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ALTERNATIVA DE REUTILIZACIÓN DE LA CASCARILLA DE
ARROZ: PRODUCCIÓN DE AGLOMERADOS CON
AGLUTINANTES A BASE DE AGUA CON REACTIVACIÓN
TÉRMICA
ϭ
DEDICATORIA
A:
Ϯ
AGRADECIMIENTOS
A:
ϯ
Tabla de contenido
Pag.
INTRODUCCIÓN ..........................................................................................17
JUSTIFICACIÓN ..........................................................................................22
OBJETIVOS ................................................................................................24
OBJETIVO GENERAL ...............................................................................24
1. CAPÍTULO 1 ............................................................................................25
1.1 ESTADO DEL ARTE ............................................................................25
ϰ
1.3.8.1 Modulo de Elasticidad ..................................................................................... 43
2. CAPÍTULO 2 ............................................................................................45
2.1 METODOLOGÍA ..................................................................................45
2.1.1 Procedimiento Experimental ................................................................................. 47
3. CAPÍTULO 3 ............................................................................................76
3.1 PRODUCCIÓN TABLERO AGLOMERADO A ESCALA COMERCIAL
..................................................................................................................76
3.1.1 PRODUCCIÓN DEL TABLERO............................................................................ 76
ϱ
3.1.1.3.2 Molienda .................................................................................................. 79
3.1.1.6.8 Determinación del ancho, del largo del tablero ...................................... 102
4. CAPÍTULO 4 ..........................................................................................103
4.1 RESULTADOS TECNOLÓGICOS Y DE INNOVACIÓN ....................103
4.1.1 Resultados Tecnológicos ................................................................................... 103
ϲ
4.2 RESULTADOS Y DISCUSIÓN ..........................................................109
CONCLUSIONES ......................................................................................115
RECOMENDACIONES ..............................................................................116
BIBLIOGRAFÍA .........................................................................................117
ϳ
LISTA DE TABLAS
Pág.
ϴ
LISTA DE GRAFICAS
Pág.
Grafica 01. Espesor de los tableros en función de los tiempos de prensa……………. 56
Grafica 02. Prueba de rotura probeta 1…………………………….…………................. 93
Grafica 03. Prueba de rotura probeta 2…………………………………………………… 93
Grafica 04. Prueba de rotura probeta 3…………………………………………………… 93
Grafica 05. Prueba de rotura probeta 4…………………………………………………… 93
Grafica 06. Grafica de prueba de enlace interno probeta 1…………………………….. 97
Grafica 07. Grafica de arranque de tornillo por la cara probeta 1……………………… 99
Grafica 08. Grafica de arranque de tornillo por la cara probeta 2……………………… 99
Grafica 09. Grafica de arranque de tornillo por canto probeta 1……………………….. 100
Grafica 10. Grafica de arranque de tornillo por canto probeta 2……………………….. 101
ϵ
LISTA DE FIGURAS
ϭϬ
DIAGRAMAS
ϭϭ
GLOSARIO
ϭϮ
RESUMEN
de elasticidad, tracción, absorción, enlace interno (cohesión) y la temperatura
en cada combinación experimental del aglomerado para obtener los
parámetros más adecuados para su elaboración.
ϭϰ
ABSTRACT
The research is divided into four chapters: The first thing an overview of the
problem about the uses and management that is given to rice hulls in the
world and in Colombia. This chapter presents the state of the art, highlighting
the need to develop research on the level of innovation that will open the way
to use rice husk as raw material for the production of pellets. It also refers to
the theory and concepts to learn to understand the problem of reusing husk
rice.
The next chapter explains the results, highlighting the level of innovation of
rice husk board by the mechanical properties obtained as a new
agglomerated material compared to other boards of similar density. In which
case the mechanical and thermal properties are evident, such as density,
modulus of rupture up, modulus of elasticity, strength, absorption, internal
bond (cohesion) and the temperature in each experimental combination of the
agglomerate to obtain the most suitable parameters for processing. The last
ϭϱ
chapter contains the expected social and environmental impact; in which the
material quality is determined, making it a new material, which can partly
solve the environmental problem caused by the rice husk, waste and not as a
feedstock for the production of agglomerates having the possibility of meet
the new demands of the industry.
Keywords: Rice husks, chipboard, binder, ecological, plant fibers, thermal
stability, mechanical properties.
ϭϲ
INTRODUCCIÓN
puede lograr un uso eficiente de la cascarilla de arroz al aglomerarla bajo
procesos ecológicos y sustentables, conservando la potencialidad de sus
propiedades fisicoquímicas. Propiedades de calidad que exige la NTC 2261
para materiales aglomerados. Con esta innovación en aglomerados de
cascarilla de arroz se hace un aporte significativo a nivel ambiental, ya que
se facilitará la reutilización de la cascarilla de arroz.
ϭϴ
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
ϭϵ
limitados a la industria avícola y ladrillera, quienes son los principales
interesados en ella. Otro problema es la ausencia de investigaciones en
Colombia que faciliten el reconocimiento de las potenciales aplicaciones que
tiene la cascarilla de arroz en otros sectores de producción, como el de las
aplicaciones estructurales, porque dichas investigaciones podrían definir
nuevos usos que le den valor agregado a la reutilización de la cascarilla de
arroz.
Por otra parte para el año 2013 en la Universidad Autónoma del Caribe se
realizó el “estudio de factibilidad para bloques de construcción a base de
cascarilla de arroz”, (Santamaría et al. 2013) el cual ha sido sometido bajo
normas internacionales con muy buenos resultados, pero en este estudio, los
procesos de fabricación no resultan ser los ideales, ya que, es necesario
incinerar la cascarilla para ser mezclada con concreto; y como se ha
determinado, la quema de la cascarilla no resulta ser una opción ideal, ni
responsable y genera la perdida de las propiedades del material. Otro
estudio realizado es de la Universidad de los Andes en convenio con la
ϮϬ
Universidad Nacional de Colombia: “Aislamiento térmico producido a partir de
cascarilla de arroz aglomerada utilizando almidón producido con
saccharomyces cerevisiae” (Gutierrez et al. 2014). En éste se analizan las
propiedades de aislamiento térmico y uso estructural respectivamente; pero
con respecto al área de los aglomerados no se han obtenido los resultados
esperados en términos de densidad y compactación de las materias primas.
Ϯϭ
JUSTIFICACIÓN
está utilizando aproximadamente 80.000 toneladas de fibras naturales al año
para reforzar los paneles termoplásticos, mientras que en la India se han
desarrollado láminas de material compuesto hechas de fibra de coco. Estas
láminas son más resistentes que la madera de teca a las condiciones
ambientales, asimismo, en Brasil se está desarrollando material de
techumbre reforzado con sisal” (Guerrero et al. 2011)
Ϯϯ
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Ϯϰ
1. CAPÍTULO 1
Ϯϱ
En este caso, cuando se habla de la producción de aglomerados de
cascarilla de arroz que respondan a una norma técnica, se está hablando de
un nuevo material que desde su proceso de fabricación puede manipularse y
adquirir ciertas propiedades físico-químicas que garanticen su funcionalidad.
En este contexto, se han desarrollado diferentes investigaciones tanto a nivel
nacional como internacional que sirven para comprender mejor el problema y
la justificación del mismo, dichas investigaciones representan los avances
más actualizados que se han dado en torno a la fabricación de aglomerados
de cascarilla de arroz, asi:
En el contexto nacional, se presentan estudios desarrollados desde el año
2000 a la fecha; éstos se dividen en dos tipos. Los primeros que hablan
sobre las alternativas de uso de la cascarilla de arroz, entre los cuales se
puede resaltar, como trabajo más representativo el de (Quiceno et al. 2010).
