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Los cálculos realizados para obtener la velocidad de sedimentación se basaron en el método de Cloe-
Clevenger.
Los resultados obtenidos muestran que para una mayor concentración de CaCO3 en un mismo
volumen de líquido, la velocidad de sedimentación es menor donde se encuentra la mayor
concentración.
Se comprobó experimentalmente que la utilización de floculante, el que agrupa las partículas finas
suspendidas en una pulpa provocando una sedimentación artificial en ellas. Esto aumento la
velocidad de sedimentación.
Se realizó el diseño de un sedimentador mediante el método de Cloe-Clevenger y Talmadge-Fish,
se concluyó que en la experiencia sin floculante se necesita más área en el sedimentador.
CAPÍTULO I: OBJETIVOS Y PRINCIPIOS TEÓRICOS
1.1 Objetivos
Determinar el efecto del flujo de agua fría en el comportamiento de los intercambiadores
multitubular y de placas en flujo paralelo y contracorriente (manteniendo el flujo y temperatura
de entrada de la corriente caliente constantes).
Comparar el desempeño de ambos intercambiadores, determinados flujos de calor intercambiado,
eficiencia (NTU) y coeficientes globales de transferencia de calor para todas las pruebas
realizadas, de acuerdo al objetivo 1.
1.2 Principios teóricos
Los intercambiadores de calor son equipos en el cual dos fluidos intercambian calor con el objetivo
de calentar o enfriar uno de ellos utilizando el otro como foco de calor o de frio. Un intercambiador
típico es el radiador del motor del automóvil, en el que el fluido refrigerante es calentado por la
acción del motor, se refrigera por la corriente de aire que fluye sobre él y a su vez reduce la
temperatura del motor. Los intercambiadores de calor se clasifican en dos grandes grupos:
1) Recuperadores
2) Regeneradores.
Estos dos grupos también son llamados intercambiadores de superficies. Durante este informe nos
enfocaremos en los recuperadores que son intercambiadores sin almacenamiento donde los fluidos
circulan simultáneamente a través del intercambiador por distintas zonas y el calor es transferido
desde el fluido caliente al fluido frio. A su vez estos puedes clasificarse en Intercambio directo e
Intercambio indirecto.
Los intercambiadores de intercambio directo, podemos encontrar de tres tipos:
a) Tubulares: Carcasa y tubos; Tubos concéntricos.
b) De placas: Placas y Espirales.
c) Compactos: Placas y aletas; Tubos y aletas.
De acuerdo al arreglo ya sea cuadrado o triangular estos poseen ventajas. Si observamos que los
tubos se disponen en un arreglo cuadrado estos resultaran más fáciles para una limpieza externa y
que además tienen una baja caída de presión. Ahora sí en cambio tenemos un arreglo triangular, esto
ocasiona que en el fluido se produzca una mayor turbulencia.
Estos intercambiadores funcionan de la siguiente manera que el fluido frío (azul) y caliente (rojo) se
introducen por los orificios de conexión y circulan por los canales que se forman entre placas de
manera alternativa.
Figura 1.6: (A) Un paso contracorriente;(b) Dos pasos-dos pasos contracorriente; (c) Un paso- dos pasos
pasos
Flujo Másico
𝑤 = 𝜌∗𝐹
Donde:
𝜌 : Densidad del fluido
𝐹 : Flujo volumétrico o caudal
Área De Transferencia De Calor (Intercambiador de calor multitubular)
𝐴 = (𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝐿) ∗ 𝑁
Donde:
D: Diámetro interno del tubo
L: Longitud del tubo
N: Numero de tubos en el intercambiador
Área De Transferencia De Calor (Intercambiador de placas)
2 ∗ 𝐴𝑓
𝐴=( ) ∗ 𝐿 ∗ (𝑁 − 2)
𝐷𝑒
Dónde:
Af : Área transversal al flujo del fluido
De: diámetro equivalente
L: Longitud del tubo
N: Número de placas en el intercambiador
Área transversal al flujo del fluido
𝐴𝑓 = 𝑤 ∗ 𝑏
Dónde:
w: ancho de las placas.
b: distancia entre placa.
𝑁𝑝 : Número de placas térmicas.
𝐴: Área de transferencia de calor de un arreglo.
