Tesis Modelamiento de Un Proceso en Hysys PDF

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA QUÍMICA
SIMULACIÓN EN HYSYS Y PREDIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS

MAYORES EN UNA PLANTA ENDULZADORA DE GAS CON MEA
Por:
Jenny Adianet Gutiérrez Mejía
INFORME FINAL CURSO DE COOPERACIÓN TÉCNICA

Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico
Sartenejas, Marzo de 2016

COORDINACIÓN DEINGENIERÍA QUÍMICA

MAYORES EN UNA PLANTA ENDULZADORA DE GAS CON MEA.
Por:
Jenny Adianet Gutiérrez Mejía
Realizado con la asesoría de:

Tutor Académico: Alessandro Domenico Trigilio Paci
Tutor Industrial: Fernando Antonio Urdaneta Villasmil

Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Químico
Sartenejas, Marzo de 2016

COORDINACIÓN DEINGENIERÍA QUÍMICA

MAYORES EN UNA PLANTA ENDULZADORA DE GAS CON MEA.

Presentado por: Jenny Adianet Gutiérrez Mejía Carnet: 10-10335
Realizado con la asesoría de: Prof. Alessandro Trigilio e Ing. Fernando Urdaneta
RESUMEN
El gas natural debe cumplir con estándares de calidad según la gaceta oficial N° 38771 para el
caso de Venezuela, donde se dicta que el porcentaje molar de CO2 y la concentración de H2S no
sean mayores de 2% y 4,16 ppm molar respectivamente, pero para lograr este objetivo el gas
natural debe pasar por procesos de endulzamiento. En este trabajo se realizó la simulación de una
planta de endulzamiento de gas típico de la Faja Petrolífera del Orinoco con monoetanolamina
(MEA) en Aspen HYSYS®, además de predimensionar los equipos mayores que la conforman.
Asociado a esto se elaboraron las bases y criterios de diseño, el diagrama de flujo de proceso,
lista de equipos y se establecieron los requerimientos de los servicios industriales. Se obtuvieron
como resultados de la simulación que el porcentaje molar de CO2 y la concentración de H2S en el
gas dulce fueron de 1,45.10-4% y 3,78 ppm molar respectivamente. También, se hizo un estudio
de sensibilidad de la planta, variando condiciones de entrada del proceso. Se reportó como
resultado que dicha corriente no debe exceder los 93ºF ni estar por debajo de 1050 psia, así como
evitar que los porcentajes molares de CO2 y H2S superen el 2,54% y 0,26% molar. Se concluyó
que la herramienta Aspen HYSYS® logra simular la planta de endulzamiento de gas natural a
partir de las bases de diseño generadas y las especificaciones de composición molar de CO2 y
H2S requeridas en la corriente de gas dulce según la gaceta oficial, logrando predecir de forma
aceptable los resultados de la planta con el modelo termodinámico que se escogió.
Palabras claves: Gas natural, endulzamiento, MEA, simulación, Aspen HYSYS®.
iv
A toda mi familia, en especial a mis
padres y hermana que me
acompañaron durante mis años de
carrera y supieron darme ánimos
cuando lo necesité; los amo.
A Daniel Ramírez, mi novio, por
todo su apoyo y amor, te amo.
v
AGRADECIMIENTOS
Primeramente a Dios por permitirme estar viva y gozar de las experiencias y conocimientos
adquiridos en mis años de estudio.
A mi mamá, Cenaida, por su infinito amor y comprensión, por guiarme siempre a ser
profesional.
A mi padre, Manuel, por apoyarme siempre y enseñarme el valor de adquirir conocimientos y
buscar la manera de ser profesional y bueno en lo que haces.
A mi hermana, Jenniré, por hacerme sonreír siempre y por su comprensión.
A Daniel por todos los gratos momentos en el período de pasantía, por apoyarme siempre y
brindarme momentos felices, te amo.
A los Ingenieros Noris Gómez y Fernando Urdaneta por aconsejarme en adquirir experiencia y
conocimiento en VEPICA.
A VEPICA por brindarme la oportunidad de crecer en conocimientos de mi carrera y
permitirme realizar la pasantía.
A mi tutor académico Ing. Alessandro Trigilio por ser guía y formarme en el proceso de
pasantía.
Al Ing. Pablo Reyes por sus consejos y asesoría en el período de pasantía.
A mi tutor industrial Ing. Fernando Urdaneta por su paciencia, comprensión, apoyo y ser guía
en el trabajo de pasantía.
A ASEIQ por ser parte de mi formación integral, permitiéndome vivir experiencias únicas e
incomparables, gracias a cada uno que estuvo en la asociación y con quienes tuve la oportunidad
de trabajar.
Al equipo de fútbol sala de la universidad, por ser parte de mi esparcimiento y disfrute en los
momentos que más lo necesité.
A mis amigos de la universidad con los que crecí durante la carrera y tuve la oportunidad de
vivir momentos increíbles, en especial a Ruth Quintana, Angélica Caldera, Joselin De Franca,
Verónica Gómez y Natasha Barh. Gracias por el aprendizaje.
Finalmente a todas y cada una de las personas que estuvieron en este camino y llegaron hasta el
final; a mi hermana de vivencias Marielba Leccia, gracias por el apoyo a distancia. Gracias
totales a todos y cada uno que de una u otra manera estuvieron conmigo todo este tiempo que
estuve en la universidad.
vi
ÍNDICE GENERAL
RESUMEN ..................................................................................................................................... iv
AGRADECIMIENTOS .................................................................................................................. vi
ÍNDICE GENERAL ...................................................................................................................... vii
ÍNDICE DE TABLAS .................................................................................................................... xi
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................................ xiv
INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... 16
CAPÍTULO 1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA .................................................................... 19
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS ............................................................................ 23
2.1. Gas natural. ............................................................................................................................. 23
2.1.1. Gas agrio .............................................................................................................................. 23
2.1.2. Gas dulce. ............................................................................................................................ 23
2.2. Procesamiento de gas natural. ................................................................................................ 24
2.3. Endulzamiento de gases.......................................................................................................... 25
2.4. Procesos y tecnologías de endulzamiento. ............................................................................. 26
2.4.1. Procesos con adsorción física. ............................................................................................. 26
2.4.2. Conversión directa a azufre. ................................................................................................ 27
2.4.3. Membranas. ......................................................................................................................... 28
2.4.4. Fraccionamiento criogénico ................................................................................................ 29
2.4.5. Procesos con absorción física. ............................................................................................. 30
2.4.6. Procesos con absorción fisicoquímica. ................................................................................ 30
2.4.7. Procesos con absorción química. ......................................................................................... 30
2.4.7.1. Monoetanolamina (MEA)................................................................................................. 33
2.4.7.2. Diglicolamina (DGA). ...................................................................................................... 34

vii
2.4.7.3. Dietanolamina (DEA). ...................................................................................................... 35
2.4.7.4. Diisopropanolamina (DIPA)............................................................................................. 35
2.4.7.5. Metildietanolamina (MDEA). .......................................................................................... 35
2.5. Descripción del proceso.......................................................................................................... 37
2.5.1. Separador de Entrada. .......................................................................................................... 37
2.5.2. Torre Absorbedora o Contactora. ........................................................................................ 37
2.5.3. Tambor de Expansión. ......................................................................................................... 38
2.5.4. Intercambiador de Calor Amina-Amina. ............................................................................. 39
2.5.5. Torre Regeneradora o Despojadora. .................................................................................... 40
2.5.6. Bomba del lado de la Solución Amina Pobre ...................................................................... 41
2.5.7. Tanque de reposición de solución de amina. ....................................................................... 41
2.5.8. Enfriador de la Solución Pobre. ........................................................................................... 41
2.5.9. Filtros. .................................................................................................................................. 42
2.5.10. Concentrador o Recuperador de la Amina. ....................................................................... 42
CAPÍTULO 3. MARCO METODOLÓGICO .............................................................................. 44
3.1. Selección del paquete termodinámico. ................................................................................... 44
3.2. Desarrollo de la simulación. ................................................................................................... 46
3.2.1. Separadores. ......................................................................................................................... 49
3.2.2. Intercambiadores de calor. ................................................................................................... 50
3.2.3. Bombas. ............................................................................................................................... 50
3.2.4. Adicionales. ......................................................................................................................... 51
3.2.5. Especificación de parámetros para la optimización energética de los equipos ................... 51
3.3. Predimensionamiento de Equipos Mayores. .......................................................................... 56
3.3.1. Bombas. ............................................................................................................................... 56
3.3.2. Intercambiadores de calor. ................................................................................................... 57
3.3.3. Torres. .................................................................................................................................. 58
viii
3.3.4. Separadores. ......................................................................................................................... 61
3.3.5. Tanques. ............................................................................................................................... 61
3.3.6. Filtros. .................................................................................................................................. 62
3.4. Servicios industriales. ............................................................................................................. 62
3.5. Estudio de Sensibilidad. ......................................................................................................... 62
3.5.1. Sensibilidad a cambios en la temperatura de entrada del gas. ............................................. 62
3.5.2. Sensibilidad a cambios en la presión de entrada del gas. .................................................... 63
3.5.3. Sensibilidad a cambios por el porcentaje molar de CO2 en la entrada del gas. ................... 63
3.5.4. Sensibilidad a cambios por el porcentaje molar de H2S en la entrada del gas. ................... 63
CAPÍTULO 4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN .......................................................................... 64
4.1. Resultados del caso base ........................................................................................................ 64
4.1.1. Especificación de parámetros para optimización energética de equipos. ............................ 65
4.2. Resultados del predimensionamiento de equipos mayores. ................................................... 67
4.3. Resultados del estudio de sensibilidad. .................................................................................. 71
4.3.1. Sensibilidad a cambios por la temperatura de entrada del gas. ........................................... 71
4.3.2. Sensibilidad a cambios por la presión de entrada del gas.................................................... 73
4.3.3. Sensibilidad a cambios por el porcentaje molar de CO2 en la entrada del gas. ................... 74
4.3.4. Sensibilidad a cambios por el porcentaje molar de H2S en la entrada del gas. ................... 75
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................................ 77
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................................... 78
APÉNDICE A. SELECCIÓN DE VARIABLES PARA LA SIMULACIÓN .............................. 80
A.1. Selección del flujo de amina: ................................................................................................. 80
A.2. Selección de la temperatura de salida del intercambiador de calor Amina-Amina (lado de

amina rica) ..................................................................................................................................... 88
A.3. Selección de la temperatura de salida del condensador. ........................................................ 93
A.4. Selección de reflujo en el tope de la regeneradora. ............................................................... 99
ix
A.5. Variaciones finales............................................................................................................... 104
ANEXO A. BASES Y CRITERIOS DE DISEÑO .................................................................... 107
x
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. Propiedades físicas de las alcanolaminas ..................................................................... 33

Tabla 2.2. Guía para procesos de aminas ...................................................................................... 36
Tabla 4.1. Variables escogidas para la simulación definitiva........................................................ 65
Tabla 4.2. Eficiencia por plato en las torres regeneradora y contactora. ....................................... 66
Tabla 4.3. Potencias requeridas por las bombas en la planta de endulzamiento de gas natural con
MEA. ............................................................................................................................................. 67
Tabla 4.4. Intercambiadores de calor de la planta de endulzamiento de gas natural con MEA. ... 68
Tabla 4.5. Torres de la planta de endulzamiento de gas natural con MEA. .................................. 69
Tabla 4.6. Recipientes de la planta de endulzamiento de gas con MEA. ...................................... 69
Tabla 4.7. Servicios industriales en la planta de endulzamiento con MEA. ................................. 71
Tabla A.1. Variables fijas cuando se cambia el flujo de amina..................................................... 81
Tabla A.2. Combinaciones empleando un flujo de amina de 360 gal/min. ................................... 81
Tabla A.4. Valores a ser comparados para la selección de un flujo de amina empleando 410
gal/min. .......................................................................................................................................... 83
gal/min. .......................................................................................................................................... 84
gal/min. .......................................................................................................................................... 85
gal/min. .......................................................................................................................................... 86
Tabla A.11. Combinaciones empleando un flujo de amina de 460 gal/min. ................................. 86
gal/min. .......................................................................................................................................... 87
Tabla A.13. Comparación de variables para la selección del flujo de amina. ............................... 87
xi
Tabla A.14. Variables fijas cuando se cambiaba la temperatura de salida del intercambiador
amina-amina. ................................................................................................................................. 88
Tabla A.15. Combinaciones empleando una temperatura de 180ºF en la salida del intercambiador
de calor amina-amina (lado de amina rica). .................................................................................. 89
Tabla A.16. Valores a ser comparados empleando una temperatura de 180ºF en salida del
intercambiador amina-amina (lado amina rica). ............................................................................ 89
Tabla A.17. Combinaciones empleando una temperatura de 190ºF en salida del intercambiador de
calor amina-amina (lado de amina rica). ....................................................................................... 90
Tabla A.21. Comparación de variables para la selección de temperatura de salida del
Tabla A.22. Resta de los valores extremos de variables para la selección de temperatura de salida
del intercambiador amina-amina (lado amina rica). ...................................................................... 93
Tabla A.23. Variables fijas cuando se cambiaba la temperatura de salida del condensador......... 93
Tabla A.24. Combinaciones empleando una temperatura de 100ºF en salida del condensador. .. 94
condensador. .................................................................................................................................. 94
condensador. .................................................................................................................................. 95
condensador. .................................................................................................................................. 96
condensador. .................................................................................................................................. 97
xii
Tabla A.32. Comparación de variables para la selección de temperatura de salida del condensador
....................................................................................................................................................... 97
del condensador. ............................................................................................................................ 99
Tabla A.34. Variables fijas cuando se cambiaba el reflujo. .......................................................... 99
Tabla A.35. Combinaciones empleando un reflujo de 1 en el tope de la torre regeneradora. ..... 100
Tabla A.36. Valores a ser comparados empleando un reflujo de 1 en el tope de la regeneradora.
..................................................................................................................................................... 100
Tabla A.37. Combinaciones empleando un reflujo de 1,3 en el tope de la regeneradora. .......... 101
Tabla A.38. Valores a ser comparados empleando un reflujo de 1,3 en el tope de la regeneradora.
..................................................................................................................................................... 101
Tabla A.39. Combinaciones empleando un reflujo de 1,5 en el tope de la regeneradora. .......... 102
Tabla A.40. Valores a ser comparados empleando un reflujo de 1,35 en el tope de la
regeneradora. ............................................................................................................................... 102
Tabla A.41. Comparación de variables para la selección de reflujo en el tope de la regeneradora.
..................................................................................................................................................... 103
Tabla A.42. Resta de los valores extremos de variables para la selección de reflujo en el tope de
la regeneradora ............................................................................................................................ 104
Tabla A.43. Variables escogidas para la simulación definitiva. .................................................. 104
Tabla A.44. Valores a ser comparados para escoger la combinación de número de platos de las
torres despojadora y contactora. .................................................................................................. 105
Tabla A.45. Comparación de variables para escoger la combinación de número de platos de las
torres despojadora y contactora. .................................................................................................. 105
la regeneradora. ........................................................................................................................... 106
xiii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Logos de VEPICA y filiales. ....................................................................................... 21