“Alternativas tecnológicas para el uso de la cascarilla de arroz como
combustible”. Como su nombre lo indica, se brinda un uso de la cascarilla
como combustible, este estudio hace un análisis del entorno colombiano y de
la producción de arroz, en el cual se halla la pertinencia de pensar en la
reutilización de la cascarilla de arroz, teniendo en cuenta el volumen de su
producción. Otra investigación de este orden, es la realizada en la
Universidad Tecnológica de Pereira, “Análisis comparativo de las
características fisicoquímicas de la cascarilla de arroz” Realizado por
(Valverde et al. 2007), estudio en el que “se concluye que existe una
igualdad entre los rangos de las características fisicoquímicas de la cascarilla
de arroz para regiones tan distantes y diferentes como China, Canadá,
Estados Unidos y Colombia; y que en ellas las temperaturas de oxidación
alcanzada es del orden de 1200K, liberando alrededor del 67% del valor
calórico en la etapa dominante de la combustión correspondiente a la
combustión de los volátiles” Tema directamente relacionado con la
transformación de la cascarilla en energía.
En cuanto a los estudios orientados, hacia los aglomerados de cascarilla de
arroz y hacia sus propiedades, se encuentran, en orden de presentación el
“Estudio sobre aglomerados de cascarilla de arroz con fibras vegetales,
donde el resultado con respecto a la conductividad térmica fue optimo, pero
la consistencia del mismo y los medios de producción no permiten ofrecer un
medio eficiente para el uso en gran cantidad del material”. (Cadena et al.
2002). En segundo lugar, se encuentra el estudio “Optimización de
propiedades mecánicas y térmicas de un aglomerado sintético por el Método
Ϯϲ
de Taguchi.” cuya base radica en que “la importancia del desarrollo de
aglomerados sintéticos está en el uso de desechos agrícolas para darle un
empleo útil al suplir materiales de gran demanda” (Bedoya 2009, p. 155).
Cabe resaltar que este estudio al presentar el desarrollo experimental,
basado en el método Taguchi, es de gran relevancia para esta investigación,
pues evidencia la problemática del cumplimiento de los parámetros de la
NTC 2261, en cuanto a las propiedades físico-mecánicas de los
aglomerados, así “se muestran los resultados para el módulo de elasticidad
(m.e), el módulo de rotura máximo (m.r.m.), la energía absorbida en el
impacto (e.a) y la temperatura inicial de descomposición (T.i)” (Bedoya
2009).
Para el año 2013 se llevó a cabo en la Universidad Autónoma del Caribe un
“estudio de factibilidad para bloques de construcción a base de cascarilla de
arroz”, (Santamaría et al. 2013) el cual ha sido sometido bajo normas
internacionales con muy buenos resultados, pero en éste, los procesos de
fabricación no resultan ser los ideales, debido a que para el proceso, es
necesario incinerar la cascarilla para ser mezclada con concreto; y como se
ha determinado en el país, la quema de la cascarilla no refleja ser una
opción ideal, ni responsable porque genera la perdida de las propiedades del
material.
Por otra parte, se encuentra el estudio sobre, “Aislamiento térmico producido
a partir de cascarilla de arroz aglomerada utilizando almidón producido con
saccharomyces cerevisiae” realizado por (Gutierrez et al. 2014) en éste se
“aglomeró cascarilla de arroz usando almidones con el fin de obtener un
material con estabilidad física adecuada, sin afectar su capacidad aislante.
Para esto, se desarrolló un proceso que integró Saccharomyces Cerevisiae
(SC) como elemento productor de porosidades en el material.” (Gutierrez et
al. 2014). Un elemento importante de este trabajo es que “Para probar la
mezcla, se fabricaron dos tipos probetas de sección transversal cuadrada de
200 mm x 200 mm, espesor de 10 mm, para realizar la prueba de
conductividad térmica, según la norma ASTM C 177 - 97 (Standard Test
Method for Steady - State Heat Flux Measurements and
ThermalTransmission Properties By Jeans of the Guarded - Hot - Plate
Apparatus)” (Gutierrez et al. 2014). En consecuencia, se puede evidenciar el
uso de pruebas en laboratorio exclusivamente, pero no de la producción del
aglomerado con base en las medidas que exige la NTC 2261. Haciendo que
Ϯϳ
la producción del aglomerado esté restringida a pruebas de laboratorio pero
no a hacerla comerciable.
Siguiendo la tendencia al uso de desechos orgánicos, en especial la
cascarilla de arroz se realiza el estudio de Alfonso, D., Romero, J. (2011).
Que se enfoca en la conservación y buen manejo de los recursos naturales,
permitiendo que el desarrollo sostenible sea una realidad con la presentación
de soluciones alcanzables para los problemas de contaminación ambiental,
salud, ecológicos, y en general todos aquellos originados en la agroindustria.
De esta investigación se resalta el aprovechamiento de la cascarilla como
matriz directa en la fabricación de probetas para aglomerar dicho residuo
orgánico; resultando muestras con las propiedades y aspecto físico
esperados.
En cuanto a los estudios a nivel internacional, hay un mayor número que se
encuentra distribuido por diferentes países, lo que revela, que no se ha
hecho un desarrollo uniforme de la investigación en aglomerados de
cascarilla de arroz, en un país específico. Entre los diferentes países que han
desarrollado investigaciones sobre el tema, están México, Uruguay,
Argentina, Ecuador, Estados Unidos y España. Éste último tiene una patente,
solicitada en el año 2000, por el Instituto Hispánico del Arroz, S.A. Cuyo
Inventor es García Marín (2000). Esta patente, evidencia uno de los más
grandes avances en el tema de los aglomerados: “Producción de tablero de
aglomerado de cascarilla de arroz de densidad media aplicable como
sustituto de tableros de aglomerado convencionales, caracterizado por estar
constituido a partir de la mezcla y laminación en caliente de una mezcla
formada por un 85% de un granel de cascarilla de arroz exento de finos, con
un 15% de un adhesivo formado por un 15% de cola de isocianato al 15% o
colas lamínicas al 38%.”
Por otra parte, estudios realizados en México según Boletín UNAM DGCS-
442 (2009) manifiestan que “luego de 15 años de investigaciones en el
Centro de Física Aplicada y Tecnología Avanzada (CFATA) de la UNAM
encabezado por el doctor en física Víctor Manuel Castaño Meneses y su
grupo de colaboradores tienen listo el material para transferirlo a la industria”.
En dicho estudio es considerada como un desperdicio de los cultivos de
arroz, la cascarilla que cubre a ese grano comestible y por tanto, ésta es la
materia prima del material creado por físicos de la UNAM para construir
puertas, pisos y marcos para ventanas. Formada por entre 25 y 30 por ciento
Ϯϴ
de dióxido de silicio -elemento que constituye al vidrio, la arena y los cuarzos;
la cascarilla se mezcla con una resina comercial para obtener un aglomerado
duro, moldeable, fácil de perforar y de clavar. El material resiste y no propaga
el fuego, contiene la humedad e impide el ataque de hongos y bacterias,
microorganismos que dañan a su más cercano competidor: el aglomerado de
madera.
Ahora bien, existen dos estudios realizados por (Ciannamea et al. 2006), el
primero realizado por la División de Polímeros, Instituto de Investigaciones
en Ciencia y Tecnología de los Materiales de (INTEMA- CONICET)
referentes al uso de la cascarilla de arroz y el reconocimiento de sus
propiedades físico-químicas; donde se encuentran las mismas similitudes
que advierten su uso deficiente a nivel mundial con respecto a la producción
de arroz. La primera investigación, habla sobre la “Aplicación de adhesivos
de soja para aglomerados”. En esta se resalta que “Para analizar el efecto
del tratamiento alcalino sobre el adhesivo de soja se prepararon placas de
aglomerado a partir de la combinación de los adhesivos con la cáscara
lavada. Además se utilizaron dos adhesivos comerciales de uso común en
aglomerados para propósitos de comparación urea-formaldehído y fenol
formaldehído (PF y UF)” (Ciannamea et al. 2006). Lo cual indica que los
adhesivos utilizados como aglutinante contribuyen de forma parcial a la
obtención de una densidad alta del aglomerado.
El segundo estudio de (Ciannamea et al. 2010), “Medium-density
particleboards from modified rice husks and soybean protein concentrate-
based adhesives.” resalta el alto contenido de sílice de la cascarilla, además,
de sus propiedades microestructurales que lo encaminan óptimamente como
aislante acústico y térmico. Y por consiguiente, puede ser una buena opción
para la obtención de nuevos materiales, pues “Los tableros o aglomerados
son tradicionalmente construidos a partir de madera forestada triturada.
