Trabajo final Control de Calidad

1. Introducción
2. Fases del control de calidad
3. Objetivos del control de calidad
4. Gráficos de control
5. Herramientas básicas del control de calidad
6. Capacidad de proceso
7. Conclusiones
8. Bibliografía

Introducción
En el presente trabajo se aplican todos los temas vistos en el semestre, enfocados a un producto que se
usa tanto a nivel domestico, comercial e industrial, en el cual se deben satisfacer exigencias de calidad muy
altas como lo es una llave inglesa.
En este tipo de producto se deben de tener en cuenta muchas consideraciones de diseño, para facilitar la
manipulación de esta herramienta por todo tipo de personas, además se debe tener en cuenta su uso en
lugares estrechos.
Para que un producto como este pueda triunfar en el mercado debe ser hecho con materiales de alta
resistencia, ya que en ciertos casos va a ser sometida a esfuerzos de flexion y tracción muy altos, como
también va a estar expuesta a golpes y caídas, y también a liquidos como agua, aceite y otros por lo cual la
elección del material se debe hacer con mucha cautela para que resista todos estos esfuerzos y no se
oxide.
La metodología para lograr una buena construcción empieza desde la elección de la materia prima y
depende hasta de la evaluación posventa que se haga del producto para saber si esta cumpliendo con las
expectativas de los clientes.

Fases del control de calidad

1.1 EVALUACIÓN DE NUEVOS PROVEEDORES
Para empezar con la fabricación del producto lo primero que debemos hacer es investigar a cerca de los
materiales disponibles en el mercado y saber sus características, precio y distribuidores para poder
determinar cuál de ellos usaremos.
Para la fabricación de este tipo de herramientas se suele utilizar acero de gran resistencia, con un
cromado para aumentar la resistencia a la oxidación y corrosión.
Investigando en las compañías más grandes de acero en Colombia, la empresa que tiene en su
portafolio lo mas apropiado para la fabricación de esta herramienta es bohler, y es una empresa de gran
experiencia y calidad, además ofrece precios razonables.
1.2 RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS
Aceros de construcción mecánica