Figura 2.1. Resumen de los Procesos de Tratamiento y Acondicionamiento de Gas Natural ...... 24
Figura 2.2. Proceso típico de Adsorción........................................................................................ 27
Figura 2.3. Proceso de conversión directa a azufre. ...................................................................... 28
Figura 2.4. Etapa de endulzamiento con Membranas. ................................................................... 29
Figura 2.5. Fraccionamiento criogénico. ....................................................................................... 29
Figura 2.6. Proceso con absorción física. ...................................................................................... 30
Figura 2.7. Diagrama de procesos general de una planta endulzadora con MEA ......................... 31
Figura. 2.8. Clasificación de aminas según su sustituyentes. ........................................................ 32
Figura 2.9. Monoetanolamina (MEA). .......................................................................................... 33
Figura 2.10. Diglicolamina (DGA). .............................................................................................. 34
Figura 2.11. Dietanolamina (DEA). .............................................................................................. 35
Figura 2.12. Diisopropanolamina (DIPA). .................................................................................... 35
Figura 2.13. Metildietanolamina (MDEA). ................................................................................... 36
Figura 2.14. Separador de Entrada. ............................................................................................... 37
Figura 2.15. Torre Contactora. ...................................................................................................... 38
Figura 2.16. Separador flash lado amina rica. ............................................................................... 39
Figura 2.17. Intercambiador de Calor Amina-Amina.................................................................... 39
Figura 2.18. Zona de Regeneración de Aminas............................................................................. 40
Figura 2.19. Tanque de Reposición de solución de amina. ........................................................... 41
Figura 2.20. Enfriador de solución pobre. ..................................................................................... 42
Figura 2.21. Tanque de Reposición de solución de amina. ........................................................... 42
Figura 3.1. Paquete termodinámico en la simulación.................................................................... 46
Figura 3.2. Torre Absorbedora en Aspen HYSYS®. .................................................................... 48
Figura 3.3. Torre Regeneradora en Aspen HYSYS®. .................................................................. 48
Figura 3.4. Saturador del gas de entrada con agua pura y separador de entrada. .......................... 49
Figura 3.5 Esquema de método de selección de flujo de amina. ................................................... 52
xiv
Figura 3.6 Resumen de método de selección de la temperatura de salida del intercambiador de
Figura 3.7 Resumen de método de selección de la temperatura de salida del condensador. ........ 54
Figura 3.8 Resumen de método de selección del reflujo. .............................................................. 55
Figura 3.9. Dimensiones de torres. ................................................................................................ 59
Figura 4.1. Esquema de Proceso de endulzamiento en Aspen HYSYS ®. ................................... 64
Figura 4.2 Diagrama de flujo de procesos de la planta de endulzamiento de gas natural con MEA.
....................................................................................................................................................... 70
Figura 4.3. Porcentaje molar de CO2 en gas dulce versus temperatura de gas agrio en el rango de
80-120ºF. ....................................................................................................................................... 72
Figura 4.4. Porcentaje molar de H2S en gas dulce versus temperatura de gas agrio en el rango de
80-120ºF. ....................................................................................................................................... 72
Figura 4.5. Porcentaje molar de H2S en gas dulce versus temperatura de gas agrio en el rango de
90-95ºF. ......................................................................................................................................... 73
Figura 4.6. Porcentaje molar de CO2 en gas dulce versus presión de gas agrio. ........................... 74
Figura 4.7. Porcentaje molar de H2S en gas dulce versus presión de gas agrio. ........................... 74
Figura 4.8. Porcentaje molar de CO2 en gas dulce versus composición de CO2 en gas agrio. ...... 75
Figura 4.9. Porcentaje molar de H2S en gas dulce versus composición de CO2 en gas agrio. ...... 75
Figura 4.10. Porcentaje molar de CO2 en gas dulce versus composición de H2Sen gas agrio. ..... 76
Figura 4.11. Porcentaje molar de H2S en gas dulce versus composición de H2S en gas agrio. .... 76
Figura A.1. Comparación de variables para la selección del flujo de amina. ............................... 88
Figura A.2. Comparación de variables para la selección de temperatura de salida del
condensador. .................................................................................................................................. 98
Figura A.4. Comparación de variables para la selección de reflujo en el tope de la regeneradora.
..................................................................................................................................................... 103
xv
INTRODUCCIÓN
El gas natural es una fuente de hidrocarburos, principalmente metano, considerado versátil en

su uso como fuente de energía o como insumo petroquímico y siderúrgico. A lo largo del paso de
los años el gas natural se ha posicionado como parte de las fuentes de energía primaria más
solicitadas a nivel mundial, es por ello la importancia de su industria [1].
Siendo Venezuela un país con reversas de gas natural, interesa explotar este recurso y
comercializarlo, pero para poder entrar en el mercado de gas y satisfacer la demanda nacional de
dicho recurso, éste debe cumplir con estándares de calidad para su uso y transporte. Para lograr
esto, se debe acondicionar el gas mediante procesos de endulzamiento, que consisten en la
remoción de compuestos agrios como los derivados del azufre y el dióxido de carbono. En
Venezuela se tiene la gaceta oficial Nº 38771 que contiene las Normas Técnicas Aplicables de
Calidad, que muestra las concentraciones exigidas de los contaminantes en el gas natural tal que
este último puede ser considerado de calidad., donde se especifica que el porcentaje molar de
dióxido de carbono permitida es de 2% como valor máximo mientras que la concentración del
sulfuro de hidrógeno no debe exceder 4,16 ppm molar [1][3][4].
Para alcanzar las especificaciones de un gas considerado dulce, llamado así porque contiene
bajas concentraciones de compuestos agrios, se logra por medio de diversas tecnologías como lo
son la adsorción física, la conversión directa a azufre y procesos con membranas fraccionamiento
criogénico, así como procesos de absorción química, física, o fisicoquímica. La más común y la
que se destaca en este informe es el proceso de absorción química, empleando la
monoetanolamina (MEA) como agente removedor de contaminantes del gas natural. Dicho
proceso consiste principalmente en retirar contaminantes en un torre de contacto mientras se
regenera la amina en una torre de destilación, cuyo producto de fondo será la MEA que se
recirculará a la torre de contacto para continuar retirando compuestos agrios del gas natural
[3][5][6]
.
Por otro lado, los procesos industriales en general pueden ser estudiados en simuladores que
permiten predecir el comportamiento de la planta, logrando determinar parámetros para el diseño,
monitoreo o mejora de la misma.
Entre los estudios similares al presentado en este informe se conoce el trabajo publicado por
Morales G. et al. (2005), donde se realizó la simulación del proceso en endulzamiento de gas
natural, utilizando como solvente monoetanolamina (MDEA) al 40% en peso en Aspen
HYSYS®. También realizaron un estudio de sensibilidad de parámetros, con el fin de identificar
qué variables tendrán mayor efecto sobre el contenido de CO2 y la eficiencia del proceso en
remover dichos compuestos. Trabajaron con corrientes gaseosas de la provincia de Salta en
Argentina y tuvieron como resultado que las variables sensibles para producir cambios
importantes en el producto, el gas dulce, son el caudal, la temperatura de la solución de MDEA
que entra a la torre de contacto y la temperatura de regeneración de la solución de MDEA [12].
Gutiérrez J et al. (2013), trabajaron el proceso de absorción con solventes químicos,

específicamente MEA, el cual fue simulado en Aspen HYSYS®, además, realizaron el diseño de
la planta según métodos bibliográficos y compararon los resultados obtenidos por ambos
métodos. Tuvieron como resultado buena concordancia entre los resultados arrojados por el
simulador y por el método bibliográfico [13].
Gutiérrez J et al. (2013), realizaron la simulación del proceso de endulzamiento con aminas,
específicamente DEA, en los simuladores Aspen Plus ® y Aspen HYSYS® con el paquete de
fluidos Electrolyte-NRLT y Amine Pkg respectivamente. Compararon ambos simuladores y
lograron obtener resultados similares, sin embargo concuerdan que el paquete de fluidos de
Aspen HYSYS® se adapta más a la interacción que se da entre los compuestos ácidos y la
amina[14].
Gibrán W. y Pacho J. (2006), buscaron reducir la cantidad de amina que requería el proceso de
endulzamiento, en este caso DEA, para procesar 900 MMPCSD de gas (105 m3/h), minimizando
costos de operación en la torre, aplicando estrategias de sensibilidad en los simulador Aspen
HYSYS® 3.2 y PROII® 7.0 para obtener resultados que serian comparados al seleccionar
finalmente las condiciones de operación las cuales fueron de 26,6 °C (8066KPa) y 951 m3/h de
etanolamina [15].
Este trabajo tiene como objetivo fundamental modelar una planta de endulzamiento de un gas
típico de la Faja Petrolífera del Orinoco con solventes químicos, específicamente con
monoetanolamina (MEA) utilizando Aspen HYSYS® como herramienta para simular y con
17
ayuda de dicha simulación lograr predimensionar todos los equipos mayores de dicha planta lo
que permitió adicionalmente realizar el diagrama de flujo de proceso, generar la lista de equipos
y establecer los requerimientos de servicios industriales.
Para lograr el objetivo principal se consideraron los siguientes objetivos específicos,
-Realizar las bases de diseño de la planta de endulzamiento de gas con MEA.
-Simular el proceso de endulzamiento de gas con MEA en Aspen HYSYS®.
-Predimensionar los equipos mayores que conforman la planta de endulzamiento de gas con
MEA.
-Realizar el Diagrama de Flujo de Proceso de la planta de endulzamiento de gas con MEA.
-Generar la lista de equipos presentes en la planta de endulzamiento de gas con MEA.
-Establecer los requerimientos de servicios industriales de la planta de endulzamiento de gas

con MEA.
18
CAPÍTULO 1.
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Venezolana de Proyectos Integrados (VEPICA) es una empresa de ingeniería, procura y

construcción con más de 40 años de experiencia apoyando a la industria con presencia nacional e
internacional con 4.000 proyectos de ingeniería en 4 continentes [2].
Las áreas de desempeño de la empresa son [2]:
 Petróleo, gas y petroquímica: Refinerías y mejoradores, facilidades de producción,

instalaciones costa afuera, plantas de procesamiento y compresión de gas.
 Energía convencional: generación, distribución, transmisión.
 Infraestructura: Edificaciones, transporte masivo, puertos marinos, aguas.
 Procesos industriales: Manufactura, minería y metales, químico.
VEPICA cuenta con los siguientes servicios [2],
 Ingeniería: Visualización, Estudios de factibilidad, diseño de procesos, ingeniería

(conceptual, básica y de detalle), gerencia de proyectos, gerencia de construcción, procura,
proyectos IPC / IPGC.
 Inspección, operación y mantenimiento: Inspección en talleres, ensayos no destructivos,
inspección durante operaciones, control y aseguramiento de calidad (QA/QC),
precomisionamiento y comisionamiento, arranque, operación y mantenimiento
 Servicios ambientales: Estudios de impacto ambiental, auditorías ambientales, ingeniería
ambiental, potabilización, aguas de producción, efluentes urbanos e industriales, remediación
de fosas petrolizadas, recuperación de suelos y acuíferos, obras de control y drenaje.
La compañía cuenta con dos empresas filiales, Operación y mantenimiento e Inspección
(LIVCA) y Ambiente (Ambioconsult).
Figura 1.1. Logos de VEPICA y filiales.
Misión[1]:
Hacemos realidad la visión de nuestros clientes, ejecutando proyectos con excelencia.
Visión[1]:
Ser una empresa reconocida en el mercado internacional por la ejecución de proyectos de

ingeniería, procura y construcción, manteniendo un crecimiento sostenido y rentable.
Valores [1]:
-Integridad: Operamos siempre dentro del marco de la ley, con honradez, ética, respeto y
transparencia.
-Orientación al cliente: Un cliente satisfecho es un activo valioso para nuestra empresa.
-Excelencia en la ejecución: Trabajamos juntos para añadir valor y siempre superar

expectativas de nuestros clientes.
21
-Compromiso social: Dejamos huella, buscamos trascender nuestro tiempo legando a las futuras
generaciones un mundo mejor.
La empresa cuenta con diversas certificaciones que la hacen estar en mejoramiento continuo y
prestar servicios de calidad. Cuenta con certificaciones ISO 9001:2008 en servicios de gerencia
de proyectos, ingeniería, procura y gerencia de construcción, servicios profesionales de
inspección, tanto en la fabricación de equipos, como la construcción, instalación y mantenimiento
de plantas industriales, y estudios ambientales, de impacto ambiental, de línea de base y
condiciones ambientales, evaluaciones ambientales, inspecciones y supervisiones ambientales [2].
El proyecto que se presenta en este informe se llevó a cabo dentro del departamento de
Procesos de VEPICA y contó con la asesoría de ingenieros de diseño de dicho departamento.
22
CAPÍTULO 2.
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1. Gas natural.
El gas natural se encuentra en depósitos de rocas en el suelo y está compuesto por

hidrocarburos, mayoritariamente metano y es usado como fuente de energía. Otros compuestos
constituyentes son las parafinas como etano, propano y butanos. El gas natural encontrado
contiene comúnmente nitrógeno, argón, helio, e hidrocarburos más pesados como C5+, además
algunos compuestos aromáticos como el benceno, tolueno y xileno. El gas natural contiene
contaminantes como los mercaptanos, sulfuro de carbonilo, disulfuro de carbono, mercurio,
sulfuro de hidrógeno y dióxido de carbono. Según la cantidad y tipos de contaminantes que
contenga, el gas puede clasificarse en gas agrio o dulce [3].
2.1.1. Gas agrio
El gas amargo contiene dióxido de carbono, así como compuestos sulfurosos como sulfuro de
hidrógeno, mercaptanos, sulfuro de carbonilo, disulfuro de carbono y dióxido de azufre. Se
considera que el gas es amargo cuando los componentes ácidos se encuentran fuera de las
especificaciones de uso y/o según regulaciones ambientales [3].
2.1.2. Gas dulce.
Es aquel gas libre de compuestos sulfurosos y de dióxido de carbono. Lleva este nombre ya que
le han sido retirados los componentes ácidos, y están en concentraciones de acuerdo a las
especificaciones de uso y/o según regulaciones ambientales [3].
2.2. Procesamiento de gas natural.
El gas natural para ser transportado por un sistema de tuberías, debe pasar por un proceso de
tratamiento y acondicionamiento para separarlo de los compuestos condensados, no condensados,
gases ácidos y agua. En la siguiente Figura 2.1 se muestra una secuencia típica del procesamiento
que debe hacérsele al gas natural antes de su disposición final [3].
Gas ácido enviado a una

unidad de recuperación de
H2S de ser necesario
Gas Crudo
transportado
Fase de separación Endulzamiento
Sólidos Agua Hidrocarburos

condensados
Agua
Deshidratación Compresión del gas
Extracción de líquidos del Gas Natural Gas a compresión
Transporte por
LGN a
tubería, reinyección o
fraccionamiento
a un mechurrio.
Figura 2.1. Resumen de los Procesos de Tratamiento y Acondicionamiento de Gas Natural [3].
Cada etapa del diagrama de bloques representa una serie de equipos y especificaciones
necesarias para remover impurezas del gas [3].
24
En la primera etapa se lleva a cabo la separación física de mediante el uso de un separador,
obteniendo comúnmente como productos gas, hidrocarburos condensados, agua líquida y sólidos.
Luego de esto se pasa a la etapa de endulzamiento del gas, donde se busca remover impurezas
como el CO2, el H2S y compuestos derivados del azufre. El gas removido es conocido como gas
ácido y el gas que sale purificado es considerado gas dulce. El gas dulce es enviado a comprimir
a presiones entre 300 psig (2068,43 kPa) y 400 psig (2757,91 kPa) controlando también el punto
de rocío del agua para evitar la formación de hidratos en el proceso. Para minimizar la formación
de hidratos se pasa el gas por un proceso de deshidratación [3].
La recuperación de hidrocarburos líquidos del gas se logra enfriándolo y produciendo la

condensación de los compuestos pesados que se quieren obtener, los cuales tienen un alto valor
comercial. Posteriormente, si el gas que se produjo tiene presiones más bajas a las requeridas en
las líneas de tuberías para su transporte, se comprime para entonces ser enviado a distribución, a
reinyección o al mechurrio [3].
2.3. Endulzamiento de gases.
En el presente trabajo se hará énfasis en el proceso de endulzamiento de gases ya que fue el

estudiado y desarrollado.
El proceso de endulzar un gas consiste en remover los excesos de compuestos sulfurosos y/o
dióxido de carbono de una corriente de hidrocarburos. Endulzar el gas trae como beneficio el
aumento de su poder calorífico, minimizar erosión y corrosión en equipos, evitar formación de
sólidos, proteger catalizadores ante la presencia del sulfuro de hidrógeno y por supuesto
despojarlo de compuestos tóxicos [3][5].
Para tratar el gas natural se deben tener en cuenta el tipo y concentraciones de los
contaminantes en el gas, el grado de remoción deseado, si se requiere remoción selectiva, la
proporción de dióxido de carbono y sulfuro de hidrógeno, si luego del proceso de endulzar se
pretende recuperar el azufre, además de considerar la temperatura, presión, volumen y
composición del gas a ser procesado.
25
El dióxido de carbono (CO2) y el sulfuro de hidrógeno (H2S) presentes en el gas natural
proveniente de yacimientos, están en concentraciones fuera de los estándares mínimos de calidad
para la disponible circulación del gas natural por los sistemas de transporte y distribución del
país. Dentro de las Normas Técnicas Aplicables de Calidad publicadas en la Gaceta Oficial Nº
38771 de la República Bolivariana de Venezuela se encuentra especificado que el gas puede salir
al transporte y distribución si la cantidad máxima de dióxido de carbono contenido es de 2%
molar y por su parte el sulfuro de hidrógeno contenido no excede los 4,16 ppm molar (6 mg/m3)
[5]
.
Por otro lado, es necesario disminuir las concentraciones de H2S y CO2 debido a su efecto
tóxico y a la formación de ácido débil y corrosivo en presencia de agua. La concentración límite
de H2S a la que el ser humano puede estar expuesto de manera prolongada es de 10 ppmv,
mientras que a concentración de 1000 ppmv de H2S puede provocar la muerte en segundos [5].
2.4. Procesos y tecnologías de endulzamiento.
El endulzamiento puede realizarse por medio de adsorción física, conversión directa a azufre,
procesos con membranas y fraccionamiento criogénico, así como procesos con absorción
química, física, o fisicoquímica [5][6].
Este proceso de remover H2S y CO2 se denomina purificación del gas, el cual puede contar con
varios escenarios como lo son la remoción de CO2 de gas que no contiene H2S, remoción de H2S
de un gas que no contiene CO2, remoción simultanea de CO2 y H2S o remoción selectiva de H2S
de un gas que contiene tanto CO2 como H2S [5][16].
2.4.1. Procesos con adsorción física.
Este proceso se basa en la interacción que se da entre el gas natural y un sólido adsorbente en el
cual queda atrapado el compuesto afín. Es recomendable operar a presiones de 900 psi
(6205KPa) y temperaturas alrededor de 80ºF (27ºC), además de factores como el tamaño del poro
del adsorbente, volumen y área. Comúnmente dichos adsorbentes son lechos de alúmina, zeolitas,
carbón activado y adsorbentes híbridos como alúmina gel y silica gel [5][16].
26
La siguiente Figura 2.2 muestra un proceso típico de adsorción de contaminantes del gas
natural que consiste, fundamentalmente, en la conformación de dos torres de lechos empacados,
siendo uno para la adsorción y otro para la regeneración. Dicha regeneración se da de forma
continua y consiste en hacer pasar a través del lecho saturado de contaminantes una fracción de la
corriente de gas dulce calentada, para entonces remover dichos contaminantes por lo que se
tendría de nuevo un gas amargo que es enviado a un proceso de enfriamiento y es reinyectado a
la torre adsorbedora para cerrar el ciclo [16].
Figura 2.2. Proceso típico de Adsorción.
2.4.2. Conversión directa a azufre.
Este proceso se muestra en la Figura 2.3 y consiste en poner en contacto el gas natural con un
solución catalítica de hierro en la torre de absorción que da como resultado un gas dulce por el
tope de la columna mientras que en el fondo se tiene una solución férrica rica en contaminantes
que es enviada a regeneración pasando primero por el proceso de de oxido/reducción del sulfuro
de hidrógeno a azufre elemental, dirigiéndose luego a un separador sólido-líquido que permite
separar el azufre del solvente y así enviar la solución regenerada al absorbedor [5] [16].
27
Figura 2.3. Proceso de conversión directa a azufre.
2.4.3. Membranas.
Este proceso de remoción, como se muestra en la Figura 2.4, está basado en la difusión de los
gases a través de membranas poliméricas, donde CO2, H2S y H2O permearán selectivamente a
través de la membrana más rápido que los hidrocarburos presentes en el gas, debido a la
permeabilidad en el polímero y a la tasa de difusión de cada uno [7] [16].
En el diseño de membranas es importante buscar la mayor selectividad para la remoción de