Debido a la creciente demanda de estos materiales, la industria ha
comenzado a buscar alternativas que se ajusten a las nuevas regulaciones
internacionales que restringen el impacto sobre el uso de la madera
forestada y el uso de adhesivos que posean compuestos orgánicos volátiles
(tales como el formaldehído).” (Ciannamea et al. 2010). Cabe resaltar que,
para la aglomeración de este desecho orgánico, las investigaciones han
arrojado un resultado de compactación satisfactorio en cuanto a
aglomerados de muy baja densidad. “Al utilizar el adhesivo de proteína de
soja tratado (TCPS) el efecto de desovillado produce una mejora en el grado
Ϯϵ
de adhesión y en el comportamiento mecánico final. Los valores promedio de
MOE y MOR aumentan debido al tratamiento químico sobre la proteína de
soja un 20 y 32% respectivamente.” (Ciannamea et al. 2006).
Para terminar se encuentran tres investigaciones que analizan las
propiedades físico-mecánicas de la cascarilla de arroz. La primera de (Ndazi
et al. 2007). “Chemical and physical modifications of rice husks for use as
composite panels. Composites Part A: applied science and manufacturing”,
en ésta se describen “Las modificaciones de superficies de cascarilla de
arroz por vapor de agua e hidróxido de sodio (NaOH) se llevaron a cabo con
el fin de estudiar los efectos de éstos en la superficie grupos funcionales
propiedades y actuaciones de los paneles compuestos unidos con resina de
fenol-formaldehído (PF).” (Ndazi et al. 2007). Dicho estudio demuestra que el
uso de técnicas de pruebas complementarias proporciona útil relación
estructura-propiedad en la comprensión del comportamiento de los
materiales. Lo cual da lugar a la realización de más pruebas y estudios de
caso que contribuyan a mejorar las propiedades de los tableros de cascarilla
de arroz.
La segunda investigación es la de (Favaro et al. 2010). “Chemical,
morphological, and mechanical analysis of rice husk/post-consumer
polyethylene composites” en la cual, la morfología de los materiales
obtenidos se analizó mediante SEM. Obteniendo como resultado que “las
pruebas de impacto demostraran resistencia a la flexión y que PE / el
compuesto de cáscara de arroz presente, mejorará el rendimiento mecánico
comparativamente a la matriz de polímero puro, por el contrario ningún
beneficio se observa en la resistencia a la tracción sobre el PE puro. (Favaro
et al. 2010). Esto explica que incluso, a la hora de hacer combinaciones entre
fibras naturales y artificiales desde pruebas mecánicas la resistencia del
material, no es la elección óptima para cumplir la normatividad que rige la
fabricación de aglomerados.
En tercer y último lugar está la investigación de (Kwon et al. 2013),
“Enhancement of flexural properties and dimensional stability of rice husk
particleboard using wood strands in face layers” en esta se destacan “los
principales inconvenientes de tableros de partículas de cáscara de arroz,
pues son de bajo módulo de flexión y fuerza, y estabilidad dimensional en
comparación con hojuelas hechas de fibras de madera”. (Kwon et al. 2013)
Este estudio investigó las propiedades de flexión y estabilidad dimensional
ϯϬ
de los materiales compuestos sándwich estructurados que comprenden las
partículas de cáscara de arroz en la capa central y alineando al azar las
hebras de madera en capas. (Kwon et al. 2013). Estudio que cómo el
anterior, ensaya las propiedades mecánicas de la cascarilla de arroz, pero en
combinación con otros materiales.
zonas de cultivo están el valle del Cauca, las llanuras del departamento de
Bolívar, el valle en Tolima, Huila, Cesar y la zona de Boyacá-Meta.
Según referencia el Ministerio de Agrícultura y Desarrollo Rural. (2006).
Agroindustria y competitividad: estructura y dinámica en Colombia 1992-
2005. “La agroindustria de arroz en Colombia es un sector importante para el
país en la medida en que representa el 1,8% de la producción manufacturera
nacional y el 6,8% de la industria alimentaria del país, generando alrededor
de 4.500 empleos directos al año” (p. 369). La agroindustria arrocera tiene
por objeto la transformación de arroz cáscara en arroz blanco y otros
subproductos, por medio de procesos de secamiento y molinería cuyo
objetivo central es básicamente el blanqueo del arroz sin que se produzcan
demasiados granos partidos.
Los principales productos del proceso de molinería son el arroz blanco, los
subproductos utilizables que se obtienen durante el proceso de molinaje que
pueden ser vendidos en el mercado, y los subproductos de desecho, los
cuales salen del proceso y no tienen ningún valor comercial. Una vez
efectuado el proceso de trilla (que consiste en retirar la cáscara), se obtienen
los primeros dos subproductos: el arroz integral y la cascarilla del arroz.
De tal manera que, en Colombia las plantas procesadoras de arroz generan
una cantidad de cascarilla que oscila en cifras cercanas al 20% en peso de la
producción total, y considerando el muy bajo peso específico de la cascarilla
a granel (100 kg/m3), lo que ocasiona que la evacuación y el transporte de la
cascarilla represente un problema considerable que implica unos costos
elevados y un impacto perjudicial para el medio ambiente.
De acuerdo con lo anterior, la cascarilla de arroz se presenta en forma
abundante, en las zonas arroceras y ofrece buenas propiedades para ser
usada como sustrato hidropónico. (Calderón 2002). Entre sus principales
propiedades físico-químicas tiene que es un sustrato orgánico de baja tasa
de descomposición, es liviana, de buen drenaje, buena aireación. La
cascarilla de arroz es el sustrato más empleado para los cultivos
hidropónicos en Colombia bien sea cruda o parcialmente carbonizada. “El
principal inconveniente que presenta la cascarilla de arroz es su baja
capacidad de retención de humedad y lo difícil que es lograr el reparto
homogéneo de la misma (humectabilidad) cuando se usa como sustrato
único en camas o bancadas” (Calderón 2002).
Para mejorar la retención de humedad de la cascarilla, se ha recurrido a la
quema parcial de la misma. Esta práctica, aunque mejora notablemente la
ϯϮ
humectabilidad, es en realidad muy perjudicial para el medio ambiente. La
sola quema de este elemento causa daños fatales en el sistema respiratorio
de las personas, con la quema se evaporan todos los fungicidas usados y
venenos, enviándolos directamente a la atmósfera.
La cascarilla de arroz es también utilizada como fuente de silicio para la
obtención de silicatos de calcio. Los silicatos de calcio se utilizan en la
fabricación de ladrillos de cal y arena, en la industria del cemento, como
material de relleno en las industrias de pinturas y plásticos y en la fabricación
de porcelanas dieléctricas, entre otros múltiples usos. (Ahumada 2006). Muy
recientemente se han comenzado a utilizar en la fabricación de vidrios
bioactivos.
relación de aspecto (longitud/diámetro). “Esta característica de ser
“alargadas” les proporciona estabilidad mecánica y es la responsable de la
buena integridad estructural de las plantas, es decir, imparte propiedades
mecánicas y físicas, además da forma y fuerza a las células, ayudándola a
proteger de manera eficiente a la planta contra el ataque de patógenos”
(Christiernin 2006).
Aunque la madera ha sido el material lignocelulósico por excelencia durante
muchísimos años, existe en todo el mundo una gran variedad de fibras como
por ejemplo el bagazo de caña, el tallo del algodón, los residuos del cultivo
de banano y de paja de arroz, todas ellas con una variedad de propiedades
como flexibilidad, resistencia al impacto y baja densidad (Lucian et al. 2009).
Además, no producen irritaciones en la piel o respiratorias, son de bajo
costo, son biodegradables, renovables, altamente disponibles, compostables
y reactivas. (Rowell 2000). Estas características les han permitido ser
empleadas en el desarrollo de numerosos materiales como son textiles
técnicos, pulpa y papel, materiales compuestos, furfural, adhesivos,
productos farmacéuticos, etanol, entre otros. (Álvarez 2007). En estos casos,
la aplicación está relacionada con la composición química y las propiedades
físicas de cada una de dichas fibras, ya que éstas varían entre planta y
planta (Reddy et al, 2005).
