MANUAL TÉCNICO DE

CORREAS TRANSPORTADORAS
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SUMARIO
Terminantemente prohibida la reproducción total o parcial, de cualquier forma y
por cualquier medio mecánico o electrónico, inclusive a través de fotocopias y de
grabaciones, sin el expreso permiso del autor. Todo el contenido de esta obra es res- INTRODUCCIÓN.........................................................17
ponsabilidad del autor.

Editora Schoba I. TRANSPORTADORES................................................19

Rua dos Andradas, 834 – Centro – Itu – São Paulo – Brasil
CEP: 13.300-170
Teléfono/Fax: +55 (11) 2429.8990
I-1: CONSIDERACIONES GENERALES.......................... 20
E-mail: ola@publischoba.com I-2: COMPONENTES UNA
www.editoraschoba.com.br TRANSPORTADORA DE CORREA................................. 23
I-2-1: ESTRUCTURA..................................................... 23
I-2-2: CORREA TRANSPORTADORA.............................. 23
I-2-2-1: CARCASA....................................................... 25
I-2-2-2: TEJIDO AMORTIGUADOR................................. 27
I-2-2-3: TIPOS DE RECUBRIMIENTOS............................. 27
I-3: COMPONENTES UNA
TRANSPORTADORA DE CORREA................................. 31
I-3-1: SISTEMA DE ACCIONAMIENTO.......................... 31
I-3-2: DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD............................ 35
I-3-2-1: ANTIRRETORNO.............................................. 35
I-3-2-2: FRENO........................................................... 35
I-3-3: TAMBORES........................................................ 36
I-3-3-1: TAMBOR DE ACCIONAMIENTO....................... 36
I-3-3-2: TAMBOR DE RETORNO.................................... 38
I-3-3-3: TAMBOR DE DESVÍO........................................ 39
I-3-3-4: TAMBOR TENSOR............................................ 39
I-3-3-5: TAMBOR DE APOYO........................................ 40
I-3-3-6: TAMBOR DE ALETAS........................................ 41
I-3-3-7: TAMBOR DE MAGNÉTICO............................... 42
I-3-4: DIÁMETRO DE LOS TAMBORES........................... 42
I-3-5: TAMBORES ABOMBADOS.................................. 45
I-3-6: LONGITUD DE LOS TAMBORES........................... 46
I-4: RODILLOS............................................................. 47
I-4-1-1: RODILLOS DE CARGA...................................... 48
I-4-1-2: RODILLO PLANO............................................. 49
I-4-1-3: RODILLOS DOBLES........................................... 49
I-4-1-4: RODILLOS TRIPLES CONVENCIONALES............. 50
I-4-1-5: RODILLOS EN CATENARIA............................... 51
I-4-1-6: RODILLOS DE IMPACTO................................... 53
I-4-1-7: RODILLOS DE TRANSICIÓN.............................. 55
I-4-1-8: RODILLOS AUTOALINEANTES........................... 55
I-4-1-9: ROLLOS GUÍAS............................................... 58
I-4-1-10: ROLLOS DE RETORNO................................... 60
I-4-1-11: RODILLOS DE LIMPIEZA.................................. 61
I-4-2: ESPACIO DE LOS RODILLOS................................ 62
I-5: TRANSICIÓN........................................................ 64
I-6: CONJUNTO DE ALIMENTACIÓN
Y DESCARGA DEL MATERIAL....................................... 68
I-6-1: CONJUNTO DE ALIMENTACIÓN......................... 68
I-6-1-1: CHUTE DE ALIMENTACIÓN.............................. 68
I-6-2: DESCARGA DEL MATERIAL DE LA CORREA........... 74
I-6-2-1: TRIPER............................................................. 75
I-6-2-2: DESVIADORES................................................. 79
I-7: SISTEMA DE LIMPIEZA DE LA CORREA.................... 83
I-7-1: RASPADORES..................................................... 83
I-7-2: LIMPIADORES..................................................... 85
I-7-3: CHAPAS DE PROTECCIÓN.................................. 86
I-7-4: VIRADORES DE CORREA..................................... 88
I-8: DISPOSITIVOS TENSORES..................................... 89
I-8-1: TENSORES MANUALES...................................... 89
I-8-2: TENSORES AUTOMÁTICOS................................ 90
I-9: CONSIDERACIONES PARA EL PROYECTO.............. 96
I-9-1: VELOCIDAD DE LA CORREA................................ 96
I-9-2: ANCHURA DE LA CORREA.................................. 98
I-9-3: CAPACIDAD DE TRANSPORTE........................... 101
I-10: TEORÍA DEL MOVIMIENTO................................ 108
I-11: CONSIDERACIONES SOBRE LA
LARGURA DE LA TRANSPORTADORA......................... 111
I-11-1: FACTOR DE CORRECCIÓN
DE LA LONGITUD (Cf)............................................... 111
I-11-2: CONSIDERACIONES
SOBRE LAS PARTES MÓVILES..................................... 113
I-11-2-1: PESO DE LAS PARTES MÓVILES (P)................ 113
I-11-3: CONSIDERACIONES SOBRE EL ROCE............. 116
I-11-4: CONSIDERACIONES SOBRE
EL MATERIAL TRANSPORTADO................................... 118
I-11-4-1: PESO DEL MATERIAL TRANSPORTADO (Pm).... 118
I-11-5: CONSIDERACIONES SOBRE
EL ACCIONAMIENTO............................................... 118
I-11-5-1: FACTOR DE ACCIONAMIENTO (K)............... 118
I-11-6: CONSIDERACIONES SOBRE LAS TENSIONES...119
I-11-6-1: TENSIÓN PARA MOVER
LA CORREA VACÍA (Tv)............................................. 119
I-11-6-2: TENSIÓN PARA MOVER LA CARGA (Tc)........ 120
I-11-6-3: TENSIÓN DE ELEVACIÓN (Th)...................... 120
I-11-6-4: TENSIÓN EFECTIVA (Te)............................... 121
I-11-6-5: TENSIÓN DEL LADO FLOJO
DE LA CORREA (Tb).................................................. 122
I-11-6-6: TENSIÓN MÁXIMA (Tm)............................... 122
I-11-7: CONSIDERACIONES SOBRE
LA POTENCIA DEL MOTOR....................................... 123
I-11-7-1: POTENCIA DEL MOTOR (W)......................... 123
I-12: RECOLECCIÓN DE DATOS PARA
LAS CORREAS TRANSPORTADORAS.......................... 124
I-13: EJEMPLOS DE CÁLCULOS.................................. 125
I-13-1: VALORES ESPECIFICADOS EN TABLA............... 125
I-13-2: CÁLCULO DE FACTOR DE
CORRECCIÓN DE LA LONGITUD (Cf)......................... 125
I-13-3: CÁLCULO DEL PESO DEL
MATERIAL TRANSPORTADO (Pm)................................ 126
I-13-4: CÁLCULO DE LA TENSIÓN
PARA MOVER LA CORREA VACÍA (Tv)........................ 126
I-13-5: CÁLCULO DE LA TENSIÓN
PARA MOVER LA CARGA (Tc).................................... 126
I-13-6: CÁLCULO DE TENSIÓN DE ELEVACIÓN (Th)..... 127
I-13-7: CÁLCULO DE TENSIÓN EFECTIVA (Te).............. 127
I-13-8: CÁLCULO DE TENSIÓN MÁXIMA (Tm)............. 127
I-13-9: CÁLCULO DE POTENCIA DEL MOTOR (W)....... 128
I-13-10: CÁLCULO DE LA TENSIÓN
DEL LADO FLOJO DE LA CORREA (Tb)........................ 128
I-13-11: CÁLCULO DEL PESO DEL CONTRAPESO (P1)....129
I-13-12: CÁLCULO DE LA TENSIÓN EFECTIVA PARA
CORREA DESLIZANTE SOBRE SUPERFICIES PULIDAS.... 129
I-14: SELECCIÓN DE LA
CORREA TRANSPORTADORA.................................... 131
I-14-1: CONSIDERACIONES SOBRE EL ESPESOR DEL
RECUBRIMIENTO DE LA CORREA – CONDICIONES QUE
PROVOCAN EL DESGASTE PREMATURO DEL
RECUBRIMIENTO SUPERIOR...................................... 132
I-14-2: RECUBRIMIENTO DEL
LADO DE LOS TAMBORES......................................... 135
I-14-3: CONSIDERACIONES SOBRE
LA CARCASA DE LA CORREA.................................... 135
I-14-4: UNIDAD DE TENSIÓN (Ut).............................. 141
I-14-5: NÚMERO DE LONAS CALCULADO (NL)........... 141
I-14-6: PORCENTAJE DE TENSIÓN ADMISIBLE (%Tad).... 142
I-14-7: EJEMPLO DE CÁLCULO................................... 142
I-14-7-1: CÁLCULO DE LA UNIDAD DE TENSIÓN (Ut).....142
I-14-7-2: CÁLCULO DEL NÚMERO DE LONAS (NL)....... 143
I.14-8: INDICACIÓN DE LA
CORREA TRANSPORTADORA.................................... 143
I-14-8-1: DETERMINACIÓN DE LA
CARCASA DE LA CORREA........................................ 143
I-14-8-2: DETERMINACIÓN DEL
RECUBRIMIENTO DE LA CORREA............................... 144
I-15: INSPECCIÓN Y PRUEBAS.................................. 146
I-16: TOLERANCIAS DIMENSIONALES....................... 147
I-16-1: ANCHURA..................................................... 147
I-16-2: LONGITUD – CORREAS ABIERTAS
(UN SOLO TRAMO).................................................. 147
I-16-2-1: LONGITUD – CORREAS SINFÍN.................... 147
I-16-3: ESPESORES DE LOS RECUBRIMIENTOS............ 147
I-17: EMPAQUE........................................................ 148
I-8: ALMACENAMIENTO........................................... 151
I-18-1: MOVIMIENTO DE LA CORREA........................ 152
I-18-2: ALMACENAMIENTO DE CORREAS
TRANSPORTADORAS CON RANURAS / PLIEGUES...... 154
II. EMPALMES Y REPARACIONES EN CALIENTE Y EN FRÍO:
CORREAS TEXTILES....................................................157
II-1:INSTALACIÓN.................................................... 158
II-1-2: PASO DE LA CORREA
EN LA TRANSPORTADORA........................................ 158
II-1-3: CHECKLIST DE LOS EQUIPOS Y ACCESORIOS.... 160
II-1-4: ALINEACIÓN INICIAL...................................... 160
II-2: EMPALMES EN FRÍO........................................... 161
II-2-1: INTRODUCCIÓN............................................. 161
II-2-2: HERRAMIENTAS NECESARIAS.......................... 161
II-2-3: TERMINOLOGÍA BÁSICA................................. 163
II-2-4: ÁNGULO Y LARGURA DEL EMPALME (C.E.)........ 164
II-2-5: TENSADO PREVIO DE LA CORREA ANTES
DE LA ELABORACIÓN DEL EMPALME......................... 165
II-2-6: PROCEDIMIENTO EN FRÍO –
CORREAS CON 3 O MÁS LONAS............................. 167
II-2-6-1: LARGURA DEL EMPALME (C.E.)....................... 167
II-2-6-2: CÁLCULO DE LA LONGITUD
DEL EMPALME (C.E.)................................................. 168
II-2-6-3: CÁLCULO DEL BIES....................................... 169
II-2-6-4: NÚMERO DE PASOS (O ESCALONES)............ 169
II-2-6-5: LONGITUD DE CADA PASO........................... 169
II-2-6-6: LONGITUD DEL EMPALME (C.E.)..................... 170
II-2-6-7: ESCALONAMIENTO
DE LA PRIMERA EXTREMIDAD.................................... 170
II-2-6-8: PROCEDIMIENTOS DE
DEMARCACIONES Y CORTES................................... 171
II-2-6-9: ESCALONAMIENTO
DE LA SEGUNDA EXTREMIDAD.................................. 180
II-2-7: PROCEDIMIENTO PARA
CORREAS CON 2 LONAS........................................ 184
II-2-7-1: LONGITUD DEL EMPALME (C.E.)..................... 184
II-2-7-2: CANTIDAD DE PASOS................................... 185
II-2-7-3: LONGITUD DE CADA PASO........................... 185
II-2-7-4: CÁLCULO DEL BIES....................................... 186
II-2-7-5: CANTIDAD DE PASOS................................... 187
II-2-7-6: LONGITUD DEL PASO................................... 187
II-2-7-7: LARGURA DEL EMPALME (C.E.)....................... 187
II-2-7-8: ESCALONAMIENTO
DE LA PRIMERA EXTREMIDAD.................................... 188
II-2-7-9: ESCALONAMIENTO
DE LA SEGUNDA EXTREMIDAD.................................. 191
II-2-8: LIMPIEZA (PARA TODAS LAS CORREAS)............. 194
II-2-8-1: CHAFLANES................................................. 194
II-2-8-2: LONAS........................................................ 195
II-2-9: PEGADO........................................................ 197
II-2-9-1: PREPARACIÓN DEL ADHESIVO....................... 197
II-2-9-2: APLICACIÓN DEL ADHESIVO......................... 197
II-2-9-3: UNIÓN DE LAS EXTREMIDADES..................... 200
II-2-9-7: ACABADO................................................... 203
II-2-9-5: LIBERACIÓN DE LA CORREA.......................... 204
II-3: PROCEDIMIENTO DE EMPALMES EN CALIENTE
(MENOS RECUBRIMIENTOS ATS)............................... 205
II-3-1: INTRODUCCIÓN............................................. 205
II-3-2: HERRAMIENTAS Y MATERIALES NECESARIOS.... 205
II-3-3: ÁNGULO Y LONGITUD TOTAL
DEL EMPALME (C.E.)................................................. 206
II-3-4: LONGITUD DEL PASO...................................... 206
II-3-5: CÁLCULO DE LA LONGITUD
DEL EMPALME (C.E.)................................................. 207
II-3-5-1: ACABADOS................................................. 207
II-3-5-2: LIMPIEZA DE LAS LONAS............................... 208
II-3-5-3: APLICACIÓN DE CEMENTO
COLA / GOMA DE UNIÓN...................................... 208
II-3-5-4: VULCANIZADO............................................ 210
II-3-5-5: RELACIÓN PRESIÓN X TEMPERATURA:
VALORES QUE SERÁN APLICADOS............................ 212
II-3-5-6: PRENSA....................................................... 212
II-3-5-7: PROBLEMAS ELÉCTRICOS
Y PÉRDIDA DE PRESIÓN............................................ 213
II-3-5-8: PLATILLOS SECCIONADOS............................ 214
II-4: EMPALMES EN CORREAS
ALTA TEMPERATURA (ATS).......................................... 215
II-4-1: HERRAMIENTAS NECESARIAS.......................... 215
II-4-2: MATERIALES NECESARIOS............................... 216
II-4-3: PROCEDIMIENTOS.......................................... 216
II-4-3-1: VULCANIZADO............................................ 219
II-5: OTROS TIPOS DE EMPALMES PARA
CORREAS CON CARCASAS TEXTILES........................ 220
II-5-1: EMPALMES INVERSORES.................................. 220
II-5-2: EMPALMES DE ÁREA REDUCIDA....................... 221
II-6: REPARACIONES EN
CORREAS TRANSPORTADORAS................................. 222
II-6-1: CONSIDERACIONES GENERALES..................... 222
II-6-2: DIMENSIONES DE LAS REPARACIONES............ 223
II-6-3: RASGADURAS PASANTES................................ 224
II-6-3-1: RASGADURAS EN EL BORDE DE LA CORREA....225
 II-6-4: CARCASA IMPREGNADA DE MATERIAL............. 225
II-6-5: LIMPIEZA DE LAS LONAS................................. 226
II-6-6: PEGADO Y LLENADO...................................... 226
II-6-7: REPARACIÓN EN CALIENTE
(MENOS RECUBRIMIENTO ATS)................................. 226
II-6-8: REPARACIÓN EN CALIENTE
(EN RECUBRIMIENTO ATS)........................................ 227
II-6-9: VULCANIZADO DE REPARACIÓN
EN CALIENTE (MENOS CORREA ATS)........................ 228
II-6-10: VULCANIZADO DE REPARACIÓN
EN CALIENTE (CORREA ATS)..................................... 229
II-6-11: ACABADOS (PARA REPARACIONES EN FRÍO)....229
III. EMPALMES: CORREAS CABLE DE ACERO – ST.......... 233
III-1: INTRODUCCIÓN............................................... 234
III-1-2: IDENTIFICACIÓN DEL TIPO DE EMPALME.......... 234
III-1-3: TERMINOLOGÍAS BÁSICAS............................. 234
III-1-4: LONGITUD DEL BIES....................................... 235
III-1-5: HERRAMIENTAS NECESARIAS......................... 236
II-1-6: CHECKLIST DE LOS EQUIPOS Y ACCESORIOS....237
III-1-7: ESTACIÓN DE TRABAJO –
RECOMENDACIONES.............................................. 237
III-1-7-1: ESTACIÓN DE TRABAJO – MONTAJE............. 237
III-2: EJECUCIÓN DEL EMPALME................................. 239
III-2-1: RELACIÓN PRESIÓN X TEMPERATURA:
VALORES QUE SERÁN APLICADOS............................ 255
III-2-2: ACABADO DEL EMPALME................................ 256
III-2-3: INSPECCIÓN DEL EMPALME............................ 257
III-2-4: DIAGRAMAS DEL EMPALME............................. 258
III-2-4-1: DIAGRAMA DEL EMPALME – ETAPA 1............ 258
III-2-4-2: DIAGRAMA DEL EMPALME – ETAPA 2............ 258
III-2-4-3: DIAGRAMA DEL EMPALME – ETAPA 3............ 259
IV. MATERIALES DEL EMPALME...................................261
IV-1: CONSIDERACIONES GENERALES...................... 263
V. DEFECTOS MÁS COMUNES EN CORREAS ELEVADORAS,
CAUSAS Y CORRECCIONES........................................265
V-1: DEFECTO – CORREA DESVIÁNDOSE PARCIALMENTE
EN DETERMINADO PUNTO DE LA ESTRUCTURA......... 266
V-2: DEFECTO – DESVÍO LATERAL DE UNA DETERMINADA
SECCIÓN DE LA CORREA, EN TODA LA EXTENSIÓN
DE LA TRANSPORTADORA........................................ 266
V-3: DEFECTO – DESVÍO LATERAL DE LA CORREA
EN TODA LA EXTENSIÓN DE LA TRANSPORTADORA....267
V4: DEFECTO – LA CORREA TIENE JUEGO
EN LA TRANSPORTADORA........................................ 267
V-5: DEFECTO – EXCESIVA ELONGACIÓN
DE LA CORREA......................................................... 267
V-6: DEFECTO – DESGASTE EXCESIVO DE LA
CORREA EN EL LADO DE LOS TAMBORES.................. 268
V-7: DEFECTO – CORTES TRANSVERSALES
EN LOS BORDES DE LA CORREA............................... 268
V-8: DEFECTO – CORTES TRANSVERSALES EN LA
CORREA, CERCA DE LOS EMPALMES MECÁNICOS.... 268
V-9: DEFECTO – FATIGA DE LA CARCASA EN LAHOLGURA
ENTRE ROLLOS EN LOS RODILLOS DE CARGA..............269
V-10: DEFECTO – GOMA DEL RECUBRIMIENTO HINCHA-
DA, PÉRDIDA DE DUREZA Y
SURGIMIENTO DE BURBUJAS.................................... 269
V-11: DEFECTO – RANURA O SEPARACIÓN
DEL RECUBRIMIENTO SUPERIOR O INFERIOR,
ASÍ COMO PEQUEÑOS CORTES EN LA CARCASA,
PARALELOS AL BORDE.............................................. 270
 V-12: DEFECTO – RECUBRIMIENTOS ENDURECIDOS
O EXCESIVAMENTE RESECADOS Y
SURGIMIENTO DE BURBUJAS.................................... 270
V-13: DEFECTO – SEPARACIÓN
DEL EMPALME VULCANIZADO................................... 271
V-14: DEFECTO – SEPARACIÓN DE LAS LONAS.......... 271
VI. ELEVADORES DE CORREA.....................................273
VI-1: CONSIDERACIONES GENERALES...................... 274
VI-1-1: ELEVADORES CONTINUOS............................. 274
VI-1-2: ELEVADORES CENTRÍFUGOS........................... 276
VI-2: COMPONENTES DE UN ELEVADOR
DE CORREA – TERMINOLOGÍA................................. 278
VI-2-1: TAMBOR DE ACCIONAMIENTO...................... 279
VI-2-2: TAMBOR DE RETORNO................................... 279
VI-2-3: CABEZA DEL ELEVADOR.................................. 279
VI-2-4: ESTRUCTURA CENTRAL................................... 280
VI-2-5: PIE DEL ELEVADOR.......................................... 280
VI-2-6:VENTANAS DE INSPECCIÓN........................... 280
VI-2-7: UNIDAD DE ACCIONAMIENTO...................... 280
VI-2-8: DISPOSITIVO DE TENSADO............................. 280
VI-2-9: ANTIRRETORNO............................................ 281
VI-2-10: CANALETA DE DESCARGA........................... 281
VI-2-11: CANALETA DE ALIMENTACIÓN..................... 281
VI-2-12:PUERTA DE INSPECCIÓN Y LIMPIEZA.............. 281
VI-3: CUIDADOS EN EL PROYECTO............................ 282
VI-3-1: CORREAS...................................................... 282
VI-3-2: CANGILONES............................................... 283
VI-3-3: PERFORACIÓN DE LOS CANGILONES............. 284
VI-3-4: PERFORACIÓN DE LA CORREA ELEVADORA..... 286
VI-3-5: TORNILLOS DE FIJACIÓN
DE LOS CANGILONES.............................................. 287
VI-3-6: HOLGURA LATERAL........................................ 289
VI-3-7: ALINEACIÓN DE LA CORREA.......................... 289
VI-4: EMPALMES PARA CORREAS ELEVADORAS........... 291
VI-4-1: EMPALME POR CANTONERA.......................... 291
VI-4-2: EMPALME POR CHAPA CLIP............................. 292
VI-4-3: EMPALME POR TRANSPOSICIÓN.................... 293
VI-4-4: EMPALME POR YUXTAPOSICIÓN..................... 295
VI-5: TABLA TÉCNICA PARA CORREAS ELEVADORAS.... 297
VI-6: CONSIDERACIONES GENERALES Y FÓRMULAS
PARA CÁLCULO DE CORREAS ELEVADORAS............... 304
VI-6-1: CONSIDERACIONES SOBRE LA
CAPACIDAD DE ELEVACIÓN (Q)................................ 304
VI-6-2: CONSIDERACIONES SOBRE
EL PESO DEL MATERIAL ELEVADO (Pm)........................ 304
VI-6-3: CONSIDERACIONES SOBRE
EL NÚMERO DE CANGILONES (N)............................ 305
VI-6-4: CONSIDERACIONES SOBRE TENSIONES........ 306
VI-6-4-1: TENSIÓN ESTÁTICA (Tp).............................. 306
VI-6-4-2: TENSIÓN EFECTIVA (Te)
EN FUNCIÓN DE LA CARGA.................................... 306
VI-6-4-3: TENSIÓN EFECTIVA (Te) EN FUNCIÓN
DEL NÚMERO DE CANGILONES............................... 307
VI-6-4-4: TENSIÓN MÁXIMA (Tm)............................... 307
VI-6-5: CONSIDERACIONES SOBRE
LA UNIDAD DE TENSIÓN (Ut).................................... 308
VI-6-6: CONSIDERACIONES SOBRE EL
NÚMERO DE LONAS CALCULADO (NL)..................... 308
VI-6-7: CONSIDERACIONES SOBRE LA
UNIDAD DE TENSIÓN ADMISIBLE (%Tad)................... 309
VI-7: RECOLECCIÓN DE DATOS
PARA LAS CORREAS ELEVADORAS............................. 310
VI-8: EJEMPLO DE CÁLCULO E INDICACIÓN
DE CORREA ELEVADORA.......................................... 311
VI-8-1: CÁLCULO DE LA CAPACIDAD
 DE ELEVACIÓN (Q)................................................... 311
VI-8-2: CÁLCULO DEL PESO DEL
MATERIAL ELEVADO (Pm)........................................... 312
VI-8-3: CÁLCULO DEL NÚMERO DE CANGILONES (N)...312
VI-8-4: CÁLCULO DE TENSIÓN EFECTIVA (Te).............. 312
VI-8-4-1: TENSIÓN EFECTIVA (Te)
EN FUNCIÓN DE LA CARGA.................................... 312
VI-8-4-2: TENSIÓN EFECTIVA (Te) EN
FUNCIÓN DEL NÚMERO DE CANGILONES............... 313
VI-8-4-3: CÁLCULO DE LA TENSIÓN MÁXIMA (Tm)...... 313
VI-8-5: CÁLCULO DE LA UNIDAD DE TENSIÓN (Ut)..... 313
VI-8-6: CÁLCULO DEL NÚMERO DE LONAS (NL)......... 314
VI-8-7: DETERMINACIÓN DEL NÚMERO
DE LONAS MÍNIMO Y MÁXIMO................................ 314
VI-8-7-1: NÚMERO MÍNIMO DE LONAS..................... 314
VI-8-7-2: NÚMERO MÁXIMO DE LONAS.................... 315
VI-8-8: DETERMINACIÓN DE LA
CARCASA DE LA CORREA........................................ 316
VI-8-9: DETERMINACIÓN DEL TIPO Y
LONGITUD ADICIONAL PARA EMPALME.....................316
VI-8-10: INDICACIÓN DE CORREA ELEVADORA.......... 317
VI-8-10-1: ALTERNATIVA I........................................... 317
VII-4: DEFECTO ROTURA DE LA CORREA EN
LA LÍNEA DE FIJACIÓN DE LOS CANGILONES........... 321
VII-5: DEFECTO – ELONGACIÓN............................... 321
VIII. INFORMACIONES TÉCNICAS...............................323
VIII-1: TABLAS AUXILIARES......................................... 325
VIII-2: FÓRMULAS AUXILIARES................................... 341
VI-2-1: LONGITUD DE LA CORREA ABIERTA (CA)
SIN ADICIONAL PARA EMPALME.
EQUIPO SIN TAMBOR DE APOYO............................. 341
VIII-2-2: DISTANCIA ENTRE LOS CENTROS DE LOS TAM-
BORES EXTREMOS (C), CONOCIÉNDOSE LA LONGITUD
DE LA CORREA ABIERTA (CA).
EQUIPO SIN TAMBOR DE APOYO............................. 341
VIII-2-3: VELOCIDAD DE LA CORREA (V)..................... 342
VIII-2-4: CONVERSIÓN DE
TEMPERATURA EN °F PARA °C................................... 342
VIII-2-5: TRIGONOMETRÍA......................................... 342
SIMBOLOGÍA............................................................344

VII. DEFECTOS MÁS COMUNES EN CORREAS

ELEVADORAS, CAUSAS Y CORRECCIONES..................319

VII-1: DEFECTO – SEPARACIÓN O

ARRANQUE DE LOS CANGILONES........................... 320
VII-2: DEFECTO – CANGILONES TOCANDO
EN LAS LATERALES DEL ELEVADOR............................. 320
VII-3: DEFECTO – DESGASTE DE LA CORREA
EN EL LADO DE LOS TAMBORES,
JUNTO A LA FIJACIÓN DE LOS CANGILONES............ 321
 manual técnico § 17

INTRODUCCIÓN

En los últimos treinta años, hemos vivido una profunda transforma-

ción tecnológica mundial. Nuevos medios de producción, nuevos ma-
teriales, nuevas herramientas de comunicación que han revolucionado
la manera como entendemos la realidad y también como pensamos el
futuro. Dado este escenario desafiante y fascinante, una gran empresa
debe reinventarse y buscar caminos innovadores de proponer solucio-
nes a sus clientes y aliados.
Precisamente es esto lo que Correias Mercúrio ha estado realizando,
de manera incesante, desde su fundación, en 1945. Nuestro compro-
miso con la calidad, con la excelencia operacional, y nuestro plan de
crecimiento sustentable permitieron que nos convirtamos en el mayor
fabricante de correas transportadoras de América del Sur y referencia en
el mercado cuando se trata de productos y servicios.
El Manual Técnico de Correas Transportadoras Correias Mercúrio es una
prueba de ello, que a pesar de haber tenido su última edición presentada
en 1984, actualmente aún es referencia y material de consulta obligato-
rio para todos los profesionales del área.
Por esta razón, y en respuesta a las demandas de nuestros clientes y alia-
dos, es una enorme satisfacción para nosotros entregar la Tercera Edi-
ción del Manual Técnico de Correas Transportadoras. Se trata de una nueva
versión, revisada y actualizada, con contenido de valor para que pueda
conceder a sus equipos el más alto nivel de eficiencia.
Por lo tanto, trabajando en conjunto y compartiendo conocimiento, va-
mos a construir nuestros futuros caminos y vamos a superar todos los
retos de estos nuevos tiempos. ¡Esperamos que disfrute de la lectura!

Um abraço,
Fausto Bigi | Director Presidente
I. TRANSPORTADORES
 manual técnico § 21

I-1: CONSIDERACIONES GENERALES

La difusión de los transportadores es tan grande que demuestra su alto

desempeño, rapidez y economía en el manejo de diferentes tipos de carga.
α
Por su versatilidad de fabricación, su demanda es amplia en todo ramo de
actividad imaginable: desde una simple transportadora de corresponden-
cia a los más complejos sistemas de las industrias, siderúrgicas o mineras.
El término “transportador” se refiere al equipo en su conjunto, mientras
que el término “correa transportadora” designa sólo a la correa.
Un transportador involucra una serie de elementos que tienen que ser
bien analizados, puesto que todos ellos participan de manera directa en
α
el éxito de un proyecto. Por lo tanto, para que podamos tener la condi-
ción de recomendar una correa transportadora que pueda satisfacer la
necesidad de ese proyecto, necesitamos tener en cuenta sus componen-
tes, ya que ellos participan en valores que, sumados, determinarán el
esfuerzo al que esa correa será sometida.
Los transportadores son proyectados en diferentes configuraciones y ca-
pacidades, pueden ser fijos o móviles, livianos o pesados, cortos o largos
y tener perfiles horizontales, inclinados o combinados. Los perfiles in-
clinados además pueden ser ascendentes o descendientes.
La Figura nº 1 nos muestra el perfil de algunos transportadores.

1. Horizontal 4 e 7. Horizontal Inclinado

2. Inclinado 5 e 6. Con Dos o Más Curvas
3. Inclinado Horizontal

Figura nº 1: Perfil de transportadores.

 manual técnico § 23

El ángulo de inclinación (αi) de una transportadora de correa depende del
material transportado, ángulo de acomodación del material sobre la correa y
método de alimentación de la correa.
La Figura nº 2 nos proporciona nomenclatura de los componentes de
una transportadora de correa convencional.
I-2: COMPONENTES UNA
TRANSPORTADORA DE CORREA
I-2-1: ESTRUCTURA
La estructura está compuesta por todos los elementos de apoyo que
envuelven una transportadora de correa, tales como: apoyo, torres, co-
lumnas, celosías, soportes, torres de transferencia, etc.

I-2-2: CORREA TRANSPORTADORA

Para poder entender mejor una correa transportadora, hay que saber
cómo se la construye, puesto que nos permitirá indicarla, así como eva-
1. Estructura 11. Rodillo de Retorno
luar su comportamiento en las más variadas condiciones de operación.
2. Correa transportadora 12. Rodillo Autoalineante
Básicamente constituida por carcasa y recubrimientos, la correa trans-
3. Conjunto de 12. de Carga
3. Accionamiento 13. Rodillo Autoalineante portadora es el elemento de las partes móviles (P) de la transportadora
4. Tambor de Accionamiento 13. de Retorno de correa y su peso es computado en el cálculo de tensión efectiva (Te).
5. Tambor de Retorno 14. Rodillo de transición
6. Tambor de Desvío 15. Chute de Alimentación Las Figuras nº 3 y nº 4 nos dan una idea de la construcción de una
7. Tambor Tensor 16. Guías Laterales
correa transportadora convencional.
8. Tambor de Apoyo 17. Chute de Descarga
9. Rodillo de Carga 18. Raspador
10. Rodillo de Impacto 19. Limpiador

Figura nº 2: Componentes de una transportadora de correa convencional.


1. Recubrimiento Superior
2. Lona
Figura nº 3: Componentes básicos (correa
transportadora de lona).
Figura nº 4: Componentes básicos (correa transportadora de cable de acero).
manual técnico § 25
I-2-2-1: CARCASA
La carcasa es el elemento de fuerza de la correa, ya que depende de ella
la resistencia para soportar la carga, las tensiones y flexiones y toda la
severidad a la que es sometida la correa en el movimiento de la carga.
Las fibras textiles son los elementos que suelen ser más usados en la fa-
bricación de los tejidos integrantes de las carcasas, pero también pueden
ser constituidas por cables de acero.
El tejido está compuesto por hilos: la urdimbre y la trama. El urdim-
bre, responsable por el cuerpo de fuerza, está dispuesto en el sentido
3. Goma de unión longitudinalmente, mientras que la trama realiza lo ata al cruzarlo y le
4. Recubrimiento Inferior
proporciona resistencia transversal.
Dotadas de alta resistencia a las tensiones, flexiones e impactos, las co-
rreas tienen carcasas de alta capacidad y con adecuado número de lonas.
Los cables de acero tienen diversas construcciones, las más usual es 7x7:
7 hilos con 7 filamentos cada, además de dos tipos de torsiones: S y Z,
que tiene la finalidad de balancear la correa para evitar posibles desali-
neaciones (Figura nº 5).
1. Cubierta Superior
2. Goma de Conexión
3. Alambre de Acero
4. Cubierta Inferior
Z S
TORSIÓN DE LOS CABLES CONSTRUCCIÓN 7X7
Figura nº 5: Construcción básica de los cables de acero.
 manual técnico § 27

El tipo y número de lonas, diámetro y cantidad de cables usados en la I-2-2-2: TEJIDO AMORTIGUADOR
construcción de la carcasa dependen de la solicitud a que se someterá
la correa. Es un tejido aplicado sobre la carcasa en el lado transportador con las
finalidades básicas de:
En su construcción, las lonas previamente engomadas y provistas de una
capa de unión son superpuestas y presionadas para que haya una perfecta
adherencia entre ellas. Después de eso, la carcasa recibe los recubrimientos • Proveer la carcasa de mayor adherencia al recubrimiento;
y es vulcanizada. El conjunto así constituido es la correa transportadora. • Protegerla contra daños provocados por el material transportado
al caer sobre la correa.
En las correas de cable de acero, las gomas de recubrimiento y de unión
son superpuestas y presionadas sobre los cables. Después de eso, son
Actualmente, la fibra más recomendada para esa función es el nylon,
vulcanizadas.
debido a que es altamente resistente y absorbe bien los impactos.
Las correas transportadoras pueden tener los bordes protegidos (con la
Su aplicación depende de la granulometría del material transportado y
misma goma de los recubrimientos) o recortados/cortados. Las Figuras
de la altura de la caída al ser cargado en la correa.
nº 6 y nº 7 nos dan una idea de esas construcciones. Más informaciones
sobre las carcasas son proporcionadas en el tema “Selección de la Correa
Nota: La altura de la caída debe ser la mínima posible, ya
Transportadora”. que esto sólo le otorgará ventajas a la correa y al equipo.

El tejido amortiguador, cuando es aplicado en una correa, no debe ser

considerado como parte de la carcasa. Éste es parte integrante del recu-
brimiento. Se puede incluir o excluir, es decir:

• Incluido: cuando forma parte del espesor solicitado del recu-

Figura nº 6: Correia com bordas protegidas. brimiento; y
• Excluido: cuando no forma parte del espesor solicitado del re-
cubrimiento.

I-2-2-3: TIPOS DE RECUBRIMIENTOS

Son designadas para satisfacer una gran variedad de condiciones de tra-

bajo. Su principal función es proteger la carcasa contra el ataque del
Figura nº 7: Correia com bordas cortadas.
material transportado.
 manual técnico § 29

La granulometría, tipo y cantidad de material, tipo de carga, velocidad y ATS – ALTA TEMPERATURA SÚPER
otras condiciones operacionales requieren recubrimientos de diferentes Indicada para condiciones generales de resistencia a la abrasión y temperatura
grados de resistencia a cortes, surcos, ranuras, abrasión, humedad y ca- constante de 204°C con picos de 300°C

sos especiales en los cuales tanto la carcasa como los recubrimientos de- ATS PLUS – ALTA TEMPERATURA SÚPER PLUS
Indicada para condiciones generales de resistencia a la abrasión y temperatura
ben resistir al ataque de aceites, grasas, ácidos, temperatura, fuego, etc.
constante de 250°C con picos de 400°C
De acuerdo con la Tabla nº 1, los recubrimientos pueden ser de los
ACEITES y ÁCIDOS
siguientes tipos:
OAN – ACEITES Y ÁCIDOS NÍTRICO
Indicada para materiales impregnados con aceite mineral y/o vegetal
ABRASIÓN
GRANOS
AB – ALTA ABRASIÓN
Indicada para condiciones generales de impactos y resistencia a la abrasión TG – TRANSPORTE DE GRANOS resistente a aceites vegetales y agrotóxicos
Cumple las normas: ARPM, ASTM, ISO y DIN. Antiestática y autoextinguible de llama
Cumple la norma: DIN ISO 340
EA – EXTRA ABRASIÓN
Indicada para condiciones severas de impactos y resistencia a la abrasión TGS – TRANSPORTE DE GRANOS SÚPER
Cumple las normas: ARPM, ASTM, ISO y DIN. Resistente a aceites vegetales, agrotóxicos e intemperies
Antiestática y autoextinguible de llama
EAS – EXTRA ABRASIÓN SÚPER Cumple la norma: DIN ISO 340
Indicada para condiciones extremas de impactos y resistencia a la abrasión
Cumple la norma: ISO y DIN RESINA

EAS PLUS – EXTRA ABRASIÓN SÚPER PLUS EAR – EXTRA ABRASIÓN RESINAS
Indicada para condiciones extremas de impactos y resistencia a la abrasión Resistente a resinas vegetales y trementina
Características superiores a las normas: ISO y DIN
BAJA RESISTENCIA AL RODAMIENTO
X-EAS – X EXTRA ABRASIÓN
Indicada para condiciones extremas de impactos y resistencia a la abrasión RECUBRIMIENTO BRR® – RECUBRIMIENTO BAJA RESISTENCIA AL
Características superiores a las normas: ISO y DIN RODAMIENTO compuesto con características especiales de baja resistencia al
rodamiento en el recubrimiento inferior. Garantiza menor consumo de energía
INCOMBUSTIBLE durante el transporte del material.
AC – MERCOCHAMA
DIN – Deutsches Institut für Normung e.v. – Alemania
Resistente al ozono, envejecimiento, intemperies, abrasividad
ISO – International Organization for Standardization – Suiza
Antiestática y autoextinguible de llama
ARPM – Association for Rubber Product Manufacturers – Estados Unidos
Cumple la norma: DIN ISO 340
ASTM – American Society for Testing and Material – Estados Unidos
TEMPERATURA
Nota: Para recomendar el recubrimiento de correas de construcción especial,
AT – ALTA TEMPERATURA póngase en contacto con nuestro departamento de ingeniería de aplicación y
Indicada para condiciones generales de resistencia a la abrasión y temperatura asistencia técnica.
constante de 120°C con picos de 150°C
Tabla nº 1: Tipos de recubrimientos.
Características superiores a las normas: ISO y DIN
 manual técnico § 31

I-3: COMPONENTES UNA

PESO ESPECIFICO
APROXIMADO

TRANSPORTADORA DE CORREA
TIPOS DE RECUBRIMIENTOS X TEMPERATURA DE TRABAJO (MÁXIMA) – °C X PESO ESPECIFICO

(kg/m²)
1,20

1,17

1,15

1,16

1,13

1,10

1,25

1,25

1,13

1,05

1,05

1,18

1,28

1,25

1,28

1,08

1,16

IMPORTANTE: Temperaturas para recubrimientos ATS, ATS Plus, OAN, TG y TGS son para Correas Transportadoras con refuerzo textil.
I-3-1: SISTEMA DE ACCIONAMIENTO
CONSTANTE PICO* CONSTANTE PICO* CONSTANTE PICO*

120

120

120

100
El sistema de accionamiento es el responsable por el desplazamiento de
80

80

80

80

80

80

80

80

80

80

80

80
CT ELEVADORA

-
la correa y de su carga.
Una fuerza de movimiento es transmitida por roce a la correa al abrazar
100

110

110
60

60

60

60

60

60

60

60

60

60

80

60

60
-
el tambor de accionamiento que está siendo girado por un motor.
La Figura nº 8 nos muestra algunos tipos de abrazamientos de la correa
120

200

250

100
80

80

80

80

80

80

80

80

80

80

80

80

80
en los tambores de accionamiento.
CT TUBULAR

Las posiciones A y B ilustran accionamientos simple y con ángulos de

Tabla nº 2: Temperatura de trabajo (máxima) y peso específico de los recubrimientos.

100

150

200
60

60

60

60

60

60

60

60

60

60

80

60

60

60
abrazamiento de 180° y 210° a 230°.
El aumento del ángulo de abrazamiento en la posición B se debe a la
acción del tambor de apoyo.
100

100

100

100

100

100

100

100

150

300

400

100

100

110

100

100
80
CT ABIERTA

Las posiciones C y D muestran accionamientos dobles por dos tam-

*Pico: Hasta 5 horas de operacionen la temperatura indicada.

bores de accionamiento con ángulos de abrazamiento de 350° y 480°.

120

205

250
80

80

80

80

80

80

80

80

80

80

90

80

60

80

El ángulo de abrazamiento de la correa en el tambor de accionamiento

(α) es muy importante, ya que depende de éste el factor de acciona-
Nota: Los valores se refierem al espesor de 1 mm.
RECUBRIMIENTOS

miento (K), aplicable al cálculo de tensiones.

