ENSAYO DE TRACCION

El ensayo de tracción de un material consiste en someter a una probeta normalizada a un

esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se produce la rotura de la misma. Este
ensayo mide la resistencia de un material a una fuerza estática o aplicada lentamente. Las
velocidades de deformación en un ensayo de tensión suelen ser muy pequeñas (ε = 10–4 a
10–2 s–1).

En un ensayo de tracción pueden determinarse diversas características de los materiales

elásticos:

 Módulo de elasticidad o Módulo de Young, que cuantifica la proporcionalidad

anterior. Es el resultado de dividir la tensión por la deformación unitaria, dentro de la
región elástica de un diagrama esfuerzo-deformación.
 Coeficiente de Poisson, que cuantifica la razón entre el alargamiento longitudinal y el
acortamiento de las longitudes transversales a la dirección de la fuerza.
 Límite de proporcionalidad: valor de la tensión por debajo de la cual el alargamiento
es proporcional a la carga aplicada.
 Límite de fluencia o límite elástico aparente: valor de la tensión que soporta la
probeta en el momento de producirse el fenómeno de la cedencia o fluencia. Este
fenómeno tiene lugar en la zona de transición entre las deformaciones elásticas y
plásticas y se caracteriza por un rápido incremento de la deformación sin aumento
apreciable de la carga aplicada.
 Límite elástico (límite elástico convencional o práctico): valor de la tensión a la que se
produce un alargamiento prefijado de antemano (0,2%, 0,1%, etc.) en función del
extensómetro empleado. Es la máxima tensión aplicable sin que se produzcan
deformaciones permanentes en el material.
 Carga de rotura o resistencia a tracción: carga máxima resistida por la probeta
dividida por la sección inicial de la probeta.
 Alargamiento de rotura: incremento de longitud que ha sufrido la probeta. Se mide
entre dos puntos cuya posición está normalizada y se expresa en tanto por ciento.

 Longitud calibrada: es la longitud inicial de la parte de una probeta sobre la que se

determina la deformación unitaria o el cambio de longitud y el alargamiento (este
último se mide con un extensómetro).

 Reducción de área y estricción: La reducción de área de la sección transversal es

la diferencia entre el valor del área transversal inicial de una probeta de tensión y el
área de su sección transversal mínima después de la prueba. En el rango elástico de
tensiones y deformaciones en área se reduce en una proporción dada por el módulo
de Poisson.
 Una vez superado el límite de fluencia, se llega a un punto donde junto con la
reducción elástica anterior asociada al efecto de Poisson, se produce la llamada
estricción que es un fenómeno de plasticidad.
Normalmente, el límite de proporcionalidad no suele determinarse ya que carece de interés
para los cálculos. Tampoco se calcula el Módulo de Young, ya que éste es característico
del material; así, todos los aceros tienen el mismo módulo de elasticidad aunque sus
resistencias puedan ser muy diferentes. Los datos obtenidos en el ensayo deben ser
suficientes para determinar esas propiedades, y otras que se pueden determinar con base
en ellas. Por ejemplo, la ductilidad se puede obtener a partir del alargamiento y de la
reducción de área.

CURVA DE TENSION DEFORMACION

n el ensayo se mide la deformación (alargamiento) de la probeta entre dos puntos fijos de
la misma a medida que se incrementa la carga aplicada, y se representa gráficamente en
función de la tensión (carga aplicada dividida por la sección de la probeta). En general, la
curva tensión-deformación así obtenida presenta cuatro zonas diferenciadas:

