Especificación para Tubería de Línea

1. Alcance Debido a que la clase 2 tiene propiedades químicas

1.1 Esta especificación cubre tubería de línea de
acero soldada y sin costura. Incluye tubería de línea
roscada y de peso estándar y extra-fuerte; de
extremos lisos peso estándar, de extremos lisos
peso regular, de extremos lisos especial, de extremos
lisos extra-fuerte y de extremos lisos doble extra-
fuerte; así como tubería TFL (a través de la línea de
flujo), abocinada y de espiga.
El propósito de esta especificación es proporcionar
normas para tubería que sea adecuada para usar en
el transporte de gas, agua y crudo en la industria del
gas natural y del petróleo.
1.2 Los requisitos dimensionales de calibradores de
roscas y roscas, de la práctica de calibración, de la
certificación y especificación de los calibradores, así
como de los instrumentos y métodos para la
inspección de rocas están dados en el estándar API
5B y son aplicables a los productos amparados por
esta especificación.
Los grados cubiertos por esta especificación son
A25, A, B, X42, X46, X52, X56, X60, X65, X70, y
X80, así como grados intermedios listados entre el
grado X42 y superiores (ver nota). La composición
química y propiedades mecánicas de grados
intermedios que son sujetos a convenio entre el
superiores que la clase 1 puede ser un poco más
difícil su doblez.
1.7 Las unidades tradicionales U.S. son usadas en
esta especificación; unidades métricas (SI) son
indicadas enparéntesis a lo largo del texto y en
muchas tablas. Ver Apéndice J para información
específica acerca de los procedimiento de redondeo
y factores de conversión.
2 Referencias
2.1 Esta especificación incluye por referencia, ya
sea en su totalidad o parcialmente las últimas
ediciones de los siguientes estándares industriales y
de API:
API
RP 5L3 Práctica recomendada para conducir la prueba de
desgarre mecánico en tubería de línea
Std 5B Especificación para roscas, calibradores e
inspección de roscas de tubería de revestimiento,
fluxería y tubería de línea roscada.
Std 1104 Soldadura de tubería de línea e instalaciones
relacionadas.
ASME
1

fabricante y el comprador deben ser consistentes con

Código de caldera y recipientes a presión, Sección IX,
los requisitos que corresponden a los grados para
“Calificación de soldadura y soldadura fuerte”
los cuales el material es intermedio.
2
Nota: La designación de grado usada aquí para los grados A y B no ASTM
incluye referencia a la resistencia a la cedencia mínima especificada.
Otras designaciones de grado usadas aquí constan de la letra A o X A370 Pruebas mecánicas de productos de acero, Anexo
seguido de los primeros dos dígitos de la resistencia a la cedencia II-Productos tubulares de acero.
mínima especificada. Métodos, Prácticas y Definiciones para Análisis
A751
1.3 Los tubos fabricados como grado X60 o superior Químico de Productos de Acero.
E4 Prácticas para la Verificación de la Carga de
no deberán sustituídos por tubos ordenados como Máquinas de Prueba.
grado X52 e inferiores sin aprobación del comprador. E8 Métodos de Prueba para Prueba de Tensión de
Materiales Metálicos.
1.4 Aunque si bien la tubería de línea cumple con E29 Práctica para el Uso de Dígitos Significativos de
esta especificación, y en principio su intención es la Datos de Prueba para Determinar el Cumplimiento
construcción en campo por soldadura circunferencial, con las Especificaciones.
E83 Práctica para la Verificación y Clasificación de
el fabricante no asumirá la responsabilidad de las Extensómetros.
soldaduras de campo.
1.5 Para tubo extremos lisos de peso regular y 2.2 Los requerimientos de los otros estándares
especial (peso especial) indicado en las tablas 6A, incluídos por referencia de esta especificación son
6B y 6C y para tubo roscado de peso estándar esenciales para la seguridad e intercambiabilidad de
mayor del tamaño nominal 12, las designaciones de los equipos producidos.
tamaño usadas aquí son los tamaños del diámetro 2.3 Otros estándares reconocidos nacional o
exterior. En el texto de esta especificación, los internacionalmente serán propuestos a API y en su
límites del tamaño del tamaño de tubería ( o caso aprobados para incluirlos en esta
intervalos de tamaño) son tamaños de diámetro especificación antes de su uso como estándar
exterior excepto cuando se ha establecido como el equivalente.
nominal. Estos límites de tamaño de diámetro
exterior e intervalos también aplican a los tamaños
nominales correspondientes. ________
1
Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos, 22 Law Drive, Box 23000, fairfield, New Jersey
1.6 El acero clase 2 es refosforado y probablemente 07007-2300.
2
ASTM, 1916 Race Street, Philadelphia, Pennsylvania 19103-1187
tiene propiedades de roscado mejores que la clase 1.

1
 3. Definiciones
Para los propósitos de esta especificación, aplican las mente con soldadura y tratamiento
siguientes definiciones. térmico a todo el cuerpo.
4. Tal como es Soldadura de costura y ajuste de
3.1 defecto: una imperfección de suficiente magnitud para
rolado dimensiones.
justificar el rechazo del producto basado en lo estipulado en
esta especificación.
3.2 imperfección: una discontinuidad o irregularidad en el
4. Información a Ser Proporcionada por el
producto detectado por los métodos resumidos en esta
especificación. Comprador (Ver Nota 1)
3.3 fabricante: una firma, compañía o corporación 4.1 Al colocar las ordenes para tubería de línea a ser fabricada
responsable del marcado del producto que garantice que en concordancia con la especificación API 5L, el comprador
cumple con esta especificación. El fabricante puede ser, deberá especificar lo siguiente en la orden de compra:
como sea aplicable, un procesador o laminador de tubo; un
manufacturero de coples, juntas pequeñas o conectores o un Información Referencia
taller de mandatoria maquinado de roscas. El fabricante Especificación API 5L
responsable de que se cumplan todas los parámetros Cantidad, Grado o Clase Tablas 2 y 3
aplicables de esta especificación. Tipo de Tubo Párrafo 5.1.3
3.4 puede: usado como un verbo para indicar que una Tamaño :
estipulación es opcional. Diámetro nominal :
Tubo roscado peso estándar Tabla 4
3.5 fabrica de tubo: una firma, compañía o corporación que Tubo de extremos lisos-Peso estándar Tablas 6A, 6B y
opera instalaciones para hacer tubos. 6C
3.6 procesador: una firma, compañía o corporación que Tubos de extremos lisos extra-fuerte Tablas 6A, 6B y
opera instalaciones capaces de tratar térmicamente tubos 6C
manufacturados por la fábrica de tubo. Tubo roscado extra-fuerte Tabla 5
Tubo extremos planos doble extra- Tablas 6A, 6B y
3.7 debe: usado para indicar que una estipulación es fuerte 6C
3.8 debería: usado para indicar que una estipulación no es Diámetro exterior:
mandatoria pero se recomienda como una buena práctica. Tubo de extremos lisos peso regular Tablas 6A, 6B y
6C
3.9 procesos especiales: operaciones finales desarrolladas Tubo de extremos lisos especial Tablas 6A, 6B y
durante la manufactura del tubo que afectan el cumplimiento de 6C
un atributo requerido en este documento (excepto Peso por pie o espesor de pared Párrafo 7.1
químico y dimensiones). Los procesos especiales Longitud nominal Párrafo 7.5
aplicables son los siguientes: Acabado de los extremos Parrafo 7.9
Fecha de entrega e instrucciones de
Condición de Procesos Especiales embarque
Manufactura
a. Sin costura: 4.2 El comprador también debería establecer en la orden de
1. Tal como es Recalentamiento final y ajuste de compra sus requerimientos relacionados con las siguientes
rolado dimensiones o reducción en estipulaciones, los cuales son opcionales para el comprador:
(no expandido) caliente. Acabado en frío, si es
aplicado y reparación de soldadura. Información Referencia
2. Tal como es Expansión, reparación de Certificado de cumplimiento Párrafo 12.1
rolado (expandido) soldadura. Reportes de prueba de análisis químico Párrafo 9.2.3
3. Tratado Tratamiento térmico, reparación de Aceptación y porcetaje máximo Párrafo 7.7
térmicamente soldadura. permisible de conectores
b. Sin metal de aporte: Conectores para tubo roscado Párrafo 7.7
1. Tal como es Soldadura de costura y ajuste de Extremos roscados, tubo extra-fuerte Párrafo 7.9.1
rolado (no dimensiones, si es aplicable, bisel alternativo, tubo de extremos lisos Párrafo 7.9.3
expandido) reparación de la soldadura. en tamaños 2 y mayores
2. Tal como es Expansión y soldadura de costura . Coples especiales para extremos de Párrafo 7.9.5
rolado (expandido) Si es aplicable, tratamiento térmico tubo
de la costura, reparación de la Habilitado con ajuste fuerte Párrafo 7.9.2
soldadura. Tubo desnudo-recubrimientos Párrafo 11.1
3. Tratado Soldadura de costura y especiales,
térmicamente tratamiento térmico a todo el inspección no destructiva especial para Párrafo 7.8.9
cuerpo. Si es aplicable, repación laminaciones
de solddura. Procedimientos de reparación de Apéndice B
c. Soldado con metal defectos.
de aporte: Marcaje en unidades métricas Párrafo 10.1.3
1. Tal como es Formado de tubo, soldadura de Método de soldadura de conectores Apéndice A
rolado (no costura y reparación con Inspección por el comprador Apéndice H
expandido) soldadura. Marcado por monograma (ver Nota 2) Párrafo I.1 del
2. Tal como es Expansión y soldadura de costura, Apéndice I
rolado (expandido) reparación de la soldadura.
3. Tratado térmica- Soldadura de costura, reparación

2
4.3 Las siguientes estipulaciones estan sujetas a El proceso sin costura es un método de trabajado en
convenio entre fabricante y comprador: caliente del acero para formar un producto tubular
sin una costura soldada. Si es necesario, el producto
Información Referencia tubular trabajado en caliente puede ser
Soldaduras de extremos de rollos Párrafo 5.5 subsecuentemente acabado en frío para producir la
Composición química Párrafo 6.1.1 forma deseada, dimensiones y propiedades.
Grados intermedios Párrafo I.1, 6.1.1,
6.2.1, Tabla C-I
Orientación de la prueba de aplastamiento Párrafo 9.3.2 5.1.2 Procesos de Soldadura
Diámetros intermedios Párrafo 7.2 5.1.2.1 Sin Metal de Aporte
Espesores de pared intermedios Párrafo 7.3
Requisitos suplementarios Apéndice F 5.1.2.1.1 Soldadura Contínua .
Prueba hidrostática suplementaria Párrafo 9.4.4 La soldadura contínua es un proceso para formar
Presión de prueba hidrostática Párrafo 9.4.3
una costura por calentamiento de la placa en un
Longitudes usadas para carros de carga Tabla II
Longitudes no estándar y tolerancias de Párrafo 7.5 horno, presionando mecánicamente los bordes
longitud formados en donde rollos sucesivos de placa han
Acoplamientos soldados Párrafo 8.1 sido unidos para proporcionar un flujo contínuo de
Protectores de rosca Párrafo 11.2 acero para el molino de soldadura. (Este proceso es
Reparación de soldaduras de tubos Párrafo B.3 un tipo de soldadura tope).
soldados eléctricamente
Requisitos de marcaje Párrafos 10.1,
5.1.2.1.2. Soldadura Eléctrica.
10.4, 10.6 y
Apéndice I
La soldadura eléctrica es un proceso para formar una
costura por resistencia eléctrica o soldadura de
Notas: 1. Nada de esta especificación debería ser interpretado que inducción eléctrica, en donde los bordes que van a
indica una preferencia del comité por algún material o proceso o que ser soldados son presionados mecánicamente y el
indica igualdad entre materiales o procesos. En la selección de calor para la soldadura es generado por la
materiales y procesos el comprador se deberá guiar por su
experiencia y por el servicio para el cual el tubo se pretende. resistencia al flujo de la corriente eléctrica.
2. Los usuarios de esta especificación deberían notar que no hay un
requerimiento mayor para marcaje de un producto con el monograma 5.1.2.2 Con Metal de Aporte.
API. API continúa licenciando el uso del monograma para productos
cubiertos por esta especificación, lo que es administrado por el staff 5.1.2.2.1 Soldadura de Arco Sumergido
del instituto en forma separada de la especificación. La póliza que
describe el uso del monograma esta mencionada en el Apéndice I.
Ningún otro uso del monograma es permitido. Las compañías con La soldadura de alco sumergido es un proceso que
licencia pueden marcar sus productos en concordancia con el produce cualescencia de los metales al calentarlos
Apéndice I ó Sección 10, y las que no tienen licencia pueden marcar
sus productos de conformidad con la Sección 10.
con un arco o arcos entre un eléctrodo o eléctrodos
consumible(s) de metal desnudo y la pieza de
5. Procesos de Manufactura y Material trabajo. El arco y el metal fundido son protegidos
5.1 PROCESOS DE MANUFACTURA por una capa de un material granular fundible en el
El tubo suministrado bajo esta especificación deberá sitio de la unión. No se usa presión y parte o el total
ser soldado o sin costura tal como es definido en del metal de aporte es obtenido de el eléctro o los
5.1.1 y 5.1.2 y será limitado a los grados, tipos y eléctrodos.
diámetros mínimos especificados en tabla 1.
5.1.1 Procesos sin costura.
Tabla 1 - Procesos de Manufactura
(1) (2) (3)
Grado
Tipo de Tubo A25 A hasta X80
Sin costura X X
Soldadura contínua X
Soldado eléctricamente X X
Soldado por arco sumergido con costura longitudinal X
Soldado por arco con protección de gas X
Combinación de soldadura con arco sumergido y soldadura con protección de gas X
a
Soldado con doble costura de arco sumergido X
a
Soldado con doble costura de arco con protección de gas X
Combinación de doble costura con soldadura de arco sumergido y soldadura de arco con X
protección de gasa
Soldado por arco sumergido con costura helicoidal b X

_______________
a
El tubo con costura doble esta límita a tamaños de 36 y mayores.
b
El tubo con costura helicoidal esta límitado a tamaños de 4 ½ y mayores

