Diseño de mezcla de concreto

Introducción

Diseño de una mezcla de concreto la cual soporte 30Mpa, siendo utilizado para estructuras
verticales. Se utilizará cemento tipo 1 y agregados con características normales.

Objetivo general

Lograr obtener el diseño más óptimo que se acerque a los requerimientos del modelo entregado.

Objetivos específicos

Usar la norma NTC como guía para la realización del ensayo, siguiendo así mismo el método ACI.

Complementar la mezcla con aditivos si es necesario en pro de alcanzar la resistencia pedida.

Ensayos

-masas unitarias

-materia orgánica

-granulometría

-slump

-% de absorción gravas y arenas

Forma y textura del material

Este posee una forma angular ya que, aunque es de tipo aluvial, es traído de una planta de
tratamiento y triturado.

IMG 1 agregado de fábrica IMG 2 forma del agregado

Masas unitarias NTC 92

Tabla

Equipo

*Molde arenas

*Molde gravas

*Apisonador para arenas

IMG3
rellenando el molde de gravas

*Apisonador para gravas

*Balanza

Pasos

Se selecciona material para realizar el ensayo de masas unitarias, esta debe estar seca a
temperatura ambiente, para las gravas mínimo debe ser una muestra de 40kg, y para arenas una
muestra de 20kg, esto depende del molde que utilizaremos.

Para el proceso de selección se debe realizar un cuarteo según la norma, seguido de esto
mezclamos en forma cruzada, este proceso debe repetirse para cada uno de los 3 ensayos de masa
unitarias.

Agregado apisonado

Se toma el peso del molde sin agregado. El material debe ponerse alrededor de los bordes del
molde sin llenar el cono que queda en el centro, se procede a dar 25 golpes en forma circular para
apisonar uniformemente, se enrasa y de nuevo el proceso, hasta completar 3 capas. No se debe
sobre poner material luego de haber enrasado la tercera capa que debe llenar completamente el
molde.

IMG4 relleno de agregado apisonado

Agregado suelto

Se debe llenar el molde por el borde del molde sin llenar directamente el cono que queda en el
centro del molde, solamente hasta el final del llenado del molde. Se enrasa cada vez que se aplica
cada capa de las 3 con las que debe llenarse el molde.

gravas arenas
molde 11500 2716
molde
apisonado molde + grava grava +arena arena
1 33000 21500 7664 4948
2 33000 21500 7574 4858
3 33500 22000 7598 4882
promedio 4896
suelta
1 32500 21000 7246 4530
2 32000 20500 7216 4500
3 32000 20500 7250 4534
4521,3333
promedio 3

Densidad y % de absorción de los agregados NTC 237 Arenas – NTC Gravas 176

Equipo

*Material saturado

*Recipiente para el peso sumergido, el cual no afecte la medida a tomar

*Balanza con error de 0.5g

*toalla

Estado sss grava

Des pues de haber saturado el material por 24 horas se toma una muestra, en nuestro caso de
3500g, ahora con una toalla se seca el exceso de agua libre, hasta que el agregado tome un tono
opaco, esto nos indica que el agua libre ya fue retirada, este proceso debe ser realizado en forma
ágil ya que a temperatura ambiente el agregado comienza a perder humedad.

Se pesa la muestra. Continuamos con el peso sumergido de la grava el cual tomaremos

inmediatamente después de tomar el peso sss, sumergiendo el agregado en un recipiente que lo
cubra totalmente. Este peso debe estar entre el 50% del peso del material en estado sss , y no
podrá sobrepasar el 50% + 33% del peso del material en estado sss.

La muestra se lleva al horno por 24h a 110 +-5 °C y se toma el peso seco de esta.

Estado sss de la arena - slupm.

Equipo

Cono del slump

Embolo Apisonador

estado sss grava

muestra 3500
sss 3420
sumergido 2134

IMG 5 apisonado como slump

Proceso

Se toma una muestra de aren la cual se satura por 24 horas, después de esto el material se toma y
se seca hasta que su tono sea opaco, se puede secar exponiéndolo a aire caliente, con un secador
o en un horno, este proceso debe ser vigilado de tal forma que el agregado no se seque más de lo
que debería.

