Proyecto Tulin Gold Co Sac

INSTITUTO IBEROAMERICANO DE METALURGIA EXTRACTIVA S.A.C.
IBEROMETEX S.A.C.
Consultoría Minero, Metalurgica y Ambiental
DISEÑO DE PLANTA DE CIANURACION POR AGITACIÓN CON CAPACIDAD DE 120,

150 Y 200 TMD PARA LA LIXIVIACIÓN DE Au Y Ag DE MINERALES OXIDADOS CON
SULFUROS
Para:
TULIN GOLD CO S.A.C.
Estudio de diseño No: 152-2014-2

REV EDICION EMITIDO PARA FECHA
0 PRIMERA Ingeniería Básica 02 - Julio - 2014
Aprobado Dr. Julio Tremolada Ing. Arturo Cavero Ing. Arturo Cavero
por: Payano Zavala Zavala
Director Gerente Gerente general Gerente general
IBEROMETEX S.A.C.
CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN
2. DATOS GENERALES DE LA ZONA DEL PROYECTO.
2.1 UBICACIÓN
2.2 ACCESO
2.3 TOPOGRAFIA Y CLIMA
2.4 IDENTIFICACIÓN DE FENÓMENOS NATURALES
2.5 RECURSOS
3. FLOWSHEET DEL PROCESO METALÚRGICO VISTA GOLD.
4. SISTEMA DE ALIMENTACION Y CLASE DE MINERAL A TRATAR.
4.1 Stock de Minerales.
4.2 Tolva de Gruesos.
4.3 Tolva de Finos.
4.4 Volumen de mineral a tratar.
5. DIMENSIONAMIENTO Y PROCESO METALURGICO.
5.1 Sección de Chancado.
5.2 Sección de Molienda y Clasificación.
5.3 Sección Lixiviación CIP.
5.4 Sección de la Separación Solido/Liquido.
5.5 Sección clarificación
5.6 Sección Reactivación de carbón.
6. RELACION DE EQUIPOS Y COTIZACIÓN.
6.1 Relación de Equipos.
7. REACTIVOS A UTILIZAR.
7.1 Planta de Procesamiento.
7.2 Circuito de Lixiviación CIP.
8. BALANCE DE AGUA EN EL PROCESO.
8.1 Consumo de Agua.
8.2 Aguas residuales a circular.
8.3 Balance Hídrico en Procesamiento.
8.4 Consumo de Agua en molienda.
8.5 Consumo de Agua en Lixiviación.
8.6 Balance de Agua.
9. BALANCE ECONOMICO (Microsoft Excel)
10. CONSUMO ENERGETICO Y ORIGEN.
11. PRODUCTOS FINALES.
12. MANUAL DE OPERACIONES Y MANEJO DE CONTIGENCIA.
13. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
DISEÑO DE LA PLANTA DE CIANURACION POR AGITACIÓN CON Página 1 de 126
CAPACIDAD DE 120, 150 y 200 TMD PARA LA LIXIVIACION DE Au y Ag

1. INTRODUCCIÓN
Se solicitó al consultor en Procesamiento de Minerales e Hidrometalurgia Julio Tremolada Payano

realizar un diseño del Proyecto de una Planta de cianuración por agitación con capacidad de 120,
150 y 200 tm/día para la Minera TULIN GOLD CO S.A.C.
Es así, en el mes de julio del presente año en curso se presenta la memoria técnica de los
estudios metalúrgicos realizados de acuerdo a las características de los minerales de los
diferentes proveedores y de acuerdo a las condiciones ambientales del lugar. con la finalidad de
encontrar el método de beneficio más apropiado desde la perspectiva que la planta a diseñarse
debe ser rentable y que a mediano plazo se convierta en la base para una expansión de las
actividades minero-metalúrgico.
El 02 de Mayo, se realizó una reunión extraordinaria de socios de la minera TULIN GOLD CO

S.A.C. con la participación de Ing. Arturo Cavero y del Consultor Metalúrgico en Procesamiento de
Minerales e Hidrometalurgia, Ing. Julio Tremolada, determinando el acuerdo para el estudio
técnico de diseño de planta de cianuración por agitación con capacidad inicial de 120 tm/día y con
una futura ampliación de 150 y 200 tm/día.
El 06 de Mayo, 16: 15 horas se realizó la visita a la planta de cianuración con agitación de la

Unidad Operativa INGENIO de la minera TULING GOLD CO S.A.C. ubicada a 1 Km de la
localidad Tulin, distrito de Ingenio, provincia de Nazca, región Ica. Con la presencia del Residente
U.O. INGENIO Ing. Juan Carlos Sevilla, Asistente de Gerencia TULIN GOLD CO S.A.C. Ing.
Arturo Cavero Portugal, Gerente General IBEROMETEX S.A.C Ing. Julio Tremolada y el Asistente
de Gerencia IBEROMETEX S.A.C. Ing. Eduardo Zacarías, En dicha visita se contempló las
necesidades que tiene la planta actual y que se tiene que incluir en el nuevo proyecto, los
procesos y equipos eficientes.
El 07 de Mayo 09:30 horas se realizó la visita al lugar del proyecto, ubicado en la Pampa las
Chauchilla Alta, Vista Alegre de las Trancas – Porona, distrito de Vista Alegre, provincia de Nazca,
región Ica. Con la presencia de los señores mencionados y con la presencia del Topógrafo Greg
Velazque. Se limitó el territorio del área del proyecto, se constató las construcciones realizadas
(Tolva de gruesos, base para el ensamblaje de chancadora, cochas, losa de acopio y un vaso de
relavera) que servirán como punto de partida para el respectivo diseño de planta de cianuración
por agitación.
Se incluye en el diseño final de la planta lo siguiente:

· Flexibilidad de las instalaciones para en un futuro, ampliar la capacidad de tratamiento en
por lo menos al 100% de la capacidad diseñada y si fuera posible poder ser adaptado
para condiciones de proporcionar una alimentación constante y de mayor tonelaje.
· En lo posible se incluya en el diseño las estructuras existentes, Tolva de gruesos, base
para el ensamblaje de chancadora, cochas, losa de acopio y un vaso de relavera.
· Un sistema de seguridad en la fuga de soluciones posa de grandes eventos, también se
debe incluir un espesador de alta densidad.
Con estas resoluciones tomadas por los socios de la Minera TULIN GOLD CO S.A.C., el
consultor metalúrgico dio inicio al desarrollo del Proyecto.
2. DESCRIPCIÓN DEL AREA DEL PROYECTO
2.1. UBICACIÓN
La Planta proyectada se localiza a 20.7 Km del cruce de Vista Alegre, de la provincia de Nazca,
región Ica y a 466.7 Km de la ciudad de Lima, aproximadamente a 09 horas de distancia desde la
Lima. La razón importante para que se construya en este sector es zona industrial de pequeños y
medianos mineros. Las operaciones del Proyecto se desarrollarán a 538 m.s.n.m. Se cuenta con
una terreno de 20.96998549 Ha.
PROYECTO
2.2. ACCESO
El acceso a la zona del proyecto desde Lima, es por vía terrestre a través de la carretera
Panamericana Sur, hasta el Valle de Las Trancas, distrito de Vista Alegre, provincia de Nazca,
departamento de Ica. (en el Km 466.5) alrededor de 09 horas de viaje, en el sector de Pampa
Chauchilla Alta, ubicado en una zona industrial, cerca de Empresas Mineras sitio proyectado
para la planta de Beneficio de Minerales preciosos.
ACCESIBILIDAD (tomando como punto de partida la ubicación de las oficinas Tulin Gold Co
S.A.C. Jr. Bernardo Monteagudo 310, Magdalena del Mar, Lima, Perú)
RECORRIDO DE LA VIA TIPO DE VIA Distancia

De: A: Asfaltada Afirmada Carrozable (Km)
Desvióó , Valle Las
Lima
Trancas X 463.7
(panamericana Sur)
(pista Póróna)
Desvióó , Valle Las
Desvióó al aó rea del
Trancas X 1.8
próyectó.
(pista Póróna)
Nueva Planta de
Desvióó al aó rea del
Benefició Tulin Góld X 1.2
próyectó.
CO S.A.C.
TOTAL 466.7
PROYECTO
2.3. TOPOGRAFIA Y CLIMA
La zona de las operaciones mineras se localiza en el Valle las Trancas, de topografía no tan
escarpadas con vegetación escasa y con fauna silvestre.
El área de instalación de la Planta se localiza en la Pampa Chauchilla Alta, donde tenemos la
presencia de dunas con una morfología plana.
Vista Topográfica
Coordenadas del proyecto
Vista Panorámica

La clasificación climática de la región, posee un clima seco y saludable, con una temperatura
promedio de 19 °C, tiene una precipitación pluvial de 0.25 mm al año.
La dirección del viento es 231° SW
Cabe señalar que se deberá aprovechar el agua subterránea que fluye por la zona y que será
necesario la construcción de un tanque de reservas en caso de algún imprevisto.
Se adjunta reporte solicitado al Tsunami a la Oficina General de Estadística e Informática donde
se corrobora que la Precipitación Pluvial es nula en la zona.
2.4. IDENTIFICACIÓN DE FENÓMENOS NATURALES
Terremotos y tsunamis
Los terremotos se producen cuando las tensiones acumuladas por la deformación de las capas de
la Tierra se liberan bruscamente. Se rompen las masas de rocas que estaban sometidas a fuerzas
gigantescas, reordenándose los materiales y liberando enormes energías que hacen temblar la
Tierra.. Sus focos de inicio (hipocentro) se localizan a diferentes profundidades, estando los más
profundos hasta a 700 kilómetros. Son especialmente frecuentes cerca de los bordes de las
placas tectónicas. Al año se producen alrededor de un millón de sismos, aunque la mayor parte de
ellos son de tan pequeña intensidad que pasan desapercibidos.
Los tsunamis son olas enormes con longitudes de onda de hasta 100 kilómetros y que viajan a
velocidades de 700 a 1000 km/h. En alta mar la altura de la ola es pequeña, sin superar el metro;
pero cuando llegan a la costa, al rodar sobre el fondo marino alcanzan alturas mucho mayores, de
hasta 30 y más metros. El tsunami está formado por varias olas que llegan separadas entre sí por
unos 15 o 20 minutos. La primera que llega no suele ser la más alta, sino que es muy parecida a
las normales. Después se produce un impresionante descenso del nivel del mar seguido por la
primera ola gigantesca y a continuación por varias más.
Según el tamaño y su ubicación, un terremoto puede causar los fenómenos físicos de
sacudimiento de terreno, ruptura en superficie de una falla, fallamiento del terreno y los tsunamis
en algunas áreas costeras. Ocurren réplicas sísmicas más pequeñas después del evento
principal, a veces durante varias horas, o meses o aún años.
Peligros Geológicos del Perú - Feb 2013 Contiene información sobre los peligros geológicos
inventariados palabras clave: riesgo, vulnerabilidad, peligros, caídas, derrumbes, deslizamiento,
geológico, huayco, vulnerabilidad. Información georreferenciada de peligros y riesgo geológico
identificados durante los trabajos de campo y gabinete de las zonas vulnerables a deslizamiento,
inundación, peligros. La información es la recopilación de datos de los diferentes proyectos que se
ejecutan en la Dirección de Geología Ambiental los cuales tienen ámbitos a nivel de cuencas.
El proyecto TULIN GOLD CO S.A.C. Se encuentra en un área vulnerable con riesgo moderado ante
un peligro geológico.

Peligros volcánicos
Los peligros volcánicos incluyen la caída de tefra y proyectiles balísticos, fenómenos piroclásticos
(flujos, maretazos, y explosiones dirigidas lateralmente), lahares (o flujos de lodo), flujos de lava,
peligros asociados con domo de lava, explosiones freáticas y emisiones de gases venenosos o
corrosivos.
Conjunto de información de los principales volcanes y riesgos volcánicos en el Perú, monitoreados
por el INGEMMET. Actualizado con el mapa de Peligros volcánicos Sabancaya Marzo 2013.
Volcanes, volcán, vulcanología, peligros, riesgos, monitoreo. Conjunto de datos que corresponden
a la ubicación de volcanes georreferenciados en el Perú. Información proporcionada por la
Dirección de Geología Ambiental - Proyecto Monitoreo Volcánico, actualmente se realiza un
seguimiento de los principales volcanes del Perú. La información fue procesada usando el
software Arcgis almacenada en la base de datos el año 2006. Palabras claves: volcanes,
geología, riesgos, lava, magma.
Como se puede observar el proyecto TULIN GOLD CO S.A.C. Se encuentra en un área vulnerable
con riesgo bajo ante un peligro por la cercanía de volcanes inactivos (VOLCAN ILACATA a 74.86
Km y VOLCAN AJOPUCRO a 77.10 Km) en el departamento de Ayacucho.
2.5. RECURSOS
· Abastecimiento de agua: La fuente de abastecimiento provendrá de un pozo
tubular de 80 metros de profundidad con 30 metros de agua, que se encuentra
en la parte central del área del proyecto. Será succionado mediante una bomba
y enviado a la planta de beneficio.
Bomba instalada en el pozo tubular
· Mano de Obra: En el poblado de Vista Alegre, se encuentra suficiente mano

de obra para la planta proyectada, esto se refiere a la edificación, más adelante
se convocara concurso para el personal calificado en el proceso de planta.
· Suministros: El abastecimiento de insumos para la planta será desde la
ciudad de Lima, y los alimentos serán de la región.
· Energía eléctrica: Toda la energía eléctrica usada en la planta provendrá de
dos alternativas :
a) La primera alternativa es anexar la línea principal de abastecimiento de
energía eléctrica que pasara al borde del área del proyecto.
b) La segunda alternativa será anexar la conexión eléctrica a la línea principal
que está a 1.2 km, paralelo a la pista Porona.
a) b)
· Área del proyecto: el área está determinado de acuerdo al sistema geológico
catastral minero del instituto geológico minero y metalúrgico INGEMMET.
Plasmado en maps google.
Visto en maps google
Plasmado en Auto CAD

· Área de limitación del proyecto: área donde se distribuirá los procesos y
equipos.
A
B
DISE 3.
ÑO
ESTUDIO TÉCNICO PARA EL DISEÑO DE PLANTA DE CIANURACION POR AGITACIÓN CON CAPACIDAD DE 120 TMD PARA LA LIXIVIACION DE Au y Ag DE MINERALES OXIDADOS CON SULFUROS.
DE
LA
PLAN 1 LEYENDA DEL SISTEMA DE PROCESOS FL I
TA O E
DE ITEMS DESCRIPCION CANTIDAD MOTOR
W O
2
CIAN 1 TOLVA DE GRUESOS DE 150 TM 1
URA 4 2 GRIZZLY 1 1/2 " 1
S M
H E
8
CION 3 9 3 CHANCADORA DE QUIJADA 10" x 16" 1 20 HP
POR E
AGIT
6
10
13 4 ELECTROIMAN 1 E
ACIÓ 5
7 11
5 FAJA TRANSPORTADORA 20" x 12m 2 2 HP E S
6 ZARANDA VIBRATORIA 2' X 3' 1
N
AGUA FRESCA
15 7 CHANCADORA CONICA PYB 600 - 2' 1 40 HP

T A
CON
12
14 8 FAJA TRANSPORTADORA 20" x 25m 1 5 HP D C
CAPA 5
24 25 9 TOLVA DE FINOS DE 300 TM 1 E Consul
CIDA SOLUCION PARA 10 BALANZA 1 L toría
D DE
PROCESO
11 FAJA ALIMENTADOR DE 16" x 5 m 1 Minero
120,
23
15 12 MOLINO DE BOLAS PRIMARIO DE Ø 6’ x 6 1 175 HP
P ,
150 13 HIDROCICLÓN D-6 1 R Metalu
rgica y
y 200 14 MOLINO DE BOLAS SECUNDARIO DE Ø 4’ X 5 1 40 HP O
TMD 18 15 BOMBAS DE PULPA TIPO SRL DE 2½” X 2” 5 C
PARA 16 TANQUE DE AGITACION 20' X 20' 4 40 HP
17 TANQUE DE AGITACION 10' X 10' 5 15 HP
E
LA 16
18 CARBÓN CARGADO S
LIXIVI
CARBÓN CARGADO
16
ACIO 16
19 CARBÓN REACTIVADO O
16
20 TANQUE ESPESADOR 30' X 15' 1 10 HP M
21 COLUMNAS DE CARBON ACTIVADO 2
17
17 22 DEPÓSITO DE SOLUCIÓN BARREN 1
E
BANCOS DE
CIANURACION
17
17 23 DEPÓSITO DE SOLUCIÓN BARREN + AGUA FR 1 T
17
26 24 TANQUE DE AGITACION CON CIANURO 8' X 8 1 3 HP A
25 TANQUE DE AGITACION CON SODA 8' X 8' 1 3 HP L
CIP1
CIP2
CIP3
26 TANQUE DE AGIT. CON FLOCULANTE 8' X 8' 1 3 HP
CIP4
CIP5
19 27 EQUIPO DE FILTRADO 1 60 HP
Ú
28 DEPÓSITO DE RELAVES EN PASTA 1 R
20 CARBÓN REACTIVADO
GI
21
Pá 27 15
gi 15
na IBEROMETEX S.A.C.
14 15
de 22
28
12 FLOWSHEET NUEVO PROYECTO PAMPA CHAUCHILLA ALTA
SOLUCION
RELAVE GENERAL
RECIRCULAN
TE (TIPO KEKE)
6 FECHA: 16/05/14
REVISADO POR: JTP DIBUJADO POR: EZR - DA
4 SISTEMA DE ALIMENTACION Y CLASE DE MINERAL A TRATAR.
4.1 Stock de Minerales.
PILA CONICA Y PILA ALARGADA

Para determinar la capacidad del área de acopio se emplearon las siguientes formulas:
Q1= Capacidad de almacenamiento en toneladas métricas

R= Radio de la pila en metros
B= Angulo de reposo del mineral
D= Densidad del mineral en Kg/m^3
Q2= Capacidad de almacenamiento en toneladas métricas

R= Radio del medio cono final, en m.
L= longitud de la sección central de la pila en m.
D= Densidad del mineral en Kg/m^3
Capacidad total=Q1+Q2
DATOS DE CÁLCULO:
Área de Acopio: 60m x 120m
h= 2m
R= 1m
3 3
D= 2.85t/m 2850 Kg/m
B= 63.43°
L= 128.59 m
RESOLVIENDO:
Q1= 5.966 TM
Q2= 732.963 TM
Capacidad: 738.929 TM

4.2 Tolva de Gruesos.
DIMENSIONAMIENTO BÁSICO DE LA TOLVA DE GRUESOS
DATOS DE CÁLCULO:
=40ᴼ
3
G.E=2.85 TM/m
Capacidad=150 TM
a= Ancho de la recepción
b= Largo de la recepción
H= Altura total
h= Altura de la parte truncada
β= Angulo de inclinación de la parte truncada
(ángulo de rodamiento del mineral)
RESOLVIENDO:
DATOS OBTENIDOS:
a= 2.31 m
b= 3.46 m
H= 8.24 m
h= 3.30 m
β= 55ᴼ
4.3 Tolva de finos.
DIMENSIONAMIENTO BÁSICO DE LA TOLVA DE FINOS
DATOS DE CÁLCULO:
=30ᴼ
3
G.E=2.85 TM/m
Capacidad=300 TM
H= Altura total
Altura de la parte
h= cónica
D= Diámetro la tolva
β= Angulo de inclinación de la parte truncada
(ángulo de rodamiento del mineral)
RESOLVIENDO:
DATOS OBTENIDOS:
H= 7.75 m
h= 2.32 m
D= 4.65 m
β= 45ᴼ
4.4 Volumen de mineral a tratar.
● Mineral por día a tratar: 120 TMD

● Mineral por hora a tratar: 5TM/Hr
PARA DISEÑO DE PLANTA QUE TRATA 120 TMD Y 150 TMD DE MINERAL
5 DIMENSIONAMIENTO Y PROCESO METALURGICO.