3
5.1.2.2.2 Soldadura de Arco con Protección de
Gas
La soldadura de arco con protección de gas es
unproceso que produce cualescencia de los metales
al calentarlos con un arco o arcos entre un electrodo
consumible contínuo y la pieza de trabajo. La
protección es obtenida en forma total de un mezcla
de gas o gas puro suministrado externamente. No se
usa presión y el metal de aporte es obtenido del
eléctrodo.
5.1.3 Tipos de Tubo
5.1.3.1 Tubos sin Costura.
El tubo sin costura es producido por el proceso
definido en 5.1.1.
5.1.3.2 Tubo con Soldadura Contínua
El tubo con soldadura contínua es un tubo que tiene
una costura longitudinal producida por el proceso de
soladadura contínua definido en 5.1.2.1.1 (éste es un
tipo de tubo soldado a tope).
5.1.3.3 Tubo Soldado Eléctricamente
El tubo soldado eléctricamente es un tubo que tiene
una costura longitudinal producida por elproceso de
soldadura eléctrica definido en 5.1.2.1.2. para
grados superiores al X42, la costura de la soldadura
y toda la zona afecta por el calor deberá ser tratada
térmicamente simulando un tratamiento térmico de
normalizado (ver Nota), excepto que por convenio
entre el comprador y el fabricante tratamientos
térmicos alternativos o combinaciones de
tratamientos térmicos y composición química puedan
ser sustitutos. Donde tales sustituciones son
realizadas el fabricante deberá demostrar la
efectividad del método seleccionado usando un
procedimiento que sea convenido mutuamente. Este
procedimiento puede incluir pero no esta
necesariamente limitado a prueba de dureza,
evaluación microestructural o pruebas mecánicas.
Para grados X42 y menores la costura de la
soldadura deberá ser tratada térmicamente en forma
similar o el tubo será procesado en tal forma que no
retenga martensita revenida.
Nota: Durante la fabricación de tubo soldado eléctricamente, el
producto esta en movimiento con referencia al aire que le
rodea. El normalizado es usualmente definido como un
enfriamiento en aire quieto, de ahí que la frase “para simular
un tratamiento térmico de normalizado” sea usada aquí.
5.1.3.4 Tubo Soldado por Arco Sumergido con
Costura Longitudinal
El tubo soldado por arco sumergido con costura
longitudinal es un tubo que tiene una costura
longitudinal producida por el proceso de soldadura
automático de arco sumergido definido en 5.1.2.2.1.
Al menos un paso deberá ser realizado por el interior
y otro por el exterior. (Este tipo de tubo es también
conocido como tubo soldado por arco sumergido).
4
5.1.3.5 Tubo Soldado por Arco con Protección de
Gas.
El tubo soldado por arco con protección de gas es un
tubo que tiene una costura longitudinal producida por
el proceso de soldadura de arco con protección de
gas definido en 5.1.2.2.2. Al menos un paso deberá
ser realizado por el interior y otro por el exterior.
5.1.3.6 Combinación de Tubo Soldado por Arco
Sumergido y por Arco con Protección de Gas.
El tubo soldado por combinación de arco sumergido
y arco con protección de gas es un tubo con una
costura longitudinal producida por una combinación
de los procesos de soldadura definidos en 5.1.2.2.1 y
5.1.2.2.2. El proceso de soldadura de arco con
protección de gas deberá ser contínuo y el primero,
seguido por el proceso de soldadura de arco
sumergido automático, con almenos un paso por el
interior y un paso por el exterior.
5.1.3.7 Tubo Soldado por Doble Arco Sumergido.
El tubo soldado por dobel arco sumergido es un tubo
con dos costuras longitudinales producidas por el
proceso de soldadura de arco sumergido autmático
definido en 5.1.2.2.1. Las costuras deberá estar
separadas aproximadamente 180 grados. Para cada
costura al menos un paso se deberá realizar por el
interior y otro por el exterior, todas las pruebas de
soldadura deberán ser realizadas después del
conformado y soldado.
5.1.3.8 Tubo Soldado con Doble Costura de Arco
con Protección de Gas.
El tubo soldado con doble costura de arco
conprotección de gas es un tubo que tiene dos
costuras longitudinales producidas por el proceso de
soldadura de arco conprotección de gas definido en
5.1.2.2.2. Las costuras deberán estar separadas
aproximadamente 180 grados. Para cada costura, al
menos un paso deberá ser realizado por el interior y
otro por el exterior. Todas las pruebas de soldadura
deberán ser realizadas después del conformado y
soldado.
5.1.3.9 Tubo Soldado con Doble Costura por
Combinación de Arco Sumergido y Arco con
Protección de Gas.
El tubo soldado con doble costura por combinación
de arco sumergido y arco con protección de gas es
tubo con dos costuras longitudinales producidas por
una combinación de los procesos de soldadura
definidos en 5.1.2.2.1 y 5.1.2.2.2. Las costuras
deberán estar separadas aproximadamente 180
grados. Para cada costura las soldadura por arco
con protección de gas deberá ser contínua y la
primera, seguida por el proceso de soldadura de arco
sumergido automático con al menos un paso por el
interior y otro por el exterior. Todas las pruebas de
soldadura deberán ser realizadas después del
conformado y soldado.
5.1.3.10 Tubo Soldado por Arco Sumergido con
Costura Helicoidal.
El tubo soldado por arco sumergido con costura
helicoidal es un tubo que tiene una costura helicoidal
producida por el proceso de soldadura de arco
sumergido automático definido en 5.1.2.2.1. Al
menos un paso deberá realizarse por el interior y otro
por el exterior. (Este tipo de tubo es también
conocido como tubo soldado en espiral):
5.1.4 Tipos de Costuras de Soldadura.
5.1.4.1 Soldadura Eléctrica.
Una soldadura eléctrica es una costura de soldadura
longitudinal producida por el proceso de soldadura
eléctrica definido en 5.1.2.1.2.
5.1.4.2 Soldadura de Arco Sumergido.
Una soldadura de arco sumergido es una costura de
soldadura longitudinal o helicoidal producida por los
procesos de soldadura de arco sumergido definidos
en 5.1.2.2.1.
5.1.4.3. Soldadura de Arco con Protección de
Gas.
Una soldadura de arco con protección de gas es una
costura de soldadura longitudinal producida en
forma total o parcial por los procesos de soldadura
de arco con protección de gas contínuo definidos en
5.1.2.2.2.
5.1.4.4 Soldadura de los Extremos de la Placa.
La soldadura de los extremos de la placa es una
costura de soldadura que une la placa o extremos
del rollo de placa en un tubo con costura helicoidal.
5.1.4.5 Soldadura de Conectores
Una soldadura de conectores es una costura de
soldadura circunferencial que une dos piezas de
tubo.
5.1.4.6 Soldadura de Punteo
Una soldadura de punteo es una costura de
soldadura usada para alinear los extremos a tope
hasta que la costura de la soldadura final sea
producida. Las soldaduras de punteo deberán ser
realizadas por los siguiente: (a) soldadura de arco
sumergido manual o semiautomática, (b) soldadura
eléctrcia, (c) soldadura de arco con protección de
gas, (d) soldadura de arco con núcleo de fundente o
(e) soladadura manueal de arco con electrodo
revestido, usando electrodos de bajo hidrógeno. La
soldadura de punteo deberá ser removida por
maquinado o refundido durante pasos subsecuentes
de soldadura de la costura.
5.2 EXPANSION EN FRIO
Los tubos suministrados bajo esta especificación,
excepto tubería con soldadura contínua, deberán ser
expandidos en frío o no expandidos a opción del
fabricante, a menos que otra cosa se especifique en
la orden de compra. Consideraciones pertinentes
deberán ser tomadas en cuenta para proteger la
soldadura del contacto con el expansor interno
durante la expansión mecánica.
5
5.3 MATERIAL
El ancho de la placa o rollo usado para la
manufactura de tubo con costura helicoidal no
deberá ser menor 0.8 ni más de 3 veces el diámetro
exterior del tubo.
5.4. TRATAMIENTO TÉRMICO
Los procesos de tratamiento térmico deberán ser
realizados con un procedimiento documentado. El
tubo bajo esta especificación puede ser suministrado
tal como es rolado, normalizado, normalizado y
revenido, con alivio de esfuerzos subcrítico o
endurecido por envejecimiento subcrítico; los grados
X pueden ser suministrados, templados y revenidos.
El tubo de grado B que es templado y revenido
deberá ser sin costura y cumplir con los requisitos
suplementarios de SR4 del Apéndice F, por acuerdo
entre fabricante y comprador. Ver Sección 10 para
requesitos aplicables de marcaje.
5.5 SOLDADURA DE PUNTAS Y COLAS (ROLLO)
- TUBO CON COSTURA HELICOIDAL
Las uniones de soldaduras de puntas y colas (rollo) y
soldaduras de la costura helicoídal en tubos
terminados se permitirá únicamente a distancias
mayores de 12in (304.8mm) de los extremos del
tubo. Por acuerdo entre fabricante y comprador las
soldaduras de punta y cola será permitida en los
extremos del tubo si hay una separación
circunferencial de al menos 6in (152.4mm) entre la
soldadura de punta y cola y la soldadura de la
costura helicoidal, en el extremo de tubo aplicable.
Las soldaduras de punta y cola en tubos terminados
deberá ser preparada apropiadamente para
soldadura y deberá ser realizada por soldadura de
arco sumergido automático, soldadura automática de
arco con protección de gas o una combinación de
ambos procedimientos.
5.6 TRAZABILIDAD
El fabricante deberá establecer y seguir
procedimientos para conservar la identificación del
lote y/o colada hasta que todas las pruebas
requeridas en el lote y/o colada sean realizados y
cumplan con los requisitos de esta especificación.
6. Requisitos de Material
6.1 PROPIEDADES QUIMICAS
6.1.1 Composición Química
La composición química del tubo suministrado bajo
esta especificación tal como es determinada por
análsis de colada de tubos con otros grados que el
X80 deberá cumplir losrequisitos químicos
especificados en la tabla 2 excepto que por acuerdo
entre el comprador y el fabricante, contenidos de
carbón más altos que los especificados se puedan
usar. La composición de grados intermedios
(superiores al X42) deberán cumplir con los
requisitos químicos acordados entre el fabricante y el
comprador.
 Especificación API 5L
Tabla 2- Requerimientos Químicos para Análisis de Colada en porciento en peso

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Tipo de tubo Grado& clase Carbon Manganeso Fósforo Azufre
Max. 2 Min Max Min. Max. Max.

No expandida o expandida en frio A25, CL I 0.21 0.30 0.60 - 0.030 0.030b

No expandida o expandida en frio A25, CL IIb 0.21 0.30 0.60 0.045 0.080 0.030
No expandida o expandida en frio A 0.22 - 0.90 - 0.030 0.030
No expandida o expandida en frio Bc 0.27 - 1.15 0.030 0.030
No expandida X42 c 0.29 - 1.25 - 0.030 0.030
No expandida X46d, X52 d 0.31 - 1.35 - 0.030 0.030
expandida en frio X42d,X46d,X52d 0.29c - 1.25 - 0.030 0.030
No expandida o expandida en frio X56d,f,X60d,f 0.26 - 1.35 - 0.030 0.030
No expandida o expandida en frio X65,X70,X80 Por acuerdo entre el comprador y el fabricante
Soldado
Electrico-soldado o continuo-unicamente soldado A25, CL I 0.21 0.30 0.60 - 0.030 0.030
Electrico-soldado o continuo-unicamente soldado A25, CL IIb 0.21 0.30 0.60 0.045 0.080 0.030
No expandida o expandida en frio A 0.21 - 0.90 - 0.030 0.030
No expandida o expandida en frio Bc 0.26 - 1.15 - 0.030 0.030
No expandida o expandida en frio X42d 0.28 - 1.25 - 0.030 0.030
no expandida X46d,X52d 0.30 - 1.35 - 0.030 0.030
expandida en frio X46d,X52d 0.28 - 1.25 - 0.030 0.030
No expandida o expandida en frio X56d,f,X60d,f 0.26 - 1.35 - 0.030 0.030
No expandida o expandida en frio X65d,g 0.26 - 1.35 - 0.030 0.030b
No expandida o expandida en frio X70f 0.23h - 1.60h - 0.030 0.030
,i
No expandida o expandida en frio X80f 0.18h, i - 1.80h - 0.030i 0.018i
a f
Para grados X42 hasta X65, por cada reducción de 0.01 por Otras composiciones quimicas pueden ser suministradas por
ciento por abajo del contenido de carbon máximo especificado, acuerdo entre comprador y fabricante.
es permisible un incremento de 0.05 porciento por arriba del g Para grados X65 soldados de NSP 16 y mayores, con un
contenido de manganeso máximo especificado, hasta un espesor de pared de 0.500in- (12.7 mm) o menor, la
máximo de 1.45 por ciento para X52 e inferirores y hasta un composición química deberá ser tal como es mostrado o bajo
máximo de 1.60 porciento para grados mayores que X52. acuerdo entre el comprador y el fabricante.
b h
El acero Clase II es refosforado( Ver 1.2 para notas sobre Por cada reducción de 0.01 porciento por abajo del contenido
propiedades de doblez y roscado). de carbon máximo especificado, es permisible un incremento
c
Columbio, Vanadio, Titanio o combinaciones de ellos pueden de 0.05 porciento por arriba del contenido de manganeso
ser usados por acuerdo entre el comprador y el fabricante. máximo especificado, hasta un máximo de 2.0 porciento.
d i
Columbio, Vanadio, Titanio o combinaciones de ellos pueden Para el grado X80, los límites indicados unicamente son para
ser usadosa discresion de el fabricante. análisis de producto, eliminando asi la necesidad de las
e
Para tuberia sin costura expandida en frio de NSP 20 o tolerancias para análisis del producto de 9.2.2.
mayor, el máximo contenido de carbono serça de 0.28
porciento.
y tales requerimientos serán consistentes con los 6.1.3 Variación del Analisis del Producto
requerimientos especificados en la Tabla 2 para el Los análisis del producto deberán cumplir los
tipo aplicable de tubo.Para grados X42 y superiores, requerimientos químicos indicados en la Tabla 2,
por acuerdo entre fabricante y comprador, elementos dentro de las siguientes variaciones
químicos diferentes al columbio(niobio) ,vanadio y
Elemento Porciento de
titanio pueden ser usados; sin embargo se deberá variación
ser cauto en determinar la cantidad que puede estar a. Carbon:
presente para cada espesor y tamaño de tubo, Tubo sin costura-totalmente no
porque la adición de tales elementos diferentes expandido y expandido en frio menor
puede alterar la soldabilidad del tubo. que NPS 20 + 0.03
Tubo sin costura- expandido en frio
6.1.2 Elementos Analizados NPS 20 y superiores en Grados X42 y + 0.04
Como mínimo, en cada análisis requerido se mayores +0.04
determinará lo siguiente: b. Manganeso:
a. Carbon, manganeso, fosforo, azufre y silicio. Todos los grados hasta el B +0.05
b.Columbio(niobio), vanadio, titanio o combinaciones Donde el minímo es especificado -0.05
de estos, si son agregados durante la aceración. Grado X42 y superiores +0.10
c. Cualquier otro elemento agragado durante la c. Fósforo +0.01
aceración para otro propósito que el de desoxidación. Donde el minímo es especificado -0.01
d. Azufre +0.01

6
6.2 PROPIEDADES MECANICAS completa. Para tubo Grado A25, el fabricante puede
certificar que el material suministrado ha sido
6.2.1 Propiedades Tensiles probado y satisface los requisitos mecánicos del
Grados A25, A, B, X42, X46, X52, X56, X60, X65, grado A25.
X70, y X80 deberán cumplir con los requisitos
indicados en la Tabla 3. Otros grados intermedios a
los listados entre X42 y X80 deberán cumplir los 6.2.2 Criterios de Aceptacion de la Prueba de
requisitos de tensión acordados entre el comprador y Aplastamiento
el fabricante, y los requerimientos deberán ser
Los criterios de aceptación de la prueba de
consistentes con aquellos especificados en la Tabla
aplastamiento serán como se indica a continuación:
3. Para tubo expandido en frio la relación de
a. Tubo soldado electricamente en grados mayores
resistencia a la cedencia a resistencia a la tracción
que A25.Para todas las relaciones (D/t)
del cuerpo de cada tubo bajo prueba en el cual esos
diámetro/espesor del tubo, aplastamiento de 2/3 de
parámetros son deterninados, no debera exceder de
el diametro exterior original (DE) sin abertura de la
0.93. La resistencia a la cedencia deberá ser el
soldadura.
esfuerzo de tensión requerido para producir una
Para tubo con un D/t mayor de 1.0, aplastamiento
elongación total de 0.5 porciento de la longitud
continuo a 1/3 del DE original sin fracturas o roturas
calibrada por un extensómetro.Cuando la elongación
en zonas diferentes a la soldadura. Para cualquier
es registrada o reportada, el rigistro o reporte deberá
D/t, aplastamiento continuo hasta que las paredes
mostrar el ancho original de la probeta en el caso de
opuestas del tubo se junten; ninguna evidencia de
probetas planas y el diametro y longitud calibrada
laminación o quemadura de metal deberá
de probetas redondas, asimismo, se deberá
desarrollarse durante la prueba completa.
establecer cuando se usen probetas de sección

Tabla 3 - Requisitos Tensiles

(1) (2) (3) (4) (5)
Resistencia a la cedencia Resistencia a la tracción Resistencia a la Elongación
Mínimo Miínimo traccion Porciento
Máximo Mínimo en
2"(50.80 mm)2
Grado PSI Mpa PSI Mpa PSI Mpa
A25 25,000 (172) 45,000 (310)
A 30,000 (207) 48,000 (331)
B 35,000 (241) 60,000 (413)
X42 42,000 (289) 60,000 (413)
X46 46,000 (317) 63,000 (434)
X52 52,000 (358) 66,000 (455)
X56 56,000 (386) 71,000 (489)
X60 60,000 (413) 75,000 (517)
X65 65,000 (448) 77,000 (530)
X70 70,000 (482) 77,000 (530)
X80 80,000 (551) 90,000 (620) 120,000 (827)
a
La elongación mínima en 2 in. (50.80 mm) deberá determinarse por la siguiente ecuación:
U.S. Ecuación acostumbrada Ecuaciòn Métrica

e= 625,000 A 0.2 e= 1942.57 A 0.2 Comentario [I1]: Página: 3

U 0.9 U 0.9
Comentario [I2]: Página: 3
Donde e= Elongación mínima en 2in. (50.80) en porciento a lo más próximo 1/2 porciento.
A= Area de la sección transversal de la probeta de tensión en pulg. cuadradas (mm) basado en el
diametro exterior especificado o ancho nominal de la probeta con su espesor de pared
especificado redondeado a 0.01 pulg. cuadradas (6.5 mm 2 ) ó 0.75pulg. cuadradas, lo que
resulte menor.
U= Resistencia a latracción mínima especificada, psi, (Mpa).
Ver apendice D para valores mínimos de elongación de probetas de tensión de diferentes tamaños y grados. La
elongaciòn mínima tanto para probetas redondas ( 0.350 in. (8.9mm) diametro con 1.4 in. (35 mm) longitud
calibrada y 0.500 in (12.5 mm) diametro con 2.00 in. (50.8 mm) longitud calibrada) deberá ser la mostrada en el
área Alinea de 0.20 pulg. cuadradas emn la Tabla D-1, Apendice D.