CO2, impidiendo pérdidas del gas natural y evitando la plastificación de la membrana debido a las
altas presiones parciales del CO2, asegurando así la vida útil de la misma [7].
El uso de membranas es requerido cuando la presión de entrada del gas es muy alta, alrededor
de 500 psig (3447 KPa) o cuando el porcentaje molar de CO2 es alto, por encima de 10% molar,
sin embargo, no es útil cuando está presente el H2S en altas concentraciones [7].
Uno de los procesos más simples es un esquema de una etapa de flujo donde el gas de entrada
se separa en una corriente residual, gas dulce, y otra corriente rica en contaminantes [16].
28
Figura 2.4. Etapa de endulzamiento con Membranas.
2.4.4. Fraccionamiento criogénico
Este proceso es exclusivo para remover CO2 del gas natural empleando una desmetanizadora
que emplea líquidos del gas natural, (LGN), para prevenir la congelación del dióxido de carbono.
La Figura 2.5 presenta el fraccionamiento criogénico teniendo una desmetanizadora y etapas de
recuperación de hidrocarburos [16].
Figura 2.5. Fraccionamiento criogénico.
29
2.4.5. Procesos con absorción física.
Se presenta en la Figura 2.6 dicho proceso, el cual cuenta con solventes que tienen fuerte
afinidad con H2S, CO2 y agua cuya eficiencia aumenta al incrementar la presión y disminuir la
temperatura. Por lo general opera alrededor de 1000psi (6894KPa) y 60ºF (16ºC). Mientras más
baja sea la temperatura más se favorece la absorción, por ello muchas veces se requiere un ciclo
de refrigeración antes de la torre de absorción, ocasionando más costos de operación a la planta.
El solvente luego pasa a una etapa de regeneración donde se retiran los contaminantes
absorbidos, retornando este último al proceso de absorción [16].
Figura 2.6. Proceso con absorción física.
2.4.6. Procesos con absorción fisicoquímica.
El proceso consiste en llevar a cabo la absorción de contaminantes con solventes que permiten
la remoción de contaminantes de manera física y química, significando que tanto la transferencia
de masa por difusión como por reacción química son importantes. El esquema es básicamente lo
mismo que en el caso de absorción física encontrándose en la industria solventes como
SUFINOL licencia de SHELL [16].
2.4.7. Procesos con absorción química.
El proceso de absorción es como el presentado en la Figura 2.7 y se lleva a cabo entre el gas
que asciende y el solvente químico que desciende dentro de una torre de contacto, donde ocurre
30
la remoción de contaminantes fundamentalmente como resultado de las reacciones químicas entre
el solvente y el gas [4] [5][16].
Figura 2.7. Diagrama de procesos general de una planta endulzadora con MEA [7].
El solvente químico reacciona con los componentes ácidos y los remueve de la corriente de gas
mediante un proceso de absorción. La corriente que saldrá por el fondo de la absorbedora, como
se observa en la anterior Figura 2.7, será rica en gases ácidos, que luego es regenerada en una
torre de destilación, disminuyendo la presión de operación y aplicando calor para entonces ser
enviada a la unidad de absorción nuevamente [5][6].
Dentro de los solventes químicos usados en el proceso, cuando se requieren cantidades bajas de
contaminantes ácidos en la corriente de gas dulce, se encuentran las soluciones de alcanolamina y
alcalina con sales con o sin aditivos. Entre los tipos de alcanolaminas usadas en procesos de
endulzamiento se encuentran: monoetanolamina (MEA), diglicolamina (DGA), dietanolamina
(DEA), diisopropanolamina (DIPA), trietanolamina (TEA) y metildietanolamina (MDEA). Estas
31
aminas se clasifican según el número de sustituyentes unidos al nitrógeno, como se muestra en la
Figura 2.8, por lo que pueden ser primarias si contienen un único sustituyente, secundaria si
contuviese dos sustituyentes y la terciaria estaría compuesta por tres sustituyentes. Las aminas
son fuertemente polares por el gran momento dipolar del par de electrones libres y el de los
enlaces C NyH N, pero son las aminas primarias y secundarias las que forman enlaces
de hidrógeno al contrario de las aminas terciarias que no los contienen, sin embargo pueden ser
aceptores de enlaces de hidrógeno con moléculas que contengan uniones O-H o N-H a partir de
sus electrones libres [5][6][17].
Figura. 2.8. Clasificación de aminas según su sustituyentes.
En el proceso de absorción con aminas primarias, como MEA y DGA, se llevan a cabo las
siguientes reacciones para remover H2S [5].
RNH2+H2S↔ RNH3+ + HS- Ec. (2.1)
RNH2 +HS- ↔ RNH3+ + S— Ec. (2.2)
En el caso de remover el CO2 se tiene entonces,
2RNH2 +CO2↔ RNH3+ + RNHCOO- Ec.(2.3)
RNH2 +CO2- + H2O↔ RNH3+ + HCO3- Ec. (2.4)
RNH2 +HCO3- ↔ RNH3+ + CO3— Ec. (2.5)
Las reacciones mostradas anteriormente se llevan a cabo de igual forma en aminas secundarias
(RR’NH), como DEA y DIPA, pero con las aminas terciarias (RR’R”NH) no es posible la
reacción 2.3 y se catalogan como aminas selectivas para remover H2S, como TEA y MDEA [5][6].
32
En la Tabla 2.1 se muestran las propiedades fisicoquímicas de las alcanolaminas,
Tabla 2.1. Propiedades físicas de las alcanolaminas [7].
Propiedades MEA DEA MDEA DIPA DGA
Peso molecular 61,09 105,14 119,17 133,19 105,14
Gravedad Específica 1,0179 1,0919 1,0418 0,9890 1,0550
Punto de ebullición a 760

171 Descomp. 247,02 248,7 221
mmHg. (°C)
Presión de vapor a 20 °C
0,36 0,01 0,01 0,01 0,01
(mmHg)
Punto de congelamiento (°C) 10,5 28,0 -21 42 -9,5
Solubilidad en agua a 20°C

Completa 96.4 Completa 87 Completa
(% en peso)
Viscosidad Absoluta a 20°C 380 198 26

24,1 101
(cP) (30°C) (45°C) (24°C)
Calor de vaporización a 760

825 669 518 429 509
mmHg. (kJ/kg)
2.4.7.1. Monoetanolamina (MEA).
Esta es la amina más básica usada en tratamiento y purificación de gases, y así la más reactiva
para la remoción de gases ácidos, es de tipo primaria y tiene una estructura como la mostrada en
la Figura 2.9. Con la solución de MEA se logra reducir la concentración sulfuro de hidrógeno a 4
ppm molar, e incluso se obtienen porcentajes molares menores para el dióxido de carbono. Es
empleada en procesos no selectivos de remoción de CO2 y H2S.
Figura 2.9. Monoetanolamina (MEA).
33
Por otro lado, las impurezas como el sulfato de carbonilo (COS) y el disulfuro de carbono (CS2)
provocan la degradación de la amina, lo cual se puede evitar usando un recuperador al fondo de
una torre de regeneración, como se muestra en la Figura 2.7, para hacer reversibles las reacciones
que no lo eran y preservar la amina para el proceso de endulzamiento [5][7].
Trabajar con esta amina presenta algunas desventajas en cuanto a la formación de espuma y a la
corrosión, por lo que se sugiere trabajar con soluciones de aminas en agua entre 15% y 25% en
peso. Debido al alto calor de reacción que se genera en la absorción es necesario invertir en
grandes requerimientos de energía para regenerar la amina y poder reutilizarla como solvente en
la torre de contacto. Como se observa en la Tabla 2.1 la presión de vapor de la MEA es mayor
que la de las otras aminas a la misma temperatura, lo que conlleva a grandes pérdidas por
vaporización en el proceso de contacto con el gas natural [5][7].
2.4.7.2. Diglicolamina (DGA).
Esta amina es primaria al igual que MEA, cuya estructura se muestra en le Figura. 2.10, pero
con una presión de vapor menor, como se muestra en la Tabla 2.1, y tiene mayor afinidad para la
absorción de aromáticos, olefinas e hidrocarburos pesados, aunque sigue teniendo básicamente el
mismo comportamiento en el proceso de remoción de CO2 y H2S que con MEA pero siendo
capaz de almacenar más carga ácida, es decir compuestos ácidos, por disponerse como solución
en concentraciones en peso más altas, entre 50% y 60%, teniendo como resultado menor tasa de
circulación requerida en todo el proceso de endulzamiento [5][7].
Figura 2.10. Diglicolamina (DGA).
Sin embargo el proceso de endulzamiento es más costoso, porque la DGA tiene gran
solubilidad con C3+ y da como resultado, del proceso de contacto con el gas natural, productos de
degradación no regenerables en presencia de CO2, COS y CS2 siendo necesario un recuperador a
alta temperatura como se ilustra en la Figura 2.7 [5][7].
34
2.4.7.3. Dietanolamina (DEA).
Es una amina secundaria, como se muestra en la Figura 2.11, que es menos reactiva con COS y
CS2 que las aminas primarias, es decir, que no retiene tanta cantidad de compuestos ácidos, y por
ende dará menos problemas de corrosión durante el proceso de endulzamiento. Si se quisiera
remover CO2 del gas natural la DEA no es la indicada puesto que forma productos de
degradación irreversibles y se pierde la capacidad de remoción del solvente rápidamente [5][7].
Figura 2.11. Dietanolamina (DEA).
Se pueden emplear soluciones de amina en agua con concentraciones más altas que con MEA,
entre 30% y 40% en peso, requiriendo menos tasa de circulación del solvente. Esta amina tiene
una presión de vapor más baja que la de MEA por lo que las pérdidas por vaporización en la torre
de contacto son menores y típicamente es usada cuando la corriente de gas natural a tratar
contiene más de 10% de gases ácidos [5][7].
2.4.7.4. Diisopropanolamina (DIPA).
Esta amina es secundaria como se observa en la figura 2.12, y puede transportar gran cantidad
de compuestos ácidos provenientes del gas natural, pero por tener un peso molecular alto se
requiere más cantidad de masa circulando en el sistema, lo que sería más costoso además de que
es más eficiente removiendo H2S que CO2 [5][7].
Figura 2.12. Diisopropanolamina (DIPA).
2.4.7.5. Metildietanolamina (MDEA).
Esta amina es de tipo terciaria, como se presenta en la Figura 2.13, con mayor selectividad en
remover H2S y en el caso del CO2 es un proceso menos reactivo, lo que requeriría una torre
absorbedora con más etapas de equilibrio.
35
Figura 2.13. Metildietanolamina (MDEA).
Se usan concentraciones mucho mayores a las de MEA por tener una presión de vapor baja sin
evidenciar pérdidas considerables de vaporización. Aunque la cinética con CO2 no es rápida, la
MDEA es usada para removerlo de gases que lo contienen en gran concentración porque la
energía requerida para la regeneración es mucho menor que con otras aminas, y no necesita un
recuperador [5][7].
En la Tabla 2.2 se presenta un resumen de cualidades de las aminas en el proceso de

endulzamiento,
Tabla 2.2. Guía para procesos de aminas [5].
MEA DEA DGA MDEA
Capacidad de remoción (moles de

0,33-0,40 0,20-0,80 0,25-0,38 0,20-0,80
ácido/moles de amina)
Carga de ácido residual en amina pobre,

0,12 0,01 0,06 0,005-0,01
(moles de ácido/moles de amina)
Carga de ácido residual en amina rica, (moles

0,45-0,52 0,21-0,81 0,35-0,44 0,20-0,81
de ácido/moles de amina)
Concentración (% peso) 15-25 30-40 50-60 40-50
Gasto de calor aproximado en el rehervidor

279-334 234-279 306-362 222-251
(MJ/m3)
Temperatura normal de operación del

225-260 230-260 250-270 230-270
rehervidor (°F)
Calor de reacción aproximado (kJ/kg H2S) 1418 1674 1567 1604
Calor de reacción aproximado (kJ/kg CO2) 1534 2197 1976 1836
36
2.5. Descripción del proceso.
Este proyecto estudió el proceso de endulzamiento de un gas típico de la Faja Petrolífera del
Orinoco con MEA, la amina más básica en este tipo de tratamiento, a modo de obtener un
estimado de las dimensiones de los equipos y la cantidad de servicios requeridos, así como las
temperaturas y las presiones de operación que solicitaría dicha planta, la cual tiene un proceso
típico como el ya mostrado en la Figura 2.7, el cual será explicado a continuación.
2.5.1. Separador de Entrada.
La corriente de gas ácido pasa por un primer separador donde se extaen por el fondo
hidrocarburos líquidos, agua libre y partículas sólidas. Este primer equipo separador es colocado
para asegurar que solo entre gas a la torre absorbedora, equipo mostrado en la Figura 2.14. [8]
Figura 2.14. Separador de Entrada.
2.5.2. Torre Absorbedora o Contactora.
El gas ácido que sale del separador entra por el fondo de la absorbedora y asciende para entrar
en contacto con la solución de amina pobre, llamada así porque contiene bajos porcentajes
molares de compuestos contaminantes removidos del gas natural, la cual viene del tope de la
torre que al entrar en contacto con el gas se produce una sal que contamina la solución que puede
regenerarse en la posterior torre de destilación. La solución de amina debe entrar 10ºF (6°C) por
encima a la temperatura de entrada del gas agrio, para poder evitar la condensación de los
hidrocarburos pesados presentes en el gas natural. Este proceso de absorción, presentado en la
Figura 2.15, debe dar como resultado una corriente de gas tratado que sale por el tope de la
37
contactora con bajas cantidades de componentes sulfurosos y CO2 y este gas dulce que sale de la
torre está saturado de agua procedente de la amina en solución [8].
Figura 2.15. Torre Contactora.
El fluido que sale por el fondo de la torre, llamada amina rica por alto contenido de
contaminantes removidos del gas natural, es una corriente que contiene básicamente los
compuestos sulfurosos y CO2, gas natural que pudo haberse ligado con la solución de amina e
hidrocarburos líquidos. La cantidad de hidrocarburos líquidos retirados del gas aumenta al
incrementar la presión, y la cantidad de gas disuelto depende del tipo de amina utilizada según su
capacidad de retener contaminantes. Las condiciones de operación de la absorbedora son
definidas por requerimientos del proceso, que son de alta presión, típicamente entre 900 y1300
psig (6205- 8963 KPa) y baja temperatura, entre 80 y 110 ºF (27-43ºC) [8].
2.5.3. Tambor de Expansión.
La corriente de amina rica entra a un tambor de expansión con la finalidad de separar gases e
hidrocarburos disueltos como se observa en la Figura 2.16. Muchas veces se utiliza una pequeña
torre contactora, a la salida del tope del separador, para lavado con amina pobre y remover H2S y
CO2 del gas expandido, recuperando hidrocarburos que luego son enviados a un mechurrio o son
38
usados como combustible dulce y la solución contaminada en gases ácidos es enviada a la
corriente de amina rica que va al regenerador del proceso de endulzamiento [8].
Figura 2.16. Separador flash lado amina rica.
Normalmente el equipo opera entre 75psig (517 KPa) y 100 psig (689 KPa) y la vaporización
de hidrocarburos con porciones de gas ácido se lleva a cabo cuando la solución que entra al
separador alcanza la presión de operación del equipo al cual le precede una válvula que
contribuye a alcanzar la presión de operación [8].
2.5.4. Intercambiador de Calor Amina-Amina.
Se observa en la Figura 2.17 que la corriente de amina rica es precalentada antes de entrar a la
torre regeneradora o despojadora hasta un máximo de 200ºF (93°C) para facilitar la regeneración
de la amina, y a su vez la solución de amina que ha sido regenerada es enfriada en el mismo
intercambiador economizando el proceso [8].
Figura 2.17. Intercambiador de Calor Amina-Amina.
39
2.5.5. Torre Regeneradora o Despojadora.
En esta torre de destilación mostrada en la Figura 2.18, se retiran los componentes ácidos de la
solución de amina rica por medio del aumento de temperatura y la baja presión que requiere, para
luego regresarla a la absorbedora y hacer un ciclo cerrado. Por lo general esta torre opera entre
4psig (27,6 KPa) y 14psig (96,5 KPa), contiene entre 10 y 24 platos y la solución de amina rica
como corriente de entrada a la regeneradora es introducida entre el tercer y quinto plato por
debajo del tope. La solución de amina rica desciende al entrar a la torre, teniendo contacto con el
vapor que asciende desde el rehervidor lográndose el equilibrio que permite la separación del gas
ácido de la solución de amina [8].
Figura 2.18. Zona de Regeneración de Aminas.
En el rehervidor se suministra el calor necesario para vaporizar el agua que viene junto con la
solución de amina rica y la que regresa a la torre como reflujo. Cuando la cantidad de calor
aumenta, se incrementa la cantidad de gas ácido despojado, pero tiene un límite entre 240ºF
(116°C) y 270ºF (132°C) para evitar la degradación de la amina [8].
40
La corriente que sale por el tope de la regeneradora es una mezcla de vapor de agua y gas ácido,
que posteriormente pasa por el condensador y entra al acumulador de reflujo que es un separador
gas-líquido, que comúnmente tiene una relación molar típica de 3:1 hasta 1:1. Los gases que han
sido removidos de la amina son liberados del acumulador de reflujo y enviados a una línea de
venteo, una planta recuperadora de azufre o a un incinerador, mientras que el agua que cae al
acumulador es bombeada como reflujo al tope de la torre de regeneración y evitar la
concentración de la amina por efectos de vaporización de agua [8].
2.5.6. Bomba del lado de la Solución Amina Pobre
Esta bomba, mostrada en la Figura 2.18, aumenta la presión de la solución para que pueda
entrar en la absorbedora y debe tener 100% de respaldo para garantizar el flujo continuo de
solución de amina pobre en el proceso, tal que permita una entrada continua del solvente a la
torre de contacto [8].
2.5.7. Tanque de reposición de solución de amina.
En la regeneración de la amina se presentan pérdidas de solución por lo que es necesario contar

