UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERIA MECÀNICA ELÈCTRICA,

ELECTRONICA Y DE SISTEMAS,

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECÁNICA ELÉCTRICA

TRABAJO ENCARGADO
CURSO: Refrigeración y Aire Acondicionado

TEMAS: 1.-VISITAS TECNICAS

- 1.1.- Planta cervecera BACKUS (Arequipa)
-1.2 .- Frigorífico una-puno (Refrigeración)
- 1.3.- Plaza vea (Puno)
2.- APLICATIVO DE LA SAL

DOCENTE: Ing. Beltrán Castañón Norman Jesús

ESTUDIANTES:

 CONDORI APAZA, IVAN CODIGO: 123614




PUNO – PERU

2018
 1.1. Visita Técnica a la Planta Cervecera BACKUS
Arequipa
Planta BACKUS Arequipa
HISTORIA

1879:
El origen de Backus El origen de Backus se remonta al año 1876, año en el que los
señores Jacobo Backus y Howard Johnston, de nacionalidad estadounidense, fundan una
fábrica de hielo en el tradicional distrito del Rímac, la cual, se convierte en 1879 en Backus
& Johnston Brewery Ltd. En 1890 traspasaron la firma a una sociedad conformada en
Londres.

1954:
Backus & Johnston Brewery Ltd. es adquirida por empresarios peruanos Liderados
por Don Ricardo Bentín Mujica, quienes la convierten en la Cervecería Backus & Johnston
S.A., estableciendo un ejemplo de nacionalización por iniciativa privada y accionariado
difundido.

1993:
Inauguración Planta de Ate Esta importante inversión permitió contar con la capacidad
instalada necesaria para la expansión del mercado cervecero, convirtiéndose en una de las
más modernas de América.

1994:
Se adquiere Compañía Nacional de Cerveza S.A. Adquiere el 62% de las acciones
comunes de la Compañía Nacional de Cerveza S.A.(CNC), su principal competidor por más
de un siglo, además de ingresar al mercado de aguas y gaseosas del país.

1996:
Creación de Unión de Cervecerías Peruanas Backus y Johnston S.A.A. Con una visión
de futuro y buscando aprovechar las sinergias en el negocio cervecero, en 1996 los
accionistas de Cervecería Backus y Johnston S.A., Compañía Nacional de Cerveza S.A.,
Cervecería del Norte S.A. y Sociedad Cervecera de Trujillo S.A. deciden fusionar las
empresas mediante la incorporación de todas ellas en Backus la que modifica su
denominación creando a Unión de Cervecerías Peruanas Backus y Johnston S.A.A., la
empresa cervecera más importante del Perú.

2000:
Se adquiere Compañía Cervecera del Sur del Perú S.A. En el año 2000, Compañía
Cervecera del Sur del Perú S.A. (Cervesur) pasa a formar parte del Grupo Backus, con el
objetivo de consolidar una compañía capaz de competir efectivamente en un entorno
globalizado.

2002:
El Grupo Empresarial Bavaria ingresa al accionariado de Backus Fortaleciéndonos al
convertirla en parte de una importante transnacional americana. Se inicia un proceso de la
desinversión en sectores que no constituye el “core business” con la finalidad de consolidar
el negocio cervecero y de bebidas, con miras a una mayor competitividad.
2005:
SABMiller adquiere el Grupo Empresarial Bavaria Con la fusión del Grupo Empresarial
Bavaria y SABMiller plc, empresa sudafricana, con sede en Londres; pasamos a formar
parte del segundo grupo cervecero a nivel mundial, con presencia en más de 60 países y
con un portafolio de más de 170 marcas. El Grupo Cisneros de Venezuela (Cervecería
Regional) vendió su participación accionaria en Unión de Cervecerías Peruanas Backus y
Johnston S.A.A. a SABMiller plc.

2008:
Record de ventas y consolidación del portafolio de marcas El Grupo Backus anunció
en octubre del 2008 un nuevo récord en el volumen de ventas anualizadas de sus marcas
de cerveza, alcanzando un total de 10.028 Hectolitros. A esto se suma la consolidación de
su portafolio de marcas a través de una acertada estrategia de segmentación,
posicionamiento y mensajes claramente diferenciados para cada una de sus marcas.

Plantas Backus en el Perú

Lima:
Av. Nicolás Ayllón 4050 (Alt. km. 4.5 Carretera Central) Ate Vitarte. Lima.
Planta Backus Arequipa
Ubicación: Variante de Uchumayo No. 1801, Sachaca. Arequipa.

Proceso de Elaboración de la Cerveza

El proceso de Elaboración de Cerveza consta de tres etapas claramente definidas, que son
Cocimiento, Fermentación y Reposo las cuales dependen exclusivamente del tipo de
cerveza que se piensa elaborar, debido a que según la clase de cerveza varia la cantidad
y tipo de Materia Prima. Esta es una de las causas principales por las cuales existen tantas
variedades de cerveza. Siendo las otras el:
• Tipo y naturaleza de Agua cervecera
• Tipo y naturaleza de levadura cervecera
• Tiempos y Temperaturas en Cocimiento
• Tiempos y Temperaturas en Fermentación
A continuación ponemos a disposición la siguiente presentación como parte de la
puntuación total de evaluación y como fuente de información.