5.1 Sección de Chancado.
DATOS DE CÁLCULO:
Capacidad del proceso de chancado: 120 TMD
Horas de operación: 16 horas
3
Densidad Aparente: 2.85 t/m
Abertura de grizzli: 1 ½”
Análisis Granulométrico:
Abertura
Malla (micrones) % peso
5" 125000 2.7
4" 100000 6.9
3" 75000 9.7
2 1/2" 63000 22.1
2" 50800 11.7
1 1/2" 37500 8.8
1" 25000 7.3
1/2" 12500 5.2
3/8" 9500 5.6
-3/8" 20
BALANCE DE MATERIA EN CHANCADO PRIMARIO

APLICANDO EL MODELO G-G-S (GATES-GAUDIN-SCHUHMANN)
Dónde:
Yc= % acumulado pasante, calculado
u = tamaño de partícula en micrones (abertura de la malla)
k = tamaño máximo de partícula en micrones (o módulo de tamaño)
m = pendiente de la recta o módulo de distribución
DATOS OBTENIDOS:
P =7.5 TMS/Hr
R = 3.35 TMS/Hr (44.62%)

PASA POR EL TAMIZ
Q = 4.15 TMS/Hr (55.38%)

NO PASA POR EL TAMIZ
S = 4.15 TMS/Hr
DIMENSIONAMIENTO DE UNA CRIBA (GRIZZLY)
MEDIANTE LA FÓRMULA:
DÓNDE:
Do= Descarga como oversize (gruesos), t/h; circuito abierto.
F= t/h alimentada al Grizzly
E= Eficiencia de Grizzly
Of= Oversize en % de gruesos
CÁLCULO DEL ÁREA Y SUS DIMENSIONES SEGÚN TAGGART:
DATOS:
F= 7.5t/h
E= 50%
Of= 61.9%
N Malla Abert (mic) % peso Acuml (+) Acuml (-)
1 5" 125000 2.7 2.7 97.3
2 4" 100000 6.9 9.6 90.4
3 3" 75000 9.7 19.3 80.7
4 2 1/2" 63000 22.1 41.4 58.6
5 2" 50800 11.7 53.1 46.9

6 1 1/2" 37500 8.8 61.9 38.1
7 1" 25000 7.3 69.2 30.8
8 1/2" 12500 5.2 74.4 25.6
9 3/8" 9500 5.6 80 20
10 .-3/8" 20 100 0
LUEGO:
Do= 7.5 t/h

A= 2.5 ft2
a= 1.2 ft
l= 2.0 ft
DIMENSIONAMIENTO DE CHANCADO PRIMARIO (CHANCADORA DE QUIJADA)
DATOS DE CALCULOS:
F80= 202877 um
P80= 39315 um
Wi= 17.5 Kw-h/t
Cap. de Tratamiento = 7.5 t/h
Eficiencia del motor = 80 %
CALCULANDO:
DATOS OBTENIDOS: CHANCADORA DE QUIJADA

(10” X 16”)
Tonelaje de diseño: 10.7 T/h
Energía Necesaria: 0.49
kw-h/T
Potencia Requerida: 7.1 HP
PERO:
Eficiencia motor: 8.9 HP
POTENCIA DEL MOTOR: 20 HP

DIMENSIONAMIENTO DE FAJAS TRANSPORTADORAS (20” x 12m) (2 FAJAS)
1. CALCULOS DE DISTANCIAS ENTRE CENTROS DE LA POLEA
DATOS DE CÁLCULOS: DATOS OBTENIDOS:
Flujo: 6.71t/h Longitud: 10.64 m

3 Distancia vertical: 3.64 m
Ángulo de Comba: 30ᴼ
NOTA: cálculos realizados en el programa
Microsoft Excel (revise disco)
FAJA DE RETORNO
2.- CÁLCULO DE ANCHO DE LA FAJA TRANSPORTADORA
Ancho = 19.68” ≈ Ancho = 20 “
3.- CÁLCULO DE CANTIDAD TRANSPORTADA en t/h a v= 1m/s de acuerdo al cuadro:
Intersección= 87
4.- CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE LA FAJA:
El valor para fajas inclinadas: k= 0.81 v= 0.1 m/s
d° 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 21 22 23 24 26 27 28 29
K 1 0.99 0.98 0.97 0.95 0.93 0.91 0.89 0.85 0.81 0.78 0.76 0.73 0.71 0.66 0.64 0.61 0.59 0.
5.- CÁLCULO DE LA FUERZA DE PROPULSIÓN ASCENDENTE.
Coeficiente con relación a la longitud: C= 4.5
L 3 4 5 6 8 10 12.5 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125 160 200 250 320 400 500 1000
C 9 7.6 6.6 5.9 5.1 4.5 4 3.6 3.2 2.9 2.6 2.4 2.2 2 1.85 1.7 1.6 1.5 1.4 1.3 1.2 1.1 1.05 1.05
Valores guía del índice de fricción en los polines portadores: f=0.025 Material f
Peso del material por metro de faja: Gg=29.36 Kp/m poca friccion 0.018
Peso de la faja por metro: Gb= kp/m normal 0.020
alta friccion 0.025
Fibra sintetica EP400/3 EP500/4 EP600/5 EP500/3 EP630/4 EP800/5 EP630/3 EP800/4
EP1000/5 EP800/3 EP1000/4 EP1250/4 EP1600/5 EP1600/4 EP2000/5 EP2000/4
EP25400/5 EP2500/4 EP3150/5
E= Poliester (urdimbre)
P= Poliamida (trama)
500= 500 kp/cm de ancho (mínima carga de rotura)
4= 4 telas
6.- CÁLCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA.
Eficiencia de motor: n= 0.8 %

Potencia requerida: Na= 0.137 HP
Potencia motriz: Nm= 0.122 Kw
DIMENSIONAMIENTO DE UNA CRIBA (ZARANDA VIBRATORIA)
DATOS OBTENIDOS EN EL BALANCE DE LA CH. CONICA: NOTA: cálculos realizados en

el programa Microsoft Excel
7.5 T/h (revise disco)
2.55 T/h
Abertura ⅟2"
4.95 T/h
1.- CÁLCULO DE LA ALIMENTACIÓN A LA CRIBA
Tonelajes de Cálculo para diseño de zaranda:
Pasante en F-1/2 = 8.125 t/h

Pasante de chancadora = 5.033 t/h
Total pasante (1/2") = 13.158t/h
Toneladas secas por hora= 12.237t/h
Densidad para dimensionar:
r= 1.685
Capacidad básica de una criba (C):
Tamaño de abertura: 0.5 in

Toneladas cortas/hora: 1.7 t/h
C= 18.299 t/m2h
Cálculo de otros factores de acuerdo a tablas:
Factor finura: F= 0.88

Factor eficiencia: E= 1
Factor posición: D= 1
Factor forma: S= 1.15
Factor área abierta: O= 1
Factor humedad: W= 1
AC= 0.392 m2
Aplicamos el 10% para compensar espacios ocupados por barras, soportes y elementos de
sujeción
AC= 0.431 m2
a = ancho
ʅ = largo
Remplazando datos obtenemos:
a= 0.464 m 2pies
ʅ= 0.929 m 3pies
BALANCE DE MATERIA EN CHANCADO SECUNDARIO
7.50 t/h
7.5 t/h
Faja N° 03 Faja N° 04
11.53 t/h
Faja N° 01
4.03 t/h
Abertura ⅟2"
4.03 t/h
7.50 t/h
SET ⅟2"
Carga circulante: 53.68 %
Faja N° 2
1.- Cribado de una zaranda vibratoria
N° Malla Abert (mic) % Acum (-)

1 1 1/2" 37500 100
2 1" 25000 98
3 3/4" 19000 92
4 1/2" 12500 65
5 1/4" 6300 33
6 .-1/4"
Eficiencia de zaranda: 95 %
Abertura de zaranda: 12.7 mm
% de descarga de la chancadora: 75 %
densidad del mineral: 2700 Kg/m3
DIMENSIONAMIENTO DE CHANCADO SECUNDARIO (CHANCADORA CONICA)
DATOS DE CÁLCULO: NOTA: cálculos realizados en el programa

F80= 39315 um
P80= 9470 um
Wi= 17.5 Kw -h/t
Eficiencia del motor = 80%
RESOLVIENDO CALCULOS:
(CH. CONICA PYB 600-2”)
Cap. de Tratamiento = 6.71 t/h
Tonelaje de diseño = 9.6 t/h
Energía Necesaria = 0.92 kw-h/t
Potencia Requerida = 11.8 HP
Pero:
Eficiencia motor = 14.7 HP
POTENCIA DEL MOTOR = 30 Kw

≈ 40 HP
DIMENSIONAMIENTO DE FAJAS TRANSPORTADORAS (20”x 25m)
1. CALCULOS DE DISTANCIAS ENTRE CENTROS DE LA POLEA
DATOS DE CÁLCULOS: DATOS OBTENIDOS:
Flujo: 7.5 t/h Longitud: 26.60 m

3 Distancia vertical: 9.10 m
Ángulo de Comba: 30ᴼ
NOTA: cálculos realizados en el programa
MOTOR
DIMENSIONAMIENTO DE FAJAS TRANSPORTADORAS
1.- CÁLCULO DE DISTANCIAS ENTRE CENTROS DE LA POLEA
DATOS:
Flujo: 7.50 t/h
Densidad Aparente: 1.5 t/m3
Ángulo de Comba: 30 °
Longitud = 26.60 m
Distancia Vertical = 9.10 m
Ángulo 20 °
Distancia horizontal = 25 m
2.- CÁLCULO DE ANCHO DE LA FAJA TRANSPORTADORA
Ancho = 19.68” ≈ Ancho = 20 “

3.- CÁLCULO DE CANTIDAD TRANSPORTADA en t/h a v= 1m/s de acuerdo al cuadro:
Intersección= 87
4.- CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE LA FAJA:
El valor para fajas inclinadas: k= 0.81 v= 0.1 m/s
d° 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 21 22 23 24 26 27 28 29
K 1 0.99 0.98 0.97 0.95 0.93 0.91 0.89 0.85 0.81 0.78 0.76 0.73 0.71 0.66 0.64 0.61 0.59 0.
5.- CÁLCULO DE LA FUERZA DE PROPULSIÓN ASCENDENTE.
Coeficiente con relación a la longitud: C= 2.9
L 3 4 5 6 8 10 12.5 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125 160 200 250 320 400 500 1000
C 9 7.6 6.6 5.9 5.1 4.5 4 3.6 3.2 2.9 2.6 2.4 2.2 2 1.85 1.7 1.6 1.5 1.4 1.3 1.2 1.1 1.05 1.05
Valores guía del índice de fricción en los polines portadores: f=0.025 Material f
Peso del material por metro de faja: Gg=29.36 Kg/m poca friccion 0.018
Peso de la faja por metro: Gb= kg/m normal 0.020
alta friccion 0.025
Fibra sintetica EP400/3 EP500/4 EP600/5 EP500/3 EP630/4 EP800/5 EP630/3 EP800/4
EP1000/5 EP800/3 EP1000/4 EP1250/4 EP1600/5 EP1600/4 EP2000/5 EP2000/4
EP25400/5 EP2500/4 EP3150/5
E= Poliester (urdimbre)
P= Poliamida (trama)
500= 500 kp/cm de ancho (mínima carga de rotura)
4= 4 telas
6.- CÁLCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA.
Eficiencia de motor: n= 0.8 %
Potencia requerida: Na= 0.336 HP
Potencia motriz: Nm= 0.300 Kw
5.2 Sección de molienda y clasificación

BALANCE DE MATERIA EN PROCESO DE MOLIENDA Y CLASIFICACION
40.69
48.44
3.89
9.25
79.66
19.14
35.10
14.25 3.81
400 micrones
00 6 105 micrones
15.24
2.92
3.5
5.
6.- Amperios
OV
ERF 5.-
UNDERFLO Rr:
2.32
LO
60.2
8.2
1.3
W W CICLON F80= P80= l= Wi= W= D50=

CIC
LO
46.80
5.28
20.52
74.27
67.13
8.14
5 3 5
3.-
15.24
71.31
28.39
4.- DE
3.
ALI SC
ME AguaM AR
PG
NT 42 y/o1 GA
2.13
21.1
3.12
OA .0 Solucion
2 RE
CIC 6 M
LO 4 . OLI
20.873
N-
1.94
CA
LC Agua
UL y/o
62.91
7.19
Solucio
n
4
27.43
73.80
. 4A.
-
gua y/o
Solucio ALI
23. 20.24
ME
sol. n
NT
SO 7 O
DA A . CIC
2.03
20.8
LO
sol. N-
CN- 2 M
UE
1
60 03
17.86
1.67
2.
15.
M
PG
2.8 74
6.67
7.30
H2O t/h
86.
G.P.M.
75
31.25 0
12500 micrones E.f.= Agu 2A.
PU Eficiencia DE
400 micrones a 5
LP
2.85
5.00
5.00
SC
% Solidos
100
2.8
t/h
Amperios finos 2.- y/o

A E.g.= DE Sol AR
uci GA
Eficiencia SC
Rr: Gruesos on MO
AR
5.00
1.95
2.85
20.5
20.5
G.e.
1.8
TMSH
1.- LIN
F80= P80= l= Wi= W= E.T.= GA
MI ALI O+
M
ME AG
NE OLI
UA
8.37
D.p.
m-200 (%)
NT
RA
-
O
FRE
SC
DIMENSIONAMIENTO DE MOLINO DE BOLAS (6ˈ x 6ˈ)
DATOS DE CALCULO: NOTA: cálculos realizados en el programa

●CAPACIDAD = 120t/d
●WORK INDEX DE TRABAJO (Wi) = 13.90 kwh/t
●EFICIENCIA DEL MOLINO (n) = 96%
●RELACIÓN ENTRE LONGITUD Y DIÁMETRO (L/D) = 1
●% DE VOLUMEN INTERNO 30-40 (Vp) = 46%
●F80 = 12500 micrones
●P80 = 400 micrones
●% de sólidos en peso de la pulpa en el molino (Ps) = 75%
●DENSIDAD DEL MINERAL = 2.85 g/cm3
●% de velocidad critica del molino 60-70 (%Cs) = 72%
●Kb = 0.00004365 Constante
1.- CARACTERIZACIÓN DE FLUJOS:
Toneladas por hora: 5.00 t/h

Tonelaje de pulpa (Mp): 6.67 t/h
Tonelaje de agua (Mw): 1.67 m3/h
Caudal de pulpa: 3.42 m3/h
% de sólido en volumen: 68.38 %
2.- DIMENSIONAMIENTO DE MOLINO:

2.1.-se debe calcular los factores que afectan al Wi:
f1= cuando se refiere a molienda húmeda 1

f2= molienda en circuito abierto 1.035
f3= 1 si D=8'
(8/D)^(0.2) Si D≠8' D= 10ˈ
f3= 0.9564
f4= alimentación demasiado gruesa

f4= ((Rr+(Wi-7)((F80-F0)/F0)))/Rr
f4= 1.49
Rr = Razón de reducción del 80 % = F80/80
F80 = tamaño 80% alimentación, micrones
P80= tamaño 80% del producto, micrones
Wi = Work index del material, Kw-h/tc
Fo = tamaño óptimo de alimentación = 3868 micrones
f5= sobre molienda de finos, con 80% menos 75 micrones

f5= (P80+10.3)/(1.145*P80)
f5= 0.8959
f6= Baja razón de reducción en el molino, inferior a 6, generalmente se presenta en
remolienda de concentrados y relaves.
f6= (20(Rr-1.35)+2.6)/(20(Rr-1.35))
f6= 1.0043
2.2.- Cálculo del Wi corregido: NOTA: cálculos realizados en el
programa Microsoft Excel (revise disco)
WI (corr.) = 20.537 Kw-h/t
2.3.- Cálculo del consumo de energía:
(W=consumo de energía, kw-h, necesarios para reducir una tonelada corta de material)
W= 8.432 Kw-h/t
2.4.- Cálculo de la potencia mecánica:

Pm (kw)= 42.158 kw
56.535 HP
2.5.- Cálculo de la potencia eléctrica requerida:

Pe (HP)= 58.890 HP
2.6.- Cálculo del diámetro:

D= ((Pe/Kb*%Vp^0.462*%Cs^1.505*(L/D)))^(1/3.50)
D= 5.42 pies
2.7.- Cálculo de la longitud:

L/D= 1
L= 5.42 pies
2.8.- La potencia del motor será:

PE (HP)= Kb*10^-5*D^3.5*%Vp^0.461*%Cs^1.505*(L/D)
PE (HP)= 58.89 HP
2.9.- Cálculo del volumen del molino:

Vm= П r^2 h
3
Vm= 124.87 pies
2.10.- Cálculo del diámetro máximo de bola:

B= (F80/K)^(0.5)*(densidad*Wi/%Cs*D^0.50)^0.34
B= 6.846854188 pulgadas
2.11.- Cálculo del volumen de bolas:

Vb= П r^2 h*%Vp
Vb= 57.44 pies3
2.12.- Velocidad crítica del molino:

Vc= 76.63/D^0.5
Vc= 32.92 RPM
2.13.- Velocidad de trabajo del molino:

Vt= 72%*Vc
Vt= 23.70 RPM
2.14.- Recalculo del volumen de bolas:

Vb= П r^2 h*% de llenado
3
Vb= 57.44 pies
De acuerdo con la tabla de distribución de bolas.
3.0 pulg. = 31 %
2.5 pulg. = 39 %
2.0 pulg. = 19 %
1.5 pulg. = 8 %
1.0 pulg. = 3 %
100 %
Si la densidad del acero 7.85 g/cc
Masa= (densidad del acero*Vb)/0.00003531466672
Masa= 12767715.88 g 12.767 t

Masa= 4.086 t peso total de la carga de bolas en el molino.
Entonces de acuerdo con la distribución de carga de bolas se

tiene:
Bolas % numero de
peso (Kg) peso total/t
(pulg.) distribución bolas
3 2.100 31 1.27 603

2.5 1.552 39 1.59 1027
2 0.680 19 0.78 1142
1.5 0.290 8 0.33 1127
1 0.182 3 0.12 673
TOTAL 100 4.09 4572
DIMENSIONAMIENTO DE MOLINO DE BOLAS 4ˈ x 5ˈ (REMOLIENDA)
DATOS DE CÁLCULO:
Underflow del
Malla micrones Descarga del molino Overflow del hidrociclon CC
hodrociclon
% % Acum % % Acum % % Acum

48 300 42.3 42.3 1.2 1.2 55.7 55.7 3.06716418
65 212 15.3 57.6 6.6 7.8 18.2 73.9 3.05521472
100 150 9.5 67.1 9.4 17.2 9.6 83.5 3.04268293
150 106 5.7 72.8 10.2 27.4 4.2 87.7 3.04697987
200 45 6.1 78.9 12.4 39.8 4.1 91.8 3.03100775
-200 0 21.1 100 60.2 100 8.2 100 3.04860989
●CAPACIDAD = 120 t/d

●WORK INDEX DE TRABAJO (Wi) = 4.50 kwh/t
●EFICIENCIA DEL MOLINO (n) = 96%
●RELACION ENTRE LONGITUD Y DIAMETRO (L/D) = 1.3
●% DE VOLUMEN INTERNO 30-40 (Vp) = 46%
●F80: 400 micrones
●P80: 105 micrones
●% DE SOLIDOS EN PESO DE LA PULPA EN EL MOLINO (Ps) = 75%
●DENSIDAD DEL MINERAL = 2.85 g/cm3
●% DE VELOCIDAD CRITICA DEL MOLINO 60-70 (%Cs) = 68%
●Kb: 0.00004365 Constante
RESOLVIENDO CALCULOS: NOTA: cálculos realizados en el
1.- CARACTERIZACIÓN DE FLUJOS:
Toneladas por hora: 5.00 t/h
Tonelaje de pulpa (Mp): 6.67 t/h
3
Tonelaje de agua (Mw): 1.67 m /h
3
Caudal de pulpa: 3.42 m /h
% de sólido en volumen: 68.38 %
% Carga Circulante: 305 %
2.- DIMENSIONAMIENTO DE MOLINO:

2.1.-se debe calcular los factores que afectan al Wi:
f1= cuando se refiere a molienda húmeda 1

f2= molienda en circuito cerrado 1.035
f3= 1 si D=8'
(8/D)^(0.2) si D≠8' D= 10ˈ
f3= 0.9564
f4= alimentación demasiado gruesa

f4= ((Rr+(Wi-7)((F80-F0)/F0)))/Rr
f4= 1.62
Rr= Razón de reducción del 80 % = F80/80

F80= tamaño 80% alimentación, micrones
P80= tamaño 80% del producto, micrones
Wi= Work index del material, Kw-h/tc
Fo= tamaño óptimo de alimentación = 6799 micrones
f5= sobre molienda de finos, con 80% menos 75 micrones
f5= (P80+10.3)/(1.145*P80)
f5= 0.9590
f6= Baja razón de reducción en el molino, inferior a 6, generalmente se presenta en

remolienda de concentrados y relaves.
f6= (20(Rr-1.35)+2.6)/(20(Rr-1.35))
f6= 1.0529
2.2.- Cálculo del Wi corregido:
Wi (corr.)= 4.498 Kwh/t
2.3.- Cálculo del consumo de energía:
(W=consumo de energía, kw-h, necesarios para reducir una tonelada corta de

material) W= 2.140 Kwh/t
2.4.- Cálculo de la potencia mecánica:
Pm (kw)= 10.702 kw
14.351 HP
2.5.- Cálculo de la potencia eléctrica requerida:
Pe (HP)= 14.949 HP
2.6.- Cálculo del diámetro:
D= ((Pe/Kb*%Vp^0.462*%Cs^1.505*(L/D)))^(1/3.50)
D= 3.48 pies
2.7.- Cálculo de la longitud:

L/D= 1.3
L= 4.53 pies
2.8.- La potencia del motor será.