ESTADO DE
ALEACION APLICACION
SUMINISTRO
Acero de mediana aleación para la
AISI 4140-
Bonificado fabricación de piezas con altas exigencias
42CrMo4
mecánicas de tamaño mediano.
Acero de mediana aleación para la
AISI 4340 -
Bonificado fabricación de piezas con altas exigencias
34CrNiMo6
mecánicas de gran tamaño.
Acero no aleado de aplicación universal.
AISI 1045 - C45 Recocido
Apto para temple.
AISI 8620 - Acero de cementación apto para la
Recocido
16MnCr5 construcción de piezas sometidas a desgaste.
http://www.bohlerandina.com/spanish/b_2741.php
 Para la fabricación de esta herramienta elegí un acero de gran resistencia y que además no se oxida
con facilidad como lo es el AISI 4140. Ya que es un acero medio carbono aleado con cromo y molibdeno
de alta templabilidad y buena resistencia a la fatiga, abrasión e impacto. Este acero puede ser nitrurado
para darle mayor resistencia a la abrasión. Es susceptible al endurecimiento por tratamiento térmico.
Tiene una dureza de 275 - 320 HB (29 – 34 HRc), esfuerzo a la fluencia: 690 MPa (100 KSI), esfuerzo
máximo: 900 - 1050 MPa (130 - 152 KSI), elongación mínima 12%, eeducción de área mínima 50%. Sus
propiedades físicas son: Densidad 7.85 g/cm3 (0.284 lb/in3). Ysus propiedades químicas: 0.38 - 0.43%
C 0.75 – 1.00 % Mn 0.80 – 1.10 % Cr 0.15 – 0.25 % Mo 0.15 – 0.35 % Si 0.04 % P máx 0.05 % S máx.
El almacén se deberá encargar de pedir el material cuando en el inventario quede lo necesario para la
producción de un mes, para con ello asegurar que nunca se va aparar la producción por falta de
material. El almacenista deberá realizar el pedido al proveedor elegido especificando las fechas de
entrega, la forma de pago y los plazos para realizarlo.
Además al recibir la materia prima, en el departamento técnico se tomara una muestra de cada lote
recibido y se le harán pruebas de tensión, dureza, flexion, además de realizar un análisis químico para
determinar si el material cumple con las especificaciones
1.3 VERIFICACIÓN DE MEDIOS DE PRODUCCIÓN
En esta verificación están involucrados el departamento de personal y de mantenimiento así como el
almacén, el departamento de personal deberá llevar un control estricto de todos los trabajadores,
encargarse de que cumplan los horarios y en caso de algún retiro o despido está encargado de
reemplazar al trabajador lo mas pronto posible por una persona calificada para no afectar la producción
en lo absoluto, aparte de eso este departamento es el encargado de llevar a cabo todas las actividades
que se realicen para el bienestar de todos los empleados.
El departamento de mantenimiento debe realizar revisiones periódicas a todas las maquinas, como los
hornos de fundición, los moldes y las maquinas herramientas utilizadas en la fabricación de piezas que
componen la llave, mientras esté funcionando la planta de producción siempre habrá personal de
mantenimiento disponible a reparar cualquier daño. En la empresa se tendrá una reserva de las partes
que se dañan mas frecuentemente para no parar la producción, en el caso de que no esté disponible, se
fabricara en las maquinas herramientas propias y si no se pedirá al proveedor de la manera más rápida
posible.
El almacén debe tener un inventario sistematizado y cuando se percate de que queda poco material
para producción debe pedir inmediatamente mas materia prima al proveedor.
1.4 VERIFICACIÓN DE PUESTA EN MARCHA
Primero se debe de establecer cómo se va a llevar a cabo la producción, lo inmediatamente posterior a
la llegada de la materia prima es clasificarla y distribuirla, las piezas que van para fundición y luego a
forjado en el molde, y las piezas con las que se van a fabricar componentes pequeños, que van para el
área de mecanizado. Para asegurar la continuidad de operaciones, cada operario debe revisar la
maquina que tiene a cargo cada vez que empieza su turno, y si noto alguna anormalidad la debe
informar al supervisor para que este ordene una revisión por el departamento de mantenimiento,
además de esto y mas importante es la parte humana, todos los jefes deben estar no solo
supervisando la producción sino saber cada persona como se encuentra, porque cuando los empleados
no están bien física o emocionalmente, lo mejor es que no trabajen, porque esto puede ocasionar
accidentes, y además no producirán lo mismo. Además en la empresa se harán capacitaciones
constantes para asegurar que cada empleado tenga los conocimientos suficientes para reaccionar ante
una situación imprevista en su puesto de trabajo.
Otra medida importante para asegurar la producción es la seguridad industrial, evitar al máximo los
accidentes, esto se logra con capacitación y además proporcionando todas las medidas de seguridad
en las maquinas así como elementos de protección personal a los trabajadores.
1.5 CONTROL POSTERIOR A LAS OPERACIONES
En este control lo que se hace es tomar mediciones al producto final, recoger datos estadísticos de
rechazo en la cadena de producción para lograr corregir errores en la parte de la cadena de producción
que mas falle. Además a varias piezas al azar se le realizaran ensayos destructivos con el fin de
verificar las propiedades mecanicas del producto terminado.
1.6 VERIFICACIÓN POR AUTO CONTROL
Como ya lo había mencionado antes esto también se realiza con capacitación del personal, para que
cada operario tenga la autonomía y el criterio para decidir cuando una pieza esta bien o esta mal y se la
puede reparar o no, esto lo informara al supervisor de calidad y este será el encargado de investigar en
donde se cometió el error y cuáles fueron las causas.
1.7 VERIFICACION FINAL
Es un control que se debe realizar al finalizar la producción, esta verificación es la ultima que se realiza
al producto antes de salir a la venta, habrá una persona encargada de tomar medidas y verificar la
apariencia del producto, en esta revisión no deben aparecer errores de importancia ya que en todas las
fases anteriores se ha revisado exhaustivamente el producto, si llegaran a aparecer errores de
consideración sería necesario revisar toda la cadena de producción y reestructurarla porque esto
significaría que hay algún elemento que está fallando a lo largo de la producción.
1.8 EVALUACIÓN CUALITATIVA DE POST-VENTA
El departamento de ventas y su jefe no solo están encargados de atraer nuevos clientes y venderles los
productos, sino que además de realizar toda la campaña de mercadeo deben contactar a los clientes
después de hecha la compra para preguntarles como ha sido el comportamiento del producto y si están
satisfechos con el o no, con estos datos deben realizar un informe mensual para saber si nuestros
clientes están satisfechos o no y saber si es necesario cambiar algún parámetro en el producto o sacar
una nueva línea para que todos los clientes estén satisfechos.

