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modelo de solidificación

Research Proposal · November 2017

DOI: 10.13140/RG.2.2.15043.50729

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1 author:

Yusdel Díaz
Universidad Tecnológica de la Habana, José Antonio Echeverría
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Resumen

El proceso de colada continua del acero, tecnología empleada en la industria

siderúrgica, ha sido uno de los mayores avances en la producción del mismo durante
el último siglo. En el presente trabajo se exponen los resultados de la
experimentación que permitió obtener un modelo para el enfriamiento de aceros de
marca SAE 1025, apoyado sobre las bases teóricas de transferencia de calor y
modelación matemática y tomando en consideración las variables de operación del
proceso.

Palabras claves: solidificación, vaciado continuo, enfriamiento.

Summary

The continuous casting process of steel, technology used in the steel industry, has
been one of the major advances in the production of the same during the last century.
In the present work we present the results of the experimentation that allowed
obtaining a model for the cooling of SAE 1025 brand steels, supported on the
theoretical bases of heat transfer and mathematical modeling and taking into account
the variables of operation of the process.

Key words: solidification, continuous emptying, cooling.

Índice
Introducción ........................................................................................................................................ 4
CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO ........................................................................................................... 7
1.1 Colada continua ........................................................................................................................ 8
1.2 Elementos principales de la colada continua............................................................................ 8
1.2.1 Cuchara de colada .............................................................................................................. 8
1.2.2 Torreta porta cucharas ....................................................................................................... 8
1.2.3 Artesa distribuidora............................................................................................................ 9
1.2.4 Lingotera o cristalizador ................................................................................................... 10
1.2.5 Osciladores ....................................................................................................................... 13
1.2.6 Sistema de enfriamiento secundario ............................................................................... 13
1.2.7 Rodillos de arrastre .......................................................................................................... 14
1.2.8 Mecanismo de corte de barras ........................................................................................ 15
1.2.9 Mesa de enfriamiento ...................................................................................................... 15
1.3 Solidificación de metales y aleaciones .................................................................................... 15
1.3.1 Proceso de solidificación de las aleaciones ...................................................................... 17
1.3.2 Características estructurales de las aleaciones en la solidificación ................................. 18
1.3.3 Tiempo de solidificación................................................................................................... 18
1.3.4 Contracción ...................................................................................................................... 19
1.3.5 Solidificación en el proceso de colada continua .............................................................. 19
1.3.6 Zona columnares .............................................................................................................. 20
1.3.7 Zona central equiásica...................................................................................................... 20
1.4 Aspectos de modelación matemática ..................................................................................... 22
1.4.1 Clasificación de algunos modelos matemáticos según la teoría utilizada ....................... 22
1.4.2 Clasificación de algunos modelos matemáticos según la naturaleza de los procesos .... 23
CAPÍTULO 2. MATERIALES Y MÉTODOS ............................................................................................ 25
2.1 Características de la instalación .............................................................................................. 25
2.2 El proceso de colada continua en Antillana de Acero............................................................. 26
2.3 Principales parámetros del proceso colada continua ............................................................. 28
2.4 Descripción del procedimiento y los equipos ......................................................................... 29
2.5 Velocidad de colada ................................................................................................................ 30
2.7 Longitud metalúrgica .............................................................................................................. 31
2.8 Enfriamiento primario............................................................................................................. 32
 2.8.1 Regulación del enfriamiento primario ................................................................................. 32
2.9 Enfriamiento secundario ......................................................................................................... 33
2.9.1 Características del enfriamiento secundario.................................................................... 33
2.10 Diseño estadístico del experimento para obtener el tamaño mínimo de las mediciones ... 35
CAPÍTULO III. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ......................................................................................... 37
3.1 Regresión múltiple para el Delta T del molde ......................................................................... 38
3.2 Ecuación del modelo .............................................................................................................. 39
3.3 Análisis dimensional................................................................................................................ 40
3.4 Validación del modelo............................................................................................................. 41
3.5 Impacto medioambiental ........................................................................................................ 43
3.6 Análisis económico.................................................................................................................. 44
3.6.1 Costo por concepto de salarios ........................................................................................ 45
3.6.2 Costo por concepto de materiales ................................................................................... 45
Conclusiones ..................................................................................................................................... 46
Recomendaciones ............................................................................................................................. 47
Referencias........................................................................................................................................ 48
Anexos............................................................................................................................................... 50
Introducción

La colada continua es un proceso que fue inventado en la década del 1950 en un

intento por incrementar la productividad de la producción de acero. Anteriormente
sólo era posible la colada en lingoteras que todavía tiene sus beneficios y ventajas
pero que no siempre cumple con las demandas de productividad. La colada continua
del acero es un proceso en el cual el acero líquido es permanentemente solidificado
en una barra de metal. Dependiendo de las dimensiones de la barra, estos
productos semi-elaborados son conocidos como planchones, tochos y palanquillas.
Desde entonces, la colada continua ha sido desarrollada más aún para mejorar el
rendimiento, la calidad y la eficiencia en función de los costos. [1]

Este proceso presenta ventajas frente a los métodos convencionales, pudiéndose

destacar un mayor rendimiento, una mayor secuencialidad de operaciones que
repercute en forma directa en un mejor lay-out de la planta, mejor calidad del
producto colado, y ahorro de energía. Esto ha originado que actualmente el 90 %
de la producción mundial de acero sea realizada utilizando el proceso de colada
continua, mientras que en la década del 70 sólo el 15 % correspondía a este
proceso.

La generación de tecnologías para la producción de semiproductos de acero, resulta

inconcebible sin la ayuda de procedimientos efectivos y modelos matemáticos del
proceso de solidificación cuyos resultados coincidan con los experimentos prácticos.
Este logro se traduce en un control eficiente del proceso.

En Antillana de Acero los problemas de calidad del producto, rotura de la capa

solidificada y deformación de los cristalizadores detectados, mantienen una
estrecha relación con el problema de la transferencia de calor a nivel global del
proceso, específicamente el problema básico del flujo de calor acero – molde. La no
existencia de un control sobre los parámetros de la solidificación, basado en un
modelo matemático, provoca insuficiencias en la calidad y por ende en la
productividad de la planta.

4
Situación problémica: a partir de los problemas que ocurren en la solidificación de
la marca de acero SAE 1025 en el proceso de colada continua de Antillana de Acero
en cuanto a los parámetros tecnológicos vinculados con la calidad del producto:
rotura de la capa solidificada y deformación de los cristalizadores, se nota la poca
disposición de modelos matemáticos que permitan caracterizar dicha situación.

Problema científico: ¿Cómo obtener un modelo matemático que permita

caracterizar la solidificación de la marca de acero SAE 1025 en el proceso de colada
continua de Antillana de Acero en cuanto a los parámetros tecnológicos vinculados
con la calidad del producto: rotura de la capa solidificada y deformación de los
cristalizadores?

Objeto de estudio: modelado del proceso de solidificación en el proceso de colada

continua

Campo de acción: modelado del proceso de solidificación de la marca de acero

SAE 1025 en el proceso de colada continua.

Objetivo: obtener un modelo matemático que permita caracterizar la solidificación

de la marca de acero SAE 1025 en el proceso de colada continua de Antillana de
Acero en el cual se consideran los parámetros tecnológicos vinculados con la
calidad del producto: rotura de la capa solidificada y deformación de los
cristalizadores.

Hipótesis: si se consideran los parámetros tecnológicos vinculados con la calidad

del producto: rotura de la capa solidificada y deformación de los cristalizadores es
posible obtener un modelo matemático que permita caracterizar la solidificación de
la marca de acero SAE 1025 en el proceso de colada continua de Antillana de Acero.

Variable dependiente: modelo matemático

Variable independiente: parámetros tecnológicos

5
Tareas de investigación

Las tareas de la investigación son:

1. Estudio del estado reflejado en la literatura especializada sobre la

solidificación de aleaciones de acero en el proceso de vaciado continuo.
2. Diseño estadístico del experimento para obtener el tamaño mínimo de las
mediciones.
3. Obtención de un modelo de solidificación de la marca SAE 1025 en el
proceso de colada continua de Antillana de Acero
4. Análisis y valoración de los resultados.
5. Valoración de los resultados económicos y el impacto medioambiental.

Los métodos que se utilizan en esta investigación son:

Métodos teóricos:

• Análisis y síntesis: hizo posible descomponer en sus elementos constitutivos a

todas las partes de la investigación, verlas en su aspecto particular y volverlas a
unir en un todo único armónico.

• Método histórico – lógico: se aplica como punto de partida para desarrollar el

estudio histórico del comportamiento del proceso de solidificación en el proceso
de colada continua, en particular en la marca SAE 1025, por lo que fue necesario
consultar los criterios de especialistas que le permitieron a la autora
conocimientos sobre el asunto en cuestión.
• Tránsito de lo abstracto a lo concreto, ya que las vías establecidas para la
solución del problema que se analiza se enriquecerán con la aplicación del
método propuesto.
• Inducción y deducción: permitió analizar el proceso de solidificación en el
proceso de colada continua, partiendo de lo más general a lo particular y
viceversa.

6
Métodos empíricos:

• Método experimental: con el fin de determinar intervalos de variación de

variables y parámetros durante la planificación de los experimentos requerido
para la elaboración de los modelos matemáticos requeridos.
• La observación: permitió valorar la explotación actual de la instalación de
vaciado continuo.
• Métodos estadísticos – matemáticos: se emplean para recoger y tabular toda la
información referente al proceso de solidificación en la colada continua, así como
los parámetros medidos en dicho proceso.
• Métodos de regresión no lineal en la obtención de funciones de aproximación,
de optimización en la generación de la información primaria para la elaboración
de las reglas de conducta del proceso estudiado.

La estructura del documento queda conformada por una introducción y tres

capítulos, cuyos contenidos esenciales se describen a continuación:

• Capítulo I. Se explica la situación actual del proceso de solidificación de

aleaciones.
• Capítulo II. Se realiza un estudio sobre diferentes criterios que se recogen en la
bibliografía actualizada sobre el proceso de solidificación de aleaciones.
• Capítulo III. Se exponen los pasos dados para la obtención de un modelo del
proceso de solidificación de la marca SAE 1025 durante el proceso de colada
continua y se valoran los resultados económicos y el impacto medioambiental.
• Conclusiones y recomendaciones.
• Bibliografía.
• Anexos.

CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO

En este capítulo se exponen las bases teóricas sobre las cuales se fundamenta la
solución del problema planteado caracterizándose los tipos de colada, así como los

7
equipos que se emplean y su uso tecnológico. Se presentan conceptos básicos de
la solidificación en aleaciones el desarrollo alcanzado, así como la modelación
matemática.

1.1 Colada continua

Este sistema de colada es el más nuevo de los sistemas existentes y fuente de la

inmensa mayoría del tonelaje de acero fabricado en el mundo. El acero líquido se
vierte en un molde sin fondo, cuya sección transversal es la misma que la del
semiproducto que se desea fabricar como palanquillas de sección cuadrada,
redondos y secciones especiales, planchas y chapas de pequeño espesor. Se llama
continua porque el producto sale sin interrupción de la máquina hasta que la cuchara
(o cucharas en caso de coladas secuenciales) haya vaciado todo el acero líquido
que contiene. [2]

1.2 Elementos principales de la colada continua

La colada continua se lleva a cabo con el uso de diversos equipos, como los que
se mencionan a continuación:

1.2.1 Cuchara de colada

Es el recipiente que recibe el acero procedente del horno fusor o de la metalurgia

secundaria y lo vacía en la artesa de la máquina de colada continua. Está revestida
de material refractario (preferentemente magnésico) y aislante térmico. La salida de
metal líquido es a través de la buza situada en la parte inferior de la cuchara; se
utilizan buzas de corredera o revólver, en preferencia a las de vástago. [3]

1.2.2 Torreta porta cucharas

Se ha progresado mucho en los últimos tiempos al adoptar la colada ininterrumpida

del metal (“sequence casting” o “colada secuencial”), descargando sucesivamente
las cucharas de tal manera que la colada puede continuar sin que se vacíe la artesa.
De esta forma se evita la necesidad de parar la máquina cuando se agota el

8
contenido de cada cuchara. La torreta porta cucharas (ver Anexo 1) es una
estructura giratoria emplazada sobre la vertical de la artesa. En ella hay dos
cucharas; una de ellas, la primera, está alimentando metal líquido a la artesa de
colada y la otra, la segunda, está llena y en espera. Cuando se agota la primera, la
torreta gira 180º alrededor de su eje vertical, quedando la segunda sobre la artesa
y alimentándola de acero líquido. La primera pasa a colocarse en la zona activa bajo
puente grúa. Éste se lleva a la zona de reparación de cucharas y de esta forma, es
sustituida por otra llena y en reserva. [4]

El procedimiento se facilita mucho en las plantas en que se produce un tamaño

estandarizado de sección o se fabrican tonelajes grandes de un número reducido
de calidades de acero. También es más fácil de realizar cuando las unidades de
fabricación de acero tienen ciclos de colada regulares, como es el caso de los
convertidores o los hornos de arco. En este sentido ha sido decisivamente favorable
la implantación casi universal de los procesos intermedios de metalurgia secundaria.
[2]

1.2.3 Artesa distribuidora

Es uno de los elementos fundamentales de la colada continua y sirve para

suministrar a los cristalizadores un chorro continuo y homogéneo de acero a una
velocidad constante. La artesa recibe el chorro de acero de la cuchara de colada, lo
acumula durante un corto período de tiempo y lo distribuye con gran uniformidad en
los cristalizadores de las respectivas líneas de colada. Las artesas tienen uno, dos,
tres, cuatro o más orificios de salida, según sea el número de líneas que tenga la
colada. Hay grandes instalaciones que llegan a tener 8 líneas, (ver Anexos 2 y 3).
[5]

La artesa sirve para conseguir la eliminación de la pequeña cantidad de escoria que

siempre cubre el acero líquido. La regulación de salida del acero de la artesa al
cristalizador debe hacerse con extraordinaria precisión. Hay sistemas bastante
diferentes. Las artesas tienen generalmente buzas y tapones, que se mueven a

9
mano o por mando a distancia, y cuyo objeto es conseguir un nivel de acero
constante y adecuado en el cristalizador. [2]

Las artesas de coladas para palanquillas pequeñas no tienen tapón. En este caso,
el mantenimiento del nivel de acero en la artesa se asegura regulando la salida del
acero de la cuchara a la artesa por accionamiento del tapón de la cuchara. En estas
coladas la regulación adecuada del nivel de acero en los cristalizadores se asegura
también aumentando o disminuyendo la velocidad de salida de la barra de acero
solidificado, lo que se consigue modificando la frecuencia de las oscilaciones del
cristalizador metálico refrigerado. [5]

1.2.4 Lingotera o cristalizador

Generalmente de cobre, con circulación interna de agua de refrigeración, las

lingoteras o cristalizadores sirven para crear la primera capa solidificada y a partir
de ahí dar forma externa al producto final. Constituyen la refrigeración primaria de
todo el sistema de enfriamiento. (ver Anexos 4)

Los cristalizadores, siempre refrigerados por agua, son de cobre, bien pulidos en su
interior, y adoptan la forma de un tubo sin fondo. Su longitud o altura varía de 500 a
800 mm. Para las primeras máquinas, los cristalizadores se fabricaron utilizando
bloques de cobre, forjados o moldeados, que se mecanizaban totalmente, dejando
un hueco central para la colada y posterior solidificación del acero. Las paredes
resultantes son relativamente gruesas, con una red de orificios perforados por los
que circula el agua de refrigeración. Se perforan longitudinalmente, quedando una
serie de agujeros con canales de comunicación que luego se taponan en los
extremos y sirven para el paso del agua de refrigeración del molde [6].

Estos cristalizadores macizos tienen el defecto de ser muy pesados y caros. Son
adecuados para la colada de secciones medianas y grandes, aunque para estas
últimas resultan demasiado pesados y, por otra parte, la deformación de sus
paredes tiende a ser grande. Después se han fabricado cristalizadores o lingoteras
compuestas (ver Anexo 5). Se utilizan tubos de cobre de 5 a 12mm de espesor cuyo

10
interior tiene la forma y medidas del perfil que se desea obtener. Hay una serie de
chapas de acero que forman las cámaras de refrigeración alrededor del tubo. Los
cristalizadores tubulares son los preferidos para la colada de secciones pequeñas,
especialmente palanquillas, a elevadas velocidades. Son menos pesados y menos
caros que los macizos, y en la actualidad son los más usados. [3]

En su extremo superior el tubo está sostenido por una brida o placa en una camisa
externa, que forma un conducto anular exterior para el agua de refrigeración. Todo
ello va alojado en una envolvente más pesada. Al ser delgadas las paredes del tubo,
se pueden conseguir regímenes elevados de transferencia térmica y, en
consecuencia, grandes velocidades de colada, especialmente si el chorro de agua
fluye en sentido ascendente por el conducto anular. En ambos casos se utiliza una
refrigeración intensa por el interior. [7]

Las lingoteras de cámara de agua suelen recibir el nombre de camisa de agua

waterjacket. La vida útil de las mismas suele ser de 100 a 300 coladas. Durante
muchos años las lingoteras se han construido con paredes paralelas, pero a partir
de 1975 se comenzaron a utilizar con gran éxito moldes cilíndrico-cónicos o
cilíndrico-piramidales con su base mayor en la parte superior. En ellas el contacto
del acero con la lingotera es más prolongado que en las de paredes paralelas. [2]

El sistema de construcción en dos piezas (tubo y camisa de agua) permite colocar

baffles para trabajar según régimen turbulento en lugar de laminar y conseguir así
una refrigeración más eficiente. Dentro de ese objetivo de intensificación de la
refrigeración se ha sustituido la circulación de agua por duchas sprays que impactan
contra el tubo de cobre extrayendo gran cantidad de calor.

Por otro lado, las lingoteras ya no son rectas sino con eje longitudinal curvo para
adaptarse a las nuevas máquinas de colada de perfil bajo. De esta forma la
palanquilla se curva en el mismo momento en que comienza a solidificarse la piel.
[6]

11
Una parte importante de la tecnología del procedimiento se refiere a
consideraciones sobre el diseño del molde. Los moldes tubulares pueden fabricarse
de metales de cualquier conductividad térmica, siendo importante también la
resistencia del metal a las temperaturas de servicio. La aleación cobre-cromo al 5
por ciento tiene buena resistencia a la abrasión manteniendo características
satisfactorias de conductividad, aunque siempre inferiores a las del cobre puro.
Igualmente, las lingoteras compuestas (ver Anexo 6) pueden ser de paredes más
gruesas e incluso tener conductos perforados para agua de refrigeración. Las
superficies de trabajo de las lingoteras pueden estar cromadas con objeto de reducir
el desgaste. Actualmente se está imponiendo, en el caso de laminación de perfiles
más complicados, el empleo de moldes con secciones no cuadradas o
rectangulares; es el caso de las reformas en bruto beamblank o (“hueso de perro”).
Por ejemplo, este sistema se emplea actualmente para obtener vigas en doble “T”
o “I” realizando menor número de pasadas de laminación en caliente para llegar al
producto final. [8]

Generalmente se adiciona al molde un lubricante, que a la vez actúa como

compuesto separador, bien alimentado por goteo directamente sobre el nivel de
metal en el molde o bien a través de una placa especial de engrase. Esta última
placa, colocada sobre el molde, distribuye el lubricante uniformemente en la
superficie del mismo. Se ha comprobado que el aceite de colza es el lubricante más
adecuado y de uso más generalizado. En la antigua Unión Soviética se prefería la
cera de parafina fundida. [2]

Los principios de operación de máquinas de molde curvo son prácticamente

idénticos a los de las máquinas de molde recto vertical exceptuándose el hecho de
que el metal líquido se solidifica adaptándose a la curvatura del molde o, más
correctamente, a la de la máquina. El molde tiene un movimiento alternativo a lo
largo de su línea curva. De esta manera, la operación de enderezado se puede

12
realizar totalmente a temperaturas más altas, aún en el caso de secciones
pequeñas. [9]

1.2.5 Osciladores

Es un elemento que durante el proceso de colada obliga a la lingotera a moverse

alternativamente hacia arriba y hacia abajo, según un ciclo determinado (oscilación
amortiguada), con el fin de que se despegue de la pared la costra cristalizada que
se ha formado como consecuencia de la refrigeración primaria. [6]

1.2.6 Sistema de enfriamiento secundario

Este sistema está constituido por enérgicas duchas de agua que al impactar contra
la superficie exterior del acero la enfrían y continúan evacuando el calor necesario
para la solidificación total del semiproducto. [7]

En la zona de enfriamiento secundario se completa la solidificación interna de la

barra y por tanto, las condiciones de enfriamiento que determinan la calidad
metalúrgica interna. Sirve para que se complete, en un tiempo prudencial, la
solidificación del acero de la zona central del barraque sale del molde metálico. Su
funcionamiento tiene una influencia considerable sobre la calidad interna del acero.
La calidad superficial depende, en cambio, del primer enfriamiento del acero en el
cristalizador.

