EL HORMIGON

El hormigón es un material muy usado actualmente en el mundo de la construcción, está

constituido básicamente por áridos de tamaño máximo limitado, que cumplen con una
serie de condiciones en cuanto a sus características mecánicas, químicas, granulo-
métricas y de forma, unidos por una pasta formada por un conglomerante (cemento) y
agua.
Su uso se debe a las gratas oportunidades de trabajo que genera. Por ejemplo, sus
materias primas son abundantes y económicas, permite conseguir piezas de cualquier
forma gracias a su plasticidad en estado fresco, resiste a compresión y crea un cuerpo
único.

FABRICACIÓN

Para la Fabricación del Hormigón es muy importante la proporción de sus componentes,

que deberán ser los adecuados a los esfuerzos a los cuales estará sometido. Cada
planta produce diferentes tipos de hormigón los cuales pueden tener un mayor o menor
efecto en la cantidad de energía consumida, el tipo de materias primas utilizadas, las
emisiones líquidas y gaseosas producidas y los residuos generados.

Los principales materiales requeridos para la fabricación del hormigón incluyen los
áridos (habitualmente en forma de arena, constituyendo aproximadamente un 34% de la
composición del hormigón), grava (en aproximadamente un 48 % del hormigón),
cemento (en un 12% de la composición del hormigón), agua (en proceso seco alrededor
de un 6%), y cenizas volantes. Mientras los dos tipos de agregados consumen la mayor
proporción de la mezcla de hormigón, el cemento es el ingrediente clave ya que hace
posible la unión de los otros componentes.

El hormigón puede ser enviado al lugar de la construcción como prefabricado o realizado

in-situ. Si no hay notable diferencia energética entre ambos tipos, el hormigón
prefabricado implica menos consumo. Por otro lado, la medida de los bloques de
hormigón es limitado debido a los impedimentos del transporte.

PROCESO DE ELABORACIÓN DEL CONCRETO EN PLANTA

Inspección de Cemento Agregados Arena Agua

Material NCRETO EN NCRETO EN NCRETO EN NCRETO EN
NCRETO EN PLANTA PLANTA PLANTA PLANTA
PLANTA

Control de Pesado
Pesado NCRETO EN
PLANTA Medidor de
Flujo
NCRETO EN
Inspección de Mezcla PLANTA
Descarga

Camión
agitador EN
PLANTA
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

1. Arena, grava y cemento es colocado en la planta de hornada por medio de un

sistema de transporte y descendido en sus respectivas tolvas de alimentación.
2. Cada uno de los compuestos mencionados anteriormente es colocado en una
tolva pequeña con una balanza que determina el peso de los materiales. Cuando se
ha obtenido la cantidad correcta dentro de la tolva de pesado, el proceso de
alimentación es detenida por la computadora.
3. Luego, estos materiales son descendidos en la mezcladora, donde junto con una
cantidad correcta de agua, son mezclados hasta obtener una mezcla homogénea.
4. El cemento mezclado es descargado en los camiones agitadores debajo del
cabezal de espera. El camión agitador, con su tanque de almacenamiento giratorio,
permite al cemento mantener su fluidez hasta por una hora, previniendo que el
cemento no se endurezca prematuramente.

PROCESO DE ELABORACIÓN DEL CONCRETO EN OBRA

La preparación de concretos es una responsabilidad de gran importancia a la cual los
ingenieros civiles, arquitectos y constructores se deben enfrentar permanentemente en
el desarrollo de su profesión.

PRODUCCIÓN DE MEZCLAS EN OBRA

En la medida en que el lugar de producción de concreto esté limpio, ordenado y bien

planeado, se pueden esperar mejores resultados en rendimientos de materiales,
eficiencias de mezclado y, por supuesto, resultados en una mejor calidad de los
concretos. La distribución de la planta de mezclas debe procurar el mínimo de
desplazamientos desde la fuente de materias primas hasta el lugar de producción y
desde el lugar de producción hasta el lugar de colocación.

