UNI – FIGMM Minería y Medio Ambiente

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA Y
METALÚRGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍIA DE MINAS

2° INFORME

CURSO: MINERÍA Y MEDIO AMBIENTE

VICTOR ALEXANDER JUAREZ RACCHUMI

PROFESORA:
MARIA CARMEN TUIRO SALVADOR

Lima - Perú
SETIEMBRE, 2016

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1. EXPLICAR LAS CARACTERÍSTICAS DE LOS ASPECTOS AMBIENTALES DE 2

UNIDADES MINERAS EN EL PERÚ. ESQUEMAS

Unidad Minera

Ubicada en el departamento de Ancash a 270 Km. al noreste de Lima. Mina: ubicada en

la quebrada Antamina, en el distrito de San Marcos, Huari, Ancash

Modo de Explotación

Antamina es una mina con método explotación a tajo o cielo abierto (open pit); siendo
una de las características principales de su diseño sus bancos de explotación de 15
metros de altura. El tajo de la mina en la actualidad mide 2,000 metros de largo, 1,000
metros de ancho, y tiene una profundidad de 500 metros.
La explotación se inicia con la perforación del terreno, luego se realizan las voladuras,
usando como explosivos anfo y anfo pesado, tres veces por semana. Al igual que en la
perforación, toda la información del uso de explosivos es ingresada y registrada, para
poder evaluar cada disparo. La necesidad de la perforación y voladura está ligada a la
velocidad de minado del equipo de carguío, lo que obliga a tener una reserva mínima de
material fracturado. El reto principal de la perforación y voladura es obtener un material
óptimamente fracturado. Fragmentado el material, se inicia la actividad de carguío. Para
el material ya chancado se usa una faja transportadora a lo largo de un túnel de 2.6 Km.,
que atraviesa la montaña entre las quebradas Antamina y Yanacancha.
Tipo de Mena

El depósito mineral de Antamina es el Skarn de cobre-zinc, plata, molibdeno y bismuto,

más grande del mundo conocido en la actualidad. Al yacimiento se le ha calculado en el
año 2000, 559 millones de toneladas de reservas minables con 1.23% Cu, 1.03% Zn,
13.7g/t Ag y 0.029% Mo.

Proceso de Recuperación

La planta Concentradora de Antamina

tiene una estructura compleja debido a
los diferentes tipos de mineral que
recibe para procesarlos en campañas,
es decir, por periodos de acuerdo a las
etapas del plan de minado. Sea cual
fuese el mineral que se esté tratando, el
proceso de producción de nuestros
concentrados podría explicarse en
forma básica según la siguiente
secuencia:

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a) Recepción del mineral enviado por la chancadora primaria y su disposición en stockpiles

(pilas de mineral) con el brazo radial (stacker) en el exterior de la planta.
b) Ingreso del mineral al molino SAG y posteriormente a los tres molinos de bolas para
reducir su tamaño de acuerdo a los requerimientos de la siguiente etapa de flotación. El
molino SAG (Semi-autógeno) marca FFE Minerals con un Gearless Mill Drive, de 38 pies de
diámetro y con 27,000 caballos de fuerza. Tres molinos de bolas de 24 por 36 pies y 15,000
caballos de fuerza que gracias su velocidad variable, permiten controlar los diversos tipos
de mineral en proceso.
c) Paso de la pulpa (agua y mineral) a las celdas de flotación donde se recupera el cobre y/o
zinc, según corresponda la campaña.
d) Producción y recuperación de sub-productos como los otros tres tipos de concentrados,
(molibdeno, plomo-bismuto y bornita) son producidos en menor volumen y transportados
en camiones de manera hermética.
e) La pulpa es enviada a los espesadores para reducirles el agua y proporcionar un transporte
económico y adecuado.
f) Los concentrados son guardados en tanques de almacenamiento al exterior de la planta
concentradora.
g) Los concentrados son enviados a Huarmey a través el mineroducto de 302 kilómetros de
largo, en un recorrido de aproximadamente 50 horas.
h) Cuatro estaciones de válvulas controlan la presión y velocidad de los concentrados durante
su paso por el mineroducto, gracias al sistema de monitoreo automático por fibra óptica.
i) Los concentrados son recepcionados en tanques de almacenamiento en el puerto para
luego pasar a la planta de filtros.
j) Los tanques clarificadores se encargan de recuperan el concentrado que no fue
debidamente filtrado, mientras que el agua es separada para darle uso de regadío luego de
un tratamiento riguroso.
k) Los concentrados secos pasan al edificio de almacenamiento, manteniendo entre 8.5% a
9% de humedad.
l) Finalmente los concentrados son enviados a través de una faja cerrada a lo largo del
muelle hasta el shiploader (brazo mecánico) que carga los buques que llegan a “Punta
Lobitos”.