1. Deformaciones elásticas: Las deformaciones se reparten a lo largo de la probeta,

son de pequeña magnitud y, si se retirara la carga aplicada, la probeta recuperaría
su forma inicial. El coeficiente de proporcionalidad entre la tensión y
la deformación se denomina módulo de elasticidad o de Young y es característico
del material. Así, todos los aceros tienen el mismo módulo de elasticidad aunque
sus resistencias puedan ser muy diferentes. La tensión más elevada que se
alcanza en esta región se denomina límite de fluencia y es el que marca la
aparición de este fenómeno. Pueden existir dos zonas de deformación elástica, la
primera recta y la segunda curva, siendo el límite de proporcionalidad el valor de la
tensión que marca la transición entre ambas. Generalmente, este último valor
carece de interés práctico y se define entonces un límite elástico (convencional o
práctico) como aquél para el que se produce un alargamiento prefijado de
antemano (0,2%, 0,1%, etc.). Se obtiene trazando una recta paralela al tramo
proporcional (recto) con una deformación inicial igual a la convencional.
2. Fluencia o cedencia. Es la deformación brusca de la probeta sin incremento de la
carga aplicada. El fenómeno de fluencia se da cuando las impurezas o los
elementos de aleación bloquean las dislocaciones de la red cristalina impidiendo
su deslizamiento, mecanismo mediante el cual el material se deforma
plásticamente. Alcanzado el límite de fluencia se logra liberar las dislocaciones
produciéndose la deformación bruscamente. La deformación en este caso también
se distribuye uniformemente a lo largo de la probeta pero concentrándose en las
zonas en las que se ha logrado liberar las dislocaciones (bandas de Lüders). No
todos los materiales presentan este fenómeno, en cuyo caso la transición entre la
deformación elástica y plástica del material no se aprecia de forma clara.
3. Deformaciones plásticas: si se retira la carga aplicada en dicha zona, la probeta
recupera sólo parcialmente su forma quedando deformada permanentemente. Las
deformaciones en esta región son más acusadas que en la zona elástica.
4. Estricción. Llegado un punto del ensayo, las deformaciones se concentran en la
parte central de la probeta apreciándose una acusada reducción de la sección de
la probeta, momento a partir del cual las deformaciones continuarán
acumulándose hasta la rotura de la probeta por esa zona. La estricción es la
responsable del descenso de la curva tensión-deformación; realmente las
tensiones no disminuyen hasta la rotura, sucede que lo que se representa es el
cociente de la fuerza aplicada (creciente hasta el comienzo de la estricción) entre
la sección inicial: cuando se produce la estricción la sección disminuye (y por tanto
también la fuerza necesaria), disminución de sección que no se tiene en cuenta en
la representación gráfica. Los materiales frágiles no sufren estricción ni
deformaciones plásticas significativas, rompiéndose la probeta de forma brusca.
Terminado el ensayo se determina la carga de rotura, carga última o resistencia a
la tracción: la máxima resistida por la probeta dividida por su sección inicial, el
alargamiento en (%) y la estricción en la zona de la rotura.
Otras características que pueden caracterizarse mediante el ensayo de tracción son
la resiliencia y la tenacidad, que son, respectivamente, las energías elástica y total
absorbida y que vienen representadas por el área comprendida bajo la curva tensión-
deformación hasta el límite elástico en el primer caso y hasta llegar a rotura en el segundo.
 PRUEBA DE IMPACTO

Las pruebas de impacto se utilizan en ingeniería de polímeros para estudiar la tenacidad

de un material. Este material puede ser un polímero, un copolímero o un polímero
reforzado.
Las pruebas mecánicas pertenecen al grupo de pruebas mecánicas dinámicas.
Según el método Charpy existen dos tipos de prueba de impacto:

 Prueba de impacto con flexión

 Prueba de impacto con flexión y muesca
Ambas pruebas pueden realizarse con instrumentos o sin ellos, es decir, con
una computadora que mide los diferentes parámetros implicados en la prueba.
Otras pruebas de impacto no incluidas en Charpy incluyen

 Prueba a la caída
 Pruebas de impacto a alta velocidad

El péndulo de Charpy es un péndulo ideado por Georges Charpy que se utiliza en

ensayos para determinar la tenacidadde un material. Son ensayos de impacto de una
probeta entallada y ensayada a flexión en 3 puntos. El péndulo cae sobre el dorso de la
probeta y la parte. La diferencia entre la altura inicial del péndulo (h) y la final tras el
impacto (h') permite medir la energía absorbida en el proceso de fracturar la probeta. En
estricto rigor se mide la energía absorbida en el área debajo de la curva de carga,
desplazamiento que se conoce como resiliencia.

