UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL

“LISANDRO ALVARADO” - UCLA

DECANATO DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA
INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN

Planificación y Costos del Mantenimiento

Integrantes:
Laura Rivero
Eliana Gomes
Carlos Piñango
Juan Fontana
Henry Zambrano
Marcos Vásquez
Henry Asuaje
Heikel Gamez
Mayo, 2012
 ÍNDICE

INTRODUCCION………………………………………………………………………………3

PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO…………………………………………………….4

PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL………………………………………………5

COSTOS DE MANTENIMIENTO…………………………………………………………….6

TIPOS DE COSTOS DE MANTENIMIENTO………………………………………..7

MODELO DE CÁLCULO DE COSTOS……………………………………………9

CONCLUSION………………………………………………………………………………..11

REFERENCIAS…………………………………………………………………………………12

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 INTRODUCCIÓN

Las averías y paradas de planta son muy comunes en las empresas, y en

algunas ocasiones es difícil evitarlas, es por ello que se presenta la necesidad de
realizar un buen plan de mantenimiento a cargo de personas especializadas para
tal fin, logrando con esto, que el funcionamiento de los equipos sea de manera
eficaz y que las perdidas de producción se reduzcan.

Esta planificación es realizada para diferentes lapsos de tiempo

dependiendo del tipo de mantenimiento que se desea realizar y a las maquinas
involucradas en el.

A la hora de realizar dicho plan, es importante tomar en cuenta los costos

de mantenimiento que se podrían generar para la compañía, ya que, estos
influyen en los costos totales de manufactura del producto o servicio de una
manera significativa. Siempre es necesario tener presente, que se debe seguir el
camino que disminuya estas cifras.

La importancia de la relación entre un mantenimiento planificado y los

costos, viene dada en que si realizamos la reparación de los equipos a tiempo y la
dejamos a cargo de personal entrenado, se observaran resultados positivos en
cuanto a la disminución del capital invertido en esta área y la producción se
realizara sin interrupciones inesperadas y a un menor precio.

A continuación se profundizara un poco sobre ambos temas que son de

mucho interés hoy en día, y son aplicados de manera diferente dependiendo del
tipo de compañía al que se haga referencia.

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 PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO

Una vez elaborado el Plan de Mantenimiento, es necesario planificar la

realización de este Plan. Planificar significa cuando y quien realizará cada una de
las gamas que componen el Plan.

La planificación de las gamas diarias es muy sencilla, hay que realizarlas

todos los días, por lo que será necesario sencillamente determinar a qué hora se
realizarán, y quien es el responsable de llevarlas a cabo.

Esta planificación diaria exige determinar qué día de la semana se ejecuta

cada una de ellas, y como siempre, quien será el responsable de realizarla. Es
muy importante determinar con precisión este extremo. Si se elabora una gama o
una ruta, pero no se determina con claridad quien o quienes son los responsables
de realizarla, se estará dejando indeterminaciones que se traducirán, en la no
realización del mantenimiento preventivo de estas tareas.

Entonces para asegurar que una tarea se realizará es necesario:

 Fijar quien es el responsable de realizarla.

 Asegurarse de que en el momento en que tenga que realizarla no tendrá
otra tarea que realizar.

Las gamas mensuales son algo más difíciles de programar, y en general, se

tendrá que hacer con cierto margen. Puede ser conveniente, por ejemplo,
programar la semana del año en que se realizará cada gama o ruta mensual,
permitiendo que, a medida que se acerque la fecha de realización, pueda
programarse con más exactitud.

Las gamas anuales también deben programarse igualmente con margen

de maniobra, mayor incluso que el anterior. En este caso, puede ser conveniente
programar tan solo el mes en que se realizará la gama anual de los equipos que
componen la planta.

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Plan de Mantenimiento Inicial

 Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones del fabricante

La preparación de un plan de mantenimiento basado en las instrucciones de

los fabricantes tiene 3 fases:

 Fase 1: Recopilación de instrucciones

Recopilar toda la información existente en los manuales de operación y

mantenimiento de estos equipos y darle al conjunto un formato determinado.

 Fase 2: La experiencia del personal de mantenimiento

Es conveniente contar con la experiencia de los responsables de

mantenimiento y de los propios técnicos, para completar las tareas que pudieran
no estar incluidas en la recopilación de recomendaciones de fabricantes.

En otros casos, el Plan de Mantenimiento que propone el fabricante es tan

exhaustivo que contempla la sustitución o revisión de un gran número de
elementos que evidentemente no han llegado al máximo de su vida útil, con un
exceso en el gasto.

 Fase 3: Mantenimiento Legal

Por último, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas Normas
Reglamentarias vigentes en cada momento. Por ello, el plan debe considerar
todas las obligaciones legales relacionadas con el mantenimiento de
determinados equipos. Son sobre todo tareas de mantenimiento relacionadas
con la seguridad.

 Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones genéricas

El desarrollo de un plan de mantenimiento basado en instrucciones genéricas

se compone de las fases siguientes:

 Fase 1: Listado de equipos significativos

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 Del inventario de equipos de la planta, deben listarse aquellos que tienen una
entidad suficiente como para tener tareas de mantenimiento asociadas. Este
listado puede incluir motores, bombas, válvulas, determinados instrumentos, filtros,
depósitos, etc.

Una vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipos, de manera
que se sepa cuantos tipos de equipos significativos se tienen en el sistema que se
esta analizando.

 Fase 2: Tareas genéricas

Para cada uno de los tipos de equipos, se prepara un conjunto de tareas

genéricas que les serán de aplicación. Así, se puede preparar tareas genéricas
de mantenimiento para transformadores, motores, bombas, válvulas, etc.

 Fase 3: Aplicación de las tareas genéricas a los diferentes equipos

Para cada motor, bomba, válvula, etc., se aplican las tareas genéricas
preparadas en el punto anterior, de manera que se obtendrá un listado de tareas
referidas a cada equipo concreto.

 Fase 4: Consulta a manuales

Es en este punto, donde incluimos las recomendaciones de los fabricantes.

 Fase 5: Obligaciones legales

Es necesario asegurar el cumplimiento de las normas reglamentarias referentes

a mantenimiento que puedan ser de aplicación.

COSTOS DE MANTENIMIENTO

En las empresas organizadas, en donde existen buenos sistemas de

información sobre las variables que miden el desarrollo de las operaciones, se
visualizan fácilmente los costos de mantenimiento y manifiestan un grado de
interés alto básicamente por el costo mismo y la rapidez de su crecimiento.

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 En otras sin embargo se conocen las sumas invertidas en el Mantenimiento.
Pero no se conoce en que rubros: correctivo, sistemático, mano de obra, en
repuestos, y tampoco las posibilidades de su reducción.

La finalidad básica de una gestión de costos es estimular la optimización

del uso de mano de obra, cantidad de materiales, herramientas y tiempos de
paros; estableciendo objetivos con diferentes bases de comparación, los
objetivos son puntos de equilibrio (compromisos) entre un beneficio potencial y el
costo de mantenimiento.

 Tipos de costos de mantenimiento

El Mantenimiento involucra diferentes costos: directos, indirectos, generales,

de tiempos perdidos y de posponer el Mantenimiento.

El costo de posesión de un equipo comprende cuatro aspectos:

 El Costo de Adquisición: que incluye costos administrativos de compra,

impuestos, aranceles, transporte, seguros, comisiones, montaje,
instalaciones, etc.
 El Costo de Operación: Incluye los costos de mano de obra, de materia
prima y todos los gastos directos de la producción.
 El Costo de Mantenimiento: que está compuesto por:
 Mano de obra (directo)
 Repuestos y Materiales (directo)
 Herramientas (directo)
 Administración (indirecto)
 Generales
 Tiempo perdido de producción que incluye: Producto perdido y horas
extras de reparación
 Costo de Dar de Baja al Equipo: al hacerse obsoleto.

1.- Costos de mantenimiento directos

Están relacionados con el rendimiento de la empresa y son menores si la

conservación de los equipos es mejor, influyen la cantidad de tiempo que se
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emplea el equipo y la atención que requiere; estos costos son fijados por la
cantidad de revisiones, inspecciones y en general las actividades y controles que
se realizan a los equipos, comprendiendo:

 Costos de mano de obra directa

 Costos de materiales y repuestos
 Costos asociados directamente a la ejecución de trabajos: consumo de
energía, alquiler de equipos, etc.
 Costos de la utilización de herramientas y equipos.

Los costos de los servicios se calculan por estimación proporcional a la

capacidad instalada.

2.- Costos indirectos

Costo que no puede relacionarse a un trabajo específico. Por lo general

suelen ser: la supervisión, almacén, instalaciones, servicio de taller, accesorios
diversos, administración, etc.

Con el fin de contabilizar los distintos costos de operación del área de

Mantenimiento, es necesario utilizar alguna forma para distribuirlos entre los
diversos trabajos, así se podrá calcular una tasa de consumo general por hora de
trabajo directo, dividiendo este costo por el número de horas totales de mano de
obra de Mantenimiento asignadas.

3.- Costos de tiempos perdidos

Son aquellos que aunque no están relacionados directamente con

Mantenimiento si están originados de alguna forma por éste; tales como:

 Paros de producción.
 Baja efectividad.
 Desperdicios de material.
 Mala calidad.
 Entregas en tiempos no prefijados (demoras).
 Pérdidas en ventas, etc.