EQUIPAMIENTO INDUSTRIAL EN UNA PLANTA CERVECERA

MATERIAS PRIMAS
Malta
Está constituida por granos de cebada germinados durante un periodo limitado de tiempo,
y luego desecados. Generalmente la malta utilizada en la fabricación de la cerveza, no es
elaborada en al propia fábrica sino obtenida directamente de proveedores externos.
Lúpulo
El lúpulo es un ingrediente insustituible en la elaboración de la cerveza y no tiene ningún
sucedáneo. El lúpulo es indispensable para la elaboración de la cerveza, su sabor amargo
agradable y su aroma suave característico, contribuye además, a su mejor conservación y
a dar más permanencia a la espuma.
Adjuntos (Grits)
Debido a la alta fuerza diastásica (Fermento) de la malta es necesario agregar cereales no
malteados a la cerveza para que su estabilidad sea buena. El uso de adjuntos produce
cervezas de un color más claro con un sabor más agradable con mayor luminosidad y
mejores cualidades de aceptación de enfriamiento.
Agua
Las características del agua de fabricación influyen sobremanera en la calidad de la
cerveza. En la fabricación de cerveza se utiliza agua potable y sus características
organolépticas deben ser completamente normales.

Levadura
Son hongos microscópicos unicelulares que transforman los glúcidos y los aminoácidos en
alcohol y CO2. Las cervezas elaboradas con levaduras flotantes (es decir, aquellas que
flotan en la superficie del mosto en fermentación) reciben el nombre de tipo ale; las cervezas
que se elaboran con levaduras que fermentan en el fondo de la cuba reciben el nombre de
tipo lager. En el caso de las cervezas tipo lager, el hongo utilizado es el Saccharomyces
carlsbergensis

PROCESO DE ELABORACION DE CERVEZA

MANEJO DE LAS MATERIAS PRIMAS
Una vez que la malta llega a la fábrica puede ser acopiada en unos silos de almacenamiento
o pasar directamente a las cocinas (es la parte donde comienza a tratarse la malta). En el
transcurso alas cocinas, la malta es sometida a un proceso de limpieza para retener las
impurezas que se encuentren mezcladas (piedras, espigas, metales, etc.). De manera
similar, ocurre con los adjuntos.

ADECUACION DE LAS MATERIAS PRIMAS

Una vez que las materias primas (malta y adjuntos) han sometidos a los tratamientos
adecuados de limpieza, son molidas al grado necesario para poderlas someter a los
procesos: la malta pasa luego del molido por un proceso de tamizado en el que se
selecciona las partículas de acuerdo al tamaño del tamiz, la harina que atraviesa por los
tamices va directamente a la olla de mezclas; los adjuntos luego de ser molidos pasan
directamente a la olla de crudos.

OBTENCION DEL MOSTO

En la olla de crudos se vierte la totalidad del grits, más un 15% de malta con relación al
grits, acondicionando un volumen de agua adecuado hasta obtener una masa uniforme por
medio de agitación constante. Esta masa se hace hervir por espacio de unos minutos con
el fin de encrudecer el almidón para facilitar el ataque de las enzimas. Al mismo tiempo que
se hierve la masa de crudos, el resto de harinas de malta está en la olla de mezclas, a una
temperatura de 50 a 55º C, con una cantidad también adecuada de agua, solubilizando sus
componentes valiosos (maceración). Al final se obtiene de la olla de crudos, una masa
hervida y apta para ser atacada por las enzimas y en la olla de mezclas una masa de malta
cuyas enzimas están listas para actuar sobre el material crudo. Los crudos a una
temperatura de 98º C son bombeados a la olla de mezclas, con agitación constante,
obteniéndose una temperatura de 70 a 72º C. Luego la solución completa se somete a una
temperatura de unos 76º C, temperatura a la cual, la acción enzimática es sumamente
rápida y transforma la totalidad de los almidones en azúcares. Esta solución obtenida tiene
muchas partículas en suspensión lo cual nos obliga a filtrarla.

