Tratamento de Água - Diagnóstico PDF

Contenido i
OPS/CEPIS/PUB/04.112
Original: español
Tratamiento de agua para

consumo humano
Plantas de filtración rápida
Manual III: Evaluación de plantas

de tecnología apropiada
Lima, 2005
ii Diseño de plantas de tecnología apropiada
© Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente, 2005
El Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente (CEPIS/OPS) se

reserva todos los derechos. El contenido de este documento puede ser reseñado, reprodu-
cido o traducido, total o parcialmente, sin autorización previa, a condición de que se espe-
cifique la fuente y de que no se use para fines comerciales.
El CEPIS/OPS es una agencia especializada de la Organización Panamericana de la

Salud (OPS/OMS).
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Contenido iii
INTRODUCCIÓN
La evaluación de una planta de tratamiento de agua comprende un análisis

detallado del funcionamiento y comportamiento hidráulico de cada una de las partes
que físicamente la conforman, de su eficiencia y de la forma en que está siendo
operada, controlada, mantenida y administrada.
Como resultado de la evaluación del sistema de tratamiento, se obtendrá

información valiosísima que comprenderá la determinación de las condiciones para
mejorar la eficiencia del sistema y desarrollar el proyecto de optimización o am-
pliación.
Este material es una herramienta importante tanto para el supervisor de

una planta como para el proyectista. Este último deberá evaluar su planta durante
la puesta en marcha del sistema, para calibrar las unidades e identificar defectos
de cualquier tipo que puedan afectar la eficiencia y darles solución inmediata,
antes de que el sistema sea recepcionado por la empresa. De este modo, el pro-
yectista enriquecerá cada vez más su experiencia.
Se propone la elaboración de una ficha de evaluación de cada planta para

que la empresa responsable de los sistemas lleve un archivo que facilite la obten-
ción de esta información de manera detallada y ordenada en cualquier momento.
iv Diseño de plantas de tecnología apropiada
Contenido v
RECONOCIMIENTO
Este manual ha sido elaborado por el Centro Panamericano de Ingeniería

Sanitaria y Ciencias del Ambiente (CEPIS/OPS), de la Organización Panamericana
de la Salud (OPS/OMS), y actualiza el texto publicado en 1992 con el título
Manual IV: Evaluación.
La preparación y actualización de este manual ha estado a cargo de la

Ing. Lidia Canepa de Vargas, asesora en Tratamiento de Agua para Consumo
Humano, bajo la dirección del Dr. Mauricio Pardón, director del Centro.
Se agradece la contribución del Ing. Víctor Maldonado Yactayo en la

revisión de las unidades. Asimismo, la colaboración del editor del CEPIS/OPS,
Lic. Luis Andrade, y de las Sras. Inés Barbieri e Irma Sánchez, del cuerpo de
secretarias del Centro, quienes colaboraron en el procesamiento del texto, así
como la contribución del Sr. Washington Macutela, responsable de la impresión.
vi Diseño de plantas de tecnología apropiada
Contenido vii
CONTENIDO
Página
INTRODUCCIÓN .............................................................................................. i
AGRADECIMIENTOS ...................................................................................... iii
CAPÍTULO 1. INSPECCIÓN INICIAL ....................................................... 1
1. Introducción ........................................................................................... 3
2. Procedimiento para la inspección inicial ................................................... 3
3. Pautas para el desarrollo del gráfico de potencial de producción ............. 7
3.1 Floculadores ................................................................................... 7
3.2 Decantadores ................................................................................. 8
3.3 Filtros ........................................................................................... 11
3.4 Desinfección .................................................................................. 13
3.4.1 Posdesinfección................................................................. 14
3.4.2 Desinfección previa o predesinfección ............................. 16
3.5 Ejemplo de aplicación ........................................................................ 18
Referencias ......................................................................................................... 22
Anexo A: Ficha técnica para la inspección inicial .............................................. 23
Anexo B: Ficha técnica de la planta de filtración rápida .................................... 26
CAPÍTULO 2. ANÁLISIS DE FLUJOS Y FACTORES QUE

DETERMINAN LOS PERIODOS DE RETENCIÓN .................................... 35
1. Introducción ........................................................................................... 37
1.1 Modelos de flujo ............................................................................ 37
1.1.1 Flujo intermitente ............................................................... 37
1.1.2 Flujo continuo.................................................................... 38
1.2 Influencia del tiempo de retención ................................................. 40
1.3 Uso de trazadores para determinar el tiempo de retención y
características hidráulicas de un reactor ........................................ 43
2. Análisis de las características de un reactor ............................................. 44
2.1 Modelos matemáticos .................................................................... 46
2.1.1 Teoría general .................................................................... 46
2.1.2 Modelo simplificado de la teoría de Wolf-Resnick ............ 51
3. Ensayo con trazadores .............................................................................. 57
3.1 Objetivo .......................................................................................... 57
viii Diseño de plantas de tecnología apropiada
Página
3.2 Sustancias trazadoras ..................................................................... 58

3.3 Procedimiento ................................................................................. 59
3.3.1 Dosificación instantánea ................................................... 59
3.3.2 Dosificación continua ........................................................ 60
3.4 Limitaciones de la prueba con trazadores ...................................... 60
4. Aplicación práctica .................................................................................... 64
4.1 Cálculo de cantidad de trazador ..................................................... 64
4.1.1 Dosificación instantánea ................................................... 64
4.1.2 Dosificación continua ........................................................ 64
4.2 Determinación de las características hidráulicas de un floculador
mecánico ......................................................................................... 65
4.2.1 Tiempo de retención teórico (to) ....................................... 65
4.2.2 Ensayo con trazadores ....................................................... 66
4.2.3 Análisis por el método de Wolf-Resnick ........................... 67
4.2.4 Análisis por el método de la curva de tendencia ............... 70
4.2.5 Índice de Morrill................................................................. 70
4.2.6 Conclusiones ..................................................................... 71
de pantallas de flujo vertical .......................................................... 71
4.3.1 Tiempo teórico de retención .............................................. 74
4.3.6 Conclusiones ..................................................................... 80
4.4 Determinación de las características hidráulicas de un
sedimentador rectangular de flujo horizontal ................................. 80
4.4.1 Tiempo teórico de retención .............................................. 80
4.4.6 Conclusiones ..................................................................... 84
5. Otras aplicaciones importantes ................................................................. 85
5.1 Medición de caudales .................................................................... 85
5.1.1 De entrada a la planta ........................................................ 85
5.1.2 De entrada a cada unidad .................................................. 87
Referencias ......................................................................................................... 91
Bibliografía general ............................................................................................. 91
Contenido ix
Página
CAPÍTULO 3. EVALUACIÓN DE PLANTAS CONVENCIONALES Y

DE TECNOLOGÍA APROPIADA ................................................................... 93
1. Introducción ............................................................................................. 95
2. Evaluación del proceso de coagulación .................................................... 95
2.1 Dosificación de sustancias químicas ............................................. 96
2.1.1 Selección de sustancias químicas ...................................... 96
2.1.2 Manejo y almacenamiento de sustancias químicas ........... 97
2.1.3 Dosificación de sustancias químicas ................................. 98
2.2 Aplicación práctica ........................................................................ 102
2.2.1 Exactitud ............................................................................ 103
2.2.2 Concentración en el tanque de disolución del dosificador
en seco ............................................................................... 104
2.2.3 Tiempo de retención en la cámara de disolución ............... 105
3. Evaluación de mezcladores........................................................................ 106
3.1 Geometría de la unidad y punto de aplicación de las sustancias
químicas .......................................................................................... 107
3.1.1 Geometría de la unidad ....................................................... 107
3.1.2 Punto de aplicación del modificador de pH ....................... 108
3.2 Tiempo real de retención ................................................................ 109
3.3 Intensidad de la mezcla .................................................................. 110
3.4 Condiciones hidráulicas en las interconexiones ............................ 111
3.4.1 Condiciones de la canaleta Parshall como medidor de
caudal ................................................................................. 112
3.4.2 Condiciones en la canaleta Parshall como mezclador ........ 112
4. Evaluación de floculadores ....................................................................... 115
4.1 Geometría de la unidad ................................................................... 116
4.1.1 Unidades hidráulicas ......................................................... 116
4.1.2 Unidad de pantallas de flujo vertical ................................. 116
4.1.3 Aplicación práctica ............................................................ 117
4.2 Caudal de operación ....................................................................... 120
4.3 Parámetros óptimos del proceso .................................................... 120
4.4 Tiempo de retención real y características hidráulicas de la
unidad ........................................................................................... 120
4.5 Intensidad de floculación ............................................................... 120
4.5.1 Unidad de floculación hidráulica ....................................... 120
4.5.2 Unidad de floculación mecánica ........................................ 121
4.6 Tiempo de formación inicial del flóculo .......................................... 122
4.7 Tamaño del flóculo producido ....................................................... 123
x Diseño de plantas de tecnología apropiada
Página
4.8 Aplicación práctica ........................................................................ 125
4.8.1 Floculador mecánico .......................................................... 125
4.8.2 Floculador hidráulico ......................................................... 128
5. Evaluación de decantadores ..................................................................... 132
5.1 Eficiencia ........................................................................................ 133
5.1.1 Eficiencia en función de la calidad del agua sedimentada . 134
5.1.2 Eficiencia en función de la calidad del agua cruda ............ 136
5.2 Evaluación de las características de las unidades convencionales
de flujo horizontal ........................................................................... 139
5.2.2 Determinación de condiciones hidráulicas ........................ 142
5.2.3 Determinación de carga superficial real ............................. 145
5.2.4 Estudio de caso ................................................................. 152
5.3 Evaluación de las unidades de flujo laminar .................................. 157
5.3.1 Zona de entrada ................................................................. 158
5.3.2 Zona de decantación ......................................................... 159
6. Evaluación de las baterías de filtros de tasa declinante y lavado mutuo .. 166
6.1 Características de la unidad ........................................................... 167
6.1.1 Requisitos para la operación de la batería con tasa
declinante .......................................................................... 167
6.1.2 Requisitos básicos para que la batería de filtros sea
autolavable ........................................................................ 167
6.2 Eficiencia del proceso ..................................................................... 172
6.3 Características del proceso de filtración ........................................ 174
6.3.1 Velocidad y caudal de filtración ......................................... 174
6.3.2 Calidad del filtrado inicial .................................................. 176
6.3.3 Duración de las carreras de filtración ................................ 177
6.4 Características del sistema de lavado ............................................. 178
6.4.1 Expansión del medio filtrante ............................................. 178
6.4.2 Duración del proceso de lavado ........................................ 179
6.5 Características del medio filtrante .................................................. 181
6.5.1 Granulometría del medio filtrante ....................................... 182
6.5.2 Estado del medio filtrante .................................................. 185
6.5.3 Espesor del medio filtrante ................................................ 186
6.6 Caso de estudio .............................................................................. 188
6.6.1 Eficiencia ............................................................................ 189
6.6.2 Características del lecho filtrante ....................................... 190
6.6.3 Tasas de filtración y lavado ............................................... 191
6.6.4 Carreras de filtración .......................................................... 191
6.6.5 Eficiencia del sistema de lavado ........................................ 191
Contenido xi
Página
6.6.6 Relación tasa máxima/tasa promedio al inicio de la carrera
del filtro recién lavado........................................................ 192
6.6.7 Profundidad y expansión del medio filtrante ..................... 193
7. Evaluación de las instalaciones de cloración ............................................ 194
7.1 Tiempo real de contacto ................................................................. 195
7.2 Dosis óptima de cloro ..................................................................... 197
7.3 Características del sistema de aplicación ....................................... 199
7.4 Características de las instalaciones de cloración ........................... 201
7.4.1 Criterios para evaluar la sala de cloración y el almacén de
cilindros de cloro ............................................................... 202
7.5 Grado de contaminación ocasionada por el proceso ..................... 211
7.6 Estudio de caso .............................................................................. 211
7.6.1 Descripción del sistema ..................................................... 211
7.6.2 Tiempo de contacto ........................................................... 212
7.6.3 Dosis aplicadas .................................................................. 212
7.6.4 Eficiencia de la cloración ................................................... 213
Referencias ........................................................................................................ 215
Anexo A: Estudio de caso. Ficha técnica de evaluación final de una planta de
filtración rápida ................................................................................................... 217
CAPÍTULO 4. EVALUACIÓN DE PLANTAS DE TECNOLOGÍA

IMPORTADA ................................................................................................... 235
1. Introducción ............................................................................................. 237

2. Objetivo ..................................................................................................... 237
3. Evaluación de los procesos de coagulación ............................................. 237
3.1 Evaluación de los decantadores de contacto de sólidos ............... 238
3.1.1 Decantador de manto de lodos pulsante ........................... 239
3.1.2 Decantador de manto de lodos de separación dinámica ... 249
3.1.3 Decantadores de manto de lodos de agitación simple ...... 251
3.2 Filtración ........................................................................................ 252
3.2.1 Características del proceso de filtración ............................ 253
3.2.2 Características del proceso de lavado ............................... 265
3.3 Cloración ........................................................................................ 281
Referencias ......................................................................................................... 283
xii Diseño de plantas de tecnología apropiada
CAPÍTULO 1
INSPECCIÓN INICIAL
Inspección inicial 3
1. INTRODUCCIÓN
La evaluación de una planta de tratamiento de agua se inicia con una ins-

pección inicial cuyo desarrollo debe satisfacer los siguientes objetivos:
1) Conocer el sistema e identificar los problemas más evidentes.

2) Establecer la capacidad potencial de la planta y sus limitaciones para alcan-
zar las metas de optimización de la producción. Concepto de múltiples ba-
rreras para la protección microbiológica.
3) Efectuar un diagnóstico previo que sirva para orientar los recursos necesa-
rios para la posterior evaluación de los procesos más críticos.
4) Determinar los recursos disponibles para las siguientes etapas del proceso.
En el desarrollo de la metodología y organización que se propone para la

inspección inicial, se ha aprovechado y adaptado la metodología de evaluación
integral de la producción (EIP o CPE, por sus siglas en inglés), que emplea la
Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos (1).
2. PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN INICIAL
Esta actividad comprende los siguientes pasos:
1) Recopilar información en el sitio.

2) Recorrer toda la planta y llenar la ficha de inspección.
3) Recopilar y procesar datos de producción.
4) Determinar la capacidad potencial de la planta.
5) Elaborar un diagnóstico previo.
6) Completar la ficha.
4 Evaluación de plantas de tecnología apropiada
Paso 1. Recopilar información
La información que es necesario reunir es la siguiente:
• archivos de control de operación de la planta;

• planos de replanteo de obra de la planta;
• esquema de flujo de la planta;
• manuales de operación y mantenimiento;
• manuales de los equipos;
• presupuestos anteriores y el del año en curso;
• capacidad de la planta.
Paso 2. Recorrido por la planta
Se efectúa un recorrido por toda la planta, desde la captación, pasando por

la dosificación de químicos y los procesos de tratamiento, y se va llenando la ficha
de inspección que se adjunta en el anexo A. Durante este recorrido, se debe
preguntar a los operadores acerca de cualquier factor que pueda estar limitando
la producción.
Si no hay planos de replanteo de obra de la planta, se puede aprovechar el

recorrido para ir tomando las dimensiones de las unidades de los procesos princi-
pales: floculadores, decantadores, filtros, cámara de contacto, tanque de aguas
claras o reservorio de salida de la planta.
Paso 3. Recopilación de datos de control de la operación
Se construirán gráficos a partir de la información histórica de turbiedad de

los archivos, de tal modo que podamos identificar problemas de comportamiento
(ver la figura 1-1).
Turbiedad promedio diaria de agua cruda

300
250
Turbiedad (UNT)
200
150
100
50
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Días
Turbiedad promedio diaria de agua decantada

45
40
35
Turbiedad (UNT)
30
25
20
15
10
5
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Días
Turbiedad promedio diaria del agua filtrada

6
5
Turbiedad (UNT)
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Días
Figura 1-1. Ejemplos de gráficos de tendencia (2)

Se puede apreciar que los picos de turbiedad que presenta la fuente se

reproducen en el agua decantada y filtrada, lo que indica que los procesos respec-
tivos no tienen capacidad para amortiguarlos.
Paso 4. Desarrollo del gráfico de potencial de producción
Este gráfico permitirá determinar cómo está siendo utilizada la capacidad

física de la planta. Durante este proceso, asignaremos tasas de diseño aceptables
para la floculación, la sedimentación y la filtración, y prepararemos un gráfico de
barras para ayudarnos en la interpretación de los resultados (ver figura 1-2).
Proceso
unitario Flujo
Floculación Tipo 1 > 100% de flujo pico
Sedimentación Tipo 2 80 - 100% de flujo pico
Filtración Tipo 1 > 100% de flujo pico
Desinfección Tipo 3 < 80% de flujo pico
Tasa de flujo pico instantáneo de operación
Figura 1-2. Gráfico de potencial de producción (1)
Paso 5. Elaboración de un diagnóstico previo
Analizando toda la información obtenida, podemos efectuar un diagnóstico

previo que nos permita orientar la evaluación, profundizando en los procesos más
críticos.
Toda la información procesada se incluirá en la ficha de inspección, que, a

su vez, servirá de base para preparar la ficha de evaluación (ver un estudio de
caso en el anexo B).
3. PAUTAS PARA EL DESARROLLO DEL GRÁFICO DE POTEN-

CIAL DE PRODUCCIÓN
Se determina la capacidad máxima de tratamiento que tienen las unidades

de la planta, así como la capacidad de las estructuras principales como floculadores,
decantadores, filtros y cámara de contacto y/o reservorio de la planta. No importa
si estas unidades presentan problemas de diseño u operación. Se supone que es-
tos pueden ser superados mediante un proyecto de optimización.
3.1 Floculadores
Determinar el caudal máximo que pueden tratar estas unidades en función

del volumen que presentan, del número de cámaras o tramos compartimentalizados
y del tiempo de floculación requerido de acuerdo con la temperatura del agua (ver
cuadro 1-1).
Cuadro 1-1. Criterios para evaluar el floculador. Tiempo base: 20 minutos (1)
Características Temperatura del Tiempo de retención
de la unidad agua (ºC) hidráulica (min)
Una sola etapa* < 0,5 + 10
> 0,5 +5
Múltiples etapas < 0,5 +0
> 0,5 –5
* Cuando no existen deflectores ni compartimientos.
Si consideramos que el agua tiene una temperatura de 15 grados y una sola

etapa (por ejemplo, un decantador mecánico de una sola cámara), sobre el tiempo
base de 20 minutos, consideraremos un adicional de 5 minutos para determinar el
tiempo de retención que debe tener la unidad (20 + 5 = 25). En cambio, si la unidad
tiene un floculador de pantallas de varios tramos bien compartimentalizados, el
tiempo de retención para evaluar la unidad será de 20 – 5 = 15 minutos.
Procedimiento:
a) Definir el tiempo de retención adecuado.

b) Calcular el volumen de la unidad.
c) Calcular el caudal que esta unidad puede tratar en forma satisfactoria:
Estimación de caudal (Q) = Volumen / tiempo de retención.
3.2 Decantadores
La decantación es una de las barreras que se usan para reducir el potencial

de quistes de parásitos que pasan a través de la planta, excepto para aguas de
turbiedad baja y uniforme.
El proceso de decantación se evalúa de acuerdo con un valor de turbiedad

final del agua decantada de < 1,0 UNT en 95% del tiempo, cuando la turbiedad
promedio del agua cruda es = 10 UNT y < 2 UNT cuando la turbiedad del agua
cruda excede de 10 UNT.
El potencial de producción de la decantación se estima principalmente a

partir de la tasa de decantación (qs) teniendo en cuenta la profundidad de la
unidad y el uso de accesorios de sedimentación más modernos; por ejemplo, mó-
dulos tubulares y mecanismos de remoción de lodos. Generalmente, cuando la
profundidad es mayor, la actividad es mínima, lo que permite utilizar altas tasas de
decantación (véase el cuadro 1-2).
Los mecanismos de remoción de lodos también se deben considerar cuan-

do se establece la tasa (qs) para estimar la capacidad del decantador.
Si el lodo se remueve manualmente, se requiere una mayor profundidad

para almacenarlo. En estos casos se debe disminuir la tasa (qs) seleccionada.
La capacidad de los decantadores puede estar restringida a ciertos valores

máximos, debido a criterios de tiempo de retención hidráulica establecidos por los
organismos reguladores. En estos casos, los criterios establecidos se pueden usar
para estimar la capacidad de producción de los decantadores. Sin embargo, si la
información de producción existente indica que los tanques de decantación tienen
una eficiencia adecuada con tasas superiores a la indicada por las reglamentacio-
nes, los criterios se pueden modificar.
Como se muestra en el cuadro 1-2, se pueden usar módulos tubulares o de

placas para mejorar el potencial de producción de la decantación (se pueden adoptar
qs más altas).
Cuadro 1-2. Sedimentación del agua fría = 5 ºC (1)

Unidades convencionales (circular y rectangular) y de contacto de sólidos
Unidad Unidad de Modalidad de operación
convencional, contacto de
sólidos, Remoción de Remoción de
profundidad Ablandamiento
profundidad turbiedad color
(m) qs (m3/m2.d)
(m) qs (m3/m2.d) qs (m3/m2.d)
3,0 3,60 – 4,20 29,0 29,0 18,0

3,60 – 4,20 4,20 – 4,80 35,0 44,0 24,0
> 4,20 > 4,80 41,0 59,0 29,0
Unidades convencionales (circular y rectangular) y de contacto de sólidos
con módulos de decantación tubulares (> 45 ºC )
Modalidad de operación
Profundidad (m) Remoción de Remoción de
Ablandamiento
turbiedad color
qs (m3/m2.d)
qs (m3/m2.d) qs (m3/m2.d)
3,0 59,0 88,0 29,0
3,60 – 4,20 88,0 117 44,0
> 4,20 117 147 59,0
Tasa superficial
Otros tipos de módulos
(m3/m2.d)
Sedimentadores tubulares horizontales (< 45 ºC) 120,0
Clarificador por contacto o absorción 527,0
Laminares de placas paralelas 235,0
Súper Pulsator 88,0
Con tubos 100,0
Módulos Claricone para turbiedad 59,0
Módulos Claricone para ablandamiento 88,0
Los clarificadores de contacto de sólidos de flujo ascendente presentan una

configuración de sedimentación única, ya que contienen procesos de floculación y
decantación diseñados como una sola unidad. Esas unidades se pueden medir
usando el volumen central para evaluar la capacidad de floculación y el área
superficial del clarificador para estimar la capacidad de decantación.
Se proponen las siguientes guías para seleccionar una tasa de decantación

que incremente la capacidad del proceso de decantación:
− En el cuadro 1-2 se muestran qs para estimar el potencial de producción de

las unidades de contacto de sólidos rectangulares y circulares que operan
en un clima templado con agua fría (< 5 ºC).
− En el cuadro 1-2 se muestran qs para estimar el potencial de producción de

las unidades con módulos tubulares verticales (> 45 ºC) que operan en un
clima templado con agua fría (< 5 ºC).
Las qs para estimar la producción potencial de los decantadores son:
− Decantador de placas tipo Lamella
a) placas de 3,0 m de largo y 5 cm de espaciamiento con inclinación de