con una alimentación fresca de solución de amina, como se muestra en la Figura 2.19, para
mantener la proporción de amina/agua requerida en el diseño original de la planta, puesto que al
estar muy concentrada o muy diluida ocasiona que la planta trabaje de manera ineficiente [8].
Figura 2.19. Tanque de Reposición de solución de amina.
2.5.8. Enfriador de la Solución Pobre.
La solución pobre que sale del regenerador por lo general tiene una temperatura muy alta, por
ello requiere enfriarse para ser introducida a la absorbedora, lo que el primer intercambiador
amina-amina no puede hacer solo y es necesario añadir otro enfriador, como se muestra en la
Figura 2.20, cuidando la especificación de que la diferencia de temperatura entre la solución de
41
amina que entra a la torre debe ser 10ºF (6°C) por encima de la temperatura de entrada del gas
agrio [8].
Figura 2.20. Enfriador de solución pobre.
2.5.9. Filtros.
A medida que la solución va circulando por el sistema recoge partículas que se forman como
producto de la corrosión, que posteriormente pueden causar formación de espumas en las torres
absorbedora y regeneradora. Dichas partículas son retiradas mediante el uso de filtros. Si el gas
contiene H2S, por seguridad debe colocarse uno del lado de la solución pobre, como se muestra
en la Figura 2.21, si no podría colocarse del lado de la solución rica. El filtro debe ser vigilado
cuidadosamente y los elementos deben ser reemplazados cuando estén saturados de partículas. La
contaminación del filtro se puede detectar con el diferencial de presión a través del mismo.
Normalmente un elemento nuevo tiene una caída de presión de 2-4 psia, (14-28 KPa) que
aumenta al estar el filtro tapado por lo que requiere mantenimiento [8].
Figura 2.21. Tanque de Reposición de solución de amina.
2.5.10. Concentrador o Recuperador de la Amina.
Durante la circulación de la amina en el sistema, ocurren reacciones laterales que forman

productos termoestables, que a su vez degradan la solución de amina y como consecuencia pierde
su capacidad de absorber contaminantes. Estos productos pueden ser removidos en el
recuperador, que funciona como un regenerador con temperaturas entre 280ºF y 300 ºF (138-
149ºC), como se muestra en la Figura 2.22 donde la línea punteada representa el recuperador
opcional, que separa de la amina el material deteriorado, vaporizándola para luego pasar hacia el
42
tope de la unidad quedando en el fondo los residuos que son desechados periódicamente. La
alimentación a este equipo viene del fondo de la torre la cual maneja de 3 a 5% de la solución
pobre y no siempre es adicionado al proceso de endulzamiento, donde un rehervidor es
típicamente suficiente [8].
Figura 2.22. Recuperador de amina.
43
CAPÍTULO 3.
MARCO METODOLÓGICO
El estudio del proceso de tratamiento de gas natural se llevó a cabo mediante la simulación de
una planta endulzadora en Aspen HYSYS ®. Se seleccionaron dos paquetes termodinámicos para
llevar a cabo la simulación, específicamente el paquete de aminas de Aspen HYSYS® y Peng-
Robinson, y se consideraron bases y criterios de diseño del proceso, documento generado para la
empresa VEPICA y anexado al final de este informe.
El sistema de unidades utilizado en la industria del gas por práctica habitual y por convención
es el inglés, lo cual se verá en este trabajo con su equivalente al sistema internacional.
3.1. Selección del paquete termodinámico.
Antes de presentar el modelo termodinámico seleccionado es necesario mostrar la composición

del gas estudiado en la simulación, la cual se presenta en la Tabla 3.1
Como primera opción se consideró el modelo termodinámico de Peng-Robinson el cual cuenta

con amplia aceptación en aplicaciones de la industria del gas, petróleo y petroquímica. [9]. Dicho
paquete termodinámico se utilizó para toda la composición del gas de entrada. Sin embargo, no es
el adecuado para predecir las reacciones de equilibrio que se dan entre la solución de amina y el
gas agrio, por lo que es conveniente utilizar un modelo que dé resultados más confiables. El
modelo que más se adapta a esto es el “Amine Pkg”, paquete de aminas de Aspen HYSYS®,
empleado para absorción y desorción con soluciones acuosas de aminas puras o combinadas y en
solventes físicos como el glicol. En la simulación se usó esto con el modelo de Li-Mather debido
a que puede predecir correctamente el equilibrio químico de reacciones de aminas en amplio
rango de temperatura, presión, carga ácida y concentración de amina [9].
Tabla 3.1. Composición del Gas.
Componente % Molar Componente % Molar
Nitrógeno 0,4987 m-Ciclopentano 0,1029
Dióxido de Carbono 2,5285 Benceno 0,0554
Sulfuro de Hidrógeno 0,2500 Ciclohexano 0,0880
Metano 88,7760 n-Heptano 0,1988
Etano 3,3368 m-Ciclohexano 0,1187
Propano 1,3672 Tolueno 0,0722
i-butano 0,2730 n-Octano 0,2087
n-butano 0,5619 e-Benceno 0,0079
i-pentano 0,2315 m/p-Xileno 0,0554
n-pentano 0,2087 o-Xileno 0,0198
n-C6 0,2542 n-Nonano 0,1464
C10 0,1434 C21 0,0109
C11 0,0940 C22 0,0099
C12 0,0752 C23 0,0079
C13 0,0603 C24 0,0069
C14 0,0514 C25 0,0059
C15 0,0425 C26 0,0049
C16 0,0287 C27 0,0040
C17 0,0208 C28 0,0040
C18 0,0198 C29 0,0030
C19 0,0168 C30 0,0148
C20 0,0138
Sin embargo el paquete de aminas de Aspen HYSYS ® no es compatible con compuestos más
pesados que el C12, ni con muchos compuestos cíclicos, como el m-ciclopentano, ciclohexano y
45
m-ciclohexano en el caso del gas en estudio, por lo que los cálculos termodinámicos para estos no
podían ser predichos por este paquete de fluido y es por ello que se seleccionó Peng-Robinson
solo para la línea de gas de entrada y el separador de entrada, como se observa en la Figura 3.1,
donde la mayoría de los compuestos pesados se iban por el fondo del tanque de separación de
entrada y por el tope salen algunos no aceptados por el paquete de aminas que son el m-
ciclopentano, ciclohexano y m-ciclohexano. Para no eliminar la contribución de estos
compuestos, se decidió sumarle la composición del m-ciclopentano y ciclohexano al hexano, y la
del m-ciclohexano al heptano, por similitud en peso molecular, y así continuar con el proceso de
endulzamiento con el paquete de fluidos indicado, que prediga correctamente el proceso de
absorción y de regeneración de aminas, es decir “Amine Pkg.”
Figura 3.1. Paquete termodinámico en la simulación.
3.2. Desarrollo de la simulación.
La planta endulzadora está compuesta por los siguientes equipos:
 Separador de entrada.
 Torre Absorbedora o Contactora.
 Separador de Gas Dulce.
 Separador de amina/hidrocarburo.
46
 Intercambiador de Calor Amina-Amina.
 Torre Regeneradora o Despojadora.
 Condensador de tope de la Regeneradora.
 Bombas.
 Enfriador de amina regenerada.
3.2.1 Torres.
Antes de realizar la simulación, en las torres de absorción y destilación se tomaron en cuenta
los siguientes criterios de diseño generados en las bases de diseño de este proyecto anexado al
final de este informe,
-La temperatura de la solución de amina que entra a la absorbedora debe estar 10°F (6ºC) por
encima de la temperatura de la corriente de gas agrio.
-La diferencia de presión entre la corriente de gas agrio y la corriente de amina debe ser de 5
psi (35KPa).
-La temperatura de la corriente que sale por el fondo de la absorbedora tiene un rango entre
100°F y 180°F(38 y 82ºC).
-La temperatura de entrada a la regeneradora tiene un rango entre 180-200°F (82-93ºC).
-La temperatura del rehervidor no debe exceder los 260°F (127ºC) para evitar la degradación de
la amina.
-La temperatura de la corriente de gas ácido que sale de la regeneradora está en el rango de
100-130°F (38-54ºC).
-Si se usa un recuperador en serie con el rehervidor, éste tendrá un rango de temperatura de
280-300°F (138-149ºC).
Las torres de absorción y destilación simuladas fueron de platos perforados, por ser lo común
en dichas plantas. En el caso de la torre de absorción al simulador se deben introducir las
variables necesarias para poder cumplir con los grados de libertad, tal y como se muestra en la
Figura 3.2, las cuales pueden ser las corrientes de entrada y salida, número de platos reales,
presión de tope y fondo, asimismo, de manera opcional se pueden indicar los estimados de
temperatura de tope y fondo. La selección de número de platos se hizo variando esta cantidad
hasta conseguir la menor tasa de circulación de amina posible, con equipos más pequeños y
teniendo menor costo energético. (Ver Apéndice A) .
47
Figura 3.2. Torre Absorbedora en Aspen HYSYS®.
Figura 3.3. Torre Regeneradora en Aspen HYSYS®.
48
En cambio para la torre de destilación como se puede observar en la Figura 3.3, se deben
introducir el número de platos reales, la caída de presión del condensador y rehervidor de 5 psi
cada uno para generar los perfiles de presión, además de especificar la temperatura de salida del
condensador y la relación de reflujo en el tope de la torre de destilación, cuyos valores fueron
seleccionados de la optimización energética realizada para obtener equipos más pequeños (Ver
Apéndice A).
3.2.1. Separadores.
Se tiene a un separador de entrada, como se ilustra en la Figura 3.4, al cual se le introduce la

corriente de gas natural que en este trabajo fue de 100MMSCFD a 90ºF (32 ºC) y 1100 psig
(7584 KPa). En el caso de este trabajo se tenían los datos del gas de entrada seco, por lo que para
poder realizar la simulación debía saturarse el gas con agua utilizando un herramienta del
programa donde se introduce la corriente de gas y otra de agua pura a un equipo y se tiene como
producto un gas saturado con agua. Además se le colocó al separador una pérdida de presión en
el tope de 2 psi (14KPa) porque estos suelen contar con un eliminador de niebla con una caída de
presión similar a esta.
En la corriente de tope del separador se hace la transición de paquete termodinámico de Peng-

Robinson a “Amine Pkg”, que consiste en hacer un cambio en el paquete de fluidos, copiando la
información de interés del paquete anterior, que en este caso fue la composición molar,
temperatura, presión y flujo másico total, para entonces introducir dicha corriente a la torre de
absorción.
Figura 3.4. Saturador del gas de entrada con agua pura y separador de entrada.
49
Otro separador que se anexa en la simulación es el de amina/hidrocarburo o tambor de
expansión el cual opera aproximadamente a 74,5 psig (514 KPa), cuyo valor se introduce como
parámetro de entrada en el simulador, colocando antes del equipo una válvula que tendrá como
objetivo reducir la presión de la corriente de fondo de la absorbedora. La corriente de fondo del
tambor de expansión se dirige al intercambiador de calor amina-amina [7].
En cuanto al separador de gas dulce comúnmente se anexa un separador flash después de la

corriente de tope de la contactora.
3.2.2. Intercambiadores de calor.
El intercambiador amina-amina que se seleccionó en el simulador es de tipo placas, donde se

introdujeron como especificaciones la temperatura de salida de la corriente de amina rica y una
caída de presión de 0,5 psi por corriente.
También se agrega el enfriador de amina pobre que se ubica antes de la torre de absorción y que
terminaría de enfriar la solución a 100ºF (38ºC), a cuyo equipo se le introduce esta especificación
de temperatura en el simulador.
En cuanto al condensador de tope de la torre regeneradora no debe introducirse nada especial,

porque es una parte integrada de la torre de regeneración dentro del simulador. En caso contrario,
se tendría que realizar una modificación interna en la torre.
3.2.3. Bombas.
La corriente de amina regenerada es enviada por una bomba al intercambiador de calor amina-
amina. Para fines de la simulación, a dicho equipo se le especifica la presión de la corriente de
salida.
Otra bomba a introducir en el simulador es la que precede la torre contactora, donde también se
le especifica su presión de salida.
Entre ambas bombas mencionadas se dividió la potencia que se necesita para regresar la
corriente de amina pobre a la torre contactora por lo que se decidió darle la menor carga de
potencia a la primera bomba ubicada después de la salida de la despojadora, para así no tener
equipos posteriores a esta que requieran tener gran espesor de pared por la presión que deben
50
soportar, teniendo entonces la bomba ubicada antes de la contactora la función de completar la
presión necesaria para que el fluido logre llegar al tope de la torre de absorción.
3.2.4. Adicionales.
Dentro del proceso de regeneración hay pérdidas de agua y amina, por ende se debe reponer
amina fresca. En el caso de la simulación, se utiliza una reposición de agua a la solución de
amina después del intercambiador amina-amina, logrando alcanzar la concentración deseada del
solvente y satisfacer el balance de masa global de la simulación.
Por otro lado se simuló la inclusión de un filtro en la corriente de amina pobre con una válvula,
que sólo representaría la caída de presión del filtro el cual se estimó sucio ocasionando una
pérdida de presión de 4 psi. Además se tomó en cuenta la caída de presión que tendría el fluido a
través del tramo de tubería luego de la bomba ubicada posteriormente de la torre regeneradora y
la caída de presión necesaria para elevar el fluido al tope de la torre contactora.
3.2.5. Especificación de parámetros para la optimización energética de los equipos
Existen variables dentro de la planta que debieron elegirse para llevar a cabo la simulación,
como es el caso del reflujo en el tope de la torre de regeneración, temperatura de salida del
condensador de la regeneradora, flujo de amina, temperatura de salida del intercambiador de
calor amina-amina en la corriente de amina rica y número de platos en la torre de absorción y
destilación. Dichas variables tienen un rango típico reportado en la literatura de plantas de
[7]
endulzamiento similares a la estudiada en este trabajo , cuyos valores fueron especificados en
las bases y criterios de diseño de este proyecto anexado al final de este informe. Dichos valores
se tomaron como iniciales para escoger el valor definitivo a introducir en la simulación base de la
planta. El procedimiento detallado de este método de selección de las variables nombradas
anteriormente se presenta en el Apéndice A siguiendo el lineamiento presentado en las Figuras
3.5, 3.6, 3.7 y 3.8.
51
Selección de Flujo de amina
Variando Dejando Fijo
-Flujo de amina -Reflujo
-Número de platos de contactora y -Temperatura de salida del intercambiador de
regeneradora calor Amina-Amina (lado de amina rica)
-Número del plato con la corriente de -Temperatura de salida del Condensador
entrada a la regeneradora
-Número de platos de contactora y
regeneradora.
-Número del plato con la corriente de
Simular
entrada a la regeneradora.
Recolección de datos -Porcentaje molar de CO2 y H2S en el

gas dulce.
Escoger mejor combinación por -Temperatura de fondo de la
cada flujo de amina variado regeneradora.
-Flujo de calor en el rehervidor,
Se escoge el flujo de amina para la mejor condensador, intercambiador de calor
combinación amina-amina y enfriador de amina

pobre.
Figura 3.5 Esquema de método de selección de flujo de amina.
Se da a entender que la mejor combinación de variables seleccionada es aquella donde se

obtengan equipos más pequeños y con menor gasto de energía.
52
Selección de temperatura de salida del intercambiador de calor amina-amina (lado de amina rica)
-Temperatura de salida del -Reflujo
intercambiador de calor Amina-Amina -Flujo de amina
(lado de amina rica) -Temperatura de salida del Condensador

regeneradora
-Número del plato con la corriente de
regeneradora.
-Número del plato con corriente de
Simular
-Porcentaje molar de CO2 y H2S en el
Recolección de datos
gas dulce.
-Temperatura de fondo de la
Escoger mejor combinación por cada regeneradora.
Temperatura de salida del intercambiador -Flujo de calor en el rehervidor,
condensador, intercambiador de calor
amina-amina y enfriador de amina
Se escoge temperatura de salida del
pobre.
intercambiador para la mejor combinación
Figura 3.6 Resumen de método de selección de la temperatura de salida del intercambiador

de calor amina-amina (lado de amina rica).
53
Selección de temperatura de salida del condensador
- Temperatura de salida del condensador -Reflujo