PE (HP) = Kb*10^-5*D^3.5*%Vp^0.461*%Cs^1.505*(L/D)
PE (HP) = 14.95 HP
2.9.- Cálculo del volumen del molino:

Vm=П r^2 h
3
Vm= 43.09 pies
2.10.- Cálculo del diametro máximo de bola:
B= (F80/K)^(0.5)*(densidad*Wi/%Cs*D^0.50)^0.34
B= 0.9175162 pulgadas
2.11.- Cálculo del volumen de bolas:
Vb= П r^2 h*%Vp

Vb= 19.82 pies3
2.12.- Velocidad crítica del molino:

Vc= 76.63/D^0.5
Vc= 41.07 RPM
2.13.- Velocidad de trabajo del molino:
Vt= 72%*Vc
Vt= 29.57 RPM
2.14.- Recálculo del volumen de bolas:
Vb= П r^2 h*% de llenado

Vb= 19.82 pies3
De acuerdo con la tabla de distribución de bolas.
3.0 pulg. = 31 %
2.5 pulg. = 39 %
2.0 pulg. = 19 %
1.5 pulg. = 8 %
1.0 pulg. = 3 %
100 %
●si la densidad del acero 7.85 g/cc
Masa = (densidad del acero*Vb)/0.00003531466672
Masa= 4406045.17 g 4.40604517 t

Masa= 1.409934454 t peso total de la carga de bolas en el molino.
Entonces de acuerdo con la distribución de carga de bolas se tiene:
Bolas % numero de
peso (Kg) peso total/t
(pulg.) distribución bolas
3 2.100 31 0.44 208

2.5 1.552 39 0.55 354
2 0.680 19 0.27 394
1.5 0.290 8 0.11 389
1 0.182 3 0.04 232
TOTAL 100 1.41 1578
BALANCE DEL HIDROCICLON
Gravedad especifica (∂):

2.85 Ps(b)= 0.578
Fm(O)= 8.33 t/h
Ps(a)= 0.6674
Fm(F)= 16.19 t/h
Ps(c)=
Fm(U)=
Malla micrones Overflow del hidrociclon Underflow del

% % Acum % % Acum Ti E
48 300 1.2 1.2 55.7 55.7 0.97 97.61
65 212 6.6 7.8 18.2 73.9 0.63 69.89
100 150 9.4 17.2 9.6 83.5 0.39 30.97
150 106 10.2 27.4 4.2 87.7 0.20 10.10
200 45 12.4 39.8 4.1 91.8 0.17 0.25
-200 0 60.2 100 8.2 100 0.08 -0.15
1.- BALANCE DE MASA DEL HIDROCICLÓN
F F= O + U
F/a = O/b + U/c
F, O y U = Flujos másicos
a, b y c = Son contenidos de solidos
U
2.- CÁLCULO DE LA MASA RECUPERADA (θ)
θ= ((a-b)/(c-b))((∂-c)/(∂-a))
θ= 0.382
3.- CONSTRUCCIÓN DE LA CURVA TROMPO (Ti) Y DETERMINACIÓN DEL (d50)
Ti= (θ*Rci)/((θ*Rci)+((1-θ)*Rbi)))
Rci= fracción en peso de solidos del underflow retenidos en cada malla.
Rbi= fracción en peso de solidos del overflow retenidos en cada malla.
e= masa recuperada
Tamaño de particulas
(micrones)
Ti
300 0.97
212 0.63
150 0.39
106 0.20
45 0.17
0 0.08
4.- CÁLCULOS DE LA EFICIENCIA DE SEPARACIÓN (E)

Hacemos uso de la ecuación de BENNETT
E=100*(1-exp (((-d/d50)-0.115)^3))
Tamaño de particulas
(micrones)
Ti
300 97.61
250 87.35
200 62.78
175 46.74
150 30.97
125 17.68
100 8.20
75 2.71
50 0.43
25 0.00
5.- CÁLCULO DE PRECISIÓN DE SEPARACIÓN (BENNETT)
I = (d75-d25)/2(d50) NOTA: cálculos realizados en el

d75 = 221.404753
d25 = 139.5256243
I = 0.23
Los valores de precisión varían entre (0 y 1).

DIMENSIONAMIENTO DEL HIDROCICLON D-6
Se utiliza la relación de R.A. Arterbum NOTA: cálculos realizados en el programa

PARAMETROS:
1.- T° del líquido Alimentado al ciclón, 20°C

2.- Solidos alimentados al ciclón, esferas de 2.65 de gravedad especifica
3.- % volumétrico de solidos de alimentación menor al 1%
4.- Caída de presión: 10 PSI
DATOS:
●Se espera obtener un rebose del: 80% 19micrones

●porcentaje de solidos: 0.6674%
●Caída de presión estimada. 10 PSI
●Gravedad especifica de los sólidos: 2.85
Relaciones entre granulometría del rebose y el d50 del ciclón
Distribución granulométrica requerida en el

rebose (Porcentaje acumulado pasante F(x) de
Factor q
un determinado
tamaño en micrones)
98.8 0.54
95 0.73
90 0.91
80 1.25
70 1.67
60 2.08
50 2.78
El tamaño de corte (d50) será: 24 micrones
C1= 1.018 = Factor que considera el % de sólidos en volumen alimentado al ciclón e

implícitamente a la viscosidad de la pulpa.
C2= 1.018 = Considera la corrección debido a la caída de presión a través del ciclón medida
entre la alimentación y el rebose.
C3= 1.000 = Factor de corrección debido a la gravedad especifica de los sólidos alimentados.
DIÁMETRO DE HIDROCICLÓN: NOTA: cálculos realizados en el
24 micrones
Dc= 9.5 pulgadas ≈ 24.23 cm ≈ 242 mm
CAUDAL MÁXIMO:
Q= 0.7*P^0.5*Dc^2
Q= 201 GPM
VORTEX:
Do= 96.9 mm
APEX:
Du= 24.2 mm
Diametro del Vortex 96.9 mm

106.6 mm
Diametro del cilindro 242 mm
24.2 mm
Diametro del Apex
5.3 Sección Lixiviación CIP.
El concentrado fino producto de la remolienda y que es clasificado por el hidrociclon D-6 es

alimentado a un primer banco de cianuración (5 tanques agitador de 20ˈ x 20ˈ), luego pasaran al
segundo banco de cianuración con carbón reactivado (tanque agitador de 10ˈ x 10ˈ)
CA
RB
ON
RE
CA AC
RB TIV
ON AD
CA
RG
AD
CIP
5
CIP
4
CIP
3
CIP
2
9.25
48.44
H2O t/h
G.P.M.
CIP
PUL 1
35.10
14.25
PA
G.e. % Solidos
t/h
00
5.
2.92
6.-
TMSH
MIN OVE
RFL
ERA
1.3
60.2
D.p.
OW
m-200 (%)
L CICL
ON
BANC
OS
DE
CIANU
RACIO
DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE AGITADOR 20ˈ X 20ˈ
ф=5.68 pulg
3 pulg
15 pulg
15pies
20pies
43.2 pulg
1.45 m
20 pies
1. CARACTERISTICAS DE LA PULPA POR AGITAR: NOTA: cálculos realizados en el

programa Microsoft Excel (revise
disco)
●cantidad de mineral: 5 TMS/hr
●caudal de agua: 9.25 t/hr
●densidad de pulpa: 1300 gr/lt

●granulometría: malla -200 % 60.2
●G.E. del mineral: 2.92 gr/cc ≈ 2.6 TM/mᶾ
2. CALCULO DEL VOLUMEN DEL AGITADOR:
●tiempo de residencia: 24 horas

●capacidad para solidos: 83.33 kg/seg = 5 TMS/hr
●g.e del mineral: 2.92 gr/cc = 2.92 TM/mᶾ
2.1 volumen total de la pulpa = volumen mineral + volumen de agua
●peso de mineral =7199.712 TM/dia

●volumen de mineral =2465.654795 mᶾ/dia
●volumen de agua =13312.288 TM/dia ≈ 13312.288 mᶾ/dia
Volumen de pulpa = volumen mineral + volumen de agua
●volumen de pulpa: =15777.94279 mᶾ/dia
●caudal de pulpa por horas =657.4142831 mᶾ/hr

●caudal de pulpa por minuto =10.95690472 mᶾ/min
Tiempo de residencia = volumen de pulpa / caudal de pulpa
‫٭‬Según catalogo Denver equipment company para tanques 20ˈ x 20ˈ , θ =16 min
● Volumen de pulpa =175.3104755 mᶾ
‫٭‬Para dar holgura a las operaciones según pruebas metalúrgicas la neutralización total se
lleva a cabo en 4 tanques agitadores tal como se aprecia en el diagrama de flujos
●volumen de cada agitador =43.82761887 mᶾ
‫٭‬Como los agitadores a un 90% de su volumen más volúmenes ocupados por el eje,
impulsor, difusores o baffles y los forros del tanque es de 0.2 % mas
●volumen real del agitador =48.298036 mᶾ
3. DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE AGITADOR: NOTA: cálculos realizados en el

programa Microsoft Excel (revise
disco)
‫٭‬Considerando como factor de seguridad un 15% de exceso
‫٭‬Diámetro del tanque agitador igual a la altura D=h
●DIAMETRO =4.135348721m ≈ 6 m ≈ 19.68 pies
DIAMETRO ≈ 20 pies
ALTURA =20 pies
4. SELECCIÓN DEL SISTEMA AUXILIAR:
4.1 características de la pulpa:

●G.E.: 2.92 gr/cc
●dilución: 25.32: 1.0
Constante de solidos (k) :
K = 0.657534247 ≈ 0.658
4.2 densidad de pulpa (w):
W =1300 gr/lt
W =1.300 kg/lt
4.3 número de Reynolds (re):
ALTURA DE LAS ALETAS:
ALTURA DE LAS ALETAS =2.5 pies
D = 20 pies (de acuerdo al catálogo Denver) el diámetro de la turbina = 1.45 m

N = 80 RPM (de acuerdo al catálogo Denver) rotación del eje
W =1300 gr/lt densidad de la pulpa = 1300 kg/mᶾ
µ = 1.2 Cp (viscosidad de la pulpa) dato experimental
µ= 4.28 kg/m-hr
Re = 218713.6723
ES FLUJO TURBILENTO. LA CUAL RATIFICA EL DISEÑO DEL AGITADOR
NOTA: cálculo del número de aletas de la fig. 9.16 pag. 275 del libro de operaciones
básicas de ingeniería química para 10⁴ reynol es de 4 placas deflectoras

4.4 POTENCIA DEL MOTOR:
P= 39.72 HP
P= 40 HP motor trifásico de 440 voltios y 1750 RPM
4.5 REDUCTOR DE VELOCIDAD:
Reductor de velocidad = 21.875

≈ 22 a 1
4.6 CALCULO DE BAFLES DEL AGITADOR:
a) Ancho del bafle "B" debe ser igual 1/16 del diámetro del agitador
B= 1.25 pies ≈ B= 15 pulg

b) separación de los bafles (c): se recomienda el 25% del "B"
c= 3.75 pulg
c) espesor de los bafles (q): por resistencia de material
Dónde:
F: fuerza actuante sobre cada bafle en lb

HP: potencia del motor 50 HP
B: ancho del bafle 15 pulg
S: resistencia del material 44000 PSI
N: RPM de la turbina 80 RPM
C: separación entre bafles y la pared del agitador 3.75 pulg
L: distancia de los soportes del bafle pulg
( ) L= 156 pulg
T: diámetro del tanque agitador = 20 pies ≈ 240 pulg
q: espesor del bafle en pulg:
F= 81.6091954 lb
q= 0.170100468 pulg
q= 4.320551892 mm
q ≈ 5 mm (espesor del bafle)
4.7 DIAMETRO DEL EJE QUE SOSTIENE LA TURBINA:
E: diámetro del eje en pulg.

S: resistencia del acero al pandeo 44000 psi
Tₒ: toque del eje lb-pulg
N: 80 RPM
HP: potencia del motor 50 HP
E= 4.559 pulg Tₒ =39390.62 lb

POR FACTOR DE SEGURIDAD SE DA 25%:
E= 5.69875 pulg
4.8 UBICACIÓN DE LA TURBINA CON RESPECTO AL FONDO DEL TANQUE:
Según recomendación de los fabricantes y de los usuarios de agitadores se considera un

18% de la altura del tanque. C
C = 43.2pulg
4.9 ESPESOR DE LAS PAREDES DEL AGITADOR:
Dónde:
ɻ: incremento ara el desgaste se considera: 2 mm

K: resistencia del acero: 21 kg/mm²
T: diámetro del tanque: 20pies x (304.80mm/pies) 6096 mm
υ: coeficiente de debilitamiento: 0.8
F: coeficiente de seguridad: 1.4
P: presión en kg/cm² (se calcula en función de la densidad de pulpa y la altura del agitador)
d= 1300.31 kg/lt ≈ 1.3 kg/dm³
H = 6096 mm ≈ 60.96 dm
PRESION = H x d
PRESION = 79.248 kg/dm²
PRESION = 0.79248 kg/cm²
S = 4.013564079 mm ≈ 4 mm
S= 3/16 " reforzado

DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE AGITADOR 10ˈ X 10ˈ
1. CARACTERISTICAS DE LA PULPA POR AGITAR:
●cantidad de mineral: 5 TMS/hr

●caudal de agua: 9.25 t/hr
●porcentaje de solidos: 35.1% 10 pies
●densidad de pulpa: 1300 gr/lt

●granulometría: malla -200 % 60.2
●G.E. del mineral: 2.92 gr/cc ≈ 2.6 TM/mᶾ
2. CALCULO DEL VOLUMEN DEL AGITADOR:

10 pies
●tiempo de residencia: 24 horas
●capacidad para solidos: 83.33 kg/seg = 5 TMS/hr
●g.e del mineral: 2.92 gr/cc = 2.92 TM/mᶾ
2.1 volumen total de la pulpa = volumen mineral + volumen de agua
●peso de mineral =7199.712 TM/dia

●volumen de mineral =2465.654795 mᶾ/dia
●volumen de agua =13312.288 TM/dia ≈ 13312.288 mᶾ/dia
Volumen de pulpa = volumen mineral + volumen de agua
●volumen de pulpa: =15777.94279 mᶾ/dia
●caudal de pulpa por horas =657.4142831 mᶾ/hr

●caudal de pulpa por minuto =10.95690472 mᶾ/min
● Volumen de pulpa =73.7510 mᶾ 5 tanques con carbón activado
‫٭‬Para dar holgura a las operaciones según pruebas metalúrgicas la neutralización total se
lleva a cabo en 4 tanques agitadores tal como se aprecia en el diagrama de flujos
●volumen de cada agitador =14.7500 mᶾ
‫٭‬Como los agitadores a un 90% de su volumen más volúmenes ocupados por el eje,
impulsor, difusores o baffles y los forros del tanque es de 0.2 % mas
Volumen real del agitador =16.4254 mᶾ
‫٭‬Considerando como factor de seguridad un 15% de exceso

‫٭‬Diámetro del tanque agitador igual a la altura D=h
●DIAMETRO =2.9085 m ≈ 9.54 pies
DIAMETRO ≈ 10 pies
ALTURA =10 pies
●POTENCIA DEL MOTOR = 15 HP
CÁLCULOS REALIZADOS EN EL PROCESO DE LIXIVIACION
a) CALCULO DE LA CANTIDAD DE CARBÓN DE CARBÓN REACTIVADO:
PROMEDIO= 30 kg de carbón x m3 de pulpa
●Cantidad de pulpa que ingresa a los tanques = 14.25 TM/h
●CANTIDAD DE CARBONO A UTILIZAR POR DIA:
Kg de carbono por día =
KG DE CARBONO POR DÍA = 7891.2 kg/D

≈ 7.89 TM/D
b) CANTIDAD DE RECUPERACIÓN DEL ORO:
DATOS:
●ley de cabeza = 15 gr/TM
●% recuperación = 94%
●cantidad de mineral seco = 120 TMSD
●densidad de pulpa = 1.3 TM/m³
●% solido = 35.10%
●CANTIDAD DE ORO EN EL MINERAL:
CANTIDAD DE ORO =
CANTIDAD DE ORO = 1800 gr/D
●CANTIDAD DE RECUPERACION:
% RECUPERACION = 94%
●CANTIDAD DE ORO RECUPERADO:
Cantidad de oro recuperado =
Cantidad de oro recuperado = 1692 gr/D
●CANTIDAD DE ORO QUE PASA AL ESPESADOR:
Cantidad de oro en el espesador = 1800 gr/D - 1692 gr/D
Cantidad de oro en el espesador = 108 gr/D

DISE B
ÑO A
DE
LA L
PLAN A I
●CANTIDAD DE AGUA = 10.45 TM/h 250.8 TM/D
TA N E
DE 5. ●% SOLIDO = 35.1 %
C O
CIAN 4 ●CANTIDAD DE MINERAL SECO = 120 TMSD 5.3 GPM agua
URA E M
S ●DEN SIDAD DE PULPA = 1.3 TM/m³ ≈ 28.8 m³/D de
CION
E
D E
POR agua ELADAS DE PULPA POR HORA 15.45 TM/h
AGIT C
●TON E E
ELADAS DE PULPA POR DIA= 370.8 TM/D
ACIÓ CI
●TON M S
N ●VOLUMEN DE PULPA POR DIA = 285.23 mᶾ/D A A
CON
Ó
T C
CAPA N CANTIDAD DE ORO RECUPERADO = 1692 gr/D
E Consul
CIDA D toría
RI
D DE E Minero
120, A ,
L Metalu
150 E
A rgica y
y 200 N
TMD
S
E
PARA E
L
LA P
CARBÓN P
LIXIVI A
ACIO
CARGADO R
R
O
A
C
CI
E
Ó
S
N BANCOS DE CIANURACION
O
S
O
CIP1
CIP2
CIP3
CIP4
CIP5
CARBÓN
REACTIVADO
Pá ●CANTIDAD DE AGUA = 250.8 TM/D

gi ●% SOLIDO = 35.1 %
na ●DENSIDAD DE PULPA = 1.3 TM/m³ ●CANTIDAD DE CARBONO= 7891.2 kg/D
53 ●CANTIDAD DE MINERAL SECO = 119.99 TMSD
de
●VOLUMEN DE PULPA POR DIA = 285.23 mᶾ/D
12
6 ●TONELADAS DE PULPA POR DIA 370.8 TM/D ●CANTIDAD DE CARBONO= 7.891 TN/D
Del último tanque de Agitación este alimentara a un Espesador de 30´ X 15´para dar lugar a la
separación solido/liquido, la solución será circulada a una columna de carbón activado y la pula
con alto contenido de % de solido ira directo a un equipo de filtrado para luego ser llevado a otra
columna de carbón activado para recuperar al máximo el porcentaje del oro.
DIMENSIONAMIENTO DE UN ESPESADOR 30ˈ X 15ˈ
DATOS INICIALES PARA EL ESPESADOR:
●gravedad especifica del mineral seco: 2.92

●densidad de ingreso al espesador: 1300 gr/lt
●% de solido en la pulpa de ingreso: 35.1 %
●concentración inicial de sólidos en pulpa: 33.619 lb/pieᶾ ≈ 539.6 gr/lt
●cantidad de agua: 250.8 TM/D
●cantidad de pulpa por hora: 15.45 t/h
DATOS FINALES PARA EL ESPESADOR:
● cantidad de mineral seco: 5 TMSH

●% de solido en la pulpa de salida: 70%
densidad de pulpa = 1300 gr/lt

ф= 30 pies % solido =
35.10% G.e.
= 2.92
cantidad de agua = 250.8 TM/D
cantidad de pulpa por hora = 15.45 t/h
15 pies
% solido = 70%

●Cantidad de mineral seco: ��
�
� �
��
METODO TALMAGE-FITCH
Se toman en consideración concentraciones de solidos comprendidos entre la inicial y final. Se
calcula para cada caso su respectiva altura aplicando CoHo=CiHi y sobre la curva de
sedimentación se trazan tangentes encontrando la pendiente de las tangentes que generan las
velocidades Ri luego se efectúa el cálculo del área unitaria para cada uno. El mayor valor se
considera para establecer el área total del espesador, establecida en la siguiente tabla x:
TABLA X. CALCULA EL AREA UNITARIA
A B A/B
Ci Ci (1/Ci) (1/Ci-1/Cu) Ri
gr/lt lb/pieᶾ pieᶾ/lb pie/h pie²/lb/h
328.1 20.46548 0.048863 0.03664782 0.98 0.037396
400 24.94802 0.040083 0.0278684 0.98 0.028437
450 28.06652 0.03563 0.02341469 0.98 0.023893
500 31.18502 0.032067 0.01985173 0.98 0.020257
600 37.42203 0.026722 0.01450728 1.102 0.013165
800 49.89604 0.020042 0.00782673 0.98 0.007986
1000 62.37004 0.016033 0.00381839 0.808 0.004726
1100 68.60705 0.014576 0.00236082 0.886 0.002665
1200 74.84405 0.013361 0.00114617 0.886 0.001294
1300 81.081 0.012333 0.71
●EL MAYOR DE LAS AREAS UNITARIAS ES = 0.037396 pie²/lb/h
��
●cantidad de mineral seco:
�
� �
��
●cantidad de mineral seco: 11000 lb/h
𝑝𝑖𝑒𝑠
AREA UNITARIA = 11000 lb/h x 0.037396
��
AREA UNITARIA = 411.356 pies²
●CALCULANDO EL DIAMETRO DEL ESPESADOR:
𝜋 � �
�
� 𝜋
�
𝜋
DIAMETRO = 22.89 pies
●considerando un 25% de seguridad en el diámetro tendríamos un tanque espesador de:
DIAMETRO = 28.61 pies
DIAMETRO = 30 pies
●la altura del tanque la consideramos similar a los espesadores de planta por tratarse del mismo
material:
ALTURA = 15 pies
●potencia del motor = 10 HP
BALANCE DE MATERIA DE PROCESO DE SEPARACION SOLIDO/LIQUIDO
%Sₒ = 35.10%
C A
%Sₒ = 0.07%
B
%Sₒ = 70%
a) CÁLCULOS EN B :
●cantidad de mineral B:
Si 119.99 TM/D es el 100 %

El 0.07 % = 0.084 TM/D
∴ 119.99 TM/D -
0.084 TM/D
119.91 TM/D ES EL 70% DE LA PULPA
●cantidad de la pulpa en B:
SI 119.91 = 70% de la pulpa

x = 100% de pulpa
∴ hay 171.3 TM/D de pulpa

●cantidad de pulpa = 171.3 TM/D
● Cantidad de agua es 30 % :
Cantidad de agua = 171.3 TM/D x 0.30
Cantidad de agua = 51.39 TM/D
b) Cálculos en C:
●Cantidad de pulpa en C :
Cantidad de pulpa EN A = 370.8 TM/D -

Cantidad de pulpa EN B = 171.3 TM/D
Cantidad de pulpa EN C = 199.5 TM/D
CANTIDAD DE PULPA EN C = 199.5 TM/D
●Cantidad de mineral en C: %Sₒ= 0.07%
Cantidad de mineral en C = 199.5 TM/D x
Cantidad de mineral en C = 0.14 TM/D
●cantidad de agua en C:
Cantidad de pulpa en C = 199.5 TM/D -

