Templabilidad de Aceros Importante

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Templabilidad de Aceros
Materiales Metálicos I (Universidad Politécnica de Madrid)
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TEMPLABILIDAD DE ACEROS-MAT.METALICOS I
I- GUIA DEL ENSAYO JOMINY
1. OBJETO
Determinación de la templabilidad de un acero, a partir de la realización del ensayo Jominy.
2. TRATAMIENTO TÉRMICO DE TEMPLE
2.1. DEFINICIÓN
Se define temple como el tratamiento térmico consistente en el enfriamiento continuo tras la
austenización del material en un medio de enfriamiento suficientemente rápido para evitar las
transformaciones perlítica y bainítica y obtener una estructura martensítica.
2.2. TEMPLABILIDAD
Se define la templabilidad como la aptitud de los aceros para dejarse penetrar por el temple. Esta
propiedad de los aceros tiene un significado totalmente distinto de la capacidad de temple, reflejando esta
última la capacidad de un acero para adquirir mayor o menor dureza mediante un temple.
En consecuencia, si tuviéramos un acero al cromoníquel y un acero al carbono, detectaríamos que en el
primero penetra mucho más el temple que en el segundo, y podríamos decir, por tanto, que la templabilidad de los
aceros al carbono es menor que la de los aceros al cromoníquel.
Por tanto, la templabilidad se refiere únicamente a la facilidad de penetración por el temple y no a las
características obtenidas por él. Volviendo al ejemplo anterior, podríamos comprobar que un acero con 0,6% de
carbono, al templarlo, adquiere una dureza superior a la del acero al cromoníquel, lo que equivale a decir que tiene
una mayor capacidad de temple. Sin embargo, la templabilidad del acero al cromoníquel, es mucho mayor que la del
acero al carbono, según vimos anteriormente.
También se puede definir la templabilidad como la capacidad de penetración de la dureza a lo largo
de una sección de una pieza, o capacidad de formación de martensita en la sección de una pieza cuando se enfría
desde la temperatura de austenización. La templabilidad es buena cuando se obtiene un 50% de martensita después
del temple, o con una dureza 50-55 HRC.
En cualquier enfriamiento en un medio de temple, ya sea al agua o al aceite, existen tres etapas principales.
Nada más introducir la pieza en el medio de temple, su temperatura es muy superior a la temperatura del medio y a
su temperatura de ebullición así que se crea una capa de vapor que rodea la pieza y que produce una disminución en
la velocidad de enfriamiento porque impide el contacto directo de la pieza con el medio.
Al seguir enfriando, se rompe esta capa de vapor en algunas zonas y aumenta la velocidad puesto que ya
existe contacto directo del medio con la pieza. Esta es la segunda etapa del enfriamiento. Finalmente, el medio sufre
un aumento de la temperatura al estar en contacto con la pieza y vuelve a disminuir la velocidad de enfriamiento,
debido al calentamiento que sufre el medio.
El enfriamiento de un material en un medio de temple depende de: a) la conductividad del medio, b) del
material y c) de la interfase entre el medio y el material. Si Q es intercambio de calor de la superficie al
medio y Q´ la transferencia de calor entre la superficie y el interior de la pieza de diámetro D, entonces se
tiene:
Donde: M: coeficiente de película. Depende del medio.

Tm: temperatura del medio.
Ts: temperatura de la superficie del metal.
Ti: temperatura del interior de la pieza.
K: conductividad del material
Así, llamando H a la severidad de temple:

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2.3. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA TEMPLABILIDAD

Influyen en la templabilidad principalmente los elementos aleados y el tamaño de grano. La dureza
máxima depende del contenido en carbono. Los elementos que más favorecen la penetración del temple, es
decir, la templabilidad, son principalmente el manganeso, el molibdeno y el cromo.
La disminución de la velocidad crítica de temple, Vc que producen los elementos aleados, se

traduce en un aumento de la templabilidad. En la figura izquierda se representa el diagrama TTT de un
acero al carbono. La zona templada es la A-B.
En la figura derecha se representa el diagrama TTT de un acero al cromo-níquel, que está
desplazado a la derecha, disminuyendo la velocidad de temple Vc y aumentando, por tanto, la zona
templada de la pieza, que es A-C.
Siendo la templabilidad una característica importante en la elección de los aceros, sobre todo para
la fabricación de piezas grandes, se ha trabajado mucho en su determinación y valoración.
La determinación de la templabilidad puede hacerse por el examen de las fracturas de probetas
templadas, por medio de las curvas en U y más exactamente por el diámetro crítico ideal o por el ensayo
Jominy.
2.4. DIÁMETRO CRÍTICO IDEAL