55º.
b) tasa superficial de 235 m3/m2.d.
− Clarificadores de contacto por absorción:
Tasa superficial de 350 a 470 m3/m2.d.
Se pueden utilizar qs superiores a las mostradas en el cuadro 1-2 para

estimar la capacidad potencial de los decantadores, cuando los datos de produc-
ción de la planta muestran que la unidad cumple con las metas de producción
deseadas con cargas superficiales mayores.
Procedimiento para estimar la capacidad de los decantadores:
a) Determinar el número de unidades, el área superficial de la zona de

decantación y calcular el área superficial total:
Área superficial total = largo x ancho x número de unidades.
b) Seleccionar en el cuadro 1-2 la tasa de decantación que corresponde

al tipo de unidad que se está evaluando.
c) Calcular la capacidad estimada:
Capacidad (m3/d) = Área superficial total (m2) x tasa de decantación

(m3/m2.d)
3.3 Filtros
Generalmente constituyen el último proceso de remoción física y de orga-

nismos patógenos y, por ende, se espera que cada unidad de filtración presente
altos niveles de eficiencia en forma constante.
Los filtros se evalúan mediante su capacidad para lograr una calidad de

agua tratada menor o igual a 0,10 UNT el 95% del tiempo (sin considerar el
periodo de 15 minutos luego del retrolavado) sobre la base de un control de pro-
ducción efectuado con una frecuencia mínima de 4 horas. Las metas adicionales
incluyen una turbiedad máxima de agua filtrada después del retrolavado menor o
igual a 0,30 UNT, con una recuperación equivalente a 0,10 en menos de 15 minu-
tos.
Cuadro 1-3. Criterios de evaluación para los filtros (1)

Tipo de lecho Taponamiento Tasa superficial
filtrante por aire (m3/m2.d)
Arena sola Ninguno 117,0

Moderado 88,0
Alto 59,0
Doble o mixto Ninguno 234,0
Moderado 176,0
Alto 117,0
Profundo, > 1,50 m, Ninguno 351,0
generalmente de Moderado 264,0
antracita Alto 176,0
Como se muestra en el cuadro 1-3, la producción potencial del proceso de

filtración se estima a partir de una tasa de filtración en m3/m2.día, que varía según
el tipo de medio filtrante. Para la filtración con medios simples de arena, se usa
una tasa máxima de filtración de 117 m3/m2.d debido a la tendencia de este tipo de
medio filtrante de colmatar rápidamente la superficie al remover las partículas en
la parte superior.
Con los medios dobles o mixtos se usa una tasa de filtración de 234
m3/m2.día debido a su capacidad de remover partículas en toda la profundidad de
la capa de antracita. El uso de la capa de antracita permite alcanzar mayores
tasas de filtración y mantener una excelente calidad de agua filtrada. Si se dispo-
ne de información que indique que los filtros mantienen la calidad de producción

deseada con tasas de filtración mayores, se puede adoptar esta tasa para estimar
el potencial de producción.
Las limitaciones causadas por el taponamiento de aire también pueden te-

ner impacto en la tasa de carga seleccionada para estimar el potencial de produc-
ción de un filtro y pueden influir en los valores de la tasa (ver cuadro 1-3). El
taponamiento de aire ocurre en los filtros cuando este sale de la suspensión por
disminución de la presión o el aumento de la temperatura del agua (el agua se
calienta a medida que pasa a través del filtro). El aire colmata los vacíos entre los
poros del medio filtrante, lo cual hace que el filtro actúe como si estuviera colmatado
y requiriera retrolavado. El resultado consiste en carreras de filtración más cortas
y limitaciones en la capacidad hidráulica.
Las instalaciones inadecuadas de retrolavado o lavado superficial, los siste-

mas de control de velocidad y la integridad de los medios filtrantes y drenajes son
áreas que pueden presentar modificaciones mínimas. Estos aspectos se deben
evaluar como factores que en el presente están limitando la producción, pero no
reducen la capacidad de las estructuras, por lo que no influyen en la tasa de
filtración seleccionada.
Procedimiento para estimar la capacidad de los filtros:
a) Determinar el área que ocupa el lecho filtrante de un filtro (descontando el

área del canal de recolección de agua de lavado) y el número de filtros.
b) Calcular el área filtrante total:
Área filtrante total (m2) = Área de cada filtro (m2) x número de filtros
c) En el cuadro 1-3 seleccionar la tasa de filtración de acuerdo con el tipo de

lecho filtrante.
d) Calcular la capacidad estimada:
Capacidad (m3/d) = Área filtrante total x tasa de filtración seleccionada

m3/m2.día)
3.4 Desinfección
Es la barrera final de la planta de tratamiento, responsable de inactivar

cualquier patógeno remanente de los procesos unitarios anteriores.
Este procedimiento se basa en las normas de los Estados Unidos de

Norteamérica (8). La norma exige un mínimo de 99,9% de inactivación o remo-
ción (3 log) de huevos de Giardia lamblia y al menos 99,99% de inactivación o
remoción (4 log) de virus. A partir de esta norma, cada Estado debe elaborar sus
propios reglamentos que aseguren esos niveles de desinfección.
La EPA propone un enfoque para asegurar que se cumplan los niveles de

desinfección necesarios planteados por las normas (9). Este enfoque emplea el
concepto de concentración o dosis del desinfectante (C) multiplicado por el tiem-
po real (T) durante el cual el agua tratada está en contacto con el desinfectante.
Los valores de TC se pueden emplear para estimar los diversos niveles de remo-
ción logarítmica que se pueden obtener por diversos desinfectantes en condicio-
nes específicas de operación (temperatura, pH y desinfectante residual). Se indi-
ca también que si bien la inactivación o la remoción de 3 y 4 niveles logarítmicos
es la mínima requerida, se puede aumentar si la fuente de agua cruda está sujeta
a una contaminación excesiva de quistes o virus.
Los procedimientos que se presentan a continuación se basan en el enfoque

de la EPA y tienen como objetivo estimar la capacidad de una planta para cumplir
con los requisitos de desinfección a partir de los valores de TC; esto es, en función
del grado de contaminación presente en el agua cruda, del tiempo de contacto que
permiten las instalaciones existentes y de la dosis de cloro aplicada.
Se brindan procedimientos para la predesinfección y posdesinfección. La

predesinfección consiste en agregar el desinfectante antes de la filtración, y la
posdesinfección, en hacerlo después de la filtración.
De acuerdo con las normas internacionales, la predesinfección debe apli-

carse cuando el NMP de coliformes termotolerantes presentes en la fuente de
agua cruda sobrepasa en forma continua de 6 (10)2 por 100 mL de muestra.
3.4.1 Posdesinfección
El siguiente procedimiento se emplea para evaluar la capacidad de desin-

fección de la planta cuando solo se emplea desinfección.
1) Estimar el nivel total de reducción e inactivación logarítmica total de Giardia,

requerido por los procesos de tratamiento de agua, a partir de la calidad del
agua cruda o de las características de la unidad.
Generalmente, los requerimientos de inactivación de Giardia son más difí-

ciles de alcanzar que los requerimientos para virus; en consecuencia, la
inactivación de Giardia es la base para este procedimiento. El requeri-
miento estándar para una planta con buena eficiencia de remoción de par-
tículas es de 3 niveles logarítmicos de inactivación. Se puede requerir con-
siderar 4 niveles logarítmicos o más de inactivación/reducción para un sis-
tema sin protección de la fuente, expuesto a efluentes de plantas de trata-
miento de aguas residuales o, lo que es todavía habitual en los países de
América Latina, a descargas domésticas sin tratamiento.
2) Estimar la capacidad de reducción logarítmica de la planta de tratamiento.

En el cuadro 1-4 se presenta la remoción esperada de Giardia y virus
mediante los diversos tipos de plantas de filtración, en condiciones óptimas.
Cuadro 1-4. Remoción esperada de quistes de

Giardia y virus mediante filtración (1)
Remoción logarítmica
Filtración
Giardia Virus
Convencional 2,5 2,0
Directa 2,0 1,0
Lenta en arena 2,0 2,0
Tierra de diatomeas 2,0 1,0
3) Seleccionar un valor de TC (ver “Valores de TC para la inactivación de

Giardia y virus mediante Cl2 libre y otros desinfectantes”, anexo B), a
partir de la capacidad de reducción logarítmica necesaria, el pH máximo, la
temperatura mínima del agua tratada y el residual máximo de desinfectante
estimado. El pH máximo y la temperatura mínima del agua tratada se con-
sideran para asegurar la capacidad del sistema en las condiciones más des-
favorables. Cuando se usa cloro como desinfectante, el residual máximo
considerado es de 2,5 mg/L (10). Este límite se basa en una investigación
que sostiene que el tiempo de retención es más importante que la dosis de
desinfectante con cloro residual libre cuando la dosis es superior a 2,5
mg/L. El cloro residual máximo también puede estar afectado por la tole-
rancia del consumidor a residuales mayores.
4) Calcular el tiempo de retención requerido para el TC seleccionado. La ecua-

ción de cálculo es la siguiente:
T req (min) = TC (mg/L – min) / desinfectante residual (mg/L) (1)
Donde:
Treq = tiempo de retención requerido.

T Creq = requisitos de TC a partir de los cuadros del anexo 2, para condiciones
de posdesinfección.
Desinfectante residual = residual de desinfectante mantenido en el punto de
salida de la cámara de contacto o tanque de aguas claras existente.
5) Seleccionar un volumen efectivo de los tanques de agua tratada y tuberías

de distribución hasta el primer usuario. El volumen efectivo se refiere al
volumen de una unidad o tubería que está disponible para proporcionar el
tiempo de contacto con el desinfectante. En el caso de reservorios existentes,
calcular el tiempo de contacto disponible en las condiciones más desfavorables
de operación con la profundidad mínima disponible. El procedimiento más
adecuado consiste en determinar el tiempo de contacto real del reservorio
en las condiciones más desfavorables, mediante pruebas de trazadores (ver
el capítulo 3 de este mismo manual). Si no se dispone de esa información, el
volumen efectivo se podrá obtener multiplicando el volumen total del
reservorio por los factores indicados en el cuadro 1-5. Se debe tener mucho
cuidado para aplicar un factor mayor de 0,10 a un tanque sin comparti-
mientos.
Cuadro 1-5. Factores para determinar el tiempo de contacto efectivo (1)

Existencia Características del tanque o reservorio
Factor
de pantallas de agua tratada
No tiene 0,1 Presenta turbulencia en el interior, alta velocidad de entra-
da y salida y nivel de agua variable.
Muy pocos 0,3 Entrada y salida simple o múltiple, directa y sin panta-
llas. Sin compartimientos internos.
Promedio 0,5 Entrada y salida con pantallas y algunos compartimientos
internos
Superior 0,7 Entrada con pantalla perforada, pantallas interiores en
forma de serpentín (similar a un floculador de flujo hori-
zontal) o perforadas, vertedero en la salida.
Excelente 0,9 Compartimientos en forma de serpentín a lo largo de toda
la unidad.
Perfecta 1,0 Flujo de pistón, como de tubería.
6) Calcular el caudal con el cual la planta alcanzará los valores de TC reque-

ridos para la posdesinfección. La siguiente ecuación se aplica para el
cálculo:
Q (m3/d) = Vpos (m3)/ Treq (min) (2)
Donde:
Q = caudal con el que se puede alcanzar el TC requerido

Vpos = volumen efectivo para unidades de posdesinfección.
3.4.2 Desinfección previa o predesinfección
El siguiente procedimiento se usa para evaluar la predesinfección cuando

se aplica conjuntamente con la posdesinfección. El enfoque supone que ambas
pueden cumplir de manera independiente los requisitos de desinfección y, por ende,
esas capacidades se suman para estimar la capacidad del proceso de desinfección
de la planta. El procedimiento se emplea para determinar la capacidad adicional
de desinfección si se practica la predesinfección de la unidad que se está evaluando.
Si se practica la predesinfección y la planta tiene problemas con los subproductos
de la desinfección, se debe elaborar un gráfico de potencial de producción con dos
barras: una que incluya la pre- y la posdesinfección y otra solo la capacidad de
posdesinfección. Eso permitirá a los evaluadores y al personal de la planta

determinar la capacidad en el caso de que no se practicara la resedimentación.
Procedimiento:
• Estimar la reducción e inactivación logarítmica total de Giardia requerida

por los procesos de tratamiento de agua de acuerdo con la calidad de agua
cruda o las características de la unidad, tal como se presenta en el
procedimiento de posdesinfección.
• Calcular la capacidad de reducción logarítmica de la planta de tratamiento,

según se presenta en el procedimiento de posdesinfección.
• Seleccionar el valor de TC requerido para la predesinfección a partir de los

cuadros del anexo B. Este valor se debe basar en la reducción logarítmica
de la planta, el pH máximo, la temperatura mínima del agua tratada y el
desinfectante residual máximo estimado. El valor de TC requerido para la
predesinfección puede ser diferente de las condiciones de posdesinfección
si existen temperaturas, pH y residuales distintos para las dos condiciones
(por ejemplo, la adición de cal o ceniza de soda para aumentar el pH del
agua tratada cambiaría el valor de TC requerido para la posdesinfección,
en relación con el valor de predesinfección). En el anexo B se presentan los
valores de TC para la inactivación de quistes de Giardia y virus. Los quistes
de Cryptosporidium se eliminan con más facilidad que los de Giardia, por
lo que si estos últimos se eliminan, los otros también.
Nota: Si se usa cloro, para el cálculo se puede adoptar un valor de 1,5 mg/L
de cloro residual libre a menos que los registros de la planta especifiquen un
residual diferente.
• Estimar el Treq (por ejemplo, el valor de TC dividido entre el residual de

desinfección estimado) como se presenta en el procedimiento de
posdesinfección.
• Calcular el volumen efectivo disponible para proporcionar un tiempo de

contacto adecuado para la predesinfección. Evalúe qué unidades y tuberías
proporcionarán tiempo de contacto. Generalmente son los floculadores y
decantadores, pero podrían incluir tuberías de agua cruda si se inyecta el
desinfectante en la captación. Los filtros no se han incluido, porque
generalmente los tiempos de retención de estas unidades son muy breves y

por la reducción de cloro residual que a menudo ocurre a través de ellos.
Sin embargo, cada vez es más frecuente que las plantas añadan cloro libre
antes de la filtración y amoniaco después de la filtración para mejorar la
remoción de partículas y minimizar la formación de subproductos de la
desinfección (SPD).
Es común encontrar un residual libre de 2 mg/L en el efluente del filtro. Este

residual, con un tiempo de contacto de 10 a 15 minutos, puede cumplir con
la mayoría de los requisitos del TC. Los volúmenes reales se deben convertir
en volúmenes efectivos al aplicar los criterios del cuadro 1-5. Sume los
volúmenes parciales para obtener el volumen efectivo total para la
predesinfección.
• Calcular con la siguiente fórmula el caudal con el que la planta puede cumplir
con los valores de TC requeridos para la predesinfección y la posde-
sinfección. Utilizar este caudal para estimar la capacidad del sistema de
predesinfección y posdesinfección en el gráfico de potencial de producción.
Q (m3/s) = [Vpre (m3) / Treq pre (min) ] + [Vpos (m3) / Treq pos (min) ] (3)
Donde:
Q = caudal que cumple con el TC requerido

Vpre = volumen efectivo para la predesinfección
Vpos = volumen efectivo para la posdesinfección.
3.5 Ejemplo de aplicación
Se ha efectuado la inspección inicial de una planta de tratamiento, del tipo

de filtración rápida, mediante el llenado de la ficha del anexo A durante el recorrido
por la planta. Utilizando las dimensiones anotadas de cada unidad y la información
de la operación de la planta, se efectuaron los cálculos para determinar el potencial
de producción. El caudal pico de esta planta, o máximo caudal con el cual suele
operar, es de 70 L/s.
a) Presedimentador
Área total = 294,0 m2

Profundidad = 4,0 m
Tasa de sedimentación seleccionada = 10,0 m3/m2.día
Cálculos:
Caudal Q = [294 (m2) x 10 (m3/m2.día) x 1.000 (L/m3))] / 86.400 (s/d) = 34 L/s
Donde:
Q = caudal estimado que se puede tratar adecuadamente.
Nota: la tasa del presedimentador se obtiene en el laboratorio trabajando con una

muestra de agua cruda que se deja en reposo. Se toman muestras cada media
hora durante un lapso de tres horas.
b) Floculador
Volumen total = 99,7 m3

Tiempo de retención total = 20,0 min
Cálculos:
Caudal (Q) = (99,7 m3 x 1.000 L/m3) / (20 min x 60 s/min) = 83,0 L/s
c) Decantadores convencionales
Área total de las unidades = 96,0 m2

Profundidad = 4,20 m
Tasa de decantación seleccionada = 35,0 m3/m2.d (ver cuadro 1-2)
Cálculos:
Q (L/s) = [35 (m3/m2.d) x 1.000 (L/m3) x 96 (m2)]/ 86.400 (s/d) =38,9 L/s
d) Batería de filtros autolavable
Área filtrante total = 25,2 m2

Tasa promedio de filtración = 240 m3/m2.d (antracita y arena)
Cálculos:
Q = [25,2 (m2) x 240 (m3/m2.d) x 1.000 (L/m3)] / 86.400 (s/d) = 70 L/s
e) Cloración
Datos:
Temperatura = 20 ºC
Cloro residual actual = 1,3 mg/L
Volumen del reservorio = 50 m3
Procedimiento:
• Seleccionamos 3 niveles logarítmicos.
• La planta es de tipo convencional y los principales procesos optimizados

podrían llegar a remover 2 niveles logarítmicos, por lo que la desinfección
deberá inactivar o reducir 1 nivel logarítmico.
• Entramos a los cuadros del anexo C con los valores de temperatura mínima
(20 ºC) , el pH máximo del agua cruda (7,5) y un residual de cloro optimizado
de 2 mg/L y obtenemos un valor de CT de 25,5.
Cálculo:
Treq = 25,5 (mg/L – min) / 2,0 (mg/L) = 13 min.
• La capacidad de almacenamiento de agua tratada en la planta es de 50 m3

y la planta se encuentra dentro de los límites de la ciudad, por lo que el
tiempo de retención en la tubería de aducción es prácticamente despreciable.
Cálculo:
Q = [50 (m3) x 1.000 (L/s)] / [13 (min) x 60 (s/min)] = 64 L/s
Gráfico de potencial de producción
Pres.
Procesos unitarios
Floc.
Deca.
Filt.
Posd.
0 50 100
Qpico = 70 L/s Caudal L/s
Figura 1-3. Gráfico de capacidad potencial de producción (2)
Los cálculos efectuados se han graficado y así se ha obtenido el histograma

de la figura 1-3. Este gráfico está mostrando la capacidad estimada de las unida-
des de tratamiento y se puede apreciar que el floculador y la batería de filtros
tienen capacidad para producir adecuadamente el caudal pico (tipo 1), la capaci-
dad de las instalaciones de posdesinfección se encuentra entre el 80 y el 100% del
caudal pico (tipo 2) y la capacidad del presedimentador y de los decantadores es
menos del 80% del caudal pico (tipo 3).
En el anexo B se presenta un modelo de la ficha llena después de efectuada

la inspección inicial y analizada la información obtenida. Se puede apreciar que la
información permite efectuar un diagnóstico de la situación de la planta y determi-
nar cuáles son los procesos críticos que están limitando la obtención de las metas
de producción.
El mismo ejemplo, después de la evaluación de la planta, se muestra en la

ficha de evaluación anexa al capitulo 3.
REFERENCIAS
(1) Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos. Optimizing Water

Treatment Plant Performance Using the Composite Correction Program.
Cincinnati, Ohio, 1998.
(2) Vargas, L. Proyectos, fotos y gráficos de archivos personales. Lima, CEPIS/

OPS, 2004.
ANEXO A
Ficha técnica para la inspección inicial (2)
Fecha ............
A. UBICACIÓN
1. País: .............................
2. Nombre de la planta ..........................................................................
3. Localidades abastecidas ....................................................................
4. Localización:
Departamento: ................... Provincia: ................. Distrito: ................
5. Dirección de la planta: .......................................................................
Distancia de la capital: .............. km Altitud: .................... m. s. n. m.
6. Institución propietaria o administradora:
B. FUENTE DE ABASTECIMIENTO, CAPTACIÓN, CONDUCCIÓN