Cantidad de agua en C = 199.36 TM/D
CANTIDAD DE AGUA EN C = 199.36 TM/D

DISE B
ÑO A
DE
LA L
PLAN A I
●CANTIDAD DE AGUA = 250.8 TM/D
TA N E
DE ●% SOLIDO = 35.1 % C O
CIAN
URA
●DENSIDAD DE PULPA = 1.3 TM/m³ E M
CION ●CANTIDAD DE MINERAL SECO = 119.99 TMSD D E
POR
AGIT
●CANTIDAD DE AGUA = 199.36 TM/D ●VOLUMEN DE PULPA POR DIA = 285.23 mᶾ/D E E
ACIÓ ●% SOLIDO = 0.07 % ●TONELADAS DE PULPA POR DIA = 370.8 TM/D M S
N
●DENSIDAD DE PULPA = 1.04 TM/m³
A A
CON T C
CAPA ●CANTIDAD DE MINERAL SECO = 0.14 TMSD E Consul
CIDA ●VOLUMEN DE PULPA POR DIA = 191.83 mᶾ/D toría
D DE
RI Minero
120, ●TONELADAS DE PULPA POR DIA = 199.5 TM/D C A A ,
D Metalu
150 rgica y
y 200 E
TMD P
PARA R
LA
LIXIVI
O
ACIO C
E
S
O
D
E
S
B E
P
A
R
A
Pá
gi ●CANTIDAD DE AGUA = 51.39 TM/D
na ●% SOLIDO = 70 %
58 ●DENSIDAD DE PULPA = 1.9 TM/m³
de ●CANTIDAD DE MINERAL SECO = 119.91 TMSD
12
6 ●VOLUMEN DE PULPA POR DIA = 90.15 mᶾ/D
●TONELADAS DE PULPA POR DIA = 171.3 TM/D
5.5 SECCIÓN DE CLARIFICACIÓN
Para esta etapa se necesitara un equipo de filtro, para lograr clarificar la solución proveniente del
espesador 30ˈ x 15ˈ para luego la solución pasara a la columna de carbón activado para lograr
una máxima recuperación de concentrado.
A B %Sₒ= 93%
%Sₒ= 70%
% Sₒ= 0.03%
CALCULOS EN B:
●cantidad de mineral B:
Si 119.91 TM/D es el 100 %

El 0.03 % = 0.04 TM/D
∴ 119.91 TM/D -
0.04 TM/D
119.87 TM/D ES EL 93% DE LA PULPA
●cantidad de la pulpa en B:
SI 119.87 = 93% de la pulpa

x = 100% de pulpa
∴ hay 128.90 TM/D de pulpa

●cantidad de pulpa = 128.90 TM/D

● Cantidad de agua es:
Cantidad de agua = 128.90 TM/D -

119.87 TM/D
9.03 TM/D
Cantidad de agua = 9.03 TM/D
c) Cálculos en C:
●Cantidad de pulpa en C:
Cantidad de pulpa EN A = 195.3 TM/D -

Cantidad de pulpa EN B = 128.9 TM/D
Cantidad de pulpa EN C = 66.4 TM/D
CANTIDAD DE PULPA EN C = 66.4 TM/D
●Cantidad de mineral en C: %Sₒ= 0.03%
Cantidad de mineral en C = 66.4 TM/D x
●cantidad de agua en C:
Cantidad de pulpa en C = 66.4 TM/D -

Cantidad de agua en C = 66.38 TM/D
CANTIDAD DE AGUA EN C = 66.38 TM/D

DISE B
ÑO AGUA PARA LAVADO A
DE
LA
PARA = 120 TMSD L
PLAN AGUA = 500 Lt/ciclo A I
TA
OPERACIÓN = 48 ciclo/D ●CANTIDAD DE AGUA = 9.03 TM/D N E
DE O
CIAN
C
CAUDAL AGUA = 24000 Lt/D ●% SOLIDO = 93 % E M
URA
CION CANTIDAD DE AGUA = 24 TM/D ≈ 24 mᶾ/D ●DENSIDAD DE PULPA = 2.4 D E
POR
AGIT
TM/m³ E E
ACIÓ ●CANTIDAD DE MINERAL SECO = 119.87 TMSD M S
N A A
CON PULPA = 195.3 TM/D ●VOLUMEN DE PULPA POR DIA = 90.15 mᶾ/D T C
CAPA ●TONELADAS DE PULPA POR DIA = 128.9 TM/D E Consul
CIDA toría
D DE
RI Minero
120, A ,
150
●CANTIDAD DE AGUA = 51.39 TM/D A B D Metalu
rgica y
y 200 ●% SOLIDO = 70 % E
TMD P
PARA ●DENSIDAD DE PULPA = 1.9 TM/m³
R
LA ●CANTIDAD DE MINERAL SECO = 119.91 TMSD
LIXIVI
O
ACIO ●VOLUMEN DE PULPA POR DIA = 90.15 mᶾ/D C C
E
●TONELADAS DE PULPA POR DIA = 171.3 TM/D S
O
D
E
●CANTIDAD DE AGUA = 66.38 TM/D

Pá ●% SOLIDO = 0.03 %
gi
na ●DENSIDAD DE PULPA = 1.03 TM/m³
61 ●CANTIDAD DE MINERAL SECO = 0.02 TMSD
de ●VOLUMEN DE PULPA POR DIA 64.5 mᶾ/D
12
6 ●TONELADAS DE PULPA POR DIA 66.4 TM/D
IBEROMETEX S.A.C.
5.6 SECCIÓN REACTIVACIÓN DE CARBÓN (COLUMNAS DE CARBÓN ACTIVADO)
Este proceso también es muy importante al igual que el proceso de lixiviación en los tanques ya q
en este proceso tamban es recuperado el oro, mediante las soluciones q vienen del espesador y
del equipo de filtrado.
CALCULOS EN EL PROCESO:
RECUPERACION DE ORO EN EL PROCESO:
DATOS:
%Re = 98 %
Cantidad de oro en 120 TMSD = 1800 gr/D
Cantidad de oro recuperado en lixiviación = 1692 gr/D
CALCULANDO:
Cantidad de oro que = 1800 gr/D - 1692 gr/D

Queda por recuperar
Cantidad de oro que = 108 gr

Queda por recuperar
CANTIDAD DE ORO RECUPERADO = 108 gr/D x 0.98

EN ESTE PROCESO
CANTIDAD DE ORO RECUPERADO = 105.84 gr/D

EN ESTE PROCESO
CANTIDAD DE ORO RECUPERADO EN TODO = 1692 gr/D + 105.84 gr/D

EL PROCESO DE LA PLANTA POR DIA
CANTIDAD DE ORO RECUPERADO EN TODO = 1797.84 gr/D

CANTIDAD DE ORO QUE SE VA = 1800 gr/D - 1797.84 gr/D

AL RELAVE
CANTIDAD DE ORO QUE SE VA = 2.16 gr/D

AL RELAVE

DISE
●CANTIDAD DE AGUA = 199.36 TM/D B
ÑO
A
DE ●% SOLIDO = 0.07 %
LA L
PLAN ●DENSIDAD DE PULPA = /m³
1.04 TM A I
TA E
DE ●CANTIDAD DE MINERAL SECO = SD
0.14 TM N
O
CIAN
●VOLUMEN DE PULPA POR DIA = 191.83 mᶾ/ D C
URA M
E
CION ●TONELADAS DE PULPA POR DIA = 199.5 TM/D E
POR D E
AGIT E S
ACIÓ
N M A
CON A C
CAPA T Consul
CIDA
D DE
E toría
CANTIDADA DE ORO EN RELAVE = 2.16 RI
Minero
,
120,
150 ORO RECUPERADO = 105.84 /D gr/D A Metalu
rgica y
y 200 gr ●C ANTIDAD DE AGUA = 66.38 E
TMD
PARA ●% TM/D N
LA P
SOLIDO = 0.03 %
LIXIVI R
ACIO ●DENSIDAD DE PULPA = 1.03 O
TM/m³ C
●CANTIDAD DE MINERAL SECO = 0.02 E
TMSD S
O
●VOLUMEN DE PULPA POR DIA = 64.5 mᶾ/D RELAVE D
●TONELADAS DE PULPA POR DIA = 66.4 TM/D E
C
RETORN A O
L
U
Pá
gi
na ●CANTIDAD DE AGUA = 265.74 TM/D
63
de
●CANTIDAD DE AGUA = 265.74 mᶾ/D
12 ●% SOLIDO = 0.07 %
6 ●DENSIDAD DE PULPA = 1.04 TM/m³
●CANTIDAD DE MINERAL 0.153 TMSD
SOLUCION BARREN
DISE PAR
ÑO
DE
ESTUDIO TÉCNICO PARA EL DISEÑO DE PLANTA DE CIANURACION POR AGITACIÓN CON CAPACIDAD DE 200 TMD PARA LA LIXIVIACION DE Au y Ag DE MINERALES OXIDADOS CON SULFUROS. A
LA DISE
PLAN
1 LEYENDA DEL SISTEMA DE PROCESO
ÑO I
TA E
DE DE
2
ITEMS DESCRIPCION CANTIDAD MOTOR
O
CIAN 1 TOLVA DE GRUESOS DE 150 TM 1 PLA
URA M
4 5 8 2 GRIZZLY 1 1/2 " 1 NTA
CION 3 9 3 CHANCADORA DE QUIJADA 10" x 16" 1 20 HP E
POR 4 ELECTROIMAN 1
QUE E
6 13
AGIT
7 11
10
5 FAJA TRANSPORTADORA 20" x 12m 3 2 HP TRA S
ACIÓ
N
AGUA FRESCA 6 ZARANDA VIBRATORIA 2' X 3' 1 TA A
15 7 CHANCADORA CONICA PYB 600 - 2' 1 40 HP
CON
12 14 8 FAJA TRANSPORTADORA 20" x 25m 1 5 HP 200 C
CAPA 5
5
24 25 9 TOLVA DE FINOS DE 300 TM 1 TMD Consul
CIDA
D DE SOLUCION PARA
10 BALANZA 1
DE toría
Minero
11 FAJA ALIMENTADOR DE 16" x 5 m 1
23
MIN
PROCESO
120, 12 MOLINO DE BOLAS PRIMARIO DE Ø 6’ x 6 1 175 HP

,
15
Metalu
150 13 HIDROCICLÓN D-6 1 ERA rgica y
y 200 14 MOLINO DE BOLAS SECUNDARIO DE Ø 4’ X 5 1 40 HP
L
TMD 18 15 BOMBAS DE PULPA TIPO SRL DE 2½” X 2” 5
PARA 16 TANQUE DE AGITACION 20' X 20' 5 F
LA 16 17 TANQUE DE AGITACION 10' X 10' 6 L
18 CARBÓN CARGADO
LIXIVI CARBÓN CARGADO
16 CIP1
19 CARBÓN REACTIVADO O
ACIO 16
CIP2
W
CIP3
CIP4
20 ESPESADOR DE ALTA DENSIDAD 30' X 15' 1
16 CIP5 21 COLUMNAS DE CARBON ACTIVADO 2
16 17
CIP6
22 DEPÓSITO DE SOLUCIÓN BARREN 1 S
BANCOS DE
17
26
CIANURACION
17
17
23 DEPÓSITO DE SOL. BARREN + AGUA FRESCA 1 H
17 24 TANQUE DE AGITACION CON CIANURO 8' X 8 1
17 25 TANQUE DE AGITACION CON SODA 8' X 8' 1 E
26 TANQUE DE AGIT. CON FLOCULANTE 8' X 8' 1 E
19 27 EQUIPO DE FILTRADO 1
28 DEPÓSITO DE RELAVES EN PASTA 1 T
20
CARBÓN REACTIVADO
21
Pá
27 15
gi 15
na IBEROMETEX S.A.C.
64 15
de 22
12 RELAVE GENERAL
28
FLOWSHEET NUEVO PROYECTO PAMPA CHAUCHILLA ALTA
6
(TIPO KEKE)
FECHA: 16/05/14
REVISADO POR: JTP DIBUJADO POR: EZ - DA
IBEROMETEX S.A.C.
DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS
En este proyecto de trabajo las dimensiones de los diferentes equipos en el respectivo área de
trabajo serán iguales a las que se predeterminó en el proceso de 120 TMD y 150 TMD,
adjuntando a ellos algunos pequeños cambios que se ve en el flowsheet del proceso, las cuales
se ara mencionados, como por ejemplo el aumento de una faja transportadora 20” x 12m, un
tanque agitador 20ˈ x 20ˈ de lixiviación y así mismo un tanque agitador 10ˈ x 10ˈ de lixiviación en
carbón reactivado.
EQUIPOS A UTILIZAR EN ESTE PROCESO:
●área de acopio Capacidad: 738.929 TM

●tolva de grueso 150 TM
●tolva de fino 300 TM
●grizzly 1¹/ “
●chancadora de quijada 10” x 16”
●3 fajas transportadoras 20” x 12m
●zaranda vibratoria 2ˈ x 3ˈ
●chancadora cónica PYB 600 – 2”
●balanza
●faja alimentador
●faja transportadora 20” x 25m
●molino de bolas 6ˈ x 6ˈ
●molino de bolas 4ˈ x 5ˈ (remolienda)
●5bombas de pulpa tipo SRL de 2¹/ “ x 2”
●5 tanques de agitador 20ˈ x 20ˈ
●6 tanques de agitador 10ˈ x 10ˈ
●espesador de alta densidad
●2columnas de carbón activado
●depósito de solución barren
●depósito de sol. Barren + agua fresca
●tanque de agitación con cianuro 8ˈ x 8ˈ
●tanque de agitación con soda 8ˈ x 8ˈ
●tanque de agitación con floculante 8ˈ x 8ˈ
●equipo de filtrado
●depósito de relaves en pasta
AUMENTO DE EQUIPOS EN COMPARACIÓN CON EL DISEÑO DE PLANTA DE 120 TMD Y

150 TMD
TRATA (120 TMD – 150 TMD) TRATA 200 TMD

2 fajas transportadoras 20” x 12m 3 fajas transportadoras 20” x 12m
4 tanques de agitador 20ˈ x 20ˈ 5 tanques de agitador 20ˈ x 20ˈ
5 tanques de agitador 10ˈ x 10ˈ 6 tanques de agitador 10ˈ x 10ˈ

BALANCE DE MATERIA EN LA CHANCADORA PRIMARIO
APLICANDO EL MODELO G-G-S (GATES-GAUDIN-SCHUHMANN)
Dónde:
Yc= % acumulado pasante, calculado
u = tamaño de partícula en micrones (abertura de la malla)
k = tamaño máximo de partícula en micrones (o módulo de tamaño)
m = pendiente de la recta o módulo de distribución
Alimento: 12.5 TMS/h

P
La cantidad del mineral que pasara y no pasara el tamiz de 1 ⅟ 2” (37500µm)
Pasa el tamiz 0.62379

R
Yc ó F(x)= 100 37500 µm = 44.62227844 %
136720.55 µm
No pasa el tamiz
Q G(x)= 100 - F(x)= 55.3777216 %
Solido (+ 1 ⅟2”) que ingresan al tamiz = G(x) x AlimentoTMS/H 6.9222152 TMS/h
Según Allischalmers
Eficiencia del Tamiz= lo que deberia rechazar el tamiz

lo que rechaza el tamiz
100 % = 6.9222152 TMS/h

lo que rechaza el tamiz
Lo que rechaza el Tamiz= 6.9222152 TMS/h Lo que procesa la Chancadora
TOLVA DE
GRUESOS
CHANCADORA
12.50 TMS/h PRIMARIA
P
Q
6.92 TMS/h
TAMIZ 1 ⅟2" F
12.50 TMS/h
R 6.92 TMS/h
S
5.58 TMS/h
SET 1 ⅟2"
BALANCE DE MATERIA EN CHANCADO SECUNDARIO
1.- Cribado de una zaranda vibratoria
N° Malla Abert (mic) % Acum (-)

1 1 1/2" 37500 100
2 1" 25000 98
3 3/4" 19000 92
4 1/2" 12500 65
5 1/4" 6300 33
6 .-1/4"
Eficiencia de zaranda: 95 %
Abertura de zaranda: 12.7 mm
% de descarga de la chancadora: 75 %
densidad del mineral: 2700 Kg/m3
DISE B
ÑO D.p. G.e. % Solidos H2O t/h
DE m-200 (%) TMSH t/h G.P.M.
A
LA L
PLAN A I
sol. CN- sol. SODA
TA MINERAL E
DE N
PULPA O
CIAN C
URA M
1.- ALIMENTO FRESCO 4.- ALIMENTO A CICLON - CALCULADO 6.- OVERFLOW CICLON E
CION E
POR
-
8.37
2.85
8.33
100 A gua y/o Solucion 1.94
20.873
3.12 71.31
47.31
13.57
111.89
1.3
60.2
2.92
8.33
35.10
23.74
15.41
80.73
D E
12.23 GPM 33.74
AGIT E S
ACIÓ
N 1 M A
CON A C
CAPA 6
4
T Consul
CIDA
D DE
5.- UNDERFLOW CICLON E toría
Minero
2.32 3.5 79.66 6.49
120, 8.2 25.41 31.89 67.82
RI ,
Metalu
150 Agua y/o Solucion A rgica y
y 200 10.18 GPM 5 E
TMD
PARA
N
LA Rr: 31.25 P
LIXIVI F80= 12500 micrones R
ACIO P80= 400 micrones
l= Amperios
O
Wi= 13.90 C
W= 8.43 Kwh/t E
E.f.= Eficiencia finos
E.g.= Eficiencia Gruesos Rr: 3.81 S
E.T.= Eficiencia Total F80= 400 micrones O
P80=
l=
105 micrones
Amperios
D
Wi= 4.50 E
2.- DESCARGA MOLINO Agua y/o Solucion W= 2.14 Kwh/t M
1.95 2.85 75 2.78 7.04 GPM D50= 180
O
20.5 8.33 11.11 25.10 2 % Cc= 3.05 %
LI
E
Agua y/o Solucion
Pá
N
4.67 GPM
gi 3 D
na
69
de
12 85 68.47 1.83.84 2. 2.03 3.2 73.80 11.98 2.13 3.5 74.27 8.80
6 20.5 8.33 12.1720.8 29.77 33.74 45.71 104.85 21.1 25.41 34.21 77.99
2A. DESCARGA MOLINO + AGUA 4A.- ALIMENTO CICLON - MUESTREO 3.- DESCARGA REMOLIENDA
SECCIÓN LIXIVIACIÓN CIP.
El concentrado fino producto de la remolienda y que es clasificado por el hidrociclon D-6 es
alimentado a un primer banco de cianuración (5 tanques agitador de 20ˈ x 20ˈ), luego pasaran al
segundo banco de cianuración con carbón reactivado (6 tanques agitador de 10ˈ x 10ˈ)
2820
gr/D CARBÓ
N kg/
REACTIV D
ADO
CAN CAR
BÓN
TIDA
CAR CAN
D DE GAD TID
ORO O AD
REC DE
UPE CAR
BON
RAD O
O= 131
CIP6
CIP5
CIP4
CIP3
5.3 CIP2
GPM
agua
≈ 28.8
m³/D de CIP1
15.41
80.73
BAN
COS
35.10
23.74
DE
3 CIA
2.92
8.
NUR
ACI 176.
4
1.3
60.2
Kg/D
CAN
TIDA
D DE
ORO
REC
G.
H2O t/h
.PM
PUL
UPE
RAD
t/h
G.e. % Solidos
PA
O=
TMSH
MIN
ERA
m-200 (%)
D.p.
L

CÁLCULOS REALIZADOS EN EL PROCESO DE LIXIVIACION
a) CALCULO DE LA CANTIDAD DE CARBÓN DE CARBÓN REACTIVADO:
PROMEDIO= 30 kg de carbón x m3 de pulpa
●Cantidad de pulpa que ingresa a los tanques = 23.74 TM/h
●CANTIDAD DE CARBONO A UTILIZAR POR DIA:
Kg de carbono por día =
KG DE CARBONO POR DÍA = 13147.2 kg/D

≈ 13.15 TM/D
b) CANTIDAD DE RECUPERACIÓN DEL ORO:
DATOS:
●ley de cabeza = 15 gr/TM
●% recuperación = 94%
●cantidad de mineral seco = 200 TMSD
●densidad de pulpa = 1.3 TM/m³
●% solido = 35.10%
●CANTIDAD DE ORO EN EL MINERAL:
CANTIDAD DE ORO =
CANTIDAD DE ORO = 3000 gr/D
●CANTIDAD DE RECUPERACION:
% RECUPERACION = 94%
●CANTIDAD DE ORO RECUPERADO:
Cantidad de oro recuperado =
Cantidad de oro recuperado = 2820 gr/D

●CANTIDAD DE ORO QUE PASA AL ESPESADOR:
Cantidad de oro en el espesador = 3000 gr/D - 2820 gr/D
Cantidad de oro en el espesador = 180 gr/D
RECUPERACION DE ORO EN LAS COLUMNAS DE CARBON ACTIVADO
DATOS:
%Re = 98 %
Cantidad de oro en 200 TMSD = 3000 gr/D
Cantidad de oro recuperado en lixiviación = 2820 gr/D
CALCULANDO:
Cantidad de oro que = 3000 gr/D - 2820 gr/D

