1.1.

DEFINICIÓN:
El cargador frontal es un equipo tractor, montado en orugas o en ruedas, que tiene un
cuchara de gran tamaño en su extremo frontal.
Se compone de un tractor sobre neumáticos o sobre orugas siendo el más utilizado el
de neumáticos para sectores regularmente planos o con pendiente baja, además de
poseer el caso de una articulación este último equipado de una cuchara cuyo
movimiento de elevación se logra mediante dos brazos laterales articulados.
La cuchara por si misma puede realizar un movimiento de rotación de cierta amplitud
alrededor de un eje horizontal, con, incluso, inclinación negativa de la cuchara. Todos
los movimientos son mandados por cilindros hidráulicos.
1.2. APLICACIÓN:
 Construcción de caminos.
 Movimiento de tierra.
 Explotación de yacimientos mineros.
 En el tratamiento de materiales de desecho, rellenos sanitarios.
 Reconstrucción y limpieza de canales, costas, arroyos y ríos.
 Despeje de nieve.
 Limpieza de una ciudad extrayendo residuos.
 Construcción de obras civiles.
 En la demolición.

1.3. PARTES DE LA MAQUINA:

1
 IMAGEN N º 1
A. Descripción de las partes de la máquina.
 CHASIS: Este está formado por dos partes una delantera y una trasera unidas
que permiten el giro de un respecto a otra. La trasera soporta el diferencial
trasero motor, cabina, transmisión y los depósitos de fluidos. La parte
delantera soporta el diferencial delantero, brazos, cucharon y otros
componentes hidráulicos.

IMAGEN N º 2

 MOTOR: Un motor es una máquina capaz de convertir cualquier tipo de

energía en trabajo o movimiento a través de mecanismos.

IMAGEN N º 3

2
 TRANSMISION: Una transmisión controla el sentido de desplazamiento, la
velocidad y la fuerza de la maquina en movimiento.

IMAGEN N º 4

 DIFERENCIALES: El objeto de un diferencial es el de tener igual potencia en

ambas ruedas durante el recorrido normal.

IMAGEN N º 5
 SISTEMA HIDRAULICO: Se compone del tanque de fluido hidráulico,
bombas, válvulas y botellas.

IMAGEN N º 6

3
1.4. ESPECIFICACIONES TECNICAS

IMAGEN N º 7
4. Luz de advertencia:
1 Altura a parte sup. de ROPS 3.452 mm 11'4"
2 Altura a parte sup. de tubo de escape 3.369 mm 11'1"
3 Altura a parte sup. de capó 2.462 mm 8'1"
4 Espacio libre sobre el suelo con 412 mm 1'4"
23.5R25 (vea otros neumáticos en
la tabla de Opciones de neumáticos)
5 Altura del pasador del cuch. – estándar 3.992 mm 13'1"
Altura del pasador del cuch. – lev. Alto 4.490 mm 14'9"
6 Línea de centro del eje trasero 1.955 mm 6'5"
al borde del contrapeso
7 Distancia entre ejes 3.350 mm 11'0"
8 Altura del pasador del cu 455 mm 1'6"
en acarreo – estándar
Altura del pasador del cuch. 591 mm 1'11"
en acarreo – lev. Alto
9 Línea de centro del eje trasero 1.675 mm 5'6"
al enganche
10 Inclin. atrás a lev. máx. 59,5°
11 Ángulo de descarga a lev. máx. 48,2°
12 Inclin. atrás en acarreo 45°
13 Inclin. atrás en el suelo 38,5°

4
14 Altura hasta la línea de centro del eje 748 mm 2'5"

A. MOTOR

Modelo de motor Caterpillar C7 con

tecnología ACERT™
Potencia bruta – SAE J1995 161 kW 216 hp
Potencia neta – ISO 9249 147 kW 197 hp
Potencia neta – SAE J1349 145 kW 195 hp
Potencia neta – 80/1269/EEC 147 kW 197 hp
Par máximo (neto) 1.400 rpm 907 N·m 669 lb-pie
Aumento total de par 54%
Calibre 110 mm 4,33 pulg
Carrera 127 mm 5 pulg
Cilindrada 7,2 L 439 pulg3

