MANTENIMIENTO PREDICTIVO

¿Qué es el mantenimiento predictivo?

El mantenimiento predictivo es la aplicación
racional de tecnología con el objetivo de identificar
las fallas cerca al momento en que aparecen y
monitorearlas para planificar en forma conveniente
su reparación, minimizando la perdida en
producción por paradas de emergencia no
programadas generadas por la falla funcional de la
máquina.

El mantenimiento predictivo es una técnica para

pronosticar el punto futuro de rotura o avería de un
componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un
plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del
componente se maximiza.

Monitoreo de condición:
Es una parte esencial del mantenimiento predictivo, es la encarga de monitorear de manera frecuente
parámetros de operación de la maquinaria como temperatura, flujo, presión, consumo de corriente,
voltajes, también abarca técnicas de monitoreo como análisis de vibraciones, ultrasonido o termografía, las
cuales nos brindan una noción del estado de la maquina en funcionamiento.

Objetivos del mantenimiento predictivo y el monitoreo de condición

 Minimizar las perdidas en producción por paradas no programadas
 Reducir los costos de mantenimiento, reduciendo inventarios de partes de cambio.
 Disminuir la aparición de fallas imprevistas.
 Aumentar la confiabilidad de los activos.
 Enfocar el mantenimiento hacia las maquinas que lo requieran de forma específica y eficaz.

Ventajas del mantenimiento predictivo y el monitoreo de condición

 Maximizar la vida útil de los componentes de una maquina o equipo
 Visualización de la evolución de una falla en el tiempo
 Optimizar la gestión del personal de mantenimiento
 Permite llevar una tendencia (comportamiento histórico) de la conducta mecánica y operacional de
una máquina.
 Facilita el análisis de falla
 Permite el análisis estadístico de los sistemas
 Transforma las reparaciones de emergencia en reparaciones programadas.
 Optimiza las labores de mantenimiento
 Minimiza el consumo de repuestos
 Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de las maquinas

¿Dónde se realiza?
El mantenimiento predictivo se aplica con mayor frecuencia y con éxito en aquellos equipos importantes
sometidos a fenómenos de envejecimiento o degradación complejos y sobre los que actúan gran número
de variables. En la mayor parte de estos no se dispone de fórmulas teóricas ni empíricas que permiten
hacer una estimación del estado en que se encuentra el equipo en función de las horas de servicio o
dureza del mismo. Es por ello que hay que recurrir a la realización de ensayos que permiten conocer el
valor de diferentes parámetros significativos, cuya interpretación permita evaluar el estado real del equipo.
Un equipo de relativamente poco valor, cuyo fallo tenga mínima repercusión sobre el conjunto por existir
un equipo redundante, puede ser llevado hasta el fallo sin aplicarle ninguna atención especial, siempre que
el repuesto sea de bajo costo o fácil reposición (CORRECTIVO). Otros equipos pueden requerir
actuaciones periódicas fácilmente programables en función de horas de trabajo, como cambio de
materiales consumibles, engrases, etc. Siendo totalmente desproporcionado pretender prever ensayos
para determinar el momento adecuado de sustitución o actuación (PREVENTIVO) Finalmente
(PREDICTIVO) que puede aplicarse mediante la realización de ensayos y pruebas para definir el momento
de sustitución de aceite, el secado o re-barnizado de un motor.

¿Cómo se realiza?

Organización para el mantenimiento predictivo

Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación predecible con el ciclo
de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros son los siguientes:
• Vibración de cojinetes
• Temperatura de las conexiones eléctricas
• Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor
El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva histórica de la
relación entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra mediante la toma de
lecturas (por ejemplo la vibración de un cojinete) en intervalos periódicos hasta que el componente se
rompa o se averíe.
Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una máquina
o línea, el paso siguiente es determinar las variables físicas a controlar que sean indicativas de la
condición de la máquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las técnicas comúnmente
usadas en el monitorizado según condición, de manera que sirvan de guía para su selección. La finalidad
del monitorizado es obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado de salud de la máquina,
de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y eficacia.
Por monitorizado, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable física que se considera
representativa de la condición de la máquina y su comparación con valores que indican si la máquina está
en buen estado o deteriorada. Con la actual automatización de estas técnicas, se ha extendido la acepción
de la palabra monitorizado también a la adquisición, procesamiento y almacenamiento de datos.
De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitorizado de la condición de una máquina
debe distinguirse entre vigilancia, protección, diagnóstico y pronóstico.
Vigilancia de máquinas: Su objetivo es indicar cuándo existe un problema.
Debe distinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar su grado de severidad.
 Protección de máquinas: Su objetivo es evitar averías catastróficas. Una máquina está protegida, si
cuando los valores que indican su condición llegan a valores considerados peligrosos, la máquina se
detiene automáticamente.
Diagnóstico de averías: Su objetivo es definir cuál es el problema específico.
Su objetivo es estimar cuánto tiempo más podrá funcionar la máquina sin riesgo de sufrir una avería.
Últimamente, se da la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o sintomático, sea, esto mediante
vibro-análisis, análisis de aceite usado, control de desgastes.
Alineación de ejes horizontales o verticales:
Alineación con tecnología láser de ejes para diferentes tipos de maquinaria, como: molinos, bombas,
trituradoras, transportadores, elevadores, etc. Garantizando el buen montaje y operación en condiciones
normales de las maquinas. Para cumplir nuestro objetivo usamos un alineador laser FIXTURLASER XA
PRO. Con un alcance entre sensores de 10 metros y con una aplicación especial para alineación de ejes
verticales.

