REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MIISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN PORLAMAR

Ensayo Crítico

Realizado por:
Gerardo Montes cód. 46
CI: 26.469.961

Septiembre, 2018
La reacción que se produce en el fenómeno de la corrosión depende de la
naturaleza química del entorno y de la concentración efectiva de las especies
reactivas. El efecto de la corrosión es una alteración de las propiedades de los
materiales afectados, que puede venir acompañada de una pérdida de material.
Esta circunstancia hace aconsejable, cuando no necesario, adoptar ciertas medidas
de protección para prevenir sus efectos sobre el material, así como realizar ensayos
de los que obtener información acerca de la evolución de sus estados.

En los materiales metálicos el proceso de corrosión es normalmente electroquímico,

es decir, una reacción química en la cual hay una transferencia de electrones de un
metal a otro. En términos económicos se estima que aproximadamente el 5% del
producto interno bruto (PIB) de un país industrializado se gasta directa e
indirectamente en prevenir y corregir problemas relacionados con la corrosión
metálica.

En general, los distintos métodos de inspección de materiales tienen la finalidad de

descubrir, localizar y evaluar los defectos en la superficie o en el interior de los
mismos. Desde el punto de vista del control del estado de elementos o equipos
mecánicos, interesa que los ensayos dejen inalteradas las piezas sometidas a
examen, es decir pruebas o ensayos no destructivos (ENDs). Otras veces con el fin
de obtener determinada información, es inevitable deteriorar la muestra del material
examinado mediante ensayos destructivos, como es el caso de los ensayos para
determinar ciertas propiedades mecánicas, tales como los ensayos de: dureza,
tracción, fluencia, compresión pandeo, torsión, flexión estática, conformación
(plegado, forja, corte, punzonado, etc.) fatiga, desgaste, resiliencia, etc.

Conviene indicar, no obstante, que en la mayoría de los ENDs, si bien no resulta

deteriorada la pieza o la muestra a examen, es preciso que se cumplan algunas
condiciones para que el ensayo pueda llevarse a cabo. Cómo se comentó
anteriormente, los ENDs se emplean, en general, para inspeccionar piezas
terminadas y, a veces, en servicio, por lo que es indispensable no producir ningún
deterioro en las mismas.

El seguimiento de la corrosión mediante ultrasonidos es una técnica no intrusiva (no

invasiva) empleada para trazar un mapa del espesor de un material. La técnica se
puede utilizar para identificar variaciones en el espesor del material por corrosión u
otros fenómenos de degradación, tales como grietas por corrosión bajo tensión o
grietas inducidas por hidrógeno, y visualizarlas de forma gráfica. Los datos se
pueden guardar en formato de imagen digital para su posterior análisis. También se
pueden utilizar como referencia para futuras inspecciones mediante códigos de
colores que representan las diferencias de espesor.

La técnica se utiliza en numerosos sectores. En la industria del petróleo y el gas,

por ejemplo, se utiliza para inspeccionar y caracterizar la corrosión de tuberías,
tanques de almacenamiento y recipientes en servicio.
Los mapas de corrosión se pueden trazar mediante sondas de matriz en fase de
ultrasonidos o sondas ultrasónicas a cero grados. Habitualmente, en esta técnica
se hace uso de una sola sonda de onda de compresión a cero grados que escanea
la zona de interés con un barrido de trama. Se puede montar una combinación de
diferentes sondas en un escáner para ampliar la probabilidad de detección,
escaneando la totalidad de la zona a analizar.

