Generalidades

Este método se desarrolla para realizar el fresado de los dientes mediante una fresa modular, que puede ser
adquirida de algún fabricante o construida en un taller con las condiciones mínimas necesarias, solamente
teniendo en cuenta partes de piñón y los cálculos geométricos como lo son:
Diámetro primitivo
Numero de dientes
Paso
Circunferencia exterior
Diámetro exterior
Diámetro exterior
Cabeza de diente
Altura del diente
Todos estos datos nos sirven para identificar el tipo de fresa o modulo que se necesita

Tipos de fresadoras

Por el número de ejes

El número de ejes en una fresadora es lo que determina las posibilidades de movimiento de la máquina
herramienta. Así, a mayor número de ejes, mayores posibilidades de movimiento o mayor grados de libertad.
Es importante entender que, cuando se habla de ejes, se hace referencia a los ejes de un sistema cartesiano,
(X, Y, Z,…).

En este sentido, pueden clasificarse las fresadoras, según el número de ejes, en tres tipos:

De tres ejes.
Se trata de fresadoras con posibilidad de movimiento horizontal, vertical y oblicuo, este último, como
resultado de la combinación de movimientos entre mesa, ménsula y husillo. Permiten un control sobre el
movimiento relativo existente entre la máquina herramienta y la pieza, en cada uno de los tres ejes del sistema
cartesiano.

De cuatro ejes.
Las fresadoras tipo cuatro ejes, cumplen todas las funciones descritas en el tipo anterior: movimiento relativo
entre pieza y herramienta, en los tres ejes.
Añade la posibilidad de control de giro de la pieza, sobre uno de los ejes, gracias a un plato giratorio o
mecanismo divisor. De esta forma, este tipo de fresadoras está especialmente indicado a la hora de generar
superficies labrando sobre patrones cilíndricos. Tal es el caso del labrado de ejes estriados o engranajes, por
ejemplo.

De cinco ejes.
Además de cumplir con todas las posibilidades de las descritas anteriormente; las fresadoras de cinco ejes
cuentan con dos particularidades.
De una parte, permitir el control de giro de la pieza sobre dos de sus ejes. Uno de ellos perpendicular al
husillo y el otro, paralelo (como en el caso de las de cuatro ejes, que se consigue por medio de un plato
giratorio o mecanismo divisor).
De otra, permitir el giro de la pieza sobre un eje horizontal y que la herramienta pueda inclinarse alrededor de
un eje, perpendicular al anterior.
Las fresadoras de este tipo son las utilizadas para trabajos que requieren, como resultado, formas de elevada
complejidad.
Por la orientación del eje de giro
Fresadora Manual.
Puede ser del tipo de columna y ménsula (también conocida como “de superficie”) o del de mesa montada en
bancada fija (también conocida como “vertical de banco”).
Estas máquinas tienen un eje o husillo horizontal donde se monta la fresa. La mesa de trabajo permite los tres
movimientos sobre el eje cartesiano. El avance de la pieza hacia la fresa se realiza manualmente, por medio
de un tornillo vertical accionado por un volante o por medio de una leva o palanca. En algunos modelos, el
tornillo viene provisto de un rodamiento de precisión, para que el traslado del cabezal sea más suave y
compensado.

Las máquinas operadas a mano son usadas principalmente en trabajos de producción con operaciones simples,
como corte de ranuras, pequeños cuñeros y acanalados.

Sin embargo, en algunos modelos de la fresadora vertical manual de banco, pueden utilizarse adaptadores
para convertirla en alesadora horizontal de banco; con lo que las posibilidades de trabajo que puede ofrecer
esta máquina herramienta, se amplían considerablemente.

Fresadora Simple.
Se trata de la más elemental, de la familia de las fresadoras, con movimiento automatizado. El husillo o eje
portafresa va en horizontal. La mesa tiene un desplazamiento vertical que es accionado manualmente,
mediante un tornillo. Sobre ésta, el carro describe un movimiento automatizado, paralelo al husillo.
Aunque la fresadora simple es una máquina destinada a propósitos muy generales; es posible utilizarla para
trabajos de producción.

De construcción y manejo sencillos, es muy similar a la de tipo universal; aunque presenta una mayor
robustez y se diferencia, principalmente, en el hecho de que el eje portafresa describe el giro horizontalmente.