ϯϰ
La lignina, término del latín “lignum” que significa madera, es el segundo
polímero más abundante después de la celulosa y uno de los tres
componentes principales de la pared celular junto con los carbohidratos y los
extraíbles. Es un polímero tridimensional y muy heterogéneo sintetizado por
una polimerización, de principalmente tres unidades aromáticas metoxiladas
(Braun et al. 2005). Éste se encarga de proporcionar soporte estructural,
impermeabilidad y resistencia frente al ataque microbiano y al estrés
mecánico, además imparte la fuerza necesaria para soportar las presiones
ejercidas durante la conductividad del agua. Son estas características físicas
a las cuales, también responde la cascarilla de arroz cómo fibra
lignocelulósica, que la hace una óptima materia prima para la producción de
aglomerados.
ϯϱ
• Tableros de chapas de madera: se obtienen mediante la adhesión de
chapas de madera de modo que las fibras de dos de ellas ubicadas de
manera consecutivas formen un ángulo determinado.
• Tableros de partículas de madera: se fabrican aplicando presión y calor
a partículas de madera a las que se les ha aplicado previamente un
adhesivo.
• Tableros de viruta de madera (OSB): se obtienen aplicando presión y
calor a virutas de madera a las cuales se les aplicó previamente un
adhesivo.
• Tableros de fibra de madera: al igual que los tableros de partículas y
los tableros de viruta se obtienen aplicando presión y calor a fibras de
madera húmedas o secas. Según la densidad y el proceso de
fabricación éstos pueden subdividirse en tableros duros, semiduros (de
baja densidad o alta densidad), aislantes y de densidad media.
• Tableros mixtos: también se les conoce como páneles. Son una
combinación de tableros derivados de madera con una capa central de
otro material.
ϯϲ
1.2.4 Agregados livianos para la formación de tableros
ϯϳ
1.3 MARCO CONCEPTUAL
Material Porcentaje
Silicio 94.60%
Oxido de calcio 0.85%
Oxido de Mg 0.23%
Oxido de Sodio 1 1.51%
Oxido de Sodio 2 0.75%
Oxido fosfórico 0.83%
Sulfatos 1.23%
Tabla 2. Comparación de la conductividad térmica de la cascarilla de
arroz y algunos aislantes comerciales.
Material K(W/m*k)
Lana Mineral 0.0303
Poliester 0.0330
Espandido
Casacarilla de 0.0360
Arroz
Fibra de Vidrio 0.0380
Corcho 0.0450
Aglomerado
Fuente: Cadena y Bula
1.3.2 Aglutinamiento
aglomerado. Esta proporción de la mezcla varía de acuerdo a las
características de la cascarilla de arroz. El aglutinamiento es un proceso en
el cual se trata de lograr la mezcla, para establecer las fuerzas de cohesión
en toda la masa, dando así, la resistencia necesaria al producto final. Sin
embargo, para obtener la mezcla ideal es necesario tener en cuenta las
características de la cascarilla, porcentaje de humedad, tamaño de la
partícula y capacidad de absorción.
1.3.3 Prensado
ϰϬ
de los aglomerados convencionales se encuentran disponibles en forma de
paneles o tableros.
¾ De acuerdo a la densidad
ϰϭ
¾ De acuerdo al proceso de prensado
1.3.7 Normatividad
Así mismo, define los procedimientos y demás elementos con los que debe
cumplir un tablero: Adhesivo termoendurecible, deslaminación, mancha,
ϰϮ
costra de pegante, grieta, prensado plano, humedad, cuadratura, alabeo,
pandeo y abarquillamento. Todos éstos inherentes a la producción de
tableros bajo un estándar normativo que se debe cumplir en vigilancia al
mejoramiento de la calidad del producto.
ϰϯ
Todos ellos, sin embargo, poseen el mismo módulo de elasticidad; en otras
palabras, su “rigidez” o capacidad para resistir una deformación dentro del
rango lineal es la misma. Por lo tanto, si en una estructura dada un acero de
alta resistencia sustituye a uno de menor resistencia, y si todas las
dimensiones permanecen iguales, la estructura tendrá un incremento en su
capacidad de carga, pero su rigidez permanecerá sin cambio. (Beer 2010)
“Se entiende por cohesión la resistencia que ofrecen las partículas más
pequeñas de los materiales sólidos a los intentos, por parte de los esfuerzos
externos a que son sometidos, de variar las distancias que están forzadas a
mantener en ausencia de tales esfuerzos”. (Beer 2010).
ϰϰ
Algunos autores la entienden como el esfuerzo de fibra máximo, desarrollado
en una probeta justo antes de que se agriete o se rompa en un ensayo de
flexión. Para aquellos materiales que no se rompen en el ensayo de flexión,
se reporta la resistencia de fluencia en flexión en lugar de la resistencia a la
flexión.
2. CAPÍTULO 2
2.1 METODOLOGÍA
ϰϱ
Para el procesamiento de los parámetros obtenidos en cada tratamiento
experimental, se usa el software de análisis experimental (Minitab), en el que
cada una de las combinaciones experimentales interactúa con los factores de
ruido. De acuerdo con las pruebas realizadas en el procedimiento, se
seleccionaron los factores (de control y de ruido) que influyen en la
optimización del material a elaborar y sus niveles de variación según lo exige
el Método de Taguchi. Para la aplicación de la metodología de Taguchi, se
seleccionarón las pruebas mecánicas, MOR: Modulo de rotura, MOE: módulo
de elasticidad, EI: Enlace interno, ATE: Arranque del tornillo en canto, ATF:
Arranque del tornillo en cara y D: Densidad.
ϰϲ
2.1.1 Procedimiento experimental
ϰϳ
Tabla 4. Mezclas entre cascarilla y aglutinantes
Prueba 2 x x x
Prueba 3 x x
Prueba 4 x x
Prueba 5 x x
Prueba 6 x x x
Prueba 7 x x x
Fuente: Autor
apropiada para ser mezclado por medios mecánicos o baja velocidad (70 a
90 rpm) o de forma manual con el HIDROPUL; y como segunda opción está
el pegante AQUAPREN 323 MADERA que es un cemento de contacto a
base agua diseñado para procesos en la industria de la madera.
en un lapso de tiempo de 60 minutos de secado a 22˚C, la probeta presentó
mejoras en cuanto a sus propiedades mecánicas.
Hay que resaltar que, la mejor apariencia física fue la presentada por las
probetas realizadas con la cascarilla de arroz procesada, que a pesar de ser
más pesadas en comparación con las de cascarilla sin procesar,
superficialmente no presenta porosidades y su compactación fue mucho más
notable; lo que no ocurrió con la cascarilla sin procesar, pues presentó
bastantes poros en su superficie y a pesar de que se logró compactar, no se
obtuvo un aglomerado de la calidad estructural y apariencia esperada.
ϱϬ
2.1.1.2 Análisis de tableros de prueba
ϱϭ
Los rangos seleccionados para la determinación de la densidad según la
norma ASTMD 2856 a 23°C es de (0,35 – 0,85) gr/cm3
M=Masa (gr),
V=Volumen (cm3),
D=Densidad (gr/cm3)
M= Masa del Agregado Cascarilla de arroz + Masa del Aglutinante
El volumen está determinado por las dimensiones del molde que son:
Para la densidad se toman los valores de 0,35 gr/cm3, 0,65 gr/cm3 y 0,85
gr/cm3.
Con cada valor de densidad y con el volumen de la probeta o molde se
determina la masa total de la materia prima, por medio de la ecuación (1).
Las tablas 7, 8, 9, presentan los porcentajes de las mezclas de cascarilla y
aglutinante con las densidades calculadas.
ϱϮ
Muestra Cascarilla (%) Cascarilla(gr) Aglutinante(%) Aglutinante(gr)
1 60 71,568 40 47,712
2 65 77,532 35 41,748
3 70 83,496 30 35,784
4 75 89,46 25 29,82
5 80 95,424 20 23,856
6 85 101,388 15 17,892
7 90 107,352 10 11,928
Fuente: Autor
ϱϯ
De acuerdo con el primer paso del procedimiento experimental, se establece
una densidad para tableros aglomerados de (0,65gr/cm3), ya que con esta
densidad, se obtiene una mayor consistencia en cuanto a rigidez, dureza y
porosidad.
