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7 Diagramas de esfuerzo/deformación
Las propiedades mecánicas de los materiales en ingeniería se determinan mediante pruebas
efectuadas sobre pequeñas muestras del material. El ensayo de materiales más común es la
prueba de tensión, mediante la cual se aplican cargas de tensión a una muestra cilíndrica.
El alargamiento de la muestra durante la prueba se mide con un extensómetro. El esfuerzo
axial en la muestra se calcula dividiendo la carga P entre el área de la sección transversal
A. Cuando en este cálculo se emplea el área inicial de la barra, el esfuerzo resultante se
denomina esfuerzo nominal (esfuerzo convencional o esfuerzo de ingeniería). Se puede
calcular un valor más exacto del esfuerzo axial, conocido como esfuerzo real, utilizando el
área instantánea de la barra, que en algunos materiales puede volverse mucho menor que el
área inicial.

La deformación unitaria axial media se determina a partir del alargamiento medido  entre
las marcas de calibración, al dividir  entre la longitud calibrada L. Si se emplea la longitud
calibrada inicial se obtiene la deformación unitaria nominal. Como la distancia aumenta
según se aplique la carga de tensión, si se emplea la longitud instantánea, se obtiene la
deformación real o natural.

Después de realizar una prueba de tensión o compresión y de establecer el esfuerzo y la

deformación para varias condiciones de carga, se puede trazar un diagrama de esfuerzo
contra deformación, el cual es característico del material y presenta información importante
acerca de sus propiedades mecánicas y su comportamiento típico.

Analizaremos el diagrama de esfuerzo- deformación del acero estructural (Fig. 1.7), ya

que es uno de los metales de más amplio uso, en edificios, torres, puentes y muchos otros
tipos de construcciones. La deformación se representa en el eje horizontal, y el esfuerzo en
el eje vertical. El diagrama empieza con una línea recta desde O hasta A. En esta región el
esfuerzo y la deformación son directamente proporcionales y se dice que el
comportamiento del material es lineal. Después del punto A ya no existe una relación entre
el esfuerzo y la deformación, por lo que el esfuerzo en el punto A se denomina límite de
proporcionalidad.

Cuando la carga aumenta más allá del límite de proporcionalidad la deformación empieza a
aumentar más rápidamente para cada incremento de esfuerzo. La curva asume luego una
pendiente cada vez más pequeña, hasta que en el punto B se vuelve horizontal. A partir de
ese punto, incrementos inapreciables de la fuerza de tensión producen alargamientos
considerables (desde B hasta C). Este fenómeno se conoce como cedencia o fluencia del
material. El esfuerzo en B se denomina esfuerzo o punto de cedencia o fluencia del
material. En la región desde B hasta C, el material se vuelve perfectamente plástico lo
que significa que puede deformarse sin un incremento de la carga aplicada

Después de sufrir las grandes deformaciones que se presentan durante la fluencia en la

región BC, el acero empieza a mostrar un endurecimiento por deformación. Durante este
proceso el material sufre cambios en su estructura atómica, lo que origina un incremento de
la resistencia del material a las futuras deformaciones. Por tanto, un alargamiento adicional
requiere de un aumento en la carga de tensión y el diagrama toma una pendiente positiva
desde C hasta D. Finalmente la carga alcanza su valor máximo y el esfuerzo

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correspondiente en el punto D se denomina esfuerzo último. El alargamiento posterior de
la barra se acompaña de una reducción de carga y por último, en el punto E se presenta la
fractura.

Cuando una barra es alargada, se produce una contracción lateral, que origina una
disminución del área transversal. La curva real esfuerzo-deformación que considera esta
contracción se representa por la línea punteada C

1.7.1. Elasticidad y plasticidad

Los diagramas esfuerzo-deformación ilustran el comportamiento de diversos materiales
cuando se cargan estáticamente a tensión o a compresión. Se considerará ahora lo que
sucede cuando el material se descarga. Supongamos que se aplica una carga a una muestra
a tensión de modo que esfuerzo y la deformación varían desde O hasta A en la curva y que
cuando la carga se retira, el material sigue exactamente la misma curva al regresar a O.
Esta propiedad de un material mediante la cual recupera sus dimensiones originales al
descargarse se llama elasticidad, el material es elástico. La curva no tiene que ser lineal
para que el material sea elástico.

Si este mismo material se carga a un nivel mucho mayor de forma que alcanza el punto B
del diagrama, al ocurrir la descarga, el material sigue la línea BC del diagrama. Esta línea
de descarga característica es paralela a la porción inicial de la curva de carga, es decir la
línea BC es paralela a una tangente al diagrama esfuerzo-deformación en el punto O.
Cuando se alcanza el punto C la carga se ha retirado totalmente, pero persiste en el
material una deformación residual o deformación permanente OC. De la deformación
unitaria total OD, a deformación CD se recuperó elásticamente y la deformación OC
persiste como deformación permanente. Se dice entonces que el material es parcialmente
elástico. El esfuerzo en el límite superior de la región elástica se conoce como límite
elástico del material, el cual es muy cercano al límite de proporcionalidad; para fines
prácticos se consideran iguales.

La característica de un material que le permite soportar deformaciones inelásticas

superiores al límite elástico se conoce como plasticidad.

1.7.2 Elasticidad y Ley de Hooke

Cuando el material se comporta elásticamente y además presenta una relación lineal entre
el esfuerzo y la deformación, se dice que es linealmente elástico. Muchas estructuras son
diseñadas dentro del rango elástico para evitar que sufran deformaciones permanentes al ser
cargadas.