Se denomina diámetro crítico ideal al diámetro máximo que puede tener una barra de acero de
composición y tamaño de grano determinados, para que al templarla en un medio de capacidad de
enfriamiento infinita tenga en su núcleo un 50% de martensita.
El valor de este diámetro es independiente del medio de enfriamiento y de las condiciones en que
se realiza.
El diámetro crítico ideal valora la templabilidad expresada por un número de gran utilidad práctica,
pues permite calcular, el diámetro máximo de acero templado en cualquier medio, para obtener en un
núcleo un 50% o un 90% de martensita.
En la figura siguiente se recoge la variación de los diámetros críticos para distintos porcentajes de
martensita:
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2.5. CÁLCULO DEL DIÁMETRO CRÍTICO IDEAL
El valor del diámetro crítico ideal (en pulgadas) de un acero determinado, de composición y tamaño
de grano conocidos, se puede calcular con la siguiente fórmula:
Diámetro = G(%C)
El coeficiente G depende del tamaño de grano ASTM, según la tabla o gráfica:
Si el acero contiene elementos de aleación, se multiplica el valor anterior por los coeficientes
obtenidos de dicha tabla. Diámetro critico ideal = G(%C) x coef. Aleantes.
EJEMPLO: Un acero de 0.3%C con un tamaño de grano 8 ASTM tiene un diámetro crítico ideal de:
G(%C): 8(0.3)= 0.17 (TABLA). Calculando, el diam. crítico ideal= 0.17”
EJEMPLO: Un acero con un tamaño de grano 6 ASTM, de composición: 0.4C-0.1Mn-0.2Cr, tiene un

diámetro crítico ideal de: G(%C): 6(0.4)= 0.23; Aleantes (tabla): 1.333 (Mn)x1.432 (Cr), Calculando:
el diam. crítico ideal= 0.23x 1.333x1.432= 0.44”
3. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
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La templabilidad viene definida por la curva TTT y la penetración del temple por la interacción de esa curva
con las de enfriamiento. Por tanto, si se comparan entre sí los resultados de templar una pieza de un
mismo tamaño empleando igual severidad de enfriamiento, el resultado del temple dependerá
exclusivamente del acero. En ello se fundamenta el ensayo Jominy.
3.1. ENSAYO JOMINY

Para determinar la templabilidad y el diámetro crítico de un acero se utiliza el ensayo Jominy
((Norma UNE-EN ISO 642- Ensayo de templabilidad por templado final). un criterio usual de aceptación de
un acero es si su curva Jominy está comprendida en su banda de templabilidad.
El ensayo consiste en enfriar una probeta cilíndrica, de 25 mm de diámetro y 100 mm de longitud,
desde uno de los extremos con un chorro de agua, después de haber introducido la pieza en un horno a
una temperatura superior a la de austenización correspondiente y durante un tiempo determinado. La
curva Jominy, en la que se representan los valores de dureza (HRC- Rockwell C) frente a la distancia al
extremo templado, se dibuja a partir de esos ensayos de dureza. Las curvas serán más horizontales cuanto
mayor sea la templabilidad de un acero. Se obtienen asi un enfriamiento variable a lo largo de la probeta,
con la consiguiente variación en la dureza del material.
En la siguiente figura se compran dos aceros, uno con su curva TTT mas próxima al origen de
tiempos (acero 1) que el otro (acero 2). Dado que la templabilidad es una medida cualitativa con que la
dureza disminuye con la distancia al extremo templado D, el acero 1 es menos templable que el 2, al
mantener este último valores elevados de dureza durante distancias relativamente mas largas.
EJEMPLO: Curva Jominy de un acero, junto con valores de velocidades de enfriamiento y resistencia
y Curva de velocidades de enfriamiento de la probeta Jominy de un acero.
4. RESULTADOS
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La representación gráfica de los valores de dureza (HRC) respecto a la distancia (x) proporcionará un
tipo de curva característica, que indicará la profundidad de temple en el material, es decir, hasta qué
distancia (desde el punto de incidencia del chorro de agua) ha habido transformación martensítica. La
región que haya sufrido dicha transformación presentará valores de dureza muy superiores a los de
material de origen.
La medida de templabilidad de un acero vendrá determinada por la forma de la curva, ya

que cuanto más desplazado hacia la derecha se halle el punto de inflexión (hacia mayores valores de x)
tanto más podrá penetrar el temple en el material. Esta tabla de velocidades de enfriamiento en función
de la distancia de cada punto de la generatriz al extremo templado puede obtenerse gráficamente:
CURVAS JOMINY (I)