B. TRANSMISION
Avance 1 6,9 kph 4,3 mph
Avance 2 12,7 kph 7,9 mph
Avance 3 22,3 kph 13,9 mph
Avance 4 37 kph 23 mph
Retroceso 1 7,6 kph 4,7 mph
Retroceso 2 13,9 kph 8,6 mph
Retroceso 3 24,5 kph 15,2 mph
Retroceso 4 40 kph 24,9 mph

C. SISTEMA HIDRAULICO

Sistema de cucharón/herramienta – 270 L/min 71 gal/min

Salida de la bomba
Tiempo de ciclo hidráulico – Subir 6,2 Segundos
Tiempo de ciclo hidráulico – Descargar 1,3 Segundos

5
Tiempo de ciclo hidráulico – Bajar, 2,5 Segundos
vacío, descenso libre

2.1. SEGURIDAD

Seguridad en el trabajo es el conjunto de acciones que permiten localizar y evaluar los

riesgos y establecer las medidas para prevenir los accidentes de trabajo.
La seguridad en el trabajo es responsabilidad compartida tanto de las autoridades como
de los empleados y trabajadores.
Cuando se presenta u accidente en la empresa intervienen varios factores pueden
clasificarse en dos grupos:
 CONDICIONES INSEGURAS: Se refiere al grado de inseguridad que pueden tener
los locales, la maquinaria, los equipos, las herramientas y los puntos de operación.
 ACTOS INSEGUROS: Es la causa humana que actualiza la situación de riesgo para
que produzca el accidente.

La mayoría de los accidentes que tienen lugar durante la operación, el mantenimiento y

la reparación del producto son ocasionados por no respetar las reglas o precauciones de
seguridad básicas. Los accidentes pueden evitarse frecuentemente reconociendo las
situaciones de peligro antes de que se produzca un accidente. Una persona debe estar
alerta a los posibles problemas. Esta persona también debe tener capacitación, los
conocimientos para realizar estas funciones de manera apropiada.

2.2. ETIQUETAS

A. No realice nunca reparaciones,

trabajos de limpieza o de engrase
con la cargadora levantada. Baje la
cargadora o desmóntela. Baje la
cargadora al aparcar el tractor.

6
 B. El accesorio de una cargadora
frontal sin nivelación automática
(modelo HD) o con nivelación
automática desconectada (modelo
HDP) varía el ángulo de vuelco al ir
levantando los brazos. El operador
deberá compensar manualmente
con la palanca este aumento de
ángulo con el fin de que no caiga
material con el consiguiente
peligro para las personas.

C. Deberá disponerse de espacio

suficiente para realizar trabajos de
carga en el patio. El tractor de la
cargadora ha de disponerse de un
suelo resistente en el campo de
trabajo y de un suelo firme en el
patio.

D. La mayoría de los accidentes que

se producen la agricultura se
deben a la inobservancia de las
normas sobre seguridad.
Advertencias

7
 El mejor operador es el operador
que actúa de manera cuidadosa.
Es posible evitar la mayoría de los

accidentes observando
determinadas normas de
seguridad.
Como ayuda para evitar accidentes
lea y observe las indicaciones de
seguridad que figuran a
continuación antes de trabajar,
manejar o reparar la cargadora
frontal.

E. ¡Está terminantemente prohibido

el levantar y transportar personas
con la cuchara!

F. ¡Prestar atención a tendidos

eléctricos cuyo contacto puede
provocar la muerte!

8
2.3. OPERACIÓN

La sección de operación es una referencia para el operador nuevo y un recordatorio

para el experimentado. Esta sección incluye una explicación de los medidores,
interruptores/conmutadores controles de la máquina, controles de los accesorios y
la información necesaria para el transporte y remolque de la máquina.

Las fotografías e lustraciones guían al operador a través de los procedimientos

corrector de comprobación, arranque, operación y parada de la máquina.