Queda por recuperar
Cantidad de oro que = 180 gr

Queda por recuperar
CANTIDAD DE ORO RECUPERADO = 18O gr/D x 0.98

EN ESTE PROCESO
CANTIDAD DE ORO RECUPERADO = 176.4 gr/D

EN ESTE PROCESO
CANTIDAD DE ORO RECUPERADO EN TODO = 2820 gr/D + 175.4 gr/D

CANTIDAD DE ORO RECUPERADO EN TODO = 2995.4 gr/D

CANTIDAD DE ORO QUE SE VA = 3000 gr/D - 2995.4 gr/D

AL RELAVE
CANTIDAD DE ORO QUE SE VA = 4.6 gr/D

AL RELAVE

DISE 6
ÑO ESTUDIO TÉCNICO PARA EL DISEÑO DE PLANTA DE CIANURACION POR AGITACIÓN CON CAPACIDAD DE 120 TMD PARA LA LIXIVIACION DE Au y Ag DE MINERALES OXIDADOS CON SULFUROS.
DE
REL
LA 1 LEYENDA DEL SISTEMA DE PROCESOS ACI
PLAN ON I
TA E
DE
ITEMS DESCRIPCION CANTIDAD MOTOR DE
2
O
CIAN 1 TOLVA DE GRUESOS DE 150 TM 1
EQU
URA 4 2 GRIZZLY 1 1/2 " 1 M
3
8
9 IPO
CION 3 CHANCADORA DE QUIJADA 10" x 16" 1 20 HP
E
POR 6
10
13 4 ELECTROIMAN 1 SY E
5 FAJA TRANSPORTADORA 20" x 12m 2 2 HP
AGIT 5
7 11 COT S
ACIÓ AGUA FRESCA 6 ZARANDA VIBRATORIA 2' X 3' 1
N 15 7 CHANCADORA CONICA PYB 600 - 2' 1 40 HP IZA A
CON 5
12
14 8 FAJA TRANSPORTADORA 20" x 25m 1 5 HP CIÓ C
24 25
CAPA 9 TOLVA DE FINOS DE 300 TM 1
N
10 BALANZA 1
Consul
CIDA SOLUCION PARA
D DE 23
PROCESO
11 FAJA ALIMENTADOR DE 16" x 5 m 1 (PA toría
Minero
120,
15 12 MOLINO DE BOLAS PRIMARIO DE Ø 6’ x 6 1 175 HP RA ,
13 HIDROCICLÓN D-6 1 Metalu
150
14 MOLINO DE BOLAS SECUNDARIO DE Ø 4’ X 5 1 40 HP
120 rgica y
y 200 TMS
18 15 BOMBAS DE PULPA TIPO SRL DE 2½” X 2” 5
TMD
PARA
16 TANQUE DE AGITACION 20' X 20' 4 40 HP DY
17 TANQUE DE AGITACION 10' X 10' 5 15 HP
LA 16
CARBÓN CARGADO 18 CARBÓN CARGADO
150
16
LIXIVI
16
19 CARBÓN REACTIVADO TMS
ACIO 20 TANQUE ESPESADOR 30' X 15' 1 10 HP D)
16 21 COLUMNAS DE CARBON ACTIVADO 2
17
17 22 DEPÓSITO DE SOLUCIÓN BARREN 1
6.
BANCOS DE
CIANURACION
17
17 23 DEPÓSITO DE SOLUCIÓN BARREN + AGUA FR 1 1
26 17
24 TANQUE DE AGITACION CON CIANURO 8' X 8 1 3 HP D
25 TANQUE DE AGITACION CON SODA 8' X 8' 1
I
CIP1
CIP2 3 HP
CIP3
26 TANQUE DE AGIT. CON FLOCULANTE 8' X 8' 1 3 HP
CIP4
CIP5
19 27 EQUIPO DE FILTRADO 1 60 HP
A
28 DEPÓSITO DE RELAVES EN PASTA 1 G
R
A
M
21 A
D
Pá 15
27 15 E
gi F
IBEROMETEX S.A.C.
na 15
73 22
de SOLUCION
RECIRCULAN
RELAVE GENERAL
28
FLOWSHEET NUEVO PROYECTO PAMPA CHAUCHILLA ALTA
12
TE (TIPO KEKE)
FECHA: 16/05/14
6
REVISADO POR: JTP DIBUJADO POR: EZR - DA
6.2 RELACION DE EQUIPOS
LEYENDA DEL SISTEMA DE PROCESOS
ITEMS DESCRIPCION
1 TOLVA DE GRUESOS DE 150 TM
2 GRIZZLY 1 1/2 "
3 CHANCADORA DE QUIJADA 10" x 16"
4 ELECTROIMAN
5 FAJA TRANSPORTADORA 20" x 12m
6 ZARANDA VIBRATORIA 2' X 3'
7 CHANCADORA CONICA PYB 600 - 2'
8 FAJA TRANSPORTADORA 20" x 25m
9 TOLVA DE FINOS DE 300 TM
10 BALANZA
11 FAJA ALIMENTADOR DE 16" x 5 m
12 MOLINO DE BOLAS PRIMARIO DE Ø 6’ x 6
13 HIDROCICLÓN D-6
14 MOLINO DE BOLAS SECUNDARIO DE Ø 4’ X 5’
15 BOMBAS DE PULPA TIPO SRL DE 2½” X 2”
16 TANQUE DE AGITACION 20' X 20'
17 TANQUE DE AGITACION 10' X 10'
18 CARBÓN CARGADO
20 TANQUE ESPESADOR 30' X 15'
21 COLUMNAS DE CARBON ACTIVADO
22 DEPÓSITO DE SOLUCIÓN BARREN
23 DEPÓSITO DE SOLUCIÓN BARREN + AGUA
FRESCA
24 TANQUE DE AGITACION CON CIANURO 8' X 8'
25 TANQUE DE AGITACION CON SODA 8' X 8'
26 TANQUE DE AGIT. CON FLOCULANTE 8' X 8'
27 EQUIPO DE FILTRADO
28 DEPÓSITO DE RELAVES EN PASTA

SECCION CHANCADO
EQUIPO CANTIDAD HP
TOLVA DE GRUESOS DE 150 TM 1 -
GRIZZLY 1 1/2 " 1 -
CHANCADORA DE QUIJADA 10" x 16" 1 20 HP
ELECTROIMAN 1 -
FAJA TRANSPORTADORA 20" x 12m 2 2 HP
ZARANDA VIBRATORIA 2' X 3' 1
CHANCADORA CONICA PYB 600 - 2' 1 40 HP
FAJA TRANSPORTADORA 20" x 25m 1 5HP
TOLVA DE FINOS DE 300 TM 1 -
SECCION MOLIENDA
EQUIPO CANTIDAD HP
BALANZA 1 -
FAJA ALIMENTADOR DE 16" x 5 m 1
MOLINO DE BOLAS PRIMARIO DE Ø 6’ x 6 1 175 HP
MOLINO DE BOLAS SECUNDARIO DE Ø 4’ X 5’ 1 40 HP
BOMBAS DE PULPA TIPO SRL DE 2½” X 2” 1
TANQUE DE AGITACION CON CIANURO 8' X 8' 1 3 HP
TANQUE DE AGITACION CON SODA 8' X 8' 1 3 HP
SECCION CLASIFICACION
EQUIPO CANTIDAD HP
HIDROCICLÓN D-6 1 -
SECCION LIXIVIACION
EQUIPO CANTIDAD HP
TANQUE DE AGITACION 20' X 20' 4 40 HP
TANQUE DE AGITACION 10' X 10' 5 15 HP
SECCION SEPARACION SOLIDO/LIQUIDO

EQUIPO CANTIDAD HP
TANQUE ESPESADOR 30' X 15' 1 10 HP
TANQUE DE AGIT. CON FLOCULANTE 8' X 8' 1 3 HP
SECCION CLARIFICACION
EQUIPO CANTIDAD HP
EQUIPO DE FILTRADO 1 60 HP
COTIZACIÓN DE EQUIPOS PARA EL DISEÑO DE 120 TMD Y 150 TMD
PRIMERA COTIZACION: CIA. MINERA LIBERTAD S.A.C.
EMPRESA: CIA. MINERA LIBERTAD S.A.C.

CLIENTE: IBEROMETEX SAC.
REFERENCIA: EQUIPOS MINEROS
FECHA: 17/06/14
ITEM CANT EQUIPO P/U PRECIO TOTAL

.
1 1 TOLVA DE GRUESOS DE 150 TM $ 25,400.00 $ 25,400.00
2 1 GRIZZLY 1 1/2 " $ 4,200.00 $ 4,200.00
3 1 CHANCADORA DE QUIJADA 10" x 16" $ 12,000.00 $ 12,000.00
CON MOTOR DE 20 HP
4 2 FAJA TRANSPORTADORA 20" x 12m $ 9,000.00 $ 18,000.00
CON MOTOR DE 2 HP
5 1 ZARANDA VIBRATORIA 2' X 3' $ 2,800.00 $ 2,800.00
6 1 CHANCADORA CONICA PYB 600 - 2' $ 52,000.00 $ 52,000.00
CON MOTOR DE 40 HP
CON MOTOR DE 5 HP
8 1 TOLVA DE FINOS DE 300 TM $ 28,000.00 $ 28,000.00
9 1 FAJA ALIMENTADOR DE 16" x 5 m $ 3,000.00 $ 3,000.00
10 1 MOLINO DE BOLAS 6 x 6: $ 104,000.00 $ 104,000.00
● DOS MUÑONES
● DOS TRUNIONS.
●DOS CHUMACERAS CON SUS
ROTULAS (DADOS) BABITADOS.
● UNA CATALINA GENERADA.
● PIÑON ENCAPSULA AL EJE.
● FORROS (CHAQUETAS) DEL
CILINDRO.
● FORROS (CHAQUETAS) DE LAS
TAPAS.
11 1 HIDROCICLÓN D-6 $ 1,600.00 $ 1,600.00
12 1 MOLINO DE BOLAS 4 x 5: $ 55,000.00 $ 55,000.00
● DOS MUÑONES
● DOS TRUNIONS.
● DOS CHUMACERAS CON SUS
●UNA CATALINA GENERADA.
CILINDRO.
TAPAS.
13 5 BOMBAS DE PULPA TIPO SRL DE 2½” $ 2,800.00 $ 14,000.00
x 2”
14 4 TANQUE DE AGITACION 20' X 20' $ 28,000.00 $ 112,000.00
CON MOTOR DE 40 HP
CON MOTOR DE 15 HP
16 1 TANQUE ESPESADOR 30' X 15' CON $ 35,000.00 $ 35,000.00
MOTOR DE 10 HP
17 1 TANQUE DE AGITACION CON $ 14,500.00 $ 14,500.00
CIANURO 8' X 8' CON MOTOR DE 3
HP
18 1 TANQUE DE AGITACION CON SODA $ 14,500.00 $ 14,500.00
8' X 8' CON MOTOR DE 3 HP
19 1 EQUIPO DE FILTRADO CON MOTOR $ 29,000.00 $ 29,000.00
DE 60 HP
FLOCULANTE 8 X 8 CON MOTOR DE
3 HP
TOTAL: $ 644,350.00
CONCLUSION: en el todo el proceso de 120 TMD y 150 TMD se gastara un total de $

644,350.00 en los equipos de toda la planta concentradora.
COTIZACIÓN DE EQUIPOS PARA EL DISEÑO DE 200 TMD
PRIMERA COTIZACION: CIA. MINERA LIBERTAD S.A.C.
EMPRESA: CIA. MINERA LIBERTAD S.A.C.

FECHA: 17/06/14

.
2 1 GRIZZLY 1 1/2 " $ 4,200.00 $ 4,200.00
CON MOTOR DE 20 HP
CON MOTOR DE 2 HP
CON MOTOR DE 40 HP
CON MOTOR DE 5 HP
10 1 MOLINO DE BOLAS 6 x 6: $ 104,000.00 $ 104,000.00
● DOS MUÑONES
● DOS TRUNIONS.
●DOS CHUMACERAS CON SUS
● UNA CATALINA GENERADA.
CILINDRO.
TAPAS.
11 1 HIDROCICLÓN D-6 $ 1,600.00 $ 1,600.00
12 1 MOLINO DE BOLAS 4 x 5: $ 55,000.00 $ 55,000.00
● DOS MUÑONES
● DOS TRUNIONS.
● DOS CHUMACERAS CON SUS
●UNA CATALINA GENERADA.
CILINDRO.
TAPAS.
x 2”
CON MOTOR DE 40 HP
CON MOTOR DE 15 HP
MOTOR DE 10 HP
HP
19 1 EQUIPO DE FILTRADO CON MOTOR $ 29,000.00 $ 29,000.00
DE 60 HP
3 HP
TOTAL: $ 698,350.00
CONCLUSION: en el todo el proceso de 200 TMD se gastara un total de $ 698,350.00 en los

equipos de toda la planta concentradora.
SEGUNDA COTIZACION: MONTAJES GENERALES CORDOVA E.I.R.L.
EMPRESA: MONTAJES GENERALES CORDOVA E.I.R.L.

FECHA: 16/06/14

.
2 1 GRIZZLY 1 1/2 " $ 4,500.00 $ 4,500.00
CON MOTOR DE 20 HP
CON MOTOR DE 2 HP
CON MOTOR DE 40 HP
CON MOTOR DE 5 HP
10 1 MOLINO DE BOLAS 6 x 6: $ 103,000.00 $ 103,000.00
●MOLINO SIN CHAQUETA Y MOTOR
: $ 52,000.00
●CHAQUETA PARA MOLINO 6 x 6:
$ 33,000.00
● MOTOR PARA MOLINO 6 x 6:
$ 18,000.00
11 1 HIDROCICLÓN D-6 $ 1,200.00 $ 1,200.00

12 1 MOLINO DE BOLAS 4 x 5: $ 59,000.00 $ 59,000.00
●MOLINO SIN CHAQUETA Y MOTOR :
$ 28,000.00
$ 18,000.00
$ 13,000.00

x 2”
CON MOTOR DE 40 HP
CON MOTOR DE 15 HP
MOTOR DE 10 HP
HP
19 1 EQUIPO DE FILTRADO (06 DISCOS) $ 7,800.00 $ 7,800.00
CON MOTOR DE 60 HP
20 1 TANQUE DE AGITACION CON $ 7,200 $ 7,200
3 HP
TOTAL: $ 530,610.00
CONCLUSION: en el todo el proceso de 120 TMD y 150 TMD se gastara un total de $

530,610.00 en los equipos de toda la planta concentradora.
SEGUNDA COTIZACION: MONTAJES GENERALES CORDOVA E.I.R.L.
EMPRESA: MONTAJES GENERALES CORDOVA E.I.R.L.

FECHA: 16/06/14

.
2 1 GRIZZLY 1 1/2 " $ 4,500.00 $ 4,500.00
CON MOTOR DE 20 HP
CON MOTOR DE 2 HP
CON MOTOR DE 40 HP
CON MOTOR DE 5 HP
10 1 MOLINO DE BOLAS 6 x 6: $ 103,000.00 $ 103,000.00
●MOLINO SIN CHAQUETA Y MOTOR
: $ 52,000.00
$ 33,000.00
$ 18,000.00
11 1 HIDROCICLÓN D-6 $ 1,200.00 $ 1,200.00

12 1 MOLINO DE BOLAS 4 x 5: $ 59,000.00 $ 59,000.00
●MOLINO SIN CHAQUETA Y MOTOR :
$ 28,000.00
$ 18,000.00
$ 13,000.00

x 2”
CON MOTOR DE 40 HP
CON MOTOR DE 15 HP
MOTOR DE 10 HP
HP
19 1 EQUIPO DE FILTRADO (06 DISCOS) $ 7,800.00 $ 7,800.00
CON MOTOR DE 60 HP
20 1 TANQUE DE AGITACION CON $ 7,200 $ 7,200
3 HP
TOTAL: $ 569,390.00
CONCLUSION: en el todo el proceso de 200 TMSD se gastara un total de $ 569,390.00 en los

equipos de toda la planta concentradora.
TERCERA COTIZACION: CHANCADORAS S.A.C minería y construcción
EMPRESA: CHANCADORAS S.A.C minería y construcción

FECHA: 25/06/14

.
1 1 Tolva de gruesos metálica de 50 US$ 5,500.00 US$ 5,500.00
toneladas (20m3)
2 1 Alimentador vibrador 2’x 4’(Grizzly 1½” US$ 1,900.00 US$ 1,900.00
), con motor de 3HP.
3 1 Chancadora Primaria de Quijadas de US$ 10,960.00 US$ 10,960.00
10” x 16”, con motor 20HP.
4 2 Faja Transportadora de 18” x 12m, con US$ 5,100.00 US$ 10,200.00
motor de 5HP.
5 1 Zaranda Vibradora de 2’ x 4’, con motor US$ 3,400.00 US$ 3,400.00
de 3HP.
6 1 Chancadora Cónica 1½’, marca MQM, US$ 26,000.00 US$ 26,000.00
con motor de 30HP.
7 1 Faja Transportadora de 18 x 25m, con US$ 8,200.00 US$ 8,200.00
motor de 10HP.
8 1 Tolva de finos de 100 TN US$ 9,600.00 US$ 9,600.00
9 1 Faja Alimentadora de 16” x 5m, con US$ 3,400.00 US$ 3,400.00
motor de 1.5HP.
10 1 Molino de Bolas de Ø 6’ x 6’, con motor US$ US$
de 120HP y base metálica. 114,000.00 114,000.00
11 1 HIDROCICLÓN D-6 US$ 1,800.00 US$ 1,800.00

12 1 Molino de Bolas de Ø 4’ x 5’, con motor US$ 43,100.00 US$ 43,100.00
de 40HP y base metálica.
13 5 Bomba de Pulpa tipo SRL de 2 ½” x 2, US$ 3,900.00 US$ 19,500.00
con motor 10HP.
14 4 Tanques Agitadores de Ø 20’ x 20’, con US$ 59,300.00 US$ 237,200.00
motor de 20 HP
15 5 Tanques Agitadores de Ø 10’ x 10’, con US$ 9,900.00. US$ 49,500.00
motor de 10HP
16 1 Tanque Espesador 30’ x 15’, con motor US$ 45,000.00 US$ 45,000.00
de 5HP.
17 1 Tanques Agitadores para cianuro de Ø US$ 6,800.00 US$ 6,800.00
8’ x 8’, con motor de 3HP.
18 1 Tanque de agitación para soda de 8’ x US$ 6,800.00 US$ 6,800.00
8’, con motor de 3HP.
19 2 Columnas de carbón activado de 100kg US$ 400.00 US$ 800.00
c/u.
TOTAL: US$ 603,660.00

TERCERA COTIZACION: CHANCADORAS S.A.C minería y construcción

FECHA: 25/06/14

.
toneladas (20m3)
2 1 Alimentador vibrador 2’x 4’(Grizzly 1½” US$ 1,900.00 US$ 1,900.00
), con motor de 3HP.
3 1 Chancadora Primaria de Quijadas de US$ 10,960.00 US$ 10,960.00
10” x 16”, con motor 20HP.
motor de 5HP.
de 3HP.
con motor de 30HP.
motor de 10HP.
motor de 1.5HP.
10 1 Molino de Bolas de Ø 6’ x 6’, con US$ US$
motor de 120HP y base metálica. 114,000.00 114,000.00

12 1 Molino de Bolas de Ø 4’ x 5’, con US$ 43,100.00 US$ 43,100.00
motor de 40HP y base metálica.
con motor 10HP.
motor de 20 HP
motor de 10HP
de 5HP.
c/u.
TOTAL: $ 677,960.00
CUARTA COTIZACION: CHANCADORAS S.A.C minería y construcción

FECHA: 25/06/14 NOTA: Aumentando el tanque floculante

.
toneladas (20m3)
2 1 Alimentador vibrador 2½’x 4’ (Grizzly US$ 2,100.00 US$ 2,100.00
1½”), con motor de 3HP.
3 1 Chancadora Primaria de Quijadas de 12” x US$ 18,600.00 US$ 18,600.00
24”, con motor 30HP.
motor de 5HP.
de 5HP.
con motor de 50HP.
motor de 10HP.
motor de 1.5HP.
10 1 Molino de Bolas de Ø 6’ x 8’, con motor US$ US$
de 150HP y base metálica. 126,000.00 126,000.00

12 1 Molino de Bolas de Ø 4’ x 8’, con motor US$ 69,500.00 US$ 69,500.00
de 70HP y base metálica.
con motor 10HP.
motor de 20 HP
motor de 10HP
de 5HP.
c/u.
20 1 Tanque de agitación con floculante 8’ x US$ 6,800.00 US$ 6,800.00
8’
TOTAL: US$ 753,300.00

INCLUSION EN EL DIAGRAMA GENERAL DE INSTALACIONES ANEXAS
(ALMACENES, LABORATORIOS, OFICINAS, TALLERES, ETC.)
DIAGRAMA GENERAL DE LA PLANTA INDUSTRIAL
DIAGRAMA GENERAL DE LA PLANTA INDUSTRIAL PLASMADO EN AUTO CAT

AREA DE ALMACEN Y LABORATORIO (DIMENSIONAMIENTO)
59.58 m
Nota: dimensiones calculadas mediante el
dimensionamiento general hecho en el Auto
CAT
39.72 m AREA TOTAL DEL ALMACEN Y

LABORATORIO:
A=L x L
A = 39.72 m x 59.58 m
A = 2366.5 m²
ALMACEN
Es el lugar donde se almacenara todos los equipos secundarios de uso personal como los
vestuarios de trabajo: botas chaleco, mameluco, casco y otras cosas d herramientas de trabajo
que se necesitan para realizar cada uno de las áreas respectivas.
LABORATORIO
Es el lugar donde se realizara diferentes análisis para determinar las leyes que existen en los
minerales, para determinar las cantidades de reactivos a utilizar y sirve para calcular los diferentes
parámetros que se realizara en el proceso. Y se implementara por los siguientes:
Equipos para el proceso

· Chancadora de quijadas de 3” x 4”. Montado sobre una base de cemento. El sistema de
accionamiento está constituido por un motor eléctrico de 2.5 HP de 220/440 v y 60 Hz.
· Molino a nivel de laboratorio
· Tanques de agitación a nivel laboratorio
· Columnas de carbón activado a nivel laboratorio
· otros
Equipo para análisis en vía húmeda:
· Pipetas
· Pizetas
· Buretas
· Tubos de ensayo
· Gradilla
· Vaso precipitados
· Mesa de trabajo
Equipo para medición de pesos:
· Balanza con capacidad para 1500 g y precisión de 0.1 g.
· Balanza electrónica con capacidad para 42 g y precisión de 0.01 mg.
· Mesa de trabajo
Reactivos:
· Cianuro de Sodio
· soda
· Rodhamine
· Polvo de Zinc
· Sulfato de cobre
· Peróxido de Hidrogeno
· Bisulfato de Amonio
· Nitrato de plomo.
AREA DE TALLERES (DIMENSIONAMIENTO)
39.72 m
Nota: dimensiones calculadas mediante el

dimensionamiento general hecho en el Auto CAT
29.79 m
AREA TOTAL DE TALLERES:
A=L x L
A = 29.79 m x 39.72 m
A = 1183.3 m²
TALLERES
En este lugar se aran diferentes funcionamientos de trabajo divididos en: taller de electricistas,
taller de mecánicos, taller de mecánica mantenimiento entre otros. Las cuales trabajaran en
función alas desperfecciones de las maquinarias, ver que generen corriente eléctrica a cada área
de trabajo lo cual verán que este todo en orden, también trabajaran en función de mantenimientos
de cada equipo en cada cierto tiempo y entre otros.
TALLER MECÁNICO.
Para realizar un mantenimiento de los equipos proyectados, la planta dispondrá de un taller de
mecánica equipado con lo siguiente:
· Equipo de soldar eléctrica de 220 V, 280 Amp, 60 hz.