MercoRip
EAS Plus

ATS Plus
AC Plus
EA Plus

OAN
XEAS

Todos los tambores de la transportadora de correa son elementos de

TGS
EAS

EAR

BRR
ATS
AC

TG
AB

EA

AT

las partes que no son móviles, computados también en el cálculo de

tensiones.
IMPACTO Y DESGASTE
BAJA RESISTENCIA AL
ACEITES Y ÁCIDOS
INCOMBUSTIBLE

TEMPERATURA

RODAMIENTO
ABRASIÓN

GRANOS

RESINA
 manual técnico § 33

El sistema de accionamiento involucra los siguientes componentes: mo-

α α
α = 180º
tor(es), acoplamiento hidráulico (para potencias superiores a 75 hp),
reductor(es) de velocidad, tambor(es), dispositivos de seguridad.
Puede estar localizado en cualquiera de las extremidades de la transpor-
tadora o en algún punto del lado del retorno, dependiendo, sin embar-
go, de previo estudio y tomándose en cuenta la parte económica del
proyecto, la facilidad de acceso y mantenimiento y donde actúe la me-
nor tensión máxima en la correa. En las transportadoras convencionales,
horizontales o inclinadas ascendentes normalmente se localiza en la ter-
minal de descarga y en las descendentes, en la terminal de alimentación.
Las transportadoras largas o de alta capacidad pueden ser equipadas
con más de un sistema de accionamiento y, en esos casos, pueden estar
α = 210º - 230º
localizados:

• Junto a la terminal de descarga;

α2
α1
• Una en cada extremidad de la transportadora;
α1 α1 • Dos sistemas adyacentes en cualquier punto predeterminado en
el lado del retorno;
α2
α1 + α2 = 350º α1 + α2 = 480º • Entre otras configuraciones posibles.

Todo accionamiento para las transportadoras es realizado, por lo gene-

A. Tambor Simple | B. Tambor Simple con Tambor de Apoyo
C y D. Accionamientos Dobles
Figura nº 8: Ordenaciones de abrazamiento de la correa en el tambor de accionamiento.
ral, por reductores de velocidad cuyos tipos y características dimensio-
nales dependen de la solicitud a que serán sometidos. La Figura nº 9
nos muestra los tipos por lo general más usados en transportadoras de
correa convencionales:

A. Con Engranajes Reductores
B. Con Engranajes Cónicos o Rosca Sinfín
C. Con Transmisión por Corriente
D. Tambor-Motor con Transmisión Planetaria Excéntrica Interna
Figura nº 9: Transmisiones convencionales.
manual técnico § 35
I-3-2: DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
I-3-2-1: ANTIRRETORNO
En las transportadoras inclinadas, cuando cargadas, la correa tiende a
retroceder si hay una parada motivada por una falta de energía o un
defecto mecánico en el sistema de accionamiento. Este retroceso provo-
cará la caída y el apilado del material transportado en el área del tambor
de retorno, lo que ocasionará serios daños a la transportadora, además
de una parada forzada para limpieza, mantenimiento y consecuente
pérdida de producción.
Para evitar tales perjuicios, estas transportadoras deben tener antirre-
torno, que es un dispositivo mecánico proyectado para operar en una
dirección deseada permitiendo total libertad de rotación al sistema de
accionamiento. Así, si hay interrupción de energía o problema mecáni-
co en el accionamiento, el tambor es inmediatamente bloqueado, im-
pendiendo el retroceso de la correa.
I-3-2-2: FRENO
El freno, que tiene la finalidad de controlar el tiempo de parada de la
transportadora, también puede actuar como antirretorno.
Por ser bidireccional, se aplica a las transportadoras declinadas regene-
rativas o no, reversibles inclinadas u horizontales.
Permite controlar la parada de la correa, bloqueándola después del apa-
gado del motor.
Electromagnéticos, electromecánicos y electrohidráulicos son tipos de
freno convencionales.
 manual técnico § 37

I-3-3: TAMBORES La dureza del revestimiento de los tambores de accionamiento debe ser
de 65 + o - 5 shore A y para los demás (retorno, apoyo, tensor, entre
Elementos conductores de la correa en una transportadora. Pertenecen otros) 45 + o - 5 shore A.
a las partes móviles (P), y sus valores son computados al cálculo de la
El espesor del revestimiento debe ser, como mínimo, de 10 mm, lo ideal
tensión efectiva (Te).
es 13 mm.
Su actuación y localización en la transportadora le proporcionará nom-
En revestimientos con ranuras, las ranuras se pueden realizar en ángulos
bre específico: tambor de accionamiento, tambor de retorno, tambor
de hasta 45° en relación al borde del tambor, sin embargo, el ángulo de
de desvío, tambor tensor, tambor de apoyo, tambor de aletas, tambor
20° es el más usual (Figura nº 10 – A). Su profundidad y anchura debe
magnético, entre otros.
ser de 5 a 7 mm y su espaciamiento, de 30 a 40 mm, debiéndose, sin
embargo, tomar en cuenta que, entre el fondo de la ranura y el tambor,
la capa de goma no debe ser inferior a 3 mm de espesor. La disposición
I-3-3-1: TAMBOR DE ACCIONAMIENTO de las ranuras en los tambores es en V y en este caso su vértice indica el
Responsable por la transmisión de movimiento a la correa. Disponible sentido de rotación del tambor. Para las transportadoras reversibles, la
con y/o sin revestimiento (Figura nº 10). disposición también debe ser en V, sin embargo, en ambos sentidos, de
modo que se crucen, formando el estándar conocido como “diamante”.
El revestimiento del tambor se puede realizar mediante una serie de
polímeros, los más usuales son: goma natural, SBR y neopreno, además
puede ser liso, con ranura o cerámico. Es importante saber que los tipos
ranurados y /o cerámicos satisfacen al accionamiento en cualesquier
circunstancias, expuestos o no a intemperies. El revestimiento se puede
realizar por vulcanizado, pegado en frío o a través de placas de goma
reforzadas con lonas y atornilladas en los tambores (Figura nº 10). El
proceso más eficiente es el vulcanizado debido a su mayor resistencia y
adhesión proporcionadas al tambor.
Ventajas del revestimiento:

• Aumento del coeficiente de roce entre la correa y el tambor;

• Aumento de la vida útil de la correa y del tambor;
• Si tiene ranura, extingue el desplazamiento, aunque la correa se
encuentre mojada, además de proporcionar autolimpieza tanto
de la correa como del tambor.
 manual técnico § 39

I-3-3-3: TAMBOR DE DESVÍO

Por lo general, localizado en los sistemas tensor verticales y horizontales

automáticos, tiene como función cambiar la dirección de movimiento
de la correa transportadora (Figura nº 11).

I-3-3-4: TAMBOR TENSOR

Tambor con revestimiento con ranura
Tambor con revestimiento
de placas de goma
Localizado en los sistemas tensores, su función es proveer la correa de
tensión que le proporcione un buen desempeño y evite desplazamientos
(Figura nº 11).

Tambor sin revestimiento Tambor con revestimiento liso

Figura nº 10: Tipos de tambores.

I-3-3-2: TAMBOR DE RETORNO

Localizado en la extremidad opuesta a la terminal de descarga y cerca

del chute de alimentación, efectúa el cambio de dirección y sentido de
la correa, además de, en la mayoría de los casos, tensarla. En algunas A. Tambores de Desvío
situaciones, los tambores de retorno son motorizados. B. Tambor Tensor

Figura nº 11: Localización de los tambores de desvío y tensor.


I-3-3-5: TAMBOR DE APOYO
Localizado en el lado inferior de la transportadora, cerca del tambor
de accionamiento. Su función es aumentar el ángulo de abrazamiento
(variable de 180° a 240° – Figura nº 12) entre la correa y el tambor,
posibilitando un mayor aprovechamiento motriz sin desplazamiento.
También utilizado cerca del tambor de retorno para aproximar la correa
de su lado de transporte.
Tambor de Apoyo
Figura nº 12: Localización del tambor de apoyo.
manual técnico § 41
I-3-3-6: TAMBOR DE ALETAS
Se puede aplicar como tambor de retorno o tensor en los tensores au-
tomáticos verticales. Tiene configuración de modo que no permita que
el material transportado, al caer en el lado de retorno, sea presionado
contra la correa y la dañe. Su cara está constituida por aletas radiales con
las siguientes características constructivas:
• Están dispuestas de modo longitudinal en relación al eje y equi-
distantes en toda la circunferencia del tambor;
• Tienen, entre sí, espaciamientos cerrados por elementos trian-
gulares (los cuales forman conos cuyas bases inciden en el centro
de la cara del tambor) que parten oblicuamente del cubo al cen-
tro superior del tambor (Figura nº 13);
• Por ser soldadas, garantizan una mejor unión y mayor resistencia.
Figura nº 13: Tambor de Aletas.
 manual técnico § 43

I-3-3-7: TAMBOR DE MAGNÉTICO TIPO PN 1200 PN 2200 PN 3000

Localizado en la terminal de descarga con la función de separar elemen- Nº DE LONAS 2 3 2 3 4 5 6 2 3 4 5

tos magnéticos del material transportado. La separación magnética se
100 A 81 400 450 450 500 600 750 900 500 600 750 900
produce de la siguiente manera: al ser transportado, el material pasa por
DIÁMETRO
el tambor de descarga y las partículas no magnéticas tienen flujo libre, 80 A 61 350 400 400 450 500 600 750 450 500 600 750
MÍNIMO Tad
el resto permanece preso a la correa para ser posteriormente depositado DE LOS %
60 A 41 300 350 350 400 450 500 600 400 450 500 600
TAMBORES
al lado del retorno.
40 A 0 250 300 300 350 400 450 500 350 400 450 500

I-3-4: DIÁMETRO DE LOS TAMBORES TIPO PN 4000 PN 5000 PN 6500

Nº de LONAS 3 4 5 6 4 5 6 4 5 6
Directamente ligados a la vida útil de la correa, deben ser seleccionados
cuidadosamente. El número de lonas de la correa, la tensión de trabajo 100 A 81 750 900 1050 1200 900 1050 1200 1200 1350 1450
y el ángulo de abrazamiento en los tambores deben ser bien analizados. DIÁMETRO
% 80 A 61 600 750 900 1050 750 900 1050 1000 1200 1350
Una correa con un número de lonas no acorde con los diámetros de MÍNIMO
DE LOS
los tambores no resistirá a la severidad de la flexión, desintegrando sus Tad 60 A 41 500 600 750 900 600 750 900 900 1000 1250
TAMBORES
componentes. Lo más crítico, en este caso, será el área del empalme, 40 A 0 450 500 600 750 500 600 750 750 900 1000
que se convertirá en un punto débil y con reposiciones frecuentes.
Tabla nº 3: Diámetros mínimos de tambores en función de las carcasas correas de lona – PN.
Para determinación de los diámetros mínimos de los tambores, consultar:

TIPO NN 1100 NN 1800

• Correas de lona PN y NN – Tablas nº 3 y nº 4;
Nº DE LONAS 2 3 4 3 4 5 6
• Correas de cable de acero – Tabla nº 5.
100 A 81 450 500 600 600 750 900 1050
DIÁMETRO
80 A 61 400 450 500 500 600 750 900
MÍNIMO %
DE LOS Tad
60 A 41 350 400 450 450 500 600 750
TAMBORES
40 A 0 300 350 400 400 450 500 600

Tabla nº 4: Diámetros mínimos de los tambores en función de las carcasas correas de lona – NN.
 manual técnico § 45

I-3-5: TAMBORES ABOMBADOS

A pesar de no ser recomendado (con algunas excepciones), tiene la fina-

lidad de mantener la centralización y la alineación de la correa, evitando
su proyección contra la estructura de la transportadora. Es un proceso
indeseable, pues, en función de la tensión a que está siendo sometida la
correa, provoca total desequilibrio en las tensiones de sus componentes.
ST 700 ST 1200 ST 2700
– – – Las transportadoras de correa son dotadas de elementos y condiciones
MERCÚRIO ST ST 1150 ST 2650 ST 3750 que proporcionan perfecta centralización a la correa. Ejemplos:
mm pul mm pul mm pul

100 a • Rodillos autoalineantes distribuidos en el lado de la carga y del

762 30 1067 42 1372 54
DIÁMETRO 76
MÍNIMO retorno;
% Tad
DE LOS 75 a 50 610 24 914 36 1067 42 • Rodillos de carga, que, por su configuración, favorecen el enca-
TAMBORES
49 a 0 457 18 610 24 914 36 mado de la correa;
• Material bien distribuido y centralizado, que obliga, por la ac-
ST 3800 ST 4400 ST 5000 ción de la gravedad, el alojamiento y la alineación de la correa
– – –
sobre los rodillos de carga.
MERCÚRIO ST ST 4350 ST 4950 ST 5400

mm pul mm pul mm pul

Correas transportadoras con carcasas constituidas por lonas con tensión
100 a de trabajo superior a 16 kgf/cm/lona constituidas por cables de acero
1524 60 1676 66 1829 72
DIÁMETRO 76
MÍNIMO y transportadoras con accionamiento doble, a través de dos tambores
% Tad
DE LOS 75 a 50 1219 48 1372 54 1524 60 adyacentes, nunca deben operar con tambores abombados.
TAMBORES
49 a 0 1067 42 1219 48 1372 54
Excepciones:
Tabla nº 5: Diámetros mínimos de los tambores en función de la tensión de ruptura
correas de cable de acero – Mercúrio ST. • Transportadoras que operen con hasta el 40% de la tensión so-
licitada;
• Tambor de descarga del tripper;
• Tambores de desvío;
• Tambor de retorno, cuando la distancia entre el último apoyo
de la correa y el tambor es acentuada.
 manual técnico § 47

Nota: Al proceder con el abombado de los tambores, la

I-4: RODILLOS
diferencia máxima entre los diámetros del centro y de sus bordes
debe ser de 2 mm para cada 300 mm de la longitud del tambor.
Es el conjunto de uno o más rollos apoyados en soportes apropiados con
el propósito de soportar, guiar y conformar la correa transportadora.
I-3-6: LONGITUD DE LOS TAMBORES Son responsables por los coeficientes de fricción que afectan directa-
mente la tensión de la correa y el sistema de accionamiento. Computa-
El criterio para determinar la longitud de los tambores varia de fabri- dos para realización del cálculo de tensión efectiva (Te).
cante a fabricante de equipos. Es determinado en función de la anchura
Reciben diferentes denominaciones de acuerdo con su aplicación en las
de la correa añadida de un adicional preventivo que le proporciona ma-
transportadoras: rodillos de carga, de impacto, de retorno, entre otros.
yor protección.
Es una buena práctica:

• Adicional de 100 mm para correas con anchura de hasta 650

mm inclusive;
• Adicional de 150 mm para correas con anchura de hasta 650
mm a 1000 mm inclusive;
• Adicional de 200 mm para correas con anchura de hasta 1000
mm a 1400 mm inclusive;
Figura nº 14: Disposición de los rodillos.
• Adicional de 300 mm para correas con anchura superiores a
1400mm;
 manual técnico § 49

I-4-1-1: RODILLOS DE CARGA I-4-1-2: RODILLO PLANO

Por lo general, están ubicados en el lado superior de la transportadora Caracterizado por un único rollo.
con la función de soportar la correa transportadora y la carga que está
siendo movida por ella. Proyectados para realizar todos los tipos de ser-
vicios (livianos, medianos, pesados y extra pesados) son construidos en
tubos de acero o hierro fundido, montados en un eje con rodamientos
blindados y antifricción.
En los rodillos inclinados, se forma una concavidad de carga que con-
Figura nº 15: Rodillo plano.
diciona la correa a una línea constante de flexión en el sentido longitu-
dinal, localizada en la inserción de los rollos.
La holgura entre rollos debe ser la mínima posible, no debe sobrepasar: I-4-1-3: RODILLOS DOBLES

Compuestos por dos rollos iguales, inclinados en ángulos de hasta 20°.

• 10 mm para transportadoras livianas;
Por lo general, aplicables en correas transportadoras, como máximo,
• 15 mm para transportadoras medianas;
con 500 mm de anchura.
• 20 mm para transportadoras pesadas;

Pueden tener las siguientes configuraciones:

Planos, dobles, triples, en catenaria con tres o cinco rollos en espiral. Ex-
cluyéndose los rodillos planos, todos tienen mayor capacidad de trans-
porte, en función del encamado que sus configuraciones proporcionan
a la correa teniendo en cuenta las mismas anchuras y velocidades.
 manual técnico § 51

I-4-1-4: RODILLOS TRIPLES CONVENCIONALES I-4-1-5: RODILLOS EN CATENARIA

Compuesto por 3 rollos que pueden ter diferentes configuraciones: Compuesto por 3 o 5 rollos interconectados por articulaciones o por
rollos en espiral.
• Tres rollos iguales en línea, siendo 1 plano central y 2 laterales
con inclinaciones de hasta 45° (Figura nº 16); • Con 3 rollos, se tiene en cuenta la misma configuración de los
• Tres rollos iguales en línea, siendo 1 plano central fuera de la rodillos triples convencionales (Figura nº 19):
línea y 2 laterales con inclinaciones de hasta 45° (Figura nº 17);
• En línea, con 1 rollo central largo y 2 laterales cortos inclinados
(Figura nº 18). Configuración comúnmente utilizada en la correa
selectora o seleccionada que, debido a la disposición espaciada de
la carga, permite inspección/selección/elección del producto.

Figura nº 19: Rodillo en catenaria con tres rollos.

• Con 5 rollos, tiene 1 rollo central horizontal y 2 laterales in-

clinados de cada lado, pueden formar concavidad de hasta 60°
(Figura nº 20). Por lo general, localizados en el área de carga:
Figura nº 17: Rodillo triple con rollo central
Figura nº 16: Rodillo triple convencional.
fuera de la línea.

Figura nº 18: Rodillo triple selector.

Figura nº 20: Rodillo en catenaria con cinco rollos.

• Doble en espiral:
Aplicado en transportadoras sujetas a la corrosión, abrasión o cuando el
material transportado es pegajoso y se pega a la superficie de la correa.
Al moverse, desempeña la función de autolimpiador, eliminando el ma-
terial que se ha pegado a la correa y, en todo su conjunto, garantizado la
mayor vida útil a la correa y a los rodillos. Actúa además como autoali-
neante, manteniendo la correa centralizada (Figura nº 21).
Figura nº 21: Rodillo en espiral fijo en soporte.
Por ser suspendidos y fijado a la estructura o cable de acero, tiene liber-
tad de movimiento transversal o longitudinal, adaptándose al formato
de la correa. Se pueden remover fácilmente, no exigen la parada de la
correa para su reemplazo.
manual técnico § 53
I-4-1-6: RODILLOS DE IMPACTO
Aplicado en las áreas de carga con la finalidad de amortiguar el choque
provocado por el impacto del material al caer sobre la correa, protegién-
dola contra rasgaduras, cortes, perforaciones, etc. (Figura nº 22). Tiene
en sus rollos anillos, discos o neumáticos de goma dispuestos de modo
espaciado a través de calces (Figuras nº 23 y nº 24).
Correcto Incorrecto
Figura nº 22: Actuación de los rodillos de impacto.
También son llamados amortiguadores, pueden seguir las mismas con-
figuraciones de los demás (planos, dobles o triples). Su espacio depende
del material transportado y de la altura de la caída sobre la correa, es
común la distancia de 300 a 400 mm entre centros.

Figura nº 23: Rodillo de impacto triple.
Figura nº 24: Rodillo de impacto plano.
Figura nº 25: Croquis de la vista lateral del área de carga.
manual técnico § 55
I-4-1-7: RODILLOS DE TRANSICIÓN
Tiene la finalidad realizar un seguimiento gradual del cambio de la con-
cavidad de la correa al aproximarse de los tambores de descarga o en
la salida del tambor de retorno. Provistos de rollos laterales ajustables,
proporcionan a la correa un cambio suave de planos, sin el desequilibrio
de las tensiones (Figura nº 26).
Figura nº 26: Rodillo de transición.
I-4-1-8: RODILLOS AUTOALINEANTES
Dispuestos en el lado de carga o de retorno, tiene la función de alinear
automáticamente la correa y, para que eso ocurra de forma bien eficien-
te, es necesario un correcto encamado de la correa, es decir, ella deberá
estar igualmente apoyada en los rollos del conjunto.
Con configuración semejante a la de los demás rodillos de carga o de
retorno, se diferencia por ser pivotante y no fijo y por poder contar
con dos brazos laterales que avanzan paralelos a la correa en sentido
contrario a su movimiento. En las extremidades de esos brazos están
dispuestos dos rollos en ángulo de 90° en relación a las partes planas o
inclinadas del conjunto.
 manual técnico § 57

Nota: Por lo expuesto se puede notar que los rodillos inclinados a

90° están antes de los rollos de carga o de retorno, en el sentido
del movimiento de la correa, en los rodillos convencionales.

Para facilitar la actuación del conjunto autoalineante, su posición debe-

rá ser ligeramente superior a la de los rodillos de carga o de retorno (de
12 a 20 mm).
Si se produce la desalineación de la correa por cualesquier circunstan-
cias, su borde tocará en el rollo vertical, provocando movimiento gira-
torio del conjunto, formando cierto ángulo en relación a la correa. Tal
desvío angular crea una fuerza que obliga a la correa a buscar su centro
original en la dirección opuesta a su desalineación. Después de eso, am-
bos – correa y conjunto – retornan a su posición normal.
Son económicamente relevantes cuando colocados cerca de los tambo-
res de accionamiento y de retorno, pues desalineaciones en esas áreas
Figura nº 27: Rodillos autoalineantes.
provocan daños importantes.
La distancia entre rodillos autoalineantes varía de acuerdo con la anchu- En la ausencia de rodillos autoalineantes en el lado de la carga, se puede
ra, tensión y velocidad de la correa, su adecuada mantención y centra- usar el criterio de inclinar el conjunto de rodillos hasta 2° de su vertical,
lización de la carga. en el sentido del movimiento de la correa. Esa inclinación se puede
Se recomienda la utilización de 1 o 2 rodillos autoalineantes cerca de los realizar en algunos o en todos los conjuntos de rodillos del sistema y
tambores, distanciados de estos de 5 a 15 m. se puede conseguir con la ayuda de calces colocados bajo el soporte
del rodillo. Esto hace que las puntas externas de los rollos inclinados
El espacio entre los rodillos autoalineantes varía de acuerdo con el tipo se proyecten hacia adelante, posibilitando una mejor actuación de la
de transportadora: alineación de la correa (Figura nº 28). Esta práctica no es recomenda-
da, principalmente cuando los rollos inclinados son de 35° o 45°, pues
• Cortas – de 15 a 30 m; aumenta el coeficiente de roce entre los rollos y la correa, provocando
• Largas – de 40 a 120 m; el desgaste prematuro de su recubrimiento del lado de los tambores y
en los rollos, además de aumentar el consumo de energía que puede ser
significativo en las transportadoras largas (> 1500 m).
Ese proceso no debe ser utilizado en transportadoras reversibles, pues
alinearía la correa en un sentido y la desalinearía en otro.
 manual técnico § 59

Dirección
de la
correa
Aparato
Regulador

2º
Calce

Figura nº 28: Configuración de los conjuntos después de la inclinación.

I-4-1-9: ROLLOS GUÍAS

Fijos y dispuestos verticalmente en relación a los bordes de la correa,

tiene la función de guiarla, principalmente en la entrada de los tambo-
res, para evitar el contacto con la estructura de la transportadora.
Por provocar la autodestrucción de los bordes de la correa y cizallamien-
to de las lonas de la carcasa, se deben usar en último caso.

Nota: Es importante sanar la desalineación de la correa para

que no haya contacto frecuente con los rollos guías (Figura nº 29).
Figura nº 29: Rollos guías laterales.

I-4-1-10: ROLLOS DE RETORNO
Responsables por sustentar la correa transportadora en su retorno. Son
fijados a la estructura en el lado inferior del sistema y, entre ellos y la es-
tructura, debe haber holgura que permita la perfecta visualización de la
correa en su movimiento. Tales rodillos pueden ser planos, dobles en V,
fijos o catenaria (Figura nº 30). Los rodillos dobles en V tienen inclina-
ción usual de 10° y además de soportar la correa, actúan en su alineación.
Plan
Doble V Fixo
Doble V Catenaria
Figura nº 30: Rodillos de retorno.
manual técnico § 61
I-4-1-11: RODILLOS DE LIMPIEZA
Algunos tipos de materiales transportados pueden adherirse a la correa
y ser transferidos a los rodillos de retorno. Si esos materiales alteran el
diámetro de los rollos en uno de los lados, la correa podrá ser desplazada
contra la estructura, dañándose. Para evitar tal situación, se deben apli-
car, en el lado del retorno, rodillos con anillos, que son rollos provistos
de discos de goma espaciados simétricamente que limpian la correa y
evitan el desgaste prematuro de sus componentes. Rodillos en espiral
también actúan en la limpieza de la correa por estar constituidos por
dos medias espirales de goma montadas en un tubo con sus extremi-
dades unidas en el centro del tubo en disposición opuesta a la de las
espirales; además, ayudan en la alineación de la correa (Figura nº 31).
En Espiral
Disco
Disco
Figura nº 31: Rodillos de limpieza.
 manual técnico § 63

I-4-2: ESPACIO DE LOS RODILLOS ANCHURA PESO ESPECÍFICO DEL MATERIAL TRANSPORTADO
DE LA (kg/m³) RODILLOS
CORREA ESPACIO DE LOS RODILLOS (m) DE
Definido después de tener en cuenta algunos factores: peso de la correa RETORNO
y del material transportado; tipo y capacidad de los rodillos; tensión; mm pul 250 500 750 1000 1500 2000 2500 3000

flecha y anchura de la correa; entre otros. 300 12 1,80 1,65 1,50 1,50 1,50 1,35 1,35 1,35 3,00

350 14 1,80 1,65 1,50 1,50 1,50 1,35 1,35 1,35 3,00
Una flecha muy acentuada en la correa, cuando cargada, provocará con-
400 16 1,80 1,65 1,50 1,50 1,50 1,35 1,35 1,35 3,00
secuencias que influenciarán en su vida útil:
450 18 1,80 1,65 1,50 1,50 1,50 1,35 1,35 1,35 3,00

500 20 1,80 1,65 1,50 1,35 1,35 1,20 1,20 1,20 3,00
• En el chute de alimentación, el material transportado podrá es-
600 24 1,65 1,50 1,35 1,35 1,20 1,20 1,20 1,20 3,00
tar preso entre la correa y la tira de goma de las guías laterales,
750 30 1,65 1,50 1,35 1,35 1,20 1,20 1,20 1,20 3,00
provocando laceración del recubrimiento;
• La agitación del material que, al pasar por los rodillos de carga, es 900 36 1,65 1,50 1,35 1,20 1,20 1,00 1,00 1,00 3,00

arrojado hacia afuera de la correa, al lado del sistema o sobre la co- 1050 42 1,50 1,35 1,35 1,20 1,00 1,00 0,90 0,90 3,00

rrea en el lado del retorno. Esta turbulencia provocará, también, 1200 48 1,50 1,35 1,20 1,20 1,00 1,00 0,90 0,90 3,00
sobrecarga en el sistema de accionamiento y reducción conside- 1350 54 1,50 1,35 1,20 1,00 1,00 0,90 0,90 0,90 3,00
rable en la vida de los rodillos debido a la secuencia de impactos. 1400 56 1,50 1,35 1,20 1,00 1,00 0,90 0,90 0,90 3,00

1500 60 1,35 1,20 1,20 1,00 0,90 0,90 0,90 0,90 3,00

La flecha es determinada en función del peso de la correa y del material 1600 64 1,35 1,20 1,20 1,00 0,90 0,90 0,90 0,75 2,40
transportado, espacio entre los rodillos de carga y tensión a que está su- 1800 72 1,35 1,20 1,00 1,00 0,90 0,90 0,75 0,60 2,40
jeta la correa en este determinado punto. Es adecuado considerar la fle- 2000 80 1,20 1,00 1,00 0,90 0,75 0,75 0,75 0,60 2,40
cha del 1,5% al 3% de la distancia entre centros de los rodillos de carga. 2100 84 1,20 1,00 1,00 0,90 0,75 0,75 0,75 0,60 2,40

2200 88 1,00 1,00 0,90 0,75 0,75 0,75 0,60 0,60 2,40

2300 90 1,00 1,00 0,90 0,75 0,75 0,75 0,60 0,60 2,40

2400 94 1,00 1,00 0,90 0,75 0,60 0,60 0,60 0,60 2,40
Nota: La tabla nº 6 presenta sugestiones para el espacio de los rodillos de carga y
de retorno, sin embargo el fabricante del equipo deberá ser consultado cuando se
desea recomendaciones más completas y detalladas.

Tabla nº 6: Espacio de rodillos de carga y de retorno.

 manual técnico § 65

I-5: TRANSICIÓN
Una correa mal dimensionada, con cantidad de lonas inferior al míni-
mo recomendado, probablemente ocasionará línea de fatiga localizada
entre rollos en los rodillos de carga, en el sentido longitudinal, en toda
su extensión. Tal situación provoca el lacerado total de la carcasa y pos-
terior ruptura, dividiendo la correa en dos o tres tiras, de acuerdo con
los tipos de rodillos (dobles o triples). Se produce el mismo efecto si la
transición de la transportadora de correa no está bien proyectada.
Transición es el cambio de planes de la correa, es decir, su paso del pla-
no al encamado y viceversa.
La transición somete la correa a un significativo desequilibrio de ten-
siones entre los bordes y el centro y para evitar excesiva tensión en los
bordes, la distancia de transición debe ser adecuadamente proyectada.
Se puede producir de dos formas:
pecialmente en los bordes, comprimiendo la carcasa hacia el centro, así
como contra la holgura entre los rollos de los rodillos de carga, causan-
do los daños anteriormente citados.
Debe ser gradual, de modo que corrija el desequilibrio de las tensiones
que sería generado en el caso de paso brusco; para eso, se deben interca-
lar entre el tambor y el primer juego de rodillos de encamado normal,
rodillos que actúen como escalones, con el propósito de efectuar nor-
mal y suavemente la transición, sin dañar la correa.
De acuerdo con la tensión requerida por la correa, del ángulo de in-
clinación de los rollos laterales y de la disposición de la transición, la
distancia mínima, para correas de lona, puede ser de hasta 4 veces la
anchura de la correa, según las Tablas nº 7 y nº 8; y de hasta 8 veces la
anchura para correas de cables de acero, según las Tablas nº 9 y nº 10.

1. Cuando la línea de trabajo coincide con la cara superior del

tambor y la cima del rollo horizontal del primer juego de rodi-
llos de encamado normal (Figuras nº 32 y 34);
2. Cuando la línea de trabajo coincide con la cara superior del
tambor y el centro medio del encamado del primer juego de
rodillos de encamado normal (Figuras nº 33 y 35);

La primera forma es más crítica y la distancia de transición debe ser

mayor, ya que hay un elevado desequilibrio de tensiones.
Transportadoras que operan en pendiente y pasan a horizontal tienen,
en este paso, transición igualmente crítica, debiendo formar una curva
de concordancia y nunca un ángulo.
La transición provoca mala distribución de tensión en la anchura, es-
 manual técnico § 67

A A
A A

Figura nº 32: Distancia de transición “A” Figura nº 33: Distancia de transición “A” Figura nº 34: Distancia de transición “A” correas Figura nº 35: Distancia de transición “A” correas
correas de lona. correas de lona. de cable de acero (Mercúrio ST). de cable de acero (Mercúrio ST).

TABLA Nº 7 TABLA Nº 8 TABLA Nº 9 TABLA Nº 10

ÁNGULO DE ÁNGULO DE ÁNGULO DE ÁNGULO DE
INCLINACIÓN PORCENTAJE INCLINACIÓN PORCENTAJE INCLINACIÓN PORCENTAJE INCLINACIÓN PORCENTAJE
DE LOS DE LA TENSIÓN “a” DE LOS DE LA TENSIÓN “a” DE LOS DE LA TENSIÓN “a” DE LOS DE LA TENSIÓN “a”
ROLLOS ADMISIBLE MÍNIMO ROLLOS ADMISIBLE MÍNIMO ROLLOS ADMISIBLE MÍNIMO ROLLOS ADMISIBLE MÍNIMO
LATERALES (% Tad) LATERALES (% Tad) LATERALES (% Tad) LATERALES (% Tad)
(αr) (αr) (αr) (αr)
90 1,8 l 90 0,9 l 90 4,0 l 90 2,0 l

20° 60 a 90 1,6 l 20° 60 a 90 0,8 l 20° 60 a 90 3,2 l 20° 60 a 90 1,6 l

60 1,2 l 60 0,6 l 60 2,8 l 60 1,0 l

90 3,2 l 90 1,6 l 90 6,8 l 90 3,4 l

35° 60 a 90 2,4 l 35° 60 a 90 1,3 l 35° 60 a 90 5,2 l 35° 60 a 90 2,6 l

60 1,8 l 60 1,0 l 60 3,6 l 60 1,8 l

90 4,0 l 90 2,0 l 90 8,0 l 90 4,0 l

45° 60 a 90 3,2 l 45° 60 a 90 1,6 l 45° 60 a 90 6,4 l 45° 60 a 90 3,2 l

60 2,4 l 60 1,3 l 60 4,4 l 60 2,3 l

Nota: L = Anchura de la Correa | “A“ mínimo = Distancia mínima Nota: L = Anchura de la Correa | “A“ mínimo = Distancia mínima
 manual técnico § 69

I-6: CONJUNTO DE ALIMENTACIÓN

Y DESCARGA DEL MATERIAL

I-6-1: CONJUNTO DE ALIMENTACIÓN

I-6-1-1: CHUTE DE ALIMENTACIÓN

El chute de alimentación es un dispositivo abocinado destinado a recibir

el material transportado y dirigirlo adecuadamente a la correa transpor-
tadora para cargarla equilibradamente y sin desbordamiento de la carga
(Figura nº 36). Es ideal que siempre receba el material transportado en
la misma dirección de movimiento de la correa y que las velocidades
(correa y flujo de la carga) coincidan, pues así, el material se acomodará
rápidamente y la correa transportadora será menos sacrificada (Figura
nº 37). Por lo general ubicado cerca del tambor de retorno, tomándose
en cuenta la distancia después del fin de la transición (paso de la correa
del plano al encamado de los rodillos de carga y viceversa).
Ángulo de flujo
Chute de Alimentación
del material
Dirección de la Correa
Figura nº 36: Chute convencional de alimentación.
Figura nº 37: Alimentación en línea.
La alimentación es transversal u oblicua en relación al movimiento de la
correa, la condición se convierte en crítica, puesto que el chute, la correa,
las guías laterales, entre otros componentes de la transportadora, son so-
metidos a severos impactos y abrasión. El flujo del material tiende a girar
al golpear en las paredes del chute y al llegar a la correa en una dirección
diferente, creando una acción de freno, formando turbulencia, descen-
tralización de la carga y exigiendo del sistema mayor esfuerzo mecánico
debido al elevado roce contra las guías laterales. En esas condiciones, las
guías laterales del chute deben ser más largas y más altas para alojar el
material y evitar que sea arrojado hacia fuera de la correa. En este tipo
de alimentación, el chute es la parte más crítica y se debe tomar muy en
cuenta y estudiado dentro del proyecto para amenizar el desgaste acen-
tuado, ya sea de la correa, o de las partes mecánicas (Figura nº 38).

Figura nº 38: Alimentación transversal.
La anchura del chute, en la salida y dependiendo del material transporta-
do, puede variar de 50% a 75% de la anchura de la correa (Figura nº 39).
Correa
Guía Lateral
Figura nº 39: Ejemplos de chute de alimentación.
manual técnico § 71
La centralización del material en la correa se realiza a través de las guías
laterales en secuencia al chute, dispuestas verticalmente o inclinadas y
abriéndose gradualmente o no en el sentido longitudinal del movimien-
to de la correa.
La longitud de las guías laterales es función de la velocidad de alimenta-
ción de la correa, de su plano operacional y de si propia. Para transpor-
tadoras horizontales, por lo general, la longitud es el equivalente a 1,5
segundos de la distancia recorrida por la correa. En las transportadoras
inclinadas, las guías laterales deben ser más largas debido a la dificultad
de alojar el material.
Si la velocidad del flujo del material es inferior a la velocidad de la correa,
habrá turbulencia en el alojamiento del material y serán necesarias guías
laterales más largas, además de producir el desgaste prematuro del recu-
brimiento. La longitud de las guías laterales no debe exceder el ponto en
el que las velocidades del material transportado y de la correa se igualen,
puesto que, cuanto más largas son, mayor será el coeficiente de roce y
consecuentemente mayor solicitud mecánica del sistema transportador.
Las guías laterales construidas con chapa metálica o madera deben
mantener una holgura a lo largo de la correa no inferior a 25 mm o, pre-
feriblemente, aumentar gradualmente en el sentido de su movimien-
to, evitando así que el material transportado se quede preso entre las
guías y la correa. La altura debe ser proyectada para contener el material
transportado en condiciones normales del volumen de carga requerido.
Materiales de libre flujo (granos, finos, etc.) deberán contar con guías
laterales provistas de tiras protectoras de goma. Tales tiras serán fijadas
en la parte inferior externa de las guías y por tener, espaciadamente,
aperturas verticales oblongas, permiten un constante ajuste de la holgu-
ra entre ellas y la correa, evitando desbordamiento del material trans-
portado (Figura nº 40).
 manual técnico § 73

Anchura
[ɤ]
Barras de fierro
Longitud [c]
Finos
Figura nº 40: Tira de goma de la guía lateral.

CARACTERÍSTICAS
Colchón de finos
Espesor (mm) 6 a 32

Anchura (mm) 100 a 200

Longitud (m) 10 a 15
Figura nº 41: Chute con barras de fierro.
Dureza (Shore A) 45 a 90

Otros chutes, en los cuales el material es muy abrasivo y de considerable

Constituidas de goma sin lonas, las tiras no deben presionar la correa para granulometría, son dotados de dispositivo de protección formado por el
no hacerle surco y/o forzar el accionamiento. Se dispensa el uso para ma- propio material transportado. Tal dispositivo, por su constitución, retiene
teriales que tengan granulometría uniforme superior a 25 mm, sin finos. parte del material, lo que le ha validado el nombre de caja de piedra (Figu-
En materiales muy abrasivos es común el revestimiento interno de los ra nº 42) y también protege el chute contra impactos, reduce la velocidad
chutes con placas removibles de goma u otros materiales, para asegurar- de caída del material sobre la correa. Se suelen usar en transportadoras
les la mayor vida útil. donde la velocidad de la correa es menor que la del flujo de alimentación.
El chute de alimentación puede tener barras de fierro inclinadas en el
sentido del movimiento, dispuestas longitudinalmente y espaciadas.
Esa configuración permite que la parte delgada del material transporta-
do caiga primero sobre la correa, formando un “colchón” que la protege
contra los impactos de los bloques más grandes (Figura nº 41).

I-6-2-1: TRIPER
Chute de alimentación
Pueden ser fijos o móviles.
Guías laterales
Caja
de piedra
Correas
Figura nº 42: Chute con caja de piedra.
I-6-2: DESCARGA DEL MATERIAL DE LA CORREA
La sistemática de descarga del material transportado por la correa es tan
amplia que le permite al proyectista de una transportadora de correa
una amplia libertad de selección.
El medio más común es a través del tambor de cabeza, tumbando y
apilando el material en el local predeterminado (Figura nº 43). Sin em-
bargo, si en el terminal de descarga se instala adecuadamente el chute, el
material podrá ser almacenado en silos laterales al sistema o entonces ser
transferido a otra correa para ser almacenado en otra área (Figura nº 44).
La descarga del material a través del tambor de cabeza, en función de
la velocidad de la correa y el diámetro del tambor, podrá provocar una
trayectoria del flujo que deberá ser bien estudiada para el posiciona-
miento del chute.
Si el proyecto tiene el propósito de descargar el material en diversos
locales a lo largo del sistema transportador, se indica el uso de tripers
y/o desviadores.
manual técnico § 75
• Fijo: Estructura fijada sobre la transportadora de correa, en pla-
no elevado, donde son montados dos tambores: uno superior,
avanzado hacia adelante, y uno inferior, reculado. Al llegar al
triper, la correa deja su encamado normal del sistema, se incli-
na de modo ascendente, circunda el tambor superior, retorna
de modo descendente, circunda el tambor inferior siguiendo,
entonces, su dirección normal de movimiento. Se concluye, por
esta configuración, que el material transportado es descargado
en un chute tan pronto la correa circunda el tambor superior.
Con el triper fijo, la descarga del material sólo podrá ser realiza-
da en una área predeterminada en proyecto para uno o ambos
lados de la transportadora, o además, la carga podrá retornar a
la correa para ser descargada en un otro triper fijo o al final de la
descarga a través del tambor de cabeza (Figura nº 45). La descar-
ga del material lateralmente al sistema, o su retorno a la propia
correa, es realizada a través de chutes dotados de salida dirigidas.
También puede estar dotado de correa transversal.
• Móvil: Conjunto montado sobre ruedas que se mueven sobre
rieles, dispuestos lateralmente a lo largo de toda la transporta-
dora. Es reversible, puede moverse y actuar libremente en cual-
quier área de la transportadora (Figura nº 46). Su movimiento
se puede realizar a través de motorización propia (usual), por la
correa o a través de grúa.
Puede almacenar el material en uno de los lados o en ambos a lo
largo del sistema o además en el terminal de descarga a través del
tambor de cabeza. Cuando se pretende un área mayor de alma-
 manual técnico § 77

cenamiento a lo largo de la transportadora, puede ser equipado

con una correa transversal reversible, con dos correas transver-
sales o una correa transversal reversible sobre transportadora
reversible. Con correa transversal reversible, a través del chute
de salida dirigidos, descarga el material en ambos lados de la
transportadora, proporcionando almacenamiento uniforme (Fi-
gura nº 47). Equipado con dos correas transversales inclinadas,
posibilita apilados más altos y, consecuente, mayor almacena-
miento del producto (Figura nº 48). Dotado de transportadora
y correa transversal reversibles, posibilita el apilado del tipo con
cima plana del producto en rango amplio de almacenamiento,
a lo largo y en ambos lados de la transportadora (Figura nº 49).
Figura nº 44: Descarga para uno o ambos lados o para la correa.