Se debe contar con acopios de materiales adecuados e identificados; coches para cada
una de las materias primas debidamente pesados e identificados; básculas limpias y
calibradas; tanque de almacenamiento de agua; equipos de mezclado limpios y en buen
estado; y herramientas menores de trabajo suficientes como: palas, martillos de caucho,
tarros medidores de agua, entre otros.

Es conveniente contar con depósitos de almacenamiento pequeños al lado de la

báscula, correctamente divididos, que permitan ajustar las dosificaciones de los
materiales que se pesan (arena, triturado, y cemento) y evitar el desperdicio de estos
tirándolos al suelo. Se deben elaborar drenajes que permitan la rápida evacuación del
agua, especialmente en los acopios de arena y triturado y al lado de los equipos de
mezclado.

MEZCLADO

Es conveniente que cada material (cemento, arena y triturado) tenga su báscula para el
pesaje y no compartir una báscula, pues los constantes cambios del indicador de peso,
debido a las diferentes dosificaciones de cada material, generan una mayor cantidad de
errores, entorpecen el proceso y producen una rápida descalibración de la báscula.

En el proceso de pesaje se debe verificar que la plataforma de la báscula no se esté

apoyando en un material extraño, como puede ser el mismo agregado, ya que esto varía
la lectura en la báscula.

Las mezcladoras son de diferentes capacidades y niveles de automatización. Por lo

general las mezcladoras de las obras son de 250 litros de capacidad (dos sacos de
cemento) y son eléctricas. La manipulación de este equipo es de alto riesgo, por lo tanto
lo debe hacer una persona con una inducción previa y con los elementos de protección
adecuados.

CONTROL DE CALIDAD DE LOS CONCRETOS

La producción de concreto requiere una permanente gestión de calidad sobre el
proceso, tanto en materias primas (arena, triturado y cemento), como en proceso y
producto terminado.

EMPRESAS PRODUCTORAS DE HORMIGÓN

En Colombia existen varias empresas que se dedican a la producción y comercialización

de este producto, algunas de ellas se destacan a nivel nacional e internacional, estas
son: CEMEX Colombia S.A que cuenta con cinco plantas de producción, Grupo Argos el
cual posee la mayor capacidad de producción del país con diez plantas de producción
en territorio nacional, el grupo HOLCIM Colombia S.A. uno de los principales
productores de cemento en el mundo, Cementos del Oriente y finalmente Hormigón
Colombia, una empresa Santandereana dedicada a la producción y comercialización a
baja escala para las ciudades de Bucaramanga, Barrancabermeja y San Gil.

Vale la pena resaltar que si no se posee el conocimiento y la experiencia en la

producción de bloques de hormigón de nada sirve tener las mejores máquinas. Es cierto
que la mecánica de producción es fácil de implementar, no así los procedimientos de
control que deben realizarse antes, durante y después de esta.

Respecto a la forma más común de producir sigue siendo el antiguo y todavía vigente
método del “ensayo y error”, es decir, probar con varias dosificaciones hasta obtener los
resultados buscados, y cuando se cree tener la dosificación correcta, entonces cambia
la granulometría de los agregados y se debe volver a comenzar.

Dado que no es lo mismo producir en Bogotá que en Caracas, Lima o Buenos Aires,
pues las condiciones climáticas, los agregados, el cemento y el agua son diferentes en
cada ciudad, antes de comprar maquinaria es importante hacer un estudio de pre-
factibilidad que arroje luces sobre la mejor localización de la planta, aspectos técnicos de
la producción, ubicación de los mejores agregados, costos de producción, entre otros.

Los bloques de hormigón se ensayan bajo la norma colombiana NTC 4024 y NTC 4026
o su equivalente internacional ASTM C140/99 y ASTM C90/96. Toda empresa que
muestre interés en la calidad de sus productos y la satisfacción de sus clientes, no solo
debe adquirir las normas técnicas respectivas, sino entenderlas, interpretarlas y
aplicarlas a todos los procesos de la producción.