OBTENCION DE CERVEZA

El mosto saliente de la olla de cocción se envía al tanque de sedimentación. En este se

retienen los materiales sólidos presentes en el mosto.
El mosto libre de partículas en suspensión se bombea del tanque de sedimentación al
tanque de fermentación. En este trayecto se enfría el mosto, empleando un equipo de
refrigeración, a una temperatura entre 5 y 10º C que es la adecuada para la fermentación
alcohólica; también se procede a airear el mosto antes de agregar la levadura pero sin dejar
subir la temperatura para impedir el desarrollo de agentes contaminantes. El mosto frío y
aireado se recibe en los Uni-Tank (que realizan el proceso de fermentación y de
maduración), donde se les inyecta la levadura. En estos tanques se tiene en si la
transformación del mosto en cerveza, ya que las enzimas contenidas en la levadura actúan
sobre algunos de los compuestos presentes en el mosto. En el tiempo de fermentación de
5 a 7 días, se realiza la transformación fundamental de azúcar en alcohol y gas carbónico.
Después de este proceso se obtiene la llamada cerveza verde, la cual es una bebida
alcohólica con algo de gas carbónico; a esta cerveza le falta el afinamiento del sabor que
se obtiene con la maduración. Una vez terminados los días de fermentación, la cerveza
verde se bombea hacia los Uni-Tank de maduración al mismo tiempo que se baja su
temperatura hasta una lo más próxima a los 0º C. En estos tanques permanece por periodo
de 3 a 4 semanas. Luego la cerveza se filtra eliminando hasta el máximo las materias
insolubles, como levadura o proteínas coaguladas que puedan contener. Una vez filtrada la
cerveza, viene el proceso de carbonatación que consiste en una inyección de gas carbónico
cuyo contenido es el necesario para que la cerveza produzca una buena formación de
espuma. La cerveza saliente de los filtros y carbonatada, se recibe en los tanques de
almacenamiento.
TERMINACION Y ENVASE
De aquí pasa a la llenadora de botellas, donde se busca envasar la cerveza a un nivel fijo
dentro de las botellas en las mejores condiciones asépticas posibles, con la menor agitación
para eliminar la pérdida de gas carbónico, sin aumento de temperatura y sin inyección de
aire. A pesar de que las botellas de envase han sido previamente esterilizadas, y en todo
su recorrido la cerveza ha sido perfectamente controlada contra las infecciones, se debe
pasteurizar, para garantizar su conservación durante periodos largos. La pasteurización
consiste en calentar la cerveza a 60º C durante un corto tiempo, con el objeto de eliminar
residuos de levadura que pueden pasar en la filtración.

DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS EN LA ELABORACION DE

CERVEZA
En general, los diseños mecánicos, eléctricos y de control están automatizados a lo largo
de todo el proceso puesto que aumentan la eficiencia de las operaciones y disminuyen los
posibles riesgos de daños ocasionados por la manipulación.
En la casa de fuerza que es donde salen todas las fuentes de energía que son necesarias
para que funcione toda la planta, esta agrupada con las siguientes máquinas:
Calderos
Usados los del tipo piro tubulares, cuyos hogares constan de sopladores y quemadores
para combustibles líquidos (en nuestro caso Diesel) que se encargaran de generar el vapor
necesario para el edificio de cocinas. Cabe recalcar que para mayor rendimiento térmico el
sistema de combustión, así como el de transporte continuo, se encuentran confinados en
un cuerpo especialmente diseñado con aislamientos térmicos seleccionados para la
aplicación y las temperaturas de operación.
Motores
Son empleados en el accionamiento de las bandas transportadoras, los transportadores de
canguilones, bombas, ventiladores y compresores. Para los accionamientos, de
preferencia, en la adquisición de motores de corriente alterna que funcionan a una velocidad
constante donde su eficiencia será la máxima únicamente cuando la carga es máxima, se
acoplaran accionamientos de velocidad ajustable de corriente alterna con el propósito de
variar la frecuencia de la potencia suministrada al motor con el fin de reducir la velocidad
para que concuerde con la necesidad de carga.
Motores Diesel
Pueden ser empleados en la generación de energía eléctrica caso no se satisfaga la
demanda por la compañía de electricidad y en caso de emergencias por apagones en
tiempo de estiaje.
Bombas
Son del tipo axial y se emplean para transportar los diferentes fluidos conformados a lo
largo del proceso. Por lo general empleados en evacuaciones realizadas en el edificio de
cocinas, como las salidas entre: Olla de crudo, olla de mezclas, olla de filtración (afrechos),
olla de cocción, sedimentador, tanques de fermentación, tanques de maduración, tanques
de almacenamiento y por ultimo hacia la llenadora.
Se propone el empleo de bombeo programado para satisfacer pronta y eficientemente la
presión y caudales requeridos en cualquier instante, sin aplicar una fuerza innecesaria y
con un mantenimiento mínimo
Compresores
Empleados en su mayoría del tipo pistón, permiten el funcionamiento de: el sistema de aire
comprimido para la inyección del aire en la fermentación y en la maduración, el sistema de
enfriamiento mecánico directo de refrigeración con gas amoniaco y el transporte y llenado
del gas carbónico producido en la fermentación para la conformación del producto final.
El rendimiento del sistema de aire comprimido puede aumentarse mediante el uso de aire
de entrada de los lugares más fríos posibles, puesto que el aire frío es más denso y
requerirá menos energía para ponerlo a la presión requerida para su inyección en los
tanques.
Ventiladores
Se utilizan en las instalaciones de recepción de malta así como en la instalación de
molienda para extracción de polvo.

