CARRERA MECÁNICA INDUSTRIAL

Capítulo 3
Introducción a la
Programación

"Gastamos dinero que no tenemos en cosas

que no necesitamos, para impresionar a
la gente a la que no importamos."

Will Smith

3.1. Sistemas numéricos decimal y binario.

Un sistema de numeración es un conjunto de símbolos y reglas que permiten representar datos

numéricos. Los sistemas de numeración actuales son sistemas posicionales, que se
caracterizan porque un símbolo tiene distinto valor según la posición que ocupa en la cifra.

Sistema de numeración decimal.

El sistema de numeración que utilizamos habitualmente es el decimal, que se compone de

diez símbolos o dígitos (0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 y 9) a los que otorga un valor dependiendo de
la posición que ocupen en la cifra: unidades, decenas, centenas, millares, etc.
El valor de cada dígito está asociado al de una potencia de base 10, número que coincide con
la cantidad de símbolos o dígitos del sistema decimal, y un exponente igual a la posición que
ocupa el dígito menos uno, contando desde la derecha.

En el sistema decimal el número 528, por ejemplo, significa:

5 centenas + 2 decenas + 8 unidades, es decir:

5*102 + 2*101 + 8*100 o, lo que es lo mismo:

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500 + 20 + 8 = 528

En el caso de números con decimales, la situación es análoga, aunque, en este caso, algunos
exponentes de las potencias serán negativos, concretamente el de los dígitos colocados a la
derecha del separador decimal. Por ejemplo, el número 8245,97 se calcularía como:

8 millares + 2 centenas + 4 decenas + 5 unidades + 9 décimos + 7 céntimos

8*103 + 2*102 + 4*101 + 5*100 + 9*10-1 + 7*10-2, es decir:
8000 + 200 + 40 + 5 + 0,9 + 0,07 = 8245,97

Sistema de numeración binaria.

El sistema de numeración binario utiliza sólo dos dígitos, el cero (0) y el uno (1). En una cifra
binaria, cada dígito tiene distinto valor dependiendo de la posición que ocupe. El valor de cada
posición es el de una potencia de base 2, elevada a un exponente igual a la posición del dígito
menos uno. Se puede observar que, tal y como ocurría con el sistema decimal, la base de la
potencia coincide con la cantidad de dígitos utilizados (2) para representar los números.
De acuerdo con estas reglas, el número binario 1011 tiene un valor que se calcula así:

1*23 + 0*22 + 1*21 + 1*20, es decir:

8 + 0 + 2 + 1 = 11
y para expresar que ambas cifras describen la misma cantidad lo escribimos así:

10112 = 1110
Conversión de números decimales y binarios

Convertir un número decimal al sistema binario es muy sencillo: basta con realizar divisiones
sucesivas por 2 y escribir los restos obtenidos en cada división en orden inverso al que han
sido obtenidos.
Por ejemplo, para convertir al sistema binario el número 7710 haremos una serie de divisiones
que arrojarán los restos siguientes:

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77: 2 = 38 Resto: 1
38: 2 = 19 Resto: 0
19: 2 = 9 Resto: 1
9: 2 = 4 Resto: 1
4: 2 = 2 Resto: 0
2: 2 = 1 Resto: 0
1: 2 = 0 Resto: 1
y, tomando los restos en orden inverso obtenemos la cifra binaria:

7710 = 10011012

Conversión de binario a decimal.

El proceso para convertir un número del sistema binario al decimal es aún más sencillo; basta
con desarrollar el número, teniendo en cuenta el valor de cada dígito en su posición, que es el
de una potencia de 2, cuyo exponente es 0 en el bit situado más a la derecha, y se incrementa
en una unidad según vamos avanzando posiciones hacia la izquierda.
Por ejemplo, para convertir el número binario 10100112 a decimal, lo desarrollamos teniendo
en cuenta el valor de cada bit:

1*26 + 0*25 + 1*24 + 0*23 + 0*22 + 1*21 + 1*20 = 83

10100112 = 8310

Sistema de numeración hexadecimal.