ϱϰ
La tabla 10 presenta los diferentes espesores, tiempos y cargas
experimentales.
Fuente: Autor
ϱϱ
Grafica 1. Espesor de los tableros en función del tiempo de prensado
(VSHVRUHVHQIXQFLyQGHOWLHPSR\SUHQVDGR
ϭϰ͕ϴ
ϭϰ͕ϲ
(VSHVRUPLOLPHWURV
ϭϰ͕ϰ
ϭϰ͕Ϯ &DUJD.JFP
ϭϰ &DUJD.J&P
ϭϯ͕ϴ &DUJD.JFP
ϭϯ͕ϲ
Ϭ Ϯ ϰ ϲ ϴ ϭϬ ϭϮ
7tHPSRGHSUHQVDGRPLQXWRV
Fuente: Autor
ϱϲ
Tabla 11. Combinaciones de las Variables de Operación
70 50 2
90 85 3
120 90 5
Fuente: Autor
Los factores con sus niveles fueron organizados en un arreglo L9 (tabla 13),
donde se presentan nueve combinaciones experimentales a realizar.
ϱϳ
Tabla 13. Combinaciones Experimentales Taguchi (L9)
N° T P t
1 1 1 1
2 1 2 2
3 1 3 3
4 2 1 2
5 2 2 3
6 2 3 1
7 3 1 3
8 3 2 1
9 3 3 2
Fuente: Autor
ϱϴ
2.1.1.4 Pruebas mecánicas realizadas a los tableros de prueba
ϱϵ
Tabla 16. Humedad (% Peso)
ϲϬ
N° Temperatura Presion Tiempo Moe
1 70 50 2 13350
2 70 85 3 14850
3 70 90 5 16580
4 90 90 2 12580
5 90 50 3 12560
6 90 85 5 21860
7 120 85 2 16430
8 120 90 3 17500
9 120 50 5 14320
Fuente: Autor
ϲϭ
N° Temperatura Presion Tiempo Atf
1 70 50 2 60
2 70 85 3 97
3 70 90 5 79
4 90 90 2 85
5 90 50 3 89
6 90 85 5 150
7 120 85 2 110
8 120 90 3 100
9 120 50 5 85
Fuente: Autor
ϲϮ
2.1.1.5 Aplicación del método taguchi
ϲϯ
Se obtuvieron los valores de la señal S/R para cada uno de los factores: T
(temperatura de operación), P (presión de operación) y t (tiempo de
prensado) en sus tres niveles.
Temperatura de operación 90° (nivel 3 del factor T), 85Kg/cm2 (nivel 2) y 5
minutos de tiempo de prensado (nivel 3 del factor t). Estos valores de niveles
corresponden a la combinación experimental N° 6 (tabla 23).
Factores de
Control Nivel Valor
T 1 90°C
P 2 85Kg/cm
t 3 5 Min
Fuente: Autor
ϲϰ
2.1.1.6 Análisis de varianza de los datos obtenidos de taguchi
(anova)
Se realiza un análisis de Varianza comprobatorio con los datos obtenidos de
taguchi. Con ayuda del lenguaje de programación para análisis de datos
estadístico R se calcularon las tablas de análisis de varianza.
Teniendo en cuenta que disponemos de 21 tratamientos de cada uno se
tomó una muestra de tamaño 3.
Probetas Temperatura Presion Tiempo Densidad Humedad MOR MOE EI ATF ATE
1 70 50 2 0.69 0.76 100.1 13350 4.50 60 63
2 70 85 3 0.70 0.72 123.2 14850 6.32 97 87
3 70 90 5 0.72 0.70 125.3 16580 5.36 79 95
4 90 90 2 0.69 0.68 127.6 12580 6.03 85 96
5 90 50 3 0.75 0.66 110.4 12560 5.28 89 72
6 90 85 5 0.67 0.61 161.7 21860 7.00 150 105
7 120 85 2 0.62 0.53 118.1 16430 4.12 110 100
8 120 90 3 0.69 0.50 132.5 17500 5.72 100 97
9 120 50 5 0.62 0.47 138.8 14320 4.25 85 75
ϲϱ
La hipótesis de que los tratamientos no producen ningún efecto (o de que las
medias de todos los tratamientos son iguales) se contrasta mediante un
análisis de varianza de una vía, comparando la variabilidad entre grupos con
la variabilidad dentro de los grupos. (Nivel 0.05)
ϲϲ
Se puede solicitar las medias por tratamiento (nivel) (temperatura) para
efecto de las comparaciones múltiples mediante la siguiente instrucción:
Temperatura 70 90 120
Densidad 0.7033 0.7033 0.6433
El test de Tuckey compara todas las posibles medias dos a dos y evalúa la
diferencia entre promedios, el límite inferior (lwr) y el límite superior (upr) del
intervalo para las dos medias y el valor-p (p adj).
Temperatura Diff Lwr Upr Padj
90-70 1.11e-16 -0.08678 0.08678 1.0000
120-70 -6.00e-02 -0.14678 0.02678 0.1654
120-90 -6.00e-02 -0.14678 0.02678 0.1654
Evaluación de supuestos
Análisis de Residuales
ϲϳ
Diagrama 3. Distribución Normal residuos Densidad Vs Temperatura
ϲϴ
Diagrama 4. Diagrama de caja para tratamiento densidad Vs presión
Comparaciones Multiples
Presion 50 85 90
Densidad 0.6866 0.6633 0.7000
Test de Tuckey
Evaluación de Supuestos
Análisis de Residuales
ϲϵ
Diagrama 5. Diagrama de residuos Densidad Vs Presión
ϳϬ
Diagrama 7. Diagrama de caja para tratamiento densidad Vs tiempo
Evaluación de Supuestos
Análisis de Residuales
ϳϭ
Diagrama 9. Distribución Normal (Densidad Vs Tiempo)
residuals 6 0.0063333
Se realizaron los análisis de varianza de una vía, para cada una de las
variables dependientes que son: Densidad, Humedad, MOR, MOE, E.I, ATF
y ATE, y los tratamientos con los respectivos factores que son: temperatura,
presión y tiempo que se presentan en la tabla.
ϳϮ
Tabla 24. Análisis de Varianza
Variable Factor Varianza Test Resid Levene Hipótesis
Dependiente Pr(>F) p adj Pr(>F) Pr(>F) H0
1.000
0.777
Densidad Temperatura 0,125 0.165 0.125 N.S
0.165
0.809
0.628
Densidad Presion 0.931 0.6283 0.628 N.S
0.608
0.8748
Densidad Tiempo 0.37 0.3695 N.S
0.061
Humedad Temperatura 0.000387 0.000 0.0003 0.9754
0.003
0.994
Humedad Presion 0.995 0.999 0.9946 0.8739 N.S
0.997
0.946
Humedad Tiempo 0.804 0.787 0.8043 0.9981 N.S
0.934
0.522
Mor Temperatura 0.517 0.650 0.517 0.6089 N.S
0.971
Mor Presion 0.507 0.5071 0.5786 N.S
0.845
Mor Tiempo 0.151 0.148 0.1511 0.822 N.S
0.298
0.961
Moe Temperatura 0.914 0.908 0.9144 0.6844 N.S
0.987
0.196
0.22
Moe Presion 0.609 0.2198 0.598 N.S
0.605
0.932
Moe Tiempo 0.374 0.370 0.3739 0.7456 N.S
0.545
Ei Temperatura 0.232 0.614 0.2316 0.99 N.S
ϳϯ
0.625
0.207
0.365
Ei Presion 0.333 0.429 0.3335 0.435 N.S
0.988
0.573
0.5806
Ei Tiempo 0.581 0.731 0.624 N.S
0.957
0.374
Atf Temperatura 0.392 0.617 0.3917 0.7411 N.S
0.883
0.090
Atf Presion 0.0918 0.808 0.0918 0.6724 S
0.203
0.889
Atf Tiempo 0.69 0.666 0.6903 0.573 N.S
0.908
0.760
Ate Temperatura 0.728 0.775 0.7283 0.9579 N.S
0.999
0.005
Ate Presion 0.00342 0.006 0.0034 0.417 S
0.965
0.996
0.881
Ate Tiempo 0.917 0.8807 0.9283 N.S
0.885
Nota: N.S (No se Rechaza la Hipótesis Nula H0), S (Rechaza).