Su uso es más ventajoso que el de las de tipo universal, cuando se trata de trabajos pesados. Además, en las
fresadoras simples, el carro tiene una mayor longitud de guías, lo que les proporciona una mayor estabilidad
(evitando además, el rápido desgaste de las guías, más común en los casos de guías cortas).
El control de los desplazamientos de la mesa se realiza mediante topes; aunque también las hay que permiten
un control automático, mediante ciclos, por medio de volantes que controlan el movimiento longitudinal de la
mesa.
Las fresadoras simples tienen tres movimientos: longitudinal, vertical y oblicuo.
Obtienen las distintas velocidades a través de una caja de velocidades situada en el cabezal de la máquina
(antiguamente, esta necesidad era satisfecha mediante un cono con poleas).

Fresadora Universal.
En apariencia, muy similares a las fresadoras simples; las fresadoras universales se diferencian de aquellas en
el hecho de que el carro gira alrededor de un eje vertical.
La fresa va en sentido horizontal, en el husillo.
Están diseñadas para obtener un alto grado de versatilidad y control, dando como resultado una buena
productividad. Sin embargo, no son adecuadas para trabajos pesados porque sus guías son cortas. (Esto hace
que el carro sea más inestable, en trabajos pesados, además de acelerar el desgaste, de forma convexa, de las
guías).

La razón de que las guías sean cortas no es otra que permitir el giro de la máquina, al trabajar, sin rozar el
cuerpo del operario.

Los movimientos de la pieza a labrar en las universales, se controlan combinando ménsula, carro portamesa y
mesa. Este tipo de fresadoras posee un cuarto movimiento que le permite el giro horizontal. Sus
características de giro hacen de la máquina herramienta una imprescindible en el corte de helicoidales tales
como brocas, algunos engranajes, fresas, etc.

Pueden equiparse con una serie de añadiduras, un cabezal acoplado al husillo, que permiten el fresado
vertical. Así pues, la fresadora universal puede trabajar tanto horizontal como verticalmente. Esto unido al
dispositivo de mesa giratoria así como al resto de accesorios, provee a este tipo de fresadoras con la capacidad
de convertirse en máquina para hacer otras herramientas.
En éstas y en las horizontales, el puente se desliza de atrás a delante y al revés, sobre guías. Este tipo de
puente es conocido, entre los trabajadores del sector, como carnero.

Fresadora Horizontal.
Este tipo también tiene el eje porta fresa en horizontal, en el que se montan fresas cilíndricas. Dicho eje
cuenta con un soporte exterior, para graduarse, junto al cabezal. Este soporte se apoya en dos lugares. Por un
lado, sobre el mismo cabezal. (El cabezal es pues el encargado del desplazamiento vertical). Y por el otro,
sobre el carnero (un rodamiento ubicado en el puente deslizante).
La mesa es una bancada fija, sobre la que se desliza un carro de gran longitud (muy similar a los de las
máquinas de cepillado), en dos movimientos automáticos: transversal y longitudinal.

Para trabajos específicos, por ejemplo el labrado de ranuras paralelas, el husillo permite que se monte un tren
de fresado, que no es otra cosa que una pieza que contiene varias fresas que trabajan en conjunción.

La fresadora horizontal está especialmente indicada para el labrado de ranuras o hendiduras, de muy distintas
formas. La profundidad máxima de estas ranuras se calcula por la diferencia entre el radio exterior de los
casquillos de separación, que sujetan el husillo, y el radio exterior de la fresa. Esto permite conocer, de
antemano, si la máquina con la que queremos trabajar soporta las fresas que necesitamos para realizar las
hendiduras, a las profundidad requeridas.
Fresadora Vertical.
En este tipo de fresadoras, el eje está orientado verticalmente, perpendicular a la mesa. Cuenta con la
posibilidad de realizar un pequeño desplazamiento tipo axial, ideal para facilitar el labrado escalonado o en
escalada.

Algunos tipos de fresadoras verticales cuentan con la posibilidad de adaptarles piezas giratorias o mesas de
trabajo giratorias. Con estos añadidos, es posible el fresado continuo de piezas, en trabajos de baja
producción, y el labrado de ranuras o hendiduras circulares.

Las fresas montadas en el husillo, giran sobre su eje. Son del tipo cilíndrico frontal.
Su cabezal es semejante al de las máquinas taladradoras.
En la forma de operar, las fresadoras verticales son similares a las máquinas perfiladoras o vaciadoras.
Tanto la mesa como el husillo pueden realizar un desplazamiento vertical; hecho que permite una mayor
profundidad a la hora del corte.

La fresadora vertical también está indicada en el taladrado de agujeros a distancias medidas o precisas, gracias
al ajuste micrométrico de la mesa.
Existen dos tipos de fresadoras verticales: las de banco fijo o bancada y las de torreta o consola.