· Equipo de soldadura autógena y oxicorte, marca víctor-USA, modelo medalist 350
· Esmeril de 6” de diámetro de 0.25 HP, 220/440 V y 60 Hz.
· Compresor con capacidad de 30 l y 126 l/min, presión de 180 psi de 1.5 HP de 220/440 V
y 60 Hz.
· Taladro de 1 / 2 ” de 0.5 HP de 220/440 V y 60 Hz.
· Entenalla de 6 ”.
· Amolador de 7-9” de 1.5 HP de 220/440 V y 60 Hz.
· Accesorios: bandas, llaves, etc.
AREA DE OFICINAS (DIMENSIONAMIENTO)
19.86 m
Nota: dimensiones calculadas mediante el dimensionamiento
general hecho en el Auto CAT
29.79 m
AREA TOTAL DE OFICINAS:
A=L x L
A = 29.79 m x 19.86 m
A = 591.6 m²
OFICINAS
Esta área es divididos en diferentes oficinas como: oficinas de recursos humanos, donde se
dedican mayormente en ver las contratas de los trabajadores y todo referente a los trabajadores,
oficinas de operaciones: donde se dedican a ver las operaciones de los procesos, la productividad
de la empresa, oficinas de superintendentes y gerencia y entre otras.
DEPOSITO DE AGUA FRESCA + SOLUCION BARREN
Tiene capacidad de más de 343.5 m³ considerando el 25% de Factor de Seguridad, está
construido de concreto armado, con paredes de 30.0 cm de espesor. El fondo es de hormigón
armado de 30 cm de espesor. Las dimensiones externas del reservorio son 11.5 m de largo 8.5 m
de ancho y 4m de profundidad.
La descarga del reservorio es lateral por la parte inferior, donde se instala 2 válvulas de bola, de 2”
de diámetro, de acero inoxidable. Una de las válvulas es para el desagüe y lavado del reservorio,
y la otra para el servicio de la planta. De esta válvula se instala la tubería de polietileno de 2” de
diámetro para la distribución de agua a todos los sectores de la planta como son molienda,
lixiviación, lavado de filtración, mecánica, baños, vivienda entre otros.
SEGÚN LOS DATOS:
AGUA FRESCA QUE NECESITA LA PLANTA = 67.79 m³/D +

AGUA QUE RETORNA AL PROCESO = 207.01 m³/D
274.8 m³/D
VOLUMEN MINIMO QUE INGRESA AL DEPOSITO = 274.8 m³/D
●AUMENTANDOLE UN 25% DE SEGURIDAD
VOLUMEN DE AGUA EN EL DEPOSITO = 343.5 m³/D
11.5 m
8.5 m
4m
DEPOSITO DE SOLUCION BARREN
El reservorio de soluciones pobres está constituido de un tanque colocado en serie, de tal forma
que se bombea las soluciones a este.
El tanque tiene capacidad volumétrica de más de 265.74 m³, y están construidos de hormigón
armado, con paredes de 17 cm de espesor. El fondo es de 20 cm de espesor. Las dimensiones
internas son: 12 m X 12m.
SEGÚN LOS DATOS OBTENIDOS:
Cantidad de agua que ingresa al depósito = 265.74 mᶾ/D
12 m
12 m
CANCHA DE RELAVE (DIMENSIONAMIENTO)
1 UBICACIÓN
El dique o cancha de relaves en vista de las condiciones topográficas y geológicas se ubicara en
la parte inferior de las coordenadas AB de todo el área de la planta industrial, es decir en la parte
inferior entre AB del área del terreno. De topografía no tan escarpadas con vegetación escasa y
con fauna silvestre, con temperaturas promedio de: 19º C.
RELAVE
1.1 PARAMETRO DE OPERACIÓN

Mineral
Densidad específica 2.9 g / cm3
Densidad aparente 2.4 g / cm3
Parámetros Producción
Capacidad de planta 200 TM/DÍA
Producción de relaves
Volumen de agua en el relave 9.03 mᶾ/D
Volumen de pulpa en el relave 90.15 mᶾ/D
1.2 OBJETIVOS
● El contratista analizara la estabilidad de los muros de contención de la cancha de relave de
acuerdo a la forma de construcción y procedimientos usuales en el Perú, considerando empujes
probables, altura, pendiente, núcleos, flujos superficiales, agua lluvias, tipos de suelos y otros
parámetros que indique la investigación.
● Presentará criterios y formas de cálculos apropiados para estabilidad de esos muros de presa
con indicación de coeficientes de seguridad a usar, pruebas de materiales a utilizar, construcción
de elementos del muro y particularidades del diseño incluyendo protecciones aconsejables por
Movimiento de tierra y erosiones, previsibles para la evaluación de avenidas, etc.

● Identificara las situaciones permisibles para la construcción de los muros de acuerdo a la técnica
y puntualizara los casos que no deben aprobarse.
1.3 ANALISIS DE CANCHA DE RELAVES

● Para un mejor entendimiento de los diferentes factores que influyen en la estabilidad de las
presas de los relaves se presenta una serie de conceptos básicos que servirán posteriormente
para el análisis y diseño de las mismas. Los suelos, como la mayoría de materiales se rompen por
tracción o corte. La rotura por corte empieza en un punto de la masa de suelo, cuando en alguna
parte de la superficie que pasa por dicho punto se alcanza una combinación critica entre la tensión
normal y la de corte.
●La segunda componente depende de la forma de los granos y del grado de trabazón de las
partículas, su magnitud es una función de la densidad relativa o del índice de liquidez del material.
Puede verse claramente como la humedad en esta clase de limos inorgánicos influye en su
resistencia al corte y por tanto tiene preponderancia en el deslizamiento de las canchas de relave.
●Se puede considerar que las presas de relaves por su forma de concepción y construcción
pertenecen a estructuras METALESTABLE, es decir que la estructura es estable porque existe
alguna influencia estabilizadora suplementaria en este caso el grado de humedad conforme es
menor su grado de estabilidad es mayor y en función de ella puede producirse licuefacción del
medio debido a movimientos sísmicos que cambiaran el comportamiento del suelo disminuyendo
sus valores de cohesión y corte produciéndose deslizamientos tipos aluviones o huaycos.
●Debemos tener en cuenta que una “Licuación de Arenas” es el fenómeno que ocurre cuando una
arena saturada pierde resistencia al esfuerzo cortante, debido a la carga monofónica o cíclica y
fluye comportándose como un líquido en movimiento.
●Otros de los aspectos que debemos conocer sobre el diseño de relaves es el fenómeno de
tubificacion, el cual puede definirse como el movimiento del agua que fluye por el suelo venciendo
las fuerzas viscosas que se oponen en su recorrido. En otras palabras, el fenómeno se presenta
cuando las filtraciones a través del suelo se presentan con velocidades mayores a un cierto límite,
al cual se le denomina “Velocidad Critica”.
●Para evitar la tubificacion se utilizara Arcilla muy plástica, bien compacta con índice de
plasticidad mayor a 15.
●Conociendo la susceptibilidad del material de la cementación o del cuerpo de depósito frente a
la tubificacion, de acuerdo al grado de resistencia, se debe calcular su factor de seguridad para la

base del dique.
●Existen dos factores de seguridad de acuerdo a la gradiente y con respecto a la subpresión.

ü Con respecto a la gradiente, es la relación del gradiente crítico con el gradiente actual. Y
esta en relación matemática con respecto a la gravedad específica y con los espacios vacíos
originados.
ü Con respecto a subpresion, es la razón del peso, hacia abajo del suelo, con la presión del
agua hacia arriba.
●Debemos tener cuenta para el diseño de la relavera los siguientes puntos:

ü Empujes: las presiones que tienen que soportar un muro de sostenimiento en función del
grado de humedad.
ü Alturas: Las consideraciones de la altura es exactamente a la que corresponde a la
longitud de las presas, es decir que debe comprobarse la rigidez en ambos sentidos tanto la
vertical con la altura, como horizontal con la longitud. Por esta razón conforme es a mayor la altura
o longitud su rigidez es menor.
ü Pendientes: Solo tienen influencia en la cantidad de material que podrán acumularse pero
no en el tamaño de la presa.
ü Núcleos: Debido a la posibilidad de licuefacción y sabiendo que existe un porcentaje

elevado de humedad es necesario que las presas sea impermeables pues de no ser así se
presentaría el fenómeno de tubificacion que a la larga producirá la falla o deslizamiento de la
presa.
ü Flujos de Agua: estarán presentes en un50% por lo que el factor de seguridad será de
orden 1.5.
1.4 DISEÑO DE LA CANCHA DE RELAVES
En términos generales, existen básicamente tres métodos de construcción de represas de relave:
· El método de aguas arriba.
· El método de aguas abajo.
· El método de la línea Central.
En el método agua arriba se construye una represa inicial en la zona aguas abajo. Es muy
importante que esta represa inicial sea lo suficientemente permeable al paso de agua de filtración
y que la porción de aguas debajo de la represa sea diseñada para resistir los poros del agua y del
aire.
Los relaves son descargados en la parte superior de la represa inicial usando manguera o
ciclones para desarrollar un dique compuesto de fracción compuesta. Cuando este método es
usado, la represa y las lamas retenidas están en condiciones de estabilidad lo suficientemente
pobres que la estructura puede fallar por licuefacción, si es expuesta a un choque sísmicas, como
terremotos, explosiones, camiones pesados, etc.
El método de construcción agua abajo, la línea central de la parte superior de la represa es

desplazada aguas abajo conforme la altura de la represa aumenta. También se requiere de una
represa inicial la cual debe ser impermeable a la menor filtración. Esto requiere que la represa
inicial sea generalmente construida con material prestado y compactado.
Para minimizar la filtración a través de la represa que es construida con relaves, normalmente es
recomendable que la cara aguas arriba sea sellada. Un procedimiento consiste frecuentar en
colocar una capa de suelo impermeable.
El método línea central, la cresta es mantenida en la misma posición horizontal, conforme de la

altura de la represa aumenta. La represa es elevada extendiendo y compactando el relave grueso
adicional en la parte superior, sobre la cara agua arriba y agua abajo.
La graduación gruesa del relave es necesaria para proporcionar un rápido drenaje y poder
soportar el equipo de construcción.
1.5 PREPARACION DEL TERRENO
El terreno es una superficie más o menos inclinada, ubicada en la parte Sur Oeste del área del
terreno. El terreno es con poca vegetación. Se estima una profundidad alrededor de 1.8 m para el
diseño de la relavera, cabe señalar que el lugar estratégico señalado esta de acorde a su
proximidad a los tanques de lixiviación.
1.6 ELECCION DEL DISEÑO, CONSTRUCCION Y EQUIPAMIENTO.

Es recomendable hacer el diseño dela relavera por el método de construcción agua abajo.
Sin tener información sobre la densidad del material del sitio y del material de préstamo, se estima
que se requiere para conformar el cuerpo del dique un volumen de 1400 a 1500 metros cúbicos de
material; el cual será en un 75% de préstamo (del cono de deyección del frente) y un 25 % del
material del mismo lugar.
Para la construcción del dique se procederá de la siguiente manera:
· Suavizar la superficie del terreno destinado para el dique
· Suavizar y compactar la franja que ocupará el cuerpo del dique, según el diseño propuesto
y de acuerdo al plano.
· Se construirá una cuneta de coronación.
· Luego se procederá a construir el dique capa a capa, para esto se colocará el material
(75% material de préstamo-arenas- limosas y 25% del material del mismo lugar) para que
la moto- niveladora proceda a mezclarlo y repartir una capa de 50 cm de potencia a lo
largo y según las dimensiones del cuerpo del dique
· Sobre el material esparcido el tanquero verterá agua para que el rodillo pata de cabra
proceda a la compactación de la capa colocada
· Así se procederá capa a capa hasta alcanzar la altura determinada.
Finalmente la moto- niveladora procederá con la cuchilla en ángulo a dar el talud recomendado
tanto al interior del dique, como en la parte exterior.
La Impermeabilización del Terreno.
· Considerando que se colocará relaves con un máximo del 8% de humedad y con un
contenido de cianuro 0.5 g/L, se ha analizado dos alternativas para la impermeabilización
del vaso del dique y el almacenamiento (temporal) de los relaves de la cianuración.
· Con geo- membrana
· Con materiales areno- limosos de préstamo (cono de deyección vecino)
Es necesario tener en cuenta que con las condiciones climáticas existentes en la zona, la
capacidad de generación de drenajes con cianuro; ya que la evaporación durante la mitad del día
es alta.
Sin embargo se debe tomar en cuenta dos aspectos para la construcción del dique por cualquiera
de las dos alternativas: la ambiental y la económica.
· La geo- membrana garantiza una total impermeabilidad pero es de costo más alto;
· La propuesta con arena- limosa, es de menor impermeabilidad, de costo más bajo, se
puede hacer con el equipo consultor; y consideramos que para el caso de la planta de
Beneficio de TULIN GOLD CO S.A.C, no convendría pues apoyados en los resultados
metalúrgicos de laboratorio convendría hacer una remolienda de los relaves porque su ley
de ripio es alto y podríamos volver a cianurarlas.
· En el primer caso: en vista de la existencia de empresas especializadas en la colocación
de la geo-membrana, se recomienda subcontratar este rubro
· El segundo caso: Sobre la superficie suavizada en el vaso del dique, se colocará una capa
de 10 a 20 cm de potencia del material areno- limoso, el cual se humedecerá con la ayuda
del tanquero a fin de proceder con el rodillo pata de cabra a compactarlo.
En resumen según los cálculos hallados tenemos lo siguiente para el dimensionamiento de la
relavera:
RESUMEN
3
REQUERIMIENTO TOTAL DE LA PLANTA 274. 8 m /día
3
RECUPERACION DE LA SOLUCION BARREN 265.4 m /día
3
RETENIDO EN EL RELAVE 9.03 m /día
3
EVAPORACION PROMEDIO 38.8 m /día
3
REQUERIMIENTO DE AGUA FRESCA 67.79 m /día
3
El volumen total de la relavera será de 67.79 m
Lo más conveniente es un paralelepípedo según lo registrado en la visita con un ancho de 5.5m y
12.2m de largo y profundidad de 1.8m,
12.5 m
5.5 m
1.8 m
7 REACTIVOS A UTILIZAR
CIANURO DE SODIO
El cianuro de sodio (NaCN) viene en la forma de un sólido blanco granulado, y se utiliza para la
disolución del oro. Como el oro es un metal noble no es soluble en agua. Para disolverlo se
necesita de una sustancia como el cianuro, que permite formar complejos y estabilizar el oro en
las soluciones, o de un agente oxidante como el oxígeno.
El transporte del cianuro hasta la zona del Proyecto se realizará por medio de convoyes
escoltados, compuestos por camiones. En promedio, llegarán al área del Proyecto dos convoyes
por semana, dependiendo del consumo de cianuro. En el área se mantendrá un inventario de
aproximadamente de toneladas de cianuro, en una zona de contención segura, cercada y
revestida, o en una losa de concreto cubierta, adyacente a la planta de procesamiento.
Dato:
20% NaCN
Consumo de cianuro:
Se estima que se consumirá 1 kg de cianuro por tonelada
Consumo de cianuro = 1 kg NaCN x 120 TMD
Consumo de cianuro = 120 kg NaCN por día
SODA
La utilización de la soda es muy importante en el proceso porque nos ayuda a regular el PH de la

solucion lo cual nos permite tener una mayor eficiencia del proceso. El propósito de la utilización
de la soda es para llegar alcanzar trabajar con un PH = 11 lo cual es muy importante para la
recuperación del oro.
Consumo de soda:
Se estima que se consumirá 3 kg de soda por tonelada
Consumo de soda = 3 kg NaCN x 120 TMD
Consumo de Soda = 360 kg SODA por día
FLOCULANTE
La solución del floculante adecuado se realiza en base empírica con el soporte de la experiencia
práctica del operador.
El criterio de selección de un floculante se basa en: el costo, velocidad de sedimentación, claridad
del sobrenadante y requerimientos de compactación o concentración de sólidos en la descarga.
Para concentrados de oro se utiliza floculantes No-Iónicos y el consumo es de 10 gr/tn o 10 ml/lt.
8 BALANCE DE AGUA EN EL PROCESO

8.1 0RIGEN DE AGUA
· Abastecimiento de agua: La fuente de abastecimiento provendrá de un pozo
tubular de 80 metros de profundidad con 30 metros de agua, que se encuentra
en la parte central del área del proyecto. Será succionado mediante una bomba
y enviado a la planta de beneficio.
Bomba instalada en el pozo tubular

A
DI
P SEÑ B
A
C 222 TM/D AGUA
CO
ID A
A DE 222 mᶾ/D AGUA L
D
195.36 TM/D AGUA 35.10% %SOLIDO A I
LA
PLAN E
DE AGUA 195.36 mᶾ/D AGUA 120 TMSD MINERAL N
TA O
ᶾ/D AGUA 71.31% %SOLIDO 1.3 TM/mᶾ DENSIDAD DE PULPA C
DE M
CIAN E
URA 485.76 TMSD MINERAL 6.11 GPM DE AGUA E
CION
D E
POR
1.94 TM/mᶾ DENSIDAD DE PULPA ≈ 33.26 mᶾ/D AGUA E
93.36 TM/D AGUA S
AGIT A A
ACIÓ
N 93.36 mᶾ/D AGUA G C
CON
79.66% %SOLIDO U Consul
DE A toría
120, 365.76 TMSD MINERAL E
Minero
,
150
y
2.32 TM/mᶾ DENSIDAD DE PULPA N Metalu
rgica y
200 E
TMD L
PAR
A LA
P
LIXI R
VIAC O
4.22 GPM DE AGUA C
23.04 mᶾ/D AGUA E
S
O
2.80 GPM DE GUA
A D
E
15.26 mᶾ/D AGUA
M
O
LI
E
N
Pá D
gi
55.2 TM/DAGUA 126.72 TM/D DE AGUA
na 55.2 mᶾ/D AGUA 126.72 mᶾ/D AGUA
10 68.47% %SOLIDO 74.27% %SOLIDO
0
de 120 TMSD MINERAL 365.76 TMSD MINERAL
12 1.8 TM/mᶾ DENSIDAD DE PULPA 2.13 TM/mᶾ DENSIDAD DE PULPA
6
IBEROMETEX S.A.C.
BALANCE DE AGUA EN EL PROCESO DE LIXIVIACION
CAR
BÓ
N
REACTI
CARB
ÓN
CARGA
DO
CIP
250.8 TM/D DE
5 AGUA
250.8 mᶾ/D
AGUA
35.1 % SOLIDO
CIP 1.3 TM/m³
4
DENSIDAD DE
PULPA
119.99 TMSD DE
CIP
3
MINERAL
5
CIP
. 2
3
G
P
M
CIP
1
TM/D DE AGUA BA
NC
mᶾ/D AGUA OS
DE
% SOLIDO CIA
NU
TMSD MINERAL RA
CI
TM/m³ DENSIDAD
DISEÑO DE LA PLANTA DE CIANURACION
P POR AGITACIÓN CON Página 101 de 126
DE PULPA
CAPACIDAD DE 120, 150 y 200 TMD ARA LA LIXIVIACION DE Au y Ag
BALANCE DE AGUA EN EL PROCESO DE SEPARACION SOLIDO/LIQUIDO
250.8 TM/D DE
AGUA
250.8 mᶾ DE
AGUA
35.1 %
SOLIDO
1.3 TM/m³
DENSIDAD DE
PULPA
119.99 TMSD
MINERAL
A
51.39 TM/D DE
AGUA
51.39 mᶾ DE
AGUA
7
0
S
O
C
m³
DENSI
DAD
DE
D PULP
DISEÑO DE LA PLANTA DE DE A POR AGITACIÓN CON
CIANURACION Página 1 de 126
DE
AG OL
y 200 TMD D
CAPACIDAD DE 120, 150 AG PARA LA LIXIVIACION DE Au y Ag
UA UA ID MINE
BALANCE DE AGUA EN EL PROCESO DE CLARIFICACION
DE
NS
I
9 03 TM/D DA
AGUA D
DE
9.03 mᶾ/D PU
AGUA LP
93% %SOLI T
M
DO /m
.119.87 2.
TMSD MI 4
66 38 mᶾ/D
AGUA
0.03%
%SOLI DO
≈
24 0.02 TMSD
T
mᶾ MI NERAL
/D M/
LA de D 1.03 TM/mᶾ
VA ag AG DENSI DAD
DO ua
24 UA DE PULPA
6
. .
T
M/
6
38
D
DE
NS
I
5 39 TM/D DA
AGUA D
DE
51 39 mᶾ/D PU
AGUA LP
70% %SOLI T
M
DO /m
.1 .
119.91 1.
TMSD MI 9
BALANCE DE AGUA EN EL PROCESO DE REACTIVACION DE CARBONO
EA LV
R
E
66 8 mᶾ/D AGUA
0.03% %SOLIDO
0.02 TMSD 26 4 mᶾ/D
8 MINERAL AGUA
TM/ 1.03 TM/mᶾ 0 % %SOLIDO
D DENSIDAD DE
AGU .74 0.153 TMSD
.63 . PULPA TM/ MINERAL
63
D
1.04 TM/mᶾ
AGU 7
2 .07
56A . 5DENSIDAD DE
PULPA
AL P SOL
.36 TM/D AGUA UCI
199.36 mᶾ/D AGUA ON
AGUA QUE BAR
0..07% %SOLIDO
RETORNA SIN REN
0.14 TMSD MINERAL QUITAR
1.04 TM/mᶾ DENSIDAD EL AGUA QUE
9DE
91 PU SE EVAPORA
265.74 TM/D DE
AGUA
≈ 265.74 mᶾ/D DE
BALANCE GENERAL DE AGUA EN LA PLANTA