En el sistema hexadecimal los números se representan con dieciséis símbolos: 0, 1, 2, 3, 4,

5, 6, 7, 8, 9, A, B, C, D, E y F. Se utilizan los caracteres A, B, C, D, E y F representando las
cantidades decimales 10, 11, 12, 13, 14 y 15 respectivamente, porque no hay dígitos mayores
que 9 en el sistema decimal. El valor de cada uno de estos símbolos depende, como es lógico,
de su posición, que se calcula mediante potencias de base 16.
Calculemos, a modo de ejemplo, el valor del número hexadecimal 1A3F16:

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1A3F16 = 1*163 + A*162 + 3*161 + F*160

1*4096 + 10*256 + 3*16 + 15*1 = 6719

1A3F16 = 671910

Conversión de números binarios a hexadecimales y viceversa.

Del mismo modo que hallamos la correspondencia entre números octales y binarios, podemos
establecer una equivalencia directa entre cada dígito hexadecimal y cuatro dígitos binarios,
como se ve en la siguiente tabla:

DECIMAL BINARIO HEXADECIMAL

0 0000 0
1 0001 1
2 0010 2
3 0011 3
4 0100 4
5 0101 5
6 0110 6
7 0111 7
8 1000 8
9 1001 9
10 1010 A
11 1011 B
12 1100 C
13 1101 D
14 1110 E
15 1111 F

La conversión entre números hexadecimales y binarios se realiza "expandiendo" o "con-

trayendo" cada dígito hexadecimal a cuatro dígitos binarios. Por ejemplo, para expresar en
hexadecimal el número binario 1010011100112 bastará con tomar grupos de cuatro bits,
empezando por la derecha, y reemplazarlos por su equivalente hexadecimal:
10102 = A16

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01112 = 716
00112 = 316
y, por tanto: 1010011100112 = A7316

En caso de que los dígitos binarios no formen grupos completos de cuatro dígitos, se deben
añadir ceros a la izquierda hasta completar el último grupo. Por ejemplo:
1011102 = 001011102 = 2E16

La conversión de números hexadecimales a binarios se hace del mismo modo, reemplazando

cada dígito hexadecimal por los cuatro bits equivalentes de la tabla. Para convertir a binario,
por ejemplo, el número hexadecimal 1F616 hallaremos en la tabla las siguientes equivalencias:

116 = 00012
F16 = 11112
616 = 01102
y, por tanto: 1F616 = 0001111101102

3.2. Definición de un programa para una máquina CNC.

La programación en control numérico CNC-Torno, nos permite aprovechar el diseño del perfil
normal mente cilíndrico de una pieza, y a partir del mismo, calcular los puntos por donde
pasara una herramienta y mecanizarla el perfil diseñado.

3.3. Lenguajes de programación para máquinas CNC.

El lenguaje de programación, son códigos normalizados (ISO) y cálculos de coordenadas,

que nos permiten mecanizar una pieza con gran precisión.
El lenguaje de programación de CNC, determina las reglas con las que deberán construirse
los bloques de programa de CNC, Los lenguajes de programación CN están estandarizados
internacionalmente. La norma DIN 66025 "Desarrollo de programas para máquinas de control
numérico" (partes 1 y 2) coinciden en contenido con el estándar internacional ISO/DIS 6983 y
ISO/DP 6983.

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3.4. Construcción de un programa.

El programa debe contener todos los datos geométricos y tecnológicos necesarios para que
la MH ejecute las funciones y movimientos deseados.

Un programa está construido en forma de secuencias de bloques.

N_ G_ X_ Z_ F_ S_ T_ M_

N: Número de bloque
G: Función preparatoria
X, Z: Cota de los ejes
F: Avance
S: Velocidad del cabezal
T: Herramienta
M: Funciones auxiliares

Dentro de cada bloque hay que mantener este orden, aunque no es necesario que cada bloque
contenga todas las informaciones.

3.5. Sistema de coordenadas de un torno CNC.

En los tornos CNC la designación de los ejes según las Normas ISO de determina

3.6. Coordenadas absolutas e coordenadas incrementales.

Programación absoluta. todas las coordenadas parten de un punto cero ubicado en la figura.

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Programación incremental. todas las coordenadas van incrementándose dependiendo de su

posición con respecto al anterior.

