METALURGIA DEL

ACERO
 METALURGIA DEL ACERO

SISTEMAS CRISTALINOS
Los metales al estado sólido presentan estructura
cristalina, esto es, los átomos que lo constituyen
están dispuestos de una manera organizada y
periódica.
Esta disposición típica se llama “celda unidad” o
“celdilla”.
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SISTEMA CRISTALINO CÚBICO DE

CUERPO CENTRADO.
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SISTEMA CRISTALINO DE CARAS

CENTRADAS.
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Estructura normal de un metal puro

DEFORMACIÓN
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ALEACIONES METÁLICAS.
La estructura cristalina (red) de un metal puro es,
teóricamente, uniforme en todas las direcciones.
En la medida que existan impurezas o átomos de
naturaleza diferente del metal puro, la estructura
cristalina se va distorsionando.
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SOLUCIONES SÓLIDAS

Solución Sólida Intersticial Solución Sólida Sustitucional

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La distorsión de la red hace más difícil el

deslizamiento de los planos atómicos, esto hace
que el metal sea más resistente.
El adicionarle elementos de aleación a los metales
puros es el principal mecanismo responsable por el
aumento de la resistencia.
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NUCLEACIÓN Y CRECIMIENTO DE
GRANO.
Cuando un metal al estado líquido, en un proceso de
enfriamiento lento y continuo, alcanza la
temperatura de solidificación, se comienzan a
formar algunas partículas sólidas llamadas núcleos,.
El crecimiento de cada núcleo individualmente
genera partículas sólidas llamadas granos
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Nucleación y crecimiento de granos

Nucleación inicial de Grano sólido Grano sólido

solidificación
Borde de grano

Liquido Liquido

El arreglo y tamaño de los granos y las fases presentes en

una aleación constituyen lo que se llama microestructura,
que es la responsable de las propiedades físicas y mecánicas
de la aleación
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Uno de los efectos de los bordes de grano es influir

en la resistencia de las aleaciones.
A mayor cantidad de bordes de grano (granos
pequeños) mayor es la resistencia al movimiento de
los planos atómicos.
Los granos grandes (menor superficie de bordes de
gano) tienen menor resistencia
más blandos
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Defectos frecuentes de la etapa de fusión y

solidificación son:
– Microgrietas
– Segregación de elementos de aleación
– Formas de granos muy heterogéneas (por ejemplo:
granos muy alargados y granos pequeños)
– Inclusiones no metálicas
– Porosidades
– Rechupe, (hueco debido a la contracción del metal
líquido al solidificarse y que no han sido llenado
por má metal líquido).
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Línea de corte
ACERO EFERVESCENTE
(RIMMED)
Acero desoxidado parcialmente,
que contiene suficiente oxígeno
para formar monóxido de carbono
durante la solidificación que
compensa el rechupe de la
solidificación.
Son más apropiado para la
producir láminas de acero
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ACERO CALMADO (KILLED) Línea de corte

Proceso de desoxidado ya sea por

agentes desoxidantes fuertes en la
cuchara (Si o Al) o por tratamiento
de vacío, para reducir el contenido
de oxígeno a niveles tales que no
ocurran reacciones entre el
carbono y el oxígeno durante la
solidificación.
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1.600

DIAGRAMA DE FASES Fe−Fe3C.

1.400
Líquido

Líquido
+ Líquido
1.200
Austenita +
Cementita
Austenita 1.141 ºC

1.000
ºC
ACM Austenita + Cementita
Temperatura, ºC

A3

800
Austenita
+
Ferrita A1 723 ºC
600
Ferrita

Ferrita + Cementita

400

200

0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 6,7

Carbono, porcentaje en peso
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CURVAS TEMPERATURA-TIEMPO-
TRANSFORMACIÓN (TTT).
El diagrama de fase Fe−Fe3C, a pesar de ser de gran
utilidad, no ofrece informaciones acerca de la
transformación de la austenita en condiciones
diferentes de las condiciones de equilibrio.
Una manera de obtener estos datos es la utilización
de un diagrama de transformación isotérmica o
diagrama TTT, que se obtiene por el enfriamiento de
la austenita rápidamente a una temperatura dada y allí
se espera la transformación de fase.
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1.600

Líquido
1.400

Líquido
+ Líquido
1.200
Austenita +
Cementita
Austenita 1.141 ºC

1.000
ºC
ACM Austenita + Cementita
Temperatura, ºC

A3

800
Austenita
+
Ferrita A1 723 ºC
600
Ferrita

Ferrita + Cementita

400

200

0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 6,7

Carbono, porcentaje en peso
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CURVA TTT DE UN ACERO

