Diseño de Plantas Agroindustriales

Manual Teórico de Diseño de Plantas Agroindustriales
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DEIng.

AREQUIPA
Aníbal Vásquez Chicata
FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
Manual de Teoría
DISEÑO DE PLANTAS
AGROINDUSTRIALES
ING. ANÍBAL VÁSQUEZ CHICATA

Manual de Teoría de Diseño de Plantas Agroindustriales
Ing. Aníbal Vásquez Chicata
CONTENIDO
IMPORTANCIA DEL DISEÑO DE INDUSTRIAS AGROALIMENTARIAS ................................................. 1

PARTE I5CONCEPTOS PREVIOS ............................................................................................ 5
Capitulo I. PLANTAS DE PROCESADO DE ALIMENTOS .................................................... 5
PARTE II8DEFINICIÓN DE ACTIVIDAD INDUSTRIAL ..................................................... 8
Capitulo II. PLANIFICACIÓN DE UNA ACTIVIDAD INDUSTRIAL .................................... 8
Capitulo III. SISTEMAS DE PROCESO .................................................................................. 14
PARTE III DISTRIBUCIÓN EN PLANTA .............................................................................. 29
Capítulo IV. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA ........................................................................... 29
Capítulo V. RECOGIDA DE INFORMACIÓN ....................................................................... 42
Capítulo VI. ANÁLISIS DE RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS...................................... 46
Capítulo VII. RELACIÓN ENTRE ACTIVIDADES ............................................................... 56
Capítulo VIII. DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDOS .......................................... 63
Capítulo IX. NECESIDADES Y DISPONIBILIDAD DE ESPACIOS. DIAGRAMA
RELACIONAL DE ESPACIOS ................................................................................................ 72
Capítulo X. GENERACIÓN DE ALTERNATIVAS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA ...... 79
Capítulo XI. EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS DE DISTRIBUCIÓN
EN PLANTA.............................................................................................................................. 91
PARTE IV APLICACIÓN A LAS INDUSTRIAS AGROALIMENTARIAS ....................... 97
Capítulo XII. CONDICIONANTES EN LAS INDUSTRIAS AGROALIMENTARIAS ........ 97
Capitulo XIII. ORGANIZACIÓN DE LA PLANTA INDUSTRIAL ..................................... 113
Capitulo XIV. DISEÑO DE ALMACENES .......................................................................... 124
PARTE V DISEÑO DE PLANTAS Y PROCESOS AGROINDUSTRIALES.................... 130
Capitulo XV. FLUIDOS Y ENERGÍAS EN LAS INDUSTRIAS AGROALIMENTARIAS130
Capitulo XVI. DISEÑO HIGIÉNICO DE EQUIPOS Y SISTEMAS AUXILIARES ............ 144
Capitulo XVII. HIGIENE AMBIENTAL ............................................................................... 150
1
Manual Teórico de Diseño de Plantas Agroindustriales
IMPORTANCIA DEL DISEÑO DE INDUSTRIAS AGROALIMENTARIAS
No es un secreto que el mundo de hoy día es mucho más competitivo que el de hace unos
años. El mundo continúa haciéndose cada vez más pequeño, con muchos más competidores
que en otros tiempos.
Las industrias que desean competir en una economía global no pueden ignorar durante
mucho tiempo los costos de financiamiento derivados de un diseño poco eficiente de su
planta.
1. El Desafío de la Competitividad de la Empresa

Un diseño deficiente de una planta industrial es una fuente de constantes pérdidas para la
empresa. La implantación de una industria supone una inversión importante y debe
funcionar al menos durante los 20 años que puede suponer su amortización. Los estudios
de concepción deben considerarse como inversiones inmateriales que conviene realizar con
todo el detenimiento necesario.
2. El Desafío de la Calidad de los Productos

El consumidor no es sensible únicamente al factor precio, sino también a la calidad del
producto consumido. El futuro está en la calidad, pero es difícil hacer calidad en industrias
antiguas y mal diseñadas. Los costos de la no-calidad están formados por el conjunto de
las consecuencias de anomalías que conducen a un producto no conforme. Se estima que
equivale al 4 ó 5 % del valor del producto.
La concepción y diseño de un sistema productivo de calidad (ISO 9000) debe hacerse

teniendo en cuenta, de forma integrada, los diferentes componentes de la calidad. En la
industria alimentaria, la calidad presenta unas características particulares, puesto que debe
responder además a las necesidades ligadas a la salud y a la seguridad alimentaria de los
consumidores.
Se considera, que en la calidad interviene la higiene en un 30%, las materias primas también
en un 30%, la fabricación en otro 30% y los transportes en un 10%.
3. Función del Diseño de Plantas de Procesado

Diseñar en ingeniería es obtener la mejor combinación de los factores de producción:
hombre, maquinaria y materiales, con el objeto de conseguir la máxima economía en el
trabajo.
Se trata de una actividad creadora, en la que a partir de conjuntos elementales se llega a

definir algo superior a la suma de la partes.
1
El diseño supone un verdadero acto de creación, que no tiene una solución única. Este acto
creativo se ajusta a un ciclo de actividades de tres tipos diferentes: generación de soluciones
alternativas, análisis de las mismas y selección de la que se considere más interesante.
El proceso de implantación de una industria incluye varias fases que se refieren a diferentes
niveles de concreción:
 Se comienza con el diseño a nivel de idea (concepción).

 Se pasa después al diseño a nivel de boceto.
 Posteriormente al diseño detallado.
 Por último al diseño definitivo y proyecto ejecutivo de ingeniería.
DISEÑO A
NIVEL IDEA
SIGNIFICA DISEÑO
PRELIMINAR
MAS
INFORMACIÓN
MÁS ESTUDIOS DISEÑO A
NIVEL BOCETO
MÁS ANÁLISIS
DISEÑO
MÁS SÍNTESIS DETALLADO A
NIVEL A
MÁS TIEMPO
DISEÑO
DETALLADO A
MÁS DINERO NIVEL N
Niveles de
Diseño
Es evidente que la función de incertidumbre es decreciente, según se avanza en el nivel de

diseño, hasta un nivel próximo a la realidad en los proyectos (Figura 3).
2
Fig. 3 - Nivel de diseño-Incertidumbre
Los impactos económicos son diferentes según el momento en el que se tomen las
decisiones en el diseño (Figura 4).
Fig. 4 – Impacto económico de

las decisiones en el diseño
3
4. Las Industrias Alimentarias

Se caracteriza sobre todo por las especiales restricciones que impone la naturaleza
biológica de sus materias primas.
La función desde el punto de vista técnico de la industria alimentaria es convertir la materia
prima perecedera en un producto alimenticio más o menos estable.
Las industrias alimentarias deben enfrentarse a:
 Las fluctuaciones de las materias primas.

 Las restricciones de carácter “vivo” de las materias primas y de los productos.
 Las condiciones específicas de comercialización de los productos.
 La complejidad creciente de los procesos tecnológicos.
 Las condiciones higiénicas y sanitarias.
El diseño de la industria alimentaria adquiere un papel fundamental, en el que se deben

conjugar los principios básicos del diseño, un plan eficiente de flujo de materiales y
personas, una distribución efectiva de las instalaciones y una eficiente operación del
proceso, con el carácter biológico y perecedero de las materias primas y de los productos.
El ingeniero, en el diseño de una industria alimentaria debe adoptar un valor añadido, que
evidentemente no se centra en el diseño constructivo, sino en la optimización de la planta
de proceso lo cual se traducirá en una reducción de los costos de producción y en
consecuencia tendrá una influencia directa sobre el éxito de la empresa.
4
PARTE I
CONCEPTOS PREVIOS
Capítulo I. PLANTAS DE PROCESADO DE ALIMENTOS
1. Introducción
Las plantas de procesado de alimentos tienen como finalidad técnica la de convertir
materias primas perecederas en productos alimenticios más o menos estables, utilizando
métodos seguros para sus procesos de transformación y conservación y asegurando una
elaboración higiénica de los alimentos.
Una planta de procesado de alimentos es el conjunto formado por:
1.1 Sistema de proceso

1.2 Sistemas auxiliares
1.3 Edificaciones
2. Sistema de Proceso
Se define como un conjunto secuencial de operaciones unitarias aplicadas a la
transformación de materias primas en productos aptos para el consumo, es decir, es el
conjunto de equipos que realizan todas las operaciones unitarias necesarias para conseguir
dicha transformación.
El conjunto del Sistema de Proceso está constituido por dos subconjuntos:
 Uno de carácter inmaterial: la Tecnología del Sistema de Proceso, o simplemente,

Tecnología de Proceso (know how).
 Otro de carácter material: la Ingeniería del Sistema de Proceso o, simplemente,
Ingeniería de Proceso (equipos).
3. Sistemas Auxiliares
Deben considerarse dentro de la idea global de la solución del Sistema de Proceso, una vez
fijadas las condiciones de proceso, los Sistemas Auxiliares se diseñan para satisfacer las
demandas predeterminadas.
Los Sistemas Auxiliares tienen una importante contribución en los costes de producción,
hasta un 30-40% del total, según el tipo de planta de proceso, a través de las partidas de
consumo de agua, electricidad, combustible, gastos de mantenimiento de estos Sistemas
Auxiliares, control y tratamiento de residuos. Los Sistemas Auxiliares incluyen:
 Sistemas de manejo de materiales

 Instalaciones de manejo de sólidos
 Instalaciones de manejo de líquidos
5
 Instalaciones de manejo de gases

 Sistemas de manejo de energía
 Instalaciones de vapor
 Instalaciones de manejo de combustibles
 Instalaciones de fluidos térmico
 Instalaciones frigoríficas
 Instalaciones de recuperación de energía
 Instalaciones eléctricas
 Sistemas de servicios, se pueden incluir aquí, entre otros, los siguientes ejemplos:
 Instalaciones de tratamiento de agitas residuales
 Sistemas de seguridad:
 Instalaciones de alumbrado de seguridad. Instalaciones de seguridad contra
robos
 Instalaciones de seguridad contra incendios
 Instalaciones de agua a presión contra incendios
 Instalaciones de extintores de polvo y gas inerte contra incendios
 Instalaciones de alarma contra incendios
 Instalaciones de salidas de emergencia
 Sistemas de control, aseguran que el sistema de proceso funcione en las condiciones
deseadas, incluyen:
 Instalaciones de control automático de proceso
4. Edificaciones
El edificio es el alojamiento de los sistemas que hacen posible la función principal de la
industria alimentaria: la elaboración de alimentos.
Su diseño debe realizarse teniendo en cuenta particularmente su funcionalidad como

alojamiento.
Estas edificaciones deben proporcionar, fundamentalmente, un control sobre las

condiciones ambientales que rodean al sistema de proceso y a los sistemas auxiliares.
5. Diseño de la planta de Proceso de Alimentos

Con la descomposición de la Planta de Proceso en tres subconjuntos. El problema complejo
de la búsqueda del diseño óptimo de una industria agroalimentaria a un coste mínimo se
puede también descomponer en tres subproblemas menos complejos en principio:
 El diseño óptimo de cada uno de los Sistemas de Proceso

 El diseño óptimo de cada uno de los Sistemas Auxiliares
 El diseño óptimo de los edificios que albergan a los Sistemas de Proceso y a los
Sistemas Auxiliares
De los tres subconjuntos en que se ha descompuesto el diseño de una planta de procesado

de alimentos, el primero y fundamental es el diseño óptimo de cada uno de los sistemas de
6
procesos, los otros vendrán derivados de éste y su diseño será consecuencia de la alternativa
elegida en esta primera fase.
Ahora bien, una buena distribución en planta implica necesariamente la definición de

métodos de manejo de materiales y de flujo de personas,
En consecuencia el diseño de un sistema de proceso debe definir una distribución de

instalaciones físicas que optimice las interrelaciones entre personal de operación, flujo de
materiales, flujo de información y los métodos de fabricación requeridos para alcanzar los
objetivos de la empresa eficientemente, económicamente y con seguridad.
Los principales objetivos del diseño del sistema de proceso, entendido como se acaba de
describir, son:
- Facilitar el proceso de fabricación
- Minimizar el manejo de materiales
- Optimizar el flujo de personal
- Mantener la flexibilidad de la distribución y operación
- Mantener un alto volumen de trabajo en proceso
- Controlar la inversión en equipamiento
- Hacer un uso económico del edificio
- Promover una utilización eficiente de la energía
- Proporcionar a los empleados confort y seguridad para hacer su trabajo
7
PARTE II
DEFINICIÓN DE ACTIVIDAD INDUSTRIAL
Capitulo II. PLANIFICACIÓN DE UNA ACTIVIDAD INDUSTRIAL
1. Fases de desarrollo de una Actividad Industrial

En la figura 1 se reflejan las fases principales de planificación de una nueva industria
agroalimentaria o de ampliación de una existente.
Figura 1
 Estudio de las necesidades:
Es la determinación de lo que se requiere para corregir los problemas o conseguir

nuevos objetivos. Usualmente es un proceso lento que incluye al menos dos fases. Y a
veces más. Básicamente implica el desarrollo de las necesidades de producción y la
superficie requerida para un nuevo espacio o para una ampliación interna.
 Estudio de la localización:
Este análisis puede referirse a un sitio nuevo, pero con mucha frecuencia se refiere a
un rediseño del sitio actual, a una redistribución de varios locales dentro de la planta
actual, etc.
A veces el proyectista no está directamente implicado en esta decisión, particularmente

cuando se trata de un sitio nuevo.
 Distribución en planta a nivel de boceto:
Esta fase determina los flujos básicos y la superficie de las principales áreas.
Determina el espacio general y la configuración de las principales áreas y las relaciones

de proximidad, afinidades y el flujo principal entre estas áreas.
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Normalmente se desarrollan varias alternativas de distribución en planta. Los pasillos

principales se deben incluir en esta fase.
 Distribución en planta a nivel de detalle:
Determinación de la localización específica de cada equipo e instalación dentro de la
planta, incluyendo los sistemas auxiliares y servicios.
Esta distribución a nivel de detalle debe hacerse utilizando CAD.
 Instalación:
En esta fase se desarrollan las instrucciones de instalación de acuerdo con las
prescripciones especificadas en el Pliego de Condiciones.
Es importante trabajar en este orden, de arriba abajo, se producirán menos retrocesos y se

obtendrán mejores resultados si se va desde los grandes requerimientos a los
requerimientos de detalle. Sin embargo, es importante también tener en cuenta la
superposición natural de las fases. Aunque estas fases teóricamente son secuenciales, es
necesario hacer una «mezcla» para conseguir el diseño final.
2. Planificación de una actividad industrial

El problema de la distribución en planta queda inmerso dentro del proceso de planificación
global de la actividad industrial que consta de varias fases:
 Definición del producto del proceso productivo

 Localización o ubicación
 Proyecto de la planta industrial
 Construcción e instalaciones
2.1 Definición del producto y del proceso productivo
La primera fase en la planificación de una actividad industrial comienza por la definición

del producto a fabricar, sistema de producción (elección del proceso de producción),
tecnología y dimensionado del proceso todo ello en base a los oportunos estudios de
mercado.
2.2 Localización o Ubicación
La Fase de localización persigue determinar la ubicación más adecuada teniendo en cuenta

la situación de los puntos de venta o mercados de consumidores, puntos de abastecimiento
para el suministro de materias primas o productos intermedios, la interacción con otras
posibles plantas. etc.
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En esta fase hay que determinar:
 La zona: la situación geográfica de la planta industrial.

 El suelo urbano de tipo industrial.
 La(s) parcela(s) en las que ubicar la planta industrial.
2.3 Proyecto de la planta industrial

Una vez elegida la ubicación, el proyecto de la planta se compone a su vez de tres etapas:
 Diseño de la distribución en planta, implantación o «layout».

Definido el producto, el sistema de producción, la tecnología y el dimensionado del
proceso se busca la ordenación de los Medios Directos de Producción (operarios,
maquinaria y materiales) que participan directamente en el proceso productivo y de
los Medios Auxiliares de producción que no participan directamente en el proceso
productivo pero sin los cuales sería imposible realizarlo. Esta es la fase de
implantación propiamente dicha.
 Diseño del sistema de manutención (transporte interno).
Incluyéndose en este apartado todo lo relativo al sistema utilizado para el transporte
interior de los Medios de Producción.
 Proyecto de los edificios e instalaciones (agua, electricidad, alumbrado, fuerza,
climatización...).
En este apartado juega un papel importante la arquitectura industrial como arte y
como técnica:
- Desde el punto de vista estructural
- Desde el punto de vista ambiental
- Desde el punto de vista funcional
2.4 Construcción e instalaciones

En esta fase se realiza la construcción de las edificaciones e instalaciones proyectadas.
Es la fase de ejecución.
3. Localización
En el caso de una construcción nueva, el sitio puede estar impuesto desde el principio del
proyecto (es una constante), o depende de los primeros estudios técnicos (elemento
variable).
En cualquier caso, la elección del sitio debe efectuarse lo más tarde después de la fase de
validación del anteproyecto.
El origen de los elementos constantes (invariables) puede ser según los casos:
 La facilidad de acceso a la materia prima.

 Las necesidades de agua (cantidad y calidad).
 Otros elementos que intervienen en el ciclo de producción.
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En este estudio se deben tener en cuenta varios parámetros para plantear las opciones y
elegir el sitio definitivo:
 Parámetros económicos
 Parámetros técnico-económicos
 Parámetros legales
3.1 Estudio de los parámetros económicos
Deben considerarse diferentes zonas para determinar la que mejor se adapta al desarrollo
de la empresa. Se pueden tener en cuenta criterios propios de cada empresa, como por
ejemplo la historia e identidad regional de la empresa, las oportunidades de los terrenos
que se pueden presentar.
Otros parámetros a tener en cuenta son: capacidades logísticas locales, facilidad de

aprovisionamiento, nivel medio de vida, entorno científico.
3.2 Estudio de los parámetros técnico-económicos de los lugares elegidos

Este estudio incluye tres fases:
 La clasificación por orden de importancia de los criterios que corresponden a las

necesidades y a las exigencias funcionales de la industria.
 El inventario de los terrenos susceptibles de satisfacer estos criterios, primero en
las regiones y después en las localidades.
 La confrontación de las elecciones efectuadas con las exigencias funcionales y las
necesidades de la empresa. Este estudio incluye elementos valorables (costo del
m2) y elementos no valorables (clima social...).
Hay que hacer una relación de los criterios a considerar, referentes a la localidad y al
terreno, y con relación al tipo de restricciones potenciales propias del proyecto.
Criterios referentes a la localidad:
 Ayudas del Estado (zonas de reconversión).

 Empresas en la zona.
 Recursos locales para la construcción de la fábrica.
 Disponibilidad de mano de obra cualificada.
 Entono social.
 Servidumbres de urbanismo.
 Impuestos profesionales.
 Frecuencia de catástrofes naturales (inundaciones).
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Criterios referentes al terreno:
 Coste del m2.

 Vecindad (no se puede poner una bodega al lado de una fábrica de vinagre, por
ejemplo).
 Características del suelo (heterogeneidad...).
 Calidad del suelo (naturaleza del suelo...).
 Pendiente del terreno.
 Disponibilidad de agua.
 Calidad del agua.
 Aprovisionamiento en energías (agua, gas, electricidad).
 Seguridad.
 Restricciones del entorno.
 Reglas de urbanismo.
La ubicación de la planta de procesado de alimentos está condicionada por las fuentes de

polución que puedan existir en su entorno, es importante por tanto el aspecto relacionado
con la vecindad.
El aire, a través de La lluvia o de Las partículas de polvo, es un importante vector de

contaminación.
El riesgo de contaminación es proporcional a la proximidad del elemento contaminante y

la situación geográfica, combinada con la acción de vientos dominantes en la localidad.
Por estas razones se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:
 Ausencia de vertederos de basura.

 Ausencia de industrias productoras de elevada contaminación atmosférica.
 Facilidad de eliminación de las aguas residuales, y ausencia de peligro de
inundación o encharcamiento en los alrededores.
 Sistemas de desagüe y escorrentías seguros en todas las áreas de servicio que rodean
a las instalaciones.
Los criterios referentes a la localidad y al terreno se clasifican en tres categorías:
 Criterio prioritario, susceptible de eliminar el terreno si no se cumple.

 Criterio importante, no tiene carácter descalificativo.
 Criterio menor. con respecto al proyecto.
3.3 Estudio de parámetros legales
Las industrias alimentarias, en general, están clasificadas como Actividades Molestas,

Insalubres, Nocivas y Peligrosas.
Esto significa que deben conocerse exactamente las disposiciones correspondientes sobre
este tipo de industrias, que vienen reflejadas en las disposiciones legales de la Comunidad,
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Ordenanzas Municipales y en los condicionantes que implican los Planes de Urbanismo de

la localidad donde se instale la fábrica.
En general sería recomendable que la instalación alimentaria estuviese a una distancia

mínima de:
 carreteras: 25 m
 viviendas: 100 m
En general, las clasificadas como peligrosas o insalubres sólo se podrán emplazar a una
distancia de 2 km del núcleo de población agrupado más próximo.
En la actualidad, las disposiciones legales sobre depuración de aguas residuales pueden

condicionar la ubicación del complejo industrial por la necesidad de disponer de una planta
depuradora, con la consiguiente repercusión en el aumento de espacio y las influencias de
esta instalación sobre la industria y el medio ambiente.
13
Capitulo III. SISTEMAS DE PROCESO
1. ESTUDIOS PREVIOS
El objetivo prioritario de una industria alimentaria es vender sus productos optimizando
sus márgenes, por lo tanto la función del Sistema de Proceso es satisfacer las necesidades
del mercado optimizando permanentemente los costos y los tiempos de producción.
Es decir, debe fabricar productos:
 Conformes a las especificaciones comerciales, para responder a las expectativas de

mercado.
 Seguros desde el punto de vista higiénico, para responder a las necesidades ligadas
a la salud de los consumidores.
 De calidad constante en los planos organoléptico y de presentación, para establecer
su imagen de marca comercial.
El planteamiento del problema de partida se resuelve por tanto respondiendo

sucesivamente a las cuatro cuestiones siguientes:
- Vender productos: ¿qué productos?