𝐴 = 𝑁𝑝 ∗ 𝐴𝑓
Diámetro equivalente
4 ∗ 𝐴𝑓
𝐷𝑒 =
𝑃ℎ
Dónde:
Af: Área transversal al flujo del fluido.
Ph: Perímetro mojado [m].
Perímetro mojado
𝑃ℎ = 2 ∗ 𝑤 + 2 ∗ 𝑏
Dónde:
w: ancho de las placas
b: distancia entre placa
(𝑇1 − 𝑡1 ) − (𝑇2 − 𝑡2 )
𝑀𝐿𝐷𝑇 =
(𝑇 − 𝑡1 )
𝐿𝑛 1
(𝑇2 − 𝑡2 )
Donde:
T1: Temperatura de entrada del fluido caliente
t1: Temperatura de salida del fluido frio
T2 :Temperatura de salida del fluido caliente
t2: Temperatura de entrada del fluido helado
𝑄
𝑈=
𝐴 ∗ (𝛥𝑇)𝐿𝑛
Donde:
𝑄 : calor transferido
𝐴 : Área transferencia de calor
(𝛥𝑇)𝐿𝑛 : Diferencia Media Logarítmica de Temperatura
𝑄
𝜂= ∗ 100
𝑄𝑚𝑎𝑥
Donde:
𝑄 : calor transferido
𝑄𝑚𝑎𝑥 : calor máximo transferido
CAPÍTULO II: EQUIPOS E INSTRUMENTACIÓN
Equipos
Intercambiador de calor multitubular de 12 tubos.
Intercambiador de calor de placas (Supercharger).
Estanque calentador de agua con una bomba (motor de …)
Instrumentos
Termómetro.
Flexómetro.
Termocuplas.
Vernier.
Cuatro sensores de temperatura.
Fluidos
Agua
Lo primero que se realizo fue fijar la temperatura y el caudal del fluido caliente.
Esta se mantuvo constante durante toda la experiencia y sus valores fueron 43°C
y 3 galones.
Se encendieron las resistencias del contenedor de agua caliente, con el objetivo
de aumentar la temperatura del agua hasta los 43°C.
Se conectaron las mangueras en el intercambiador de tal forma que el flujo
estuviera en contracorriente.
Se eligieron 3 caudales de agua fría (1,5 3 y 5) galones por minuto, el cual se
medió en el rotámetro.
Se prendió la bomba, la cual envía el fluido caliente al intercambiador de placas.
Se hizo pasar el agua fría por el intercambiador de placas hasta que se
mantuviera constante la temperatura de salida del agua fría y caliente, es decir
hasta que la transferencia de calor llegara a un estado de equilibrio.
Luego se anotaban las temperaturas del panel.
Esto se procedimiento se repitió para los tres caudales.
Luego se modificó la configuración a flujo paralelo, cambiando las mangueras
de posición y se realizó el mismo procesamiento para los mismos caudales.
El mismo procedimiento se realizó para el intercambiador multitubular.
Además, se midió el diámetro de coraza, tubos internos y largo de los tubos. Y
también se investigó las dimensiones del intercambiador de placa.
3.2 Aspectos de seguridad asociados a la experiencia
Se observó y analizó el área de trabajo donde se realizó la experiencia y se pudo ver que existen
diversos factores que pueden ocasionar lesiones al alumnado sí es que llegasen a ocurrir. Para
disminuir estos riesgos el alumnado deberá utilizar los implementos de seguridad que se disponen
en el laboratorio. Para esto se debió conocer el área de trabajo, los equipos a utilizados y su
instrumentación y tener en consideración los siguientes riesgos:
En este laboratorio se trabaja con equipos energizados y agua, por lo que se debe tener
cuidado con la manipulación de estos como es el caso del calefactor.
Los intercambiadores está operando a temperatura, por lo cual se deberá tener cuidado al
estar cerca o tener contacto directo con las líneas y superficie calientes.
Al cambiar de experiencia y por lo tanto mover las mangueras, se provocan derrames de agua
y por consecuencia, riesgo de resbalar.
Determinar el efecto del flujo de agua fría en el comportamiento de los intercambiadores multitubular y de
placas en flujo paralelo y contracorriente (manteniendo el flujo y temperatura de entrada de la corriente
caliente constantes).