Fresadora vertical de banco fijo o bancada.

Son de construcción robusta. El banco es una única pieza, fundida, rígida y de gran peso; encargado de
soportar la mesa de trabajo.

En las fresadoras de banco fijo, la mesa se mueve de forma perpendicular, en relación al husillo. Éste, se
mueve en paralelo, en relación a su propio eje. Mientras, el carro se desplaza transversal y longitudinalmente.
La clasificación de simplex, duplex y triplex; tiene que ver el número de cabezales con los que viene equipada
la máquina.

En algunos modelos, el carro es giratorio, igual que el de las fresadoras universales.

Por la disposición de su eje, este tipo de fresadoras es adecuado para acanalar y hacer ranuras, de considerable
profundidad; en trabajos de larga duración. Por sus características y posibilidades, es frecuente equiparlas con
ciclos de mecanizado automáticos.

Fresadora vertical de torreta o consola.

La particularidad más interesante de este tipo de fresadoras, es que el husillo no se mueve durante el corte o
labrado de la pieza.
La mesa posee movimiento longitudinal y perpendicular, en relación al husillo.
Fresadoras Especiales.
El único denominador común del grupo de fresadoras encerrado en este tipo es que, todas ellas, tienen
características especiales.
Entre ellas, las formas constructivas varían en gran proporción. Ello es debido a las particularidades de los
distintos procesos de fabricación para los que han sido pensadas.

Fresadora Circular.
Las fresadoras circulares admiten la posibilidad de trabajar con uno o varios cabezales verticales, de forma
que cada uno pueda ejercer una función distinta, durante el proceso de fabricación.
Disponen de una gran mesa circular, giratoria, sobra la cual sucede el desplazamiento del carro
portaherramientas.
Con este tipo especial de fresadoras, puede mecanizarse una pieza en un lado y montar y desmontar piezas, en
el otro; al mismo tiempo.

Fresadora Copiadora.
Tal cual indica su nombre, este tipo especial de fresadoras está ideado para reproducir copias de un modelo,
en las piezas a mecanizar. Con tal fin, disponen de dos mesas: una de trabajo, donde está sujeta la pieza a
fresar, y la otra, auxiliar, sobre la que se sitúa el modelo a copiar.
El movimiento del eje, en las fresadoras copiadoras, ocurre en sentido horizontal, únicamente. El eje está
situado perpendicular a la mesa, en un mecanismo similar al de un pantógrafo. Se le anexiona una pieza
llamada palpador, que es la encargada de, precisamente, palpar el modelo a copiar. El palpador sigue el
contorno del modelo a copiar y la herramienta portafresa copia el movimiento descrito por él, y va labrando la
nueva pieza.
Este tipo de fresadoras está especialmente indicado para reproducir figuras, grabados o planos.
Algunos modelos de fresadoras copiadoras no disponen de mecanismos palpadores o de seguimiento, sino de
una serie de sistemas electrónicos, electro-hidráulicos o hidráulicos.
Dentro del subgrupo de copiadoras puede encontrarse también, otro tipo de máquinas de gran tamaño,
destinadas a la copia de piezas tridimensionales. Su uso está destinado a la elaboración de coquillas para
fundiciones, matrices, etc.
Fresadora de Pórtico.
Las fresadoras especiales de pórtico, (también conocidas como de puente), tienen dos movimientos: vertical y
transversal. La pieza a labrar posee, a su vez, movimiento longitudinal.
El eje o cabezal portaherramientas está situado, verticalmente, sobre una estructura formada por dos
columnas, ubicadas a ambos lados de la mesa.
Su uso principal es la elaboración de piezas de grandes dimensiones, por ejemplo, coronas y tornillos sinfín,
engranajes cilíndricos o helicoidales, o platos de transmisión a cadena.

En el subgrupo de las de pórtico, algunos modelos disponen además de un par de cabezales horizontales,
situados uno a cada lado de la mesa, con desplazamiento vertical. Mientras que sus ejes describen un
desplazamiento horizontal. Todo ello permite que este modelo describa un gran número de movimientos, lo
que da una mayor libertad y un mayor número de posibilidades de labrado de piezas.

Fresadora de Puente Móvil.