Figura nº 45: Descarga por tripers fijos.

Figura nº 43: Descarga en el tambor de cabeza.

Figura nº 46: Triper móvil con o sin correa transversal.


Figura nº 47: Triper móvil con correa transversal reversible.
Figura nº 48: Triper móvil con dos correas transversales inclinadas.
Figura nº 49: Triper móvil con transportadora y correa transversales reversibles.
manual técnico § 79
I-6-2-2: DESVIADORES
Constituyen otra modalidad de descarga del material de la correa y pue-
den estar dispuestos en diversos puntos a lo largo de la transportadora
de correa. Son usados para el desvío de materiales de baja granulometría
o de libre flujo (arena, granos, etc.).
En el área de actuación de los desviadores, la correa debe estar total-
mente plana y preferentemente apoyada sobre una superficie metálica.
Si es necesario aplicar desviadores en las correas encamadas en rodillos
dobles o triples, deben ser retirados suficientes conjuntos de rodillos
que permitan la transición perfecta del encamado al plano y viceversa,
para que el desviador actúe satisfactoriamente, y, en ese caso, la tensión
de la correa es un factor importante, así como el apoyo de la correa to-
talmente plana en superficie metálica.
Simple en la construcción, aplicación y con bajo costo, se podrán con-
vertir en onerosos si no son cuidadosamente instalados. Los desviadores
no limpian totalmente la correa; siempre hay una porción de material
que permanece sobre ella y se descarga en el tambor de cabeza. Deben
estar ligeramente apoyados, sin presionar la correa, puesto que provoca-
ría el desgaste prematuro de su recubrimiento.
Pueden ser simple, en v, en v de sección ajustable y móviles.
• Simple o En V: Constituidos de lámina o láminas con unión
pivotante a la base, que es fijada verticalmente a la estructura.
La lámina, desviador propiamente dicho, es posicionada obli-
cuamente a 35° en relación a línea de centro de la correa y su
fijación pivotante le permite movimiento vertical y horizontal.
En la parte inferior de la lámina se fija la tira de goma que tendrá
contacto directo con la correa. La tira de goma está dotada de
orificios verticales oblongos que le permiten ajustes periódicos.
• Simple, Pivotante Vertical u Horizontal: Desvía el material sólo
 manual técnico § 81

hacia un lado del sistema y tal desvío puede ser total o parcial
(Figuras nº 50 y nº 51).
• En V Pivotante Horizontal de dos láminas que se juntan en el
centro de la correa, pueden desviar todo el material hacia ambos
lados o parte del material hacia uno de los lados del sistema
(Figura nº 52).
• En V Pivotante Vertical, con una lámina en V única, puede des-
viar el material hacia los dos lados o no (Figura nº 53). Figura nº 52: Desviador en V pivotante horizontal.
• En V de Sección Ajustable está dotado de dos láminas que,
ajustadas, dejan apertura central que permite la permanencia
de parte del material sobre la correa, mientras que el resto es
desviado hacia ambos lados de la transportadora (Figura nº 54).

Figura nº 53: Desviador en V pivotante vertical.

Figura nº 50: Desviador pivotante horizontal.

Figura nº 54: Desviador en V de sección ajustable.

Figura nº 51: Desviador pivotante vertical.


Mientras el desviador fijo es aplicado en transportadoras de materiales
a granel de baja granulometría, el móvil se aplica en la transferencia
de volúmenes (cajas, paquetes, sacos, entre otros). Está constituido de
una transportadora perpendicular montada diagonalmente en relación
a la correa transportadora, puede estar dotada de una correa plana o de
diversas correas en v.
La carga transportada, al chocarse con el desviador lo acciona y es trans-
ferida a otra transportadora con el sentido de movimiento completa-
mente diferente al anterior. Tal desviador puede ser pivotante de forma
que desvíe o no el material transportado (Figura nº 55).
Desviador Móvil
Figura nº 55: Desviador móvel.
manual técnico § 83
I-7: SISTEMA DE LIMPIEZA DE LA CORREA
I-7-1: RASPADORES
Materiales transportados dotados de pegajosidad no son normalmente
sueltos en el punto de descarga y retornan por el lado de retorno de la
correa. Tal situación provoca desgaste de las partes móviles del sistema
y, si son transferidos a los rollos de retorno, les causarán desequilibrio de
diámetros y arrojarán la correa contra la estructura, causándole daños.
Para evitar que esto se produzca, las transportadoras deben estar dota-
das de sistemas de limpieza que son fabricados específicamente para
cada aplicación.
Los raspadores pueden contener una o más láminas de raspado a lo lar-
go de la anchura de la correa, presionadas por un contrapeso montado
en un brazo (Figuras nº 56 y nº 57).
Con una lámina de raspado Con dos láminas de raspado
Figura nº 56: Raspadores.
 manual técnico § 85

Las láminas de raspado son de goma maciza y no deben ser reforzadas

internamente de tejido, por eso no se deben usar retazos de correas
transportadoras con tal finalidad. Deben estar dotadas de orificios ver-
ticales oblongos que permitan ajustes constantes para que la actuación
de la limpieza sea eficiente.

Figura nº 58: Raspador por cepillo rotativo.

Figura nº 57: Raspador por contrapeso externo.

Otros sistemas son del tipo rotativo y pueden ser cepillos rotativos con
láminas de goma. Tales cepillos pueden ser fabricados con cerdas de
nylon e instalados en la parte inferior del tambor de cabeza, motorizadas
con sentido de rotación inverso al de la correa (Figura nº 58).
En el tipo rotor, las láminas de goma son montadas paralelas y equidis-
tantes en un eje de forma que tenga configuración de escoba. También
accionado con el movimiento inverso a la correa, se posiciona al lado
del retorno justo después del final de su contacto con el tambor de ca-
beza (Figura nº 59).
La limpieza de la correa de determinados tipos de materiales transpor-
tados se realiza con chorro de agua de alta presión que, al alcanzarla,
remueve el material adherido y un raspador es colocado posteriormente
sobre ella para retirarle el exceso de agua.
Figura nº 59: Raspador tipo rotor.
I-7-2: LIMPIADORES
Aunque son bien diseñados, todas las transportadoras de correa son
susceptibles a la caída del material transportado hacia fuera de la correa
en el área de carga o a lo largo de su extensión. Tal caída puede causar
serios daños a la correa si es presionado entre ella y el tambor de retorno
(Figura nº 61). Para prevenir esta situación se recomienda el uso de lim-
piador en V sobre la correa en su lado de retorno, antes del tambor de
retorno, del conjunto tensor y en la región de carga de la transportadora
(Figura nº 60).
 manual técnico § 87

contra la chapa de protección y será arrojado hacia afuera del sistema

sin perjudicarlo. Pueden ser planas, curvas o inclinadas y su anchura
debe ser superior al de la correa. En diversos proyectos, son aplicadas
únicamente en la región de carga y en estos casos, deben cubrir una
extensión más o menos igual a la longitud de la guía más 3 m, para que
el material transportado se aloje adecuadamente en la correa.

Curva Plana Inclinada

Figura nº 60: Limpiador en “V” interno.

Figura nº 62: Chapas de protección.

Figura nº 61: Correa sin limpiador.

1. Chapas de proteção 5. Limpadores em V

I-7-3: CHAPAS DE PROTECCIÓN 2. Guia Lateral 6. Protetores em V invertidos
3. Chute com alimentação centralizada do tambor de tensionamento
El mejor medio de protección de la correa en las transportadoras es a 4. Raspadores 7. Tela de Proteção
través del uso de chapas de protección. Constituidas por piezas de metal
dispuestas a lo largo del transportador, las chapas están dispuestas entre Figura nº 63: Elementos protectores de la correa contra la caída de material en el retorno.
los lados de transporte y retorno de la correa (Figura nº 62). Así, cual-
quier material que caiga del lado de transporte de la correa se chocará
 manual técnico § 89

I-7-4: VIRADORES DE CORREA I-8: DISPOSITIVOS TENSORES

Es uno de los mejores procesos para evitar que el material adherido a la

Todas las transportadoras de correa deben ser diseñadas con dispositi-
superficie de la correa actúe sobre los componentes del lado del retorno,
vos tensores con el propósito de:
provocando su desgaste. Consiste en, a través de tambores verticales, gi-
rar la correa a 180° justo después de la salida del tambor de cabeza y re-
tornarla a la posición original antes del tambor de retorno, haciendo que • Proveer el lado flojo de la correa de tensión equilibrada para que
el lado transportador sucio no tenga contacto directo con los componen- no haya desliz en el tambor de accionamiento;
tes de retorno (Figura nº 64). La distancia necesaria para efectuar el giro • Proveer la correa de tensión suficiente para que en los puntos de
– que, dependiendo de la tensión a que la correa está sometida, no debe alimentación o a lo largo de la transportadora exista el mínimo
ser inferior a 12 veces su anchura – se debe tomar muy en cuenta para de curvatura longitudinal entre los rodillos de carga, propor-
evitar distorsión de tensiones entre el centro y los bordes de la correa. cionando transporte sin excesivo movimiento ondulatorio, con
Se debe aplicar cuando los sistemas de limpieza convencionales son in- el fin de evitar la caída del material o la presión innecesaria al
eficientes para la limpieza completa del material retornado y en este sistema de accionamiento (esto lo obligaría);
caso, la transportadora deberá tener una longitud suficiente para que la • Compensar variaciones de longitud de la correa;
correa sea volcada. • Proveer la correa de longitud adicional para enmienda de emer-
gencia.

Los tensores pueden ser manuales o automáticos.

I-8-1: TENSORES MANUALES

Los tensores manuales o de tornillos son los más simple y baratos ele-
mentos de tensión, ya que no involucran tambores extras. Por lo ge-
neral, están localizados en el tambor de retorno, están compuestos de
dos conjuntos fijos en la estructura y dispuestos uno en cada lado del
tambor. Cada conjunto está compuesto por: armazón, tornillo, cojinete
deslizante en guías, entre otros (Figura nº 65).

Figura nº 64: Correia em giro de 180°.


Figura nº 65: Tensor manual por tornillo.
Tales tensores son aplicables transportadoras de poco requerimiento, de
centro a centro cortos, con espacios limitados como, por ejemplo, minas
subterráneas. Requiere vigilancia constante para que no haya excesiva
tensión a la correa o un lado se encuentre más tensado que el otro, lo que
provocaría desalineación y choque contra la estructura, causando daños.
I-8-2: TENSORES AUTOMÁTICOS
Son los tipos preferidos, ya que aplican automáticamente lo mínimo de
tensión requerida por la correa en todas las fases de la operación.
Pueden ser instalados en la horizontal, inclinados o verticalmente y
en cualquier modalidad el tambor tensor ejerce tensión constante en
la correa a través de mecanismo tensor por contrapeso, actuando por
gravedad.
Por lo general, localizado en el lado del retorno cerca del tambor de
accionamiento, puede, sin embargo, estar dispuesto en cualquier otra
parte del retorno cuando factores como espacio, condiciones de man-
tención, acceso y economía son relevantes.
Los tipos horizontal e inclinado tienen el tambor tensor montado en
un carro que se mueve sobre rieles en la transportadora. La tensión es
manual técnico § 91
proporcionada a través de contrapeso dispuesto verticalmente y conec-
tada al carro por cable de acero. Puede estar localizado también en el
tambor de retorno, si es más económico por no necesitar de tambores
adicionales (Figuras nº 66 y nº 67).
El vertical tiene tres tambores adicionales: dos desviadores y un tensor.
Tal conjunto es totalmente libre, se mueve entre dos guías laterales (Fi-
gura nº 68). El tambor tensor es montado en un conjunto móvil, tiene,
en su parte inferior, dispositivos para fijar la caja del contrapeso, placas
de hormigón o de fierro (Figura nº 69).
El tensor automático por gravedad debe estar dotado de una fuerza
equivalente a dos veces la tensión requerida por la correa, que será su-
plida por el peso del contrapeso.
Para determinar el peso del contrapeso, utilizar la siguiente fórmula:
CÁLCULO DEL PESO DEL CONTRAPESO EN kg
Fórmula nº 1 Fórmula nº 2
P1 = 2 x Tb P1 = 2 x K x Te
P1 = peso del contrapeso, en kg
Tb = tensión del lado flojo de la correa, en kgf
Te = tensión efectiva de la correa, en kgf
K = factor de accionamiento
 manual técnico § 93

Notas: EMPALME VULCANIZADO EMPALME MECÁNICO

(en relación a los resultados)
CARCASA %
TENSOR TENSOR
TIPO Tad
Ÿ Tensor Automático Vertical
Substraer el peso equivalente al tambor tensor, cojinetes, MANUAL AUTOMÁTICO MANUAL AUTOMÁTICO
guías, marco y caja.
100 3.0% 4.0% 2.0% 2.5%
Ÿ Tensor Automático Horizontal NN
Agregar el 10% del peso del carro y sus componentes. 75 2.5% 3.0% 1.5% 2.0%

Ÿ Tensor Automático Inclinado 100 2.0% 2.0% 1.0% 1.5%

Agregar el resultado de: PN
cos αi x 10% del peso del carro y sus componentes. 75 1.5% 1.5% 1.0% 1.0%
Substraer el resultado de: Nota: Dotar la correa de mayor extensión con el propósito de permitir, si se
sen αi x peso del carro y sus componentes. requiere, la elaboración de un nuevo empalme.

αi = ángulo de inclinación de la transportadora. Tabla nº 11: Curso recomendado para el tensor en función de la distancia entre los
centros de los tambores.

Este método es suficientemente preciso para casos generales. Para aplicacio-

nes especiales póngase en contacto con el Departamento de Ingeniería de
Aplicación y Asistencia Técnica.

Otros tensores automáticos se pueden accionar a través de fuerza hi-

dráulica, eléctrica y/o neumática y esa fuerza también debe ser calculada
para proporcionar la correcta tensión de la correa. Figura nº 66: Horizontal con carro y contrapeso.
 manual técnico § 95

Figura nº 67: Vertical con carro y contrapeso.

AL
PESO ADICION

Figura nº 69: Parte móvil del tensor vertical.

Figura nº 68: Vertical.

 manual técnico § 97

I-9: CONSIDERACIONES PARA EL PROYECTO ANCHURA DE LA CORREA EN mm Y pul

CARACTERÍSTICAS DE LOS
MATERIALES 300 350 400 450 500 600 750 900 1050 1200
12 14 16 18 20 24 30 36 42 48
I-9-1: VELOCIDAD DE LA CORREA ASTILLAS DE MADERA
CEREALES
Ítem esencial en la especificación de correas transportadoras. De éste OTROS MATERIALES NO 80 100 120 150 150 180 200 220 220 220
ABRASIVOS DE LIBRE
dependen: FLUJO
CARBÓN
TIERRA
1. Cálculo de tensiones MINERALES LIVIANOS
ARCILLA HÚMEDA 70 80 100 110 120 150 150 150 180 180
2. Capacidad de transporte GRAVA FINA
ARENA
3. Anchura de la correa OTROS
GRAVA GRUESA
4. Espesor del recubrimiento MINERAL DE BORDES
5. Potencia del motor CORTANTES 70 80 90 100 110 120 120 120 120 120
MATERIALES PESADOS
OTROS
De modo general, podemos especificar la velocidad de la correa a partir
ANCHURA DE LA CORREA EN mm Y pul
de la Tabla nº 12, sin embargo, en muchos casos, se debe calcularla en CARACTERÍSTICAS DE LOS
MATERIALES 1350 1400 1500 1600 1800 2000 2100 2200 2300 2400
función de las características del material transportado y de las condi- 54 56 60 64 72 80 84 88 90 94
ciones de la transportadora. ASTILLAS DE MADERA
CEREALES OTROS
En condiciones normales de transporte y encamado en rodillos triples, MATERIALES NO 220 220 220 240 240 240 250 250 250 250
correas con anchuras superiores a 750 mm pueden operar en velocidades ABRASIVOS DE LIBRE
FLUJO
mayores que las especificadas en la Tabla nº 12 para el transporte de ma-
CARBÓN
teriales finos, arena húmeda, tierra desmenuzada, pedrisco u otros ma- TIERRA
teriales de libre flujo. El aumento de la velocidad posibilita la reducción MINERALES LIVIANOS
ARCILLA HÚMEDA GRAVA 180 180 180 200 200 200 240 240 240 240
de la anchura de la correa y de su tensión, aumentando, sin embargo, la FINA
potencia consumida y por otro lado, aumenta la frecuencia de impactos, ARENA
OTROS
lo que produce rápido desgaste de los componentes de la correa.
GRAVA GRUESA
MINERAL DE BORDES
CORTANTES 150 150 150 150 150 150 150 180 180 180
MATERIALES PESADOS
OTROS
Tabla nº 12: Velocidad máxima recomendada en mm/min.
 manual técnico § 99

Notas:

1. Transportadoras de correa cuya descarga del producto se realiza a través de

desviadores deben tener velocidad reducida, es decir, hasta máximo 50m/ min, lo
mismo se aplica a transportadoras de volumen.

2. Para transportadoras selectoras (correas donde se realiza la selección del

producto transportado) su velocidad debe ser, como máximo, de hasta 25m/min.

3. Los alimentadores de correa transportando materiales finos no brasivos, o

graneles de baja abrasión alimentado por tolvas o silos no deben tener velocidad

TAMANHO MÁXIMO DO MATERIAL (mm)

superior a 30m/min, es decir, deben operar entre 15m/min y 30m/min.

S
O
FIN
4. En el transporte de materiales pesados con bordes cortantes, cuanto menor la

%
90
velocidad, es mayor la vida útil del recubrimiento y de la carcasa debido a la

–
frecuencia de impactos y de la caída del material sobre la correa.

S
UE
Q
O
BL
OS

%
FIN

10
%
90

º–
I-9-2: ANCHURA DE LA CORREA ES S–

20
QU QUE
O

=
BL BLO

αc
% %
00 10

TO
La selección de la anchura de la correa para atender al movimiento de la º–
1 º –

EN
30
20 c=

M
carga exigida por determinado proyecto está directamente relacionada a = α

JA
αc TO

O
TO EN

AL
la capacidad de transporte y tamaño máximo del material transportado. EN JAM UES

DE
JAM ALO B LOQ
DE 0%

O
En función del material transportado, la Tabla nº 12 proporciona la AL
O
– 10

UL
DE GUL
O 30º

G
αc =

ÂN
estimativa de la velocidad, y a través del Gráfico nº 1 y de la Tabla nº 13 LO ÂN
MEN
TO
NGU JA
LO
es posible seleccionar la anchura de la teniéndose en cuenta el tamaño  DE A
GULO
ÂN
máximo del material transportado.
Si se pretende aumentar la velocidad de la correa para disminuir su
tensión, se debe tener en cuenta:

• El tiempo de evolución será menor, después, la frecuencia de im-

LARGURA DA CORREIA (mm)
pactos y el desgaste del recubrimiento de la correa serán mayores;
Gráfico nº 1: Anchura de la correa en función de la granulometría máxima del material
• Las consecuencias a que serán sometidos todos los componentes transportado.
de la transportadora por tal alteración.
 manual técnico § 101

TAMAÑO MÁXIMO (mm) I-9-3: CAPACIDAD DE TRANSPORTE

ANCHURA ÁNGULO DE ALOJAMIENTO ÁNGULO DE ALOJAMIENTO
DE LA (αc = 20°) (αc = 30°)
La capacidad de carga (Q) de una transportadora es determinada por
CORREA el área de su sección transversal (A), velocidad de la correa (V) y peso
(mm) 10% BLOQUES BLOQUES 10% BLOQUES BLOCOS
específico (Pe) del material transportado.
90% FINOS UNIFORMES 90% FINOS UNIFORMES

300 100 60 50 30 El área de la sección transversal (A) está formada por la configuración
350 120 70 60 35
de los rodillos, proporcionando el encamado de la correa y el debido
alojamiento del material transportado. Está constituida de dos partes:
400 135 80 70 40
una inferior trapezoidal (A1) y otra superior en forma de un segmento
450 150 90 75 45
de círculo (A2) creada por el alojamiento del material.
500 167 100 85 50

600 200 120 100 60

El área de la sección transversal (A1 + A2) multiplicada por la velocidad
de la correa proporciona la capacidad volumétrica aproximada de trans-
650 215 130 110 65
porte (Figura nº 70).
750 250 150 125 75

800 265 160 135 80

900 300 180 150 90

L
1000 330 200 165 100
0,9L – 0,05
1050 350 210 175 105

1200 400 240 200 120

αc A2
1350 450 270 225 135
A1
αr
1400 460 280 235 140

1500 500 300 250 150

L/3
L/3
1600 535 320 265 160
L/3
1800 600 360 300 180
Figura nº 70: Área de la sección transversal.
2000 665 400 335 200

2100 700 420 350 210

2200 735 440 365 220

2300 765 460 385 230

2400 800 480 400 240

Tabla nº 13: Anchura de la correa en función de la granulometría máxima del material

transportado.
 manual técnico § 103

El ángulo de alojamiento del material (αc) está directamente relacio- La Tabla nº 14 nos proporciona el valor constante de F y la Tabla nº 15
nado al tipo de material transportado, distancia del recorrido y de los la capacidad volumétrica aproximada del material transportado, que,
rodillos de carga, puesto que la turbulencia del transporte hace que el multiplicada por su peso específico, muestra el resultado de las tonela-
material se compacte cada vez más, con tendencia a nivelarse. das transportadas por hora a una velocidad de 60 m/min.

ÁNGULO DE ÁNGULO DE ALOJAMIENTO DEL MATERIAL (αc)

Nota: El ángulo de alojamiento del material (αc) es,
LOS ROLLOS
aproximadamente, 5° a 15° menor que el ángulo de reposo
LATERALES (αr) 0° 5° 10° 15° 20° 25° 30°
del material (αe), que está formado entre la horizontal y la
superficie asumida por el material cuando apilado.
20° 0,0675 0,0813 0,0963 0,1095 0,1245 0,1395 0,1538

35° 0,1095 0,1210 0,1335 0,1450 0,1573 0,1705 0,1835

El área de la sección transversal (A) depende de la anchura de la correa (L),
del ángulo de inclinación de los rollos laterales (αr) y del ángulo de aloja- 45° 0,1280 0,1380 0,1485 0,1595 0,1698 0,1815 0,1915

miento del material (αc), observada la holgura estándar entre los bordes.
Tabla nº 14: Valores del factor constante F.
A través de la Fórmula nº 3, podremos calcular la capacidad volumé-
trica aproximada del material transportado, tomándose en cuenta el
transporte en la horizontal con rollos triples iguales y material de aloja-
miento normal.

CÁLCULO DE LA CAPACIDAD VOLUMÉTRICA DEL

MATERIAL TRANSPORTADO

Fórmula nº 3
Q = 60 x A x V
Q = 60 x F (0,9 L – 0,05)2 x V

Q = capacidad transportada, en m³/h

A = área de la sección transversal del material transportado,
en m² (suma de las secciones a1 + a2 o f (0,9 l – 0,05)2
V = velocidad de la correa, en m/min
F = factor constante (Indicado en la Tabla nº 14)
L = anchura de la correa, en m
 ÁNGULO DE CAPACIDAD DE TRANSPORTE (Q) – (m³/h A 60 m/min)
CONFIGURACIÓN ALOJAMIENTO
ANCHURA DE LA CORREA (mm)
DE LOS ROLLOS DEL MATERIAL
αc 300 350 400 460 500 600 650 750 800 900 1000 1050 1200
0° - - - - - - - - - - - - -
5° 2 3 5 6 8 12 15 20 23 30 38 42 56
10° 5 7 10 13 17 25 30 41 47 60 76 84 110
15° 7 11 15 20 25 38 45 62 71 91 114 127 168
ROLLOS PLANOS 20° 10 14 20 27 34 51 60 83 95 123 153 170 226
αr = 0°
25° 13 18 26 33 42 64 77 104 120 155 194 215 284
30° 15 23 31 41 52 78 93 127 146 188 236 261 346
0° - - 28 36 47 - - - - - - - -
5° - - 32 43 54 - - - - - - - -
10° - - 37 48 61 - - - - - - - -
15° - - 41 54 69 - - - - - - - -
2 ROLLOS IGUALES 20° - - 46 60 76 - - - - - - - -
αr = 20°
25° - - 51 66 84 - - - - - - - -
30° - - 56 73 93 - - - - - - - -
0° - - - - - 58 70 95 109 140 176 195 258
5° - - - - - 70 84 114 132 169 212 235 311
10° - - - - - 83 99 135 156 200 250 278 368
15° - - - - - 95 113 154 177 228 285 316 418
3 ROLLOS IGUALES 20° - - - - - 108 128 175 201 259 323 359 475
αr = 20°
25° - - - - - 120 144 195 226 290 368 402 533
30° - - - - - 133 158 216 249 320 399 443 581

ÁNGULO DE CAPACIDAD DE TRANSPORTE (Q) – (m³/h A 60 m/min)

CONFIGURACIÓN ALOJAMIENTO
ANCHURA DE LA CORREA (mm)
DE LOS ROLLOS DEL MATERIAL
αc 300 350 400 460 500 600 650 750 800 900 1000 1050 1200
0° - - - - - 94 112 153 177 226 285 314 418
5° - - - - - 104 123 170 195 251 314 348 462
10° - - - - - 115 136 187 216 276 347 384 510
15° - - - - - 125 148 204 234 301 377 418 554
3 ROLLOS IGUALES 20° - - - - - 136 161 221 249 327 409 454 600
αr = 35°
25° - - - - - 147 176 240 275 354 443 492 651
30° - - - - - 159 189 258 296 381 477 529 701
0° - - - - - 110 132 180 207 266 333 369 489
5° - - - - - 119 142 194 223 287 359 398 527
10° - - - - - 128 153 209 240 309 386 428 567
15° - - - - - 138 164 224 258 332 415 460 609
3 ROLLOS IGUALES 20° - - - - - 147 175 239 274 353 442 490 648
αr = 45°
25° - - - - - 157 187 255 293 377 472 523 693
30° - - - - - 166 197 269 309 398 498 552 731

Tabla nº 15 – parte 1 de 2: Capacidad volumétrica aproximada del material transportado.

manual técnico § 105
 ÁNGULO DE CAPACIDAD DE TRANSPORTE (Q) – (m³/h A 60 m/min)
CONFIGURACIÓN ALOJAMIENTO
ANCHURA DE LA CORREA (mm)
DE LOS ROLLOS DEL MATERIAL
αc 1350 1400 1500 1600 1800 2000 2100 2200 2300 2400
0° - - - - - - - - - -
5° 71 77 89 101 129 161 178 196 214 234
10° 142 159 177 203 258 320 355 391 428 468
15° 215 238 267 306 390 485 536 590 647 706
Rolos Planos 20° 289 310 359 410 525 652 721 793 869 948
αr = 0°
25° 364 393 453 518 661 822 909 1000 1095 1195
30° 443 477 551 630 804 999 1104 1215 1331 1452
0° - - - - - - - - - -
5° - - - - - - - - - -
10° - - - - - - - - - -
15° - - - - - - - - - -
2 Rolos Iguais 20° - - - - - - - - - -
αr = 20°
25° - - - - - - - - - -
30° - - - - - - - - - -
0° 330 356 411 469 599 744 823 905 992 1082
5° 398 429 495 566 722 897 992 1092 1196 1305
10° 470 508 586 670 854 1062 1174 1291 1415 1543
15° 585 577 666 762 972 1207 1335 1468 1608 1755
3 Rolos Iguais 20° 608 656 757 866 1105 1378 1517 1670 1828 1994
αr = 20°
25° 683 735 849 970 1238 1538 1700 1871 2049 2236
30° 751 811 934 1069 1366 1695 1875 2060 2259 2464

ÁNGULO DE CAPACIDAD DE TRANSPORTE (Q) – (m³/h A 60 m/min)

CONFIGURACIÓN ALOJAMIENTO
ANCHURA DE LA CORREA (mm)
DE LOS ROLLOS DEL MATERIAL
αc 1350 1400 1500 1600 1800 2000 2100 2200 2300 2400
0° 535 577 667 761 971 1207 1338 1468 1608 1755
5° 591 638 739 841 1073 1334 1474 1620 1777 1940
10° 652 704 812 928 1184 1472 1627 1790 1960 2140
15° 708 764 882 1008 1287 1598 1767 1944 2130 2324
3 Rolos Iguais 20° 768 829 957 1094 1396 1734 1917 2109 2310 2521
αr = 35°
25° 833 898 1039 1186 1513 1880 2078 2286 2504 2733
30° 896 967 1118 1276 1628 2023 2236 2460 2695 2940
0° 625 675 780 890 1136 1411 1560 1716 1880 2051
5° 674 727 840 960 1225 1521 1682 1850 2027 2212
10° 725 783 903 1033 1318 1637 1810 1991 2181 2380
15° 779 841 970 1109 1415 1758 1944 2139 2345 2556
3 Rolos Iguais 20° 830 895 1033 1181 1507 1872 2070 2277 2494 2721
αr = 45°
25° 887 951 1104 1262 1610 2001 2212 2434 2666 2909
30° 936 1009 1165 1332 1699 2111 2334 2568 2813 3069

Tabla nº 15 – parte 2 de 2: Capacidad volumétrica aproximada del material transportado.

manual técnico § 107
 manual técnico § 109

I-10: TEORÍA DEL MOVIMIENTO Movimiento

La fuerza necesaria para que la persona
El transportador es el medio más simple, versátil y difundido para mover desplace la carga, debe ser superior a la
la carga. Tal movimiento es ejecutado por medio de una fuerza requeri- resistencia del roce.
Fa
da por la correa y proporcionado por un motor que gira en un tambor.
Para que entendamos con más claridad sobre esa fuerza requerida, va- Figura nº 71

mos a ver el siguiente ejemplo:

Además de vencer la fuerza del caso
Vamos a suponer que una persona esté intentando desplazar una carga F
anterior, la persona deberá soportar
entre dos puntos, en tres condiciones diferentes (Figuras nº 71, nº 72 nto
imie
la componente fuerza peso en la di- Mov
y nº 73).
rección del movimiento y en sentido
Las condiciones de esfuerzos, desplazamiento y fuerzas requeridas son o
contrario por tratarse de un desplaza- Atrit
Fa –
las siguientes: miento ascendente. Así, será exigido αi
un esfuerzo superior al del primer caso. P
Figura nº 72

En este caso, tenemos a la persona inten-

tando desplazar la misma carga en un pla-
no inclinado, en sentido descendente. El
propio peso de la carga tiende a facilitar su
movimiento en el sentido deseado, debido
F
Mov al componente fuerza peso, que aparece en
imien
to la dirección y sentido del movimiento. En
muchos casos, dependiendo de la inclina-
Fa –
Atrito
ción, llega a vencer la fuerza de roce y, en
αi esas ocasiones, la persona debe realizar una
P Fuerza en sentido contrario (según la figu-
ra) con el fin de obtener desplazamiento a
la velocidad deseada. Se puede decir que
la persona está aplicando un freno para al-
canzar el movimiento controlado.
Figura nº 73
 manual técnico § 111

Tratándose de movimiento de carga por medio de transportes básica- I-11: CONSIDERACIONES SOBRE LA
mente constituidos por: estructura metálica, correa, dos tambores, uno LARGURA DE LA TRANSPORTADORA
es de accionamiento y el otro de retorno, y motor, podemos comparar
con los ejemplos citados, mediante las siguientes asociaciones:
I-11-1: FACTOR DE CORRECCIÓN DE LA LONGITUD (Cf)
Motor Persona
Tambores Ruedas del Carro La Tabla nº 16 proporciona los factores de corrección correspondientes
Correa Base del Carro a diversas longitudes y que han sido obtenidos por la Fórmula nº 4.
Estructura, Rodillos etc. Superficie de Desplazamiento (suelo)

CÁLCULO DEL FACTOR DE CORRECCIÓN DE LA

Como muestran los ejemplos, la persona necesitó realizar determinada
fuerza para mover la carga. Así, el motor tendrá que transmitir, para que
sea posible el desplazamiento del material, fuerza tangencial a la super-
ficie del tambor de accionamiento capaz de superar el roce de la correa
con los elementos de la transportadora, peso del material transportado
y vencer las condiciones de transporte en los cambios de elevación. Tal
fuerza tangencial es denominada tensión efectiva (Te).
Nota: El término “tensiones”, a pesar de utilizado forma inadecuada,
ha sido mantenido en este manual por ser de uso corriente entre los
usuarios de correa. La nomenclatura correcta es fuerza o esfuerzo.
LONGITUD (Cf) EN m
Fórmula nº 4
Cf = 98 + (2,18 x C)
C = Distancia entre centros de los tambores extremos, medi-
da a lo largo del perfil, en m
98 = Valor constante que representa la parte fija de co-
rrección de la longitud de la transportadora, a la cual son
relacionadas las condiciones de tensión, derivadas del
arrastre, elongación y flexión de la correa, y roces en los
cojinetes de los tambores.
Ejemplo: Determinar, en metros, el factor de corrección
de longitud (Cf) de una transportadora con distancia entre
centros igual a 150 m.

En la indicación de una correa que satisfaga plenamente la solicitud de Resolución:

Cf = 98 + (2,18 x c)
la transportadora, se deben tomar en cuenta y sumados todos los esfuer-
Cf = 98 + (2,18 x 150)
zos (o “tensiones”) a los cuales ella será sometida en operación. Cf = 425 m

A continuación vamos a presentar como podrán ser definidos y consi-

derados los esfuerzos (o tensiones).
 manual técnico § 113

C Cf C Cf C Cf C Cf C Cf I-11-2: CONSIDERACIONES SOBRE LAS PARTES MÓVILES

5 109 105 327 205 545 310 774 510 1210

10 120 110 338 210 556 320 796 520 1232 I-11-2-1: PESO DE LAS PARTES MÓVILES (P)
15 131 115 349 215 567 330 818 530 1254
El peso de las partes móviles de la transportadora por metro lineal (P),
20 142 120 360 220 578 340 840 540 1276
es el elemento de cálculo de la tensión efectiva (Te).
25 153 125 371 225 589 350 861 550 1297
Los valores de P se basan en:
30 164 130 382 230 600 360 883 560 1319

35 175 135 393 235 611 370 905 570 1341

1. Peso total de la correa transportadora en uso
40 186 140 404 240 622 380 927 580 1363
2. Peso total de los tambores involucrados por la correa
45 197 145 415 245 633 390 949 590 1385
3. Peso total de los rollos de carga
50 207 150 425 250 643 400 970 600 1406
4. Peso total de los rollos de retorno
55 218 155 436 255 654 410 992 610 1428

60 229 160 447 260 665 420 1014 620 1450

La suma de los cuatro elementos, dividida por la distancia entre centros
65 240 165 458 265 676 430 1036 630 1472 de los tambores de cabeza y de retorno es igual a P.
70 251 170 469 270 687 440 1058 640 1494

75 262 175 480 275 698 450 1079 650 1515 Nota: El peso exacto de los tambores, rollos
de carga y de retorno pueden ser obtenidos en
80 273 180 491 280 709 460 1101 660 1537
los catálogos de los fabricantes de equipos.
85 284 185 502 285 720 470 1123 670 1559

90 295 190 513 290 731 480 1145 680 1581 Las Tablas a continuación proporcionan la estimativa para los pesos
95 306 195 524 295 742 490 1167 690 1603 de las partes móviles y es suficientemente precisa para casos generales.
100 316 200 534 300 752 500 1188 700 1624
Cuando se requiere una gran precisión se deben confirmar.

Nota: Para calcular valores de C que no consten en la tabla, utilizar la fórmula nº 4.

Tabla nº 16: Factor de corrección de la longitud (Cf ).

 manual técnico § 115

ANCHURA DE LA
TIPO DE TRANSPORTADORA
CORREA
ÍTEM SERIE SERIE SERIE SERIE
mm pul LIVIANA MEDIANA PESADA SUPERPESADA
(kg/m) (kg/m) (kg/m) (kg/m)
1 300 12 15 18 - -
2 350 14 18 21 - -
3 400 16 21 24 - -
4 450 18 22 27 - -
5 500 20 24 30 - -
6 600 24 28 36 45 -
DISTÂNCIA ENTRE CENTROS DE FACTOR DE
7 650 26 31 39 49 - TAMBORES EXTREMOS (m) CORRECCIÓN
8 750 30 37 45 57 - Até 3 3,2
9 800 32 38 48 62 -
De 3 a 4,5 2,7
10 900 36 43 54 70 86
De 4,5 a 6 2,2
11 1000 40 49 60 78 97
De 6 a 9 1,8
12 1050 42 51 63 82 104
13 1200 48 - 71 96 125 De 9 a 15 1,5

14 1350 54 - 80 107 143 De 15 a 21 1,3

15 1400 56 - 83 112 148 De 21 a 30 1,2
16 1500 60 - 90 121 161
De 30 a 45 1,1
17 1600 64 - 95 128 176
Tabla nº 18: Factor de corrección en el peso de las partes móviles.
18 1800 72 - 107 144 201
19 2000 80 - - 161 224
20 2100 84 - - 170 238
21 2200 88 - - 177 250
22 2300 90 - - 182 256
23 2400 94 - - 193 277
Nota: Tabla válida para transportadoras de correa con distancia entre centros de los
tambores extremos superiores a 45 m. para distancias de hasta 45 m, el valor pre-
sentado debe ser multiplicado por el factor de corrección (tabla nº 18), puesto que la
influencia de los pesos de los tambores, en esos casos, es relevante.
Tabla nº 17: Pesos de las partes móviles (p).
 manual técnico § 117

I-11-3: CONSIDERACIONES SOBRE EL ROCE Nota: La resistencia resultante del movimiento

Para el cálculo de la tensión de las transportadoras de correa, se deben
tomar en cuenta tres coeficientes de roce:
ondulatorio depende del peso de la carga,
porcentaje y granulometría del material transportado,
espacio de los rodillos, tensión de la correa y ángulo
de inclinación de los rodillos de carga.

1. μv = Determinación de la tensión de la correa vacía;
2. μc = Movimiento horizontal de la carga;
3. μd = Determinación de la tensión de la correa transportadora
al deslizar sobre superficies pulidas.
En el cálculo de la tensión efectiva (Te), cuando la correa transportadora
desliza sobre superficies pulidas se deben tomar en cuenta los coeficien-
tes de roce por deslice. La Tabla nº 20 proporciona tales coeficientes
(μd – movimiento de la correa vacía y cargada sobre superficies pulidas).

REFERENCIAS μv μc
La Tabla nº 19 nos proporciona los coeficientes de roce:
Condiciones regulares de operación y mantención 0,035 0,050

μv – Correspondiente a la resistencia ofrecida al movimiento de Buenas condiciones de operación y mantención 0,030 0,040

la correa vacía por las partes móviles del sistema;
μc – Correspondiente a la resistencia ofrecida al movimiento de
la correa adicionada del peso del material transportado.
Tabla nº 19: Coeficientes de roce por rodamiento en el movimiento de la correa vacía
(μv) y cargada (μc) sobre rodillos.
CARA DE LA CORREA EN CONTACTO CON LA SUPERFICIE μd

Los valores de μv y μc dependen directamente: Lona cruda sin goma 0,30

Lona con goma 0,40

• Del peso de las partes móviles (rollos, tambores, correa); Sólo goma 0,50

• De la temperatura; Tabla nº 20: Coeficientes de roce por deslice en el movimiento de la correa vacía y
• Del espacio de los rodillos; cargada sobre superficie pulidas.
• Del contrapeso, freno y cojinetes;
• De la mantención;
• Del peso del material transportado por metro lineal de la correa;
• De la resistencia al arrastre provocado por los raspadores, lim-
piadores, guías laterales y desviadores; y
• De la resistencia resultante del movimiento ondulatorio de la
correa cargada en el paso por los rodillos de carga.
 manual técnico § 119

I-11-4: CONSIDERACIONES SOBRE FACTOR DE ACCIONAMIENTO

ÁNGULOS DE ABRACE
(K)
EL MATERIAL TRANSPORTADO
Tensores Tambores 180° 210° 220° 240° 360° 400° 420° 440°
Sin
Manual 1,05 0,86 0,82 0,73 - - - -
Revestimiento
I-11-4-1: PESO DEL MATERIAL TRANSPORTADO (Pm)
Con
0,85 0,68 0,64 0,57 - - - -
Revestimiento
El peso del material transportado (Pm) por metro lineal, obtenido por Sin
Automático 0,84 0,66 0,62 0,54 0,26 0,21 0,19 0,17
la Fórmula nº 5, tiene su valor computado para el cálculo de la tensión Revestimiento
Con
efectiva (Te) por actuar directamente en el coeficiente de roce (μc). 0,50 0,38 0,35 0,30 0,12 0,10 0,09 0,08
Revestimiento

Tabla nº 21: Factor de accionamiento (K).