- Fabricar productos: ¿qué procesos?
- Garantizar la seguridad de fabricación: ¿qué puntos de control?
- Asegurar la regularidad de fabricación: ¿cómo controlarla?
14
Fig. 2 - Sistemática de actuación

en el diseño del Sistema de
Proceso
2. ESTUDIO DEL PROYECTO

Se trata de traducir los objetivos de venta a términos de producción.
Hay que hacer una reflexión sobre lo que saldrá de la futura industria, nueva o modernizada,
y agrupar, en caso de que sea necesario, los productos por familia de artículos.
Para cada producto, o grupo de productos, a elaborar el estudio debe comprender:
 Características del producto. Calidad:

- Especificaciones de tipo legal, comercial y técnico.
- Tendencias de estas especificaciones según la evolución de la demanda o de los
gustos del consumidor.
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- Análisis de la calidad del producto en el contexto de la cadena alimentaria

correspondiente.
- Fecha límite de consumo.
- Fluctuaciones estacionales.
- Características de las expediciones.
- Tamaño de los lotes.
 Análisis de las expectativas del mercado:

- Evolución de la producción exterior e interior. Localización de mercados y canales
de distribución. Importaciones y exportaciones.
- Precio de producto. Influencia de la calidad sobre el precio. Elasticidad de la
demanda al precio y a la calidad.
- Análisis de la competencia. Estructura de las empresas del sector. Tamaño.
Localización. Tecnología que usan.
En la tabla 1 se presenta una ficha que incluye los datos técnicos mínimos que se deben
recoger en el estudio del producto a elaborar.
Tabla 1 – Datos Técnicos del Producto Terminado
La información correspondiente a los puntos indicados en negrilla deben quedar definidos

en la primera fase de la concepción de la industria.
3. ESTUDIO DE LAS MATERIAS PRIMAS

Por otro lado los estudios de las materias primas deben abordar:
 Disponibilidad localización. Puesto que el lugar de producción de las materias

primas tendrá una gran importancia sobre la localización de la planta de proceso.
 Coste de materias primas. Este coste se verá influido por la existencia o no de una
producción y un mercado de esas materias primas. Incluirá los costes de transporte
hasta la planta de procesado.
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 Definición o caracterización. Se definirán y caracterizarán con claridad las materias

primas más adecuadas, las que mejor admiten el procesado y mejor producto final
proporcionen.
En la tabla 2 se resumen las características de las materias primas.
Tabla 2 – Materias Primas, aditivos y productos semielaborados
Asimismo en la tabla 3 se incluyen las características que deben recopilarse de los

embalajes y en la tabla 4 la información referente a los residuos. Obtenida después del
estudio del proceso.
Tabla 3 - Embalajes Tabla 4 - Residuos
4. ESTUDIOS PREVIOS DE ALTERNATIVAS DE TECNOLOGÍA E

INGENIERÍA
Una vez estudiados los productos y materias primas, se pasará a analizar la tecnología e
ingeniería de los procesos correspondientes siguiendo los siguientes pasos:
1) Descripción de las tecnologías e ingenierías alternativas de proceso.

2) Evaluación aproximada de los costos en función de las tecnologías e ingenierías.
3) Instalaciones y sistemas auxiliares necesarios.
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4.1 Planteamiento de alternativas
Las diferentes alternativas estudiadas para el proceso o la fase del proceso que se está
estudiando deben quedar planteadas en el estudio previo de tecnología o ingeniería.
4.2 Evaluación de alternativas
Las alternativas de un proyecto equivalen a Las distintas soluciones que pueden darse a los
diferentes problemas originados y planteados por la ejecución y desarrollo del mismo.
Las alternativas planteadas se evalúan en función de tres criterios:
 Evaluación del resultado técnico de cada alternativa

Hay que definir qué variables se van a tener en cuenta a la hora de evaluar la
alternativa. Por ejemplo, si se está estudiando las diferentes alternativas para la
operación de pelado de patatas, un criterio sería la cantidad de restos de piel que
quedan presentes en la patata.
 Evaluación del resultado económico de cada alternativa

Puede hacerse por métodos estáticos, donde se trabaja con ingresos y costos, es
decir calculando los beneficios antes de impuestos (BAI) que se obtienen.
También puede hacerse por métodos dinámicos de análisis (VAN, TIR, plazo de
recuperación), se trabaja con cobros y pagos, analizando toda la vida de la industria.
 Evaluación de cada alternativa desde el punto de vista higiénico

Se tendrán en cuenta aspectos tales como:
- Materiales de construcción de los equipos.
- Acabados de las superficies.
- Facilidad de drenado y limpieza de equipos.
- Posibilidad de adaptación de los sistemas CIP.
4.3 Selección del Diseño
Una vez planteadas todas las alternativas y analizadas las diferentes ventajas e
inconvenientes de cada una de ellas, se selecciona la que mejor se ajuste al proyecto.
4.4 Definición a nivel de ingeniería de detalle

Una vez seleccionado el producto en cuestión, las materias primas a emplear, el proceso
que se va a llevar a cabo, qué maquinaria utilizar, etc., es cuando se pasa a la redacción del
proyecto propiamente dicho y al cálculo de todos los sistemas auxiliares, edificaciones...
Se deben recoger en fichas del tipo de la indicada en la tabla 5 las características técnicas
de los equipos seleccionados.
18
Tabla 5
5. REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL SISTEMA DE PROCESO

Corno se ha indicado anteriormente, el Sistema de Proceso es un conjunto de operaciones
unitarias conducentes a la transformación de materias primas en productos aptos para el
consumo.
Está constituido por dos subconjuntos: la Tecnología y la Ingeniería de Proceso. La

representación gráfica de estos subconjuntos se hace por medio de diagramas de flujo.
5.1 Diagramas de flujo
Son muchos los tipos de diagramas de flujo de uso común. El objetivo de cualquier
diagrama de flujo es presentar de forma gráfica y secuencial los principales aspectos de un
proceso, de su tecnología, de su ingeniería, o de ambos.
La representación gráfica es útil para:
 Ayudar al diseño y a la disposición secuencial (layout) de los equipos del sistema

de proceso y de los sistemas auxiliares, mostrando con claridad la interrelación
entre los distintos equipos.
 Proporcionar un esquema claro del proceso y de la planta para poder enfocar
después el trabajo a los detalles de diseño de cada parte por separado.
 Ayudar a preparar una relación de los equipos necesarios y de ms sistemas
auxiliares, que sirve para hacer una estimación preliminar del costo de la planta de
proceso.
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 Proporcionar una base para estimar el tamaño del equipo necesario, permitiendo
una primera evaluación de espacios.
 Permite hacer una estimación del personal necesario, así como instruirlo en el
sistema de proceso y sistemas auxiliares en la fase de puesta en marcha de la
instalación.
Normalmente se utilizan:
 El diagrama básico de flujo.

 El diagramo de flujo de los pasos del proceso (Tecnología).
 El diagrama de flujo de los equipos (Ingeniería).
El diagramo básico de flujo presenta los pasos y condiciones esenciales del proceso. De
alguna forma quiere expresar la organización básica del proceso, sin detallar cada uno de
sus pasos ni sus condiciones particulares.
En las figuras 2 y 3 se presentan ejemplos de este tipo de diagrama. Se utiliza para la

planificación del proceso.
Fig. 2 – Diagrama de flujo básico de la vinificación en blanco
20
Fig. 3 – Diagrama básico de flujo de proceso de elaboración de tomate cubeteado
El diagrama de flujo de la tecnología de proceso es la secuencia cronológica de las

operaciones básicas, se pueden incluir parámetros de control de esas operaciones básicas.
Permite elaborar alternativas tecnológicas. En las figuras 4 y 5 se presentan algunos
21
ejemplos.
Fig. 4 – Diagrama de flujo de la tecnología del proceso de elaboración de tomate

cubeteado
22
El diagrama de flujo de los pasos del proceso presenta la tecnología concreta de una
alternativa de proceso, especificando cada uno de los pasos del proceso y las condiciones
en las que se ha de desarrollar cada uno de ellos, como temperatura, tiempo,
concentraciones, calidad de las materias primas que han de intervenir, etc.
23
En la figura 6 se presenta un ejemplo.
En el diagramo de flujo de la ingeniería de proceso se define con qué maquinaria se van a

realizar las etapas del proceso.
24
También permite plantear alternativas y facilita la estimación del equipamiento necesario.

En la figura 8 se incluye un ejemplo.
25
El diagrama de flujo del equipo muestra un bloque para cada uno de los equipos que
intervendrán en el sistema de proceso.
Representa la ingeniería de proceso para una determinada alternativa de sistema de

proceso. Este diagrama de flujo puede tener dibujados esquemáticamente los equipos
(como un esquema sinóptico), a escala, dispuestos de forma vertical u horizontal.
En la figura 9 se muestra un ejemplo.
6. BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA

El balance de materiales de un proceso trata de expresar cuantitativamente todos los
materiales que entran o salen de ese proceso. Normalmente, conviene preparar el balance
de materiales en forma diagramática para evitar omisiones.
La representación diagramática del balance de materiales se puede realizar de distintas

formas, aunque hay un cierto interés en normalizar estos diagramas. Los caudales de
materiales que entran y salen del sistema de proceso se expresan en unidades másicas por
unidad de tiempo, no en unidades de volumen por unidad de tiempo.
Una vez elaborado el balance de materiales, el de energía se puede calcular utilizando los
caudales másicos correspondientes. Es interesante que se exprese en forma diagramática,
26
al igual que el balance de materia y utilizando unidades de calor (J o kJ) por unidad de
tiempo.
Estos balances en forma diagramática pueden adoptar distintas formas, aunque también en
este caso hay un intento de normalización de los mismos.
En la figura 10 se presenta un ejemplo de balance de materia y de energía de un proceso,

que se pueden presentar juntos en un mismo diagrama o por separado.
Un procedimiento para efectuar una contabilización del consumo eléctrico de os procesos

en la industria alimentaria, considera los siguientes pasos:
1. Establecimiento de un objetivo
2. Delimitación del sistema a estudiar
3. Realización del diagrama de flujo del proceso
4. Identificación de las entradas de masa y energía al sistema de proceso
5. Cuantificación de esas entradas al sistema de masa y energía
6. Identificación de las salidas de masa y energía del sistema
7. Cuantificación de las salidas de masa y energía del sistema
27
28
PARTE III
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Capítulo IV. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
1. EVOLUCIÓN HISTÓRICA
La ordenación de las áreas de trabajo es casi tan vieja como el hombre. Las primeras
distribuciones en planta eran producto del hombre que llevaba a cabo el trabajo, o del
arquitecto que proyectaba el edificio, ya Miguel Ángel definió:
La Arquitectura no es otra cosa que orden, disposición, bella apariencia y proporción de

las partes, conveniencia y distribución.
2. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
La distribución en planta es el fundamento de la industria, determina la eficiencia y, en
algunos casos, la supervivencia de una empresa.
Así, un equipo costoso, un máximo de ventas y un producto bien diseñado, pueden ser
sacrificados por una deficiente distribución en planta.
El problema del diseño o distribución en planta de una industria de procesado de alimentos,

es muy complejo, puesto que implica la distribución o disposición del equipo
(instalaciones, máquinas, etc.) y áreas de trabajo, respetando los principios de la seguridad
alimentaria.
Aún el mero hecho de colocar el equipo en el interior de un edilicio ya representa un

problema de ordenación en el sentido de conseguir una buena distribución.
La distribución en planta implica la ordenación física de los elementos industriales. Esta

ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye tanto los espacios necesarios para el
movimiento del material, almacenamiento, trabajadores, como todas las otras actividades
o servicios, incluido mantenimiento.
2.1 Objetivos de la Distribución en Planta
 Simplificar al máximo el proceso productivo.

 Minimizar los costes de manejo de materiales.
 Disminuir al máximo el trabajo en curso.
 Utilizar el espacio de la forma más efectiva que sea posible.
 Promover la seguridad en el trabajo, aumentando la satisfacción del operario.
 Evitar inversiones de capital innecesarias.
 Estimular a los operarios, para aumentar su rendimiento.
29
2.2 Ventajas de la Distribución en Planta
 Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad del personal.

 Adecuación del grado de satisfacción del personal que trabaja en la planta.
 Incremento de la producción.
 Disminución de los retrasos en la producción.
 Ahorro del área ocupada (Áreas de Producción, Almacenamiento y de Servicio).
 Reducción del manejo de materiales.
 Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y/o de los servicios.
 Reducción del material en proceso.
 Acortamiento del tiempo de fabricación.
 Reducción del trabajo administrativo y del trabajo indirecto en general.
 Logro de una supervisión, más fácil y mejor.
 Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
 Otras ventajas diversas.
3. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Los seis principios básicos de la distribución en planta son los siguientes:
1. PRINCIPIO DE LA INTEGRACIÓN DE CONJUNTO

2. PRINCIPIO DE LA MÍNIMA DISTANCIA RECORRIDA
3. PRINCIPIO DE LA CIRCULACIÓN O FLUJO DE MATERIALES
4. PRINCIPIO DEL ESPACIO CÚBICO
5. PRINCIPIO DE LA SATISFACCIÓN Y DE LA SEGURIDAD
6. PRINCIPIO DE LA FLEXIBILIDAD
3.1 Principio de la Integración de Conjunto
La mejor distribución es la que integra a los hombres, los materiales, la maquinaria, las
actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso
mejor entre todas estas partes.
No es suficiente conseguir una distribución que sea adecuada para los operarios directos.
Debe ser también conveniente para el personal indirecto.
3.2 Principio de la Mínima Distancia Recorrida

En igualdad de condiciones, es siempre mejor la Distribución que permite que la distancia
a recorrer por el material entre operaciones sea la más corta.
Al trasladar el material se debe procurar ahorrar, reduciendo las distancias que éste deba
recorrer. Esto significa que se tratará de colocar las operaciones sucesivas inmediatamente
adyacentes unas a otras. De este modo se eliminará el transporte entre ellas, puesto que
cada una descargará el material en el punto en que la siguiente lo recoge.
30
3.3 Principio de la Circulación o Flujo de Materiales
En igualdad de condiciones, es mejor aquella Distribución que ordene las áreas de trabajo
de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se
transforman, tratan o montan los materiales.
Este principio no implica que el material tenga que desplazarse siempre en línea recta, ni
limita tampoco el movimiento en una sola dirección.
Muchas buenas distribuciones precisan los recorridos en zigzag o en círculo y, cuando por
ejemplo se trabaja en uno de los pisos de un edificio que sólo posea un elevador, la mejor
circulación será siempre la que tenga forma de U.
3.4 Principio del Espacio Cúbico
La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto

en vertical como en horizontal.
Básicamente, una distribución es la ordenación del espacio, es decir: la ordenación de los
diversos espacios ocupados por los hombres, material, maquinaria, y los servicios
auxiliares. Todos tienen tres dimensiones; ninguno ocupa meramente el suelo, por esta
razón una buena distribución debe utilizar la tercera dimensión de la fábrica tanto como el
área del suelo.
3.5 Principio de la Satisfacción y de la Seguridad
A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la Distribución que haga el trabajo
más satisfactorio y seguro para los trabajadores.
La satisfacción del obrero es un factor importante, es fundamental, proporcionará costes de

operación más reducidos y una mejor moral de los empleados.
3.6 Principio de la Flexibilidad

A igualdad de condiciones siempre será más efectiva la distribución que pueda ser ajustada
o reordenada con menos costo o inconvenientes.
Este objetivo es cada vez más importante. A medida que los descubrimientos tecnológicos
evolucionan, se exige a la industria que les siga en el ritmo de su avance.
Ello implica cambios frecuentes, ya sea en el diseño del producto, procesos equipo,
producción o fechas de entrega.
31
4. FACTORES QUE AFECTAN A LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

La distribución en planta, ni es extremadamente simple ni es tampoco extraordinariamente
compleja; lo que requiere es:
Un conocimiento ordenado de los diversos elementos o particularidades implicadas en una
distribución y de las diversas consideraciones que puedan a afectar a la ordenación de
aquellos.
Un conocimiento de los procedimientos y técnicas de cómo debe ser realizada una

distribución para integrar cada uno de estos elementos.
Los factores que tienen influencia sobre cualquier distribución, se dividen en ocho grupos,
cada uno de estos ocho factores se divide en un cierto número de elementos (o
particularidades) y consideraciones.
El ingeniero de distribución en planta debe examinarlos todos sin subestimar ni olvidar

ninguno.
No todos afectarán a la distribución particular que se esté realizando, pero repasando la

lista completa de los mismos, se estará seguro de haber tenido en cuenta todos los
condicionantes sin menospreciar ninguna posibilidad que pueda influir sobre la
distribución.
 Factor 1: MATERIAL
Es el factor más importante en una distribución. Incluye los siguientes elementas o

particularidades:
- Materias primas.
- Ingredientes.
- Material en proceso.
- Productos acabados.
- Material saliente o embalado.
- Productos en reproceso.
- Desperdicios.
- Desechos.
- Materiales de envasado.
- Materiales de embalaje.
- Materiales para mantenimiento, taller de utillaje u otros servicios.
Las consideraciones que afectan al factor material, son:
 El proceso y especificaciones del producto.

Se deben tener en cuenta en la distribución en planta todos los equipos necesarios
para que el producto cumpla las especificaciones requeridas.
32
 Las características físicas o químicas del mismo.

Cada materia prima. Producto, ingrediente, etc., tiene ciertas características que
pueden afectar a la distribución en planta. Hay que tener en cuenta por ejemplo
condiciones de temperatura, humedad relativa, si se trata de material inflamable,
etc.
 La cantidad y variedad de productos.
Una industria que elabore un sólo producto debe tener una distribución
completamente diferente de la que fabrique una gran variedad de productos.
No es suficiente conocer cifras correspondientes a las cantidades globales, si hay
que enfrentarse con variaciones en el volumen de producción.
Una distribución distará mucho de ser buena, si está proyectada solamente para la
producción de una misma cantidad mensual y no está preparada, por ejemplo, para
adaptarse a una gran demanda temporal (Navidad, fiestas, etc.).
 Secuencia de operaciones.
Por último, la secuencia u orden en que se efectúan las operaciones es la base de
toda distribución.
El mejor modo de reunir esta información será de nuevo un diagrama de flujo del
proceso.
 Factor 2: MAQUINARIA
Después del producto o material sigue, en orden de importancia, la maquinaria y el

equipo de proceso. La información sobre la maquinaria (incluyendo las herramientas y
equipo) es fundamental para una ordenación apropiada de la misma.
Los métodos de producción son el núcleo de la distribución física, ya que determinan

el equipo y la maquinaria a usar, cuya disposición es la que debe ordenarse.
Con respecto a las consideraciones de la maquinaria y equipos, los principales aspectos
a tener en cuenta son el tipo de maquinaria requerida y el número de máquinas de cada
clase, ya que siempre existe una interrelación entre la maquinaria y la distribución en
planta.
Los puntos a tener en cuenta en la selección del proceso, maquinaria y equipo, son los
siguientes:
- Volumen o capacidad.
- Calidad de la producción.
- Coste inicial (instalado).
- Coste de mantenimiento o de servicio.
- Coste de operación.
- Espacio requerido.
- Garantía.
- Disponibilidad.
33
 Factor 3: EL HOMBRE
Como factor de producción, el hombre es mucho más flexible que cualquier
material o maquinaria. Se le puede trasladar, se puede dividir o repartir su trabajo
y, generalmente, encajarle en cualquier distribución que sea apropiada para las
operaciones deseadas. Por esta razón, muchas veces la distribución en planta
«empuja a los operarios de un lado para otro».
Los elementos y particularidades del factor hombre (los hombres que intervienen
en el trabajo) abarcan:
- Mano de obra directa.
- Jefes de equipo, de sección, encargados, etc.
- Personal indirecto o de actividades auxiliares: Personal de mantenimiento,
personal de oficina en general etc.
En cualquier distribución debe considerarse la seguridad de los trabajadores y empleados.
Las condiciones específicas de seguridad que se deben tener en cuenta son:
- Que el suelo esté libre de obstrucciones y que no resbale.

- No situar operarios demasiado cerca de partes móviles de la maquinaria que
no estén debidamente resguardadas.
- Que ningún trabajador esté situado encima o debajo de alguna zona
peligrosa.
- Accesos adecuados y salidas de emergencia bien señalizadas.
- Elementos de primeros auxilios y extintores de fuego cercanos.
- Cumplimiento de todos los códigos y regulaciones de seguridad.
 Factor 4: MOVIMIENTO
Generalmente se trata del material (materia prima, material en proceso o productos
acabados). Este punto a veces se pasa por alto debido a que el manejo no es una
finalidad en sí mismo. El mero movimiento del material no cambia las formas o
características de éste ni le añade otros elementos.
En este sentido no es productivo. Por lo tanto, se debe buscar la solución partiendo
de la base de que es necesario determinar el modo más conveniente y económico
de realizar cada operación productiva y después proyectar un sistema de manejo
para conseguir el traslado de material, hombres o maquinaria hacia y desde cada
operación.
Los elementos y particularidades físicas del factor movimiento o manejo, incluyen
el siguiente equipo:
- Rampas, conductos, tuberías, raíles guía.
- Transportadores (de rodillos, cangilones, de cinta, etc.).
- Equipos de estibado.
- Ascensores, montacargas, etc.
- Vehículos industriales (carretillas elevadoras, etc.).
34
Es fundamental establecer un patrón o modelo de circulación a través de los

procesos que sigue el material.
El establecimiento de un modo apropiado reducirá automáticamente a cantidad de
manejo innecesario y significará que los materiales progresarán, con cada
movimiento, hacia la terminación del producto.
Para determinar un patrón efectivo del flujo de material, hay que Planificar el
movimiento de entrada y salida de cada operación en la misma secuencia que se
elabora o trata el material:
 ENTRADA DEL MATERIAL

 SALIDA DEL MATERIAL
 MOVIMIENTO DEL HOMBRE
 EL ESPACIO RESERVADO PARA PASILLOS
 ESPACIO A NIVEL ELEVADO
 ESPACIO SUBTERRÁNEO O BAJO LOS BANCOS DE TRABAJO
 Factor 5: ESPERA
Siempre que los materiales son detenidos, tienen lugar las esperas o demoras, y éstas
cuestan dinero. La razón por la que se puede justificar la existencia de material en
espera, aunque cueste dinero, es porque permite mayores ahorros en alguna parte del
proceso total de fabricación.
La materia prima en espera permite aprovechar las condiciones de mercado y ayuda a

proteger la producción contra retrasos en entregas. Las existencias de productos
acabados permiten atender a mayor cantidad de pedidos, a un mejor y más regular
servicio a los clientes. A esto hay que añadir que muchas industrias trabajan con
productos de campaña.
Los elementos o particularidades del factor espera son:
- Área de recepción del material entrante.