-Número de platos de contactora y -Flujo de amina
regeneradora -Temperatura de salida del intercambiador de
-Número del plato con corriente de calor Amina-Amina (lado de amina rica)
regeneradora.
Simular - Porcentaje molar de CO2 y H2S en el
gas dulce.
Recolección de datos -Temperatura de fondo de la
regeneradora.
Escoger mejor combinación por cada -Flujo de calor en el rehervidor,
temperatura de salida del condensador condensador, intercambiador de calor
pobre.
Se escoge temperatura de salida del
condensador
Figura 3.7 Resumen de método de selección de la temperatura de salida del condensador.
54
Selección de temperatura del reflujo en el tope de la regeneradora
- Reflujo -Temperatura del condensador
-Número de platos de contactora y -Flujo de amina
regeneradora - Temperatura de salida del intercambiador de
-Número del plato con corriente de calor Amina-Amina (lado de amina rica)

regeneradora.
Simular entrada a la regeneradora.
- Porcentaje molar de CO2 y H2S en el
gas dulce.
Recolección de datos
-Temperatura de fondo de la
regeneradora.
Escoger mejor combinación por cada
-Flujo de calor en el rehervidor,
valor de reflujo
condensador, intercambiador de calor
Se escoge la relación de reflujo pobre.
Figura 3.8 Resumen de método de selección del reflujo.
55
3.3. Predimensionamiento de Equipos Mayores.
Luego de completar la simulación del caso base, se procedió a predimensionar los equipos
mayores que conforman la planta. Muchos valores fueron tomados directamente de la simulación,
otros se ajustaron como se explica a continuación.
3.3.1. Bombas.
Las bombas en este estudio no se dimensionan como el caso de las que están ubicadas a la
salida de la torre regeneradora y en la entrada de la torre de absorción, obteniendo sus valores de
potencia en la sección de resultados del simulador. Sin embargo, si se tuvo que calcular el
requerimiento de la potencia de la bomba de reflujo en el tope de la torre regeneradora, valor no
suministrado por el simulador. Se consideró que la presión de entrada debe ser de 14 psia
(97KPa), además de tomar en cuenta la caída de presión que debía vencer el fluido para llegar al
tope de la torre, garantizando la entrada del mismo en el plato de determinado mediante la
siguiente ecuación que reporta la potencia disponible,
𝐹 ∗∆𝑃
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = Ec. 3.1
1714∗𝜀
donde,
Potencia= [HP]
F= flujo que pasa por la bomba [gpm]
ΔP= Caída de presión de la bomba [psi]
𝜀= Eficiencia
Todas las potencias de las bombas se calcularon con una eficiencia de 75% según heurísticas.
Los resultados se muestran en el siguiente Capítulo 4.
56
3.3.2. Intercambiadores de calor.
Para el predimensionamiento de los intercambiadores de calor se usó la ecuación de diseño

presentada en la ecuación 3.2, donde el flujo de calor de todos los intercambiadores se obtuvo de
la simulación,
𝑄 = 𝑈. 𝐴. 𝐹𝑡. 𝛥𝑇𝑚𝑙 Ec.3.2
Calculándose la temperatura media logarítmica como se presenta en la ecuación 3.3 y dejando

fijo el factor Ft de corrección de temperatura como “1” siendo así para un intercambiador con un
paso.
La diferencia de temperatura de todos los equipos se calculó con la media logarítmica,
(𝑇1 −𝑡2 )−(𝑇2 −𝑡1 )
∆𝑇𝑚𝑙 = 𝑇 −𝑡 Ec.3.3
𝑙𝑛( 1 2)
𝑇2 −𝑡1
donde,
T=Temperatura de fluido caliente
t= Temperatura de fluido frío
1= Entrada
2= Salida
Para el condensador y enfriador de amina pobre se conocen las temperaturas de proceso y de

servicio, en este caso agua de enfriamiento entre de 68ºF (20ºC) y 77ºF (25ºC), por lo que se
calculó la media logarítmica y con la ecuación 3.2 se obtuvo el área de cada uno, utilizando el
coeficiente global de transferencia de calor (U) igual a 150 BTU/h. °F .ft2 según heurísticas de
diseño para el agua de enfriamiento [10].
En cuanto al rehervidor se tiene en cuenta que la transferencia de calor por área no debe ser
mayor a 10000 BTU/hft2 para un correcto funcionamiento y no deterioro del equipo, es decir [10],
𝑄
= 𝑈 ∗ 𝑀𝑇𝐷 = 10000 𝐵𝑇𝑈/ℎ𝑓𝑡 2 Ec. 3.4
𝐴
Con el U dado por heurísticas de diseño, 200 BTU/°F.h ft2, se determinó la diferencia de
temperatura media corregida, con Ft igual a “1”, y con el flujo de calor obtenido de la simulación
se determinó el área del equipo.
57
En el intercambiador amina-amina se conocía el valor U.A como resultado de la simulación y
por lo tanto al usar el coeficiente global de transferencia de calor por heurística de diseño cuando
los fluidos involucrados son líquido-líquido, U= 50 BTU/F.h, se logró determinar el área del
equipo.
3.3.3. Torres.
Las torres de absorción y regeneración se predimensionaron utilizando ecuaciones para

determinar el diámetro. Para el caso del cálculo de la altura de cada una se tomó en cuenta el
espaciamiento entre platos, el tiempo de retención del líquido en el fondo de la torre, el
espaciamiento entre el tope y la boquilla de entrada a la torre y la longitud entre el fondo y la
boquilla de salida, lo cual como mínimo debe ser 300 mm para ambos espaciamientos entre
boquilla y plato.
Para calcular el diámetro de la torre de absorción se empleó la ecuación 3.5 [5].
𝑄
𝐷𝑐 = 44 ∗ √ Ec. 3.5
√𝑃
donde,
Q=Cantidad de gas a tratar en MMSCFD
P=Presión del gas en psia.
Dc=Diámetro de la contactora en pulgadas
Por otro lado se escogió utilizar el mayor porcentaje en peso de amina posible, es decir 25%.
Como estimado inicial de la cantidad de amina que debía circular por la planta se utilizó la
ecuación 3.6, [5]
𝑄𝑦
𝐺𝑃𝑀 = 41 ∗ Ec. 3.6
𝑥
donde,
GPM: Flujo en galones por minuto de MEA.
Q=Cantidad de gas a tratar en MMSCFD.
58
y=Porcentaje molar del gas ácido de entrada.
x=Porcentaje en peso de MEA.
Este valor de flujo de amina luego fue ajustado haciendo varias simulaciones del proceso
cambiando dicho valor y observando qué efecto tenía en los porcentajes molares de CO2 y H2S en
la corriente de gas dulce. Se varió entonces el flujo de solvente hasta conseguir un valor mínimo
de flujo de amina necesario donde se estuviese obteniendo como producto de gas dulce lo
deseado y que el costo energético de los equipos fuera lo menor posible (Ver Apéndice A)
El diámetro de la torre despojadora se estimó mediante la ecuación siguiente, [5]
𝐷𝑟 = 3 ∗ √𝐺𝑃𝑀 Ec. 3.7
donde,
GPM: Flujo en galones por minuto de MEA.
Dr=Diámetro de la regeneradora en pulgadas.
La altura de la torre se determina como sigue a continuación en las Figuras 3.9 y 3.10,
Figura 3.9. Dimensiones de torres.
59
Figura 3.10. Dimensiones de fondo de torres.
La altura total de la torre vendría siendo lo presentado en la ecuación 3.8, siendo H1 la altura
que hay entre el primer plato y la boquilla de tope de la torre, H2 la altura entre el plato 1 y el
ultimo plato y H3 es lo longitud entre el último plato y la boquilla de fondo de la torre.
𝐿 = 𝐻1 + 𝐻2 + 𝐻3 Ec.3.8
Por otro lado se tiene el cálculo de la altura de las torres considerando que en el fondo de cada
una hay similitud con un separador flash, y por lo tanto se realiza el cálculo de dicha altura
tomando en cuenta distintos niveles de líquido. Se observa en las Figuras 3.9 y 3.10 que se puede
deducir lo siguiente,
𝐻1 = 𝑑 + 𝑒1 Ec.3.9
𝐻2 = 𝑑 ∗ (𝑁𝑃 − 1) Ec.3.10
donde,
d= espaciamiento entre platos.
e1= Distancia entre el tope de la torre y la boquilla de salida de tope.
NP= Número de platos totales
Se tiene que el d y e1son 18 pulg y 300mm respectivamente.
Para H3 se toman en cuenta los niveles bajos, medios y altos de líquido con las siguientes
ecuaciones,
𝐻3 = 𝑏1 + 𝑏2 + 𝑒2 Ec.3.11
𝑏1 = 2. 𝑑 Ec.3.12
𝑏2 = 𝑐1 + 𝑐2 Ec.3.13
siendo,
𝑄.𝑡
𝑐𝑖 = Ec.3.14
𝐴
𝑐𝑖=Altura por fracción de líquido retenida [ft]

Q=Caudal de amina, [ft3/min]
t= tiempo de retención,[min]
A= área del cilindro de líquido retenido [ft2]
60
e2= Distancia entre el fondo de la torre y la boquilla de salida de fondo horizontal, con un valor
de 300mm mínimo
Se tomaron como tiempos de retención entre NBL-NNL 2 minutos y entre NNL-NLA 1

minuto.
3.3.4. Separadores.
Para los separadores se utilizó un programa llamado FEP®, Facilities Engineering Programs,
el cual es un programa que puede determinar el dimensionamiento de varios equipos como
válvulas de alivio, válvulas de control, así como dimensionamiento de tuberías para líquido, gas y
fluidos multifásicos, compresores reciprocantes, requerimientos de bombas, separadores, entre
otros.
El programa permite seleccionar el tipo de separador dimensionar. Solicita datos como la

presión de diseño y operación, temperatura de operación, flujo volumétrico del gas, gravedad
específica del gas, flujo másico del líquido, gravedad específica del líquido, etc. Para dimensionar
el separador toma en cuenta el coeficiente para extractor de neblina, la velocidad crítica de
arrastre, tiempos de retención y niveles de líquido.
Luego de introducir los datos, el programa entre su conjunto de resultados reporta el diámetro y
la longitud del equipo.
3.3.5. Tanques.
Se hizo el predimensionamiento del tanque de reposición de agua mediante la norma API 650,
utilizando un 10% de sobrediseño en el flujo que entraría al tanque. Se fijó un tiempo de
retención del líquido aproximado de 1 día. Una vez obtenido el flujo de diseño se utilizó una
tabla de dimensiones de tanques en función de dicho flujo.[11]
Luego de seleccionar un diámetro y una longitud, se verificaba que el tanque seleccionado era el
correcto tomando en cuenta de la norma API 650 la ecuación 3.15 [11].
𝐶 = 0,14 ∗ 𝐷2 ∗ 𝐻 Ec.3.15
siendo,
C= Capacidad de tanque, [bbl]
D= Diámetro del tanque, [ft]
61
H= Altura del tanque, [ft]
En dicha ecuación se introducen los valores seleccionados de la tabla, restándole a la altura 3

pies de longitud inoperativa por ubicación de la boquilla de salida. Si la capacidad del tanque
obtenida era igual o menor al volumen de diseño, entonces ese tanque es el apropiadoo, de lo
contrario debía escogerse otro.
3.3.6. Filtros.
Normalmente para las plantas de endulzamiento se utilizan filtros de carbón, haciéndole pasar
de un 10% a un 25% del flujo de circulación de amina, con un tiempo de retención recomendado
de 5 a 10 minutos.
Se tomó el 25% del flujo de amina y con ello se leyó el diámetro y la longitud del filtro en una
tabla suministrada en la literatura. [5]
3.4. Servicios industriales.
Los servicios industriales se obtuvieron directamente del simulador, empleando la opción utility
de servicios del simulador y buscando en la sección de resultados los valores de temperatura de
dichos servicios
3.5. Estudio de Sensibilidad.
Se realizó un estudio de sensibilidad para evaluar el comportamiento de la planta de

endulzamiento ante posibles cambios de presión, temperatura, composiciones de CO2 y H2S, a la
entrada de la absorbedora y notar la influencia que pudiera acarrear esto en la corriente de gas
dulce donde se necesitan especificaciones molares de CO2 y H2S.
En algunos casos se utilizó la función de case study (caso de estudio del simulador), pero este
es muy sensible a cambios por lo que fue preferible tomar algunos datos de forma manual.
3.5.1. Sensibilidad a cambios en la temperatura de entrada del gas.
Para este caso se utilizó la opción case study del simulador. Se realizó el case study para un
intervalo de temperatura de 80ºF (27ºC) a 120ºF (49 ºC) con un paso de 5 ºF.
62
Los datos que se recopilaban para comparar y graficar eran las composiciones molares de CO2
y H2S en la corriente de gas dulce. Se graficaron los datos y se delimitaba la temperatura a la cual
el producto dejaba de ser el deseado.
3.5.2. Sensibilidad a cambios en la presión de entrada del gas.
Para recopilar los datos de interés se empleó igualmente la opción case study, con un intervalo
de presión de 900 psig (6205 KPa) a 1200 psig (8273 KPa), con paso de 50 psig. De igual forma
que para el caso de la temperatura, se graficaron los resultados obtenidos, delimitando la presión
a la cual dejaba de producirse lo deseado en la línea de gas dulce en cuanto a especificaciones de
CO2 y H2S.
3.5.3. Sensibilidad a cambios por el porcentaje molar de CO2 en la entrada del gas.
Se modificó manualmente la composición de dióxido de carbono en la entrada de la corriente

de gas a la torre absorbedora y se recopilaron los porcentajes molares de CO2 y H2S en la
corriente de gas dulce. Ese proceso se hizo para un intervalo de 2,5-2,6% con paso de 0,01%.
Igual que los dos estudios anteriores, se delimitó el porcentaje a partir del cual el producto ya
no era el deseado.
3.5.4. Sensibilidad a cambios por el porcentaje molar de H2S en la entrada del gas.
Se cambió de forma manual la composición de sulfuro de hidrógeno a la entrada de la torre

contactora y registraron los porcentajes molares de CO2 y H2S en la corriente de gas dulce. Esto
se realizó para un intervalo de composición de 0,2-0,29% con un paso de 0,01%.
Posteriormente se graficaron los datos de composición de CO2 y H2S y se estableció el límite de

porcentaje molar de sulfuro de hidrógeno a partir del cual no se obtenía el producto deseado.
63
CAPÍTULO 4.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1. Resultados del caso base
En esta sección se muestran los resultados obtenidos de la simulación de la planta de

endulzamiento en Aspen HYSYS®. En la Figura 4.1 se muestra el diagrama de flujo de procesos
de la simulación.
Figura 4.1. Esquema de Proceso de endulzamiento en Aspen HYSYS ®.

4.1.1. Especificación de parámetros para optimización energética de equipos.
Se quería obtener, como especificación de producto, valores de porcentaje molar de CO 2 y

concentraciones de H2S que estuvieran por debajo de 2% y 4,16 ppm molar respectivamente.
Se hicieron combinaciones de número de platos en la regeneradora y en la contactora, así como

modificar el plato de alimentación en la torre despojadora, cambiar temperaturas a la salida del
condensador, en la salida del intercambiador amina-amina (lado amina rica), como también
escoger distintos valores de reflujo en la regeneradora y flujo de amina, y todo esto con la
finalidad de tener una planta con equipos lo más pequeños y con menor costo de energía que se
pudiese. Luego de dichas variaciones se seleccionaron los valores pertinentes y se plasmaron en
la simulación definitiva de la planta de endulzamiento de gas, procedimiento explicado
detalladamente en el Apéndice A del presente informe. Los resultados para la simulación base se
muestran en la tabla 4.1,
Tabla 4.1. Variables escogidas para la simulación definitiva.
Valor fijado Valor
Temperatura de salida del Condensador (ºF) 130
Flujo de Amina (gal/min) 450
Temperatura de salida del intercambiador de calor