Unidad Minera

La unidad minera San Rafael se encuentra ubicada en el departamento de Puno, a más de

4,500 metros sobre el nivel del mar, y explota el único yacimiento de estaño en el Perú.

Modo de Explotación

En las operaciones mineras se aplica el método de explotación “Sub Level Stopping”

con la variante Large Blast Hole (LBH) para este tipo de yacimiento que tiene una roca
encajonante dura y competente; con un acceso a través de una rampa principal.
Se preparan bancos con subniveles de 25m de altura, los que conformarán los niveles de
perforación y voladura. Por cada 3 a 4 subniveles se preparan niveles de extracción con el
desarrollo de galerías paralelas a la estructura mineralizada.

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Las labores complementarias para el trabajo de minado son las chimeneas de cara libre
y el desarrollo de rampas auxiliares de acceso entre subniveles que permiten diversificar
la secuencia de perforación y voladura y así obtener un volumen y ley de mineral
homogéneos que deben ser suministrados a la planta concentradora.

Tipo de Mena

Se trata el mineral de casiterita SnO2

Proceso de Recuperación

A nivel de Planta Concentradora se trata el mineral de casiterita (SnO2) a razón de 2700

TMS diarias, con leyes promedio de cabeza de 4.95% Sn y recuperaciones de 91%. Se
utilizan dos métodos de concentración: gravimétrico (en jigs y mesas) con una flotación
inversa y flotación directa de la casiterita.
El mineral extraído de la mina pasa por un proceso de reducción de tamaño en tres
etapas: chancado primario, secundario y terciario hasta llegar a 3/8” o menos. Con este
material se inicia la concentración gravimétrica en jigs Gekko y Bendelari donde se
recupera el 50% del estaño contenido. El material remanente es molido a un grado de
mayor finura, tratado en mesas concentradoras y remolido a malla.
Los concentrados provenientes de los jigs son remolidos en molinos y al igual que el
concentrado de las mesas se someten a flotación de sulfuros y a circuitos de relimpieza
en espirales y jigs duplex, elevando las leyes a un 63% Sn.
Los concentrados gravimétricos y los de flotación directa después de ser filtrados por
los filtros de banda y de prensa, respectivamente, se almacenan por separado y son
envasados en sacos de 1250 a 1500 kg., formando lotes de 30 toneladas.

Refinado

La planta metalúrgica Funsur está ubicada en Pisco, a 220 Km. de Lima. Esta. La planta separa
el estaño del resto de metales e impurezas presentes en los concentrados procedentes de San
Rafael mediante un proceso que tiene certificación ISO 9002.

La moderna planta procesa los concentrados provenientes de San Rafael aplicando

tecnología Sirosmelt, que consiste en mezclar el concentrado de estaño con piedra
caliza, mineral de hierro y carbón, fundiendo esa mezcla en un horno cilíndrico en
posición vertical de lanza sumergida, a alta temperatura hasta obtener el metal crudo, de
aproximadamente 98% de estaño.

En la Refinería se separan las impurezas metálicas remanentes (fierro, cobre, arsénico,

antimonio, plomo y bismuto), tratando el metal crudo a altas temperaturas en ollas
especiales de gran capacidad, retirando el material sobrenadante y trasvasándolo
secuencialmente, fundiéndolos finalmente en lingotes de 25 Kgs.

En la misma unidad se encuentra la Planta de Subproductos, que procesa aquellos

materiales con altos contenidos de estaño que no pueden ser tratados bajo el esquema
original de la fundición. Los productos finales en esta sección son las ALEACIONES
de estaño-plomo, estaño-antimonio y estaño-cobre.