Se denomina así al tipo especial de fresadoras en las que la mesa permanece inmóvil y el movimiento sucede
en la herramienta, que se desplaza a lo largo de la pieza a mecanizar, por medio de una estructura similar a la
de un puente grúa.
Su uso principal es el de la mecanización de piezas de gran tamaño, por ejemplo las destinadas a aeronáutica
o algunos modelos para fundiciones.
Son ideales cuando la fuerza a ejercer, requerida, es poca. Para trabajar en largas distancias y a mucha altura.
En su contra, es importante saber que este tipo no cuenta con mucha flexibilidad, puesto que suelen tener un
motor –o aún mejor, dos motores- de gran tamaño, destinado a mover el peso del puente grúa. Esto hace que
tengan una gran robustez y ello se traduce en un mayor peso a desplazar.

Fresadoras para madera.

Las fresadoras de este tipo son máquinas portátiles que utilizan una herramienta rotativa para fresar
superficies planas de madera. Estan preparadas para soportar un gran número de horas de trabajo en la madera
o sus derivados.

Las fresadoras para madera se utilizan principalmente en labores de bricolaje y ebanistería. Pueden elaborarse
cajeados (necesarios para alojar bisagras o cerraduras), ranurados (machimbrados o juntas de cola), perfiles
(molduras, etc.), grabados en 3D y cortes de cualquier tipo.

Las herramientas de corte utilizadas en este tipo de fresadoras son fresas especialmente diseñadas para
madera: con dientes mayores y más espaciados que los que tienen las fresas destinadas al mecanizado del
metal.
Fresadoras CNC
Las fresadoras con control numérico por computadora (CNC) son un ejemplo de automatización programable.
Se diseñaron para adaptar las variaciones en la configuración de productos. Su principal aplicación se centra
en volúmenes de producción medios de piezas sencillas y en volúmenes de producción medios y bajos de
piezas complejas, permitiendo realizar mecanizados de precisión con la facilidad que representa cambiar de
un modelo de pieza a otra mediante la inserción del programa correspondiente y de las nuevas herramientas
que se tengan que utilizar así como el sistema de sujeción de las piezas. Utilizando el control numérico, el
equipo de procesado se controla a través de un programa que utiliza números, letras y otros símbolos, (por
ejemplo los llamados códigos GM). Estos números, letras y símbolos, los cuales llegan a incluir &, %, $ y”
(comillas), están codificados en un formato apropiado para definir un programa de instrucciones para
desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestión varía se cambia el programa de instrucciones

Partes de la fresadora
Procedimientos para efectuar la división

Cuando se desea fresar ruedas dentadas, alisadores, brocas, fresas, etc. Se dispone sobre la mesa de la
maquina fresadora un cabezal o aparato divisor que sirve para efectuar la exacta repartición de los dientes o
ranuras.

En general el aparato divisor se emplea para efectuar sobre la periferia de una pieza divisiones o ranuras
igualmente espaciadas.

Como accesorio para su funcionamiento se exige el empleo de una contrapunta. Esta, como en los tornos, es
una pieza de fundición que lleva un vástago terminando en punta cónica.

El divisor y la contrapunta se fijan en la posición que se desea en la mesa, ajustándose por medio de pernos a
esta.

Para facilitar el estudio de la división se consideran dos partes:

1° La división sencilla, que permite dividir una pieza en la mayoría de los casos prácticos.

2° La división compuesta, que resuelve todos los casos en que no es posible aplicar la división sencilla.

División sencilla:

Hay una gran variedad de aparatos divisores que permiten efectuar la división sencilla; pero todos ellos
pueden reducirse a:1,divisores directos de plato; 2, divisores de plato por intermedio de tornillos sin fin; 3,
divisores de engranaje y tornillos sin fin.

1.-divisor directo de plato.

Este aparato se compone de un árbol, en uno de cuyos extremos existe una punta sobre la que se ajusta a la
pieza que se va a dividir. En el otro extremo está montado loco un disco de plato divisor provisto de agujeros
dispuesto según circunferencias concéntricas.

Frente al plato y solidario con el árbol puede girar el manubrio que lleva un índice de resorte. El manubrio
tiene una ranura interior que le permite desplazarse radicalmente, de tal modo que su índice puede colocarse
frente a la circunferencia de agujeros que corresponda.

Se puede reducir la siguiente regla: “El número de agujeros que se debe desplazar el índice se obtiene
dividiendo el número total de agujeros de la circunferencia elegida por el número de divisiones que se desea
efectuar en la pieza”.

2.-divisor de plato y tornillo sin fin.

Este aparato permite efectuar una gran cantidad de divisiones que no se pueden resolver con los divisores
directos.