- Almacenaje de la materia prima u otro material comprado.
- Almacenajes dentro del proceso.
- Demoras entre dos operaciones.
- Arcas de almacenaje de productos acabados.
- Áreas de almacenaje de mercancías devueltas, material de embalaje,
recipientes vacíos, etc.
- Áreas de almacenamiento de herramientas, piezas de repuesto, etc.
35
 Factor 6: SERVICIO
La palabra servicio tiene multitud de significados en la industria. Por lo que a la

distribución se refiere, los servicios de una planta son las actividades, elementos y
personal que sirven y auxilian a la producción.
Los servicios mantienen y conservan en actividad a los trabajadores, materiales y

maquinaria.
Estos servicios comprenden:
- Servicios relativos al personal:

- Vías de acceso.
- Instalaciones para uso del personal.
- Protección contra incendios.
- Iluminación.
- Calefacción y ventilación.
- Oficinas.
- Servicios relativos al material:
- Control de calidad.
- Control de producción.
- Servicios relativos a la maquinaria:
- Mantenimiento.
- Distribución de líneas de servicios auxiliares.
 Factor 7: EDIFICIO
Tanto si se planea una distribución para una planta enteramente nueva o para un edificio
ya existente, como si se reordena una distribución ya existente se debe conceder al
edilicio la importancia que en realidad tiene.
El edificio influirá en la distribución sobre todo si ya existe en el momento de

proyectarla, de aquí que las consideraciones del edificio se transformen enseguida en
limitaciones de la libertad de acción para la distribución.
Por su misma cualidad de permanencia, el edificio crea una cierta rigidez en la

distribución.
 Factor 8: CAMBIO
El cambio es una parte básica en todo concepto de mejora y su frecuencia y rapidez se

va haciendo cada día mayor, es decir que hay que estar seguro de que las condiciones
de trabajo cambiarán y que estos cambios afectarán a la distribución en planta en mayor
o menor grado.
Primero hay que identificar cuáles y cómo van a ser probablemente estos cambios:
generalmente envuelven modificaciones en los elementos básicos de la producción
(hombres, materiales y maquinaria) y en las actividades auxiliares.
36
También pueden cambiar ciertas condiciones externas de un modo que afecte a la

distribución.
Las diversas consideraciones del factor cambio incluyen:
- Cambio en los materiales (diseño del producto, materiales, demanda,

variedad).
- Cambios en la maquinaria (procesos y métodos).
- Cambios en el personal (horas de trabajo, organización).
- Cambios en las actividades auxiliares (manejo, almacenamiento, servicios,
edificio).
- Cambios externos y limitaciones debidas a la instalación.
5. NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

La distribución en planta no es un problema exclusivo de la plantas de nueva creación.
Continuamente, en las plantas ya existentes, surgen cambios que obligan a realizar
reordenaciones o ajustes en la distribución.
Existen cuatro tipos básicos de problemas de distribución en planta.
5.1 Proyecto de una Planta Completamente Nueva
Aquí se trata de ordenar todos los medios de producción e instalaciones para que trabajen
como conjunto integrado. El ingeniero de distribución puede empezar su trabajo desde el
principio .Su distribución determinará el diseño de los nuevos edificios y la localización de
todas las entradas y salidas de los servicios.
Este caso de distribución en planta se suele dar solamente cuando la empresa inicia un
nuevo tipo de producción o la fabricación de un nuevo producto o cuando se expansiona o
traslada a una nueva área.
Este es, tal vez, el menos frecuente de los cuatro tipos básicos de problemas.
5.2 Expansión o Traslado a una Planta Existente
En este caso, el trabajo es también de importancia, pero los edificios y servicios ya están
allí limitando la libertad de acción del ingeniero de distribución. El problema consiste en
adaptar el producto, los elementos y el personal de una organización ya existente a una
planta distinta que también ya existe.
Este es el momento de abandonar las viejas prácticas y equipo, y lanzarse a mejorar los
métodos.
37
5.3 Reordenación de una Distribución ya Existente
Es también una buena ocasión para adoptar métodos y equipos nuevos y eficientes. El
ingeniero debe tratar de conseguir que su distribución sea un conjunto integrado.
También en este caso se ve limitado por unas dimensiones ya existentes del edificio, por
su forma, y por las instalaciones en servicio. El problema consiste en usar el máximo de
elementos ya existentes, compatible con los nuevos planes y métodos.
Este problema es frecuente sobre todo con ocasión de cambios de productos o con motivo
de modernización del equipo de producción.
5.4 Ajustes menores en Distribuciones ya Existentes
Este tipo de problema se presenta principalmente cuando varían las condiciones de

operación.
He aquí algunos casos típicos:
• las ventas exceden las cuotas previstas por el estudio de mercado;

• la administración emprende la fabricación de un producto adicional, pero similar;
• los ingenieros de proceso hallan un método o un tipo de equipo mejor, etc.
Todos ellos significan ajustes en la ordenación de las áreas de trabajo del personal y del
emplazamiento de los materiales. Estos ajustes representan los problemas de distribución
más frecuentes.
En este caso, el ingeniero de distribución debe introducir diversas mejoras en una

ordenación ya existente, sin cambiar el plan de distribución de conjunto, y con un mínimo
de costosas interrupciones o ajustes en la instalación.
6. SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

La distribución en planta como se ha dicho, es un proceso largo y complejo en el que hay
que tener en cuenta muchos factores y respetando al mismo tiempo una serie de principios,
por lo que no es normal que existan recetas o procedimientos directos para resolver el
problema.
A partir de 1950 se han propuesto diferentes métodos para resolver problemas de

reordenación de plantas, pero fue en 1961 cuando Muther estableció un procedimiento
organizado y sistemático adecuado para resolver este problema. Método conocido como
Systematic Layout Planning (SLP).
El método S.L.P. es una forma organizada de enfocar los problemas de implantación.
El procedimiento consiste, básicamente, en fijar un cuadro operacional de fases y una serie

de procedimientos que permitan identificar, valorar y visualizar todos los elementos
involucrados en la implantación y las relaciones existentes entre ellos.
38
No se puede afirmar que se trate de un procedimiento científico, en realidad es una

metodología, pero por encima de todo organizada y sistemática. En la figura 1 se presenta
un esquema de la sistemática establecida por Muther.
Posteriormente Phillips (1997) propuso otra forma de proceder para abordar el problema
de la distribución en planta Manufacturing Plant Layout (MLP) que aparece en la figura 2.
El sistema de numeración en números romanos no implica necesariamente la secuencia

requerida, excepto en los dos primeros apartados, se puede proceder siguiendo el orden I,
II, III, VI y VIII sin entrar a trabajar en el desarrollo de las necesidades de espacio de los
apartados IV. V y VII.
Como puede apreciarse al comparar los dos esquemas, los conceptos y la información que
manejan son muy similares.
En ambos métodos los dos primeros puntos a definir son la recogida de datos y el análisis
del flujo de materiales, dos aspectos fundamentales a definir para conseguir el éxito de la
distribución en planta.
39
Fig. 1 – Sistemática de Distribución en Planta propuesta por Muther (1961).
40
Fig. 2 – Sistemática de Distribución en Planta propuesta por Philips (1997).
41
Capítulo V. RECOGIDA DE INFORMACIÓN
1. DATOS BÁSICOS NECESARIOS

En los esquemas de las sistemáticas indicadas en el capítulo anterior (figuras 1 y 2) este
paso representa un único bloque, pero hay que destacar que este hecho así como el tamaño
de los bloques no tiene nada que ver con el trabajo requerido para desarrollarlo.
La recopilación de datos usualmente representa entre el 50 y el 60 % del total del trabajo a

realizar en un proyecto de la distribución en planta.
En realidad, el tiempo invertido en la recogida de datos y en su análisis, sobre el total del

esfuerzo real izado, lleva a un mejor y mayor éxito en el planteamiento de alternativas de
la distribución en planta.
Obviamente, hay un límite en el tiempo destinado a la recogida de datos y a su análisis,

cada proyecto de planta es diferente, para proyectos pequeños y no complicados (por
ejemplo de 1.800 a 3.800 m de superficie).
Lo primero a tener en cuenta en este primer paso es que todos los datos tienen un tiempo
de «vida».
Es decir, tienen un futuro y una historia, para muchos proyectos es necesario plantearse
algunas cuestiones:
• ¿De dónde venimos? (perspectiva histórica).

• ¿Dónde se está ahora? (parámetros/condiciones actuales).
• ¿Hacia dónde vamos? (condiciones/parámetros futuros).
Finalmente, hay que preguntarse: ¿cómo hay que hacerlo? (planes físicos de
implementación).
2. ELEMENTOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Los elementos que constituyen la base de toda distribución en planta son principalmente
cinco, fáciles de recordar porque sus iniciales corresponden a las últimas letras del alfabeto
(P Q, R, S, T):
Producto (P), Cantidad (Q). Recorrido (R), Servicios (S) y Tiempo (T).
Estos cinco elementos son la llave de una buena distribución en planta (figura 3). Será
necesario disponer de suficiente información de todos ellos para poder abordar el problema
de la implantación.
42
Fig. 3 – Elementos Básicos de la Distribución en Planta
2.1 Producto (P)

El concepto de producto abarca tanto a productos como a materiales, es decir:
- Las materias primas.

- Los elementos comprados (semiproductos, consumibles)
- Los productos en curso.
- Los productos terminados.
- Residuos.
Cuando en un determinado proceso productivo se vean involucrados muchos productos de

diferente naturaleza será necesario clasificarlos en artículos, modelos, grupos, subgrupos,
etc.
2.2 Cantidad (Q)
Se entiende como tal la cantidad de producto (tratado, elaborado o montado) o material

(utilizado durante el proceso).
La cantidad puede ser evaluada a través de diferentes unidades de medida: número de

unidades producidas o utilizadas, peso de las mismas, volumen, o incluso su valor
económico de producción o venta.
La elección de la unidad de medida dependerá de la naturaleza del producto o de los
artículos de que se trate, y de la unidad que se sirva la empresa en sus cálculos para
establecer la previsión de ventas.
2.3 Recorrido (R)
Por recorrido se entiende el proceso y orden de las operaciones; puede definirse por medio
de hojas de operaciones, impresos gráficos, etc.
Las máquinas e instalaciones necesarias dependerán de las operaciones elegidas para

modificar la forma o las características de los materiales.
43
2.4 Servicios (S)
Para llevar a cabo Las operaciones de fabricación, debe existir un determinado número de
Medios Auxiliares de Producción (Servicios Generales de Fabricación y Servicios para el
Personal) que permitan el normal funcionamiento de las instalaciones y productos.
Son los almacenes, muelles de recepción y expedición, comedores, vestuarios, oficinas,

etc. A menudo estos servicios anexos comprenden más espacio que los servicios de
producción propiamente dichos.
2.5 Tiempo (T)
El tiempo aparece constantemente en el proceso de implantación, influyendo sobre los

otros cuatro elementos.
Se utiliza para saber cuándo deben fabricarse los productos y para determinar las cantidades
de producto o material, puesto que éstas se determinan en base a un periodo de tiempo
determinado.
Influye también en el proceso a través de las operaciones y por lo tanto en la determinación

de la maquinaria.
3. ANÁLISIS PRODUCTO - CANTIDAD

La sistemática propuesta por Muther (S,L.P.) pone de manifiesto los dos elementos
fundamentales sobre los que se apoya el problema de implantación:
• El Producto y;
• La Cantidad
La información, tanto del producto como de las cantidades a producir o utilizar, debe servir
como punto de partida al proyectista que diseña la implantación, y debe provenir del
Servicio de producción o del Servicio de ventas, constituyendo, por tanto, un punto de
partida, pero en todos los casos debe ser comprobada por el equipo de diseño de la planta.
Para poder planificar la implantación, lo más aconsejable es organizar los datos referentes
a previsiones de productos y cantidades y presentarlos como histogramas ordenados de
forma decreciente en función de las cantidades, en los que se relacionan los diferentes tipos
de productos con las cantidades previstas para cada uno de ellos (figura 4).
44
Fig. 4 – Análisis Producto – Cantidad (P/Q).
Las gráficas P-Q proporcionan gran información acerca del tipo de distribución que
interesa implantar, por ejemplo: operación automática o manual, etc.
Por ejemplo, en la gráfica P-Q aparecen unos productos que se fabrican en gran cantidad,
en este caso puede montarse una planta con un alto grado de automatización, mientras que
las cantidades de otros productos son pequeñas, para ellos puede ser interesante una alta
flexibilidad. Es, por tanto, el momento de decidir el tipo de distribución a implantar.
Los tipos básicos de distribución en planta son:
 Distribución por posición fija: el material permanece en posición invariable, todos

los Medios de Producción (Directos o Auxiliares) que se necesiten para llevar a
cabo el proceso productivo, se desplazan hacia la posición ocupada por el material.
 Distribución por proceso (función): todas las operaciones (proceso) del mismo tipo
se realizan en la misma área, es decir el material se mueve a través de departamentos
o áreas.
 Distribución por producto (línea de producción): los equipos están colocados según
la secuencia de las operaciones y cada operación está situada inmediatamente
adyacente a la anterior.
45
Capítulo VI. ANÁLISIS DE RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS
1. INTRODUCCIÓN
Además de los costes debidos al manejo de materiales hay otros factores importantes en
relación con la distribución en planta, pero en este capítulo se aborda la minimización de
los costes del manejo de materiales, como segundo paso de la sistemática de distribución
en planta.
Hay que partir de la base del hecho de que el manejo de materiales, por sí, no añade valor
a la parte de producto manejado, pero sí añade costos.
Así pues, las cuestiones básicas que hay que preguntarse para todas las actividades y
movimientos de materiales son:
 ¿Qué operación se está analizando y qué material mueve? ¿Se puede combinar
esta operación con otra y eliminar el movimiento de material?
Por ejemplo, ¿se puede en la primera operación de producción reemplazar la
necesidad de una función separada de inspección del material que llega?
 ¿Por qué se incluye esta operación y por qué mueve el material? ¿Se puede
eliminar la operación o el movimiento? ¿Se puede simplificar? Por ejemplo, ¿se
puede integrar la operación de inspección en la operación de producción?
 ¿A dónde es necesario mover el material? ¿Se puede acortar la distancia? ¿Se
pueden mover varias unidades a la vez para reducir el número de viajes?
 ¿Cuándo y con qué frecuencia se realiza la operación y cuándo requiere el
movimiento de material?
 ¿Cómo se realiza la operación o el movimiento del material? ¿Cuál es el tiempo
de utilización del equipo móvil?
 ¿Por qué se incluye la operación o el movimiento de material? ¿Se está
perdiendo productividad a causa del tiempo utilizado en el movimiento de material?
2. FLUJO DE MATERIALES-ANÁLISIS DE RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS

El análisis de recorrido de los productos implica la determinación de la secuencia de los
movimientos de los materiales a lo largo de las diversas etapas del proceso, así como la
intensidad o amplitud de esos desplazamientos.
- El análisis del recorrido es la base en que se funda la distribución en planta cuando:

- Los movimientos de los materiales representan una parte importante del proceso
- Los volúmenes y materiales en juego son considerables
- Los costos de transporte o manutención pueden ser elevados comparados con los
costos de las operaciones
Los organigramas de proceso son esencialmente esquemas del proceso de fabricación, que
indican las operaciones precisas para elaborar el producto y que, además de marcar su
secuencia u orden de ejecución, orientan acerca de las relaciones que deberán existir entre
46
las distintas actividades u operaciones que lo componen. Se constituyen como el pseudo-

código de los Diagramas de Recorrido.
El gráfico P-Q, además de la ayuda expuesta en el capítulo anterior, reporta información

adicional sirviendo de guía para decidir el tipo de análisis de recorrido a utilizar.
Existen tres formas de llevar a cabo el análisis del recorrido de los productos:
 Diagrama de recorrido sencillo.

 Diagrama multiproducto.
 Tabla matricial.
En la figura 1 aparece el Gráfico P-Q sobre el que se puede ver cuál es el tipo de análisis
de recorridos que es conveniente llevar a cabo en cada situación.
3. SÍMBOLOS ESTÁNDAR EN PLANIFICACIÓN

En la figura 2 se presentan los símbolos utilizados para la distribución en planta y diseño
de instalaciones.
Los colores recomendados se han adaptado de «International Materials Management

Society’s» Standard Color Codes for Use in Layout Planning and Materials Handling
Analysis.
Los símbolos de los diagramas de flujo o de proceso son estándares de American Sociely
of Mechanical Engineers (ASME).
En caso de que en algún punto se desarrollen dos acciones o actividades, se superponen los
símbolos correspondientes.
47
48
4. DIAGRAMA DE RECORRIDO SENCILLO

Como se ha indicado, se utiliza en el caso de fabricación de pocos productos, puesto que
refleja las etapas del proceso de un único producto.
El trazo horizontal indica la llegada o salida de los componentes del proceso, el trazo
vertical marca la sucesión de etapas del proceso.
Para la elaboración de los diagramas se puede ayudar de hojas como la que aparece en la
figura 3, en ella se indica cada uno de los pasos del proceso o actividad y se especifica el
símbolo que le corresponde, se unen los símbolos correspondientes a todo el proceso y se
tiene así un avance del diagrama de recorrido sencillo.
Fig. 3 – Hojas de Diagrama de Proceso
49
El diagrama se acompaña de una serie de datos:
a) A la izquierda del símbolo de operación, se indica el tiempo empleado por unidad

elaborada.
b) A la derecha, la descripción del proceso ejecutado; en el propio símbolo un número
que refiera su denominación exacta.
c) La intensidad de recorrido entre etapas.
d) Si se considera necesario, las mermas o residuos generados durante el proceso
productivo.
En la figura 4 se presenta un ejemplo de diagrama de flujo y en la figura 5 el

correspondiente diagrama de recorrido sencillo
Fig. 4 - Diagrama de flujo del proceso de fabricación de zumo congelado de frutos cítricos.
50
Fig. 5 - Diagrama de recorrido sencillo del proceso de fabricación

de zumo congelado de frutos cítricos.
51
5. DIAGRAMA MULTIPRODUCTO
Cuando se trata de tres o cuatro productos se puede realizar, para cada uno de ellos, el
diagrama de recorrido sencillo; pero cuando el número de productos se amplia (de seis a
doce, aproximadamente) es preferible utilizar el diagrama multiproducto.
La idea es utilizar algún sistema que permita visualizar, al mismo tiempo, todos los
productos incluidos en el proceso.
En la parte izquierda aparecen las operaciones y en la parte superior los productos

elaborados, uno al lado del otro, en columnas separadas. De esta forma queda claramente
definida cada línea operacional.
A partir de esta tabla es posible encontrar la ordenación de las operaciones respetando el

principio de circulación o flujo de materiales (mínimos retrocesos) y el de la mínima
distancia, intentando, mientras sea posible, colocar en posición adyacente aquellas
actividades u operaciones entre las que exista mayor intensidad de circulación y evitando
retrocesos.
Para ello, hay que intercambiar las filas de la matriz que representa el diagrama hasta
encontrar la ordenación más adecuada.
También en este caso las operaciones se representan con los símbolos normalizados. En la
figura 6 se presenta un ejemplo de este tipo de diagrama.
52
Fig. 6 - Diagrama Multiproducto
53
6. TABLA MATRICIAL
Cuando los productos son muy numerosos, la agrupación o selección de productos exige
la Tabla Matricial. Este diagrama se denomina también Diagrama Cruzado y si se indican
las distancias Diagramo de Trayecto.
La Tabla Matricial se construye de la siguiente manera, las operaciones se indican en el

mismo orden horizontal y verticalmente como cabezas de filas y columnas.
No aparece por ningún sitio el producto, sólo las operaciones unitarias y las auxiliares.
Cada casilla de intersección fila-columna se utiliza para registrar el movimiento «DE» una
operación «A» otra, también se indica el número de productos que efectúan el movimiento
y la intensidad total registrada.
En la figura 7 se presenta un ejemplo de este tipo de diagrama.
Los valores situados por encima de la diagonal principal representan los avances, los
valores de las casillas que quedan por debajo de esta diagonal representan los retrocesos,
que, por supuesto, habrá que eliminar, intercambiando filas y columnas procurando que las
cifras queden por encima de la diagonal principal, lo más cercanas a ella que sea posible.
54
Fig. 7 – Tabla Matricial
55
Capítulo VII. RELACIÓN ENTRE ACTIVIDADES
1. INTRODUCCIÓN
El análisis de recorrido, siendo importante, no basta para comprender y conocer la totalidad
de elementos y relaciones que se dan en el sistema «Planta Industrial». Hay razones que
apoyan esta afirmación:
Los Servicios Anexos (Medios Auxiliares de Producción) deben ser integrados en la
implantación de una manera racional. En el apartado anterior (Análisis de Recorrido) éstos
no eran considerados puesto que se estudiaban sólo las operaciones directamente
relacionadas con el proceso productivo.
Aun cuando exista una importante circulación de productos y materiales, el análisis de

recorrido no refleja el conjunto de relaciones existentes entre las actividades o secciones
que, necesariamente, hay que estudiar. puesto que éstas estarán relacionadas con los
sistemas de manutención, los Servicios Anexos, etc.
En los Medios Auxiliares de Producción (M.A.P.), no suele existir circulación de

materiales, por lo que se hace necesario recurrir a algún sistema que estudie las relaciones
entre estas actividades sin utilizar el recorrido de los productos.
Dentro de la Planta existen una serie de actividades consideradas como directamente

productivas, son aquellas en las que los Medios Directos de Producción (M.P.) —
materiales, maquinaria y operarios— se ven directamente involucrados.
Para esclarecer las relaciones existentes entre estas actividades se puede utilizar el Análisis
de los Recorridos. No obstante, cuando el recorrido de los materiales o productos es poco
importante o se quieren estudiar las relaciones existentes con los Medios Auxiliares de
Producción, hay que recurrir a la Tabla Relacional de Actividades (T.R.A.).
En general, y salvo excepciones, la forma de relacionar las actividades en las que se ven
involucrados los diferentes medios de producción es tal y como se indica en la tabla 1.
Tabla 1 - Forma de relacionar los Medios de Producción
Medios de Medios Auxiliares

Producción de Producción
Medios de Análisis de Tabla relaciono!