85Kg/cm2, a la mayor carga Temperatura de operación 90°, y durante el
mayor tiempo de prensado, 5 minutos.
Habiendo realizado el análisis de varianza. Último paso del procedimiento
experimental. Se procederá a realizar el estudio de caso en el cual se
producirá un tablero de medidas comerciales (1830x2440mm) con la
asesoría de compañías expertas en el tema de aglomerados de madera en el
país, donde posteriormente guiados en la NTC 2261 se someterá a pruebas
mecánicas del producto. Y Finalmente Se analizarán los resultados,
haciendo algunas comparaciones con otros tableros de similar densidad.
ϳϱ
3. CAPÍTULO 3
ϳϲ
Figura 3. Alimentos Caribe – Molienda Espinal (Área desarrollo. 2014)
ϳϳ
Figura 5. Alimentos Caribe – Envío y recepción de material (Área desarrollo.
2014)
ϳϴ
3.1.1.3 Proceso de alistamiento y producción
3.1.1.3.2. Molienda
ϳϵ
Figura 7. Cascarilla - molienda (Buhler Ag. 2014)
3.1.1.3.3 Tamizado
Figura 8. Tamizado
ϴϬ
3.1.1.3.4 Preparación de Mezcla
ϴϭ
3.1.1.3.5 Prensado
PE-400-2760-1560, que tiene capacidad de producir tableros de hasta
2760x1560 mm y en la cual se llevó a cabo el prensado de la mezcla.
ϴϯ
Se determina en esta etapa nuevamente la masa, ya que al emanarse vapor
durante el proceso de prensado y realizar cortes con pocos desperdicios de
material, la masa inicialmente contemplada cambia; así que en este punto el
tablero de dimensiones comerciales 2.44m x 1.83m tiene una masa de
42.9Kg.
Realizando un análisis en este punto se puede definir que la masa del tablero
es de 42.9Kg, lo cual corresponde al 97% del producto mezclado; se calcula
que el material se compone por 41.7Kg de cascarilla y 1.1 Kg de aglutinante.
Datos necesarios para el análisis de composición y costos.
ϴϰ
3.1.1.4.2 Acondicionamiento
ϴϱ
3.1.1.5.1 Taladrado
ϴϲ
Figura 14. Atornillado y martillado del aglomerado
ϴϳ
Figura 15. Absorción de agua aglomerado
ϴϴ
3.1.1.6.1 Determinación de la Densidad
3 Espesor efectivo:
Se mide el espesor en cuatro puntos diferentes de la probeta, para obtener la
medida aritmética.
5 Volumen:
Se calcula el volumen con las medidas en centímetros de Largo, ancho y
espesor efectivos.
V = Ee * Le * Ae = (1,505cm)*(15,12cm)*(14,98cm) = 340,8 cm3
6 Densidad:
ϴϵ
La densidad se calcula mediante la siguiente ecuación:
Mx 1
D= 000
V
Probeta 1 – densidad: D1= 654,3 kg/m3
Probeta 2 – densidad: D2= 644,9 kg/m3
Probeta 3 – densidad: D3= 649,1 kg/m3
Probeta 4 – densidad: D4= 646,7 kg/m3
Probeta 5 – densidad: D5= 646,2 kg/m3
Probeta 6 – densidad: D6= 654,7 kg/m3
ϵϬ
7 Masa seca de la muestra:
8 Contenido de humedad:
El cálculo del contenido de humedad se expresa como porcentaje de la masa
seca aplicando la siguiente formula:
CH = M1 - M2 x 100
M2
En donde
CH = contenido de humedad, en porcentaje en masa
M1 = masa inicial de la muestra, en g
M2 = masa seca de la muestra, en g
Probeta 1 – CH1= 6.14 %
Probeta 2 – CH2= 6.34 %
Probeta 3 – CH3= 5.28 %
Probeta 4 – CH4= 5.91 %
Probeta 5 – CH5= 6.36 %
Probeta 6 – CH6= 5.63 %
los bordes. La precisión de medición debe ser de 0,1 mm. La media
aritmética de las tres mediciones se toma como valor de espesor 15.1 mm.
procede a graficar dichos resultados en graficas de Carga kg VS deformación
mm (graficas 2, 3, 4, 5).
WZKdϭ
ϴϬ
WZKdϮ
ϳϬ ϭϬϬ
ϲϬ
ϴϬ
ĂƌŐĂ;<ŐͿ
ϱϬ
ϰϬ ĂƌŐĂ;<ŐͿ ϲϬ
ϯϬ ϰϬ
ϮϬ
ϭϬ ϮϬ
Ϭ Ϭ
ϭ͕ϭϴϴ
ϭ͕ϱϴϰ
Ϭ
Ϭ͕ϯϵϯϴ
Ϭ͕ϳϴϵϴ
ϭ͕ϵϴ
Ϯ͕ϯϳϯϴ
Ϯ͕ϳϲϵϴ
ϯ͕ϭϲϱϴ
ϯ͕ϱϲϭϴ
ϯ͕ϵϱϳϴ
Ϭ
Ϭ͕ϯϵϴϮ
Ϭ͕ϳϵϰϮ
ϭ͕ϯϮϮϮ
ϭ͕ϳϭϴϮ
Ϯ͕ϭϭϰϮ
Ϯ͕ϱϭϬϮ
ϯ͕Ϭϯϲ
ϯ͕ϰϯϰϮ
ϯ͕ϴϯϬϮ
ϰ͕ϮϮϲϮ
ĞĨŽƌŵĂĐŝŽŶ;ŵŵͿ ĞĨŽƌŵĂĐŝŽŶ;ŵŵͿ
WZKdϯ ϭϬϬ
WZKdϰ
ϴϬ
ϳϬ ϴϬ
ϲϬ
ĂƌŐĂ;<ŐͿ
ĂƌŐĂ;<ŐͿ
ϱϬ ϲϬ
ϰϬ
ϯϬ ϰϬ
ϮϬ
ϭϬ
Ϭ ϮϬ
Ϭ
Ϭ͕ϯϯϰϰ
Ϭ͕ϲϲϰϰ
Ϭ͕ϵϵϰϰ
ϭ͕ϯϮϰϰ
ϭ͕ϲϱϰϰ
ϭ͕ϵϴϰϰ
Ϯ͕ϯϭϰϰ
Ϯ͕ϲϰϰϰ
Ϯ͕ϵϳϮϮ
ϯ͕ϰϯϲϰ
Ϭ
Ϭ͕ϰϲϮ
ϭ͕Ϭϱϲ
ϭ͕ϯϱϯ
Ϯ͕ϯϳϲ
ϯ͕Ϯϲϳ
ϯ͕ϱϲϰ
ϯ͕ϴϲϭ
Ϭ
Ϭ͕ϳϲϭϮ
ϭ͕ϲϱϮϮ
ϭ͕ϵϰϵϮ
Ϯ͕ϲϳϱϮ
Ϯ͕ϵϳ
ĞĨŽƌŵĂĐŝŽŶ;ŵŵͿ
ĞĨŽƌŵĂĐŝŽŶ;ŵŵͿ
10 Calculo:
El módulo de rotura se expresa en N/mm2 y se calcula mediante la siguiente
formula:
ϵϯ
En donde
MOR = módulo de rotura, en N/mm2
P = carga aplicada, en N
L = distancia entre los apoyos, en mm
a = ancho de la probeta, en mm
e = espesor nominal de la probeta, en mm
Según Resultados:
Por lo tanto,
Probeta 1 – MOR1= 14.62 N/mm2
Probeta 2 – MOR2= 15.99 N/mm2
Probeta 3 – MOR3= 14.93 N/mm2
Probeta 4 – MOR4= 17.13 N/mm2
ϵϰ
Figura 18. Máquina para ensayos de materiales para elasticidad
11 Calculo:
El modulo de elasticidad se expresa en N/mm2 y se calcula mediante la
siguiente expresión:
Según Resultados:
Probeta 1 – P1= 62 kg = 608,22 N y1= 3,46 mm
Probeta 2 – P2= 41 kg = 402,21 N y1= 2,45 mm
Probeta 3 – P3= 33 kg= 323,73 N y1= 1,53 mm
Probeta 4 – P4= 47 kg = 461,07 N y1= 2,11 mm
ϵϱ
Por lo tanto,
Probeta 1 – MOE1= 1977,6 N/mm2
Probeta 2 – MOE2= 1846,9 N/mm2
Probeta 3 – MOE3= 2380,4 N/mm2
Probeta 4 – MOE4= 2358,3 N/mm2
12 Probetas:
Las probetas tienen forma cuadra de 50 mm de lado, con cantos rectos,
limpios y con aristas vivas.
