Definicion 6

TECNOLOGIA DE RECURSOS CONSTRUCTIVOS…………………………………………………………………………septiembre .
del 2017
INDICE
I) OBJETIVOS GENERALES
II) INTRODUCCIÓN
III) MARCO TEORICO
IV) HISTORIA DEL CEMENTO
V) INDUSTRIA DEL CEMENTO
5.1) Proceso de fabricación
5.2) Tipos de fabricación
5.3) Mercado del cemento en el perú
5.4) Producción de cemento por empresa
VI) TIPOS DE CEMENTO
6.1) Cemento pórtland

a) tipo I
b) tipo II
c) tipo III
d) tipo IV
e) tipo V
6.2) Cemento blanco
6.3) Cemento puzolámico
6.4) Cemento de alta escoria
6.5) Cementos especiales
VII) ESTUDIO COMPARATIVO DE TRES CEMENTOS
a) Tiempo de fraguado
b) Resistencia
VIII) USOS DEL CEMENTO
7.1) Mortero
7.2) Concreto
ESCUELA PROFESIONAL DE ARQUITECTURA Y URBANISMO

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO
TECNOLOGIA DE RECURSOS CONSTRUCTIVOS…………………………………………………………………………septiembre .del 2017
IX) RENDIMIENTO
8.1) Rendimiento del mortero
8.2) Rendimiento del concreto
X) CONSIDERACIONES
XI) PRECIOS
10.1) Precios del cemento en las regiones de puno
10.2) Precios del cemento en supermercados
XII) bibliografia

I) OBJETIVO GENERALES
- Ampliar los conocimientos teóricos acerca del cemento como
elemento principal en la construcción
Objetivos específicos
- Describir el proceso de fabricación

- Conocer sus propiedades
- Tener en conocimiento los diferentes tipos de cemento y su
aplicación adecuada de acuerdo a las necesidades de la obra

II) INTRODUCCIÓN
El arquitecto o ingeniero normalmente deben de decidir y especificar el

tipo de cemento que se debe emplear en una obra. El tema aborda lo que es
el cemento, su proceso de fabricación, propiedades, clasificación y la
industria del cemento en el perú.
La palabra cemento indica un material aglomerante que tiene propiedades

de adherencia y cohesión.
Es un producto de origen mineral, que mezclado con agua, da lugar a una

masa de fragua y se endurece incluso bajo agua, totalmente impermeable, y
que mantiene sus propiedades en contacto con el agua, Su dureza,
resistencia y capacidad para adoptar muy distintas formas lo hacen idóneo
para trabajs en construcción.
El cemento es una de las materias primas de la construcción mas populares

y hoy en día mas indispensable, su uso puede constatarse desde la
antigüedad. El denominado cemento pórtland fue patentado en 1824, y
desde finales del siglo XIX el hormigón, producto basado en el cemento
pórtland y esencial para la construcción de viviendas, hospitales, escuelas,
carreteras, puentes, puertos, etc. , se ha convertido en uno de los materiales

de construcción más apreciados. El uso del cemento ha contribuido al

bienestar de la sociedad y al crecimiento económico por generaciones.
En la actualidad no existe obras que se puedan emprender sin su concurso.

Es el pegamento mas barato y mas versátil por su excelencia y sus
propiedades físicas y mecánicas que son aprovechadas en multitud de usos.
Además es el elemento activo en una mezcla de concreto o de mortero.
Tiene diversas aplicaciones como en la unión de arena y grava con cemento

pórtland (es el mas usual) para formar hormigón, pegar superficies e
distintos materiales o para revestimiento de superficies a fin de protegerlas
de la acción de sustancias químicas. Tiene diferentes composiciones para
usos diversos.

III) DEFINICIÓN
aspectos generales
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla

de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la
propiedad de endurecerse al contacto con el agua. El producto resultante de
la molienda de estas rocas es llamada clinker y se convierte en cemento
cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para que adquiera la
propiedad de fraguar al añadirle agua y endurecerse posteriormente.
Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla
uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo
consistencia pétrea, denominada hormigón (en España, parte de Suramérica
y el Caribe hispano) o concreto (en México, Centroamérica y parte de
Sudamérica). Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería
civil.
El cemento se vende en bolsas de un pie cúbico que pesan 42.5 kg (Un

pie cúbico). Existen diferentes marcas y variedades, siendo los más usados
los tipos I e II; todas las características se encuentran impresas en sus
respectivas bolsas.

IV) HISTORIA DEL CEMENTO
El cemento es un producto de larga data, si bien es cierto su producción

comercial en masa no supera los dos siglos de antigüedad, su historia es
mucho más antigua de lo que creemos. Acompáñanos a conocer un poco
más de la historia del cemento.