Producción recorridos de actividades
Medios Auxiliares Tabla relacional Tabla relacional

de Producción de actividades de actividades
56
2. TABLA RELACIONAL DE ACTIVIDADES

La Tabla Relacional de Actividades es un cuadro organizado en diagonal en el que se
plasman. Las relaciones de cada actividad con las demás.
En ella se evalúa la necesidad de proximidad entre las diferentes actividades bajo diferentes
puntos de vista.
Se constituye como uno de los instrumentos más prácticos y eficaces para preparar la
implantación.
Es importante resaltar el carácter bilateral de las relaciones entre actividades que se

estudian a través de la T.R.A., a diferencia de lo que ocurría por ejemplo con la Tabla
Matricial utilizada en el Análisis de los Recorridos; puesto que en ella lo que se medía era
el flujo de materiales «de» una actividad «a» otra.
Para caracterizar las relaciones entre las actividades se establece:
 La lista de actividades.
 El conjunto de criterios o aspectos bajo los cuales se quiere estudiar la necesidad
de proximidad entre las diferentes actividades
 Una escala de relación para evaluar esa necesidad de proximidad entre actividades.
La escala de valoración utilizada para reflejar la conveniencia de la proximidad de las

actividades, propuesta por Muther para la T.R.A., queda reflejada en la tabla 2.
Código Indica relación Color asociado
A Absolutamente necesaria Rojo

E Especialmente importante Amarillo
I Importante Verde
O Ordinaria Azul
U Sin importancia -
X Rechazable Marrón
Tabla 2 – Escala de Valoración de la Tabla Relacional de Actividades (T.R.A.)
La configuración de la Tabla Relacional avanza en el camino de análisis del problema,

permitiendo considerar principios, hasta el momento no tenidos en cuenta, como el de la
seguridad y confort y el de la integración, que ahora se hacen patentes al cualificar las
relaciones, recordemos que el Análisis del Recorrido operaba fundamentalmente sobre el
principio de circulación y mínima distancia.
57
Fig. 1 – Tabla Relacional de Actividades propuesta por Muther.
MOTIVO
1 Proximidad en el proceso
2 Higiene
3 Control
4 Frío
5 Malos olores, ruidos…
6 Seguridad del producto
7 Utilización del material común
8 Accesibilidad
PROXIMIDAD COLOR ASOCIADO

A Absolutamente necesario Rojo
I Importante Verde
O Poco importante Azul
U Sin importancia Negro/Blanco
X No deseable Marrón
58
En la figura 1 se presenta el modelo de Tabla Relacional de Actividades propuesto por

Muther; en ella se puede observar que para ver cual es la relación existente entre dos
actividades, por ejemplo, entre la actividad «2» y la «7», basta con desplazarse a través de
las líneas oblicuas correspondientes a cada una de ellas hasta encontrar la primera casilla
común.
Esa casilla está dividida en dos partes iguales por una línea horizontal, cuando se quiere
establecer además de la relación entre ambas actividades los motivos por los que se asigna
una determinada puntuación, en la parte superior se indica el grado de proximidad elegido
para la relación por medio de la escala indicada y en la parte inferior se señalan los motivos
por los que se ha considerado la necesidad de proximidad.
Con el fin de que todo quede plasmado de una forma organizada, se asigna un número a
cada uno de los motivos, bajo los que se estudian las relaciones; en la parte inferior de la
casilla se indican así cuales son los motivos que justifican el valor adoptado para la
relación.
59
Fig. 2 – Ejemplo de una tabla relacional de actividades
MOTIVO
1. Proximidad en el proceso
2. Higiene
3. Control
4. Frío
5. Malos olores, ruidos…
6. Seguridad del producto
7. Utilización del material común
8. Accesibilidad
PROXIMIDAD COLOR ASOCIADO

A Absolutamente necesario Rojo
I Importante Verde
O Poco importante Azul
U Sin importancia Negro/Blanco
X No deseable Marrón
En la figura 2 se presenta un ejemplo de Tabla Relacional de Actividades de un matadero

de porcino, para simplificar las áreas que aparecen en dicho cuadro, son a título indicativo,
se deben incluir todas las que se hayan identificado sobre el diagrama de flujo.
Para ayudar a visualizar las relaciones entre las diferentes actividades se puede utilizar el
código de colores indicado en la tabla 2, cada color representa un valor de proximidad.
Fig. 3 – Identificación de la Tabla Relacional de Actividades.
60
Sólo se pinta en color perimetralmente el triángulo, es decir la parte superior del recuadro
con el fin de no complicar excesivamente la tabla (figura 3). Para cada relación existe, por
lo tanto, un valor y unos motivos que lo justifican.
En los casos en que la clasificación X se basa realmente en situaciones de alto peligro, se

añade una clasificación XX, coloreada en negro.
3. PROCEDIMIENTO PARA ESTABLECER LA TABLA RELACIONAL DE

ACTIVIDADES
El procedimiento a seguir para establecer la Tabla Relacional de Actividades o el Cuadro
de Proximidades, varía, entre otros motivos, en función de la inclusión o no de los Medios
Auxiliares de Producción, en la planificación de la implantación.
Si no existen Servicios Auxiliares, porque toda la superficie de la planta está destinada a

operaciones directamente involucradas del proceso productivo, no es necesario analizar
estas relaciones. Por otra parte, la T.R.A. es un procedimiento interesante porque permite
tener en cuenta las opiniones de muchas personas, tanto de los proyectistas como de las
personas que posteriormente trabajarán en la planta en diferentes secciones, durante el
proceso de caracterización de las relaciones. La primera etapa para establecer la Tabla
consiste en identificar las actividades y numeradas en el documento.
Para establecer las relaciones entre actividades hay que tener en cuenta muchos factores
pudiendo ser necesario considerar las fuentes de energía, las características del terreno o
de las construcciones si son importantes, las orientaciones, las vías de comunicación, etc.
Las valoraciones relacionales se pueden establecer de muchas formas, siendo frecuente

para ello utilizar datos de diferente naturaleza, como pueden ser los referentes al recorrido
de los productos, la opinión de personas relacionadas con la actividad industrial que se va
a desarrollar, expresadas a través de encuestas, etc. El proceso para analizar las relaciones
entre actividades se puede resumir a través del cuadro recogido en la tabla 3:
1. IDENTIFICAR todas las actividades a estudiar (sean departamentos, secciones, operaciones o
características locales) agruparlas en actividades comunes (bajo común acuerdo de todos los
responsables), siendo conveniente no sobrepasar las cincuenta actividades por tabla.
2. NUMERAR las actividades en la Tabla Relacional, incluyendo primero las productivas y luego los
servicios, pudiendo considerar también aquí elementos fijos como ascensores, salidas de
emergencia, etc.
3. DETERMINAR la relación entre cada par de actividades y la motivación correspondiente, llegando
a esta decisión a través del conocimiento previo que se tenga de la instalación o servicio, por el flujo
de materiales existente, por indicación de los responsables de sección, por la información obtenida
mediante encuestas, reuniones, etc.
4. ESTABLECER una T.R.A. a partir de los datos obtenidos y COMPROBAR Y APROBAR la Tabla
Relacional, pudiendo reiniciar el proceso si ello fuera preciso.
Tabla 3 – Proceso de Análisis de Relaciones para construir la Tabla Relacional de Actividades
61
4. AJUSTE DE LOS PROCEDIMIENTOS DE CLASIFICACIÓN

El número de rangos es limitado, por ello el número de relaciones asignado a cada uno
debe ser limitado.
Quien no ha utilizado este procedimiento de diagrama con frecuencia asigna en demasiados
casos la clasificación A.
Una buena regla para evitar errores es limitar los porcentajes de clasificaciones totales
posibles a:
 A: 2-5%.
 E: 3-10%.
 I:5-15%.
 O: 10-25%.
 U: los restantes.
Por ejemplo, si se tienen 20 actividades o zonas de trabajo que están en relación unas con
otras, se tendrá un potencial total de 190 pares de relaciones:
Si se es un buen planificador se tendrá aproximadamente:
 8 relaciones A (190 x 4%).

 13 relaciones E (190 x 7).
 Etc.
Estos valores se pueden añadir al cuadro del diagrama.
62
Capítulo VIII. DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDOS
1. INTRODUCCIÓN
Una vez establecida La Tabla Relacional de Actividades gracias al Análisis del Recorrido
de los productos, es posible realizar ahora, como resumen de la información recogida hasta
el momento, una representación que muestre la secuencia de las actividades y la
importancia relativa de la proximidad de cada una de ellas con las demás.
Muther denomina al diagrama resultante «Diagrama relacional de recorridos y/o

actividades».
La sistemática global de distribución en planta, descrita en el capítulo 4, se puede dividir

en lo que se podría llamar las tres A de la distribución en planta:
• Aflnidades (Relaciones).
• Áreas.
• Ajustes.
Las acciones que corresponden a estas tres categorías de tareas se describen en la figura 1.
sobre la sistemática establecida por Phillips, cualquier distribución ya sea la planta grande
o pequeña implica estos pasos.
También se pueden identificar estas acciones en la sistemática definida por Muther, tal
como se refleja en la figura 2.
63
Fig. 1 – Las tres A de la distribución en planta (Sistemática de Phillips).
Si el diagrama se obtiene a partir de la Tabla Relacional de Actividades (resultante

exclusivamente del estudio de la Relación entre Actividades), se le llama Diagrama
Relacional de Actividades.
Si el diagrama se obtiene a partir del Análisis de los Recorridos (Diagrama de Recorrido

Sencillo, Diagrama Multiproducto o Tabla Matricial) se le llama Diagrama Relacional de
Recorridos.
Si el diagrama se obtiene del estudio combinado de las Relaciones entre Actividades y del
Análisis de los Recorridos se le llama Diagrama Relacional de Recorridos y Actividades.
64
Fig. 2 – Las tres A de la distribución en planta (Sistemática de Muther).
2. RELACIONES BASADAS EN FACTORES DE FLUJO

Se dispone hasta ahora de dos tipos de información de relaciones:
 Relaciones basadas en flujo de materiales: Diagrama de Recorrido de los Productos.

 Relaciones basadas en factores de no flujo: Relación entre Actividades.
65
Por lo tanto, habrá que convertir las relaciones de flujo a la convención de vocales que
indican la proximidad. Para ello, estos datos se convierten de la siguiente forma:
1. Identificar cada ruta de áreas de actividad desde el origen al destino del movimiento
(siempre se pone el número más bajo a la izquierda).
2. Completar una medida común denominador para el flujo total de material (todo el
material en ambas direcciones) para cada ruta (o pareja de áreas de actividad).
3. Ordenar, en orden decreciente de magnitud, la magnitud de la intensidad de flujo
de cada ruta.
4. Representarlo gráficamente.
5. Dividir el gráfico de barras en puntos de corte lógicos, considerando que A sólo

puede representar el 10 % de las rutas más altas. La letra A debe corresponder al
menor porcentaje de flujos. Menos parejas A que E, menos parejas E que I, etc.
6. Trazar líneas divisorias para indicar el rango correspondiente a cada letra.
Se tendrá así por tanto transformados los flujos en A, E, etc., con lo cual se pueden
combinar con las proximidades indicadas por la Relación entre Actividades.
En la tabla 1 se incluye la convención de los símbolos y colores para representar las
intensidades de flujo.
Tabla 1 – Convención de vocales y símbolos en los diagramas de intensidades de flujo
En la figura 3 se indica la forma de transformar las relaciones de flujo en relaciones de

proximidad según las correspondientes vocales.
66
Fig. 3 – Transformación de las Relaciones de Flujo en Relaciones de Proximidad
3. COMBINACIÓN DE RELACIONES DE FLUJO Y DE NO FLUJO

Para conseguir la combinación de los dos tipos de factores analizados, se transforman en
primer Lugar las relaciones de flujo en la proximidad indicada por las vocales, se
confecciona después la Tabla Relacional de Actividades, y a partir de estas dos
informaciones hay que obtener la relación de proximidad combinación de todos los
factores.
En la figura 4 se resume la forma de proceder, que debe ser recomendada en el 60-70% de
los proyectos.
67
Fig. 4 – Combinación de relaciones de flujo y de no flujo
68
4. DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDOS Y/O ACTIVIDADES

Hasta ahora se ha completado el análisis del flujo de materiales y de las relaciones entre
actividades y, tal como se ha descrito en el apartado anterior, se ha obtenido un diagrama
combinado de las relaciones de los dos tipos de factores.
Es necesario, por tanto, conseguir una representación gráfica, una «visualización» de estas
últimas relaciones.
Para el trazado del diagrama se requieren dos puntos esenciales:
Un conjunto adecuado y sencillo de símbolos para identificar cualquier actividad (nodos).
Un método cualquiera que permita indicar la proximidad relativa de las actividades y) o la

dirección y la intensidad relativa del recorrido de los productos (aristas o lados).
Los símbolos que se utilizan son los mismos que se definieron para realizar el Diagrama
de Recorridos (figura 2, capítulo 6), añadiendo dos nuevos, puesto que ahora se integran
también los Medios Auxiliares de Producción.
En la representación gráfica, para unir o enlazar cada pareja de actividades, y reflejar así la
proximidad entre ambas, se utiliza un número determinado de trazos convencionales o una
línea coloreada, que aparecen en la tabla 1.
En la figura 6 se muestra mediante grafos y líneas, la representación para indicar relación
de proximidad entre dos actividades.
El número de líneas indica la intensidad de la relación o el grado de proximidad deseado.
Normalmente, para simplificar el diagrama cuando hay muchas actividades no se

representan las conexiones de relación O.
Para identificar cada una de las actividades se les asigna una cifra, que se inscribe en el
símbolo correspondiente a dicha actividad.
Fig. 6 – Líneas de conexión de las actividades en función de la intensidad
69
Para el trazado del diagrama, usualmente se hace un listado, en orden descendiente de

importancia de las diferentes parejas de actividades, tal como aparece en la tabla 3.
Para confeccionar el diagrama, se dibujan primero las actividades con relación A.

especificando la cifra correspondiente a cada actividad, y se unen con cuatro líneas; cuando
se han dibujado ya las uniones del tipo A, se añaden las uniones que siguen a continuación
en orden de importancia, o sea las E, después las 1, y así sucesivamente, hasta las X.
Se puede optar también por añadir las relaciones de tipo X, antes que las 1.
Tabla 3 – Agrupación de actividades según intensidad de proximidad
70
Fig. 7 – Diagrama de grafos con el mismo tamaño para todas las actividades
Fig. 8 – Diagrama de grafos con tamaño proporcional al espacio para cada actividad
71
Capítulo IX. NECESIDADES Y DISPONIBILIDAD DE ESPACIOS.

DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS
1. INTRODUCCIÓN
El hecho de no haber tenido en cuenta los espacios hasta ahora, no quiere decir que el
cálculo de los espacios debe esperar a que las actividades ya figuren en el diagrama.
Este punto es delicado dado que el espacio es un recurso escaso, y por otra parte afinar
demasiado sería perjudicial porque limitaría la flexibilidad de la implantación todavía no
desarrollada totalmente.
Además los continuos cambios (tecnológicos. en los productos, en la demanda, etc.)

obligan a prever posibles expansiones.
2. DETERMINACIÓN DE ESPACIOS
Para la determinación de los espacios, es necesario conocer como punto de partida la
capacidad de producción del sistema.
Por otra parte, influye también en la determinación de los espacios el tipo de distribución
elegida. No es lo mismo preparar la implantación para una distribución por producto que
por secciones.
Es por esta razón que muchas veces se hace necesario tratar los sistemas organizativos de
la producción junto con los de distribución en planta.
En cualquier caso se cometen dos errores frecuentes en la fase de determinación de

espacios: Equivocarse en la estimación del espacio requerido por una actividad u olvidar
alguna actividad.
Para evitar esto último, a continuación se detallan una serie de actividades no directamente
involucradas en el sistema productivo (Medios Auxiliares de Producción) que deben ser
tenidas en cuenta a la hora de determinar los espacios necesarios:
- Almacenes de materias primas.

- Obras en curso.
- Almacenes de productos terminados.
- Pasillos.
- Recepción y expedición.
- Almacenes para los equipos móviles de manutención.
- Almacenes de herramientas.
- Mantenimiento.
- Embalaje.
- Mandos.
- Inspección y control de calidad.
- Instalaciones médicas y botiquín.
72
- Comedores.
- Aseos y vestuarios.
- Oficinas.
- Aparcamientos para empleados y visitas.
- Aparcamientos para vehículos de transporte y muelles de recepción y expedición.
- Almacén de materiales fungibles y varios.
Antes de pasar a detallar los diferentes métodos que se pueden utilizar para abordar el
problema, es preciso indicar que, como punto de partida, será necesario elaborar un
inventario lo más completo posible de las máquinas y las instalaciones.
Los procedimientos que se pueden utilizar para la determinación de los espacios necesarios
son los siguientes:
 La implantación aproximada.
 La tendencia de los ratios.
 Las normas de espacio.
 El cálculo.
 La conversión.
2.1 La Implantación Aproximada
Este método utiliza croquis a escala o plantillas de los elementos productivos para
determinar los espacios necesarios para las diferentes actividades, situándolas en distintas
posiciones hasta alcanzar una disposición satisfactoria a partir de la cual es posible estimar
el espacio total necesario.
2.2 La Tendencia de los Ratios
Este método es válido sólo para evaluar las necesidades generales de espacio, siendo el
menos preciso de todos.
Normalmente cuanto más simplificado sea el método utilizado, menos preciso será.
El método se basa en la aplicación de coeficientes que no son más que ratios entre alguna
magnitud característica del sistema productivo (por ejemplo: número de trabajadores por
turno, número de unidades a producir. etc.).
2.3 Las Normas de Espacio
La utilización de normas suele dar lugar a una mayor precisión en la estimación de las
superficies que el método anterior equipo y modelo específico, etc.), pero no puede decirse
que sea un método preciso.
La diferencia entre los ratios y las normas radica en la mayor precisión en la estimación de
estas últimas.
73
La estimación de la superficie por medio de estas normas se obtiene sumando todas las
superficies correspondientes a los diferentes elementos del sistema productivo y
multiplicarlas después por coeficientes que permitan tener en cuenta ciertos aspectos no
tenidos en cuenta anteriormente como por ejemplo los pasillos.
2.4 El Cálculo
Es el método más preciso, implica el fraccionamiento de cada sector o actividad en sub-

sectores y elementos de la superficie total.
Se trata de determinar, por una parte, el número de elementos necesarios —equipos,

instalaciones, etc.- en base a la previsión realizada y, por otra, el espacio ocupado por cada
uno de esos elementos.
74
En la determinación del número de elementos, el número de equipos iguales por ejemplo,

se necesita conocer el volumen de producción en un periodo de tiempo determinado y el
ritmo productivo medio que puede alcanzar el equipo.
Este método se conoce también como Extrapolación, sirve para resolver problemas de
redistribución de plantas, pero también se puede aplicar a proyectos nuevos.
2.5 La Conversión
Para llevarlo a cabo, lo mejor es seguir un procedimiento ordenado, utilizando una hoja de
cálculo por ejemplo: en la primera columna se detallan las actividades, en la siguiente los
espacios ocupados por cada una de ellas actualmente y en la siguiente el espacio que se
considera necesario para llevar a cabo el proceso correctamente, a continuación se
modifican los espacios necesarios para cada actividad aumentándolos o disminuyéndolos
de acuerdo con los planes de ampliación o de recesión.
En el caso de una planta nueva, los datos iniciales se toman de otros proyectos.
En resumen, el procedimiento para determinar los requerimientos de espacio se presentan

en la tabla 1.
Tabla 1. Procedimiento para determinar los espacios

Ajustar y refinar si es necesario.
Determinar para las actividades no productivas:
- Los requerimientos por área, basados sobre los factores P, Q y R, y los tiempos de
operación implicados.
- La naturaleza o condición del espacio requerido para cada área no productiva.
Recopilar la cantidad y condición de espacio requerido y comparar este espacio con el

disponible o posiblemente disponible.
75
3. DISPONIBILIDAD DE ESPACIOS
Una vez determinadas las necesidades de espacio para cada actividad se debe confrontar
este resultado con las disponibilidades reales.
Cuando se está ante un problema en el que las edificaciones van a realizarse de acuerdo
con la implantación propuesta, uno de los inconvenientes más graves que puede existir es
que haya una limitación en cuanto al espacio global disponible, por razones económicas.
Además, si se ha fijado ya el emplazamiento, el solar en el que se ubicará la planta, su

forma y las normas de tipo urbanístico a las que se encuentre sometido pueden determinar
no sólo la superficie máxima de que puede disponerse, sino también la fragmentación de
la misma (por ejemplo, en diversas plantas), lo que condicionará fuertemente la
implantación.
Si las necesidades son superiores a las disponibilidades, es preciso reducir las primeras.
Como norma general, esta reducción no debe hacerse por una simple proporcionalidad
entre todos los sectores que intervienen, es preferible reducir las necesidades allí donde
pueda realmente hacerse con el mínimo perjuicio total para la empresa.
Es decir, es necesario valorar y clasificar cada uno de los sectores para poder determinar
cuáles pueden ser reducidos.
4. DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS

El Diagrama Relacional de Espacios, fase siguiente de la Sistemática de Distribución en
Planta, se diferencia del Diagrama Relacional de Recorridos y/o Actividades en que los
símbolos representativos de las actividades se dibujan a escala, de manera que la superficie
asignada a cada símbolo será proporcional a la que realmente se necesita.
En la figura 1 aparece un ejemplo de Diagrama Relacional de Espacios.
76
Fig. 1 – Diagrama Relacional de Espacios
77
El Diagrama Relacional de Espacios se ha de concebir como un instrumento que es el punto

de partida para generar un conjunto de distribuciones y no como la representación
esquemática de una distribución concreta.
Las soluciones alternativas se pueden obtener dotando de movilidad a las diferentes

actividades, para lo que puede ser recomendable utilizar maquetas o cartulinas a escala.
Ahora bien, el instrumento idóneo para realizar esta actividad es el ordenador,

proporcionando una manera rápida y eficaz de generar y evaluar diferentes alternativas.
5. FACTORES INFLUYENTES
Cuando se planifica una implantación, el primer paso es conseguir una implantación ideal
o teórica.
Tanto para conseguir esa distribución ideal como para, posteriormente, transformarla en
una que sea práctica, es necesario tener en cuenta una serie de factores que tienen influencia
sobre la misma.
Los factores que afectan a la implantación ya se han descrito en el apartado 1.4 del capítulo
quinto, son los siguientes:
5.1 Factor material.

5.2 Factor maquinaria.
5.3 Factor hombre.
5.4 Factor movimiento.
5.5 Factor espera.
5.6 Factor servicio.
5.7 Factor edificio.
5.8 Factor cambio.
6. LIMITACIONES PRÁCTICAS
A medida que se van estudiando los diferentes factores de influencia, la práctica demuestra
que van apareciendo nuevas ideas para disponer el espacio, sin embargo, cada una de estas
ideas debe ser confrontada con sus propias limitaciones prácticas, última fase de la
Sistemática de Distribución en Planta antes de la generación de alternativas.
Por ejemplo, pudiera haberse previsto un sistema de manutención altamente automatizado

y sincronizado que posteriormente deba ser rechazado por cuestiones económicas.
Se está pasando, por tanto, de la distribución teórica a la práctica, al tener en cuenta esta
serie de limitaciones.
A medida que se van estudiando y confrontando las diferentes limitaciones prácticas, el

número de alternativas que es posible generar a partir del Diagrama Relacional de
Actividades va disminuyendo, como consecuencia de que va aumentando el número de
restricciones a tener en cuenta.
78
Capítulo X. GENERACIÓN DE ALTERNATIVAS DE

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
1. INTRODUCCIÓN
Una vez establecidos los diagramas relacionales tanto de actividades como de espacios y
estudiados los factores a tener en cuenta y las limitaciones prácticas, hay que empezar a
plantear las diferentes alternativas de distribución en planta
Esta etapa, a diferencia de las anteriores, no depende solo de la bondad de la información

elaborada hasta el momento, sino también de los medios de que disponga el proyectista
para realizar su trabajo, medios fundamentalmente informáticos, en su doble vertiente
hardware y software.
Se pueden distinguir dos vías claras de actuación, la primera, manual y no por ello poco
importante, a la que siempre se debe recurrir en mayor o menor medida, incluso cuando se
utilicen otros procedimientos más sofisticados, para ajustar la solución, existiendo además
la posibilidad de utilizar sistemas de representación o maquetas
La segunda vía es la basada en la utilización de los llamados «Métodos de Generación de
Layouts», en base a algoritmos diseñados al efecto y que trabajan con la información
elaborada en las etapas anteriores (Tabla Relacional de Actividades, Análisis de Recorrido
de los Productos).
2. MÉTODOS DE GENERACIÓN DE LAYOUTS

Los Métodos de Generación de Layouts se refieren al conjunto de técnicas que ayudan al
proyectista en la búsqueda de una solución para la implantación de la planta industrial, pero
bajo el planteamiento de «layout» de conjunto, es decir, fase II de la implantación.
Los Métodos de Generación de Layouts consiguen una ordenación topológica de las

actividades que intervienen en el problema de la implantación, llegando los más
sofisticados a alcanzar un control geométrico muy aceptable para su posterior aplicación
en el planteamiento detallado (fase II de la implantación).
Los Métodos de Generación de Layouts surgen a raíz de la formulación matemática del

problema de la implantación iniciada por Koopmans y Seckm²€ 1957), que formularon esta
cuestión como un problema cuadrático de asignación (Q.A.P.).
Desde entonces, se han propuesto una serie de algoritmos que se pueden clasificar como
sigue:
 Algoritmos óptimos.
 Algoritmos heurísticos.
79
Todos los algoritmos óptimos desarrollados para resolver el tema de la distribución en

planta, presentan el mismo inconveniente: los requerimientos de memoria y de tiempo en
ordenador son extremadamente altos y aumentan exponencialmente cuando el problema
aumenta de tamaño.
Los algoritmos heurísticos se clasifican según La forma de generar la solución en:
• Algoritmos de construcción.
• Algoritmos de mejora.
• Algoritmos híbridos.
2.1 Algoritmos de Construcción

Los algoritmos de construcción generan la distribución comenzando por una planta vacía,
añaden una actividad (o un conjunto de actividades), después otra hasta que todas las
actividades estén incluidas en la planta.
Las principales diferencias entre los diferentes algoritmos de construcción, se refieren a los
criterios utilizados para determinar:
- La primera actividad que entra en la planta.