7
b. Tubo soldado grado A25. Aplastamiento a 3/4 de F9) o cualquier combinación de éstos, segun lo
el DE original sin fractura en la soldadura. especifique el comprador, deberá proporcionar un
Aplastamiento continuo a 60 porciento de el DE reporte de resultados mostrando el cumplimiento con
original sin fracturas o rotura en zonas diferentes a los requisitos suplementarios especificados. La
la soldadura. temperatura de prueba para SR5 y SR6 será
selccionada por el comprador e indicada en la orden
6.2.3 Pruebas de Doblez
de compra. Tanto la temperatura de prueba como el
El tubo Grado A25 soldado de NSP 2 y mas
valor de energia de la prueba Charpy con muesca en
pequeños deberá probarse de acuerdo con 9.3.3
V serán seleccionados por el comprador y mostrados
6.2.4 Pruebas de Manipuleo para Soldaduras de arco
en la orden de compra. Para el Grado X80, el
con protección de gas y de Arco sumergido.
fabricante realizará la prueba de tenacidad a la
Las soldaduras de arco con protección de gas y de
fractura de acuerdo con SR5. Los siguientes
arco sumergido serán probadas con la prueba de
requisitos son mandatorios para todos los diámetros:
doblez ( ver 9.3.4)
Energía mínima a 32 ºF (0ºC) Area de corte Mínima a 32ºF
6.2.5 Prueba de Ductilidad en Soldadura (Ver Notas 1 y 2) (0ºC) (Ver Nota 3)
Para tubo soldado electricamente, la ductilidad de la Promedio de tres probetras Promedio de tres probetras
soldadura se determinará por pruebas sobre
probetas de sección completa de 2 in. (50.8 mm) de Promedio de De una Promedio de De una
longitud mínima. Las probetas deberán ser todas las colada todas las colada
coldadas coldadas
aplastadas en frío entre placas paralelas. La Ft-lbs (J) Ft-lbs (J) Porciento Porciento
soldadura estará orientada a 90 grados de la 50 (68) 20 (27) 70 40
dirección de la fuerza aplicada ( lugar de máximo
doblez).Ninguna fractura o rotura que exceda 1/8 in. Opcional a SR5B y SR6 Requisitos de tenacidad man-
(3.18mm) en cualquier dirección de la soldadura o datorios basados en la prueba Charpy con muesca
metal base ocurrirá sobre la superficie exterior hasta en V y de desgarre por caida de peso (DWTT):
que la distancia entre la placa de aplastamiento es Energía Charpy mínima a 32 Area de corte DWTT Mínima
menor que el valor de S calculado por las siguientes ºF (0ºC) (Ver Notas 1 y 2) a 32ºF (0ºC) (Ver Nota 3)
ecuaciones: Promedio de tres probetras Promedio de tres probetras
a. Grados menores de X-52:
Promedio de De una colada Promedio de De una colada
S= 3.07 T
todas las todas las
0.07+3t/D
coldadas coldadas
b. Grados X52 o Superiores
S= 3.05 t Ft-lbs (J) Ft-lbs (J) Porciento Porciento
0.05+3t/D 50 (68) 20 (27) 60 40
Notas:
Donde : 1. Tres probetas de 10 mm por 10mm serán usadas si son
S= distancia entre placas de aplastamiento, in.(mm). obtenibles del diámetro y espesor de pared del tubo. De otra
t= Espesor de pared especificado del tubo,in. (mm). forma , probetas con los espesores apropiados serán usadas
D= diametro exterior especificado del tubo, in. (mm). con los niveles de energia requeridos reducidos en proporción
al espesor. Para tubos de tamaño 6 5/8 e inferiores, probetas
Fracturas que se originen en el borde de la probeta y longitudinales serán usadas.
que se an menores de 0.025 in.(6.35mm) de 2. Si el promedio de todas las coladas de la orden no cumple
longitud no serán causa de rechazo.Una prueba con 50 ft-ls, el fabricante será responsable del reemplazo de
deberá realizarse en una longitud de tubo de cata las coladas que puedan ser necesarias para llevar el promedio
tamaño de lote, tal como sigue: a 50 ft-lbs.
3. Si el promedio de todas las coladas no cumple con el
Grado Designacion del Tamaño del lote, No. porcentaje requerido de area de corte, el fabricante será
Tamaño de Longitudes responsable de reemplaqzar las coladas que sean necesarias
A25, A y B 23/8 hasta 5 9/16 400 o menos para llevar el promedio al valor requerido.
A25, A y B 6 5/8 hasta 12 3/4 200 o menos
X42 y 2 5/8 hasta 12 3/4 200 o menos 6.2.7 Examen Metalográfico
superiores Para Grados mayores a X42, a excepción de tubo
Todos los 14 y por encima 100 o menos completamente normalizado,se demostrará por
Grados medio de examen metalográfico de la sección
Para tubos de longitud múltiple, una longitud será transversal de soldadura el cumplimiento de los
considerada como cada sección de corte de una requisitos de 5.1.3.3 para tratamiento térmico de
longitud múltiple particular.La prueba de ductilidad de toda la zona afectada por el calor. Dicho examen
soldadura puede servir también como una de las será realizado al menos una vez por turno a con más
pruebas de aplastamiento de 9.3.2 si se cumple con frecuencia donde el grado, diametro o espesor de
la cantidad apropiada de aplastamiento. pared cambie, o donde alteraciones significativas de
las condiciones de tratamiento térmico son
6.2.6 Prueba de Tenacidad a la Fractura encontradas.
Cuando sea especificado en la orden de compra, el
fabricante deberá realizar la prueba de tenacidad a la
fractura en concordancia con SR5 o SR6 ( Apéndice

8
7. Dimensiones, Pesos, Longitudes, Defectos y
Acabados en los extremos.
7.1 GENERAL- DIMENSIONES Y PESOS
Tubos de línea serán suministrados en los diámetros
exteriores, espesores de pared y pesos
especificados en las tablas 4,5,6A, 6B, 6C y 7, tal
como sea especificado en la orden de compra.( Ver
tablas E-1, E-2 y E-3 del apéndice E para las
equivalencia metricas de los valores del sistema
U.S., dados en las tablas 6A,6B y 6C.).
7.2 DIAMETRO
El diámetro exterior estará dentro de las tolerancias
especificadas en las Tablas 7 y 8. Tubos con
diametros exteriores intermedios a aquellos
especificados en las Tablas 6A, 6B y 6C son
disponibles en tamaños de 20 y superiores por
acuerdo entre fabricante y comprador. Para tubo
roscado, el diámetro exterior en los extremos
roscados será tal que la longitud roscada, L, y el
número de hilos con cresta completa en esa longitud
están dentro de las dimensiones aplicables y
tolerancias especificadas en el Estándar API 5B.
Tubos con tamaño 20 y menores deberán permitir el
paso sobres sus extremos, a una distancia de 4"
(101.6 mm) de un escantillon de anillo que tenga un
diametro de agujero no mayor que el diámetro
exterior especificado para el tubo, mas la tolerancia
aplicable indicada en la Tabla 8. Para tubo soldado
por arco sumergido, los escantillones de anillo
pueden ser ranurados o muescados para permitir el
paso del escantillón sobre el refuerzo de la
soldadura. Las mediciones con el escantillón de
anillo serán realizadas al menos tres veces por cada
turno de trabajo ( 12 horas máximo).
Las mediciones de diametro en tubo con tamaño
mayor de 20 se realizarán con una cinta para
diametro ( pi) . Las mediciones de diametro en tubo
con tamaños de 20 y menores se realizarán con un
escantillón rápido, un calibrador u otro aparato que
mida el diametro real a traves de un plano simple,
excepto que el fabricante tendrá la opción de usar
una cinta para diametro (pi). Las mediciones de
diámetro deberán realizarse al menos tres veces en
cada turno de operación. ( 12 horas máximo).
Cualquier tubo que se encuentre fuera de tolerancia
es causa para medir individualmente el diametro de
todos los tubos anteriores a el evaluado y este
actividad se suspenderá hasta que dos tubos
subsecuentes se encuentren dentro de tolerancia.
Por acuerdo entre el fabricante y el comprador las
tolerancias de diámetro exterior en los extremos del
tubo puede ser aplicada en vez de la del diámetro
interior en los extremos del tubo.
7.3 ESPESOR DE PARED
Cada longitud de tubo será medida para verificar el
cumplimeinto con el requisito de espesor de pared
especificado. El espesor de pared en cualquier
localización deberá estar dentro de las tolerancias
especificadas en la Tabla 9, excepto que el area
soldada no estará limitada por la tolerancia superior.
9
Tubos con espesores de pared intermedios a
aquellos listados en las Tablaa 6A,6B y 6C puede ser
suministrado por acuerdo entre el comprador y el
fabricante. Las mediciones del espesor de pared
serán realizadas con un calibrador mecánico o con
un adecuado equipo de inspección no destructiva de
exactitud apropiada. En caso de controversia, la
medición determinada mediante el uso del calibrador
mecánico, es la que gobernará.
El calibrador mecánico será ajustado con pernos de
contacto que tengan una sección transversal circular
de 1/4 in. (6.35 mm) de diámetro.El extremo del
perno en contacto con la superficie interior del tubo
será redondeado aun radio máximo de 1 1/2 in.
(38.10 mm) en el caso de tubos con tamaño 6 o
mayores , y con un radio máximo de d/4 para tubos
de tamaño menor a 6 con un radio mínimo de 1/8 in.
(3.2 mm) . El extremo del perno en contacto con la
superficie exterior del tubo deberá ser plano o
redondeado a un radio no menor de 1 1/2 in. (38.10
mm).
7.4 PESO
Cada longitud de tubo de tamaño 5 o mayor deberá
ser pesado separadamente y el peso del carro de
carga determinado. Longitudes de tubo de tamaño 4
o menores serán pesados ya sea individualmente o
en lotes convenientes a la opción del fabricante y el
peso de los carros de carga determinados. Se
considera que un carro de carga tiene un mínimo de
40,000 libras ( 18,144 kilogramos). :Los tubos con
coples y roscados serán pesados con los ensambles
roscados pero sin protectores de roscas, excepto
donde para el pesaje de carros de carga se realiza
la rebaja apropiada por el peso de los protectores de
rosca. Tubos con cople y roscados pueden ser pesa-
dos antes de que los coples sean coloca-
dos,previendo tener en cuenta el peso de los coples.
Los pesos determinados como se describió anterior-
mente deberán cumplir con los pesos especificados o
pesos calculados para tubos de extremos planos o a
los pesos calculados especificados ( o pesos cálcu-
lados ajustados) para tubos con rosca y cople, den-
tro de las tolerancias especificadas en la Tabla 10.
Los pesos calculados de longitud total se
determinarán con la siguiente ecuación:
WL= ( w pe * L ) + e w
Donde:
WL = peso calculado de una pieza de tubo de
longitud L, lb(kg).
w pe = peso de extremos planos por unidad de
longitud redondeado a lo mas cerca de 0.01 lb/ft
(0.01 kg/m).
L= longitud del tubo, incluyendo el acabado de los
extremos, tal como es definido en 7.5, ft (m).
e w= ganacia o pérdida de peso debido al acabado
de los extremos, lb(kg). Para tubo de extremos
planos , e w es igual a 0.
El peso de extremos planos por unidad de longitud w
pe, será cálculado usando la siguiente ecuación y
redondeado a lo mas cercano de 0.01 lb/ft (0.01
kg/m) :