Temperatura
Austenita
ºC

A3

Austenita
A1 723 ºC
Perlita gruesa
700
Perlita fina
600
500

400 Bainita

300 MS
MF
200

100 Martensita

Tiempo
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Temperatura

Temperatura
Austenita
ºC

ºC
A3 723 ºC A3 723 ºC
A1 A1
Austenita Perlita gruesa
700 700
600 600
500
Perlita fina
500
Acero con
400 Acero con bajo 400 mediano
300 contenido de C y 300 contenido de C
MS
200
elementos de 200
MF
100 100
aleación Martensita

Tiempo Tiempo
Temperatura
ºC

A3 723 ºC
A1

700

600
Acero con alto
500 contenido de C
400
300
MS
200
MF
100

Tiempo
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RECOCIDO.
El Recocido consiste en calentar el acero por sobre Ac3 y
dejarlo enfriar dentro del horno o aislado con mantas
térmicas.

Enfriamiento en el
horno

Se obtiene una estructura más gruesa, lo que implica

disminución de la resistencia del material.
Se utiliza antes de procesos de maquinados, para facilitar la
operación.
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NORMALIZADO.
El Normalizado consiste en calentar el acero por sobre Ac3
y dejarlo enfriar al aire calmo.

Enfriamiento al
aire calmo

La estructura y propiedades mecánicas obtenidas con este

tratamiento térmico se consideran, por convención, como
normales
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Cuando ocurre un enfriamiento a una velocidad tal que

evita la transformación de la austenita en las estructuras de
equilibrio, se obtiene una fase sobresaturada en carbono
llamada martensita.
Temperatura
ºC

A3 723 ºC
A1

700
600
500

400
300
MS
200
MF
100
Martensita

Se llama temple al enfriamiento que permite la formación Tiempo

de la martensita.
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FACTORES QUE INFLUYEN EN LA POSICIÓN DE

LAS CURVAS TTT.
• Contenido de carbono − Cuanto mayor es el contenido
de carbono, hasta un porcentaje de 0,8%, la curva TTT
quedará ubicada más a la derecha.
• Contenido de elementos de aleación − Cuanto mayor
sean los contenidos de elementos de aleación, con la
excepción del B, más a la derecha quedará ubicada la
curva TTT.
• Tamaño de grano y homogeneización de la austenita
− cuanto mayor sea el tamaño de grano de la austenita y
cuanto más homogénea sea su forma, más a la derecha
quedará ubicada la curva TTT.
 METALURGIA DEL ACERO

CARBONO EQUIVALENTE (CE).

La adición de elementos de aleación en el acero
generalmente se utiliza para mejorar las propiedades
mecánicas y las propiedades de resistencia a la corrosión.
Sin embargo, esto está acompañado por el desplazamiento
de las curvas TTT de los aceros hacia la derecha, esto
significa que con menores velocidades de enfriamiento se
puede alcanzar la estructura martensítica.
El efecto de los elementos de aleación es consecuentemente
muy importante en la tendencia de la formación de la
estructura martensítica en la ZAT y, por lo tanto, en la
tendencia a la fisuración por el hidrógeno.
 METALURGIA DEL ACERO

Esa tendencia es conocida como carbono equivalente y se

puede expresar de la siguiente forma:

Mn V + Cr + Mo Ni + Cu
CE = C + + +
6 5 15

Es importante mencionar que existen innumerables

expresiones para el CE, la citada (desarrollada por el IIW),
es una de las más comunes.
El CE es utilizado para la evaluación de la soldabilidad
relativa de los aceros templables, en lo referido a la
fisuración por el hidrógeno.
Por ejemplo aceros con CE > 0,40 necesitan de cuidados
especiales para evitar la fisuración por el hidrógeno.
 METALURGIA DE LA SOLDADURA

PRECALENTAMIENTO.
Tiene como principal efecto reducir la velocidad de
enfriamiento de la unión soldada, permitiendo de esta
forma:
– Evitar el temple, esto es, la formación de martensita.
– Aumentar la velocidad de difusión del hidrógeno en
la unión.
El precalentamiento hace que la unión soldada alcance
temperaturas ligeramente más elevadas y que
permanezca a esas temperaturas por más tiempo.
 METALURGIA DE LA SOLDADURA

