TIG inverter

Introducción a la tecnología inversora

para soldadura
on: 26 de mayo de 2015En: Soldadura9 Comentarios

Si bien el principio de la hoy creciente tecnología de inversores se conoce desde hace más de un siglo,
no resultó sencillo encontrar la manera de aplicarla a las fuentes de energía para soldadura. El proceso
recién recibió un impulso en esta área en particular durante las décadas de 1960-1970, tras el
perfeccionamiento de la soldadura por arco eléctrico y el avance en el diseño de sus componentes,
permitiendo incorporar los circuitos electrónicos que hoy dominan la tecnología inversora o inverter. En
nuestros días, la expansión de esta nueva tecnología aplicada a la soldadura ya es moneda corriente, y
debido a sus múltiples ventajas está desplazando vertiginosamente las viejas máquinas y técnicas
convencionales.

Tipos de fuentes de energía para la soldadura por arco

eléctrico
Para comprender las mejoras introducidas por la tecnología inversora, ante todo debemos recordar cómo
funcionan las máquinas soldadoras por arco eléctrico. Como lo implica su nombre, estas máquinas
generan un arco entre la pieza a soldar y el electrodo. Ese arco está provisto por la corriente eléctrica
proveniente de la red domiciliaria o de una máquina generadora, por ejemplo un motor de combustión
interna.

Componentes básicos de la Soldadura por Arco

Si proviene de la red domiciliaria hay un problema, ya que la corriente alterna de baja intensidad y alto
voltaje (típicamente 220 V monofásica, 220 V-380 V-440 V trifásica) que ofrecen las compañías
eléctricas no puede emplearse para soldar. La razón obedece, principalmente, a cuestiones de seguridad.

Por lo tanto, para generar el arco de soldadura es imprescindible reducir los voltajes de trabajo hasta un
intervalo seguro y, por ende, incrementar la intensidad. Para ello, entre la alimentación eléctrica y el arco
se requiere de un componente denominado fuente de energía o de potencia, diseñado para alterar la
electricidad proveniente de la red domiciliaria. La fuente de energía cumple, entonces, las siguientes
funciones:

 Separar el circuito de soldadura de la alimentación eléctrica.

  Ajustar la corriente eléctrica para que sea adecuada para el arco (por ejemplo, rectificar la
corriente alterna para obtener corriente continua).
 Ajustar la corriente de soldadura para facilitar el trabajo.

En otras palabras, la fuente de energía transforma y/o convierte la energía de la red domiciliaria,
adaptándola a un voltaje (entre 7 a 44 V) e intensidad (entre 30 y 1500 A) adecuados para el inicio,
mantenimiento y estabilización del arco eléctrico.

Existen diversos tipos de fuentes de energía para soldadura por arco eléctrico que, teniendo en cuenta
sus características, podemos agruparlas en la siguiente clasificación.

 Según el tipo de salida

o Fuentes que suministran corriente alterna
o Fuentes que suministran corriente continua
o Fuentes que suministran corriente alterna y continua
o Fuentes que suministran corriente constante y voltaje variable (procesos CC)
o Fuentes que suministran voltaje constante y corriente variable (procesos VC)

 Según el tipo de energía de entrada

o Fuentes conectadas a la red domiciliaria
o Fuentes conectadas a una máquina generadora

El tipo de fuente de energía más común, tradicional, durable, económico, con poco efecto de soplado de
arco y que se ha usado durante décadas es el que incorpora un transformador y, por lo tanto, esas fuentes
sólo suministran corriente alterna. Las máquinas soldadoras por arco cuyas fuentes de energía
contienen solamente un transformador presentan varias desventajas, tales como:

 Imposibilidad de usarlas con cualquier clase de electrodos.

 Dificultad para establecer y mantener el arco (el electrodo se pega al metal a soldar).
 Carga irregular de la red (monofásica).
 Susceptibilidad a las variaciones de voltaje.
 Su empleo en lugares estrechos y húmedos sólo se permite cuando se limita el voltaje en vacío.
 Deben conservarse libres de polvo.
 Gran tamaño y peso.
Para solucionar algunos de estos inconvenientes, las máquinas rectificadoras ganaron popularidad hace
ya mucho tiempo. Estas máquinas están compuestas por un transformador, que reduce el voltaje de la
red, y un bloque de diodos que permiten convertir la corriente alterna de la red en corriente continua.

Esta combinación mejora notablemente la estabilidad del arco y permite el uso de cualquier tipo de
electrodo, además de generar una carga uniforme de la red (trifásica). Sin embargo, no aborda los
problemas del peso y tamaño de la máquina, y además, adiciona otros inconvenientes, tales como un alto
costo de mantenimiento y la necesidad de incorporar medios para el enfriamiento de los diodos.