Transporte Cambio y Almacenamiento

Bandas Transportadoras.
Usadas para el transporte de la malta y adjuntos desde su recepción realizada por camiones
hasta los elevadores y transportadores de canguilones hacia las tolvas de dosificación o
canalones. Son bandas deslizadoras en pasantes de lámina de metal y bandas de
protección contra el polvo.
Su velocidad de flujo es pequeña debido al peso de la malta y los adjuntos, que en este
caso viene determinado por el grado de humedad que estos contengan.
Elevadores y Transportadores de Canguilones.
Empleados para mover la malta y los adjuntos en forma vertical, receptándolos de las
bandas transportadoras procediendo de esta forma a descargarlos por encima de la polea
del eje de cabezal conductor en la parte superior sobre los silos de almacenamiento. Estos
canguilones son por lo común bandas flexibles con bolsas.

Transportadores Oscilantes.
Los cuales constan de una zaranda o tamiz que por medio de un sistema vibratorio
selecciona las partículas de acuerdo al tamaño de la zaranda. La harina que pasa por las
zarandas pasa directamente a una tolva de harinas.
Montacargas.
Utilizadas como máquinas para manejo de materiales mas comunes. Dentro del extenso
campo de aplicación de estos, la realiza su modelo más básico que es el de contrapeso tipo
estibador. Se destinan a las operaciones de cargas de camiones en la sección de empaque,
transportando las javas o chancletas.

EQUIPOS AFINES AL PROCESO DE LA CEREVZA

Molinos.
Empleados para el desprendimiento de la película del grano de malta, triturándose el cuerpo
principal del almidón al grado necesario para poderlo someter a proceso.
Intercambiadores de calor.
Son usados para enfriar el mosto en su recorrido hacia los tanques de fermentación y
facilitar la acción del amoniaco como refrigerante.
Horno de Túnel (Pasteurizador).
Cuya determinación, a pesar de que las botellas de envase han sido previamente
esterilizadas y todo su recorrido ha sido perfectamente controlados contra las infecciones
la cerveza se debe pasteurizar, para garantizar su conservación durante periodos largos, la
pasteurización consiste en calentar la cerveza a 60º C durante un corto tiempo, con el objeto
de eliminar residuos de levadura que pueden pasar en la filtración
Llenadora (Envasadora).
Busca envasar la cerveza a nivel fijo dentro de las botellas en las mejores condiciones
asépticas posibles, con la menor agitación para eliminar la pérdida de gas carbónico, sin
aumento de temperatura y sin inyección de aire. El llenado de las botellas es un proceso en
series que en el transcurso de las botellas son lavadas con sosa cáustica para evitar
cualquier tipo de microorganismo en ella. A la botella ya llena se le hace pasar por unos
censores electrónicos que distinguen si una de ellas no tiene algo propio, no está totalmente
llena o está rota. En el llenado, a la cerveza se le agrega gas carbónico y agua caliente
para que ésta haga espuma y no exista aire al momento de taparla.

Bombas Dosificadoras.
Inyectaran la levadura en la etapa de fermentación a los tanques.
Filtros.
Por lo general se tienen: filtros lauther que sirven para separar el mosto dulce de la masilla.
Estos filtros tienen un falso fondo en el cual cae el líquido y se va quedando la masilla (ésta
masilla se aprovecha como alimento de ganado), filtro que consiste en panes de celulosa
(masa filtrante), eliminando hasta el máximo las materias insolubles, como levadura o
proteínas coaguladas que puedan contener la cerveza.
Los filtros diatomeas de placas cierran el ciclo de clarificación de la cerveza previa a la
etapa del envasado.
Tanques de Contrapresión.
Los cuales son herméticos. En el momento del almacenamiento de la cerveza una vez
carbonatada estos tanques, poseen entradas de cerveza controladas por medio de presión,
con el fin de evitar que exista desprendimiento de gas, debido a la turbulencia en el seno
de la cerveza.
Tanques Whirpool.
Utilizados en la clarificación del mosto donde este se bombea y se hace pasar a alta
velocidad a través de una tubería tangencial a la pared del tanque, creando un flujo en el
mosto que a medida que va perdiendo velocidad va provoca la deposición de los sólidos en
suspensión.
Centrífugas.
Como paso previo a la clarificación de la cerveza, ésta es utilizada para eliminar un 99% de
la levadura presente.
ESTE ES UN PROCESO PRODUCTIVO EN LA CERVECERIA POLAR
DETALLES DE LA VISITA

