EJERCICIOS DIAGRAMA DE PARETO

A) En la fabricación de resistencias y de acuerdo a la inspección realizada por control de calidad, encuentra un lote de 100
resistencias defectuosas.

Una investigación sobre las causas que originan los defectos en las mismas determina que:

TIPO DE DEFECTO CANTIDAD

una falta de aporte de material dieléctrico 80
otras causas 4
por un exceso de aporte de material dieléctrico 16

1.-Ordenar los factores de mayor a menor en función de la magnitud de cada uno de ellos.
TIPO DE DEFECTO CANTIDAD
una falta de aporte de material dieléctrico 80
por un exceso de aporte de material dieléctrico 16
otras causas 4

2.-Calcular la magnitud total del conjunto de factores.

TIPO DE DEFECTO CANTIDAD
una falta de aporte de material dieléctrico 80
por un exceso de aporte de material dieléctrico 16
otras causas 4
TOTAL 100

3.- Calcular el porcentaje total que representa cada factor, así como el porcentaje acumulado.
TIPO DE DEFECTO CANTIDAD PORCENTAJE % ACUMULADO
una falta de aporte de material dieléctrico 80 80,00% 80%
por un exceso de aporte de material dieléctrico 16 16,00% 96%
otras causas 4 4,00% 100%
TOTAL 100 100,00%

4.- Grafique el diagrama de Pareto.

Eje izquierdo= Magnitud o cantidad de cada factor.
Eje derecho= Porcentaje acumulado de los factores.
Eje horizontal= muestra de los factores.
5.- Analizar los defectos o quejas que den el 80% de acumulado.

Se analiza que el 80 % de los defectos o quejas es debido a una falta de aporte de material dieléctrico.

6.- Elegir el defecto más representativo del 80% de acumulado y desarrollar su diagrama de Ishikawa, identificando
las causas y sub-causas

7.- Proponer un plan de mejora con respecto al defecto analizado en el punto 6.

Planificación

 Elaborar plan de mantenimiento preventivo.

 Control de inventarios.
 Elaborar instructivos de trabajo.

Ejecución

 Ejecutar el plan de mantenimiento preventivo.

 Proceder con el control de inventarios.
 Ejecutar el instructivo de trabajo.

Verificación

 Auditoria interna.

Actuar

¿Se han encontrado más lotes defectuosos?

Si – Realizar un nuevo ciclo

No – Continuar con la mejora

B) En una empresa de 250 trabajadores, las bajas por accidentes laborales en un mes se han producido por los siguientes
motivos:
MOTIVOS CANTIDAD DE ACCIDENTES
Caídas al mismo nivel 42
Caídas a distinto nivel 21
Contusiones 22
Cortes 12
Quemaduras 57

1.-Ordenar los factores de mayor a menor en función de la magnitud de cada uno de ellos.
MOTIVOS CANTIDAD DE ACCIDENTES
Quemaduras 57
Caídas al mismo nivel 42
Contusiones 22
Caídas a distinto nivel 21
Cortes 12

2.-Calcular la magnitud total del conjunto de factores.

MOTIVOS CANTIDAD DE ACCIDENTES
Quemaduras 57
Caídas al mismo nivel 42
Contusiones 22
Caídas a distinto nivel 21
Cortes 12
TOTAL 154

3.- Calcular el porcentaje total que representa cada factor, así como el porcentaje acumulado.
MOTIVOS CANTIDAD DE ACCIDENTES PORCENTAJE % ACUMULADO
Quemaduras 57 37,01% 37,01%
Caídas al mismo nivel 42 27,27% 64,29%
Contusiones 22 14,29% 78,57%
Caídas a distinto nivel 21 13,64% 92,21%
Cortes 12 7,79% 100,00%
TOTAL 154 100,00%

4.- Grafique el diagrama de Pareto.

5.- Analizar los defectos o quejas que den el 80% de acumulado.
Se analiza que el 80 % de los defectos o quejas es debido:
 Quemaduras
 Caídas a distinto nivel
 Contusiones

6.- Elegir el defecto más representativo del 80% de acumulado y desarrollar su diagrama de Ishikawa, identificando
las causas y sub-causas

7.- Proponer un plan de mejora con respecto al defecto analizado en el punto 6.

Planificación

 Planificación del requerimiento de materiales.

 Elaborar los instructivos de trabajo.
 Planificar la dotación de EPP.
 Proyectar capacitaciones de manejo de máquina.

Ejecución

 Proceder con el requerimiento de materiales.

 Ejecutar el instructivo de trabajo.
 Proceder con la dotación de EPP.
 Ejecutar las capacitaciones.

Verficacion

 Repasar si hubo el requerimiento de materiales.

 Elaborar registros de verificación de entrega de EPP.
 Auditoria interna.

Actuar

¿Se redujo las bajas por accidentes laborales?

Si – Se continua con la mejora

No – Realizar nuevo ciclo

C) La empresa de reparto de pizzas Mr.Tasty S.A. ha tenido 152 no conformidades en los últimos 6meses, y desea reducir esta
cifra en el futuro. Se decide realizar como primera medida un análisis de Pareto para ver sobre qué causas actuar de inmediato.
El resumen de las no conformidades de la empresa refleja los siguientes datos:

NO CONFORMIDADES CANTIDAD
No se entregaron debido a problemas con la dirección (DIR) 45
No las aceptó el receptor (RECH) 5
Llegaron tarde por problemas de logística en el almacén central. (ALM).- 70
Llegaron tarde por problemas climatológicos (CLIM).- 20
Llegaron tarde por averías en los vehículos (AVER).- 10
Llegaron rotas (ROTAS) 2

1.-Ordenar los factores de mayor a menor en función de la magnitud de cada uno de ellos.
NO CONFORMIDADES CANTIDAD
Llegaron tarde por problemas de logística en el almacén central. (ALM).- 70
No se entregaron debido a problemas con la dirección (DIR) 45
Llegaron tarde por problemas climatológicos (CLIM).- 20
Llegaron tarde por averías en los vehículos (AVER).- 10
No las aceptó el receptor (RECH) 5
Llegaron rotas (ROTAS) 2

2.-Calcular la magnitud total del conjunto de factores.