Alineación de sistemas de transmisión flexibles (correas):

Alineación con tecnología láser para sistemas de transmisión flexibles de diferentes tipos de maquinaria,
garantizando el buen montaje y operación en condiciones normales de las maquinas. Para cumplir nuestro
objetivo usamos un alineador laser para poleas SKF TMEB 2 que ofrece un método sencillo y exacto para
alineación canal por canal.
Balanceo dinámico de equipos rotativos:
Balanceo de ventiladores, rotores, turbinas y cualquier tipo de elemento de rotación que genere fuerzas de
desbalanceo por un desequilibrio másico. Para realizar esta labor se utiliza un equipo SKF Microlog 75 A
con módulo de balanceo dinámico y un tacómetro laser CMAC 5030K.
Análisis de vibraciones
El interés de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento
Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que implica un elemento vibrante en una máquina, y la
necesaria prevención de las averías que conllevan las vibraciones a medio plazo.
El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes predominantes de
las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la determinación de las causas de la vibración y la
corrección del problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el
aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más temidas:
daños por fatiga de los materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral...

El análisis de vibraciones me permite identificar fallas antes de la falla funcional del sistema, se pueden
identificar problemas como:
o Desbalanceo
o Des-alineamiento
o Excentricidad
o Eje pandeado
o Problemas en rodamientos, identificación de frecuencias de falla BPFO, BPFI, FTF y BSF
o Soltura mecánica
o Resonancia
o Problemas de lubricación
o Problemas en transmisiones por correa (falta de tensión, desalineamiento, poleas excéntricas, etc)
o Problemas en engranajes (sobrecarga, desalineamiento, dientes rotos o fisurados, etc.)
o Cavitación
Y muchos otros factores que se caracterizan por presentarse en frecuencias múltiplo o submúltiplo de la
frecuencia de rotación del sistema o de las frecuencias características de cada componente. Para realizar
este monitoreo de condición se usara un equipo marca SKF Microlog 75 A, con aplicaciones para medir
velocidad, desplazamiento, aceleración y envolvente, brindándome un rango de precisión elevado en el
diagnóstico de la condición de la máquina.
Pruebas estáticas para motores eléctricos
Pruebas estáticas para diagnóstico de motores eléctricos, con equipos Baker de última tecnología.
o Prueba de aislamiento o Absorción dieléctrica AD
o Prueba de resistencia o Prueba de voltaje en escalón Hitop
o Índice de polaridad IP o Prueba Surge

La implementación de un programa de mantenimiento predictivo o monitoreo de condición ayuda aumentar

la confiabilidad del proceso, asegurando la vida de servicio de la maquina e identificando fallas antes de
generar una parada no programada y ayudando a establecer de manera concisa y eficaz las actividades a
realizar en cada mantenimiento programado situando el recurso económico y humano en el lugar
adecuado y prioritario.
Análisis por termografía
La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a
distancia y sin ningún contacto, medir y visualizar
temperaturas de superficie con precisión.
Figura 6. Análisis termográfico de un interruptor.
Los ojos humanos no son sensibles a la radiación
infrarroja emitida por un objeto, pero las cámaras
termográficas son capaces de medir la energía con
sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas
longitudes de onda. Esto nos permite medir la energía
radiante emitida por los objetos y, por consiguiente,
determinar la temperatura de la superficie a distancia,
en tiempo real y sin contacto.
La gran mayoría de los problemas y averías en el
entorno industrial - ya sea de tipo mecánico, eléctrico y
de fabricación - están precedidos por cambios de
temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de
Termografía por Infrarrojos. Con la implementación de programas de inspecciones termográficas en
instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos,... es posible minimizar el riesgo de una avería de equipos y
sus consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el control de calidad de las
reparaciones efectuadas.
El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras técnicas y sistemas de ensayo
conocidos como pueden ser el análisis de lubricantes, el análisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y
el análisis predictivo en motores eléctricos.
El análisis mediante cámaras termográficas está recomendado para:
· Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.
· Cuadros, conexiones, bornas, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.
· Motores eléctricos, generadores, bobinados...
Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.
· Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
· Instalaciones de climatización.
· Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos...