Y ACONDICIONAMIENTO PREVIO
7. Fuente de abastecimiento:
a) Quebrada ..............................................
b) Río ......................................................
c) Lago o embalse ....................................
7.1 Tipo de toma .................................................
7.2 Conducción de agua cruda:
a) Por gravedad ........................................
b) Por bombeo ..........................................
7.3 Desarenador .................................................
7.4 Presedimentador...........................................
a) Largo: ............................................... m
b) Ancho: .............................................. m
c) Área: ................................................ m2
d) Carga superficial: ................... m3/m2.d
C. CALIDAD DE LA FUENTE
Solicitar información de calidad del agua cruda de los archivos de la planta

de por lo menos un año. Básicamente, promedios mensuales de turbiedad, color,
pH, alcalinidad, número más probable (NMP) de coliformes termotolerantes y

también promedios diarios de turbiedad del mes más lluvioso y del mes más seco
del año.
D. CARACTERÍSTICAS DE LA PLANTA
8. Caudal de la planta
8.1 Caudal de proyecto: ...................... L/s
8.2 Caudal máximo con el que opera la planta: ..................................... L/s
Indique los meses del año o situaciones en que se da esta condición:
...............................................................................................................
8.3 Caudal mínimo con el que opera la planta........................................ L/s
Indique los meses del año o las situaciones en que se da esta condición:
...............................................................................................................
9. Tipo de planta: filtración rápida
a) Patente: ......................................
b) Convencional clásica: .................
c) Tipo CEPIS/OPS: .......................
Año en que se diseñó: ........................
Año en que se remodeló/amplió/optimizó: .............................................
10. Descripción:
10.1 Medidor de caudal ...................... Tipo: .................................................
10.2 Mezcla rápida: Tipo: ........................... Punto de aplicación: ..............
10.3 Floculadores
a) Tipo: ...........................................
b) Número de unidades: .................
c) Número de tramos: ....................
d) Profundidad útil: ..................... m
e) Largo: ..................................... m
f) Ancho: .................................... m
10.4 Decantadores
Tipo 1
a) Tipo: ............................................
b) Número de unidades: .................
c) Área de cada unidad: ............ m2
Tipo 2
a) Tipo ...............................................................................................
b) N.o de unidades .............................................................................
c) Área de cada unidad ............. m2
10.5 Filtros
a) Tipo de filtro: tasa constante ................ Tasa declinante .............
b) N.o de unidades ..........................
c) Tipo de lecho filtrante: simple ....................... doble ...................
d) Área de cada filtro ................ m2
10.6 Dosificación
a) Coagulante: .......... Tipo de dosificador ........... Número ..............
b) Polímero: .............. Tipo de dosificador ........... Número ..............
c) Cal: ...................... Tipo de dosificador ........... Número ..............
d) Cloro: ................... Tipo de dosificador ........... Número ..............
E. OBSERVACIONES
Indicar aquí cualquier situación extraordinaria observada en la planta.
F. DIAGNÓSTICO PRELIMINAR
Se efectuará sobre la base de todo lo observado y la información procesada

y se indicará cuáles son los procesos más críticos cuyas unidades requieren ser
evaluadas con profundidad para determinar el origen de los problemas.
ANEXO B
Ficha técnica de la planta de filtración rápida (2)
Fecha: ...........
A. UBICACIÓN
1. País: ..............
2. Nombre de la planta: ............................
3. Localidades abastecidas: Capital de la provincia.
4. Localización:
a) Departamento: …..
b) Provincia: ….
c) Distrito: ……..
d) Distancia de la capital: 24 km
e) Altura: 882 m. s. n. m.
5. Institución propietaria o administradora: ……….
B. FUENTE DE ABASTECIMIENTO
6. Fuente de abastecimiento:
a) Quebradas de los ríos: 1 y 2
b) Conducción de agua cruda: por gravedad del Río 2 y por bombeo del Río 1.
El 80% del tiempo la planta recibe las aguas mezcladas de las dos fuentes;
el resto del tiempo solo se abastece a partir de la Quebrada del Río 2.
Variaciones de turbiedad en las fuentes Frecuencia acumulada de la turbiedad

de abastecimiento del Río 1
70 100%
60 99%
Turbiedad (UNT)
Porcentaje, %
50 98%
40
97%
30
96%
20
95%
10
0 94%
E F M A M J J A S O N D 0 200 400 600 800 1.000
Meses
Río 1 Río 2 2,003 Turbiedad, UNT
Figura B-1. Variaciones de turbiedad Figura B-2. Frecuencia acumulada de

en las fuentes de abastecimiento (2) la turbiedad del Río 1 (2)
C. CALIDAD DE LA FUENTE
a) Turbiedad
El gráfico de la figura B-1 permite apreciar que las aguas de la quebrada

del Río 2 son de mejor calidad que las del Río 1.
Durante el año 2003, la turbiedad de las aguas del Río 1 varió entre 7,4 y
61,0 UNT; mientras que durante el mismo intervalo, las aguas de la quebrada del
Río 2 variaron entre 2,5 y 13,0 UNT.
El gráfico de la figura B-2 permite apreciar que el 95% del tiempo la turbie-
dad del agua cruda en el Río 1 fue menor de 600 UNT.
b) Color Variación del NMP de coliformes en el Río 1
5000
Las fuentes tienen problemas
Coliformes/100ml
4000
de color pero no se dispone de infor-
3000
mación, ya que no se controla por fal-
ta de instrumental. 2000
1000
c) NMP de coliformes 0
CF E F M A M J J A S O N D
CT Meses
Los histogramas de las figu-
ras B-3 y B-4 muestran que el Río 1 Figura B-3. Variación del NMP de
está más contaminado que el Río 2. coliformes en el Río 1 (2)
En las aguas del Río 1 el NMP de coliformes fecales o termotolerantes

varía entre 4,6 (10) y 3,7 (10)3. En las aguas de la quebrada del Río 2 el NMP de
estos coliformes varía entre 0 y 5,75 (10)2.
D. CARACTERÍSTICAS DE LA PLANTA
a) Caudal de diseño: 66 Lps

b) Caudal de operación: 60 L/s
8. Tipo de planta Variación del NMP de coliformes del Río 2

1800
1600
Filtración rápida completa.
Coliformes/100 mL
1400
1200
1000
a) La planta es mixta: de
800
tecnología apropiada con 600
decantadores convencio- 400
200
nales. 0
CF
b) Año en que se diseñó: E F M A M J J A S O N D
CT Meses
1987.
9. Descripción Figura B-4. Variación del NMP de
coliformes del Río 2 (2)
9.1 Medidor de caudal
Macromedidor
9.2 Mezcla rápida
Tipo: Hidráulico, vertedero rec-
tangular. Punto de aplicación: resalto
hidráulico.
9.3 Floculadores
Tipo: hidráulico de pantallas de

flujo horizontal
Figura B-5. Vista panorámica de la
a) Número de unidades: 1 planta de agua (2)
b) Número de tramos: 3
c) Ancho de la unidad: 5,17 m
d) Profundidad útil: 0,80 m
e) Largo de cada tramo:
Tramo 1 = 5,08 m
Tramo 2 = 5,20 m
Tramo 3 = 5,02 m
f) Tiempo de retención del proyecto: 16 min
g) Tiempo de retención de operación: 17,5 min
9.4 Decantadores
a) Tipo: convencional
b) Número de unidades: 2
c) Área de cada unidad: 78 m2 por unidad
d) Tasa superficial del proyecto: 32 m3/m2.día
e) Tasa superficial de operación: 29 m3/m2.día
9.5 Filtros
a) Tipo de filtro: es una batería de 4 filtros de tasa declinante

b) Tipo de lecho filtrante: doble
c) Área de cada filtro: 5,76 m2
d) Tasa de filtración promedio de diseño: 247,50 m3/m2.día
e) Tasa de filtración promedio de operación: 225,0
Nota: Actualmente hay inconvenientes con la batería de filtros (deterioro de la

calidad del agua filtrada).
9.6 Dosificación
Coagulación
a) sulfato de aluminio;
b) tipo de dosificador: en solución por gravedad;
c) número: 1.
Modificador de pH
a) cal;
b) tipo de dosificador: en solución por gravedad;
c) número: 1.
Cloración
a) tipo de dosificador: de inyección al vacío;

b) número: 1.
E. ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN
1. Capacidad potencial de producción de la planta
El gráfico de la figura B-6 per- Gráfico de potencial de producción

mite apreciar que las capacidades de
las diferentes unidades de la planta Floc.
Procesos unitarios
no son uniformes y no tienen la ca-
pacidad para tratar conjuntamente el
caudal de proyecto. Dec.
El floculador tiene un volumen Filt.

útil de 63 m3 y, considerando un tiem-
po de retención de 15 minutos (míni- 0 50 100
Caudal L/s
mo adecuado para aguas tropicales), Qpico = 66 L/s
tiene capacidad para tratar 70 L/s. Figura B-6. Gráfico de potencial de

producción (2)
Los decantadores tienen una
superficie de decantación total de 156 m2 y considerando una tasa de 25
m3/m2.día —una tasa alta, considerando que el flóculo que se forma es de color—,
estas unidades podrían tratar como máximo 45 L/s.
Los 4 filtros de la batería tienen un área total de 23 m2. Como tienen lecho
doble de antracita y arena, estamos considerando una tasa de 240 m3/m2.día y en
estas condiciones pueden tratar un caudal de 64 L/s. Si el lecho fuera de arena
sola, podrían tratar como máximo 45 L/s y estarían en concordancia con la capa-
cidad de los decantadores.
Eficiencia promedio del sistema
2. Evaluación de la producción
50
a) Turbiedad
Turbiedad (UNT)
40
30
El histograma de la figura B-7 20
muestra la eficiencia de remoción de
10
turbiedad de la planta y se puede apre-
0
ciar que a pesar de que el agua de las E F M A M J J A S O N D
fuentes es relativamente clara (en pro- Río 2 Río 1 AD AF Meses
medio no sobrepasó de 61 UNT duran- Figura B-7. Eficiencia promedio

del sistema (2)
Frecuencia acumulada de turbiedad te el 2003), la planta no alcanzó una

del agua decantada
120
buena eficiencia, el agua decantada
varió entre 2,1 y 4,4 UNT y el agua
% Frecuencia acumulada
100
80
filtrada entre 3,0 y 5,2 UNT.
60
40
El 95% del tiempo la turbie-
20 dad del agua decantada fue menor
0 de 4,70 UNT (véase la figura B-8).
0 5 10 15
Turbiedad (UNT)
El agua filtrada presentó el

Figura B-8. Frecuencia acumulada de
95% del tiempo menos de 4,7 UNT
la turbiedad del agua decantada (2)
(véase la figura B-9). La informa-
ción analizada está indicando que la eficiencia de los filtros es nula.
El agua filtrada presentó el 95% del tiempo menos de 4,7 UNT (véase la
figura B-9). La información analizada está indicando que la eficiencia de los fil-
tros es nula.
b) Capacidad de los procesos de amortiguar los picos de turbiedad y color
El gráfico de la figura B-10 reproduce la variación diaria de turbiedad en las

fuentes y en el agua decantada y filtrada, durante el mes diciembre, mes en el se
registraron las turbiedades promedio más altas.
También aquí se puede apreciar que la turbiedad del agua decantada es

menor que la filtrada; es decir que el agua se deteriora al pasar por los filtros.
Frecuencia acumulada de la turbiedad Comportamiento de los procesos

del agua filtrada en el mes más lluvioso
100%
14
80%
Turbiedad (UNT)
12
Porcentaje, %
60% 10
8
40%
6
20%
4
0% 2
0 2 4 6 8 10 0
0 10 20 30
Turbiedad, UNT Días
95% < 4.7 UNT Río 1 Río 2 AD AF
Figura B-9. Frecuencia acumulada de la Figura B-10. Comportamiento de los

turbiedad del agua filtrada (2) procesos en el mes más lluvioso (2)
También se puede apreciar que Comportamiento de los procesos

en el mes más seco
hay días en que las aguas del Río 2 son
14
más claras que el agua decantada y que
Turbiedad (UNT)
12
el agua filtrada. 10
8
El gráfico de la figura B-11 co- 6

4
rresponde al mes de junio, uno de los 2
más secos, y nuevamente se puede apre- 0
0 10 20 30
ciar el mismo comportamiento: el agua Río 1 Río 2 AD AF Días
decantada es más clara que la filtrada. Figura B-11. Comportamiento de los
A partir del día 22 se puede apreciar que procesos en el mes más seco (2)
la fuente del Río 2 tiene menos turbiedad que el agua filtrada y decantada.
El gráfico de la figura B-12 permite apreciar que el pH promedio a la salida

de la planta se encuentra siempre alrededor de 7,0 o algo más.
El gráfico de la figura B-13 está indicando que durante el 2003 el NMP de

coliformes fecales o termotolerantes en el agua tratada varió entre 0 y 575/100
mL de muestra.
Variación del NMP de coliformes en el

Variación del pH en la planta agua tratada
1800
8 1600
6 1400
Coliformes/100ml
1200
4
pH
1000
800
2
600
0 400
E F M A M J J A S O N D 200
Meses 0
Río 1 Río 2 Tratada E F M A M J J A S O N D
CF
CT Meses
Figura B-12. Variación del pH en la Figura B-13. Variación del NMP de

planta coliformes en el agua tratada
F. DIAGNÓSTICO PRELIMINAR
La planta no está alcanzando las metas de producción.
Las unidades de decantación no tienen capacidad para producir el caudal

pico de operación.
Los parámetros de calidad problemáticos en la fuente son la contaminación

fecal, el color y la turbiedad. Se conoce que el color presenta valores superiores a
la turbiedad, pero este parámetro no se está controlando por falta de equipos de
laboratorio adecuados.
El NMP de coliformes fecales o termotolerantes es muy alto (3,7 (10)3);

tiene tres niveles logarítmicos. Con NMP de coliformes fecales superiores a
600/100 mL de muestra, es necesario preclorar.
Teniendo en cuenta que la concentración de color en el agua cruda es ma-

yor que la turbiedad, el flóculo que se está formando en planta debe ser pequeño
y liviano y las condiciones de coagulación deben ser más críticas en la época de
seca, cuando la turbiedad es muy baja. Este tipo de agua normalmente requiere
tasas muy bajas de decantación (15 a 20 m3/m2.d) y de recolección (1,5 a 1,8
L/s.m).
No hay dosificadores alternos para el coagulante, cal y cloro, lo que hace

muy vulnerable la dosificación.
Es necesario efectuar las pruebas de jarras para definir la velocidad óptima

de decantación que requiere el flóculo para producir un agua decantada con una
turbiedad igual o menor de 2 UNT.
La eficiencia de los filtros en la remoción de turbiedad y bacterias es nula.

Es posible que el lecho filtrante se encuentre en mal estado o que la antracita se
haya perdido y solo quede una capa de arena de 0,25 a 0,30 m de espesor. En ese
caso, la velocidad con la que está operando la batería es muy alta para un lecho de
arena sola.
Los niveles de NMP de coliformes fecales o termotolerantes en el agua

filtrada son muy altos. Más aun, si tenemos en cuenta que la planta está ubicada
en una zona tropical, de parasitosis endémica.
En resumen, es necesario dedicar mayores esfuerzos a:
a) Determinar la velocidad óptima de decantación para optimizar las unidades

de decantación convirtiéndolas en decantadores de placas.
b) Evaluar a fondo:
− Coagulación: dosificación, punto y forma de aplicación del coagulante

y tipo de resalto hidráulico.
− Características del floculador.
− Características de la estructura de distribución a los decantadores.
− Batería de filtros: sistema de lavado, altura y estado de los medios
filtrantes, carga hidráulica para el proceso, duración de las carreras.
− Determinar si la batería está operando con tasa declinante.
CAPÍTULO 2
ANÁLISIS DE FLUJOS Y FACTORES QUE DETERMINAN

LOS PERIODOS DE RETENCIÓN1
1
Este capítulo constituye una revisión realizada por el Ing. Víctor Maldonado Yactayo del texto
“Análisis de flujos y factores que determinan los periodos de retención”, de J. M. Pérez Carrión,
publicado en CEPIS/OPS, Manual de evaluación. Tomo II, Programa Regional HPE/OPS/CEPIS de
Mejoramiento de la Calidad del Agua para Consumo Humano. Lima, CEPIS/OPS, 1992.
Análisis de flujos y factores que determinan los periodos de retención 37
1. INTRODUCCIÓN
Muchas plantas de tratamiento de agua no tienen la eficiencia esperada por

deficiencias hidráulicas que ocasionan determinadas características de flujo en la
unidad y que afectan los periodos de retención del agua en los reactores. Estas
situaciones tienen su origen en las deficiencias de diseño o en prácticas inadecua-
das de operación de las unidades.
En el presente capítulo se analizan las metodologías para determinar el tiempo

de retención en las unidades de mezcla, floculación y sedimentación; asimismo, se
revisan las metodologías para determinar las características del flujo que en ellas
se produce. Se presentará el uso de dos metodologías, el modelo simplificado de la
teoría de Wolf-Resnick y el análisis de la curva de tendencia de concentración del
trazador.
1.1 Modelos de flujo
En las unidades de tratamiento de una planta, desde el punto de vista hi-

dráulico, el flujo del líquido puede ser de dos tipos: discontinuo o intermitente y
continuo. En el cuadro 2-1 se presenta una clasificación de los reactores en fun-
ción del tipo de flujo presente en la unidad.
1.1.1 Flujo intermitente
El flujo de tipo discontinuo o intermitente es el menos habitual y consiste en

llenar la unidad y dejar un tiempo el líquido en ella mientras se produce el proceso
correspondiente, que puede realizarse con o sin mezcla, vaciar la unidad y repetir
el ciclo.
Este tipo de flujo, en la mayoría de los casos, no es práctico y generalmente

los procesos en una planta de tratamiento son de flujo continuo, salvo que el pro-
ceso de tratamiento en sí exija la discontinuidad, o se trate de experiencias piloto
o pruebas de laboratorio.
Un ejemplo de este tipo de flujo lo constituye la prueba de jarras, en la cual

los vasos se llenan con un volumen (∀ ) de líquido, se someten a un proceso de
tratamiento durante un tiempo de retención (to), terminado el cual se vacían y se
preparan para una nueva prueba. En este caso, toda la masa líquida permanece
en el reactor durante todo el tiempo de retención.
1.1.2 Flujo continuo
Este tipo de flujo es el habitual en las plantas de tratamiento de agua. Te-

niendo en cuenta esta característica, los reactores pueden ser de flujo de pistón,
mezclado y no ideal.
a) Flujo de pistón
Se describe como aquel en el que todas las partículas de fluido que entran a
la unidad permanecen en ella el mismo tiempo. De esta manera, los ele-
mentos de fluido pasan a través del sistema y son descargados en la misma
secuencia en que fueron introducidos y no hay ningún tipo de mezcla entre
el fluido que ingresa y el fluido que está en la unidad.
En la práctica es muy difícil lograr un flujo con estas características. Se

presenta con bastante aproximación en unidades hidráulicas como los ca-
nales Parshall, los vertederos, los floculadores hidráulicos de pantallas y en
los decantadores con una relación largo/ancho bastante mayor de 1.
b) Flujo mezclado
Un reactor con flujo mezclado es aquel en el que todo elemento que ingresa
al reactor se dispersa inmediatamente dentro de él. Además, se cumplirá
que la concentración de una sustancia a la salida de la unidad es igual a la
existente en todo el reactor. En la práctica es muy difícil lograr un flujo con
estas características; solo se presentará bajo condiciones ideales. Se en-
cuentra con bastante aproximación en retromezcladores o floculadores me-
cánicos con pocas cámaras en serie.
c) Flujo no ideal
Este tipo de flujo corresponde a cualquier grado intermedio entre flujo a

pistón y mezcla completa con otras posibles alteraciones como la presencia
Cuadro 2-1. Clasificación de los reactores en función del tipo de flujo presente (1)
Tipo de reactor Esquema de identificación Descripción y comentarios
De t and a, c ochad a o b a t c h Flujo discontinuo. Caudal nulo. Normalmente se mezcla

contenido. Ejemplos: ensayo de la prueba de jarras en
los estudios para el diseño y operación de las plantas
potabilizadoras.
Fl u j o a p i st ó n Flujo continuo. Todos los elementos del fluido perma-

necen dentro del reactor un tiempo igual. Los elemen-
tos de fluido pueden presentar mezcla localizada a nivel
de cada uno pero sin mezcla longitudinal. Ejemplo: solo
se presentan como una aproximación en los floculadores
hidráulicos de pantallas y en decantadores con una re-
lación largo/ancho bastante mayor de 1.
Flujo mezclado Flujo continuo. Un elemento que entra al tanque se dis-
persa inmediatamente dentro de él. L aconcentración
de una sustancia a la salida es igual a la existente en
todo el tanque. Ejemplo: solo se presentan como una
aproximación en mezcladores mecánicos (retromez-
cladores) y en fl oculadores mecánicos de muy pocas
cámaras en serie.
Flujo no ideal Flujo continuo. Cualquier grado intermedio entre flujo
y pistón y mezcla completa con otras posibles altera-
ciones como zonas muertas, cortocircuitos, recircu-
Análisis de flujos y factores que determinan los periodos de retención
lación. Ejemplo: es la situación presente en la mayoría

de las unidades de las plantas de tratamiento.
39
de zonas muertas, cortocircuitos hidráulicos, recirculación. Viene a ser el

tipo de flujo con el que nos encontraríamos usualmente en las unidades de
tratamiento en las plantas.
1.2 Influencia del tiempo de retención
Tradicionalmente se ha empleado para el diseño de los reactores utilizados

en plantas de tratamiento de agua el parámetro denominado tiempo o periodo de
retención.
En las plantas de tratamiento se dan procesos que ocurren muy rápidamen-

te y también con mucha lentitud. Se necesitan tiempos de retención o periodos de
contacto cortos o largos para lograr la transferencia o las reacciones necesarias.
Se entiende como tiempo medio de residencia, permanencia o tiempo de

retención (to) del flujo en la unidad al cociente:
ී (1)
to =
Q
Donde:
ී = volumen de la unidad
Q = caudal
Expresados en unidades homogéneas.
La permanencia es un concepto abstracto. Puede concebirse como el ‘‘tiem-

po promedio en el que el fluido de caudal (Q) pasa a través del reactor del volu-
men (ී )’’.
Es el tiempo que tardaría una partícula cualquiera del fluido en entrar y salir
de la unidad, en el caso de que todas las partículas del fluido evolucionaran en la
misma forma. Cabe indicar que el caso correspondería al flujo estable ideal.
En la práctica, es difícil que esto ocurra, ya que las condiciones hidráulicas

del fluido (zonas muertas, corrientes de inercia, cortocircuitos hidráulicos, etcéte-
ra) hacen imposibles las condiciones de flujo estable.
La magnitud de la permanencia o tiempo de retención en diversas unidades

es variable: del orden de segundos en la mezcla rápida y en la aeración por difu-
sión; un lapso de minutos en la floculación, los filtros percoladores y los filtros
rápidos; unas horas en las unidades de lodos activados; días en la purificación
natural de aguas superficiales y en las lagunas de estabilización; semanas en la
digestión anaeróbica de lodos de aguas servidas; y meses y aun años en la estabi-
lización bental de depósitos en lagos y en el mar.
En otras palabras, en los reactores el tiempo de retención (to) es distinto

para las diferentes fracciones del volumen (∀ ) que entra en el tiempo t = 0. Es
necesario, por tanto, estudiar la distribución del tiempo de retención en el reactor,
para poder conocer la forma como ha quedado sometida la masa líquida a un
determinado tratamiento.
La importancia de la influencia del periodo o tiempo de retención en la

eficiencia de una unidad de floculación queda demostrada por los resultados de
evaluación en las plantas de tratamiento de agua.
En la figura 2-1 se pre- 30
sentan las eficiencias teóricas A

G = 100 seg-1
(pruebas de jarras) en función 25
G = 80 seg-1
de los gradientes de velocidad
C
y el tiempo de retención, pre- G = 40 seg-1
B
Turbiedades remanentes (Tf/Tl) x 100
20
sentando todas las curvas pun- G = 20 seg-1
G = 10 seg-1
tos de máxima eficiencia; cual-
quier variación del tiempo de re- 15
tención en menos (cortocircui-

to hidráulico) o en más (espa- D
10
cios muertos) produce aprecia-
bles disminuciones en la eficien-
cia, fenómeno que es mas im- 5
E
portante cuanto mayor es el
gradiente de velocidad utilizado. 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tiempos de retención (minutos)
Analizando la curva B,
que corresponde a un gradiente Figura 2-1. Influencia del periodo de retención
de velocidad de 80 s-1, se pre- en la eficiencia de la floculación (prueba de
senta la máxima eficiencia jarras). Planta La Atarjea. Lima, Perú (1)
50
remocional (95%) a los 15 mi-
nutos del tiempo de retención;
Prueba de jarras
con 10 y 20 minutos de re-
40
tención disminuye la eficien-
Turbiedades remanentes (Tf/Tl) x 100

cia a 92,5% y 93%, respecti-
Planta
vamente.
30
Al producirse en la
25
planta condiciones similares,
se alcanzaron, en primer lu- 20
gar, eficiencias menores

