INSTRUCTIVO SOLDEO PLANCHAS EN

ZONAS CRITICAS BALDE CAT6060

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Contenido

1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ 3

2. OBJETIVOS...................................................................................................................................... 3

3. ALCANCES ....................................................................................................................................... 3

4. PROCEDIMIENTO TECNICO ...................................................................................................... 3

5. TEMPERATURAS Y MATERIAL DE APORTE…………………………………………………………………………………13

6. DISEÑO DE JUNTA…………………………………………………………………………………………………………………….15

7. ACABADO SUPERFICIAL…………………………………………………………………….........................................15

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1. INTRODUCCIÓN

El presente instructivo detalla el procedimiento y sus respectivos controles para el proceso de

instalación y soldeo de planchas antiabrasivas en zonas críticas del Balde de Pala CAT6060, evitando
generar concentradores de tensiones que originan a posteriori la presencia de Fisuras.

2. OBJETIVOS:

a) Ejecutar el servicio con Seguridad (5S´s, BAPED, Reglas Cardinales, Observadores de

Seguridad y Segregación de equipos).
b) Asegurar la calidad y confiablidad del servicio de instalación y soldeo de planchas
antiabrasivas de refuerzo en los Baldes de Pala CAT6060
c) Evitar la generación de concentradores de tensiones que originan la presencia de Fisuras.

3. ALCANCES:

 Situación actual.
 Zonas críticas de Balde.
 Ubicación de planchas antiabrasivas en zonas críticas y aplicación de material de aporte.
 Temperaturas y Material de aporte.
 Diseño de Junta.
 Acabado Superficial.

4. PROCEDIMIENTO TECNICO:

4.1 PREPARACION DE AREA.-

1. El área a trabajar debe estar libre de óxidos o grasas para ello utilice solventes o escobilla de
Alambre.
2. Seguidamente retirar todo el material fatigado del área con un electrodo diseñado para cortar y
Biselar, se recomienda el uso de Arcair 3/8”x12”, Luego elimine las escorias y alise la superficie con la
ayuda de un disco de desbaste hasta obtener el brillo metálico.

4.2 PRUEBAS CON ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.-

Una vez limpiado y esmerilado el área (Material Base) se procederá a realizar la prueba de tintes
penetrantes.
Los resultado de este prueba determinaran cuales son las observaciones a ser reparadas (fisuras,
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Rajaduras, etc.). Terminada la prueba de tintes penetrantes se debe de limpiar la zona inspeccionada
ya que la composición química de los tintes se convierte en un contaminante para el proceso de
Soldadura

4.3 SITUACIÓN ACTUAL.-

Incorrecto acabado de
cordones verticales de
planchas de refuerzo

Cordones de soldadura,
Mordeduras en material aplicados de forma paralela
base. a unión de casting de oreja
y laterales interiores.

Imagen 1: Incorrecta aplicación de cordones de soldadura entre planchas de refuerzo y unión de

casting de orejas con laterales interiores de balde SH013.

Incorrecto acabado de
cordones verticales de
planchas de refuerzo

Cordones de soldadura,
aplicados de forma paralela
a unión de casting de oreja
y laterales interiores.

Imagen 2: Incorrecta aplicación de cordones de soldadura entre planchas de refuerzo y unión de

casting de orejas con laterales interiores de balde (SH013).

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 Cordones de soldadura,
aplicados con incorrecto
acabado.
Material base, con
incorrecto acabado
(Concentrador de tensiones)

Imagen 3: Incorrecta aplicación de cordones de soldadura entre planchas de refuerzo y unión de

casting de orejas con laterales interiores de balde (SH013). Incorrecto acabado de material base
(Concentrador de tensiones).

Incorrecta ubicación de
planchas antiabrasivas
(Bloques) en material base,
generan concentrador de
tensiones.

Imagen 4: Incorrecta instalación de planchas antiabrasivas (Bloques) en zona critica de balde (Unión
de casting de orejas con laterales interiores)

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4.4 ZONAS CRÍTICAS DE BALDE.-

Imagen 5: Unión de orejas de mandíbula de balde con laterales interiores.

Imagen 6: Unión de laterales con labio central y/o estructuras laterales internas inferiores.

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Imagen 7: Unión de labio central con piso balde interior.

Imagen 8: Unión de labio central con piso balde exterior.

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4.5 UBICACIÓN DE PLANCHAS ANTIABRASIVAS EN ZONAS CRÍTICAS.-

4.5.1.- Unión de orejas de mandíbula de balde con laterales interiores.- Instalar planchas en
sentido vertical, aplicando el material de aporte en el mismo sentido (No aplicar material de aporte
en sentido paralelo a la unión del casting de las orejas con los laterales).