Por su parte, las máquinas generadoras añaden a las ventajas de las rectificadoras apuntadas arriba, la
posibilidad de trabajar en lugares donde no hay energía eléctrica. Sin embargo, también presentan sus
inconvenientes, tales como un alto costo de adquisición y mantenimiento, contaminación en el ambiente
de trabajo, grandes pérdidas en vacío, fuerte producción de ruido y un gran efecto de soplado de arco.

Aquí es precisamente donde la tecnología inversora entra en escena. Principalmente, porque aporta una
fuente de energía que cubre ampliamente todos los inconvenientes que tienen las demás máquinas y
también brinda ventajas adicionales. Como si fuera poco, el costo de las máquinas soldadoras con
tecnología inversora es cada vez más accesible y, al fin de cuentas, se amortiza completamente con las
prestaciones que ofrece. Esto explica la razón por la cual hace unos 10 años el 70 % de las máquinas
soldadoras que se vendían en el mercado eran de tipo transformador y/o transformador-rectificador,
mientras que el 90 % de las máquinas fabricadas en la actualidad son exclusivamente inversoras.

Pero entonces…

¿Qué son las máquinas soldadoras inversoras?

Son máquinas que también convierten la corriente alterna de la red en corriente continua, pero en lugar
de emplear un transformador-rectificador, la conversión se efectúa mediante una placa electrónica. Por
ello, muchos conocen esta tecnología como “soldadura digital”.

El principio de funcionamiento del inversor para soldadura es que la frecuencia de 50-60 Hz de la

corriente alterna que proviene de la red eléctrica se incrementa considerablemente, entre 20.000 Hz y
50.000 Hz. Una mayor frecuencia implica el uso de un transformador de menor tamaño, lo cual permite
la fabricación de fuentes de energía más pequeñas y livianas.

¿Cómo funciona un inversor para soldadura?

Aunque se trata de un proceso sumamente complejo que involucra varias etapas, ya que la corriente se
rectifica y se invierte varias veces desde que sale de la fuente de energía hasta que llega a la antorcha de
soldadura, podemos resumirlo en la figura y el detalle siguientes.

Cómo funciona un inversor para soldadura

 El suministro de la red se rectifica y se filtra, convirtiéndolo de corriente alterna a corriente

continua (etapas 1-2)
 Luego, el interruptor de potencia del inversor convierte nuevamente la corriente continua
filtrada en corriente alterna a una frecuencia de unos 30 Khz. Esto posibilita el control de la
corriente y brinda protección contra sobrecargas mediante el uso de dispositivos magnéticos
mucho más pequeños que los transformadores y las tecnologías tradicionales (etapa 3)
 Después, el transformador convierte la corriente alterna de alta frecuencia a la requerida para la
soldadura. Debido a la alta frecuencia en el primario, el tamaño del transformador no sólo es
pequeño, sino también de baja absorción. El transformador también funciona como separador
eléctrico entre la alimentación eléctrica y el circuito de soldadura.
 Luego, el rectificador/filtro convierte la corriente alterna nuevamente en corriente continua al
valor requerido para soldar y la dirige hacia el arco de soldadura (etapa 4).
 El sistema de control monitorea los valores de entrada, salida y del operador para asegurar
características estables de soldadura (etapa 5).
  En los procesos de soldadura que usan corriente alterna (por ejemplo, TIG para soldar
aluminio) se requiere una inversión más, ya que después del transformador la corriente continua
se convierte nuevamente en corriente alterna.

Soldadura en lugares de difícil acceso

¿Por qué es tan conveniente usar soldadoras inversoras?

Las notables ventajas de la soldadura que emplea la tecnología inversora son críticas a la hora de
adoptar este tipo de máquinas. Esas ventajas de basan principalmente, en los siguientes aspectos:

Multiplicidad de uso: puesto que suministran corriente continua, las soldadoras inversoras permiten el
uso de todo tipo de electrodos. Pueden ser monofásicas o trifásicas y emplearse en cualquiera de los
diversos tipos de soldadura por arco, incluso, la soldadura manual por arco (MMA).

Salidas de soldadura: se dispone de modelos inversores para soldadura SMAW/TIG CC (para acero y
acero inoxidable), TIG CC/SMAW (con más funciones para controlar el arco TIG, como cebado de arco
pulsante y por alta frecuencia), TIG AC-DC/SMAW (la corriente alterna de salida es necesaria para
soldar aluminio) o una salida de corriente constante/voltaje constante (CC/CV). La salida de corriente
constante se usa para SMAW, TIG CC y ranurado, mientras que la salida de CV se usa para la soldadura
MIG y soldadura por arco con núcleo de fundente (FCAW). Cuando un trabajo requiere procesos de CC
y CV, un convertidor CC/CV significa que tenemos una máquina menos que comprar o transportar hasta
el sitio de trabajo.

