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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

MATERIA: DISEÑO MECÁNICO II

PROFESOR: ING. AARÓN MENDICUTI PÉREZ

INVESTIGACIÓN DE LA UNIDAD I (UNIONES SOLDADAS Y ATORNILLADAS)

PRESENTAN:
 ROSENDO OTONIEL MAAS CRUZ
 JUAN EMILIO UK KU

CARRERA: INGENIERÍA MECÁNICA.

SEMESTRE: 7°

LERMA, CAMP., AGOSTO 2018

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ÍNDICE pág.

INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 3

DEFINICIÓN DE SOLDADURA .............................................................................. 4

DEFINICIÓN DE JUNTA ......................................................................................... 4

TIPOS DE JUNTAS SOLDADAS ............................................................................ 4

TIPOS DE SOLDADURA ........................................................................................ 5

SIGNIFICADOS DE LAS ESPECIFICACIONES Y SIMBOLOGÍA DE LA


SOLDADURA. ......................................................................................................... 6

TERMINOLOGÍA GENERAL DE SOLDADURA ...................................................... 9

MÉTODOS DE SOLDADURA ............................................................................... 10

CONCLUSIÓN ...................................................................................................... 13

BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 14

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INTRODUCCIÓN

En lo que corresponde al desarrollo de la ingeniería mecánica en el ámbito de


soldadura se tiene en cuenta diversos factores lo cuales relacionan todo el proceso
del desarrollo de la soldadura, siendo esta una práctica de conocimiento empírico,
así como de llevar sus calculo, diseño y estructura correcta. El uso de la soldadura
tiene gran cantidad de aplicaciones las cuales en ocasiones conlleva una gran
responsabilidad en seguridad para las vidas humanas, es por ello por lo que, para
el desarrollo desde un punto de vista del diseñador se tienen normas, códigos y
factores de seguridad los cuales garantizan la utilidad neta de la soldadura. Para el
diseño de la soldadura se deben de tener en cuenta diversos factores contra fallas
en el uso esperado, elegir la resistencia necesaria en el material de la soldadura y
especificar la información en un esquema, para definir el tipo de soldadura a usar
tenemos que tener el tipo de junta a realizar ya que se presentan en él, ya que
existen cinco tipos de juntas soldadas: a tope, en T, de esquina, traslapada y de
extremo. La elección del tipo de junta la determinará, en algún grado, la geometría
deseada del ensamble soldado, así como cierto ensamble soldado puede tener
varios tipos dentro de él.

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DEFINICIÓN DE SOLDADURA
La soldadura es un proceso de manufactura que consiste en la unión permanente
entre dos o mas metales mediante un material que funge como fundente. Las
soldaduras (ensambles soldados) se utilizan en muchas aplicaciones como
bastidores, piezas de maquinaria, estructuras para construcción, puentes, barcos,
vehículos, equipo de construcción y muchos otros sistemas.

DEFINICIÓN DE JUNTA
La junta se puede definir como la unión de 2 piezas de metal mediante un proceso
metalúrgico, que emplea una fuente de calor que puede ser producida por la
electricidad, el combustible, etc.

TIPOS DE JUNTAS SOLDADAS


Como se ilustra en la figura 12-2, existen cinco tipos de juntas soldadas: a tope, en
T, de esquina, traslapada y de extremo. La elección del tipo de junta la determinará,
en algún grado, la geometría deseada del ensamble soldado, así como cierto
ensamble soldado puede tener varios tipos dentro de él.

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TIPOS DE SOLDADURA

Existen tres tipos generales de soldaduras que se utilizan con uno o más de los
cinco tipos de juntas: ranuras soldadas, soldadura de filete y soldaduras de
tapón/ranura, como las de la figura 12-3. Las soldaduras de ranura se dividen, a la
vez, en dos categorías: de penetración total o parcial. En general, se recomienda
que las soldaduras de tapón y ranura no se utilicen, pues tienden a ser más débiles
que las otras. Se enfocará a los dos subtipos de soldaduras de ranura y las
soldaduras de filete. Las soldaduras de ranura son adecuadas para juntas a tope,
juntas en esquinas exteriores y juntas de extremos en materiales, con espesor
suficiente. Las soldaduras de filete son adecuadas para juntas T, juntas traslapadas
y juntas con esquinas interiores.