Ecuación de unidades típicas U.S. (lb/ft)Wpe = 10.68 ( D-t) t
Ecuación de unidades sistema internacional SI ( kg/m) = W pe
= 0.02466 (D-t) t
Donde:
D= diametro exterior especificado,in. (mm).
t= espesor de pared especificado, in. (mm)
7.5 LONGITUD
A menos que otra cosa se acordada entre fabricante
y comprador, el tubo será suministrado en las
longitudes nominales y dentro de las tolerancias de
longitud mostradas en la Tabla 11, segun sea
especificado en la orden de compra. Para tubo con
rosca y cople la longitud será medida hasta la cara
exterior del cople.
La longitud del tubo con cople y rosca puede ser
determinada antes de que los coples sean
colocados si se realiza una consideración apropiada
para la longitud de los coples. Cada longitud de tubo
será medida, excepto aquellos tubos fabricados en
longitudes que son uniformes dentro de 0.1 ft (0.03
m) los que no necesitan ser medidos
individualmente, si la exactitud de las longitudes es
verificada al menos tres veces por turno de operación
( 12 horas máximo). Cualquier tubo que se encuentre
fuera de tolerancia es causa de mediciones
individuales de todos los tubos anteriores a éste
último y hasta que dos tubos subsecuentes y
consecutivos se encuentren dentro de tolerancia.
La exactitud del dispositivo de medición de la
longitud deberá ser de 0.1 ft (0.03 m) para tubos
con longitudes menores que 100 ft (30 m).
7.6 RECTITUD
Tubos menores a 41/2 in. DE en Grados A25, A, o B
deberán estar razonablemente rectos. Al resto de los
Grados, les será verificada su rectitud al azar;
desviaciones de una linea recta no excederán el 0.2
porciento de la longitud. Las mediciones pueden ser
realizadas usando una cuerda tensa o alambre de
extremo a extremo a lo largo del tubo, midiéndose la
mayor desviación.
7.7 CARRETES
Cuando es especificado en la orden de compra, dos
longitudes de tubo acoplados por el fabricante o dos
longitudes de tubo soldados por el fabricante en
concordancia con con los requisitos del Apéndice A ,
pueden ser suministrados en esa condición; sin
embargo, ninguna longitud usada será menor de 5.0
ft (1.52 m).
Para tubo soldado por arco sumergido con costura
helicoidal la unión de las soldaduras de los
extremos de la placa con las soldaduras de la
costura helicoidal se permitira solo a distancias
mayores de 12"(304.8 mm) de las soldaduras del
carrete. Por acuerdo entre el fabricante y el
comprador, soldaduras de los extremos de la placa
en tubos terminados se permitirá con soldaduras de
carrete, previendo que haya una separación
circunferencial de al menos 6in.( 152.4 mm) entre la
10
union de las soldaduras de los extremos de la
placa/ soldadura del carrete con la unión de la
costura helicoidal/soldadura del carrete.
Uniones dobles no están dentro del alcance de la
especificación API 5L. Dobles juntas están definidas
como longitudes de tubo soldados por otras
entidades que el fabricante o longitudes soldadas por
el fabricante en concordancia con requisitos
diferentes alos del apéndice A.
7.8 CALIDAD DEL TRABAJO Y DEFECTOS
Imperfecciones del tipo descrito en 7.8.1-7.8.12 que
excedan los criterios especificados serán
consideradas defectos.
7.8.1 Abolladuras
El tubo no deberá tener abolladuras mayores de
1/4in. (6.35mm), medidos como el claro entre el
punto más bajo de la abolladura y la prolongación del
contorno original del tubo. La longitud de la
abolladura en cualquier dirección no excederá la
mitad del diámetro del tubo. Todas las abolladuras
formadas en frío más profundas que 1/8in. (3.18mm)
con una muesca aguda en el fondo será considerado
un defecto. La muesca puede ser removida por
esmerilador.
7.8.2 Desalineamiento de los bordes de la placa
Tubo con soldaduras de metal de aporte que tengan
un espesor de pared de 0.500in (12.7mm) y
menores, el desalineamiento radial de los bordes de
la placa en las costuras de la soldadura no será
mayor de 1/16in (1.59mm). Para tubos con
soldaduras de metal de aporte que tengan
espesores de pared superiores a 0.500in (12.7mm),
el desalineamiento radial no será mayor que 0.125t o
1/8in (3.18mm), lo que resulte menor. Para tubo
soldado eléctricamente el desalineamiento radial de
los bordes de la placa más el realce del recorte de
la placa no será mayor de 0.060in (1.52mm).
7.8.3 Deslineamiento del cordón de soldadura
para tubo con soldaduras de metal de aporte.
El desalineamiento del cordón de soldadura no será
causa de rechazo, considerando que tanto la fusión
y la penetración de la soldadura es completa, y ésto
es indicado por la examinación no destructiva.
7.8.4 Altura de los cordones de soldadura con
arco sumergido tanto interior como exterior.
El cordón de soldadura no se extenderá por encima
de la superficie original del tubo por más de lo
siguiente:
Espesor de pared Maxima altura del cordón de
soldadura
½ in. (12.70 mm) e inferiores 1/8 in. (3.18mm)
Por arriba de ½ in (12.70mm) 3/16in (4.76mm)
Cordones de soldadura más altos que lo permitido
por lo requerimientos de este párrafo se pueden
esmerilar para alcanzar los limites aceptables a
opción del fabricante.
La altura del cordón de soldadura en ningún caso se
encontrará por abajo de la superficie del tubo (tanto
para el cordón de soldadura exterior e interior)
excepto el esmerilado para optener el enrase, u otra
cosa cubierta en este especificación será permitida.
7.8.5 Altura de la rebaba de tubo soldado eléctricamente.
La rebaba exterior del tubo soldado eléctricamente
deberá ser esmerilado para alcanzar una condición
rasa escencialmente.
La rebaba interior del tubo soldado eléctricamente no
deberá extenderse por arriba de la superficie interior
original del tubo por más de 0.060in (1.52mm).
7.8.6 Esmerilado de la rebaba interior del tubo soldado
eléctricamente.
La profundidad de la ranura resultante de la
remosión de la rebaba interna del tubo soldado
eléctricamente no será mayor que lo enlistado en el
siguiente cua-dro para los diferente espesores de
pared. La pro-fundidad de la ranura es definida
como la diferencia entre el espesor de pared medido
aproximadamente a 1in (25.4mm) de la línea de la
soldadura y la pared remanente por abajo de la
ranura.
Espesor de pared especificado (t) Máxima profundad
del esmerilado
0.150in (3.8mm) y menores 0.10 t
0.151in (3.8mm) a 0.301in (7.6mm) 0.015in (0.38mm)
0.30in (7.6 mm) y mayores 0.05 t
7.8.7 Puntos duros
Cualquier punto duro que tenga como dimensión
mínima más de 2in (50.8mm) en cualquier dirección
y una dureza mayor o igual a 35HRC (327 Brinell)
será rechazada las sección del tubo que tenga el
punto duro será removida como un cilindro.
La superficie del tubo soldado y formado en frío será
examinada visualmente para detectar irregularidades
en la curvatura del tubo. Cuando esta examinación
no alcanza a revelar daños mecánicos como la
causa de las irregularidades en la superficie pero
indica que la superficie irregular puede ser atribuida
a un punto duro, la dureza y dimensiones del área
serán determinados. Si esta dureza y dimensiones
exceden los criterios de rechazo mencionados
previamente, el punto duro será removido.
7.8.8 Grietas y fugas
Todas las grietas, lagrimeos y fugas serán
considerados defectos.
7.8.9 Laminaciones (ver nota)
Cualquier laminación o inclusión que se extienda
hasta la cara o bisel del tubo y que tenga una
dimensión transversal determinada visualmente que
exceda 1/4in (6.35mm) es considerada un defecto.
Tubos conteniendo tales defectos serán cortados
hasta que ninguna laminación o inclusión sea mayor
e ¼ in (6.35 mm).
a. Mayor o igual a ¾ in. (19.0 mm) en la dimensión menor.
b. Mayor o igual a 12 pulgadas cuadradas (7,742 mm 2) en
area.
11
La disposición de tales defectos será en
concordancia con 9.7.5.4 concepto a o b. Ninguna
inspección especifica por el fabricante es requerida a
menos que el comprador especifique en la orden de
compra inspeccion no destructiva especial.
Nota: Una laminación es una separación interna dle metal creando
capas generalmente paralelas a la superficie.
7.8.10 Quemadas de Arco
Las quemadas de arco son puntos localizados de
superficie fundida causados por reañizar el arco
electrico entre el electrodo o tierra con la superficie
del tubo y seran considerados como defectos (ver
nota).
La disposición del tubo que presente quemadas de
arco será en concordancia con 9.7.5.4, excepto que
la remosión de estos defectos por esmerilado será
sujeta a las siguientes condiciones adicionales:
a. Quemadas de arco pueden ser removidas por
esmerilado, cincelado o maquinado. La cavidad
resultante deberá ser completamente limpiada y
verificarse la remoción completa del material dañado
por ataque químico con una solución al 10% de
persulfato de amonio o una solución de nital al 5%.
b. Si la remoción de material dañado es completa, la
cavidad puede ser atenuada suavemente hacia el
contorno original del tubo por esmerilado,
considerando que el espesor de pared remanente se
encuentre dentro de los límites especificados.
Nota: Las marcas de contacto definidas como marcas intermitentes
adyacentes a la línea de soldadura, resultantes del contacto eléctrico
entre los electrodos suministrando la corriente de soldadura y la
superficie del tubo, no son defectos.
7.8.11 Socavados
El socavado de tubos soldados por arco con
protección de gas o por arco sumergido es la
reducción del espesor de la pared del tubo adyacente
a la soldadura donde ésta es fundida a la superficie
del tubo. El socavado puede ser mayormente
localizado y medido en forma visual.
Socavados menores ya sea por el interior o exterior
del tubo son definidos a continuación y son
aceptables sin reparación o esmerilado:
a) La máxima profundidad de 1/32in (0.79mm) y no
excediento 2 ½ porciento del espesor de pared con
una longitud máxima de la mitad del espesor de
pared y no más de dos socavados en cualquier
longitud de soldadura de 1ft. (0.30m).
b) La máxima profundidad de 1/64in (0.040mm) de
cualquier longitud.
Socavados que excedan lo indicado anteriormente se
considerarán como defectos. La disposición de los
mismos será como sigue:
a) Defectos de socavado que no excedan un 1/32in
(0.79mm) de profundidad ni tampoco excedan 12 ½
porciento del espesor de pared especificado serán
eliminados por esmerilado en concordancia con el
inciso 9.7.5.4 concepto a.
b) La disposición de los socavados con produndad
mayor de 1/32in (0.79mm) o 12½ porciento del
espesor de pared especificado se realizará en
concordancia con el inciso 9.7.5.4 conceptos b, c, ó d.
7.8.12 Otros Defectos
Cualquier imperfección que tenga una profundidad
mayor de 12 ½ porciento de el espesor de pared
especificado, medido desde la superficie del tubo,
será considerado un defecto.
7.9 Extremos de los tubos
7.9.1 General
El tubo será suministrado con extremos planos o
roscado tal como se expone en las Tablas 4, 5, 6A,
6B y 6C o con extremos de espiga o campana en
concordancia con 7.10.4. Tubería de línea extra-
fuerte será suministrada con extremos planos,
excepto que la orden de compra especifique
extremos roscados y con coples. La soldadura
helicoidal puede no ser roscada. Los bordes interior
y exterior de los extremos de todos los tubos deberán
estar libres de rebabas.
7.9.2 Extremos roscados
Los extremos roscados deberán cumplir con el
roscado e inspección de roscas y requerimientos de
calibración especificados en el estándar API 5B. Un
extremo de cada longitud de tubería roscada será
provisto con un cople conforme los requisitos de la
sección 8 para indicar la fecha de manufactura de
cada cople (ver Nota 1), y el otro extremo con
protección de rosca conforme los requisitos de 11.2.
Los coples deberán ser atornillados al tubo a un
ajuste manejable (ver Nota 2), excepto que la orden
de compra especifique un apriete fuerte. Un
compuesto para roscas será aplicado para cubrir la
superficie total ya sea del cople o la rosca del tubo
antes de la construcción de la junta. Todas las
roscas expuestas serán cubiertas con un compuesto
para roscas. A menos que otra cosa sea
especificada en la orden de compra, el fabricante
puede usar cualquier compuesto para roscas que
cumpla con los obejetivos de rendimiento indicados
en el boletín API 5A2. Un compuesto de
almacenamiento de color distinto puede ser
substituido por este compuesto para roscas para
todas las roscas expuestas. Cualquiera que sea el
compuestousado deberá ser aplicadoa una superficie
que se encuentre limpia y razonablemente libre de
humedad y fluídos de corte.
Notas:
1. Amenos que otra cosa sea especificada en la orden de compra no es
mandatorio que ambos tanto el tubo, como los coples de cada producto con
cople y rosca sea fabricado con la misma edición de esta especificación.
2. El apriete manejable será definido como el ajuste suficiente para que el
cople no pueda ser removido excepto cuando se use una llave de tuercas. El
proposito de habilitar coples con un apriete manejable es facilitar la remoción
de los coples para limpieza e inspección de las roscas así como para aplicar
compuesto para roscas fresco antes del tendido de la tubería. Se ha
encontrado que este procedimiento es necesario para prevenir fugas por la
rosca especialmente en líneas de gas ya que los coples habilitados por el
fabricante con un ajuste cerrado aunque si bien son a prueba de fugas al
momento de su construcción, no siempre pueden permanecer así después de la
transportación, manipuleo y tendido.
7.9.3 Extremos planos.
A menos que otra cosa sea ordenada la tubería de
extremos planos (diferente a la tubería doble extra-
fuerte) en tamaños 2 3/8 y mayores será
suministrada con los extremos biselados con un
12
ángulo de 30º (+5º - 0º) medidos desde una línea
perpendicular al eje del tubo y con un hombro de
1/16in., + 1/32in (1.59mm + 0.79mm) (ver nota).
Tubería de extremos planos doble extra-fuerte en
tamaños de 2 3/8 y mayores será suministrada con
los extremos cortados a escuadra, a menos que en la
orden de compra se especifiquen extremos
biselados. Para tubería sin costura donde el
maquinado interno es requerido para mantener la
tolerancia del hombro, el ángulo del taper interno
medido desde el eje longitudinal no será mayor que
lo que se indica a continuación.
Espesor de pared especificado (in) Angulo máximo del
taper (grados)
Menos de 0.418 (10.6mm) 7
0.418 hasta 0.555 (10.6 hasta 14.1 mm) 9½
0.556 hasta 0.666 (14.1 hasta 16.9mm) 11
Sobre 0.666 (16.9) 14
Para la remoción de una rebaba interna en tubo
soldado mayor de tamaño 4 ½ , el taper interno
medido desde el eje longitudinal no deberá ser mayor
de 7 grados. El acabado de los extremos de tubo con
tamaño menor de 2 3/8 deberá ser especificado en la
orden de compra. Para tubo de tamaños 2 3/8 y
superiores los extremos deberán ser cortados a
escuadra dentro de 1/16in (1.59mm). Los extremos
del tubo de cada máquina que realice la operación
de acabados de extremos deberán ser checados al
menos 3 veces por cada turno de trabajo de 8 horas.
A ambos extremos del tubo con soldaduras de metal
de aporte se deberá remover el refuerzo interior a
una distancia de aproximadamento 4in (101.6mm)
del extremo del tubo.
Nota: El comprador es dirigido al codigo aplicable para el ángulo recomendado
del bisel del tubo.
7.9.4 Extremos acampanados.
Cuando así lo especifica en la orden de compra, tubo
con espesor de pared de 0.141in (3.58mm) y
menores serán suministrados con un extremo
acampanado para uniones de espiga y campana en
concordancia con la figura 1. El extremo
acampanado será inspeccionado visualmente en
cuanto a calidad del trabajo y defectos perjudiciales.
7.9.5 Coples especiales para extremos planos.
Cuando asi lo especifica la orden de compra, el tubo
será proporcionado con extremos adecuado para el
uso con coples especiales tal como Dresser,
Victaulic, u otros coples especiales equivalentes.
Tales tubos deberán estar suficientemente libres de
identaciones, salientes o marcas de rolado a una
distancia de 8in (203mm) del extremo del tubo para
permitir una adecuada habilitación del cople.
Figura 1 - Extremos acampanados para juntas de espiga y
campana

13
8.- Coples.
8.1 MATERIAL
Coples para tuberia Grados A y B deberán ser
sin constura y deberán ser hechos de un grado de
material por lo menos igual en propiedades
mecánicas que el tubo. Coples para tubería
Grado A25 deberán ser con o sin costura y
deberán ser hechos de acero. Por acuerdo entre
el comprador y el fabricante, Coples con costura
deberán ser surtidos en dimensiones nominales
para diámetros de 14 y mayores, si los coples
son marcados apropiadamente
8.2.- PRUEBAS DE TENSION.
Una prueba de tensión deberá ser hecha en cada
colada de acero de cada lote de coples
producido, y el fabricante de coples deberá
mantener reportes de tales pruebas. Estos
reportes deberán estar disponibles para el
inspector del comprador. Si tal prueba es hecha
en coples terminados, probetas redondas de
acuerdo al espesor como se especifica en ASTM
E8, Método de Pruebas para Prueba de Tensión
de Materiales Metálicos, o probetas planas
deberán ser usadas a la opción del fabricante.
8.3 DIMENSIONES
Los coples deberan estar conforme las
dimensiones y tolerancias mostradas en la tabla
12 (ver Nota) y Figura 2.
Nota: Los coples cubiertos por la tabla 12 son aplicables
tanto a tubería extra-fuerte como de peso estándar.
8.4 ROSCAS
Roscas de coples, práctica de calibración e
inspección de roscas deberán estar conforme a
los requisitos de el estándar API 5B. Los coples
no deberán ser expandidos para proporcionar el
adelgazamiento requerido para las roscas.
8.5 INSPECCION
Los coples deberán estar libres de ampolladuras,
picaduras, marcas de escoria y otros defectos
que podrían deteriorar la efeciencia del cople o
romper la continuidad de la rosca.

Tabla 12 - Dimensiones de Coples, Pesos y Tolerancias

(1) (2) (3) (4) (5) (6)
Diámetro Exterior Longitud Mínima Diámetro de Paso, Ancho de la Cara Peso Cálculado
a
del Cople, W NL Q de soporte, b del Cople
Designación del
Tamaño Nominal in mm in mm in mm in mm lb kg

1/3 0.563 (14.3) 1 1/16 (27.0) 0.468 (11.9) 1/32 (0.8) 0.04 (0.02)
1/4 0.719 (18.3) 1 5/8 (41.3) 0.603 (15.3) 1/32 (0.8) 0.09 (0.04)
3/8 0.875 (22.2) 1 3/8 (41.3) 0.738 (18.8) 1/32 (0.8) 0.13 (0.06)
½ 1.063 (27.0) 2 1/8 (54.0) 0.903 (22.9) 1/16 (1.6) 0.24 (0.11)
¾ 1.313 (33.4) 2 1/8 (54.0) 1.113 (28.3) 1/16 (1.6) 0.34 (0.15)

1 1.576 (40.0) 2 5/8 (66.7) 1.378 (35.0) 3/32 (2.4) 0.54 (0.25)
1¼ 2.054 (52.2) 2¾ (69.8) 1.723 (43.8) 3/32 (2.4) 1.03 (0.47)
1½ 2,200 (55.9) 2¾ (69.8) 1.963 (49.9) 3/32 (2.4) 0.90 (0.41)
2 2.875 (73.0) 2 7/8 (73.0) 2.469 (62.7) 1/8 (3.2) 1.86 (0.84)
2½ 3.375 (85.7) 4 1/8 (104.8) 2.969 (75.4) 3/16 (4.8) 3.27 (1.48)

3 4.000 (101.6) 4 1/¡4 (108.0) 3.594 (91.3) 3/16 (4.8) 4.09 (1.86)
3½ 4.625 117.5) 4 3/8 (111.1 4.094 (104.0) 3/16 (4.8) 5.92 (2.69)
4 5.200 (132.1) 4½ (114.3) 4.594 (116.7) ¼ (6.4) 7.59 (3.45)
5 6.296 (159.9) 4 5/8 (117.5) 5.657 (143.7) ¼ (6.4) 9.98 (4.53)
(6.4) 12.92 (5.87)
6 7.390 (187.7) 4 7/8 (123.8) 6.719 (170.7) ¼
8 9.625 (244.5) 5¼ (133.4) 8.719 (221.5) 1/4 (6.4) 23.18 (10.52)
10 11.750 (298.4) 5¾ (146.0) 10.844 (275.4) ¾ (9.5) 31.55 (14.32)
12 14.000 (355.6) 6 1/8 (155.6) 12.844 (326.2) 3/8 (9.5) 49.27 (22.37)
15.000 (381.0) 6 3/8 (161.9) 14.094 (358.0) 3/8 (9.5) 45.83 (20.81)
14D
16D 17.000 (431.8) 6¾ (171.4) 16.094 (408.8) 3/8 (9.5) 55.83 (23.35)
18D 19.000 (482.6) 7 1/8 (181.0) 18.094 (459.6) 3/8 (9.5) 66.53 (30.20)
20D 21.000 (533.4) 7 5/8 (193.7) 20.094 (510.4) 3/8 (9.5) 79.37 (36.03)
______________
Nota: Ver Figura 2
a
Tolerancia en diámetro exterior, W, es + 1 porciento