En materiales de alta templabilidad como, por ejemplo

los aceros aleados, es bastante usual la utilización de
precalentamiento.
El precalentamiento tiene como desventaja aumentar la
extensión de la zona afectada térmicamente y por lo
tanto en algunos materiales el precalentamiento puede
tener un efecto bastante perjudicial.
Un ejemplo es el soldeo de aceros con 16% de cromo
en los cuales un precalentamiento excesivo puede
propiciar la formación de fases de baja tenacidad.
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TRATAMIENTO TÉRMICO DE ALIVIO DE

TENSIONES.
El tratamiento térmico de alivio de tensiones consiste, de
un modo simplificado, en calentar uniformemente la
pieza de manera que el límite de fluencia del material
quede reducido a valores inferiores a las tensiones
residuales.
El tratamiento térmico de alivio de tensiones es efectuado
por medio del calentamiento de la pieza a la temperatura
apropiada y por la mantención en esta temperatura por un
determinado tiempo, seguido de un enfriamiento
uniforme de modo de impedir la introducción de nuevas
tensiones.
 METALURGIA DEL ACERO

Para impedir los cambios en la microestructura o

dimensiones de la pieza, la temperatura se mantiene
por debajo de la temperatura crítica inferior.
Para los aceros al carbono los tratamientos son
realizados a temperaturas superiores a 500 ºC.
El tratamiento térmico de alivio de tensiones puede
reducir la tenacidad del metal base, esto se torna
bastante relevante en ocasiones en que se hace
necesaria la ejecución del tratamiento térmico por
más de una vez.
 METALURGIA DEL ACERO

FISURACIÓN POR EL HIDRÓGENO O

FISURACIÓN EN FRÍO.
La fisuración por el hidrógeno es consecuencia de la
acción simultánea de cuatro factores:
• hidrógeno disuelto en el metal fundido;
• tensiones de tracción asociadas a la soldadura;
• una estructura frágil y;
• estar a baja temperatura (por debajo de los 150 ºC).
Ninguno de esos factores, aisladamente, provoca la
fisuración en frío.
 METALURGIA DEL ACERO

La acción simultánea de esos cuatro factores es

responsable por la aparición de grietas que se
manifiestan según la siguiente figura.

2 1

1. Grieta bajo cordón 3. Grietas en el borde

2. Grietas en la raíz
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DESHIDROGENADO.
El deshidrogenado consiste en la mantención de la
unión soldada a una temperatura por sobre los 150
ºC por un determinado tiempo, por ejemplo 2 Hrs a
250 ºC, con el objetivo principal de aumentar la
difusión del hidrógeno en la soldadura.
El deshidrogenado debe ser ejecutado tan pronto
como se termine el proceso de soldeo, de manera de
no permitir el enfriamiento de la unión soldada.
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Los compuestos que contienen hidrógeno se

descomponen en la atmósfera del arco liberando
hidrógeno atómico o iónico (H+).
Las principales fuentes de hidrógeno son:
• Revestimiento orgánico de los electrodos;
• Humedad absorbida o adsorbida por el revestimiento
de los electrodos, particularmente los de bajo
hidrógeno;
• Humedad del fundente, en el proceso de soldadura al
arco sumergido.
• Compuestos hidratados existentes en la pieza, como
por ejemplo la herrumbre.
• Humedad del aire.
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La soldadura al estado líquido, disuelve cantidades

apreciables de hidrógeno.
La solubilidad disminuye con la temperatura y de
forma discontinua en la solidificación y en las
transformaciones alotrópicas.
Contenido de H
disuelto

Austenita Ferrita
γ δ
Ferrita
α

Temperatura Temperatura
de Fusión
Resultado final ⇒ sobresaturación con hidrógeno
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Evolución del Hidrógeno en las Soldaduras

Concentración de hidrógeno en ml/100 g
Soldadura Liberación Liberación
Proceso Líquida en 24 Hrs en 20 días Residual
Electrodo
revestido 28 10 3 15
E6010
Electrodo
revestido 15 6 2 7
E6012
Electrodo
revestido 8 2 1 5
E6015
TIG
4 1 0 3
(Argón)
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Por medio de estos datos, se ve que el riesgo de

fisuración es temporal, existiendo mientras el
hidrógeno se está desprendiendo de la unión
soldada.
Es evidente la ventaja del deshidrogenado de las
uniones soldadas sensibles a la fisuración en frío,
pues en esas condiciones –por ejemplo a 250 ºC
durante 2 horas– el hidrógeno es eliminado mientras
la temperatura de la unión soldada permanezca
sobre la temperatura de peligro.
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FISURACIÓN EN CALIENTE.
La fisuración en caliente resulta de la segregación
de fases de punto de fusión más bajo que el metal de
la zona fundida o de la zona afectada térmicamente.