Izq: Curvas de templabilidad para cinco diferentes aceros aleados que contienen 0.40 %C y diferentes cantidades de
estos elementos aleantes. Una probeta es de acero al carbono (1040) y las cuatro restantes (4140, 4340, 5140 y
8640) son aceros aleados.
Dcha: Correlación entre templabilidad e información del enfriamiento continuo del acero de composición
eutectoide
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EJEMPLO: Indicar en la figura anterior las dureza de los aceros 4340 y 8640 para una distancia de 2
pulgadas (50mm). Las durezas de las aleaciones 4340 y 8640 son 50 y 32 HRC.
Los perfiles de dureza de la figura anterior indican la influencia de la velocidad de enfriamiento en la

microestructura. En el extremo templado, donde la velocidad de temple es aproximadamente de 600 °C/s,
se forma martensita 100 % en las cinco aleaciones. A velocidades de enfriamiento menores de 70 °C/s o
distancias Jominy mayores de 6.4 mm, la microestructura del acero 1040 (acero al carbono) es
predominantemente perlítica con restos de ferrita proeutectoide. Sin embargo, la microestructura de los
cuatro aceros aleados consta fundamentalmente de una mezcla de martensita y de bainita; donde el
contenido de bainita crece al disminuir la velocidad de enfriamiento.
Las curvas de templabilidad también dependen del contenido en carbono, como se observa en la figura
para el acero 86xx:
Curva jominy de distintos aceros (izq) y bandas de templabilidad (dcha)
4.1 BANDAS DE TEMPLABILIDAD
En la fabricación a escala industrial del acero se producen pequeñas variaciones en composición y

tamaño de grano, lo que modifica los datos de templabilidad. Por este motivo, estos datos se suministran
en forma de banda, donde están representados los valores máximo y mínimo para una aleación particular.
Las bandas de templabilidad nos dan las curvas, máxima y mínima, de templabilidad que limitan la zona
dentro de la cual se debe encontrar la curva Jominy del acero que se está estudiando. Se realizan con la
composición química entre tolerancias que especifica la Norma. Se construyen dos aceros, uno con la
composición máxima y otro con la mínima y se realizan los respectivos ensayos Jominy.
La denominación normal de los aceros con banda de templabilidad va seguida de la inicial H

(Hardernability), para indicar que la composición y características de esta aleación son tales que su curva
de templabilidad entra dentro de la banda específica. Como ejemplo, se muestran las bandas de
templabilidad del acero 8640H.
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II- DETERMINACION DE LA DUREZA EN EL INTERIOR DE REDONDOS DE ACERO