Para evitar que el agua produzca una refrigeración demasiado enérgica de la

palanquilla, se proyecta en forma pulverizada. La regla de esta refrigeración exige
un cuidado muy particular, y el control de la misma es importantísimo en la colada
continua. Se emplean rociadores de agua de muchos tipos y capacidades
diferentes.

Principalmente se prefieren las de cono hueco, cono macizo o chorro en abanico.

La mayoría de las instalaciones llevan incorporados rodillos-guía o rodillos-soporte
para sujeción, en especial para las secciones más grandes, y para facilitar la
colocación de las boquillas citadas. [4]

13
La refrigeración comienza inmediatamente después de salir del cristalizador y exige
un consumo de abundante cantidad de agua. La longitud de la refrigeración
secundaria varía con el tamaño de las barras y siempre debe conseguirse que a la
salida de este sistema de refrigeración la barra esté completamente solidificada. Se
sabe que modificando la longitud de la zona refrigerada cambia la longitud del cono
de acero todavía líquido y en vías de solidificación. Esta longitud también puede
cambiar al modificarse la intensidad de la refrigeración. El consumo de agua
empleada en la refrigeración secundaria es del orden de 10 kg de agua por cada
kilogramo de acero. Para las secciones pequeñas la regla general consiste en que
la intensidad del enfriamiento secundario sea la menor posible compatible con una
solidificación completa. Debe evitarse el sobre-enfriamiento, especialmente en los
ángulos (esquinas) de las secciones. Por otra parte, el enfriamiento se hará tan
uniforme como sea posible en el perímetro de la sección y verticalmente a lo largo
de la zona de enfriamiento secundario. Para secciones mayores, por ejemplo 6
pulgadas o más, son válidas las mismas reglas. [8]

La mayoría de las calidades de metal no requieren ninguna alteración en las

disposiciones de rociado de la máquina. Algunos aceros con conductividades
térmicas más bajas, como el acero inoxidable, pueden requerir, en una instalación
determinada, ser colados a velocidad menor o con una duración algo más larga del
enfriamiento secundario para la producción de un mismo tonelaje. De igual forma,
los aceros especialmente propensos al agrietamiento térmico requieren una
intensidad reducida del enfriamiento secundario y frecuentemente, una mayor
longitud de rociadores para una misma producción en toneladas/hora.

1.2.7 Rodillos de arrastre

Este sistema instrumental conduce y guía el semiproducto. Los rodillos están

accionados automáticamente. Además, estos efectúan el curvado y posterior
enderezado de la barra solidificada. [9]

14
1.2.8 Mecanismo de corte de barras

Actúa sobre la barra de forma continua. El método más utilizado consiste en el corte
oxiacetilénico; hoy día el acetileno ha sido sustituido por el propano o gas natural
(oxigás); también se emplean discos de corte o cuchillas móviles especiales
(cizallas). En la actualidad comienza a ensayarse el plasma, especialmente en
aceros muy aleados. En aceros inoxidables, resistentes al soplete, se emplea polvo
de hierro que se inyecta con oxígeno; la oxicombustión del hierro pirofórico genera
el calor concentrado necesario para el corte de la barra. [8]

1.2.9 Mesa de enfriamiento

Son sistemas combinados que recogen los perfiles cortados, efectúan su

enfriamiento sin que haya deformación y los almacenan. Una vez clasificados y
controlados los envían a los trenes de laminación o a los clientes. Están formados
por mesas de rodillos movidos por motores eléctricos o mesas sinfín. [2]

1.3 Solidificación de metales y aleaciones

Es un importante proceso industrial, es el proceso en el cual la corteza o cáscara

sólida crece a lo largo del vaciado y la solidificación se completa cuando es
considerado 100% sólido.

Las aleaciones solidifican generalmente en un intervalo de temperaturas en lugar

de una temperatura única. El rango exacto depende de la aleación y su composición
particular. Conforme desciende la temperatura, empieza la solidificación en la
temperatura que indica la línea liquidus y se completa cuando se alcanza la solidus.

El inicio de la solidificación es similar a la del metal puro. Se forma una delgada

película en la pared del molde debido a un alto gradiente de temperatura en esta
superficie. La solidificación continúa como en un metal puro, mediante la formación
de dendritas alejadas de las paredes. Sin embargo, debido a la propagación de la
temperatura entre liquidus y solidus, el crecimiento de las dendritas es tal que se
forma una zona avanzada donde el metal sólido y el líquido coexisten.

15
La porción sólida está constituida por estructuras dendríticas que se han formado lo
suficiente y han atrapado en la matriz pequeñas islas de líquido. La región
sólidolíquido tiene una consistencia suave que da lugar a su nombre de zona blanda.

Dependiendo de las condiciones del enfriamiento, la zona blanda puede ser

relativamente angosta o puede ocupar la mayor parte de la fundición. Los factores
que promueven la última condición son una lenta transferencia de calor fuera del
metal caliente y una amplia diferencia entre liquidus y solidus. Las islas de líquido
en la matriz de dendrita se solidifican gradualmente al bajar la temperatura de la
fundición hasta la temperatura solidus que corresponde a la composición de la
aleación.

Otro factor que complica la solidificación de las aleaciones es la composición de las

dendritas que al iniciar su formación son favorecidas por el metal que tiene el punto
de fusión mayor. Al continuar la solidificación las dendritas crecen y se genera un
desbalance entre la composición del metal solidificado y el metal fundido remanente.
Este desbalance de composición se manifiesta finalmente como segregación de
elementos en las fundiciones terminadas. La segregación es de dos tipos,
microscópica y macroscópica. A nivel microscópico, la composición química varía a
través de cada grano individual.

Esto se debe a que la espina inicial de cada dendrita tiene una proporción más alta
de uno de los elementos de la aleación La dendrita crece a expensas del líquido
remanente que ha sido parcialmente agotado de este primer elemento.

Finalmente, el último metal que solidifica en cada grano es el que quedó atrapado
en las ramas de las dendritas, cuya composición es aún más desbalanceada. El
resultado es una variación de la composición química dentro de cada grano de la
fundición.

A nivel macroscópico, la composición química varía a través de la fundición. Como

las regiones de la fundición que se solidifica primero (generalmente cerca de las
paredes del molde) son más ricas en un componente que en otro, la composición

16
de la aleación fundida remanente queda modificada cuando ocurre la solidificación
en el interior. Se genera entonces, una segregación general a través de la sección
transversal de la fundición, llamada algunas veces segregación de lingote.

1.3.1 Proceso de solidificación de las aleaciones

Como una característica normal de la solidificación, toda la masa es fundida y luego

es solidificada según un plano frontal a partir de un borde; en este tipo de
solidificación, para describir los tratamientos cuantitativos que se asume que hay
durante el equilibrio en la interfase líquido-sólido y que antes de la nucleación no
hay un significativo subenfriamiento por lo que se considera despreciable el efecto
de la curvatura de la interfase sólido-líquido.

Las aleaciones generalmente no poseen una temperatura única de solidificación

sino un rango de temperaturas, este rango depende de la aleación y composición
particular. El concepto de solidificación de las aleaciones tiene una interpretación
muy compleja, que depende, entre otras variables, de su pureza, o bien, en el caso
de las aleaciones, del grado de concentración de soluto.

Para explicar lo antes expuesto, a continuación, se muestran estudios que abordan

los conceptos básicos de dicho fenómeno, considerándose únicamente los aspectos
más importantes del mismo.

a) Cuando el proceso de solidificación se inicia en un sistema sólido-líquido

termodinámicamente definido, átomos de una fase líquida pasan a formar
parte una fase sólida denominada cristal o red cristalina. Sin embargo, el
fenómeno es dinámico y, en la interfase, átomos del estado sólido retornan
en menor cantidad al estado líquido.
b) A temperaturas menores que la fusión, los átomos del estado líquido tienen
mayor cantidad de energía libre, debido a su situación de inestabilidad
termodinámica, por lo que buscan su posición de equilibrio trasladándose al
estado sólido y cediendo la energía en exceso en forma de calor. De ahí que

17
 el proceso es exotérmico, y si se desea que la solidificación progrese, se
debe extraer calor del sistema.
c) La velocidad de solidificación del sistema depende directamente de la
velocidad con la que se realiza la extracción calórica.

1.3.2 Características estructurales de las aleaciones en la solidificación

Aunque existe un sin número de aleaciones, en general todas solidifican con las
siguientes características.

• Al igual que el metal puro se vierte el material fundido y se forma una capa fina.
• Luego se forma granos columnares o dendritas como en el metal puro, similar al
paso del metal puro. Siempre que el metal se enfríe adecuadamente.
• Como es una aleación y por lo tanto dos puntos de fusión de los elementos de
la aleación diferentes, se genera una zona donde existe sólido con islas de
líquido (zona blanda).

1.3.3 Tiempo de solidificación

Si la fundición es metal puro o aleación, de todos modos, su solidificación toma

tiempo. El tiempo total de solidificación es el tiempo necesario para que la fundición
solidifique después del vaciado. Este tiempo depende del tamaño y de la forma de
la fundición expresada por una relación empírica conocida como regla de Chvorinov
que establece:

𝑉𝑛 (1.1)
𝑇𝑆𝑇 = 𝐶𝑚 ( )
𝐴

Donde:

TST: Tiempo de solidificación total, (min).