200
Amina-Amina (lado de amina rica) (ºF)
Reflujo 1
Número de platos en la contactora 12
Número de platos en la regeneradora 12
Plato de entrada de la corriente rica en la regeneradora 3
Al usar el paquete de aminas (Amine Pkg,) de Aspen HYSYS® el simulador calcula la

eficiencia de las torres por plato en relación a la reacción que se da con el CO2 y H2S. Se reportan
estos resultados por tener relación con los compuestos que se desean separar. Estos valores se
muestran en la Tabla 4.2, observando que las eficiencias promedios de remoción en la contactora
son del 36% y 55% para el CO2 y H2S respectivamente. En cambio para la regeneradora, las
eficiencias promedio de remoción son de 10% para el CO2 y 40% para el H2S.
65
Tabla 4.2. Eficiencia por plato en las torres regeneradora y contactora.
Contactora Regeneradora
Plato CO2 H2S CO2 H2S
1 0,399 0,541 0,108 0,365
2 0,404 0,542 0,109 0,365
3 0,409 0,543 0,038 0,422
4 0,418 0,544 0,051 0,418
5 0,429 0,546 0,066 0,414
6 0,443 0,548 0,082 0,411
7 0,454 0,550 0,097 0,410
8 0,450 0,551 0,110 0,409
9 0,371 0,550 0,122 0,409
10 0,214 0,549 0,131 0,409
11 0,135 0,562 0,139 0,409
12 0,137 0,549 0,147 0,409
Con estas condiciones suministradas al simulador se obtuvo un porcentaje de CO2 en la

corriente de gas dulce de 1,45.10-4 % molar y 3,78 ppm molar para el H2S. Como la
metiletanolamina (MEA) es del tipo primaria, no tiene selectividad por ninguno de los dos
compuestos, por lo que la composición que importaba más monitorear era la del sulfuro de
hidrógeno por tener el requerimiento de producto en el gas dulce más bajo en comparación con el
dióxido de carbono, teniendo entonces que si el H2S se encontraba en especificación se
garantizaba automáticamente que el porcentaje molar del CO2 también estuviese por debajo del
valor límite exigido.
Con las variables fijadas que se muestran en la tabla 4.1 y los documentos técnicos requeridos
por la empresa como producto de este trabajo anexado al final de este informe (las bases y
criterios de diseño de la planta) se logró diseñar una planta de endulzamiento en Aspen HYSYS®
que cumpliera con las especificaciones de salida del gas dulce.
66
Por otro lado, se obtuvo de la misma simulación que el factor de inundación de la torre
contactora es de 80,82% mientras que para el caso de la regeneradora es de 69,30% cuyo último
valor está bajo para lo ideal que debiera ser 80%, sin embargo la torre de regeneración seguiría
funcionando para lo que se desea.
4.2. Resultados del predimensionamiento de equipos mayores.
Llevando a cabo la metodología descrita en el Capítulo 3, para obtener entonces la potencia de

la bomba de reflujo (P-102 A/B) se observó en la sección de resultados del simulador el flujo de
la corriente que circularía por dicha bomba, en este caso 11,5 gal/min, y además se tomó en
cuenta la presión de entrada al plato de alimentación que debía ser de 14 psi y a su vez se
consideró la caída de presión necesaria para que el fluido ascienda al tope de la torre, siendo la
altura de la columna de destilación de 29,4 pies cuya longitud fue llevada a la caída de presión
equivalente que tendría una columna de agua líquida, la cual es de 12,73 psi (88kPa) , por lo que
se obtuvo una potencia de 0,233 HP. La potencia de las bombas de la planta de endulzamiento se
muestra en la Tabla 4.3 a continuación,
Tabla 4.3. Potencias requeridas por las bombas en la planta de endulzamiento de gas natural con
MEA.
Caudal Potencia
Descripción del Equipo
(gal/min) (HP)
Bombas de Circulación
de Amina 447,3 121,3
(P-101 A/B)
Bombas de Reflujo del
Regenerador de Amina 11,50 0,2330
(P-102 A/B)
Bomba Enfriador de
Amina 450,0 258,9
(P-103 A/B)
Se debe disponer como mínimo de 2 bombas idénticas en la línea de proceso por si la que está
en operación necesita reparación y/o mantenimiento tener disponible otra que pueda operar de
igual forma.
67
Entre las bombas necesarias en la planta de endulzamiento, la que requiere mayor gasto en
potencia es la bomba ubicada luego del enfriador de amina y antes de la torre absorbedora la cual
necesita 258,9 HP (193 kW), cuya potencia podría dividirse en varias bombas en serie. Por otro
lado, la bomba de menor gasto energético es la del reciclo en la torre regeneradora con apenas
0,233HP (0,170 kW).
En la Tabla 4.4 se presentan las dimensiones de los intercambiadores de calor de la planta de

endulzamiento de gas natural con MEA estudiada en este informe, teniendo variedad de
dimensiones y consumo de energía que le permite a cada uno cumplir con los requerimientos
exigidos en el proceso, siendo el de mayor tamaño el intercambiador amina rica/amina pobre con
5513 ft2 (512,2 m2) con un gasto de energía de 13,80MMBTU/h, mientras que el más pequeño es
el condensador de la regeneradora de amina con 526 ft2 (48,87 m2) con un calor producido de
6,940MMBTU/h.
Tabla 4.4. Intercambiadores de calor de la planta de endulzamiento de gas natural con MEA.
Calor Área
(MMBTU/h) (ft2)
Rehervidor de Amina
29,60 2690
(E-103)
Intercambiador Amina
Rica/Amina Pobre 13,80 5513
(E-102)
Enfriador de Amina
18,23 2430
(E-101)
Condensador del
Regenerador de Amina 6,940 526,0
(E-104)
Las torres solicitadas en el proceso se presentan en la Tabla 4.5 observando que la

regeneradora, (C-102), tiene mayor altura y menor diámetro que la torre contactora, (C-101),
cumpliendo de esta forma las especificaciones que debe tener el gas dulce al salir por el tope de
la torre de absorción.
68
Tabla 4.5. Torres de la planta de endulzamiento de gas natural con MEA.
Diámetro
Descripción del Equipo Altura (ft)
(ft)
Absorbedor
7,00 27,70
(C-101)
Regenerador de Amina
6,00 29,40
(C-102)
Dentro de la planta se requieren además varios recipientes de separación, un filtro y un tanque

de almacenamiento que repondrá amina fresca cada 24 horas. Las dimensiones de estos equipos
se muestran en la Tabla 4.6 a continuación,
Tabla 4.6. Recipientes de la planta de endulzamiento de gas con MEA.

Diámetro Altura
(ft) (ft)
Depurador de Entrada
6,00 11,60
(V-101)
Depurador de Gas Dulce
5,50 11,00
(V-102)
Filtro de Carbón
Activado 4,20 8,000
(FIL-101)
Separador
Amina/Hidrocarburo (V- 7,00 28,00
103)
Acumulador de Reflujo
4,50 10,00
(V-104)
Recipiente de
Compensación 50,0 54,00
(V-105)
Todas las tablas anteriores representan la lista de equipos que conforma la planta de
endulzamiento de gas natural con MEA. Además conociendo la descripción del proceso, se pudo
generar el diagrama de flujo de proceso que se presenta en la Figura 4.2.
69
Figura 4.2 Diagrama de flujo de procesos de la planta de endulzamiento de gas natural con MEA.
70
4.3 Servicios Industriales.
En el enfriador de amina y el condensador de la torre regeneradora se debe disponer de un

servicio de agua a las condiciones mostradas en la Tabla 4.7, requiriéndose más flujo de servicio
para el enfriador de amina pobre antes de la torre de absorción por manejar más flujo de proceso
en comparación con el condensador de tope de la torre de destilación. Además debe tenerse a la
disposición un servicio de baja presión para el rehervidor de la torre de regeneración a las
condiciones mostradas en Tabla 4.7,
Tabla 4.7. Servicios industriales en la planta de endulzamiento con MEA.

Temperatura de Temperatura de
Servicio Flujo (lb/h)
entrada (°F) Salida (°F)
Agua de enfriamiento para el condensador de la
68 77 7,66.105
torre regeneradora
Agua de enfriamiento para el enfriador antes de la
68 77 2,02.106
torre contactora
Vapor de baja presión para el rehervidor de la torre
257 239 3,26 .106
regeneradora
4.3. Resultados del estudio de sensibilidad.
En esta sección se muestran los resultados obtenidos en el estudio de sensibilidad de la planta al

cambiar temperatura, presión, así como el porcentaje molar de CO2 y H2S a la entrada de la
absorbedora.
4.3.1. Sensibilidad a cambios por la temperatura de entrada del gas.
En las Figuras 4.3 y 4.4 se muestran los resultados de los porcentajes molares de CO2 y H2S en
la corriente de gas dulce en función de la temperatura del gas agrio que es entrada a la torre de
absorción.
71
4,0
Porcentaje molar de CO2

3,5
3,0
.10^-4
2,5
2,0
1,5
1,0
70 80 90 100 110 120 130
Temperatura de entrada del gas agrio (°F)
Figura 4.3. Porcentaje molar de CO2 en gas dulce versus temperatura de gas agrio en el
rango de 80-120ºF.
31,0
Porcentaje molar de H2S
26,0
21,0
.10^-6
16,0 %molar H2S

11,0 Límite H2S
6,0
1,0
70 80 90 100 110 120 130
Figura 4.4. Porcentaje molar de H2S en gas dulce versus temperatura de gas agrio en el rango
de 80-120ºF.
De las figuras 4.3 y 4.4 se observa que el porcentaje molar del dióxido de carbono al cambiar la
temperatura sigue estando por debajo del 2% molar solicitado en el producto de gas dulce,
mientras que el porcentaje molar del sulfuro de hidrógeno deja de estar dentro del límite
necesario en la corriente de gas dulce a 95ºF (35ºC).
Se volvió a estudiar el comportamiento del sulfuro de hidrógeno entre 90ºF y 95ºF como se
muestra en la Figura 4.5 y se tiene que a 93ºF (34ºC) deja de obtenerse el porcentaje molar de
H2S deseado, por lo que debe tenerse una temperatura máxima 93ºF (34ºC).
72
5,0
Porcentaje Molar de H2S

4,5
.10^-6
4,0
%molar H2S
3,5 Límite H2S
3,0
90 91 92 93 94 95
Figura 4.5. Porcentaje molar de H2S en gas dulce versus temperatura de gas agrio en el rango
de 90-95ºF.
Como comportamiento general se puede decir que la tendencia es que al aumentar la

temperatura de entrada del gas los porcentajes molares de CO2 y de H2S serán mayores en la
corriente de gas dulce, esto puesto a que el proceso de absorción en esta planta funciona
eficazmente a altas presiones y bajas temperaturas, manteniendo la diferencia de 10ºF (6ºC) entre
las corrientes de tope y fondo de la absorbedora y es de esperarse que aumentando la temperatura
de entrada del gas se disminuye entonces la diferencia de temperatura entre tope y fondo de la
torre desfavoreciendo el proceso de separación por absorción. Para este caso, la temperatura de
entrada del gas natural a la planta no debe exceder los 93ºF (35ºC).
4.3.2. Sensibilidad a cambios por la presión de entrada del gas.
Se muestran en las figuras 4.6 y 4.7, el perfil de los porcentajes molares de CO2 y H2S
respectivamente, en función de la presión de entrada del gas agrio a la planta. Se observó que
para ambos compuestos sus porcentajes molares en el gas dulce disminuyen al aumentar la
presión. Este efecto es a causa de que el proceso de absorción es más favorable a altas presiones.
El CO2 no excede el límite deseado, mientras que el H2S en la presión de 1050 psig (7240 KPa)
empieza a estar fuera de las especificaciones exigidas, por lo que debe mantenerse esta presión
como valor más bajo posible para garantizar las especificaciones del producto.
73
2,0
Porcentaje Molar de CO2

1,8
.10^-4
1,6
1,4
1,2
900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250
Presión de entrada del gas agrio (psia)
Figura 4.6. Porcentaje molar de CO2 en gas dulce versus presión de gas agrio.
8,0
Porcentaje Molar de H2S
7,0
%molar H2S
6,0 Límite H2S
.10^-6
5,0
4,0
3,0
2,0
900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250
Presión de entrada del gas agrio (psia)
Figura 4.7. Porcentaje molar de H2S en gas dulce versus presión de gas agrio.
4.3.3. Sensibilidad a cambios por el porcentaje molar de CO2 en la entrada del gas.
En las Figuras 4.8 y 4.9, se muestran en función del porcentaje molar de CO2 en el gas natural,
los perfiles de porcentajes molares de CO2 y H2S respectivamente. Se observa que la tendencia de
ambas curvas es aumentar la composición molar de CO2 y H2S en la corriente de gas dulce a
medida que se aumenta la composición de CO2 en la corriente de entrada de gas.
74
3,1
Porcentaje Molar .10^-4

2,6
2,1
1,6
1,1
2,48 2,5 2,52 2,54 2,56 2,58 2,6 2,62
Porcentaje molar de entrada de CO2
Figura 4.8. Porcentaje molar de CO 2 en gas dulce versus composición de CO2 en gas agrio.
17,0
15,0 %molar H2S

13,0 Límite H2S
11,0
9,0
7,0
5,0
3,0
1,0
2,48 2,5 2,52 2,54 2,56 2,58 2,6 2,62
Porcentaje molar de entrada de CO2
Figura 4.9. Porcentaje molar de H2S en gas dulce versus composición de CO2 en gas agrio.
No se observa inconveniente alguno con la composición de CO2 en la corriente de gas dulce,

pero el H2S está fuera de rango con una composición de 2,54% de CO2 en la entrada del gas a la
planta. Para garantizar la composición deseada en la corriente de gas dulce se debe procurar que
la composición de CO2 en el gas de entrada no exceda el 2,54% molar. Esto quiere decir que al
introducir más contaminantes a la torre le costará aun más a esta sacar como producto un
porcentaje molar de CO2 y H2S específico.
4.3.4. Sensibilidad a cambios por el porcentaje molar de H2S en la entrada del gas.
Los porcentajes molares del CO2 y H2S, en la corriente de gas dulce, en función de la cantidad
de H2S que viene con el gas natural se presentan en las Figura 4.10 y 4.11.
75
1,8

1,7
1,6
1,5
1,4
1,3
1,2
0,19 0,21 0,23 0,25 0,27 0,29
Porcentaje molar de entrada de H2S
Figura 4.10. Porcentaje molar de CO2 en gas dulce versus composición de H 2Sen gas agrio.
6,5
6,0
5,5
5,0
4,5
4,0
3,5
3,0 %molar H2S
2,5 Límite H2S
2,0
1,5
0,19 0,21 0,23 0,25 0,27 0,29
Porcentaje molar de entrada de H2S
Figura 4.11. Porcentaje molar de H2S en gas dulce versus composición de H 2S en gas agrio.
El porcentaje molar de CO2 se mantiene por debajo del rango deseado en el gas dulce. Por el
contrario, el porcentaje molar de H2S en el gas dulce a un porcentaje molar de 0,26% de H2S en
el gas de entrada se aproxima al límite. Por lo tanto, el porcentaje molar de H2S en el gas de
entrada no debe sufrir variaciones significativas. Al igual que el caso de sensibilidad anterior, al
introducir más contaminantes a la torre se dificulta obtener como producto porcentajes molares
de CO2 y H2S específicos ya que la contactora fue diseñada con cierta cantidad de platos para
remover cierta cantidad de contaminantes y al variar la cantidad de estos compuestos no deseados
en el gas se dificulta la remoción de los mismos.
76
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Logró simularse la planta de endulzamiento en Aspen HYSYS® a partir de las bases y criterios
de diseño de la planta de endulzamiento de gas natural con MEA.
Se consiguió obtener en la línea de gas dulce con porcentajes molares de CO2 y de H2S dentro
de lo requerido en la gaceta oficial Nº 38771.
Con los resultados obtenidos de la simulación, se pudo realizar el predimensionamiento de los

equipos mayores que conforman la planta de endulzamiento, se desarrolló la lista de equipos de
la planta, se elaboró el diagrama de flujo de procesos y se determinaron los servicios requeridos
en el proceso.
Al llevar a cabo el estudio de sensibilidad, se determinó que las condiciones de entrada del gas
agrio a la planta de endulzamiento no deben exceder los 93ºF (34ºC), como mínimo estar a una
presión de 1050 psig (7240 KPa) y procurar que los porcentajes molares de CO2 y H2S en el gas
de entrada no estén por encima de 2,54% y 0,26% respectivamente.
Se recomienda hacer estudios comparativos con otros tipos de aminas para observar cómo se ve
modificado el tamaño de los equipos, y el costo energético de la planta, además de utilizar otro
tipo de tecnología de endulzamiento.
Podrían hacerse cambios con respecto a los tipos de intercambiadores de calor y a los servicios,
buscando el menor consumo energético posible.
Hacer una validación de los resultados obtenidos con el modelo termodinámico utilizando los
valores reales de la planta.
77
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Venezuela. Academia Nacional de Ingeniería y Hábitat, Caracas, pp 15-20.
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http://www.vepica.com/empresas/perfil/es, consultado el 17 de Agosto de 2015.
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II.Oklahoma.Sección 21, pp 1-25. (2004)
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Aminas Reformuladas. Universidad del Zulia, Maracaibo, Abril 2004, disponible en internet:
http://tesis.luz.edu.ve/tde_arquivos/81/TDE-2011-07-12T15:14:00Z-
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[9] Aspen HYSYS, Simulation Basis, versión V7.1, Enero 2009, Burlington USA, Cap 2, pp 2-
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[11]API Standard 650 Welded Steel Tanks for Oil Storage, 10 ma. Ed. Noviembre 1998,
Washington D.C. Apéndice A, pp A-3.
[12] Morales G., Tirado G., Cabrera D. y Mercado L. Simulación del Proceso de Endulzamiento
de Gas Natural. Artículo de Scielo, Información Tecnológica-Vol 16 Nº6-3005, pp33-36.
78
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Endulzamiento de Gas. Simulación y Comparación. VII CAIQ 2013 y 2das JASP. Disponible en
línea: http://www.aaiq.org.ar/SCongresos/docs/04_025/papers/05f/05f_1423_589.pdf
[14] Gutiérrez J., Benítez L., Ale L. Erdmann E. y Tarifa E. Simulación del Proceso de
Endulzamiento de Gas Natural con Aminas. Análisis del uso de diferentes simuladores. (2013)
Disponible en línea: http://aiquruguay.org/congreso/download/TL98.pdf
[15] Gibrán W. y Pacho J., Optimización de una torre de absorción en una planta de
endulzamiento de gas natural. Artículo publicado en Tecnología y Ciencia Ed. IMIQ 21(1) 34-
43, 2006.
[16] Resplandor L., Trabajo de Maestría en Ingeniería Mecánica titulado Selección de Procesos
de Endulzamiento del Gas Natural Venezolano, caso Yucal Placer. Universidad Simón Bolívar,
Sartenejas, Septiembre 2006. Disponible en línea en: http://159.90.80.55/tesis/000135715.pdf
[17] Wade L. Química Orgánica. Quinta Edición, Pearson Prentice Hall, Madrid 2004, pp841
79
APÉNDICE A.
SELECCIÓN DE VARIABLES PARA LA SIMULACIÓN
Desde un principio se contó con la información del gas natural a tratar, su flujo, temperatura,
presión y compuestos que lo conforman, pero existen variables dentro de la planta que debieron
seleccionarse para llevar a cabo la simulación, como es el caso del flujo de aminas, reflujo en el
tope de la torre de regeneración, temperatura de salida del intercambiador de calor amina-amina
en la corriente de amina rica, temperatura de salida del condensador de la regeneradora y número
de platos en la torre de absorción y destilación.
Las variables que se estuvieron cambiando fueron el reflujo del tope de la torre regeneradora,
en un intervalo de 1-1,5 que es lo típico trabajado con MEA, la temperatura de la corriente de
amina rica que sale del intercambiador amina-amina, que varía en un rango de 180-200 ºF (82-
93ºC), la temperatura de salida del condensador de la torre regeneradora, cuyo rango era de 100-
130ºF (38-54ºC), el número de platos de ambas torres y la entrada de amina rica a la torre
regeneradora por un plato seleccionado, además del flujo de amina pero manteniendo siempre el
porcentaje en peso de amina en 25% por ser el valor al que dispondría la amina en la planta.
En el proceso de selección de las variables se dejaron algunas fijas para hacer la corrida en la
simulación y obtener valores que comparar como la temperatura de fondo de la torre, la cual no
debe exceder los 250ºF (121ºC), los flujos de calor en los intercambiadores, el tamaño de los
equipos, y el porcentaje de inundación en las torres absorbedora y regeneradora.
En este apartado se presenta la explicación del modelo planteado para la selección de variables,
dando a entender que la mejor combinación de variables seleccionada es aquella donde se
obtengan equipos más pequeños y con menor gasto de energía.
A.1. Selección del flujo de amina:
En la Tabla A.1 se muestran las variables que quedaron fijas mientras se cambiaba el flujo de
amina, el número de platos de la torre regenerador y absorbedora, y la entrada de la corriente de
la amina rica a la despojadora,
80
Tabla A.1. Variables fijas cuando se cambia el flujo de amina.
Valor Fijo Valor

Reflujo 1
180
A continuación se presentan parte de las combinaciones realizadas y sus resultados para la

selección de variables.
Caso A1.A.
Se escogió un flujo de amina de 360 gal/min y se obtuvo lo mostrado en la siguiente tabla A.2,
Tabla A.2. Combinaciones empleando un flujo de amina de 360 gal/min.