DATOS:
●ESTIMACION DE AGUA PARA LAVADO DE FILTRO
AGUA PARA LAVADO

PARA = 120 TMSD
AGUA = 500 Lt/ciclo
OPERACIÓN= 48 ciclo/D
CAUDAL AGUA = 24 Lt/D
CANTIDAD DE AGUA = 24 TM/D
CANTIDAD DE AGUA = 24 m³/D
●ESTIMACION DE AGUA QUE SE EVAPORA EN EL PROCESO
AGUA QUE SE EVAP0RA EN LOS TANQUES

AGUA QUE SE EVAPORA EN EL ESPESOR
AGUA QUE SE EVAPORA EN EL DEPOSITO DE SOLUCION BARREN
AGUA QUE SE EVAPORA EN EL DEPOSITO DE SOL. BARREN + AGUA
CANTIDAD DE AGUA ESTIMADO QUE SE EVAPORA = 38.8 m³/D
●AGUA QUE SE UTILIZA EN LA PLANTA

m³/D
AGUA QUE SE UTILIZA EN LA MOLIENDA Y CLASIFICACION 222 m³/D
AGUA QUE SE INGRESA EN LA LIXIVIACION 28.8 m³/D
AGUA QUE SE UTILIZA EN EL LAVADO DEL FILTRO 24 m³/D
AGUA QUE SE UTILIZA EN LA PLANTA 274.8 m³/D
●AGUA QUE SE QUEDA EN EL RELAVE
AGUA QUE SE QUEDA EN RELAVE 9.03 m³/D
●AGUA FRESCA QUE SE NECESITA
AGUA QUE SE QUEDA EN RELAVE = 9.03 m³/D +

CANTIDAD DE AGUA ESTIMADO QUE SE EVAPORA = 38.8 m³/D
AGUA FRESCA QUE SE NECESITA = 47.83 m³/D
●SE LE ACONDICIONA UN 25% DE SEGURIDAD
47.83 m³/D + (47.83 x 0.25) = 59.79 m³/D
●PARA EL CONSUMO HUMANO SE ESTIMA QUE SE UTILIZA 8 m³/D DE AGUA

●ESTIMACION DE AGUA QUE NECESITA LA PLANTA
AGUA FRESCA QUE SE NECESITA = 59.79 m³/D +

CONSUMO HUMANO = 8 m³/D
67.79 m³/D
AGUA QUE SE UTILIZA EN LA PLANTA = 274.8 m³/D
AGUA QUE RETORNA AL PROCESO = 207.01 m³/D
AGUA FRESCA QUE NECESITA LA PLANTA = 67.79 m³ POR DIA
AGUA FRESCA QUE NECESITA LA PLANTA = 2033.7 m³ MENSUAL
10 CONSUMO ENERGÉTICO Y ORIGEN

10.1 origen
· Energía eléctrica: Toda la energía eléctrica usada en la planta provendrá de

dos alternativas :
c) La primera alternativa es anexar la línea principal de abastecimiento de
energía eléctrica que pasara al borde del área del proyecto.
d) La segunda alternativa será anexar la conexión eléctrica a la línea principal
que está a 1.2 km, paralelo a la pista Porona.
a) b)
10.2 consumo de energía
Con el propósito de optimizar el consumo de la energía eléctrica se ha separado la sección de

trituración del resto de sección de la planta, ya que por la capacidad de equipos proyectados en la
trituración y por la capacidad inicial de la mina, por los cual este proceso solo trabajara 16 horas al
día a comparación de las demás secciones que trabajaran las 24 horas al día.
El consumo de energía se está calculando con respecto a energías que consume cada equipo en
las diferentes secciones de la planta. Lo cual se ve en los siguientes cuadros que se muestra a
continuación:
CONSUMO DE ENERGIA EN LA PLANTA

DATOS:
P = energía realmente suministrada

T = tonelaje de mineral alimentado (Tc/Hr)
W = consumo de energía (Kw – Hr/Tc)
● Se trata 120 TMSD = 5.51 Tc/Hr
EJEMPLO PARA EL CONSUMO DE ENERGIA DE LA CHANCADORA DE QUIJADA 10”X 16”
DATOS:
P = 14.92 Kw
W = 2.71 energía que consume la chancadora por hora
CONSUMO DE ENERGIA EN PROCESO DE TRITURACION (16 horas por día)
Nᴼ EQUIPO POTENCIA ENERGIA CONSUMIDA

HP (Kw-Hr/Tc)
1 Chancadora de quijada 10”x 16” 20 HP 2.71 Kw-Hr/Tc
2 Faja transportadora 20”x 12 m 2 HP 0.27 Kw-Hr/Tc
3 Faja transportadora 20”x 12 m 2 HP 0.27 Kw-Hr/Tc
4 Zaranda vibratoria 2ˈx 3ˈ 5 HP 0.68 Kw-Hr/Tc
5 Chancadora cónica PYB 600 - 2ˈ 40 HP 5.42 Kw-Hr/Tc
6 Faja transportadora 20”x 25m 5 HP 0.68 Kw-Hr/Tc
ENERGIA TOTAL CONSUMIDA POR HORA 10.03 Kw-Hr/Tc
ENERGIA TOTAL CONSUMIDA POR DIA 160.48 Kw – D/Tc
CONSUMO DE ENERGIA EN PROCESO DE MOLIENDA

HP (Kw-Hr/Tc)
1 Faja alimentador de 16”x 5m 2 HP 0.27 Kw-Hr/Tc
2 Molino de bolas 6ˈx 6ˈ 175 HP 23.70 Kw-Hr/Tc
3 Molino de bolas 4ˈx 5ˈ 40 HP 5.42 Kw-Hr/Tc
4 Bomba de pulpa tipo SRL de 2 ½”x 2” 30 HP 4.06 Kw-Hr/Tc
ENERGIA TOTAL CONSUMIDA POR DIA 802.8 Kw-D/Tc
CONSUMO DE ENERGIA EN PROCESO DE LIXIVIACION

Nᴼ EQUIPO CANTIDA POTENCI ENERGIA
D A CONSUMIDA
HP (Kw-Hr/Tc)
1 Tanque de agitación 20ˈx 20ˈ 4 40 HP 21.68 Kw-Hr/Tc
2 Tanque de agitación 10ˈx 10ˈ 5 15 HP 10.15 Kw-Hr/Tc
ENERGIA TOTAL CONSUMIDA POR 31.83 Kw-Hr/Tc
HORA
CONSUMO DE ENERGIA EN PROCESO DE SEPARACION S/L Y CLARIFICACION

HP (Kw-Hr/Tc)
1 Tanque espesador 30ˈx 15ˈ 10 HP 1.35 Kw-Hr/Tc
2 Equipo de filtrado 60 HP 8.12 Kw-Hr/Tc
CONSUMO DE ENERGIA DE OTROS EQUIPOS
Nᴼ EQUIPO CANTIDAD POTENCIA ENERGIA

HP CONSUMIDA
(Kw-Hr/Tc)
1 Tanque de agitación con cianuro 8ˈx8ˈ 1 3 HP 0.41 Kw-Hr/Tc
2 Tanque de agitación con soda 8ˈx8ˈ 1 3 HP 0.41 Kw-Hr/Tc
3 Tanque de agitación con floculante 8ˈx8ˈ 1 3 HP 0.41 Kw-Hr/Tc
4 Bombas tipo SRL de 2 ½”x 2” 4 30 HP 16.24 Kw-Hr/Tc
5 Alumbrados y otros Aprox. 35 Kw-Hr
ENERGIA TOTAL CONSUMIDA POR 52.47 Kw-Hr/Tc
HORA
ENERGIA TOTAL CONSUMIDA POR DIA 1259 Kw-Hr/Tc
CONSUMO TOTAL DE ENEGIA EN LA PLANTA

Consumo de energía en proceso de trituración (16 horas por día) = 10.03 Kw-Hr/Tc +
Consumo de energía en proceso de molienda = 33.45 Kw-Hr/Tc
Consumo de energía en proceso de lixiviación = 31.83 Kw-Hr/Tc
Consumo de energía en proceso de separación s/l y clarificación = 9.47 Kw-Hr/Tc
Consumo de energía de otros equipos = 52.47 Kw-Hr/Tc
137.25 Kw-Hr/Tc
CONSUMO TOTAL DE ENEGIA EN LA PLANTA = 137.25 Kw-Hr/Tc

POR HORA
CONSUMO TOTAL DE ENEGIA EN LA PLANTA = 3294 Kw-Día/Tc

POR DIA
12 MANUAL DE OPERACIONES Y CONTINGENCIAS.
12.1 Manual de Operaciones.
Para el adecuado manejo de las operaciones de la planta, se ha considerado el siguiente manual
de operaciones y de manejo de contingencias.
a) La Supervisión en la Planta de Beneficio
a.1 La responsabilidad del Supervisor.
Los supervisores serán responsables de:
1. Capacitación de los trabajadores.
2. Responsabilidad del trabajo en general de la planta.
3. Responsable de la producción y calidad del producto.
4. Responsable del personal que está bajo su supervisión
a.2 Funciones del Supervisor
Los supervisores deben conocer y aplicar en el trabajo es:
1. Planeamiento.
2. Organización.
3. Control.
Las funciones del supervisor son los conocimientos que debe tener en materia de administración,
porque estos elementos le servirán para cumplir con lo que se relaciona a su trabajo diario en las
plantas.
b) Planeamiento de las Operaciones en Planta.
1. Objetivos de producción
2. Procedimientos:
2.1.- Procedimientos Estándar.
2.2.- Procedimientos Transitorios.
3. Asignación de responsabilidades
Los objetivos operacionales de producción están expresados en términos físicos de cantidad y
calidad tanto en la materia prima (mineral) y de los productos (concentrados y relave)
Los procedimientos transitorios están adecuados a una situación específica y se termina cuando
se logrado el objetivo, en tanto se asignan programas permanentes a los que se usan una y otra
vez (rutina). Los métodos y procedimientos, son usados para llevar a cabo un plan permanente.
b.1) Objetivos de la Producción:
Es lograr un porcentaje de Recuperación del 98% del mineral procesado.
b.2) Procedimientos:
b2.1) Procedimiento Estándar.
La concentración de minerales mencionados en el objetivo, se Realiza mediante el tratamiento del
mineral por el método de lixiviación en taques con carbón activado y posteriormente en las
columnas de carbón, Esta parte fue desarrollada en la descripción de la planta.
· Chancado primario:
· Chancado secundario
· Molienda.
· Clasificación.
· Lixiviación
· Separación Solido/liquido
· Clarificación
● Columnas de carbón
● relave
b.2.2) Procedimientos Transitorios.

De acuerdo a la experiencia, en una planta se tiene los siguientes procedimientos:
1. Arranque de las operaciones de chancado:

El trabajo de las distintas máquinas de trituración se iniciará en forma sincronizada de la
siguiente manera para un arranque inicial. Se verificará que en los pasadizos, fajas, chutes,
chancadoras y tolvas no exista materiales.
· Verificar que las tolvas de finos estén vacías.
· Arranque de la faja Nº 3
· Se arranca la zaranda vibratoria.
· Se arranca la chancadora cónica.
· Arranque de la faja Nº 2
· Se arranca la faja Nº 1
· Se arranca la chancadora primaria Nº 1
2. Parada de las operaciones de chancado.

La paralización de la sección debe obedecer a las siguientes causas principales:
· Desperfectos mecánicos de los equipos.
· Por fallas eléctricas.
· En caso de emergencia por accidentes.
· Cuando las tolvas de finos están completamente llenos.
En todos estos casos, y mientras dure la parada se dispone que el personal ayude a la reparación
mecánica y/o realice la limpieza del equipo y pisos. Por otro lado luego de la orden de restablecer
las operaciones, de ninguna manera se arrancará hasta terminar de limpiar y desatorar las
chancadoras.
El orden de parada es el siguiente:
· Cerrar el chute de descarga de la tolva de gruesos.
· Descargar la faja Nº 1 y pararlo.
· Parar la chancadora primaria una vez descargado.
· Terminar de descargar la faja Nº 2 y pararlo.
· Descargar la faja Nº 3 y pararlo.
· Descargar la zaranda y pararlo.
· Parar la chancadora cónica previamente descargada.
1. Arranque de las Operaciones de Molienda, Lixiviación y Espesamiento y Clarificación.
Las operaciones de Molienda son las más importantes de la planta concentradora y están
íntimamente unidas con las operaciones lixiviación, espesamiento y filtrado. Antes de iniciar los
procesos de reactivación de carbón y filtrado, se arranca todo el circuito de espesamiento, por
donde pasarán todos los concentrados, así mismo se dispone: El arranque del sistema de relaves,
para terminar arrancando el circuito de molienda.
Las operaciones se iniciarán en forma sincronizada y de la siguiente manera:
· o Se verificará la tubería de conducción del relave.
· o Se arrancará el espesador.
· o Se arranca los tanques de agitación.
· o Se arranca la bomba.
· o Arranque del molinos N° 1 (dosificando agua)
· o Arranque del Hidrociclon.
2. Parada de Operaciones.
La parada de las operaciones de molienda y de los otros anexos también está íntimamente
relacionada. Por otro lado esto no implica necesariamente la parada del espesador y filtro, ya que
se sigue filtrando el concentrado del espesador hasta agotarlo.
Por lo tanto las operaciones de parada se proceden de la siguiente manera:
· Cortar la carga de la tolva de finos.
· Terminar de descargar y parar la faja que alimenta.
· Cortar los reactivos a los molinos.
· Dejar que los molinos se descarguen.
· Cortar el agua a los molinos.
· Dejar que se descargue el Hidrociclon D-4 y pararlo.
· Inmediatamente parar la bomba de la pulpa .
· Dejar que se descargue los tanques agitación.
b.3) Asignación del Responsabilidades.
De acuerdo a los objetivos y orden de procedimientos de nuestro planeamiento, toca finalmente
asignar responsabilidades; es decir quiénes van a hacerse cargo de las diferentes operaciones y
cuáles son sus límites, en función de las distintas etapas del proceso.
b.3.1) El Parrillero.
1. Función: Este trabajador está encargado de la tolva de gruesos. Con la finalidad de abastecer
en forma constante mineral a la sección chancado y no parar la planta.
2. Responsabilidad:
Control y cuidado del mineral que incluye:
●Verificación del stock de mineral de la cancha de gruesos.
●El tamaño de los trozos de mineral no mayores de 5".
● Retirar los desechos sólidos que acompañan al mineral.
●Desmenuzar las rocas mayores con ayuda de una comba.
Control y cuidado de la tolva de gruesos que incluye:

● Chequear la parrilla de rieles que estén en buenas condiciones.
● Chequear la tolva de gruesos que no tenga agujeros.
El orden y la limpieza:
●Realizar la limpieza del área circundante de la tolva de gruesos.
● Los avisos de seguridad existentes limpios.
3. Relaciones
Jefe de guardia: La comunicación es directa con el jefe de guardia.
●Está bajo la supervisión directa del jefe de guardia.
● Reportará al jefe de guardia, cada vez que lo requiera, al inicio y fin de guardia, para saber
cómo está encontrando y como está dejando su área de trabajo.
●El jefe de guardia es el único .que indicará algún cambio en el proceso.
●Reportará las necesidades de su área de trabajo como:
Herramientas, equipos de protección personal, iluminación, peligros que pueden afectar a las
personas, equipo, proceso y medio ambiente.
b.3.2) El Operador de Chancado Primario

1. La función:
Este trabajador está encargado del chancado primario. Con la finalidad de abastecer en forma
constante mineral a la chancadora secundaria y no parar la planta.
2. Responsabilidad.
●Verificación del tamaño del mineral que ingresa.
● Control de los trozos de mineral mayores de 5".
●Retirar los desechos sólidos que acompañan al mineral.
Control y cuidado de la chancadora que incluye:
●Chequear la parrilla fija que esté en buenas condiciones.
● Chequear las quijadas estén en buenas condiciones.
● Chequear los pernos de la chancadora.
● Chequear la grasa del equipo.
Control y cuidado de la faja transportadora Nº 1
●Chequear la operación de los polines que estén operativos.
● Chequear las grampas de la faja en buenas condiciones.
● Chequear el chute de descarga del mineral.
● Chequear la grasa de las poleas, polines de carga, polines de regreso y polines guías.
El orden y la limpieza.
●Realizar la limpieza del piso.
● Realizar la limpieza de mineral debajo de la faja.
● Guardar sus herramientas de trabajo en su lugar.
●No permitir materiales que no se utilizan en su área de trabajo.
3. Relaciones.
Jefe de guardia:
La comunicación es directa con el jefe de guardia.
- Esta bajo la supervisión directa del jefe de guardia.
- Reportará al jefe de guardia, cada vez que lo requiera, al inicio y fin de guardia, para saber cómo
está encontrando y como está dejando su área de trabajo.
Reportará las necesidades de su área de trabajo como:
Herramientas, equipos de protección personal, iluminación, peligros que pueden afectar a las
personas, equipo, proceso y medio ambiente.
Operador de chancado secundario y parrillero
●Mantendrá comunicación constante con el parrillero y el operador del chancado secundario.
b.3.3) El Operador de Chancado Secundario