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El estaño MINSUR cumple holgadamente con los éstandares internacionales BS EN

610:1996 y ASTM-B339-1995, de grado “A”. De esta manera las presentaciones del
material se realizan en lingotes, granallas (shot) y hojuelas (corn-flakes). En nuestra
gama de aleaciones, tenemos: Aleación estaño / plomo y estaño / antimonio. Nuestros
productos se presentan en lingotes de 25 kilos cada uno, distribuidos en paquetes y
lotes, según los requerimientos de los clientes. Otras formas de presentación son las
granallas y hojuelas, empacadas en bolsas de 500 y/o 1000 kilos cada una.

Unidad Minera

Compañía minera RAURA S.A. esta ubicada en la cumbre de

la Cordillera Occidental, entre los departamentos de Huanuco
(Distrito de San Miguel de Cauri. Provincia de Lauricocha) y
Lima (Distrito y Provincia de Oyón).

Modo de Explotación

Las operaciones de la mina RAURA se inician en el año 1960, el distrito minero

geológicamente esta dividido en secciones: Catuva, Hadas, Esperanza, Gayco y El
Abra.
La mina tiene programa de explotación de 52 500 TMS mensuales con un valor de 60
$/TM. y comprende los niveles desde el Nv 740 hasta el Nv 300, en los cuales se
emplean los sistemas de explotación Trackles y Convencional, teniendo como métodos
de explotación Corte y Relleno ascendente en cuerpos y vetas, Shirinkages Dinámicos y
Hundimiento por subniveles con perforación de taladros largos.
El 80% de la explotación esta a cargo de la Empresa Especializada Operaciones
Mineras San Sebastián (OPEMISS) que tiene a cargo las Zonas 1 y 3 y Mauricio
Ingenieros Contratistas Generales (MICONG) a cargo de las Zonas 2 y 4 en la Mina
Esperanza y Catuva respectivamente, en la Zona 5 Gayco-El Abra esta siendo explotado
por la CIA donde se aplican los taladros largos.
Preparaciones: Actualmente se vienen preparando en el Nv 380 las vetas Balilla y
Esperanza, en el Nv 490 se esta preparando la Bolsonada Balilla y el Cuerpo Melina, en
el Nv 714 se esta preparando el Stock Work Gayco para la explotación con taladros
largos, en el Nv 740 se esta preparando el Cuerpo Jimena.

Tipo de Mena

Son obtenidos Zn, Pb y Cu

Proceso de Recuperación

CIA Minera Raura debido a la complejidad del mineral extraído de la mina ha

optimizado la performance metalúrgica de la flotación, con buenos resultados:
incrementando el valor del mineral y reduciendo significativamente el consumo de
reactivos, entre otros.
Algunos de nuestros logros que convierten a ésta Planta en una de las Plantas de más
alto grado de optimización son:
Introducir por primera vez en el Perú, un nuevo método y circuito de flotación de Zinc
en la Planta Concentradora, eliminando el relave de la primera limpieza como relave
final, lo cual significó la apertura de una puerta para el rechazo de pirita, la que

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normalmente era reciclada y retornaba a las devastadoras de Zinc obteniéndose una

mejora excelente en los resultados metalúrgicos.
Se subió el grado del concentrado de Zn de 53 a 57.8% manteniendo una recuperación
superior a 88.5% para una ley de cabeza promedio de 4.5%.
Captar o separar el Pb directamente de la descarga de los molinos primarios con las
celdas SK-80 y SK-240 es la manera correcta en nuestra Compañía de optimizar la
metalurgia del Pb. La flotación en la descarga de la molienda es un logro exitoso
obtenido en nuestra Compañía que nos ha permitido incrementar los ingresos
económicos con lo cual ya se ha pagado muy ampliamente toda la inversión realizada.
Se incrementó la recuperación de Pb de 87% a 90% en promedio, por el eficiente
control de la generación de lamas que originaban pérdidas en el Concentrado de Cu y
relave final mejorando el grado del Cobre al bajar el desplazamiento del Plomo de 9% a
2.8% lo que ha permitido subir el grado del concentrado de Cobre de 23.5% a 30%.
Contribuir con la minería aplicando su "know how" en el desarrollo y aplicación del
proceso "HERBER" para el control del cromo residual y eliminación de contaminantes
en los efluentes.
Haber introducido la utilización del JIG modificado, para el tratamiento de minerales polimetálicos,
tecnología sólo utilizada antes en la concentración gravimétrica de oro y estaño.