Instalar planchas antiabrasivas en

sentido vertical.

Aplicar material de aporte

(Soldadura en el mismo sentido).

Imagen 9: Instalación y soldeo de planchas antiabrasivas en lateral interior de Balde.

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Incorrecta aplicación de material de aporte en sentido paralelo a la unión del casting de las orejas
con laterales. Concentrador de tensiones que genera fisuras.

Imagen 10: Incorrecta aplicación de material de aporte.

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Incorrecta instalación de planchas (Bloques) en zona critica.

Incorrecta instalación de planchas

(Bloques) en zona critica, genera
excesivo concentrador de tensiones.
No se instalar estas planchas
directamente al material base.

Estas planchas antiabrasivas deben

ser de mayor longitud para proteger
el material base. El material de
aporte (Cordones de Soldadura)
debe aplicarse en sentido vertical.

Imagen 11: Incorrecta instalación de planchas antiabrasivas.

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 4.5.2.- Unión de laterales con labio central y/o estructuras laterales internas inferiores.-
Instalar planchas en sentido vertical, aplicando el material de aporte en el mismo sentido (No aplicar
material de aporte en sentido paralelo a la unión del lateral con el labio central y/o en estructuras
laterales internas inferiores).

Instalar planchas antiabrasivas en

sentido vertical.

Aplicar material de aporte

(Soldadura en el mismo sentido).

Imagen 12: Instalación y soldeo de planchas antiabrasivas en unión de laterales con piso central y/o
estructuras laterales internas inferiores.

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Incorrecta aplicación de material de aporte en sentido paralelo/horizontal, genera concentrador de
tensiones y fisuras.

Imagen 13: Incorrecta aplicación de material de aporte (Soldeo de planchas) en sentido

paralelo/horizontal.

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 4.5.3.- Unión de labio central con piso interior.- Instalar y soldar planchas de acuerdo a
ubicación indicada en matriz.

Aplicar material de aporte con cateto de ¾” del espesor de las planchas antiabrasivas. El aporte
debe estar libre de discontinuidades y defectos.

Imagen 14: Instalación y soldeo de planchas antiabrasivas en unión labio central con piso inferior.

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 4.5.4.- Unión de labio central con piso exterior.- No aplicar planchas antiabrasivas.

Imagen 15: Unión de labio central con piso exterior. No aplica la instalación de planchas antiabrasivas.

5.0 TEMPERATURAS Y MATERIAL DE APORTE.-

Considerar las siguientes temperaturas de trabajo, la temperatura ambiente debe ser mayor a 5°C.

PROCESO TIPO DE SOLDADURA MATERIAL DE PRECALENTAMIENTO TEMPERATURA

APORTE SOLDEO ENTRE PASES
(NO EXCEDER)
SMAW FILETE E7018 125°C 225°C
FCAW FILETE E71T-1 125°C 225°C

Para SMAW usar horno portátil que mantenga caliente al electrodo a 250°F.

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6.0 DISEÑO DE JUNTA.-

Los catetos de una soldadura de filete, generalmente deberían ser iguales a ¾ del espesor de la
plancha.

7.0 ACABADO SUPERFICIAL.-

Normas de aceptación:
a) Discontinuidades lineales: No se permiten grietas, incluyendo cráteres por falta de material,
en las soldaduras o zonas afectadas por calor. Otras discontinuidades lineales en estas áreas no
podrán exceder de 6 mm (1/4 in.) de largo.
b) Porosidad: La porosidad no deberá exceder a cuatro agujeros por cada 100 mm (4,0 in.) de
longitud de cada cordón de soldadura. No deberá haber ningún espacio que exceda 1,5 mm (1/16
in.) de diámetro.
c) Escoria: No se permite escoria visible en ninguna capa.
d) Picaduras: Las picaduras no deberán exceder lo siguiente:

Espesor del material Picadura máxima

Hasta e inclusive 6 mm (1/4 pulg.) 10% del espesor del material
6 mm – 13 mm (1/4 pulg.-1/2 pulg.) 1,0 mm (1/32 pulg.)
Sobre 13 mm (1/2 pulg.) 1,5 mm (1/16 pulg.)

e) Levantados (o soplados): Los soplados o levantados de soldadura no deberán exceder 1,5 mm

(1/16 in.) más allá de la línea de fusión de la soldadura.

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