Durante el temple de una probeta de acero, la energía térmica se debe transportar a la superficie antes de
que ésta pueda disiparse en el medio de temple. Por consiguiente, la velocidad de enfriamiento en el
interior de la estructura del acero varía con la posición y depende del tamaño y de la geometría de la
probeta.
La severidad de temple indica la velocidad de enfriamiento, asi de los medios de temple mas usados, el
agua es el mas severo, seguido por el aceite y el aire. Para un acero al carbono, el enfriamiento al aire
generalmente da lugar a una estructura casi totalmente perlítica.
Igualmente el grado de agitación del medio también influye en la velocidad de eliminación de calor, al igual
que el tamaño y la geometría de la pieza. Calcular la dureza que se produce en puntos situados en el
interior de redondos de un acero al templarlo en medios de distinta severidad puede llevarse a cabo
gracias a los gráficos de Lamont. La geometría es por ello sencilla: un cilindro y se varia el tamaño y la
severidad de temple.
Las curvas que construyo Lamont determinan la posición del punto por la relación r/R, donde r es la
distancia al centro del redondo y R el radio del mismo. Se trata de once gráficos para los valores
comprendidos entre r/R=0, correspondiente al centro del redondo, y r/R=1 correspondiente a la periferia
del mismo.
En ordenadas representamos el diámetro del redondo y en abscisas la distancia al extremo templado de la
probeta Jominy. Correspondiendo cada curva a una severidad de temple.
Ejemplos de curvas de Lamon para distintas relaciones r/R
EJEMPLO A1: Determinar la velocidad de enfriamiento que se produce en un punto situado a 12 mm del centro de un
redondo de acero de 80 mm de diámetro al templar en agua (severidad de temple igual a 1)
Primero se calcula la relación: r/R = 12/40 = 0,3
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Acudiendo al grafico de Lamont de r/R=0.3 y tomando el valor de abscisas de 80mm, hasta corta a la curva de
severidad de temple=1:
Vemos que le corresponde una velocidad de enfriamiento igual al del punto situado a 20 mm del extremo templado de
la probeta Jominy.
Finalmente para determinar cual es la velocidad de enfriamiento empleamos el grafico velocidad/distancia jominy,
tomando en ordenadas 20mm (0.8”, aprox. 12/16”). Luego la velocidad de enfriamiento es 14ºC/s. Asi de su curva
Jominy se obtiene la dureza, 27-48HRC para el acero I. Para 0.9”, unos 10/16”, el intervalo seria 25-43HRC si se
emplea la banda de curvas jominy siguiente:
EJEMPLO A2: Determinar la velocidad de enfriamiento que se produce en un punto situado a 20 mm del centro de un
redondo de acero de 80 mm de diámetro al templar en ACEITE (H=0.5). Luego r/R = 20/40 = 0,5, X=0.9” (15/16”),
32HRC si se emplea la curva Jominy de la pag 4
EJEMPLO A3 : Determinar la velocidad de enfriamiento que se produce en un punto situado a 50 mm del centro de un
redondo de acero de 100 mm de diámetro al templar en ACEITE (H=0.7). Luego r/R = 50/50 = 1,0, X=0.3” (5/16”),
46HRC si se emplea la curva Jominy de la pag 4
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Así mismo las curvas de Lamont permiten determinar la severidad de temple.
EJEMPLO B1: Se dispone de una aceite para temple que proporciona en un redondo de 55 mm de diametro
una dureza de 40HRC a una distancia de 13.75mm del centro de un acero cuya curva jominy es conocida
(pag 4)
De la curva Jominy , obtenemos la distancia para el valor de dicha dureza en el acero que es de
8/16”=1/2”=12-13mm:
Calculando la relación r/R=13,75/27.5=0.5, acudimos al grafico de Lamont. Tomamos en ordenadas

½”(distancia Jominy) y en abscisas 55mm (diámetro de redondo) , hasta que se corten con la curva de
severidad de temple. En este ejemplo es la curva de H=0.7, pero también se podría dar como: 0.5<H<1
Calcular en los siguientes casos la severidad de temple H

EJEMPLO B2: Se dispone de una aceite para temple que proporciona en un redondo de 18 mm de diámetro
una dureza de 45HRC a una distancia de 4,5mm del centro de un acero cuya curva jominy es conocida (pag
4). Solución: H=0.2 o bien 0.5<H<0.5
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EJEMPLO B3: Se dispone de una aceite para temple que proporciona en un redondo de 10 mm de diametro
una dureza de 51HRC a una distancia de 5mm del centro de un acero cuya curva jominy es conocida (pag
4). Solución: H=0.35
EJEMPLO B4: Se dispone de una aceite para temple que proporciona en un redondo de 200 mm de diámetro
una dureza de 31HRC a una distancia de 80mm del centro de un acero cuya curva jominy es conocida (pag
4). Solución: 1<H<1.5
Finalmente los ábacos de Lamont permiten obtener los perfiles de dureza en el redondo. Para ello hay que
seleccionar la severidad de temple y agrupar las diferentes curvas en función de su distancia al centro. De
esta forma se obtienen las siguientes curvas para el agua o para el aceite con agitación:
En la figura se presentan las velocidades de enfriamiento en función del

diámetro de barras cilíndricas templadas con agitación suave en (a) agua y
(b) aceite. Se trata de las curvas de Lamont agrupadas por severidad de
temple.
Las posiciones corresponden a la superficie, tres cuartos del radio (3R/4), mitad del radio (R/2) y centro.
En el eje inferior se han indicado las posiciones Jominy equivalentes.
EJEMPLO C1: Determinar el perfil de dureza para una muestra de acero 1040 de forma cilíndrica de 50 mm
de diámetro que se ha templado en agua moderadamente agitada.
Para un cilindro de 2 pulgadas de diámetro (50mm) y templado en agua la velocidad de enfriamiento en el