Con el cono del slump se procede a evaluar el estado sss de la arena ya que este solo se puede
evaluar en función de cuál es el asentamiento que presenta esta después de realizada la prueba, se
debe llenar con 3 capas abarcando cada una un tercio del cono, y por cada capa se debe apisonar
con 25 golpes el agregado. Se retira el cono y se evalúa el asentamiento, este debe indicar que no
todo el material queda en pie, pero tampoco todo se derrumba. Cuando esto ocurre obtenemos el
estado sss de la arena.
IMG7 llenado del slump IMG 8 cono de asentamiento slump

CONTENIDO DE HUMEDAD ARENA

Para saber la densidad de la arena tomamos 200gr del agregado y lo sumergimos en 82ml de agua
destilada en una probeta, se agita fuertemente para saturar los poros y así obtener un agua turbia,
se deja en reposo por 24 horas, miramos el agua que desplazo la arena y obtenemos el volumen de
esta.

Contenido de humedad 3,755 relación 800-3004

arena
inicial 800 3004
final 791,6 800 IMG 8
diferencia 8,4 105,00% densidad de la arena
%
humedad 3,94275 densidad arena
volumen inicial 82
10,09344 volumen final 154,5
Humedad
volumen arena 72,5
grava inicial 3940
final 3900 Materia orgánica
diferencia 40 101,52% NTC 127

Equipo

*Soda caustica
*Agua destilada

*Botellas de ámbar

*Picnómetro

*Tester 8.15 (escala de colorimetría)

Procedimiento

Se toman 200 gramos de arena para realizar el ensayo, y se hace una mezcla de agua destilada y un
3% de soda caustica en relación con el peso del agua, con esta mezcla se logra obtener una
coloración en el agua cuando esta revuelta con el agregado, la cual nos indica el contenido de
materia orgánica.

El ensayo dio como resultado 2 en la escala de color, indicando así que la arena tiene un contenido
de materia orgánica aceptable para el manejo de esta en el concreto que vamos a diseñar, y que no
va a afectar el desarrollo ni el color del concreto.

IMG 9 Resultado del

contenido de materia
orgánica

Granulometría – tamizado NTC 77

Equipo

*torre de tamices desde el de 1 ½ pulgadas, hasta el #200 y el fondo

*tamizadora

*recipientes para el tarado de cada retenido

*balanza

IMG 10 Tamizadora

Proceso

Se toman muestra de material, arena y grava, se pesa cada uno, luego se procede a lavar sobre el
tamiz # 200 para eliminar limos y arenas y determinar el contenido de estos. Se pesa nuevamente.

se arma la torre de tamices para gravas y se tamiza el material, deben hacerse varias tamizadas ya
que si se satura un tamiz puede que la gradación no sea correcta, el procedimiento se repite hasta
que el material este completamente tamizado, y se pesa cada retenido.

El mismo proceso se repite con la arena

muestra 3004 5000

w final 2748 4973
limos y arcillas 256 27
tamizado arenas tamizado gravas
4 1062 1 1/2 175
8 670 1 340
16 452 3/4 884
30 288 1/2 1744
50 264 3/8 1250
100 172 fondo 580
fondo 94 total 4973
total 3002 sin perdidas
perdida 2

Con base en los resultados anteriores podemos empezar a realizar nuestro diseño de mezcla
habiendo comprendido el posible comportamiento de los agregados.

Diseño de mezcla

1 selección del asentamiento

El asentamiento será seco según las especificaciones dadas en el diseño del profesor con una
resistencia de 30 Mpa, de tal modo que el slump de diseño será de 7.5 cm.