- La actividad siguiente o siguientes que se van añadiendo.
- Localización de la primera actividad (y siguientes) en la planta.
Kusiak y Fleragu (1987) presentan una revisión de muchos de los algoritmos de
construcción desarrollados en los últimos 35 años y Tompkins y Moore (1984) aportan
descripciones detalladas de cinco algoritmos de construcción y de mejora, especificando
cuantos datos son necesarios y los procedimientos utilizados en los algoritmos.
2.1.1 CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning)
CORELAP es uno de los primeros algoritmos de construcción desarrollados (Lee

and Moore, 1967), convierte datos cualitativos de entrada en datos de salida
cuantitativos y utiliza la información para determinar la primera actividad que entra
en la planta.
A continuación se van añadiendo el resto de actividades de una en una, en orden
basado en su nivel de interacción con las actividades que ya están en la planta.
80
81
2.1.2 ALDEP (Automated Layout Design Program)
El ALDEP es también una rutina de construcción, que no requiere comenzar con

una planta ya existente.
Fue presentado por Seehof y Evans (1967) y aunque como se ha dicho es

básicamente un programa de construcción, sin embargo, debido al proceso de
evaluación empleado en la aceptación y rechazo de las alternativas, puede
considerarse también como un programa de mejora.
82
(A)
83
84
85
2.2 Algoritmos de Mejora

Los algoritmos de mejora requieren la existencia de una planta inicial que es la que
pretenden mejorar. Esta planta puede ser una ya existente o una distribución generada por
alguno de los algoritmos de construcción.
2.2.1 CRAFT (Cornputerized Relative Allocation of Facilities Technique)
CRAFT es un programa de mejora, lo cual significa que es necesaria la existencia

de una planta para aplicar el algoritmo.
Fue presentado originalmente por Armour y Buffa (1963) y Buffa, Armour y

Vollmann (1964) y aunque hace más de cuatro décadas desde que se desarrolló por
primera vez sigue siendo popular y utilizado en la práctica, y muchas de las
deficiencias de la versión original se han eliminado en las últimas versiones.
Es un algoritmo de mejora, por lo que requiere una solución inicial, generada por
cualquier otro método como punto de partida.
Con esa solución inicial y, por medio de una serie de procedimientos de intercambio
de actividades, se busca una configuración más económica que la inicial que cumpla
con las restricciones del problema.
Es actualmente el único programa de los tres descritos que utiliza el flujo de

materiales como base para las relaciones de proximidad.
86
2.3 Algoritmos Híbridos

Como es lógico combinan aspectos de los métodos de construcción y de mejora.
3. HERRAMIENTAS INFORMÁTICAS
Lamentablemente, ninguno de los tres algoritmos mencionados presentan interface gráfica
tipo CAD, por esta razón hoy en día se han desarrollado programas, resultado de
modificaciones de los tres mencionados, compatibles con CAD, orientados a empresas de
ingeniería, arquitectura y consultorías, ya que son relativamente costosos.
Uno de estos programas quizás el más conocido, es el WinSABA™, que permite

confeccionar tanto el diagrama de grafos como la propuesta del distribución en planta.
Este programa permite introducir la información correspondiente a la Tabla Relacional de

Actividades o cuadro de proximidades, es decir las relaciones funcionales entre áreas o
actividades en la figura 2 aparece un ejemplo de un cuadro de este tipo.
El cuadro de proximidades presentado corresponde a la Tabla Relacional de Actividades

correspondiente a un matadero de porcino.
87
Fig. 13 – Cuadro de Proximidades obtenido con WinSABA™.
A partir de esta información el programa elabora el diagrama de grafos, que aparece en la

figura 14.
A partir de esta información y de las superficies asignadas a cada área, como el resto de
programas, establece una alternativa de distribución en planta a nivel de conjunto.
88
Fig.14 – Diagrama de Grafos obtenido con WinSABA™
En la figura 15 se presenta como ejemplo una de las alternativas, obtenidas con WinSaba™
de distribución en planta de un matadero de porcino, de acuerdo con la Tabla Relacional
de Actividades.
A continuación se incluye una relación de algunos programas existentes en el mercado,

ampliamente conocidos y utilizados para desarrollar diagramas relacionales y
distribuciones en planta a nivel de conjunto.
 WinSABA™: SABA Solutions. Manhhatan Beach, California.

http://www.techexpo.com/firms/sabasoln.htm
89
 FACTORY OPT™ y FACTORY PLAN™: ClMtechnologies. Ames. Iowa.

 LAYOPT™: Production Modelling, Dearborn, Michigan.
 BLOCpIan™: University of Houston (Texas). Industrial Engineering Dept.
http://www.egr.uh.edu/IE/research/blocplan.1
 CRIMFLO™: http://www.cgpvicto.qc.ca/crimbo/services.htm
 MALAGA™: http://www.zip.de/homepage.htm
 VISFACTORY™: http://www.cimtech.com/software/
 MATFLOW™: http://www.lanner.com/
 FLOW™: http://www.tecnomatix.com/Products/FLOW /
 PLANOPT™: http://freeweb.digiweb.com/computers/PLANOPT/
Una de las principales ventajas de utilizar los diagramas relacionales para ayudar a
desarrollar distribuciones en planta es su aspecto gráfico y visual, es relativamente fácil
utilizar la objetividad del análisis y el código de colores, así como las conexiones gráficas
entre parejas de actividades; ahora bien el proyectista debe continuamente tener en cuenta
que las relaciones son solo una aproximación a la realidad.
Las distribuciones en planta basadas sobre relaciones tienden a basarse fuertemente en el

transpone de materiales y no en otros aspectos de la industria, la Optimización de la
distribución en planta dependerá, por tanto, de los aspectos considerados al establecer las
citadas relaciones.
90
Capítulo XI. EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE

ALTERNATIVAS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
1. INTRODUCCIÓN
Una vez generadas diferentes alternativas de distribución en planta hay que seleccionar
cuál es la que se considera más adecuada.
La evaluación y selección de proyectos de industrias, desde el punto de vista empresarial,

presenta unas líneas claras de actuación ,al prevalecer el concepto de rentabilidad sobre
cualquier otro tipo de consideraciones.
El procedimiento de comparación de costos de cada alternativa de implantación propuesta

es el método más sólido de evaluación y selección de que se dispone: no obstante,
considerando la multitud de factures externos que inciden en la decisión, particularmente
en la industria agroalimentaria, al margen del aspecto puramente económico, habrá que
recurrir a técnicas de evaluación y selección que sean capaces de analizar al mismo tiempo
la influencia de diferentes factores o criterios.
2. EVALUACIÓN Y SELECCIÓN
Tras haber aplicado la Sistemática de Distribución en Planta, descrita en los capítulos
anteriores, se han obtenido algunas alternativas de distribución, la citada sistemática se
refiere a las alternativas X, Y, Z, cada una de las cuales puede tener ventajas e
inconvenientes, el problema es decidir cual de ellas es la que se selecciona.
Entre las formas de realizar esta selección hay tres métodos básicos:
 Análisis de las ventajas e inconvenientes.
 Análisis de los factores ponderados.
 Comparación de costes y justificación.
2.1 Análisis de las Ventajas e Inconvenientes
El primer análisis a realizar es el estudio de las ventajas e inconvenientes de cada

alternativa, primero se analizan las ventajas y se hace un listado, después los
inconvenientes. Esta valoración es muy efectiva y ciertamente no requiere mucho tiempo.
Este análisis puede hacerse bien indicando sólo las ventajas e inconvenientes o bien dando
un peso a cada una de ellos.
En el caso que se desee dar un peso a cada uno de los aspectos indicados en el listado
confeccionado, se puede utilizar la misma nomenclatura utilizada en la Sistemática de
Distribución en Planta (S.L.P.) y dándole valores numéricos (tabla 2), en el caso de los
91
inconvenientes se le asigna un signo negativo a la letra y. por lo tanto, se da un valor

negativo.
Aunque en la evaluación las letras se convierten en números, es preferible hacer la

evaluación con letras para evitar, como se ha dicho antes, la posible intencionalidad de los
números y transformarlas en números al final para hacer la selección.
Tabla 1 – Códigos y valores para la evaluación
2.2 Análisis de los Factores Ponderados

El método de análisis de factores es altamente flexible, sigue el concepto de descomponer
el problema en sus elementos y analizar cada uno de ellos, esto lo hace más objetivo, como
sigue:
1. Hacer un listado de los factores considerados importantes o significativos para la

decisión de la distribución a seleccionar.
2. Ponderar la importancia relativa de estos factores con respecto a los otros.
3. Valorar cada alternativa de distribución con respecto al mismo factor al mismo
tiempo.
4. Extender la valoración a todos los factores y comparar el valor total de las diferentes
alternativas.
En la figura 1 se incluye una tabla en la que se pueden incluir estas valoraciones. La S.L.P
recomienda asignar valores entre 1 y 10 para el peso de cada factor.
92
Fig. 1 Mecánica del Método de Análisis de Factores para Evaluación.
El listado de los factores debe estar claramente definido, ser fácilmente entendible, la
duplicación es tan grave como la omisión, incluir en el listado «flujo de materiales»,
«avance progresivo» como factores separados solo produce confusión.
Una relación de los factores más frecuentemente incluidos es la siguiente:
 Facilidad de futura ampliación. Simplicidad para incrementar el espacio empleado.

 Adaptabilidad y versatilidad. Facilidad de acomodación en la planta de cambios
(normales o de emergencia) en: materiales, productos, equipos, métodos de trabajo,
espacio para almacén, horas de trabajo, servicios auxiliares, etc.
 Flexibilidad de la distribución. Facilidad de reorganización física de la distribución
para acomodar los cambios.
 Efectivo flujo de materiales. Efectividad de la secuencia de las operaciones de
trabajo, sin cruces de flujos, etc.
 Efectividad de manejo de materiales. Facilidad o simplicidad del sistema de
manejo, equipo y containers para mover el material dentro y fuera de la planta.
 Almacenamiento efectivo. Efectividad de la capacidad de stocks requerida de
materiales, productos. servicios, etc.
 Utilización del espacio. Grado en que el suelo y el espacio cúbico están utilizados.
 Integración y efectividad de los servicios auxiliares. Forma en que las áreas de los
servicios auxiliares están situadas para servir a las áreas de proceso.
 Seguridad y gestión. Efecto de la planta y sus características sobre accidentes a los
empleados e instalaciones y sobre la limpieza de las áreas implicadas.
 Condiciones de trabajo y satisfacción de los trabajadores. El grado en que la planta
contribuye a hacer las áreas de trabajo agradables para los trabajadores.
93
 Fácil supervisión y control. Facilidad o dificultad para controlar las diferentes

operaciones.
 Calidad del producto. Grado en que la distribución afecta al producto. material, …
 Problemas de mantenimiento. Grado en que la distribución beneficia estas
operaciones.
 Utilización del equipo. Grado en que se utilizan los equipos.
 Utilización de las condiciones naturales, Grado en que la distribución aprovecha o
utiliza las condiciones físicas, estructura del edificio, áreas vecinas,…
El orden en que aparecen los factores en el listado anterior no significa orden de

importancia. Esta relación de factores no es exhaustiva, se pueden añadir otros o eliminar
algunos.
El establecimiento del peso de cada factor es un momento delicado, con frecuencia hay
contar con otros miembros del equipo de diseño. Quizás la forma más efectiva de asignar
estos valores de peso es analizar cuál es el factor que se considera más importante y a éste
se le asigna el valor máximo de 10, y el peso de cada uno de los otros factores se asigna en
relación con éste.
Una vez asignado el peso a cada factor, como ya se ha indicado, hay que analizar cada
alternativa para ese factor, así es más fácil valorar de la misma forma todas las alternativas,
si no se hace así hay una tendencia a la preferencia de una alternativa sobre otra.
Generalmente el resultado es uno de los siguientes:
 Una alternativa destaca claramente sobre las otras, puede por tanto ser aceptada
como la mejor. Un valor total veinte por cien mayor que el resto es suficiente para
ser elegido.
 Dos alternativas presentan valores muy próximos. En este caso es necesaria una
nueva evaluación de estas dos alternativas, introduciendo más factores o invitando
a más personas a la realización del proceso.
 El diseñador aprecia la posibilidad de mejoras en una o más alternativas, en este
caso el diseñador debe introducir dichas mejoras y después volver a valorarlas.
 Durante el proceso de evaluación, se descubre que una combinación de dos o más
alternativas puede ser interesante. En este caso se trabaja dicha combinación y se
evalúa de la misma forma que el resto.
En la tabla 2 se resumen los pasos a seguir para la aplicación del método de análisis de
factores en la evaluación de alternativas de distribución en planta.
94
Tabla 2 - Procedimiento para evaluar las alternativas de distribución en planta por el

método de análisis de factores
2.3 Comparación de Costos

En muchos casos, el análisis de costes no es la base de la decisión en la selección de las
alternativas de distribución en planta, pero se utiliza como complemento a otros métodos
de evaluación.
Existen dos razones diferentes para hacer el análisis de costes, aunque los datos utilizados
sean los mismos.
En unos casos, la finalidad es justificar un proyecto particular, en otros casos es comparar

cada una de las alternativas propuestas con las otras; en el momento del diseño es más
frecuente la segunda opción.
Hay dos formas de preparar el análisis de costes; bien considerar los costes totales
implicados o bien considerar solo aquellos costes que están afectados por el proyecto.
Si las alternativas se refieren a una planta enteramente nueva se utilizan los costes totales,
si en cambio se trata de tana modificación de una planta ya existente se contemplan solo
costes afectados por los cambios.
95
Antes de empezar la recogida de datos el diseñador debe conocer que hay dos formas de
contemplar los gastos: desembolso de capital y gastos de explotación.
Tras estas consideraciones, es necesario disponer de una forma sistemática para contemplar
el costo de los elementos y los costos acumulados. El procedimiento recomendado es el
siguiente:
1. Preparar un estadillo que recoja los requerimientos de inversión de cada alternativa.

2. Preparar un estadillo que establezca los costes de operación estimados.
3. Hacer los cálculos para comparar o justificar el desembolso de cada alternativa de
distribución.
Los costes no son el único elemento a valorar en la elección de la alternativa adecuada, los
intangibles evaluados por el método de análisis de factores son frecuentemente más
significativos que los costos y su comparación.
3. INGENIERÍA DEL DETALLE

Una vez seleccionada la alternativa de distribución en planta, la última fase de la
Sistemática de Distribución en Planta es el desarrollo de la ingeniería de detalle.
Hay que confeccionar el plano de la distribución en planta a escala, identificar las áreas,
incluir los equipos, representar los detalles de estos equipos e incluir también las
instalaciones, proporcionar una adecuada identificación de datos y dimensiones, etc.
Evidentemente al incluir toda esta información hay que revisar la planta para ajustar la
situación y dimensiones de los pasillos, situación de las paredes, puertas, pilares, etc., ya
que la distribución obtenida hasta el momento es una distribución de conjunto, que
representa una localización espacial de las diferentes áreas de la industria.
Ahora en la fase de ingeniería de detalle hay que llegar no solo a completar la información
de esta localización espacial sino también a la distribución interna de cada una de las áreas
de trabajo, la situación en ellas de los equipos, instalaciones, etc.
96
PARTE IV
APLICACIÓN A LAS INDUSTRIAS

AGROALIMENTARIAS
Capítulo XII. CONDICIONANTES EN LAS INDUSTRIAS

AGROALIMENTARIAS
1. INTRODUCCIÓN
La industria agroalimentaria debe ser diseñada en función de los productos y de los
procesos seleccionados, teniendo en cuenta su evolución en el futuro.
Hay que definir los elementos característicos ligados a:
 Los productos.
 Los procesos.
 Los equipos.
 Las relaciones funcionales entre áreas.
 Los residuos y efluentes ligados al medio ambiente.
En la figura 1 se resumen los pasos a seguir en el diseño de una industria agroalimentaria
que, en líneas generales, se han tratado ampliamente en capítulos anteriores.
2. CONTROL DE RIESGOS
La industria agroalimentaria además de asegurar el control de la regularidad de la
fabricación, como cualquier otro tipo de industria, debe asegurar el control de los riesgos
ligados a la salud del consumidor.
Cuando se diseña una industria agroalimentaria se debe tener como objetivo prioritario el
establecer alrededor del producto una organización eficiente, capaz de responder a las
necesidades ligadas a la salud y a la seguridad del consumidor.
97
Figura 1 Pasos a seguir en el diseño de una Industria Agroalimentaria.

Para responder a estas exigencias se deberá:
 Disponer de un útil de producción adecuado.

 Tener en cuenta los criterios de higiene.
 Implantar un sistema de aseguramiento de la calidad.
El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) es, como ya se

ha dicho, un medio para gestionar la higiene de los productos, recomendado para
desarrollar las normas ISO 9000 en lo referente a la higiene preventiva.
Para analizar los peligros ligados a la salud de los consumidores hay que traducir el
diagrama de flujo a condiciones de funcionamiento imperativas para que los productos
terminados no presenten ningún riesgo.
98
Esta reflexión se debe llevar a cabo sucesivamente a dos niveles diferentes: los productos
terminados y las operaciones de transformación que los producen.
Con respecto al producto terminado hay que analizar, teniendo en cuenta su naturaleza y
su composición, cuales son sus consecuencias para la salud del consumidor.
Los riesgos a tener en cuenta son esencialmente de orden microbiológico, la gama de

peligros resultante va desde la simple alteración del sabor o del aspecto hasta la presencia
en el producto de microorganismos que lo hacen impropio para el consumo.
La identificación de estos factores de riesgo y de sus consecuencias para el producto,

permite jerarquizar los problemas mayores que se deben prever para garantizar que el
producto sea seguro.
Teniendo en cuenta las alteraciones que producen consecuencias sobre la salud de los
consumidores, hay que analizar las operaciones que las pueden engendrar, cómo se puede
reducir el peligro y cómo se verifica de la forma más rápida posible que el producto es
seguro.
Esta reflexión se llama análisis de peligros y consiste en examinar, sobre el diagrama de
flujo, las circunstancias en las que el producto puede sufrir alguna de las alteraciones
considerada peligrosa.
La primera etapa del Sistema A.P.P.C.C. (1 principio) consiste en «identificar todos los
peligros eventuales en producción, evaluar su probabilidad de aparición, su gravedad».
Con el fin de facilitar el desarrollo sistemático de estos factores, se recurre a la

«metodología de las 5M», que los agrupa en cinco categorías:
 Mano de obra.
 Medio.
 Materias (primas).
 Materiales.
 Métodos.
Que generalmente se resumen bajo forma de un diagrama llamado «diagrama causa

efecto», «diagrama en espina de pescado» o «diagrama de Ishikawa» (figura 2).
99
Figura 2. Diagrama de Ishikawa.
Se completa este esquema a lo largo de todo el análisis de peligros, hasta conseguir un

esquema detallado sobre el que se puedan identificar prioridades.
Esta metodología constituye un útil que ayuda a la revisión de los peligros de la forma más
exhaustiva posible.
Tabla 1. Características y aplicaciones de las zonas ultrasensibles y sensibles.
100
Una operación que se haya asociado a circunstancias peligrosas se califica como crítica, lo
cual se traducirá en el diagrama de flujo en su clasificación como «zona ultrasensible» o
como «zona sensible» y en la presencia sobre el flujo saliente de un punto de control.
Al terminar el análisis de peligros, cada operación se habrá incluido en uno de los tres tipos
de zonas definidas (inerte, sensible, ultrasensible) y se habrán localizado e identificado los
puntos críticos.
En las tablas 1 y 2 se presentan las características y algunas aplicaciones de cada uno de

estos tres tipos de zonas.
Tabla 2. Características y aplicaciones de las zonas inertes
En la figura 3 se presenta como ejemplo la clasificación de las operaciones del proceso de

fabricación de queso según su nivel de sensibilidad y, en la figura 4, el agrupamiento de
las operaciones por zona de sensibilidad.
101
Figura 3. Clasificación de las operaciones por nivel de sensibilidad sobre el diagrames de

flujo del procesa de elaboración de queso.
102
Figura 4—Agrupamiento de operaciones por zona de sensibilidad en el proceso de

fabricación de queso.
103
En las figuras 5 y 6 se indican otros dos ejemplos del diagrama final, en el que además de
la identificación del nivel de sensibilidad de cada operación, se indica su agrupación en
zonas en el caso de un matadero de porcino y de una planta de elaboración de platos
cocinados, respectivamente.
Figura 5.—Clasificación de operaciones según su nivel de sensibilidad y agrupamiento de

operaciones por zona de sensibilidad en un matadero de porcino.
Figura 6—Clasificación de operaciones según su nivel de sensibilidad y agrupamiento de

operaciones por zona de sensibilidad en el proceso de elaboración de platos cocinados.
Se habrán definido así los puntos críticos de control de cada una de las operaciones unitarias
y su nivel de sensibilidad (naturaleza del riesgo), así como el lugar, naturaleza, forma y
frecuencia de los controles a efectuar: temperatura, acidez, materia grasa, etc.
3. LOS EQUIPOS
Asimismo, para cada operación unitaria, es necesario precisar los equipos a utilizar, que se
habrán definido ya en el estudio previo de ingeniería de proceso o se definen en este
momento, recogiendo en una ficha la información disponible.
Las características que se incluyen en la tabla 3 son a título de ejemplo puesto que cada
equipo tiene sus propias especificidades.
Hay que señalar que es importante tener en cuenta ya en la fase de diseño de la industria
agroalimentaria el mantenimiento futuro de los equipos.
Tabla 3. Ficha técnica del equipo
4. RELACIONES FUNCIONALES
Una vez estudiadas las operaciones unitarias, es decir los Medios Directos de Producción,
es necesario fijar las relaciones entre ellas y su nivel de sensibilidad y también sus
relaciones con los Medios Auxiliares de Producción.
Para ello es necesario, en primer lugar, identificar las áreas de trabajo; esta identificación
tiene como objetivo el determinar las principales zonas y locales ligados a la producción.
104
Tabla 3. Ficha técnica del equipo
EQUIPO
Operación unitaria número
Naturaleza • Descripción.
• Tipo de material (inox, aluminio, plástico...)
• Accesorios.
Características • Cadencia horaria teórica/real.

• Consumo energético,
• Consumo de agua.
Dimensiones, peso.
• Juntas.
Estado de la superficie • Porosidad.

• Resistencia química, física.
• Rugosidad. Riesgos de corrosión.
Higiene • Forma de limpieza.

• Contacto con el producto.
Accesibilidad Fijación al suelo.

• Espacios entre materiales. Movilidad.
• Volumen ocupado.
• Plan de mantenimiento. -
Funcionamiento Acceso al personal.

• Automatización.
• Enlaces arriba/ahajo.
Seguridad Seguridad de utilización.

• Plan de control del funcionamiento.
En el paso anterior se han clasificado las operaciones unitarias en función de su nivel de

sensibilidad y se han agrupado por zonas con criterios no sólo de sensibilidad sino también
del tipo de operación en el conjunto del proceso, se revisa ahora este agrupamiento
analizando si las zonas definidas se considera que deben estar en una misma área de trabajo
y se añaden las áreas correspondientes a los Medios Auxiliares de Producción.
En primer lugar se analizarán las relaciones principales en materia de:
 Circuitos de productos.
 Materias primas.
 Productos terminados.
 Productos semi-elaborados.
 Aditivos e ingredientes.
 Embalajes.
105
 Residuos y efluentes (productos con riesgo para el medio ambiente).