Calidad de la soldadura: debido al efecto de alta frecuencia de la corriente de salida y al control

continuo de las propiedades del arco, las máquinas que usan tecnología inversora garantizan una gran
penetración y estabilidad del arco, incluso cuando el voltaje en la red eléctrica no es estable o la
corriente es débil. Algunas características típicas de la calidad de soldadura que proveen las soldadoras
inversoras son:

 Excelente cebado del arco: los defectos de soldadura a menudo se producen durante el cebado
del arco, porque este no puede establecerse rápidamente. Las soldadoras inversoras
proporcionan un cebado más positivo del arco, que puede ayudar a asegurar la calidad de la
soldadura con la primera pasada. Una sola reparación de soldadura podría costar mucho dinero,
por lo que eliminar de antemano algunos defectos de soldadura puede compensar el costo de
una inversora.
 Control del arco para la soldadura SMAW: el control evita que el electrodo se pegue cuando
el arco se hace demasiado corto. Esto es útil para una pasada de raíz en uniones con raíz abierta
y ayuda al cebado del arco.
 Amplio rango de control de la inductancia para la soldadura MIG: esto permite el cebado
de un arco más “suave” (más inductancia) o un arco “rígido”. Se añade más inductancia para
una mejor humectación de las caras a soldar (especialmente en acero) o para reducir las
salpicaduras, lo que puede ahorrar horas de rectificado post-soldadura.
 Mejor salida MIG pulsada o TIG pulsada: dependiendo de la aplicación, el pulsado puede
reducir la entrada de calor para obtener menor distorsión o perforación por quemado, mejorar la
estética del cordón, reducir las salpicaduras, proporcionar el control del charco fuera de posición
y aumentar la velocidad de desplazamiento.
 Ajuste de la frecuencia de salida y control de balance extendido para la soldadura TIG
AC: estas funciones permiten adaptar el perfil del cordón de soldadura para que coincida con la
aplicación, a fin de mejorar la calidad de la soldadura, minimizar el rectificado post-soldadura y
aumentar sustancialmente la velocidad de desplazamiento.
Consumo de energía: la tecnología de inversores ha tenido un gran efecto en la reducción de la carga
medioambiental, por lo que se trata de una tecnología más limpia. Especialmente en la soldadura MMA,
el consumo de energía de las fuentes de potencia disminuye notablemente con los inversores. Ello se
debe a que aprovechan mucho mejor la energía que consumen y tienen aproximadamente un 90% de
eficiencia contra un 60% de los transformadores.

Ciclo de trabajo: los inversores garantizan un ciclo de trabajo, o período en el que la máquina está
soldando, mucho más eficiente porque logra mantener una cierta cantidad de corriente durante más
tiempo. Por ejemplo, en un período de 10 minutos, una máquina inversora de 100 A logra 6 minutos de
soldadura (60 %) y 4 minutos en reposo.

Peso y tamaño: las inversoras son aproximadamente tres veces más livianas y más compactas que el
transformador de soldadura, lo que permite usarlas en lugares de difícil acceso, como así también en
soldadura en altura. Muchos modelos incluyen una correa de hombro para que el operario pueda
trasladar fácilmente la máquina.

Incorporación de software: a diferencia de los convencionales, los equipos inversores pueden

incorporar electrónica, la cual se maneja mediante microcontroladores. Esto significa que las
características eléctricas de la corriente de soldadura pueden cambiarse en base a un software en tiempo
real e incluso ejecutar cambios en tiempos muy cortos. Típicamente, los programas de control pueden
trabajar sobre la forma de onda de la corriente de soldadura, generando características tales como
corriente pulsada de soldadura, la posibilidad de almacenar y ejecutar un ciclo completo (por ejemplo, en
una soldadura de puntos) y tener memorias para los parámetros disponibles para que el operario pueda
usarlos, por ejemplo, en ciclos repetitivos. El uso de un software también asegura una inversión a largo
plazo, ya que si deseamos añadir alguna característica a una fuente inversora controlada por software, es
muy posible que solamente tengamos que actualizar el software en lugar de adquirir una máquina nueva.

Facilidad de uso: con todas las características apuntadas podría pensarse que sólo los expertos pueden
manejar una soldadora inversora. Nada más alejado de la realidad. Los selección de parámetros es
generalmente simple: sólo debemos elegir la corriente de soldadura mediante una manivela o un
botón. Los inversores tienen un panel extremadamente simple y en algunos casos poseen indicadores en
los paneles, que suministran los parámetros de ajuste y precisión.

Incorporación de ayudas a la soldadura: mientras los equipos con transformador requieren una gran
habilidad del soldador, los equipos inversores vienen provistos con dispositivos de ayuda a la soldadura
para facilitar el trabajo y brindar soldaduras térmicamente estabilizadas de alta calidad. Entre estos
dispositivos podemos mencionar Hot Start, que asegura el cebado del electrodo, Arc Force, que permite
trabajar con un arco corto y Anti Stick, que impide que el electrodo se pegue a la pieza en caso de fallar
el cebado.

Para comprobar lo fácil que es manejar un equipo inversor, el siguiente video nos muestra sus
características y un ejemplo práctico de aplicación.