15
(90%) que las determinadas
en los ensayos de laboratorio 10
y, en segundo lugar, mayor in-
fluencia de la variación del 5
tiempo de retención, presen- 0

0 5 10 15 20 25 30
tando eficiencias de 70% y Tiempo de retención (minutos)
85% para un tiempo de reten-
ción de 10 y 20 minutos, res- Figura 2-2. Influencia del periodo de retención
pectivamente (figura 2-2). en la eficiencia teórica (prueba de jarras) y real
en la floculación (1)
En las unidades de se-
dimentación se producen in-
fluencias mayores por variaciones del tiempo esperado de retención y de sus
principales factores concomitantes, tales como tipo de flujo y espacios muertos, al
influenciar en la carga superficial (coeficiente del flujo dividido para el área super-
ficial), que tiene las dimensiones de velocidad.
Esto hace que en realidad se presenten incrementos apreciables en las car-

gas superficiales o velocidades de asentamiento, lo que reduce notablemente la
eficiencia remocional de la unidad.
Al realizar la evaluación del proceso de sedimentación de una planta de

tratamiento de agua en América Latina, se obtuvo como eficiencia teórica (prue-
ba de jarras) la curva A indicada en la figura 2-3 (curva de eficiencia teórica). De
la evaluación de la planta se obtuvieron los datos indicados en el cuadro 2-2.
Cuadro 2-2. Resultados de la prueba de trazadores en un sedimentador (1)

Porcentaje del tiempo de retención Porcentaje del flujo
con relación al teórico
< 50% 46
50% < TR < 150 %
24 > 150% 30
100
90
80
70
60
(B) curva de eficiencia real
50
40
30
20
10
9
8
7
Turbiedad residual %
6
5
4
0,9
0,8 (A) curva de eficiencia teórica
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
velocidades de sedimentación (cm/s)

0,1
0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60
Figura 2-3. Influencia del periodo de retención y características hidráulicas

en la eficiencia de un sedimentador (1)
Las alteraciones en el comportamiento del agua en la unidad pueden deber-

se a la presencia tanto de cortocircuitos hidráulicos como de espacios muertos, los
cuales modifican las velocidades de sedimentación y la eficiencia de la unidad
(curva B de la figura 2-3). Estos datos demuestran la importante influencia del
periodo de retención y de la caracterización de flujos en la eficiencia del
sedimentador.
1.3 Uso de trazadores para determinar el tiempo de retención y

características hidráulicas de un reactor
Para visualizar el funcionamiento de una unidad desde el punto de vista

hidráulico, es conveniente utilizar una sustancia trazadora (sal, colorantes, ácidos
o una sustancia radiactiva) que pueda ser aplicada en la entrada de la unidad, y
que simultáneamente se comience a registrar la concentración del trazador a la

salida de la unidad (ver figura 2-4).
La aplicación del trazador puede hacerse en forma continua o instantánea,

en la práctica en un intervalo de tiempo (∆to). Este ultimo resulta ser el método
más usado en las evaluaciones de plantas.
Trazador
Analizaremos, en primer lugar, el
caso de la inyección instantánea:
Medición
Supondremos aquí que la concen-
tración inicial (Co) del trazador perma- Q UNIDAD Q
Entrada Salida
nece constante durante el breve tiempo
de inyección (∆to). Figura 2-4. Aplicación de
trazadores a un reactor (1)
La representación de la variación
de la concentración del trazador en función del tiempo en una unidad con predo-
minio de flujo de pistón se representa en la figura a del cuadro 2-3.
La figura b del cuadro 2-3 representa la concentración del trazador en fun-

ción del tiempo en una unidad con predominio de flujo mezclado.
En una unidad bajo condiciones reales de funcionamiento (flujo no ideal; o

sea con cierto grado de mezcla, cortocircuitos, zonas muertas, corrientes de iner-
cia, etcétera), al medir y graficar la concentración del trazador a la salida en
función del tiempo, se obtiene una curva del tipo de la indicada en la figura c,
curva de Gauss del cuadro 2-3. En el caso de la aplicación continua, el tipo de
curva que se obtiene es el indicado en las figuras d-i.
2. ANÁLISIS DE LAS CARACTERÍSTICAS DE UN REACTOR
Se utilizan dos métodos para evaluar las características hidráulicas de un

reactor:
a) Modelos matemáticos y especialmente el desarrollado por Wolf y Resnick.

b) Análisis de la curva de tendencia (curva de Gauss).
Cuadro 2-3. Curvas típicas de concentración del trazador en el efluente de reactores

con diferentes características hidráulicas (1)
Tipo Medición
Dosis Medición Dosis Dosis Medición
de
reac-
tor Q Q Q Q Q Q
Tipo
de
dosis de Flujo de pistón Flujo mezclado Flujo no ideal
trazador
Instantánea
C C C
Co
C -t/To
Co = e
To t To t To t
C C C
Fase inicial
Co Co Co
C = l - e-t/To
Co
To t To t
Continua
C C C
Fase final
Co Co Co
C -t/To
Co = e
t t t
2.1 Modelos matemáticos
2.1.1 Teoría general
Supongamos el caso de un reactor que tenga un volumen de agua (∀ ), al

cual se le aplica una cantidad (P) de una sustancia química (trazador), la cual se
disuelve y mezcla completamente en toda la masa de agua. En este caso, la con-
centración de esa sustancia en el volumen ( ∀ ) será Co = P/∀ . Si en ese reactor
se introduce el flujo Q en el tiempo (t = 0) y toda el agua que entra se mezcla
completa e instantáneamente con el agua que había en el reactor, al medir la
concentración de dicha sustancia a la salida de dicho reactor, se encontrará que la
concentración (C) va disminuyendo progresivamente a través del tiempo.
P
Co =
V
QC C dC
=
V to dt
Figura 2-5. Reactor de flujo mezclado (1)
Por lo tanto, aceptando que esta es una reacción de primer orden, se puede
hacer un balance de masas, considerando lo que entra y lo que sale del tanque.
Así, la cantidad que entra es:
P QC
Co = = (2)
∀ ∀
∀
Como to = , Co = C (3)
Q to
dC
y la cantidad que sale es: -
dt
C dC dC dt
por lo tanto, = - o = -
to dt C to
Integrando, para C entre Co y C, y t entre 0 y t, el primer y segundo término se

obtiene:
dC dt 1
∫ ∫ to ∫ dt
C t t
= - =
Co C 0 to 0
O sea:
t
LnC - LnCo = -
to
y por tanto:
t
C - (4)
= e to
Co
Donde:
C = la concentración que permanece el reactor en el tiempo

Co = la concentración aplicada en el tiempo t = 0
Se obtienen curvas similares a las presentadas en la figura 2-6, para
t C
= 0, =1
to Co
A partir de este punto, la concentración siempre decrece y por eso dC/dt

tiene signo negativo. Para un reactor con flujo mezclado, se obtiene la curva (M =
0), y para flujo de pistón, la curva paralela al eje de las abscisas (M = ∞).
flujo de pistón
1.0
C 50
40
Co .8 30
20
15
10
7
45
2
.6 1
.5
.1
M=0
flujo
.4
mezclado
.2
0
0,2 0,3 0,4 0,6 0,8 1,0 2,0 3,0 4,0 6,0 8,0 10
ωθ
t
to
Figura 2-6. Variación de la concentración versus tiempo de retención (1)
Si en lugar de un solo reactor con un tiempo nominal de retención (to) se

tienen dos reactores idénticos con tiempo de retención (to/2) cada uno:
C ⎛ d C1 ⎞ ⎛ d C 2 ⎞
= − ⎜ ⎟ ⎜ ⎟
to ⎝ dt ⎠ ⎝ dt ⎠
Donde:
C = concentración que sale del primer reactor y entra al segundo

C1 = concentración inicial del segundo reactor, cuyo efluente tendrá la con-
centración C2.
Haciendo consideraciones similares para una serie (n) de reactores idénti-

cos con un tiempo de retención cada uno de (to/n), se llega a la fórmula general:
C n (n T) n -1
= e - nT
(5)
Co (n - 1) !
Donde:
t
T=
to
Graficando esta fórmula para diferentes valores de n, se tiene una familia

de curvas en la cual, para n = 1, se obtiene:
t
C -
to (6)
= e
Co
Expresión igual a la (4), y para n = ∞, C/Co = ∞, resulta la ecuación de una

línea recta vertical que pasa por t/to = 1, como se muestra en la figura 2-7 para
(M = ∞).
En el cuadro 2-4 se presentan las características hidráulicas para diferentes

unidades de tratamiento de agua.
Esto significa que si se tiene una serie infinita de reactores para el tiempo
t/to = 1, toda la sustancia que se hubiera agregado instantáneamente al reactor
saldría también instantáneamente y nada saldría antes de t/to =1. A esta condi-
ción se la llama flujo de pistón, que podríamos definir como “aquel que existe
cuando las láminas líquidas de espesor (dl) que entran al reactor se desplazan
paralelas a sí mismas y perpendicularmente en el sentido del flujo, sin mezclarse”.
Cuadro 2-4. Características hidráulicas de unidades de tratamiento de agua (1)
Curva Tipo de unidad
M=0 Floculador mecánico (vertical), un solo compartimiento

M = 0,9 Sedimentador circular de flujo radial
M = 3,0 Sedimentador rectangular de flujo horizontal
M = 7,0 Sedimentador rectangular de flujo horizontal
M = 13,0 Floculador de pantallas de flujo horizontal
Por contraposición, el flujo totalmente mezclado es “aquel que existe cuan-

do la composición del efluente en cualquier instante es idéntica al de toda la masa
líquida”.
Sin embargo, el flujo de pistón y el flujo mezclado son dos casos extremos
ideales que en la práctica rara vez ocurren en las plantas de tratamiento.
Por lo general, coexisten los dos tipos de flujo (pistón y mezclado), pues el
número de reactores colocados en serie es limitado (uno a seis), existe mezcla de
flujo entre las distintas cámaras y, por lo tanto, parte del flujo sale antes que to y
parte después que to.
(Flujo de pistón)
C/Co 1,8
1,7 n = 20
1,6
1,5
1,4
1,3
10
1,2
1,1
1,0 (Flujo mezclado)

5
4
0,8 3
0,7 2
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4 2,6
θ = t/To
Figura 2-7. Reactores en serie (1)
La determinación de la proporción de flujo de pistón en floculadores y

sedimentadores tiene una gran importancia, pues mide la fracción del volumen de
agua que pasa por el reactor y que ha permanecido durante todo el tiempo de
retención sometida al tratamiento deseado. En cambio, cuanto más flujo mezclado
haya en un floculador o sedimentador, se puede considerar que una fracción ma-
yor de la masa de agua ha sufrido un tratamiento más corto o más largo del que se
desea, lo que en muchos casos es objetable.
Por eso, es ideal que en las plantas de tratamiento se diseñen los reactores
de manera que presenten el máximo de flujo de pistón, pues con eso se garantiza
que el agua tenga el tratamiento que se busca durante el periodo de retención
proyectado.
En reactores no ideales, además de flujo de pistón y flujo mezclado, puede

suceder que parte del volumen del agua que entra atraviese el tanque con tanta
rapidez que salga instantáneamente, sin permanecer almacenado en él.
Este fenómeno se llama cortocircuito y se presenta debido a defectos en el

diseño de la estructura de entrada y salida que permiten el paso directo del agua
entre unas y otras, por corrientes de densidad de origen térmico o por variación de
concentración, así como por efecto de la rotación de paletas en floculadores me-
cánicos, que impulsan parte de la masa líquida para que salga tan pronto como
entra. El cortocircuito hidráulico se define por eso como aquella parte del flujo que
tiene una velocidad infinita y un tiempo de retención cero.
2.1.2 Modelo simplificado de la teoría de Wolf-Resnick
Es evidente que cuando no hay espacios muertos, la fracción de flujo de

pistón (p) y la fracción de flujo de no pistón (1-p) deben ser iguales a la unidad:
Flujo de pistón + flujo de no pistón = 1
P + (1 - p) = 1 (7)
Cuando hay espacios muertos, si m es la fracción del volumen considerado

como espacio muerto, la fracción que no tiene espacios muertos será igual a 1-m
y por lo tanto:
Flujo de pistón + flujo de no pistón + espacios muertos = 1
[p (1 − m)] + [(1 − p) (1 − m)] + m = 1 (8)
Ahora bien, en la ecuación (9) se estableció que el flujo perfectamente

mezclado es igual a:
t
C -
to (9)
= e
Co
Si se considera que en el reactor se presenta una combinación de flujos de

pistón y mezclado, la ecuación (9) se transforma en:
t - p to
C -
(1 - p) to (10)
= e
Co
Donde pto es el tiempo de retención correspondiente a flujo de pistón y

(1-p) es el volumen de mezcla perfecta. Reordenando y simplificando, tenemos:
1 t
C -
(1 - p) to
- p
(11)
= e
Co
Si se considera que el sistema, además, tiene espacios muertos, habría que

introducir en la ultima ecuación el término (1-m) para considerar la fracción efec-
tiva de flujo con mezcla perfecta. Luego, tendríamos:
1 t
C (1 - p) (1 - m) to
- p (1 - m) (12)
= e
Co
La fracción de la totalidad del trazador que ha salido del reactor será:

C
F(t) = 1 -
Co
Reemplazando el valor de C/Co, se obtiene:

1 t
- - p (1 - m)
F(t) = 1 - e (1 - p) (1 - m) to (13)
Reordenando términos y tomando los logaritmos de ambos términos, se

llega a:
− Log e ⎡t ⎤
Log [1 − F (t )] = − p (1 − m )⎥ (14)
(1 − p ) (1 − m ) ⎢⎣ to ⎦
Que corresponde a la ecuación de una línea recta (figura 2-8), cuya pendiente
está dada por:
Log e
Tang α = (15)
(1 − m ) (1 − p )
Multiplicando y dividiendo para p y sustitu- t1 / to
yendo el valor de Log e = 0,435, se obtiene:

l - F(t)
α
0,435 p t2 / to
Tang α = (16)
p (1 - m) (1 - p)
t / to
Lo que hace:
Figura 2-8. Curva de 1-F(t)
Cantidad de trazador que
θ = p (1 - m) (17) permanece en el reactor (1)
Reemplazando en la ecuación (16) y reordenando, tenemos:

θ tan α
p = (18)
0,435 + θ tan α
De la ecuación (17) se puede deducir que el volumen de espacios muertos

será igual a:
θ
m = 1 - (19)
p
y el flujo mezclado M será igual a:
M = 1 - p (20)
Los valores de las incógnitas θ y tan α se obtienen al trazar la curva de

Log1-F(t) (figura 2-8), donde:
t1
θ = ; y (21)
to
1
tan α =
t1 t (22)
- 2
to to
Ha sido práctica común establecer la eficiencia hidráulica de un reactor

analizando la tendencia de la curva de concentración del trazador y relacionar sus
diferentes parámetros con condiciones de flujo.
Al aplicar trazadores a un reactor y analizar las muestras de agua tomadas

a la salida, se obtiene una serie de valores de concentración que aumentan con el
tiempo hasta llegar a un máximo y luego disminuyen progresivamente, lo que ori-
gina una curva tal como se indica en la figura 2-9.
Flujo de no
pistón (l - p)
Cp
Predominio del
C
Flujo de flujo mezclado

pistón
I2
Concentración
p Flujo dual
Cp/2
Tc
Centroide
Tiempo medio de residencia
Cp/10 I1
t=0 ti T10 tp tm To t90 tf

Tiempo t
Figura 2-9. Concentración del trazador en el efluente de un reactor (1)
Existen los siguientes parámetros principales:
ti = tiempo inicial desde que se aplica el trazador hasta que aparece en el

efluente.
t10 = tiempo correspondiente al paso del 10% de la cantidad total del trazador
tp = tiempo modal, correspondiente a la presentación de la máxima con-
centración.
tm = tiempo mediano, correspondiente al paso del 50% de la cantidad del
trazador.
to = tiempo medio de retención o tiempo teórico de retención = V/Q.
t90 = tiempo correspondiente al paso del 90% de la cantidad total del trazador.
tf = tiempo que transcurre hasta que atraviesa la totalidad del trazador al
reactor.
Co = concentración inicial.
Cp = concentración máxima a la salida.
Se pueden utilizar los siguientes criterios:
a) Mide los cortocircuitos grandes. Es igual a 1 para flujo de pistón y a 0 para

el flujo mezclado.
Si el valor de la relación es (< 0,3), puede significar que existe paso directo
del trazador entre la entrada y la salida (cortocircuito hidráulico).
ti
to (23)
b) Si la relación es menor que la unidad, existen cortocircuitos hidráulicos. Si

es mayor, hay errores experimentales o existen zonas donde el trazador ha
quedado retenido por un cierto tiempo (espacios muertos), para luego salir
lentamente, con lo que la rama descendente de la curva presenta una forma
alargada, que desplaza el centroide del área y aumenta el valor de tm, ha-
ciendo tm > to.
tm
to
(24)
c) Indica la relación de flujo de pistón y flujo mezclado. Cuando es igual a 1,

existe únicamente flujo de pistón, y cuando es 0, existe flujo mezclado.
Cuando la relación tp/to se aproxima a 1 y ti/to > 0,5, se puede concluir que
existe predominio de flujo de pistón, y cuando se aproxima a 0, existe pre-
dominio de flujo mezclado.
tp
to
(25)
d) Está relacionado en general con la difusión debida a corrientes de inercia

(turbulencia). Es igual al cociente (∆to/to) (razón de tiempo de inyección)
para el flujo estable ideal y aproximadamente del orden de 0,7 para flujo
mezclado (según Villamonte).
tc
(26)
to
e) Está relacionado con las características de inercia turbulentas y de

recirculación grande. Es igual al cociente ∆to/to (razón de tiempo de inyec-
ción) para el flujo estable ideal y del orden de 2,3 para flujo mezclado ideal.
tb
(27)
to
f) Expresa la excentricidad de la curva y, por lo tanto, es función de la

recirculación. Es igual a (0) para flujo de pistón y mayor de 2,3 para flujo
mezclado ideal.
(tf - tp) - tp - ti)

e = (28)
to
g) Índice de Morrill
Este autor encontró que al acumular los datos sobre cantidad de trazador
que pasa, expresado en porcentajes y dibujados en papel que tenga escala
de probabilidades en las abscisas y escala logarítmica en las ordenadas
para diferentes tiempos, se obtenía aproximadamente una línea recta (figu-
ra 2-10).
El segmento comprendido entre el 10% y el 90% es el más regular y por

eso Morrill sugirió que la relación entre uno y otro se tomara como índice de
dispersión. Así:
Tiempo en que pasa el 90% (29)

Indice de Morrill =
Tiempo en que pasa el 10%
Si todo el flujo fuera 100

de pistón, la curva de la figu- 90
80
ra 2-10 sería una línea hori- 70
zontal y el índice de Morrill 60
50
sería 1, pues todo el trazador
saldría en el tiempo (t = to) 40
Tiempo (minutos)
y nada saldría antes. En cam- 30

bio, a medida que hay más
proporción de flujo mezcla- 20
do, aumenta el ángulo que la
curva hace con la horizontal,
pues hay una distribución
más amplia del tiempo de re- 10
9
tención. 8
0,01 0,1 1.0 10 50 90 99 99,9 99,99
El estudio de la totali- % de trazador que pasa
dad de la curva puede sumi-

nistrar una información más Figura 2-10. Índice de Morrill (1)
completa que la de las ten-
dencias centrales.
Generalmente, el solo observar la forma que toma la curva de trazadores

brinda una primera indicación del comportamiento hidráulico del reactor que se
estudia.
El flujo de pistón puro, como se muestra en la figura 2-9, viene representado

por el tiempo que transcurre hasta que aparece el trazador. Hirsch (3) considera
que este tiempo se puede tomar en el punto de inflexión I1, cuando la curva cam-
bia de cóncava a convexa.
De aquí en adelante, el flujo debe considerarse como no de pistón. Entre

dicho punto y el punto de inflexión I2 en la rama descendente, el flujo es dual
(pistón y no pistón combinado). A partir del segundo punto de inflexión, el flujo
tiene un carácter predominantemente mixto.
3. ENSAYO CON TRAZADORES
3.1 Objetivo
Las pruebas con trazadores han sido usadas por muchos años como medio
para determinar el flujo en canales, ríos, reservorios y en acuíferos subterráneos.
En plantas de tratamiento su uso ha sido limitado, pero muy útil para deter-
minar la distribución del flujo en unidades paralelas y evaluar las condiciones hi-
dráulicas. En la actualidad estos ensayos se utilizan principalmente para determi-
nar los tiempos reales de retención y sus principales características concomitan-
tes: tipos de flujo, espacios muertos y cortocircuitos hidráulicos en unidades de
tratamiento como mezcladores rápidos, floculadores, sedimentadores, así como
en modelos de reactores en etapa de diseño para conocer su comportamiento
hidráulico y deficiencias en forma previa a su construcción, lo cual es de enorme
utilidad práctica. También tienen aplicación los ensayos de trazadores para la
medición de caudal.
Un ensayo de trazadores consiste en agregar la sustancia trazador en el

afluente del tanque o reactor que se quiere analizar, con una concentración cono-
cida y determinando a la salida la forma como dicha concentración se distribuye a
través del tiempo.
3.2 Sustancias trazadoras
Las sustancias trazadoras pueden ser:
a) Colorantes como fluoresceína o rodamina.