Las soldaduras en ranura tienen penetración completa en la


junta (CJP), o bien, penetración parcial en la junta (PJP),
como se muestra en las figuras 12-3 y 12-4. Una soldadura
de ranura CJP de tope cargada estáticamente a la tensión es
tan fuerte como la más delgada de los dos materiales unidos.
La resistencia de una junta PJP depende de la profundidad
de su “garganta”, como se definen en la figura 12-4. Las
soldaduras PJP se utilizan generalmente en ambos lados
sobre secciones gruesas, donde la soldadura CJP sería más
grande de lo necesario. Observe que el “refuerzo” del cordón
que sobresale afuera de la suficiente de las partes soldadas
no se incluye en la medición de la garganta. En aplicaciones
con carga de fatiga, a menos que el intervalo del esfuerzo sea
lo suficientemente bajo, el refuerzo necesita estar al ras del
material para eliminar concentraciones de esfuerzo en la
suficiente ondulada de la soldadura y en el pie. El área total
de la garganta de la soldadura es la dimensión de la garganta
multiplicada por la longitud de la soldadura.

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SIGNIFICADOS DE LAS ESPECIFICACIONES Y SIMBOLOGÍA DE LA
SOLDADURA.
Una estructura soldada se fabrica soldando en conjunto un grupo de formas de
metal, cortadas con configuraciones particulares. Durante la soldadura, las diversas
partes se mantienen en contacto con firmeza, a menudo mediante abrazaderas o
sujetadores. Las soldaduras deben especificarse con precisión en los dibujos de
trabajo, lo cual se hace mediante los símbolos de soldadura, como los de la figura
9-1, los cuales han sido estandarizados por la American Welding Society (AWS). La
flecha de este símbolo apunta hacia la unión que se va a soldar. El cuerpo del
símbolo contiene todos los elementos que se consideran necesarios:

 Línea de referencia
 Flecha
 Símbolos básicos de soldadura, como los de la figura 9-2
 Dimensiones y otros datos
 Símbolos complementarios
 Símbolos de acabado
 Cola de la flecha
 Especificaciones o proceso

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El lado de la flecha de una unión es la línea, lado, área o elemento próximo al cual
apunta la flecha. El lado opuesto de la flecha es el otro lado. En las figuras de la 9-
3 a la 9-6 se ilustran los tipos de soldaduras que los diseñadores emplean con más
frecuencia. En el caso de elementos generales de máquinas, la mayoría de las
soldaduras son de filete, aunque las soldaduras a tope se emplean mucho en el
diseño de recipientes a presión. Por supuesto, las partes por unir deben colocarse
de manera que haya un espacio libre suficiente para la operación de soldadura. Si
se requieren uniones inusuales debido a un espacio libre insuficiente, o por la forma
de la sección, el diseño quizá sea deficiente y el diseñador deberá comenzar de
nuevo y tratar de establecer otra solución más adecuada. Como en la operación de
soldadura se emplea calor, se experimentan cambios metalúrgicos en el metal de

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base, cerca de la soldadura. Asimismo, se introducen esfuerzos residuales a causa
de la sujeción o unión de las piezas o, algunas veces, debido al orden de la
soldadura.

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TERMINOLOGÍA GENERAL DE SOLDADURA
La figura 12-1 presenta la terminología clásica en soldadura. El pie se encuentra
en el punto de contacto entre la soldadura y el material base en la cara de la
soldadura. La raíz se encuentra en la base de la soldadura. La preparación de las
piezas para soldar requiere el contorneo de los extremos, así como una apertura
en la raíz para permitir que el calor y el metal de la soldadura penetren totalmente.
Una apertura de raíz podría requerir del uso de una tira de respaldo para mantener
el charco fundido en su lugar, hasta que se solidifica. El respaldo es del mismo o
de diferente material. Si es del mismo, se suelda a la junta. Se puede dejar en el
lugar o quitarlo esmerilándolo. Generalmente se recomienda esto último, si la junta
está cargada dinámicamente, ya que el respaldo crea concentraciones de
esfuerzos. El refuerzo es la cantidad de soldadura que sobresale por arriba de la
superficie del metal base. Éste se puede dejar en su lugar tratándose de juntas
cargadas estáticamente; no obstante, se debe esmerilar para remover la
concentración de esfuerzos en el pie, si están cargadas dinámicamente. El
material del refuerzo no se considera contribución a la resistencia de la soldadura,
a pesar de estar cargado. La dimensión de la garganta, la cual sirve para
determinar el área de esfuerzo, excluye el material de soldadura fuera del grosor
de la pieza o el contorno de la soldadura.

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MÉTODOS DE SOLDADURA

Soldadura de arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW):

Llamada también “soldadura con varilla”, utiliza trozos de electrodos (varillas) que
están recubiertas con fundente en el exterior. Conforme el arco funde el electrodo,
el fundente licuado fluyen hacia el charco para cubrirlo y protegerlo del contacto con
el aire. El método se utiliza comúnmente en exteriores o para reparaciones de
campo, ya que no produce gas que sea arrastrado por el viento.