CÁLCULO DEL PESO DEL MATERIAL
TRANSPORTADO EN kg/m

Fórmula nº 5 I-11-6: CONSIDERACIONES SOBRE LAS TENSIONES

Pm = 17 x (T/V)

T = Tonelada por hora transportada, en t/h

V = Velocidad de la correa, en m/min I-11-6-1: TENSIÓN PARA MOVER LA CORREA VACÍA (Tv)

La tensión para movimiento de la correa vacía (Tv) es obtenida por la

I-11-5: CONSIDERACIONES SOBRE EL ACCIONAMIENTO Fórmula nº 6:

CÁLCULO DE TENSIÓN PARA MOVER LA CORREA VACÍA (Tv), EN kgf

I-11-5-1: FACTOR DE ACCIONAMIENTO (K)
Fórmula nº 6

El factor de accionamiento (K), Tabla nº 21, asume diferentes valores Tv = 0,32 x Cf x μv x P

en función del tipo de superficie del tambor de accionamiento (con o Cf = Factor de corrección de la longitud, en m
μv = Coeficiente de roce para vencer la resistencia ofrecida por las partes móviles
sin revestimiento), de su ángulo de abrace y del tipo de tensor (manual
P = Peso de las partes móviles, en kg/m
o automático). Disminuye con el aumento del ángulo de abrace. Usual-
mente, las transportadoras tiene ángulo de abrace variable de 180° a
240°. Los de alta capacidad y de grandes distancias entre centros, ade-
más de exigir doble accionamiento, tiene ángulos variables que pueden
ser, inclusive, superiores a 400°.
 manual técnico § 121

I-11-6-2: TENSIÓN PARA MOVER LA CARGA (Tc) I-11-6-4: TENSIÓN EFECTIVA (Te)

La tensión para movimiento de la carga es obtenida por la Fórmula nº 7: Sumando todos los elementos de tensión considerados anteriormente,
se llega a la tensión efectiva (Te) que se obtiene por la Fórmula nº 9:
CÁLCULO DE TENSIÓN PARA MOVER LA CARGA (Tc), EN kgf

Fórmula nº 7 CÁLCULO DE TENSIÓN EFECTIVA (Te), EN kgf

Tc = 0,32 x Cf x μc x Pm Fórmula nº 9

Cf = factor de corrección de la longitud, en m Te = 0,32 x Cf x [(P x μv) + (Pm x μc)] ± Pm x H

μc = coeficiente de roce relativo a resistencia para mover la carga
Considerar:
Pm = peso del material transportado, en kg/m
+ para transporte ascendente
- para transporte descendente

I-11-6-3: TENSIÓN DE ELEVACIÓN (Th) Para transportadoras equipadas con triper, certificarse ya se haya com-
putado en la tensión efectiva (Te) la altura de elevación (H). Si se des-
La tensión para movimiento de la carga en variaciones de elevación (Th)
conoce, considerarla de 3 m.
es obtenida por la Fórmula nº 8:
Si la correa se desliza sobre superficies pulidas, se debe tomar en cuenta
el coeficiente de roce por desliz (μd) y se utiliza, para calcular la tensión
CÁLCULO DE TENSIÓN DE ELEVACIÓN (Th), EN kgf
efectiva (Te), la Fórmula nº 10:
Fórmula nº 8

Th = Pm x H
CÁLCULO DE TENSIÓN EFECTIVA (Te), EN kgf
Pm = Peso del material transportado, en kg/m
H = Altura de elevación de la carga, en m Fórmula nº 10

Te = (1 + μd) x (Tv + Tc ± Th)

 manual técnico § 123

I-11-6-5: TENSIÓN DEL LADO FLOJO DE LA CORREA (Tb) I-11-7: CONSIDERACIONES SOBRE
LA POTENCIA DEL MOTOR
La tensión del lado flojo de la correa (Tb) puede ser definida a través de
la tensión efectiva (Te) multiplicada por el factor de accionamiento (K) –
Fórmula nº 11. Define, en la mayoría de los casos, el peso del contrapeso. I-11-7-1: POTENCIA DEL MOTOR (W)
Los valores del factor de accionamiento (K) varían según el ángulo de
Si se conoce la tensión efectiva (Te), se puede calcular la potencia del
abrace, superficie del tambor de accionamiento (con o sin revestimien-
motor (W) por la Fórmula nº 13.
to) y tipo de tensor (manual o automático) – Tabla nº 21.

CÁLCULO DE POTENCIA DEL MOTOR (W), EN hp

CÁLCULO DE LA TENSIÓN DEL LADO
FLOJO DE LA CORREA (Tb), ENkgf Fórmula nº 13

Fórmula nº 11 W = (Te x V)/4500

Tb = K x Te

Nota: Para trabajar con holgura en el sistema de

accionamiento, se orienta especificar la potencia del
I-11-6-6: TENSIÓN MÁXIMA (Tm) motor considerando rendimiento η = 0,75.

Conocida la tensión efectiva (Te) y considerando el factor de acciona-

miento (K) – Tabla nº 21 –, se llega a la tensión máxima (Tm) por la
Fórmula nº 12:

CÁLCULO DE LA TENSIÓN
MÁXIMA (Tm), EN kgf

Fórmula nº 12

Tm = (1 + K) x Te

Cuando la correa opera normalmente en toda la capacidad del proyec-

to, se somete a su tensión máxima, que, en transportadoras horizontales
o ascendentes, se ubica en el tambor de descarga.
 manual técnico § 125

I-12: RECOLECCIÓN DE DATOS PARA I-13: EJEMPLOS DE CÁLCULOS

LAS CORREAS TRANSPORTADORAS
Nota: Para los cálculos, considerar los datos suministrados por
el ítem I-12: recolección de datos para correas transportadoras.

I-13-1: VALORES ESPECIFICADOS EN TABLA

Valor de P
De acuerdo con la Tabla nº 17, tenemos, para transportadora de serie
pesada y con anchura de 1050 mm, el valor de:

P = 82 kg

Valores de μv y μc
Por la Tabla nº 19, para condiciones regulares de operación y manteni-
miento, tenemos:

μv = 0,035
μc = 0,050

I-13-2: CÁLCULO DE FACTOR DE

CORRECCIÓN DE LA LONGITUD (Cf)

Encontrado a través de la Fórmula nº 4:

Cf = 98 + (2,18 x C)
Cf = 98 + 2,18 x 120
Cf ≈ 360 m

I-13-3: CÁLCULO DEL PESO DEL
MATERIAL TRANSPORTADO (Pm)
De acuerdo con la Fórmula nº 5, tenemos:
Pm = 17 x (T/V)
Pm = 17 x (500/90)
Pm ≈ 94,44 kg/m
I-13-4: CÁLCULO DE LA TENSIÓN PARA
MOVER LA CORREA VACÍA (Tv)
Calculado por la Fórmula nº 6:
Tv = 0,32 x Cf x μv x P
Tv = 0,32 x 360 x 0,035 x 82
Tv ≈ 330 kgf
I-13-5: CÁLCULO DE LA TENSIÓN
PARA MOVER LA CARGA (Tc)
Encontrado a través de la Fórmula nº 7:
Tc = 0,32 x Cf x μc x Pm
Tc = 0,32 x 360 x 0,050 x 94,44
Tc ≈ 544 kgf
manual técnico § 127
I-13-6: CÁLCULO DE TENSIÓN DE ELEVACIÓN (Th)
Según la fórmula nº 8:
Th = Pm x H
Th = 94,44 x 18
Th ≈ 1700 kgf
I-13-7: CÁLCULO DE TENSIÓN EFECTIVA (Te)
Encontrado a través de la Fórmula nº 9:
Te = 0,32 x Cf x [(P x μv) + (Pm x μc)] ± Pm x H
Te = 0,32 x 360 x [(82 x 0,035) + (94,44 x 0,050)] + 94,44 x 18
Te ≈ 2574 kgf
I-13-8: CÁLCULO DE TENSIÓN MÁXIMA (Tm)
Conocida la tensión efectiva (Te), encontrar valor de K en la Tabla nº 21
para transportadora con tensor automático, tambor de accionamiento
revestido y ángulo de abrace de 210°:
K = 0,38
Encontrado a través de la Fórmula nº 12:
Tm = (1 + K) x Te
Tm = (1 + 0,38) x 2574
Tm ≈ 3552 kgf
 manual técnico § 129

I-13-9: CÁLCULO DE POTENCIA DEL MOTOR (W) I-13-11: CÁLCULO DEL PESO DEL CONTRAPESO (P1)

Conocida la tensión efectiva (Te), podemos calcular la potencia del mo- Calculado a través de las Fórmulas nº 1 o nº 2:
tor (W), para el accionamiento de la correa transportadora, a través de
la Fórmula nº 13: P1 = 2 x Tb
P1 = 2 x 978
W = (Te x V)/4500 P1 ≈ 1956 kg
W = (2.574 x 90)/4500
W ≈ 51,5 hp O

Si se considera un rendimiento η = 0,75, se tiene: P1 = 2 x K x Te

P1 = 2 x 0,38 x 2574
W = 51,5/0,75 P1 ≈ 1956 kg
W = 69 hp

Observación: en ese valor se debe tomar en cuenta las notas ya

ha sido observadas anteriormente, en función del sistema tensor.
I-13-10: CÁLCULO DE LA TENSIÓN
DEL LADO FLOJO DE LA CORREA (Tb)
I-13-12: CÁLCULO DE LA TENSIÓN EFECTIVA PARA CORREA
Encontrado a través de la Fórmula nº 11:
DESLIZANTE SOBRE SUPERFICIES PULIDAS

Tb = K x Te Continuaremos utilizando los valores presentes en el ítem I-12: Recolec-

Tb = 0,38 x 2574 ción de Datos Para Correas Transportadora, considerando, ahora, que la
correa desliza sobre chapa metálica.
Tb ≈ 978 kgf
Para un adecuado desempeño, lo correcto es la aplicación de correa con
lona autodeslizante inferior, es decir, lona cruda sin goma en el área de
contacto entre la correa y la superficie. Considerando esas característi-
cas, tendríamos el coeficiente de roce (Tabla nº 20):

μd = 0,30

Calculamos anteriormente:
Tv ≈ 330 kgf
Tc ≈ 544 kgf
Th ≈ 1700 kgf
Encontrado a través de la Fórmula nº 10:
Te = (1 + μd) x (Tv + Tc ± Th)
Te = (1 + 0,30) x (330 + 544 + 1700)
Te ≈ 3346 kgf
Los demás cálculos continúan normalmente.
manual técnico § 131
I-14: SELECCIÓN DE LA CORREA TRANSPORTADORA
La selección de una correa transportadora involucra una serie de datos
que deben ser conocidos para la satisfactoria indicación en términos de
costo y producto:
1. Características y condiciones generales del material trans-
portado:
• Granulometría y porcentaje de gruesos y finos;
• Peso específico;
• Temperatura;
• Acidez o alcalinidad;
• Grado de aglomeración (pegajosidad);
• Impregnación y aceite, grasa o solvente (tipo);
• Abrasividad.
2. Anchura de la correa
3. Velocidad de la correa
4. Tonelada/hora transportada
5. Consideraciones del transportador:
• Elementos del sistema de accionamiento;
• Perfil del transportador;
• Inclinación de los rollos laterales de los rodillos;
• Distancia entre centros;
• Tipo de tensor.
En casos de reposición de la correa transportadora, no es necesaria la
 manual técnico § 133

selección, se puede solicitar la misma descripción y características de la
utilizada, tomándose en cuenta:
• Si está siendo satisfactorio el comportamiento de la correa que
será reemplazada;
• Si la cantidad de material transportado ha correspondido al cos-
to por tonelada/hora precalculada;
• Si el desgaste de sus componentes se produjo en el período espe-
rado o si ha sido prematuro.
• De la altura de la caída del material transportado sobre la correa
en el punto de carga y su granulometría;
• Del tiempo de evolución, que es el tiempo que la correa gasta
para dar una vuelta alrededor del sistema.
Cuanto mayor la velocidad, mayor la frecuencia de impactos sobre la
correa y, consecuentemente, el espesor de recubrimiento deberá ser ma-
yor. La Fórmula nº 14 determina el tiempo de evolución de la correa y
la Tabla nº 22 proporciona el espesor del recubrimiento que deberá ser
aplicado a la carcasa.

I-14-1: CONSIDERACIONES SOBRE EL ESPESOR DEL

TIEMPO DE EVOLUCIÓN DE LA CORREA, EN min
RECUBRIMIENTO DE LA CORREA – CONDICIONES
QUE PROVOCAN EL DESGASTE PREMATURO DEL Fórmula nº 14

RECUBRIMIENTO SUPERIOR Tev = (2 x C)/V

Tev = Tiempo de evolución de la correa, en min

C = distancia entre centros de los tambores, en m
V = velocidad de la correa, en m/min
• Altura de la caída del material sobre la correa;
• Velocidad de alimentación menor que la velocidad de la correa;
• Dirección de alimentación diferente de la dirección de la correa;
• Material compuesto por granulometría elevada, sin finos;
• Frecuencia de impactos en función de la velocidad y longitud
de la correa;
• Rodillos de retorno con rollos bloqueados;
• Falta de tensión, provocando mezcla de la carga al pasar por los
rodillos de carga.

Observadas las condiciones anteriormente citadas y aplicando el tipo

y espesor de goma específico para cada caso, será proporcionado a la
correa mayor vida útil.
El espesor y la calidad de las coberturas de goma de las correas transpor-
tadoras son determinadas en función:
 manual técnico § 135

LADO I-14-2: RECUBRIMIENTO DEL LADO DE LOS TAMBORES

TRANSPORTADORA

TIEMPO DE EVOLUCIÓN (min) El recubrimiento del lado de los tambores debe ser de la misma calidad
CARACTERÍSTICAS
GRANULOMETRÍA HASTA DE 0,5 A MÁS DE que el recubrimiento del lado transportador. Para determinar su espesor
DEL MATERIAL
TRANSPORTADO
(mm) 0,5 1,0 1,0 se puede usar el siguiente criterio:
ESPESOR DEL RECUBRIMIENTO
(mm)
ANCHURA DE LA CORREA (mm) ESPESOR (mm)
Poco Abrasivos Hasta 25 1,5 a 5,0 1,5 a 4,0 1,5 a 3,0
carbón, cascajo,
Hasta 600 1,0 a 1,5
cereales, astilla de De 25 a 125 3,0 a 6,0 3,0 a 5,0 1,5 a 5,0
madera, cemento, cal,
Más de 600 a 1050 1,5 a 3,0
sal, arena, tierra, etc. Más de 125 3,0 a 8,0 3,0 a 6,0 2,0 a 6,0

Más de 1050 3,0 a 4,0

Abrasivos Hasta 25 3,0 a 8,0 3,0 a 6,0 2,0 a 4,0
sinterizado, escoria,
Tabla nº 23: Espesor del recubrimiento del lado de los tambores.
calcáreo, coque, De 25 a 125 3,0 a 10,0 3,0 a 7,0 3,0 a 6,0
bauxita, bolitas, mineral
de cobre, etc. Más de 125 5,0 a 10,0 5,0 a 10,0 3,0 a 8,0
Cuando las condiciones de transporte, mantención o impactos lo exi-
Mucho Abrasivos Hasta 25 3,0 a 10,0 3,0 a 8,0 3,0 a 6,0 jan, se debe usar el mayor espesor de recubrimiento.
mineral de hierro,
astilla de vidrio, De 25 a 125 3,0 a 12,0 3,0 a 10,0 3,0 a 8,0
clínker, granito, cuarzo,
manganeso, etc. Más de 125 6,0 a 14,0 6,0 a 14,0 6,0 a 12,0
I-14-3: CONSIDERACIONES SOBRE
Nota: Dependiendo de las condiciones de transporte, mantención, del material y su LA CARCASA DE LA CORREA
granulometría, en situaciones de impacto se recomienda la utilización de espesores
mayores de recubrimiento, en caso de duda, póngase en contacto con nuestro
departamento de ingeniería de aplicación y asistencia técnica.
Conocida la tensión que será sometida a la correa, se puede efectuar la
Tabla nº 22: Espesor de los recubrimientos recomendados.
selección de la carcasa adecuada para atender la situación. Es necesario
conocer los tipos de lonas existentes y sus características, el número
mínimo para soportar la carga, el número máximo de lonas para el per-
fecto encamado de la correa vacía, el diámetro mínimo de los tambores
en función de la carcasa, etc. Además existen carcasas compuestas por
cables de acero.
Las Tablas nº 24, 25, 26 y 27 presentan las características técnicas de
las carcasas.
 manual técnico § 137

MÓDULO DE Tipo PN 1200 PN 2200 PN 3000

TENSIÓN ADMISIBLE
TIPO DE LONA ELASTICIDAD(kgf/cm/
(kgf/cm/lona)
lona) Número de Lonas 2 3 2 3 4 5 6 2 3 4 5

PN 1200 12,5 600 Tensión Admisible

25 37,5 44 66 88 110 132 66 99 132 165
(kgf/cm)
PN 2200 22 1000 2,1 3,2 3,2 4,4 4,9 6,2 7,4 4,3 5,1 6,9 8,6
Peso de la Carcasa
– – – – – – – – – – –
PN 3000 33 1650 (kg/m²)
2,3 3,4 3,3 4,6 5,3 6,6 7,9 4,5 5,4 7,2 8,9
PN 4000 44 2200 1,8 2,8 2,8 4,0 4,6 5,7 6,9 3,7 4,5 6,0 7,5
Espesor de la Carcasa
– – – – – – – – – – –
(mm)
PN 5000 50 2500 2,2 3,2 3,2 4,4 5,0 6,3 7,5 4,1 4,9 6,4 8,1
Anchura 20° 12 20 18 24 30 30 42 20 30 36 42
PN 6500 65 3150
Mínima αr 35° 14 20 18 24 30 36 48 24 30 36 42
NN 1100 26 650 (pul) 45° 18 20 24 30 36 42 54 32 36 42 48
0a
NN 1800 36 900 40 48 54 72 84 90 94 66 84 94 94
800
801 a
Tabla nº 24: Tensión admisible y módulo de elasticidad de las lonas. 32 42 48 72 72 88 88 60 72 84 88
1600
Anchura
kg/ 1601
Máxima
m³ a 32 36 42 60 72 72 84 60 72 84 84
αr 20°
2400
2401
a 30 36 36 54 60 66 72 54 60 72 84
3200
0a
36 42 48 66 72 84 88 60 72 88 88
800
801 a
30 36 42 60 66 72 84 54 66 72 84
1600
Anchura
kg/ 1601
Máxima
m³ a 24 32 36 54 66 66 72 54 60 72 84
αr 35°
2400
2401
a 24 32 36 48 54 60 66 48 54 60 72
3200
0a
32 36 48 66 72 84 88 48 66 84 88
800
801 a
26 32 42 48 66 72 84 48 60 72 84
1600
Anchura
kg/ 1601
Máxima
m³ a 20 26 36 42 60 66 72 42 54 60 72
αr 45°
2400
2401
a - 24 32 42 54 60 66 36 48 60 60
3200

Tabla nº 25 – parte 1 de 2: Informaciones técnicas correas de lona – PN.

 manual técnico § 139

Tipo PN 4000 PN 5000 PN 6500 Tipo NN 1100 NN 1800

Número de Lonas 3 4 5 6 4 5 6 4 5 6 Número de Lonas 2 3 4 3 4 5 6

Tensión Admisible
132 176 220 264 200 250 300 260 325 390 Tensión Admisible (kgf/cm) 52 78 104 108 144 180 216
(kgf/cm)
6,3 8,4 10,5 12,6 9,9 12,3 14,8 11,3 14,2 16,9 3,0 4,2 4,7 5,3 7,0 8,8 10,5
Peso de la Carcasa
– – – – – – – – – – Peso de la Carcasa (kg/m²) – – – – – – –
(kg/m²)
6,5 8,7 10,9 13,0 10,2 12,7 15,3 11,6 14,5 17,5 3,2 4,5 5,0 5,5 7,3 9,2 11,0
5,8 7,8 9,7 11,7 8,6 10,7 12,9 9,8 12,2 14,7 3,4 4,9 5,8 5,1 6,8 8,5 10,2
Espesor de la Carcasa
– – – – – – – – – – Espesor de la Carcasa (mm) – – – – – – –
(mm)
6,2 8,2 10,2 12,3 9,0 11,3 13,5 10,2 12,8 15,3 3,8 5,3 6,2 5,5 7,2 9,1 10,8
Anchura 20° 30 36 42 48 36 42 48 36 42 48
Anchura 20° 18 24 30 30 36 42 48
Mínima αr 35° 30 36 42 48 42 48 48 42 48 48
Mínima αr 35° 18 24 30 30 36 42 48
(pul) 45° 36 42 48 54 42 48 54 42 48 54 (pul) 45° 24 30 36 36 42 48 54
0a
88 88 94 94 94 94 94 94 94 94 0 a 800 54 72 88 84 90 94 94
800
801 a 801 a 1600 48 72 84 84 88 90 94
Anchura 84 84 88 94 88 94 94 88 94 94 Anchura
kg/ 1600 Máxima kg/ m³ 1601 a
Máxima 42 60 72 72 84 88 90
m³ 1601 a αr 20° 2400
αr 20° 72 84 84 88 84 88 94 84 88 94
2400 2401 a
36 54 60 60 72 84 88
2401 a 3200
66 84 84 84 84 84 88 84 84 88
3200 0 a 800 48 72 84 72 88 94 94
0a
84 88 88 94 94 94 94 94 94 94 801 a 1600 42 60 72 72 84 88 90
800 Anchura
Máxima kg/ m³ 1601 a
801 a 36 54 60 60 72 84 88
Anchura 72 84 84 94 88 94 94 88 94 94
αr 35° 2400
kg/ 1600
Máxima 2401 a
m³ 1601 a 30 48 54 54 60 72 84
αr 35° 66 84 84 88 84 88 88 84 88 88 3200
2400
2401 a 0 a 800 42 60 72 72 84 90 94
60 72 84 84 72 84 88 72 84 88
3200 801 a 1600 36 54 60 60 72 84 88
Anchura
0a 1601 a
84 84 88 88 88 94 94 88 94 94 Máxima kg/ m³ 30 48 54 54 60 72 84
800 2400
αr 45°
801 a 2401 a
Anchura 72 84 84 84 84 88 94 84 88 94 24 42 48 48 54 72 84
kg/ 1600 3200
Máxima
m³ 1601 a
αr 45° 60 72 84 84 84 84 88 84 84 88
2400 Tabla nº 26: Informaciones técnicas correas de lona – NN.
2401a
54 72 84 84 72 72 84 72 72 84
3200

Tabla nº 25 – parte 2 de 2: Informaciones técnicas correas de lona – PN.

 manual técnico § 141

p
ELASTICIDAD
MÓDULO DE

360.000

388.800
226.800

252.000

288.000

324.000
115.200

144.000

180.000
90.000
57.600

72.000
kN/m

cs
ADMISIBLE DE

4280

4623
2697

2996

3424

3852
1370

1712

2140
P/W

1070
LA CORREA

685

856
TENSIÓN

ci

d
kN/m

675,0

750,0

810,0
472,5

525,0

600,0
187,5

240,0

300,0

375,0
120,0

150,0

p. Pitch (paso) cs. Recubrimiento superior

d. Diámetro del cable ci. Recubrimiento inferior

30835
19985

22840

25695

28550
11420

14275

17987
RESISTENCIA A LA

7138

9136
4568

5710
P/W
RUPTURA DE LA
CORREA

I-14-4: UNIDAD DE TENSIÓN (Ut)

Con la Fórmula nº 15 podremos encontrar la unidad de tensión (Ut) a

kN/m

5400
3500

4000

4500

5000
1600

2000

2500

3150
1000

1250
800

que será sometida la carcasa de la correa.

CARCASA

kg/m²

CÁLCULO DE LA UNIDAD DE TENSIÓN (Ut), EN kgf/cm

DE LA
PESO

35,0
21,8

25,0

28,3

33,9
10,4

11,6

12,9

14,6

20,6
7,2

7,8

Fórmula nº 15
Tabla nº 27: Informaciones técnicas correas de cable de acero. Ut = Tm/L
RECUBRIMIENTO
GOMA MÍNIMO

Importante: Para efecto de cálculo de la unidad de tensión

(Ut) y del número de lonas (NL), la anchura de la correa (L) se
mm

9,0
6,0

6,5

8,0

9,0
4,0

4,0

4,0

6,0
4,0

4,0

4,0

debe tomar en cuenta en cm.

DIMENSIONES

I-14-5: NÚMERO DE LONAS CALCULADO (NL)

20,4

23,5

21,0
19,5

17,5

20,1
13,5

11,4
17,5

13,9

21,7

16,9
mm
P
BÁSICAS

Conociendo la tensión admisible de las lonas (Rt), podremos deter-

10,6

12,0

12,0
mm

8,0

8,0

9,2
5,2

5,2
3,8

3,8

5,2

5,2

minar el número de lonas calculado (NL) necesario para atender a la

d

solicitud a través de una de las Fórmulas a continuación:

MERCÚRIO ST

ST 3500

ST 4500

ST 5000

ST 5400
ST 2500

ST 3150

ST 4000
ST 1250

ST 1600

ST 2000
ST 1000

CÁLCULO DEL NÚMERO DE LONAS CÁLCULO DEL NÚMERO DE LONAS

ST 800
TIPO

Fórmula nº 16 Fórmula nº 17
NL = Tm/(L x Rt) NL = Ut/Rt
 manual técnico § 143

NL = Número de lonas de la carcasa I-14-7-2: CÁLCULO DEL NÚMERO DE LONAS (NL)

Rt = Tensión admisible de la lona, en kg/cm/lona
L = Anchura de la correa, en cm A través de la unidad de tensión (Ut), podremos calcular el número de
lonas mínimo necesario para componer la carcasa. Con la Fórmula nº
17 y considerando las carcasas más recomendables, tendremos:
I-14-6: PORCENTAJE DE TENSIÓN ADMISIBLE (%Tad)
NL = Ut/Rt
El porcentaje de tensión admisible (%Tad) se calcula por la Fórmula nº
18 y representa la solicitud de la correa cuando está en operación.
Para lona PN 2200:
Se usa para dimensionamiento de los tambores, de la transición y del
NL = 33,83/22
curso del tensor.
NL = 1,54

CÁLCULO DEL PORCENTAJE DE LA TENSIÓN ADMISIBLE Por lo tanto, 2 lonas.

Fórmula nº 18
Para lona NN 1100:
% Tad = Tm/(NL x Rt x L) x 100
NL = 33,83/26
NL = 1,30
I-14-7: EJEMPLO DE CÁLCULO
Por lo tanto, 2 lonas.
Retomemos los datos proporcionados por el ítem I-12: Recolección de
Datos Para Correas Transportadoras, presentado anteriormente y cuyos
cálculos preliminares ya han sido realizados. I.14-8: INDICACIÓN DE LA CORREA TRANSPORTADORA

I-14-8-1: DETERMINACIÓN DE LA CARCASA DE LA CORREA

I-14-7-1: CÁLCULO DE LA UNIDAD DE TENSIÓN (Ut)
Después de las verificaciones que ayudan a determinar el número mí-
Considerando la tensión máxima calculada de Tm = 3552 kgf y para
nimo de lonas para soportar la carga, así como el número máximo de
una anchura de correa L = 105 cm, aplicaremos la Fórmula nº 15.
lonas para el perfecto encamado con la correa vacía, dos carcasas son las
Ut = Tm/L más recomendables (entre las innumerables existentes):
Ut = 3552/105
Ut =33,83 kgf/cm

3 Lonas PN 2200 y 3 Lonas NN 1100
Nota: Sin embargo, aún es necesario
complementar el estudio para definir la finalista.
Por lo tanto, todas las carcasas recomendables cumplen la solicitud de la
transportadora: son resistentes al impacto, no necesitan de amortigua-
dor, son imputrescibles y dotadas de excelente flexión, resistencia a la
ruptura y elongación. Es importante resaltar que, como el factor costo
debe ser tomado en cuenta, la finalista será con la carcasa compuesta
por 3 lonas PN 2200.
El porcentaje de la tensión admisible en operación se muestra a conti-
nuación, Fórmula nº 18:
% Tad = Tm/(NL x Rt x L) x 100
% Tad = 3552/(3 x 22 x 105) x 100
% Tad = 51%
I-14-8-2: DETERMINACIÓN DEL
RECUBRIMIENTO DE LA CORREA
Definida la carcasa, pasamos a la selección del recubrimiento que cum-
ple las condiciones del material transportado, es decir, piedra chancada,
con granulometría de 0 a 50 mm, peso específico de 2.300 kg/m³ y
velocidad de la correa de 90 m/min.
A través de la Fórmula nº 14 se definirá el tiempo de evolución, es decir,
el tiempo que la correa demora para efectuar una vuelta completa en la
transportadora.
manual técnico § 145
FÓRMULA nº 14
Tev = (2 x C)/V
Tev = (2 x 120)/90
Tev = 2,67 min
Tev = Tiempo de evolución, en min
C = Distancia entre el centro de los tambores, en m
V = Velocidad de la correa, en m/min
Por tratarse de material muy abrasivo, el recubrimiento que será utiliza-
do será Extra Abrasión (EA).
A través de la Tabla nº 22, y considerando la granulometría máxima
de 50mm y la frecuencia de impacto de 2,67 minutos, el espesor del
recubrimiento de 5,0 mm dará excelente resultado en la vida útil de la
correa. En función de su anchura, el recubrimiento de 1,5 mm satisfará
totalmente los lados de los tambores.
Por lo tanto, se concluye que la correa indicada será:
• Transportadora Extra Abrasión; con 3 lonas PN 2200; recubri-
miento de 5,0 x 1,5 mm; midiendo 246,00 m x 1050 mm.
CT EA 3PN2200 (5,0 X 1,5)mm 246,0 m X 1050 mm
Desarrollado
Como alternativa, se puede indicar:
• Transportadora Extra Abrasión; con 3 lonas NN 1100; recubri-
miento de 5,0 x 1,5 mm; midiendo 246,00 m x 1050 mm.
CT EA 3NN1100 (5,0 X 1,5)mm 246,0 m X 1050 mm
Desarrollado
 manual técnico § 147

I-15: INSPECCIÓN Y PRUEBAS I-16: TOLERANCIAS DIMENSIONALES

Al momento de la solicitud del presupuesto que originó la compra de Si no se requiere de otro modo en CORRElAS MERCÚRIO, las tole-
un lote de correa, si el comprador ha solicitado inspección y pruebas, el rancias dimensionales tanto para correa transportadora como para ele-
procedimiento será el siguiente: vadora obedecerán los siguientes valores:

1. Inspección:
I-16-1: ANCHURA
Únicamente inspección dimensional del producto acabado.
Anchura nominal (mm) Desvío límite
No está permitido el seguimiento de fabricación. Hasta 500 ± 5,0 mm
Más de 500 ± 1%

2. Testes:
Se podrán realizar las siguientes pruebas:
I-16-2: LONGITUD – CORREAS ABIERTAS (UN SOLO TRAMO)

• Dureza de la goma; Longitud nominal (mm) Desvío límite

• Flexión de la carcasa; Todos + 2,5% - 0
• Adhesión de los componentes;
• Ruptura por lona;
• Abrasión; I-16-2-1: LONGITUD – CORREAS SINFÍN
• Ruptura de los cables.
Longitud nominal interna (mm) Desvío límite
Hasta 15.000 ± 50,0 mm
Los costos del material utilizado para ejecución de las pruebas serán por Más de 15.000 hasta 20.000 ± 75,0 mm
cuenta del comprador, así como los gastos que, quizás, sean necesarios Más de 20.000 ± 0,5%
para la elaboración de estos en órgano externo, cuando solicitados.
Son considerados aceptables los parámetros establecidos por la Norma
DIN 22102, excepto cuando haya otro similar, que debe prevalecer en I-16-3: ESPESORES DE LOS RECUBRIMIENTOS
esos casos.
Espesor nominal (mm) Desvío límite
Hasta 4 ± 0,2 mm
Más de 4 ± 5%
 manual técnico § 149

I-17: EMPAQUE 2. Longitud de la correa en función del espesor y del diámetro

externo del rollo, así como del diámetro externo del tubo en el
cual es enrollada:
Las correas transportadoras, por lo general, son suministradas en rollos,
su punta inicial está presa a un tubo de madera o fierro para el corres-
pondiente bobinado. Las correas son enrolladas de modo que el lado de FÓRMULA nº 20 (m)

retorno permanezca hacia afuera. Ca = π/400.E x (Dr² - d²)

El tipo y diámetro del tubo se define en función del espesor y peso de la

correa, puede variar de 180 a 450 mm de diámetro y el orificio cuadra- 3. Longitud de la correa en función del número de vueltas y del
do para sustentación de 80 a 160 mm. diámetro externo del rollo, así como del diámetro externo del
tubo en el cual es enrollada:
El diámetro del rollo depende del espesor y longitud de la correa y debe,
siempre que sea posible, ser suministrado en grandes tramos para redu-
FÓRMULA nº 21 (m)
cir al máximo posible el número de empalmes en campo, sin embargo,
se deben tomar en cuenta el peso y el diámetro del rollo, que limitan las Ca = (π x Nv)/200 x (Dr + d)

condiciones de transporte.
Las fórmulas a continuación nos proporcionan los elementos para cálculos
aproximados del diámetro del rollo y de la longitud de la correa abierta.
1. Diámetro del rollo en función del espesor y de la longitud
de la correa, así como del diámetro externo del tubo en el cual
es enrollada:
FÓRMULA nº 19 (cm)
Dónde:
Dr = Diámetro externo del rollo, en cm
d = Diámetro externo del tubo, en cm
E = Espesor de la correa, en cm
Ca = Longitud de la correa abierta, en m
Nv = Número de vueltas en un rollo de correa

Dr = √127.E.Ca + d2
 manual técnico § 151

I-8: ALMACENAMIENTO

Todas las correas transportadoras o elevadoras a base de elastómeros

deben ser almacenadas en recintos cubiertos y frescos, lejos de la luz
directa o calor irradiado.
Deben estar totalmente protegidas contra los efectos deteriorantes pro-
vocados por aceite, solventes y líquidos y vapores corrosivos. Las correas
de gran porte que no sean instaladas inmediatamente se deben almace-
d nar suspendidas en caballetes adecuados y protegidas con plástico negro.
Dr Una correa que ha permanecido almacenada por un largo período, al
Figura nº 74: Rollo de correa.
ser instalada, es prudente evitar el uso de la primera vuelta externa de la
correa, pues tanto la luz solar como el calor atacan la goma del revesti-
El Gráfico nº 2 nos proporciona el diámetro de un rollo y longitud de miento, provocando su envejecimiento y oxidación.
la correa abierta en función del espesor de la correa. Si no hay disponibilidad de caballetes, las correas deben ser colocadas
DIÁMETRO DEL ROLLO Y LONGITUD DE LA CORREA ABIERTA
sobre pales, por la facilidad de transporte por apiladora. En todos los
[cm] 320
32 casos, las bobinas deben ser acondicionadas en pie y nunca apoyadas
29 por los bordes, según la figura a continuación:
300
25

22
200
19
D – DIÁMETRO DEL ROLLO [cm]

15 M AS MERCÚR
IAS ERCÚ RREI IO
240 RE CO
13

RI
CO

O
200 10

160
5

120 CORRECTO INCORRECTO

Figura nº 75: Almacenamiento de la correa.
80

40
35
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 [m]
Ca – LONGITUD DE LA CORREA ABIERTA [m]
 manual técnico § 153

Los núcleos de las bobinas de las correas transportadoras son suminis-
trados por Correias Mercúrio según un estándar, en el cual el diámetro
del núcleo puede llegar hasta 450mm y el cuadrado para sustentación
hasta 160mm. En bobinas con peso de hasta 6 toneladas se podrán usar
núcleos de madera; arriba de eso, se deberán usar núcleos de acero.
Si la correa tiene que ser movida por rodamiento, se debe obedecer el
sentido de movimiento indicado por la flecha estampada en el rollo,
con el fin de evitar su posible abocinamiento.

I-18-1: MOVIMIENTO DE LA CORREA

Las correas apoyadas preferentemente sobre caballetes proporcionan un

desenrollado perfecto y permiten un reemplazo rápido. Al suspender
la bobina, sin embargo, se debe evitar que los bordes de la correa sean
dañados, según la imagen a continuación:

CORRECTO INCORRECTO

Figura nº 77: Movimiento de la correa.

OTROS LOCALES
DEPÓSITO
PERÍODO LUZ SOLAR
CUBIERTO CUBIERTA CON
DIRECTA
LONA
(INDESEABLE)

RECOMENDABLE 1,5 años 2 semanas 6 meses

MÁXIMO 3 años 1 mes 1 año

CORRECTO CORRECTO INCORRECTO
Nota: La correa podrá presentar daños si se sobrepasan los períodos informados.
Figura nº 76: Movimiento de la correa.
Tabla nº 28: Período de almacenamiento de correas NBR 13861.
 manual técnico § 155

I-18-2: ALMACENAMIENTO DE CORREAS

TRANSPORTADORAS CON RANURAS / PLIEGUES

Las correas con ranuras y/o pliegues tienen su almacenamiento regla-

mentado de acuerdo con los estándares utilizados para las correas trans-
portadoras y elevadoras convencionales.
Debido a su configuración, no es posible su suministro en rollos.
Correias Mercúrio elabora empaques de cajas de madera y/o metáli-
ca con dimensiones apropiadas para cada correa, que son acomodadas
por el sistema de pliegues, con dispositivos de apoyo para que no haya
presión excesiva por el propio peso de la correa, lo que podría provocar
daños a las ranuras y/o pliegues.

Observação: El empaque en cajas de madera

y/o metálicas es elaborada para el transporte de las
correas y su aplicación debe ser inmediata.

Si es necesario almacenar las correas, se recomienda el recambiar perió-

dicamente la posición a cada 20 días. No tomar en cuenta este proce-
dimiento podrá deformar permanentemente la correa, sus ranuras y/o
pliegues a través de la pérdida de su elasticidad.
Al recambiar la correa, se puede utilizar calces, aumentándoles el diá-
metro, si son de curvatura, para reducir la presión sobre las ranuras y/o
pliegues.

Figura nº 78: Armazenagem de correias taliscadas/sanfonadas

II. EMPALMES Y REPARACIONES`
EN CALIENTE Y EN FRIO:
CORREAS TEXTILES

II-1: INSTALACIÓN
II-1-2: PASO DE LA CORREA EN LA TRANSPORTADORA
Son necesarios los siguientes elementos:
• Placas tensoras;
• Cable de acero;
• Poleas;
• 2 Tirfors;
• Tractor (para tensar tramos grandes);
• Travesaños para fijación de las puntas de la correa;
• Caballetes para sustentar los rollos.
La bobina debe ser colocada cerca del tambor de retorno y estar dis-
puesta en la misma alineación de la transportadora.
La disposición de la bobina en el caballete de sustentación debe propi-
ciar el desenrollado de la correa saliendo por debajo, pues esta condi-
ción proporciona un mejor control al ser tensada para la transportadora
y coloca el lado de transporte en la parte superior.
manual técnico § 159
Figura nº 79: Paso de la correa en la transportadora.
Para el paso de la correa, se debe fijar las placas tensoras en su punta,
prenderlas con el gancho del cable de acero y distender a lo largo de la
transportadora para que sea tensada.
Las placas tensoras deben, como mínimo, tener la mitad de la largura
de la correa y ser suficientemente robustas para resistir al esfuerzo de
tracción. Las puntas laterales de las correas, cerca de las placas tensoras,
se deberán cortar en ángulo para evitar que toquen la estructura, provo-
cando su rompimiento.
El tambor tensor debe ser suspendido y preso a la estructura para facili-
tar el paso de la correa y posterior tensado.
Comúnmente se usan algunos utensilios para tensar la correa a la trans-
portadora, tales como; tirfor, grúa, apiladora, tractor, etc.
En las transportadoras largas, que el cambio de correa demanda mante-
nimiento preventivo sin pérdida de tiempo, los empalmes de las bobi-
nas se pueden realizar anticipadamente en un área cerca del tambor de
retorno o incluso en la lateral, dejando sólo el último empalme para ser
realizado en la transportadora.
 manual técnico § 161

Pasando la correa en la transportadora, sus puntas deberán estar dis- II-2: EMPALMES EN FRÍO
puestas en el área predeterminada para elaboración del último empalme.
El área para ejecución del empalme debe permitir: II-2-1: INTRODUCCIÓN

En realidad, existen muchas variaciones en la manera de preparar y rea-

• Seguridad de los operadores;
• Mejor acceso al área (andamios, iluminación);
• Construcción de cubierta (tienda) para protección del área don-
de se montarán el equipo y el empalme;
• Fácil alimentación eléctrica; y
• Facilidad para manipulación del equipo (prensas).
lizar un empalme en correa transportadora. En la mayoría de los casos,
esas variaciones no alteran el resultado final, como comentaremos a
continuación; por otro lado, procedimientos incorrectos pueden com-
prometer todo el trabajo y condenar la correa transportadora.
Los empalmes en correas transportadoras se pueden ejecutar de tres
maneras:

En el área del empalme, los rodillos deben ser retirados en un espacio

de cerca de 8,0m, cuando sea posible, para permitir que se obtenga una • MECÁNICAS (a través de grapas);
alineación perfecta del empalme. • EN CALIENTE;
• EN FRÍO (autovulcanizado).

Trataremos de los empalmes vulcanizados en frío y en caliente.