2 tamaño del agregado

muestra 5000 TM 2’’

w final 4973 TMN 1 ‘’
limos y
arcillas 27 tamizado gravas
Malla W retenido % retenido % ret acum % pasa
2 0 0 0 100
1 1/2 175 3,5 3,5 96,5
1 340 6,8 10,3 89,7
3/4 884 17,68 27,98 72,02
1/2 1744 34,88 62,86 37,14
3/8 1250 25 87,86 12,14
4 580 11,6 99,46 0,54
fondo 27 0,54 100 0
total 5000 sin perdidas
TABLA1 … granulometría gravas

muestra 3004 TM
w final 2748 TMN TABLA …
limos y granulometría
arcillas 256 tamizado arenas arenas
Malla W retenido % retenido % ret acum % pasa
3/8 0 0 0 100
4 1062 35,35 35,35 64,65
8 670 22,30 57,66 42,34
16 452 15,05 72,70 27,30 De las anteriores
30 288 9,59 82,29 17,71 tablas
50 264 8,79 91,08 8,92 granulométricas cabe
100 172 5,73 96,80 3,20 resaltar que no se
Fondo 94 3,13 99,93 0,07 cumple con las
Total 3002 99,93
especificaciones
perdida 2
impuestas en la NTC
144 de porcentaje que pasa cada uno de los tamices, por lo cual el método de diseño no podrá ser
el de la ACI, sino que se debe realizar por el método gráfico de Fuller-Thompson.

3 estimación del contenido de aire tabla 11.5

De la tabla 11.5 del libro de Diseño de Mezclas de Concreto del Ingeniero Diego Sánchez de
Guzmán, y para una mezcla sin aire incorporado cuyo tamaño máximo nominal del agregado es de
una (1) pulgada, se tiene que el porcentaje de aire es de 1.5 %.
4. Estimación del contenido de agua

De la tabla 11.7 del libro guía, se escoge el agua de mezclado en función del asentamiento, el
tamaño máximo del agregado, el tipo de arena y el contenido de aire. Para nuestro caso se tiene;

Tamaño máximo del agregado: 2 ‘’

Aire atrapado naturalmente
Textura agregados: angulosa (como se puede comprobar del análisis visual de la imagen.)
Asentamiento: 75 mm

5. Determinación de la resistencia del diseño

La determinación de la resistencia de diseño f’ cr se hace en función de la resistencia especificada

del concreto f’c, que para nuestro caso es de 30 Mpa o 305 Kg/cm 2. Dado que para el presente caso
no se cuenta con registros de pruebas de resistencia en donde se haya hecho uso de materiales y
condiciones similares a las que se emplearán, se hace uso de la taba 11.12 Resistencia requerida
cuando no hay datos que permitan determinar la desviación estándar, del profesor Diego Sánchez
de Guzmán.
De tal manera que para una resistencia especificada f’ c de 305 Kg/cm2, la resistencia de diseño
será;

Kg Kg Kg
f ' cr =305 2
+85 2
=390
cm cm c m2

6. Relación agua cemento

Para la relación agua cemento de la mezcla de diseño se hace uso de la comprobada

correspondencia entre este parámetro y la resistencia de diseño de cementos tipo 1 que han sido
determinadas de manera experimental.

En vista de que para valores de 390 Kg/cm 2 el libro guía no proporciona información de los valores
de agua que se deben incorporar, se debe interpolar suponiendo una variación lineal de la relación
A/C con la resistencia a la compresión del concreto que, si bien no se cumple de manera estricta,
es posible asumirlo sin incurrir en grandes errores.

Así la relación A/C encontrada es de:

A
=0.354
C

7. Contenido cemento

Así, es posible determinar la cantidad de cemento unitaria que se debe usar a partir de la relación
antes hallada y de la cantidad de agua escogida.

164 Kg
A m3 Kg
C= = =462.9 3
A 0.354 m
C

8. Estimación porcentaje de agregado

Siguiendo la metodología propuesta por el libro guía se elabora el siguiente diagrama en el cual se
representa esquemáticamente la granulometría de finos y gruesos determinada en el laboratorio, y
la propuesta por Fuller-Thompson para un tamaño máximo del agregado de 2’’.