 Residuos sólidos.
 Retorno de productos no conformes.
 Circuitos de materiales (bandejas, carretillas) y distinción entre materiales «limpios
y sucios».
 Circulación de personal (producción, control, mantenimiento administrativo,
visitas).
En la figura 7 se presentan las áreas definidas para el ejemplo de fabricación de queso.
Una vez identificadas las áreas, es necesario determinar las principales relaciones entre
cada una de ellas.
Figura 7 – Identificación de Flujos entre cada área de trabajo

En la figura 7 se incluye el circuito de los productos, el de materiales (salvo mantenimiento)
y el de personal entre las áreas de trabajo definidas para el ejemplo de fabricación de queso.
Y en la figura 8 se muestra la estructura del Cuadro de Proximidades del proceso de

fabricación de queso.
106
Figura 8—Cuadro de proximidades para la fabricación de queso.
El interés de la Tabla Relacional de Actividades o del Cuadro de Proximidades es permitir:
 Realizar un estudio sistemático, rápido y completo de las relaciones;

 Establecer una distribución inicial de los locales. Esta distribución es muy teórica,
pero sirve como primera aproximación para establecer los planos de la industria;
107
 Verificar si todas las relaciones importantes se han tenido en cuenta una vez
establecidos los planos de la planta;
 Conservar los documentos que justifican la planta elegida, lo cual es útil si el
proyecto sufre modificaciones.
5. ESTIMACIÓN DE LAS SUPERFICIES Y DE LOS VOLÚMENES DE

PRODUCCIÓN
Se trata ahora de seleccionar las operaciones del proceso que pueden operar agrupadas en
zonas y evaluar las superficies necesarias.
El objetivo es asociar al diagrama de flujo las superficies y los volúmenes necesarios.
5.1. SELECCIÓN DE LAS TECNOLOGÍAS Y RESTRICCIONES
No se trata aquí de revisar el conjunto de tecnologías utilizables por cada una de las
industrias, ya que son múltiples y muy específicas por sectores de actividad, sino
únicamente indicar los pasos a seguir en el diseño de la distribución en planta.
La metodología a seguir consiste en analizar puntualmente para cada operación del

diagrama de flujo, las tecnologías que pueden asegurar las transformaciones de materia
deseadas.
Las soluciones seleccionadas tras una primera selección, generalmente se diferencian:
 Por la naturaleza de los flujos (continuos, discontinuos) que ligan las operaciones;
 Por la localización y tamaño de los almacenamientos intermedios necesarios para
el buen funcionamiento del conjunto.
5.2. AGRUPAMIENTOS Y ESTIMACIÓN DE LAS SUPERFICIES Y VOLÚMENES
Se trata, para cada solución elegida, de efectuar las siguientes tareas:
 Evaluación de las superficies y volúmenes requeridos para cada operación en

función de las tecnologías elegidas y de su explotación.
 Agrupamiento de las operaciones en función:
- de su naturaleza y de su imbricación;
- de su clasificación con respecto a Los posibles riesgos detectados (zonas inertes,
sensibles, ultra-sensibles);
- de los puntos de control que permiten garantizar la seguridad de los productos y
la regularidad de la fabricación.
 Formulación sobre la base del diagrama de flujo (uno por alternativa) de los
resultados de las tareas precedentes:
- tecnologías preconizadas;
- agrupamiento de las operaciones en zonas de proceso;
- superficies requeridas para cada zona, restricciones de instalación;
- naturaleza y valor de los flujos de materias, posición y tamaño de los stocks;
- posición y definición de los puntos de control.
108
5.3. CONTROL DE LOS AMBIENTES
El personal por su comportamiento participa en la higiene.

El personal interviene en numerosas operaciones durante el ciclo de producción de un
producto (manipulaciones, control...). Ahora bien este personal emite naturalmente gran
cantidad de partículas a su entorno inmediato que pueden contaminar los productos.
Para mantener las características de las zonas en contacto con el producto, es necesario
esforzarse en:
 limitar las intervenciones del personal en la proximidad del producto;
 acondicionar los accesos (esclusas, vestuarios);
 restringir los accesos solo a las personas autorizadas;
 llevar la ropa adecuada a cada zona.
Es necesario mantener la limpieza de las materias que entran en las zonas.
La lucha contra la contaminación que puede ser introducida por los propios productos, los
ingredientes, los fluidos o los envases.
El objetivo a alcanzar es no aportar contaminantes a lo largo de todas las operaciones de

transformación, conviene por tanto:
 definir y controlar la calidad de las materias que entran en la composición del

producto (materias primas, ingredientes, fluidos varios);
 limpiar y controlar el estado de los recipientes y de los equipos;
 implantar una barrera de limpieza cuando el producto está desnudo;
 eliminar toda operación contaminante después del paso de esta barrera hasta el
aislamiento del producto en su envase.
Estas acciones se deben poner en práctica a lo largo de todo el proceso y afectar tanto a los
productos como a los ingredientes y fluidos; en la figura 9 se indican estas acciones según
el principio de la marcha hacia delante.
109
Figura 9. Producto-Ingredientes-Fluidos
Las zonas ultra-sensibles pueden ser limitadas

Las reglas de explotación de las salas limpias (todavía llamadas salas blancas, salas
microbiológicamente controladas, etc.) son muy estrictas:
 Control de la cantidad de polvo.
 Acondicionamiento del aire.
 Control de las contaminaciones por los entrantes y salientes.
 Limpieza.
 Control de acceso del personal.
110
Estas reglas tienen un coste elevado, conviene por tanto limitar los volúmenes a los que se
deben aplicar y aproximar el máximo posible las barreras de confinamiento al proceso.
Las campanas de flujo laminar aportan una buena solución a los problemas planteados.
En la figura 10 se encuentra un esquema de este sistema, en este caso, tal como se aprecia
en la figura, todo el proceso se desarrolla sobre un plano de trabajo, con una única
superficie de intervención, hay que realizar movimientos lentos, utilizar protección con
guantes estériles, la materia a tratar debe estar limpia y estéril y el ambiente del local
sensible debe estar limpio y acondicionado.
Figura 10. Protección próxima: puesto con flujo laminar
5.4. DISTRIBUCIÓN DE LAS ZONAS
El dimensionado de las instalaciones correspondientes permite aclarar los espacios

requeridos para el conjunto del proceso de producción: superficies y volúmenes de los
espacios periféricos.
111
La organización del edificio y de las circulaciones es en este momento fundamental para

asegurar una calidad de fabricación óptima y, por lo tanto, de los productos.
5.4.1. Reglas de gestión de las zonas
La implantación lógica deberá reflejar la de la organización de la producción.
Entre otros puntos deberá asegurar las grandes funciones siguientes:
 Limitar la propagación de las poluciones.

 Limitar los transportes de productos.
 Limitar los desplazamientos del personal en la fábrica.
 Limitar los transportes de calor (vectores también de poluciones).
 Limitar las interacciones zonas secas/zonas húmedas.
Marcha hacia delante

El principio se aplica desde la materia prima hasta el producto terminado sin ninguna
marcha atrás.
La industria se construye de forma que se eviten las interacciones indeseables, es decir sin
encuentros directos o indirectos entre elementos de diferente carga microbiana, con el fin
de proteger el producto contra los peligros debidos a contaminaciones cruzadas, es decir
disminuir los riesgos de contaminación.
Es también una noción de gradación en los peligros: se va desde la zona más sensible a la
contaminación, allí donde el producto es más frágil, hacia la zona menos sensible, donde
el producto es menos frágil, pero nunca a la inversa.
112
Capitulo XIII. ORGANIZACIÓN DE LA PLANTA

INDUSTRIAL
1. LOS FLUJOS
Para optimizar la organización de las diferentes áreas en el seno del edificio respetando la
reglamentación (especialmente sanitaria) y la funcionalidad, es necesario un estudio
detallado de los flujos. El objetivo del estudio de los flujos es definir, en función de la
información recogida (especialmente de las relaciones funcionales entre áreas), la
disposición de los locales. Según su naturaleza, se pueden definir varios tipos de flujos. los
principales se presentan en la tabla 1.
El estudio de los flujos se apoya por definición sobre el estudio de la interdependencia de

las áreas de la industria, es indispensable disociar en el análisis, los flujos puramente
técnicos (materias primas, productos terminados, materiales...) de los flujos «inmateriales»
(flujos de información).
Se pueden distinguir cuatro métodos de gestión de los flujos según el tipo de actividad
ejercida, o dicho de otra forma, en función de qué se toma la decisión de producir:
 Los flujos controlados por el stock (Tipo 1).

 Los flujos controlados por la entrada de materias primas y por el stock con
regulación (Tipo II).
 Los flujos regulados por la entrada de materia prima (Tipo III).
 Los flujos controlados por la entrada de materias primas y por el stock sin
regulación (Tipo IV).
Tabla 1. Diferentes tipos de flujos en la industria
113
En la tabla 2 se representan las características de estos tipos de flujo y la tipología de las

industrias alimentarias.
 La gestión de los flujos lleva a las siguientes observaciones:

 La gestión de los flujos de materias y la previsión de la organización de la
producción son datos importantes que se deben integrar en el estudio de concepción
de la planta.
 A partir de las previsiones de actividad, deben evaluarse y verificarse las
capacidades de las líneas de producción, para evitar estrangulamientos.
 Las capacidades de las líneas de producción y sus variaciones permiten dimensionar
lugares de almacenamiento. Para afinar este estudio, es necesario precisar los
volúmenes provisionales de actividad, los aprovisionamientos que suponen y el
sistema de órdenes considerado.
 Se debe prestar una atención particular a la consideración de los stocks de seguridad
(stocks «tampón») para asegurar reservas de capacidad de producción. Para analizar
de una forma crítica las representaciones físicas es primordial realizar una
simulación del funcionamiento de los flujos.
Tabla 2. Características de los flujos y tipología de las industrias agroalimentarias
114
2. DIMENSIONADO Y ORGANIZACIÓN DEL EDIFICIO

Antes de organizar la planta industrial es necesario definir los siguientes elementos:
 Diagrama de flujo.
 Diagrama de personas por puesto de trabajo.
 Diagrama de relaciones entre áreas de trabajo (de materiales y de personas).
 Diagrama de fluidos.
 Sistema de gestión de flujos.
Pero todos estos elementos deben ser considerados bajo los siguientes criterios:
 Respeto a las exigencias funcionales.

 Respeto a las reglas de higiene.
 Seguridad.
 Flexibilidad de la instalación.
 Evolución de la producción y ampliaciones posteriores.
Respeto a las exigencias funcionales

Significa tener en cuenta el espacio necesario y útil entre cada equipo de la línea insistiendo
en las llegadas y salidas de materias así como el personal necesario para el puesto
considerado.
Respeto a las reglas de higiene

Impone dos tipos de exigencias:
 En la fase de diseño:
- Respeto de los principios de marcha hacia delante.
- Respeto del principio de separación de los circuitos «limpios» y de los circuitos
«sucios».
 En la fase de explotación:
- Determinar la vida útil del producto en cada etapa para poder manejar los productos
no conformes o los productos semi-terminados (ficha de proceso),
- Determinar los equipos con riesgo y el tipo de daños que ocasionan, así como la
frecuencia de avería (ficha de equipos),
- Conocer en cada etapa de fabricación los peligros higiénicos evaluando su
frecuencia y su gravedad (ficha proceso).
Seguridad
Hay que tener en cuenta la reglamentación existente tanto en lo que se refiere a la seguridad
en el trabajo, como la seguridad contra incendios, etc., asimismo si se establecen criterios
de seguridad propios de la empresa: control de entradas y salidas de personal.
Flexibilidad
La flexibilidad debe considerarse en:
 Los equipos.
115
 La organización del espacio:

- Prever la ampliación de los edificios.
- Prever suficiente espacio para la circulación.
Evolución de la producción y ampliaciones posteriores del edificio

Es conveniente estudiar la evolución de la producción durante cinco años y las
consecuencias sobre posibles ampliaciones, ya que estos elementos pueden influir en la
disposición, en el seno del edificio, de algunas zonas que en ningún caso pueden ser
desplazadas.
3. METODOLOGÍA DE ORGANIZACIÓN DEL EDIFICIO

Los pasos a seguir para la organización del edificio son:
A. Hacer una relación del conjunto de locales:
 Arcas de producción (incluyendo “salas blancas”).
 Arcas de sistemas auxiliares.
 Arcas de almacenamiento (más posibles ampliaciones).
 Muelles de recepción.
 Muelles de expedición.
 Locales sociales.
 Locales administrativos.
 Laboratorio.
 Zonas de preparación de pedidos.
 Área de envasado de productos (más posibles ampliaciones).
 Zonas para residuos.
 Zonas para prestaciones exteriores (empresa de limpieza por ejemplo...).
 Otros.
B. Dimensionar las áreas. A título completo, el dimensionado de las áreas debe tener
en cuenta los criterios recogidos en la tabla 3.
C. Definir los flujos. La definición de la organización de los flujos se apoya en los
elementos analizados previamente, en particular la Tabla Relacional de
Actividades.
116
Tabla 3. Criterios para el dimensionado de las zonas
A partir de estos elementos es posible establecer el esquema de los flujos internos y

externos indicados en las tablas 4 y 5.
Tabla 4. Flujos externos a la planta
117
Tabla 5. Flujos internos de la planta
La organización de los flujos exige definir los niveles de riesgo en función de su gravedad
y de su frecuencia.
Todos los riesgos no pueden ser suprimidos totalmente, se recomienda por tanto evaluar
estos riesgos para elegir las soluciones más adaptadas al proyecto.
D. Organización del edificio. Una vez realizado el estudio de los flujos, con la trascripción
de los resultados de la Tabla Relacional de Actividades detallada o del Cuadro de
Proximidades, es posible situar las áreas unas en relación con otras en función de los
códigos que se les han asignado y dimensionarlas.
Esta distribución de las áreas permitirá determinar el tipo de organización de la planta: en

«U», en «L», en «T», gravitacional o lineal.
La elección de una configuración tipo deberá integrar diferentes restricciones,

especialmente:
 Tipo y número de productos fabricados.
 Fragilidad de los productos.
 Naturaleza del terreno y del entorno.
 Posibilidades de ampliación.
 Proceso de fabricación.
118
3.1. FÁBRICA LINEAL
Esta concepción, la más evidente, sólo debe contemplarse en raras ocasiones, salvo en los
casos de una fábrica mono-producto. En efecto, se entra por un lado y se sale por el otro.
Es muy simple, es la que mejor respeta la marcha hacia delante.
Sin embargo, si se examina más detenidamente esta concepción se encuentran algunos

defectos:
 Son posibles las ampliaciones por las dos caras y de manera limitada.
 Si los productos tienen circuitos de fabricación unos más cortos que otros, tienen
todos las mismas distancias que recorrer entre la entrada y la salida.
Las áreas de fabricación no están contiguas a las de acondicionamiento, lo que implica una
manutención importante con riesgo de contaminación o de deterioro.
Las oficinas están alejadas de los muelles lo que obliga a crear una oficina en cada uno de
ellos.
 Ventajas:
- Ampliación posible de la fábrica sobre cuatro caras.
- Forma adaptada a la marcha adelante del producto.
 Inconvenientes
 Acceso sobre dos caras del terreno.
3.2. FÁBRICA EN «L»

Esta disposición permite en general tener una fachada de ampliación suplementaria.
La unidad es más compacta que la anterior, con menos viales, en consecuencia, a priori, es
menos cara en inversiones, pero también en gastos de funcionamiento.
Hay una buena separación de las áreas de trabajo de los productos y de las áreas de
almacenamiento de los consumibles.
Se utiliza en el caso de procesos discontinuos.
Sin embargo, tiene todos los otros inconvenientes de la fábrica en I, los circuitos de
fabricación hasta la salida tienen la misma longitud.
 Ventajas:
 Ampliación posible de la fábrica sobre cuatro caras.
 Forma adaptada a la marcha adelante del producto.
 Inconvenientes:
 Acceso sobre dos caras del terreno.
119
3.3. FABRICA EN «U»

Esta disposición permite en general tener fachadas de ampliación.
Tiene una única fachada de recepción y expedición, por lo tanto un mínimo de viales.
Es la solución más compacta, puesto que es la que presenta las distancias más cortas de
desplazamiento, por lo tanto las manutenciones son cortas, menos costosas; es ciertamente
la menos costosa.
Tipo 1: procesos de fabricación discontinuos con manipulaciones manuales. Ej. Platos
cocinados, charcutería, salazones.
 Ventajas:
- Ampliación posible sobre tres caras (ampliación bloqueada por una cara por la
carretera).
- Acceso sobre una sola cara del terreno.
- Toda la parte frigorífica (almacenamiento de materias primas y productos
terminados) está en la misma zona.
 Inconvenientes:
- Debe implicar longitudes de proceso diferentes.
Tipo 2:
Ventajas:
- Ampliación posible sobre cinco caras.
- Acceso sobre una sola cara del terreno.
3.4. FÁBRICA GRAVITACIONAL

Mono-producto, muy automatizada. Ej. Productos pulverulentos.
 Ventajas:
- Superficie limitada al suelo, interesante cuando el coste del m2 es elevado.
 Inconvenientes:
- Imposibilidad de ampliación.
- Coste de realización de la instalación más elevado (salvo el coste del terreno) que
una industria a nivel del suelo.
- Coste de explotación mas elevado.
- Problemas de organización de los flujos (ascensores, montacargas).
- Estanqueidad de los niveles.
En las figuras 1 y 2 se presentan las principales características de cada uno de estos tipos
de organización de la industria.
120
Figura 1 Características de las fábricas en I, en L y en U.
121
Figura 2 Características de la fábrica gravitacional.
4. ORGANIZACIÓN DEL PLAN GENERAL

En resumen, hay tres principios intangibles que siempre hay que respetar:
 Las áreas limpias y las sucias deben estar claramente separadas.
 En todo momento debe cumplirse la marcha hacia delante de los productos.
 Deben contemplarse las posibilidades de ampliación de cada función.
Los principios siguientes, aunque no son tan imperativos, no son menos importantes y
tenerlos en cuenta implica una concepción más armoniosa y en consecuencia una industria
mejor diseñada:
 Debe buscarse la compacidad de las instalaciones, lo cual implica circuitos más
cortos.
 La reducción de las fachadas activas implica una reducción de los viales, una
facilidad de vigilancia, pero sobre todo facilita las posibilidades de ampliación.
 La implantación sobre el terreno debe tener en cuenta su configuración con el fin
de facilitar las evacuaciones de los residuos y de controlar el impacto sobre el
entorno.
 Por último, por la razón precedente, pero también por la propia industria, es útil
preocuparse por los vientos dominantes y tenerlos en cuenta a la hora de la
orientación de la industria en el terreno.
122
5. ORGANIZACIÓN DEL PLAN DE CONJUNTO

En este aspecto, como resumen, hay también principios intangibles:
 En ningún caso se tolera el menor retomo hacia atrás de los productos, el menor
cruce entre producto y residuos, el menor cruce entre producto desnudo y producto
embalado, tampoco el de una materia prima con un producto elaborado.
 Esto implica en particular una separación entre producto crudo y producto
pasteurizado, cocido o esterilizado. Las zonas donde se sitúan estas funciones deben
estar claramente separadas unas de otras.
 Es lo mismo para las funciones de almacenamiento, fabricación y embalaje.
6. ORGANIZACIÓN DE LA CIRCULACIÓN DEL PERSONAL

Hay que reducir la circulación del personal al mínimo posible ya que son fuente de
despilfarro, contaminación y peligro.
 Los aparcamientos estarán en el exterior del recinto, con un camino único para
entrar en él, muy próximo a los vestuarios y si es posible sin pasar por las vías de
servicio de la industria.
 Los vestuarios deben estar cerca de los lugares de trabajo, con una separación para
los operarios que van a trabajar en zona sucia y los que van a trabajar en zona
limpia.
 La disposición debe ser tal que no sea posible la circulación por el exterior con ropa
de trabajo.
 El acceso del personal desde el vestuario a su puesto de trabajo debe ser lo mas
corto posible.
 Las circulaciones del personal entre zona de productos crudos y zona de productos
cocidos deben estar imperativamente separadas.
 El acceso a las áreas que tienen un ambiente particular se hará a través de cámaras
(esclusas) con sistemas de desinfección de manos y calzado, aseos.
 El acceso del personal con ropa de calle, se hará por una sola entrada.
 La ropa de trabajo se deja a la salida para su avado, no debe existir cruce del
personal con ropa de trabajo con el personal en ropa de ciudad.
123
Capitulo XIV. DISEÑO DE ALMACENES

1. INTRODUCCIÓN
En todas las industrias agroalimentarias es necesario disponer de almacenes de materias
primas, de productos terminados, de productos semielaborados…
Las diferencias que se pueden dar entre un tipo u otro de almacén son grandes; así, por
ejemplo, no se puede incluir dentro del mismo grupo a un almacén de recepción o de
expedición frente a un almacén de semielaborados destinado a cubrirlas necesidades de
fábrica de productos manufacturados.
El diseño de almacenes de materias primas se realiza de forma que se asegure un flujo
constante de productos a la línea de proceso, de manera que en ningún momento se
produzcan paradas de la línea.
Los almacenes en la industria agroalimentaria pueden representar una superficie importante
y están ligados en cierta forma al proceso, por esta razón el diseño de los almacenes se debe
incluir en las primeras fases del desarrollo de la sistemática de distribución en planta,
incluyéndolos en la Tabla Relacional de Actividades, en el cálculo de las superficies, etc.
2. CONDICIONES DEL ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS

ALIMENTARIOS
Según el Código Alimentario, el almacenamiento de productos alimentados deberá reunir
las siguientes condiciones:
 Distribución de los alimentos en pilas o lotes, que guarden la debida distancia entre
ellos y con paredes, suelos y techos.
 Utilización de espacios en superficie y altura y sistema de almacenamiento
adecuados al movimiento, recepción, manipulación y expedición.
 Rotación de existencias y remociones periódicas en función del tiempo de
almacenamiento y condiciones de conservación que exija cada producto.
 Reconocimiento e inspecciones periódicas de las condiciones del local y del estado
de los alimentos.
 Retirada de los alimentos deteriorados, infectados, o contaminados, así como de
aquellos cuyos envases aparezcan rotos.
En el almacenamiento de productos perecederos con carácter general deberán tomarse las

siguientes medidas:
 Se utilizarán temperaturas y humedades relativas adecuadas, de manera que los
alimentos no sufran alteraciones o cambios en sus características iniciales.
 Deberá asegurarse una adecuada circulación del aire.
 Almacenamiento independiente de aquellos productos que despidan olores, de otros
que puedan absorberlos.
 Protección contra la acción directa de la luz solar, cuando sea perjudicial para el
producto.
124
El almacenamiento de todos los productos alimentarios debe estar separado como mínimo
a 45 cm del perímetro de las paredes y a más de 10 cm del suelo. Tal separación previene
el daño a las paredes, permite la limpieza y facilita la inspección para valorar la actividad
de los roedores e insectos.
Todo el «stock» debe mantenerse de forma ordenada y limpia. Bajo ninguna circunstancia
se deben almacenar materiales malolientes o materiales químicos peligrosos cerca de los
alimentos.
Las buenas prácticas de almacenamiento deben incluir un sistema manejable para mantener
una buena rotación.
Por otra parte, la presencia de material prescindible suele crear condiciones antihigiénicas
y disminuye la eficacia de la producción.
Se considera material prescindible cualquier objeto situado en un área en la que no es
inmediatamente preciso y que contribuye a dificultar el mantenimiento.
3. ALMACENES DE PRODUCTOS TERMINADOS