II-1-3: CHECKLIST DE LOS EQUIPOS Y ACCESORIOS

Antes de iniciar el trabajo de ejecución del empalme, se recomienda mu-

cho verificar todas las herramientas y utensilios que se usarán durante II-2-2: HERRAMIENTAS NECESARIAS
el procedimiento. Estos deben estar en perfecto estado de conservación.
1. Rodillo de presión;
2. Tiza, cordel;
II-1-4: ALINEACIÓN INICIAL 3. Regla metálica en milímetros (evaluar según la anchura de la
correa);
Con la correa posicionada en los centros de los tambores de accionamien-
to / cabeza y retorno, la alineación se deberá iniciar con la correa vacía. 4. Piedra muela (grano 24, Ø 4”);
En las instalaciones nuevas no se recomienda que la correa se mueva va- 5. Adhesivo específico, catalizador y removedor químico;
cía por mucho tiempo, se debe mover con carga hasta pasar el período 6. EPPs diversos (gafas, guante con hilos metálicos, protector au-
de adaptación. ricular, casco, etc.);
 manual técnico § 163

7. Escuadra metálica (aproximadamente 15”); 28. Adhesivo;

8. Cinta métrica (mínimo 3m); 29. Guantes contra corte.
9. Pincel o brocha de 1.1/2” o 2” para aplicación del adhesivo;
10. Tenaza; Observação: Además de los ítems anteriores, la actividad de
campo suele exigir otros equipos, como: base para apoyo en la
11. Cuchilla para goma; transportadora, herramientas para desmontar la estructura de la
transportadora, señalización de seguridad, protección para lluvia
12. Cuchilla para lona; y polvo, etc., siendo que el equipo de empalme debe evaluar cada
situación, respetando las normas de seguridad de la empresa.
13. Lápiz o bolígrafo;
14. Sargento;
15. Cepillo de pelo; II-2-3: TERMINOLOGÍA BÁSICA

16. Mazo de goma;

17. Lijadora Angular 7” (6000 rpm, disco de lija grano 100, Ø
7”);
18. Esmeril de cable flexible para cepillo de acero (750W,
4800rpm);
19. Cepillo de acero (Ø de 4”);
20. Termohigrómetro (Medir humedad relativa del aire x tempe-
ratura ambiente);
21. Soplador industrial;
22. Secador Térmico; Figura nº 80: Terminología básica.

23. Calefactor;
24. Lona para cubrir y aislar la tienda; A continuación, describimos la terminología básica utilizada en la ela-
boración de un empalme:
25. Compensados;
26. Equipos auxiliares (grúa, camión munck, pala mecánica, ca-
• BIES: Área no removible del empalme, parte integrante de su
bestrantes y otros);
longitud y que determina el ángulo de escalonamiento.
27. Solvente específico para limpieza de la goma;
 manual técnico § 165

• PASO: También se llama escalón, acompaña paralelamente la ÁNGULO PARA DETERMINAR EL BIES
línea de bies. Es responsable por el área de garra del empalme. Ángulo Tangente Cálculo

• LÍNEA BASE: Es la línea realizada en ángulo de 90° en relación 20° 0,364 0,364 x Anchura

al centro de la correa, que determina la longitud del empalme 26° 0,5 0,5 x Anchura

y que sirve de base para todas las medidas de escalonamiento. 45° 1 1 x Anchura

• LÍNEA DE CENTRO: Es la línea dispuesta en el centro abso-
luto de la correa, en ángulo de 90° en relación a la línea de base.
Sirve para garantizar la alineación del empalme.
• ESCALONAMIENTO: Es el proceso de corte y destaque de las
lonas para elaboración del empalme.
Tabla nº 29: Cálculo del bies.
II-2-5: TENSADO PREVIO DE LA CORREA
ANTES DE LA ELABORACIÓN DEL EMPALME

Antes de la ejecución del empalme, cuando la correa que va a ser empal-

mada es nueva, hay que certificarse acerca del correcto tensado y posi-
II-2-4: ÁNGULO Y LARGURA DEL EMPALME (C.E.)
cionamiento del contrapeso, con el propósito de garantizar que, al final
El primer procedimiento para la elaboración de un empalme es el cálcu- del trabajo, cuando se suelte la caja de lastro, la correa esté correctamente
lo de su longitud, lo que dependerá del método que será usado. tensada y tenga un curso de tensado necesario. A continuación diseños
ilustrativos que explican el correcto posicionamiento del contrapeso.
Todos los empalmes deben ser realizados en ángulo para disminuir los
efectos de la flexión de la correa en los tambores y del paso por los
raspadores.
Muchas empalmadoras adoptan ángulos que varían de 20° a 45°. Esa di-
ferencia, a pesar de influenciar en la longitud total del empalme (C.E.),
no determina su calidad, incluso porque no altera el área de “garra” de
la adhesión del empalme.
En campo, por una cuestión de funcionalidad, por lo general, los pro-
fesionales de empalmen calculan el bies como la mitad de la anchura o
incluso igual a la anchura. Con este procedimiento, los ángulos que se
están usando son de 26° o 45°, respectivamente.
Para obtener el ángulo, se requiere el siguiente cálculo:
 manual técnico § 167

Observación: Resultante de la elongación natural

de la correa transportadora durante la operación,
muchos empalmadores se equivocan al no calcular el
posicionamiento correcto del contrapeso, siendo necesario,
en varias situaciones, el encortar la correa. consultar tabla
n° 11 para obtener la elongación de la correa.

II-2-6: PROCEDIMIENTO EN FRÍO – CORREAS CON 3

O MÁS LONAS

Figura nº 81: Curso total del contrapeso.

II-2-6-1: LARGURA DEL EMPALME (C.E.)

Levantar contrapeso dejando área para tensado en el 75% del curso Debemos tener total atención y cuidado al calcular la longitud del em-
total. palme, evitando, principalmente, un área de garra insuficiente.
Para correas con más de dos lonas, la cantidad necesaria de pasos será
siempre igual al número de lonas menos uno.
La longitud de cada paso se mide cerca de los bordes de la correa y, así
como el bies, puede variar en función de la anchura de la correa.
Para ello, se recomienda que se adopten las dimensiones de la tabla a
continuación, donde se obtendrán la longitud de cada paso en función
del tipo de lona:
75%

Figura nº 82: Posicionamiento correcto del contrapeso.

 manual técnico § 169

EMPALME EN FRÍO Ejemplo de Cálculo

TIPO DE LONA PASO (MM) Calcularemos la longitud del empalme de la siguiente correa:a:
PN1200 250
ANCHURA ÷ N° DE PASOS O 250 mm
PN2200 / NN1100 • CT EA; 3PN2200; 8mm x 3mm; 800mm
(UTILIZAR EL MAYOR)
ANCHURA ÷ N° DE PASOS O 400 mm
PN3000 / NN1800
(UTILIZAR EL MAYOR) A través de la descripción del producto, sabemos que se trata de una
PN400 0/PN5000/PN6500
ANCHURA ÷ N° DE PASOS O 500 mm correa transportadora de 800mm de anchura compuesta por 3 lonas
(UTILIZAR EL MAYOR)
del tipo PN2200.
Tabla nº 30: Longitud de los pasos en función del tipo de lona.

II-2-6-3: CÁLCULO DEL BIES

Observación: Según la tabla anterior, concluimos
que, cualquier que sea la anchura, el paso nunca debe
ser inferior a 250mm para lonas PN1200 / PN2200 /
Considerando el ángulo de 26°, la longitud del bies será:
NN1100; 400mm para lonas PN3000 / NN1800 y
500MM para lonas PN4000 / PN5000 / PN6500.
VIÉS = Anchura de la correa ÷ 2 (o Anchura X 0,5)
= 800 ÷ 2
= 400 mm
II-2-6-2: CÁLCULO DE LA LONGITUD DEL EMPALME (C.E.)

La longitud del empalme se calculará a través de la siguiente Fórmula II-2-6-4: NÚMERO DE PASOS (O ESCALONES)
nº 22:
Como esta correa tiene más de dos lonas, el número de pasos se calcu-
• CE = BIES + (Nº PASOS x PASO) lará de la siguiente manera:

Nº DE PASOS = nº de lonas – 1
Observación: Al valor encontrado se debe añadir
150mm para la ejecución de los chaflanes superior e =3–1
inferior. =2

Dónde:
II-2-6-5: LONGITUD DE CADA PASO

• Bies = 0,5 x Anchura de la correa (PARA ÁNGULO DE 26°) Considerando la anchura de 800mm y el tipo de lona (PN2200), se-
 manual técnico § 171

gún la Tabla nº 30, la longitud de cada paso será:

PASO = Anchura de la correa ÷ Cantidad de pasos
= 800 ÷ 2
= 400 mm

II-2-6-6: LONGITUD DEL EMPALME (C.E.)

C.E. = BIES + (Nº PASOS x PASO)

= 400 + (2 x 400)
= 400 + 800
= 1200 mm
Figura nº 83: Inicio del escalonamiento.

Observación: Adicionando 150mm al

valor de c.e encontrado, encontramos una
longitud total de 1350mm, medida con la
II-2-6-8: PROCEDIMIENTOS DE DEMARCACIONES Y CORTES
cual se marcará la línea de base.

• Cortar la extremidad de la correa en escuadra absoluto de 90° en

II-2-6-7: ESCALONAMIENTO DE LA PRIMERA EXTREMIDAD relación a sus bordes.
• Trazar la línea de base a la distancia “C.E.” de la extremidad de
Después de la adecuada fijación en la transportadora, vamos a iniciar por la correa.
la extremidad que quedará por arriba y por el recubrimiento inferior. • Medir y marcar el bies cerca del borde de la correa, partiendo de
la línea de base.
 manual técnico § 173

Paralelo al corte inclinado se realizará otro, con cuchilla para goma en la

posición vertical, también en el espesor del recubrimiento y sin tocar la
lona. Retirar, a través de tenaza, una tira diagonal del recubrimiento, de-
jando a la vista la primera lona para facilitar el inicio del escalonamiento.

Figura nº 84: Demarcaciones del empalme – longitud.

El escalonamiento se deberá iniciar con un corte en la línea de bies, con

cuchilla para goma en la posición lo más echada posible (alrededor de
20°), de manera que sea cortada solo la goma del recubrimiento y sin Figura nº 86: Inicio del escalonamiento – exposición de la lona.
tocar la lona.
Cortar la extremidad de la correa, paralelamente al bies, CE + 150mm.

Figura nº 85: Corte del empalme – línea del bies. Figura nº 87: Corte del excedente de correa.
 manual técnico § 175

Realizar cortes longitudinales en la goma de recubrimiento distantes

+/- 40 mm entre sí, partiendo del bies en dirección a la extremidad
de la correa. Esos cortes se deben realizar como los anteriores, es decir,
buscando no alcanzar la lona.

Figura nº 89: Retirada intercalada de las tiras de goma de recubrimiento.

Con la cuchilla específica, cortar longitudinalmente la lona, formando

tiras. Se debe tomar mucho cuidado para no alcanzar la 2ª lona.

Figura nº 88: Marcación y corte de las tiras de goma de recubrimiento.

Con la tenaza, retirar las tiras de goma hasta exponer totalmente la

primera lona.

Figura nº 90: Corte de las tiras – 1ª lona.

Con la tenaza, retirar las tiras 1ª lona hasta exponer totalmente la 2ª lona.
 manual técnico § 177

Figura nº 91: Retirada de las tiras – 1ª lona. Figura nº 93: Marcación del 1er paso.

Con la cuchilla para goma, como si fuese una espátula, retirar las aristas Junto a la línea diagonal que determina el 1er paso, cortar la 2ª lona con
de goma que permanecieron sobre la lona, sin dañarla. mucho cuidado para no alcanzar la tercera lona.

Figura nº 94: Corte del 1er paso.

Figura nº 92: Limpieza de las aristas de goma.

Cortar longitudinalmente la segunda lona, formando tiras. Enseguida,

A partir del chaflán (exactamente donde fue cortada la primera lona),
retirarlas una a una, hasta exponer totalmente la tercer lona.
en dirección a la extremidad de la correa, medir cerca del borde la lon-
gitud del primer paso.
 manual técnico § 179

Figura nº 95: Retirada de las tiras – 2ª lona.

Figura nº 97: Marcación del 2º paso.
Con la cuchilla para goma, como si fuese una espátula, retirar las aristas
de goma que permanecieron sobre la lona, sin dañarla. Junto a la línea diagonal en la 3ª lona, cortar la lona y goma en la posición
lo más echada posible (alrededor de 20°), formando, así, el chaflán superior.

Figura nº 96: Limpieza de las aristas de goma.

Figura nº 98: Corte del chaflán superior.
A partir del punto donde fue cortada la segunda lona (donde se inicia
el segundo paso), en dirección a la extremidad de la correa, medir cerca Observación: Para correas con más de tres lonas, el procedimiento
es prácticamente idéntico, sólo se necesita adicionar más pasos y
del borde la longitud del último paso.
repetir los procedimientos de escalonamiento.

II-2-6-9: ESCALONAMIENTO DE LA SEGUNDA EXTREMIDAD
Ese escalonamiento se ejecutará a través del proceso llamado “fotogra-
fía”, que consiste en transferir todas las líneas y medidas de una extremi-
dad a la otra, a través de su superposición. Según se recomienda en este
manual, el escalonamiento que se hace en el recubrimiento inferior será
copiado en el recubrimiento superior de la otra extremidad de la correa.
Volver a la extremidad que ya ha sido escalonada para la situación de
superposición, verificando la perfecta alineación a través de las dos lí-
neas de centro.
Figura nº 99: Alineación de centro y fotografía.
Utilizando la extremidad que está por arriba como si fuese una regla,
marcar la línea del bies en la extremidad que está por debajo, obtenien-
do, así, exactamente el mimo ángulo (Proceso de fotografía).
manual técnico § 181
Figura nº 100: Marcación del bies a través de la fotografía.
Observación: El procedimiento de cortes es
similar a los mostrados anteriormente; se debe tomar
cuidado para no alcanzar las lonas de los pasos,
responsables por el área de garra del empalme.
A través de la cuchilla para goma, iniciar el escalonamiento con un corte
en la línea de bies, con la cuchilla en la posición lo más echada posible
(alrededor de 20°), de manera que sea cortada solo la goma del recubri-
miento y sin tocar la lona.
Paralelo a ese corte, se realizará otro, con cuchilla en la posición vertical,
también en el espesor del recubrimiento y sin tocar la lona, según lo
orientado anteriormente. El objetivo es retirar, a través de tenaza, una
tira diagonal del recubrimiento superior, dejando a la vista la primera
lona para facilitar el inicio del escalonamiento.
Se debe cortar la extremidad de la correa paralelamente al bies, es decir,
en ángulo de 26°, teniendo cuidado de que tiene longitud suficiente
para realizar el empalme.
Retirar la goma del recubrimiento superior.
 manual técnico § 183

A través de la cuchilla específica para lona, con cuidado y precisión,

cortar diagonalmente la primera lona, siguiendo el bies exactamente en
el punto donde termina el chaflán.
Con la ayuda de cuchilla específica, levantar la lona cerca del chaflán
para que se pueda, enseguida, retirarla. Como en la primera extremi-
dad, se debe seccionar longitudinalmente la lona.
Retirar las aristas de goma que quedaron sobre la lona.
Realizar una marcación provisional con tiza en la línea diagonal de la
2ª lona del primer escalonamiento. Volver a la primera extremidad, su-
perponiéndola en la segunda, marcar la línea donde se iniciará el corte
del segundo paso.
Figura nº 102: Marcación del chaflán y 2º paso.

Figura nº 101: Marcación y transporte del 1º paso.

Utilizando la cuchilla específica para lona, cortar la segunda lona, te- Figura nº 103: Fotografía del chaflán y 2º paso.
niendo el cuidado para no alcanzar la tercera. Retirar la segunda lona.
Retirar las aristas de goma que quedaron sobre la lona. Con la cuchilla para lona, cortar la tercera lona paralelamente al bies.

En situación de superposición, “marcar/fotografiar”, al mismo tiempo, la Utilizando la cuchilla para goma, cortar todo el recubrimiento, forman-
línea donde termina el segundo paso y donde termina el chaflán inferior. do el chaflán inferior.
 manual técnico § 185

II-2-7-2: CANTIDAD DE PASOS

Para correas con 2 (DOS) lonas, la cantidad necesaria de pasos será

siempre igual 2 (DOS).

Nº PASOS = 2

Observación: Para correas con más de dos lonas,

verificar el procedimiento específico en este manual.

II-2-7-3: LONGITUD DE CADA PASO

Figura nº 104: Corte del chaflán inferior.
II-2-7: PROCEDIMIENTO PARA CORREAS CON 2 LONAS
II-2-7-1: LONGITUD DEL EMPALME (C.E.)
La longitud del empalme se calculará a través de la Fórmula nº 23:
CE = BIES + (2 x paso)
La longitud de cada paso se mide cerca de los bordes de la correa y, así
como el bies, puede variar en función de la anchura.
El objetivo es que correas más livianas (u operaciones más livianas) ten-
gan pasos menores y correas más pesadas (u operaciones más pesadas)
tengan pasos mayores.
Para ello, Correias Mercúrio recomienda que se adopten las dimensio-
nes de la tabla a continuación, donde se obtendrán la longitud de cada
paso en función del tipo de lona y anchura de la correa:

LONGITUD DE PASOS
Observación: Al valor encontrado, se debe añadir 150mm
para la ejecución de los chaflanes superior e inferior. TIPO DE LONA PASO (MM)

 PN1200 250 MM
ANCHURA ÷ N° 2 O 250 MM
PN2200 / NN1100
(UTILIZAR EL MAYOR)
ANCHURA ÷ N° 2 O 400 MM
PN3000
(UTILIZAR EL MAYOR)
ANCHURA ÷ N° 2 O 500 MM
PN4000 / NN1800
(UTILIZAR EL MAYOR)
Tabla nº 31: Longitud de los pasos en función del tipo de lona.
 manual técnico § 187

Observación: Según la tabla anterior, concluimos que,

II-2-7-5: CANTIDAD DE PASOS
cualquier que sea la anchura, el paso nunca debe ser inferior
a250mm para lonas PN1200/PN2200/NN1100; 400mm Como esta correa tiene dos lonas, el nº de pasos será igual a 2 (dos).
para lona PN3000 y 500MM para lonas PN4000/NN1800

II-2-7-6: LONGITUD DEL PASO

Dónde:
Considerando la anchura de 650mm y el tipo de lona (PN2200), según
• Bies = 0,5 x Anchura de la correa (para ángulo de 26°) la Tabla nº 30, la longitud de cada paso será:

PASO = Anchura de la correa ÷ 2

Ejemplo de Cálculo = 650 ÷ 2
= 325 mm
Calcularemos la longitud del empalme de la siguiente correa:

• CT EA; 2PN2200; 8mm x 3mm; 650mm II-2-7-7: LARGURA DEL EMPALME (C.E.)

A través de la descripción del producto, sabemos que se trata de una Así, la longitud total del empalme será de:
correa transportadora de 650mm de anchura compuesta por 2 lonas
del tipo PN2200. C.E. = BIES + (Nº PASOS x PASO)

= 325 + (2 x 325)

II-2-7-4: CÁLCULO DEL BIES = 325 + 650

= 975mm
Considerando el ángulo de 26°, la longitud del bies será:

BIES = Anchura de la correa ÷ 2 (o Anchura X 0,5) Observación: Adicionando 150mm al valor de c.e.
= 650 ÷ 2 encontrado, encontramos una longitud total de 1125mm,
= 325 mm medida con la cual se marcará la línea de base.
 manual técnico § 189

II-2-7-8: ESCALONAMIENTO DE LA PRIMERA EXTREMIDAD Partiendo de la línea del bies, en dirección al borde de la correa, medir la
distancia de “PASO + 150mm” y cortar el recubrimiento, paralelamente
Después de la debida fijación en la transportadora, vamos a iniciar por a la línea del bies.
la extremidad que quedará por arriba y por el recubrimiento inferior,
según el procedimiento de tres lonas mencionado anteriormente. Cor-
tar la extremidad de la correa en escuadra absoluto de 90° en relación
a sus bordes. Trazar la línea de base a la distancia “CE. + 150mm” de
la extremidad de la correa. Medir y marcar el bies cerca del borde de la
correa, partiendo de la línea de base.
El escalonamiento se deberá iniciar con un corte en la línea de bies,
con cuchilla para goma en la posición más echada posible (alrededor de
20°), de manera que sea cortada solo la goma del recubrimiento y sin
tocar la lona.

Figura nº 106: Corte de la goma de recubrimiento – 1º paso.

En el recubrimiento de goma, realizar cortes longitudinales, paralelos y

distantes (+/- 40 mm entre sí), partiendo del bies en dirección a la extre-
midad de la correa, hasta la longitud de “PASO + 50mm”. Esos cortes se
deben realizar como los anteriores, es decir, buscando no alcanzar la lona.

Figura nº 105: Corte da emenda – linha do viés.

Figura nº 107: Retirada de la goma de recubrimiento – 1º paso.


Del punto donde termina el chaflán, en dirección a la extremidad de la
correa, medir cerca del borde la longitud de un paso y marcar una línea,
paralelamente a la línea del bies. A través de cuchillo para lona, con
cuidado y precisión, cortar diagonalmente la primera lona.
Figura nº 108: Corte del 2º paso.
Utilizando el cuchillo específica para lona, levantar cerca del paso, para
que se pueda, enseguida, agarrar con la tenaza. Enseguida, tirar tira por
tira, hasta la exponer la segunda lona.
Figura nº 109: Retirada de la lona y goma – 2º paso.
manual técnico § 191
Con el cuchillo para goma, como si fuese una espátula y EN MOVI-
MIENTOS LONGITUDINALES, retirar las aristas de goma que per-
manecieron sobre la lona, teniendo el cuidado de no dañarla.
A partir del punto donde fue cortada la segunda lona (donde se inicia
el segundo paso), en dirección a la extremidad de la correa, medir cerca
del borde la longitud de un paso.
A esta distancia, trazar paralelamente una línea que será el final del
segundo paso, dando origen al chaflán superior. Cortar la goma, en la
posición lo más echada posible (alrededor de 20°).
Figura nº 110: Corte del chaflán superior.
II-2-7-9: ESCALONAMIENTO DE LA SEGUNDA EXTREMIDAD
Ese escalonamiento se ejecutará a través del proceso llamado “fotogra-
fía”, que consiste en transferir todas las líneas y medidas de una extre-
midad a la otra, a través de su superposición.
Según se recomienda en este manual, el escalonamiento que se hace en
el recubrimiento inferior será copiado en el recubrimiento superior de
la otra extremidad de la correa (procedimiento de fotografía).
 manual técnico § 193

Volver a la extremidad que ya ha sido escalonada para la situación de su-

perposición, verificando la perfecta alineación a través de las dos líneas
de centro. Utilizando la extremidad que está por arriba, marcar la línea
del bies, obteniendo, así, exactamente el mismo ángulo. Cortar con la
cuchilla para goma la primera línea, formando, así, el chaflán superior.
Figura nº 112: Marcación y transporte del 2º paso.
Utilizando la cuchilla para lona, cortar la primera lona, teniendo el
cuidado para no alcanzar la segunda lona.
A través de la tenaza y por tiras, retirar la primera lona junto con el
recubrimiento superior.
Retirar las aristas de goma que quedaron sobre la segunda lona.
En situación de superposición, “fotografiar”, al mismo tiempo, la línea
donde termina el segundo paso y donde termina el chaflán inferior. Uti-
lizando la cuchilla para goma, cortar todo el recubrimiento, formando
el chaflán inferior.

Figura nº 111: Marcación del bies a través de la fotografía.

Recuerde que este chaflán deberá encajar perfectamente en el chaflán de la

otra extremidad, por lo tanto, sus inclinaciones deben ser iguales (±20°).
Se debe cortar la extremidad de la correa, paralelamente al bies, es decir,
en ángulo de 26°, teniendo cuidado de que tiene longitud suficiente
para realizar el empalme.
Con la tenaza, retirar la goma del recubrimiento superior hasta la dis-
tancia de “PASO + 50mm”. Procedimiento idéntico al que ya ha sido
realizado en la otra extremidad de la correa.
Volver a la extremidad que está por arriba para la situación de superpo- Figura nº 113: Marcación del chaflán.
sición, con el fin de marcar donde se iniciará el segundo paso.
 manual técnico § 195

II-2-8-2: LONAS

Excesos de goma que quizás hayan quedado en la superficie de la lona

deberán ser retirados con la ayuda del cuchillo (usada como espátula) y
enseguida manualmente, con la piedra de esmeril, para garantizar una
superficie áspera.

Figura nº 114: Fotografía del chaflán.

II-2-8: LIMPIEZA (PARA TODAS LAS CORREAS)

Después del escalonamiento, todos los chaflanes deberán ser acertados

con el cepillo de acero rotativo para que queden suficientemente planos
para el encaje y con la porosidad necesaria para el adhesivo, teniendo
mucho cuidado para evitar el contacto de la herramienta con las lonas.

Figura nº 116: Lijado manual de la lona.

II-2-8-1: CHAFLANES

No es necesario retirar toda la goma de la lona. Lo importante es ga-

rantizar una superficie limpia y uniforme, sin depresiones acentuadas y
“pelotes” de goma que podrían causar burbujas.
En algunas correas es común que, después de la retirada de las tiras de
lona, permanezca goma sobre la superficie. Esta goma es la capa unión
y NO tiene que ser removida.

Figura nº 115: Lijado de los chaflanes.


Importante: En ningún caso se recomienda el uso de
muela tipo “vaso” o “tungsteno” debido a su acción
extremadamente agresiva.
La experiencia muestra que la gran mayoría de los casos
de apertura de enmiendas se debe al lijado excesivo de
las lonas, provocando que las fibras se rompan.
Después de todos los “lijados” necesarios, se debe limpiar cuidadosa-
mente las superficies que serán pegadas. Utilizar solvente específico para
la limpieza de las lonas.
Observación: En este proceso, la tienda
debe estar montada sobre el empalme,
garantizando que el área se encuentre
protegida contra intemperies, polvo,
humedad y otros agentes contaminantes.
Figura nº 117: Limpieza química de las lonas.
manual técnico § 197
II-2-9: PEGADO
II-2-9-1: PREPARACIÓN DEL ADHESIVO
• El adhesivo se debe mezclar de forma que presente una colora-
ción uniforme.
• El adhesivo y el catalizador se deben mezclar sólo al momento
del uso.
• La cantidad preparada de adhesivo + catalizador debe ser en fun-
ción del área que será pegada y del tiempo de consumo, recor-
dando que después de preparada, la mezcla podrá ser consumida
como máximo en 2 horas.
• La proporción entre adhesivo y catalizador puede variar, por lo
tanto, se deben seguir las recomendaciones de cada fabricante.
• Asegúrese que el plazo de validez del adhesivo no haya expirado.
II-2-9-2: APLICACIÓN DEL ADHESIVO
• El adhesivo, debidamente mezclado al respectivo catalizador,
deberá ser aplicado en dos manos a través de brocha o pincel (se
debe cortar las cerdas con el propósito de aumentar la penetra-
ción del pegamento en los poros de la lona).

Para una mejor penetración del
pegamento en los poros de la lona,
se debe cortar las cerdas del pincel.
Figura nº 118: Pincel con las cerdas recortadas.
Figura nº 120: Aplicación del adhesivo.
Figura nº 119: Adhesivo mezclado con catalizador.
Observación: Para lonas PN4000 / PN5000 y PN6500 se
debe aplicar tres manos de pegamento. Este procedimiento es
necesario debido al espesor y texturización de la lona.
manual técnico § 199
• La aplicación se debe realizar en las dos extremidades, en movi-
mientos circulares y vigorosos, garantizando que el pegamento
penetre en todos los poros y en toda la superficie DE LAS LO-
NAS Y DE LOS CHAFLANES. Obs.: El empalmador debe
consultar la tabla de punto de rocío y certificarse que la superfi-
cie de la lona se encuentre correctamente preparada para recibir
el adhesivo.
Observación: Se deben evitar acumulaciones o excesos
localizados de adhesivo, puesto que pueden originar burbujas.
• Después de la primera mano se necesitará aguardar un período
de aproximadamente 30 minutos, puede variar para más o me-
nos, dependiendo de las condiciones de humedad y temperatura
del lugar.
• Después de este período de espera, aplicar la segunda mano
exactamente como la primera, tomándose en cuenta, sin embar-
go, que después de la aplicación, el tiempo de espera debe ser
 manual técnico § 201

el suficiente para que el adhesivo obtenga la cura necesaria. En

la práctica, muchos profesionales del segmento de vulcanizado
utilizan el dorso de los dedos para esa evaluación. Por lo general,
ese tiempo corresponde a 5 minutos.

II-2-9-3: UNIÓN DE LAS EXTREMIDADES

Es importante que el ejecutante del empalme tenga mucho cuidado

en relación al correcto encaje de los pasos, incluso porque, cuando las
partes se apoyen, será muy difícil separarlas.

Figura nº 122: Retiradas de los travesaños centrales.

Con las extremidades unidas, toda la superficie del empalme (inclusive

los chaflanes) deberá sufrir la acción del mazo de goma, con golpes
fuertes del centro a la extremidad de la correa, con el propósito de
liberar el aire que eventualmente pueda estar preso en el empalme.

Figura nº 121: Travesaños para ayuda del pegado.

Después de totalmente apoyada en los travesaños, para la unión se de-

berán retirar primeramente los travesaños centrales, para que el cen-
tro del empalme sea unido y presionado primero.
Enseguida, la retirada de los travesaños se debe producir gradualmente,
primero un lado, después el otro, y de adentro hacia afuera, siempre
presionando con el mazo de goma.
 manual técnico § 203

II-2-9-7: ACABADO

El acabado tiene fundamental importancia en el desempeño del empal-

me, por eso se debe ejecutar con mucho cuidado. Se debe evitar sobre-
salientes excesivas y fisuras en las líneas de acabado.
Para que el empalme presente un resultado perfecto, recomendamos,
como último procedimiento, que se realice el lijado de la región del aca-
bado para corregir cualesquier sobresalientes derivadas de la ejecución.

Figura nº 123: Utilización del mazo de goma para eliminar burbujas de aire.

Después de ese proceso de golpes con el mazo, aplicar el rodillo de presión,

garantizando que toda la superficie sea girada, inclusive los chaflanes.

Figura nº 125: Lijado para acabado superficial.

El momento adecuado para realizar este trabajo es, como mínimo, 2

horas después del pegado, pues cuanto más seco el adhesivo, menos posi-
bilidad de que el acabado se despegue debido a la temperatura generada.

Observación: El lijado se deberá ejecutar con la lijadora

Figura nº 124: Girado del área de empalme para eliminar burbujas de aire.
angular en movimientos rápidos, teniendo el cuidado de evitar
la acción de la herramienta sobre un mismo punto por más de
1 segundo. Esto evitará el sobrecalentamiento de la goma y,
consecuentemente, el embozamiento de la lija. el movimiento
de la herramienta, cuando la lija se encuentre en contacto con
la goma, nunca podrá ocurrir contra el acabado.
 manual técnico § 205

Para terminar, pasar una mano del adhesivo sobre toda la línea de aca- II-3: PROCEDIMIENTO DE EMPALMES EN CALIENTE
bado, con el propósito de impermeabilizar al máximo el empalme. (MENOS RECUBRIMIENTOS ATS)

II-3-1: INTRODUCCIÓN

La elaboración de los empalmes utiliza muchos de los procedimientos

descritos en el ítem anterior (empalmes en caliente), como alineación,
fijación, preparación, etc., y por eso, serán suprimidos en esta etapa.
Así, los procedimientos siguientes describirán sólo los puntos peculiares
de los métodos de ejecución en caliente.

II-3-2: HERRAMIENTAS Y MATERIALES NECESARIOS

Figura nº 126: Impermeabilización del empalme. • Tiza y cordel;

• Regla metálica en milímetros (evaluar según la anchura de la
II-2-9-5: LIBERACIÓN DE LA CORREA correa);
• Piedra muela (grano 24, Ø 4”);
La liberación de la correa para operación del equipo debe seguir las • EPPs (gafas, guantes de hilos metálicos, protector auricular, cas-
recomendaciones del fabricante del adhesivo, por lo general, suelen su- co, etc.);
gerir un mínimo de 2 horas. • Escuadra metálica (aproximadamente 15”);
• Cinta métrica (mínimo 3m);
• Pincel o brocha de 1.1/2” o 2” para aplicación del adhesivo;
Observación: Sugerimos que el lijado de los sobresalientes • Tenaza;
de los chaflanes sea ejecutado inmediatamente antes de la
liberación de la correa y después del tiempo de cura del
• Cuchillo para goma;
adhesivo, para que se obtenga el máximo de calidad. • Cuchillo para lona;
• Lápiz o bolígrafo;
• Sargento;
• Cepillo de pelo;
• Lijadora Angular 7” (6000 rpm, disco de lija grano 100, Ø 7”);
• Esmeril de cable flexible para cepillo de acero (750W, 4800rpm);
 manual técnico § 207

• Cepillo de acero (Ø de 4”); TIPO DE LONA LONGITUD DEL PASO (mm)

• Vaciador puntiagudo (lezna);
PN1200 250
• Destornillador con esquinas redondeadas;
PN2200; NN1100 ( Hasta 2 lonas) 300
• Cemento cola; PN2200; NN1100 ( Hasta 2 lonas) 250
• Goma de unión; PN3000; NN1800 400
• Gomas de recubrimiento; PN4000; PN5000; PN6500 500
• Rodillos para girar el empalme (1/2” y 2” de anchura);
Tabla nº 32: Longitudes de los pasos en función del tipo de lona.
• Prensa;
• Solvente;
II-3-5: CÁLCULO DE LA LONGITUD DEL EMPALME (C.E.)
• Papel siliconado; y
• Calces laterales (1mm menos del espesor de la correa).
La longitud del empalme se calculará a través de la fórmula nº 24:

II-3-3: ÁNGULO Y LONGITUD TOTAL DEL EMPALME (C.E.) CE = BIES + (Nº DE LONAS – 1) x PASO + ACABADOS

En campo, debemos respetar el ángulo de las prensas para determinar Dónde:

el bies del empalme. Por lo general, este ángulo varía entre 20° y 22°.
Donde la constante de 20° es 0,364 y 22° 0,404. Bies = 0,404 x Anchura de la correa (PARA ÁNGULO DE 22°)
Así, la longitud del empalme considerado a seguir se basará en el ángulo
de 22°.
II-3-5-1: ACABADOS

II-3-4: LONGITUD DEL PASO Considerar ± 150mm, pues comprende:

La longitud de cada paso se mide cerca de los bordes de la correa y, al • Chaflán superior;
contrario de los empalmes en frío, debe variar con el tipo de lona y no • Paso de acabado (25mm);
con la anchura de la correa. • Adicional para encaje final de la última lona, que será retirado
Correias Mercúrio ha establecido las longitudes para la elaboración de después del cierre.
empalmes en caliente según la tabla a continuación:
 manual técnico § 209

II-3-5-2: LIMPIEZA DE LAS LONAS 10. Aplicar la goma de recubrimiento en la región de acabado
para llenar el espacio y formar la “tira de acabado”.
Según el procedimiento anterior, en ningún caso se recomienda el uso
de la muela tipo “vaso” o “tungsteno” debido a su acción extremada-
mente agresiva. Observación: Dependiendo del espesor del recubrimiento,
muchos empalmadores optan por no utilizar tiras de reparación
(principalmente en el recubrimiento inferior). en este caso,
recomendamos que se coloque entre los chaflanes, además de
cemento cola, una capa de 1mm de goma de RECUBRIMIENTO
II-3-5-3: APLICACIÓN DE CEMENTO COLA /
cruda, cubriendo toda la superficie del chaflán.
GOMA DE UNIÓN

1. Aplicar una mano de cemento cola en las dos extremidades:

CEMENTO COLA GOMA DE UNIÓN
sobre las lonas y sobre la goma de los chaflanes, aguardando el
secado de 5 a 10 minutos.
2. Aplicar una capa de Goma de Unión sobre la superficie de los
pasos – con excepción del Paso de Acabado, en el cual se aplicará
posteriormente.
3. Girar bien la goma de unión (con el papel protector) sobre las
CEMENTO COLA
lonas para su total adherencia.
Figura nº 127: Aplicación del adhesivo cemento y goma de unión.
4. Retirar completamente el papel protector de la Goma de Unión.
5. Limpiar y activar la superficie de la capa de unión con solven-
te adecuado.
6. Con la lezna, realizar pequeños orificios en la goma de unión
para eliminar la posibilidad de burbujas.
7. Unir las dos extremidades, garantizando la perfecta alineación
y encaje de los escalones.
8. Aplicar la goma de unión sobre las lonas del Paso de Acabado
(ver Figura nº 128).
8. Repetir los procedimientos del ítem 3: Girar sobre el papel
protector, retirar el papel, limpiar con solvente y perforar con la
lezna.
 manual técnico § 211

t=165°c (ATS Y ATS PLUS)

VULCANIZ.
GOMA DE RECUBRIMIENTO

TIEMPO

(min)

35

40

45

50

55

60
GOMA DE UNIÓN

10,1↔12,0

12,1↔14,0

14,1↔16,0

16,1↔18,0

18,1↔20,0
hasta 10,0
ESPESOR
50

(mm)
50

VULCANIZ.
GOMA DE UNIÓN

TIEMPO

(min)

10

15

18

23

26

28

31

35

39

42
5

8
GOMA DE RECUBRIMIENTO

t=165°c
Figura nº 128: Aplicación de la goma de unión y de recubrimiento.

12,1↔15,0

15,1↔18,0

18,1↔21,0

21,1↔24,0

24,1↔27,0

27,1↔30,0

30,1↔33,0

33,1↔36,0

36,1↔39,0

39,1↔42,0
ESPESOR

9,1↔12,0
hasta 6,0

6,1↔9,0
(mm)
II-3-5-4: VULCANIZADO
Centralizar el empalme sobre el platillo de la prensa de modo que las
puntas del empalme permanezcan dentro del platillo por lo menos

VULCANIZ.
50mm, es decir, el platillo debe ser 100mm mayor que el empalme,

TIEMPO

(min)

10

11

13

20

26

32

38

40

45

50

55

60
tanto en la longitud como en la anchura. Utilizar papel siliconado para

8
evitar adherencia entre la correa y los platillos.

t=155°c
Colocar cerca de los bordes de la correa, guías (o calces) laterales de

12,1↔15,0

15,1↔18,0

18,1↔21,0

21,1↔24,0

24,1↔27,0

27,1↔30,0

30,1↔33,0

33,1↔36,0

36,1↔39,0

39,1↔42,0

Tabla nº 33: Tiempo de vulcanizado para correas de lona.

ESPESOR

9,1↔12,0
hasta 6,0

6,1↔9,0
(mm)
acero con espesor de 1mm a 2mm menor que el espesor de la correa
(dependiendo del espesor total). La temperatura de vulcanizado debe
ser de 145°C, 155°C y/o 165°C y la presión de 7kgf/cm². El tiempo de
vulcanizado se debe considerar de la siguiente manera:

VULCANIZ.
TIEMPO

(min)

15

16

18

23

30

37

45

52

55

62

70

75

82
t=145°c

12,1↔15,0

15,1↔18,0

18,1↔21,0

21,1↔24,0

24,1↔27,0

27,1↔30,0

30,1↔33,0

33,1↔36,0

36,1↔39,0

39,1↔42,0
9,1↔12,0
ESPESOR

hasta 6,0

6,1↔9,0
(mm)

Nota: Recuerde que el tiempo de vulcanizado empieza a contar
a partir del instante en que la temperatura ideal es alcanzada.
II-3-5-5: RELACIÓN PRESIÓN X TEMPERATURA:
VALORES QUE SERÁN APLICADOS
Para obtener un área de vulcanizado uniforme con escurrimiento adecua-
do del material “goma” se debe proceder según la tabla a continuación:
PRESIÓN x TEMPERATURA
Presión de la prensa (kgf/cm²) 3 4 5 6
Temperatura °C ambiente 80 100
Tiempo de vulcanizado (min) Según la tabla nº 33
Tabla nº 34: Presión x Temperatura.
Observación: Ejercer una presión gradual
en conjunto con el vaciado de la bolsa.
Ejemplo: cuando la presión alcance los 3kgf/cm² la bolsa de agua se
debe vaciar. Justo después ejercer de nuevo la presión subsecuente: 4
kgf/cm², 5 kgf/cm², 6 kgf/cm², 7 kgf/cm², según la Tabla nº 34.
La prensa deberá ser abierta sólo después que la temperatura haya des-
cendido a 60°C.
II-3-5-6: PRENSA
La Prensa es uno de los principales ítems que debe ser minuciosamente
inspeccionado. Se debe realizar una evaluación mecánica y eléctrica de
sus condiciones operativas, con el propósito de evitarse posibles fallas
manual técnico § 213
durante el proceso de vulcanizado del empalme.
El control de disipación de la temperatura y presión debe estar unifor-
me en todo el equipo. Por lo tanto, es una buena práctica verificar los
ítems a continuación:
• Certificado de evaluación termográfica de los platillos;
• Verificación de la funcionalidad de PT100.
Cualesquier alteraciones, ya sean eléctricas o mecánicas, ocurridas antes
o durante el proceso de vulcanizado puede comprometer la ejecución
del trabajo.
7
Se recomienda la presencia de un electricista durante todo el período
120 155 de energizado de la prensa, pues algunas fallas pueden ser corregidas
durante el proceso.
II-3-5-7: PROBLEMAS ELÉCTRICOS Y PÉRDIDA DE PRESIÓN
Si falta energía eléctrica durante el proceso de vulcanizado del empal-
me, se debe analizar cuidadosamente las etapas realizadas del proceso y
proceder según a continuación:
a. Tiempo de Vulcanizado: se debe estar atento al tiempo de
vulcanizado establecido para cada tipo de correa.
a.1. Si la falla eléctrica se produce con menos de la mitad del
tiempo especificado y la energía es restaurada, se aplica el tiem-
po de vulcanizado programado inicialmente.
a.2. Si la falla eléctrica se produce con la mitad o más del tiempo
especificado, complete el vulcanizado con el tiempo que falta,
certificándose que el equipo realmente está energizado.
b. La presión debe ser mantenida en todos los casos; nunca re-
tirar o bajar.
 manual técnico § 215

b.1. La pérdida de presión después de alcanzada la temperatura
especificada de vulcanizado implicará en la pérdida del empal-
me. Si esto ocurre, se debe recomenzar el proceso de ejecución
de un nuevo empalme.
II-4: EMPALMES EN CORREAS ALTA TEMPERATURA (ATS)
A continuación, vamos a describir las diferencias y peculiaridades para
ejecución del empalme en correas ATS (Alta Temperatura Súper).