13 Procedimiento:
Para la preparación de la probeta se fabrican unos soportes en lámina
galvanizada calibre 12 para poder sujetar el aglomerado y con ayuda de un
pegamento epóxico se adhiere a las caras del mismo en un proceso de
secado de 24 horas para llevar a cabo el análisis y estudio de la cohesión del
tablero. Se coloca en la máquina de tensión ya lista la probeta para proceder
a su rotura. (Figura 19)
ϵϲ
Se plasman los resultados de 2 probetas (graficas 6 ), debido a que las
demás probetas existentes se separaron en la sección del pegamento
epoxico (anuladas).
WZKdϭ WZKdϮ
ϮϬϬ ϮϬϬ
ĂƌŐĂ;<ŐͿ
ĂƌŐĂ;<ŐͿ
ϭϱϬ ϭϱϬ
ϭϬϬ ϭϬϬ
ϱϬ ϱϬ
Ϭ Ϭ
Ϭ
Ϭ͕ϯϬϲ
Ϭ͕ϲϭϮ
Ϭ͕ϵϭϴ
ϭ͕ϮϮϲ
ϭ͕ϱϯϮ
Ϯ͕ϭϰϲ
Ϯ͕ϴϭϰ
ϭ͕ϴϰ
Ϯ͕ϰϴ
ϯ͕ϭϮ
Ϭ͕Ϯϰϲ
Ϭ͕ϰϵϮ
Ϭ͕ϳϲϲ
ϭ͕Ϭϯϴ
ϭ͕Ϯϴϲ
ϭ͕ϱϯϮ
ϭ͕ϳϴϮ
Ϯ͕ϬϮϲ
Ϯ͕Ϯϳϰ
Ϭ
Ϯ͕ϱϮ
ĞĨŽƌŵĂĐŝŽŶ;ŵŵͿ ĞĨŽƌŵĂĐŝŽŶ;ŵŵͿ
14 Calculo:
El enlace interno se calcula mediante la siguiente ecuación:
En donde
EI = enlace interno, en N/mm2
P = carga aplicada, en N
A = área, en mm = 50mm X 50 mm = 2500 mm2
Según Resultados:
Probeta 1 – P1= 166,8 kg = 1636,3 N
Probeta 2 – P2= 183,8 kg = 1803,08 N
Por lo tanto,
Probeta 1 – EI1= 0,654 N/mm2
Probeta 2 – EI2= 0,721 N/mm2
ϵϳ
3.1.1.6.6 Determinación de la resistencia al arranque de tornillo
por las caras
15 Probetas:
16
Las probetas se cortan de acuerdo a la figura 15 (70 mm x 150 mm). Como
el espesor es menor de 19 mm, es necesario pegar dos muestras del mismo
espesor para obtener como mínimo de 25 mm; en este caso 30mm.
17 Procedimiento:
En el centro de la muestra se hace una perforación de 6 mm de profundidad
con una broca de 3.2 mm de diámetro. Luego se introduce en la perforación
un tornillo No. 10 para lámina o madera (de 19 mm de longitud) a una
profundidad de 17mm. Esta probeta se monta en la maquina universal de
ensayos de materiales y se le aplica al tornillo una fuerza axial. (Figura 20)
Se muestran los resultados de dos probetas sometidas a arranque de tornillo
por cara (grafica 7 y 8 ). La carga requerida para extraerlo expresada en N
mide la resistencia al arranque del tornillo. Dicha resistencia del aglomerado
es la medida aritmética de las probetas ensayadas.
ϵϴ
Grafica 7. Grafica de arranque de tornillo por la cara probeta 1
WZKdϭ
ϮϬϬ
ϭϱϬ
ĂƌŐĂ;<ŐͿ
ϭϬϬ
ϱϬ
Ϭ
Ϭ͕ϲϱϰ
Ϭ͕ϵϯϰ
ϭ͕Ϯϭϰ
ϭ͕ϰϵϰ
ϭ͕ϳϳϰ
Ϯ͕Ϭϱϰ
Ϯ͕ϯϯϲ
Ϯ͕ϳϬϴ
Ϯ͕ϵϴϴ
ϯ͕Ϯϲϴ
ϯ͕ϱϰϴ
ϯ͕ϴϮϴ
ϰ͕ϭϬϲ
ϰ͕ϯϴϴ
ϰ͕ϲϲϲ
ϰ͕ϵϰϴ
ϱ͕ϯϰϲ
ϱ͕ϳϭϴ
ϱ͕ϵϵϴ
ϲ͕Ϯϳϴ
ϲ͕ϱϱϴ
ϲ͕ϴϯϴ
ϳ͕ϭϭϴ
ϳ͕ϯϵϴ
Ϭ
Ϭ͕Ϯϴ
ϳ͕ϲϴ
ĞƐƉůĂnjĂŵŝĞŶƚŽ;ŵŵͿ
WZKdϮ
ϭϱϬ
ĂƌŐĂ;<ŐͿ
ϭϬϬ
ϱϬ
Ϭ
Ϭ͕ϯϬϲ
Ϭ͕ϲϬϴ
Ϭ͕ϵϭϮ
ϭ͕Ϯϭϲ
ϭ͕ϱϭϴ
ϭ͕ϴϮϮ
Ϯ͕ϭϮϰ
Ϯ͕ϰϮϴ
Ϯ͕ϴϮϰ
ϯ͕ϮϮϮ
ϯ͕ϲϭϴ
ϯ͕ϵϮϮ
ϰ͕ϮϮϲ
ϰ͕ϴϯϮ
ϱ͕ϭϯϰ
ϱ͕ϰϯϴ
ϱ͕ϴϯϲ
ϲ͕ϰϰϮ
ϲ͕ϳϰϲ
ϳ͕Ϭϰϴ
ϳ͕ϯϱϮ
ϳ͕ϳϳϮ
ϴ͕Ϭϳϲ
Ϭ
ϰ͕ϱϯ
ϲ͕ϭϰ
ĞƐƉůĂnjĂŵŝĞŶƚŽ;ŵŵͿ
18 Calculo:
Como se puede observar en tablas y graficas correspondientes:
Probeta 1 – ATCara 1= 166,4 kg = 1632,38 N
Probeta 2 – ATCara 2= 128,8 kg = 1263,53 N
Sostenimiento tornillo cara: ATCara tablero= 1447,95 N
19 Probetas:
Las probetas se cortan de acuerdo a la figura 15 (70 mm x 150 mm).
20 Procedimiento:
ϵϵ
En el centro de la muestra se hace una perforación de 6 mm de profundidad
con una broca de 3.2 mm de diámetro. Luego se introduce en la perforación
un tornillo No. 10 para lámina o madera (de 25 mm de longitud) a una
profundidad de 17 mm. Esta probeta se monta en la máquina de ensayos de
materiales y se le aplica al tornillo una fuerza axial. (Figura 21)
Se muestran los resultados de dos probetas sometidas a arranque de tornillo
por canto (grafica 9 y 10). La carga requerida para extraerlo expresada en N
mide la resistencia al arranque del tornillo. Dicha resistencia del aglomerado
es la medida aritmética de las probetas ensayadas
WZKdϭ
ϭϬϬ
ϴϬ
ĂƌŐĂ;<ŐͿ
ϲϬ
ϰϬ
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Grafica 10. Grafica de arranque de tornillo por canto probeta 2
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21 Calculo:
Como se puede observar en tablas y graficas correspondientes:
ϭϬϭ
3.1.1.6.8 Determinación del ancho, del largo y de la cuadratura
del tablero
Para medir el ancho y largo se tomaron tres (3) medidas con una cinta
métrica (ver la figura 23): una en el centro y dos en los lados del tablero. El
promedio de las tres mediciones se tomó como largo y ancho promedio.