Intercambiador de placas
Se realizó la experimentación para un flujo constante de 1,89E-04 [m3/s] de agua caliente a 43°C, y tres flujos
distintos de agua fría en el intercambiador de placas este tiene 12 de estas (10 placas efectivas) en configuración
paralela y contracorriente obteniendo los siguientes datos.
Caudal [m3/s] Th1 [°C] Th2 [°C] tc1 [°C] tc2 [°C] MLDT [°C]
9,46E-05 43 36 20 34,5 11,86
Contracorriente 1,89E-04 43 32 20 31,6 11,70
2,52E-04 43 31 20 29,6 12,16
9,46E-05 43 37 19 34,5 12,56
Paralelo 1,89E-04 43 35 19 31,6 12,64
2,52E-04 43 34 19 29,6 13,64
U
Q,c [kJ/seg]
Caudal [m3/s] ꙍ,h [kg/s] ꙍ,c [kg/s] [J/seg *m2] ΔT,h
Se puede observar que al aumentar el caudal del fluido frío y mantener el del fluido caliente se
incrementa la transferencia de calor del intercambiador de placas (Qc). Debido, al aumento del flujo
de agua fría y aunque disminuye la variación de temperatura del fluido frio este es mínimo
comparado con el aumento generado por el flujo. También al aumentar el flujo del fluido frio este
aumenta la turbulencia que se genera dentro de las placas en el intercambiador, ya que al tener menos
caudal el flujo es menos turbulento y se sabe que la turbulencia ayuda a que el flujo de calor aumente.
Caudal/flujo de calor
12.001
10.001
Flujo de calor watt
8.001
6.001
Contracorriente
4.001 Paralelo
2.001
0.001
0.00005 0.0001 0.00015 0.0002 0.00025 0.0003
Caudal m3/seg
Paralelo Contracorriente
Flujos U [W/m2*°C] ε [%] U [W/m2*°C] ε [%]
1 62,55 0,498 84,830 0,606
2 103,48 0,436 129,021 0,506
3 100,88 0,458 151,712 0,559
Eficiencia/caudal en paralelo y contracorriente
0.650
0.600
eficiencia
0.550
Contracorriente
0.500
Paralelo
0.450
0.400
0.00008 0.00013 0.00018 0.00023 0.00028
Caudal m3/seg
Además, se puede analizar que la eficiencia en modelo de flujo a contracorriente siempre es mayor
que en modelo de flujo paralelo, por lo tanto estos resultados fueron los esperados y que al
aumentar el caudal del fluido frío disminuye su eficiencia, debido a que a mayor caudal menor será
el tiempo de transferencia desde el fluido caliente hacia el frío y además de variados factores
como es el área total de intercambio de calor, la turbulencia generada, incrustaciones,
hermeticidad, etc.
CAPITULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones
El primer resultado obtenido cumple con el objetivo que era evaluar el efecto de la concentración de
solidos sobre la velocidad de sedimentación. Observando los resultados con la teoría se concluye
que cuando hay mayor concentración de CaCO3 el comportamiento es más lineal que esto ocurre
cuando se utiliza 70[g/l] de CaCO3, por lo tanto, es más rápida su sedimentación [Véase fig.12],
CaCO3que concuerda con la teoría.
El segundo resultado obtenido cumple con el objetivo que fue ver cómo actúa la adición de floculante
sobre la velocidad de sedimentación de las pulpas de CaCO3. Analizando los resultados estos
coinciden con la teoría, ya que, si se adiciona floculante la velocidad de sedimentación ocurre más
rápido que al estar trabajando sin floculante. Esto se debe al actuar del floculante que es de
aglomerante de sólidos, haciendo que los sólidos sedimenten más rápidamente.
El tercer resultado obtenido cumple con el objetivo que es el diseño de un sedimentador industrial
que trate 2000 Ton/día de una pulpa de 70 g de CaCO3/litro. Analizando los resultados concuerda
con la teoría que es que cuando se trabaja sin floculante se necesitara una mayor área para trabajar
la pulpa. Si se utiliza floculante se necesita una menor área, además por el método de Talmadge y
Fitch los resultados nos lleva a áreas más chicas que por el método de Cloe y Clevenger. Esto se
debe que el primer método mencionado tiene más errores al utilizar grafico para su desarrollo.