Nº de Platos Plato de entrada a la despojadora Composición molar de Gas Dulce
Contactora Regeneradora (De tope a fondo) CO2 H2S
1 1,49.10-3 3,26.10-4
10 10 5 2,48.10-3 3,87.10-3
10 5,62.10-3 4,49.10-3
1 5,66.10-4 5,09.10-4
15 15 7 1,11.10-3 6,64.10-4
15 5,52.10-3 9,36.10-4
1 2,17.10-4 6,19.10-4
20 20 10 5,28.10-4 7,65.10-4
20 5,46.10-3 9,44.10-4
1 1,21.10-4 4,96.10-4
25 25
25 5,47.10-3 9,62.10-4
Con dicho flujo no se logra la especificación de salida del ácido sulfhídrico, se necesitarían
torres lo suficientemente altas para tal fin.
Caso A1.B.
Para este caso se empleó un flujo de amina de 410 gal/min y en la Tabla A.3, siendo los valores
en cursiva y subrayados las composiciones de CO2 y H2S dentro del límite escogido para estos ya
discutidos en este informe, se observa que la tendencia es que al ir bajando la entrada de la
81
corriente de la amina rica a la despojadora se va obteniendo un contenido de CO2 y H2S mayor a
la salida del gas dulce. Al ir disminuyendo la entrada de la corriente de amina rica a al
regeneradora se requerirá menos calor en el fondo de la torre para calentar y devolver gas al
proceso de absorción, por lo que se buscó seleccionar el plato más cerca del fondo posible que
contribuyera a obtener composiciones molares de CO2 y H2S deseadas en la corriente de gas
dulce.

-5
1 6,37.10 6,79.10-6
15 15 7 5,11.10-4 2,61.10-4
15 6,95.10-3 4,52.10-4
1 3,93.10-5 3,57.10-6
16 15
2 8,42.10-3 2,07.10-5
1 2,34.10-5 9,6310-7
16 16 2 3,1310-5 2,0310-6
3 5,09.10-5 6,77.10-6
1 1,26.10-5 3,1310-7
17 16 2 2,38.10-5 1,7310-6
3 4,21.10-5 7,13.10-6
1 1,15.10-5 2,4610-7
17 17 3 2,09.10-5 1,2310-6
4 3,64.10-5 5,00.10-6
En este caso se compararon los resultados de la combinación 16-16 E2 (16 platos la

absorbedora, 16 platos la regeneradora y entrada de la corriente de amina rica en el plato 2) con
17-17 E3 (17 platos la absorbedora, 17 platos la regeneradora y entrada de la corriente de amina
rica en el plato 3) como se presenta en la Tabla A.4.
82
gal/min.
Variable 16-16 E2 17-16 E2
Temperatura de fondo de la regeneradora (ºF) 250,2 250,2
7
Flujo de Calor del Rehervidor (BTU7h) 2,99.10 3,00.107
Flujo de Calor en el Condensador (BTU/h) 6,73.106 6,73.106
Flujo de Calor en el Intercambiador Amina-Amina (BTU/h) 7,71.106 7,64.106
Flujo de Calor en el Enfriador de Amina Pobre (BTU/h) 2,13.107 2,14.107
Factor de inundación máximo en la absorbedora (%) 71,66 71,58
Factor de inundación máximo en la regeneradora (%) 65,88 62,72
Como la diferencia en las variables no es significativa para este flujo de escoge la combinación
16-16 E2 por ser la más pequeña en tamaño de equipo.
Caso A1.C.

1 2,970.10-5 7,72.10-7
15 15 7 6,67.10-5 3,95.10-6
8 1,65.10-4 3,42.10-5
1 3,46.10-5 5,46.10-7
14 14
5 6,82.10-5 2,59.10-6
14 14 6 1,18.10-4 9,27.10-6
1 6,43.10-5 1,50.10-6
2 6,62.10-5 1,60.10-6
13 13
3 8,55.10-5 2,82.10-6
4 1,04.10-4 4,41.10-6
1 7,37.10-5 2,02.10-6
13 12 2 8,14.10-5 2,52.10-6
3 1,13.10-4 5,18.10-6
En este caso se puede comparar la combinación 13-13 E3 con 13-12 E2.
83
gal/min.
Variable 13-13 E3 13-12 E2
7
Para este flujo se selecciona la combinación 13-12 E2 por ser la más pequeña en tamaño de
equipo, ya que la diferencia en las variables no es significante.
Caso A1.D
Para este caso se usó un flujo de amina de 440 gal/min y se obtuvo lo mostrado en la siguiente
tabla A.7,
Nº de Platos Composición molar de Gas Dulce

Plato de entrada a la despojadora
(De tope a fondo)
Contactora Regeneradora CO2 H2S
1 9,92.10-5 2,36.10-6
12 11 2 1,28.10-4 3,98.10-6
3 1,13.10-4 5,18.10-6
1 7,09.10-5 1,49.10-6
12 12
3 9,93.10-5 2,90.10-6
5 9,97.10-5 2,27.10-6
12 12
6 1,41.10-4 4,44.10-6
84
gal/min.
Variable 12-12 E5
Temperatura de fondo de la regeneradora (ºF) 249,2
Flujo de Calor del Rehervidor (BTU7h) 3,064.107
Flujo de Calor en el Condensador (BTU/h) 6,744.106
Flujo de Calor en el Intercambiador Amina-Amina (BTU/h) 9,095.106
Flujo de Calor en el Enfriador de Amina Pobre (BTU/h) 2,247.107
Factor de inundación máximo en la absorbedora (%) 80,47
Factor de inundación máximo en la regeneradora (%) 79,10
En este caso se seleccionó el 12-12 E5 debido a que se consigue entrar a la regeneradora mucho
más abajo que en la combinación 12-11 E2 por una diferencia de un plato en la regeneradora, lo
que disminuye el calor a utilizar en el rehervidor debido a que teóricamente este necesitará menos
esfuerzo para calentar y devolver vapor al proceso de absorción.
Caso A1.E.

-4
1 1,15.10 2,54.10-6
3 1,45.10-4 3,88.10-6
11 11
5 1,63.10-4 3,84.10-6
6 2,08.10-4 6,02.10-6
1 1,25.10-4 2,98.10-6
3 1,36.10-4 2,78.10-6
11 10
4 1,62.10-4 3,80.10-6
5 2,27.10-4 6,99.10-6
85
gal/min.
Variable 11-11 E5 11-10 E4
7
Para este flujo se escoge la combinación 11-10 E4 por ser más pequeño en tamaño de equipo.
Caso A1.F.
Se escogió un flujo de amina de 460 gal/min y se obtuvo lo mostrado en la siguiente tabla A.11,

1 1,29.10-4 2,88.10-6
11 11 2 1,42.10-4 3,42.10-6
3 1,61.10-4 4,33.10-6
1 1,13.10-4 2,18.10-6
11 10 3 1,45.10-4 3,41.10-6
5 1,75.10-4 3,81.10-6
6 2,85.10-4 9,10.10-6
10 10 1 2,31.10-4 6,64.10-6
2 1,24.10-4 2,58.10-6
11 10 5 1,75.10-4 3,81.10-6
86
gal/min.
Variable 11-10 E5
Observando las combinaciones, por tamaño se escoge 11-10 E5.
Comparando los casos se tiene la Tabla A.13 donde la temperatura de fondo de la regeneradora
se monitorea para cerciorarse que no exceda los 250ºF (121ºC) y evitar la degradación de la
amina, y el porcentaje de inundación se toma en consideración para verificar que el proceso
puede llevarse a cabo, el cual debería ser idealmente 80-85%, sin embargo en la práctica se puede
tolerar hasta un 60% si se sigue cumpliendo la especificación que se desea.
Tabla A.13. Comparación de variables para la selección del flujo de amina.

Caso B1.B B1.C B1.D B1.E B1.F
Temperatura de fondo de la regeneradora 250,2 249,8 249,2 249,2 249,5
(ºF)
Flujo de Calor del Rehervidor 2,999.107 3,002.107 3,064.107 3,070.107 3,137.107
(BTU7h)
Flujo de Calor en el Condensador 6,727.106 6,670.106 6,744.106 6,706.106 6,726.106
(BTU/h)
Flujo de Calor en el Intercambiador Amina- 7,710.106 8,437.106 9,095.106 9,544.106 9,898.106
Amina (BTU/h)
Flujo de Calor en el Enfriador de Amina 2,132.107 2,185.107 2,247.107 2,262.107 2,282.107
Pobre (BTU/h)
Factor de inundación máximo en la 71,66 70,31 80,47 80,43 77,83
absorbedora (%)
Factor de inundación máximo en la 65,88 67,86 79,10 69,86 66,13
regeneradora (%)
87
Se puede graficar el flujo de calor de cada caso y apreciar el comportamiento, tal como se
muestra en la figura A.3.
3,5E+07
3,0E+07
Flujo de Calor (BTU/h)
2,5E+07
2,0E+07 Q Rhv
1,5E+07 Q Cond
Q Int A-A
1,0E+07
Q Enfriador
5,0E+06
0,0E+00
400 410 420 430 440 450 460 470
Flujo de amina (gal/min)
Figura A.1. Comparación de variables para la selección del flujo de amina.
En la Figura A.1 y Tabla A.13 se aprecia variación más o menos significativa en el flujo de
calor del intercambiador amina-amina, siendo el caso B el menor valor y el F el mayor valor, sin
embargo para el caso B habría que disponer de más platos en comparación con el caso F, por lo
que se escoge un equipo más pequeño. Ahora entre el caso E y F no hay diferencia significativa
en las variables seleccionadas para comparar, y en el caso E se emplea menos flujo que en el caso
F, por lo que se escoge entonces el caso E, 450 gal/min (102,2 m3/h) de flujo de amina.
A.2. Selección de la temperatura de salida del intercambiador de calor Amina-Amina (lado

de amina rica)
Para este caso se dejaron fijas las siguientes variables de la Tabla A.14,
Tabla A.14. Variables fijas cuando se cambiaba la temperatura de salida del intercambiador
amina-amina.
Valor Fijo Valor

Reflujo 1
88
Caso A2.A.
Se escogió una temperatura de 180ºF en salida del intercambiador de calor amina-amina y se

obtuvo lo mostrado en la siguiente tabla A.15,
Tabla A.15. Combinaciones empleando una temperatura de 180ºF en la salida del intercambiador
de calor amina-amina (lado de amina rica).
1 1,15.10-4 2,54.10-6
3 1,45.10-4 3,88.10-6
11 11
5 1,63.10-4 3,84e.10-6
6 2,08.10-4 6,02.10-6
1 1,25.10-4 2,98e.10-6
3 1,36.10-4 2,78.10-6
11 10
4 1,62.10-4 3,80.10-6
5 2,27.10-4 6,99.10-6
intercambiador amina-amina (lado amina rica).
Variable 11-11 E5 11-10 E4
Para esta temperatura se escoge la combinación 11-10 E4 por tamaño de equipo.
89
Caso A2.B.
calor amina-amina (lado de amina rica).
-4
1 1,30.10 2,59.10-6
2 1,36.10-4 2,78.10-6
11 11
3 1,66.10-4 3,95.10-6
4 2,14.10-4 6,29.10-6
1 1,44.10-4 3,08.10-6
11 10 2 1,68.10-4 4,07.10-6
3 1,92.10-4 5,18.10-6
Variable 11-11 E3 11-10 E2
Para esta temperatura se escoge la combinación 11-10 E2, por lo mismo mencionado en las
selecciones anteriores, donde la diferencia entre las variables que se están comparando no es
significativa.
Caso A2.C.
En este caso se escoge ahora una temperatura de salida del intercambiador amina-amina de
200ºF, resultados mostrados en la Tabla A.19,
90
calor amina-amina (lado de amina rica).
1 1,29.10-4 3,14.10-6
12 11
2 1,71.10-4 5,34.10-6
1 1,11.10-4 2,37.10-6
12 12 2 1,12.10-4 2,40.10-6
3 1,50.10-4 4,21.10-6
1 6,55.10-5 1,09.10-6
2 7,77.10-5 1,52.10-6
13 12
3 9,98.10-5 2,50.10-6
4 1,49.10-4 5,61.10-6
Variable 12-12 E2 13-12 E3
7
Para esta temperatura se escoge la combinación 12-12 E3, por ser más pequeño en tamaño y no
mostrar variaciones significativas en las variables seleccionadas en comparación con la
combinación 13-12 E3.
Entonces se procede a seleccionar la mejor combinación con los datos recolectados en el Tabla
A.21 siguiente,
91
Caso B2.A B2.B B2.C
Temperatura de fondo de la regeneradora (ºF) 249,2 249,2 249,1

Flujo de Calor del Rehervidor (BTU7h) 3,07.107 2,866.107 2,639.107
Flujo de Calor en el Condensador (BTU/h) 6,707.106 6,662.106 6,713.106
Flujo de Calor en el Intercambiador Amina-Amina (BTU/h) 9,544.106 1,170.107 1,394.107
Flujo de Calor en el Enfriador de Amina Pobre (BTU/h) 2,262.107 2,049.107 1,807.107
Factor de inundación máximo en la absorbedora (%) 80,43 80,44 81,44
Factor de inundación máximo en la regeneradora (%) 69,86 64,17 70,18
Estos valores se observan gráficamente en la Figura. A.2,
3,500E+07
3,000E+07
2,500E+07
2,000E+07 Q Rhv
1,500E+07 Q Cond
1,000E+07 Q Int A-A
5,000E+06 Q Enfriador
0,000E+00
175 180 185 190 195 200 205
Temperatura (ºF)

Tanto el calor del condensador como el calor del rehervidor disminuyen al aumentar la
temperatura de salida del intercambiador de calor, lado de amina rica, al contrario del calor del
intercambiador amina-amina, mientras que el flujo de calor del condensador no varía
prácticamente. Para saber en qué extremo se ahorra energía se restaron los valores en la
temperatura 180ºF (82ºC) menos los valores en la temperatura de 200ºF (93ºC),
92
del intercambiador amina-amina (lado amina rica).
Variable Resta Comentario
Flujo de Calor del Rehervidor (BTU7h) 4,345.106 Valor adicional que se

necesita usando T=200ºF
Flujo de Calor en el Condensador (BTU/h) -6,673.103 Valor adicional que se
6
Flujo de Calor en el Intercambiador Amina-Amina -4,286.10 Valor adicional que se
(BTU/h) necesita usando T=200ºF
Flujo de Calor en el Enfriador de Amina Pobre 4,327.106 Valor que se ahorra usando
(BTU/h) T=200ºF
6
Suma algebraica de los valores 4,379.10 Este es el ahorro total
Entonces conviene trabajar a una temperatura de 200ºF (93ºC).
A.3. Selección de la temperatura de salida del condensador.
Para este caso se siguió el mismo lineamiento que los dos estudios anteriores, se dejaron fijas
ciertas variables mientras se cambiaba el flujo de amina, el número de platos de la torre
regenerador y absorbedora, y la entrada de la corriente de la amina rica a la despojadora. La tabla
A.23 se muestra las variables que se dejaron fijas para seleccionar la temperatura de salida del
condensador,
Tabla A.23. Variables fijas cuando se cambiaba la temperatura de salida del condensador.
Valor fijo Valor