El espesor del tablero se mide en los puntos medios de cada uno de los
cuatro extremos del tablero; el promedio de estas mediciones se toman como
el espesor de la lámina 15,05mm. (Figura 24)
ϭϬϮ
4. CAPÍTULO 4
ϭϬϯ
Tabla 26. Tablas de tolerancias y valores mínimos (NTC 2261. 2003)
Ahora bien, como resultado de los ensayos se determina que las variables
que afectan y que tienen relación directa con la eficacia del proceso son: la
presión, temperatura, tamaño de grano, porcentaje de humedad tanto de la
matriz como del producto, el tiempo de activación del aglutinante y el tiempo
de secado. Debido a ésto, en la producción del aglomerado se describió el
proceso paso a paso que indica el valor preciso de cada una de las variables
que garantizan la calidad del producto final.
9 Densidad (kg/m3): Es similar al MPD (650 kg/m3) y un poco menos
denso que el tablero Súper T.
9 Resistencia a la flexión (N/mm2): El producto elaborado posee una
resistencia de 15.67 N/mm2; el tablero súper T y MDP entre 16 N/mm2
y 20 N/mm2. Está por debajo de los aglomerados en comparación,
pero no significa que sea de baja calidad ya que está dentro de los
rangos permisibles por la norma.
9 Módulo de elasticidad (N/mm2): Para el aglomerado de cascarilla de
arroz se tiene un resultado de 2140.8 N/mm2, para el Súper T entre
1668 N/mm2 - 2256 N/mm2 y para el MDP 2100 N/mm2.
9 Enlace interno o resistencia a la tracción (N/mm2): En este término el
producto arroja un resultado de 0.68 N/mm2, el Súper T entre 0.4 y 0.6
N/mm2 y el MDP 0.5 N/mm2, haciéndolo superior.
9 Arranque de tornillo - Cara (N): Para la cascarilla un resultado de
1448N, para Súper T entre 981 – 1765N y para el MDP 1050N.
9 Arranque de tornillo - Canto (N): Para la cascarilla un resultado de
1034N, para Súper T entre 686 – 1275N y para el MDP 900N.
Las características del producto base, como la: capacidad ignífuga, la baja
conductividad térmica, la resistencia biótica, el bajo costo, la amplia
disponibilidad y la capacidad hidrofóbica, son factores agregados al producto,
que lo hacen competitivo según las últimas tendencias del consumo mundial
(ecológico).
ϭϬϱ
La quema de la cascara de arroz debe ser hoy día totalmente prohibida, ya
que en varios sectores del país se sigue destinando incorrectamente para tal
fin, pues provoca problemas de contaminación ambiental, ya que genera
partículas que se suspenden en la atmósfera como PM2,5 y PM10, COx,
hidrocarburos, NOx, SO2, compuestos orgánicos volátiles (VOCs) e
hidrocarburos aromáticos policíclicos (PAHs), compuestos policlorados,
dioxinas y furanos, los cuales son altamente cancerígenos, quedándose en
las cenizas y en el suelo.
ϭϬϲ
4.1.2 Resultados de innovación
ϭϬϳ
Tabla 28. Tabla de propiedades MDP (Masisa. 2015)
2256 N/mm2 y para el MDP 2100 N/mm2. Por lo tanto, esta propiedad del
tablero producido se encuentra dentro de los intervalos, es decir que cuenta
con propiedades similares y en el caso del MDP un poco superiores porque
posee buena resistencia a la deformación al soportar más carga por unidad
de desplazamiento.
ϭϬϵ
la importancia de la reutilización de la cascarilla, pero que están enmarcados
en el ámbito energético. Lo que significa que en el plano de la producción de
nuevos materiales, no abonan a su desarrollo.
Por otra parte, se puede obtener cómo resultado, un aporte teórico e
ingenieril, específicamente en el análisis de las propiedades físico-químicas
de la cascarilla de arroz, debido a que en éste confluyen diferentes teorías
que responden a la comprensión de las características de la cascarilla de
arroz, para la producción de un nuevo material. En este caso cabe resaltar
que los estudios presentados por Valverde, et al. (2007), “Análisis
comparativo de las características fisicoquímicas de la cascarilla de arroz”,
de Gutierrez, et al. (2014). “Aislamiento térmico producido a partir de
cascarilla de arroz aglomerada utilizando almidón producido con
saccharomyces cerevisiae”, de Canaval, (2007) “Mejora de las propiedades
mecánicas de durabilidad y compresión del cemento a partir de la mezcla
con cascarilla de arroz”. Y de Bedoya et al, (2009). “Optimización de
propiedades mecánicas y térmicas de un aglomerado sintético por el Método
de Taguchi”. Fueron todos éstos, estudios que se constituyeron como una
base teórica y conceptual que ofrecen una alternativa para la reutilización de
la cascarilla de arroz, porque en ellos se evalúan las propiedades mecánicas,
pero cómo se ha explicado, llevan a cabo sus análisis exclusivamente desde
la producción de aglomerados en laboratorio. Conllevando esto a que, se
haya presentado la necesidad de llevar a cabo la producción de un tablero
aglomerado de cascarilla de arroz a escala comercial, que pudiera evaluar en
el plano de uso comercial la producción de tableros aglomerados.
ϭϭϬ
de un nuevo producto, usan también de otros materiales, lo cual implica un
proceso más complejo y variables diferentes.
ϭϭϭ
ecosistemas y así poder garantizar un futuro para las generaciones
venideras.
ϭϭϮ
científico desde la creación de este proyecto que contribuye a eliminar la
problemática que ha generado el desperdicio de arroz en la actualidad.
ϭϭϯ
los productos de consumo habitual e implementarse en procesos de
fabricación que sustituyan los aglomerados de madera.
ϭϭϰ
CONCLUSIONES
Como resultado de los ensayos se determina que las variables que afectan y
que tienen relación directa con la eficacia del proceso son: la presión,
temperatura, tamaño de grano, porcentaje de humedad de la matriz y del
producto, el tiempo de activación del aglutinante y el tiempo de secado.
que posibilita la sustitución a mediano plazo de materiales aglutinantes
tóxicos como la Urea formaldeida y el poliestireno expandido que
repercuten negativamente en el equilibrio ecológico.
RECOMENDACIONES
ϭϭϲ
BIBLIOGRAFÍA
Álvarez C., Gañán P., Arboleda C., Mejía A. (2007) “Desarrollo de materiales
compuestos a partir de fibras de plátano modificadas con enzimas
ligninolíticas”, Scientia et Technica, vol. 36, pp. 325-330.
ϭϭϳ
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Rodríguez, Luis E. (2004) Tableros de madera de partículas Ingeniería, vol.
8, núm. 3, septiembre-diciembre, 2004, pp. 39-46 Universidad Autónoma de
Yucatán Mérida, México
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CONICET), Facultad de Ingeniería, Universidad Nacional de Mar del Plata.
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naturales?” Octubre, 2011. Disponible en:
“http://www.fao.org.ec/Fibras/AIFN_hojas. pdf.”
Fávaro, S. L., Lopes, M. S., de Carvalho Neto, A. G. V., de Santana, R. R., &
Radovanovic, E. (2010). Chemical, morphological, and mechanical analysis
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ϭϭϵ
Guerrero, V. Dávila, J., Galeas, S., Pontón, P., Rosas, N. Sotomayor, V.,
Valdivieso, C. (2011). Nuevos materiales: Aplicaciones Estructurales e
Industriales. Editor Victor Hugo Guerrero, Ph. D. Quito – Ecuador.
ϭϮϬ
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Syafri, R., Ahmad, I., & Abdullah, I. (2011). Effect of rice husk surface
modification by LENR the on mechanical properties of NR/HDPE reinforced
rice husk composite. Sains Malaysiana, 40(7), 749-756.
ϭϮϮ