14
 APRIETE FUERTE BASIC0
Nota: Ver tabla 4 para dimensiones de Tubo, Tabla 12 para dimensiones de Cople y Estandar API 5B para detalles de la rosca
Figura 2- Coples de Tubo de Linea
9. Inspección y Pruebas
9.1 EQUIPO DE PRUEBA
Si el equipo de prueba cuya calibración o verificación es
requerida bajo las estipulaciones de esta especificación es
sujeto a condiciones severas o inusuales que puedan ser
suficientes para poner en duda su exactitud, una recalibración
o reverificación deberá ser realizada antes de cualquier otro
uso del equipo.
9.2 PRUEBA DE COMPOSICION QUIMICA
9.2.1 Análisis de Colada
El fabricante del acero deberá determinar el análisis de cada
colada de acero usado en la manufactura del tubo
especificado en la orden de compra, en análisis así
determinado deberá cumplir con los requisitos de 6.1.1.
Para grado X80, los límites del análisis de colada no han sido
definidos, unicamente los límites del análisis del producto.
9.2.2 Análisis del Producto
9.2.2.1 Frecuencia de Muestreo
El fabricante deberá determinar el análisis de dos muestras
representativas de cada colada de acero usado para la
producción de tubo bajo esta especificación.
9.2.2.2 Métodos de Muestreo
9.2.2.2.1 Tubo sin costura
A opción del fabricante las muestras usadas para análisis del
producto deberán ser tomadas ya sea de las probetas para
prueba de tensión o del tubo terminado.
9.2.2.2.2 Tubo Soldado
A opción del fabricnate las muestras usadas para análisis del
producto deberán ser tomadas ya sea del tubo terminado,
placa, rollo, probetas de prueba de tensión o de probetas de
prueba de aplastamiento. La localización de las muestras
deberá ser a un mínimo de 90 grados de la soldadura del tubo
soldado longitudinalmente. Para soldadura en espiral la
localización de la muestra deberá estar en una posición no
menor que ¼ de la distancia entre soldadura adyacente del
tubos de 4 hasta 6 5/8 , y aproximadamente 1 ½ in (38.1 mm)
de ancho para tubos de tamaños de 8 5/8 y mayores.
Alternativamente, cuando mordazas con caras curvas no
están disponibles, los extremos de las probetas pueden ser
enderezadas sin calentamiento.
9.3.1.2. Frecuencia de la Pruebas de Tensión.
Las pruebas de tensión deberán ser realizadas con la
frecuencia indicada en la Tabla 13.
9.3.1.3. Pruebas de Tensión Longitudinal.
15
APRIETE MANUAL
enrollamiento medido desde cualquiera de los bordes de la
soldadura. Para tubos fabricados de placa o rollo, en análisis
del producto puede ser realizado por el proveedor de la placa o
rollo previendo que el análisis sea realizado con los requisitos
de frecuencia de esta especificación.
9.2.3 Reportes de Prueba
Los resultados de todos los análisis químicos deberán estar
disponibles al comprador bajo solicitud expresa. Cuando
SR15 es especificado por el comprador (ver Apéndice F), el
fabricante deberá proporcionar un reporte de todos los análisis
químicos requeridos por esta especificación.
Para el Grado A25 en sustitución de un reporte de prueba el
fabricante puede certificar que el tubo surtido fue producido de
conformidad con los requisitos de las propiedades químicas y
pruebas de la especificación API 5L.
9.3 PRUEBA DE PROPIEDADES MECANICAS.
9.3.1 Prueba de Tensión
9.3.1.1 Probetas Para Prueba de Tensión
La orientación de las pruebas de tensión será tal como se
muestra en la Figura 3. A opción del fabricante para tubo
soldado con costura longitudinal, las probetas longitudinales
pueden ser tomadas paralelas al rollo de placa en la dirección
de laminado y aproximaximadamente a la mitad entre en borde
y el centro. A opción del fabricante, la probeta puede ser ya
sea de sección completa, probeta plana o probeta de barra
redonda tal como es especificado en 9.3.1.3, 9.3.1.4 y Figura
4. El tipo, tamaño y orientación de las probetas deberá ser
reportado. Probetas planas deberán ser aproximadamente 1 ½
in. (38.1 mm) de ancho en longitud de calibración si las
mordazas de prueba tienen una adecuada curvatura en la cara
o si los extremos de las probetas son maquinados para reducir
las curvaturas en el área de la mordaza; de otra manera las
probetas deberán ser de aproximadamente de ¾ in (19 mm)
de ancho para tubos de tamaño de 3 ½ e inferiores;
aproximadamente de 1 in (25.4 mm) de ancho para
A opción del fabricante para las pruebas longitudinales se
puede utilizar una probeta de sección completa ( ver Figura 4,
subFigura B); una probeta plana ( ver Figura 4, subFigura C);
o para tubo para espesor de pared mayor de 0.750 in (19.1
mm), una probeta de barra redonda con un diámetro de 0.500
in (12.7 mm) ( ver Figura 4, subFigura D). La probeta plana
deberá ser probada sin enderazamiento.
9.3.1.4 Prueba de Tensión Transversal
Las propiedades de tensión transversal deberán ser
determinadas, a opción del fabricante por uno de los
siguientes métodos:
a.- El esfuerzo a la cedencia, la resistencia a la tensión y el
valor de elongación deberá ser determinado ya sea en una
probeta rectangular enderezada ( ver Figura 4, subFigura E) o
en una probeta de barra redonda de 0.500 in (12.7 mm ) o
0.350 in (8.9 mm ) (ver Figura 4, subFigura G)
b.- El esfuerzo de cedencia deberá ser determinado por el
método del anillo de expansión (ver Figura 4, subFigura A) con
los valores de elongación y última resistencia determinados de
una probeta rentangular enderezada.
El mismo método de prueba debe ser empleado para todos los
lotes de una orden. Todas las probetas de tensión transversal
deberán ser como se muestra en la Figura 4. Todas las
probetas deberán representar el espesor de pared total del
tubo del cual la probeta fue cortado, excepto para probetas de
tensión con barra redonda.
Las probetas de barra redonda transversal serán obtenidas de
secciones de tubo no enderezado. Las probetas de barra
redonda con diámetro de 0.500 in (12.7 mm) deberán ser
usadas cuando el tamaño del tubo lo permita y las probetas de
barra redonda con diámetro de 0.350 in (8.9 mm ) serán
usadas para los otros tamaños. Para tamaños de tubos
demasiados pequeños que impidan obtener una probeta de
0.350 in ( 8.9 mm ), no será permitido una probeta de barra
redonda para prueba de tensión.
9.3.1.5. Pruebas de Tensión en Soldadura.
Las probetas para pruebas de tensión en soldadura deberán
ser tomadas a 90º de la soldadura, con la soldadura al centro
tal como se muestra en la Figura 3 y 4 y deberá representar el
espesor total de pared del tubo del cual la probeta fue cortada.
El refuerzo de la soldadura puede ser retirado a opción del
fabricante. Las pruebas de tensión en soldadura no necesitan
incluir determinación del esfuerzo de cedencia y elongación.
9.3.1.6 Pruebas de Tensión de Control
Para tubos diferentes al Grado A 25, una prueba de tensión
por colada deberá ser realizada como un control y un
expediente estas pruebas deberá estar disponible para el
comprador. Para tubo soldado con costura longitudinal, tales
pruebas de tensión deberán ser realizadas usando muestras
tomadas ya sea de placa, rollo, o tubo terminado a opción del
fabricante.
9.3.2. Prueba de Aplastamiento.
Las pruebas de aplastamiento deberán ser realizadas para
tubos con soldadura continua y tubos soldados
eléctricamente. La frecuencia de las pruebas, la localización
de la muestra y la orientación de la prueba es mostrada en la
Figura 5. Cuando una condición de detención de la soldadura
ocurre durante la producción de una longitud múltiple, las
pruebas de aplastamiento con la soldadura a 90 grados
deberá ser realizada en los extremos recortados resultantes de
cada lado donde una detención de soldadura exista y puede
ser sustituida por pruebas de aplastamiento intermedias (ver
nota).
Nota: Las pruebas de aplastamiento con la soldadura en una
orientación de 0 grados puede ser conducida a 180 grados y
la orientación de 90 grados se puede conducir a 270 grados
bajo acuerdo entre el fabricante y el comprador.

Tabla 13 - Frecuencia de la Prueba de Tensión

(1) (2) (3) (4)
Desiganación de Pruebas de Tensión Pruebas de Tensión en Pruebas de Tensión para
Tamaño Soldadura Control
 1 ½ nominal A25 1 por 25 toneladas o fracción de
Soldado tonelada - -
 2 nominal A25 1 por 50 tonelada o fracción de
Soldado tonelada - -
 5 9/16 excepto A25 1 por cada 400 longitudes
Soldado - -
 6 5/8 a 12 ¾ 1 por cada 200 longitudes Una por colada en todos los
- tamaños excepto para el grado
A25
> 12 ¾ 1 por cada 100 longitudes por
cantidad de expansión en frío
b - -
8 5/8 a 12 ¾ 1 por cada 200 longitudes
- -
a
> 12 ¾ 1 por cada 100 longitudes
- por cantidad de expansión en -
b
frío

________________
a
Cada soldadura de tubos con dos costuras.
b
Tubo fabricado con la misma cantidad nominal de expansión en frío + 0.2 porciento, deberá ser considerado que tiene la misma
cantidad de expansión en frío.

16
17
Notas: A= Probeta de tira (cualquier localización para tubo sin costura)
B=. Probeta transversal (cualquier localización circunferencial para tubo sin costura),
para tubo con doble costura la probeta deberá ser tomada de la parte media entre las soldaduras
C.= Probeta de soldadura transversal

Figura 3 - Orientación de las Probetas para Prueba de Tensión

9.3.3. Pruebas de Doblez.
Cortar una sección completa de longitud apropiada de un tubo
de cada lote de 25 tons o fracción, para tubería con diámetro
nominal de 1½” y menores; y de cada lote de 50 tons o
fracción, para tubería de 2” de diámetro nominal; deberá ser
doblada en frio hasta 90º en forma continua, alrededor de un
mandril que tenga un diámetro no mayor de doce veces el
diámetro externo de la tubería que está siendo probada, con la
soldadura localizada aproximadamente a 45º del punto de
contacto de la probeta con el mandril. No deberá presentar
fracturas en cualquier parte del tubo y no ocurriran aberturas en
el roscado.
Nota: Para el proposito de las pruebas mecánicas de la
soldadura de la tubería electro-soldada de 2 in. de diámetro
nominal y mayor, las soldaduras se extienden a una distancia
de ½ in. (12.7 mm) en cualquiera de los lados de la línea de
fusión. Para tuberías menos de 2 in de diámetro nominal, las
soldaduras se extienden a una distancia de ¼ in. (6.35 mm) en
cualquiera de los lados de la línea de fusión.
9.3.4. Pruebas de Doblez-Guiado.
La probeta deberá ser tomada de una soldadura helicoidal o
logitudinal en una longitud de cada lote de 50 longitudes o
menor de cada combinación de diámetro exterior, espesor de
pared y grado; y de la soldadura punta y cola en una longitud
de tubo de cada lote de 50 longitudes o menos para cada
combinación de diámetro exterior, espesor de pared y grado de
tubería con costura helicoidal terminada conteniendo
soldaduras punta y cola. La probeta la probeta no deberá
contener soldaduras reparadas.
9.4. PRUEBAS HIDROSTATICAS.
9.4.1 Requerimientos para la Prueba Hidrostática.Cada
longitud de tubo deberá resistir sin fugas una inspección por
prueba hidrostática al menos a la presión especificada en el
inciso 9.4.3.

18
Notas:
1. Ver 9.3.1.1 para calibración del ancho si la prueba no es realizada con mordazas con una curvatura apropiada.
2.El enderezamiento transversal y de de probetas de soldadura deberá ser ealizda a temperatura ambiente.
3. El enderezamiento en caliente, envejecimiento artificial o tratamiento térmico de probetas de tensión no se permite.

Figura 4- Probetas para Prueba de Tensión

Las presiones de prueba para todos los tamaños de
tubo sin costura y para tubo soldado en tamaños de 9.4.2 Verificación de la Prueba Hidrostática.
18 y menor, será mantenida por no menos de 5 seg. Con la finalidad de asegurar que cada longitud de
Las presiones de prueba para tubo soldado en tubo es probado a la presión de prueba requerida,
tamaño de 20 y mayores, será mantenida por lo cada equipo (excepto en donde se prueba la tubería
menos 10 seg. Para tubo con cople y rosca, la de soldadura continua) deberá estar provisto de un
prueba deberá ser aplicada con los coples sistema que registre la presión de prueba y el tiempo
habilitados con un apriete fuerte, si esto es de duración en que la presión es aplicada a cada
especificado en la orden de compra, excepto que longitud de tubo, o
tubos de tamaños mayores de 12 3/4 pueden ser
probados en la condición de extremos lisos. Para
tubo roscado suministrado con coples habilitados
con un apriete manual, la prueba hidrostática deberá
ser realizada en el tubo unicamente en la condición
de extremos lisos o con el acoplamiento efectuado,
a menos que otra cosa sea acordada entre
comprador y fabricante.

19
 TUBERIA SOLDADA POR RESISTENCIA ELECTRICA EN GRADOS MAYORES AL A25--NO EXPANDIDA EN LONGITUDES MULTIPLES

E X TR E M O D E L C E N TR O D E L E X TR E M O D E L
S O LD A D URA RO LLO RO LLO R OLLO
R E C O R TE D E U N D OS R E C O R TE D E U N
E X TR E M O M U E S TR A S , E X TR E M O
D E L A M U E S TR A UNA C A D A D E L A M U E S TR A
D OS R OLLO S

A P L A S TA M I E N T O A P L A S TA M I E N T O
C ON LA A P L A S TA M I E N T O C O N LA
S O LD A D URA C O N LA S OLD A D URA
A 90º S OLD A D URA A 90º
A 0º
TUBERIA SOLDADA POR RESISTENCIA ELECTRICA EN GRADOS MAYORES AL A25--NO EXPANDIDA EN LONGITUD SIMPLE

S O L D A D U R A
M U E S TR A

E X TR E M O D E L
R O L L O

A P L A S TA M IE N T O A P L A S TA M IE N T O
C O N L A C O N L A
S O L D A D U R A S O L D A D U R A
A 9 0 º A 0 º

TUBERIA SOLDADA GRADO A25, 2 7/8” DE DIAMETRO EXTERIOR Y MAYORES

UNA MUESTRA DE CADA APLASTAMIENTO

LOTE DE 50 TONS O
MEDIDA CON LA SOLDADURA
FRACCION DE ELLOS A 90º
TUBERIA SOLDADA POR RESISTENCIA ELECTRICA EN GRADOS MAYORES AL A25—EXPANDIDA EN FRIO

LO TE D E 100 TU B O S O U N A M U E S TR A D E 4 " M IN . E N A P L A S TA M I E N T O
M E N O S D E C A D A M E D ID A C A D A M E D ID A C ON LA SO LD AD URA
A 90º

Nota: Ver 9.3.2

Figura 5- Pruebas de Aplastamiento

deberá estar equipado con un dispositivo positivo y
automático o de cierre para prevenir que el tubo que se está
clasificando como probado hasta que los requerimientos
(presión y tiempo) de prueba hayan sido cumplidos. Tales
registros o gráficos deberán estar disponibles para
examinación en las instalaciones del fabricante por el
inspector del comprador y fabricante. El aparato de medición
de presión deberá estar calibrado por medio de una balanza
de pesos muertos, o un equivalente, dentro de un periodo no
mayor a 4 meses antes de cada prueba. La retención de los
registros de calibración deberá de ser como se especifica en
12.2.
9.4.3 Presiones de prueba
La presión mínima de prueba deberá de ser la presión de
prueba estándar o una presión de prueba alternativa listada
en las tablas 4, 5, 6A, 6B y 6C ; una presión intermedia o
mayor será a discreción del fabricante a menos que sea
específicamente limitada por el comprador, o una presión
más alta acordada entre el comprador y el fabricante (ver nota
1). La presión mínima de prueba para los grados, diámetros
exteriores y espesor de pared no listado deberá ser calculado
por la ecuación dada en la Nota 2. Para todos las medidas
de la tubería del Grado A25 mayores a 5 9 /16” y todas las
medidas de la tubería de Grado A y B mayores a 2 3/8”, la
presión de prueba será arbitrariamente asignada, la presión
de prueba para espesores de pared intermedios hasta
espesores de pared cuyas presiones de prueba hayan sido
arbitrariamente asignadas, la presión de prueba para los
espesores de pared intermedia deberá ser igual a la presión
de prueba especificada para los espesores de pared más
gruesos. Cuando las presiones calculadas no sean un
múltiplo exacto de 100 kPa (10 psi) deberán de ser
redondeados a 100 kPa (10 psi). Cuando la orden de compra
especifique una prueba hidrostática que produzca un
esfuerzo tangencial mayor que el 90 porciento de la
resistencia a la cedencia mínima especificada y cuando SR
14 (ver Apéndice F) esta especificado en la orden de compra
la presión de prueba deberá ser determinada con SR 14 (ver
Nota 3 ).
Nota 1: La presión de prueba hidrostática dada aquí es una
presión de prueba para fines de inspección, y no debe de ser
tomada como base para diseño , además no necesariamente
tiene una relación directa con las presiones de trabajo.

20
Nota 2: Las presiones de prueba dadas en las tablas 4, 5, 6A, 6B, especificadas. La verificación de la exactitud en las
y 6C fueron calculadas por medio de la siguiente ecuación y están reglas, cintas métricas y otros aparatos de medición no
redondeadas a 100 kPa ( 10 psi ) : ajustables consistirá de una inspección visual de la
Fórmula en sistema inglés Fórmula en sistema métrico legibilidad de las marcas y el desgaste general de los
P = 2St/D P = 2000 St/D puntos de referencia. La designación de los aparatos de
Donde : medición ajustables y no ajustables empleados por el
P= Presión de prueba hidrostática, psi ( kPa). fabricante deberá ser documentada.
S = Esfuerzo de fibra , psi ( MPa ), igual a un El procedimiento de verificación para el trabajo de los
porcentaje de la resistencia a la cedencia mínima calibradores roscados de anillo y macho deberá ser
especificada para las diferentes medidas, como se documentado. La exactitud de todos los aparatos de
muestra en la tabla dada a continuación. pesaje deberá ser verificado en periodos que no
t = Espesor de pared especificado , in. ( mm ).
excedan a los requeridos por el procedimiento
D= Diámetro exterior especificado , pulga.
( mm ). documentado del fabricante de acuerdo con el Instituto
Nacional de Estándares y Tecnología ( NIST ) los
Porcentaje de la Resistencia a la
Cedencia Mínima Especificada estándares o regulaciones equivalentes en el país de
Grado Designación de la Presión de Presión de manufactura de los productos hechos para esta
Medida Prueba Estándar Prueba Alternativa
especificación .
A25 a 60 -----
5 9/16 Si el equipo de medición, cuya calibración o verificación
A b 60 -----
2 3/8 y mayores
B b 60 75
es requerida bajo las previsiones de la especificación,
2 3/8 y mayores
X42 hasta 5 9/16 y menores 60 75
esta sujeto a condiciones inusuales o severas suficiente
X80c para hacer cuestionable su exactitud, la recalibración o
6 5/8 hasta 8 5/8 75 75 reverificación será realizada antes de usar el equipo.
10 3/4 hasta 18 incluso 85 -----
20 y mayores 90 ----- 9.6 INSPECCION VISUAL
-------------------------
a para otras medidas las presiones de prueba son establecidas arbitrariamente. Toda la tubería deberá examinarse visualmente y
b Las presiones de prueba serán limitadas hasta 2,500 psi ( 17,200 kPa ) para las
medidas de 3 1/2 y menores, y hasta 2,800 psi ( 19,300 kPa ) para las medidas deberá estar libre de defectos en la condición de
mayores a 3 1/2. Las presiones de prueba para otras medidas son establecidas terminado.
arbitrariamente.
c Las presiones de prueba para los grados x42 hasta x80 serán limitadas hasta
3,000 psi ( 20,700 kPa ) de acuerdo con las limitaciones del aparato de prueba. 9.7 INSPECCION NO DESTRUCTIVA
Nota 3 : Cuando la presión de prueba hidrostática exceda el 90% de la resistencia a 9.7.1 Inspección del Comprador
la cedencia mínima especificada usando la ecuación de la nota 2, la fuerza aplicada
sobre los extremos (tapas) produce un esfuerzo longitudinal que deberá ser Cuando la inspección del comprador quede establecida
considerado.
en la orden de compra, las previsiones del apéndice H
9.4.4 Pruebas hidrostáticas suplementarias. deberán aplicar .
Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, para los 9.7.2 Métodos de Inspección
Grados x42 y mayores el fabricante deberá hacer una
prueba de presión interna adicional, la cual puede Excepto para tubos Grado A 25, las costuras de la
involucrar uno o mas de los métodos siguientes. En soldadura de tubo soldado en tamaños de 2 3/8 y
todas las pruebas hidrostáticas suplementarias, la mayores deberán ser inspeccionada en su longitud total
ecuación mostrada en 9.4.3 deberá ser usada para los (100 porciento) de acuerdo con los métodos
cálculos de esfuerzo. Las condiciones de prueba especificados adelante. Adicionalmente, la soldadura
deberán ser acordadas . punta y cola en tubo con costura helicoidal terminado
deberá también ser inspeccionada. La localización del
a En las pruebas hidrostáticas destructivas la longitud equipo en las instalaciones del fabricante deberá ser a
mínima del probeta deberá ser 10 veces el diámetro discreción del fabricante.
exterior del tubo, pero no excederá de 40 pies.
b Las pruebas destructivas sobre la longitud total 9.7.2.1 Las soldaduras de arco sumergido deberán ser
serán realizadas por el método de columna de agua. inspeccionadas por un método radiográfico de acuerdo
c. En las pruebas hidrostáticas la resistencia a la con 9.7.3.1 hasta 9.7.3.12. Tal inspección deberá ser
cedencia transversal será determinada usando realizada sobre toda la longitud del tubo o a una
calibradores de esfuerzos ( ver nota ). distancia mínima de 8 in. ( 203 mm. ) de cada extremo
si el resto, de la longitud soldada es inspeccionada por
Nota : Los calibradores aceptables serán del tipo expansión-anillo de cadena , el
calibrador de esfuerzo SR4 u otros calibradores de exactitud similar. un método ultrasónico de acuerdo con 9.7.4.1 hasta
9.7.4.4.
9.5 PRUEBAS DIMENSIONALES
9.7.2.2 Las soldaduras por resistencia eléctrica deberá
La exactitud de todos los instrumentos usados para
ser inspeccionadas por un método ultrasónico o
aceptación o rechazo, excepto los calibradores de
electromagnético de acuerdo con 9.7.4.1 hasta 9.7.4.4.
anillo y macho y los aparatos de pesaje deberán de ser
Si es necesario, para cumplir los requisitos de la
verificados al menos cada turno de operación.
inspección indicados en 9.7.2 para la longitud completa
La verificación de exactitud de los calibradores de
( 100 por ciento ), los extremos deberán ser
exteriores y de nivel deberá consistir de la inspección
inspeccionados usando un equipo ultrasónico portátil de
para el uso y conformarse a las dimensiones