Las técnicas de operación que se describen en esta publicación son básicas. La

habilidad y la técnica las desarrolla el operador a medida que gana conocimientos de
la máquina y de sus capacidades.

- REGLAS PARA OPERAR:

 Solo opere la maquina mientras este en el asiento. Tiene que ceñirse el
cinturón de seguridad mientras opere la máquina. Solo opere los controles
mientras el motor esté funcionando.
 Compruebe que todos los controles y dispositivos de protección funcionan
correctamente, mientas opera la maquina lentamente en un espacio
abierto.
 Antes de mover la máquina, asegúrese de que nadie corra peligro.
 No permita pasajeros en la maquina a menos que este tenga el equipo
siguiente:

 Asiento adicional.
 Cinturón de seguridad adicional.
 Estructura de protección en caso de vuelco (ROPS).

9
 Tome notas de la reparación es necesarias durante la operación de la
máquina. Informe de todas las reparaciones necesarias.
 Lleve los accesorios a aproximadamente 40 cm. (15 pulg.) sobre el nivel del
suelo. No se acerque al borde de un barranco, una excavación o un
voladizo.
 Si la maquina comienza a resbalar lateralmente en un pendiente, quite la
carga inmediatamente y sitúe la maquina cuesta abajo.
 Evite todas las condiciones que puedan causar el vuelco de la máquina. La
máquina se puede volcar cuando trabaja en colinas, bancos o pendientes.
Además, la maquina se puede volcar cuando cruza las zanjas, los rebordes u
otras obstrucciones inesperadas.
 Evite operar la maquina en sentido transversal a una pendiente. Si es posible,
opere la maquina cuesta arriba o cuesta abajo en las pendientes.
 Mantenga el control de la máquina. No la sobrecargue por encima de su
capacidad.
 Asegúrese de que los dispositivos de enganche y de remolque sean
apropiados.
 Solo conecte el equipo remolcado a una barra de tiro o a un sistema de
enganche.
 Nunca monte a horcajadas sobre un cable. Nunca permita que otras
personas monte a horcajadas sobre un cable.
 Antes de maniobrar la máquina, esté seguro de que no haya personal entre
la máquina y el equipo remolcado. Bloquee el enganche del equipo
remolcado para alinear el enganche con la barra de tiro. Maniobre la
máquina, conecte la maquina al equipo remolcado.
 Sepa cuáles son las dimensiones máximas de su máquina.
 Mantenga siempre instalada la Estructura de Protección Contra Vuelcos
(ROPS) durante la operación de la máquina.

10
3.1. MANTENIMIENTO

Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a

conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible,
buscando la más alta disponibilidad y con el máximo rendimiento.
El mantenimiento industrial engloba las técnicas y sistemas que permiten prever las
averías, efectuar revisiones, engrases y reparaciones eficaces, dando a la vez normas de
buen funcionamiento a los operadores de las máquinas, a sus usuarios, y contribuyendo
a los beneficios de la empresa. Es un órgano de estudio que busca lo más conveniente
para las máquinas, tratando de alargar su vida útil de forma rentable para el usuario.

IMAGEN N º 8

A. TIPOS DE MANTENIMIENTO
Tradicionalmente, se han distinguido cinco tipos de mantenimiento, que se diferencian
entre sí por el carácter de las tareas que incluyen.

11
 Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los
defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados
al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.
 Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión
mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las
intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele
tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya
dado ningún síntoma de tener un problema.
 Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar
permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el
conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal
estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar
variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya
variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el
equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios
técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos,
físicos y/o técnicos.
 Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo
es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca
ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente
de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad
productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a “cero horas” de
funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se
sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende
asegurar, con gran probabilidad, un tiempo de buen funcionamiento fijado de
antemano.
 Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por
los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de
datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos, etc.)
para las que no es necesario una gran formación, sino tan solo un entrenamiento
breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Mantenimiento
Productivo Total).