Unidad Minera

Los yacimientos de Atacocha están localizados en la sierra central

del Perú a 15 Km. al Nor - Este de Cerro de Pasco. El principal
acceso es a través de la carretera Lima - Huánuco. La Planta
Concentradora, Hidroeléctrica de Marcopampa, Superintendencia
General y oficinas administrativas, están ubicadas en el
Campamento de Chicrín a 3,500 m.s.n.m. y a 324 Km. de Lima
sobre la Carretera Central. La Zona Industrial de Atacocha se
encuentra a 4,000 m.s.n.m. y alberga las instalaciones y facilidades para la Mina, el
acceso desde Chicrín es a través de una trocha carrozable de 5 Km. o por una carretera
afirmada de 24 Km.

Modo de Explotación

Las exploraciones en superficie han definido corredores de brechas mineralizadas

adyacentes a las fallas Atacocha y Longreras que son blancos de perforación. A su vez
en la zona de actual minado se han realizado sondajes diamantinos que comprueban la
continuidad de mineralización a cotas inferiores a los niveles de explotación (Nv. 3480
Santa Bárbara y Nv. 3180 Atacocha). Se tiene como prospectos de exploración las
zonas de Machcán, Curiajasha, Chapchacuta y lado este del intrusivo Santa Bárbara.
El equipo de la mina consta de compresoras, bombas, winches de izaje, ventiladores,
perforadoras neumáticas, jumbos electro hidráulicos, scooptrams eléctricos y diesel,
Volquetes, volquetes de bajo perfil, locomotoras, carros mineros, etc. Este equipo, de
tecnología reciente, se encuentra en buen estado y en cantidad suficiente para la
exploración, minado y extracción de 1’312,500 t.m.s./año (toneladas métricas secas por
año).

El proceso productivo empieza en la mina subterránea con la exploración y desarrollo

de las vetas y los cuerpos mineralizados, que una vez reconocidos y evaluados son
preparados para la explotación. La explotación se realiza por el método de "corte y
relleno mecanizado", empleando relleno detrítico y relleno hidráulico, constituido por la

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parte más gruesa del relave de la concentradora que es bombeado de retorno a la mina.
Todo el minado es realizado por el sistema “track less” o “minería sin rieles” con
equipos sobre llantas; la extracción es a través del Nv. 3600, el cual se realiza con
locomotoras a troley hacia las tolvas de gruesos de la Planta Concentradora.

Tipo de Mena

La mina de Atacocha es un yacimiento polimetálico principalmente de Zn, Pb, Ag y Cu

Proceso de Recuperación

El mineral de la Mina es tratado en la Concentradora por el método de Flotación

diferencial para obtener los concentrados de Zn, Pb y Cu, con valores de Ag y Au, que
son los productos que comercializa
Atacocha.

Entraron en operación las nuevas

instalaciones de las secciones de
Trituración y Flotación,
posteriormente se cambiaron las
chancadoras terciaria y primaria,
también se amplió la sección
Flotación y la Molienda con tres
molinos nuevos y tres repotenciados
hasta llegar el año 2001 a una
capacidad de 3,500 t.m.s./día Con la
instalación de un molino Comesa 8’ x
10’ en septiembre del 2,005, en lugar de un molino Hardinge 8’ x 5’, se tiene una
capacidad de 3,700 t.m.s./día que permitirán tratar 1’312,500 TMS. También se ha
instalado un molino de remolienda el 2003 en el circuito de zinc y se aprovecha un
molino Hardinge del circuito de molienda como remolienda en el circuito de plomo
desde octubre del 2005, lográndose una alta eficiencia metalúrgica. A partir de
Septiembre de 1991 se empezó con la separación Pb/Cu del concentrado Bulk;
obteniéndose 4 concentrados: Plomo, Cobre, Bulk (Pb2) y Zinc. En Octubre de 2003 se
coloca celdas de flotación Flash Plomo para recuperar estos valores gruesos (Pb) desde
molienda y otro cambio importante fue haber juntado la cabeza de mineral Especial (de
bajo contenido de Plomo) con el relave de extracción Plomo Estándar Común para dar
lugar a una flotación “bulk conjunto” de Plomo-Cobre que posteriormente pasará al
circuito de separación.