De esta gráfica es posible observar que se presentaron inconsistencias en los resultados obtenidos
que no permiten elaborar una línea vertical que esté dentro de los rangos impuestos por Fuller-
Thompson, siendo necesario descartar la mayoría de los puntos. De hecho, solo fue posible
trabajar con los puntos correspondientes a los tamices de ½´´ y de 3/8´´. Así, los porcentajes de
agregado grueso y fino usados son:

gruesos :61

finos :39

El volumen absoluto y el peso seco de los agregados por metro cúbico se calcula por medio de la
siguiente manera;

cemento+ ¿V agua +V aire

V¿
|¿|=1000−¿
Vol ¿

En donde el volumen por metro cúbico de cada componente se halla por medio de los valores en
Kg/cm3 de cada uno de ellos y dividiéndolo por el peso unitario de cada uno que se determinó en
el proceso de caracterización del agregado.
 Kg 3 Kg 3
462.9 3
∗1 m 164 3 ∗1m
|¿|=(1000−(
m m
)+( )+(0.015∗1000))
Kg Kg
2.941 3 1 3
m m
Vol ¿

|¿|=663.6 l/m 3 cocn

Vol ¿

La gravedad específica de la mezcla de agregados finos y gruesos, de acuerdo con lo propuesto por
Fuller-Thompson, se halla por medio de la siguiente ecuación;

G grueso∗Gfino
Gagregado =
( Ggrueso∗fino ) + ( G fino∗ grueso )
Reemplazando;

2.556∗2.602
Gagregado = =2,5737
( 2.556∗0.39 )+(2.602∗0.61)

El peso seco de los agregados es entonces;

l
∗2.5737 g
m3 g
peso seco agregado =663.6 3
=1707.93 3
cm m concreto

Del cual corresponde a finos;

g
peso seco finos=1707.93 ∗0.39=666.09 g
m3

Y el correspondiente a gruesos

g g
peso seco gruesos =1707.93 3
∗0.61=1041.84 3
m m

Estos valores llevados a peso húmedo corresponden a;

g
peso húmedo finos=666.09 ∗(1+w)
m3

Con la humedad hallada en el laboratorio se tiene que;

g g
peso húmedo finos=666.09 3
∗( 1+ 0.0394 )=692.33 3
m m
Y el correspondiente a gruesos

g
peso húmedo gruesos =1041.84 ∗(1+ w)
m3

Con la humedad hallada en el laboratorio se tiene que;

g g
peso húmedo finos=666.09 3
∗( 1+ 0.01015 )=1052.41 3
m m

En función de la humedad natural y del porcentaje de absorción de los agregados se debe corregir
la cantidad de agua usada.

g
Aa=−1041.84∗( 0.0115−0.0376 )−666.09∗( 0.0394−0.011 )=9,76 3
m

Entonces, el agua real usada por metro cúbico de concreto será;

g g g
A=164 3
+ 9.76 3 =173.76 3
m m m

A continuación, se muestran los valores de peso seco, húmedo por metro cúbico y peso húmedo
total de cada uno de los elementos constituyentes del concreto. El peso húmedo total se calcula
para un volumen de 17309 cm 3 con el fin de tener material suficiente para fundir 6 cilindros y
hacer el ensayo de slump.

Peso húmedo total

3 3
Peso seco(g/m ) Peso húmedo (g/cm ) (Kg)
Cemento 462.9 462.9 8012.3
Grava 1041.84 1052.41 18216.2
Arena 666.09 692.33 11983.5
Agua 164 173.76 3007.6

Fundición de cilindros

Durante el proceso de preparación de la mezcla y la

Bibliografía

IMG 1 – IMG 2

IMG3 http://www.uca.edu.sv/mecanica-estructural/...

IMG4 https://www.nrmca.org/aboutconcrete/cips/CIP34es.pdf

IMG 5 - IMG 6 – IMG 8 – IMG 9