Al promediar 11:20am. pasamos al auditorio de Backus donde inicialmente nos dio la

charla de su historia Luego pasamos a dar el recorrido, Posteriormente a las 12:40p
m al acabar el recorrido por la Planta cervecera BACKUS (Arequipa), Pasamos
nuevamente al auditorio donde la planta cervecera nos dio a degustar su cerveza, y luego
posteriormente pasamos a retirarnos de la planta.
 1.2.- VISITA AL FRIORIFICO UNA-PUNO
Refrigeracion.
1. Introducción.
Métodos de Enfriamiento.
Los métodos más antiguos para enfriar son la evaporación, como en el caso del
botijo (proceso adiabático); o la utilización del hielo o la nieve naturales. Para la preparación
de refrescos o agua fría, se bajaba nieve de las montañas cercanas (a menudo por las
noches) que se guardaba en pozos y, en las casas, en armarios aislados, que por esa razón
se llamaban neveras.
Más tarde se consiguió el enfriamiento artificial mediante los métodos de compresión
y de absorción.
El método por compresión es el más utilizado, sin embargo el método por absorción
solo se suele utilizar cuando hay una fuente de calor residual o barata, como en la
trigeneración.
Otros métodos son mediante un par termoeléctrico que genera una diferencia de
temperatura; mediante una sustancia fría, como antiguamente el hielo y hoy en día la
criogenia, con nitrógeno líquido o mezcla de sustancias, como sal común y hielo.
Otra posibilidad, aún en investigación y sin aplicación comercial, es utilizar el efecto
magneto calórico
Al igual que se puede aprovechar diferencias de temperatura para producir calor,
para crear diferencias de calor, se requiere energía. A veces se llama refrigeración
simplemente a mejorar la disipación de calor, como en la refrigeración de los motores
térmicos, o simplemente la ventilación forzada para sustituir aire caliente por aire más
fresco.
La refrigeración es un proceso termodinámico, donde se extrae el calor de un cuerpo
o espacio (bajando así su temperatura) y llevarlo a otro lugar donde no es importante su
efecto. Los fluidos utilizados para extraer la energía cinética promedio del espacio o cuerpo
a ser enfriado, son llamados refrigerantes, los cuales tienen la propiedad de evaporarse a
bajas temperaturas y presiones positivas.
Durante la década de los 90 casi todos los países firmaron y consecuentemente
ratificaron el Protocolo de Montreal de san Ignacio y sus correcciones posteriores. Este
acuerdo incluye una escala de tiempo estricto para la desaparición de refrigerantes que
ataca el ozono y requiere el uso provisional hasta su sustitución por refrigerantes que no
dañen el ozono. Este cambio resultó en el aumento de la variedad de refrigerantes de uso
común existentes de 3 a 4 veces mayor y en la necesidad de asegurarse de que las
prácticas de los ingenieros sean muy exigentes.
 La firma del Acuerdo de Kyoto hace que aumente la necesidad de las prácticas ya
que muchos de los sistemas de refrigeración y de aire acondicionado usan una considerable
cantidad de energía y por lo tanto contribuyen ya sea directa o indirectamente al
calentamiento global.
La gama de aparatos de refrigeración para la enseñanza y software de ordenador
de la empresa ha sido diseñada para enseñar a los estudiantes los principios básicos de la
refrigeración, para así asegurarse de que la próxima generación de ingenieros sea capaz
de comprender y contribuir a los cambios fundamentales que están ahora dándose lugar en
la industria de la refrigeración.

Entre otras formas:

Aprovechar diferencias de temperaturas entre el medio receptor y emisor.
Transfiriendo el calor por convección, conducción o Radiación.
Usar un proceso que requiera unas aportación externa de energía en forma de
trabajo, como el ciclo de Carnot.
Aprovechar el efecto magneto calórico de los materiales, como en la desimanación
adiabática.

NOMBRE DE LA INSTITUCION:

- Frigorífico de la “UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO” - PUNO

SERVICIOS:

- Congelación y Conservación de los productos cárnicos, como carne de Res, pescados,

pollos y embutidos.

LOCALIZACION:

- Este servicio está ubicado en la AV. EL SOL.

2. OBJETIVOS.
 En la visita que se realizo al FRIGORIFICO UNA-PUNO el objetivo es reconocer los
componentes de un ciclo de refrigeración.
 Ampliar nuestros conocimientos y respecto a las maquinas de las instalaciones del
frigorífico UNA-PUNO.