12
4.1. EL TURBOCOMPRESOR
Tiene la particularidad de aprovechar la fuerza con la que salen los gases de escape
para impulsar una turbina colocada en la salida del colector de escape, dicha turbina
se une mediante un eje a un compresor. El compresor está colocado en la entrada del
colector de admisión, con el movimiento giratorio que le transmite la turbina a través
del eje común, el compresor eleva la presión del aire que entra a través del filtro y
consigue que mejore la alimentación del motor. El turbo impulsado por los gases de
escape alcanza velocidades por encima de las 100.000 rpm, por tanto, hay que tener
muy en cuenta el sistema de engrase de los cojinetes donde apoya el eje común de los
rodetes de la turbina y el compresor. También hay que saber que las temperaturas a
las que se va a estar sometido el turbo en su contacto con los gases de escape van a
ser muy elevadas (alrededor de 750º C).

IMAGEN N º 9

4.2. FUNCIONAMIENTO

Los gases de escape de salida del motor atraviesan una turbina, entrando por su zona
radial y abandonándola por su zona axial.

13
 Estos gases sufren una expansión en los alabes de la turbina, lo que acelera su
velocidad y la pasan al rodete mediante el cambio de dirección que este les
proporciona, de esta forma ceden la energía térmica que llevan y la transforma en
energía cinética, haciendo girar al rodete de la turbina.
El rodete de la turbina, se encuentra unido por un eje a otro rodete, el cual realiza la
función de compresor, aspirando aire por la zona central se descarga por la zona
radial y se mandan al colector.
La energía cinética que proporcionan los gases es la que se aprovecha para elevar la
presión del aire que atraviesa el compresor.

IMAGEN N º 10
4.3. CONSTITUCIÓN DE UN TURBOCOMPRESOR

IMAGEN N º 11

14
 Los elementos principales que forman un turbo son el eje común (3) que tiene en sus
extremos los rodetes de la turbina (2) y el compresor (1) este conjunto gira sobre los
cojinetes de apoyo, los cuales han de trabajar en condiciones extremas y que
dependen necesariamente de un circuito de engrase que los lubrica Por otra parte el
turbo sufre una constante aceleración a medida que el motor sube de revoluciones y
como no hay límite alguno en el giro de la turbina empujada por los gases de escape,
la presión que alcanza el aire en el colector de admisión sometido a la acción del
compresor puede ser tal que sea más un inconveniente que una ventaja a la hora de
sobrealimentar el motor. Por lo tanto se hace necesario el uso de un elemento que
nos limite la presión en el colector de admisión. Este elemento se llama válvula de
descarga o válvula waste gate (4).

 ¿Qué es una válvula de alivio?

Un válvula de alivio permite al turbo desarrollar su máxima presión para una
mayor potencia del motor a la vez que elimina la posibilidad de una excesiva
presión en el múltiple a altas velocidades del turbo.
La válvula de alivio esta precisamente calibrada y se abre para dejar pasar los
gases de escape que no serán usados para mover la rueda de turbina. Esto
limita la velocidad del eje que a cambio controla el aumento de presión.

4.4. COMPONENTES DEL TURBO

 Rueda de Turbina.
 Rueda de compresora.
 Bujes.
 Carcasa turbina.
 Carcasa compresora.

IMAGEN N º 12

15
4.5. FABRICACION

 Rueda de Turbina
Súper aleación de Níquel.
Temperatura de operación de hasta 790°C.
Eje soldado por fricción.
Muy sensible a desbalanceo.
Requerimientos:
o Resistente a la fatiga.
o Resistente a elevadas temperaturas.
o Resistente a la corrosión.

 Rueda Compresora
Usualmente de fundición de aleación de aluminio. Vaciado en molde.
Opera hasta los 200°C.
Muy sensible a daños y desbalanceo:
Requerimientos:
o Resistente a la fatiga.
o Resistente a la corrosión
o Dependiendo de la aplicación, se usan ruedas de titanio.