A partir de Agosto 2005, se alimenta a planta de chancado nuevamente los minerales en

conjunto, ya no existe el concepto de “Especial” y “Común” y desde Diciembre 2005 se
producen un solo concentrado de Plomo calidad 70% Pb recirculando el concentrado
Bulk denominado Pb2, con los tradicionales concentrado de zinc y cobre son tres los
concentrados producidos actualmente.

Unidad Minera

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Minera Aurífera Retamas S.A. (MARSA) esta ubicada en el anexo de Llacuabamba

distrito de Parcoy provincia de Pataz departamento de La Libertad; en el flanco Oeste de
la Cordillera Oriental a 180 Km. hacia el Este de la ciudad de Trujillo a una altura de
3900 m.s.n.m. Desde la ciudad de Trujillo se llega mediante una carretera afirmada de
aproximadamente 400 Km. Es también accesible por vía aérea desde Lima o Trujillo
hasta un pequeño aeródromo en Chagual junto al rió Marañón desde donde se llega al
campamento minero en un trayecto de 70 Km.

Modo de Explotación

Siendo el yacimiento de tipo filoneano con potencias media a baja y buzamiento sub-
horizontal no fue tarea fácil la selección del método de explotación que mejor se adecue
a estos y otros requerimientos escogiéndose como método de minado el de "Cámara con
pilares temporales" el mismo que se realiza abriendo inicialmente cámaras en forma
alternada y ascendentes en dirección del buzamiento con sección mínima de 3 m de
ancho. Concluido el corte de una cámara se procede al aspirado barrido y lavado del tajo
quedando de esta forma listo para la etapa de relleno. En una segunda etapa de minado
los pilares son explotados y rellenados.
Debido al múltiple fracturamiento de la estructura mineralizada se tiene un especial
cuidado en el diseño de la malla de perforación y la cantidad de explosivo teniendo
como control los índices de Factor de Perforación y el de Voladura cuyos valores son de
3.5 m/m3 y 0.90 Kg/m3 respectivamente. Con el objeto de controlar la voladura se
realizan mediciones de las vibraciones del terreno con un sismógrafo digital automático.
Una vez estudiados los resultados con toda certeza se ajustan las cargas explosivas. La
granulometría control de finos de mineral de oro as como la estabilidad del macizo
rocoso suprayacente al filn son función directa del tipo y cantidad de explosivos a
utilizarse en cada disparo; de allá la incidencia en el empleo de explosivos de menor
potencia con amortiguadores de agua en cada taladro los cuales son fabricados en Mina.
Después de la voladura se procede a asegurar el tajo dependiendo de la competencia de
la caja techo se emplean como elementos de sostenimiento cuadros de madera puntales
de seguridad pernos de anclaje fijados con resina y/o gatas hidroneumáticas
recuperables estas ultimas lo que permiten bajar los costos proteger el medio ambiente y
la ecología al reducir el consumo de madera. Este consumo ha disminuido en estos
últimos 3 años con una proyección que implica un nuevo desafío para la empresa: llegar
a solo 6.0 Kg/TMS de mineral a inicios del siguiente milenio.

Las finísimas partículas de mineral de oro que se encuentran en los intersticios del tajeo
o que se encuentran flotando son recuperadas con un nuevo sistema de succión de
última generación de origen Sudafricano que ofrece resultados interesantes en la
recuperación de finos que el barrido no poda captar.
Macizo rocoso y controlar la subsidencia se utiliza relleno hidráulico cementado
llenándose los vacos creados por la explotación. Este relleno tiene como materia prima
una mezcla de arenas aluviales con cemento que una vez depositado en el tajo alcanza
una resistencia a la comprensión uniaxial de 0.8 Kg/cm2

Tipo de Mena

La mina es un yacimiento de Au en el cual el mineral de Mena principal es la pirita

aurífera (pirita de grano fino microfacturada); en menor proporción lo son también la

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arsenopirita, galena, marmatita; es posible también encontrar oro libre en el cuarzo

sacaraoide.

Proceso de Recuperación

MARSA dispone de una Planta de Beneficio de 1000 toneladas / dia de capacidad

instalada en la cual el mineral ingresa a la tolva de gruesos donde se extrae con un
tamaño máximo de 7 pulg. para iniciar el chancado y reducirlo finalmente por
trituración hasta 100% a -1/2 pulg. Contando para ello con un sofisticado circuito de
chancadoras fajas zarandas fajas electromagnéticas y sensores de protección todos ellos
enlazados por un controlador lógico programable (PLC) reduciendo de esta manera los
riesgos personales averías en los equipos y tiempos muertos. La capacidad de trituración
va de 90 a 100 toneladas por hora; almacenándose el mineral en las tolvas de finos.