V: Volumen de fundición, (m3).

18
A: Área superficial de la fundición, (m2).

N: Exponente toma usualmente un valor de 2.

Cm: Es la constante del molde.

Dado que n = 2, las unidades de Cm son (min/m), su valor depende de las

condiciones particulares de la operación de fundición, entre las cuales se incluyen
el material del molde (calor específico y conductividad térmica), propiedades
térmicas del metal de fundición (calor de fusión, calor específico y conductividad
térmica), y la temperatura relativa de vaciado con respecto al punto de fusión del
metal.

1.3.4 Contracción

El análisis de la solidificación ha omitido el impacto de la contracción que ocurre

durante el enfriamiento y la solidificación. La contracción ocurre en tres pasos:

1. Contracción líquida durante el enfriamiento anterior a la solidificación.

2. Contracción durante el cambio de fase de líquido a sólido, llamada
contracción de solidificación.
3. Contracción térmica de la fundición solidificada durante el enfriamiento hasta
la temperatura ambiente.

1.3.5 Solidificación en el proceso de colada continua

En el proceso de colada continua la solidificación se produce en varias zonas de la

maquina mediante intercambios térmicos por:

• Conducción
• Convección
• Radiación

La primera zona es la lingotera la cual está formada por zonas de cristales

equisidiales y columnares.

19
En condiciones de colada, las estructuras que se observan más a menudo está
constituida por una zona periférica sutilmente equiásica, luego por una zona
columnar y finalmente por una zona central equiásica de granos más grandes.

Esta zona está compuesta por cristalitos las esférica de diámetro variable en función
de las condiciones de colada, que varían de 0,5 - 5 mm cuando se produce una
solidificación irregular en la lingotera con contacto variable entre la piel solidificada
y la pared de las se forma, antes del inicio de las zonas columnares una zona
intermedia de cristalitos sutiles situados preferiblemente sin ningún orden. Esta
forma de cristalización puede estimarse hasta 20 mm del borde externo.

1.3.6 Zona columnares

Cuando la condición para la cristalización orientada subsiste, de las dendritas de la

zona sutilmente solidificada o de la zona intermedia se desarrollan cristales
dendríticos en la zona columnar. Los cristales primarios contienen los troncos y las
ramificaciones y de las dendritas y el crecimiento está orientado en sentido
estrechamiento paralelo e inverso respecto a la dirección del flujo de calor.
Aumentando la distancia del borde a la consistencia de la costra disminuye la
velocidad de solidificación y se para el crecimiento de algunas ramas.

1.3.7 Zona central equiásica

Los gruesos cristales de esta zona contienen un sistema de troncos y de

ramificaciones de dendritas. La velocidad de solidificación y la temperatura de
colada recubren una notable importancia para los procesos de cristalización.

Con la disminución de la velocidad de solidificación se produce la formación de una

estructura columnar y el pasaje de esta estructura a la estructura equiásica se
verifica cuando la velocidad de solidificación ha disminuido en modo tal que los
valores de la temperatura del líquido debido a la segregación y del gradiente de
temperatura por ello determinado originan una sobre-fusión que hace posible el
desarrollo de cristales que no se orientan delante del frente de solidificación.

20
Con el aumento de la temperatura de colada disminuye el campo de la estructura
equiásica en el exterior y en el alma de la barra.

Otras variables que influyen en la estructura del producto colado son:

1. Velocidad de colada
2. Enfriamiento primario
3. Enfriamiento secundario
4. Dimensiones de las barras
5. Composición química
6. Temperatura de colada

El flujo de calor que llega del núcleo líquido de la barra para ser cedido al agua de
enfriamiento de la lingotera debe pasar a través de la costra de la barra ya
solidificada y la pared de la lingotera. En el acero líquido existen movimientos de
convección inducidos por el chorro del acero que fluye a la lingotera. Estos
movimientos aseguran la homogenización de la temperatura y un traspaso de calor
del acero líquido a sólido por convección. En el acero líquido el flujo de calor es
directo aproximadamente de manera unidireccional y precisamente en sentido
ortogonal a la fachada externa de la barra.

La resistencia térmica de las paredes de cobre de la lingotera es muy baja debido a

la conductividad del cobre y el espesor delgado de su pared. También el coeficiente
de intercambio en la zona cobre agua es buena y la resistencia térmica en esta zona
es muy baja.

Otro factor importante es la velocidad del agua de enfriamiento de la lingotera donde

debe estar por encima de 7 hasta 10m/s a fin de asegurar un intercambio por
convección forzada suficientemente para evitar la formación de vapor en las
paredes de cobre y de consecuencia aumentos de la resistencia térmica. Aumento
de las velocidades del agua por encima de estos valores pueden crear turbulencia
y reducir el intercambio térmico.

21
1.4 Aspectos de modelación matemática

La modelación matemática es un intento de describir alguna parte del mundo real

en términos matemáticos. Modelos matemáticos han sido construidos en todas las
ciencias tanto físicas, como biológicas y sociales. Los elementos que lo componen
son tomados del cálculo, el álgebra, la geometría y otros campos afines. Dado un
problema del mundo real, la primera tarea es formular un modelo matemático. Para
ello se identifican y nombran las variables y se establecen hipótesis que simplifiquen
el fenómeno lo suficiente para que pueda tratarse matemáticamente. [5]

La estrategia general de la modelación matemática consta de los siguientes pasos:

1. Definición del problema y sus objetivos

2. Definición de la teoría que gobierna el problema

3. Descripción de la situación física en términos matemáticos

4. Solución matemática del modelo.

5. Comparación del modelo con la situación real.

6. Estudio de las limitaciones del modelo.

7. Aplicación del modelo e interpretación de los resultados que ofrece.

1.4.1 Clasificación de algunos modelos matemáticos según la teoría utilizada

Existen diversos métodos y estrategias para modelar, la selección de ellos depende

de diversos factores entre los que se encuentra la teoría utilizada la que está en
función del fenómeno a estudiar. A continuación, se expone alguna de estas
clasificaciones.

Modelado en los procesos de vaciado continuo

22
En la última década, debido a los elevados costes por concepto de energía, montaje,
mantenimiento y explotación de instalaciones de vaciado continuo pilotos se
evidencia que la generación de tecnologías para el proceso de vaciado continuo
resulta inconcebible sin la ayuda de procedimientos efectivos de simulación cuyos
resultados coincidan con los experimentos prácticos. Este logro se traduce en un
control eficiente del propio proceso.

Modelos de fenómenos de transporte

Dentro de estos se plantean todos aquellos modelos basados en los principios

fisicoquímicos que utilizan las ecuaciones fenomenológicas de cambio, es decir, las
ecuaciones que describen la conservación de la masa, la energía y el momento [7].

Modelos de balance de población

Son los que utilizan los principios de balance de población para la modelación de
las características del flujo y el mezclado en determinados sistemas, donde los
fenómenos de transporte no pueden ser planteados o son muy complejos. [6]

Modelos empíricos

Se basan en las técnicas de ajuste de datos empíricos estudiados en la estadística.

1.4.2 Clasificación de algunos modelos matemáticos según la naturaleza de

los procesos

De acuerdo con esta clasificación se agrupan los modelos matemáticos en los pares
opuestos siguientes:

Determinísticos-estocásticos

Los modelos o elementos de modelos determinísticos son aquellos en los cuales los
valores de las variables están especificados de forma precisa para cualquier
conjunto de condiciones establecidas, mientras que en el estocástico estos valores

23
no se conocen con exactitud, son inciertos, es decir, son aleatorios o siguen alguna
distribución probabilística. [5]

La industria se caracteriza por numerosas situaciones en que el comportamiento de

los factores involucrados es de naturaleza aleatoria o es factible y conveniente
tratarla como tal. [6]

Los modelos estocásticos son más difíciles de trabajar que los determinísticos y
requieren conocimiento del cálculo de probabilidades.

Estacionarios-no estacionarios

El modelo estacionario considera que no existen variaciones con respecto al tiempo

de las diferentes variables y parámetros del sistema. Por el contrario, un modelo no
estacionario considera variaciones con respecto al tiempo. Estos modelos también
se denominan transitorios o dinámicos. Sin dudas es más compleja que la
modelación en estado estacionario. [10]

Parámetro combinado-parámetro distribuido

En los modelos parámetros combinados se ignoran las variaciones espaciales de

las variables dependientes del sistema y de sus parámetros, e sea, el sistema se
considera completamente homogéneo. Los modelos de parámetros distribuidos
toman en cuenta variaciones en el comportamiento de un punto a otro del sistema.

Todos los sistemas son distribuidos, ya que existen variaciones a través de ellos,
sin embargo, frecuentemente estas son relativamente pequeñas pudiendo ser
ignoradas, y así el sistema puede ser considerado combinado. [8]

Para simplificar los modelos, la mayoría de los autores en sus análisis acerca de la
solidificación de una pieza obtenida por fundición adoptan la hipótesis de que la
cristalización no tiene lugar hasta que estén llenas las cavidades en el molde.

De la misma manera profesores del departamento de Matemática aplicada de la

Universidad de Massachusetts crearon un prototipo virtual de Instalación de Vaciado

24
Continuo (IVC) a partir del modelado de la velocidad de colada en función de la
temperatura del metal vaciado. En el procedimiento expuesto, se obtuvo el
modelado a partir de la distribución de las temperaturas a lo largo un cristalizador
curvilíneo de cobre que utiliza agua tratada como medio refrigerante. Para obtener
la distribución de temperaturas se colocó en la pared del molde termopares de última
generación.

Los resultados de esta investigación evidencian que las propiedades físicas se

pueden considerar linealmente dependiente de la temperatura con un nivel de
confianza del 96 %.

CAPÍTULO 2. MATERIALES Y MÉTODOS

En el presente capítulo se propone caracterizar la colada continua en el contexto de

la Empresa Antillana de Acero, formando parte del flujo tecnológico del taller Acería
Eléctrica, donde se encuentra el taller de colada continua, el cual constituye el
principal contexto en que se desarrolla la presente investigación por tal motivo se
indican las principales características de la máquina de colada allí instalada.