NO CONFORMIDADES CANTIDAD
Llegaron tarde por problemas de logística en el almacén central. (ALM).- 70
No se entregaron debido a problemas con la dirección (DIR) 45
Llegaron tarde por problemas climatológicos (CLIM).- 20
Llegaron tarde por averías en los vehículos (AVER).- 10
No las aceptó el receptor (RECH) 5
Llegaron rotas (ROTAS) 2
TOTAL 152

3.- Calcular el porcentaje total que representa cada factor, así como el porcentaje acumulado.
NO CONFORMIDADES CANTIDAD PORCENTAJE % ACUMULADO
Llegaron tarde por problemas de logística en el almacén central.
70 46,05% 46,05%
(ALM).-
No se entregaron debido a problemas con la dirección (DIR) 45 29,61% 75,66%
Llegaron tarde por problemas climatológicos (CLIM).- 20 13,16% 88,82%
Llegaron tarde por averías en los vehículos (AVER).- 10 6,58% 95,39%
No las aceptó el receptor (RECH) 5 3,29% 98,68%
Llegaron rotas (ROTAS) 2 1,32% 100,00%
TOTAL 152 100,00%

4.- Grafique el diagrama de Pareto.

Eje izquierdo= Magnitud o cantidad de cada factor.
Eje derecho= Porcentaje acumulado de los factores.
Eje horizontal= muestra de los factores.
5.- Analizar los defectos o quejas que den el 80% de acumulado.
Se analiza que el 80 % de los defectos o quejas es debido:
 Llegaron tarde por problemas de logística en el almacén central.
 No se entregaron debido a problemas con la dirección.

6.- Elegir el defecto más representativo del 80% de acumulado y desarrollar su diagrama de Ishikawa, identificando
las causas y sub-causas
7.- Proponer un plan de mejora con respecto al defecto analizado en el punto 6.

Planificar

 Proyectar capacitaciones.
 Planificar un nuevo método de trabajo.
 Elaborar control de inventarios.
 Planificar mantenimiento preventivo.

Ejecutar

 Ejecutar las capacitaciones.

 Ejecutar el nuevo método de trabajo.
 Proceder con el control de inventarios.
 Ejecutar con el mantenimiento preventivo.

Verificar

 Verificar la realización de las capacitaciones

 Determinar parámetros de para la verificación del método de trabajo.
 Elaborar un registro de control de inventarios y mantenimiento.

Actuar

¿Se redujo el número de no conformidades?

¿Se mejoró la logística en el almacén central?

D) En una fábrica de ropas se tiene el propósito de reducir el número de defectos en las prendas de vestir, por lo que se hace
necesario identificar el defecto más importante y atacar la causa fundamental del mismo. En la siguiente tabla se muestran los
defectos encontrados en las prendas de vestir hechas en dos semanas:

Defecto Cantidad
Hilo 52
Corte 15
Tela 18
Costura 13
Falta de mantenimiento en las máquinas 8

1.-Ordenar los factores de mayor a menor en función de la magnitud de cada uno de ellos.
TIPO DE DEFECTO CANTIDAD
Hilo 52
Tela 18
Corte 15
Costura 13
Falta de mantenimiento en las máquinas 8

2.-Calcular la magnitud total del conjunto de factores.

TIPO DE DEFECTO CANTIDAD
Hilo 52
Tela 18
Corte 15
Costura 13
Falta de mantenimiento en las máquinas 8
TOTAL 106

3.- Calcular el porcentaje total que representa cada factor, así como el porcentaje acumulado.
TIPO DE DEFECTO CANTIDAD PORCENTAJE % ACUMULADO
Hilo 52 49,06% 49,06%
Tela 18 16,98% 66,04%
Corte 15 14,15% 80,19%
Costura 13 12,26% 92,45%
Falta de mantenimiento en las máquinas 8 7,55% 100,00%
TOTAL 106 100,00%

4.- Grafique el diagrama de Pareto.

Eje izquierdo= Magnitud o cantidad de cada factor.
Eje derecho= Porcentaje acumulado de los factores.
Eje horizontal= muestra de los factores.
5.- Analizar los defectos o quejas que den el 80% de acumulado.
Se analizó que el 80% de defectos es por:

 El hilo
 Tela
 Corte

6.- Elegir el defecto más representativo del 80% de acumulado y desarrollar su diagrama de Ishikawa, identificando
las causas y sub-causas

El defecto más representativo del 80% de acumulado es el hilo.

7.- Proponer un plan de mejora con respecto al defecto analizado en el punto 6.

Planificar

 Elaborar control de recepción de materia prima.

 Planificar capacitaciones.
 Elaborar control de temperatura y humedad.
 Proyectar mantenimiento preventivo.

Ejecutar

 Proceder con el control de recepción de materia prima.

 Proceder con las capacitaciones.
 Ejecutar el control de temperatura y humedad.
 Ejecutar el mantenimiento.

Verificar

 Auditoria interna.
 Realizar registros control de recepción de materia prima, temperatura y humedad.
 Realizar ficha de asistencia a las capacitaciones.
 Verificar el mantenimiento.

Actuar

¿Se redujo el número de defectos de las prendas de vestir?