Si a la identificación del tipo de corrosión adicionalmente se le reporta el nivel de

afectación al material en el lugar donde se presenta, se puede visualizar la
corrosividad referente a la relación entre la resistencia del material y la agresividad
del ambiente que origina la reacción para la formación corrosiva que se pretende
reportar. El ambiente puede cuantificarse de acuerdo con las variables que lo
conforman: la temperatura, la humedad, el pH, la presión y el trabajo mecánico que
se presenta en las estructuras o superficies afectadas.
La temperatura es el catalizador de toda reacción química, motivo por el cual es vital
determinar su comportamiento y participación en la generación del producto de
corrosión. Las temperaturas de servicio, de seguridad, de almacenamiento, las
velocidades de calentamiento o de enfriamiento, los ciclos de temperatura o incluso
los choques térmicos pueden ayudar a establecer el origen de la corrosión e incluso
encontrar el remedio o la recomendación para que el fenómeno no se vuelva a
presentar en mucho tiempo
La humedad representa el electrolito que da lugar al circuito electroquímico
responsable de la mayoría de los tipos de corrosión, motivo por el que se debe
conocer su concentración e identificación. El valor estimado de la humedad
comprende tanto el sistema de vapor como el sistema líquido, al igual que las
concentraciones de soluciones acuosas y su comportamiento con respecto a la
variación de concentración, como la evaporación, e incluso la volatilidad cuando se
presenta
Establecer el pH ayuda a conceptualizar el tipo de reacción que se lleva a cabo para
la formación del producto de corrosión y la injerencia para la selección del material
en ese tipo de ambiente. El concepto tomado del comportamiento de los materiales
e incluso de las aleaciones en relación con los diagramas de Pourbaix lo
demuestran. La reactividad de los materiales y el comportamiento de ellos con la
variación del pH hacen que para la selección de materiales, y principalmente de
métodos de control éste sea un dato determinante del medio para efectos de
cálculos
La presión involucra tanto lo relacionado con la presión barométrica del ambiente
como el comportamiento de los fluidos con respecto a la presión y como se manejan
tanto al interior de elementos de transporte (tuberías) como de recipientes
(tanques), también se consideran dentro de esta variable el movimiento de los
fluidos y su variación
El trabajo mecánico que se presenta en las estructuras o superficies afectadas
especifica la probabilidad de que ocurra un tipo de corrosión u otro. Esto depende
si es de tipo cíclico, interno, o si hay cambios de sección como juntas, ensambles o
traslapos con disimilitud de materiales que acusan razonamientos desde el diseño.
Lo anterior siempre conlleva a la selectividad del tipo de reacción que se presenta.
La velocidad de los fluidos y su número de Reynolds: que sea flujo laminar o
turbulento, determina diferentes tipos de corrosión originados por distintos
mecanismos
Después de analizar cada una de las variables en cada reporte de corrosión, se
podrá considerar la evaluación del sistema de control de corrosión que se tenga
aplicado, lo que determinará el porqué de la falla, bien sea por razones cualitativas
(tipo de recubrimiento, por ejemplo) o de especificación o cumplimiento de norma
(tipo de material, resistencia química del recubrimiento, efectividad del inhibidor,
porosidad de la película protectora. Por lo anterior se recomendaría tener
conocimiento de temas relacionados con las variables anteriormente citadas, no
solamente para reportar problemas de corrosión, sino con el fin de recomendar el
procedimiento para su tratamiento o el cambio de método de control de corrosión
Esta es la real diferencia entre tratamiento de la corrosión y control de corrosión,
ya que quien trabaja en control de corrosión debe tener conocimientos
multidisciplinarios como por ejemplo:
Materiales.
Estructuras.
Esfuerzos.
Fatiga.
Soldadura.
Pruebas no destructivas.
Recubrimientos.
Meteorología.
Química.
Fluidos.
Otros conocimientos complementarios.

El criterio que se requiere en la inspección de corrosión para una correcta toma

decisiones es un paso importante en la durabilidad de los materiales en
cumplimiento de los trabajos estructurales o en servicio, y en la durabilidad de la
protección aportada por los métodos de control. La confiabilidad de una estructura
con el paso de los años es reflejo no solo de la frecuencia de inspección y del
mantenimiento que se realice, sino de la calidad de las inspecciones y los
reportes, así como de los procedimientos que se ejecuten y de las
recomendaciones que se generen