Objetivos del control de calidad

2.1 SATISFACCIÓN DEL CLIENTE
Esto es el objetivo de toda empresa, tener clientes satisfechos que hagan buena publicidad de la
compañía y que sigan comprando nuestros productos. Para lograr esto es necesario tener un amplio
portafolio de productos, una buena distribución del producto, un precio razonable y un servicio posventa
que de confianza y garantía a todos los clientes.
2.2 DETERMINAR LA CALIDAD OPTIMA PARA ESTABLECER ESPECIFICACIONES
Para poder determinar la calidad optima tenemos que establecer tolerancias pequeñas en el proceso de
producción, para que todos los productos no vayan a fallar, además verificar las propiedades del
producto una vez terminado para comprobar si resistirá el trato al que va a ser sometido, para esto se
realizaran pruebas computarizadas al diseño del producto, ya además en el laboratorio se someterá
una muestra de la producción a pruebas que simulen el peor de los tratos que pueda ser recibido por la
herramienta, se probara en cuanto tiempo se oxida, se empieza a corroer, cuanta fuerza es necesaria
para doblarla o partirla, si el tornillo que ajusta la mandíbula de la llave se desajusta rápidamente, si las
mandíbulas se desgastan con facilidad y si es capaz de resistir golpes y caídas sin averiarse.
2.3 ASEGURAR CONTINUIDAD DE OPERACIONES
Para asegurar la continuidad de las operaciones es necesario contar con repuestos para la maquinaria
para que encaso de que llegue a fallar una máquina se pueda reparar rápidamente, además es
necesario contar son suficiente personal para que en caso de que alguna maquina llegue a fallar y no se
pueda reparar inmediatamente, se pueda suplir la producción con la maquinaria restante, trabajando 24
horas al día. Rotando los empleados mientras se puede volver al horario normal, en la planta se contará
con planta eléctrica a diesel para no parar la producción cuando el fluido eléctrico sea cortado.
2.4 INSTRUIR ACERCA DE ERRORES COMETIDOS
Cada vez que en la producción sea detectado un error, se procederá a establecer responsabilidades y
se les dará la oportunidad a las personas de explicar lo que pasó, después de un análisis de los
ingenieros de producción se procederá a redactar un documento donde quede constancia de lo ocurrido
y se expliquen cuales fueron los errores cometidos, esto será informado a los empleados para que no
vuelvan a cometer el mismo error. En caso de que vuelva a ocurrir se sancionaran a las personas
responsables.
2.5 REDUCIR RESIDUOS A NIVEL ECONÓMICO
Todo material sobrante, ya sea de mecanizado o de fundición será reciclado en recipientes diferentes,
para fundirlo y utilizarlo nuevamente en la fabricación del producto, además se instruirá al personal
sobre el ahorro de energía.
Otro paso importante es tener bien planificada la producción para terminarla a tiempo, justo antes de
que el cliente la vaya a retirar, para no ocupar espacio innecesariamente.
Además en la empresa se crearan brigadas de aseo que deberán rotarse semanalmente para mantener
el aseo y orden en toda la compañía, ya que así funciona más rápido y mejor todos los procesos.
2.6 EVALUAR MÉTODOS DE INSPECCIÓN PRESENTES Y ESTABLECER
PROCEDIMIENTOS MEJORES Y MÁS EFECTIVOS
En lugar de realizar inspecciones una vez terminado el proceso, estas se realizaran a lo s largo
de cada procedimiento y cada día se realizara la supervisión en diferentes aéreas de a la empresa con el
fin de tener vigilada toda la cadena de producción. Además de esto cada a operario está
obligado a llenar un formato en el que debe escribir todas las características aa de la pieza que produjo y
llegar a la conclusión si es una pieza que puede seguir la cadena a de producción. Aparte de este formato
todos los empleados deben llenar diariamente unos a registros de sus actividades y cuanto tiempo le
llevo cada actividad para asi poder a determinar qué actividades son las que toman más tiempo y
establecer si es necesario a cambiar el proceso por otro más eficiente o si es falta de habilidad del
empleado
2.7 COMPARAR EL NIVEL DE CALIDAD OBTENIDO CON EL DESEADO
Al finalizar la producción se revisaran todas las características del producto final y se examinaran todos
los procesos que fueron llevados a cabo para su fabricación, para poder con ello determinar su calidad
final y saber si está acorde con las metas propuestas y si no es así determinar en qué parte del proceso
se alteraron las características que hicieron fallar el producto, y poder corregir este error.

Gráficos de control
Para la realización de los gráficos de control tomamos 5 mediciones por muestra, como la producción de la
llave inglesa es algo compleja y lleva tiempo se toma una muestra cada dos días. Para efectos del análisis
de los gráficos, tomamos un subgrupo de 20 muestras.
La característica a tener en cuenta es el esfuerzo máximo, que debe ser de entre 900 – 1050 MPa para el
material usado y después de los procesos a los cuales es sometido.
La tabla de datos es la siguiente
Graficos X-R para la dureza latolerancia para la dureza del material es de 29 – 34 HRc
Tabla de Datos
Herramientas básicas del control de calidad
HISTOGRAMA
El siguiente histograma esta aplica al promedio de dureza de cada, muestra, como se observa en el grafico,
los promedios de dureza están dentro de los parámetros deseados.
DIAGRAMA DE PARETO
En el siguiente diagrama se ve la distribución de todas las medidas de esfuerzo máximo de las muestras
recogidas.
Capacidad de proceso

Conclusiones
 Las fases del control de calidad son indispensables para hacer una buena planeación de un
producto.
 Siempre al producir algo lo primordial es tener en cuenta las necesidades del cliente
 Antes de empezar a producir es necesario aplicar un análisis de capacidad de proceso, para saber
si estamos en capacidad de producir lo que queremos o nos hace falta hacer ajustes.
 Para satisfacer de una mejor manera las exigencias del cliente se puede utilizar la función QFD.
Bibliografía
 www.qfdlat.com/
 http://www.bohlerandina.com/
 Control de calidad interno, Vargas Rodriguez Hector

Autor:
Oscar Javier Herrera Melo
oscarjavier20@gmail.com

PRESENTADO A
JORGE BECERRA
ESCUELA COLOMBIANA DE CARRERAS INDUSTRIALES
BOGOTÁ D.C. 18 DE NOVIEMBRE DE 2009