2.1 Características de la instalación

En la tabla 2.1 se muestran las características principales de la instalación Caso de

Estudio, así como algunas variables de operación de la misma con sus rangos
permisibles.

25
Tabla 2.1 Características de la máquina de colada continua
Modelo DANIELI 2BCL-505

Sección a colar 90x90 – 130x130 mm

Campo de velocidad extración 0,6 hasta 6.0 m/ min

Tipo de lingotera curva

Área de curvatura 5m

Corte horizontal Cizalla hidráulica

Longitud de corte de 3.000 a 12.000 m

Cantidad de acero por hornada 70 t

Tipo de cuchara Válvula deslizante

Calidad del acero al carbono, calmado con Fe-Si

Líneas de colada 5 líneas

Utillajes de colada para la sección 100x100 mm

2.2 El proceso de colada continua en Antillana de Acero

El proceso de colada continua comienza en el horno de la Acería Eléctrica donde el

acero líquido es vertido en un recipiente llamado cuchara. En la cuchara se realizan
procesos de desoxidación, desulfuración, remoción de inclusiones y ajuste de la
composición química del acero.

Finalizada esta etapa, se posiciona la cuchara sobre la máquina de colada continua

y se vacía su contenido (acero líquido) dentro de la artesa. El objetivo de la artesa
es distribuir el acero líquido en los moldes de la máquina de colada continua a través
de un tubo de material refractario llamado buza; en general la artesa provee de
acero líquido a 5 líneas de vaciado.

Los moldes son de cobre refrigerados con agua por medio de un canal interno
formado entre el espacio existente entre las caras del molde y el cuerpo del

26
cristalizador, su objetivo es realizar el primer enfriamiento del acero líquido. Esta
primera extracción de calor debe ser tal que permita la formación de una cáscara
de acero solidificada capaz de soportar estructuralmente, a la salida del molde, el
acero líquido de su interior. El aceite es utilizado para lubricar el pasaje del producto
colado por el molde, y lograr una transferencia de calor uniforme. Un movimiento
oscilatorio, en la dirección de colada, es aplicado al molde para facilitar el avance
del acero en esta primera etapa, minimizando la fricción y las posibilidades de un
pegado de la cáscara de acero contra la superficie del molde. La forma del producto
colado está dada por la geometría del molde así, en este caso se obtienen
palanquillas (semiproducto de sección cuadrada) de 100 x 100 hasta 130 x 130 mm.
Una vez abandonado el molde, el producto colado es guiado por medio de rodillos
guías y refrigerado por medio de rociadores de agua; este enfriamiento es llamado
enfriamiento secundario.

Concluida la zona de enfriamiento secundario el producto colado continua su

solidificación, refrigerado exclusivamente por mecanismos de radiación y
convección con el medio, llamándose a esta última etapa: enfriamiento terciario.
Aquí la palanquilla es conducida por los rodillos de arrastre y enderezado.

Los principales parámetros y principios de la colada continua que en este trabajo se

estiman, tienen el propósito de que la operación de la máquina sea realizada con
mayor eficiencia y se logren aprovechar las reservas tecnologías que posee esta
instalación.

La solidificación es el proceso en el cual la corteza o cáscara sólida que crece a lo

largo del vaciado hasta que se encuentre la cáscara creciente en el lado opuesto,
se completa cuando es considerado 100% sólido.

Existe una estrecha relación entre la velocidad de colada y el punto de solidificación,

ya que al aumentar la velocidad de colada manteniendo las mismas condiciones de
enfriamiento se desplaza el punto de solidificación y este solo puede ser desplazado
hasta a la distancia requerida para la completa solidificación de la palanquilla. Esta

27
distancia debe ser inferior a la distancia comprendida entre la altura del menisco y
la unidad de corte de la palanquilla.

Es por ello que aumentando la extracción de calor y explotando las reservas

tecnológicas que esta posee se puede lograr aumentar la velocidad de colada
obteniendo resultados de solidificación del metal antes del punto que dispone la
máquina como largo metalúrgico para su explotación, garantizando obtener
palanquillas con exigencias de la calidad que se requieren.

2.3 Principales parámetros del proceso colada continua

• Temperatura de líquido: es la temperatura a que los primeros núcleos

solidificados aparecen en la masa completamente fundida.
• Temperatura de sólido: es la temperatura a que la última parte fundida
solidifica finalmente.
• La temperatura de acero en la artesa debe ser superior a la temperatura de
líquidos. El aumento por encima de este umbral se considera como
"recalentamiento”.

El recalentamiento en la artesa es un parámetro importante para la eficacia

operativa y también para la calidad del producto.

Para asegurar el trabajo con un recalentamiento correcto, se debe determinar la

temperatura del líquido que es una función de la composición química del acero.

• Los valores más comunes de recalentamiento están entre 15 y 40°C.

• Los más bajo valores de recalentamiento son aplicados a los aceros de
carbono más alto y los mayores valores de recalentamiento son aplicados a
los aceros de carbono bajos.
• Los valores altos de temperatura en la artesa traen un alto riesgo de ruptura
de la corteza de la palanquilla al salir del molde y mala calidad del producto.

28
El largo metalúrgico que posee la máquina de colada continua es un factor que
define hasta dónde puede ser el punto de solidificación, así como las posibilidades
de intensificar la extracción de calor de tal forma que se garantice la solidificación
completa de la palanquilla antes del corte

Para determinar el punto de solidificación se utiliza la regla de la raíz cuadrada o "

Lighfoot Law” [11].

El cálculo del agua de enfriamiento primario se lo fundamenta en el experimento de

Savage y Pritchard [12] y para el cálculo del agua de enfriamiento secundario en ley
de la regulación del modelo de Mizikar.J. [13]

2.4 Descripción del procedimiento y los equipos

Para llevar a cabo las mediciones se tienen en cuenta una serie de instrumentos
de medición los cuales introducen una señal eléctrica mediante el transductor de
señales que almacena los datos obtenidos en un procesador digital. A partir de este
procedimiento se miden las variables y se toman los valores de la línea 2 de la IVC
por ser la más estable en el período de desarrollo de las mediciones y el flujo de
agua utilizado por la misma en las dos zonas.

En las tablas 2.2 y 2.3 se muestran algunas especificaciones de los instrumentos

involucrados en las mediciones llevadas a cabo en el presente trabajo.

Tabla 2.2 Características del flujómetro

Instrumento Flujómetro

Área a la que IVC 3 Circuito de enfriamiento secundario

pertenece
Parámetro Medido Flujo de agua

Función que Realiza Indicador/Transmisor de Flujo de Agua

Punto de operación Variable (Depende del proceso)

29
 Estado Técnico Bueno, instalado.

Año de Fab. 2002

Tabla 2.3 Características de la termorresistencia

Instrumento Termo Resistencia Pt100

Área a la que IVC 3 Circuito de enfriamiento secundario

pertenece
Parámetro Medido Temperatura de agua

Función que Realiza Sensor de temperatura del agua

Punto de operación Alrededor de 30 °C

Rango de Medición De -50 °C a 400 °C bar

Sensor óptico.

Necesario para medir la velocidad de colada en m/min. Utiliza el Efecto Doppler para
su desempeño y almacena sus lecturas en la base de datos acoplada al PLC.

2.5 Velocidad de colada

La velocidad de colada tiene dos connotaciones:

• La cantidad de acero que fluye a través de las boquillas del distribuidor,

dada en m3/min o Kg/min.
• La cantidad de acero que fluye a través del molde, que también se conoce
como velocidad de extracción, dada en m/min. (Ver figura 1) Cantidad de
acero que fluye en las boquillas.

30
Figura 1. Cantidad de acero que fluye en las boquillas.

2.6 Tiempo de colada

El tiempo de colada es el tiempo necesario para vaciar el acero líquido contenido en

la cazuela y en el distribuidor. Este tiempo depende entre otros factores de la
velocidad de colada, la cantidad de líneas colando y la cantidad de acero en la
cazuela y en el distribuidor.

Cuando se procesan coladas en forma secuencial, es importante conocer el tiempo

de permanencia del acero líquido en la cazuela y en el distribuidor, porque
conocidos estos parámetros, es posible prever la hora en que deben estar listas las
coladas para programar la secuencia de su procesamiento y predecir el tiempo en
que la máquina estará produciendo continuamente.

2.7 Longitud metalúrgica

Bajo la condición del régimen estacionario de la cáscara puede calcularse el
crecimiento del grosor a lo largo del vaciado como una función de tiempo utilizando
la fórmula llamada "regla de la raíz cuadrado" o "ley de Lighfoot " [11].

𝑆 = 𝑘√𝑡 (2.1)

Los valores normales de “K" están entre 23 y 31 [mm/min ½)].

31
Para productos cuadrados y rectangulares se recomiendan valores K aproximados
a 28.

Expresión para calcular la longitud necesaria de la palanquilla solidificada:

(2.2)

2.8 Enfriamiento primario

Desde el año 2014 se instalaron en la máquina de colada continua nuevos conjuntos
lingoteras tipo de tubular con molde de cobre de conicidad simple y longitud1000
mm. (En lugar de los tubos de 780 mm de tipo estándar), para colar las secciones
de 115 x 115 mm y 130 x 130 mm.

Este nuevo diseño de lingotera permite incrementar la velocidad de colada, reducir

el número de las perforaciones (la palanquilla sale de la lingotera con un espesor
de piel de unos 10÷15 mm en lugar de los 7÷8 mm. típicos de una lingotera equipada
con tubo de cobre de 780 mm de longitud) y de asegurar una mayor estabilidad
geométrica muy ventajosa para obtener una buena calidad interna de la palanquilla
que se está colando [14].

Estos moldes de tecnología avanzada, están equipados con sistema de camisa de

agua flotante, autocentrante, maquinados con alto grado de precisión para obtener
el mejor control del espesor de la camisa de agua y un enfriamiento muy uniforme
y más eficaz de la palanquilla que se está colando [14].