II-3-5-8: PLATILLOS SECCIONADOS II-4-1: HERRAMIENTAS NECESARIAS

La utilización de varios platillos es común para el vulcanizado de co- • Tiza y cordel;

rreas, sin embargo, algunos accesorios son indispensables: • Regla metálica en milímetros (evaluar según la anchura de la cor-
rea);
• Chapa de corrección: ideal en pieza única, acompañando las • Piedra muela (grano 24, Ø 4”);
dimensiones de todos los platillos. Si no se utiliza este accesorio • EPPs (gafas, guantes de hilos metálicos, protector auricular, cas-
puede tener como consecuencia sobresalientes en los recubri- co, etc.);
mientos superior e inferior del empalme. • Escuadra metálica (aproximadamente 15”);
• Cinta métrica (mínimo 3m);
• Regla del borde: todas las correas transportadoras constituidas • Pincel o brocha de 1.1/2” o 2” para aplicación del adhesivo;
por carcasas textiles o cables de acero se deben vulcanizar con re- • Tenaza;
gla de bordes metálicos. Deben contemplar espesores de 1,0mm • Cuchilla para goma;
a 2,0mm menor que la correa transportadora. • Cuchilla para lona;
• Lápiz o bolígrafo;
Ese procedimiento garantizará un perfecto vulcanizado de las laterales • Sargento;
del empalme. • Cepillo de pelo;
• Lijadora Angular 7” (6000 rpm, disco de lija grano 100, Ø 7”);
• Esmeril de cable flexible para cepillo de acero (750W, 4800rpm);
• Cepillo de acero (Ø de 4”);
• Vaciador puntiagudo (lezna);
• Destornillador con esquinas redondeadas;
• Rodillos para girar el empalme (1/2” y 2” de anchura);
• Prensa;
• Solvente;
• Papel siliconado; y
• Regla de borde (1mm menos del espesor de la correa).

II-4-2: MATERIALES NECESARIOS
• Goma de Unión ATS;
• Goma de Recubrimiento ATS;
• Adhesivo ATS;
• Solución 1; y
• Solución 2.
II-4-3: PROCEDIMIENTOS
1. Calcular la longitud del empalme según el procedimiento an-
terior.
2. Preparar las extremidades según el procedimiento anterior,
sin embargo, lijar una franja adyacente al chaflán de 25mm de
anchura, sobre la cual se colocará la goma de recubrimiento.
3. Efectuar la limpieza de las lonas, en el área escalonada, to-
mando los cuidados necesarios para evitar que se rompan las
fibras debido a la acción de herramientas rotativas y eliminando
cualquier residuo de lijado y grasa de la superficie preparada.
4. Aplicar sobre las lonas de las dos extremidades una mano de
la Solución 1, dejando que se seque por aproximadamente 30
minutos.
Observación: La solución 1 debe ser aplicada
exclusivamente sobre las lonas y no sobre la goma.
puntos aislados de goma sobre la superficie de la lona
también no deben recibir la solución 1.
5. Efectuar la mezcla de la SOLUCIÓN 2 con el Adhesivo ATS
(CEMENTO COLA ATS) en su totalidad y en la proporción de
0,5 litro de solución para 5 litros de adhesivo (1:10). Pintar las
manual técnico § 217
lonas y los chaflanes (incluyendo la franja de 25mm lijada) de
las dos extremidades con el producto resultante, dejando que se
seque hasta obtener el “tack” (Figura nº 129).
6. Aplicar una capa de Goma de Unión sobre la superficie de los
pasos – con excepción del Paso de Acabado, en el cual se aplicará
posteriormente.
7. Girar bien la goma de unión (con el papel protector) sobre las
lonas para su total adherencia.
8. Retirar completamente el papel protector de la Goma de
Unión.
9. Limpiar y activar la superficie de la capa de unión con solven-
te adecuado.
10. Con la lezna, realizar pequeños orificios en la goma de unión
para eliminar la posibilidad de burbujas.
11. Unir las dos extremidades, garantizando la perfecta alinea-
ción y encaje de los escalones.
12. Aplicar sobre las lonas del paso de acabado una mano de la So-
lución 1, dejando que se seque por aproximadamente 30 minutos.
13. Pintar las lonas del paso de acabado, los chaflanes (inclu-
yendo la franja de 25mm lijada) de las dos extremidades con el
producto resultante de la mezcla del adhesivo con la solución 2,
dejando que se seque hasta obtener el “tack”.
14. Aplicar la goma de unión sobre las lonas del Paso de Acabado
(ver Figura nº 130).
15. Girar sobre el papel protector, retirar el papel, limpiar con
solvente y perforar con la lezna.
16. Aplicar la goma de recubrimiento en la región de acabado
para llenar el espacio y formar la “tira de acabado”.
 manual técnico § 219

II-4-3-1: VULCANIZADO
SOLUCIÓN 1 ADHESIVO (CON SOLUCIÓN 2)

LIJADO
Figura nº 129: Montaje del cierre del empalme.
Observación: Con el propósito de facilitar la adhesión
de las capas crudas del empalme, según la necesidad,
se las puede pintar con cemento cola. con esto, se
optimizarán la manipulación y el montaje del empalme.
25
Centralizar el empalme sobre el platillo de la prensa de modo que las
puntas del empalme permanezcan dentro del platillo por lo menos
50mm, es decir, el platillo debe ser 100mm mayor que el empalme,
tanto en la longitud como en la anchura.
Utilizar papel siliconado para evitar adherencia entre la correa y los
platillos.
LIJADO
Colocar cerca de los bordes de la correa, guías (o calces) laterales de
acero con espesor de 1mm a 2mm menor que el espesor de la correa
(dependiendo del espesor total).

25 GOMA DE RECUBRIMIENTO

GOMA DE UNIÓN

50
Figura nº 131: Vulcanizado.

50
La temperatura de vulcanizado debe ser de 165°C y la presión de 7kgf/
cm². El tiempo de vulcanizado debe seguir la Tabla nº 33.
GOMA DE UNIÓN

25
GOMA DE RECUBRIMIENTO Nota: Recuerde que el tiempo de vulcanizado empieza a contar
a partir del instante en que la temperatura ideal es alcanzada
Figura nº 130: Cierre del empalme.

La prensa deberá ser abierta sólo después que la temperatura haya des-
cendido a 60°C.
 manual técnico § 221

II-5: OTROS TIPOS DE EMPALMES PARA II-5-2: EMPALMES DE ÁREA REDUCIDA

CORREAS CON CARCASAS TEXTILES

II-5-1: EMPALMES INVERSORES L.C.

CS Ci

L.B.

L.B.
LARGO TOTAL DE LA ENMIENDA
BIES
Figura nº 134: Empalme “M”.
Cubierta
inferior

Línea de L.C.

L
centro
CS Ci

L.B.

L.B.
Línea base

1ª LONA 2ª LONA
Figura nº 135: Empalme “M y medio”.
CHAFLÁN INFERIOR 1º PASO 2º PASO

CHAFLÁN SUPERIOR

Figura nº 132: Empalme en“V”. Empalme reverso utilizado para correas de 2 lonas. L.C.

L
CS Ci

L.B.

L.B.
LARGO TOTAL DE LA ENMIENDA

BIES Figura nº 136: Empalme “doble M”.

Cubierta inferior

Nota: Para más informaciones, póngase en contacto con nuestro

departamento de ingeniería de aplicación y asistencia técnica.

Línea de centro 2ª LONA

1º PASO
Línea base

3ª LONA
CHAFLÁN INFERIOR 2º PASO CHAFLÁN SUPERIOR

Figura nº 133: Empalme en diamante. Empalme reverso utilizado para correas de 3 o

más lonas. CHANFRO SUPERIOR
 manual técnico § 223

II-6: REPARACIONES EN CORREAS II-6-2: DIMENSIONES DE LAS REPARACIONES

TRANSPORTADORAS
El objetivo de este capítulo es presentar algunos procedimientos básicos
para la ejecución de reparaciones en correas transportadoras y ayudar en
una mejor evaluación de la viabilidad de su ejecución.
Con base en la geometría de la Figura nº 137, las dimensiones de la
reparación dependerán del tamaño y tipo de rotura (o burbuja) y de la
cantidad de lonas de la correa.
Y como reglas básicas, vamos a considerar:

II-6-1: CONSIDERACIONES GENERALES
La ejecución de la reparación debe estar acorde con las mismas reglas
básicas que ya han sido presentadas en los capítulos anteriores, las cua-
les resumimos a continuación:
• Así como los empalmes, las reparaciones se deben realizar en
ángulo y el bies puede ser calculado, por ejemplo, como la mitad
de la anchura (ángulo de 26°).
• Las reparaciones se deben realizar con escalones (pasos), cuya
cantidad dependerá de la cantidad de lonas de la correa.
• Los cortes en la goma deben ser chaflanados, lo más echado po-
sible, para aumentar el área de pegado goma-goma.
• Las herramientas y materiales necesarios son prácticamente los
mismos descritos para la ejecución del empalme.
ESCALÓN
BIES
El primero paso, del cual se retirará el recubrimiento, deberá tener di-
mensiones mínimas de 25mm, tanto en la dirección transversal como
en la longitudinal.
Los demás pasos deberán medir, como mínimo, 50mm en la dirección
transversal y 75mm en la dirección longitudinal.
En el último paso, tanto en la dirección transversal como en la longitu-
dinal, las medidas se iniciarán en los límites externos de la avería.
Dependiendo del tamaño de la avería, podrá ser necesario retirar y re-
emplazar la lona conteniendo la avería.
Chaflán de goma
1ª Lona
2ª Lona
3ª Lona

25 75 75 75 75 25
A A
Figura nº 138: Ejemplo de reparación en correa con avería en la 3ª lona.

CORTE A-A
CHAFLÁN

Figura nº 137: Terminología para reparaciones.

 manual técnico § 225

II-6-3: RASGADURAS PASANTES II-6-3-1: RASGADURAS EN EL BORDE DE LA CORREA

Rasgaduras en los bordes de las correas transportadoras deberán tener

Si la avería ha sobrepasado completamente la carcasa de la correa, la re-
exactamente las mismas dimensiones mencionadas anteriormente, con
paración se deberá ejecutar en sus dos lados, según muestra el ejemplo de
la diferencia que la dimensión total será la mitad de la normal (Figura
la Figura nº 139. Note que el escalonamiento del lado superior e inferior
nº 140).
converge hacia la lona central, es decir, al centro de la carcasa.
Recomendamos que la reparación sea ejecutada considerando el sentido
de movimiento de la correa (vea la flecha), con el propósito de evitar el
IMPORTANTE: Se debe garantizar que los pasos en los levantamiento de la goma en el punto A en eventuales desalineaciones.
lados superior e inferior no coincidan, con el fin de evitar
regiones frágiles y sujetas a líneas de fatiga. aun así, se
deben respetar las dimensiones mínimas de los pasos. CHAFLÁN EN LA GOMA
DIRECCIÓN RECOMENDADO

AVERÍA

3ª LONA

2ª LONA

25 75 75 75 75 25 1ª LONA

Figura nº 140: Ejemplo de reparación en el borde de la correa con avería en la 3ª lona.

Figura nº 139: Avería afectando todas las lonas de la carcasa.

II-6-4: CARCASA IMPREGNADA DE MATERIAL

A pesar de las dimensiones mínimas presentadas anteriormente, se debe

considerar que las regiones que serán escalonadas deben estar totalmen-
te exentas de impurezas del material transportado y del proprio ambien-
te de trabajo.
Así, el tamaño de la reparación será tanto mayor cuanto mayor sea la
impregnación y la extensión de la capa que será retirada para eliminar
esa contaminación.
 manual técnico § 227

II-6-5: LIMPIEZA DE LAS LONAS GOMA DE RECUBRIMIENTO

Después del debido escalonamiento, la limpieza de las capas exige cuida-

dos similares a los utilizados para la elaboración de un empalme, es decir: UNIÓN

LONA CRUDA

• No usar muela tipo “vaso” o “tungsteno”; UNIÓN

• Usar cepillo de acero rotativo solo en la goma (Ej. chaflanes), LONA CRUDA

evitando tocar las lonas; UNIÓN

• En las lonas, usar solo una piedra de muela, manualmente, evi- CEMENTO COLA

tando que las fibras se rompan;

Figura nº 141: Esquema de montaje de una reparación en caliente (Ej.: correa de 3 lonas).
• Estar atento a la total eliminación de contaminaciones en las
lonas.
Observación: En situaciones de campo en las
cuales no se cuenta con lona cruda, las lonas deberán
ser previamente “pintadas” con el cemento cola.
II-6-6: PEGADO Y LLENADO

Esta operação deve ser executada através da colocação de camadas sepa-

II-6-8: REPARACIÓN EN CALIENTE (EN RECUBRIMIENTO ATS)
radas e não através da colocação de um corpo único para preencher o
reparo. Um corpo único, devido à sua maior rigidez, poderá provocar o Después de la limpieza, aplicar el cemento cola, la goma de unión y la
descolamento devido à flexão nos tambores. goma de recubrimiento en capas.

IMPORTANTE:
II-6-7: REPARACIÓN EN CALIENTE
(MENOS RECUBRIMIENTO ATS) • Recordar que el cemento cola se debe mezclar con la
“solución 2” presente en el kit, en la proporción 10:1.
• Así como en el empalme, se debe lijar una franja ad-
Após a limpeza, aplicar a cola cimento, a borracha de ligação e a borra- yacente al chaflán de 25 mm de anchura (fig. 142).
cha de cobertura, SEGUINDO OS MESMOS CUIDADOS E PRO- • Con el propósito de facilitar la adhesión de las capas
CEDIMENTOS MENCIONADOS ACIMA. crudas del empalme, según la necesidad, se las puede
pintar con cemento cola. con esto, se optimizarán la
manipulación y el montaje del empalme.
 manual técnico § 229

25
LIJAR La prensa deberá ser abierta sólo después que la temperatura haya des-
cendido a 60°C.

II-6-10: VULCANIZADO DE REPARACIÓN EN CALIENTE

(CORREA ATS)

Figura nº 142: Lijado de una pulgada sobre el recubrimiento.

• Para el vulcanizado se deberá utilizar el papel siliconado para
evitar la adherencia a los platillos de la prensa, tanto de la región
GOMA DE RECUBRIMIENTO cruda como de la vulcanizada.
• Reparaciones en el borde exigen guías (o calces) laterales de ace-
UNIÓN ro con espesor de 1mm a 2mm menor que el espesor de la correa
LONA CRUDA
(dependiendo del espesor total).
UNIÓN

LONA CRUDA La temperatura de vulcanizado debe ser de 165°C y la presión de 7kgf/

UNIÓN cm². El tiempo de vulcanizado debe seguir la Tabla nº 33.
CEMENTO COLA
La prensa deberá ser abierta sólo después que la temperatura haya des-
Figura nº 143: Esquema de montaje de una reparación en caliente en correa ATS. cendido a 60°C.

II-6-9: VULCANIZADO DE REPARACIÓN EN CALIENTE II-6-11: ACABADOS (PARA REPARACIONES EN FRÍO)

(MENOS CORREA ATS)

• Para el vulcanizado se deberá utilizar el papel siliconado para
evitar la adherencia a los platillos de la prensa, tanto de la región
cruda como de la vulcanizada.
• Reparaciones en el borde exigen guías (o calces) laterales de ace-
ro con espesor de 1mm a 2 mm menor que el espesor de la
correa (dependiendo del espesor total).
La temperatura de vulcanizado debe ser de 145°C, 155°C y/o 165°C y
la presión de 7kgf/cm² . El tiempo de vulcanizado debe seguir la Tabla
nº 33.
• Para que la reparación presente un resultado perfecto, recomen-
damos, que se realice como último procedimiento, el lijado de
la región del acabado. En este punto, debido al “encimado” o
superposición de los chaflanes, puede ocurrir una sobresaliente
(o curvatura).
• El momento adecuado para realizar este trabajo es, como míni-
mo, 2 horas después del pegado, pues cuanto más seco el adhe-
sivo, menos posibilidad de que el acabado se despegue debido a
la temperatura generada.
• El lijado se deberá ejecutar con la lijadora angular en movimien-
 manual técnico § 231

tos rápidos, teniendo el cuidado de evitar la acción de la her-

ramienta sobre un mismo punto por más de 1 segundo. Esto
evitará el sobrecalentamiento de la goma y, consecuentemente,
el embozamiento de la lija.

Observación: El movimiento de la herramienta,

cuando la lija se encuentre en contacto con la
goma, nunca podrá ocurrir contra el acabado.

• Para terminar, pasar una mano del adhesivo sobre toda la línea
de acabado, con el propósito de impermeabilizar al máximo la
reparación.
III. EMPALMES: CORREAS
CABLE DE ACERO – ST
 manual técnico § 235

III-1: INTRODUCCIÓN • “Macarrón”: compuesto de goma de unión no vulcanizada, cor-

tada en el formato de tiras.
Las correas de cable de acero son normalmente utilizadas en equipos de
largas distancias, fabricadas en tramos y necesitan de varios empalmes.
III-1-4: LONGITUD DEL BIES
Este manual tiene el propósito de describir los procedimientos para
ejecución de empalmes en correas de cables de acero Mercúrio ST.
0,404 x

III-1-2: IDENTIFICACIÓN DEL TIPO DE EMPALME

Al adquirir las correas Mercúrio ST, nuestro departamento técnico po-

drá proporcionar los diagramas individuales de empalme, con todas las Aprox. α = 22º
= ancho de la correa
informaciones necesarias para su elaboración.

Figura nº 144: Cálculo del bies.

Nota: As correias Mercúrio ST devem ser emendadas
somente com uma única prensagem em cada emenda.
Bies = 0,404 x anchura de la correa

III-1-3: TERMINOLOGÍAS BÁSICAS Anchura de la correa (mm) Longitud del bies (mm)
800 323
• Línea de base: línea trazada con ángulo de 90° en relación al 1.000 404
1.200 485
centro de la correa, en el sentido longitudinal. Usada como base 1.400 565
para todas las medidas del empalme. 1.600 646
1.800 727
• Línea de centro: línea trazada en el centro absoluto de la correa 2.000 808
con ángulo de 90° en relación a la línea de base, con el objetivo
Tabla nº 35: Longitud del bies en función de la anchura de la correa en milímetros.
de garantizar la alineación de la correa.
• Bies: área no removible del empalme, parte integrante de su lon-
gitud y que determina el ángulo de escalonamiento.
• Diagrama del empalme: croquis con la disposición y las medidas
de los cables para el corte. Puede ser descrito como nivel 1, 2, 3 o
4, definido a través de la especificación de la correa cable de acero.
 manual técnico § 237

ANCHURA DE LA CORREA (pul) LONGITUD DEL BIES (mm) II-1-6: CHECKLIST DE LOS EQUIPOS Y ACCESORIOS
36 369
42 431 Antes de iniciar el trabajo de ejecución del empalme, se recomienda mu-
48 492 cho verificar todas las herramientas y utensilios que se usarán durante
54 554
60 616
el procedimiento. Estos deben estar en perfecto estado de conservación.
72 739
84 862

Tabla nº 36: Longitud del bies en función de la anchura de la correa en pulgadas. III-1-7: ESTACIÓN DE TRABAJO – RECOMENDACIONES

Observación: La longitud del bies se puede Para el montaje de la estación de trabajo, recomendamos la elección
ajustar de acuerdo con el ángulo del platillo. de un local plano, con una plataforma rígida donde la correa pueda ser
fijada y posteriormente montada la prensa de vulcanizado.
El área tiene que tener iluminación adecuada, debe ser ventilada, dis-
III-1-5: HERRAMIENTAS NECESARIAS ponibilidad de energía eléctrica adecuada a los equipos, fuente de agua
1. Tiza; para enfriar la prensa y limpieza general.
2. Cordel; Se recomienda que la estación de trabajo sea protegida contra la acción
3. Regla metálica en milímetros; de intemperies. Se puede utilizar, por ejemplo, una tienda para protec-
4. Kit de Empalme para Correas Cable de Acero Mercúrio ST; ción del empalme.
5. EPPs diversos (gafas, guante con hilos metálicos, protector auricular,
etc.);
6. Escuadra metálica (aproximadamente 15”); III-1-7-1: ESTACIÓN DE TRABAJO – MONTAJE
7. Cinta métrica en milímetros;
El dimensionado de la mesa es determinado por la longitud del empal-
8. Cuchilla;
me y debe ser por lo menos 250mm más larga que la correa. Por lo ge-
9. Pincel o brocha de 1.1/2” o 2” para aplicación del adhesivo;
neral, esta referencia sigue las dimensiones de los platillos de la prensa.
10. Tifor;
11. Sargento; Puede estar compuesta por una estructura constituida de celosías metáli-
cas y una base de madera, donde la correa pueda ser apoyada, con el pro-
12. Tenaza;
pósito de facilitar los trabajos de corte, limpieza y alineación del empalme.
13. Tijera;
14. Cepillo de pelo; La mesa debe ser fijada cerca de las vigas de la transportadora, pues
15. Lijadora Angular; y cualquier desplazamiento durante la ejecución del empalme puede re-
16. Amoladora angular. sultar en un defecto.
 manual técnico § 239

La superficie de la mesa debe estar nivelada con la del platillo de la
prensa.
Los platillos de la prensa deberán, por lo menos, ser 175mm más largos
que la correa y 375mm mayores que la longitud total del empalme con
el propósito de asegurar la presión uniforme del empalme.
III-2: EJECUCIÓN DEL EMPALME
A partir de la punta de la correa, medir la longitud total del empalme
más 150mm de adicional para el chaflán. Realice en este punto la línea
de base con la ayuda de una escuadra.

Figura nº 146: Línea de la base de empalme.

Figura nº 145: Estación de trabajo e inicio del montaje de la prensa de vulcanizado.

Observación: Si la punta de la correa está

irregular, es necesario desbastar. consecuentemente,
considerar en la marcación de la longitud del
empalme, longitud adicional para el corte.

Trazar la línea del bies de acuerdo con el diagrama del empalme, de

forma que acompañe la dirección del ángulo del platillo de la prensa.

Figura nº 147: Línea del bies.

 manual técnico § 241

Realizar el chaflán con ángulo de 45° a lo largo de la línea transversal Girar la punta de la correa y chaflanar el recubrimiento inferior, tam-
de bies. El corte se debe realizar hasta la cara superior de los cables de bién en ángulo de 45°. Se debe evitar que el chaflán inferior coincida
acero, teniendo el cuidado para que no se deshilachen. con el chaflán superior.

Observación: Antes de iniciar la ejecución del

chaflán, se debe confirmar las dimensiones del área
de anclaje informada en el diagrama del empalme.
50mm
CHAFLÁN SUPERIOR

CHAFLÁN INFERIOR
+/- 25º

Figura nº 150: Chaflán inferior.

Figura nº 148: Chaflán superior – inicio del corte.

Confirmar la longitud del empalme, cortar el excedente con la ayuda
de una lijadora. Este corte deberá seguir la línea de bies que finaliza la
longitud del empalme.

Figura nº 151: Corte de la longitud excedente del empalme.

Figura nº 149: Chaflán superior.

A partir de la línea del chaflán, cortar y retirar la goma de los bordes
de la correa, cerca del último cable, teniendo cuidado para que no se
deshilachen.
Figura nº 152: Corte de la goma del borde de la correa.
Iniciar la retirada de la goma de recubrimiento superior a partir de la lí-
nea del bies. Utilizar una tenaza para iniciar el desplazamiento, conectar
el tirfor y aplicar una fuerza gradual. Se puede utilizar un cuchillo para
ayudar a soltar la goma.
Figura nº 153: Retirada de la goma de recubrimiento superior.
manual técnico § 243
Con la ayuda de la cuchilla, separar los cables retirando el exceso de
goma. Se debe dejar los cables con una película fina de goma.
Importante: No sacar la goma de los cables.
Figura nº 154: Separación de los cables.
Con el auxilio de la amoladora, cepillar toda la región del chaflán del
empalme, así como el área de anclaje, tanto del lado de carga como del
lado de retorno. Utilizar disco de cepillo.
Estar atento para no desgastar de forma desnivelada la región.
Limpiar residuos de goma con el auxilio de cepillo de pelo y del solven-
te de goma.

Figura nº 155: Desgaste de la goma – chaflanes y área de anclaje.
Repetir todos los pasos en la otra punta de la correa.
Con las dos puntas preparadas, fijar la correa sobre la estación de traba-
jo, ajustando de acuerdo con la longitud de empalme y de la alineación
correcta.
Importante: Antes de iniciar el proceso de montaje del empalme, se
debe realizar la limpieza de la estación de trabajo. si el montaje del
empalme se produce en lugares abiertos con levantamiento de polvos,
es esencial la instalación de una tienda. Para montaje de empalmes
en el período nocturno, además de la limpieza y de la instalación
de la tienda, se debe estar atento a la humedad relativa del aire. En
el acto de las inserciones de los compuestos de goma, esa no debe
ser superior al 65%. Si la humedad es superior a ese valor, se debe
realizar el control con la ayuda de calentadores dentro de la tienda.
Aplicar un minimo de adhesivo, para obtener un pegamiento (tack)
suficiente para el montaje del empalme, dejando que se evapore todo el
manual técnico § 245
solvente del pegado para evitar falta de adhesion o burbujas. Después
de vulcanizado es recomendable cubrir la superficie de los platos con un
plastico para no dejar impregnado el adherente en la prensa.
Figura nº 156: Aplicação do Adesivo Cimento nos cabos de aço.
Aplicar también el Adhesivo Cemento sobre la región de los chaflanes.
Girar las puntas de la correa y aplicar el adhesivo en la parte inferior.
Después de la aplicación, proteger los cables para que no haya conta-
minación con polvo o suciedades proveniente de la ejecución del em-
palme.
Importante: No utilizar el adhesivo cemento para adherir los
componentes de goma. para ello se debe utilizar solvente de goma
(para activar la adherencia de los componentes). la utilización del
adhesivo cemento puede resultar en la porosidad de los componentes
de goma, comprometiendo la calidad final del empalme.
Colocar papel de poliéster / TNT sobre los platillos de la prensa (parte
de retorno) para facilitar el escurrimiento de la goma durante el vulca-
nizado, evitar el posible surgimiento de burbujas y adhesión de la goma
sobre los platillos de la prensa.
 manual técnico § 247

Papel de Poliéster o TNT Goma cubierta inferior

Figura nº 157: Aplicación del papel de poliéster / TNT.

Figura nº 158: Aplicación de la goma de recubrimiento inferior.

Importante: Verificar la alineación de las dos puntas de la Aplicar la goma de unión sobre el recubrimiento inferior. También de-
correa y fijarla. trazar una línea en la región central de las puntas
para, en la próxima etapa, confirmar la alineación del empalme. berá cubrir toda la región del empalme.

Insertar sobre el papel de poliéster / TNT la goma de recubrimiento Goma de unión

inferior, con el espesor conforme la especificación de la correa, ajustán-
dola según la dimensión del empalme.

Observación: Certificar que la goma de recubrimiento inferior se

encuentre insertada en toda la región del empalme. es recomendado
realizar pequeños orificios a lo largo de la goma de recubrimiento, con la
ayuda de vaciadores, para prevenir el almacenamiento de aire, evitando
burbujas después de finalizado el proceso de ejecución del empalme.
Figura nº 159: Aplicar la goma de unión sobre el recubrimiento inferior.
 manual técnico § 249

Volver a alinear las puntas de la correa con la ayuda de un cordel “tal- Cable Central – base para
la fusión de los cables
queado” y fijarlas en la estación de trabajo.
Si se requiere, realizar la marcación de los niveles del empalme, usar el
cordel. Trazar una línea central sobre la goma de unión para iniciar la
transposición de los cables.

Observación: Confirmar la alineación de la correa a través

de la línea de centro y de la longitud longitudinal del empalme.

Figura nº 161: Inicio de la intercalación de los cable de acero.

Línea central
Colocar la goma de unión cortada en tiras (macarrón) entre los cables
de aceros transpuestos, llenando todos los espacios, dejando igual al
espesor de los cables.

Observación: El espesor del “macarrón” debe ser suficiente para llenar los
espaciamientos entres los cables de acero transpuestos. nunca aplicar goma de unión
(macarrón) con espesor superior a los espaciamientos de los cables transpuestos,
pues se producirá la desalineación de los cables, que se nota en el sentido de los
bordes de la correa. Si esto sucede, la transposición de los cables debe reanudarse.

Figura nº 160: Línea del centro de empalme.

Inserción del macarrón

Iniciar la transposición de los cables de acero por la región central de

la correa. Seguir las dimensiones del empalme de acuerdo con el dia-
grama/nivel. Para cortar los cables de acero se puede utilizar una tijera.

Figura nº 162: Aplicación del macarrón entre los cables de acero.


Insertar la goma de unión (macarrón) en la región de las extremidades
del empalme hasta completar los límites de la correa, llenando todos los
“vanos” en las puntas de los cables.
La superficie del empalme deberá estar completamente llenada.
Figura nº 163: Aplicación del macarrón en las extremidades del empalme.
Aplicar de nuevo la goma de unión sobre los cables de acero, cubriendo
toda la región del empalme.
Inserción de la
goma de unión
Figura nº 164: Aplicación de la goma de unión sobre los cables de acero.
Insertar la goma de recubrimiento superior, con el espesor según la especi-
ficación de la correa, sobre la goma de unión, cubriendo todo el empalme.
manual técnico § 251
Observación: Certificar que la goma de recubrimiento superior se
encuentre insertada en toda la región del empalme. es recomendado
realizar pequeños orificios a lo largo de la goma de recubrimiento, con la
ayuda de perforadores, para prevenir el almacenamiento de aire, evitando
burbujas después de finalizado el proceso de ejecución del empalme.
Figura nº 165: Aplicación de la goma de recubrimiento superior.
Insertar reglas de bordes, retirando, con la ayuda de una cuchilla, el
exceso de las gomas de unión y recubrimiento.
Tensar las reglas para bloquear con la ayuda de polispasto, impendiendo
todo tipo de movimiento durante el proceso de vulcanizado.
Observación: Certificar que las reglas de bordes tienen una altura
entre 1,0 mm y 2,0 mm inferior al espesor total del empalme, y que
esta exceda en 300 mm la longitud de la prensa de vulcanizado.
 manual técnico § 253

Insertar el papel de poliéster / TNT sobre la goma de recubrimiento

superior y colocar el platillo superior de la prensa de vulcanizado. Una
vez montada, la superficie de empalme deberá estar según se muestra a
continuación:

Meseta
Macarrón
(goma de unión)
Cubierta Superior
Cables de acero Goma de unión
Figura nº 166: Corte del exceso de gomas de unión y recubrimiento. Cubierta Inferior
Papel de poliéster

Meseta

Figura nº 169: Esquema de montaje del empalme y prensa de vulcanizado.

Efectuar el bloqueo de la unidad de vulcanizado con tornillos de unión.

Una vez montada la prensa de vulcanizado, encender los platillos para
iniciar su calentamiento. Se recomienda el uso de termopares para mo-
nitorear la temperatura.
El tiempo de vulcanizado es determinado por la Tabla nº 37.
Figura nº 167: Colocación de las reglas de bordes.

Figura nº 168: Bloqueo de las reglas de bordes.

 manual técnico § 255

VULCANIZADO Cuando la temperatura de la prensa alcance los 145°C, 155°C y/o

165°C, se inicia el conteo del tiempo de vulcanizado.
TIEMPO DE

(MIN)

11

17

20

25

28

30

32

36

40

44
6

9
III-2-1: RELACIÓN PRESIÓN X TEMPERATURA:
T=165°C

VALORES QUE SERÁN APLICADOS

12,1↔15,0

15,1↔18,0

18,1↔21,0

21,1↔24,0

24,1↔27,0

27,1↔30,0

30,1↔33,0

33,1↔36,0

36,1↔39,0

39,1↔42,0
9,1↔12,0
ESPESOR

6,1↔9,0

Para obtener un área de vulcanizado uniforme con escurrimiento adecua-

até 6,0
(MM)

do del material “goma” se debe proceder según la tabla a continuación:

PRESIÓN X TEMPERATURA
Presión de la Prensa (kgf/cm²) 3 4 5 6 9 12 à 14
Temperatura °C Ambiente 100 120 130 140 155
VULCANIZADO

Tiempo de Vulcanizado (min) Según la Tabla nº 37

TIEMPO DE

(MIN)

Tabla nº 38: Presión x Temperatura.

11

13

15

21

27

33

39

41

46

51

56

62
9
T=155°C

Observación: Ejercer una presión gradual

en conjunto con el vaciado de la bolsa.
12,1↔15,0

15,1↔18,0

18,1↔21,0

21,1↔24,0

24,1↔27,0

27,1↔30,0

30,1↔33,0

33,1↔36,0

36,1↔39,0

39,1↔42,0
9,1↔12,0
ESPESOR

6,1↔9,0
até 6,0
(MM)

Ejemplo: cuando la presión alcance los 4kgf/cm² se debe vaciar la bolsa

de agua. Justo después ejercer de nuevo la presión subsecuente: 5 kgf/
Tabla nº 37: Tiempo de vulcanizado para correas de cable de acero.

cm², 6kgf/cm², 9kgf/cm², 12kgf/cm², según la Tabla nº 38.

VULCANIZADO
TIEMPO DE

(MIN)

17

19

21

24

32

40

47

54

57

64

72

78

84
T=145°C

12,1↔15,0

15,1↔18,0

18,1↔21,0

21,1↔24,0

24,1↔27,0

27,1↔30,0

30,1↔33,0

33,1↔36,0

36,1↔39,0

39,1↔42,0
9,1↔12,0
ESPESOR

6,1↔9,0
até 6,0
(MM)

Figura nº 170: Vulcanizado del empalme.

 manual técnico § 257

Observación: Tener en cuenta los cuidados que ya han

sido descritos en este manual con relación a la prensa
(tópico II-3-5-6), problemas eléctricos y pérdida de presión
(tópico II-3-5-7) y platillos seccionados (tópico II-3-5-8)
Importante: Iniciar el desmontaje de la prensa
de vulcanizado sólo después que la temperatura
alcance los 70ºC. Retirar la presión gradualmente.
III-2-2: ACABADO DEL EMPALME
III-2-3: INSPECCIÓN DEL EMPALME
Se debe verificar las dimensiones del empalme y si la misma está ali-
neada. Si es necesario, recortar el resto de las gomas sobresalientes. El
espesor de la correa en la región del empalme no debe exceder el 10%
de su valor nominal.
Efectuar una inspección en todo el empalme para evaluar si hay burbu-
jas o problemas de adhesión a lo largo de los bordes y de la línea del bies.
Se recomienda mover la correa, al menos, dos vueltas sin carga para veri-
ficar su alineación y, sólo después que alcance la temperatura ambiente.

Recortar los bordes del empalme no vulcanizado con una cuchilla y con
la ayuda de una regla, para alinear con el borde de la correa.

Figura nº 171: Procedimiento de empalme concluido.

 manual técnico § 259

III-2-4: DIAGRAMAS DEL EMPALME III-2-4-3: DIAGRAMA DEL EMPALME – ETAPA 3

Dirección del flujo

III-2-4-1: DIAGRAMA DEL EMPALME – ETAPA 1

Dirección del flujo

Chaflán
Chaflán

Chaflán
Chaflán

III-2-4-2: DIAGRAMA DEL EMPALME – ETAPA 2

Dirección del flujo

Chaflán
Chaflán
IV. MATERIALES DEL EMPALME
 manual técnico § 263

IV-1: CONSIDERACIONES GENERALES

Desarrollados con compuestos especiales, de fácil manipulación, garan-

tizan un acabado superior en los empalmes vulcanizados en caliente.
Aplicado en correas con carcasas textiles y de cable de acero. Confeccio-
nados con Tecnología Limpia, son menos agresivos al medio ambiente
y más adecuados para la manipulación.
Para asegurar el máximo de aprovechamiento, nuestro material para
empalme está disponible en las siguientes configuraciones:

• En forma de kit’s Completos; y

• POR METRO, de acuerdo a su necesidad.

Para más informaciones, póngase en contacto con nuestro departamen-

to de ingeniería de aplicación y asistencia técnica.
 `
V. DEFECTOS MAS COMUNES
EN CORREAS ELEVADORAS,
CAUSAS Y CORRECCIONES

V-1: DEFECTO – CORREA DESVIÁNDOSE
PARCIALMENTE EN DETERMINADO
PUNTO DE LA ESTRUCTURA
CAUSA
Rodillos que anteceden el desvío no están Avanzar, en el sentido del trabajo, las
perpendiculares a la línea del centro
longitudinal de la correa.
Estructura deformada.
Rodillos bloqueados.
Acumulación de material en los rodillos.
Tambores o rodillos desalineados.
Estructura fuera del nivel.
V-2: DEFECTO – DESVÍO LATERAL DE UNA
DETERMINADA SECCIÓN DE LA CORREA, EN TODA
LA EXTENSIÓN DE LA TRANSPORTADORA
CAUSA
Empalme fuera de escuadra.
Curvatura de la correa.
CORRECCIÓN
puntas de los rodillos, de las cuales la
correa está huyendo.
Tensar el alambre a lo largo de la estruc-
tura, comprobar el desvío y corregirlo.
Reemplazarlos, mejorar la mantención,
realizando la lubricación e inspecciones
periódicas.
Colocar limpiadores y evitar caída del
material en el retorno.
Alinear los tambores o rodillos.
Corregir la estructura, realizando el
nivelado.
CORRECCIÓN
Rehacerla, corrigiendo la alineación.
a) Cambiarla o corregirla, aplicando
rodillos autoalineantes, principalmente en
el retorno.
a) Si la correa es nueva, la curvatura pue-
de ser corregida por medio de tensado y
centralización de la carga.
V-3: DEFECTO – DESVÍO LATERAL DE LA CORREA EN
TODA LA EXTENSIÓN DE LA TRANSPORTADORA
CAUSA
Descentralización de la carga.
V4: DEFECTO – LA CORREA TIENE
JUEGO EN LA TRANSPORTADORA
CAUSA
Correa con poca flexibilidad transversal
o carcasa sobredimensionada.
V-5: DEFECTO – EXCESIVA
ELONGACIÓN DE LA CORREA
CAUSA
Tensión excesiva.
Posición inicial del contrapeso inadecuada ser suficiente para la elongación natural
Contrapeso muy pesado.
manual técnico § 267
CORRECCIÓN
Centralizar el chute de alimentación o
centralizar la carga.
CORRECCIÓN
a) Colocar rodillos autoalineantes.
b) Disminuir la inclinación lateral de los
rollos de los rodillos de carga.
c) Cambiar la correa, colocando otra con
carcasa correctamente dimensionada.
CORRECCIÓN
a) Aumentar la velocidad, manteniendo
la misma tonelada.
b) Reducir la tonelada, manteniendo la
velocidad.
c) Reducir roce de las partes móviles y
mejorar la mantención.
d) Reducir la tensión, revestir el tambor de
accionamiento y aplicar tensor automático.
La posición inicial del contrapeso debe
de la correa.
Evaluar de nuevo la tensión necesaria
para el tensión de la correa.

V-6: DEFECTO – DESGASTE EXCESIVO DE LA
CORREA EN EL LADO DE LOS TAMBORES
CAUSA
Deslice de la correa en el tambor de
accionamiento.
Rodillos bloqueados.
Acumulación de material entre el rollo
y la correa.
Ausencia de perpendicularidad entre
rodillos y estructura.
V-7: DEFECTO – CORTES TRANSVERSALES
EN LOS BORDES DE LA CORREA
CAUSA
Bordes de la correa en roce con la
estructura.
Rodillo final antes de los tambores
terminales muy cerca y alto, no
proporcionando transición perfecta.
V-8: DEFECTO – CORTES TRANSVERSALES EN LA
CORREA, CERCA DE LOS EMPALMES MECÁNICOS
CAUSA
Grapas mal dimensionadas para el
diámetro de los tambores.
CORRECCIÓN
a) Aumentar la tensión de la correa.
b) Aumentar el ángulo de abrace entre la
correa y el tambor de accionamiento.
c) Revestir el tambor de accionamiento.
Mejorar la mantención, cambiar los rollos
y lubricar.
Evitar caída de material en el lado del
retorno, colocar limpiadores, reemplazar
el empalme mecánico por vulcanizada,
corregir chute de alimentación.
Corregir inclinación de los rodillos de
carga, no excediendo el 2% en el sentido
de trabajo, en relación a la perpendicular.
CORRECCIÓN
Corregir las causas del desvío, alinear rodillos,
nivelar o reparar la deformación de la estructura.
Ajustar rodillos y distanciarlos de los tambores
para que la transición sea normal, sin esforzar
la correa.
CORRECCIÓN
Reemplazar las grapas por otras de
tamaño apropiado o aumentar el
diámetro de los tambores.
manual técnico § 269
V-9: DEFECTO – FATIGA DE LA CARCASA
EN LA HOLGURA ENTRE ROLLOS EN
LOS RODILLOS DE CARGA
CAUSA CORRECCIÓN
Aumentar la distancia entre el último
Irregularidad en la transición entre el
rodillo y el tambor y disminuir el ángulo
rodillo encamado y los tambores.
de inclinación de los rollos laterales.
Aumentar el radio de curvatura, colocar
Curva de transición externa e interna con rodillos con rollos laterales menos
radio de concordancia pequeño. inclinados y disminuir su altura en la
línea de curvatura.
Ángulo de inclinación de los rollos
Reducir la inclinación.
laterales muy acentuado.
Carcasa con cantidad de lonas por Cambiar la correa por otra correctamente
debajo de los recomendable. dimensionada.
Espaciamiento excesivo en la holgura
Reemplazarlos por convencionales.
entre rollos en los rodillos de carga.
V-10: DEFECTO – GOMA DEL RECUBRIMIENTO
HINCHADA, PÉRDIDA DE DUREZA
Y SURGIMIENTO DE BURBUJAS
CAUSA CORRECCIÓN
Presencia de aceite en el material Utilizar correa con recubrimiento
transportado. resistente al aceite.
Utilizar correa con recubrimiento
Ambiente cerca de la correa con aire
resistente al aceite o eliminar la
impregnado de aceite.
contaminación del aire.