El concepto de mezclar algunos ingredientes para lograr uno mejor y más

resistente es muy antiguo. Muchas culturas mezclaron arcilla o greda, yeso
y cal para lograr una pasta con los mismos fines para lo que hoy se utiliza
el cemento.
En la antigua Grecia y antigua Roma, los inicios del concepto de cemento
El primer cemento data de la antigua Grecia, se han encontrado vestigios de
un “cemento” realizado con restos volcánicos de las isla de Santorini, así
mismo en la antigua Roma logró una mezcla de alta durabilidad, inclusive
expertos aseguran que mejor que los cementos producidos hoy en día. Un
claro ejemplo de la durabilidad de aquel cemento es la bóveda del Panteón,
que resiste hasta nuestros días.
Antes del cemento Portland
En el siglo XVIII, el famoso ingeniero civil Inglés John Smeaton, realiza
una mezcla en un mortero de cal calcinada, con la que construye la bóveda
del faro del acantilado de Eddystone, construcción que le hizo ganar el
título del pionero de la “cal hidráulica”.
Portland el primer cemento
No es hasta el siglo XIX, que se inventa lo que conocemos como cemento
moderno. Los ingleses Joseph Aspdin y James Parker presenta la patente
del cemento portland, en el año 1824, formando la empresa Portland
Cement. Pero en el año 1845 Isaac Johnson, logra crear una nueva mezcla
de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura, lo que sería la base de lo
que hoy conocemos como cemento.
Hoy en día las técnicas se han mejorado, así como la creación de nuevas
mezclas especializadas, así como nuevos procesos. Pero el cemento como
tal y como concepto está presente entre nosotros desde hace más de 2 mil
años.

EL CEMENTO EN EL PERU
La introducción del cemento en el Perú se inicia en la década de 1860. En

efecto, en 1864 se introdujo en el Arancel de Aduanas, la partida
correspondiente al denominado "Cemento Romano", nombre inapropiado
que designaba un producto con calidades hidráulicas desarrollado a inicios
del siglo.
En el Perú la Industria Peruana del Cemento, inicia su actividad productiva

en el año 1924 con la puesta en marcha de la Planta Maravillas, propiedad
de la Compañía
Peruana de Cemento Pórtland. Hasta mediados de siglo el consumo en
otras regiones fue muy reducido, abasteciéndose mayormente por
la importación. En 1955 inicia la producción Cemento Chilca S.A., con una
pequeña planta en la localidad del mismo nombre, pasando posteriormente
a formar parte de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland.
El monopolio que de hecho existía en el país en el sector cemento,
centralizado en la región capital, fue roto con la formación de
dos empresas privadas descentralizadas, Cementos Pacasmayo S.A., en
1957 y Cemento Andino S.A. en 1958. Posteriormente, la
empresa capitalina instaló una pequeña planta en la localidad de. Juliaca,
que inició la producción en 1963, denominada en la actualidad
Cemento Sur S.A. y en 1956 se crea la fábrica de Cemento Yura S.A. en
Arequipa. En la actualidad, en el Perú, existen 7 empresas productoras de
cemento, entre ellas: Cemento Lima, Cemento Pacasmayo, Cemento
Andino, Cemento Yura, Cemento Sur, Cemento Selva y Cemento Inca.

V) INDUSTRIA DEL CEMENTO
5.1) PROCESO DE FABRICACIÓN
El cemento se fabrica a partir de una mezcla de clinker y yeso que actúa

como controlador de fraguado. Además se le pueden añadir otro tipo de
adiciones activas como cenizas volantes, escorias de alto horno, caliza,
humo de sílice o puzolanas. El proceso de fabricación consta de 6 etapas
importantes:
PASO 1.- Transporte de materia de caliza a trituradora: El proceso

de fabricación del cemento se inicia con los estudios y evaluación minera
de materias primas (calizas y arcillas) necesarias para la producción. Como

segundo paso, la materia prima necesaria para la fabricación del cemento se

extrae de las canteras, mediante la explotación planificada y se inicia el
proceso de: perforación, remoción, clasificación, cargue y transporte de
materia prima.

PASO 2.- Trituración y Clasificación: Una vez removido el material

y clasificado, se inicia el proceso de trituración reduciendo el tamaño de la
roca. El material es fracturado hasta obtener una granulometría apropiada
para el producido de molienda.