b) Iones como cloruros, especialmente de sodio o potasio, fluoruros o nitratos,
especialmente de sodio.
c) Elementos radiactivos como isótopos.
d) Ácidos: clorhídrico, benzoico.
e) Otras sustancias químicas: alizarim, sapirol, naptol.
El uso de radioisótopos, a pesar de constituir un sistema bastante sofistica-

do, tiene grandes ventajas:
• Es mucho más preciso, pues los detectores de radiación son más sensibles.
• La determinación de los trazadores puede hacerse en forma continua sin
necesidad de recoger muestras.
• Puede efectuarse aun en los casos en que no se tiene acceso al interior del
sistema, pues la radiación puede ser medida a través de determinado tipo
de materiales.
• Se adapta mejor a las investigaciones.
Una de las grandes desventajas de este sistema es que requiere utilizar

equipo y personal especializados.
Antes de elegir el tipo de trazador que se va a utilizar, se debe verificar la

concentración de estas sustancias en el agua cruda y seleccionar aquellas que se
presenten en concentraciones constantes o muy bajas.
Es conveniente, además, escoger como trazador aquella sustancia que no

reaccione con los compuestos que existen en el agua. Por tanto, la concentración
total que se determine a la salida será sensiblemente igual a la que se aplique a la
entrada. Esta es la razón por la cual elementos como el cloro son malos trazadores.
Por supuesto, en todos los casos hay que esperar que se pierda algo de trazador.
Teniendo en cuenta estas consideraciones, resulta muy común utilizar como

sustancia trazadora en las evaluaciones de plantas de tratamiento de agua el ion
cloruro obtenido de la aplicación del cloruro de sodio. El cloruro de sodio o sal de
mesa o cocina es de fácil obtención y bajo costo. Asimismo, la determinación de la

concentración a la salida del reactor es rápida y fácilmente medida a través de la
conductividad.
3.3 Procedimiento
La aplicación de trazadores puede hacerse de dos maneras distintas:
• En forma instantánea.
• En forma continua.
3.3.1 Dosificación instantánea
Se aplica una concentración (Co) a la entrada de la unidad en evaluación en

un tiempo muy corto, inferior a 1/30 del tiempo teórico de retención (to) y en un
punto tal que se mezcle instantáneamente con la masa de agua afluente de la
unidad que se piensa analizar.
En la dosificación instantánea, la concentración (Co) que se escoja debe

ser tal que se pueda determinar con facilidad en el agua. Para el caso del uso del
ion cloruro como trazador, es común usar concentraciones de entre 30 y 50 mg/L.
La cantidad de trazador P (kg) que se necesita añadir al reactor en evalua-

ción está dada por la siguiente ecuación:
∀ x K x Co (30)
P =
I x 10 3
Donde:
P = peso del trazador por añadir al reactor, kg

∀ = volumen útil del reactor, m3
K = constante de corrección
Co = concentración, mg/L o g/m3
I = grado de pureza del trazador, fracción de la unidad
Peso de NaCl 23 + 35,5

K = = = 1,65
PesoCl 35,5
3.3.2 Dosificación continua
Se aplica la concentración (Co) continuamente, por un tiempo no menor de

tres veces el periodo de retención teórico (to), y luego se interrumpe bruscamente
la dosificación.
La forma continua tiene la ventaja de permitir establecer comparaciones

entre las curvas que se presentan a la entrada del trazador (cuando se inicia la
dosificación) y al final (cuando el proceso se paraliza). Además, se obtiene una
concentración de equilibrio (cuadro 2-3, figuras d-i).
La cantidad de trazador P (kg/h) que se necesita añadir al reactor en eva-

luación está dada por la siguiente ecuación:
∀ x K x Co
P =
I x 10 3
Donde:
P = peso del trazador por añadir al reactor, kg/h

Q = caudal de la unidad por evaluar, m3/s
K = constante de corrección
Co = concentración, mg/L o g/m3
I = grado de pureza del trazador, fracción de la unidad
3.4 Limitaciones de la prueba con trazadores
Las pruebas de trazadores son muy útiles para conocer cómo se desplazan
las diferentes masas de agua dentro de las unidades de tratamiento (mezcladores
rápidos, floculadores, decantadores), pero los datos obtenidos se refieren sola-
mente al momento en que se hace la prueba, y no representan necesariamente el
comportamiento en todas las condiciones.
Por otra parte, los datos tampoco dicen nada sobre la eficiencia de los
reactores, pues estos procesos dependen no solo de las características hidráulicas
de los reactores sino también de factores de tipo químico.
Por eso puede presentarse el caso de que un sedimentador con un mal

comportamiento hidráulico (flujo de pistón menor de 60%) produzca una mayor
remoción de partículas que otro con un buen comportamiento hidráulico, pero con
partículas que tienen menor velocidad de sedimentación.
Es importante recalcar que este tipo de análisis no determina tampoco las

trayectorias de las partículas, del flujo o de cómo éste se distribuye en el reactor.
Indica el tiempo de permanencia pero no su trayectoria.
Además, se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones para ob-

tener resultados significativos:
1. El flujo debe ser constante durante la realización del ensayo.
2. El flujo debe ser segregado; es decir, el flujo que entra en la unidad no se

debe mezclar con el de otras unidades.
3. Si el reactor contiene lodos depositados, puede producir interferencias, es-

pecialmente en la comprobación de las ecuaciones de balance de masas,
por lo cual deberá ser previamente limpiado.
4. De preferencia conviene estabilizar el reactor para evitar interferencias,

para lo cual es apropiado dosificar continuamente pequeñas dosis de trazador
por un periodo de tiempo igual al del ensayo, antes de la evaluación.
5. El uso de altas concentraciones de trazador podría producir corrientes

cinéticas por variación de densidad, lo que daría resultados erróneos, por lo
cual es preferible el uso de métodos de dosificación continua o con bajas
concentraciones.
6. Usualmente, por falta de tiempo se recurre a realizar una sola prueba para
evaluar tanto floculadores como sedimentadores. Así se obtienen las cur-
vas A y B de la figura 2-11 para el floculador y sedimentador conjuntamen-
te; por diferencia de estas dos curvas, es posible obtener la curva C, que
permite calcular la curva correspondiente al sedimentador.
7. La variación de la temperatura del medio ambiente o del agua ocasiona

alteraciones en los resultados al producir corrientes térmicas, cuyos efec-
tos se deben considerar. Este fenómeno produce muy marcadas variacio-
nes en los ensayos de trazadores, tales como los indicados en las figuras
2-12 y 2-13.
Una solución aproximada, tradicionalmente usada en la aplicación del mo-

delo simplificado de Wolf y Resnick en estas circunstancias, consiste en
ajustar una línea tangente por la parte recta de la curva. La pendiente de
esta recta es la tan α y su intersección con el valor de 1,0 en las ordenadas
permite calcular el valor de θ. Con estos valores aproximados se pueden
aplicar las ecuaciones correspondientes.
8. Curvas resultantes del ensayo de trazadores en el mismo reactor deben

tener igualdad de resultados, especialmente en lo relacionado con el tiempo
inicial de presentación del trazador y el de máxima concentración, los valo-
res de concentración máxima y las áreas bajo la curva.
9. El trazador debe aplicarse completamente disuelto en agua. Aplicar parte

del trazador en sólido induce a error en el ensayo: el trazador demorará en
salir de la unidad, pero esta demora no será por la existencia de espacios
muertos sino porque al trazador le toma un mayor tiempo disolverse y salir
de la unidad.
1,00
10. La toma de muestras en 0,70 Con base en mediciones
en el efluente del
la salida de la unidad en 0,50 decantador
1 - F(t)
evaluación debe exten-

0,30
derse hasta obtener por
lo menos en tres medi- 0,20
Con base en
ciones consecutivas el mediciones en el
efluente del floculador
valor de la concentración 0,10
inicial (Co) del trazador. 0,07 Decantador

solo, ajustado
0,05
B
11. Las mediciones de la
0,03
concentración del tra-
zador a la salida de la uni- 0,02
A C
dad se realizan a través
de la medición de la 0,01
0 60 80 120 160
conductividad. t (minutos)
Figura 2-11. Determinación conjunta de

Existe una relación di- características de dos reactores diferentes
recta entre la concentra- en serie (1)
ción del ion cloruro en el
agua y la conductividad. Las mediciones de conductividad son fáciles y
rápidas en comparación con las mediciones del ion cloruro.
12. Solo se recomienda realizar las mediciones de la concentración del trazador

en términos del ion cloruro cuando se miden caudales. La determinación de
caudales a través de un ensayo de trazadores demanda mediciones más
precisas.
13. Considerando que las mediciones de la concentración del trazador se reali-

zarán a través de la conductividad, se deben realizar continuas mediciones
de este parámetro en el afluente a la unidad durante el ensayo. Esta infor-
mación es útil para estar seguros de que la conductividad no ha variado o,
en el caso de que exista variación, tener en cuenta este nuevo valor para
decidir en qué momento se debe concluir el ensayo.
1,00
14. La toma de muestras
del efluente de la unidad 0,70
no debe hacerse en la 0,50

Fase inicial
superficie. En unidades 0,30
Fase final
donde el flujo sale de la
0,20
unidad por secciones
profundas se deben to- Efluente
0,10 decantador
mar muestras en mayor
0,07
profundidad.
Efluente
1 - F(t)
0,05
floculador
15. Si el efluente sale de la 0,03
unidad a través de una
0,02 Fase inicial
sección ancha, se debe Fase final
tomar más de una
0,01
muestra, las que se mez- 0 1 2 3 4 5
clarán para medir la t (Horas)
conductividad. Figura 2-12. Influencia de la variación

de temperatura (1)
16. Durante la evaluación
de una planta es común determinar las características hidráulicas del mez-
clador rápido, canal de interconexión, floculadores, canal de distribución de
agua floculada a decantadores y los decantadores. Se recomienda que los
ensayos de trazadores se realicen de las ultimas unidades hacia las prime-
ras o de aguas abajo hacia aguas arriba. Esto permitirá no tener en la uni-
dad en evaluación un trazador que se haya aplicado en la prueba anterior.
4. APLICACIÓN PRÁCTICA
4.1 Cálculo de cantidad de trazador
4.1.1 Dosificación instantánea

1,0
Se trata de encontrar la can- 0,7
tidad de cloruro de sodio con un 0,5 Fase inicial

grado de pureza de 90%, que es
necesario añadir instantáneamen- 0,3
te a un floculador de 5 metros de 1 - F(t)
ancho, 3 metros de profundidad y 0,2
15 metros de longitud, si se desea Fase

obtener una concentración de 50 final
mg Cl-/L. 0,1
0,7
∀ x K x Co
P = 0,5
I x 10 3 0 1,0 1,0
t /To
Donde: Figura 2-13. Presencia de turbulencia por

corrientes de densidad (1)
∀ = 3,00 x 5,00 x 15,00 = 225 m3
K = 1,65
I = 0,90
Reemplazando en la ecuación anterior, se obtiene:
225 x 1,65 x 50
P = = 20,62 kg
1.000 x 0,90
Esta cantidad de sal deberá disolverse en agua, la que deberá ser agitada en
forma permanente, inclusive durante la adición en el punto de mezcla previamente
escogido.
4.1.2 Dosificación continua
Se trata de obtener una concentración de 5 mg/L de fluorosilicato de sodio,

con 90% de pureza, para un sedimentador que tiene un periodo de retención teó-
rico (to) de 2,5 horas, con un caudal de 1,10 m3/s.
Duración del ensayo (Te): por lo menos tres veces el tiempo teórico de
retención.
Te = 3,00 x to = 3,00 x 2,50 = 7,50 horas
La cantidad total de flourosilicato de sodio, si K = 1,67, será:
3.600 x Co x Q x K 3.600 x 5,0 x 1,10 x 1,67

P = = = 36,74 kg/h
I x 103 0,90 x 1.000
Se requerirá un peso total PT de:
PT = P x Te = 36,74 x 7,5 = 275,55 kg

mecánico
Se presentan a continuación
los resultados de un ensayo de
trazadores para determinar las ca-
racterísticas hidráulicas de un
floculador mecánico de un solo
compartimento, con agitador tipo
turbina (figura 2-14).
4.2.1 Tiempo de retención teóri-

co (to)
Figura 2-14. Floculador mecánico
El caudal previamente de- de una sola cámara (2)
terminado que entra al floculador
es:
Q = 24,17 m3/min
El volumen de la unidad es:
∀ = A x L x H = 11,00 x 12,50 x 3,00 = 412,50 m3

Luego, el tiempo de retención teórico será de:
∀ 412,50
to = = = 17 min
Q 24,17
11,00
A 1,00
0,80 0,80
Canal de entrada de agua

Canal de agua floculada
2,50
Sedimentador
12,50
2,50
0,80
1,00 A
Floculador N°. 1
Planta
0,80 2,50 2,50 0,70
3,00 1,60
0,60
0,80
Corte A-A
Figura 2-15. Esquema del floculador mecánico de una sola cámara (1)
4.2.2 Ensayo con trazadores
Si se desea obtener una concentración media de cloruros de 30 mg/L, utili-

zando como trazador el cloruro de sodio con un grado de pureza de 90%, la can-
tidad que se requiere dosificar es:
∀ x K x Co 412,5 x 1,65 x 30
P = = = 23 kg
I x 10 3 0,90 x 1.000
Una vez agregado el trazador, completamente disuelto, se tomaron mues-

tras en frascos numerados a la salida del floculador cada tres minutos y analizan-
do el contenido de cloruros en cada muestra (o mediciones de conductividad) de
cada muestra, se obtuvieron los datos incluidos en el cuadro 2-5.
4.2.3 Análisis por el método de Wolf-Resnick
Los datos de las columnas 3 (t/to) y 8 (1-F(t)) se grafican en papel aritmé-

tico logarítmico, y se obtiene la curva de cantidad de trazador que permanece en
el reactor (figura 2-16).
Se traza la tangente a la parte superior de la curva y se obtiene:
θ = 0,125
t1
= 0,125
to
t2
= 1,97
to
Utilizando la ecuación (21):

1 1
Tang α = = = 0,54
t2 t1 1,97 - 0,125
-
to to
Utilizando la ecuación (18), se calcula el flujo de pistón:
θ tang α 0,125 x 0,54

P = = = 0,135
0,453 + θ tang α 0,435 + 0,125 x 0,54
P = 13,5%
Cuadro 2-5. Resultados del ensayo de trazadores en un floculador mecánico (1)
Muestra t t/to C C-Co Σ(C-Co) F(t) 1-F(t)

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
0 0 0 7,22 0 0 0 100,00
1 3 0,18 50,54 43,32 43,32 16,72 83,28
2 6 0,35 46,21 39,99 82,31 31,77 68,23
3 9 0,53 38,52 31,30 113,61 43,85 56,15
4 12 0,70 33,70 26,48 140,09 54,07 45,93
5 15 0,88 27,93 20,71 160,80 62,07 37,93
6 18 1,00 23,11 15,89 176,69 68,20 31,80
7 21 1,23 20,22 13,00 189,69 73,22 26,78
8 24 1,41 19,20 11,98 201,67 77,80 22,20
9 27 1,59 17,33 10,11 211,78 81,75 18,25
10 30 1,76 16,56 9,34 221,12 85,60 14,40
11 33 1,94 16,37 9,15 230,27 88,88 11,12
12 36 2,12 14,47 7,23 237,52 91,67 8,33
13 39 2,29 12,52 5,30 242,82 93,72 6,28
14 42 2,47 12,52 5,30 248,12 95,77 4,23
15 45 2,65 11,56 4,24 252,46 97,44 2,66
16 48 2,82 9,63 2,41 254,87 98,37 1,63
17 51 3,00 9,63 2,41 257,28 99,30 0,70
18 54 3,18 8,67 1,45 258,73 100,00 0,00
19 57 3,35 7,22 0,00 258,73 100,00 0,00
20 60 3,53 7,22 0,00 258,73 100,00 0,00
Aplicación del método de Wolf y Resnick

1000
θ = 0,125
T1/to = 0,125
100
(1 - f(t))
T2/to = 1,97
10
1
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00 3,50
T/To
Figura 2-16. Aplicación del método de Wolf y Resnick (1)

Cuadro 2-6. Cálculos para la elaboración del cuadro 2-5 (1)

Columna Criterio Operaciones
1 Dato
2 Dato
3 t/to 3/17 = 0,18
6/17 = 0,35
4 Dato
5 C – Co 50,54 – 7,22 = 43,32
46,21 – 7,22 = 38,99
6 Σ(c - Co) 0 + 43,32 = 43,32
43,32 + 38,99 = 82,31
43,32 x 100
7
F (t ) =
∑ (C − Co ) x100 258,73
= 16,72
∑ (C − Co ) 82,1 x 100
m = 31,77
258,73
8 100 - F(t) 100 – 16,72 = 83,28
100 – 31,77 = 68,23
Por medio de la ecuación (19), se calculan los espacios muertos:

m = 7,4%
Por medio de la ecuación (20) se calcula el flujo mezclado:
M = 1 – P = 1 – 0,135 = 0,865
M = 86,5%
Flujo de no pistón
45 Flujo de pistón
Cp
Flujo mezclado
40
35
Ensayo con trazadores
curva de variación de concentración
de cloruros
30
25
C - Co
tc = 12,5
21,7 = Cp /2
20
15
10
Cp /10
4,33
tf = 57’
0
0 tp = 3 5 10 tm = 10.81 10 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Tiempo (min)
Figura 2- 17. Variación de la concentración de trazador en el afluente

del floculador mecánico de una sola cámara (1)
4.2.4 Análisis por el método de la curva de tendencia
Con los datos de las columnas 3 y 5 del cuadro 2-5 se levantó la curva de la
figura 2-17 y del análisis de esta, los resultados indicados en el cuadro 2-7.
Cuadro 2-7. Criterios de evaluación a partir del análisis de la curva de variación

de la concentración del trazador en el afluente (1)
Criterio Consecuencia
ti Existencia apreciable de cortocircuitos
< 0,3
to
tp 3
= = 0,18 → 0 Predominio de flujo mezclado
to 17
tc 12,5
= = 0,75 Predominio de flujo mezclado
to 17
tb 40
= = 2,30 Mezcla ideal
to 17
(tf - tp) - (tp - ti)

e=
to Existencia de flujo mezclado
(57 - 3) - (3 - 0)
e= = 3,00
17
4.2.5 Índice de Morrill
Los datos de las columnas 2 y 7 del cuadro 2-5 (Tiempo y Fracción del
trazador que atraviesa el floculador) se grafican en papel de probabilidades-
logarítmico y se obtiene la figura 2-18, que permite calcular el índice de Morrill:
t 90 35
IM = = = 15,91
t10 2,2
Que refuerza el criterio de existencia de flujo mezclado en estado ideal.

4.2.6 Conclusiones
En el floculador se está produciendo un predominio de flujo mezclado (86,5%).
Se presentan cortocircuitos apreciables, que originan un tiempo de reten-

ción muy pequeño (tp = 3,5 minutos), en lugar de un tiempo de retención calculado
(to) de 17 minutos. Este hecho tiene las siguientes consecuencias: a) el volumen
útil del floculador es solo 21% del calculado; b) ya que el tiempo de formación
inicial del flóculo es de 7 minutos, este no tiene oportunidad de formarse en la
unidad, sino que lo hace en el sedimentador, lo que disminuye apreciablemente la
eficiencia de la planta; c) esta apreciable disminución del tiempo real de retención
produce una elevación de 22% en el gradiente de velocidad:
P
G=
∀μ
Se presenta un gradiente real de 88 s-1 en lugar de 40 s-1, hecho que tam-

bién influye negativamente en la eficiencia del floculador.
Como conclusión principal del ensayo, por las razones indicadas se reco-
mienda evitar el diseño de floculadores con un solo compartimento.
4.3 Determinación de las características hidráulicas de un floculador de

pantallas de flujo vertical
Se muestra en el caso siguiente la determinación de las características hi-

dráulicas de un floculador de pantallas de flujo vertical, que tiene las característi-
cas indicadas en la figura 2-18.
60
50
40
35
30
20
10
9
8
2,2
2
1,5
1
0,02 0,1 0,2 0,5 1 2 3 45 10 20 30 40 50 60 70 80 90 95 97 98 99 99,5 99,9 99,98
0,05 99,8 99,95
% de trazador que pasa F (t)
Figura 2-18. Índice de Morrill. Floculador mecánico (1)

10,52
1,56
Floculador N°. 1 1,56
1,56
Planta
465,19
0,25 2,80
461,60 1,70
Corte 1-1
466,20
465,83
465,19
φ14’’
2,80
0,65 461,60
Corte 2-2
Figura 2-19. Floculador hidráulico de flujo vertical (1)
Figura 2-20. Vista del floculador hidráulico de la figura 2-19 (2)

4.3.1 Tiempo teórico de retención
Con el caudal de 250 lps y el volumen del floculador de 192 m3, se obtuvo el
tiempo teórico de retención:
∀ 192
to = = = 2,80 minutos
Q 0,250 x 60
Se desea obtener una concentración media de cloruros de 50 mg/L, utilizan-

do como trazador cloruro de sodio, con un grado de pureza de 90%. Es necesario
dosificar instantáneamente:
∀ x K x C 192 x 1,65 x 50
P = = = 17,6 kg = 18 kg
10 3 x I 1000 x 0,90
Una vez agregado el trazador, se tomaron muestras en frascos numerados

a la salida del floculador, cada dos minutos en la primera etapa, cada minuto en la
segunda etapa y cada cinco minutos en la etapa final. Al analizar el contenido de
cloruros, se obtuvieron los resultados que se indican en el cuadro 2-8. Este cuadro
se elaboró siguiendo el procedimiento indicado en el ejemplo anterior.
Al graficar los datos de las columnas 3 y 8, t/to y 1-F(t) en escalas aritmé-

ticas-logarítmicas, se pudo determinar la curva de cantidad de trazador que per-
manece en el floculador en un tiempo determinado (figura 2-21). Trazando la
tangente a la curva, se obtienen los siguientes datos:
θ = 0,85
t1
= 0,85
t0
t2
= 1,40
t0
Aplicados estos datos en la ecuación (22), se obtiene:
1 1
tanα = = = 1,82
t2 t1 1,40 - 0,85
-
t0 t0
Para calcular el flujo de pistón, se utiliza la fórmula (17):

θ tan α 0,85 x 1,82
p = = = 0,78
0,453 + θ tan α 0,435 + 0,85 x 1,82
p = 78%
Por medio de la ecuación (19) se determina el porcentaje de espacios muer-

tos:
θ 0,85
m = 1 - = 1- = - 0,00
P 0,78
m = 0%
El flujo mezclado se calcula por la ecuación (20):
M = 1 – P = 1 – 0,78 = 0,22; M = 22%

Cuadro 2-8. Ensayo de trazadores en un floculador de pantallas de flujo vertical (1)
Muestra t t/to C C-Co Σ(C-Co) F(t) 1-F(t)

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
0 0 0 8,0 0 0 0 100
1 2 0,16 8,0 0 0 0 100
2 4 0,31 8,0 0 0 0 100
3 6 0,47 8,0 0 0 0 100
4 8 0,63 36,0 28 28 2,85 97,15
5 9 0,70 63,0 55 83 8,43 91,57
6 10 0,78 95,0 87 170 17,28 82,72
7 11 0,86 95,0 87 257 26,12 73,88
8 12 0,94 135,0 127 384 39,02 60,98
9 13 1,02 141,0 133 517 52,54 47,46
10 14 1,09 146,0 138 655 66,57 33,43
11 15 1,17 111,0 103 758 77,03 22,97
12 16 1,25 85,0 77 835 84,86 15,14
13 17 1,33 81,0 73 908 92,28 7,72
14 19 1,48 42,0 34 942 95,73 4,27
15 21 1,64 26,0 18 960 97,76 2,24
16 23 1,80 20,0 12 972 98,78 1,22
17 25 1,95 16,0 8 980 99,59 0,41
18 30 2,34 12,0 4 984 100 0
19 35 2,73 8,0 0 984 100 0
4.3.4 Análisis por el método de la curva de tendencia
Los datos de las columnas 2 y 5 del ensayo de trazadores (cuadro 2-8)

sirven para elaborar la figura 2-20, a partir de la cual se determina:
Tiempo de aparición del trazador t1 = 6,00 min.