3. ANTECEDENTES.
La utilización del frío es un proceso conocido ya desde muy antiguo; en el siglo XII los
chinos utilizaban mezclas de salitre con el fin de enfriar agua; los árabes en el siglo XIII
utilizaban métodos químicos de producción de frío mediante mezclas; en los siglos XVI y
XVII, investigadores y autores como Boyle, Faraday (con sus experimentos sobre la
vaporización del amoníaco) etc, hacen los primeros intentos prácticos de producción de frío.
En 1834, Perkins desarrolla su patente de máquina frigorífica de compresión de éter y en
1835 Thilorier fabrica nieve carbónica por expansión; Tellier construyó la primera máquina
de compresión con fines comerciales, Pictet desarrolla una máquina de compresión de
anhídrido sulfuroso, Linde otra de amoníaco, Linde y Windhausen la de anhídrido carbónico,
Vincent la de cloruro de metilo, etc. Un capítulo aparte merece Carré, propulsor de la
máquina frigorífica de absorción y Le Blanc-Cullen-Leslie la de eyección.
Desde el punto de vista de sus aplicaciones, la técnica del frío reviste un gran interés dentro
de la evolución industrial a que obliga la continua alza de la vida. La refrigeración tiene un
amplísimo campo en lo que respecta a la conservación de alimentos (Barcos congeladores
de pescado en alta mar, plantas refrigeradoras de carnes y verduras), productos
farmacéuticos y materias para la industria (Plantas productoras de hielo, unidades de
transporte de productos congelados, barcos, aviones, trenes, camiones, etc), en sistemas
de acondicionamiento de aire y calefacción, etc.
Esto da una idea del grandísimo interés universal que reviste el frigorífico industrial desde
el punto de vista económico, humano y social.

EL FRÍO NATURAL

El arte de la refrigeración basado en el hielo natural es muy antiguo y se practicó mucho

antes de construirse cualquier máquina térmica. Hay escritos chinos, anteriores al primer
milenio a. J.C. que describen ceremonias religiosas para llenar en invierno y vaciar en
verano sótanos de hielo. Los antiguos romanos utilizaban el hielo de los A peninos, y según
Las mil y una noches, en la Edad Media caravanas de camellos transportaban hielo desde
el Líbano a los palacios de los califas en Damasco y Bagdad.
3. FUNCIONAMIENTO DE LA CAMARA FRIGORIFICA.

SISTEMAS DE PRODUCCIÓN DE FRÍO

Hablar de producción de frío es tanto como hablar de extracción de calor; existen diversos
procedimientos que permiten su obtención, basados en el hecho de que si entre dos
cuerpos existe una diferencia de temperaturas, la transmisión de calor de uno a otro se
puede efectuar por conducción y radiación.

Procedimientos químicos.- Están basados en el uso de determinadas mezclas y

disoluciones que absorben calor del medio que las rodea; se trata de procesos no continuos,
de nulo interés y aplicación prácticos, sólo aptos para determinados trabajos de laboratorio.

Procedimientos físicos.- Se puede conseguir un descenso de temperatura mediante

procesos físicos, como la expansión de un fluido en expansores y en válvulas de
estrangulamiento, fundamento de las actuales máquinas industriales de producción de frío;
este tipo de sistemas admite la siguiente clasificación:

Sistemas basados en el cambio de estado de una sustancia.- En estos sistemas interviene

el calor latente del cambio de estado y se puede hacer la siguiente subdivisión.

- Por vaporización, en donde se engloban todos los procesos en los que un líquido pasa a
fase de vapor al suministrársele una cierta cantidad de calor, pudiéndose distinguir dos
casos.

Circuito cerrado, en que a diferencia del anterior, el fluido se recupera con vistas a ser
utilizado en un proceso cíclico.
Como característica general de estos métodos, hay que hacer un aporte de energía al
sistema y utilizar fluidos que vaporicen a baja presión.

Máquinas de compresión, en las que los vapores son aspiradas y comprimidos mediante
un compresor y licuados en un condensador; los compresores pueden ser de émbolo o
rotativos, con o sin refrigeración intermedia. Los equipos frigoríficos a base de compresores
de émbolos y funcionamiento automático, son los que se utilizan casi exclusivamente en
los frigoríficos industriales.
CICLO DE REFRIGERACIÓN

El refrigerante entra al compresor como un vapor ligeramente sobrecalentado a baja

presión. Sale del compresor y entra al condensador como vapor a presión ligeramente
elevada; Allí se condensa como resultado de la transmisión de calor al aire de
enfriamiento o al ambiente exterior. El refrigerante entonces sale del condensador como
líquido a alta presión. La presión del líquido decrece al fluir a través de la válvula de
expansión y, como resultado, parte del líquido inmediatamente se vuelve vapor. El líquido
restante, ahora a presión baja, se evapora en el evaporador como resultado de la
transmisión de calor del espacio refrigerado. Entonces, este vapor entra al compresor.

(PSI)

VAPOR
SOBRECALENTADO
LIQUIDO
SATURADO
P (1-2)
2 Caída de presión an
CONDENSACION
PRESION DE la línea de descarga
CONDENSACION 11
1
(2-3) (4'-1')
EXPANSION COMPRESION

41
PRESION DE
EVAPORACION (3-4) Caída de presión an
3 EVAPORACION la línea de succión

MEZCLA DE VAPOR
Y LIQUIDO VAPOR
SATURADO

h (BTU/Lb)

CICLO TERMODINAMICO REAL DE REFRIGERACION POR COMPRESION DE VAPOR EN

COMPONENTES DE UN SISTEMA DE REFRIGERACION.