En la etapa de reducción de tamaños el mineral pasa a la sección molienda la cual esta

también automatizada mediante un PLC que controla y gobierna los molinos bombas
dosificadores de mineral y la descarga automática de los concentrados producidos por
los jigs. El molino primario recibe el mineral a -1/2 pulg. Mediante una faja
alimentadora en la cual se tiene instalada una balanza electrónica dosificadora de pesaje
continúo. Actualmente se dosifican hasta 50 toneladas de mineral húmedo por hora y el
producto de la molienda llega a 55% a la malla -200.

Los valores de oro son concentrados por dos métodos metalúrgicos: mediante la
gravimetría a base de concentrados jigs instalados en la descarga de los molinos; y por
flotación mediante celdas circulares diseñadas y construidos por los técnicos de
MARSA las cuales tienen agitación por aire empleando Spargers y celdas
convencionales de agitación mecánica que reciben la pulpa de mineral proveniente del
overflow de los ciclones.

El material liberado por efecto de la molienda en húmedo que tiene un tamaño medio de
96 micrones es flotado para recuperar los sulfuros que son los portadores del oro.

Los concentrados de flotación y gravimetría después de eliminar el agua son remolidos

con solución cianurada en un circuito cerrado de molienda y clasificación logrando una
liberación del mineral que supera el 90% la malla -400. en esta etapa se adicionan los
reactivos para la lixiviación como el cianuro de sodio. Luego se reciclan las soluciones
las que previo a su envío a la cancha de relaves son utilizadas para repulpar los sólidos
pobres provenientes del espesador y poder as recuperar con carbón activado algunos
valores que pudieran quedar en el circuito. Posteriormente los valores de oro contenidos
en el carbón preñado de este circuito son recuperados por desorción y electrodeposición
luego el carbón ya pobre se reactiva para su uso nuevamente en planta (CIP).

La solución rica conteniendo al oro disuelto es enviada a la Planta de Cianuración en

donde se clarifica hasta lograr 2 NTU de turbidez a través de filtros prensa para entrar
luego a un proceso de desaireación a 17mm Hg y un rango de 0.03 ppm de oxigeno
disuelto. Para iniciar la precipitación del oro disuelto se utiliza polvo de zinc el cual es
administrado por un equipo Merrill-Crowe totalmente automatizado con el cual se
vienen tratando 350 gpm de solución rica.

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En estas condiciones se viene logrando una alta eficiencia en la precipitación del oro.
Para el correcto almacenamiento de los relaves de la planta de concentración y de los
sólidos lixiviados se cuenta con depósitos apropiados para cada caso ubicados a escasos
500 metros de la Planta y deseados para cubrir las necesidades de almacenamiento de
relaves para los próximos 15 años a los actuales niveles de operación.
El depósito para el relave de flotación esta diseñado para un crecimiento de tipo "Eje
Central" con un talud de gradiente de 4 a 1 construido con la fracción gruesa de los
relaves. Los depósitos para los relaves de cianuración están constituidos por varios
módulos revestidos interiormente con geomembranas de polietileno de 1.5 mm de
espesor. El 100% de solución colectada de estas relaveras es reciclada a la planta de
cianuración mediante bombeo en forma permanente.

Para minimizar el ingreso de agua de escorrenta de las dos cuencas que rodean a estos
depósitos se ha construido un canal de derivación de 2 Km con una capacidad de
evacuación de 12 m3/seg.

Unidad Minera

Se encuentra en la vertiente occidental de los Andes, en el

Distrito de Oyón, Provincia de Oyón, departamento de Lima
entre 4500 y 5000 metros sobre el nivel del mar.

Modo de Explotación

Subterránea en las minas Socorro, Carmen y Huantajalla

Corte y relleno ascendente debido a la irregularidad de su mineralización.

Perforación horizontal con jumbos, upper drill y perforadoras jackleg.

Voladura controlada.

Sostenimiento con split sets, cuadros de madera, shotcrete, cimbras, gatas de fricción, Wood
Packs, pernos de anclaje y mallas electrosoldadas.