centro es equivalente a la que corresponde a, aproximadamente, 3/8 pulgadas del extremo templado de la
probeta Jominy. Esta velocidad de enfriamiento corresponde a una dureza de aproximadamente 28 HRC,
como se desprende de los datos de templabilidad para el acero aleado 1040 indicado anteriormente.
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Las durezas en la superficie, a la mitad y a tres cuartos del radio se determinan de modo parecido, según la
figura.
EJEMPLO C2: Determinar el perfil de dureza para una muestra de acero 4140
de forma cilíndrica de 50 mm y de 75 mm de diámetro que se ha templado en
agua moderadamente agitada
Aplicando el procedimiento del ejemplo anterior se obtiene la curva:
Finalmente con la combinación de las curvas Jominy y las curvas de Lamont

agrupadas por severidad de temple se puede realizar la selección de aceros o de sus diámetros.
EJEMPLO D1: Se desea obtener en una probeta cilíndrica de 38 mm de diámetro austenizada y templada
una microestructura que como mínimo contenga 80% de martensita en el centro. Escoger el acero idóneo
de entre el 4340, 4140, 8640, 5140 y 1040 si el medio de temple es (a) aceite moderadamente agitado y (b)
agua moderadamente agitada.
A- Dado que el enfriamiento es mas bajo en el centro, tomamos un mínimo del 80% de martensita en el
centro. Para ello según la curva de Lamont condensada parta el aceite (pag 18), la velocidad de enfriamiento
es la obtenida a una distancia equivalente de 12mm (½ in). Por otro lado la dureza para un 80% de
martensita en estas aleaciones es de 50HRC (pag 10).
Por ello para la distancia de 12 mm (1/2 in) en cada aleación, su dureza es:
4340 55
4140 52
8640 48
5140 42
1040 25, por lo que mayor de 50HRC solo la alcanzan las aleaciones 4340 y 4140.
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B- Para agua , la velocidad de enfriamiento en el centro de una probeta de 38mm es de 8 mm (5/16 “.),
que en aceite era de 12mm, y la dureza para esta distancia es:
4340 56
4140 55
8640 54
5140 49
1040 32, por lo que la dureza de 50HRC o mayor en le centro solo se alcanzan en las aleaciones 4340,
4140, y 8640
EJEMPLO D2: Una probeta cilíndrica de acero 4140 se ha austenizado y templado en aceite
moderadamente agitado. Si la microestructura del centro consiste en 50 % como mínimo de martensita,
¿cuál es el diámetro adecuado?.
El máximo diámetro para un acero 4140 enfriado en aceite que de un 50% de martensita en toda la pieza,
da una dureza 42.5HRC. De la figura, la distancia equivalente del borde de enfriamiento es de 26 mm
(42.5HRC) y esta velocidad de enfriamiento debe ser la del centro de la probeta. Para estos 26 mm de
distancia equivalente es una distancia de unos 75 mm
EJEMPLO D3. Un cilindro de acero 8660 se ha austenizado y templado en aceite con agitación moderada. Si
la dureza de la superficie debe ser de 58 HRC, ¿cuál es el diámetro adecuado?
Siguiendo el procedimiento del ejemplo anterior el diámetro es de 95 mm
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III- CRITERIOS DE EQUIVALENCIA PARA VELOCIDADES DE ENFRIAMIENTO