PASO 3.- Almacén de caliza (Prehomogenización): El material

triturado se transporta por medio de bandas hasta el patio de
prehomogenización donde se organizan en capas horizontales, logrando
una primera homogeneidad de las materias primas. Este material, del cual
se alimenta el molino de crudo, se transporta hacia dos silos más con los
materiales correctivos (minerales de hierro y caliza correctiva alta) y se
dosifica dependiendo de sus características, mediante básculas y otro
equipo de rayos gamma, el material al molino de harina (o crudo).
PASO 4.- Molienda Seca: El material extraído de los silos que tienen un
tamaño máximo de 10 cm, se transporta a un molino vertical que consiste
en una mesa giratoria con tres rodillos, sobre la cual muelen el material que
cae sobre la mesa hasta el pulverizado. Este material pulverizado es
transportado mediante la succión de gases calientes provenientes del horno,
hasta el filtro electrostático donde es separado el material del aire y
transportado al silo de homogenización.


PASO 5.- Silos de Homogenización: En el silo se homogeniza la

harina, mediante aire para obtener una harina cuya composición química
sea la ideal para la fabricación del clinker.
PASO 6.- Torre de Precalentamiento: Aquí ocurre la transformación

principal. El material molido (harina) y homogenizado es transportado para
iniciar el proceso de transformación de las materias primas y dar origen al
clinker. En esta torre que consta de varios ciclones los cuales están
colocados en forma alterna uno debajo del otro, el material desciende
rápidamente y gana temperatura. En sentido contrario se moverá una

corriente de aire caliente proveniente del enfriamiento y la combustión del

carbón.

PASO 7.- Horno: Una vez llega a la parte baja de la torre de

precalentamiento y con una temperatura de casi 900ºC, el material entra al
horno giratorio para completar su proceso de transformación llegando a
temperaturas de aproximadamente 1450º Celcius.
El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Esta

constituido por una bulbo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y
con diámetro de 3 a 6 m, que es revestido interiormente con materiales
refractarios, en el horno para la producción del cemento se producen
temperaturas de 1500 a 1600 °C.


PASO 8.- Enfriador: Al salir del horno el material es enfriado

rápidamente por medio de aire con el fin de que no se reviertan las
reacciones que acaban de producirse. Utilizando un sistema de parrillas
sobre las cuales se encuentra el material. El paso del aire frío baja
rápidamente la temperatura del material produciendo la cristalización del
mismo. La temperatura de salida del clinker es aproximadamente de 150º
C.

PASO 9.- Almacén de Clinker: El clinker salido del horno es

almacenado en un depósito cubierto y almacena aproximadamente unos 15
dias y de allí se lleva a una prensa (o molino) de rodillos para una
premolienda (reducción de tamaño) y luego alimentar el molino de bolas en
conjunto con el yeso y la adición, si ésta se requiere.

PASO 10.- Molienda de Cemento: En este punto del proceso, la

molienda determinará el tipo de cemento y para ello se especifica si es o no
adicionado. Aquí se alimentan los materiales (clinker, yeso y adición),
según el tipo de cemento a fabricar, y se determina la finura del mismo. En
el proceso de molienda y a la salida del molino, el material es conducido a
través de un clasificador de partículas que separa las gruesas para
reintroducirlas al molino y las finas se transportan a los silos de cemento.


PASO 11.-Silos de Cemento: El cemento se lleva por medio de bandas

transportadoras o de sistemas neumáticos hacia los silos
de almacenamiento de donde se extrae para ser despachado en fundas o
granel.
PASO 12.-Empaque y Despacho: Empacado en funda: se realiza

mediante equipos (empacadoras) que llenan las fundas de papel y una vez
completan su peso, se trasladan por la banda transportadora. Empacado a
granel: se emplean los silos que descargan directamente sobre las
graneleras de cemento.


5.2) TIPOS DE FABRICACIÓN:
En función de como se procesa el material antes de su entrada en el horno

de Clinker, se distinguen dos tipos de proceso de fabricación: vía seca, vía
humeda. La tecnología que se aplica a depende fundamentalmente del
origen de las materias primas. El tipo de caliza y de arcilla y el contenido
en agua (desde el 3% para calizas duras hasta el 20% para algunas
blandas), son los factores decisivos.
En la fabricación seca, una vez que las materias primas han sido trituradas,
malidas y homogeneizadas pasan a un horno que alcanza temperaturas de
1500°C obteniéndose de ese modo el Clinker. Seguidamente, se deja
reposar el Clinker por un periodo de entre 10 y 15 días para luego
adicionarle yeso y finalmente triturarlo para obtener cemento. En la
FABRICACIÓN POR VÍA HÚMEDA, se combinan los materiales primas
con agua para crear una pasta que luego es procesada en hornos a altas
temperaturas para producir el Clinker. En el Perú, la mayor parte de las

empresas utilizan el proceso seco, con excepción de Cementos Sur, que

utiliza la fabricación por vía humeda.
5.3) MERCADO DEL CEMENTO EN EL PERÚ
La industria cementera está conformada por seis empresas que se distribuyen

el mercado por regiones

5.4) LA PRODUCCIÓN DE CEMENTO POR EMPRESA
Las empresas cementeras en Perú, producen los siguientes tipos de

cemento:
Cemento Andino S.A..- Desde el año 2008 la capacidad instalada
práctica es de 1'180,000 TM de clinker y 1'500,000 TM de cemento. Los
tipos de cemento que fabrica son:
Cemento Portland Tipo I

Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo I (PM)
Cementos Lima S.A..- Es la mayor y más importante empresa

productora de cemento del Perú. Sus antecedentes en el Perú se remontan a
1916, año en que se da inicio a su fabricación a través de la Compañía

Peruana de Cemento Pórtland, que inicia sus operaciones en esa fecha

como predecesora de Cementos Lima S.A. En Cementos Lima S.A. se
produce las siguientes variedades de cemento:
Cemento Portland Tipo I; Marca "Sol"

Cemento Portland Tipo IP - Marca "Super Cemento Atlas"
Cementos Pacasmayo S.A.A.

Se caracteriza por ser una empresa versátil e innovadora que busca
satisfacer constantemente las distintas necesidades constructivas del país.
Debido a esta versatilidad e innovación es que hemos ido creando

cementos especializados que pueden atender todo tipo de obras, tanto para
consumo masivo como para obras que requieran especificaciones muy
particulares. Actualmente contamos con 5 tipos de cemento, cada uno
diseñado para usos específicos.


Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
Cemento Portland MS-ASTM C-1157
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
Cementos Selva S.A.

Empresa de fabricación y comercio de cemento, subsidiaria de Cementos
Pacasmayo. Fue creada en el año 2000. Es dueña de la planta de
producción ubicada en la ciudad de Rioja, San Martín. Se producen los
siguientes tipos de cementos:

Cemento Portland Puzolánico Tipo IP

Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
Cemento Sur S.A.

Empresa subsidiaria de Yura S.A., tiene como actividad principal la
producción y comercialización de cemento así como de cal. Su planta está
ubicada en el distrito de Caracoto, provincia de San Román, departamento
de Puno.
Abastece a la zona alto andina del sudeste del país así como a la zona de
selva de la región sur oriental. Sus productos son:
Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi"

Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"
Cemento Portland Tipo II*
Cemento Portland Tipo V*

Yura S.A.
Desde 1966 se ha constituido en un importante eje de desarrollo de la

Macro Región Sur del Perú, cuenta con las Divisiones de Cemento y de
Concretos.
En Cementos es el cuarto productor nacional de cemento, liderando el

abastecimiento del mercado costeño y andino del sur del Perú. Tiene
consolidado el liderazgo y la aceptación en su mercado de influencia
gracias a su cemento adicionado con puzolana natural. Su División de
Concretos presta servicios a la Industria de la Construcción, produce:
concreto premezclado, prefabricados de concreto, y es líder en el mercado
de la zona sur del país.
Los tipos de cemento que produce son:


Cemento Portland Tipo IP
Cemento Portland Tipo IPM
Cemento frontera
Cementos Inca S.A.
En el año 2007, después de más de 22 años que no se instalaban

empresas cementeras en el mercado peruano. Caliza Cemento Inca S.A.
ingresa en él mercado inaugurando una nueva planta con tecnología de
punta y un riguroso sistema de calidad en cada una de las etapas
productivas. Su producto es:
• Cemento Portland Tipo I Co ecológico

Cemento Portland C. Portland Adicionados

Empresas
I II V IP I(PM) MS I Co
Cemento Andino (1) (1) (1)
Cementos Lima
(1)
Cementos Pacasmayo
Cementos Selva
(1) (1)(2) (1)(2)
Cementos Sur (2) (2)
Yura (2) (2)
VI) TIPOS DE CEMENTO Y SUS APLICACIONES
-cemento pórtland SIN ADITIVOS: tipo I, tipo II, tipo III, tipo IV, tipo V.
-cemento blanco
-cemento puzolámico
Cemento de alta escoria
Cementos especiales
6.1) CEMENTO PORTLAND sin aditivos
TIPO I : cemento de uso general, no se requiere de propiedades y

características especiales
normal es el cemento Pórtland destinado a obras
de concreto en general, cuando en las mismas no se
especifique la utilización de otro tipo.(Edificios, estructuras
industriales, conjuntos habitacionales, pavimentos, de pegamento)
Libera mas calor de hidratación que otros tipos de cemento