2.8.1 Regulación del enfriamiento primario

El flujo de calor que se trasmite al molde se puede expresar como en colada de
lingoteras por una expresión en la que el tiempo aparece con un exponente de ½.
En este caso evidentemente, la cantidad de calor trasmitida es mayor debido a la
menor resistencia térmica del sistema de refrigeración. Savage y Pritchard dan la
expresión siguiente, que solo es válida en los primeros 40 s de la solidificación.

𝑄 = 64 − 8√𝑡 , 𝑐𝑜𝑛 𝑡 = 𝐿⁄𝑉𝑐 (2.3)

32
Donde:

L: longitud del molde

Vc: velocidad de colada

2.9 Enfriamiento secundario

Para el enfriamiento secundario, usualmente se utiliza el Modelo de Mizikar J. [15].

𝑄 = 𝑃𝑚 ∙ 𝜏0 + 𝛼(𝜃 − 𝜃0)𝑉𝑐 (2.4)

donde:

𝑄: Caudal de agua por línea [L/min].

𝑉𝑐: Velocidad de colada [m/min].

𝜃: Temperatura del acero en la artesa [°C].

𝜃0:Temperatura estándar del acero en la artesa [°C].

𝜏0: Índice de riego de la palanquilla [L/Kg].

𝛼: Índice de riego estándar de la palanquilla [L/Kg].

Pm: Peso métrico de la palanquilla [Kg/m].

2.9.1 Características del enfriamiento secundario

Presión de entrada: 13,5 bar ± 1,5 bar

Tipos de aspersores [17]: HHx10: 7,4 L/min HHx5: 4,7 L/min

Reparto por zonas:

Distancia desde el menisco hasta el punto tangencial: 7.85 m

Largo total de enfriamiento: 4.7 m.

Función de las diferentes zonas de refrigeración y criterio de reparto

Anillo de pulverización (Zona I)

33
Se instala inmediatamente debajo de la lingotera para asegurar una rápida
“cicatrización” de cualquier zona débil del espesor solidificado saliendo de la
lingotera. La capa solidificada solo está sujeta a esta refrigeración durante
aproximadamente 8 segundos, donde cualquier baja temperatura superficial
alcanzada al final de esta zona no tiene ninguna influencia en la calidad superficial.

Zona II La intensidad de refrigeración en esta zona es decisiva para la velocidad de

solidificación y extracción de calor para la calidad superficial y para la configuración
central. Se recomienda un reparto de 40 a 45% del caudal total.

Zonas III Refrigeración muy suave, solo se emplea para el campo de más alta
velocidad para controlar el excesivo recalentamiento después del final de la zona II,
virtualmente no tiene influencia en la velocidad de solidificación y calidad central. Se
recomienda un reparto de 20 a 25% del caudal total [15].

Reparto seleccionado por zonas: Z1 = 32% Largo de la zona de enfriamiento [300

mm]. Espaciado de forma regular en las 4 caras. 2 filas de 4 spray cada una; de tipo
(HHx10) ángulo de aspersión 650 [16]. Total, de spray 8

Z2 = 43% Largo de la zona de enfriamiento: 2200 mm espaciado de forma regular

en las 4 caras. 13 filas de 4 spray cada una de tipo (HH5) ángulo de aspersión 650
[16]. Total, de spray 52.

Z3= 25% Largo de la zona de enfriamiento: 2200 mm

Espaciado de forma regular en las 4 caras. 12 filas de 4 spray cada una de tipo
(HH5) ángulo de aspersión 650 [16]. Total de sprays 48. La intensidad de
refrigeración para las calidades especificadas se dividirá en cinco grupos muy
suave, suave, media, fuerte y dura como indicamos más abajo, teniendo en cuenta
que la estructura de solidificación es el principal criterio [15].

Tipos de enfriamientos:

1. Duro: 2.1 L/Kg

34
 2. Fuerte: 1.9 L/Kg
3. Medio: 1.7 L/Kg
4. Suave: 1.5 L/Kg
5. Muy suave: 1.3 L/Kg

Finalmente, el caudal total de agua Qt para el enfriamiento secundario se refleja en

la expresión 2.5

𝑄𝑡 = 𝑄 ∙ 𝑍1 +∙ 𝑍2 + 𝑄 ∙ 𝑍3 (2.5)

Donde Z se expresa en fracción con 0 < 𝑍 < 1

Explicación del modelo

∆𝑇𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 = 1.85852 ∙ 𝑉𝑐 + 0.00508479 ∙ 𝜃 − 0.0034 ∙ 𝑄

Los resultados de este modelo presentan tres variables independientes, dos de ellas
tienen efectos positivos en el ∆𝑇𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 y la última tiene efecto negativo.

Primeramente, los coeficientes de Vc, 𝜃 y Q están en orden, ya que a grosso modo,

para una velocidad de colada (Vc) de 1.3 m/min una temperatura en el molde (𝜃) de
1637 0C y un caudal de agua (Q) de 1700 L/min se obtiene un ∆𝑇𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 igual a 7 0C,
menor de 100C que es lo máximo permisible para este tipo de molde.

2.10 Diseño estadístico del experimento para obtener el tamaño mínimo de

las mediciones
Si se consideran las características de las variables del experimento descrito,
entonces resulta viable para el diseño estadístico del experimento considerar tres
variables independientes. Por otra parte, es evidente que el comportamiento de las
variables independientes es aleatorio, por esta razón se realiza un diseño del tipo
multifactorial, obteniéndose como resultado que se deben tener al menos 90
corridas (Ver Anexo 7).

35
Para procesar los resultados obtenidos se utiliza un paquete estadístico, en la Tabla
se ofrece el resumen de los resultados obtenidos para cada variable. En ella se
aprecia que los parámetros Sesgo y Curtosis estandarizada nunca sobrepasan al
valor de dos, lo cual muestra que las variables involucradas siguen una distribución
normal. Así mismo, los valores de la Curtosis estandarizada evidencian que no
existe una apertura pronunciada de la Campana de Gauss en el espectro de datos
medidos. Por otra parte, los valores máximos y mínimos de las mediciones
procesadas permiten observar que la variabilidad de estas es aceptable y reflejan
las condiciones del proceso en tiempo real.

Para formular el modelo, se someten los datos obtenidos a una regresión múltiple.

Posteriormente, con el objetivo de refinar el modelo obtenido se realiza una

depuración de las variables que estadísticamente no son significativas. Las
variables cuyos resultados del Valor–P son mayores que 0.05 no tienen relación
estadísticamente significativa con respecto a la variable dependiente, por lo que se
eliminan de forma escalonada del modelo.

Es posible validar estadísticamente el modelo mediante una prueba de hipótesis t

de Student. En esta prueba se consideran dos hipótesis mutuamente excluyentes
y exhaustivas a partir de la media de las poblaciones determinadas por los valores
obtenidos mediante cálculo utilizando el modelo y valores reales medidos en
tiempo real respectivamente.

Hipótesis nula: μC= μR

Hipótesis Alternativa: μC ≠ μR

De interés particular en esta prueba, es el intervalo del 95 por ciento de confianza

que se obtiene para la diferencia entre las medias, pues el hecho de que contenga
al cero es un indicador de que no hay diferencia significativa entre las medias de las
variables involucradas en la prueba. Un Valor-P obtenido mayor que 0,05 (tomado
como nivel de confianza), indica que no se puede rechazar la hipótesis nula, o sea,
que no existe una diferencia significativa apreciable entre las medias de ambas
variables.

36
De igual forma, se realiza una Prueba de Kolmogorov – Smirnov para comparar las
distribuciones de ambas muestras y comprobar su comportamiento normal. Se
considera esta prueba debido a que las poblaciones de ambas muestras son muy
grandes para ser procesadas mediante la Prueba de Chi cuadrado.

CAPÍTULO III. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

En este capítulo se obtiene el modelo matemático y se realiza el análisis estadístico

del experimento. De igual manera, se estudia el mismo mediante un análisis técnico,
económico y ecológico de los resultados obtenidos.

En la tabla 3.1 se muestran los estadísticos de resumen para las variables que se
estudian, donde se incluye medidas de tendencia central, medidas de variabilidad y
medidas de forma. De particular interés son el sesgo estandarizado y la Curtosis
estandarizada, las cuales pueden utilizarse para determinar si la muestra proviene
de una distribución normal. Los valores de estos estadísticos fuera del rango de
-2 a +2 indican desviaciones significativas de la normalidad, lo que tendería a
invalidar cualquier prueba estadística con referencia a la desviación estándar.
Tabla 3.1 Resumen estadístico (Salcedo J, 2017)
Delta del Temperatura Velocidad de
molde media colada
Recuento 89 89 89
Promedio 5,29124 1546,16 1,68652

37
 Varianza 0,509745 213,657 0,0955736
Desviación 0,713964 14,617 5,66692%
Estándar
Mínimo 3,5 1499,0 1,4
Máximo 7,0 1571,0 1,9
Rango 3,5 72,0 0,5
Sesgo -1,93598 -1,88218 -1,09072
Estandarizado
Curtosis 0,465201 0,225935 -0,539753
Estandarizada

Así mismo, se presentan las gráficas de dispersión, y de caja y bigote, (ver Anexo
8), de las cuales se infiere que la mayor variabilidad se encuentra en el factor: caudal
agua, (ver Figura 2)

Gráfico de Caja y
Bigotes Gráfico de Dispersión

162 164 166 168 170

caudal agua 0 0 caudal
0 agua
0 0

Figura 2. Gráfico de dispersión, y de caja y bigotes. (Salcedo J, 2017)

3.1 Regresión múltiple para el Delta T del molde

Se realiza una regresión múltiple donde la variable dependiente es la delta del molde
y las variables independientes son: velocidad colada, temperatura media y caudal
de agua, para lo cual se obtienen los resultados mostrados en la tabla 3.1 y 3.2:

Error Estadístico
Parámetro Estimación Estándar T Valor-P

38
 velocidad 1,85852 0,769365 2,41566 0,0178 Tabla 3.1
colada Estadígrafos del
temperatura 0,00508479 0,00374493 1,35778 0,1781 modelo. (Salcedo J,
media 2017)
caudal agua -0,00340968 0,00354265 -0,962467 0,3385