La energía absorbida en el impacto por la probeta usualmente se calcula como la

diferencia de alturas inicial y final del péndulo, esto supone, obviamente despreciar
algunas pérdidas por rozamiento).

HISTORIA

En 1896 S. B. Russell introdujo la idea de la energía de fractura residual e ideó un ensayo

de fractura con péndulo. Las pruebas iniciales de Russell midieron muestras sin tallar. En
1897 Frémont introdujo una prueba que trataba de medir el mismo fenómeno usando una
máquina de resorte. En 1901 Georges Charpy propuso un método estandarizado que
mejoraba el de Russell rediseñando un péndulo, con muestras entalladas y, en general
dando especificaciones precisas.

PRUEBA DE DUREZA

las propiedades mecánicas de los materiales son:

COHESION: Resistencia de los átomos a separarse unos de otros.
ELASTICIDAD: Capacidad de un material de recobrar su forma primitiva cuando cesa la
causa que los deformara.
PLASTICIDAD: Capacidad de un material a deformarse. Se clasifica en:
MALEABILIDAD: Facilidad a deformarse en láminas.
DUCTILIDAD: Facilidad a deformarse en hilos.
Para determinar la cohesión se realizan ensayos de DUREZA y tamaño del grano.
Para determinar la elasticidad y la plasticidad se realizan ensayos de TRACCION y
COMPRESION.
2 - Definiciones de Dureza.
a) Dureza al rayado: Resistencia que opone un material a dejarse rayar por otro.
Dureza Mohs (mineralúgica), Dureza Lima, Dureza Martens, Dureza Turner.
b) Dureza a la penetración: Resistencia que opone un material a dejarse penetrar por otro
más duro.
HBS y HBW, HR, HV, HK, POLDI (Brinell dinámico), Herziana, Monotrón.
c) Dureza elástica: Reacción elástica del material cuando se deja caer sobre él un cuerpo
más duro.
SHORE y Método Dinámico.
d) Dureza Pendular: Resistencia que opone un material a que oscile un péndulo sobre él.
a) Dureza al Rayado.
* Dureza MOHS: Se usa para determinar la dureza de los minerales. Se basa en que un
cuerpo es rayado por otro más duro. Esta es la escala de Mohs:
1 - Talco 6 - Feldespato (Ortosa)
2 - Yeso 7 - Cuarzo
3 - Calcita 8 - Topacio
4 - Fluorita 9 - Corindón
5 - Apatita 10 - Diamante
La fundición gris esta entre 8 y 9; el hierro dulce en el 5; y los aceros entre 6,7 y 8.
* Dureza MARTENS: Se basa en la medida de la anchura de la raya que produce en el
material una punta de diamante de forma piramidal y de ángulo en el vértice de 90º, con
una carga constante y determinada. Se aplica sobre superficies nitruradas. Se mide “a” en
micras y la dureza Martens viene dada por:
DUREZA MARTENS= peso en gr que produce en el material una huella de 10 micras
* Dureza TURNER: Es una variante de la dureza Martens. La dureza viene dada en
función de los gramos necesarios (carga necesaria, P) para conseguir una deformación tal
que a = 10 micras. El valor de las carga será el valor de la dureza Turner.
* Dureza a la lima: Se usa en industria. En todo material templado la lima no "entra".
Dependiendo de sí la lima entra o no entra sabremos:
No entra, el material raya a la lima; Dureza mayor de 60 HRC
Entra, la lima raya al material; Dureza menor de 60 HRC
b) Dureza a la penetración:
* Dureza HERZIANA: Viene determinada por la menor carga que hay que aplicar a un
material (con bolas de 1,5 a 4 mm. de acero extraduro) para que deje huella.
* Dureza MONOTRON: Es una variante de la dureza Herziana. Viene expresada por la
carga que hay que aplicar para producir una penetración de 0,0018 pulgadas. El
penetrador es una semiesfera de diamante de 0,75 mm. Tiene dos dispositivos, uno que
da la carga aplicada y un sensor que para el ensayo cuando la penetración es de 0,0018Ó.