La barra que lleva la pieza esta está ajustada entre una punta y otra contrapunta. La punta es el extremo del eje
de una rueda helicoidal que engrana con un tornillo sin fin. El eje de este tornillo termina en un manubrio que
lleva un índice de resorte.
Sobre el eje del tornillo va montado loco un plato divisor. Este se puede unir a la caja del aparato por medio
de un tope de retención y queda asi inmovilizado. El manubrio puede girar y el índice que lleva es empujado
por su resorte contra los agujeros del plato. Si la púa del índice cae en uno de los agujeros, plato y manguito
estarán unidos, de modo que, estando el plato fijo, también lo estará el tornillo y el eje de trabajo .

Cuando el manubrio da un cierto número de vueltas, el tornillo sin fin dará el mismo número y transmitirá su
movimiento a la rueda dentada.

De acuerdo con esto podemos deducir la siguiente regla:”el número de vueltas que debe darse al manubrio
para que el eje de trabajo gire la fracción de vuelta correspondiente a una división, se obtiene dividiendo el
número de dientes de la rueda por el número de divisiones que se desea obtener”.

Para poder efectuar la exacta rotación del manguito, sin necesidad de contar con el índice el número de
agujeros pasados (lo cual se presta a errores) se ha dispuesto delante del plato un compás de dos brazos, que
pueden girar alrededor del eje del tornillo del aparato divisor, variando su abertura de tal modo que puedan
comprender entre ellos el número que se desee. Cuando se quiere dejar fijar una cierta abertura de compás de
aprieta una tuerca que lo fija.

3.-divisores de engranajes y tornillos sin fin.

Este tipo de divisor presenta la novedad de tener, en lugar del plato, un sistema de engranajes para accionar el
tornillo sin fin y por consiguiente el eje de trabajo.

Sobre la ranura de una guía puede ajustarse el eje de una rueda dentada, que engrana con otra montada en el
eje del tornillo sin fin. El índice de resorte es solidario del eje de la rueda.

Estando el índice introducido en el agujero, todo el aparato está inmovil, lo mismo que el eje de trabajo; pero
haciendo girar el índice, la rueda girará también transmitiendo su rotación hasta el eje de trabajo.

Para una vuelta que se de al índice, osea a la rueda, corresponde una fracción de vuelta en el eje de trabajo.
Esta dependerá de la relación de transmisión entre ruedas y de la relación entre tornillo y la rueda.

División compuesta:

Por no tener los platos divisores las circunferencias de agujeros necesarios, o por no disponerse de las
suficientes ruedas de recambio, no es posible efectuar en los aparatos descritos las divisiones correspondientes
a números tales como: 51, 57, 63, 69, etc.

En estos casos se aplica la división compuesta que consiste en hacer dos divisiones sencillas, cuya suma o
diferencia dé la división deseada.

División diferencial:

Con el procedimiento anterior, no se puede dividir una pieza en espacios iguales cuando el número de
divisiones es primo.

Conviene en este caso efectuar la llamada división diferencial, disponiendo un aparato divisor con los
agregados que veremos a continuación.

En el eje hueco de la rueda dentada se introduce un eje que, acoplado rígidamente, constituye la prolongación
del eje de trabajo. En el extremo posterior del eje se monta una rueda dentada.

Por otra parte, el plato divisor lleva una corona dentada que engrana con una rueda cónica en el extremo de
cuyo eje se monta otra rueda dentada.
Para obtener el engrane entre las ruedas anteriormente mencionadas se disponen una o dos intermediarias
cuyos ejes pueden fijarse por medio de pernos a una guía desplazable,

Que vulgarmente se llama “cabeza de caballo” o “lira”.

Esta disposición puede realizarse en cualquier divisor universal siempre que se disponga en su parte posterior
una guía para los ejes intermedios.

La combinación indicada funciona así:

Aflojando el tope de retención, el plato puede girar locamente sobre el eje del tornillo sin fin.

Ya sabemos que, si se da vuelta al índice, el eje de trabajo gira. En este caso girará también la rueda, que
transmitirá su rotación a la rueda dentada y a la corona dentada, o, lo que es igual, al plato. En resumen:
dando al índice una cierta rotación se obtiene una rotación del plato, que será de sentido contrario cuando
haya dos ruedas intermedias.

Herramientas de corte para la fresadora

Las fresas van provistas en su periferia, o también en su cara frontal, de dientes o de cuchillas. Son útiles de
varios filos y tienen respeto a los útiles de un solo filo, para cepillar y para tornear, la ventaja de que no se
calienten tanto y de que tampoco se embotan tan rápidamente. Cada filo está cortando nada más que una
fracción del tiempo que dura su revolución y durante el resto del tiempo se vuelva a enfriar.