Tabla 3.2 Análisis de varianza. (Salcedo J, 2017)

Fuente Suma de Grado de Cuadrado Medio Razón-F Valor-P

Cuadrados libertad
Modelo 2495,01 3 831,67 1719,50 0,0000
Residu 41,5955 86 0,483668
o
Total 2536,61 89

R-cuadrada: 98,3602 %
R-cuadrado (ajustado para grados de libertad): 98,3221 %
Error estándar del estimado: 0,695463
Error absoluto medio: 0,532911

Estadístico Durbin-Watson: 1,85555

Auto correlación de residuos en retraso 1: 0,0639394

3.2 Ecuación del modelo

A partir de la regresión múltiple, se obtiene el siguiente modelo:
Delta del molde = 1,85852*velocidad colada + 0,00508479*temperatura media -
0,00340968*caudal agua
El valor-P en la tabla 3.2 es menor que 0,05, por lo que existe una relación
estadísticamente significativa entre las variables con un nivel de confianza del
95,0%, mientras que el estadístico R-Cuadrada indica que el modelo ajustado
explica 98,3602 % de la variabilidad en caudal agua. El estadístico R-Cuadrada

39
ajustada, que es más apropiada para comparar modelos con diferente número de
variables independientes, es 98,3221 %. El error estándar del estimado muestra que
la desviación estándar de los residuos es 0,695463. El error absoluto medio de
0,532911 es el valor promedio de los residuos. El estadístico de Durbin-Watson
examina los residuos para determinar si hay alguna correlación significativa basada
en el orden en el que se presentan en la data experimental.

3.3 Análisis dimensional

Si se denota A, B y C a los coeficientes de 𝑉𝑐 en (m/min), 𝜃 en (0C) y Q en (L/min)
respectivamente, para que el ∆𝑇𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 quede en (0C) los coeficientes antes expuesto
deben tener las siguientes unidades de medidas.

El coeficiente A, caracteriza el efecto de la velocidad de colada sobre la diferencia

de temperatura en el molde, reflejada a través de la cantidad lineal de metal que se
cuela a través del mismo.

Su efecto es positivo ya que a mayores velocidades de colada para iguales caudales

de agua el gradiente térmico en el molde aumenta debido a la imposibilidad del agua
de extraer la cantidad de calor necesaria y a la disminución del tiempo de
permanencia del metal en el mismo.

El coeficiente B, tiene un efecto positivo en el aumento del ∆𝑇𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 del molde. Este
coeficiente es adimensional y caracteriza el efecto de la temperatura del metal en la
artesa y por ende la temperatura inicial del metal en el molde. Su efecto positivo es
de esperarse ya que un sobrecalentamiento del metal en la artesa, para iguales
caudales de agua en el molde, tendría una elevación de la temperatura en el mismo
porque se tendría que extraer más calor por unidad de tiempo. Muchos autores
como [17, 18,19] coinciden con este resultado a través de otros modelos.

40
Por último, el coeficiente C tiene un efecto negativo en el gradiente térmico y
caracteriza el efecto del caudal de agua durante el enfriamiento primario. Esta
hipótesis se sustenta con las leyes clásicas de la transferencia de calor [20] que
establecen que la transferencia de calor a través de medios fluidos (convección)
depende de la diferencia de temperaturas, lo que se traduce en que a medida que
aumente el flujo de agua Q se debe esperar una disminución de la temperatura en
el molde.

3.4 Validación del modelo

Para validar del modelo se realiza una simulación de este tomando valores del
proceso de producción, para con posterioridad establecer una comparación entre
los valores observados y los obtenidos a partir del modelo para la variable, delta del
molde y se obtienen los resultados mostrados en la Tabla 3.3. En la misma, DMM
son los valores obtenidos del delta del molde mediante simulación y DMR son los
valores reales medidos en el proceso productivo.

Se realiza una prueba de hipótesis para la comparación de medias entre las

variables: delta del molde observada (DMR) y delta del molde a partir del modelo
(DMM), se obtiene que el intervalo de confianza del 95,0% para la diferencia de
medias, si se supone que las varianzas son iguales, es: 0,0000669267 +/- 0,154582,
o sea [-0,154515; 0,154649], por lo que el intervalo contiene el valor de 0, lo que
implica que no hay diferencia significativa entre las medias de las dos muestras de
datos, con un nivel de confianza del 95,0%.

Tabla 3.3 Resultados de valores reales Vs simulación. (Salcedo J, 2017)

DMM DMR
Recuento 89 89
Promedio 5,2913 5,29124
Desviación Estándar 0,190484 0,713964
Coeficiente de Variación 3,59995% 13,4933%
Mínimo 4,88452 3,5
Máximo 5,67012 7,0

41
Rango 0,785604 3,5
Sesgo Estandarizado 0,283052 -1,93598
Curtosis Estandarizada -1,51241 0,465201

Como no es conocida la varianza de la población en este caso, se realiza una prueba

t para comparar las medias entre las variables que se estudian, siendo el
planteamiento:
Hipótesis nula: media DMR = media DMM
Hipótesis Alternativa: media DMR ≠ media DMM
Si se supone que las varianzas son iguales, se calcula el estadígrafo t =
0,00085445, con su valor-P = 0,999319 que no es menor que 0,05, siendo la región
crítica establecida y la decisión correspondiente es de no rechazar la hipótesis nula
con un 95% de confianza, esto trae consigo que los valores obtenidos a partir del
modelo son estadísticamente confiables y este puede ser utilizado para obtener la
delta del molde conocidas la velocidad de colada, la temperatura media y el caudal
de agua.

Por último, se muestra un histograma de comparación, así como el gráfico de caja

y bigotes de ambas variables (ver Figura 3). Estos sustentan que no existe
variabilidad entre los valores reales medidos en el proceso productivo y los
obtenidos por el modelo.

Gráfico Caja y Bigotes

3,5 4,5 5,5

6,5 7,5

Figura 3.
Histograma de
comparación y gráfico de caja y bigotes (Salcedo J,
2017)
42
3.5 Impacto medioambiental
La contaminación es uno de los problemas más grandes que existen en la industria y
que afecta el planeta. Es la introducción de agentes biológicos, químicos o físicos a un
medio al que no pertenecen, en específico en los talleres de la empresa Antillana de
Acero, atendiendo a estudios realizados, se desprenden una gran proporción de estos
contaminantes.

Hoy en día, prácticamente todos los instrumentos ambientales, desarrollan de manera

directa o indirecta los principios de la Producción Más Limpia (PML) y de hecho hoy se
trabaja en el desarrollo de sinergias entre estos instrumentos jurídicos y el concepto de
PML. El referido concepto fue lanzado por vez primera en el año 1989, por el Programa
de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente (PNUMA), quien ha actuado como su
promotor y ha incidido en la divulgación de la información relacionada con este tema.
La PML incide sobre los procesos, los servicios y el producto; en mi caso incide sobre
el proceso de colada continua en la empresa siderúrgica Antillana de Acero. La
introducción de la colada continua ha sido un factor primordial en el ahorro de energía
y la protección del medio ambiente en la producción de acero. Durante este proceso
alrededor del 45 % del contenido de calor total del acero líquido (1330 MJ/ton) es
transferido desde el proceso de colada al ambiente por los sistemas de enfriamiento.
El vapor por su parte, es generado en dos sitios en la planta de colada continua:

• Sobre la línea caliente por el chorro de agua de enfriamiento secundario.

• En la planta de tratamiento de agua, por el agua de enfriamiento por

evaporación en las torres encargadas de este proceso.
Aunque el vapor está solo un poco contaminado con polvo (15 mg/Nm 3) y no tiene un
impacto real en las condiciones climáticas locales.
Dentro del diseño hidráulico y la lubricación del cristalizador la grasa y el aceite son por
mucho, los mayores contaminantes del agua de enfriamiento.
El ruido por su parte, generado por varios subsistemas de una planta de colada no es
un contaminante ambiental pero sí un asunto de salud ocupacional. El nivel de ruido
aceptable es de 85 dB a 1 m de la fuente. Las fuentes principales en una máquina de
colada son.

43
 • Estaciones de precalentamiento.

• Bombas de agua.

• Estaciones de control de agua.

• Chorros de agua dentro de la cámara de enfriamiento.

• Máquina de corte del semiproducto.

La máquina de colada continua de Antillana de Acero, produce por parte de la máquina

de corte de palanquillas (cizalla), 100 db de ruido, es decir, 15 db por encima del
permisible. Por otra parte, la generación de calor por radiación genera altos niveles de
temperatura, esto perjudica directamente a los vaciadores metalúrgicos.
El agua por su parte proviene de la planta con un tratamiento insuficiente, lo cual genera
incrustaciones en el molde y emanaciones de polvo, aunque en muy pocas
proporciones. También la generación de residuos sólidos como el óxido de hierro,
perjudican directamente la salud del vaciador.
En resumen, se puede decir que la ingeniería ambiental es un deber para las plantas
industriales.

La mayoría de las plantas de colada continua tienen un estándar aceptable de

control de la contaminación ambiental. En la actualidad las últimas tecnologías de
vaciado toman en cuenta las facilidades para el control ambiental ya que con el
aumento de la productividad disminuye el tiempo de operación de los equipos y con
ello el nivel de contaminación ambiental en el proceso de vaciado continuo.

3.6 Análisis económico

El cálculo económico es solamente un estimado del costo real de la investigación

ya que no se tiene en cuenta diversos factores tales como: el sistema de pago real
de la Empresa Siderúrgica José Martí que es muy complejo y el costo de los equipos
de medición que se desglosa del costo total de la máquina de vaciado continuo,
entre otros.

44
3.6.1 Costo por concepto de salarios

En la investigación colaboraron dos doctores, un ingeniero y seis técnicos. Se

dedican 152 horas de trabajo, incluyendo en el salario vinculación y otros aspectos
que se consideran, el costo del intelecto se traduce en 2100 MN y 154 CUC
aproximadamente.
3.6.2 Costo por concepto de materiales

En la tabla 3.4 se hace referencia al costo de los mismos, estos datos se toman de
la dirección de economía de la UEB. Es válido aclarar que estos datos no son
estáticos, sino un promedio de los valores obtenidos en el mes de la investigación.