Reflujo 1
Flujo de Amina (gpm) 450
180
Se sigue el mismo patrón de las anteriores variables ya explicadas observándose ahora en el

esquema resumen en la Figura A.6 el método de selección de la temperatura de salida del
condensador ubicado en el tope de la torre despojadora,
93
Caso A3.A.
Como primer caso se escogió 100ºF resultados mostrados en la Tabla A.24 cuyas mejores
combinaciones se seleccionan para ser comparadas como se muestra en la Tabla A.25 una
combinación para esta temperatura,
Tabla A.24. Combinaciones empleando una temperatura de 100ºF en salida del condensador.
1 1,26.10-4 3.01.10-6
11 11 2 1,40.10-4 3,64.10-6
3 1,76.10-4 5,60.10-6
1 8,34.10-5 1,75.10-6
3 7,89.10-5 1,27.10-6
12 11
5 1,16.10-4 2,57.10-6
6 1,90.10-4 6,63.10-6
condensador.
Variable 11-11 E2 12-11 E5
7
Para esta temperatura a la salida del condensador se selecciona la combinación 11-11 E2, ya
que es más pequeño que la combinación 12-11 E5 y no hay diferencia significativa en los valores
comparados.
94
Caso A3.B.
En este caso se utilizó una temperatura de salida del condensador de 110ºF obteniéndose lo
mostrado en la Tabla A.26 y A.27,
-4
1 1,26.10 3,02.10-6
11 11 2 1,34.10-4 3,35.10-6
3 1,73.10-4 5,42.10-6
1 6,58.10-5 1,12.10-6
2 7,42.10-5 1,40.10-6
12 12 4 9,38.10-5 2,19.10-6
6 1,06.10-4 2,17.10-6
7 1,73.10-4 5,49.10-6
condensador.
Variable 11-11 E2 12-12 E6
Para esta temperatura a la salida del condensador se selecciona la combinación 11-11 E2.
Caso A3.C.
En este nuevo caso se empleó ahora 120ºF como temperatura de salida del condensador para
reportar los datos de las Tablas A.28 y A.29 lográndose escoger una buena combinación de platos
95
de torres que den lo que siempre se ha buscado en la selección de estas variables, menos gasto de
energía y menor tamaño de equipos.
1 1,15.10-4 2,54.10-6
3 1,45.10-4 3,88.10-6
11 11
5 1,63.10-4 3,84.10-6
6 2,08.10-4 6,02.10-6
1 1,25.10-4 2,98.10-6
3 1,36.10-4 2,78.10-6
11 10
4 1,62.10-4 3,80.10-6
5 2,27.10-4 6,99.10-6
condensador.
Variable 11-11 E5 11-10 E4
7
Como los valores no muestran diferencias significativas la combinación a escoger sería por
tamaño de equipo, es decir el más pequeño, por lo que se tiene la combinación 11-10 E4.
Caso A3.D.
En este nuevo caso se empleó ahora 130ºF como temperatura de salida del condensador para
reportar los datos de las Tablas A.30 y A.31.
96
1 1,10.10-4 2,34.10-6
11 11 3 1,34.10-4 3,36.10-6
4 1,72.10-4 5,35.10-6
1 1,19.10-4 2,72.10-6
11 10 2 1,33.10-4 3,33.10-6
3 1,59.10-4 4,64.10-6
condensador.
Variable 11-11 E3 11-10 E2
7
Haciendo la misma analogía que en casos anteriores se escoge la combinación 11-10 E2 por
tamaño de equipo.
Tabla A.32. Comparación de variables para la selección de temperatura de salida del condensador
Caso B3.A B3.B B3.C B3.D
Temperatura de fondo de la regeneradora (ºF) 249,5 249,5 249,2 249,5
Flujo de Calor del Rehervidor (BTU7h) 3,033.107 3,057.107 3,07.107 3,133.107
Flujo de Calor en el Condensador (BTU/h) 6,49.106 6,577.106 6,706.106 6,873.106
Flujo de Calor en el Intercambiador Amina-Amina 9,514.106 9,512.106 9,544.106 9,478.106

(BTU/h)
Flujo de Calor en el Enfriador de Amina Pobre 2,282.107 2,281.107 2,262.107 2,277.107
(BTU/h)
97
condensador. (Continuación)
Caso B3.A B3.B B3.C B3.D
Factor de inundación máximo en la absorbedora (%) 80,75 80,73 80,43 80,67
Factor de inundación máximo en la regeneradora (%) 67,55 68,02 69,86 71,88
Estos valores graficados se observan en la Figura. A.3, y posteriormente se muestra la Tabla 33

con la resta de los valores extremos, es decir en 100ºF (38ºC) y 130ºF (54ºC).
3,500E+07
3,000E+07
2,500E+07
2,000E+07 Q Rhv
1,500E+07 Q Cond
1,000E+07 Q int A-A
0,000E+00
100 105 110 115 120 125 130 135
Temperatura (ºF)

condensador.
Observando además la Tabla A.33, en 130ºF se necesitaría 1,058e6 BTU/h adicional a lo que se
requeriría en una temperatura de 100ºF, la diferencia de platos a emplearse no es sino uno solo en
la regeneradora, pero si se piensa en el fluido de trabajo para enfriar se necesitaría entonces
menos de este a 130ºF, además que podría pensarse en un aeroenfriador en lugar de utilizar agua
de enfriamiento pero habría que evaluar las dimensiones. A efectos de estudio se escoge 130ºF
(54ºC) pero si el equipo llegar a ser muy grande entonces se utilizaría servicio de agua de
enfriamiento y no de aire.
98
del condensador.
Flujo de Calor del Rehervidor (BTU7h) -7,652.105 Valor adicional que se

5
Flujo de Calor en el Intercambiador Amina-Amina 3,600.104 Valor que se ahorra usando
(BTU/h) T=130ºF
Flujo de Calor en el Enfriador de Amina Pobre 5,220 Valor que se ahorra usando
(BTU/h) T=130ºF
Suma algebraica de los valores -1,058.106 Este es lo que se necesita
adicional
En 130ºF se necesitaría 1,058e6 BTU/h adicional a lo que se requeriría en una temperatura de

100ºF, la diferencia de platos a emplearse no es sino uno solo en la regeneradora, pero si se
piensa en el fluido de trabajo para enfriar se necesitaría entonces menos de este a 130ºF, además
que podría pensarse en un aeroenfriador en lugar de utilizar agua de enfriamiento pero habría que
evaluar las dimensiones. A efectos de estudio se escoge 130ºF (54ºC) pero si el equipo llegar a
ser muy grande entonces se utilizaría servicio de agua de enfriamiento y no de aire.
A.4. Selección de reflujo en el tope de la regeneradora.

Igualmente se presenta un esquema resumen del método de selección usado para esta variable
en la siguiente Figura A.8
Para este caso se dejaron fijas las siguientes variables,
Tabla A.34. Variables fijas cuando se cambiaba el reflujo.
Valor fijo Valor

Flujo de Amina (gpm) 450
180
99
Caso A4.A.
Como primer caso se seleccionó un valor de relación de reflujo de 1 y se obtuvo lo mostrado en

la tabla A.35,
Tabla A.35. Combinaciones empleando un reflujo de 1 en el tope de la torre regeneradora.

-4
1 1,15.10 2,54.10-6
3 1,45.10-4 3,88.10-6
11 11
5 1,63.10-4 3,84.10-6
6 2,0810-4 6,02.10-6
1 1,25.10-4 2,98.10-6
3 1,36.10-4 2,78.10-6
11 10
4 1,62.10-4 3,80.10-6
5 2,27.10-4 6,9910-6
Tabla A.36. Valores a ser comparados empleando un reflujo de 1 en el tope de la regeneradora.

Variable 11-11 E5 11-10 E4
Para este reflujo se escoge la combinación 11-10 E4.
Caso A4.B.
Como segundo caso se tiene un reflujo de 1,3 y se reportó lo contenido en la Tabla A.37 y
A.38,
100
Tabla A.37. Combinaciones empleando un reflujo de 1,3 en el tope de la regeneradora.
-4
1 1,69.10 4,13.10-6
10 10
2 1.78.10-4 4,50.10-6
1 1,07.10-4 2,24.10-6
2 1,12.10-4 2,41.10-6
11 10
3 1,21.10-4 2,81.10-6
4 1,63.10-4 4,83.10-6
Tabla A.38. Valores a ser comparados empleando un reflujo de 1,3 en el tope de la regeneradora.
Variable 11-10 E3
En este caso se escoge automáticamente la combinación 11-10 E3 porque la combinación

anterior, que es un equipo más pequeño, solo funciona si se introduce la corriente de amina rica a
la regeneradora en el primer plato, por eso se va a la combinación siguiente.
Caso A4.C.
Para este siguiente caso se usó un reflujo de 1,5 y se reportó lo mostrado en la Tabla A.39 que
sigue a continuación,
101
Tabla A.39. Combinaciones empleando un reflujo de 1,5 en el tope de la regeneradora.
1 9,59.10-5 1,84e.10-6
3 9,88.10-5 1,93.10-6
11 11
5 1,21.10-4 2,77.10-6
6 1,69.10-4 5,21.10-6
1 9,97.10-5 3,46.10-6
11 10 2 1,01.10-4 1,99.10-6
4 1,28.10-4 3,10.10-6
5 1,58.10-4 4,6.10-6
1 1,53.10-4 3,46.10-6
10 10
2 1,66.10-4 4,00.10-6
Tabla A.40. Valores a ser comparados empleando un reflujo de 1,35 en el tope de la

regeneradora.
Variable 11-11 E5 11-10 E4
En este caso no se toma en cuenta la combinación 10-10 porque se tienen resultados justos de la
composición de H2S. Para este reflujo se escoge la combinación 11-10 E4 por ser más pequeño
en tamaño.
Luego se hace lo habitual de comparar los casos estudiados para escoger una combinación que
ayudará a seleccionar la relación de reflujo en el tope de la regeneradora necesario para cumplir
con un producto de CO2 y H2S en el gas dulce con composiciones molares dentro del límite
deseado, además de tener equipos con menor tamaño y menor gasto de flujo de calor en el caso
de los intercambiadores de calor como se muestra en la Tabla A.41 a continuación,
102
Tabla A.41. Comparación de variables para la selección de reflujo en el tope de la regeneradora.
Caso B4.A B4.B B4.C
Temperatura de fondo de la regeneradora (ºF) 249,2 249,7 249,5
Flujo de Calor del Rehervidor (BTU7h) 3,07.107 3,298.107 3,417.107
Flujo de Calor en el Condensador (BTU/h) 6,706.106 8,632.106 9,937.106
Flujo de Calor en el Intercambiador Amina-Amina (BTU/h) 9,544.106 9,372.106 9,476.106
Flujo de Calor en el Enfriador de Amina Pobre (BTU/h) 2,262.107 2,303.107 2,283.107
Factor de inundación máximo en la absorbedora (%) 80,43 80,38 65,76
Factor de inundación máximo en la regeneradora (%) 69,86 64,47 66,03
Estos valores graficados se observan en la Figura. A.4, y en la Tabla A.42 la resta de los valores
extremos, es decir en un reflujo de 1 y 1,5
4,000E+07
3,500E+07
3,000E+07
2,500E+07
Q Rhv
2,000E+07
Q Cond
1,500E+07
Q int A-A
5,000E+06
0,000E+00
0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6
Reflujo
Figura A.4. Comparación de variables para la selección de reflujo en el tope de la

regeneradora.
103
la regeneradora
Flujo de Calor del Rehervidor (BTU7h) -3,438.106 Valor adicional que se

necesita usando R=1,5
6
necesita usando R=1,5
Flujo de Calor en el Intercambiador Amina-Amina 6,800.104 Valor que se ahorra usando
(BTU/h) R=1,5
5
Flujo de Calor en el Enfriador de Amina Pobre -2,071.10 Valor adicional que se
(BTU/h) necesita usando R=1,5
Suma algebraica de los valores -6,807.106 Este es lo que se necesita
adicional
Se necesitaría adicionalmente 6,807e6 BTU/h para usar un reflujo de 1,5, por lo que se decide
escoger el límite inferior, es decir un reflujo de 1.
A.5. Variaciones finales.
Luego de haber variado el reflujo, la temperatura de salida del intercambiador de calor, lado de
amina rica, la temperatura de salida del condensador, el flujo de amina, número de platos en las
torres y entrada de la amina rica a la despojadora se simuló la planta con los valores ya escogidos
y se buscó nuevamente la combinación con menor gasto de energía y equipos más pequeños para
obtener entonces el caso base. En la Tabla A.43 se muestran los valores finales escogidos para
simular la planta de endulzamiento de gas con MEA en Aspen HYSYS®,
Tabla A.43. Variables escogidas para la simulación definitiva.
Valor Fijo Valor

200
Reflujo 1
104
Tabla A.44. Valores a ser comparados para escoger la combinación de número de platos de las
torres despojadora y contactora.
1 1,58.10-4 3,64.10-6
11 11
2 1,95.10-4 5,30.10-6
1 1,06.10-4 2,16.10-6
12 11 2 1,25.10-4 2,96.10-6
3 1,47.10-4 4,03.10-6
1 9,51.10-5 1,78.10-6
2 9,60.10-5 1,81.10-6
12 12 3 1,45.10-4 3,78.10-6
4 1,47.10-4 4,05.10-6
5 2,05.10-4 7,69.10-6
Tabla A.45. Comparación de variables para escoger la combinación de número de platos de las
torres despojadora y contactora.
Variable 12-11 E2 12-12 E3
7
En la combinación 12-12 se seleccionó la entrada al plato 3 ya que en el plato 4 el valor de

porcentaje molar de H2S está muy próximo al límite que es 4,16ppm molar.
En la tabla A.44 se tiene que ambas combinaciones tienen una temperatura en el fondo de la
regeneradora no mayor a 250ºF (121ºF), y ambas torres tienen un aceptable porcentaje de
inundación.
105
En cuanto a los flujos de calor se hizo una resta de los valores de la combinación 12-11 E2
menos los de la combinación 12-12 E3.
la regeneradora.
Flujo de Calor del Rehervidor (BTU7h) 3,984.104 Valor que se ahorra usando la
combinación 12-12 E3
4
Flujo de Calor en el Condensador (BTU/h) 4,533.10 Valor que se ahorra usando la
combinación 12-12 E3
Flujo de Calor en el Intercambiador Amina-Amina -4,000.104 Valor que se necesita al usar
(BTU/h) la combinación 12-12 E3
4
Flujo de Calor en el Enfriador de Amina Pobre 8,157.10 Valor que se ahorra usando la
(BTU/h) combinación 12-12 E3
Suma algebraica de los valores 1,267.105 Este es lo que se necesita
adicional
Si se ahorra energía en la combinación 12-12 E3, por lo que se escoge esta combinación como
la definitiva.
106
ANEXO A.
BASES Y CRITERIOS DE DISEÑO
107

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

SIMULACIÓN EN HYSYS Y PREDIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS

INFORME FINAL CURSO DE COOPERACIÓN TÉCNICA

Sartenejas, Marzo de 2016

SIMULACIÓN EN HYSYS Y PREDIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS

Realizado con la asesoría de:

INFORME FINAL CURSO DE COOPERACIÓN TÉCNICA

Sartenejas, Marzo de 2016

SIMULACIÓN EN HYSYS Y PREDIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS

INFORME FINAL CURSO DE COOPERACIÓN TÉCNICA

ÍNDICE GENERAL ...................................................................................................................... vii

ÍNDICE DE TABLAS .................................................................................................................... xi

ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................................ xiv

CAPÍTULO 1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA .................................................................... 19

CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS ............................................................................ 23

2.1. Gas natural. ............................................................................................................................. 23

2.1.1. Gas agrio .............................................................................................................................. 23

2.1.2. Gas dulce. ............................................................................................................................ 23

2.2. Procesamiento de gas natural. ................................................................................................ 24

2.3. Endulzamiento de gases.......................................................................................................... 25

2.4. Procesos y tecnologías de endulzamiento. ............................................................................. 26

2.4.1. Procesos con adsorción física. ............................................................................................. 26

2.4.2. Conversión directa a azufre. ................................................................................................ 27

2.4.3. Membranas. ......................................................................................................................... 28

2.4.4. Fraccionamiento criogénico ................................................................................................ 29

2.4.5. Procesos con absorción física. ............................................................................................. 30

2.4.6. Procesos con absorción fisicoquímica. ................................................................................ 30

2.4.7. Procesos con absorción química. ......................................................................................... 30

2.4.7.1. Monoetanolamina (MEA)................................................................................................. 33

2.4.7.2. Diglicolamina (DGA). ...................................................................................................... 34

2.4.7.4. Diisopropanolamina (DIPA)............................................................................................. 35

2.4.7.5. Metildietanolamina (MDEA). .......................................................................................... 35

2.5. Descripción del proceso.......................................................................................................... 37

2.5.1. Separador de Entrada. .......................................................................................................... 37

2.5.2. Torre Absorbedora o Contactora. ........................................................................................ 37

2.5.3. Tambor de Expansión. ......................................................................................................... 38

2.5.4. Intercambiador de Calor Amina-Amina. ............................................................................. 39

2.5.5. Torre Regeneradora o Despojadora. .................................................................................... 40

2.5.6. Bomba del lado de la Solución Amina Pobre ...................................................................... 41

2.5.7. Tanque de reposición de solución de amina. ....................................................................... 41

2.5.8. Enfriador de la Solución Pobre. ........................................................................................... 41

2.5.9. Filtros. .................................................................................................................................. 42

2.5.10. Concentrador o Recuperador de la Amina. ....................................................................... 42

CAPÍTULO 3. MARCO METODOLÓGICO .............................................................................. 44

3.1. Selección del paquete termodinámico. ................................................................................... 44

3.2. Desarrollo de la simulación. ................................................................................................... 46

3.2.1. Separadores. ......................................................................................................................... 49

3.2.2. Intercambiadores de calor. ................................................................................................... 50

3.2.3. Bombas. ............................................................................................................................... 50

3.2.4. Adicionales. ......................................................................................................................... 51

3.2.5. Especificación de parámetros para la optimización energética de los equipos ................... 51

3.3. Predimensionamiento de Equipos Mayores. .......................................................................... 56

3.3.1. Bombas. ............................................................................................................................... 56

3.3.2. Intercambiadores de calor. ................................................................................................... 57

3.3.3. Torres. .................................................................................................................................. 58

3.3.5. Tanques. ............................................................................................................................... 61

3.3.6. Filtros. .................................................................................................................................. 62

3.4. Servicios industriales. ............................................................................................................. 62

3.5. Estudio de Sensibilidad. ......................................................................................................... 62

3.5.1. Sensibilidad a cambios en la temperatura de entrada del gas. ............................................. 62

3.5.2. Sensibilidad a cambios en la presión de entrada del gas. .................................................... 63

CAPÍTULO 4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN .......................................................................... 64