Acarreo con scooptram, transporte con camiones de bajo perfil de 20 tons de capacidad o
locomotoras de batería y troley con carros U 35, Granby.

Izaje a través de dos Piques: Master shaft y Pique Luz

Drenaje del agua de la mina por gravedad a través del túnel Patón con una longitud de 4560
mts.

Relleno de los tajeos: 80% detrítico y 20 % hidráulico.

Tipo de Mena

Se obtiene Plata, zinc, plomo

Proceso de Recuperación

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La Planta Concentradora 2,250 TCSD, produce 2 tipos de concentrados: Concentrado Ag-Pb y

Concentrado de Zn.

Chancado (Chancadora de Quijadas),

Tres Etapas de Molienda (SAG y dos etapas de Molienda Convencional)

Flotación Diferencial (Circuitos Ag-Pb y Zn) y Filtrado (Filtros Netzsch).

2. HACER EL ESQUEMA DE PLANTA DE UNA UM. DE:

a) Explotación a tajo abierto y recuperación del oro.

Desde el proceso de extracción, mediante la voladura ya se genera contaminantes para la

salud humana como el material particulado, resultado de este proceso material fino es llevado
en suspensión por el efecto de la explosión y acción del viento.

El método mas empleado la cual genera contaminación ambiental en una unidad minera
para la refinación del oro es el proceso de cianuración y con ácido nítrico. Cuando se
utiliza la cianuración con precipitación sobre zinc, el producto - el "dore" - contiene
además del oro y la plata otros metales (sobre todo cobre y zinc). El método de
refinación con ácido nítrico es frecuentemente utilizado para la refinación del oro y de
la plata, cuando no existe un mercado para el dore.

Durante este proceso desprende un gran volumen de gases nitrosos (gases ácidos de
color rojo y amarillo), los cuales son sumamente tóxicos para el operador, dañino al
medio ambiente e visibles desde lejos.

Realizando la refinación dentro de una sorbona, se puede reducir en alto grado la salida de
estos gases mediante el uso de un filtro que consiste de un tanque de neutralización y un
tanque de oxidación. En el tanque de neutralización, los gases nitrosos pasan por una ducha
alcalina (agua con hidróxido de sodio). Los gases nitrosos,.que después de esta ducha todavía
quedan, reaccionan en el tanque de oxidación con carbón de leña y urea. A continuación se
describen los pasos para la construcción del filtro.

b) Explotación de Minerales polimetálicos con planta de concentración y

producción del metal.

Indicar todos sus componentes ambientales y explicar, como se indicó en

la práctica.

En las minas de explotación subterránea con plantas metalúrgicas se desarrollan una

serie de operaciones y procesos metalúrgicos que van desde chancado, molienda,

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flotación, espesamiento, filtración, tostación, lixiviación, purificación, electro-

deposición, fusión y moldeo por la vía piro metalúrgica. Concentración, lixiviación,
purificación, precipitación y refinación por la vía hidrometalúrgica. Las fuentes
generadoras son las siguientes:

Drenaje Ácido

El agua ácida viene por parte de la bocamina, relaveras y también de las desmonteras. Se
produce por la interacción entre aguas meteóricas, oxigeno y actividad bacterial con los
sulfuros. Como resultado final se obtienen corrientes de agua con pH ácido, con alta cantidad
de sulfatos, es decir soluciones ácidas conteniendo metales contaminantes en solución.

Gases y material Particulado

Producidos por actividades minero- metalúrgicas que ocurren en la planta de fundición, por
procesos de tostación en la cual es común la liberación de gases. Y además la planta
concentradora, en la cual se procesa el mineral mediante un procesos hidrometalúrgico,
donde también es necesario realizar un proceso de canchado y molienda.

Aguas Industriales y Domésticas

Producidas durante la actividad minera (exploración, explotación y procesos

metalúrgicos, etc.) y actividad doméstica. Son:

 Drenaje de plantas metalúrgicas (extractivas y no extractivas)

 Aguas de maestranzas y de generación eléctrica
 Aguas de origen doméstico (campamentos, comedor, etc)

Residuos Sólidos

De las actividades geológicas, minera - metalúrgicas; y domésticas.