También en el fresado, el material a trabajar y el tipo del trabajo, determinan los ángulos de filo. Estos
dependen además del procedimiento de fresado. En el fresado paralelo el ángulo de filo es más puntiagudo; el
ángulo de ataque tiene que ser más empinado (20 a 22°). El ángulo de incidencia se elige de 6°. Las fresas
para metales ligeros van provistas, con objeto de conseguir un buen arranque de viruta, de huecos entre
dientes especialmente grandes y redondeados. Para materiales duros se emplean fresas con muchos dientes, lo
cual lleva consigo la existencia de huecos pequeños entre diente y diente: arrancan sólo virutas pequeñas.

Velocidad de corte

Se define como velocidad de corte a la velocidad lineal de la periferia de la fresa u otra herramienta que se
utilice en el fresado. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser
elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la
calidad y tipo de fresa que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y
de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades,
la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.

Como cada filo de corte de la fresa trabaja intermitentemente sobre la pieza, cortando únicamente durante una
fracción de cada revolución de la herramienta, los filos de corte alcanzan temperaturas inferiores a las que se
alcanzan en un torno y, en consecuencia, se utilizan velocidades de corte mayores. No obstante, el trabajo de
la fresa en conjunto puede no considerarse intermitente, pues siempre hay un filo de corte en fase de trabajo. 9

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que
tendrá el husillo portaherramientas según la siguiente fórmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta y Dc es el diámetro de la

herramienta.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una alta velocidad de
corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los
fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de
corte adecuada de las herramientas para una vida útil o duración determinada de la herramienta, por ejemplo,
15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la
herramienta y optimizar la productividad, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por
un factor de corrección. La relación entre este factor de corrección y la duración de la herramienta en
operación de corte no es lineal.

Una velocidad de corte excesiva puede dar lugar a un desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta,
a la deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado y, en general, a una
calidad del mecanizado deficiente. Por otra parte, una velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a la
formación de filo de aportación en la herramienta, a dificultades en la evacuación de viruta y al aumento del
tiempo de mecanizado, lo cual se traduce en una baja productividad y un coste elevado del mecanizado.

Velocidad de rotación de la herramienta

La velocidad de rotación del husillo portaherramientas se expresa habitualmente en revoluciones por

minuto (rpm). En las fresadoras convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la
velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En las
fresadoras de control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentación en el que
puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad
máxima.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e

inversamente proporcional al diámetro de la herramienta.

Velocidad de avance

Diagrama de fresado frontal.

p: profundidad de pasada
la: longitud de corte efectiva
l: longitud de arista de corte
Κr: ángulo de posición

El avance o velocidad de avance en el fresado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir,
la velocidad con la que progresa el corte. El avance y el radio de la punta de la herramienta de corte son los
dos factores más importantes de los cuales depende la rugosidad de la superficie obtenida en el fresado.

Cada fresa puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolución de la
herramienta, denominado avance por revolución (fn). Este rango depende fundamentalmente de número de
dientes de la fresa, del tamaño de cada diente y de la profundidad de corte, además del tipo de material de la
pieza y de la calidad y el tipo de plaquita de corte. Este rango de velocidades se determina experimentalmente
y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de plaquitas. Además esta velocidad está limitada por las
rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la
máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más importante para una
herramienta de fresado. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado
entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.

El avance por revolución (fn) es el producto del avance por diente por el número de dientes (z) de la
herramienta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación de la
herramienta.

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en las fresadoras convencionales la velocidad de
avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles en una caja de cambios, mientras que las
fresadoras de control numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad
de avance de la máquina.

La velocidad de avance es decisiva para la formación de viruta, el consumo de potencia, la rugosidad

superficial obtenida, las tensiones mecánicas, la temperatura en la zona de corte y la productividad. Una
elevada velocidad de avance da lugar a un buen control de viruta y una mayor duración de la herramienta por
unidad de superficie mecanizada, pero también da lugar a una elevada rugosidad superficial y un mayor riesgo
de deterioro de la herramienta por roturas o por temperaturas excesivas. En cambio, una velocidad de avance
baja da lugar a la formación de virutas más largas que pueden formar bucles y un incremento del tiempo de
mecanizado, lo cual hace que la duración de la herramienta por unidad de superficie sea menor y que la
producción sea más costosa.