21
onda de corte u otro método no destructivo acordado
por el fabricante y comprador.
Por acuerdo entre éstos últimos y cuando así se
especifique en la orden de compra, las soldaduras por
resistencia eléctrica deberán ser inspeccionadas no
destructivamente de conformidad con SR17 ( Ver
apéndice F).
9.7.2.3 La soldadura de arco con protección de gas
deberá ser inspeccionada en su longitud total por
métodos ultrasónicos en concordancia con los incisos
9.7.4.1 a 9.7.4.4. Adicionalmente las soldaduras
deberán ser inspeccionadas por métodos radiográficos
en concordancia con los incisos 9.7.3.1 A 9.7.3.12 en
una distancia mínima de 8 in. (203 mm ) de cada
extremo.
9.7.2.4 Soldaduras de puntas y colas en tubo con
costura helicoidal terminado deberán ser
inspeccionados en concordancia con uno o más de los
métodos especificados anteriormente para el tipo de
soldadura. La inspección radiográfica deberá incluir la
unión de la soldadura punta y cola con la soldadura de
la costura helicoidal. Para tubo expandido en frío, la
inspección radiográfica deberá realizarse después de la
expansión.
9.7.2.5 Por convenio entre fabricante y comprador y
cuando así lo especifique la orden de compra, el tubo
sin costura deberá ser inspeccionado no
destructivamente de conformidad con SR4 ( Ver
apéndice F).
9.7.3 Inspección Radiográfica
9.7.3.1 Equipo de Inspección Radiográfica
La homogeneidad de las costuras de soldadura
examinadas por métodos radiográficos deberá ser
determinada por medio de rayos X dirigidos a través del
material de soldadura sobre una adecuada película
radiográfica o pantalla fluorescente o sobre una pantalla
de televisión de adecuada sensibilidad.
9.7.3.2 Calificación del Operador de Fluoroscopía
Los operadores de equipo fluoroscopico deberán ser
entrenados, examinados y certificados por el fabricante
de la tubería.
Los detalles de tal entrenamiento, exámenes y
programas de certificación deberán estar disponibles a
el comprador. Este programa deberá incluir lo siguiente:
a. Capacitación en los fundamentos de técnicas de
inspección radiográfica.
b. Entrenamiento sobre el trabajo, diseñado para
familiarizar al operador con instalaciones específicas,
incluye la interpretación y apariencia de imperfecciones
de soldadura y defectos. La duración de este
entrenamiento deberá ser sufuciente para asegurar una
asimilación adecuada de los conocimientos requeridos
para conducir la inspección.
c. Conocimiento de los requisitos de este
especificación.
22
d. Un examen físico al menos una vez al año para
determinar la capacidad óptica del operador para
realizar la inspección requerida.
e. Una vez cumplidos los requisitos listados en a y b, el
fabricante deberá aplicar al operador un examen para
determinar si esta calificado para realizar
apropiadamente pruebas fluoroscópicas.
9.7.3.3 Certificación del Operador
Operadores certificados cuyo trabajo no ha incluido
inspección fluoroscopica por un periodo de un año o
más deberá ser recertificado si cumple
satisfactoriamente el examen (inciso e) y también pasa
el examen físico ( inciso d) , Cambios importantes en el
procedimiento o equipo obligan a una recertificación de
los operadores.
9.7.3.4 Estándares de Referencia para PND
A menos que otra cosa sea especificada, el estándar de
referencia deberá ser el penetrámetro API descrito en
9.7.3.5 o bien a opción del fabricante, el penetrámetro
de alambre ISO definido en 9.7.3.6. Por acuerdo entre
el fabricante y comprador, otros penetrámetros
estándar pueden ser usados.
9.7.3.5 Penetrámetro Estándar API
El penetrámetro estándar API deberá ser el mostrado
en la Fig. 6 y fabricado de un material con las mismas
características radiológicas que el tubo. El espesor del
penetrámetro deberá ser como máximo 4 porciento del
espesor de pared especificado. Pueden ser usados
penetrámetros de 2 o 4 porciento ( ver Tablas 14 y 15
para tamaños).
9.7.3.6 Penetrámetros Estándar ISO
El penetrámetro de alambre ISO deberá ser Fe 1/7, Fe
6/12 o Fe 10/16 en concordancia con el apropiado
espesor de pared indicado en las Tablas 16 y 17.
NUMERO DE IDENTIFICACION
Notas: El diámetro de cada agujero deberá ser 1/16 in. ( 1.6 mm).
2. Los agujeros deberán ser redondos y perforados
perpendicularmente a la superficie
3. Los agujeros deberán estar libres de rebabas y los bordes no
deberán estar biselados.
4. Cada penetrámetro deberá llevar un número de identificación
de plomo tal como se indica en las Tablas 14 y 15
Figura 6 Penetrametro estándar API
 Tabla 14-Penetrametros Estandar API 4 Porciento

(1) (2) (3) (4)

Espesor de Pared Maximo espesor de

Sobre Hasta Penetrametro Numero de

in. mm in. mm in mm Identificación

3/16 o 0.188 (4.8) 1/4 o 0.250 (6.4) 0.010 (0.25) 10
1/4 o 0.250 (6.4) 3/16 o 0.313 (7.9) 0.0125 (0.32) 12
5/16 o 0.313 (7.9) 3/8 o 0.375 (9.5) 0.015 (0.38) 15
3/8 o 0.375 (9.5) 7/16 o 0.438 (11.1) 0.0175 (0.45) 17
7/16 o 0.438 (11.1) 1/2 o 0.500 (12.7) 0.020 (0.51) 20
1/2 o 0.500 (12.7) 5/8 o 0.625 (15.9) 0.025 (0.64) 25
5/8 o 0.625 (15.9) 3/4 o 0.750 (19.1) 0.030 (0.76) 30
3/4 o 0.750 (19.1) 1 o 1.000 (25.4) 0.040 (1.02) 40
1 o 1.000 (25.4) 1 1/4 o 1.250 (31.8) 0.050 (1.27) 50
1 1/4 o 1.250 (31.8) 1 1/2 o 1.500 (38.1) 0.060 (1.52) 60

Tabla 15-Penetrametros Estandar API 2 Porciento

(1) (2) (3) (4)

Espesor de Pared Maximo espesor de

Sobre Hasta Penetrametro Numero de

in. mm in. mm in mm Identificación

7/32 o 0.219 (5.1) 1/4 o 0.250 6.4 0.005 (0.13) 5
1/4 o 0.250 (6.4) 5/16 o 0.313 (7.9) 0.006 (0.15) 6
5/16 o 0.313 (7.9) 3/8 o 0.375 (9.5) 0.0075 (0.19) 7
3/8 o 0.375 (9.5) 1/2 o 0.500 (12.7) 0.010 (0.25) 10
1/2 o 0.500 (12.7) 5/8 o 0.625 (15.9) 0.0125 (0.32) 12
5/8 o 0.625 (15.9) 3/4 o 0.750 (19.1) 0.015 (0.38) 15
3/4 o 0.750 (19.1) 7/8 o 0.875 (22.2) 0.0175 (0.45) 17
7/8 o 0.875 (22.2) 1 o 1.000 (25.4) 0.020 (0.51) 20
1 o 1.000 (25.4) 1 1/4 o 1.250 (31.8) 0.025 (0.64) 25
1 1/4 o 1.250 (31.8) 1 1/2 o 1.500 (38.1) 0.030 (0.76) 30

Cuando el penetrámetro de alambre es colocado penetrámetro estándar API o alambres individuales de

cruzando la soldadura, el diámetro del alambre
empleado deberá estar basado en el espesor de pared
especificado mas el espesor estimado del refuerzo de la
soldadura ( que no exceda el máximo permisible) en la
zona de localización del penetrámetro. Cuando el
penetrámetro es colocado sobre el metal base, el
diámetro de el alambre empleado deberá estar basado
en el espesor de pared especificado.
9.7.3.7 Frecuencia de Calibración
Cuando el método fluoroscópico es usado en la longitud
total y en cada película cuando ésta es usada, el
penetrámetro deberá ser empleado para verificar la
sensibilidad y conveniencia de la técnica radiográfica en
un tubo de cada lote de 50, pero no menos de dos
veces en cada turno de trabajo de 8 horas. Cuando
película es usada en la longitud total, un penetrámetro
deberá ser usado para cada longitud de tubo. El tubo
deberá ser sostenido en una posición estacionaria
durante el ajuste de la técnica radiográfica por el uso
del penetrámetro. Una adecuada definición y
sensibilidad es alcanzada cuando los tres agujeros del
el penetrámetro ISO, son claramente dicernibles.
9.7.3.8 Procedimiento para La Evaluación de la
Operación en Movimiento de un Fluoroscopio.
Para evaluar la Definición de defectos a velocidades
operacionales, se usará una sección de tubo que tenga
un espesor de pared mínimo de 0.375 in. (9.5 mm).
Series de agujeros de 1/32 in. (0.79 mm), tal como se
muestra en el ejemplo 6 de la Figura 7, deberán ser
perforados en el centro de la soldadura a una
profundidad del 100 porciento del espesor total. Al
menos cuatro de estas series se deberán usar,
espaciadas 1 ft entre si. Como alternativa a lo anterior,
un penetyrámetro como se desacribe en 9.7.3.4 ,9.7.3.5
y 9.7.3.6 se puede usar a selección del fabricante. La
velocidad de operación deberá ser ajustada de tal forma
que los agujeros en la sección del tubo o penetrámetro
API, o alambres individuales en el penetrámetro ISO,
sean claramente visibles al operador.

23
 Tabla 16- Penetrametros de Alambre ISO 4 Porciento Tabla 17- Penetrametros de Alambre ISO 2 Porciento
(1) (2) (3) (4) (1) (2) (3) (4)

Espesor de Pared Espesor de Pared

Sobre Hasta Diametro del Sobre Hasta Diametro del

Alambre Alambre
Numero in. mm in. mm in. mm
de Numero in. mm in. mm in. mm
Alambr de
e Alambre
Fe 1/7 Fe 1/7
1 2.50 (63.54) 3.25 (82.6) 0.13 (3.20) 1 5.00 (127.0) 6.50 (165.2) 0.13 (3.20)
2 2.00 (50.8) 2.50 (63.5) 0.10 (2.50) 2 4.00 (101.6) 5.00 (127.0) 0.10 (2.50)
3 1.62 (41.1) 2.00 (50.8) 0.08 (2.00) 3 3.25 (82.6) 4.00 (101.6) 0.08 (2.00)
4 1.25 (31.8) 1.62 (41.1) 0.065 (1.60) 4 2.50 (63.5) 3.25 (82.6) 0.065 (1.60)
5 1.00 (25.4) 1.25 (31.8) 0.050 (1.25) 5 2.00 (50.8) 2.50 (63.5) 0.050 (1.25)
6 0.80 (20.3) 1.00 (25.4) 0.040 (1.00) 6 1.60 (40.6) 2.00 (50.8) 0.040 (1.00)
7 0.63 (15.9) 0.80 (20.3) 0.032 (0.80) 7 1.25 (31.8) 1.60 (40.6) 0.032 (0.80)
Fe 6/12 Fe 6/12
6 0.800 (20.3) 1.000 (25.4) 0.040 (1.00) 6 1.600 (40.6) 2.00 (50.8) 0.040 (1.00)
7 0.625 (15.9) 0.800 (20.3) 0.032 (0.080) 7 1.250 (31.8) 1.60 (40.6) 0.032 (0.80)
8 0.500 (12.7) 0.0625 (15.9) 0.025 (0.063) 8 1.000 (25.4) 1.250 (31.8) 0.025 (0.63)
9 0.400 (10.2) 0.500 (12.7) 0.020 (0.50) 9 0.800 (20.3) 1.000 (25.4) 0.020 (0.50)
10 0.325 (8.3) 0.400 (10.2) 0.016 (0.040) 10 0.650 (16.5) 0.800 (20.3) 0.016 (0.40)
11 0.250 (6.4) 0.325 (8.3) 0.013 (0.32) 11 0.500 (12.7) 0.650 (16.5) 0.013 (0.32)
12 0.200 (5.1) 0.250 (6.4) 0.010 (0.25) 12 0.400 (10.1) 0.500 (12.7) 0.010 (0.25)
10/16 10/16
Fe Fe
10 0.325 (8.3) 0.400 (10.2) 0.016 (0.040) 10 0.625 (16.2) 0.800 (20.3) 0.016 (0.40)
11 0.250 (6.4) 0.325 (8.3) 0.013 (0.32) 11 0.500 (12.7) 0.650 (16.2) 0.013 (0.32)
12 0.200 (5.1) 0.250 86.4) 0.010 (0.25) 12 0.400 (10.1) 0.500 (12.7) 0.010 (0.25)
13 0.162 (4.1) 0.200 (5.1) 0.008 (0.20) 13 0.325 (8.3) 0.400 (10.1) 0.008 (0.20)
14 0.125 (3.2) 0.162 (4.1) 0.006 (0.16) 14 0.250 (6.4) 0.325 (8.3) 0.006 (0.16)
15 0.100 (2.5) 0.125 (3.2) 0.005 (0.13) 15 0.200 (5.1) 0.250 (6.4) 0.005 (0.13)
16 0.080 (2.0) 0.100 (2.5) 0.004 (0.10) 16 0.160 (4.1) 0.200 (5.1) 0.004 (0.10)

Nota: A menos que las discontinuidades sean alargadas, no puede

9.7.3.9 Limites de Aceptación para Inspección determinarse con seguridad si las indicaciones representan inclusiones
Radiográfica de escoria o bolsas de gas. Por ello los mismos límites aplican a todas
las discontinuidades tipo circular.
La examinación radiográfica deberá ser capaz de
detectar imperfecciones y defectos de soldadura 9.7.3.11 Defectos Observados Durante la Inspección
descritos en 9.7.3.10 y 9.7.3.11. Radiográfica

9.7.3.10 Imperfecciones Observadas
Inspeccion Radiográfica
El tamaño y distribución máximo aceptable de
inclusiones de escoria y/o discontinuidades tipo bolsas
de gas es mostrado en las Tablas 18 y 19, Figuras 7 y 8
(ver nota).
Los factores de importancia a considerar en la
evaluación de rechazo o aceptación son el tamaño y
espaciamiento de las discontinuidades asi como la
suma de los diámetros en una distancia establecida.
Por simplicidad, la distancia es establecida en cualquier
longitud de 6 in. ( 152.4 mm). Las discontinuidades de
este tipo usualmente ocurren en un patrón alineado,
pero no se toma en cuenta si el patrón es alineado o
disperso. También, el patrón de distribución puede
tener discontinuidades de varios tamaños.
durante la Grietas, penetración incompleta o falta de fusión asi
como discontinuidades de mayor tamaño o distribución
que lo mostrado en las Tablas 18 y 19, Figuras 7 y 8,
tal como es revelado por inspección radiográfica,
deberán ser considerado defectos. Ver 9.7.5.4 para
tratamiento de los tubos que presentan defectos.
9.7.3.12 Tratamiento de los Defectos Observados
Durante la Inspección Radiográfica
Cualquier defecto en soldadura detectado por medio de
inspección radiográfica deberá ser rechazado. El
tratamiento del tubo conteniendo el defecto debera
obedecer lo señalado en 9.7.5.4.