* Dureza BRINELL ( HBS y HBW): UNE 7-422-85
Este método consiste en comprimir una bola de acero templado, de un diámetro
determinado, sobre un material a ensayar, por medio de una carga y durante un tiempo
también conocido.
HB viene dado por:
DUREZA=(fuerza aplicada (kgf))/(superficie esférica de la huella)
El valor de la carga P viene dado por: P = K D2, donde K=cte. de ensayo. El tiempo de
ensayo es t=10 - 15 seg. según normas UNE. Los valores de K para algunos materiales
son:
Aceros y elementos siderúrgicos: K=30 ;
Cobres, Bronces, Latones: K=10 ;
Aluminio y aleaciones: K=5 ;
Materiales blandos (Sn, Pb): K=2,5;
No se utilizan los ensayos Brinell para durezas superiores a 500 (aceros templados),
porque se deforman las bolas.
Nomenclatura: XXX HBS (D/P/t) Ej. 156 HBS 10/3000/15
Generalmente se usan bolas de 10 mm; cuando t = 15 seg. no hace falta indicarlo.
Condiciones de ensayo:
1 - La superficie de la probeta debe ser plana, estar limpia, homogénea y perpendicular a
la bola, libre de óxido y lubricantes.
2 - El espesor de la probeta (s), debe ser al menos ocho veces la flecha de la impronta. ( s
= 8f)
3 - La distancia entre 2 huellas = (4:6) d; la distancia del centro de la huella al borde =
(2,5:3) d.
4 - Temperatura de ensayo = 23¡ C ±5
Uso de HBS:
-Cálculo de la resistencia a la tracción.
r= mH n
* Dureza Meyer ( HBW ): Es igual que la Brinell excepto que S es la superficie proyectada
de la huella: HV=1,8544 P/l [kg/mm]
* Dureza ROCKWELL ( HRx ): UNE 7-424/89/1 (Normal) UNE 7-424/89/2 (Superficial)
El método Rockwell se basa en la resistencia que oponen los materiales a ser penetrados,
se determina la dureza en función de la profundidad de la huella. Permite medir durezas en
aceros templados.
Da directamente la dureza en el durómetro:
- escala de bolas de 130 divisiones (rojo)
- escala de conos de 100 divisiones (negro)
Los ensayos se pueden realizar con 2 tipos de penetradores:
Bolas de 1/8” y 1/16” y Conos de 120º ángulo en el vértice.
Las cargas se aplican en dos tiempos; primero se aplica la carga previa (10 — 3 Kp); y
posteriormente se mete el resto de la carga. A partir de introducir la carga adicional se
mide la dureza.
La carga previa en HR normal es de 10 Kp y en HR superficial es de 3 Kp.
Nomenclatura: XXX HRx t XXX HRS P/t
Condiciones de ensayo:
1 - La superficie de la probeta debe ser plana, estar limpia, homogénea y perpendicular a
la bola, libre de óxido y lubricantes.
2. El espesor de la probeta debe ser 10 veces la penetración del cono. s = 10 f
3-La distancia entre 2 huellas = 3d; la distancia del centro de la huella al borde = 2,5d
4 - Temperatura de ensayo = 23º C ±5ºC
5. Si las piezas son cilíndricas y d<30 mm. debemos introducir un factor de corrección que
se da en gráficas.
Ventajas del método Rockwell:
- Método rápido y preciso, no necesita de operarios especializados.
- Huellas más peque-as que el método Brinell.
- Inconveniente tiene que si el material no asienta perfectamente, las medidas resultan
falseadas.
* Dureza VICKERS ( HV ): UNE 7-423/84/1 (HV 5 a HV 100)
El método Vickers se deriva directamente del método Brinell. Se emplea mucho en
laboratorio y en particular para piezas delgadas y templadas, con espesores mínimos
hasta de 0,2 mm.
Se utiliza como penetrador una punta piramidal de base cuadrangular y ángulo en el
vértice entre caras de 136º. Este ángulo se eligió para que la bola Brinell quedase
circunscrita al cono en el borde de la huella.
La dureza Vickers viene dada por: HV = P/S [Kg/mm]
donde S es la superficie de la impronta y P la carga aplicada.
Nomenclatura: XXX HV P/t