De 1 a 28 dias realiza 1% al 100% de su resistencia relativa


UTILIZACION: Entre los usos donde se emplea este tipo de cemento

están: pisos, pavimentos, edificios, estructuras, elementos prefabricados.
TIPO II: Resistente ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo en las
tuberías de drenaje (muros de contención, pilas, presas)
de moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento
Pórtland destinado a obras de concreto en general y obras
expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se requiera
moderado calor de hidratación, cuando así sea
especificado.(Puentes, tuberías de concreto)

El tipo II adquiere resistencia mas lentamente que el tipo I, pero al final
alcanza la misma resistencia. Las características de este tipo de cemento se
logran al imponer modificaciones en el contenido de aluminato tricálcico y
el silicato tricálcico del cemento. Realiza del 75 al 100% de su resistencia

UTILIZACION: Se utiliza cuando es necesario la protección contra el

ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías de drenaje,
alcantarillados, zonas industriales siempre y cuando las concentraciones de
sulfatos sean ligeramente superiores a lo normal, pero sin llegar a ser
severas.
TIPO III: Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se

necesita una resistencia temprana en una situación particular de
construcción. El concreto hecho con el cemento tipo III desarrolla una
resistencia en tres días, igual a la desarrollada en 28 dias para concretos

hechos con cementos tipo I y tipo II; se debe saber que el cemento tipo III
aumenta la resistencia inicial por encimade lo normal, luego se va
normalizando hasta alcanzar la resistencia normal. Dadoa que tiene gran
desprendimiento de calor el cemento tipo III no se debe usar en grandes
volúmenes.

UTILIZACION: Se usa cuando es necesario retirar cimbras [encofrados] lo

más pronto posible o cuando por requerimientos particulares, una obra
tiene que ponerse en servicio muy rápidamente, como en el caso de
carreteras y autopistas.
TIPO IV: Muy bajo calor de hidratación (grades Presas). El calor de

hidratación del cemento tipo IV suele ser de los mas o menos el 800% del
tipo II, el 65% del tipo I y el 55% del tipo II durante su primera semana de
hidratación. Los porcentajes son un poco mayores después de mas o menos
un año. Es utilizado en grandes obras moles de concreto, en presas o tuneles.
Su resistencia relativa de 1 a 28 días es de 55 a 75%.

UTILIZACION: Es utilizado en grandes obras, moles de concreto, diques,

en presas o túneles.
TIPO V: Cemento con alta resistencia a la acción de sulfatos, se

especifica cuando hay esposicion intensa a los sulfatos. Las aplicaciones
típicas comprenden las estructuras hidráulicas expuestas a aguas con arto
contenido de álcalis y estructuras expuestas alagua de mar.
Su desarrollo de resistencia es más lento que en el cemento tipo I. La alta

resistencia a los sulfatos del cemento tipo V se atribuye al bajo contenido
de aluminato tricálcico, no excediendo a 5%.

UTILIZACION: Ideal para losas, tuberías y postes de concreto en contacto

con suelos o aguas con alto contenido de sulfatos. Para cualquier estructura
de concreto que requiera alta resistencia a los sulfatos
6.2) CEMENTOS ESPECIALES
PORTLAND BLANCO: El cemento blanco es un tipo de cemento

portland de un color gris muy claro (blancura mayor del 85%), empleado
tanto en piezas prefabricadas como en acabados de suelos y albañilería en
general.

CaracteÍsticas
Los cementos blancos poseen características mecánicas similares a las de

los cementos grises. Existen cementos blancos de muchas clases: desde
cementos de albañilería de resistencia 22,5 MPa, hasta estructurales de
resistencia 52,5. Existen cementos de las clases resistentes tipo I hasta tipo
II, pero por su composición, no resisten condiciones agresivas, como el
contacto con el agua de mar.2 El cemento blanco necesita más agua que los
cementos normales, y su tiempo de inicio de fraguado es menor (en torno a
60 minutos).
Usos
Debido a su blancura, se emplean en prefabricados de hormigón y a veces

en edificios de "hormigón visto" (esto es: que no tienen posteriores
revestimientos de acabado). En albañilería se utilizan en lechadas para
sellar las juntas de azulejos o de baldosas de suelo. También es el cemento
de preferencia cuando se emplean aditivos colorantes.

CEMENTO PUZOLÁNICO: Las puzolanas son materiales naturales

o artificiales que contienen sílice y/o alúmina. No son cementosas en si,
pero cuando son molidos finamente y mezcladas con cal, la mezcla
fraguará y endurecerá a temperaturas normales en presencia de apara, como
el cemento.
Las puzolanas pueden reemplazar de 15 a 40% del cemento portland sin

reducir significativamente la resistencia del concreto.
Portland Tipo IP

Es el cemento que se le ha añadido puzolana en porcentajes entre el 15% y

45% del peso total. La resistencia a los 28 días es igual al Cemento
Pórtland tipo I
UTILIZACION: Suele usarse en encofrados, cimentaciones, asentamientos

de ladrillo y tarrajeo.
Portland Tipo IPM
Portland puzolanico modificado. Cemento al que se ha añadido

puzolana en porcentaje no mayor que el 15% del peso total.