El almacenamiento es la permanencia de los productos en los locales preparados al efecto
hasta la puesta a la venta.
Hay que seleccionar las tecnologías de almacenamiento y manipulación de los productos
envasados y embalados.
Las elecciones posibles técnicamente resultan de las respuestas que se dan a las siguientes
cuestiones:
 ¿Qué artículos almacenar y manipular?
 ¿Con qué restricciones de entorno?
Por lo tanto, es necesario efectuar una recogida de información para la gestión del
almacenamiento de los productos, esta información debe incluir:
 Definición de los artículos (producto + envase + embalaje).
 Características de las entradas.
 Características de las salidas.
4. TIPOS DE ALMACENAMIENTO
Estas variantes corresponden:
 A una combinación de las cuatro grandes familias de almacenamiento definidas:
- Almacenamiento en masa.
- Almacenamiento a granel.
- Almacenamiento en estanterías fijas.
- Almacenamiento en estanterías móviles.
 A la elección de los medios de manipulación correspondientes: carretillas,
transportadores, etc.
En la tabla 1 se presentan algunos criterios orientativos sobre el tipo de almacenamiento,

incluyendo de forma general los puntos clave a controlar desde el punto de vista
económico, de control del ambiente y las restricciones técnicas.
125
En las tablas siguientes (tablas 2, 3, 4 y 5) se desarrollan cada uno de los cuatro tipos de
almacenamiento definidos, indicando las soluciones posibles y los puntos clave a controlar
en cada caso.
Por último, en la tabla 6 se incluyen algunas características de concepción a tener en cuenta
para los distintos tipos de almacenamiento.
Tabla 1. Criterios orientativos sobre el tipo de almacenamiento
Tabla 2. Almacenamiento a granel
126
Tabla 2. Almacenamiento a granel
Tabla 3. Almacenamiento en masa
127
Tabla 4. Almacenamiento en estanterías fijas
128
Tabla 5. Tipos de almacenamiento y sus características de concepción
129
PARTE V
DISEÑO DE PLANTAS Y PROCESOS
AGROINDUSTRIALES
Capitulo XV. FLUIDOS Y ENERGÍAS EN LAS INDUSTRIAS

AGROALIMENTARIAS
1. INTRODUCCIÓN
Una vez determinada la organización de los flujos y realizadas todas las fases que implica
la Sistemática de Distribución en Planta, lo cual supone que se ha elegido ya la alternativa
más adecuada, se pasa a la ingeniería de detalle y redacción del proyecto definitivo.
Es necesario, por tanto, ahora dimensionar las necesidades energéticas y definir su
distribución, así como la realización de otros estudios técnicos tales como el tratamiento
del aire, diseño del edifico, etc.
2. LAS ENERGÍAS
El dimensionado de la red energética debe realizarse por una parte por zona de trabajo y,
por otra, de forma global en toda la unidad de producción.
Uno de los puntos fundamentales de la concepción de una planta nueva es la elección y el
dimensionado de las energías a utilizar teniendo como objetivo prioritario su optimización,
con el fin de obtener la mejor adecuación energía/proceso y de disminuir las pérdidas
energéticas, teniendo en cuenta que la elección del tipo de energía está ligado a:
 Proceso de fabricación en sí mismo.
 La calidad del tratamiento buscada.
 Respeto al medio ambiente.
 Tipo de regulación deseada.
La presentación de las diferentes opciones se puede hacer en forma de cuadro que incluya
una comparación técnica y económica de las mismas, lo cual ayudará en la toma de decisión
de la opción adecuada para las necesidades definidas anteriormente.
En la tabla 1 aparecen, a título de ejemplo en el caso de una esterilización de un líquido,

las características de este tipo de cuadros.
130
Tabla 1. Opciones energéticas
2.1. ASPECTOS CUANTITATIVOS

Las necesidades energéticas
 Hacer una relación del conjunto de las necesidades energéticas de toda la industria.
 Hacer una relación de los tipos de fluidos que corresponden a cada una de las
necesidades.
 Hacer una relación de las potencias consumidas por los diferentes equipos.
 Evaluar la tarifa aplicable y el costo del contador.
Definición del coeficiente de funcionamiento

Representa la tasa de utilización de los equipos en función de los periodos y de las
frecuencias de utilización.
Con mucha frecuencia, con el fin de asegurar la disposición de recursos energéticos
suficientes en caso de total actividad o en épocas punta, la tendencia general es
sobredimensionar las capacidades de la central de producción de fluidos.
Las informaciones necesarias de las que se debe disponer con precisión para determinar el
coeficiente de funcionamiento son:
 potencia de los equipos,
 tasa de utilización,
 períodos de utilización,
 frecuencias de utilización,...
131
Evaluación de las pérdidas y de las recuperaciones de energía posibles.

 Reutilizar los usos de alto nivel térmico hacia los de bajo nivel térmico.
 Recuperar el calor perdido, especialmente en el calentamiento.
 Realizar estudios específicos de las superficies de intercambio (por ejemplo,
número de placas de un intercambiador).
Opciones energéticas
Estudiar las posibles opciones energéticas teniendo en cuenta los criterios de producción
del fluido y la naturaleza del vector energético.
En la tabla 2 se resume un cuadro a título de ejemplo.
Tabla 2. Producción de fluidos y vectores energéticos
2.2. ASPECTOS CUALITATIVOS

La elección de la energía tiene consecuencias innegables sobre la calidad del proceso y,
por lo tanto, del producto acabado. Por lo tanto, los aspectos cualitativos deben ser
considerados junto con los cuantitativos y en algún caso pueden contrarrestar los costos
más bajos de la puesta en práctica de energías a priori más atractivas.
La Regulación.
Algunas fuentes de energía, como la electricidad, presentan facilidades de utilización que
les dan posibilidades de regulación del proceso mucho más fina.
La Fiabilidad.
En base a su independencia de cualquier acontecimiento exterior.
Para aquellos que no pueden soportar una interrupción de la fuente energética, se debe
prestar una especial atención a la fiabilidad del tipo de recurso energético que se elige.
La Higiene.
Algunos procesos exigen el contacto directo del vector energético y el producto: como, por
ejemplos la esterilización de un líquido por inyección directa de vapor.
El Personal.
Algunas fuentes de energía requieren personal cualificado. Criterio que deberá tenerse en
cuenta en el momento de elección de la energía.
Residuos contaminantes
Algunas energías son más contaminantes que otras. Si se desea dar una imagen de producto
fresco y limpio y que la industria no sea extremadamente contaminante, deberá cuidar la
presencia de humos, de vertidos líquidos, etc.
132
Tabla 2. Producción de fluidos y vectores energéticos
2.3. EVALUACIÓN FINANCIERA

Las evaluaciones financieras deben tener en cuenta todos los criterios de rentabilidad, tanto
a corto como a medio plazo.
En la tabla 3 se incluyen algunos de los aspectos a tener en cuenta.
Tabla 3. Evaluación financiera
2.4. ORGANIZACIÓN DEL EDIFICIO EN FUNCIÓN DE LOS CONSUMOS

ENERGÉTICOS
La disposición del edificio y la organización interna de los diferentes zonas tiene incidencia
sobre los flujos energéticos, por lo tanto es necesario tener en cuenta algunas sugerencias:
 Situar las zonas consumidoras de energía cerca de las fuentes de producción.
 Tener en cuenta los factores climáticos locales.
 Orientas los muelles de carga al abrigo de vientos.
 Orientar las paredes de los almacenes.
133
2.5. ELECCIÓN DE LA FUENTE ENERGÉTICA

La energía, tanto si procede de gas. de electricidad o de fuel, debe estar disponible en todo
momento en cantidad suficiente y con la calidad requerida para asegurar el funcionamiento
de la unidad de producción con toda seguridad.
El fuel, aunque muy utilizado para la calefacción de locales especialmente, no se emplea
normalmente para las operaciones de proceso, razón por la cual solo se describen a
continuación las ventajas de la electricidad y del gas natural.
2.5.1. Ventajas de la electricidad

La electricidad presenta un atractivo importante en lo que se refiere a su eficiencia
energética, su carácter innovador y las ventajas inducidas a veces importantes (calidad,
rapidez, precisión).
Entre las aplicaciones más corrientes se pueden distinguir siete grandes grupos:
 Las radiaciones.
 La cocción-extrusión.
 Las técnicas de membrana.
 La compresión mecánica del vapor.
 Las resistencias.
 Las bombas de calor de compresión.
 Las calderas eléctricas.
Los niveles de tensión se fijarán en función de las potencias instaladas y de la distancia

entre la central y el equipo.
Corrientemente se emplearán los siguientes niveles de tensión:
 Inferior a 1000V: lo más corriente para la alimentación de la gran mayoría de los
equipos.
 De 3 a 10kV: para los grandes equipos.
 De 10 a 20 kV: para equipos particulares (caldera eléctrica, por ejemplo).
Además de sus intereses energéticos innegables, la electricidad presenta las ventajas

siguientes:
 Simplificación de las instalaciones (ausencia de sala de calderas, ganancia de
espacio).
 Respeto a la higiene.
 Respeto al entorno.
 Flexibilidad de explotación, automaticidad, reproducibilidad, precisión.
 Calidad de producción.
 Aumento de productividad.
 Aumento de la vida útil de los materiales.
134
2.5.2. Ventajas del gas natural

Hoy día el gas natural es una energía ampliamente utilizada por las industrias alimentarias.
El gas responde bien a las necesidades del sector puesto que se trata de una energía potente
y disponible en todo momento, que responde bien a las exigencias de higiene y del entorno
(produce vapor de agua y gas carbónico pero en cantidades menores que el fuel o el carbón).
 Las principales aplicaciones para esta energía se distribuyen en cuatro grupos:
 Producción de aire caliente.
 Producción de agua caliente.
 Producción de vapor.
 Cocción.
Además de los caracteres de potencia y de disponibilidad el gas natural permite obtener las
ventajas siguientes:
 Automaticidad.
 Mantenimiento y vigilancia reducidos.
 Regularidad y calidad de los rendimientos.
 Competitividad con relación a otras energías.
2.5.3. Elección de una energía

Las características esenciales a las que debe responder una energía son:
 Disponibilidad.
 Potencia.
 Regularidad y precisión.
 Seguridad.
Antes de elegir la energía, se deben examinar además los costos de forma muy precisa.
Por otra parte, la elección de la energía para un equipo de proceso depende de las
tecnologías seleccionadas
3. ESPECIFICIDADES DE ALGUNOS FLUIDOS

3.1. AGUA
El agua es un recurso fundamental, es sin duda uno de los puntos más importantes a
controlar en las industrias agroalimentarias.
Un tratamiento apropiado del agua para sus diversas utilizaciones permite el control de los
problemas microbiológicos la disminución del contenido en ciertas sustancias (materias
orgánicas, sales minerales, pesticidas...) y el mantenimiento de los procesos en buen estado
de funcionamiento.
3.1.1. Elección de una fuente de aprovisionamiento

Las aguas naturales, o aguas brutas, extraídas del medio natural contienen siempre gases
disueltos antes de su contacto con la atmósfera.
Las materias en suspensión y en solución en cantidad variable proceden de los terrenos que
han atravesado las aguas o sobre los que han circulado.
135
Se pueden distinguir dos tipos de aprovisionamiento de agua bruta:

 Las aguas de superficie.
 Las aguas subterráneas.
La naturaleza geológica de los terrenos tiene una influencia determinante sobre la
composición química de las aguas subterráneas.
La elección de una u otra fuente de aprovisionamiento depende de varios factores:
La cantidad de agua necesaria para la instalación; la fuente debe proporcionar en todas las
circunstancias la cantidad de agua necesaria.
La calidad del agua bruta de que se disponga debe ser compatible con la legislación vigente.
Se vigilará en particular la dureza del agua, la presión y la temperatura.
Los costos de inversión y de funcionamiento de las instalaciones de tratamiento relativo a
cada una de las fuentes disponibles.
3.1.2. Tratamiento del agua bruta

Los principales tratamientos posibles del agua, sea cual sea su origen, para obtener agua
potable se incluyen en la tabla 4.
La calidad de las aguas extraídas se deberá controlar al menos cuatro veces al año
(microbiología y características físico-químicas).
El circuito de agua bruta debe estar totalmente separado del de agua potable y fácilmente
identificable, por color por ejemplo.
Tabla 4. Tratamiento del agua
136
3.1.3. Utilizaciones del agua potable

El agua potable tratada o procedente de la red debe responder a características que
dependen de su utilización, por lo tanto debe ser tratada en función de su destino y de
exigencias de calidad más o menos severas.
El agua potable se puede emplear especialmente como agua de lavado y enjuagado
(materias primas, recipientes, equipos, locales, circuitos), agua alimentaria (en contacto
con el producto) o también como agua de proceso (agua de enfriamiento por ejemplo).
Las aguas industriales que incluyen:
- Las aguas industriales
- Las aguas purificadas destinadas a la mezcla con un producto y que no necesita ser
estéril.
- Las aguas purificadas estériles utilizadas para el contacto con un producto sensible
especialmente en lechería, cocción, vapor, platos cocinados...
3.1.4. Procesos corrientemente utilizados para el saneamiento del agua

Los procesos que se utilizan con mayor frecuencia son:
 Floculación.
 Decantación
 Filtración.
 Desinfección.
En las tablas 5, 6, 7, y 8 se presentan y describen los diferentes procesos de

tratamiento de los distintos usos del agua.
Tabla 5. Tratamiento del agua potable para agua industrial corriente
137
Tabla 6. Tratamiento del agua potable para agua caliente
Tabla 7. Tratamiento del agua potable para agua purificada
138
Tabla 8. Tratamiento del agua potable para agua purificada estéril
3.1.5. Vertidos líquidos

Los vertidos líquidos deben responder a la legislación correspondiente.
Aquí se recuerda únicamente que el costo del tratamiento de las aguas en una estación de
depuración se calcula en función de la cantidad de polución (DQO, DBO5) y en función
de las cantidades vertidas.
3.2. VAPOR
El vapor es muy utilizado en todo el campo industrial.
Es un medio práctico y económico para vehicular grandes cantidades de energía de un
punto a otro, es fácil de producir y de controlar.
Existen varios tipos de vapor:
 Vapor Saturado: el que se forma en presencia de agua hirviendo.
 Vapor sobrecalentado: vapor saturado que ha recibido un aporte suplementario de
energía.
El vapor se define por su presión y su temperatura.

La producción de vapor se realiza en calderas o generadores clasificados en tres categorías
ligadas a la potencia instalada y a la temperatura del vapor saturado.
Los elementos necesarios para la selección de las calderas o generadores son

principalmente:
139
 La producción unitaria deseada (kglh).

 La temperatura del agua de alimentación.
 La potencia calorífica (kW/h).
 La presión deseada (bar).
 La temperatura deseada (°C).
 La calidad del agua utilizada.
 Las aplicaciones del vapor producido.
 El tipo de energía utilizado.
La instalación a implantar para el tratamiento del agua es del tipo indicado en la tabla 9.
Para liberar una cierta parte de su energía bajo forma de calor, el vapor debe condensarse;
la recuperación de los condensados (agua caliente) es una fuente importante de economía
de energía, pueden ser utilizados para:
 La alimentación de la caldera: los condensados no requieren tratamiento.
 El precalentamiento del agua de alimentación de la caldera.
 Las necesidades de agua caliente.
Tabla 9. Tratamiento del agua potable para la producción de vapor
140
3.3. AIRE COMPRIMIDO

El aire comprimido es una energía fiable que ofrece numerosas posibilidades de utilización.
El aire comprimido es un fluido vital para el funcionamiento de la línea de producción en
la medida en que interviene a diferentes niveles: mandos de autómatas, mandos de válvulas
y en todos los circuitos neumáticos...
En la tabla 10 se recogen las diferentes opciones técnicas.
Tabla 10. Opciones técnicas del aire comprimido
3.4. FLUIDOS FRIGORÍGENOS

La refrigeración consiste en llevar y/o mantener con precisión productos a temperatura
comprendida entre 0 y 10° C.
El frío permite:
 Limitar la evolución de los productos.
 Inhibir desarrollos bacterianos.
 Compensar el calentamiento.
En la tabla 11 se presentan esquemas de las soluciones posibles de utilización del frío

industrial en función del objetivo planteado.
La elección de los fluidos frigorígenos debe hacerse teniendo en cuenta la legislación
concerniente a la utilización de los diferentes fluidos, reglamentación que deriva de
sucesivas propuestas y negociaciones.
141
Tabla 11. Soluciones posibles de utilización de frío industrial
Los fluidos que actualmente se utilizan se incluyen en dos grupos:

 Hidrofluorocarburos (HFC).
 Amoníaco.
Entre los HFC los más utilizados son:
 R-134a que es un frigorígeno puro que sustituye al R-12 en todas sus aplicaciofles
con excepción de la utilización de bajas temperaturas.
142
 R4O4a que es una mezcla azeotrópica que sustituye al R-502 en todas las
aplicaciones de utilización de media y baja temperatura (-45° C).
El amoníaco (R-717) es un producto puro, químicamente neutro frente a los constituyentes
del circuito frigorífico salvo el cobre y sus aleaciones (se debe usar acero inoxidable):
Por último, hay que señalar que en la concepción deben preverse sistemas de seguridad en
caso de ruptura del suministro de frío, para asegurar la permanencia de las fabricaciones y
el mantenimiento de los stocks a la temperatura indicada.
Para paliar estas rupturas del suministro es indispensable prever:

Dos intercambiadores de calor que funcionen individualmente.
Como mínimo por cámara frigorífica un sistema independiente de emergencia de
producción de frío.
143
Capitulo XVI. DISEÑO HIGIÉNICO DE EQUIPOS Y

SISTEMAS AUXILIARES
1. INTRODUCCIÓN
La tendencia en la Industria Agroalimentaria para el futuro es ir hacia la producción limpia
o ultra-limpia, el objetivo a conseguir es la mejora de la calidad microbiológica del
producto, que permite alargar su vida útil, o trabajar con un producto sin conservantes,
mejorando así el sabor y el gusto.
Además se busca permanentemente el aumento del grado de ocupación productiva junto
con una optimización de los tiempos destinados a la limpieza, lo cual va unido a una
concepción adecuada de los equipos y de los sistemas auxiliares.
La concepción higiénica de los equipos tiene como finalidad:
 Limitar la contaminación microbiana.
 Mejorar la limpieza, la desinfección y el enjuagado.
 Favorecer la conservación y el mantenimiento.
El mantenimiento de una gran limpieza de los materiales contribuye de forma importante
en la calidad microbiológica de los alimentos; para conseguir esto no solo los equipos
deben ser limpiados y desinfectados regularmente, sino que es necesario, además, que su
concepción inicial permita realizar eficazmente estas operaciones.
2. MATERIALES
Es necesario, por tanto, conocer perfectamente las características de los materiales
disponibles, con el fin de elegir aquel que resista no solo a los alimentos tratados, sino
también a los productos de limpieza y desinfección.
2.1. ACERO INOXIDABLE

En la industria alimentaria los materiales más generalmente utilizados son los aceros
inoxidables austeníticos 18/8, al cromo-níquel, con adición de molibdeno o sin ella, de
acuerdo con la aplicación a que se destinen.
La justificación de su utilización se basa en su resistencia a la corrosión y a la facilidad con
que se puedan limpiar y desinfectar.
En general. los aceros inoxidables más empleados son el AISI 304 y el 316 debido al
conjunto favorable de sus características tecnológicas y su precio.
En la tabla 1 se presenta la composición química de estos aceros inoxidables.
El acero inoxidable AISI 304 es resistente a la corrosión atmosférica, pero es sensible al
SO2, puede emplearse en la industria vinícola, siempre que el contenido en sulfuroso del
vino o mosto sea bajo y el metal permanezca totalmente sumergido.
144
Tabla 1. Composición química de los aceros inoxidables
2.2. ALUMINIO
Se puede utilizar este material solo o en forma de aleaciones, cuya composición es:
Aluminio: Al >99%, Fe < 1%, Ti <0,15%,
Cr, Zn, Cu, Be y otras impurezas <0,05%
Aleaciones de aluminio:
Si <13,5%, Mg < 11%, Mn <4%, Ni <3%
Fe <2%, Cu <0,6%
Sb—0,4%, Cr <0,35%, Ti, Zr, Zn <0,3%, Sr <0,2%
Sn < 0, 10%
As, Ta, Be, Th, Pb y otros <0,05%; suma <0,15%
Cuando lleva cobre como elemento de adición no es de calidad alimentaria.
Entre las ventajas del aluminio y sus aleaciones se puede citar:
 Ligereza (entre los metales corrientes, solo el magnesio es menos denso).
 Buena resistencia a la corrosión atmosférica.
 Conductividad térmica elevada.
 No es frágil a temperatura baja.
Presenta también inconvenientes:
 Débil modulo de elasticidad.
 Límite de fatiga bajo en comparación con la resistencia a la tracción.
 Utilización limitada a alta temperatura.
 Incompatibilidad en las máquinas mixtas (inoxidable y aleaciones de aluminio) con
los productos de limpieza.
2.3. COBRE Y ALEACIONES

El cobre es tóxico y su uso está prohibido salvo en chocolatería, confitería sin ácidos y
destilería.
Está autorizado también para instrumentos de medida.
El cobre llamado alimentario es igualmente muy utilizado en los circuitos de distribución
de agua caliente y fría, gas, combustibles líquidos, oxígeno.
145
Las ventajas que presenta son:

 Conductividad eléctrica muy elevada.
 Conductividad térmica elevada.
 Facilidad de deformación en frío.
 Excelente ductilidad y resistencia incluso a temperatura muy baja.
 Buena resistencia a la corrosión (atmosférica, agua potable y marina).
 Muy buena soldabilidad (el alimentario).
Los inconvenientes son:
 Coste elevado con relación al precio de los metales usuales.
 Toxicidad.
2.4. ALEACIONES DE NÍQUEL Y DE COBALTO

El níquel comercialmente puro presenta buena conductividad térmica y eléctrica, se utiliza
para asegurar la conservación de la pureza del producto manipulado: calderas de cocción.
Entre las aleaciones, algunas resisten bien a la corrosión en presencia de salmuera, azúcar,
vinagre, se utilizan en la cocción de alimentos, marmitas, serpentines, tamices de secado.
2.5. MATERIALES POLIMÉRICOS
Los materiales empleados serán inocuos y no deberán transmitir a los alimentos
propiedades nocivas ni cambiar sus características organolépticas.
No se utilizarán materiales plásticos con grupos fenol y formaldehido.
2.6. MATERIALES NO UTILIZABLES
EI acero galvanizado fue de amplia utilización en otro tiempo en la industria alimentaria,
sin embargo no es recomendable su utilización, con la exclusión de las conducciones de
agua fría de proceso (pH = 7).
Se evitará, asimismo, el uso de plomo en soldaduras. No debe utilizarse ni el cadmio, ni el
antimonio, como componentes de los materiales de construcción de equipos de proceso en
contacto con los alimentos.
3. PRINCIPIOS BÁSICOS DE DISEÑO HIGIÉNICO DE EQUIPOS EN

CONTACTO CON ALIMENTOS
3.1. MATERIALES INERTES
Los materiales en contacto con los alimentos deben ser inertes frente a los mismos en las
condiciones de uso establecidas.
No debe haber ninguna migración del material de construcción del equipo hacia el
alimento, evitando además posibles toxicidades y alteraciones de cualquier otra cualidad
del alimento.
3.2. SUPERFICIES EN CONTACTO CON EL ALIMENTO
Las superficies en contacto con el alimento deben ser NO POROSAS, LISAS y PULIDAS,
evitando el depósito y acumulación de partículas, de tal forma, que en un análisis al
microscopio no se observen restos del alimento.
Asimismo, no debe permitirse la utilización de tornillos en las zonas en contacto con los
alimentos.
146
3.3. ACCESIBILIDAD
Todas las superficies en contacto directo con el alimento deben ser fácilmente accesibles,
o desmontables para la comprobación de su estado de limpieza.
Por consiguiente no deben aceptarse equipamientos con grietas, picaduras o zonas muertas
en las que se acumule el producto o a las que no lleguen las soluciones de limpieza.
Las separaciones entre máquinas, o de éstas con las paredes deberán ser, como mínimo, de
45 cm.
3.4. DRENAJE
EL diseño de las partes de los equipos en contacto con el alimento tiene que ser de forma
que posibilite el drenado total de los mismos, tanto de los alimentos como de los agentes o
productos de limpieza ya que de lo contrario en tiempos muertos de proceso o después de
operaciones de limpieza podrían crearse zonas de acumulación, con el correspondiente
peligro sanitario.
3.5. SUPERFICIES EXTERIORES

La superficie externa del equipo tiene una función además de estética, de protección, por
lo que su diseño será tal que evitará la acumulación de suciedad y será de fácil limpieza.
En la práctica no hay que pensar en un diseño aséptico. a no ser que se exija así, como es
el caso de envasado aséptico, sino que se trata de diseñar el sistema de proceso para que
funcione en unas condiciones aceptables de «contaminación».
4. DISEÑO HIGIÉNICO DE LOS SISTEMAS AUXILIARES EN CONTACTO CON

LOS ALIMENTOS
4.1. TUBERÍAS Y CONDUCCIONES
Para la conducción de los productos alimentarios o de sus componentes o aditivos, se
emplearán exclusivamente tuberías, obtenidas por estirado en frío, sin soldaduras.
El diseño de la instalación de tuberías tiene que ser tal que se consiga un drenaje adecuado,
para ello en conducciones horizontales la pendiente mínima será del 4 ‰ y en dirección a
los puntos de drenaje.
La separación mínima entre tuberías o de éstas a la pared será de 10 cm aproximadamente.
Las uniones entre tuberías deberán estar exentas de resaltes interiores, ser fácilmente
desmontables y con juntas de material sanitario autorizado.
Todas las tuberías y conducciones deberán identificarse con la norma internacional de
colores, según el fluido que conduzcan.
4.2. VÁLVULAS
En la elección de una válvula no siempre es el factor higiénico el determinante, pues
además habrá que tener en cuenta la temperatura y la presión de trabajo.
Cuando las circunstancias obliguen a elegir un determinado tipo de válvula, habrá que
decidirse por la que dé menos problemas en diseño higiénico.
Los distintos tipos de válvulas presentan. en lo que se refiere a sus características

higiénicas, el siguiente orden en sentido creciente:
147
 Válvulas de asiento mecánico.