 Bujes
bocinas flotantes permiten mayores luces y mayor flujo de aceite para
enfriamiento.
bronce aleado con cobre y plomo.
giran a 1/3 de la velocidad del eje aprox.
deben soportar:
o elevación de temperaturas por paradas bruscas.
o resistente a la corrosión.
o resistente a los contaminantes.

16
  Carcasa Turbina
Usualmente de fierro fundido grafítado.
Vaciado en molde.
Soporta temperaturas de 790°C
Requerimientos:
o Resistente al impacto.
o Resistente a la oxidación.
o Resistente a la fatiga térmica.
o Maquinable.

 Carcasa Compresor
Aleación de aluminio
Vaciado en molde.
Debe ser resistente al impacto y maquinable.

4.6. ¿PARA QUÉ SE UTILIZA?

Tiene la misión de mantener en el conducto de admisión, la presión de alimentación
que se considere adecuada, para el funcionamiento del motor.
Aunque su nacimiento vino motivado por el descenso de presión en la alimentación
de motores de aviación al elevar su altura de vuelo, actualmente se emplean mucho,
para sobrealimentar motores de combustión, bien estáticos o de automoción.

4.7. ¿QUÉ ES SOBREALIMENTAR?

Un motor de combustión funciona mediante la admisión de gases o mezcla,
posteriormente estos se comprimen y se queman, la energía que disipan el quemado
de los mismos, se aprovecha en la obtención de trabajo en la etapa final del ciclo
(Expansión). Si se alimenta al motor con una presión superior a la atmosférica, su
rendimiento aumenta al disponer de mayor cantidad de mezcla en el mismo volumen
de cilindrada, a este efecto se le llama sobrealimentar el motor.

17
4.8. ¿QUÉ VENTAJAS TIENE SOBREALIMENTAR?
A parte de mantener los valores de potencia iguales a cualquier altura de uso sobre
el nivel del mar. Se puede aumentar la potencia máxima obtenida de un motor, sin
tener que diseñar otro de mayor cilindrada, por lo que reduce los gastos de diseño.
Se obtienen mayores valores de par motor, con valores de rozamientos internos
(cilindrada y número de cilindros), similares a motores de menores prestaciones.
La mayor prestación con menores inercias alternativas agiliza la subida de régimen
del motor. En motores diésel introduce ventajas en el ciclo haciéndolos más suaves.

4.9. FALLAS Y RECOMENDACIONES

 ¿POR QUÉ FALLAN LOS TURBOS?
Falta de lubricación
 Síntomas:
 Fuga de aceite
 Ruido
 Perdida de potencia
 Exceso de humo
 Consumo excesivo de aceite
 Causas:
 Nivel de aceite fuera de especificación
 Fuga de aceite en las conexiones del turbo

18
 RECOMENDACIONES DE MANTENIMIENTO Y CUIDADO PARA LOS
TURBOCOMPRESORES
El turbocompresor está diseñado para durar lo mismo que el motor. No precisa de
mantenimiento especial; limitándose sus inspecciones a unas comprobaciones
periódicas. Para garantizar que la vida útil del turbocompresor se corresponda con
la del motor, deben cumplirse de forma estricta las siguientes instrucciones de
mantenimiento del motor que proporciona el fabricante:
 Intervalos de cambio de aceite
 Mantenimiento del sistema de filtro de aceite
 Control de la presión de aceite
 Mantenimiento del sistema de filtro de aire El 90% de todos los fallos que se
producen en turbocompresores se debe a las siguientes causas:
 Penetración de cuerpos extraños en la turbina o en el compresor
 Suciedad en el aceite
 Suministro de aceite poco adecuado (presión de aceite/sistema de
filtro)
 Altas temperaturas de gases de escape (deficiencias en el sistema de
encendido/sistema de alimentación).
Estos fallos se pueden evitar con un mantenimiento frecuente. Cuando, por ejemplo, se
efectúe el mantenimiento del sistema de filtro de aire se debe tener cuidado de que no
se introduzcan fragmentos de material en el turbocompresor.

19