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 Para ello, debe contar con la colaboración de Mantenimiento y
producción, pues se debe recibir información de tiempos perdidos o paro de
máquinas, necesidad de materiales, repuestos y mano de obra estipulados en las
ordenes de trabajo, así como la producción perdida, producción degradada.

4.- Costos generales

Son los costos en que incurre la empresa para sostener las áreas de apoyo
o de funciones no propiamente productivas.

Para que los gastos generales de Mantenimiento tengan utilidad como

instrumento de análisis, deberán clasificarse con cuidado, a efecto de separar el
costo fijo del variable, en algunos casos se asignan como directos o indirectos.

Los costos que asumen las áreas de mantenimiento por concepto de

costos de administración se denominan costos asignados y son fijados por niveles
de autoridad que van más allá de las áreas de mantenimiento.

Generalmente estos costos no se consideran debido a que ellos no son

controlables por la organización de mantenimiento, pues son manejados por
sistemas externos de información y su determinación es dispendiosa.

 Modelo de cálculo de costos

1.- Costo del ciclo de vida (CCV)

CCV = CI + NY (CO + CM + CP)
CI = Costo de inversión
CO= Costo anual de operación
CM = Costo anual de mantenimiento
NY = Numero de años para el calculo
2.- Costo de inversión
CI = CIM + CIB + CIF + CIR + CIH + CID + CIE
CIM = Inversión en equipos para producción, mecánicos, eléctricos e instrumentos
CIB = Inversiones en edificios y vías
CIF = Inversión en instalaciones eléctricas
CIR = Inversión en repuestos
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CIH = Inversión en herramientas y equipos para mantenimiento
CID = Inversión en documentación
CIE = Inversión en entrenamiento
3.- Costos anuales de operación
CO = COP + COE + COM + COT + COE
COP = Costos del personal de operación
COE = Costos de energía
COM = Costos de materiales de operación
COT = Costos de transporte
CCE = Costos de entrenamiento continuo de los operadores
4.- Costo anual de mantenimiento
CM = CPC + CPP + CRC + CRP + CHC + CHP + CCC + CCP + CEP
CPC = Costo de personal, mantenimiento correctivo
CPP = Costo de personal, mantenimiento preventivo
CRC = Costo de repuestos, mantenimiento correctivo
CRP = Costo de repuestos, mantenimiento preventivo
CHC = Costo de herramientas, mantenimiento correctivo
CHP = Costo de herramientas, mantenimiento preventivo
CCC = Costo de Contrato de Terceros, mantenimiento correctivo
CCP = Costo de Contratos de Terceros, mantenimiento preventivo
CEP = Costo del entrenamiento del personal de mantenimiento
5.- Costo anual dé tiempos de parada
CS = NT x TPM x CPP
NT = Número de veces por año que el equipo se para por mantenimiento
TPM = Tiempo de parada promedio
CPP = Costos de la pérdida de producción por hora

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 CONCLUSIONES

El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria,

etc. representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias
no sólo para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras
en su producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores
sanos e índices de accidentalidad bajos.

La Planificación del Mantenimiento es un proceso complejo, pero se puede

lograr una alta calidad cumpliendo paso a paso todo lo establecido, estudiando
y definiendo las posibles fallas y afectaciones que se quieren evitar, para de esta
forma, cumplir con los objetivos, tanto de la empresa como de la Función
Mantenimiento. Recordando que la planificación tiene como finalidad, la
ejecución de acciones que eviten las fallas de los equipos, siempre que su costo
sea justificable, comparado con las afectaciones inducidas por la ocurrencia de
una falla.

Es importante llevar una buena gestión de los costos de mantenimiento en

la empresa para evitar gastos innecesarios y buscar la optimización de los
recursos, mano de obra, materiales, costos indirectos entre otros; para esto es
necesario clasificar los costos según su tipo directos, indirectos, generales, de
tiempos perdidos y de posponer el Mantenimiento.

En conclusión un buen mantenimiento no está completo si no se toma en

cuenta la planificación que este requiere y los costos involucrados; de esta
manera la empresa no se tendrá que preocupar por una avería sorpresa o se
lesione un trabajador ya que todo lo va a tener controlado.

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 REFERENCIAS

 MSc. Erol I. Zabiski Duardo (2007): “El proceso de planificación y

programación del mantenimiento. Definición del qué hacer, cómo hacerlo
y con qué.” http://bit.ly/d5ntpz [Consulta: Mayo del 2012]
 Raphael Suarez (2009): Planificación y Programación del Mantenimiento en
Plantas Manufactureras de Operación Reducida utilizando Principios de
“Lean Manufacturing” http://bit.ly/J1dOP8 [Consulta: Mayo del 2012]
 Antonio Moreno (2010): “Capítulo 7: Mantenimiento industrial. Planificación”
http://bit.ly/JZS6iL [Consulta: Mayo del 2012]

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