1. Grieta longitudinal en la zona fundida

2. Grieta en el cráter
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El final de la unión soldada –el cráter– es una región

susceptible a la fisuración debido a la segregación
de impurezas y a los esfuerzos de contracción
resultantes de una solidificación rápida.
Una buena solución es la extinción gradual del arco
eléctrico; el esmerilado del cráter puede eliminar las
grietas.
Otra solución es añadir, siempre que sea posible,
una extensión sacrificable donde se termine el
proceso del soldeo de cada cordón.
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CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS AL CARBONO.

Aceros de Bajo Carbono.
– Composición C ≤ 0,18%
Química Mn ≤ 0,90%
Si < 0,1% (en algunos casos)
– Límite de 32 ≤ σr ≤38 Kgf/mm2 (45.500 psi ≤ σr ≤
Resistencia σr 54.000 psi)
– Límite de fluencia 15 ≤ σf ≤ 22 Kgf/mm2 (21.300 psi ≤ σf ≤
σf 31.200 psi)
– Característica de
Aceros no calmados o semicalmados
fabricación
– Aplicación Los aceros de bajo carbono son materiales
fáciles de trabajar en frío y muy fáciles de
soldar
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Aceros de Medio Carbono.

– Composición 0,18% < C ≤ 0,28%
Química Mn ≤ 1,00%
Si < 0,1% (en algunos casos)
– Límite de 42 ≤ σr ≤ 49 Kgf/mm2 (59.700 psi ≤ σr ≤ 69.700
Resistencia σr psi)
– Límite de fluencia 23 ≤ σr ≤ 27 Kgf/mm2 (32.700 psi ≤ σf ≤ 38.400
σf psi)
– Característica de
Aceros calmados o semicalmados de grano grueso
fabricación
– Aplicación Los aceros de medio carbono son fáciles de soldar.
Utilizados en la mayoría de los recipientes a
presión y tubos de gran diámetro.
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Aceros de Alta Resistencia.

– Composición Semejante a la de los aceros de bajo carbono, con
Química cantidades más altas de manganeso.
– Límite de Valores bastante elevados, pudiendo llegar a 65
Resistencia σr Kg/mm2 (92.400 psi)
– Característica de Los aceros al carbono de alta resistencia son
fabricación sometidos a tratamientos térmicos de temple y
revenido, después de la laminación.
– Aplicación Como el porcentaje de carbono es bajo, se pueden
soldar fácilmente, sin embargo es bastante difícil
mantener las propiedades de alta resistencia en la
ZAT, lo que exige cuidados y tratamientos
especiales.
Se emplean para recipientes de alta presión o de
grandes dimensiones.
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CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS DE ALEACIÓN.

Conforme al porcentaje total de elementos de aleación
presentes, se distinguen tres clases de aceros de aleación:

• Aceros de baja Hasta 5% de elementos de aleación

aleación
• Aceros de Desde 5% a 10% de elementos de
media aleación aleación
• Aceros de alta Más de 10% de elementos de aleación
aleación
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Aceros al Níquel.
Los aceros al níquel más usuales son:

Composición Nominal
2½%
3½%
9%

Los aceros con contenidos de níquel como elemento de

aleación son los materiales utilizados para servicios a bajas
temperaturas.
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Aceros Al Molibdeno y Cromo–Molibdeno.

Los aceros al molibdeno y cromo–molibdeno son aceros con
contenidos de hasta 1% de Mo y hasta 9% de Cr como
elementos de aleación.
Las aleaciones más utilizadas son:

Composición Nominal
½ Mo
1¼ Cr ½ Mo
2¼ Cr 1 Mo
5 Cr ½ Mo
7 Cr ½ Mo
9 Cr 1 Mo
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Aceros con Contenido Hasta 2 ½ % de Cr.

Estos aceros fueron desarrollados específicamente para
servicios a altas temperaturas, donde los esfuerzos
mecánicos fueran elevados y la corrosividad de media a
moderada.
La principal aplicación de estos aceros aleados es para
tuberías de vapor cuya temperatura esté por encima del
límite de temperatura admitida para aceros al carbono.
Aceros con Contenido Mayor a 2 ½ % de Cr,
El principal empleo de estos materiales es tubería de
intercambiadores de calor y equipos de pequeño y
medio tamaño en servicios con hidrocarburos a
temperaturas sobre 250º C.
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