Tiempo modal (máxima concentración) tp = 13,70 min.
Tiempo para que atraviese la totalidad del trazador tf = 35,0 min.
Valores auxiliares:
tb = 14,5 min
tc = 6,9 min
= 0,85
t1 / to = 0,85
10
9
8
7
2
100 - F (t)
t2 / to = 1,40
10
9
8
7
1
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Figura 2-21. Aplicación del método de Wolf y Resnick al floculador hidráulico (1)
El tiempo mediano (tm), correspondiente al paso de 50% del trazador, se

obtiene interpolando los siguientes datos de las columnas (2) y (6):
Tiempo Σ (C - Co)
12 39,02
13 52,54
Diferencia 1 13,52
X (50 – 39,02 = 10,98)
10,98 x 1
X = = 0,81
13,52
Entonces, el valor de tm será:
tm = 12 + 0,81 = 12,81
Aplicando los conceptos teóricos presentados en la subsección 2.2, se ob-

tienen los resultados del cuadro 2-9.
200
150
100
tp/2 = tc = 6,90
50
tp/10 = tb = 14,5
0
0 5 10 15 20 25 30 35
ti = 6 tp=13,7 tf=35
t (min)
Figura 2-22. Variación de la concentración del trazador en el floculador hidráulico (1)
Cuadro 2-9. Resultados del análisis de la curva de concentración del trazador en el

efluente del floculador hidráulico de flujo vertical (1)
Criterio Consecuencia
t1 6,0 Presentación de flujos de pistón y
= = 0,47
to 12,8 mezclado
tm 12,81 No se presentan cortocircuitos ni
= = 1
to 12,8 espacios muertos
tp 13,7
= = 1,07 Existe predominio de flujo de pistón
to 12,8
(tf - tp) - (tp - ti)

e= Predominio de flujo de pistón con
to
valor sobre 65%
(35 - 13,7) - (13,7 - 6)
e= = 0,80
12,8
4.3.5 Índice de Morrill
Al graficar los datos de las columnas 2 y 7, t y F(t) en papel logarítmico-

probabilidades, se obtiene la figura 2-23, que permite calcular el índice de Morrill.
t 90 17 ,00
IM = = = 1,95
t10 8 ,70
Lo cual indica la existencia de los dos tipos de flujos: pistón y mezclado.
30
20
17
10
9
8,7
T (min)
8
7
6
1,5
1
0,02 0,1 0,2 0,5 1 2 3 45 10 20 30 40 50 60 70 80 90 95 97 99 99,5 99,7 100
F (t)
Figura 2-23. Índice de Morrill. Floculador hidráulico de flujo vertical (1)

4.3.6 Conclusiones
• En el floculador se está produciendo principalmente flujo de pistón (78%),

pero la forma de pequeñas celdas o unidades en serie origina flujo mezcla-
do (22%).
• Por otra parte, no se presentan cortocircuitos ni espacios muertos aprecia-
bles, que podrían afectar el tiempo de retención, haciendo que los tiempos
de retención teórico y real sean relativamente iguales.
• Desde el punto de vista hidráulico, el presente reactor es eficiente, aunque
no ideal, pues presenta un porcentaje alto de flujo mezclado.
4.4 Determinación de las características hidráulicas de un sedimentador

rectangular de flujo horizontal
Se presentan a
continuación los resulta-
dos de las características
hidráulicas de una unidad
de sedimentación de flu-
jo horizontal que se pue-
de apreciar en la figura
2-24. Las características
geométricas de la unidad
se indican en la figura
2-25. Se puede apreciar
que el agua floculada in-
gresa por el fondo de la
unidad. Figura 2-24. Vista del decantador de flujo horizontal (2)
4.4.1 Tiempo teórico de retención
Con un caudal de 250 L/min y un volumen del sedimentador de 1.672 m3, el

tiempo teórico de retención es:
∀ 1.672
To = = = 111,47 min
Q 0,250x60
Se desea obtener una concentración media de cloruros de 30 mg/L utilizan-

do cloruro de sodio con un grado de pureza de 90%. Es necesario dosificar instan-
táneamente:
∀ x K x C 1.672 x 1,65 x 30
P = = = 91,96 kg = 92 kg
10 3 x I 1.000 x 0,90
Figura 2-25. Sedimentador de flujo horizontal (1)
Una vez agregado el trazador, se tomaron muestras en frascos numerados,

a la salida del sedimentador, cada 10 minutos. Al analizar el contenido de cloruros
de cada muestra, se obtuvieron los resultados indicados en el cuadro 2-10.
Cuadro 2-10. Resultados de la prueba de trazadores en el sedimentador

de flujo horizontal (1)
Muestra t (min) t/to C C-Co Σ(C-Co) F(t) 1-F(t)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
1 10 0,09 16 8 8 5,12 94,88
2 20 0,18 20 12 20 12,80 87,20
3 30 0,27 20 12 32 20,48 79,52
4 40 0,36 14 6 38 24,32 75,68
5 50 0,45 20 12 50 32,00 68,00
6 60 0,54 26 18 68 43,52 56,48
7 70 0,63 22 14 82 52,48 47,52
8 80 0,72 20 12 94 60,16 39,84
9 90 0,81 16 8 102 65,28 34,72
10 100 0,90 16 8 110 70,40 29,60
11 110 0,99 16 8 118 75,52 24,48
12 120 1,08 14 6 124 79,36 20,64
13 130 1,17 14 6 130 83,20 16,80
14 140 1,26 12 4 134 85,76 14,24
15 150 1,35 12 4 138 88,32 11,68
16 160 1,44 12 4 142 90,88 9,12
17 170 1,53 12 4 146 93,44 6,56
18 180 1,61 12 4 150 96,00 4,00
19 190 1,70 12 4 154 98,56 1,44
20 200 1,79 10 2 156 100 0
21 210 1,88 8 0 156 100 0
Siguiendo los procedimientos indicados en los ejemplos anteriores, se pre-

paró la figura 2-25 y se obtuvieron los siguientes resultados:
θ = 0,20
t1
= 0,20
t0
t2
= 1,20
t0
tan α = 1,0
Flujo de pistón = 31,5% Características hidráulicas del decantador

Espacios muertos = 36,5% convencional
Flujo mezclado = 68,5% 100
θ == 0.20
0,20
t1/ t0 = 0,20
4.4.4 Análisis por el método de
la curva de tendencia
Siguiendo la metodología de
(1-(f(T))
10 t1/t2 = 1,20
los ejemplos anteriores, se elaboró
la figura 2-26, en la cual se puede
apreciar la presencia tanto de
cortocircuitos hidráulicos como de
p = 31,1%
espacios muertos y asimetría del M = 68,5%
m = 36,5%
lado derecho de la curva. 1
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00
T/To
4.4.5 Indice de Morrill
Figura 2-26. Características hidráulicas
t 17,00 del decantador convencional (1)
IM = 90 = = 10,63
t10 1,60
18
17
16
15
14
13
12
11
10
tc = 51
( C - Ci)
2 tb = 197
1
0
ti = 0 30 tp = 60 90 120 150 180 tf 210 240
t (min)
Figura 2-27. Variación de la concentración del trazador (1)

4.4.6 Conclusiones
El sedimentador se caracteriza por presentar fenómenos que no deben existir

en una unidad de sedimentación:
• Predominio de flujo mezclado (46%) sobre flujo de pistón (31%), cuando un

sedimentador debe tener por lo menos 60% de flujo de pistón y 40% de
flujo mezclado.
• Presencia de cortocircuitos apreciables: 63% del total del trazador pasa

antes del periodo teórico de retención.
• Presencia de 23% de espacios muertos.
30
20
17
15
10
9
8
7
6
Tiempo (min)
16
1,5
1
0,02 0,10,2 0,5 1 2 3 45 10 20 30 40 50 60 70 80 90 95 97 98 99 99,5 99,9 99
0,05 99,8 99,95
% trazador que pasa
Figura 2-28. Índice de Morrill. Sedimentador de flujo horizontal (1)

5. OTRAS APLICACIONES IMPORTANTES
A continuación se desarrollan otras aplicaciones importantes de la prueba

de trazadores.
5.1 Medición de caudales
En la operación y evaluación de una planta de tratamiento de agua común-

mente se presentan dos problemas:
• Determinación de caudales de entrada o salida de la planta, con el fin de

calibrar los instrumentos de medición.
• Determinación de caudales distribuidos a cada unidad de tratamiento, con

el fin de determinar parámetros operacionales o calibrar instrumentos.
Estos problemas pueden resolverse utilizando procedimientos convenciona-

les de aforo directo (orificios, vertederos, etcétera), indirecto, medición de veloci-
dades (uso de molinetes, flotadores, etcétera) o preferentemente utilizando
trazadores, lo cual se analiza a continuación.
5.1.1 De entrada a la planta
a) Teoría básica. Por medio de un dosificador tal como el indicado en la figura

28, se agrega una solución con un caudal (q, L/s) y una concentración de
trazador (cs ,mg/L) a una estruc-
tura en la cual está fluyendo un
caudal (Q, L/s) con una concen-
tración inicial de co, mg/L. Si se
toma una muestra de agua y se
determina su concentración final
(c, mg/L), y se hace un balance
de masas en la entrada y salida,
se tiene:
Q. c o + q c s = (Q + q) c (31)
Figura 2-29. Dosificador para aplicación
constante (1)
Despejando, se obtiene el caudal que está pasando por la estructura:
q ( c s - c)
Q=
(c - c o ) (32)
b) Aplicación. En una planta de

tratamiento se trató de calibrar
un medidor Parshall con un an-
cho de garganta de 30,5 cm. La
ecuación general que correla-
ciona altura de agua con los cau-
dales tiene la forma:
Q = Khn (32)
En la cual: Figura 2-30. Unidad para aplicación

continua de trazador
Q = caudal (L/s)
h = Altura de agua en la sección de medición (cm)
K, n = Constantes específicas de la unidad construida
Se utilizó como trazador sal común (cloruro de sodio) aplicada en forma

continua. Los resultados de los ensayos se detallan en las seis primeras columnas
del cuadro 2-11.
Cuadro 2-11. Medición de caudales (1)

Ensayo hc q co cs c Q
n.o (cm) (L/seg) (mg/L Cl) (mg/L Cl) (mg/L Cl) (L/seg)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
1 15,35 0,132 5,94 13,094 56,6 33,97

2 18,75 0,136 6,93 16,864 51,2 51,65
3 21,35 0,136 5,90 16,020 37,6 68,57
4 24,65 0,132 6,90 19,054 35,6 82,87
5 25,25 0,132 6,90 19,046 36,6 84,5
Los caudales se obtienen de la siguiente forma:
q( c s - c) 0,132(13,0 94 - 56,6)
Q= = = 33,97 L/s
(c - c o ) (56,6 - 5,94)
Tomando logaritmos, la ecuación 37 puede expresarse como:
Log Q = Log K + n Log h (34)
Aplicando la teoría de los mínimos cuadrados a la ecuación de una recta

con los resultados obtenidos, resulta la información del cuadro 2-12.
Cuadro 2-12. Análisis de regresión (1)
h x = log h Q = log Q
15,35 1,186 33,97 1,531
18,75 1,273 51,65 1,713
21,35 1,329 68,57 1,836
24,65 1,392 82,87 1,918
25,25 1,402 84,50 1,927
De donde:
Log K = 0,639, K = 0,230 y n = 1,842
Resultados que una vez sustituidos en la ecuación 33 nos permiten estable-

cer la ecuación final de aforo del Parshall con un grado de ajuste de r2 = 0,99.
Q = 0,23 h1,842 (35)
5.1.2 De entrada a cada unidad
a) Teoría básica. Para encontrar el caudal que está entrando a cada unidad en
serie, se requiere conocer:
El caudal total (Qt)

La concentración inicial del trazador en el agua (Co)

El número de unidades en serie (n)
En un punto común antes

de entrar a las unidades se añade
un peso determinado de trazador
Concen tración
en completa disolución. Se toman
simultáneamente muestras a la
entrada de cada unidad durante un
tiempo prudencial y se obtiene
para cada unidad una curva de C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 Cn
Tiempo
variación tal como la indicada en
la figura 2-31. Figura 2-31. Variación de concentraciones
en cada unidad (1)
La concentración total que ha entrado en la unidad será:
CN = c1 + c2 + ........ cn
Las masas de trazador que entran a cada unidad (figura 32) serán:
M1 = Q1 x C1
M2 = Q2 x C2
PT
Mn = Qn x Cn
y así sucesivamente, hacien-

do que la masa total sea Q , Co = MS
proporcional al caudal total. Q1 Q2 Q3 Qn
C1 C2 C3 Cn
El caudal que entra a cada
unidad será proporcional a la
masa de trazador que ingresa
a la respectiva unidad (figura
2-32).
Figura 2-32. Balance total de masas (1)
Aplicación práctica
Una planta de tratamiento de agua de América Latina tiene cuatro

decantadores conectados en serie. Durante el proceso de evaluación de dicha
planta se utilizó el ensayo de trazadores (solución de cloruro de sodio) dosificado
instantáneamente a la salida de los floculadores. Se tomaron muestras a la entrada
de cada decantador y se obtuvieron los resultados indicados en el cuadro 2-13.
Cuadro 2-13. Concentraciones medidas a la entrada de los decantadores (1)

Q = 920 L/s, co = 5 mg/L
Decantadores
Tiempo n.o 1 n.o 2 n.o 3 n.o 4
Muestra
(m) c c c c
c-co c-co c-co c-co
mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L
1 0,0 10 - 10 - 10 - 10 -
2 0,5 15,5 5,5 10 - 10 - 10 -
3 1,0 22,5 12,5 12 2 10 - 10 -
4 1,5 20 10,0 17 5 12 2 10 -
5 2,0 17 7,0 20 10 15 5 12 2
6 2,5 15,0 5,0 18 8 20 10 14 4
7 3,0 12,0 2,0 17 7 15 5 18 8
8 3,5 10,0 - 12 2 13 3 15 5
9 4,0 10,0 - 12 2 12 2 12 2
10 4,5 10,0 - 10 - 11 1 12 2
11 5,0 10,0 - 10 - 10 - 10 -
12 5,5 10,0 - 10 - 10 - 10 -
13 6,0 10,0 - 10 - 10 - 10 -
Total C1 = 42,0 C2 = 36,0 C3 = 28,0 C4 = 23,0
Aplicando la última ecuación, se obtuvieron los caudales de entrada a cada

decantador (col. 3) en la siguiente forma:
C1 x Q = 42 x 920 = 299
q1 =
∑c 129
Cuadro 2-14. Caudales de entrada a cada decantador (1)
Decantador n.o Σ(c-co) Caudal (L/s)

(1) (2) (3)
1 42 299
2 36 256
3 28 200
4 23 165
Total 129 920

REFERENCIAS
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BIBLIOGRAFÍA GENERAL
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Institute of Technology, Chemical Engineering Dept., 1963.
Hart y Gupta. “Hydraulic Analysis of Model Treatment Units”. Journal of

Environmental Engineering Division, agosto, 1978, pp. 785-797.
CAPÍTULO 3
EVALUACIÓN DE PLANTAS CONVENCIONALES

Y DE TECNOLOGÍA APROPIADA
Evaluación de plantas convencionales y de tecnología apropiada 95
1. INTRODUCCIÓN
Este capítulo desarrolla los criterios y procedimientos para evaluar a fondo

el comportamiento de los procesos y unidades que integran una planta de trata-
miento de agua de tipo convencional clásica o de tecnología apropiada. Muchos
de los procedimientos aquí expuestos son fácilmente adaptables a los sistemas de
patente importada, como se verá en el capítulo 4.
A continuación iremos desarrollando los procedimientos de evaluación es-

pecíficos para cada proceso que integra una planta de filtración rápida y para la
unidad en la que se realiza.
2. EVALUACIÓN DEL PROCESO DE COAGULACIÓN
Los principales factores que influyen en este proceso son los siguientes:
• Características de las aguas: especialmente, pH, temperatura, alcalinidad,

contenido de turbiedad y color.
• Características de las sustancias químicas utilizadas: tipo, dosis, concentra-

ción de la solución.
• Características de las unidades de dosificación: tipo, exactitud, etcétera.
• Características de las unidades de mezcla rápida: lugar y forma de aplica-

ción del coagulante, intensidad de mezcla y tiempo de retención.
A continuación se presenta una metodología de caracterización de dichas

unidades.
2.1 Dosificación de sustancias químicas
Para evaluar la aplicación de sustancias químicas en una planta de trata-

miento de agua, se deben tomar en cuenta los siguientes aspectos: selección, manejo,
almacenamiento y dosificación de estas sustancias.
2.1.1 Selección de sustancias químicas
Objetivo
Caracterizar las sustancias químicas y las condiciones óptimas de adición.
Procedimiento
Se requiere determinar en el laboratorio:
• el coagulante más efectivo;

• la dosis óptima de coagulante;
• el pH óptimo de coagulación;
• el modificador de pH más efectivo;
• la dosis óptima de modificador de pH;
• ayudante de coagulación y dosis óptima correspondiente;
• la concentración óptima del coagulante seleccionado;
• la secuencia de aplicación de sustancias químicas.
Estos ensayos se realizarán en el laboratorio y constituyen los parámetros

óptimos de coagulación. La forma de ejecutar estos ensayos se describe en Tra-
tamiento de agua para consumo humano. Plantas de filtración rápida. Ma-
nual I: Teoría, capítulo 11, “Criterios para la selección de los procesos y de los
parámetros óptimos de las unidades”.
2.1.2 Manejo y almacenamiento de sustancias químicas
Objetivo
Procedimientos y criterios para determinar las condiciones existentes de

recepción, manejo y almacenamiento de sustancias químicas.
Procedimiento
En la planta de tratamiento que es materia de evaluación se requiere iden-

tificar lo siguiente:
• Si el diseño de la zona
de entrada al almacén
es adecuado para que
el material sea correc-
tamente recepcionado
(ver figura 3-1).
• Las sustancias utiliza-

das en el tratamiento,
así como su composi-
ción química. Compro-
bar que coincidan con
Figura 3-1. Características correctas
las especificaciones
del ingreso al almacén (1)
técnicas originales.
• Rotulado, envases y forma de presentación de las sustancias. Comprobar

que coincidan con las especificaciones originales de compra y licitación.
• Características de almacenamiento, lo cual debe incluir la evaluación es-

tructural del almacén, la determinación de la capacidad total de
almacenamiento, así como el lapso para el cual hay existencia de sustan-
cias químicas, definidas por la ecuación:
Cd x T T (1)
VT =
d
Donde:
VT = volumen real o necesario (m3)

Cd = cantidad media diaria de sustancias químicas (kg)
TT = periodo (días)
d = densidad (kg/m3)
La información obtenida debe compararse con la existencia real de sustan-

cias químicas y el lapso en el cual esta
se utilizará.
Adicionalmente, se debe evaluar

el área de almacenamiento y su for-
ma, el uso de tarimas adecuadas, la
existencia de corredores entre ellas,
(para que se pueda utilizar el material
en forma cronológica; es decir, por or-
den de llegada), la presencia de hume-
dad, etcétera, así como la forma de Figura 3-2. Forma correcta de almacenar
transferencia. sustancias químicas (1)
2.1.3 Dosificación de sustancias químicas
La dosis de coagulantes o de cualquier sustancia química empleada en el

tratamiento de agua constituye uno de los parámetros más importantes del proce-
so de coagulación.
Objetivo
Caracterizar las sustancias quí-

micas y las condiciones óptimas para
su aplicación.
Equipo necesario
• Balanza de torsión.
• Recipiente para la toma de mues-
Figura 3-3. Forma incorrecta de tras (de acuerdo con la capaci-
almacenar sustancias químicas (1) dad de dosificación).
Procedimientos de evaluación
a) Determinación del grado de

exactitud del dosificador
En cada dosificador, sea de vía

húmeda o seca, se deberá:
• Llenar la tolva o depósito hasta

3/4 de su altura.
Figura 3-4. Forma incorrecta de
• Evaluar el dosificador en su pun- almacenar el sulfato de aluminio (1)
to actual de dosificación y luego con diferentes aperturas o velocidades. To-
mar en cada caso tres muestras, pesarlas y determinar el valor medio (u
obtener la concentración existente, si es un dosificador de vía húmeda).
• Graficar los valores teóricos (dados por el fabricante o utilizados en la plan-

ta) y los obtenidos en el ensayo, con fines comparativos.
• Adicionalmente, se requiere comparar la dosis que realmente se está utili-

zando en la planta con la dosis óptima obtenida en el laboratorio con el
equipo de prueba de jarras, para lo cual:
QxD (2)
P=
1000
D = dosis de coagulante (mg/L)

Q = caudal tratado (m3/unidad de tiempo)
P = peso dosificado (kg/unidad de tiempo)
Se ingresa a la curva con el peso dosificado correspondiente a la dosis

óptima y ubicando la apertura en que se encontraba el dosificador, se determina la
dosis que estaba aplicando la planta.
b) Determinación de la flexibilidad del equipo
El rango de dosificación del equipo será igual a:
F = P. máx. - P. mín. (3)

Donde:
P. máx. = capacidad de dosifi-

cación máxima, al final del pe-
riodo de diseño, cuando el cau-
dal y las dosis sean máximas.
P. mín. = capacidad de dosifi-

cación mínima, al iniciar el pe-
riodo de diseño, cuando el cau-
dal y las dosis son mínimas.
Figura 3-5. Dosificadores de vía seca (1)
Se evaluó la batería de
dosificadores de la figura 3-5 y se encontró que no tenían la flexibilidad necesaria
para operar en esa planta, porque cuando la tur-
biedad del agua era menor de 500 UNT (70% del
tiempo), estos equipos ya no tenían capacidad para
dosificar. La figura 3-6 está mostrando el sistema
de dosificación en solución que se debió instalar,
en paralelo a los dosificadores en seco, para sub-
sanar la falta de flexibilidad de los equipos.
c) Determinación del grado de concentración
Con el peso real dosificado y el caudal de

agua que entra a la cámara de solución se puede
determinar el grado de concentración existente, el
cual será:
P x 100
C= (3) Figura 3-6. Sistema de
q dosificación en paralelo (1)
Donde:
P = peso dosificado (kg/s)

q = caudal (L/s)
C = concentración (%)
d) Determinación del periodo de retención del tanque de disolución
• Determinar el volumen del tanque de solución.