3.1 REDONDO EQUIVALENTE
El problema que se plantea en la obtención de una pieza que ha de ser templada es determinar el acero
que debe utilizarse. Para ello es interesante determinar lo que se conoce como “Redondo Equivalente”,
que se define como el diámetro de una barra redonda de acero cuya velocidad de enfriamiento en su
centro coincida con la velocidad de enfriamiento en aquel punto de la pieza que por su diseño tenga la
menor la velocidad de enfriamiento durante el temple.
Con eso tendremos garantizado que toda la pieza presente la microestructura martensítica prefijada.
El redondo o diámetro equivalente se determina con la ayuda de los abacos de Grosman (velocidad de
enfriamiento-dimensión), asi como el diámetro critico ideal en ese medio de temple y, en consecuencia,
seleccionar el acero. Con eso tendremos garantizado que la velocidad de enfriamiento en ese punto de la
pieza se corresponda con la velocidad critica de temple del acero seleccionado y con ello una
microestructura martensitica en la totalidad de la pieza.
3.2 VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO-DIMENSION (Abacos de Grosman)
Conocemos que la microestructura, y por tanto la dureza, obtenida en cualquier punto de una pieza
templada depende de la curva de enfriamiento del punto considerado. En consecuencia dos puntos
pertenecientes a piezas distintas fabricadas con un mismo acero presentaran durezas iguales al ser
templadas las piezas en un medio de temple si sus curvas de enfriamiento son iguales. Existen varios
criterios para determinar cuando la velocidad de enfriamiento es la misma entre puntos de piezas distintas
al ser templadas.
Basándonos en los resultados del ensayo Jominy podemos determinar los valores de dureza, y en
consecuencia la cantidad de martensita existente, en cualquier punto de una pieza templada que se haya
enfriado de igual forma.
El criterio mas seguido, basado en el ensayo Jominy, considera que la velocidad de enfriamiento en
distintos puntos es la misma si coincide al pasar por la temperatura de 704ºC de. Se basa para hacer esta
afirmación en que es precisamente esa zona de temperaturas decisiva en un acero, y no viene afectada la
velocidad de enfriamiento por los fenómenos térmicos que acompañan la transformación de la austenita.
Grossman supone, en cambio, que las durezas que se consiguen al templar son las mismas cuando es
constante el tiempo transcurrido para pasar desde la temperatura de austenización o temple hasta una
temperatura media entre la citada temperatura y la del medio de enfriamiento.
Los resultados obtenidos con ambos criterios son equivalentes aunque no rigurosamente exactos.
Las figuras 1 y 2 muestran las velocidades de enfriamiento a 704ºC (1300ºF) correspondientes al núcleo de
chapas y redondos en función de su espesor y para dos medios de temple de distinta severidad. En las
mismas figuras se presentan las velocidades de enfriamiento de los distintos puntos de la probeta Jominy,
asi como los diámetros críticos ideales.
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Estas figuras proporcionan las curvas de equivalencias de enfriamientos entre productos redondos y
planos, y nos permiten determinar el redondo equivalente de una pieza para temple en agua o en aceite.
Ambas figuras se han construido con la hipótesis de que dos velocidades de enfriamiento son iguales si
coinciden a 704ºC . Así mismo, las curvas nos muestran la equivalencia entre chapas y redondos de acero, y
permite encontrar el diámetro critico ideal (o diámetro ideal) en dos medios de temple (H=1 y H=0.5)
Figura 1 y 2
EJEMPLO: Una chapa de 60mm de espesor se enfría a 6,5 ºF/s (23mm Jominy), y si es un redondo de
60mm, es 15 ºF/s (20mm Jominy). Para un diámetro crítico ideal de 60mm la velocidad es 60ºF/s (10mm
Jominy)
EJEMPLO: Si el material tuviera que enfriarse a 40 ºF/s, la distancia jominy que tiene esa velocidad es
12mm, la chapa que tiene esa velocidad en su nucleo es de 24 mm. Si es un redondo, el diámetro seria 30 y
el diámetro critico ideal es 70mm.
3.3 EJEMPLOS
Lo anteriormente expuesto nos permite resolver la selección del acero adecuado para fabricar una pieza de
acero que ha de ser templada. Es evidente que las piezas industriales presentan formas complicadas pero
siempre pueden ser descompuestas en placas y barras prismaticas. Si se trata de chapas de sección
rectangular, su velocidad de enfriamiento será la suma de las velocidades de enfriamiento
correspondientes a dos chapas de espesores iguales al ancho y al grosor de la pieza. Así la velocidad de
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enfriamiento del interior de una placa prismática de sección rectangular de dimensiones x e y la
obtendremos como suma de las velocidades de enfriamiento de dos chapas de espesores x e y.
Si se trata de barras de sección rectangular, su velocidad de enfriamiento sera la suma de las velocidades
de enfriamiento de tres chapas cuyo espesor se corresponda con las tres dimensiones de la barra. Así la
velocidad de enfriamiento de una barra prismatica de dimensiones x, y y z sera la suma de las velocidades
de enfriamiento de tres chapas de espesores x, y y z.
Cuando se trata de barras de secciones hexagonales, octogonales, etc. intermedias entre el cuadrado y el
circulo su velocidad de enfriamiento sera intermedia.
En el caso de barras de sección ovalada o elíptica de ejes “a” y “b” (a>b), la sección ovalada se enfriara mas
lentamente que una cilíndrica de diámetro “b”, pero mas rapidamente que una rectangular de lados “a” y
“b”. Pudiéndose calcular su valor exacto de su velocidad de enfriamiento calculando la de un rectángulo de
dimensiones “A” y “B” cuyo area sea igual a la de la elipse.
Basándonos en las consideraciones anteriores podemos determinar la velocidad de enfriamiento de