UTILIZACION: Se usa en encofrados, cimentaciones, asentamientos de

ladrillo y tarrajeo; pero más plásticos e impermeables y posibilitar menor
generación de calor de hidratación.
CEMENTOS PORLAND DE ESCORIA
La escoria de alto horno es un producto que se produce durante la

obtención del arrabio, en cantidades proporcionales a la producción. Los
constituyentes son similares a los del clinker, pero en proporciones
aleatorias como consecuencia de los materiales con que se carga el alto
horno para obtención de la meta.
Portland Tipo IS
Cemento Portland con escoria de altos hornos al que se ha añadido entre

25% a 70% de escoria de altos hornos referido al peso total.
Portland Tipo ISM
Cemento Portland de escoria modificado al que se ha añadido menos del

25% de escoria de altos hornos referido al peso total.

CEMENTOS ESPECIALES.
Portland Tipo ICO
Cemento Portland al que se añade micro-filler calizo.
Otorga mejor trabajabilidad
Mayor resistencia final
Otorga moderada resistencia a sulfatos
Portland Tipo MS
Cemento Portland de moderada resistencia a los sulfatos de acuerdo a la

nueva norma de perfomance.
VII ) ESTUDIO COMPARATIVO DE TRES

DIFERENTES CEMENTOS
Consistencia normal y tiempo de fraguado de las pastas del cemento

tipo I: La determinación de la consistencia normal (NTP) tiene como
objetivo hallar la cantidad de agua necesaria para dar características
plásticas estándar a las pastas de cemento, con el fin de normalizar dichas
pastas de cemento que se utilizaran en el desarrollo de diferentes ensayos
como el tiempo de fraguado
Consistencia normal de las pastas de cemento tipo I
MARCAS DE CEMENTO
PARAMETROS SOL INCA ANDINO

A= Masa de cemento, gr 650 650 650

B = Masa de agua, gr 179.4 220.35 179.4
Penetración, mm 9.5 9.5 9.5
Consistencia (%) = B/A*100 27.6 33.9 27.6
El tiempo de fraguado se determina sustituyendo en el aparato de Vicat la

sonda utilizada para la determinación de la consistencia normal, por una
aguja de 1mm de diámetro, la cual penetra la pasta de cemento, que al ir
fraguando presentara resistencia a la penetración de la aguja. El tiempo de
fraguado tiene como fin determinar el fraguado inicial (cuando la aguja
penetra a 25 mm), por lo tanto, se realiza una gráfica para buscar el tiempo
de fraguado inicial y el fraguado final del cemento (cuando la aguja no
penetra).
Tiempo de fraguado de las pastas de cemento tipo I
CEMENTO SOL CEMENTO INKA

PARAMETROS T.F.inicial T.F.final T.F.inicial T.F.final
ESTADISTICOS (min) (min) (min) (min)
Promedio, minutos 119.7 216 141.3 274.5
Valor Máximo, minutos 165 240 150 285
Valor Mínimo, minutos 98 180 127 255
Desviación estándar, 18.84 17.61 7.68 12.35
minutos
Coeficiente de variación, 15.74% 8.15% 5.43% 4.50%
CEMENTO ANDINO
PARAMETROS ESTADISTICOS T.F.inicial T.F.final

(min) (min)

Promedio, minutos 140.9 222

Valor Máximo, minutos 151 240
Valor Mínimo, minutos 132 195
Desviación estándar, minutos 6.95 11.83
Coeficiente de variación, (%) 4.93% 5.33%
Resistencia del cemento tipo I en cubos de morteros
La resistencia es el parámetro principal que analiza el usuario, en cubos de

mortero de 50 mm, el procedimiento a seguir de este ensayo se encuentra
en la (NTP-220), esta norma aclara que este parámetro sirve para
determinar su conformidad con las especificaciones técnicas más no para
estimar la resistencia del concreto. Las unidades en las cuales se expresa la
resistencia o esfuerzo es en N mm2 ⁄ . Para determinar la resistencia de un
cemento adicionado según la norma NTP-220 se debe preparar un mortero
con una parte de cemento y 2,75 partes de arena seca normalizada. La
cantidad de agua de amasado que requiere el mortero, debe ser la que
produzca una fluidez de 110 ± 5
Dosificación para la elaboración de tres cubos de mortero para la

resistencia a la compresión
MATERIAL sol inka andino

Cemento 254.5 254.5 254.5
Arena 700 700 700
Agua, gr 159 170.5 150.2
Relación a/c 0.623 0.67 0.59
% Fluidez 108 112 110