• Con los caudales mínimo y máximo de agua que entra al tanque, se pueden
determinar los tiempos de retención máximo y mínimo por medio de la si-
guiente ecuación:
∀
To = (4)
q x 60
Donde:
∀ = volumen del tanque (litros)

q = caudal del agua para solución (L/s)
To = tiempo de retención (minutos)
e) Interpretación de resultados
El grado de exactitud (IE) de dosificación, conocidas las curvas teóricas y

reales, se determina por la siguiente ecuación:
PR (5)
IE = x 100
PT
Y depende de si el PR es mayor o menor que PT.
Donde:
PT = peso teórico o el utilizado por la planta

PR = peso real obtenido en la prueba de calibración
El grado de exactitud según el criterio indicado puede clasificarse de la

manera ilustrada en el cuadro siguiente:
Cuadro 3-1. Exactitud de dosificadores (2)
Exactitud Valor I (%)

Muy buena < 5
Buena 5 - 10
Regular 10 - 15
Deficiente > 15
• El dosificador debe ofrecer el suficiente rango de flexibilidad para operar

en condiciones mínimas (con la mínima dosis al iniciar el funcionamiento de
la planta) y máximas (con la máxima dosis al finalizar el periodo de diseño
de la planta).
• Los estudios actuales relacionados con el grado de concentración ideal dan

resultados y recomendaciones muy dispares con variaciones de valores
inferiores a 1 a más del 10% y pH inferior a 4. Se recomienda determinar la
concentración óptima con los respectivos ensayos de laboratorio para esta-
blecer la bondad de la concentración utilizada.
• Asimismo, diversos autores recomiendan periodos de retención de la solu-

ción mayores de 5 ó 10 minutos (esto último es lo preferible), para permitir
la polimerización adecuada de los coagulantes y mejorar su eficiencia.
2.2 Aplicación práctica
En una planta de tratamiento de agua de América Latina se evaluó el siste-

ma de dosificación, que consiste en dosificadores en seco de tipo volumétrico, y
se obtuvieron los resultados indicados en el siguiente cuadro. Con esta informa-
ción, se graficó la curva real de la figura 3-6.
Cuadro 3-2. Calibración del dosificador (2)

Pesos obtenidos
Abertura
Primer Segundo Tercer Real
(%) Promedio
ensayo ensayo ensayo (kg/h)
(kg/3 min) (kg/3 min) (5)
(1) (kg/3 min) (6)
(2) (3) (4)
Mínima (6) 0,73 0,66 0,69 0,68 20,0
10 1,72 1,64 1,75 1,71 51,3
25 5,44 5,44 5,31 5,40 162,0
30 6,23 6,22 6,27 6,24 187,0
50 10,31 10,20 10,27 10,26 308,0
60 12,60 12,70 12,70 12,67 380,1
75 15,50 15,50 - 15,50 465,0
Máxima (90) 18,57 18,64 - 18,60 558,3
2.2.1 Exactitud
Para determinar la exactitud del equipo evaluado, se determinó la dosis

óptima de coagulante, para una turbiedad de 200 UNT, y se obtuvo una dosis de
54 mg/L. Para ajustar esta dosis en el dosificador, se calculó el peso en kg/h y se
obtuvo:
Q x D 0,920 x 3,600 x 54
PT = = = 179 (kg/h)
1.000 1.000
En la curva teórica de calibración del dosificador (figura 3-7), se determina

que para aplicar un peso de 179 kg/h hay que graduar el equipo en la apertura 29.
Para esta misma apertura en la curva de calibración real, se obtiene un peso de
160 kg/h.
PT 160
E= x 100 = x 100 = 89%
PR 179
Un grado de exactitud de 89% nos indica que se está subdosificando en

11% y que el grado de exactitud de la dosificación tiende a ser regular.
700
600
Teórica
Real
500
Peso aplicado (kg-h)
400
300
200
179
160
100
0
0 10 20 29 30 40 50 60 70 80 90 100
Abertura
Figura 3-7. Calibración de dosificadores (2)
2.2.2 Concentración en el tanque de disolución del dosificador en seco
El caudal de agua que ingresaba al tanque en el momento de la evaluación

era de 128 L/m y los caudales extremos que permitía la llave eran:
mínimo = 50 L/m, y
máximo = 220 L/m
Volumen del tanque de solución = 638,18 L

Caudal tratado = 920 L/s
Concentración ideal (laboratorio) = 4%
Figura 3-8. Tanque de solución del

dosificador por vía seca (1)
La concentración real en el tanque de solución será de:
PT x 100 160 x 100

CR = = = 2,08%
q 60 x 128
que nos indica que la concentración real es 52% de la óptima.
CR 2,08
E= x 100 = x 100 = 52%
CL 4
Sin embargo, la concentración real se encuentra dentro del rango recomen-

dable (1 a 2%), por lo que se considera adecuada.
2.2.3 Tiempo de retención en la cámara de disolución
Los tiempos reales de retención serán:
Con el caudal mínimo, se produce un tiempo de retención alto de casi 14

minutos.
∀
T o (maximo) = = 683/50 = 13,7 minutos
q
Con el caudal máximo, el tiempo de retención es muy corto (3,1 minutos),

menos del mínimo recomendable.
T o (mínimo) = 683/220 = 3,10 minutos
Con caudales inferiores a 137 L/min, el tanque tiene periodos de retención

superiores a los 5 minutos. Con el caudal de 128 L/s que estaba ingresando al
momento del ensayo, el periodo de retención del tanque de disolución era adecua-
do (5,34 minutos).
T o (al momento del ensayo) = 683/128 = 5,34 minutos
3. EVALUACIÓN DE MEZCLADORES
La eficiencia del proceso de mezcla rápida depende de lo siguiente:
• Variables químicas relacionadas con el tipo y la dosis de coagulantes, así

como de su concentración, y con características de las aguas.
• Variables físicas, tales como el tiempo e intensidad de la mezcla provocada

por la energía disipada, ya sea por medios mecánicos o hidráulicos.
A continuación se detalla una metodología simplificada para obtener los

parámetros reales de mezcla existentes en la planta.
Para determinar el comportamiento de las unidades de mezcla rápida, se

recomienda efectuar los siguientes ensayos:
• geometría de la unidad;
• punto de aplicación de las sustancias químicas;
• determinación del tiempo de mezcla;
• determinación de la intensidad de la mezcla;
• condiciones hidráulicas de las obras de interconexión.
A continuación se detalla cada una de las pruebas enunciadas.

3.1 Geometría de la unidad y punto de aplicación de las sustancias

químicas
3.1.1 Geometría de la unidad
Consiste en determinar si
la unidad fue correctamente pro-
yectada. Al comprobar la geo-
metría de la unidad en un mez-
clador tipo rampa, como el que
se puede apreciar en la figura
3-9, debemos observar que el re-
salto se produzca al pie de la
rampa y que el coagulante se
esté distribuyendo uniformemen-
te a todo lo ancho del resalto,
exactamente en el punto en que Figura 3-9. Mezclador tipo rampa
este se inicia. operando correctamente (1)
En el mezclador de la
figura 3-10 se puede observar
que el funcionamiento es co-
rrecto. El resalto es estable y
el coagulante se distribuye de
manera uniforme a todo lo an-
cho de la zona en turbulencia,
lo que asegura una mezcla ho-
mogénea e instantánea del
coagulante con la masa de
agua.
Figura 3-10. Mezclador hidráulico En la canaleta Parshall

operando correctamente (1) de la figura 3-11 se puede ob-
servar que el resalto no se
está produciendo en la garganta de la canaleta y como consecuencia de este
defecto de diseño, el coagulante se aplica en un punto donde no hay turbulencia.
Además, la aplicación del coagulante se efectúa en forma puntual. En consecuen-
cia, la mezcla no será homogénea y la eficiencia de remoción de turbiedad y color
de la planta será menor.
3.1.2 Punto de aplicación del modificador de pH
Aguas que presentan

baja alcalinidad o un pH que
esté fuera del rango óptimo
para coagular requerirán que se
modifiquen estas condiciones,
mediante el añadido de hidróxi-
do de cal, de acuerdo con lo
determinado en las pruebas de
laboratorio.
En la garganta de la
canaleta Parshall de la figura Figura 3-11. Mezclador defectuoso (1)
3-12, lugar donde debe formar-
se el resalto hidráulico, se pue-
den apreciar tres canaletas de bordes dentados para distribuir las sustancias quí-
micas. La primera aplicación corresponde a la cal, la segunda al coagulante y la
tercera al polímero; por consiguiente, la secuencia de aplicación es correcta.
La figura 3-13 muestra otro mezclador tipo canaleta Parshall en el que el

punto de aplicación es correcto, la secuencia es correcta (primero la cal y luego el
coagulante), pero la aplicación es puntual.
Figura 3-12. Mezclador tipo Figura 3-13. Secuencia de aplicación

canaleta Parshall (1) correcta (1)
3.2 Tiempo real de retención
Objetivo
Determinar el tiempo real de retención de la unidad de mezcla rápida.
Procedimiento
• El tiempo real de retención puede determinarse por medio del ensayo con
trazadores. Corresponde al tiempo de presentación de la máxima concen-
tración del trazador (ver capítulo 1, “Determinación del tiempo real de re-
tención y características hidráulicas”).
• También se puede determinar obteniendo el volumen del resalto y el caudal

real que está ingresando en ese momento a la planta. La relación de volu-
men (∀) sobre caudal (Q) nos dará el tiempo de retención de la mezcla.
Interpretación de los resultados
El tiempo de mezcla debe tener relación con el tipo de proceso de coagula-

ción que se desarrolla; así, si se produce coagulación por absorción, el tiempo de
mezcla debe ser inferior a un segundo, pero si se produce coagulación de barrido,
puede variar desde menos de uno hasta cerca de 7 segundos.
Cuadro 3-3. Relación de temperatura
Temperatura (°C) γ /µ
µ
0 2,337
4 2,502
10 2,737
15 2,920
17 2,998
20 3,115
25 3,267
3.3 Intensidad de la mezcla
Objetivo
Determinar el gradiente de velocidad de la unidad de mezcla rápida.
Procedimiento
Si la unidad es de tipo hidráulico, se requiere determinar:
• Directamente la pérdida de carga (H).

• El tiempo de retención (Tr), mediante trazadores o determinando el volu-
men del resalto (∀ ) y el caudal de operación (Q).
δ
• La temperatura del agua. Seleccionar en el cuadro 3-3 la relación µ .
Reemplazar estos datos en la ecuación del gradiente de velocidad:

δ H
G= . (7)
µ TR
Si la unidad es de tipo mecánico, se deben determinar:
• La velocidad de giro del agitador N, midiéndola directamente en el eje del

agitador, por medio de un tacómetro.
• Las características geométricas del rotor: área (A) y radio de giro (R) de las
paletas, así como el volumen del reactor (∀ ). Con estos datos, se puede
calcular el gradiente real de velocidad mediante la siguiente expresión:
N . A. ∑ R
3 3
G=K (8)
µ ∀
Estudios realizados indican que la tasa de aglomeración máxima en un reactor

depende del rango de gradiente de velocidad y el tiempo de retención en el que
está operando; existe un rango óptimo para cada tipo de unidad (cuadro 3-4).
Cuadro 3-4. Gradientes óptimos de mezcla (2)

Unidad de mezcla Valores de G (s-1)
Retromezclador 800 – 1,000
Salto hidráulico ≈ 1,000
Difusores 800 – 1,000
Mezcladores en línea 3,000 – 5,000
A su vez, el reactor adecuado para cada tipo de agua depende del mecanis-
mo de desestabilización predominante en la coagulación. Es así que los retro-
mezcladores solo son eficientes para los casos de coagulación por barrido y los
difusores, salto hidráulico y mezcladores en línea para ambos casos: adsorción y
barrido. Esto se fundamenta en el hecho de que los parámetros de mezcla son
importantes en la coagulación por adsorción e indiferentes en la coagulación por
barrido. En este último caso, lo más importante es la dosis de coagulante para
conseguir el mecanismo de barrido.
3.4 Condiciones hidráulicas en las interconexiones
Objetivo
Determinar las condiciones hidráulicas existentes en las estructuras de in-

terconexión entre las unidades de mezcla rápida y los floculadores.
Procedimiento
Medir el caudal, los tiempos reales de retención, así como la pérdida de

carga, y con ellos determinar el gradiente de velocidad.
Aparentemente, los gradientes de velocidad adecuados en las estructuras

de interconexión entre unidades de mezcla rápida y floculación no deben exceder
de 100 s-1. Valores superiores pueden ser perjudiciales.
En una planta de tratamiento se evaluaron los parámetros de mezcla rápi-

da. La planta tenía a la entrada la canaleta Parshall que se puede apreciar en la
figura 3-15. Esta canaleta estaba siendo

usada como unidad de medición y mezcla
rápida. De la canaleta salía una línea de
117 metros de longitud con diámetros de
12”, 14” y 16”.
3.4.1 Condiciones de la canaleta

Parshall como medidor de caudal
Observando la vista de la figura

3-15, la canaleta está ubicada al lado dere-
cho y también se puede apreciar, pintado
de rojo, el inicio del tramo de tubería de
16” de diámetro.
Figura 3-14. Canaleta Parshall
La canaleta carece de canal de
como medidor y mezclador (1)
aproximación y de salida. No sigue las re-
comendaciones de Parshall y, por lo tanto, la medición no es confiable.
3.4.2 Condiciones en la canaleta Parshall como mezclador
• Punto y forma de aplicación de las sustancias químicas
En la figura 3-14 podemos apreciar que la aplicación de la cal y la del

coagulante se efectúan sobre
el resalto, pero en forma pun-
tual, y ambas simultáneamente.
• Tiempo de retención
de la mezcla
Se determinó el volumen
del resalto (0,128 m3), y
el caudal de operación el
día de la evaluación era
de 126 metros cúbicos.
Con estos datos se deter-
Figura 3-15. Ubicación de la canaleta minó el tiempo de reten-
Parshall de la figura 3-13 (1) ción:
Tr - V/Q = 0,128/0,126
Tr = 1,02 segundos
Gradiente de velocidad de la mezcla rápida
Se siguieron los siguientes pasos:
a) Por nivelación se determinó la pérdida de carga en el resalto = 0,14 m

b) Con un termómetro de laboratorio, se determinó la temperatura del agua =
12 °C
c) Se determinó la relación de
δ para 12 °C = 2.800
µ
d) Se calculó el gradiente de velocidad:
0,14
G = 2.800 ; G = 1.037 s-1
1,02
Se puede apreciar que los parámetros de la canaleta estaban dentro de los

límites correctos.
Veamos ahora qué pasa entre la canaleta y el floculador. En el cuadro 3-5

se resume el análisis de los gradientes de velocidad en la línea de enlace entre la
canaleta Parshall y la planta.
Cuadro 3-5. Gradientes de velocidad en la tubería de agua coagulada (1)
Tramos de Diámetro Área Perímetro Radio Velocidad Gradiente de

tubería (m) (m2) (m) hidráulico (m/s) velocidad (s-1)
16” 0,41 0,13 1,28 0,10 0,97 135

14” 0,36 0,10 1,12 0,09 1,27 214
12” 0,30 0,07 0,96 0,08 1,73 367
Antes de que el agua ingrese al floculador se encuentra la rampa de la

figura 3-16, por lo que se consiguió la información necesaria para determinar el
gradiente de velocidad:
Caudal de operación = 0,126 m3/s

Pérdida de carga en la rampa = 0,40 m
δ
Valor de para 12 °C de temperatura = 2.800
µ
Volumen del resalto = 0,80 m3
Tiempo de retención = ∀ /Q= 0,80/0,126 = 6,35 seg.
0 ,14
G = 2.800 = 703 s-1
1,02
En el cuadro 3-6 estamos resumien-

do el desarrollo de gradientes de velocidad,
desde la mezcla rápida hasta la entrada al
floculador.
Cuadro 3-6. Desarrollo de gradientes

de velocidad en la interconexión
mezcla-floculador (1)
Componentes de la Gradientes de
interconexión velocidad (s-1)
Canaleta Parshall 1.037
Tubería de 16” 135
Rampa 703 Figura 3-16. Mezclador tipo
rampa en la entrada al
floculador (1)
El gradiente de velocidad de la mezcla rápida es adecuado. Se encuentra

entre 700 y 1.200 s-1, pero la distribución de gradientes de velocidad en la interco-
nexión es dañina para el flóculo.
En esta zona los gradientes de velocidad deberían variar en forma decre-

ciente entre 100 y 70 s-1 y están a la inversa: varían en forma creciente por
encima de 100 s-1.
En las últimas obras de

mejoramiento efectuadas en
la planta, la canaleta Parshall
fue prevista solo como medi-
dor de caudal y la aplicación
del coagulante debía efec-
tuarse en la rampa. El perso-
nal de operación había esta-
do acostumbrado a dosificar
en la canaleta Parshall y si-
guió haciéndolo así, sin seguir
Figura 3-17. Caja de entrada las recomendaciones del pro-
de la unidad tipo rampa (1) yecto de mejoramiento. Esta
evaluación sirvió para de-
mostrar la magnitud del impacto de esta operación en la calidad del flóculo y sobre
todo en la eficiencia de la planta.
4. EVALUACIÓN DE FLOCULADORES
La unidad de floculación tiene la función de formar el flóculo, que debe

reunir ciertas características —peso, tamaño y compacidad— y para lograrlo,
esta unidad debe trabajar bajo determinados parámetros que están en función de
la calidad del agua que trata.
A continuación se detallan los ensayos que es preciso llevar a cabo para

evaluar las características del proceso de floculación.
• caudal de operación;
• parámetros óptimos de floculación: gradientes de velocidad y tiempos de
retención;
• tiempo de retención de la unidad de floculación;
• intensidad de floculación o gradientes de velocidad en la unidad;
• características hidráulicas de la unidad: tipo de flujo, espacios muertos y
cortocircuitos;
• tiempo de formación del flóculo;
• tamaño del flóculo producido.
4.1 Geometría de la unidad
Consiste en determinar si la unidad fue correctamente proyectada y cons-

truida y si se encuentra en buen estado de mantenimiento.
4.1.1 Unidades hidráulicas
Unidad de pantallas de flujo horizontal
Debemos determinar si:
• Todas las pantallas se cru-

zan.
• El espaciamiento entre pan-
tallas es uniforme en cada
tramo de la unidad.
• El ancho de las vueltas es
uniforme e igual a 1,5 el
espaciamiento de las panta-
llas.
• La profundidad inicial y fi-
nal de la unidad son igua- Figura 3-18. Unidad de pantallas
les. de flujo horizontal (1)
4.1.2 Unidad de pantallas de flujo vertical
Determinar si:
• Las pantallas están comple-

tas y bien ubicadas.
• La unión entre la pantalla y
la pared es estanca.
• Las pantallas se cruzan en
todos los tramos.
• Las pantallas son estructu-
ralmente adecuadas. Figura 3-19. Floculador de pantallas de
flujo vertical (1)
4.1.3 Aplicación práctica
A continuación se ha conside-
rado una serie de ejemplos de unida-
des evaluadas cuya geometría no es
apropiada para formar un buen
flóculo.
El desorden de las placas del

floculador de la figura 3-20 es conse-
cuencia de un sistema de sujeción no
apropiado. El movimiento del agua des-
plazaba a las pantallas, formando Figura 3-20. Floculador con un
cortocircuitos entre los canales y rom- mal sistema de sujeción (1)
piéndolas.
En la figura 3-21, en la parte superior izquierda, se puede apreciar que las

últimas pantallas de la unidad no se cruzan y el agua pasa directamente por en
medio, lo que genera espacios muer-
tos en las zonas laterales limitadas
por las pantallas. No se eligió el an-
cho adecuado para la unidad y en el
último tramo las placas ya no se cru-
zan. También se puede apreciar el
resalto que se forma a la salida de
la unidad, consecuencia de una dis-
tribución no uniforme de caudales a
varias unidades en paralelo.
Figura 3-21. Floculador de En la unidad de la figura
pantallas de flujo horizontal (1)
3-22 se puede apreciar que el agua
da la vuelta a la pantalla con tanta
velocidad que forma remolinos. También se puede observar que el borde libre es
prácticamente 50% de la altura total de la unidad. Estos defectos se deben a que
el perfil hidráulico de la planta no se hizo correctamente. El nivel del floculador
baja hacia el final, la sección se reduce, la velocidad se incrementa y, por consi-
guiente, también lo hace el gradiente de velocidad.
En la unidad de la figura 3-23, al determinar los tirantes de agua al inicio y

al final de la unidad, se encontró que al final las alturas eran menores. Si las
secciones al final son más pequeñas y el caudal es constante, la velocidad se
incrementa y también lo hace el gradiente de velocidad. En esta situación los
gradientes de velocidad se desarrollaban de menor a mayor, condiciones muy
adversas para la formación del flóculo. Observando los planos, se encontró que el
fondo de la unidad era plano.
Figura 3-23. Floculador de pantallas

de flujo horizontal (1)
Figura 3-22. Floculador de
pantallas de flujo horizontal (1)
La unidad de la figura 3-24 está compuesta de tres tanques, en los que se

han instalado los gradientes de velocidad de mayor a menor. En la parte media del
tramo ubicado en la parte inferior de la foto se puede observar que las placas
están de un mismo lado y una de ellas es muy corta. El agua pasa directamente
por el lado derecho del tanque y se forman espacios muertos entre las placas.
El problema es de operación y
mantenimiento. Los operadores colo-
caron maderas anchas para caminar por
encima de las pantallas y las pantallas
de asbesto-cemento, de un centímetro
de espesor, no tienen suficiente resis-
tencia para el peso de una persona.
La figura 3-25 muestra un flocu-

Figura 3-24. Defectos de operación
lador de flujo vertical, con las pantallas
y mantenimiento (1)
desorganizadas y largos tramos de

la unidad sin pantallas. En casos
como este, pareciera que el objetivo
de la unidad es pulverizar el flóculo.
Ante descuidos como este, no hay
tecnología que funcione.
En el floculador de pantallas
de flujo vertical de la figura 3-26, las
pantallas que se consideraron eran
demasiado delgadas para la presión Figura 3-25. Floculador de pantallas
de 4 metros de profundidad de agua de flujo vertical (1)
que soportan. Como se puede apre-
ciar, la fuerza del agua las está doblando y sacando de los ángulos que las sujetan
a las paredes.
Como consecuencia de este defecto de diseño, la geometría de la unidad se

ha alterado y la distribución de gradientes de velocidad es muy irregular, lo que
afecta la consistencia del flóculo.
En la unidad de la figura 3-27 el sistema de sujeción proyectado deja espa-

cios entre las pantallas y las paredes y se forma un cortocircuito que altera el
tiempo de retención de la unidad y la formación del flóculo.
Figura 3-26. Floculador de Figura 3-27. Sistema de sujeción

pantallas (1) defectuoso (1)
4.2 Caudal de operación
Para todos los cálculos que se van a efectuar, se requiere conocer el caudal
de operación de la unidad. Cuando hay una sola unidad, el caudal de operación
será igual al caudal de operación de toda la planta, pero cuando se tienen varias
unidades operando en paralelo, será necesario efectuar una prueba de distribu-
ción de caudales aplicando trazadores (ver el capítulo 1).
4.3 Parámetros óptimos del proceso
Los parámetros óptimos —gradiente de velocidad y tiempo de retención—

se determinan en el laboratorio con el agua que ingresa a la planta, según proce-
dimientos descritos en el capítulo 11 de Tratamiento de agua para consumo
humano. Plantas de filtración rápida. Manual I: Teoría.
4.4 Tiempo de retención real y características hidráulicas de la unidad
La determinación del tiempo real de retención se efectúa mediante la apli-

cación de trazadores. Ver los criterios y el procedimiento en el capítulo 1.
4.5 Intensidad de floculación
El procedimiento para determinar la intensidad de la floculación o gradiente

de velocidad depende del tipo de unidad. A continuación se especifica un procedi-
miento para determinar el gradiente de velocidad en un floculador hidráulico y
otro para efectuar la misma determinación en una unidad mecánica.
4.5.1 Unidad de floculación hidráulica
Propósito
La finalidad de esta prueba es determinar el gradiente de velocidad con que

trabaja cada tramo del floculador.
Materiales
Cinta métrica y un teodolito o nivel.