Tabla 3.4 Costo de materiales. (Salcedo J, 2017)

Materiales CUC MN
Palanquilla 366 320
Agua 13 62
Termopares 120 45
Barómetros 70 23
Medidor de Caudal 32 10
Electricidad 22 82
Componentes mecánicos 124 87
Total 747 629
De los resultados obtenidos se deduce que el costo total de la investigación es
aproximadamente de 2850 MN y 900 CUC.

Es importante aclarar que el costo total de la investigación se prevé en el desarrollo

de un proyecto empresarial de la CUJAE con Antillana de Acero.

45
Conclusiones

• Se obtuvo un modelo matemático que permitió caracterizar la solidificación

de la marca de acero SAE 1025 en el proceso de colada continua de Antillana
de Acero en el cual se consideraron la rotura de la capa solidificada y
deformación de los cristalizadores.
• Se determinó que el modelo obtenido explica el fenómeno estudiado con un
95 % de confianza y una correlación mayor que el 98 %.
• Se utilizaron métodos y técnicas estadísticas que permitieron la comparación
de los valores obtenidos mediante simulación con valores reales medidos en
el proceso productivo y muestran que no se obtienen diferencias
estadísticamente significativas entre las mismas, lo que resalta la robustez
del modelo.

46
Recomendaciones

Se recomienda ampliar el estudio considerando otras variables no contenidas en

esta investigación, la diferencia de presión en el agua a la entrada del molde y la
dureza de la misma, pues es posible que estas afecten el gradiente térmico del
agua.

47
Referencias

1. Berciano José Luis Enrique. Colada del acero. Madrid. Junio 2009.pp 1254
Guillén Otero Reinier. Modelo inverso de estimación del coeficiente de
transferencia acero-molde, Tesis de diploma, 2005-2006.pp 15 – 39
2. González Gazapo Ricardo A. Simulación de la solidificación del acero en las
instalaciones de vaciado continuo. Trabajo de Diploma. La Habana. 2001

3. Isachenko.V. Transmisión del calor, Editorial Pueblo y Educación, Ciudad de La

Habana, 1985.pp 10-410

4. Q. Kern Donal, Procesos de transferencia de calor, México, 1999.pp 120-150.

5. Roca Obaya Alberto. Proyección Eficiente de las Instalaciones de Vaciado

Continuo de Antillana de Acero. Trabajo de Diploma. La Habana. 1998.pp 10-
28.

6. Gonzalez Marcial and B. Goldschmit Marcela, Inverse geometry heat transfer

problem based on a radial basis functions geometry representation. Argentina
2006.

7. Miettinen Jyrki, Louhenkilpi Seppo. Coupled simulation of heat transfer and

phase transformation in continuous casting of steel. ISIJ international. Vol 36
(1996), supplement, pp 183 – 196.

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New York, 2001, pp 499 – 540.

9. T. Stone David and Thomas G. Brian. Measurement and modeling of heat

transfer across interfacial mold flux layers. Canadian Metalurgical Quarterly,
1999, Vol. 38, No. 5, pp. 363-375.

10. Cheung, Application of a heuristic search technique for the improvent of spray
zones cooling conditions in continues cast machine, Brazil, 2005.

11. Cabay, G. Continuous casting of steel. Some principles and practical notes.
2010. Impresión. Tipografía Marioni – Udene. ITALY.
12. J. Savage and W.H. Pritchard, Journal of Iron and Steel Institute, Vol.
178.1954.

13. M. Hein. Automatización del enfriamiento secundario. 1999.

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14. Mould manual. JOB 2381/11. STS (Selected Technological Supplies). 2012.
Italia.

[15]: M.Hein. Automatización del enfriamiento secundario.1999.

FUCSH SYSTEMTECHNIK. Alemania.

16. Catalogo 55. Productos para aspersión Industrial. Ingeniería y fabricación de

boquillas de aspersión y accesorios.2010. Impresión. Spraying Systems Co.
México.

17. Shetaraman S, Modelling of new Iron making processes, Scandinavian

Journal of Metallurgy. Julio 2015, DOI: 280097864

18. Mazunda D, Heat flux and temperature measurements during industrial scale
ingot casting and their potential applications, Iron and Steel Technology journal, junio
2017 DOI: 313528310

19. Menghuai U, Simulation of the as-cast structure of Al4.0wt.%Cu ingots with a

5-phase mixed columnar-equiaxed solidification model, Materials Science and
Engineering, DOI: 254499170

20. Maket J, Solution Space Exploration of the Process Design for continuous
Casting of Steel, Materials Science and Engineering, DOI: 307601195
Anexos

Anexo # 1. Torreta porta cucharas (J. Bericano, 2009)

Anexos # 2 y 3. Artesa distribuidoras y sus elementos (J. Bericano, 2009)

Anexo # 4. Cristalizador o Lingotera (J. Bericano, 2009)

Anexo # 5. Lingotera Compuesta (J. Bericano, 2009)

Anexo # 6. Lingotera waterjacket (J. Bericano, 2009)

temp ini temp fin tiempo temp media ∆t del mold caudal agua veloc, colada

1556 1499 180 1499 5,3 1675 1,6

1561 1545 205 1568 5,4 1660 1,7

1531 1515 343 1534 4,9 1660 1,6

1568 1545 252 1563 5,6 1678 1,7

1568 1562 153 1565 4,42 1673 1,6

1572 1569 205 1571 5,6 1673 1,6

1564 1544 315 1554 3,9 1675 1,6

1568 1548 150 1542 5,7 1678 1,8

1538 1532 480 1522 5,8 1687 1,7

1530 1521 345 1531 3,5 1694 1,7

1563 1536 245 1534 6,4 1692 1,7

1546 1543 142 1565 5,8 1686 1,7

1536 1545 380 1548 5,8 1673 1,6

1528 1529 265 1539 5,4 1673 1,6

1564 1537 155 1545 6 1670 1,7

1552 1529 345 1547 5,9 1680 1,7

1539 1542 382 1551 5,1 1678 1,7

1538 1520 262 1523 5,3 1682 1,6

1582 1586 164 1561 3,7 1677 1,5

1528 1527 300 1547 6,6 1625 1,7

1535 1526 175 1536 5,3 1681 1,6

1514 1537 215 1541 5,6 1689 1,9

1534 1530 355 1532 5,6 1669 1,8

1533 1519 250 1523 5,6 1669 1,8

1564 1534 145 1558 5,7 1669 1,8

1555 1550 245 1551 5,5 1674 1,7

1547 1542 394 1545 5,3 1674 1,6

1574 1558 288 1564 5 1665 1,6

1541 1543 530 1557 5,3 1685 1,8

1541 1522 420 1529 5,2 1689 1,7

1549 1526 310 1542 5,8 1688 1,6

1543 1556 212 1562 5,9 1690 1,7

1560 1572 325 1567 5,4 1684 1,7

1556 1549 270 1547 5,9 1683 1,7

1543 1534 365 1540 4,8 1683 1,8

1549 1556 290 1555 4,3 1686 1,8

1557 1555 190 1557 5 1687 1,8

1545 1547 340 1545 4,6 1687 1,6

1530 1559 235 1563 5,3 1684 1,7

1515 1539 185 1537 5,1 1684 1,7

1550 1526 290 1530 5,7 1630 1,8

1569 1561 185 1567 5,9 1670 1,8

1574 1556 210 1561 4,6 1670 1,5

1548 1518 310 1544 5,8 1687 1,8

1532 1545 128 1552 5,7 1678 1,7

1543 1527 295 1539 4,9 1658 1,6

1548 1570 190 1569 5,5 1658 1,8

1547 1536 320 1535 5,3 1693 1,8

1560 1542 510 1549 5,3 1692 1,6

1522 1520 405 1528 4,3 1686 1,7

1532 1526 300 1532 4,9 1681 1,7

1557 1561 148 1562 5,7 1660 1,8

1547 1519 245 1544 5,8 1646 1,8

1560 1551 150 1561 5,8 1660 1,8

 1543 1536 180 1536 5,8 1651 1,6

1540 1556 110 1558 5,3 1665 1,6

1516 1536 315 1538 3,8 1636 1,6

1559 1535 230 1542 4,3 1646 1,7

1553 1544 345 1559 6 1666 1,8

1551 1548 265 1564 6 1666 1,8

1518 1531 165 1543 5,1 1657 1,8

1514 1529 280 1518 5,7 1663 1,8

1524 1510 160 1539 5,7 1663 1,7

1548 1540 322 1547 5,5 1680 1,7

1536 1535 205 1520 5,4 1686 1,7

1548 1528 420 1544 7 1678 1,6

1552 1541 390 1556 6,3 1681 1,7

1549 1558 230 1559 4,7 1678 1,7

1547 1557 215 1571 6 1664 1,4

1524 1537 165 1537 5 1660 1,8

1540 1532 169 1532 4,8 1660 1,8

1548 1540 312 1540 3,5 1645 1,6

1551 1536 130 1549 5,1 1677 1,6

1560 1552 125 1563 5,3 1673 1,6

1536 1548 245 1543 4,6 1675 1,5

1564 1550 160 1557 4,6 1677 1,6

1543 1538 245 1533 5,8 1679 1,6

1553 1552 158 1560 5,5 1673 1,5

1540 1503 105 1532 4,5 1680 1,6

1521 1542 389 1547 4,7 1678 1,6

1545 1517 288 1537 4,5 1678 1,7

Anexo # 7. Data experimental (Salcedo J, 2017)

Gráfico de Dispersión Gráfico de Caja y Bigotes

3,5 4,5 5,5 6,5 7,5

Deltat del
mold
 Gráfico de Caja y
Bigotes

3,5 4,5 5,5 6,5 7,5

Deltat del
Gráfico de mold
Gráfico de Caja y
Dispersión
Bigotes

1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9
Velocidad de Velocidad de
colada colada

Anexo # 8. Gráficos de dispersión, y de caja y bigotes. (Salcedo J, 2017)

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