cualquier pieza, sea cual fuere su forma, descomponiéndola en placas y redondos, y también que punto de
la misma se enfría mas lentamente y, en consecuencia, su redondo equivalente.
EJEMPLO 1: Calcular el redondo equivalente del eje de levas de la siguiente figura cuya fabricación
comprende un temple en aceite (severidad 0,50).
Figura 3
El punto de enfriamiento mas lento será o estará próximo al C, que podemos considerar, por la forma
elíptica de la pieza, que se enfría como una barra redonda de 49mm y otra de 36mm (30mm del eje mas el
sobreespesor de 3mm de la leva por cada lado: 30+6mm), que se corresponden con los ejes de la elipse.
De los ábacos de Grossman para H=0.5, obtenemos que para la barra redonda de 49 mm de Φ: velocidad
de enfriamiento 23ºF/s y para la barra redonda de 36 mm de Φ: velocidad de enfriamiento 42ºF/s, luego
la velocidad de enfriamiento del punto C= (23+42)/2= 32,5 ºF/s y el diámetro crítico ideal es 68mm =2.5 “
EJEMPLO 2: El redondo equivalente a la pieza de la figura que ha de templarse en aceite (H=50), tiene al
punto N, situado en el redondo de 50mm y en la superficie de la placa de 20mm.
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Figura 4
De los ábacos de Grosman para H=0.5, obtenemos que para la barra redonda de 50 mm de Φ: velocidad
de enfriamiento 22 ºF/s y para la chapa de 20 mm la velocidad de enfriamiento 50ºF/s, luego la Velocidad
de enfriamiento del punto N= (50+22)/2= 36 ºF/s y el diámetro crítico ideal de 3”.
IV-DUREZA POTENCIAL DE UN ACERO

Conocemos que el revenido de un acero templado conduce a una disminución de la dureza, y que esta es
función de la composición del acero, de la temperatura y del tiempo de revenido.
Con objeto de unificar en un solo parámetro la influencia de la temperatura y el tiempo en la dureza

alcanzada en el revenido, Hollomon y Jaffe definieron el siguiente parámetro:
H = KT ( c+ log t)
Donde:
H es la dureza en unidades Rockwell-C
K es una constante de valor 0,00216 si la temperatura se mide en grados Rankine (ºF+460).
T es la temperatura absoluta
t es el tiempo en horas
c es una constante del acero cuyo valor es 19,5 para contenidos en carbono entre 0,25 y 0,45% ;y
15 para contenidos en carbono entre 0,90 y 1,20%.
Figura 5
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La figura 5 nos muestra el diagrama construido por Hollomon y Jaffe siguiendo el criterio enunciado, en el
que cada curva corresponde a un valor de la dureza HRC y relaciona los diversos valores de la temperatura
y el tiempo que producen efectos de revenido equivalentes.
El método de Hollomon y Jaffe permite asignar a todos los revenidos que corresponden a un mismo
parámetro un poder de ablandamiento que en cifras Rockwell-C designamos como “coeficiente de
ablandamiento”
La influencia de la composición en el revenido del acero se determina mediante el parámetro conocido