24
 a
Tabla 18- Discontinuidades tipo Inclusion Alargada de Escoria
(1) (2) (3)

Dimensiones Máximas Separación Mínima Numero Máximo en cualquier

longitud
in. mm in. mm de 6 in. (152.4 mm)
1/16 X 1/2 (1.6 X 12.7 ) 6 1 (152.4) 1
1/16 X 1/4 (1.6 X 6.4 ) 3 (76.2) 2
1/16 X 1/8 (1.6 X 3.2 ) 2 (50.8) 3
Nota: Ver Figura 8.
a
Máxima longitud acumulada de discontinuidades en cualquier longitud de 6 in. ( 152.4 mm) no deberá exceder 1/2
in. ( 12.7 mm)

a
Tabla 19- Discontinuidades Tipo Bolsa de Gas e Inclusion de Escoria Circular
(1) (2) (3) (4)
Tamaño Tamaño Adyacente Separación Mínima Número Máximo
en Cualquier
in. mm in. mm in. mm Longitud de 6 in.
( 152.4)
b b
1/8 (3.2) 1/8 3.2 2 (50.8) 2
b
1/8 (3.2) 1/16 1.6 1 (25.4) Varios
b
1/8 (3.2) 1/32 (0.8) 1/2 (12.7) Varios
b
1/8 (3.2) 1/64 (0.4) 3/8 (9.5) Varios
1/16 (1.6) 1/16 (1.6) 1/2 (12.7) 4
1/16 (1.6) 1/32 (0.8) 3/8 (9.5) Varios
1/16 (1.6) 1/64 (0.4) 1/4 (6.4) Varios
C
1/32 (0.8) 1/32 (0.8) 1/4 (6.4) 8
1/64 (0.4) 1/64 (0.4) 1/8 (3.2) 16
Nota: Ver Figura 7
a
La suma de los diametros de todas las discontinuidades en cualquier longitud de 6 in. (152.4 mm) no excederá de
1/4 in. (6.4 mm).
b
El tamaño máximo de discontinuidad para 0.250 in ( 6.4 mm) depared y espesores menores deberá ser de 3/32 in.
( 2.4 mm).
c
Dos discontinuidades de 1/32 in. (0.8 mm) o menores pueden estar próximas hasta un diámetro siempre que esten
separadas de cualquier otra discontinuidad por al menos 1/2 in. ( 12.7 mm)

9.7.4 Inspeccion Electromagnetica y Ultrasonica
9.7.4.1 Equipo
Se deberá usra cualquier equipo que utilize los
principios electromagnñeticos o ultrasónicos que sea
capaz de efectuar la inspección de la costura de la
soldadura en forma contínua e ininterrumpida. El
equipo deberá ser checado con el estandar de
referencia aplicable tal como lo describe 9.7.4.2 al
menos una vez por cada turno de trabajo para
demostrar su efectividad y el cumplimiento de los
procedimientos de inspección. El equipo deberá ser
ajustado para producir indicaciones bien definidas
cuando el estándar de referencia usado por el
fabricante es barrido por la unidad de inspección a
manera de simular la inspección del producto y deberá
ser capaz de inspeccionar 1/16 in. (1.6 mm) en
cualquier lado de la linea de la soldadura para el
espesor de pared total.
Los patrones de referencia deberán poseer muescas
maquinadas, una en la superficie interior y una en la
superficie exterior, o un agujero perforado como se
muestra en la Figura 9, a opción del fabricante. Las
muescas deberán ser paralelas a la costura de la
soldadura y estarán separadas por una distancia
suficiente para producir dos señales separadas y
distinguibles. El agujero de 1/16 in (1.6 mm) o 1/8 in.
(3.2 mm) deberá ser perforado através de la pared y
será perpendicular a la superficie del patrón de
referencia tal como se muestra en la Figura 9 ( ver
nota).
Nota: Los patrones de referencia definidos
anteriormente son patrones apropiados para la
calibración del equipo de pruebas no destructivas. Las
dimensiones de estos patrones no deberían ser
interpretados como el el tamaño mínimo de
imperfección detectable por estos equipos.
9.7.4.3 Limites de Aceptacion

9.7.4.2 Estandar de Referencia No Destructiva
Los estándares de referencia deberán tener el mismo
diámetro y espesor especificado para el producto que
se este inspeccionando y puede ser de cualquier
longitud adecuada tal como lo determine el fabricante.
La tabla 20 nos proporciona la altura del límite de
aceptación de las señales producidas por los patrones
de referencia. Una imperfección que produce una señal
mayor que la señal límite de aceptación dada en la
Tabla 20 deberá ser considerad un defecto a menos
que pueda ser demostado `por el fabricante que la
imperfección no

25
 . .
EJEMPLO 1: DOS DISCONTINUIDADES DE1/8" (3.2 mm)

. .
EJEMPLO 2: UNA DISCONTINUIDAD DE 1/8"(3.2 mm), UNA DE 1/16" (1.6 mm), DOS DE 1/32" (0,8 mm) ,

. .
EJEMPLO 3: UNA DISCONTINUIDAD DE 1/8" (3.2 mm), UNA DE 1/32" (0.8 mm), SEIS DE 1/64" (0,4 mm)

. .
EJEMPLO 4: CUATRO DISCONTINUIDADES DE 1/16" (1.6 mm)

. .
EJEMPLO 5: DOS DISCONTINUIDADES DE 1/16" ( 1.6mm), CUATRO DE 1/32" (0.8 mm)

. .
EJEMPLO 6: OCHO DISCONTINUIDADES DE 1/32" (0.8 mm)

. .
EJEMPLO 7: DIECISEIS DISCONTINUIDADES DE 1/64" (0.4 mm)

. .
EJEMPLO 8: DISCONTINUIDADES DISPERSAS, TRES DE 1/32" (0.8 mm), DIEZ DE 1/64" (0.4 mm)

Figura 7 - Ejemplos de los Modelos de Máxima Distribución de Indicaciones Circulares de

Inclusiones de Escoria y Discontinuidades del Tipo de Porosidad.

26
 . .

EJEMPLO 1: UNA DISCONTINUIDAD DE ½ “ (12.7 mm)

. .

EJEMPLO 2: DOS DISCONTINUIDADES 1/4” (6.4 mm)

. .

EJEMPLO 3: TRES DISCONTINUIDADES DE 1/8” (3.2 mm)

Figura 8- Ejemplos de Patrones de Máxima Distribución de Escoria

Alargada y Discontinuidades Tipo

Exceda lo indicado en 7.8 alternativamente, las de la expansión en frío, la soldadura de cada

imperfecciones indicadas en las soldadoras por arco
sumergido pueden ser reinspeccionados por
métodos de película radiográfica usando
penetrámetros de 2 porciento de acuerdo con
9.7.3.1 a 9.7.3.12 o por otras técnicas de acuerdo
entre el cliente y el fabricante.
extremo de cada tubo deberá ser reinspeccionada
no destructivamente después de la expansión en frío
a una distancia no menor de 6 pulgadas (152.4 mm)
por cualquiera de los métodos especificados en
9.7.2 ó por el método de partículas magnéticas de
acuerdo con 9.7.5.1 a 9.7.5.3.

9.7.4.4 Reparaciones de soldadura. 9.7.5 Inspección por partículas magnéticas (ver nota).
Nota: Para extremos de tubos por 9.7.4.5 y para
Los defectos encontrados en la unión soldada por reparaciones de soldadura en el cuerpo del tubo.
métodos ultrasónicos o electromagnéticos de
inspección, pueden ser reparados por ser reparados 9.7.5.1 Equipo.
por soldadura y después reexaminadas no
destructivamente de acuerdo al apéndice B. El equipo en la inspección de partículas magnéticas
deberá producir un campo magnético, transversal a
Tabla 20 - Límites de Aceptación la soldadura, de intensidad suficiente para indicar
(1) (2) (3) (4) los defectos en el área de soldadura o los siguientes
caracteres en la superficie externa del tubo:
Tamaño de Límite de soldaduras abiertas, soldaduras abiertas o
Agujero aceptación incompletas, soldaduras intermitentes, fisuras ,
cordones y aberturas.
Tipo de Tipo de in. mm
soldadura Muesca 9.7.5.2 Estandar de referencia.
Arco Si es cuestionado por el cliente, se deberán hacer
Sumergido las providencias para que el fabricante conduzca
Arco con N5 1/16 (1.6) 100 una demostración para el cliente o su representante
proteccion durante la producción de su orden.
de gas La demostración deberá estar basada en tubería en
y Todo lo 1/8 (3.2) 33 1/3 proceso o longitudes de muestra de tubo similar por
reparación demás el fabricante, para este propósito la exhibición
de natural o artificial de defectos producidos de
soldaduras carácter fijado en
Soldadura N10, 1/8 (3.2) 100
electroresi V10
stencia
B,P - - 80

9.7.4.5 Reinspección de Extremos de tubo.

Para tubos soldados expandidos en frío
inspeccionados no destructivamente solo después

27
28

Nota: Ver 9.7.4.2
Figura 9 - Estándares de Referencia
9.7.5.3. Límite de aceptación.
El fabricante deberá de marcar cada indicación
de partícula magnética y subsecuentemente
explorar cada indicación con respecto a la
profundidad de la imperfección. Imperfecciones
que requieren esmerilado o granallado para
determinar su profundidad deberá ser
completamente removida por esmerilado, o por
corte, o puede ser reparada por soldadura de
acuerdo con el apéndice B y reexaminada no
destructivamente.
9.7.5.4 Disposición de defectos.
Los tubos que presentan un defecto deben de
seguir las siguientes disposiciones:
a). El defecto deberá ser removido por
esmerilado previendo que la remosión del
espesor de pared esté dentro de los límites
29
especificados. El esmererilado deberá hacerse
con un buen acabado.
b). El defecto deberá ser acabado por soldadura
de acuerdo con el apéndice B.
c). La sección de tubo que presenta el defecto
deberá cortarse dentro de los límites de los
requisitos en longitud.
d). El tubo entero deberá ser rechazado.
9.8 Método de Prueba.
9.8.1 Métodos de análisis químico.
Los métodos y prácticas relativas al análisis
químico deberán conducirse de acuerdo con
ASTM A-751, Métodos, Prácticas, y Definiciones
para Análisis Químico de Productos de Acero.
Calibraciones realizadas deberán ser trazables
con estándares establecidos.
9.8.1.1 Método de Prueba.
Los procedimientos de prueba de tensión deberán
ser conforme a los requisitos de la última edición
de ASTM A-370 pruebas mecánicas de
productos de acero, anexo II-Productos Tubulares
de Acero.
Todas las pruebas de tensión, excepto las
soldaduras transversales y pruebas en anillos
deberán incluir el límite de cedencia, el último
esfuerzo de tensión y determinaciones de
alargamiento, y deberá ser conducidas con las
muestras en un cuarto de temperatura. La
velocidad de alargamiento deberá ser de acuerdo
a los requisitos de ASTM A-370.
9.8.1.2 Equipo.
Las máquinas de prueba de tensión deberán
haber sido calibradas con quince meses antes de
cualquier prueba de acuerdo con los
procedimientos de ASTM E-4, Prácticas para la
Verificación de Carga de Máquinas de Prueba.
Cuando el límite de cedencia es determinado por
el uso de extensómetros, tales extensómetros
deberán ser calibrados dentro de los quince
meses anteriores de acuerdo con los
procedimientos ASTM E-83, Método de
Verificación y Clasificación de Exztensómetros.
9.8.2 Prueba de Doblez Guiado.
Una muestra de doblez en cara y una en doblez
en raíz, ambas conforme a la Figura 10, deberán
ser dobladas aproximadamente a 180º en un guía
sustancialmente de acuerdo con la Figura 11.
Para cualquier combinación de diámetro exterior,
espesor de pared, y grado, el valor máximo para
la guía en la dimensión "A" en la Figura 11
puede ser calculado la ecuación que se muestra.
El fabricante puede usar una guía basadado en
estas dimensiones o en una dimensión más
pequeña a su opción. Sin embargo para
minimizar el número de guía requerido, los
valores estándares para la dimension "A" han
sido seleccionados para tamaños de tubo de 12
3/4 y mayores. Esos valores son listados para
cada diámetro, espesor de pared, y grado en el
apéndice "G".

30
 marca grabada en el espécimen antes de probar
una nueva prueba estará permitida.

Figura 10 - Probeta para la prueba de doblez

guiado
Donde:
Para grados intermedios o espesores de pared, el
1.15= Factor de pico
valor estandar próximo más pequeños para la D= DE especificado, in. (mm)
dimensión "A" deberán ser usados. Cuando la t= espesor de pared especificado, in. (mm)
dimensión "A" es mayor que 9" (228.6 mm), el e= deformación
largo de la muestra requerida en contacto con el
mandril macho necesita no exceder 9" (228.6 in./in. mm/mm
mm). Para tubos con espesores de pared por para Grado A= 0.1675 (167.5)
arriba de 0.75 pulg (19.1 mm), una espécimen de para Grado B= 0.1375 (137.5)
pared reducida como se muestra en la Figura 10 para Grado X42= 0.1375 (137.5)
puede ser usada a opción del fabricante. para GradoX46= 0.1325 (132.5)
Especímenes de pared reducida deberán ser para Grado X52= 0.1250 (125.0)
probados en una guía con la dimensión "A" para Grado X56= 0.1175 (117.5)
calculada para 0.750 pulg (19.1 mm) el espesor para Grado X60= 0.1125 (112.5)
del tubo del tamaño y grado apropiado. Los para Grado X65= 0.1100 (110.0)
especímenes (a) no deberán fracturarse para Grado X70= 0.1025 (102.5)
completamente; (b) no deberá revelar cualquier Para Grado X80= 0.0900 (90.0)
fisura o rotura en el metal de la soldadura mayor
que 1/8 pulg (3.18 mm) en longitud a pesar de su RA = ½A
profundidad; (c) no deberá revelar cualquier B = A+2t+1/8IN (A+2t+3.2mm)
fisura o rotura en el metal base, son afectadas RB = ½B
por el calor, o a lo largo de la línea de fusión que
1/8 pulg (3.18 mm) y profundidad de 12 1/2 por Nota: Ver 9.8.2
ciento el espesor de pared especificado, excepto
fisuras que ocurren en las etapas de la muestra y Figura 11 - Dispositivo para prueba de doblez
que son menores de 1/4 pulg (6.35 mm) de largo guiado
no deberán causar rechazo (b) o (c) a pesar de
estar por encima de la profundidad. 9.9.2 Muestras de Pruebas Mecànicas defectuosas.
9.9 Invalidación de Pruebas. Para cualquiera de las pruebas mecánicas de la
9.9.1 Muestras de prueba de tensión defectuosas. sección 6, cualquier espécimen de prueba que
Cuando el alargamiento de cualquier muestra de muestre preparación defectuosa o imperfecciones
prueba de tensión es menor que el especificado y en el material y que se intenten para una prueba
si cualquier parte de la fractura está fuera del mecánica en particular, ya sea observada antes o
tercio de la longitud medida se indica por la después de la prueba, puede ser descartada o

31
reemplazada por otro espécimen del mismo largo
del tubo.

