MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

En el mundo industrial y empresarial, el tema del mantenimiento está cobrando

cada día una mayor importancia. No queremos decir con esto que
anteriormente no se le prestara la debida atención, pero lo que sí es cierto es
que para la mayoría de las empresas el mantenimiento era una carga que
había que sufrir, un costo que había que asumir como precio para sacar
adelante una producción que era, en definitiva, de donde se obtenía el
beneficio. Hoy en día el panorama ha cambiado sustancialmente en cuanto a
planteamiento. Se ha llegado a la conclusión, a partir de la experiencia, de que
los departamentos de mantenimiento de nuestras empresas pueden llegar a
convertirse en un centro más de beneficio no porque lo produzcan directamente
pero sí a través de los importantes ahorros que se pueden conseguir por la
aplicación de alguna de las modernas técnicas de gestión del mantenimiento
industrial.
El mantenimiento predictivo, también llamado mantenimiento de condición,
tiene su fundamento en el seguimiento sistemático de los valores de uno o más
parámetros del equipo a mantener y que nos dan una idea clara de su estado
de salud, de forma que cuando uno de estos parámetros periódicamente
vigilados supere niveles preestablecidos, sabremos que la máquina en cuestión
ha desarrollado o está desarrollando un problema que deberemos atajar antes
de que origine consecuencias graves para el equipo y costosas desde el punto
de vista de la pérdida de producción. Para mejor ilustrar esta filosofía podemos
fijarnos en el conocido grá- fico de que hemos presentado en la figura 1 y que
representa la evolución de uno de estos parámetros, p.ej. la vibración para un
determinado equipo mecánico en función del tiempo de operación. Al principio
del funcionamiento de una máquina nueva o recién reparada, vemos que los
niveles del citado parámetro son anormalmente altos hasta que, después de un
cierto tiempo de operación (punto B), se estabilizan en un valor totalmente
aceptable. Este periodo de tiempo A-B es lo que llamamos rodaje y se debe a
los ajustes y desgastes iniciales, finalizando cuando la máquina se estabiliza en
sus condiciones normales de operación que darán lugar a la etapa estable B-C.
En un determinado momento de tiempo (punto C) , observamos la existencia
de un cambio brusco en la pendiente de evolución del parámetro controlado
que continuaría aumentando con esa nueva pendiente hasta que llegase a la
rotura o avería catastrófica en el punto D. El intervalo de tiempo entre C y D es
el que disponemos para tomar decisiones que eviten a todo trance el llegar a
esa avería catastrófica y, también durante ese tiempo podremos diagnosticar,
antes de parar la máquina, cual es el problema que ha producido ese
incremento o cambio de pendiente en los niveles medidos. El objetivo
fundamental del mantenimiento predictivo es doble: Por un lado debemos tratar
de detectar el cambio de pendiente (punto C) lo antes posible; en segundo
lugar tendremos que procurar alargar el tiempo de toma de decisiones (C-D) lo
máximo posible a fin de poder coordinar con el departamento de producción
cuál es el momento más adecuado para pro- ceder a la reparación de la
máquina afectada y minimizar el tiempo.
LA IMPLANTACION DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
(PMP) El mantenimiento predictivo, a diferencia de algunos otros tipos de
mantenimiento ya mencionados, requiere una fase inicial de preparación e
implantación así como una disciplina de seguimiento posterior que se reflejan
en el diagrama representado en la figura parada.

1. Estudio de la Planta El primer paso será, evidentemente determinar la

posibilidad de implantación del P.M.P. Idealmente esto estaría basado en un
estudio de la planta en términos de disponibilidad, rentabilidad, tiempo de
parada, etc.
2. Selección de Máquinas Por medio de esta selección, trabajaremos con un
número manejable de máquinas teniendo en cuenta el personal requerido,
programas de producción, costos de parada, etc.
3. Selección de Técnicas Optimas de Monitor-izado Para la determinación
precisa del estado de las máquinas, deberemos seleccionar los mejores
métodos posibles de medida, que tipo de medida de vibración tomar, la mejor
localización para tomar la medida y el instrumento adecuado para llevarla a
cabo.
4. Establecimiento del Sistema de Mantenimiento predictivo. Una vez
establecidas las técnicas óptimas para el control de cada ítem de la planta,
serán todas ellas agrupadas para formar el programa completo de
monitorizado.
5. Fijar revisar Límites de Aceptabilidad. En este paso se establecen los
[[niveles normales de vibración de las máquinas>> que indican que éstas están
operando en condiciones normales y aceptables.
6. Mediciones Base de las Máquinas Dado que inicialmente se desconocen las
condiciones mecánicas en que se encuentran las máquinas, es necesario
establecer mediciones de partida para cada una. Las mediciones subsecuentes
serán comparadas con éstas de referencia, así como con los límites
preestablecidos.
7-I 0. Mediciones Periódicas de Condición El objetivo de un P.M.P. es detectar
un deterioro significante en el estado de la máquina. Por medio de la
adquisición, registro y análisis de la tendencia de los datos medidos, es posible
determinar si la máquina está dentro de normas o si es necesario un análisis
más detallado para identificar un posible problema. Il. Análisis de Situación Es
un análisis en profundidad del estado en que la máquina se encuentra y que
muchas veces reúne la aplicación de varias técnicas diferentes. El propósito es
confirmar la existencia de un determinado problema llevando a cabo el
diagnóstico del fallo así como un pronóstico de su
VENTAJAS:
 Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.

 Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e

instalaciones
.  Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.
Inconvenientes:  Requiere personal mejor formado e instrumentación de
análisis costosa.
 No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales
significativos, por lo que pueden presentarse averías no detectadas por el
programa de vigilancia.
 Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido entre
dos medidas consecutivas. Aplicaciones:
 Maquinaria rotativa
 Motores eléctricos

 Equipos estáticos, A paramenta eléctrica, Instrumentación posibles

consecuencias.