La relación lineal entre el esfuerzo y la deformación para una barra sometida a fuerza axial
está dada por la relación conocida como Ley de Hooke:
 = E
donde E es el módulo de elasticidad del material y representa la pendiente del diagrama
esfuerzo - deformación

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Esfuerzo Último y Esfuerzo Admisible. Factor de Seguridad.
Un elemento estructural debe ser diseñado de manera que su carga última, es decir, la
máxima carga que puede aplicarse al elemento antes de su ruptura sea bastante mayor que
la carga que éste llevará en condiciones normales de uso. Esta carga menor se conoce
como carga admisible o carga de trabajo o de diseño. De esta manera, sólo se utiliza una
fracción de la carga última cuando se aplica la carga admisible. El remanente de la
capacidad del elemento se deja en reserva para asegurar un desempeño seguro. La relación
entre la carga última y la carga admisible se conoce como Factor de Seguridad :
Factor de seguridad = FS = carga última/ carga admisible
Podemos también expresar FS en términos del esfuerzo:
Factor de seguridad = FS = esfuerzo último/ esfuerzo admisible

La determinación del FS es una tarea muy importante. Si se escoge muy pequeño, la

posibilidad de falla se torna demasiado grande, mientras que si se escoge muy grande el
diseño resultante es caro y poco funcional.

Consideraciones para escoger un FS

• Variaciones que ocurren en las propiedades de los materiales, debido a
calentamiento, enfriamiento o deformaciones durante el almacenamiento, transporte
o construcción.
• Número de ciclos de carga que pueden esperarse durante la vida de la estructura. El
esfuerzo último decrece y se produce la fatiga, la cual puede producir fallas súbitas.
• Tipos de cargas que se consideran en el diseño o que pueden ocurrir en el futuro.
Las cargas son estimadas, no se conocen con certeza.
• Tipo de falla que puede ocurrir, frágiles o dúctiles.
• Incertidumbre debido a los métodos de análisis. (uso de simplificaciones y
suposiciones).
• Deterioro que puede ocurrir en el futuro debido al mantenimiento deficiente o
causas naturales.
• Importancia de un elemento con respecto a la seguridad de la estructura total. (los
elementos principales deben tener un FS > los secundarios).

EJEMPLO
Los miembros AB y BE de la cercha mostrada son del mismo material. Si se sabe que AB
tiene 28 mm de diámetro y su carga última es de 300 kN, encuentre el FS para AB y el
diámetro de BE si las dos barras tienen el mismo FS.
A 150 kN
B
0.9 m

75 kN
C 1.2 m D 1.2 m E

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Inicialmente se hace el análisis de la cercha para calcular las fuerzas en los miembros AB y
BE. De aquí se obtiene que:
FAB = 100 kN y FBE = 125 kN
Calculamos el factor de seguridad:
FS = P ÚLTIMA / P ADMISIBLE

FS = 300 kN / 100 kN = 3
Como las barras son del mismo material, el esfuerzo último será igual en ambos casos.

u = Pu / A
AB = BE

100 = 125
2
 (25) /4 (d)2/ 4

De donde se obtiene que el diámetro es de 31.3 mm.

Esfuerzo Cortante y Deformación Angular

El esfuerzo cortante es aquél que actúa paralelo o tangencial a la superficie y se debe al
efecto de las fuerzas cortantes. Aparecen esfuerzos cortantes siempre que las fuerzas
aplicadas obliguen a que una sección del sólido tienda a deslizarse sobre una sección
adyacente. El esfuerzo cortante viene dado por la relación
 = F/A

donde A es el área de la sección transversal y F es la fuerza tangente a la sección

transversal.

Si la fuerza cortante se resiste sobre una sola sección, se dice que el esfuerzo cortante es
simple y si la fuerza se resiste a través de dos secciones, se produce el esfuerzo cortante
doble.

Bajo la acción de estos esfuerzos cortantes el material se deforma, originando

deformaciones angulares o por cortante . Para la región elástica lineal, el esfuerzo
cortante y la deformación angular angular son linealmente proporcionales y se cuenta con
la Ley de Hooke para el esfuerzo cortante:

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  = G

donde G es el módulo de elasticidad a cortante o módulo de rigidez.

EJEMPLO
Determinaremos el esfuerzo cortante en una conexión. En el dibujo mostrado C representa
un tornillo de 25 mm de diámetro.

50 kN

La sección transversal del tornillo es

A =  d2 / 4 =  (25 / 1000)2 / 4 = 491 x 10 -6 m2
El valor medio del esfuerzo cortante es
 = 50 kN / 491 x 10 -6 m2 = 102 MPa

EJEMPLO
Determinaremos el esfuerzo en la sección del mismo tornillo. Este es un caso deesfuerzo
cortante doble.

40 kN  = 20 kN / 491 x 10 -6 m2 = 102 MPa

EJEMPLO
Cuatro pernos se utilizan para unir la platina mostrada a la viga de madera. Sabiendo que el
esfuerzo cortante último es de 50 ksi y el FS = 3.3 halle el diámetro mínimo de los pernos
que deben utilizarse.

30 kips

El área de los 4 pernos es

A = (4 )  d2/4

admisible = 50 / 3.3 = 15.15 ksi

Como
=P/A, A = 30/15.15 = 1.98 plg2
de donde obtenemos que
d = 0.79 plg