Para inspección de conexiones eléctricas:

Se debe realizar una imagen térmica donde se incluyan todos los contactos eléctricos, conexiones y
bornes, se pueden identificar fallas en el ajuste de la conexión o corrosión.
Para identificación de circuitos sobrecargados o desbalanceados
Mantenimiento predictivo y confiabilidad
Inspección de rodamientos
Identificación de fallas en el rodamiento, sobrecargas o mala lubricación.
Inspección en motores eléctricos
Identificación de motores sobrecargados, con problemas de calentamiento en sus rodamientos o en el
estator.
Inspección directa.
Con la finalidad de localizar y dimensionar los defectos en un ducto para evaluar el riesgo de falla y poder
determinar el tipo de reparación, se requiere de inspecciones no destructivas, siendo las recomendadas:
Inspección Visual
Se recomienda la aplicación de este método para detectar y dimensionar defectos en la superficie exterior
de la pared del ducto, siempre que ésta se encuentre al descubierto, ya sea por ser instalación aérea o por
la práctica de excavación o inspección submarina, previa remoción del recubrimiento si este es de un
grosor tal que impida la observación de la superficie.
Analisis de lubricantes
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:
· Análisis Iniciales: Se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los
resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en la selección del producto, motivadas por
cambios en condiciones de operación.
· Análisis Rutinarios: Aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad, en los cuales
se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los análisis la determinación del
estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros.
· Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o lubricante, según:
o Contaminación con agua.
o Presencia de partículas sólidas (filtros y sellos defectuosos).
o Uso de un producto inadecuado.

Análisis por ultrasonidos

Este método permite detectar y dimensionar discontinuidades internas de carácter planar que presenten
un área lo suficientemente grande para producir la reflexión de un haz ultrasónico introducido en forma
perpendicular (haz recto) u oblicua (haz angular) a la pared del componente. También permite medir el
espesor de pared en el componente.
Las ondas ultrasónicas pasan a través de los sólidos y son reflejados al llegar a los limites de estos. En los
puntos donde existe una discontinuidad, las ondas no pueden pasar y son reflejadas produciendo un eco.
Este eco se muestra en un tubo de rayos catódicos revelando la presencia de los defectos.
Se envían ondas ultrasónicas de muy baja longitud de onda y a muy alta frecuencia la cual puede detectar
vacancias, impurezas, cambios de densidad, interfaces de material.
Este método estudia las ondas de sonido de alta frecuencia producidas por los equipos que no son
perceptibles por el oído humano
Los ultrasonidos permiten detectar:
· Detección de fricción en máquinas rotativas.
· Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
· Detección de fugas de fluidos.
· Pérdidas de vacío.
· Detección de "arco eléctrico".
· Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.
Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido producido por las causas
previamente mencionadas.
El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano
(20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas
de presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz. Estas son frecuencia con
características muy aprovechables en el mantenimiento predictivo, puesto que las ondas sonoras son de
corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón, el ruido ambiental por más
intenso que sea, no interfiere en la detección del ultrasonido. Además, la alta direccionalidad del
ultrasonido en 40 KHz permite localizar con rapidez y precisión la ubicación del defecto.
La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección de defectos
existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la técnica de
medición de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente.
Líquidos Penetrantes
Este método permite detectar ubicar y dimensionar discontinuidades superficiales en conexiones de
accesorios y juntas soldadas de tuberías, como poros, picaduras y entallas agudas.
La superficie a inspeccionar y las áreas adyacentes, deben limpiarse a metal blanco con chorro de arena
y/o herramienta mecánica y posteriormente lavarse con agua para eliminar contaminantes como, aceite,
grasas, polvo, oxidación, pintura, etc., ya que estos contaminantes obstruyen o bloquean las grietas;
cuando la superficie del área a inspeccionar se encuentra seca se aplica en forma homogénea el líquido
penetrante quedando expuesto durante 5 minutos evitando el secado de este sobre la superficie. La
aplicación se efectúa con aerosol de acuerdo a los requerimientos del código ASME.

Partículas Magnéticas
Es similar a líquidos penetrantes en cuanto al tipo de defectos que
detecta, con la ventaja de que este método permite detectar
también discontinuidades subsuperficiales.
Aplica a todos los materiales ferrosos, excepto los aceros
austeníticos (acero comercial).
Antes del examen es necesario una buena limpieza del área que
va a examinarse, por lo menos dentro de una distancia de 25 mm.
El área mencionada debe estar libre de polvo, grasa, aceite, u otra
materia extraña y tener una superficie regular, por esto, es común
esmerilar o maquinar según se requiera.
Primeramente, el área a examinarse es magnetizada y a continuación se aplican partículas
ferromagnéticas finamente divididas. Durante el desarrollo normal del examen, estas partículas se acercan
a las discontinuidades de la pieza examinada, debido a las fugas del campo magnético en esa zona.

Emisión Acústica
Es una técnica dinámica; esto significa que detecta la actividad de un defecto bajo la acción de una carga,
presión o esfuerzo. Su principio es el siguiente: al activarse un defecto, se producen vibraciones
mecánicas elásticas, o sea ondas acústicas, en el material, las cuales son detectadas por un transductor
piezoeléctrico. La señal captada es procesada y clasificada por sus atributos de amplitud, frecuencia,
duración, energía y tiempo de llegada. Esta técnica es útil para determinar si un defecto está creciendo y si
degrada la resistencia estructural, además de permitir la localización del defecto. Es una técnica muy
sensible y que puede cubrir áreas muy grandes en una sola prueba, en comparación con otra técnica de
ensayo no destructivo.