1. La función:
Este trabajador está encargado del chancado secundario. Con la finalidad de abastecer en forma
constante el mineral a la tolva de finos y no parar la planta.
2. Responsabilidad.
● Verificación del tamaño del mineral que ingresa.
● Control de la cantidad de mineral chancado.
● Retirar los desechos sólidos que acompañan al mineral.
Control y cuidado de la chancadora que incluye:
●Chequear las quijadas que estén en buenas condiciones.
● Chequear los pernos estén en buenas condiciones.
● Chequear la operación de la chancadora secundaria.
Control y cuidado de la zaranda vibratoria que incluye:
● Chequear la malla que estén en buenas condiciones.
● Chequear los pernos estén en buenas condiciones.
● Chequear la operación de la zaranda vibratoria.
●Chequear que el motor no se caliente.
Control y cuidado de las fajas transportadoras involucradas en el proceso:
● Chequear la operación de los polines que estén operativos.
● Chequear las grampas de la faja en buenas condiciones.
● Chequear la grasa de las poleas, polines de carga, polines de regreso y polines guías.
Verificar las tolvas de finos:
●Que no haya huecos.
● El stock de mineral, para que no haya rebalse.
● Realizar la limpieza del piso.
● Realizar la limpieza de mineral debajo de las fajas.
● No permitir materiales que no se utilizan en su área de trabajo
3. Relaciones.
Jefe de guardia:
La comunicación es directa con el jefe de guardia.
-Está bajo la supervisión directa del jefe de guardia.
- Reportará al jefe de guardia, cada vez que lo requiera, al inicio y fin de guardia, para saber cómo
está encontrando y como está dejando su área de trabajo.
- Reportará las necesidades de su área de trabajo como: Herramientas, equipos de protección
personal, iluminación, peligros que pueden afectar a las personas, equipo, proceso y medio
ambiente.
Operador de chancado primario
- Mantendrá comunicación constante con el operador chancado primario.
b.3.4. El Operador de Molinos
1. La función.
El operador de esta sección está encargado de mantener la reducción óptima de tamaño del
mineral indicado por el objetivo de la planta para una buena liberación que es: 55 % - 60 % -200
mallas.
2. Responsabilidad.
Control y cuidado del proceso de molienda y clasificación incluye: Las variables que se debe
controlar: La carga de mineral, suministro de agua y carga moledora (bolas de acero). Por lo tanto
es responsabilidad del molinero:
●Verificación de la densidad de pulpa de descarga del molino es decir que sea constante y
uniforme. Si el mineral es muy grueso o muy fino la flotación será deficiente.
●Si la molienda es gruesa falta liberación y los sulfuros valiosos no flotarán perdiéndose en el
relave final.
●Si la molienda es demasiado fina, se producirá excesiva cantidad de lamas, y el mineral valioso
también se perderá en el relave final.
● Abastecer de mineral en forma regular al molino, verificando en la balanza y graduando la
compuerta de descarga de la tolva de finos a la faja transportadora que alimenta al molino.
●Así mismo graduar la cantidad de agua al ingreso del molino para obtener la densidad indicada
por el supervisor.
●Verificar cada cierto tiempo la cantidad de bolas en el molino que indicará el supervisor, para
adicionar la cantidad y tamaño de las bolas, de acuerdo a un programa.
●Controlar la densidad de rebose del hidrociclon y de lo que retorna al molino de remolienda.
Control y cuidado de las máquinas que incluye:
Vigilar en la operación de los molinos e hidrociclon:
●Que no haya fugas en el casco y tapas del molino.
● Control de la lubricación del molino: Piñón y catalina.
● Control de la temperatura del motor y las chumaceras de los molinos.
●Mantener limpio los chutes de entrada a los molinos: madera, latas, trapos, etc.
● Mantener limpio el área de los molinos: fajas, pisos, bombas.
●No permitir materiales que no se utilizan en su área de molinos, retirar estos obstáculos que
puede ser causa de accidentes.
3. Relaciones.
Jefe de guardia:
La comunicación es directa con el jefe de guardia, por lo tanto es responsable de todas sus tareas
y deberes.
●Está bajo la supervisión directa del jefe de guardia.
●Reportará al jefe de guardia, cada vez que lo requiera, sobre el tonelaje y de mineral a tratar.
● Tanto al inicio y durante la guardia coordinará con el jefe de guardia sobre las acciones a tomar
frente a cualquier cambio y problemas metalúrgicos que pueden suceder.
-Reportará en forma escrita el tonelaje de mineral pasado en su turno: Tomar la lectura al inicio y
final de la guardia de la balanza electrónica.
C) La Seguridad en la Planta
Todos los trabajadores deben cumplir con las siguientes reglas de seguridad:
1. Ingresar al trabajo todos los días en buen estado de salud y sin ninguna influencia de alcohol o
narcóticos.
2. Salir del vestuario con la ropa adecuada para el trabajo y con sus respectivos implementos de
seguridad personal.
3. No usar sortijas en los dedos, ni joyas en la muñeca, porque estas prendas pueden causar
enredo en las máquinas y material de trabajo causando accidentes.
4. Verificar el estado de las fajas de transmisión de los agitadores de las celdas, ya que las roturas
de ellos pueden causar accidentes personales al que se encuentra limpiando el eje hueco de
entrada de aire a las celdas.
5. Bajar el interruptor o bloquear con candado de seguridad, la caja de control ecléctico, para
hacer la limpieza o desatoro de celdas, mantenimiento de los equipos, asegurando que ninguna
persona levante la llave que puede causar serios accidentes a la persona y/o equipo.
6. Tener cuidado al sacar la faja de transmisión de los agitadores, puede resbalar y aprisionar
entre la polea y la faja, causando accidentes.
7. Evitar derrame de pulpa en las parrillas del piso, porque causan caídas y deterioro del piso
emparrillado por la oxidación de los ácidos y reactivos de flotación. Si ocurre lavar inmediatamente
con agua.
8. Al manipular los reactivos de flotación para regular la cantidad, usar los guantes de jebe y
anteojos de seguridad, porque los reactivos son sustancias tóxicas y cáusticas que afectan a la
piel y la vista.
9. Colocar avisos de seguridad cuando se quitan los pisos móviles, para que la gente que se
encuentre caminado no sufran tropiezos y caídas.
10. Bajar o subir escaleras usando adecuadamente los pasamanos y gradas de las escaleras.
11. Cuando se desconecta el reloj de la caja de seguridad de las celdas o bombas, no abrir la caja
ni presionar con las manos los contactos automáticos para volver a arrancar, esperar que se
enfrié.
12. Realizar el llenado de los tanque se reactivos, protegiéndose con todos los implementos de
seguridad (guantes de jebe, anteojos, mamelucos antiácidos, botas de jebe, etc.)
d) Acciones Correctivas en las Operaciones de la Planta

El jefe de guardia emplea gran parte de su tiempo en el ajuste de las situaciones físicas y externas
para mantener hasta donde sea posible las operaciones normales de la planta. Esto porque
frecuentemente hay cambios y obstáculos inesperados en el desarrollo de las operaciones, tales
como:
· Suministro pésimo de mineral: Demasiada humedad, bancos, maderas, etc.
· Campaneo de las tolvas de finos y gruesos: No desciende normal el mineral en la tolva.
· Fallas mecánicas del equipo.
· Fallas eléctricas del equipo.
· Falta de suministro de agua.
En tales casos, el supervisor coordinará inmediatamente con los encargados de la mina, el jefe de
mantenimiento, con el fin de que las reparaciones o sustituciones se hagan con la menor
interrupción posible de las operaciones.
También suele suceder que alguna operación no logra alcanzar su estándar debido a una falta de
la orientación por parte del jefe de guardia, hacia un subordinado, es decir, la dificultad radica esta
vez en el hombre (gente) que puede estar adoleciendo de, falta de capacitación, experiencia y
motivación.
e) Conclusiones
Se concluye pues que la verdadera eficiencia de una organización depende de muchos factores y
técnicas de desarrollo, destacando, dentro de ellas, las siguientes:
1. A todo trabajador, dentro de una organización, debe asignársele responsabilidades y autoridad
claramente definidas.
2. Toda suma de responsabilidades debe ir siempre acompañada del grado correspondiente de
autoridad.
3. No debo efectuarse ningún cambio, concerniente a las funciones de una posición, sin el debido
conocimiento y comprensión de los que pueden verse afectados.
4. Ningún trabajador dentro de la organización, debe recibir órdenes de más de un jefe.
5. A ningún trabajador debe dárseles órdenes pasando por la autoridad de su jefe inmediato
superior.
6. Toda crítica severa, llamada de atención o reprimenda a un operador, debe realizarse en
privado.
7. Todo movimiento que afecte a un trabajador, concerniente a un ascenso, cambio de salario,
transferencia o medida disciplinaria, debe hacerse siempre con la aprobación de su jefe inmediato
superior.
12.2 MANUAL DE CONTINGENCIA.
a) Introducción
El plan incluye detalles de equipamiento e infraestructura que formaran parte del Plan de
Respuesta a las Emergencias.
b) Objetivo
Determinar un procedimiento para elaborar la estructura de los planes de
Emergencia y Capacidad de Respuesta en función a los aspectos operacionales y ambientales
evaluados en condiciones de emergencia con el fin de:
· Proporcionar una respuesta efectiva en caso de emergencias.
· Minimizar los daños a las personas, equipos, instalaciones y procesos que resulten de la
emergencia.
· Informar oportunamente de la emergencia a los diferentes niveles de la organización y a
las autoridades gubernamentales.
· Asegurar la participación de organismos e instituciones externas en los casos que sea
necesario.
· Obtener información necesaria para posterior difusión al público con la posibilidad de tomar
medidas preventivas y evitar que vuelva a ocurrir el accidente.
c) Alcance
Este procedimiento alcanza a la totalidad de las áreas involucradas en los aspectos operacionales
y ambientales en condiciones de emergencia y a todo el personal de la Empresa.
d) Responsabilidad
La responsabilidad de la estructura de los Planes e Instrucciones de Emergencia recae sobre la
Jefatura de Programa de Seguridad de la Empresa aplicable en coordinación con el Jefe de
Asuntos Ambientales de la organización.
La responsabilidad específica de las acciones ante una emergencia por cada entidad se define por
medio de las Instrucciones de Trabajo para cada emergencia en particular.
e) Definiciones
e.1) Emergencia.- Situación peligrosa, riesgosa o no deseada que requiere una respuesta
inmediata especialmente en los siguientes casos:
· Lesiones / enfermedades.- Cuando la persona no puede ser tratada inmediatamente a
través de Primeros Auxilios.
· Incendios.- Cuando el fuego no puede ser apagado usando el extintor manual.
· Sustancias peligrosas.- Cuando Ia fuga o derrame no puede ser controlada contenida
inmediatamente utilizando los recursos disponibles.
· Desastres Naturales.- Cuando existan riesgos a daños personales, a los equipos, al medio
ambiente o produzcan un impacto ambiental significativo.
e.1.1. Procedimiento
1. El Jefe de Programa de Seguridad en coordinación con la Jefatura de Asuntos Ambientales de
la organización, identificará los Planes e Instrucciones de Emergencia.
2. Cada Jefe de programa de Seguridad elevará el Plan de Emergencia y las Instrucciones al
Comité de Seguridad, el cual se encargará de aprobarlos para luego ser implementados.
3. El Comité de Seguridad remitirá una copia del Plan de Emergencia y las Instrucciones de
Emergencia aprobadas.
4. La estructura organizacional que se aplica en caso de Emergencia se define como sigue:
5. Comunicación inmediata vía telefónica o por radio con:

· Jefatura de Seguridad
· Seguridad Privada
· Área Médica
Proporcionado necesariamente la siguiente información:
• Nombre y Área de trabajo del reportante
• Número de Anexo del teléfono que se reporta
• Ubicación de la emergencia detectada
• Descripción breve de la emergencia.
• Número de personas accidentadas y su condición.
• Cantidad de personal de Emergencia ya presente en el lugar.
5.1. Comunicación al Supervisor inmediato superior.

5.2. Restricción.- Tenga presente lo siguiente:
●No llame a los organismos Gubernamentales (La Administración se encargará
de ello oportunamente)
6. Teléfonos de Emergencia.
●Policía Nacional de Nazca:
●Hospital de Nazca:
●Cuerpo General de Bomberos Nazca:
●Escuadrón de emergencia radio patrulla Nazca:
●Defensa Civil Nazca:
●Cruz Roja:
f) Planes de Emergencia
El jefe de turno de la Planta es responsable de las operaciones de proceso y acciones operativas
como también de responder ante cualquier situación de emergencia en su turno. Todo el personal
debe ser responsable de informar cualquier problema al supervisor.
● Los sistemas de flujo de proceso deben cerrarse inmediatamente.

●El jefe de guardia verificará el material derramado.
● El jefe de guardia reparará el sistema dañado.
●La planta tiene un piso de concreto y canaletas diseñado para contener los derrames dentro del
área de la planta.
g) Procedimientos Específicos para Emergencias
g.1) Filtraciones o Derrames de Productos Químicos
Los procedimientos específicos para responder ante los derrames de materiales químicos usados
en la planta de beneficio se señalan a continuación. Para otros materiales consulte las "Planillas
de Información de Seguridad para Materiales" (Data Sheets) para cada caso particular.
Encontrará carpetas de seguridad en las oficinas de la Planta, Laboratorio Metalúrgico, Almacén
de reactivos y en la Oficina de seguridad.
Actividades de control y limpieza deben ser desarrolladas periódicamente.
El personal deberá usar ropa y útiles de protección personal especial.
Controlar los posibles derrames con bandejas de material inoxidable.
Contar con un sistema de Neutralización para las soluciones ácidas.
Contar con respiradores anti-ácidos para el personal de Laboratorio
Metalúrgico y Planta de Lixiviación.
Los overoles del personal involucrado deben ser anti-ácidos.
g.1.1) Petróleo
Elimine todos los materiales inflamables en el área de derrame. Cierre las válvulas de los
materiales inflamables.
Cubra el área con arcilla o tierra para absorber el material derramado.
Remueva el material mojado hasta el botadero destinado.
Al suelo contaminado debe esparcirse con una capa que no supere las 6 pulgadas de alto y
dejarla allí por un periodo de tres meses para permitir su evaporación.
g.1.2) Otros Productos del Petróleo
Otros productos del petróleo, como los materiales orgánicos, grasas y anticongelantes, tienen los
mismos tratamientos de emergencia:
Elimine todos los materiales inflamables en el área de derrame. Cierre las válvulas de los
materiales inflamables.
Cubra el área con arcilla o tierra para absorber el material derramado.
Remueva el material mojado hasta el botadero destinado.
Al suelo contaminado debe esparcirse con una capa que no supere las 6 pulgadas de alto y
dejarla allí por un periodo de tres meses para permitir su evaporación.
h) Procedimientos Contra Incendios

h.1) Objetivo
Poner en marcha el conjunto de acciones coordinadas, de manera que se pueda evitar pérdidas
humanas y materiales, ante el incendio de algún material inflamable.
h.2) Procedimientos
●Una vez puesto en marcha el plan de contingencias, el coordinador de comunicaciones dará
aviso al personal en general, mediante la comunicación telefónica.
●Inmediatamente la brigada contra incendios, recibirá las indicaciones y materiales otorgados por
el coordinador de equipo.
●La brigada de apoyo se encargará de retirar heridos y materiales que pudieran incrementar el
incendio.
●Los heridos trasladados a las zonas de seguridad, para ser atendidos por la brigada de primeros
auxilios.
i) Procedimiento en Caso de Sismo

i.1) Objetivo
Proteger al personal y materiales ante un movimiento telúrico (SIMO o terremoto). Evitando que
este siniestro provoque otro (fugas de combustibles, incendio, etc)
i.2) Procedimiento
● Por lo general los movimientos telúricos son identificados y la reacción es el pánico y tratar de
salir a una zona de SEGURIDAD.
● El coordinador de comunicaciones deberá de dar aviso al personal que evacuen a las zonas de
seguridad designados.
● La brigada de apoyo, se encargará de dirigir al personal a las zonas de seguridad y al traslado
de heridos.
● La brigada de mantenimiento se encargará del corte del fluido eléctrico y combustibles.
● Luego del siniestro hacer una revisión de la planta.
● Esperar las recomendaciones y análisis de las Autoridades competentes.
j) Procedimiento para el caso de desborde de la Poza de Relaves

j.1) Objetivo
Proteger las vidas humanas y la cobertura vegetal, cursos de agua del entorno, directamente
relacionado con el desborde de relaves.
j.2) Procedimientos Antes del Desborde
● Supervisión permanente de la poza de relaves.
● Iluminación adecuada en toda la zona de la relavera.
● Disponer de una comunicación cercana de la poza de relaves.
● Tener disponible sacos de arena para utilizar de inmediato.
● Disponer de herramientas y equipos adecuados.
j.3) Procedimiento Durante el desborde

● Comunicar el desborde de inmediato al jefe de guardia de la planta.
● Ubicarse siempre en un lugar seguro.
● De ocurrir un movimiento sísmico, no trate de controlar los derrames.
● Parar de inmediato el transporte de relave a la poza.
j.4) Procedimiento: Después del Desborde

● Verificar con cuidado el lugar del desborde y hacer una evaluación.
● Si es posible controlar, actué decididamente, tomando las precauciones del caso.
• El jefe de turno, deberá solicitar ayuda de inmediato al jefe de mantenimiento.
• Brindar el apoyo al personal que pudieran haber sufrido daños físicos.
• Señalizar la extensión del derrame, con cintas o banderines.
• Todo el material que se encuentre fuera del depósito original deberá ser recogido y apilado en un
lugar para su disposición final.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
Ø la ubicación de la planta de procesamiento brinda seguridad durante sus operaciones.
Ø fácil abastecimiento del recurso agua a partir de un pozo tubular de 80 metros de
profundidad con 30 metros de agua y que este será succionado mediante una bomba y
enviado a un reservorio para su almacenamiento para luego ser distribuido por todas las
instalaciones de la planta.
Ø por los equipos proyectados para la sección de trituración, fácilmente la planta puede
superar el 150 %, considerando que triturará máximo 200 tm / día proyectadas.
Ø los costos de operación de la planta de cianuración por tanque de agitación y recuperación
del oro, tiene un valor estimado us 80$/ t.m. valor que puede ser disminuido mediante la
optimización de la mano de obra a través de la capacitación y cumplimiento de un
cronograma de funcionamiento de los grupos electrógenos.
Ø la operación de la planta es sencilla, bajo capacitación permite el manejo de las
operaciones por parte del personal de TULIN GOLD CO S.A.C.
Ø la información de costos de los equipos, mano de obra y materiales proyectados para la
construcción fueron obtenidos de fuentes peruanas, y aunque hubo cierta dificultad en la
obtención, los mismos conjugan la inversión inicial y la sostenibilidad del proyecto.
Ø el costo total del proyecto es de $usa
Ø se recomienda, que para la evacuación de los relaves de cianuración, la adquisición de
una mini cargadora frontal modelo case 1845 c equipada con motor cummins y sistema
hidráulico zf con capacidad del cucharón entre 0.4 m3 - 0.6 m3 y altura de levantamiento
de 2.9 m. el costo del equipo es de 35,164.00 usa $, permitiendo un mejor manejo de las
operaciones de la planta y otras actividades como mantenimiento de carretera y cancha de
relaves.
La construcción y operación de la planta beneficiará directa o indirectamente a la población que
trabajan por la zona Pampa Chauchilla Alta, donde está proyectada la planta, mejorando sus
ingresos económicos, lo que puede permitir explotar adecuadamente el yacimiento, alargando de
esta manera la vida de la planta.

Proyecto Tulin Gold Co Sac

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INSTITUTO IBEROAMERICANO DE METALURGIA EXTRACTIVA S.A.C.

DISEÑO DE PLANTA DE CIANURACION POR AGITACIÓN CON CAPACIDAD DE 120,

Estudio de diseño No: 152-2014-2

DISEÑO DE LA PLANTA DE CIANURACION POR AGITACIÓN CON Página 1 de 126

CAPACIDAD DE 120, 150 y 200 TMD PARA LA LIXIVIACION DE Au y Ag

Se solicitó al consultor en Procesamiento de Minerales e Hidrometalurgia Julio Tremolada Payano

El 02 de Mayo, se realizó una reunión extraordinaria de socios de la minera TULIN GOLD CO

El 06 de Mayo, 16: 15 horas se realizó la visita a la planta de cianuración con agitación de la

Se incluye en el diseño final de la planta lo siguiente:

RECORRIDO DE LA VIA TIPO DE VIA Distancia

Coordenadas del proyecto

DISEÑO DE LA PLANTA DE CIANURACION POR AGITACIÓN CON Página 1 de 126

CAPACIDAD DE 120, 150 y 200 TMD PARA LA LIXIVIACION DE Au y Ag

DISEÑO DE LA PLANTA DE CIANURACION POR AGITACIÓN CON Página 1 de 126

CAPACIDAD DE 120, 150 y 200 TMD PARA LA LIXIVIACION DE Au y Ag

Bomba instalada en el pozo tubular

· Mano de Obra: En el poblado de Vista Alegre, se encuentra suficiente mano

Visto en maps google

Plasmado en Auto CAD

15 7 CHANCADORA CONICA PYB 600 - 2' 1 40 HP

PILA CONICA Y PILA ALARGADA

Q1= Capacidad de almacenamiento en toneladas métricas

Q2= Capacidad de almacenamiento en toneladas métricas

DISEÑO DE LA PLANTA DE CIANURACION POR AGITACIÓN CON Página 1 de 126

CAPACIDAD DE 120, 150 y 200 TMD PARA LA LIXIVIACION DE Au y Ag

DIMENSIONAMIENTO BÁSICO DE LA TOLVA DE GRUESOS

DIMENSIONAMIENTO BÁSICO DE LA TOLVA DE FINOS

● Mineral por día a tratar: 120 TMD

5 DIMENSIONAMIENTO Y PROCESO METALURGICO.

BALANCE DE MATERIA EN CHANCADO PRIMARIO

R = 3.35 TMS/Hr (44.62%)

Q = 4.15 TMS/Hr (55.38%)

DIMENSIONAMIENTO DE UNA CRIBA (GRIZZLY)

CÁLCULO DEL ÁREA Y SUS DIMENSIONES SEGÚN TAGGART:

5 2" 50800 11.7 53.1 46.9

Do= 7.5 t/h

DIMENSIONAMIENTO DE CHANCADO PRIMARIO (CHANCADORA DE QUIJADA)

DATOS OBTENIDOS: CHANCADORA DE QUIJADA

POTENCIA DEL MOTOR: 20 HP

DATOS DE CÁLCULOS: DATOS OBTENIDOS:

Flujo: 6.71t/h Longitud: 10.64 m

Ancho = 19.68” ≈ Ancho = 20 “

3.- CÁLCULO DE CANTIDAD TRANSPORTADA en t/h a v= 1m/s de acuerdo al cuadro:

4.- CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE LA FAJA:

El valor para fajas inclinadas: k= 0.81 v= 0.1 m/s

5.- CÁLCULO DE LA FUERZA DE PROPULSIÓN ASCENDENTE.

Coeficiente con relación a la longitud: C= 4.5

Eficiencia de motor: n= 0.8 %

DIMENSIONAMIENTO DE UNA CRIBA (ZARANDA VIBRATORIA)

DATOS OBTENIDOS EN EL BALANCE DE LA CH. CONICA: NOTA: cálculos realizados en

1.- CÁLCULO DE LA ALIMENTACIÓN A LA CRIBA

Tonelajes de Cálculo para diseño de zaranda:

Pasante en F-1/2 = 8.125 t/h

Densidad para dimensionar:

Capacidad básica de una criba (C):

Tamaño de abertura: 0.5 in

Factor finura: F= 0.88

Remplazando datos obtenemos:

1.- Cribado de una zaranda vibratoria

N° Malla Abert (mic) % Acum (-)

DATOS DE CÁLCULO: NOTA: cálculos realizados en el programa

POTENCIA DEL MOTOR = 30 Kw

DATOS DE CÁLCULOS: DATOS OBTENIDOS:

Flujo: 7.5 t/h Longitud: 26.60 m