como “dureza potencial”, que expresado en unidades Rockwell-C es una magnitud teórica, no relacionada
con la dureza lograda tras el temple pero que nos marca de forma comparativa la resistencia al
ablandamiento del acero. Esta resistencia será tanto mayor cuanto menor sea el valor de su “dureza
potencial”.
Si denominamos Hp la dureza potencial del acero y Hd el coeficiente de ablandamiento del mismo que
produce un revenido determinado, la dureza del acero tras el temple y revenido H vendrá dada por la
expresión
H = Hp-Hd , que nos permite calcular la dureza potencial.
Para ello tomaremos una muestra del acero en cuestión que templamos y sometemos a un revenido
cualquiera cuyo coeficiente de ablandamiento calcularemos mediante los gráficos de Hollomon. A
continuación medimos la dureza del acero y su dureza potencial será:
H p = H + Hd
EJEMPLO E1: Tenemos un acero de dureza potencial 78 HRC y deseamos revenirle una vez templado para
alcanzar una dureza de 30 HRC ¿ Cuales serán las condiciones de revenido ?.
El revenido correcto tendrá un coeficiente de ablandamiento: Hd = 78-30= 48 HRC.
Acudiendo al grafico de Hollomon y vemos que la curva correspondiente al citado coeficiente nos
proporciona los pares de valores temperatura y tiempo correctos. En este caso, podrían ser 10 minutos a
390ºC o una hora a 360ºC.
EJEMPLO E2: Tenemos un acero de dureza potencial 70 HRC y deseamos revenirle una vez templado para
alcanzar una dureza de 30 HRC ¿ Cuales serán la temperatura de revenido para 10horas?. Solución: 225ºC
EJEMPLO E3: Un acero ha sido sometido a un revenido durante 2 horas a 800ºF. Si su dureza potencial es
de 80 HRC ¿Cuál es la dureza final H?. Solución: de la grafica, para esas condiciones Hd=5, luego H=80-
54=26HRC
17

Templabilidad de Aceros Importante

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Templabilidad de Aceros Importante

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Materiales Metálicos I (Universidad Politécnica de Madrid)

I- GUIA DEL ENSAYO JOMINY

2. TRATAMIENTO TÉRMICO DE TEMPLE

Donde: M: coeficiente de película. Depende del medio.

Así, llamando H a la severidad de temple:

2.3. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA TEMPLABILIDAD

La disminución de la velocidad crítica de temple, Vc que producen los elementos aleados, se

2.4. DIÁMETRO CRÍTICO IDEAL

2.5. CÁLCULO DEL DIÁMETRO CRÍTICO IDEAL

El coeficiente G depende del tamaño de grano ASTM, según la tabla o gráfica:

EJEMPLO: Un acero con un tamaño de grano 6 ASTM, de composición: 0.4C-0.1Mn-0.2Cr, tiene un

3.1. ENSAYO JOMINY

La medida de templabilidad de un acero vendrá determinada por la forma de la curva, ya

CURVAS JOMINY (I)

Los perfiles de dureza de la figura anterior indican la influencia de la velocidad de enfriamiento en la

Curva jominy de distintos aceros (izq) y bandas de templabilidad (dcha)

4.1 BANDAS DE TEMPLABILIDAD

En la fabricación a escala industrial del acero se producen pequeñas variaciones en composición y

La denominación normal de los aceros con banda de templabilidad va seguida de la inicial H

II- DETERMINACION DE LA DUREZA EN EL INTERIOR DE REDONDOS DE ACERO

Ejemplos de curvas de Lamon para distintas relaciones r/R

Así mismo las curvas de Lamont permiten determinar la severidad de temple.

Calculando la relación r/R=13,75/27.5=0.5, acudimos al grafico de Lamont. Tomamos en ordenadas

Calcular en los siguientes casos la severidad de temple H

En la figura se presentan las velocidades de enfriamiento en función del

Para un cilindro de 2 pulgadas de diámetro (50mm) y templado en agua la velocidad de enfriamiento en el

Aplicando el procedimiento del ejemplo anterior se obtiene la curva:

Finalmente con la combinación de las curvas Jominy y las curvas de Lamont

Siguiendo el procedimiento del ejemplo anterior el diámetro es de 95 mm

III- CRITERIOS DE EQUIVALENCIA PARA VELOCIDADES DE ENFRIAMIENTO

3.2 VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO-DIMENSION (Abacos de Grosman)

Basándonos en las consideraciones anteriores podemos determinar la velocidad de enfriamiento de

IV-DUREZA POTENCIAL DE UN ACERO

Con objeto de unificar en un solo parámetro la influencia de la temperatura y el tiempo en la dureza

La influencia de la composición en el revenido del acero se determina mediante el parámetro conocido

H = Hp-Hd , que nos permite calcular la dureza potencial.

El revenido correcto tendrá un coeficiente de ablandamiento: Hd = 78-30= 48 HRC.

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