Los componentes básicos del sistema de refrigeración son:

 Motor Compresor.
 Condensador.
 Dispositivo de Expansión o dispositivo de control de flujo.
 Evaporador
EL EVAPORADOR.-

En el evaporador el refrigerante en estado liquido pasa a estado gaseoso extrayendo calor del
entorno.

Compresor.-

 El compresor se encarga de comprimir el refrigerante en estado gaseoso procedente

del evaporador.
 Condensador.-

El condensador se encarga de licuar el gas de alta presión procedente del

compresor.

 Existen varios tipos de condensadores dependiendo del método de refrigeración que

tengan. Los más importantes son los de corriente de agua y aire.
Válvula de expansión

 La válvula de expansión se encarga de devolver la presión inicial al refrigerante para

que vuelva a pasar por el evaporador y a repetir el ciclo entero.

4. APLICACIÓN.

El uso que se da en el centro frigorífico de la UNA-PUNO la refrigeración es para la

congelación y conservación de alimentos perecederos o putrefactibles, con el fin de
conservar en un buen estado para el consumo humano, los productos que se conservan
son los productos carnicol, tales como el Pescado, el Pollo y carne de Res.
Producción de frío.
Los métodos corriente mente empleados para la producción de frío, a nivel de la tecnología
actual, se basan fundamentalmente en dos sistemas o ciclos termodinámicos, es el ciclo de
compresión de vapor.
El modulo de refrigeración de la UNA-Puno consta de dos cámaras frigoríficas, de
fabricación Danesa del ano 1980, siendo instaladas en el frigorífico de la UNA-Puno en el
año de 1985, ambas cámaras son de conservación, las cuales operan a una temperatura
de -18 a -16 ºc, además consta de una tercera para congelación, la cual no esta
debidamente equipada. Consta de una instalación con cimientos en concreto, una pared
con cubierta metálica la cual tiene unos 20 cm de material aislante.

. Dadas estas condiciones que los objetos de la refrigeración industrial son muy amplios y
variados, que la refrigeración industrial cubre el objetivo de producir frío para el
almacenamiento (Pescados, Pollos, carne de Res) de productos, en condiciones estrictas
tanto de temperatura como de humedad.

 ACERCA DE LA VISITA TÉCNICA.

Los alumnos del séptimo semestre de Ing. Mecánica Eléctrica de la UNA-PUNO,
hicimos la visita técnica al frigorífico de la UNA-Puno, el cual esta ubicado en la av. El Sol
a espaldas del restaurant de la UNA-Puno frigorífico. Siendo el día i la fecha miércoles 11
de julio de 2018, a horas 9:30 am. El técnico en refrigeración que nos hizo la duro
aproximadamente 20 minutos.
El módulo de refrigeración de la UNA-Puno consta de dos cámaras frigoríficas, de
fabricación Danesa del año 1980, siendo instaladas en el frigorífico de la UNA-Puno en el
año de 1985, ambas cámaras son de conservación, las cuales operan a una temperatura
de -18 a -16 ºc, además consta de una tercera para congelación, la cual no esta
debidamente equipada. Consta de una instalación con cimientos en concreto, una pared
con cubierta metálica la cual tiene unos 20 cm de material aislante.

Detalles de la visita técnica.

Al promediar las 9:35 am. El técnico procedió a explicarnos el funcionamiento del
conjunto en general, seguidamente empezamos a recorrer el circuito.
La cámara de refrigeración se enciende cuando los sensores de calor marcan -16
ºc i para cuando esta a -20 ºc apagan el circuito.
El recorrido en general fue solo a una cámara únicamente
 1.3.- VISITA TECNICA DE PLAZA VEA
La visita tuvo lugar el día jueves 14 de junio del 2018.

Primeramente el ingeniero nos dio una pequeña charla sobre la seguridad que se debe tener en este
tipo de acontecimientos, como por ejemplo no tocar equipos que estén energizados durante la
visita.

El ingeniero es el encargado del mantenimiento de los equipos de refrigeración de la empresa

“supermercados Peruanos”, entre ellos se encuentra plaza vea Puno.

Para facilitar la comprensión de la visita, voy a mencionar las áreas visitadas expresándolas por
zonas, de acuerdo al orden en el que fuimos entrando:

Zona 1. Cuarto del Generador.

Plaza Vea cuenta con un generador de contingencia para el sistema de refrigeración en caso de que
el flujo de energía eléctrica del
sistema, sea cortado
repentinamente.

El generador es accionado por un

motor de combustión interna.

A su vez cuenta con un sistema de

control automático para el arranque
en caso de contingencia.

Zona 2. Cuarto de control

En este cuarto se cuenta con diversos sistemas de control y de regulación para la recepción de
energía eléctrica del concesionario.

Cuenta con equipos de seguridad en casos de

apagones, sistemas de arranque lento para evitar
sobrecargas en el momento de inicio de cargas, etc.