 Válvulas de compuerta.
 Válvulas de mariposa.
 Válvulas de esfera.
 Válvulas de diafragma o membrana.
El material de cierre se proyectará lo menos posible en el área del producto, y no debe
impedir el escurrido de la válvula.
No deben existir grietas o huecos entre las juntas.
Los cierres o juntas deben tener la suficiente resistencia para que durante los
calentamientos y enfriamientos sucesivos no permitan la formación de huecos.
4.3. BOMBAS
Las bombas son equipos de diseño normalizado, algunas tendrán un diseño especialmente
higiénico, como las bombas denominadas sanitarias, pero la mayoría tienen un diseño
fundamentalmente hidráulico y mecánico.
A la hora de elegir una bomba en la industria alimentaria se deben tener en cuenta tres
criterios:
 Mecánico-hidráulicos.
 Diseño higiénico.
 Económico.
Las que están en contacto con el alimento deberán tener las siguientes características:
 La superficie de contacto con el alimento será pulida.
 Se evitarán zonas muertas de flujo para evitar posibles acumulaciones de suciedad.
 Fácilmente desmontable, con un número reducido de piezas.
 Los rodamientos estarán fuera del contacto con el alimento.
 De fácil drenaje y llenado.
 Terminación externa en acero inoxidable y fácil de limpiar.
4.4. TANQUES
Los tanques de proceso, como los de almacenamiento, se han de diseñar con fácil acceso
para su posterior inspección y limpieza.
Siempre dispondrán de bocas de hombre para acceso de limpieza e inspección, que serán
de fácil apertura y desmontaje.
Deberán estar diseñados y construidos sin ángulos ni rincones, con fondo esférico o cónico,
con pendiente mínima del 1%, y con válvula de drenaje en la cota inferior.
Todos los depósitos deben tener tapa, con pestaña que supere el diámetro exterior, sin
bisagras en la parte interior y con resalte en forma de U invertida a lo largo del eje de giro.
Si la limpieza es manual, el diámetro de los tanques horizontales o la altura de los verticales
deberá ser suficiente como para facilitar la limpieza del mismo por parte de un operario, de
forma que todas las zonas sean de fácil acceso.
La separación del tanque respecto al suelo no será inferior a 20 cm, con el fin de permitir
la limpieza.
148
Las cisternas, bidones y demás recipientes que deban utilizarse para el transporte de
líquidos alimentarios, deberán estar concebidos de forma que sea posible la salida total del
líquido y, cuando vayan provistos de grifos, estos deberán poder retirarse, desmontarse,
lavarse y desinfectarse fácilmente.
4.5. INSTALACIONES ELÉCTRICAS

Todo el equipo eléctrico, incluyendo los interruptores, paneles de control, etc., deben
mantenerse limpios, en buen estado de conservación y cerrados cuando no se usen, para
impedir que se conviertan en refugios que faciliten o permitan el crecimiento de
microorganismos. o la acumulación de cualquier tipo de suciedad, o la presencia de
insectos, etc.
4.6. ILUMINACIÓN
Para conseguir unas condiciones idóneas de trabajo es esencial disponer de una intensa luz
adecuadamente distribuida, siendo además imprescindible una buena iluminación para
mantener una limpieza adecuada y unas buenas condiciones higiénicas.
La luz debe suministrarse desde puntos fijos, que puedan limpiarse fácil y adecuadamente,
que no creen peligro de contaminación. Las lámparas estarán sujetas o empotradas en el
techo, y con las bombillas o tubos fluorescentes protegidos con sistemas estancos.
4.7. CÁMARAS FRIGORÍFICAS

Deberán estar fabricadas con materiales resistentes a los choques, fáciles de limpiar y
desinfectar e inalterables; los materiales de aislamiento deben ser imputrescibles e
inodoros.
Los suelos serán de material impermeable, fácil de limpiar y desinfectar, que faciliten el
drenaje del agua.
149
Capitulo XVII. HIGIENE AMBIENTAL
1. LUCHA CONTRA LA AEROBIOCONTAMINACIÓN

En las Industrias Agroalimentarias el aire se puede considerar bajo dos aspectos, bien como
factor tecnológico de primera importancia (secado, por ejemplo), bien como un factor
ambiental que conviene controlar, tanto en el plano físico (temperatura humedad relativa),
como en el bacteriológico (aire fuente de contaminación).
Estos contaminantes que presentan una inmensa variedad de formas, de naturaleza, de
componentes y de efectos, tienen una característica común: son todos invisibles al ojo
humano.
Según la sensibilidad del producto (puntos críticos en el proceso), se definen las zonas con
riesgos de contaminación, es decir, hay que establecer los niveles de sensibilidad de cada
zona, y en función de estas zonas variarán las características del aire.
2. ORÍGENES HUMANOS DE LA BIOCONTAMINACIÓN

La contaminación aeroportada se puede considerar como una probabilidad de encuentro
entre un contaminante vehiculado por el aire y un objetivo vulnerable por su naturaleza o
por su estado de fragilidad permanente o temporal.
La ventilación con un aire convenientemente filtrado permite reducir ciertos componentes
de esta probabilidad, pero el primer factor a tomar en cuenta es reunir la máxima
información posible sobre este enemigo invisible contra el que hay que prevenirse, del
conocimiento de sus características y de sus comportamientos derivará la elección de los
medios a poner en práctica.
2.1. ORIGEN RINOFARÍNGEO

Los agentes de transmisión se conocen como gotitas de Flügge, que son partículas emitidas
al hablar, con la tos o los estornudos.
Las vías respiratorias superiores están humidificadas de forma permanente por un mucus,
que representa una de las principales barreras para el organismo con respecto a los
microorganismos inhalados.
2.2. LA CONTAMINACIÓN CUTÁNEA

La primera causa de la contaminación de origen cutáneo es directa, por contacto entre una
fuente de biocontaminación y un producto «sano», por ejemplo cuando las manos entran
en contacto con productos de riesgo; se puede paliar con la utilización de guantes, pero con
la reserva de que los guantes sean sustituidos inmediatamente después de un contacto
potencialmente contaminante.
Los métodos de estudio de la flora cutánea son numerosos, el más simple consiste en
recoger el liquido de lavado de las manos en agua estéril y determinar el número de
bacterias recogidas. Los valores medios encontrados son de 40.000 UFC (unidades
formadoras de colonias) por lavado, con un porcentaje de 11,2% de estafilococos.
150
También es muy importante en la diseminación la actividad, es decir, la energía dispensada

por el individuo, tal como se observa en la figura 1, en la que se puede apreciar el número
de partículas de más de 0,5 µm emitidas por minuto en función de la actividad del
individuo.
Figura 1. Número de partículas de más de 0.5 µm emitidas por minuto según la actividad
del individuo.
2.3. TRANSFERENCIA DE LOS BIOCONTAMINANTES

La temperatura cutánea superficial es de 33ºC mientras que la del aire ambiente se sitúa
alrededor de 20ºC en las condiciones normales de trabajo, incluso netamente más bajas en
algunos sectores de las industrias agroalimentarias.
Existe, pues, una pérdida de calor por diferentes mecanismos:
 36% por convección y conducción.
 45% por radiación.
 19% por evaporación.
3. HIGIENE AMBIENTAL
Para controlar la higiene ambiental habrá que controlar tanto la contaminación de origen
exógeno como la biocontaminación de origen humano.
La profilaxis de la biocontaminación humana pasa por:
 Los cuidados «clásicos» de higiene general.
151
 La separación, momentánea o definitiva, de todo sujeto portador de lesiones

cutáneas o portador crónico de microorganismos potencialmente peligrosos.
 Los medios de protección que tienen como objetivo evitar toda transferencia de
agentes de contaminación emitidos según los procesos descritos anteriormente.
3.1. FILTRACIÓN DEL AIRE

Hay que distinguir entre filtración del aire y eliminación de polvo. La primera se refiere
esencialmente al tratamiento del aire atmosférico tomado del exterior para introducirlo
después en los locales; la segunda se aplica principalmente a granulometrías mayores y a
concentraciones más elevadas, ligadas a actividades industriales (carreteras, centrales
térmicas, instalaciones de incineración...) y trata de proteger el entorno.
3.2. VENTILACIÓN
Algunas veces se confunde el significado de aire condicionado y ventilación.
En el caso del aire acondicionado se da suministro de aire a un lugar ocupado, aire que se
adapta a las condiciones requeridas.
La ventilación implica suministro de aire fresco, la eliminación de los productos de

contaminación y del calor, y también un movimiento de aire para refrigerar; en la mayoría
de los casos, la ventilación sin tratamiento del aire dará un aire acondicionado satisfactorio.
El requisito esencial en ventilación es reemplazar el aire contaminado y sobrecalentado,
por aire fresco del exterior.
4. CONCEPCIÓN DE LAS ZONAS Y DEL TRATAMIENTO DEL AIRE

ASOCIADO
La concepción de las zonas que requieren un tratamiento del aire debe adaptarse a las
necesidades de la industria: debe, por tanto, asegurar la conformidad a las necesidades
según la clase de sensibilidad del producto, sin necesidad de aplicar sistemáticamente los
sistemas que aseguran una protección máxima, por ejemplo: salas blancas.
Se pueden utilizar tres niveles:
 Primer nivel:
- Zona puntual de flujo laminar.
- Zona de manipulación de flujo vertical.
 Segundo nivel:
- Salas en sobre-presión.
 Tercer nivel:
- Salas microbiológicamente controladas.
5. SALAS MICROBIOLÓGICAMENTE CONTROLADAS

Aunque con diferentes nombres «sala blanca», «sala de ambiente controlado», «sala ultra-
limpia», «sala microbiológicamente controlada», el objetivo es controlar el ambiente y en
particular los parámetros que tienen una influencia directa o indirecta sobre la actividad del
volumen del recinto.
152
Las industrias alimentarias tienen que afrontar continuamente exigencias e imperativos de

calidad crecientes, pero suprimiendo la utilización de productos químicos de conservación
y consiguiendo mayor vida útil de los productos.
Conviene prevenir tanto los aportes de microorganismos como su multiplicación, puesto

que cada vez los productos se someten menos a la destrucción de microorganismos por vía
térmica, con el fin de conservar al máximo sus cualidades organolépticas.
En la concepción de las salas blancas se debe trabajar sobre los elementos relativos a la
distribución del aire y sobre los parámetros de aeráulica recogidos en la tabla 2.
En la tabla 3 se incluyen recomendaciones sobre la elección de los materiales y la filtración.
Tabla 2. Elementos de distribución del aire y parámetros de aeráulica para salas blancas
Tabla 3. Recomendaciones sobre elección de los materiales y la filtración
153
6. RADIACIONES ULTRAVIOLETAS
Otra forma de controlar la contaminación puntual es la utilización de radiaciones
ultravioleta. Dentro de las radiaciones UV, se consideran con efectos germicidas las
correspondientes a longitudes de onda inferior a 280 nm y superiores a los 200 nm, ya que
las inferiores a esta longitud de onda son absorbidas por el oxígeno atmosférico que se
transforma en ozono. Las comprendidas entre 450 y 360 nm corresponden a la llamada
«luz negra» y entre 360 y 280 nm la «luz de Woods».
Los estándares de seguridad exigen que la intensidad sobre la piel de la radiación directa o
reflejada no sobrepase el valor de 0,1 µ.s/cm2.
154
Capitulo XVIII. PERSONAL: ENTORNO DE TRABAJO E

HIGIENE
1. INTRODUCCIÓN
El personal es uno de los tres pilares básicos de la producción en consecuencia, en el diseño
de la industria agroalimentaria hay que tenerlo en cuenta en aras a conseguir no solo la
máxima economía en el trabajo sino también la mayor seguridad y satisfacción para los
empleados.
Por tanto, el diseño de una industria agroalimentaria debe hacerse teniendo en cuenta al
personal como vector de contaminación, definiendo sus circuitos y restricciones, así como
la reglamentación en vigor en materia de seguridad.
2. ENTORNO DE TRABAJO
En lo que se refiere al entorno de trabajo hay que considerar dos aspectos: el de la seguridad
y los factores de ambiente, que tienen una incidencia directa sobre la calidad de las
condiciones del trabajo.
2.1. SEGURIDAD
Uno de los primeros aspectos a tener en cuenta al organizar el entorno de trabajo es la
seguridad, ligada a los equipos, a los productos y a la circulación de equipos móviles y
sistemas aéreos de transporte, que evidentemente debe cumplir la legislación vigente.
En cuanto a la seguridad de las personas con respecto a la manipulación de productos
químicos peligrosos, por ejemplo detergentes y desinfectantes industriales, debe estar
también integrada en la fase de concepción.
Se deben prever zonas específicas de almacenamiento de acceso controlado, que respeten
las condiciones de almacenamiento (temperatura...), zonas de manipulación
convenientemente equipadas (presencia de duchas...) y una señalización conveniente.
2.2. FACTORES DE AMBIENTE

Los factores ambientales que inciden directamente sobre la calidad de las condiciones de
trabajo son: la temperatura, la humedad relativa, la velocidad del aire en la zona de
ocupación, la iluminación y el nivel sonoro.
En la tabla 1 se incluyen valores de temperatura, de higrometría y de velocidad de aire

recomendados para la ergonomía del trabajo y en la tabla 16 se incluyen recomendaciones
sobre caudales de aire según el tipo de local y el trabajo realizado.
155
Tabla 1. Temperatura, higrometría y velocidad de aire del puesto de trabajo
Tabla 2. Caudal mínimo de aire según el tipo de local
Otro factor ambiental a considerar es la iluminación, los locales deben ser concebidos y
dispuestos de forma que se pueda utilizar, para la iluminación, la luz natural.
Se distinguen varios niveles de iluminación en función de los puestos de trabajo, en la tabla
17 se presentan algunos ejemplos.
Tabla 3. Niveles de iluminación
3. PERSONAL E HIGIENE
La presencia del hombre en un Local de fabricación de alimentos es una fuente de
contaminación para los productos alimentarios, ya que es portador y emisor de
microorganismos.
Es, por tanto, de importancia capital para controlar la biocontaminación y mantener las
prescripciones establecidas, especialmente en las zonas de riesgo:
 Limitar el personal presente al estrictamente necesario.
156
 Dar una formación completa al personal en cuanto a los riesgos a que puede someter
al producto y en cuanto a los medios para limitar la contaminación.
 Extender esta formación y reglas de disciplina a los ocupantes ocasionales de la
zona: personal de dirección, de control y personal de mantenimiento en particular.
 Elegir una ropa adecuada y velar por su buena utilización.
3.1. CONCEPCIÓN DEL EDIFICIO Y CIRCULACIÓN DE LAS PERSONAS

El estudio de los circuitos del personal lleva a la evaluación de los movimientos o
desplazamientos por todo el edificio.
Para reducir los riesgos de contaminación en los locales es necesario restringir y controlar
bien los desplazamientos del personal y del material que éste desplaza entre las zonas.
Como regla general, el personal, incluido el de mantenimiento, puede desplazarse

libremente desde los locales limpios desde el punto de vista microbiológico hacia los que
son menos limpios, pero su retomo hacia las zonas más limpias debe ser limitado y bien
controlado.
Para organizar la circulación de las personas hay que considerar los siguientes puntos:
 Clasificación de los locales en función del nivel de sensibilidad a los riesgos
microbiológicos.
 Definición de las modalidades de acceso a los puestos de trabajo, particularmente
en zonas de riesgo, a los vestuarios...
 Circulación reglamentada del personal, así como de las visitas exteriores entre los
diferentes locales.
3.2. CONCEPCIÓN E IMPLANTACIÓN EN EL EDIFICIO DE VESTUARIOS,

SANITARIOS, DUCHAS, Y PUESTOS DE LAVADO DE MANOS
Las entradas en la industria representan la vía de introducción de los microorganismos en
la producción; ni la concepción, ni el buen estado de los locales, ni las buenas prácticas de
higiene pueden no tener en cuenta las condiciones de acceso no formalizadas de nada sirve
limpiar, si las entradas de materiales, de productos y de personas se hacen no importa cómo
y vienen a resembrar el medio.
Sin condiciones de acceso definidas, no es posible ningún control de la contaminación
puesto que se permiten todas las entradas.
Es, por tanto, indispensable el control de las condiciones de acceso para evitar todo aporte
de suciedades de procedencia exterior en las naves y entre las zonas de producción.
3.2.1. Condiciones de acceso del personal

El personal, a la llegada a su puesto de trabajo, debe estar psicológicamente en condiciones
ideales de higiene.
Estas condiciones se materializan por una esclusa que asegura el paso entre un medio
contaminado («sucio») y un medio limpio («contaminación controlada»).
157
El objetivo de la esclusa es proteger el medio interior de contaminación procedente del

medio exterior (o de otra zona).
Esta esclusa se caracteriza por:
A. Un vestuario de sentido único
B. Un punto de limpieza y desinfección de las manos
C. Sanitarios
D. Una sala de descanso
En la figura 1 se presentan los dispositivos que permiten el paso del personal de una zona
inerte a las zonas clasificadas, así como las ropas recomendadas para acceder a las zonas
según su sensibilidad.
Figura 1. Acceso del personal.
158
3.2.2. Vestuarios
En los locales de manipulación de alimentos es indispensable la utilización de ropa de
trabajo y de determinados accesorios (botas, guantes, cofia, mascarilla...) en función de la
sensibilidad de cada zona, que desempeñan tres funciones principales:
 proteger al personal de heridas o lesiones;
 proteger al personal de posibles suciedades;
 y, sobre todo, prevenir la contaminación del producto por el hombre.
3.2.3. Sanitarios y duchas

Deben estar bien iluminados y ventilados, las puertas preferentemente cerrarán
automáticamente. Su número dependerá de la cantidad de empleados tal como se indica en
la tabla 4.
Tabla 4. Número de sanitarios
Es necesario en todos los casos sustituir los urinarios por WC. Los WC se fijarán a la pared
y no al suelo con el fin de facilitar la limpieza del suelo.
Los sanitarios no deben estar en comunicación directa con las diferentes zonas de
producción.
A la entrada y salida de los aseos y servicios sanitarios se dispondrá de un lavamanos de
cierre no manual, con agua caliente y fría o de agua premezclada, y toallas de un solo uso,
jabón o detergente y cepillo de uñas.
3.2.4. Lavamanos
El lavado de manos requiere un cuidado particular, el número de puestos y su situación
deben ser juiciosamente estudiados para no representar nunca restricciones para el
personal, sino al contrario promover su utilización.
Además de los puestos de lavado de manos citados se debe colocar un lavabo por cada diez
empleados.
3.2.5. Pediluvios
Los suelos están muy contaminados, por lo tanto es necesario prever un dispositivo de
limpieza del calzado; en todos los accesos a «zonas limpias» deberá disponerse de un
159
sistema de limpieza de las suelas del calzado para impedir la contaminación procedente del
exterior. Esta precaución es aconsejable también en cualquier cambio de nivel de limpieza.
El sistema a usar dependerá de las posibilidades y niveles de higiene exigidos.

Se pueden utilizar diferentes dispositivos: pediluvios, tapices, esclusa de seguridad de
entrada, lavabotas, etc.
3.3. COMPORTAMIENTO HIGIÉNICO Y SALUD DEL PERSONAL

Es necesario velar por:
 Un respeto a la buena higiene corporal.
 Llevar una ropa de trabajo adecuada a cada zona, en particular en las zonas de
riesgos y frecuencia adecuada de cambio.
 Cumplir los procedimientos de cambio de ropa.
 Principio de separación de los circuitos de ropa sucia y de ropa limpia.
 La declaración de enfermedades y heridas.
 La adopción de un comportamiento adaptado al puesto de trabajo (evitar comer,
beber, fumar, hablar fuerte...).
160

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Manual Teórico de Diseño de Plantas Agroindustriales

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DEIng.

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

ING. ANÍBAL VÁSQUEZ CHICATA

IMPORTANCIA DEL DISEÑO DE INDUSTRIAS AGROALIMENTARIAS ................................................. 1

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2.3 Proyecto de la planta industrial

 Diseño de la distribución en planta, implantación o «layout».

2.4 Construcción e instalaciones

 La facilidad de acceso a la materia prima.

3.1 Estudio de los parámetros económicos

Otros parámetros a tener en cuenta son: capacidades logísticas locales, facilidad de

3.2 Estudio de los parámetros técnico-económicos de los lugares elegidos

 La clasificación por orden de importancia de los criterios que corresponden a las

 Ayudas del Estado (zonas de reconversión).

Criterios referentes al terreno:

 Coste del m2.

La ubicación de la planta de procesado de alimentos está condicionada por las fuentes de

El aire, a través de La lluvia o de Las partículas de polvo, es un importante vector de

El riesgo de contaminación es proporcional a la proximidad del elemento contaminante y

 Ausencia de vertederos de basura.

 Criterio prioritario, susceptible de eliminar el terreno si no se cumple.

3.3 Estudio de parámetros legales