Conformado por escombreras, producto de las labores de exploración, desarrollo y

preparación, constituido por mineral de baja ley o roca y que es empleado para rellenar las
cavidades dejadas por la explotación, o es depositado en los taludes adyacentes de las
bocaminas. Las plantas concentradoras han producido relaves, los cuales han sido enviados a
las canchas preparadas para este fin, clasificándolos en gruesos y finos.

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Circuito de aguas
Procesos de la UM
Cuerpos receptores
Entradas de agua
Emisión de polvos y gases

El método mas empleado la cual genera contaminación ambiental en una unidad minera para
la refinación del oro es el proceso de cianuración y con ácido nítrico. Cuando se utiliza la
cianuración con precipitación sobre zinc, el producto (dore), contiene además del oro y la plata
otros metales (sobre todo cobre y zinc). El método de refinación con ácido nítrico es
frecuentemente utilizado para la refinación del oro y de la plata, cuando no existe un mercado
para el dore. Durante este proceso desprende un gran volumen de gases nitrosos (gases
ácidos de color rojo y amarillo), los cuales son sumamente tóxicos para el operador, dañino al
medio ambiente y visibles desde lejos.

Dentro de una unidad minera con las características de explotación a tajo abierto con planta
de recuperación y refinación de oro se tiene las siguientes fuentes generadoras de
contaminación:

Fuentes generadoras de drenaje ácido

Zona de explotación: Debido a la reacción que pueda tener el mineral extraído con
el medio ambiente, en especial con el agua de lluvia.

Zona de desmonte: El material sin valor económico puede contener impurezas que
al reaccionar con el agua generan drenaje ácido.

Planta de fundición: Por la reacción de las escorias con el agua.

Fuentes generadoras de gases y partículas

Zona de explotación y chancado del mineral

PADs de lixiviación y poza de solución: Pueden generarse gases tóxicos ya que se

trabaja con cianuro y otros compuestos.

Planta metalúrgica: Se producen gases durante los diversos procesos.

Planta de fundición: Se generan gran cantidad de gases y polvos por el proceso de

fundición.

Fuentes generadoras de aguas industriales y domésticas

Planta metalúrgica.

Campamento

Fuentes generadoras de residuos sólidos

Campamento

Planta de fundición: Escorias

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PADs de lixiviación: A largo plazo se convierten en relaveras

3. SI SE TRABAJA EN UN PROYECTO QUE TIENE UN MINERAL DE 5%DE Pb, 3% Zn

A 10TM POR DÍA Y EL YACIMIENTO SE ENCUENTRA A 150 m DE LA
BOCAMINA, CONSIDERANDO CONDICIONES ÓPTIMAS, SI SE TIENE UN
CONCENTRADO DE 50% EN Zn, 70% EN Pb.
Hacer el balance ambiental de emisiones sólidas y gaseosas que se producirán
cuando se realice la explotación y procesamiento metalúrgico de
concentración y pirolisis.

Leyes:
Pb: 5%
Zn: 3%
Cu: 2.87%

Calculo de peso de relave generado por 10 TM/día de mineral

Mena Peso Atómico Ley Mineral Peso molecular % TM/día
%
Pb 207.2 5 PbS 239.2 5.7722 0.57722
Zn 65.41 3 ZnS 97.4 4.4672 0.44672
Concentrado 1.02394
Relave 8.97606

 Tostación del concentrado de galena

PbS + 3 O2 → PbO+4SO2
0.49x1000x1000
n =m/M = = 2047.6 moles de galena
207.2+32.1
n(SO2) =4x2047.6=8190.55 moles
PV=RTn
1.3xV=0.082x1173x8190.55 vvvvb
V= 606012 L de SO2 por día aproximadamente.

Segunda etapa
PbO+CO→Pb+CO2
n(PbO)=2047.6 moles
n(CO2) =2047.6 moles
PV=RTn
1.3xV=0.082x1173x2047.6
V=151500 L de CO2 por día aproximadamente.

 Tostación del concentrado de esfalerita

ZnS+1.5 O2 → ZnO+SO2
n(ef)=2974.4 moles
n(SO2)=2974.4 moles
PV=RTn
1.2xV=0.082x1173x2974.4
V=238413 L de SO2 por día aproximadamente.

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Segunda etapa
ZnO+C→Zn+CO
n(ZnO)=2974.4 moles
n(CO)=2974.4 moles
PV=RTn
0.8xV=0.082x1273x2974.4
V=388107.1L de CO por día aproximadamente.

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