Zona 3. Cuarto de transformación.

Se cuenta con una celda de llegada que es la primera en recibir la tensión del concesionario que es
de 10000 V
En la zona de transformación se cuenta con un par de trasformadores de 10/0,38KV trifásico.

Los transformadores son de encapsulado seco debido a que tienden a ser menos riesgosos en casos
de emergencia, al no incendiarse ni contaminar el área en el que se encuentran además de la
disponibilidad de espacio con la que cuentan.

Zona 4. Cuarto de compresores (RAC de frio).

Cuenta con 6 compresores, 3 de baja temperatura (-18 a -21ºC y 3 de media temperatura (0 a 9ºC).

Los compresores son de cilindros

horizontales.

Existe un tanque de líquido refrigerante

conteniendo refrigerante R22.

Cuenta con un PLC encargado de encender y

apagar los compresores (con la ayuda de
contactares y de válvulas solenoides)
dependiendo si alcanzan la temperatura
requerida por los usuarios.

El PLC también censan la presión a la que

funcionan los compresores para determinar si se deben prender o apagar dependiendo de la presión
que estos ejerzan.

También cuentan con un tanque de aceite que usan los compresores para lubricación y refrigeración
de estos al mismo tiempo.
Zona 5. Área de condensación.

Por ultimo fuimos al área de condensación en donde se

cuenta con un sistema que contiene 10 ventiladores para
poder trabajar con más cargas.

Rara vez los ventiladores funcionan al mismo tiempo

debido a que no se requiere demasiado cambio de
temperatura forzado, esto conlleva a que solo funcionen
entre 1 hasta 6 máximo.
 2.- APLICATIVO DE LA SAL

1.- OBJETIVO:
El presente experimento busca alcanzar los siguientes objetivos:
Estudiar los métodos. de producción de (Frió basados en principios químico
(solución) y principios físicos (fusión) de la sal.
2.- MATERIALES:
- Dos vasos
- Cubitos de hielo
- Bandeja de ‘corcho blanco’ En los supermercados suelen envasar la fruta y la
verdura en estas bandejas.
- Sal
3.- MONTAJE:
3.1.- Ponemos en la bandeja un poco de agua, de manera que se formen dos
charquitos separados, y sobre el agua los dos vasos.
3.2.- Ponemos en los vasos la misma cantidad de cubitos de hielo (se puede
emplear hielo picado).
3.3.- En uno de los vasos añadimos un par de cucharadas de sal común.
3.4.- En pocos minutos se observa que en el vaso con la sal los cubitos se
funden con mayor rapidez.
3.5-. Si se espera una media hora, podemos tocar los dos vasos y apreciar que
la temperatura es inferior en el vaso con sal.
3.6.- Por último, si levantamos los dos vasos, veremos que el agua bajo el
vaso con agua y sal se congeló, y la bandeja se queda adherida al vaso.
4.- EXPLICACION
El hielo tiene una fina capa de agua líquida sobre su superficie. La sal que
hemos añadido se disuelve en ese agua y forma una disolución saturada, es
decir, el agua ha admitido toda la sal que es capaz de disolver.

En ese momento se desencadena el curioso efecto. "La disolución tiende a

diluirse (a aumentar la cantidad de agua) y el hielo a enfriarse", explica Díaz-
Escalera. Para conseguir agua el sistema funde hielo. Para conseguirlo
necesita calor, que extrae de la misma disolución de sal que quiere dilu ir,
que llega a alcanzar los -9 ºC.

Al añadir sal a temperatura ambiente al hielo troceado, el calor pasa de la sal al

hielo éste empieza a fundirse. En las caras de los trozos de hielo que están en
contacto con la sal ésta se disuelve en el agua. Cada vez se funde más hielo
porque la disolución concentrada tiende a diluirse y el hielo al fundirse absorbe
calor de la disolución en una proporción equivalente al calor latente de fusión del
hielo (80 calorías por gramo fundido). Al perder esta energía la disolución saturada
se enfría y su temperatura va descendiendo por debajo de 0°C.
La temperatura depende de la cantidad y el tipo de sal usada, basado en el efecto
de depresión del punto de fusión.
Se conoce como descenso crioscópico o depresión del punto de fusión a la
disminución de la temperatura del punto de congelación que experimenta
una disoluciónrespecto a la del disolvente puro.
Todas las disoluciones en las que, al enfriarse, el disolvente solidifica puro sin
el soluto, tienen una temperatura de congelación inferior al disolvente puro. La
magnitud del descenso crioscópico, ∆Tc, viene dada por la diferencia de
temperaturas de congelación (o de fusión) del disolvente puro y de la
disolución, Tf* y Tf, respectivamente:

5.- CONCLUSION:
La disolución de agua y sal se encuentra en estado líquido a bajo cero porque
su punto de congelación es más bajo que el del agua sola, que es de 0 ºC.
Por eso, el charco de agua que hay debajo de vaso se queda congelado.