Esto puede ser un poco frustrante en principio, ya que según la norma se debe esperar
al menos 28 días para obtener resultados confiables; pero no hay de otra: los ensayos
deben elaborarse a 7, 14, 21 y 28 días. Dado que el concreto es un elemento vivo pues
su resistencia aumenta con cada día de vida, lo recomendable es hacer seguimiento aun
después de cumplir las 4 semanas, es decir, 56, 112, 168 y 336 días.

Variables que se pueden presentar en el proceso de producción

Tomando como referencia el proceso de producción de una planta modelo, similar a la
que poseen el 95% de los productores en Colombia: a pequeña escala, con máquinas
vibrocompresoras manuales, curado al ambiente y una producción de 1600 unidades
cada 8 horas, estas son las variables más importantes que afectan la calidad final de un
bloque de concreto:

1. Agregados: Es importante conocer su procedencia y sus propiedades químicas y

físicas, ya que pueden reaccionar negativamente con el cemento y acortar su vida
útil. Mientras más dureza posean mejor será su comportamiento a la compresión.

2. Calidad del agua: Si es apta para consumo humano entonces se puede considerar
aceptable para el concreto.

3. Cemento: Cada cemento posee cualidades específicas para cada aplicación. Debe
considerarse el uso que recibirá el elemento y el ambiente al que estará sometido.

4. El diseño de la mezcla: Esta es quizás la variable que más afecta la calidad del
producto final, de ella depende la densidad, la absorción y la resistencia del
elemento. Debe ser formulada por personal profesional altamente calificado.

5. El proceso de mezclado: El orden en que los agregados, el cemento, el agua, los

aditivos y el pigmento ingresan a la mezcladora es importante y posee una secuencia
específica.

6. Bandejas o pallets: Deben ser planas y de material resistente al agua, sin defectos
de convexidad o concavidad.

7. Curado: Proceso durante el cual el concreto gana resistencia. A temperatura

ambiente puede durar hasta 7 días en los que el bloque obtiene hasta un 70% de
su resistencia total.

8. Manipulación: Mientras menos se manipulen los bloques durante su curado y

almacenamiento más estaremos protegiendo su calidad.

9. Aditivos: Incorporar aditivos a la mezcla de concreto es un valor agregado que

puede ayudar a controlar la eflorescencia y a optimizar la mezcla, reduciendo la
cantidad de cemento.
10. Pigmentos: Los pigmentos inorgánicos elaborados a partir de óxidos de hierro como
el amarillo, rojo, negro y café son los más estables.

11. Relación agua/cemento: Uno de los indicadores más importantes en todo diseño de
mezcla. La cantidad de agua que se incorpora a la mezcla debe ser cuidadosamente
determinada y considerar la humedad que poseen los agregados.

12. Control de calidad: El control de calidad debe entenderse como un proceso

inherente a la producción que se desarrolla antes, durante y después. Una adecuada
capacitación de todos los involucrados en esta operación asegura gran parte del éxito y
ahorra mucho dinero en pérdidas evitables.

COSTOS
Hay que tener en cuenta que los costos directos de fabricación alcanzan cerca del 64%
del valor de cada bloque y que solo el 23% pertenece a los costos indirectos de
fabricación, es importante centrar la atención en los primeros. De ese 64%, un 56%
pertenece al costo de la materia prima, en este orden el primero a controlar es
el cemento, luego los agregados y por último el agua. Por lo tanto, una de las claves
para lograr un precio competitivo sin afectar la resistencia es elaborar el diseño de
mezcla correcto.
BIBLIOGRAFÍA
 https://andreaselles.wordpress.com/2015/03/17/seguimiento-del-hormigon/
 http://www.construmatica.com/construpedia/Hormig%C3%B3n:_Fabricaci%C3%
B3n
 https://www.argos.co/ir/Media/Default/images/Comunicado-Cementos-Argos-
Debate-de-PreciosV2.pdf
 http://blog.360gradosenconcreto.com/fabricacion-de-prefabricados-en-concreto-
en-colombia/
 http://luzkarenramirez.blogspot.com.co/2011/08/proceso-de-elaboracion-del-
concreto-en.html