5.2 Recomendaciones
Para esta experiencia se podría considerar una estructura que permita el trasvasije de solución por la
parte superior de forma menos riesgosa, ya que, debido al desnivel del terreno, las sillas utilizadas
eran inestables. Además, se podrían cambiar los baldes en donde se realizaron las mezclas, por unos
lisos interiormente.
CAPÍTULO VI: BIBLIOGRAFIA
Una vez que se obtiene la velocidad de sedimentación con la siguiente ecuación podremos despejar
y calcular Zi en cualquier instante de tiempo.
𝑍𝑖 − 𝑍
𝑣𝐿 =
𝑡
Con ello podemos calcular a posterior CL con la siguiente ecuación:
𝐶0 ∗ 𝑍0
𝐶𝐿 =
𝑍𝑖
De acuerdo al procedimiento anteriormente mencionado obtenemos los siguientes resultados
Tabla VII-1: Resultados utilizando con y sin floculante.
Tiempo Altura vL [m/s] Zi [m] CL
[s] [m]
Sin 360 0,562 0,00024 0,65 68,99
floculante
2,5 ml de 360 0,484 0,00037 0,619 72,54
floculante
5 ml de 360 0,474 0,00041 0,623 74,28
floculante
Tabla VII-2: Datos para cálculos posteriores
ρw [kg/m3] 1000
ρs [kg/m ]
3
2700
C0 [kg/m3] 70
3
Cu [kg/m ] 250
ṁ [kg/día] 2000000
En la tabla VII-3 se escoge el valor de la celda B que tenga una menor relación y para eso destacamos
esa celda y será con ese dato se calcula el área y diámetro del espesador. Este mismo procedimiento
se realiza cuando se utiliza 5 ml de floculante en la pulpa y cuando no se utiliza floculante.
Datos:
- Z0: 0,641 [m]
- Co:70 [kg/m3]
- Cu:250 [kg/m3]
0.7
Zo 0.65
0.6
0.55
0.5
Z1 0.45 Bisectriz
0.4
Zi [m]
0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
Zc 0.1
0.05
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500
tc Tiempo [s] tu
Figura 7.: Representación del método de Talmadge y Fitch con 2,5 ml de floculante.
Se calcula Zu mediante una ecuación, para ser más preciso en el resultado. Obteniendo Zu podemos
calcular posteriormente tc.
𝑘𝑔
𝐶0 ∗ 𝑍0 70 [𝑚3 ] ∗ 0,641 [𝑚]
𝑍𝑢 = = = 0,179[𝑚]
𝐶𝑢 𝑘𝑔
250 [ 3 ]
𝑚
De la siguiente ecuación se despeja tc, que se necesita para poder calcular el área.
𝑍1 − 𝑍𝐶 𝑍𝑐 − 𝑍𝑢 𝑍𝑐 − 𝑍𝑢
= → 𝑡𝑢 = (1 + ) ∗ 𝑡𝑐
𝑡𝑐 𝑡𝑢 − 𝑡𝑐 𝑍1 − 𝑍𝐶
0,254 [𝑚] − 0,179[𝑚] 𝑚𝑖𝑛
𝑡𝑢 = (1 + ) ∗ 1500 [𝑠] ∗ = 34,505 𝑚𝑖𝑛
0,45[𝑚] − 0,254[𝑚] 60 [𝑠]
Para calcular el área del espesador se utilizó la siguiente ecuación:
𝑚3
1,389 [ [min]
𝐿0 ∗ 𝑡𝑢 𝑚𝑖𝑛] ∗ 34,505
𝐴= = = 74,764 [𝑚2 ]
𝑧0 0,641 [𝑚]
Finalmente, para saber el diámetro del espesador lo sacaremos de la siguiente manera:
4𝐴 4 ∗ 74,764 [𝑚2 ]
𝐷=√ =√ = 9,757[𝑚]
𝜋 𝜋
Este mismo procedimiento se realiza cuando se trabaja con 70 [g/l] de CaCO3, sin floculante y con
5 ml de floculante, pero siempre trabajando con la misma cantidad de Ca CO3.