3.7. Punto cero máquina.

El cero - máquina o punto de origen de la máquina es el que está fijado como origen del
sistema de coordenadas y está fijado por el fabricante de la misma, y no se puede modificar
nunca.

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3.8. Punto cero pieza.

El cero - pieza es el punto de origen de la pieza. Es el punto de origen que se fija para la
programación de las medidas de la pieza, puede ser elegido libremente por el programador.
Para definir un cero - pieza basta con llevar el cabezal hasta el punto deseado y pulsar las
teclas X ENTER y Z ENTER (equivale a asignarle tanto a X como a Z el valor 0).

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3.9. Punto de referencia.

Usando en puntos auxiliares como referencia para determinar diferentes orígenes de

trayectorias.
Cada uno de estos símbolos se utilizarán en la operación conveniente dando su explicación
correspondiente de su aplicación.

3.10. Punto de cambio de herramienta (posición de seguridad).

El posicionamiento de seguridad es para evitar colisiones en el radio de influencia que existe

el portaherramientas al momento del cambio de cada herramienta.

3.11. Sistemas de sujeción en el torno CNC.

Existen diferentes mecanismos para asegurar la pieza en los tornos CNC:

• Platos universales de dos, tres o cuatro mordazas auto centrables.
• Platos frontales para la colocación de sargentos para agarre de formas irregulares.
• Mandriles auto centrables.
• Pinzas para la sujeción de piezas cilíndricas pequeñas.
• Puntos y contrapuntos con arrastre para piezas esbeltas.
• Lunetas para apoyo intermedio.
• Conos

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3.12. Cálculo de los parámetros de corte.

Datos de corte esenciales a tener en cuenta por el programador en el proceso de torno son:
• Velocidad de avance (Va).
• La profundidad de corte o pasada (Pp)
• Velocidad de corte (Vc).
• Velocidad de giro del plato(husillo) (RPM).

Velocidad de Avance.

Corresponde al desplazamiento de la herramienta en la dirección de mecanizado.

Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por
cada revolución de la pieza, denominado avance por revolución (fz). Este rango depende
fundamentalmente del diámetro de la pieza, de la profundidad de pasada, y de la calidad de
la herramienta.

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Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catálogos

de los fabricantes de herramientas. Además, esta velocidad está limitada por las rigideces de
las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la
máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más importante para
una herramienta. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor
determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación
de la pieza

• Va= Velocidad de avance

• VA= Velocidad de avance x material, Herramienta(tabla)
• RPM= revoluciones por minuto.

Velocidades de avance recomendado para el torno.

AVANCE POR
REVOLUCIÓN
MATERIAL TIPO DE MAQUINADO
mm/rev pulg/rev
DESBASTE 0.30 0.010
SAE1020
ACABADO 0.12 0.004
ACERO PARA DESBASTE 0.25 0.009
HERRAMIENTAS ACABADO 0.10 0.004
DESBASTE 0.20 0.008
ACERO INOXIDABLE
ACABADO 0.08 0.003
DESBASTE 0.40 0.015
FUNDICIÓN
ACABADO 0.15 0.006
DESBASTE 0.45 0.018
ALUMINIO
ACABADO 0.15 0.006
DESBASTE 0.525 0.020
BRONCE
ACABADO 0.1625 0.0065

Profundidad de corte.
Este valor varía dependiendo de la capacidad de arranque de viruta de la herramienta y del
tipo de corte que se le esté dando (desbaste o acabado).

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Velocidad de corte.
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en
contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto
(m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de
muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la
profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se
mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina
son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza
y de la herramienta.
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por
minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula:

Dc= diámetro de torneado

n=velocidad de giro del husillo, RPM
Vc=velocidad de corte

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Velocidad de giro del husillo.

Las fórmulas de cálculo de las revoluciones por minuto varían de acuerdo a la velocidad de
corte se exprese en unidades de medida procedente de los sistemas internacional o ingles.
Además, en los dos sistemas de medidas, existen: una formula precisa y una formula
simplificada que permiten calcular las revoluciones por minuto.

Resolver los siguientes ejercicios del Capítulo I

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