Después de encontrar la cantidad de agua, se procede a la elaboración de la

mezcla de mortero teniendo en cuenta la norma NTP-112, y a continuación
se realiza el proceso de llenado de los moldes cúbicos, la mezcla se coloca
en el molde y se compacta con 32 golpes por intervalos de ocho golpes en
cuatro etapas. Terminado el proceso de moldeado se almacena en el cuarto
húmedo y se fallan a los 3,7 y 28 días en la prensa.
Resistencia a la compresión de los morteros de cemento tipo I a edades

de 3, 7 y 28 días
Parámetros
sol inka andino
estadisticos
3 dias 7 dias 28dias 3 dias 7 dias 28dias 3 dias 7 dias 28dias
Promedio 12.5 20.6 28.6 6.3 11.9 19.1 15.1 20.4 25.6
(Mpa)
Valor 13.0 21.5 29.7 6.8 12.6 19.6 15.4 21.1 27.5
Máximo
(Mpa)
Valor Mínimo 12.0 19.1 27.7 6.1 11.2 18.4 14.8 19.4 24.5
(Mpa)
Desviación 0.4 0.8 0.7 0.2 0.4 0.4 0.2 0.5 1.0
Estándar
(Mpa)
Coeficiente 2.8% 4.0% 2.5% 3.3% 3.7% 2.0% 1.3% 2.6% 4.0%
de Variación
%
Los promedios obtenidos de los ensayos de la caracterización

de los 3 cementos
PARAMETRO SOL INKA ANDINO

Tiempo Inicial 119.7 141.3 140.9
(min)
fraguado Final 216.0 274.5 222.0
(min)
Resistencia a la 12.48 6.34 15.1
compresión N/mm2
3 días

7 días 20.60 11.86 20.4

28 días 28.57 19.11 25.6
VIII) USOS DEL CEMENTO
7.1) MORTERO: El mortero es un compuesto

de conglomerantes inorgánicos, agregados finos y agua, y posibles aditivos
que sirven para pegar elementos de construcción tales como ladrillos,
piedras, bloques de hormigón, etc. Además, se usa para rellenar los
espacios que quedan entre los bloques y para el revestimiento de paredes.
Los conglomerantes más comunes en la actualidad son los
de cemento aunque históricamente han sido, la cal, la tierra y el yeso los
más utilizados.
Generalmente, se utilizan para obras de albañilería, como material de

agarre, revestimiento de paredes, etc.
Los morteros o pegas contienen solo arenas, agua, cemento y en algunos

casos cal.

7.2) : El CONCRETO es una mezcla de piedras picada, arena, agua y

cemento que al solidificarse constituye uno de los materiales de
construcción más resistente para hacer bases, estructuras y paredes.

IX) RENDIMIENTO
8.1) del mortero: es un material formado por la mezcla de cemento, agua y

arena.
El mortero de cemento es ampliamente utilizado para enlucir paredes,

masillar pisos, pegar bloques, fundir dinteles y otros elementos pequeños.
Gracias a su estado inicial líquido, se lo puede moldear en distintas formas
y puede presentar acabados diversos como paleteado, escobillado, lavado,
champeado, entre otros.

Rendimiento de mortero por unidad de superficie
¿Cómo saber la cantidad de cemento y arena que se va a necesitar para

enlucir una pared o masillar un piso? La siguiente tabla muestra el
rendimiento de estos materiales por unidad de superficie para enlucidos,
masillados y relleno de juntas de mampostería:
8.2) Del concreto:

Las dosificaciones de mezclas de concreto son las cantidades de cemento y

de otros materiales que se necesitan para obtener las resistencias indicadas
en los planos de estructuras.
A continuación, se presenta un resumen de dosificaciones empleadas para

las diferentes partes de una casa, ya explicadas en la sección
PROPORCIONES PARA MEZCLAS DE CONCRETO
X) CONSIDERACIONES.
- No es conveniente comprar el cemento con más de dos semanas de

anticipación.
- Durante su almacenamiento, debe estar protegido para que mantenga sus

propiedades. Por eso, hay que cubrirlo para que no esté expuesto a la
humedad y aislarlo del suelo colocándolo sobre una tarima de madera.