32
9.10 RENSAYOS.
9.10.1 Rechequeo de Análisis.
Si los análisis de producto de ambas muestras representan
el fallo de la colada conforme los requisitos especificados,
en opinión del fabricante la colada deberá ser rechazada o
lo que queda de la colada deberá ser probada conforme a
los requisitos especificados. Si el producto del análisis de
solamente una de las muestras representa la falla de la
colada conforme los requisitos especicados en opción del
fabricante una de las coladas deberá ser rechazado o dos
análisis rechecados deberán hacerse usando dos
muestras adicionales de la colada. Si ambos análisis
rechecados cumplen los requisitos especi-ficados, la
colada deberá ser aceptada, excepto para los tubos, placas
o planchas de los cuales la muestra inicial que falló fue
tomada. Si uno o ambos análisis rechecados fallan
conforme a los requisitos especificados, a opción del
fabricante una de las coladas deberá ser rechecadas ó lo
que queda de la colada deberá ser probada individualmente
para cumplimiento de los requisitos especificados.
Para tal prueba individual, análisis solamente para el
elemento o elementos rechazados necesitan ser
determinados.
Las muestras para el rechequeo del análisis deberán ser
tomadas en la misma localización como se especificó para
las muestras del producto del análisis.
9.10.2 Reensayos de Tensión.
Si las probetas de tensión que representan un lote de
tubería falla para cumplir los requisitos especificados, el
fabricante puede elegir realizar dos pruebas adicionales a
longitudes del mismo lote. Si ambas probetas reensayadas
cumplen los requisitos, todas las longitudes dentro del lote
deberán ser aceptadas, excepto la longitud de la cual fue
tomada la probeta inicial. Si una o ambas de las pro-betas
reensayadas no aprueba los requisitod especificados, el
fabricante puede elegir en probar individualmente las
longitudes restantes de el lote, en ucyo caso las deter-
minaciones son requeridas unicamente para los requisitos
particulares en los que las probetas no aprobaron las
pruebas precedentes. Probetas para reensayo deberán ser
tomadas de la misma forma que las probetas que no
aprobaron los requisitos mínimos.
9.10.3 Reensayos de Aplastamiento
Las consideraciones para reensayo de aplastamiento son
las siguientes:
a. Para tubo soldado por electroresistencia no expandido,
en longitudes simples y grados superiores que A25-el
fabricante puede elegir reensayar cualquier extremo que no
aprobó hasta cumplir con los requisitos, tomando en
cuenta que el tubo terminado no quede con una longitud
menor al 80 por ciento de su longitud original después de
recortados el extremo.
b. Para tubo soldado por electroresistencia no expandido,
en longitudes multiples y grados superiores al A25-el
fabricante puede elegir reensayar cada extremo de cada
longitud individual si no aprueba cualquier ensayo. Los
reensayos para cada extremo de cada longitud individual
deberán ser realizados con la soldadura localizada
alternativamente a 0 y a 90 grados.
33
c. Para tubo soladado por resistencia eléctrica expandido
en frío en grados superiores al A25 así como en todos los
grados soldados de A25 en tamaño 2 7/8 y mayores-el
fabricante puede elegir reensayar un extremo de cada dos
longitudes adicionales de el mismo lote. Si ambos
reensayos son aceptables, todas las longitudes en el lote
deberán ser aceptads, excepto la longitud original que no
aprobó. Si uno o ambos reensayos no aprueban, el
fabricante puede elegir repetir la prueba con probetas
cortadas de un extremo de cada una de la longitudes
individuales restantes en el lote.
9.10.4 Reensayos de Doblez
Si la probeta falla para cumplir los requisitos especificados,
el fabricante puede elegir realizar reensayos, con probetas
cortadas de dos longitudes adicionales del mismo lote. Si
todas las probetas de reensayo cumplen con los requisitos
especificados, todas las longitudes del lote deberán ser
aceptadas, excepto la longitud de la cual la probeta inicial
fue tomada. Si uno o más de las probetas de reensayo no
aprueban, el fabricante puede elegir repetir la prueba con
probetas cortadas de las longitudes indiviales restantes del
lote.
9.10.5 Reensayos de Doblez Guiado
Si uno o ambas de las probetas de doblez guiado no
aprueban los requisitos especificados, el fabricante puede
elegir repetir las pruebas con probetas cortadas de dos
longitudes adicionales de tubo del mismo lote. Si estas
probetas cumplen con los requisitos especificados, todas
los longitudes del lote deberán aceptadas, excepto la
longitud seleccionada inicialmente para la prueba. Si
cualquiera de las probetas reensayadas no pasa los
requisitos especificados, el fabricante puede elegir en
realizar pruebas con probetas cortadas de las longitudes
indiviales restantes del lote. El fabricante también puede
elegir reensayar cualquier longitud que no cumplió con la
prueba por desechar parte de ese extremo y cortando dos
probetas adicionales del mismo extremo. Si los requisitos
de la prueba original se cumplen en estas dos probetas
adicionales, esa longitud deberá ser aceptada. Ningún
recorte adicional ni reensayo es permitido. Las probetas
para reensayo deberán ser tomadas de la misma forma
como se especifica en 9.8.3.
9.10.6 Reensayos de Ductilidad de Soldadura.
Si la probeta de la prueba de ductilidad en soldadura
representando un lote de tubos no aprueba los requisitos
de 6.2.5, el fabricante puede elegir reensayar dos
longitudes adicionales del mismo lote. Si ambas probetas
de reensayo cumplen los requisitos, todas la longitudes en
el lote deberán ser aceptadas, excepto la longitud de la cual
la probeta inicial fue tomada. Si uno o ambas de la
probetas de reensayo fallan, el fabricante puede elegir
probar probetas cortadas de un extremo de las longitudes
individuales restantes en el lote. Deberán ser tomadas
precauciones para identificar las probetas con las
longitudes del tubo de donde fueron cortadas. El
fabricante puede también elegir reensayar cualquier
longitud que no paso la prueba por recortar parte del
extremo de la longitud fallada y cortar dos probetas
adicionales del mismo extremo. Si los requisitos de la
prueba de ductilidad en soldadura son cubiertos por estan
dos pruebas adicionales, la longitud deberá ser aceptada.
Ningún recorte ni reensayo adicional es permitido.
10. Marcado una secuencia conveniente al fabricante, amenos
10.1 GENERAL que otra cosa especificque el comprador.
Los tubos y coples de tubos fabricados en apego 10.3 SECUENCIA DE MARCAJE
a esta especificación deberán ser marcados por La secuencia de las marcas de especificación
el fabricante tal como se especifica en este inciso deberá ser tal como se especifica en 10.3.1-
(ver Nota). 10.3.9.
Nota: Los usuarios de esta especificación
10.3.1 Fabricante
deberán notar que no hay un gran requisito para El nombre del fabricante o marca deberá ser la
el marcado de un producto con el monograma
primera marca de especificación.
API. API continúa licenciando el uso del
monograma en productos cubiertos por esta 10.3.2 Especificación
especificación, pero es administrado por el Staff “Spec 5L” deberá ser marcado cuando el
de este Instituto en forma separada de la producto cumple completamente con esta
especificación. La póliza que describe el uso del especificación.
monograma esta incluída en al apéndice I. No se
10.3.3 Estándares Compatibles
permite ningún otro uso del monograma. Las Los producto que cumplan con varios estandares
empresas licenciadas pueden marcar los
compatibles pueden ser marcados con el nombre
productos en concordancia con la sección 10 o
de cada estandar.
apéndice I y las no licenciadas pueden marcar
sus productos de conformidad con la sección 10. 10.3.4 Designación
Las designaciones de tamaño y peso son
10.1.1 El marcado requerido en el tubo deberá cantidades dimensionales basadas en la unidad
ser el que se especifica a partir de este inciso. de diámetro y peso por pie del sistema ingles.
Las designaciones de tamaño ( columna 4,
10.1.2 El marcado requerido en coples deberá Tablas 4,5,6A, 6B y 6C) o los diámetros
ser estampado con dado a menos que otra cosa exteriores intermedios aplicables deberán ser
sea convenida entre fabricante y comprador, en marcados.
cuyo caso deberá ser estencilado con pintura. Para tamaños 4 ½ y mayores, el peso nominal
10.1.3 Las marcas de presión de prueba para tubo con cople y rosca ( columna 2, Tablas
hidrostática y longitud deberían ser en unidades 4 y 5), el peso tabulado para tubo de extremos
del sistema ingés. Estas marcas deberán estar lisos ( en columna 4, Tablas 6A, 6B y 6C), o el
en unidades del sistema internacional (SI) o peso calculado aplicable para tubos que tienen un
tanto unidades inglesas como SI si así se diámetro exterior y/o espesor de pared
especifica en la orden de compra. Si no lo intermedio, deberán ser maracados.
especifica el tubo fabricado con el propósito de 10.3.5 Grado y Clase
usarlo en paises que usan el sistema métrico Los simbolos a usarse son los siguientes:
pueden ser marcados unicamente en unidades
SI, a opción del fabricante. Grado ( ver nota) Simbolo
10.1.4 Marcas adicionales incluyendo aquellas Grado A25, Clase I A25
de estándares compatibles, se permite colocadas Grado A25 Clase II A25R
después de las marcas de la especificación y Grado A A
pueden ser utilizadas si así lo desea el fabricante Grado B B
o si es requerido por el comprador. Grado X42 X42
Grado X46 X46
10.2 LOCALIZACION DE MARCAS Grado X52 X52
La localización de la marcas de identificación Grado X56 X56
deberá ser la siguiente: Grado X60 X60
a. Tamaño 1 ½ y menores-estampado con dado en una
tarjeta metálica fijada al empaque o puede ser impresa en
Grado X65 X65
la correa o clips usados para amarrar el empaque. Grado X70 X70
b. Tubo sin costura en los demás tamaños y tubos Grado X80 X80
soldados en tamaño hasta 16-estensilar con pintura en la
superficie exterior, comenzando en un punto entre 18 y 30”
(457.2mm y 762mm) de el extremo del tubo en la
secuencia mostrada en 10.3 excepto cuando sea
convenido entre el fabricante y el comprador que alguna o
todas las marcas puedan ser colocadas en la superficie
interior en una secuencia conveniente al fabricante.
c. Tubo soldados en tamaños 16 y mayores-estensilado
con pintura en la supeficie interior comenzando en un
punto no menor de 6in (152.4mm) del extremo del tubo en

34
Para grados intermedios al X42 y X80, el
símbolo será X seguido por los dos primeros
dígitos de la resistencia a la cedencia mínima
especificada.
Por acuerdo entre el comprador y el fabricante y
cuando así sea especificado en la orden de
compra, el grado será identificado por un color de
acuerdo con SR3 (Ver Apéndice F).
Nota: Ver 1.3 para limitaciones en degradación.
10.3.6 Procesos de Fabricación.
El símbolo a ser usado es como sigue:
a. Tubería sin costura
b. Tubería soldada, excepto sold. continua
c. Tubería con soldadura continua
10.3.7. Tratamiento Térmico.
El símbolo a ser usado es como sigue:
a. Normalizado o Templado y Normalizado
b Relevado a esfuerzo subcrítico
c. Endurecimiento subcrítico
d Templado y revenido
10.3.8 Presión de Prueba.
Cuando la presión de prueba especificada es
mayor que la presión tabulada (Tablas 4, 5, 6A,
6B, y 6C), la palabra “PROBADA “ será
marcada seguida por la presión de prueba en
libras por pulgada cuadrada.
10.3.9 Requerimientos Suplementarios.
Ver Apéndice F requerimientos suplementarios.
10.3.10 Ejemplos.
1. Tamaño 14, peso 54.57, Grado B, sin costura,
preso-regular, la tubería con extremos lisos será
rotulada como sigue:
AB CO Spec 5L 14 54.57 B S
2. Tamaño 6 5/8, peso 18.97, Grado B, soldada
eléctricamente, peso regular, tubería con
extremos lisos será rotulada como sigue:
AB CO Spec 5L 6 5/8 18.97 B E
3. Tamaño nominal 4, Grado A25, con soldadura
continua, clase 1, peso estandard, la tubería ros-
cada será rotulada como sigue:
AB CO Spec 5L 4 11.00 A25 F
Spec 5B 4 LP
4. Tamaño 14, peso 54.57, Grado X70, sin
costura tubería de acero templada y revenida,
deberá ser rotulada como sigue:
AB CO Spec 5L 14 54.57 X70 S HQ
5. Tamaño 12 ¾ , peso 43.77, Grado X42, tubería
de extremos lisos sin costura, deberá ser rotulada
como sigue:
AB CO Spec 5L 12 ¾ 43.77 X42 S
6. Tamaño 6 5/8, peso 14.97, Grado X42, solda-
dura helicoidal de arco sumergido con extremos
lisos, deberá ser rotulada como sigue:
AB CO Spec 5L 6 5/8 14.97 X42 E
7. Tamaño 12 ¾, peso 43.77, Grado X42, tubería
con costura helicoidal de arco sumergido con
extremos lisos, deberá ser rotulada como sigue:
AB CO Spec 5L 12 ¾ 43.77 X42 E
10.4 Identificación del Bulto.
S Para tamaños de tubería de 1½ y menor, las
E marcas de identificación especificadas en el
F inciso 10.3 serán colocadas en la etiqueta,
correa o grapa usadas para atar el bulto. Por
ejemplo, tubería de 1½, peso 2.72, Grado B,
soldada eléctricamente, extremos lisos, tendra el
siguiente marcaje:
HN AB CO Spec 5L 1 ½ 2.72 B E
HS
HA 10.5 Longitud.
HQ En adición a las marcas de identificación
estipuladas en 10.2, 10.3 y 10.4 la longitud o
largo de la tubería será marcada como sigue:
a. Para tamaño de tubería mayor que 1 ½ , el
largo en pies y décimas de pie (a menos que otra
cosa se expecifique en la orden de compra) como
medi-da en la tubería terminada, será marcada
en la superficie externa a una localización
combeniente para el fabricante, excepto por
acuerdo entre el comprador y el fabricante, la
longitud marcada puede colcarse en la cara
interior de la tubería en una localización
conveniente.
b. Para tamaño de tubería de 1 ½ y menores, la
longitud total del tubo en el bulto, en pies y
décimas de pie, a menos que otra cosa se espe-
cífique en la orden de compra, será marcado en
la etiqueta, cinta o grapa.
10.6 COPLES
Todos los coples en tamaño nominal de 2 y
mayores serán identificados con el nombre o
marca del fabricante y “Spec 5L.”
10.7 ESTAMPADO
El estampado en frío de grados mayores que la
placa o tubería A25 sin subsecuente tratamiento
térmico y toda la tubería con espesores de pared
de 0.156 in. (4.0 mm) y menores está prohibido,
excepto por acuerdo entre en comprador y el
fabricante, y cuando así se especifique en l a
orden de compra, la tubería o placa puede ser
estampada en frío. A opción de fabricante puede
estampar en caliente [ 200ºF (93ºC) o mayores] el
estampado en frío de la placa o tubería si esto es
seguido de un tratamiento térmico, y coples
estampados en frio. El estampado en frío será
35
hecho con matrices redondeadas o sin filo. Todas
las matrices de estampado serán menores de 1
in. (25.4 mm) para las soldaduras de todos los
grados excepto para el Grado A25.
10.8 IDENTIFICACION DE ROSCAS
A opción del fabricante, cuaquier tubería
roscada que conforme al roscado y medidas
estipuladas dados en el API Standar 5B pueden
idetificarse por el estampado o estarcido del
producto adyacente al roscado, con el nombre o
marca del fabricante, el tamaño y las letras “L.P.”
para indicar el tipo de rosca. La marca de la
rosca puede aplicarse a productos que se hagan
o no, bajo el monograma API. Por ejemplo,
tamaño nominal 6 tubería de línea roscada API
puede ser marcada como sigue:
AB CO Spec 5B 6 LP
Si el producto es marcado limpiamente en otra
parte con la identificación del fabricante, su
nombre o marca, como se indica arriba puede ser
omitido.
10.9 CERTIFICACION DEL ROSCADO
El uso de las letras “Spec 5B” como se propor-
cionó en 10.8 constituirá una certificación por el
fabricante que el roscado así marcado cumple
con los requerimientos en API Standard 5B pero
no deberá ser construido por el comprador como
una representación de que el producto así
marcado es, en su totalidad, de acuerdo con
cualquier especi-ficación API. Los fabricantes que
usen las letras “Spec 5B” para identificar
roscados pueden tener acceso a la propia
certificación maestra API de tubería calibrada.
10.10 PROCESADOR DE MARCADO DE TUBERIA
La tubería tratada termicamente por otro
proceso diferente que el original será marcada
como está estipulado en 10.1, 10.2, 10.3, 1.04,
10.5, 10.6 y 10.7. El procesador removerá
cualquier marca que no indique la nueva
condición del producto como un resultado del
tratamiento térmico (tal como pri-mer grado o
identifiicación y nombre o logotipo del fabricante
de tubería original)
11 RECUBRIMIENTO Y PROTECCION
11.1 RECUBIMIENTOS
A menos que se ordene otra cosa , a la tubería
se le dará un recubrimiento extremo para
protegerlo del enmohecimiento en el transporte.
Un ensayo será hecho para marcar estos
recubrimientos lisos, duros al toque y con
mínimos pandeos.
Si la tubería desnuda o especialmente recubierta
es deseada,la orden de compra así lo dirá. Para
recubrimientos especiales la orden de compra lo
36
dirá por adelantado si el recubrimiento será
aplicado a longitud total de la tubería o si a una
cierta distancia especificada para el borde que
está sin cubrir. A menos que otra cosa se
especifique, tales bordes desnudos tiene un
recubrimiento con aceite para protección durante
el transporte.
11.2. PROTECTORES DE ROSCA
En tamaño de tubería nominal menor que 2,
los protectores de rosca serán apropiados para
fabricar ciertas cubiertas o de metal adecuado,
fibras o protectores plásticos. En tamaños de
tubería nominal de 2 y mayores, los protectores
de rosca serán de tal diseño, material y
resistencia mecánica para proteger el roscado y
el borde de la tubería para daño bajo manejo
normal y condi-ciones de transporte. Los
protectores de rosca rubrirán la longitud total de
la tosca en la tubería y excluirán el agua y polvo o
mugre de la rosca durante la transportación y el
período de almace-namiento normal. El periódo
de almacenamiento normal será considerado de
un año. Las formas roscadas en los protectores
serán tal que las ros-cas de la tubería no se
dañen por los protectores. El material de
protector no contendrá componentes capaces de
causar corrosión o promover adheren-cias de los
protectores a las roscas y serán apropiados para
temperaturas de servicio entre los - 46ºC hasta
+ 66ºC.
12 Documentos
12.1 CERTIFICACION
El fabricante, sobre requisito por el comprador,
proveerá al comprador un certificado de concen-
timiento de que el material ha sido fabricado,
muestreado, probado e inspeccionado de acuerdo
con esta especificación y ha sido creado a requi-
sitos propios.
Donde información adicional se ha requerido, se
incluirá los resultados de las pruebas mecánicas,
SR15 será especificado en la orden de compra
(Ver Apéndice F).
12.2 CONSERVACION DE REGISTROS.
Los registros a conservar de pruebas e
inspección requeridos en esta especificación son
mostrados en la tabla 21. Tales registros serán
conservados por el fabricante y estarán
disponibles para el comprador sobre pedido, por
un período de 3 años después de la fecha de
compra del fabricante.
 Tabla 21 --- Conservación de Registros

Requisitos Referencia

Propiedades Químicas
Análisis químico Párrafo 9.2.1
Análisis del producto Párrafo 9.2.2
Pruebas Mecánicas
Pruebas de tensión Párrafo 9.3.1
Pruebas de tensión en soldadura Párrafo 9.3.1.5
Pruebas de control de molino Párrafo 9.3.3.6
Pruebas de doblez guiado Párrafo 9.3.4
Pruebas de tenacidad a la fractura Párrafo 6.2.6.SR5, SR6
Pruebas Hidrostáticas
Cartas de registro de pruebas (cuando se usen) Párrafo 9.4.2
Pruebas hidrostáticas suplementarias Párrafo 9.4.4
Inspección no destructivas Películas (cuando se usen) Párrafo 9.7.2
Fluoroscopía
Calificación de operadores Párrafo 9.7.3.2
Juntas soldadas
Películas Párrafo A.4
Procedimiento de reparación de soldaduras
Pruebas de tensión transversal Párrafo C.2.2.2
Pruebas de tensión-elongación longitudinal Párrafo C.2.2.3
Pruebas de doblez guiado trans-versal Párrafo C.2.2.4
Pruebas de sanidad. Párrafo C.2.2.5

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