V-11: DEFECTO – RANURA O SEPARACIÓN DEL
RECUBRIMIENTO SUPERIOR O INFERIOR, ASÍ COMO
PEQUEÑOS CORTES EN LA CARCASA, PARALELOS AL
BORDE
CAUSA
La guía lateral, además de dura,
presiona la correa.
Partes de metal del chute de alimentación
o soportes da guía cerrando la carga
contra el movimiento de la guía.
Impactos del material del chute de
alimentación.
Material preso debajo del herraje del
chute de alimentación.
Material preso entre tambor y correa.
V-12: DEFECTO – RECUBRIMIENTOS ENDURECIDOS
O EXCESIVAMENTE RESECADOS Y
SURGIMIENTO DE BURBUJAS
CAUSA
Presencia de calor excesivo y/o
productos químicos en el ambiente o en
el material transportado.
Almacenamiento inadecuado.
CORRECCIÓN
Usar guía lateral apropiada y reducir la
presión.
Abrir el chute y soporte de la guía en el
sentido del movimiento, evitando así, que
el material sea retenido.
Colocar rodillos amortiguadores para
amenizar impactos. disminuir la altura de
la caída del material.
Controlar el flujo de carga o colocar
guías laterales.
Colocar limpiadores y controlar la carga
para no caer en el lado de retorno.
CORRECCIÓN
Utilizar correa con recubrimiento
específico para resistir a eses factores.
Verificar procedimiento para el
almacenamiento correcto de la correa.
V-13: DEFECTO – SEPARACIÓN DEL
EMPALME VULCANIZADO
CAUSA
Error en la elaboración del empalme.
Diámetros de los tambores muy
pequeños.
La tensión excesiva en la correa.
Material preso entre la polea y la correa.
Distancia de transición inadecuada.
V-14: DEFECTO – SEPARACIÓN DE LAS LONAS
CAUSA
Carcasa con cantidad de lonas por
debajo de lo recomendado.
Diámetros de los tambores muy
pequeños.
Presencia de calor excesivo, aceite u
otros productos químicos en el ambiente
o en el material transportado.
manual técnico § 271
CORRECCIÓN
Rehacer el empalme apropiadamente.
Utilizar tambores más grandes, según
recomendación del catálogo del
fabricante de la correa.
Disminuir la tensión de la correa,
aumentando la velocidad, disminuyendo
la tonelada o, si es posible, mejorar la
transmisión para disminuir el peso del
contrapeso.
Instalar raspadores cerca del tambor de
retorno.
Verificar la distancia correcta de
transición según recomendación del
catálogo del fabricante de la correa.
CORRECCIÓN
Cambiar la correa por otra correctamente
dimensionada.
Utilizar tambores más grandes, según
recomendación del catálogo del
fabricante de la correa.
Utilizar correa con recubrimiento
específico para resistir a esos factores.
VI. ELEVADORES DE CORREA
 manual técnico § 275

VI-1: CONSIDERACIONES GENERALES

En el movimiento de la carga en el plano vertical, los elevadores de co-

rrea, además de ocupar un lugar de destaque, son los más económicos.
ALIMENTACIÓN POR GRAVEDAD
Los elevadores de correa son clasificados en dos tipos: Continuos y
Centrífugos.

VI-1-1: ELEVADORES CONTINUOS

Estos elevadores se caracterizan por sus cangilones no espaciados, por

su baja velocidad y también por, en la mayoría de los casos, trabajan en
un plano inclinado de 30° con la vertical; sin embargo, también pueden
operar verticalmente.
DESCARGA NATURAL
Este tipo de elevador ha sido proyectado para la elevación de materiales (EL CANGILÓN DEL FRENTE GUÍA
abrasivos y de alta granulometría, pero también son usados en la elevación EL MATERIAL DESCARGADO)
de materiales frágiles o extremadamente finos como cemento, cal, etc.
Su inclinación y baja velocidad le proporciona excelente rendimiento
debido a la facilidad de alimentación total de los cangilones, así como
descarga más suave. Figura nº 172: Elevador continuo vertical.

Entre los cangilones prácticamente no hay espaciamiento y su forma-

to, además de proporcionar total carga, permite que, en la descarga, la
brida inferior del cangilón del frente sirva de canaleta de descarga del
material elevado, Figura nº 172.

VI-1-2: ELEVADORES CENTRÍFUGOS
Este tipo de elevador tiene los cangilones espaciados, opera en la vertical
y a una velocidad mayor que los elevadores continuos. La descarga del
material elevado se realiza por la acción de la fuerza centrífuga desarro-
llada al momento del paso de los cangilones alrededor del tambor de ac-
cionamiento. Es indicado para la elevación de materiales de libre flujo,
tales como granos, arena, carbón molido, productos químicos secos, etc.
En la elevación de granos, la velocidad de la correa puede alcanzar hasta
250 m/min, mientras que para uso industrial, en la elevación de otros
productos, la velocidad puede llegar como máximo hasta 130 m/min.
El espaciamiento de los cangilones en la elevación de granos para ele-
vadores de alta velocidad y alta capacidad puede variar de 1,5 a 2 veces
el valor de su proyección, mientras que para los elevadores industriales
debe ser de 2 a 3 veces el valor de su proyección, tomándose en cuenta
que un cangilón no debe interferir en la descarga del otro.
La alimentación del material en los cangilones puede ser por gravedad
y por captación o dragado.
En la alimentación por captación o dragado, cuanto menor es el espa-
ciamiento entre los cangilones, más suavemente se realiza la carga con
menor esfuerzo para la correa. Ver Figura nº 173.
Figura nº 173: Alimentación por captación o dragado.
manual técnico § 277
El fondo del pozo del elevador debe tener una curva de concordancia
con el movimiento de los cangilones, puesto que esto auxilia en la ali-
mentación, así como en su propia limpieza. El pie del elevador, también
llamado pozo del elevador, se debe mantener permanentemente limpio;
la acumulación de material en el pozo del elevador, principalmente si el
material es de naturaleza agregable, provocará impactos contra los can-
gilones y, consecuentemente, su arrancamiento o ruptura de la correa.
Muchos elevadores son susceptibles de caída del material a su interior y
en la mayoría de los casos, ese material es presionado entre el tambor de
retorno y la correa, ocasionando daño. Para evitar esos daños, se debe
colocar un poco arriba del tambor de retorno, un protector en forma de
V invertido que, por su forma, evitará que el material caiga en el tam-
bor. Esa protección, realizada en la chapa de hierro o madera, es muy
común en las transportadoras, aplicada sobre los tambores tensores de
los tensores verticales automáticos.
Tambores de aletas también aseguran una excelente protección a la co-
rrea, pues arrojan el material caído fuera del elevador, sin presionarlo
contra la correa.
En estos casos, tanto la alimentación del material como su descarga
deben ser corregidas, para asegurar mayor vida útil a la correa.
 manual técnico § 279

VI-2: COMPONENTES DE UN ELEVADOR VI-2-1: TAMBOR DE ACCIONAMIENTO

DE CORREA – TERMINOLOGÍA
El elevador de correa, cerrado por una estructura metálica o de madera,
puede enclaustrar el polvo formado por el material elevado al momento
de la alimentación, descarga o incluso elevación. Ese polvo, entrando
entre la correa y el tambor de accionamiento, provocará el deslizamien-
to y, consecuentemente, acentúa el desgaste del tambor y correa, ade-
más de perder su rendimiento operativo.
Por consiguiente, el tambor de accionamiento de los elevadores debe ser
revestido de goma y también ranurado según lo anteriormente expuesto
para correas transportadoras, puesto esto le garantiza el más alto coefi-
ciente de roce, evitando el desplazamiento y desgaste.
El tambor de accionamiento se localiza en la parte superior del elevador
y también es conocido como tambor de cabeza.

1. Correa VI-2-2: TAMBOR DE RETORNO

2. Cangilones
3. Tambor de accionamiento El tambor de retorno o del pie está localizado en la parte inferior del
4. Tambor de retorno
5. Cabeza del elevador
elevador de correa. Ese tambor debe tener aleta, con el propósito de
6. Estructura central evitar los daños ya mencionados a la correa.
7. Pie del elevador
8. Ventanas de Inspección
9. Unidad de accionamiento VI-2-3: CABEZA DEL ELEVADOR
10. Tensor
11. Antirretorno (Freno)
Es la parte superior de la estructura del elevador en la cual se inserta el
12. Canaleta de descarga
13. Canaleta de alimentación tambor de accionamiento.
14. Puerta de inspección y limpieza Hacen parte de la cabeza del elevador la unidad completa de acciona-
miento, el antirretorno y la canaleta de descarga.
Figura nº 174: Componentes de un elevador de correa.
La cabeza del elevador también se llama cabeza de motorización.

VI-2-4: ESTRUCTURA CENTRAL
Es la parte que interconecta la cabeza y el pie del elevador.
Está construida en chapa soldada o madera con refuerzos de cantoneras,
tipo modular, y en tramos de longitudes estandarizadas.
La fijación entre los módulos se realiza por tornillos.
VI-2-5: PIE DEL ELEVADOR
Es la parte inferior del elevador en la cual se inserta el tambor de retorno.
La canaleta de alimentación y el dispositivo tensor son las partes inte-
grantes del pie del elevador. Esa parte de la estructura cuenta con puer-
tas para inspección y limpieza del pozo del elevador.
VI-2-6: VENTANAS DE INSPECCIÓN
Están localizadas en diversos puntos de la estructura del elevador, y su
nombre dice su función.
VI-2-7: UNIDAD DE ACCIONAMIENTO
Localizada en la cabeza del elevador, sustentada por una plataforma y
constituida de motor con base y reductor de velocidad. El reductor de
velocidad puede ser conectado directo al tambor de accionamiento o a
través de elementos elásticos.
VI-2-8: DISPOSITIVO DE TENSADO
El tensor puede ser del tipo manual o automático.
manual técnico § 281
El más común es del tipo manual tornillo, actuando directamente en el
eje del tambor de retorno y localizado en el pie del elevador.
VI-2-9: ANTIRRETORNO
Conjunto conectado directamente al eje del tambor de accionamiento,
localizado en la cabeza del elevador.
El antirretorno tiene libre movimiento en el sentido de elevación. En el
caso de una parada del elevador con los cangilones cargados, el antirre-
torno, como su propio nombre lo dice, se bloquea, evitando el retorno
de la correa y consecuente descarga del material en el fondo del elevador.
VI-2-10: CANALETA DE DESCARGA
Localizada en la cabeza del elevador y está destinada a captar y guiar el
material descargado.
VI-2-11: CANALETA DE ALIMENTACIÓN
Localizada en el pie del elevador y está destinada a captar y guiar el
material para llenar los cangilones.
VI-2-12: PUERTA DE INSPECCIÓN Y LIMPIEZA
Las puertas de inspección y limpieza están localizadas en el pie del ele-
vador y están destinadas a la inspección del elevador, acceso al tensor y
limpieza del pozo del elevador.

VI-3: CUIDADOS EN EL PROYECTO
VI-3-1: CORREAS
La correa elevadora ha sido construida idéntica a las correas transporta-
doras, sin embargo, su selección debe ser cuidadosa, puesto que, debi-
do a las condiciones de trabajo, la carcasa, normalmente, debe ser más
robusta, pues, además de tener su resistencia longitudinal afectada por
los orificios de fijación de los cangilones, permanece tensada desde su
colocación en el elevador.
Para seleccionar una correa elevadora se debe adoptar el mismo criterio
de la correa transportadora.
Si se trata de un proyecto nuevo, el fabricante del equipo deberá pro-
porcionar a Correias Mercúrio todos los datos necesarios para su debida
selección, a través del formulario apropiado.
Al seleccionar una carcasa, no sólo se debe considerar la tensión máxi-
ma a que será sometida a plena carga. Se debe considerar, principal-
mente, su robustez para resistir al arranque de los tornillos de fijación
de los cangilones y también relacionar los diámetros de los tambores
con el espesor de la corre, con el fin de asegurar perfecta flexibilidad,
principalmente en el área de empalme.
Para determinar el tipo y el espesor del recubrimiento de la correa, se
debe considerar la naturaleza del material elevado.
Se debe evaluar su peso, tipo, formato, temperatura, humedad, pegajo-
sidad, dureza, impregnado de aceite, grasa, solvente, etc.
Se debe considerar que, generalmente, el recubrimiento del lado de los
tambores en las correas elevadoras tiene desgaste más acentuado que el
del lado de los cangilones, por lo tanto, debe tener más espesor. Esta
condición se debe al hecho que el material elevado prácticamente no
manual técnico § 283
tiene contacto directo con el recubrimiento del lado de los cangilones,
sin embargo, esto no deberá alterar el criterio en la indicación de recu-
brimientos resistentes a aceites u otros cuando el material elevado tenga
tal naturaleza u otras.
VI-3-2: CANGILONES
Son los elementos responsables por la elevación de la carga.
Su construcción es variada y su robustez depende del tipo del material
elevado, puede ser construida en chapas de fierro o acero soldadas, fie-
rro fundido, termoplásticos, fibra de vidrio moldeada, etc.
Con el propósito de obtener un mayor rendimiento en la elevación de
materiales, existen diversos tipos de cangilones, cuya selección depende
del tipo del elevador y del material que será elevado.
Son tres los tipos más usuales de cangilones para elevadores:
• Tipo A – o perfil cilíndrico profundo
• Tipo B – o perfil cilíndrico superficial
• Tipo V – o perfil V
Los cangilones del tipo A tienen las partes laterales cortadas en ángulos
de 65°, lo que les proporciona considerable profundidad.
Son aplicadas en la elevación de materiales de libre flujo, tales como:
grano, arena, carbón molido, productos químicos secos, etc. Sólo se
usan en elevadores centrífugos y, por lo general, operando en alta velo-
cidad, se obtiene alta capacidad de elevación en función de su configu-
ración profunda. Figura nº 175.
Los cangilones del tipo B tienen las partes laterales cortadas en ángulos
de 45°, lo que las hace muy superficiales. También son usadas en eleva-
 manual técnico § 285

dores centrífugos con velocidad moderada y, por ser superficiales, son

25 mm
(min)
más apropiadas para la elevación de materiales de descarga más lenta.
Figura nº 176.
Los cangilones tipo V sólo se usan, en los elevadores continuos. Por su
configuración, sirven para todo tipo de elevación, principalmente para
materiales abrasivos de gran granulometría.
Figura nº 178: Perforación en línea. Figura nº 179: Perforación alternada.
Este tipo de cangilón se fija a la correa prácticamente una apoyada en la
otra, y por su formato, una sirve de canaleta de descarga para la otra, al La perforación en línea se debe usar en correas estrechas, en la elevación
pasar por el tambor de accionamiento. Figura nº 177. de materiales livianos.

Proyección (pj)
La perforación alternada, esto es, en línea doble, se debe usar para co-
Proyección (pj) Anchura (l)
Anchura (l)
rreas anchas o cuando el peso del material elevado lo exija.
Altura (h)

Altura (h)
Si fijamos los cangilones en correas anchas por medio de perforación
Altura (h)

Altura (h)

° °
65 45
75°
en línea, vamos a crear una línea de ruptura en el sentido transversal,

87
6°
6°

°3
que se vuelve crítica si tenemos en cuenta el “vaivén” de los cangilones

0’
Figura nº 175: Cangilón tipo A. Figura nº 176: Cangilón tipo B. haciendo bisagra en la correa al pasar por los tambores.

Anchura (l) Proyección (pj) La perforación alternada proporciona una fijación más firme, prácti-
camente anula el “vaivén” en bisagra, así como alterna los orificios, sin
formar línea crítica de ruptura.
Altura (h)

Altura (h)

60°
Por lo general, se mantiene una distancia de 25 mm entre las líneas de
40°
centro de los orificios.
Figura nº 177: Cangilón tipo V.
El número de orificios y el diámetro del tornillo de fijación son deter-
minados en función de los pesos del cangilón vacío y del material eleva-
VI-3-3: PERFORACIÓN DE LOS CANGILONES do y de la tensión admisible del acero seleccionado para la fabricación
de los tornillos.
La perforación de los cangilones obedece a una determinada disposición
dependiendo del peso del material contenido y de la anchura de la correa. La fijación de los cangilones en la correa debe ser cuidadosa y obedecer,
estrictamente, la formación de un ángulo de 90° como su sentido longi-
Esta disposición puede ser en línea o alternada. Figuras nº 178 y nº
tudinal. No tomar en cuenta ese ángulo provocará una fijación inclina-
179, a continuación:
da de los cangilones y, en este caso, la carga penderá hacia los lados, des-
plazando la correa contra la estructura del elevador, provocando daños.
 manual técnico § 287

VI-3-4: PERFORACIÓN DE LA CORREA ELEVADORA VI-3-5: TORNILLOS DE FIJACIÓN DE LOS CANGILONES

Las perforaciones de fijación de los cangilones en las correas elevadoras
se deben realizar con un perforador, con el mismo diámetro de los tor-
nillos y la línea de perforación debe estar en ángulo absoluto de 90° en
relación a los bordes de la correa.
La correa al ser perforada, la carcasa estará expuesta a la acción de la
humedad o polvo y, para protegerla, es recomendable pintar el área
perforada con cemento cola de goma.
Al encomendar una correa elevadora, Correias Mercúrio podrá entregar-
la debidamente perforada y cementada, lista para recibir los cangilones.
Para ello, el cliente deberá proporcionar un diseño donde se pueda en-
La fijación de los cangilones a la correa se realiza por medio de tornillos
construidos especialmente para ese propósito. Este tipo de tornillo tiene
la cabeza plana, con diámetro mayor que los convencionales y dispone
de dos garras en la parte interna de la cabeza.
El diámetro generoso de la cabeza de esos tornillos proporciona mayor re-
sistencia al arranque del cangilón de la correa y las garras permiten el ajus-
te perfecto, no permite que giren en falso al ser apretados. Figura nº 180.

D
contrar:

Ød
• diámetro de los orificios;

Ø
• espaciamiento transversal entre los orificios;
• espaciamiento entre cangilones; C
• espaciamiento entre las extremidades de la correa y las líneas
inicial y final de perforación; Figura nº 180: Tornillo de fijación.
• confirmar la cantidad de orificios;
• espaciamiento entre las líneas de perforación, si es alternada; y
• cuantas hileras de cangilones y su disposición.

Teniendo esas informaciones, se procede a la elaboración de una plan-

tilla que será el modelo para marcación y la perforación de la correa.
Para elevadores de alta capacidad y que requieren cangilones anchos,
es buena práctica el uso de cangilones con la mitad de su anchura e
instalados en doble fila alternada. Este tipo de instalación se vuelve más
económica en función del tamaño reducido de los cangilones, aumenta
la resistencia de la correa en función de la perforación y posibilita el
buen asentamiento de la correa en los tambores, si estos son combados.
 manual técnico § 289

La cabeza del tornillo, forzando la correa contra el cangilón, se encaja
en una concavidad existente en su pared de atrás, protegiéndola del roce
directo con las superficies de los tambores. Ver Figura nº 181.
VI-3-6: FOLGA LATERAL
Entre las laterales de los cangilones y los bordes de la correa debe existir
una folga, con el fin de evitar que los cangilones, por un desplazamiento
de la correa, sean arrancados de la estructura del elevador. Figura nº 182.
Como resultado, la holgura lateral mínima para elevadores de cangilo-
nes debe ser:

• para correas hasta 250 mm de anchura – 12 mm para cada lado;

• más de 250 mm de anchura – 25 mm para cada lado.

Figura nº 181: Sistema de fijación de los cangilones.

No se debe usar chapas metálicas en el lado interno de la correa con el

propósito de fijar la cabeza del tornillo de fijación, con recelo de dejarla
actuar directamente en la correa, o pretendiendo, con su uso, proteger FI FI
los tornillos contra posibles arranques.
El uso innecesario de esas chapas metálicas sólo provocará cortes en la
carcasa de la correa y en el tambor de accionamiento cuando revestido,
o deslizamiento cuando no tienen revestimiento.
L
Este deslizamiento se produce, por lo general, cuando los cangilones es- Figura nº 182: Holgura lateral.
tán cargados o al dar arranque al sistema de accionamiento del elevador.

VI-3-7: ALINEACIÓN DE LA CORREA

La poca capacidad de un elevador con respecto a la alineación de la

correa es notoria.
La desalineación de la correa provocará serios daños al sistema, tales

como: abollado de los cangilones o su arranque, daños en la estructura
del elevador, daños en la correa provocado por el arranque de los cangi-
lones e incluso su rotura.
Las causas más comunes para la desalineación de una correa elevadora son:
• alimentación descentralizada;
• cangilones fijados fuera de escuadra; y
• empalmes fuera de escuadra.
La alineación de la correa puede ser auxiliada a través del uso de tam-
bores combados, sin embargo, ese criterio sólo deberá ser adoptado si
los cangilones lo permiten, de lo contrario, la correa sufrirá cizallado
central en toda su longitud.
Para alcanzar resultados satisfactorios de operación de un elevador de
correa, se debe inspeccionar pormenorizada y periódicamente: se deben
ajustar tornillos sueltos o reemplazar, si se requiere; cangilones acciden-
tados se deben cambiar; limpieza del pozo del elevador; y no dejar de
examinar minuciosamente el área del empalme.
Por lo expuesto y por los factores enumerados se nota a continuación, el
motivo del rigor exigido para la especificación y montaje de un elevador
de correa:
1. Tensión permanente a la que es sometida;
2. Reducción de la resistencia en función de la perforación;
3. Puntos de fatiga, por los constantes “vaivén” de los cangilones
en las áreas de fijación;
4. Propensión de la cabeza del tornillo en lacerar el orificio de
fijación;
5. Tipo de empalme.
manual técnico § 291
VI-4: EMPALMES PARA CORREAS ELEVADORAS
Los empalmes mecánicos son los más comunes y, en virtud de los peque-
ños cursos de los tensores por tornillo, proporcionan mayor facilidad de
volver a empalmar la correa, cuando el curso del tensor llega al máximo.
El empalme mecánico ofrece mayor facilidad de montaje y mantención.
Al ser instalada una correa elevadora, siempre que posible, seguir el
siguiente criterio:
1º. fijar todos los cangilones en la correa;
2º. colgar la correa en el tambor de accionamiento de modo que
ambas puntas estén cerca del tambor de retorno;
3º. permanecer en esa posición, como mínimo, por 24 horas.
Este procedimiento hace que los componentes de la correa se distien-
dan normalmente. Entonces, tensar la correa al máximo y efectuar el
empalme. Esta práctica hace que la correa funcione normalmente, por
un largo período, sin ser sometida al retensado o a la elaboración de un
nuevo empalme.
La tensión se debe mantener correctamente para evitar la formación de
curvatura de la correa en el lado del retorno, arrojando los cangilones
contra la estructura del elevador y posibilitando la condición de despla-
zamiento en el tambor de accionamiento.
Los principales tipos de empalmes mecánicos son: cantonera o riel, cha-
pa clip, transposición y yuxtaposición.
VI-4-1: EMPALME POR CANTONERA
Los empalmes mecánicos de los tipos cantonera o riel y chapa clip por

lo general son los más aplicados en correas elevadoras de baja solicitud
en el transporte de materiales livianos.
El empalme tipo cantonera, según la Figura nº 183, está compuesto de
dos cantoneras metálicas, con el vértice redondeado, prendiendo la dos
extremidades de la correa a través de tornillos. Las cantoneras deben
tener 25 mm de longitud menor que la anchura de la correa y su vértice
en curva para no provocar daño.
Figura nº 183: Empalme en cantonera o riel.
VI-4-2: EMPALME POR CHAPA CLIP
El empalme mecánico del tipo chapa clip, según la Figura nº 184, está
compuesta por chapas de formato ovalado que, dispuestas a lo largo de
la anchura de la correa, fijan su extremidades a través de tornillos.
manual técnico § 293
Este tipo de empalme puede reducir en hasta el 75% la tensión admisible
de la correa, por tal motivo deben ser constantemente inspeccionadas.
Figura nº 184: Empalme tipo chapa clip.
VI-4-3: EMPALME POR TRANSPOSICIÓN
Este tipo de empalme consiste en traspasar, por superposición, las dos
extremidades de la correa en una longitud equivalente a 3 o más espa-
ciamientos de cangilones.
Los cangilones tendrán los tornillos inferiores fijándolos a la punta tras-
pasada, mientras que sus tornillos superiores lo fijan a las dos puntas de
la correa.
Las dos extremidades de las puntas son presas por una línea de tornillos,
según lo muestra la Figura nº 185. El sentido de transposición debe ser
coherente con el sentido de movimiento de la correa.
 manual técnico § 295

En el área de empalme, los cangilones deben tener proyección menor

para compensar la transposición, manteniendo, así, una línea normal
de proyección en toda la extensión de la correa.

VI-4-4: EMPALME POR YUXTAPOSICIÓN

Este tipo de empalme consiste en yuxtaponer las dos puntas de la correa

Figura nº 185: Empalme por transposición.
Transponer el equivalente a 3 espacios para correas operando a bajas
tensiones y 4 o más espaciamientos cuando requiere altas tensiones.
Longitud del empalme por transposición:
CÁLCULO DE LA LONGITUD DEL EMPALME
POR TRANSPOSICIÓN, EN m
Fórmula nº 25
Ce = (3e + 2h)/1000
e = Espacio entre centros de los cangilones, en mm
h = Altura del cangilón, en mm
Nota: Esta fórmula se refiere a la longitud de empalme fijada para 4 cangilones.
en escuadra absoluto de 90°, superponiendo un tapajuntas no inferior
a tres espaciamientos de cangilones para cada lado del empalme. El ta-
pajuntas debe ser de lona más elástica que la propia correa, preferible-
mente en lonas de nylon, y tener la misma tensión admisible de la correa.
Los cangilones son fijados primeramente en el tapajuntas con los torni-
llos inferiores, mientras que los tornillos superiores fijan los cangilones
al tapajuntas y a la correa.
En el área de empalme, los cangilones deben tener proyección menor
para compensar el espesor de la tapajuntas y, consecuentemente, man-
tener una línea de concordancia con los otros cangilones de la correa.
La disposición de fijación de los cangilones y tapajuntas más elástico
proporcionan un mejor equilibrio de tensiones cuando el empalme pasa
por los tambores de accionamiento y de retorno.
La Figura nº 186 nos permite tener una idea completa de este tipo
de empalme, para correa con hilera simple de cangilones. El mismo
procedimientos se debe usar para correas anchas, con doble hilera de
cangilones dispuestas en línea, o preferiblemente, alternadas.
Se usa el mismo criterio para fijar los cangilones a la tapajuntas, así
como a la correa.

Este tipo de empalme no se debe realizar en correas que tengan más de

10 mm de espesor, pues el escalón sería excesivo, perjudicando el equi-
po al pasar por los tambores.
 manual técnico § 297

En este ejemplo, para la fijación del empalme se usaron 7 espaciamien-

tos “e” que es el equivalente a la fijación del empalme por 8 cangilones
y más las dos extremidades de la correa y de la tapajuntas.

VI-5: TABLA TÉCNICA PARA CORREAS ELEVADORAS

TENSIÓN ADMISIBLE
TIPO
(kgf/cm. lona)

3 a 6 lonas

PN2200 15

PN3000 22
Figura 186: Empalme por yuxtaposición.
PN4000 29

Longitud del empalme por yuxtaposición fijada por 6 cangilones: Tabla nº 39: Tensión Admisible de las lonas para correas elevadoras.

TAMBOR DE
CÁLCULO DE LA LONGITUD DEL EMPALME POR YU- TENSOR FACTOR K
XTAPOSICIÓN FIJADA POR 6 CANGILONES, EN m ACCIONAMIENTO

Fórmula nº 26 Sin revestimiento 1,05

Manual
Ce = (5e + 2h)/1000 Con revestimiento 0,85

e = Espacio entre centros de los cangilones, en mm Sin revestimiento 0,84

Automático
h = altura del cangilón, en mm
Con revestimiento 0,50

Tabla nº 40: Factor de accionamiento K.

Observación: Tanto para empalme tipo transposición como
yuxtaposición, su longitud puede variar, es decir, depende del número de
espaciamientos entre cangilones “y” que se quiera adoptar para su fijación.

Ejemplo:

Ce = (7e + 2h)/1000 (m)

 manual técnico § 299

T ADM PROYECCIÓN DE LOS CANGILONES (MM) RECUBRIMIENTOS

TIPO kgf / cm LADO DE ESPESORES (mm)
/ LONA 100 125 150 175 200 250 300 400
Pe REFERENCIA GRADO DE ABRASIVIDAD DEL
(kg/m³) NÚMERO MÍNIMO DE LAS LONAS PARA ELEVADORES DE DE LA TIPOS Y SÍMBOLOS MATERIAL
CANGILONES INDUSTRIAL / CEREAL CORREA
3 A 6 LONAS NO MUY
ABRASIVO
CE CO CE CO CE CO CE CO CE CO CE CO CE CO CE CO ABRASIVO ABRASIVO
Alta Abrasión – AB 1,5 2,0 3,0
PN 2200 15 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 - - - -
Extra Abrasión – EA 1,5 2,0 3,0
PN 3000 22 < 1600 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 6 6 6 6 Alta Temperatura – AT 3,0 3,0 5,0
CANGILÓN
Aceites/Ácidos Nitrílico – OAN 1,5 2,0 3,0
PN 4000 29 - - - - - - - - - - 4 4 6 6 6 6
Transporte De Granos – TG 3,0 3,0 *
PN 2200 15 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 - - - - Transporte De Granos Súper – TGS 3,0 3,0 *
Alta Abrasión – AB 1,5 3,0 5,0
PN 3000 22 > 1600 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 6 6 6 6
Extra Abrasión – EA 1,5 3,0 5,0
PN 4000 29 - - - - - - - - - - 4 4 6 6 6 6 Alta Temperatura – AT 1,5 2,0 3,0
TAMBOR Aceites/Ácidos Nitrílico – OAN 1,5 3,0 5,0
CE = Centrífugo CO = Continuo PAN 200 = PN 2200
Tabla nº 41: número mínimo de lonas para elevadores Centrífugos y Continuos. Transporte De Granos – TG 3,0 3,0 *
Transporte De Granos Súper –
3,0 3,0 *
TGS
DIÁMETRO DEL TAMBOR DE ACCIONAMIENTO (mm) Tabla nº 43: Recomendación de espesor de recubrimientos.
%
TIPO 400 450 500 600 750 900 1050 1200 1350 1500 1800
Tad
100 - - 3 4 5 6 6 6 6 6 6
OBSERVACIONES
PN 2200 1. *Póngase en contacto con el departamento de ingeniería de aplicación y asistencia
80 - 3 4 5 6 6 6 6 6 6 -
PAN 200 técnica.
60 3 4 5 6 6 6 6 6 6 - - 2. Cuando el factor preponderante sea únicamente uno (ejemplo: alta abrasión) se puede
utilizar la tabla anterior. sin embargo, si hay más que un factor (ejemplo: alta abrasión,
100 - - - 3 4 5 6 6 6 6 6 alta temperatura, etc.) o si se desea otro tipo de recubrimiento de nuestra línea y que no
consta en la tabla anterior, póngase en contacto con nuestro departamento de ingeniería
PN 3000 80 - - 3 4 5 6 6 6 6 6 6 de aplicación y asistencia técnica.

60 - 3 4 5 6 6 6 6 6 - -

100 - - - - - 4 5 6 6 6 6

PN 4000 80 - - - - 4 5 6 6 6 6 6

60 - - - 4 5 6 6 6 6 6 6

Tabla nº 42: número máximo de lonas en función

del diámetro del tambor de accionamiento.
 Características Dimensionales y Capacidad de Elevación en Función del Espaciamiento de los Cangilones y de las Anchuras
y Velocidades de las Correas – CANGILONES TIPO A Y B
Dimensiones, Capacidades y Pesos de los
Capacidad de Elevación (t/h)
Anchura de Distancia entre Cangilones
Cangilón
la Correa Centros de los Anchura X Peso
Tipo Altura Capacidad Velocidad de la Correa (m/min)
(mm) Cangilones (mm) Proyección Aproximado
(mm) (m³)
(mm) (kg) 60 90 120 150
1 175 250 150 x 100 110 0,85 x 10 -³ 1,40 12 17 24 30
2 225 250 200 x 125 135 1,98 x 10 -³ 2,30 28 42 56 70
3 250 300 225 x 150 155 3,12 x 10 -³ 2,90 37 55 74 92
4 275 300 250 x 150 155 3,40 x 10 -³ 3,70 40 61 82 100
5 325 300 300 x 150 155 3,97 x 10 -³ 4,40 47 63 94 110
6 325 350 300 x 175 180 5,38 x 10 -³ 5,60 55 82 110 137
7 400 350 350 x 175 180 6,52 x 10 -³ 6,50 67 100 134 168
8 400 400 350 x 200 210 8,50 x 10 -³ 8,60 76 114 152 190
A 9 425 350 375 x 175 180 7,08 x 10 -³ 6,70 72 108 144 180
10 450 350 400 x 175 180 7,65 x 10 -³ 7,40 78 117 156 195
11 450 400 400 x 200 210 9,63 x 10 -³ 10,10 86 129 172 215
12 500 400 450 x 200 210 11,05 x 10 -³ 10,90 99 148 198 247
13 500 500 450 x 250 260 17,28 x 10 -³ 16,10 124 186 218 310
14 550 400 500 x 200 210 12,18 x 10 -³ 11,90 109 163 218 272
15 550 500 500 x 250 260 18,41 x 10 -³ 20,00 132 198 264 330
16 650 400 600 x 200 210 14,45 x 10 -³ 14,00 130 195 260 325
17 650 500 600 x 250 260 22,95 x 10 -³ 25,00 165 247 390 412
1 125 100 100 x 35 55 0,13 x 10 -³ 0,20 4 6 8 11
2 200 200 175 x 85 125 0,85 x 10 -³ 1,00 15 22 30 37
3 225 200 200 x 85 125 1,13 x 10 -³ 1,10 20 31 39 51
B
4 275 250 250 x 100 135 1,70 x 10 -³ 1,80 24 36 48 60
5 325 300 300 x 135 185 3,97 x 10 -³ 3,00 47 70 94 117
6 450 350 400 x 160 225 6,80 x 10 -³ 6,10 69 103 138 172
Base de Capacidad: 75% de la capacidad total y Pe: 1000 kg/m³

Tabla nº 44: Datos técnicos – Cangilones tipo A y B.

Características Dimensionales y Capacidad de Elevación en Función del Espaciamiento de los Cangilones y de las Anchuras
y Velocidades de las Correas – CANGILONES TIPO A Y B

Anchura Distancia entre Dimensiones, Capacidades y Pesos de los Cangilones Capacidad de Elevación (t/h)
Cangilón de la Centros de los
Tipo Correa Cangilones Anchura X Peso
Altura Capacidad Velocidad de la Correa (m/min)
(mm) (mm) Proyección Aproximado
(mm) (m³)
(mm) (kg) 60 90 120 150
1 225 205 200 x 125 195 2,32 x 10 -³ 2,40 20 29 40 49
2 225 305 200 x 200 295 5,78 x 10 -³ 4,40 34 51 68 85
3 275 205 250 x 125 195 2,89 x 10 -³ 2,70 25 37 50 62
4 275 305 250 x 175 295 6,32 x 10 -³ 4,60 37 55 74 92
5 300 230 275 x 150 220 4,42 x 10 -³ 3,60 34 51 68 85
6 300 305 275 x 200 295 7,76 x 10 -³ 5,20 45 67 90 112
7 325 230 300 x 150 220 4,84 x 10 -³ 3,90 37 55 74 92
8 325 305 300 x 200 295 8,61 x 10 -³ 5,60 50 75 100 125
9 400 305 350 x 175 295 8,92 x 10 -³ 5,80 52 76 104 128
V 10 400 305 350 x 200 295 10,11 x 10 -³ 6,20 69 88 117 147
11 450 305 400 x 200 295 11,59 x 10 -³ 6,80 68 102 136 170
12 450 455 400 x 300 445 26,60 x 10 -³ 12,00 105 157 210 262
13 500 305 450 x 200 295 13,06 x 10 -³ 7,40 77 115 154 192
14 500 305 450 x 250 295 16,66 x 10 -³ 8,70 98 147 196 245
15 550 305 500 x 200 295 14,53 x 10 -³ 8,00 85 127 170 212
16 550 455 500 x 300 445 33,31 x 10 -³ 16,00 131 196 262 327
17 600 305 550 x 200 295 15,95 x 10 -³ 10,30 94 141 188 235
18 650 305 600 x 200 295 17,42 x 10 -³ 11,00 102 153 204 255
19 650 455 600 x 300 445 40,00 x 10 -³ 18,20 158 237 316 395
Base de Capacidad: 75% de la capacidad total y Pe: 1000 kg/m³

Tabla nº 45: Datos técnicos – Cangilones tipo V.

manual técnico § 301
 manual técnico § 303

MATERIAL CARACTERÍSTICA TÍPICA CANGILONES VELOCIDAD ELEVADORES

DIÁMETRO DEL
DE LA CORREA
MATERIAL EFICIENCIA TAMBOR
GRANULOMETRÍA ELEVADOR TIPO (m/min) CENTRÍFUGOS
ELEVADO DE CARGA
Cemento ROTACIÓN VELOCIDAD CONTINUOS
Tiza Alta mm pul DEL TAMBOR DE LA CORREA
Polvo A 0,75 75 a 110
Fosfato Velocidad (rpm) (m/min)
Fertilizante
305 12 55 55
Aserrín
Abrasivos y Arcilla Seca en 380 15 50 60
Alta
Granulados Tamaño Pedazos A 0,70 a 0,80 75 a 120
Velocidad
< 60 mm Carbón 450 18 47 70
Arena Seca Velocidad:
Cascajo 600 24 42 82
Pedrusco Baja
V 0,70 a 0,85 48 a 60 Materiales Normales
Mineral Velocidad 760 30 38 92
V = 30 a 75 m/min
Muy Abrasivo y Escoria
Granulado < 60 mm Arena 910 36 35 100
Tierra Alta
A 0,70 a 0,80 96 a 110 Materiales Pesados
Piedra Velocidad 1060 42 32 108
V = Valores Bajos
Gris
< 30 m/min
En Pedazos, 1220 48 29 112
Carbón Vegetal Baja
Quebradizo, Casi V 0,60 36 a 48
Coque Velocidad 1360 54 28 120
Molido
Tierra y Arena
De Descarga Lenta, 1520 60 27 130
Húmedo Alta
Polvo y Granulado, B 0,40 a 0,68 75 a 110
Tiza en Polvo velocidad
Húmedo Tabla nº 47: Velocidades recomendadas para elevadores
Húmedo
de cangilones tipo industrial centrífugos y continuos.
Alta Velocidad = Descarga Centrífuga.
Baja Velocidad = Descarga por Gravedad.
Tabla nº 46: Eficiencia de carga de los cangilones
en función de las características dos elevadores.
 manual técnico § 305

VI-6: CONSIDERACIONES GENERALES Y FÓRMULAS CÁLCULO DEL PESO DEL MATERIAL

PARA CÁLCULO DE CORREAS ELEVADORAS ELEVADO, EN kg/m

Fórmula nº 28

La especificación correcta de una correa elevadora involucra una serie Pm = 17 x (t/V)

de cálculos fundamentales. T = tonelada por hora elevada, en t/h

V = velocidad de la correa, en m/min
A continuación presentamos las diversas fórmulas para los cálculos.

VI-6-3: CONSIDERACIONES SOBRE

VI-6-1: CONSIDERACIONES SOBRE EL NÚMERO DE CANGILONES (N)
LA CAPACIDAD DE ELEVACIÓN (Q)
El número de cangilones (N) se calcula mediante la Fórmula nº 29 y
A través de la Fórmula nº 27 se puede verificar la capacidad de elevación se considera en los cálculos de la tensión estática (Tp) y de la tensión
(Q) en función de los datos presentados. efectiva (Te) en función del número de cangilones.

CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DE ELEVACIÓN, EN t/h CÁLCULO DEL NÚMERO DE CANGILONES

Fórmula nº 27 Fórmula nº 29
Q = (60 x V x p1 x n)/e N = (1000 x Ca x n)/e

V = velocidad de la correa, en m/min Ca = longitud de la correa abierta, en m

p1 = peso del material contenido en cada cangilón, en kg n = número de hileras de cangilón
n = número de hileras de cangilón e = espacio entre centros de los cangilones, en mm
e = espacio entre centros de los cangilones, en mm

VI-6-2: CONSIDERACIONES SOBRE

EL PESO DEL MATERIAL ELEVADO (Pm)

El peso del material elevado (Pm) por metro lineal es obtenido por la
Fórmula nº 28, cuyo valor es computado en el cálculo de la tensión
efectiva (Te) en función de la carga.
 manual técnico § 307

VI-6-4: CONSIDERACIONES SOBRE TENSIONES Observación:

Ho = 7m para elevadores de descarga centrífuga
Ho = 2m para elevadores de descarga continuo

VI-6-4-1: TENSIÓN ESTÁTICA (Tp)

Ya se ha comentado que una correa elevadora permanece tensada desde VI-6-4-3: TENSIÓN EFECTIVA (Te) EN FUNCIÓN DEL
su instalación. Esto se debe a la tensión estática (Tp) provocada por el NÚMERO DE CANGILONES
peso de las canecas (p) y por el peso de la propia correa (pc), y a través
de la Fórmula nº 30 podremos calcularla. Se debe emplear la Fórmula nº 32, a continuación:

TENSIÓN EFECTIVA (Te) EN FUNCIÓN DEL

CÁLCULO DE TENSIÓN ESTÁTICA (TP), EN kgf
NÚMERO DE CANGILONES, EN kgf
Fórmula nº 30
Fórmula nº 32
Tp = (p x N) + (pc x Ca)/2 + (p1 x N)/4
Te = 0,8 x p1 x N (H +Ho/h)
p1 = Peso del material contenido en cada cangilón, en kg
p1 = Peso del material contenido en cada cangilón, en kg
p = Peso de cangilones, en kg/m
N = Número de cangilones
N = Número de cangilones
H y Ho = Definidos en el ítem anterior
pc = Peso de la correa, en kg/m (tablas nº 2 y nº 25)
Ca = Longitud de la correa abierta, en m

VI-6-4-4: TENSIÓN MÁXIMA (Tm)

VI-6-4-2: TENSIÓN EFECTIVA (Te) EN FUNCIÓN DE LA CARGA
Conociéndose los valores de la Tensión Efectiva (Te) en función de la
Para el cálculo de la tensión efectiva (Te) en función de la carga, se uti- carga y en función del número de cangilones, se debe utilizar la de ma-
liza la Fórmula nº 31. yor valor numérico aplicada en la Fórmula nº 33, a continuación:

CÁLCULO DE TENSIÓN EFECTIVA (te), EN kgf TENSIÓN MÁXIMA (Tm)

Fórmula nº 31 Fórmula nº 33

Te = Pm (H + Ho) Tm = (1 + K) Te (kgf)

Pm = Peso del material elevado, en kg/m K = Factor de accionamiento, dado por la tabla nº 40
H = Altura de elevación (en el caso, corresponde a la
distancia entre centros de tambores), en m
Ho = Altura equivalente para compensación de los efectos
de la carga y de las fuerzas de roce en los tambores, en m
 manual técnico § 309

VI-6-5: CONSIDERACIONES SOBRE VI-6-7: CONSIDERACIONES SOBRE LA UNIDAD

LA UNIDAD DE TENSIÓN (Ut) DE TENSIÓN ADMISIBLE (%Tad)

Con la Fórmula nº 34 podremos determinar la Unidad de Tensión (Ut) El porcentaje de tensión admisible (%Tad) se calcula por la Fórmula nº
a que será sometida la carcasa. 37 y representa la solicitud de la correa cuando está en operación.
Se usa para dimensionamiento de los tambores, de la transición y del
UNIDAD DE TENSIÓN (Ut) curso del tensor.
Fórmula nº 34

Ut = Tm/L (kgf/cm) PORCENTAJE DE TENSIÓN ADMISIBLE (%Tad)

L = Anchura de la correa, en cm Fórmula nº 37

%Tad = tm/(NL x Rt x L) x 100

IMPORTANTE: Para cálculo de la unidad de

tensión (Ut) y del número de lonas (NL), la anchura
de la correa se debe tomar en cuenta en cm.

VI-6-6: CONSIDERACIONES SOBRE EL

NÚMERO DE LONAS CALCULADO (NL)

Conociendo la tensión admisible de las lonas (Rt), podremos deter-

minar el número de lonas calculado (NL) necesario para atender a la
solicitud a través de una de las Fórmulas a continuación:

NÚMERO DE LONAS CALCULADO (NL)

Fórmula nº 35 Fórmula nº 36

NL = Tm/(L x Rt) NL = Ut/Rt

L = Anchura de la correa, en cm
Tm = Tensión máxima, en kgf
Ut = Unidad de tensión, en kgf/cm
Rt = Tensión admisible de la lona, en kgf/cm/lona
 manual técnico § 311

VI-7: RECOLECCIÓN DE DATOS VI-8: EJEMPLO DE CÁLCULO E INDICACIÓN

PARA LAS CORREAS ELEVADORAS DE CORREA ELEVADORA

Rev. 02 13/09/13 CORREIAS MERCÚRIO S/A IND. COM. La Recolección de Datos (Ítem VI-7) solicita indicación para una correa
ENGENHARIA DE VENDAS
elevadora para arena de fundición. Los datos complementarios informan
COLETA DE DADOS - CORREIAS ELEVADORAS MERCÚRIO
que hay desgaste prematuro de los recubrimiento y ruptura en los em-
Empresa: Fax:
A/C: Setor: Fone: palmes mecánicos, así como en los puntos de fijación de los cangilones.
DADOS GERAIS CANECAS
Analizando los datos recolectados, verificamos que es posible calcular y
Largura da correia (mm) 450 Largura [L] (mm) 400
Comprimento total da correia (m) 45 Altura [H] (mm) 225 proceder a la indicación técnica, con alternativas, mediante las cuales
Velocidade da correia (m/min) 120 Projeção [P] (mm) 160
nuestro Departamento de Ventas tendrá condiciones de elaborar un
Capacidade de transporte (t/h) 150 Espaçamento [E]* (mm) 350
Distância entre centros de tambores (m) 21,44 Peso da caneca vazia (kg) 6,1
presupuesto para el solicitante.
Esticador (manual / automático) MANUAL Peso do material contido na caneca (kg) 9
Descarga (centrífugo / contínuo) CENTRIFUGO Número de fileiras de canecas** (unid.) 1
Diâmetro do tambor motriz (mm) 750 **Ex.: 2 fileiras de
Revestido de borracha? (sim / não) SIM canecas VI-8-1: CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DE ELEVACIÓN (Q)
Diâmetro do tambor movido (mm) 600 E

Potência do motor (CV) 60

Primero vamos a calcular la Capacidad de Elevación (Q) a través de la
* O espaçamento E, é a
MATERIAL TRANSPORTADO distância entre centros das
canecas de uma mesma
Fórmula nº 27:
Tipo: AREIA DE FUNDIÇÃO
fileira.
Peso específico (kgf/m3) 1400 L
Granulometria média (mm): 0,1 Máx: 3 Q = (60 x V x p1 x n)/e
Temperatura média (ºC): 40 Máx: 100
Contém óleo? Tipo: NÃO
Reemplazando los valores, tenemos:
Contém prod. químico? Tipo: NÃO
H
Q = (60 x 120 x 9 x 1)/350
E
CORREIA EM USO
Tipo:
Coberturas / Nº de lonas: AB 5 LONAS
Dónde:
Operação é satisfatória? NÃO
Como falhou? DESGASTE PREMATURO
Correia aberta ou sem fim? ABERTA L
Q = 185,14 t/h
Observações:

Por lo tanto, esa capacidad cumple lo solicitado.

Qualquer dúvida quanto ao preenchimento deste questionário, favor entrar em contato com nossa Engenharia
de Vendas pelo fone: (11) 4588-6633; fax: (11) 4587-1560 ou e-mail: tecnica@correiasmercurio.com.br.

Data: ____/____/____ Responsável:

Aprovação: Eng. Fernando Assis (Coordenador de Eng. Aplicação e Assistência Técnica)


VI-8-2: CÁLCULO DEL PESO DEL MATERIAL ELEVADO (Pm)
Para este cálculo, utilizamos la Fórmula nº 28:
Pm = 17 x (T/V)
Reemplazando los valores, tenemos:
Pm = 17 x (150/120)
Pm = 21,25 kg/m
VI-8-3: CÁLCULO DEL NÚMERO DE CANGILONES (N)
A través de la Fórmula nº 29, tenemos:
N = (1000 x Ca x n)/e
Reemplazando los valores, tenemos:
N = (1000 x 45 x 1)/350
N = 128,57, por lo tanto, 128 cangilones
VI-8-4: CÁLCULO DE TENSIÓN EFECTIVA (Te)
VI-8-4-1: TENSIÓN EFECTIVA (Te)
EN FUNCIÓN DE LA CARGA
Examinando la Tabla nº 46, vemos que la velocidad de 120 m/min es
utilizada en elevadores de descarga centrífuga. Utilizando la Fórmula nº
31 y reemplazando los valores, tenemos:
Te = Pm (H + Ho)
Te = 21,25 (21,44 + 7)
Te = 604,35 kgf
manual técnico § 313
VI-8-4-2: TENSIÓN EFECTIVA (Te) EN FUNCIÓN
DEL NÚMERO DE CANGILONES
Para este cálculo, se utiliza la Fórmula nº 32:
Te = 0,8 x p1 x N [(H + Ho)/H]
Reemplazando los valores, tenemos:
Te = 0,8 x 9 x 128 [(21,44 + 7)/21,44]
Te = 1222,50 kgf
VI-8-4-3: CÁLCULO DE LA TENSIÓN MÁXIMA (Tm)
En este cálculo usamos la Fórmula nº 33, y la Tensión Efectiva (Te)
que será considerada es la que tiene mayor valor numérico, es decir, la
calculada en función del número de cangilones para este ejemplo.
La Tabla nº 40 indica, para tensor manual y tambor de accionamiento
revestido, un factor de accionamiento K= 0,85:
Tm = (1 + K) Te
Reemplazando los valores, tenemos:
Tm = (1 + 0,85) x 1222,5
Tm = 2261,7 kgf
VI-8-5: CÁLCULO DE LA UNIDAD DE TENSIÓN (Ut)
En este cálculo se usa la Fórmula nº 34:
Ut = Tm/L
Reemplazando los valores, tenemos:
Ut = 2261,7/45
Ut =50,26 kgf/cm
 manual técnico § 315

VI-8-6: CÁLCULO DEL NÚMERO DE LONAS (NL) • Proyección de los cangilones (pj): 160mm – como no consta en
la tabla, adoptar el valor inmediatamente superior – por lo tanto
A través de la unidad de tensión (Ut), podremos calcular el número de pj: 175 mm
lonas mínimo necesario para componer la carcasa.
Con la Fórmula nº 36 y considerando todas las carcasas disponibles, cu- Para lona PN2200 ou PAN200 NL mínimo 3 lonas
yas características técnicas son presentadas en la Tabla nº 39, tenemos:
Para lona PN3000 NL mínimo 3 lonas

NL = Ut/Rt Para lona PN4000 NL mínimo 3 lonas

Para lona PN2200 o PAN200 NL = 50,26/15 = 3,35 Por lo tanto, 4 lonas Si consideramos sólo los cálculos realizados y los valores retirados en la
Tabla n° 41, la indicación seria:
Para lona PN3000 NL = 50,26/22 = 2,28 Por lo tanto, 3 lonas

Para lona PN4000 NL = 50,26/29 = 1,73 Por lo tanto, 2 lonas

Para lona PN2200 ou PAN200 3 lonas, debido al NL mínimo

Para lona PN3000 3 lonas, debido al NL mínimo

Para lona PN4000 3 lonas, debido al NL mínimo

VI-8-7: DETERMINACIÓN DEL NÚMERO
DE LONAS MÍNIMO Y MÁXIMO

Después del cálculo del número de lonas en función de la unidad de

tensión (Ut), es necesario realizar una verificación de los números míni-
mos y máximos de lonas recomendado, según lo descrito en las Tablas
n° 41 y 42.
VI-8-7-1: NÚMERO MÍNIMO DE LONAS
El número mínimo de lonas debe ser obedecido para evitar que los can-
gilones sean arrancados de la correa.
Usando la Tabla n° 41 y tomándose en cuenta los datos presentados:
VI-8-7-2: NÚMERO MÁXIMO DE LONAS
Para una correcta indicación, además se debe verificar el número máxi-
mo de lonas para certificarse que el número de lonas considerado no
exceda al máximo permitido en función del diámetro de los tambores
de accionamiento.
Calculándose el porcentaje de la tensión admisible y con los valores pre-
sentados en la Tabla n° 42, podremos montar un cuadro comparativo
de alternativas posibles.

• Peso Específico (Pe): 1400 kg/m³ – por lo tanto < 1600 kg/m³
 manual técnico § 317

TENSIÓN NL NL % NL VI-8-10: INDICACIÓN DE CORREA ELEVADORA

TIPO DE LONA
ADMISIBLE (Rt) CALCULADO MÍNIMO Tad MÁXIMO
PN2200 ou PAN200 15 3,35 ≈ 4 3 84 5 Elevadora alta temperatura; con 4 lonas PN 2200; recubrimiento de
PN3000 22 2,28 ≈ 3 3 76 6 5,0 x 3,0 mm; midiendo 45,00 m x 450 mm – abierta.
PN4000 29 1,73 ≈ 2 3 58 6

EL AT 4PN2200 (5,0 x 3,0) mm 45,0 m x 450 mm – ABERTA

VI-8-8: DETERMINACIÓN DE LA CARCASA DE LA CORREA

Después de los análisis realizados, podremos indicar la carcasa ideal
para satisfacer la solicitud.
El orden de preferencia para indicación y alternativas es: PN2200,
PN3000 y, por último, PN4000.
VI-8-10-1: ALTERNATIVA I
Elevadora alta temperatura; con 3 lonas PN3000; recubrimiento de 5,0
x 3,0 mm; midiendo 45,00 m x 450 mm – abierta.
EL AT 3PN3000 (5,0 x 3,0) mm 45,0 m x 450 mm – ABERTA

VI-8-9: DETERMINACIÓN DEL TIPO Y LONGITUD

Observación: Para la indicación del tipo y espesor de los
ADICIONAL PARA EMPALME recubrimiento, consultar la Tabla nº 43.

Por los datos presentados, también está en uso un tipo de empalme

inadecuado, ya que se trata de un equipo muy solicitado.
Así, se debe adoptar empalme por yuxtaposición con la utilización de
tapajuntas.
Usando la Fórmula nº 26, para empalme fijado por 3 cangilones en
cada lado por extremidades de la correa y de tapajuntas, vamos a tener:

Ce = (5e + 2h)/1000
Reemplazando los valores, tenemos:
Ce = (5 x 350 + 2 x 225)/1000
Ce = 2,20m
 `
VII. DEFECTOS MAS
COMUNES EN CORREAS
ELEVADORAS, CAUSAS Y
CORRECCIONES

VII-1: DEFECTO – SEPARACIÓN O
ARRANQUE DE LOS CANGILONES
CAUSA
Cangilón tocando en el fondo del pozo
del elevador.
Fondo del pozo lleno de material.
Cabeza del tornillo de fijación de los
cangilones menor que lo convencional.
Correa subdimensionada.
VII-2: DEFECTO – CANGILONES TOCANDO
EN LAS LATERALES DEL ELEVADOR
CAUSA
Cangilones con la misma anchura de la
correa.
La alimentación mal centralizada.
Empalme fuera de escuadra.
CORRECCIÓN
Encortar la correa, ajustar la carga para
la cual el cangilón ha sido dimensionado.
Limpiar el pozo, permitiendo el libre paso
de los cangilones.
Cambiar los tornillos por los correctos.
Cambiar la correa por el tipo adecuado.
CORRECCIÓN
Usar cangilones más estrechos.
Corregir la canaleta de alimentación.
Rehacer el empalme, corrigiendo el
desalineado.
manual técnico § 321
VII-3: DEFECTO – DESGASTE DE LA CORREA EN EL
LADO DE LOS TAMBORES, JUNTO A LA FIJACIÓN DE
LOS CANGILONES
CAUSA CORRECCIÓN
Diámetro de los tambores menor que el
Aumentar el diámetro de los tambores.
recomendado.
Deslice de la correa sobre el tambor de Aumentar el diámetro de ese tambor, y/o
accionamiento. revestirlo.
Uso de chapa para fijación de los Retirar las chapas y colocar tornillos de
cangilones. fijación adecuados.
VII-4: DEFECTO – ROTURA DE LA CORREA EN
LA LÍNEA DE FIJACIÓN DE LOS CANGILONES
CAUSA CORRECCIÓN
Perforación en línea. Aplicar perforación alternada.
Correa subdimensionada. Cambiar la correa.
Correa trabajando en ambiente húmedo Proteger la carcasa contra la humedad,
sin la debida protección de la carcasa. revestirla y cementar los orificios.
VII-5: DEFECTO – ELONGACIÓN
CAUSA CORRECCIÓN
Correa subdimensionada. Cambiar la correa.
Reducir la carga por cangilón
Carga por cangilón excede la
aumentando la velocidad, manteniendo la
especificada (aumento de capacidad).
capacidad deseada.
 `
VIII. INFORMACIONES TECNICAS
 manual técnico § 325

VIII-1: TABLAS AUXILIARES

PESO ESPECIFICO Y CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES

N No Abrasivos

ABRASIVIDAD A Abrasivos

M Muy Abrasivos

Peso Ángulo de Ángulo de

Material Específico Inclinación Reposo Abrasividad
(kg/m³) Máximo (αi) (αe)
Acero (astillas, lascas) 1200/2400 18 35 M

Acero en limallas 1200/2400 18 25 M

Azúcar granulado 880 15 10 N

Azúcar no refinado
1050 23 25 A
de caña
Algodón sin desmo-
tar, seco y deshila- 600 16 29 N
chado
Algodón sin des-
motar, seco, sin 300/400 19 35 N
deshilachar
Algodón (torta)
600/700 32 30/45 N
molido
Algodón (torta) gra-
600/700 28 20/30 N
nulado
Algodón sin desmotar 200 38 45 N

Algodón harina 600 32 30/45 N

Algodón pulpa 600 32 30/45 N

Alumbre fino 750 23 25 N

Alumbre pedazo 880 23 25 N

Alúmina 800/1000 12 10 M

Aluminio, hidrato de 300 24 34 M

 manual técnico § 327

Peso Ángulo de Ángulo de Peso Ángulo de Ángulo de

Material Específico Inclinación Reposo Abrasividad Material Específico Inclinación Reposo Abrasividad
(kg/m³) Máximo (αi) (αe) (kg/m³) Máximo (αi) (αe)
Aluminio – mineral Arroz pelado 730/780 8 20 N
1400 17 20 M
(bauxita)
Aluminio, sulfato de 900 17 32 M Arroz con cáscara 580 22 20/30 N
Asbestos deshilacha-
Maní con cáscara 320 8 10 N 370 30 30 A
do
Maní pelado 640 8 10 N Asbestos en piedra 1300 20 10 M

Almidón, fécula 400/800 12 10 N Asfalto para pavi-

1300 30 30 N
mento
Antracita hasta 1/8” 960 18 20 A Avena 420 10 10 N
Antracita en pedazos 960 16 10 A Bagazo – caña 160 30 30 N
Pizarra (plancha)
1400 15 20 A Basalto 1300/1600 20 20/28 A
hasta 1/2”
Pizarra (plancha) Barrilla 800 7 10 A
1400 18 20 A
1.1/2” hasta 3”
Arena de río húmeda 1760/2100 22 30 M Bauxita molida – seca 1100 20 20 M

Arena de río seca 1450/1760 18 20 M Bauxita bruta 1400 17 20 M

Arena de fundición Bauxita molida hasta

1400 24 30 M 1300 20 20 M
preparada 3”
Arena de fundición Bentonita, 100 mesh
1300/1600 22 39 M 800/1000 20 42 A
usada e inferior

Arenisca quebrada 1400 20 20 M Remolacha entera 770 27 20 N

Argamasa de ce- Bicarbonato de sodio 660 23 30 N

2100 22 22 A
mento
Bórax 1.1/2” a 3” 1000 27 25 A
Argamasa húmeda 2400 22 10 A
Bórax 1/2” pene-
1000 20 20 A
Arcilla calcinada 1500 22 25 M trado

Arcilla fina seca 1600/1900 22 20 M Bórax fino 900 22 10 A

Arcilla en pedazos Goma granulada 880 22 25 N

1150 20 20 M
seca
Goma regenerada 400 18 20 N
Arcilla pizarrosa
1400 22 39 N
molida Cacao en polvo 400/600 32 45 N
Arroz 800 8 10 N
Café en polvo 300 24 20/30 N
 manual técnico § 329

Peso Ángulo de Ángulo de Peso Ángulo de Ángulo de

Material Específico Inclinación Reposo Abrasividad Material Específico Inclinación Reposo Abrasividad
(kg/m³) Máximo (αi) (αe) (kg/m³) Máximo (αi) (αe)
Café tostado 300/400 15 20 N Caolinita (talco), 100
700/900 23 45 A
mesh
Cal hasta 1/8” 1000 23 30 N Centeno 700 8 23 N
Cal en cristales 800/900 17 30 N Cereales 700 20 10 N
Cal hidratada hasta
640 21 25 N Plomo mineral fino 3200/4330 15 20 A
1/8”
Cal en piedra 880 17 20 N Cemento argamasa 1200/1400 22 20/30 A

Calcáreo 1760 19 25 A Cemento portland 1500 23 25 A

Calcáreo para agri- Clinker (cemento) 1200/1500 18/20 30/40 M
1100 20 10 A
cultura hasta 1/8”
Ceniza en polvo
Calcáreo aplastado 1400 18 25 A 720 25 30 M
(carbón)
Calcáreo en polvo 1280/1360 20 30 A Ceniza, hollín, tierra 1700 17 32 N
Caña de azúcar, Ceniza producida por
200 30 45 N 1250 30 30 M
cortada con cuchilla gas, húmeda (hollín)
Caolinita granulado Cloruro de amonio
1000 19 20 A 800 10 10 N
hasta 3” (cristalino)
Carne (pedazos) 800/900 28 30/45 N Cloruro de magnesio 530 25 30 N
Carbón antracita Cloruro de potasio 1200 18 30/44 M
900/1000 16 27 A
uniforme
Carbón bituminoso 800 20 25 N Cobre, mineral de 1900/2400 20 20 M

Carbón vegetal 290/400 25 25 A Cobre mineral molido 1600/2400 20 20 M

Carbón de piedra, Cobre, sulfato de 1200/1400 17 31 A

600 20 35 M
escoria de
Pegamento granulado 600 11 25 N
Carbón, lignito 600/700 22 38 A
Coco fragmentado 300 15 45 N
Cáscara y residuos
200/300 27 45 N
de madera Concreto húmedo
1760/2400 26 10 A
hasta 2”
Cascajo seco 1450 15 20/30 M
Concreto en planchas 2100/2400 20 25 M
Cascajo mojado 1600 18 23 M
Coque suelto 370/560 18 30 M
Astillas de maderas 480 27 25 N
Coque menudo hasta
Caolinita, 3” e 400/560 22 10 M
1000 23 45 A 1/4”
inferior
 manual técnico § 331

Peso Ángulo de Ángulo de Peso Ángulo de Ángulo de

Material Específico Inclinación Reposo Abrasividad Material Específico Inclinación Reposo Abrasividad
(kg/m³) Máximo (αi) (αe) (kg/m³) Máximo (αi) (αe)
Coque, petróleo Fosfato de tricalcio
600/700 20 30/44 A 1000 11 30/44 N
calcinado (granular)
Corcho 160/320 27 30 N Fosfato trisódico
800 25 40 N
(pulverizado)
Cristales de ácido
60 1 30/44 N Fosfato, fertilizante 1000 13 26 N
oxálico
Cromo mineral 2000/2250 17 10 M Fosfato, piedra (pulve-
1000 25 40 A
rizada)
Dolomita en pedazos 1600 22 20 M Copos de mica 320 5 5 A
Azufre 1250 20 20 N Fluorita 1/2” 1360/1680 20 30 M
Ervilla seca 800 20 20 N Fluorita 1.1/2” hasta
1850 27 30 M
3”
Escoria de alto horno 900 20 20 M
Fosfato – ácido ferti-
960 13 10 N
Escoria de cemento 1200/1500 20 25 M lizante
Fosfato en piedra
1280 15 10 M
Harina de trigo 600 21 30 N despedazado seco
Fosfato en piedra
Salvado 200/300 32 30/45 N 960 25 25 A
pulverizado
Feldespato tamizado
1300 18 25 A Harina de maíz 640 22 20 N
hasta 1/2”
Feldespato 1.1/2” Gelatina granulada 500 20 20/30 N
1440/1760 17 20 A
hasta 3”
Hielo molido 640 5 5 A
Feldespato en polvo 1600 17 20 A
Yeso en pedazos 1300 15 10 A
Fermento en polvo 600/900 18 20/30 N
Gipsita, pedazo de
Hierro, escoria de 1100/1300 15 30 N
900 18/20 35 M 1.1/2” a 3”
horno
Gipsita, tamizada de
1100/1300 21 40 N
Hierro mineral 1600/3200 20 25 M 1/2”
Hierro mineral hasta Gipsita, polvo expues-
2160/2400 22 20 M 1000/1100 23 42 A
1/2” ta al aire
Hierro mineral granu- Tiza granulada 1200/1400 20 20/30 A
1870/2100 15 20 M
lado (bolitas)
Goma laca 1300 32 45 N
Hierro, óxido de 400 25 40 M
Goma laca en polvo
Fosfato (súper), 500 20 20/30 N
800/900 30 45 N o granulada
Fertilizante molido
Grafito laminado 640 5 5 N
 manual técnico § 333

Peso Ángulo de Ángulo de Peso Ángulo de Ángulo de

Material Específico Inclinación Reposo Abrasividad Material Específico Inclinación Reposo Abrasividad
(kg/m³) Máximo (αi) (αe) (kg/m³) Máximo (αi) (αe)
Grafito tamizado Óxido de bario en
1360 18 10 M 2100 15 10 A
1/2” polvo
Grama seca, cortante 1400/1600 15/17 30/44 M Óxido en plomo 3200/4000 15 20 A
Granito roto 1.1/2” Óxido de hierro –
1570 20 20 M 400 25 25 N
a 3” pigmento
Greda de pisadero Piedra molida 2200/2500 18 20 M
600 20 35 A
bruta
Hematita mineral Piedra calcárea
2400/3500 22 25 N 1400 18 20/30 A
(fina) molida
Lava de horno, granu- Piedra blanda (exca-
1000 13/16 25 M 1600/1800 22 30/45 A
lar, seca vada con pala)
Lava de horno, granu- Piedra jabonosa 1400 18 20 M
1400/1600 20/22 45 M
lar, seca
Piedra pómez hasta
690 25 30 M
Leche en polvo 600 20 20/30 N 1/8”

Linaza molida 430 20 20 A Pedrusco 1550 17 10 M

Pedrusco para di-
Lino en grano 120 12 5 N 1400/1700 20 38 M
ques, barreras
Lino molido 400 15 10 N Pedrusco puntiagudo
1400/1600 15/17 30/44 M
(seco)
Basura doméstica 800 30 45 N Pedrusco, guijarro 1400/1600 12 30 A
Lodo 600/800 20 20/30 N Pescado (harina de) 500/600 32 45 N
Madera, cáscara y
200/300 27 45 A Pescado (pedazos de) 600/800 30 45 N
residuos de
Madera, astillas de 200/500 27 45 N Polvo de piedra
1300/1400 18 38 A
calcáreo
Manganeso mineral 2000/2250 20 25 M Pólvora 1000 20 20/30 N
Mármol en pedazos Pólvora de piedra
1280/1530 15 10 M 1400 18 20/30 A
hasta 1/2” calcáreo
Mica molida 200 23 34 A Polvo de esmeril 3700 20 20/30 M
Molibdeno en polvo 1700 25 40 N Carbonato de potasio
– mineral (carbonato 1300 15 20 M
Níquel 1280/2400 22 20 M de P.)
Nitrato de amonio 720 23 25 A Cuarzo 1/2” a 3” 1450 15 20 M

Nitrato de sodio 1200 11 10 N Desecho de fundición 1120/1600 20 25 M

 manual técnico § 335

Peso Ángulo de Ángulo de Peso Ángulo de Ángulo de

Material Específico Inclinación Reposo Abrasividad Material Específico Inclinación Reposo Abrasividad
(kg/m³) Máximo (αi) (αe) (kg/m³) Máximo (αi) (αe)
Jabón, jaboncillo Sulfato de amonio
240/400 10 10 N 800 10 10 A
granulado granulado
Jabón detergente 200/800 30 30/45 N Sulfato de cobre 1300 17 20 N

Jabón en copos 80/200 30 30/45 N Sulfato de manganeso 1130 15 10 M

Jabón en polvo 300/400 20 20/30 N Sulfato de sodio 1350 21 25 A

Sal común, seco Tabaco (hojas de)
770 22 10 A 200 30 30/45 N
grueso seco
Sal común, seco Tabaco (pedazos de) 200/400 32 30/45 N
1100/1300 11 20/30 A
refinado
Aserrado 200 22 25 N Taconita en granos 1800/2100 13/15 30/44 M

Sílice 1400/1600 10/15 20/29 M Talco en polvo 1450 15 10 N

Sinter 1600/2200 15 10 M Tierra y bauxita seca 1100 20 20/29 A

Soda calcinada Tierra excavada seca 1200 20 25 A

300/600 22 37 A
liviana
Tierra húmeda
Soda calcinada 1680 23 30 A
900/1000 19 32 A arcillosa
pesada
Ladrillo 2000 27 30 M
Soda calcinada, en
800 7 22 A
bloques de polvo Titanio mineral 2250/2550 20 20 M
Sodio, nitrato de 1100/1300 11 24 N
Trigo 700/800 12 28 N
Soja 700/800 12/16 18/21 N
Trigo, harina de 600 21 45 N
Soja rota 500/600 15/18 35 N
Urea 800 12 25 N
Soja, torga de (arriba
600/700 17 32 N
de 1/2”) Vidrio 1500 22 10 M
Soja, harina de 600 16/20 32/37 N Zinc mineral roto 2570 22 25 M
Sulfato, 3” e inferior 1300/1400 18 30/44 N
Tabla nº 48: Peso específico y características de los materiales.
Sulfato en polvo 800/1000 21 30/44 N
Sulfato molido, 1/2”
800/1000 20 30/44 N
e inferior
Sulfato de aluminio 870 17 10 N
 manual técnico § 337

TENIENDO MULTIPLIQUE OBTENGA MILÍMETROS PULGADAS MILÍMETROS PULGADAS

0,397 1/64 0,0156 13,097 33/64 0,5156
cv 0,7353 kw 0,794 1/32 0,0312 13,494 17/32 0,5312

cv 0,9863 hp 1,191 3/64 0,0469 13,890 35/64 0,5469

1,587 1/16 0,0625 14,287 9/16 0,5625
galón 3,785 litro 1,984 5/64 0,0781 14,684 37/64 0,5781
2,381 3/32 0,0938 15,081 19/32 0,5938
hp 0,7455 kw
2,778 7/64 0,1094 15,478 39/64 0,6094
yarda 0,9144 m 3,175 1/8 0,1250 15,875 5/8 0,6250
3,572 9/64 0,1406 16,272 41/64 0,6406
lb 0,4536 kg
3,969 5/32 0,1563 16,668 21/32 0,6563
lb/pe² 4,8825 kg/m² 4,356 11/64 0,1719 17,065 43/64 0,6719
4,762 3/16 0,1875 17,462 11/16 0,6875
lbf/pul (ppi) 0,1786 kgf / cm
5,159 13/64 0,2031 17,859 45/64 0,7031
litro 1 dm³ 5,556 7/32 0,2188 18,256 23/32 0,7188
5,953 15/64 0,2344 18,653 47/64 0,7344
onza 28,35 g
6,350 1/4 0,2500 19,050 3/4 0,7500
pe 0,3048 m 6,747 17/64 0,2656 19,447 49/64 0,7656
7,144 9/32 0,2813 19,843 25/32 0,7813
pe² 0,0929 m²
7,540 19/64 0,2969 20,240 51/64 0,7969
pe³ 0,0283 m³ 7,937 5/16 0,3125 20,637 13/16 0,8125
8,334 21/64 0,3281 21,034 53/64 0,8281
pe/min 0,3048 m/min
8,731 11/32 0,3438 21,431 27/32 0,8438
pul 0,0254 m 9,128 23/64 0,3594 21,828 55/64 0,8594
9,525 3/8 0,3750 22,225 7/8 0,8750
pul 25,4 mm
9,922 25/64 0,3906 22,621 57/64 0,8906
pul² 6,452 cm² 10,319 13/32 0,4063 23,018 29/32 0,9063
10,715 27/64 0,4219 23,415 59/64 0,9219
pul³ 0,0164 dm³
11,112 7/16 0,4375 23,812 15/16 0,9375
radian 57,296 grados 11,509 29/64 0,4531 24,209 61/64 0,9531
11,906 15/32 0,4688 24,606 31/32 0,9688
tonelada métrica 1000 kg
12,303 31/64 0,4844 25,003 63/64 0,9844
Tabla nº 49: Factores de conversión. 12,700 1/2 0,5000 25,400 1 1,000

Tabla nº 50: Tabla de equivalencia.

 ÁNGULO sen cos tg ÁNGULO sen cos tg
0 0,000 1,000 0,000 46 0,719 0,695 1,04
1 0,017 0,999 0,017 47 0,731 0,682 1,07
2 0,035 0,999 0,035 48 0,743 0,669 1,11
3 0,052 0,999 0,052 49 0,755 0,656 1,15
4 0,070 0,998 0,070 50 0,766 0,643 1,19

5 0,087 0,996 0,087 51 0,777 0,629 1,23

6 0,105 0,995 0,105 52 0,788 0,616 1,28
7 0,122 0,993 0,123 53 0,799 0,602 1,33
8 0,139 0,990 0,141 54 0,809 0,588 1,38
9 0,156 0,988 0,158 55 0,819 0,574 1,43
10 0,174 0,985 0,176
56 0,829 0,559 1,48
11 0,191 0,982 0,194 57 0,83 0,545 1,54
12 0,208 0,978 0,213 58 0,848 0,530 1,60
13 0,225 0,974 0,231 59 0,857 0,515 1,66
14 0,242 0,970 0,249 60 0,866 0,500 1,73
15 0,259 0,966 0,268
61 0,875 0,485 1,80
16 0,276 0,961 0,287 62 0,883 0,469 1,88
17 0,292 0,956 0,306 63 0,891 0,454 1,96
18 0,309 0,951 0,325 64 0,898 0,438 2,05
19 0,326 0,946 0,344 65 0,906 0,423 2,14
20 0,347 0,940 0,364

ÁNGULO sen cos tg ÁNGULO sen cos tg

66 0,914 0,407 2,25
21 0,358 0,934 0,384 67 0,921 0,391 2,36
22 0,375 0,927 0,404 68 0,927 0,375 2,48
23 0,391 0,921 0,424 69 0,934 0,358 2,61
24 0,407 0,914 0,445 70 0,940 0,342 2,75
25 0,423 0,906 0,466
71 0,946 0,326 2,90
26 0,438 0,898 0,488 72 0,951 0,309 3,08
27 0,454 0,891 0,510 73 0,956 0,292 3,27
28 0,469 0,883 0,532 74 0,961 0,276 3,49
29 0,485 0,875 0,554 75 0,966 0,259 3,73
30 0,500 0,866 0,577
76 0,970 0,242 4,01
31 0,515 0,257 0,601 77 0,974 0,225 4,33
32 0,530 0,848 0,625 78 0,978 0,208 4,70
33 0,545 0,839 0,649 79 0,982 0,191 5,14
34 0,559 0,829 0,675 80 0,985 0,174 5,67
35 0,574 0,819 0,700
81 0,988 0,156 6,31
36 0,588 0,809 0,727 82 0,990 0,139 7,12
37 0,602 0,799 0,754 83 0,993 0,122 8,14
38 0,616 0,788 0,781 84 0,995 0,105 9,51
39 0,629 0,777 0,810 85 0,996 0,087 11,43
40 0,643 0,766 0,839
86 0,998 0,070 14,30
41 0,656 0,755 0,869 87 0,999 0,052 19,08
42 0,699 0,743 0,900 88 0,999 0,035 28,64
43 0,682 0,731 0,933 89 0,999 0,017 57,28
44 0,695 0,719 0,966 90 1,000 0,000 Infinito
45 0,707 0,707 1,000
Tabla nº 51: Funciones trigonométricas.
manual técnico § 339
 manual técnico § 341

ESPESOR ESPESOR VIII-2: FÓRMULAS AUXILIARES

PESO PESO
pol mm kg/m² pol mm kg/m²

6” 150 1195 1/2" 12,5 98 VIII-2-1: LONGITUD DE LA CORREA

4” 100 796 3/8” 9,5 74 ABIERTA (Ca) SIN ADICIONAL PARA EMPALME.
3 1/2" 90 697 5/16” 8,0 63
EQUIPO SIN TAMBOR DE APOYO.

FÓRMULA nº 38
3” 75 598 1/4" 6,3 50
Ca = 2 x C + 1,57 (D + d) + (D – d)² (Resultado en m)
2 1/2" 63 498 1/8” 3,0 24
4xC
2” 50 392 nº 12 2,65 21 Dónde:
C = Distancia entre centros de los tambores extremos, medida a
1 3/4" 45 350 nº 13 2,25 18 lo largo del perfil, en m
1 1/2" 39 300 nº 14 1,90 15 D = Diámetro del tambor de accionamiento, en m
1 1/4" 31 250 nº 16 1,50 12
d = Diámetro de; tambor de retorno, en m

1” 25,5 200 nº 18 1,25 10

VIII-2-2: DISTANCIA ENTRE LOS CENTROS DE LOS
3/4" 19 149 nº 19 1,06 8,5
TAMBORES EXTREMOS (C), CONOCIÉNDOSE
5/8” 16 125 nº 20 0,90 7,2 LA LONGITUD DE LA CORREA ABIERTA (CA).
Tabla nº 52: Peso de las chapas metálicas. EQUIPO SIN TAMBOR DE APOYO.

FÓRMULA nº 39

(Resultado en m)

Dónde:
X= 4 x Ca - 6,28 (D+d)
Ca = Longitud de la correa abierta, sin adicional para empalme,
en m
D = Diámetro del tambor de accionamiento, en m
d = Diámetro de; tambor de retorno, en m
 manual técnico § 343

VIII-2-3: VELOCIDAD DE LA CORREA (V) FÓRMULA nº 43

C = H/(sen αi)
FÓRMULA nº 40
V = π x D x n (Resultado en m/min) FÓRMULA nº 44
dónde: C = √B² + H ²
D = Diámetro del tambor de accionamiento, en m
n = Rotación del tambor de accionamiento, en rpm FÓRMULA nº 45
B = C x cos αi

VIII-2-4: CONVERSIÓN DE TEMPERATURA EN °F PARA °C FÓRMULA nº 46

FÓRMULA nº 41 B = H/(tg αi)

ο
C = 5 (ºF - 32) FÓRMULA nº 47
9
B = √C² - H²

FÓRMULA nº 48
VIII-2-5: TRIGONOMETRÍA
H = C x sen αi

FÓRMULA nº 49
H = B x tg αi

αi FÓRMULA nº 50
H = √C² - B²

Dónde:

C = Distancia entre centros de los tambores extremos, medida

FÓRMULA nº 42 a lo largo del perfil
C = B/(cos αi) H = Altura de elevación
B = Distancia entre centros de los tambores extremos, medida
en la horizontal
αi = Ángulo de inclinación de la transportadora

SIMBOLOGÍA
1. A = Distancia de transición, en m; Área da sección transversal de la
carga, en m²
2. B = Distancia entre centros de los tambores extremos, medida en la
horizontal, en m
3. C = Distancia entre centros de los tambores extremos, medida a lo
largo del perfil, en m
4. Ca = Longitud de la correa abierta, en m
5. Ce = Longitud de empalme, en m
6. Cf = Factor de corrección de la longitud, en m
7. d = Diámetro externo del tubo donde se enrolla la correa, en cm;
Diámetro del tambor de retorno, en m
8. D = Diámetro del tambor de accionamiento, en m o mm
9. Dr = Diámetro del rollo, en cm
10. e = Espacio entre centros de los cangilones, en mm
11. E = Espesor de la correa en cm o mm
12. fl = Holgura lateral entre la correa y el cangilón, en mm
13. F = Factor constante, Tabla nº 14
14. h = Altura del cangilón, en mm
15. H = Altura de elevación de la carga, en m
16. Ho = altura equivalente para compensación de los efectos de la car-
ga y de las fuerzas de roce en los tambores, en m
17. K = Factor de accionamiento, Tablas nº 21 y 40
18. l = Anchura del cangilón, en cm
manual técnico § 345
19. L = Anchura de la correa, en mm o cm o m
20. n = Número de hileras de cangilones; rotación del tambor de accio-
namiento, en rpm
21. N = Número de cangilones
22. NL = número de lonas calculado
23. Nv = Número de vueltas en un rollo de correa
24. p = peso de cangilones, en kg/m
25. pc = Peso de la correa, en kg/m
26. pj = Proyección del cangilón, en mm
27. p1 = Peso del material contenido en cada cangilón, en kg
28. P = Peso de las partes móviles del transportador, en kg/m
29. Pe = Peso específico del material, en kgf/m³
30. Pm = Peso del material transportado o elevado, en kg/m
31. P1 = Peso del contrapeso, en kg
32. Q = Capacidad de carga, en m³/h o t/h
33. Rt = Tensión Admisible de la lona, en kgf/cm/lona
34. T = Tonelada por hora transportada, en t/h
35. Tb = Tensión del lado flojo de la correa, en kgf
36. Tc = Tensión para mover la carga, en kgf
37. Te = Tensión efectiva, en kgf
38. Tev = Tiempo de evolución de la correa, en min
39. Th = Tensión de elevación, en kgf
40. Tm = Tensión máxima, en kgf
41. Tp = Tensión estática, en kgf
42. Tv = Tensión para mover la correa vacía, en kgf
43. Ut = Unidad de tensión, en kgf/cm
44. V = Velocidad de la correa, en m/min
45. Potencia del motor, en hp
46. %Tad = Porcentaje de la Tensión Admisible
47. α = Ángulo de abrace de la correa en el tambor de accionamiento,
en escalones
48. αc = Ángulo de acomodación del material sobre la correa, en escalones
49. αe = Ángulo de reposo del material, en escalones
50. αi = Ángulo de inclinación de la transportadora, en escalones
51. αr = Ángulo de inclinación de los rollos laterales de los rodillos, en
escalones
52. μc = Coeficiente de roce para movimiento de la carga
53. μd = Coeficiente de roce por deslice
54. μv = Coeficiente de roce para movimiento de la correa vacía
 Editor responsable
João Lucas da Cruz Schoba

Portada y maquetación
Francis Manolio

Revisión técnica
Correas Mercúrio

La fuente usada en el medio es Adobe Garamond Pro, cuerpo 12/16.

Este libro ha sido impreso en papel Offset 75 g/m².