- La altura máxima que se debe alcanzar al apilar el cemento es de 10

bolsas, para evitar que las bolsas inferiores se compriman y endurezcan.
- El tiempo máximo de almacenamiento recomendable en la obra es de un

mes.
- Antes de usarse, se debe verificar que no se hayan formado grumos. Si los

hubiera, el cemento se podrá usar, siempre y cuando puedan deshacerse
fácilmente comprimiéndolos con la yema de los dedos.
- El cemento, al reaccionar con el agua, hace que el concreto comience a

endurecerse y alcance la resistencia especificada en los planos de
estructuras a los 28 días de mezclado; posteriormente, la resistencia
continuará aumentando pero en menor medida. Para ello, el cemento debe

mantenerse húmedo después del vaciado, mojándolo varias veces al día

durante los 28 días. A este proceso se le llama curado.

XI) PRECIOS
10.1) PRECIOS DEL CEMENTO EN LAS REGIONES DE PUNO
CARABAYA 25.20
MELGAR 22.70
SANDIA 27.20
SAN 23.20
ANTONIO
DE PUTINA
LAMPA 22.20
AZANGARO 22.70
HUANCANE 22.70
MOHO 22.70
SAN 22.20
ROMAN
PUNO 22.20
CHUCUITO 23.00
EL COLLAO 22.70
YUNGUYO 23.20

COSTOS DE SUPERMERCADO
EN SODIMAC
Cemento Inka tipo ICO ultra resistente 42.5kg S/.21.00
Cemento Inka MS antisalitre 42.5kg S/.24.00
Cemento Pacasmayo Tipo I S/ 24.00
Cemento Pacasmayo Tipo MS S/ 22.90
Cemento Yura tipo IP S/ 19.90
Cemento Sol tipo I S/ 21.20
Cemento andino tipo I S/ 2.90
EN MAESTRO
Cemento Inka Tipo ICO S/ 21.00
Cemento inca tipo MS S/ 24.00
Cemento quisqueya tipo IPM S/ 20.50

XII) BIBLIOGRAFIA
1.- Tecnología de la Construcción…… (Julio Pacheco Zúñiga)

2.- Materiales para Construcción…….. (Caleb Hornboster)
3.- Manual de Construcción…………… (Aceros Arequipa)
4.-http://www.construmatica.com/construpedia/Tipos_de_Aparejos….
(página web)
5.- Costos y Presupuestos en Construcción……Cámara Peruana de la
Construcción CAPECO,
6.-
http://www.usfx.bo/nueva/vicerrectorado/citas/TECNOLOGICAS_20/
Ingenieria%20Civil/Santaella%20Valencia,%20L.%20E.%20(2014.pd
f
7.- http://www.unacem.com.pe/wp-content/uploads/2012/03/Cemento-
Andino-TIPO-IP.pdf

UNIVERSIDAD NACIONAL
DEL ALTIPLANO
ESCUELA PROFESIONAL DE ARQUITECTURA

Y URBANISMO
TEMA: CEMENTO
CURSO: TECNOLOGIA DE RECURSOS

O CONSTRUCTIVOS
DOCENTE: ARQ. TITO ALIAGA, AMERICO
ALUMNO:CAPAQUIRA PARI, ELIZABETH

KELY
SEMESTRE: CUARTO
Puno- septiembre del 2017


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TECNOLOGIA DE RECURSOS CONSTRUCTIVOS…………………………………………………………………………septiembre .

VI) TIPOS DE CEMENTO

6.1) Cemento pórtland

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8.1) Rendimiento del mortero

8.2) Rendimiento del concreto

10.1) Precios del cemento en las regiones de puno

10.2) Precios del cemento en supermercados

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de construcción más apreciados. El uso del cemento ha contribuido al

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V) INDUSTRIA DEL CEMENTO

5.1) PROCESO DE FABRICACIÓN

El cemento se fabrica a partir de una mezcla de clinker y yeso que actúa

PASO 1.- Transporte de materia de caliza a trituradora: El proceso

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segundo paso, la materia prima necesaria para la fabricación del cemento se

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PASO 2.- Trituración y Clasificación: Una vez removido el material

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PASO 3.- Almacén de caliza (Prehomogenización): El material

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PASO 5.- Silos de Homogenización: En el silo se homogeniza la

PASO 6.- Torre de Precalentamiento: Aquí ocurre la transformación

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corriente de aire caliente proveniente del enfriamiento y la combustión del

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PASO 7.- Horno: Una vez llega a la parte baja de la torre de

El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Esta

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PASO 8.- Enfriador: Al salir del horno el material es enfriado

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PASO 9.- Almacén de Clinker: El clinker salido del horno es

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PASO 10.- Molienda de Cemento: En este punto del proceso, la

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PASO 11.-Silos de Cemento: El cemento se lleva por medio de bandas

PASO 12.-Empaque y Despacho: Empacado en funda: se realiza

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