La soldadura de arco con núcleo de fundente (FCAW):

Emplea un electrodo de alambre hueco, con el fundente atrapado en su núcleo


hueco. Ello le permite formar cordones de longitudes grandes. La máquina
soldadora tiene un alimentador del alambre que impulsa éste a través de la cabeza
soldadora, a una rapidez controlada por el soldador, volviéndolo un proceso
continuo y más eficiente. Los electrodos de alambre de FCAW están disponibles,
con o sin un chorro de gas inerte. El gas inerte facilita su uso en interiores, pero con
el electrodo correcto se puede usar también sin gas.

La soldadura de arco de gas con electrodo metálico (GMAW):

Conocida también como soldadura MIG (electrodo con gas inerte), emplea un
electrodo de alambre sin fundente. Se dirige un gas inerte hacia la soldadura para

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desplazar el aire. Esto produce soldaduras más limpias debido a la ausencia de
escoria y la limpieza subsiguiente, pero no se puede utilizar en exteriores si el viento
sopla a más de 5 mph.

Soldadura de arco de gas con electrodo de tungsteno (GTAW):

Conocida también como TIG (tungsteno con gas inerte) o soldadura Heliarc, emplea
un electrodo de alambre de tungsteno que no se consume. Por separado, se
alimenta una varilla o alambre de metal al charco fundido. Un gas inerte como el
argón se dirige hacia la soldadura para protegerla. El gas que se usó originalmente
fue el helio, del cual proviene el nombre heliarc. Este método se utiliza a menudo
sobre aluminio, titanio y magnesio, así como en reparaciones finas. Brinda una
soldadura limpia, aunque en exteriores tiene la misma limitación por el viento que la
GMAW.

La soldadura de arco sumergido (SAW):

Usa fundente pulverizado aplicado en una cantidad tal que sepulta o “sumerge” toda
la soldadura en un manto tan grueso que no se observa el arco. El operador sólo
necesita protección transparente para los ojos. El fundente se alimenta al arco como
un flujo de polvo mediante un tubo adyacente o concéntrico al electrodo. Después
de que la soldadura se enfría, se cepilla o aspira el polvo remanente para volver a
utilizarlo. La escoria fundida se descascará para poner al descubierto la soldadura.
Tal proceso se limita a soldaduras sobre superficies altas y es más adecuado en la
producción de soldaduras en un taller, donde el movimiento y la trayectoria del
electrodo se pueden controlar automáticamente con un robot o con guías
semiautomáticas. Da una buena apariencia de la soldadura libre de salpicaduras.

Las soldaduras de resistencia

Se aplican en las hojas delgadas de metal, con un proceso eléctrico similar. Los
electrodos entran en contacto con el sándwich de metal y una gran corriente
eléctrica pasa a través de las hojas, fusionando los dos materiales con un “punto”.
Si los electrodos se mueven a lo largo de las partes con la corriente, crearán una
“costura” de soldadura. Se suele emplear un láser para crear el calor necesario en

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lugar de electrodos. En dichas soldaduras no se agrega un material de relleno.
Generalmente sirven para soldar piezas automotrices, así como envolturas de hojas
de metal y otras estructuras de pared delgada, aunque no se manejan en las
secciones de las hojas.

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CONCLUSIÓN

Para concluir con el tema de la soldadura es importante señalar que la soldadura


es un proceso de unión, el cual se define como una unión permanente, es decir, que
no puede sufrir una modificación. Después de ser realizada de una o más pieza
logradas a través de la fusión al cual se le puede agregar material de aporte este
tiene como función fundirse y se convierte en la unión permanente denominada
cordón en términos generales este es el funcionamiento del proceso de soldadura.
En la industria la soldadura es un proceso de gran importancia en general siendo
un proceso fácil para la unión de piezas permanentes necesarias el proceso de la
soldadura es una actividad retroactiva es decir no solo sirve para crear o innovar
piezas si no también en la reparación de las mismas debido a sus características y
un punto más a tocar es que no posee limitantes con respecto al ambiente de
trabajo, el proceso de la soldadura fue un gran descubrimiento para el desarrollo de
la industria su descubrimiento se llevó a cabo cuando se develo que era posible
conducir electricidad en el aire entre dos electrodos. Existe también un crecimiento
notable en el uso de diferentes aplicaciones no solo sirve como la unión, en
ocasiones se utiliza como recubrimiento o protección del metal a ser usado

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BIBLIOGRAFÍA

Norton, R. L. (2011). Soldadura. En R. L. Norton, Diseño de Máquinas: Un


Enfoque Integrado (págs. 792-794). México: Person Educación.

Richard G. Budynas, J. Keith Nisbett. (2008). Soldadura, adhesión y diseño de


uniones permanentes. En J. K. Nisbett Richard G. Budynas, Diseño en
Ingeniería Mecánica de Shigley (págs. 754-756). México: MC Graw-Hill.

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