Procedimiento
• Determinar la pérdida de carga (H) en cada tramo nivelando la superficie

del agua.
• Determinar la temperatura del agua y seleccionar en el cuadro 3-3 el valor
δ
de
µ
• Aplicar trazadores y determinar el tiempo de retención real en la unidad.
El gradiente de velocidad será:
δ H
G= x (6)
µ TR
Donde:
H = pérdida de carga (cm)

TR = tiempo real de retención (seg.)
δ
= función de temperatura
µ
4.5.2 Unidad de floculación mecánica
Propósito
Determinar el gradiente de velocidad con que está operando cada una de
las cámaras de la unidad.
Materiales
Una cinta métrica y un tacómetro.
Procedimiento
• Con una cinta métrica, tomar las dimensiones de las paletas: largo (1), an-
cho (b) y el radio de giro respecto del eje (r1).
• Tomar las dimensiones de las cámaras y determinar el volumen (∀) de cada

cámara de la unidad.
• Determinar el gradiente de velocidad, mediante la ecuación 7:
N3 . A . ∑ R3 (7)
G=K
µ .∀
Siendo K un coeficiente que se puede considerar aproximadamente igual a

90 y 45 para las condiciones detalladas en la figura 3-28:
Conocidos N y G, se puede cambiar el gradiente de velocidad (Go) deter-

minando el valor de No correspondiente, mediante la ecuación 8:
N G 2/3
=[ ]
No Go (8)
4.6 Tiempo de formación inicial del flóculo
Propósito
Este ensayo tiene como finalidad determinar el tiempo que demora el flóculo
en empezar a formarse.
Materiales
b
Para la determinación de este ensayo,
se requieren de 6 a 10 vasos de vidrio de un
b
litro de capacidad. r2
r1
Procedimiento
Eje
• Partiendo del inicio de la unidad, tomar

muestras en el punto medio de cada r1 Eje
tramo o cámara, a una profundidad de

b1
50 centímetros aproximadamente. r2
b2
• Cada muestra que se extrae se va ob- r3

b3
servando a contraluz. El ensayo con-
cluye en el momento en que se empie-
zan a observar los primeros indicios de Figura 3-28. Tipos de
formación de los flóculos. paletas (2)
• Se determina el volumen (∀) comprendido entre el inicio de la unidad y el

punto en que se detectaron los primeros flóculos en formación.
El tiempo de formación del flóculo será:

∀ (9)
Tp =
Q
Esta interpretación se realiza comparando el tiempo de formación obtenido

en la planta (Tp) con el tiempo de formación determinado en el laboratorio (TL).
El tiempo de formación (TL) se determina durante el ensayo de sedimentación en
el laboratorio.
Cuando esta relación es aproximadamente igual a la unidad, el flóculo se

está formando en el periodo de tiempo correcto. A medida que este valor se aleja
más de la unidad, el proceso se hace más ineficiente y el flóculo puede terminar
de formarse dentro de la unidad de sedimentación.
4.7 Tamaño del flóculo producido
Propósito
Determinar el tamaño del flóculo formado en la unidad de floculación.
Materiales
Dos vasos de vidrio de un litro de capacidad y la tabla 3-2 del índice de

floculación de Willcomb o la figura de comparación para estimar el tamaño del
flóculo producido (figura 3-29).
Procedimiento
• Tomar con los vasos de vidrio dos muestras a la salida de la unidad. Se

toman dos muestras con la finalidad de promediar o comprobar los resulta-
dos.
• Determinar el tamaño del flóculo producido, por comparación con la figura

3-29 y el cuadro 3-7. Esta determinación es bastante subjetiva y depende
del criterio del observador. Sin embargo, la velocidad con la que aprecie-
mos caer el flóculo nos da un buen criterio sobre su calidad (tamaño, peso
y consistencia).
Interpretación del resultado
El resultado obtenido se compara con el tamaño del flóculo determinado

durante la etapa de floculación preliminar del ensayo de sedimentación en prueba
de jarras.
A B C D
0,3 - 0,5 mm 0,5 - 0,75 mm 0,75 - 1,0 mm 1,0 - 1,5 mm
E F G
1,5 - 2,25 mm 2,25 - 3,0 mm 3,0 - 4,5 mm
Figura 3-29. Comparador para estimar el tamaño del flóculo producido en la

coagulación según la Water Research Association (3)
Cuadro 3-7. Índice de floculación de Willcomb (3)

Número del
Descripción
índice
0 Flóculo coloidal. Ningún signo de aglutinación.
2 Visible. Flóculo muy pequeño, casi imperceptible para un observador
no entrenado.
4 Disperso. Flóculo bien formado pero no uniformemente distribuido
(sedimenta muy lentamente o no sedimenta).
6 Claro. Flóculo de tamaño relativamente grande pero que precipita
con lentitud.
8 Bueno. Flóculo que se deposita fácil pero no completamente.
10 Excelente. Flóculo que se deposita totalmente, dejando el agua cris-
talina.
4.8 Aplicación práctica
4.8.1 Floculador mecánico
Para evaluar los floculadores (fi- D. N°. 2

F. N°. 2
gura 3-30) de una planta de tratamiento,
Floculador N°. 1
se realizaron los siguientes ensayos:
Decantador N°. 1
Determinación de condiciones hi-
dráulicas. Se realizó el ensayo de
trazadores usando sal común y se obtu-
Planta
vieron los datos indicados en el cuadro
3-8 y en los gráficos de las figuras 3-31
y 3-32.
El tiempo de retención teórico de

la unidad es:
Corte
Q = 10,22 m3/min longitudinal
∀ = 104,44 m2
Figura 3-30. Esquema del floculador
mecánico
To= ∀o / Q = 104,44/10,22 = 10,22 min
De la figura 3-31 se obtiene un tiempo real de retención de TR = 5,74 min.
De la figura 3-32 se deducen las siguientes conclusiones:
Flujo de pistón = P = ø Tag α / 0,435 + ø Tag α = 0,16%

Flujo mezclado = M = 1 - P = 1 – 0,16 = 0,84%
Espacios muertos = m = 1 – θ / P = 0,73%
Cuadro 3-8. Prueba de trazadores (2)

Co = 250
Muestras Tiempo T/To C C-Ci C-Ci F (t) 1-F (t)
(min)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
0 0 0 250 0 0 0 100
1 1 0,033 545 295 295 13,68 86,32
2 2 0,065 495 245 540 25,05 74,95
3 3 0,098 400 150 690 32,01 67,99
4 4 0,130 400 150 840 38,97 61,03
5 5 0,164 380 130 970 45,01 54,99
6 6 0,196 395 145 1.115 51,74 48,26
7 7 0,229 395 145 1.160 58,46 41,54
8 8 0,262 360 110 1.370 63,57 36,43
9 9 0,294 360 110 1.480 68,67 31,33
10 10 0,397 360 110 1.590 73,78 26,22
11 12 0,393 360 110 1.700 78,88 21,12
12 15 0,491 345 95 1,795 83,29 16,71
13 18 0,589 320 70 1,865 86,54 13,46
14 21 0,687 315 65 1,930 89,55 10,45
15 24 0,785 315 65 1,995 92,57 7,43
16 27 0,883 300 50 2,045 94,89 5,11
17 30 0,981 290 40 2,085 96,75 3,25
18 33 1,079 270 20 2,105 97,67 2,33
19 36 1,178 270 20 2,125 98,60 1,40
20 39 1,276 260 10 2,135 99,07 0,93
21 42 1,374 255 5 2,140 99,30 0,70
Características del flóculo
A la salida del floculador se midió un flóculo de 0,75 a 1,00 milímetros y en

condiciones óptimas de laboratorio se obtuvieron flóculos de 2,50 a 3,00 milíme-
tros.
tp = 1’
300
295 Cp
250
C - Co (m/Tons)
200
Cp/2 150
147,5
tc = 4,5’
100
50
tb = 29,8’
Cp/10
tf = 48’
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Tiempo (min)
Figura 3-31. Curva de concentración del trazador (2)
Intensidad de floculación
TR
∀R = ∀o x (10)
To
El volumen real de floculación será:
∀o x T R 118,60 x 5,74
∀R = = = 66,61 m 3
To 10,22
100
90
80
70
60
Se determinaron en el campo los 50
40
siguientes datos: 30
20
Velocidad de rotación (N) :12,0 rpm =

α
0,20 rps 10
9
Area de paletas (A) : 1,42 m2 7

6
8
Radio de giro (R) : 0,73 m 5
Factor de forma : 90 3
los cuales nos permiten calcular el

gradiente real en el floculador. 1
Figura 3-32. Porcentaje del trazador

que permanece en la unidad de
floculación en función del factor T/To
0, 20 3 (1,42 x 0, 73 3 )
G = 90 = 70 s -1
0,00011 x 66,61
Eficiencia comparativa del proceso
Turbiedad a la salida del floculador: Tp = 10,0 UN

Turbiedad en el ensayo de jarras: TL = 1,10 UN
TL 1,10 x 100
I= x 100 = = 11%
Tp 10
Conclusiones
La eficiencia de esta unidad de

floculación es muy baja (11%) debido
a las grandes deficiencias de diseño
que ocasionan grandes espacios muer-
tos (73%), grandes cortocircuitos, tiem-
pos reales de retención muy bajos (5,74
minutos en lugar de 10,22 minutos) y
excesivos gradientes de velocidad (70
s-1 en lugar de 52 s-1), lo que producirá
flóculos sumamente compactos, que
Figura 3-33. Primer tramo del floculador
obstruyen la superficie del filtro.
sin pantallas (1)
4.8.2 Floculador hidráulico
Tiempo real de retención y características hidráulicas de la unidad
Se evaluó un floculador hidráulico de pantallas de flujo horizontal, de tres

tramos (figura 3-33).
Se puede apreciar que el primer tramo de la unidad se encontraba sin pla-

cas (ver tanque de la parte inferior de la figura 3-33).
En el segundo tramo faltaban las primeras pantallas y algunas estaban rotas

(figura 3-34).
Datos:
Caudal de proyecto = 45 L/s

Caudal de operación en el mo-
mento de la prueba = 25 L/s
Tiempo teórico de retención =
32,8 min
Se aplicó un trazador a la
unidad y se obtuvo la curva de
concentración del trazador (C-
Co) de la figura 3-35.
Figura 3-34. Segundo tramo del
El gráfico de la figura floculador evaluado (1)
3-36 indica que el trazador em-
pezó a salir a partir de los 18 minutos y el tiempo de retención total en la unidad de
mezcla lenta es de 22 minutos (máxima concentración de trazador). Por la forma
de la curva, se puede deducir que en el primer tramo predomina el flujo de pistón
y la forma del segundo tramo indica que existen zonas muertas.
Tiempo de retención real Características hidráulicas del

floculador
600
100.00
500
1 - f(T)
400
C - Co
300 10.00
200
100
0 1.00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 0 0.5 1 1.5 2 2.5
T (min) T/To
Figura 3-35. Tiempo de retención real Figura 3-36. Características hidráulicas

del floculador
Del análisis de la curva de [1- f (t)] versus [T-To] de la figura 3-37, se

obtienen las condiciones de flujo y las características hidráulicas de la unidad:
Flujo de pistón (p) = 66%

Flujo mezclado (M) = 34%
Espacios muertos (m) = 17%
Intensidad de floculación
Por nivelación se determinaron las pérdidas de carga en cada uno de los

tramos de la unidad, así como la temperatura del agua cruda: 20 °C.
δ
Y, por lo tanto, = 3.115
µ
Reemplazando los datos de las columnas 2 y 3 del cuadro 3-9 en la ecua-

ción del gradiente de velocidad para unidades hidráulicas, se obtienen los resulta-
dos de la columna 4. En la columna 5 se indican los gradientes de velocidad ópti-
mos obtenidos en el laboratorio.
δ H
G= . (11)
µ Tr
Cuadro 3-9. Determinación del gradiente de velocidad real en el floculador (1)
Tramos Tiempo de retención Gradiente de velocidad l

Pérdida de carga
promedio (seg) s-1
(m)
(1) (2) (3) Real Óptimo
(4) (5)
1 0,004 7,3 10 40
2 0,103 7,3 48 30
3 0,044 7,3 31 20
Tamaño del flóculo obtenido
Tipo 2 de la Escala de Willcomb: Visible. Flóculo muy pequeño, casi imper-

ceptible para un observador no entrenado.
Evaluación de la unidad rehabilitada
Después de esta evaluación, se Tiempo total de retención

rehabilitó la unidad y un año después se 1800
volvió a evaluar.
1600
La segunda vez el floculador es- 1400
taba operando con un caudal de 29 li- 1200

tros por segundo y el tiempo de reten-
1000
ción teórico en este caso fue de 28,3
C - Co
minutos. Se aplicaron trazadores a la 800
unidad y se obtuvieron las curvas de las 600
figuras 3-37 y 3-38. Se puede observar 400

que la forma de la curva de la figura
200
3-37 es diferente de la obtenida ante-
riormente (figura 3-35). 0
0 20 40 60
To (min)
La curva es totalmente simétri-
Figura 3-37. Tiempo total de retención
ca, lo que indica un flujo de pistón casi
perfecto y la total ausencia de espacios
muertos. El trazador empezó a salir a los 20 minutos y terminó de salir a los 23
minutos. El tiempo real de retención
Características hidráulicas
de la unidad fue de 22 minutos.
1.00
Se analizó la curva de la figura

3-37 y se obtuvo un flujo de pistón de
94%.
Los gradientes de velocidad ob-

(1 - f(t))
0.10
tenidos esta vez fueron de 46, 25 y 16
s-1, bastante cercanos a los óptimos
(40, 30 y 20 s-1).
La rehabilitación del floculador

impactó en la eficiencia de todo el sis-
0.01 tema, como se puede apreciar en el
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00
T/To histograma de la figura 3-40.
Figura 3-38. Características hidráulicas

Al aglomerarse mejor el Turbiedad del agua decantada

flóculo, se elevó la eficiencia de 7
remoción de la turbiedad de los 6
decantadores. Cuando la unidad
Turbiedad (UNT)
5
estaba en mal estado, durante 4
el periodo lluvioso (de enero a 3
marzo) se obtenía el agua de- 2
cantada con una turbiedad de 1
3,8 a 6 UNT. Al rehabilitarse la 0
unidad, se obtuvieron turbie- E F M A M J J A S O N D
dades de 2 a 3 UNT durante el 2001 2002 2003

Meses
mismo periodo.
Figura 3-39. Turbiedad del agua decantada
También mejoró la remoción de coliformes fecales o termotolerantes en el
agua decantada, como se puede apreciar en el histograma de la figura 3-40. Antes
de las obras de mejoramiento
de esta unidad se identificaron
Agua decantada
200 NMP de coliformes fecales en
el agua decantada de hasta 1,6
150 (10)2, después de rehabilitada
CF/100 mL de muestra
la unidad.
100
Conclusiones
50
0
Las condiciones de man-
E F M A Mtenimiento de un floculador de
J J A S O N D
2001 2002 2003

Meses pantallas impactan en las ca-
racterísticas del flóculo y en la
Figura 3-40. Agua decantada eficiencia total del sistema. En
una unidad tan sencilla como
esta se puede obtener un flujo de pistón prácticamente puro y una eficiencia muy
buena; sin embargo, por falta de mantenimiento se pierden estas ventajas.
5. EVALUACIÓN DE DECANTADORES
La decantación es el primer proceso de remoción y, debido a su gran efi-

ciencia, en una planta de filtración rápida completa es el más importante mecanis-
mo para separar sólidos de líquidos.
Los factores más importantes que afectan la eficiencia remocional de una

unidad de sedimentación y/o decantación son los siguientes:
• Las características del proceso, y

• las condiciones del flujo hidráulico.
Estos factores, a su vez, dependen de:
a) Las características fisicoquímicas de las aguas, especialmente turbiedad,

color y temperatura.
b) Las características del pretratamiento: mezcla-floculación.
c) La configuración y diseño de las unidades y zonas de entrada, sedimenta-
ción, depósito de lodos y salida de agua decantada, los cuales dependen del
tipo de unidad.
d) Las características de las obras de interconexión.
e) Operación y mantenimiento.
La evaluación de una unidad de sedimentación comprende:
• eficiencia;
• comportamiento del canal de distribución;
• tiempo de retención;
• características hidráulicas;
• velocidad óptima de sedimentación;
• carga superficial real;
• características de las zonas de entrada y salida.
5.1 Eficiencia
Entre los diferentes factores que influyen en la eficiencia de una unidad de

sedimentación y/o decantación, se han seleccionado los siguientes parámetros
como los más importantes:
• calidad del agua sedimentada;

• calidad del agua cruda;
• carga superficial.
5.1.1 Eficiencia en función de la calidad del agua sedimentada
Los filtros rápidos mejoran apreciablemente su eficiencia al tratar aguas

sedimentadas con bajas turbiedades, por lo que resulta crucial que los sedi-
mentadores o decantadores produzcan agua de la mejor calidad posible.
Recientes investigaciones de la EPA recomiendan utilizar la turbiedad como

índice para determinar la presencia de huevos de parásitos en el agua tratada e
indican que para asegurar la remoción de estos huevos, los filtros deben producir
agua con menos de 0,1 UNT. Esto implica que los decantadores hayan entregado
un efluente con una turbiedad menor o igual a 2 UNT. Este es el nuevo reto.
Debemos perfeccionar los diseños y optimizar la operación y mantenimiento para
que los decantadores sean más eficientes.
Objetivo
Determinar, sobre la base de datos de operación de la planta, la calidad del

agua producida en las unidades de sedimentación y/o decantación.
Procedimiento
Se agrupan los datos de turbiedad (o color) de agua sedimentada en rangos

predeterminados y se calcula su frecuencia de presentación anual, con la cual se
puede graficar la curva de frecuencia acumulativa.
Comentarios
Los decantadores se pueden clasificar con el siguiente criterio:
Cuadro 3-10. Clasificación en función de la calidad del agua producida (1)

Turbiedad del agua
Eficiencia
decantada (UNT)
Excelente < 5
Muy buena 5 - 10
Buena 10 - 15
Regular > 15
En el cuadro 3-11 se representan los datos de calidad de agua sedimentada

(turbiedad) del primer año de funcionamiento de una planta de tratamiento de
agua.
Los datos de las columnas 2 y 5 se representan en la figura 3-40.
Cuadro 3-11. Turbiedad del agua decantada (1)
Rango Frecuencia
P. M.
(1) (2) Parcial Acumulada %
(3) (4) (5)
0 – 1,99 1 66 66 18
2 – 3,99 2 105 171 47
4 – 5,99 5 81 252 69
6 – 7,99 7 38 310 85
8 – 9,99 9 37 347 95
10 – 11,99 11 14 361 99
12 – 13,99 13 4 365 100
Resultados
Turbiedad: mínima = 0,3 UNT

media = 3,20 UNT
Frecuencia acumulada de turbiedad
máxima = 12,05 UNT de agua decantada
100
90
Conclusión
80
70
De la figura 3-41 se de- 60
duce que 95% del tiempo la 50
planta presentó un efluente con 40

30
menos de 7 UNT y solo 32%
20
del tiempo fue menor de 2 UNT, 10
por lo que el sistema necesita 0
0 5 10 15
ser optimizado para que los Turbiedad (UNT)
decantadores alcancen esta
meta. Figura 3-41. Frecuencia acumulada de
turbiedad de agua decantada
5.1.2 Eficiencia en función de la calidad del agua cruda
La eficiencia del proceso de sedimentación depende sustancialmente de las

características físicas, tanto de las aguas (temperatura) como de las partículas
(turbiedad, color) y de su estado de presentación (coloidal, suspensión, tamaño y
densidad). La eficiencia se incrementa en relación directa con el contenido de
partículas en estado de suspensión hasta llegar usualmente a valores de 600
miligramos por litro, sobre los cuales disminuye por presentarse sedimentación
interferida.
Objetivo
Determinar, a partir de datos de operación de la planta, la eficiencia de una

unidad de sedimentación y/o decantación en función de la calidad del agua cruda.
Procedimiento
Agrupar los datos de calidad del agua cruda (turbiedad o color) en rangos
predeterminados y encontrar los datos de calidad correspondientes al agua sedi-
mentada.
A partir de estos datos se calculan las constantes y el correspondiente gra-

do de correlación para la ecuación siguiente:
y = a + bx (12)
Donde:
y = turbiedad (o color) del agua cruda

x = turbiedad (o color) del agua sedimentada
Se grafica en papel logarítmico, aritmético.
Comentarios
Se pueden obtener tres tipos de rectas como las indicadas en la figura 3-42.
Mientras menor es la pendiente (recta A), menor es la eficiencia del

decantador. Mayores pendientes (recta B) indican mejores eficiencias.
Pendientes negativas (recta C) son representativas de decantadores de

manto de lodos, los cuales, entre los límites indicados anteriormente, mejoran su
eficiencia al desmejorar la calidad del agua cruda.
100
(A)
Turbiedad de agua sedimentada (UJ)
100 100
80 80
Planta B
60 60
Sed. Reg. Unidad de
muy buena manto de lodos
40 X 40
eficiencia (C)
30 (B) X
X Planta A - Sed. 30
Reg. Eficiencia
X normal
20 20
10
0 1 2 3 4 5 6 7
Turbiedad de agua sedimentada (UJ)
Figura 3-42. Agua cruda versus agua sedimentada

para varios tipos de decantadores (1)
Si se comparan estos datos con los resultados obtenidos en ensayos de

sedimentación ideal a nivel de laboratorio, puede determinarse el grado de eficien-
cia comparativa del proceso. Puede usarse el siguiente índice de comparación:
TL
I= x 100
Tp
Cuadro 3-12. Eficiencia comparativa (1)
Clasificación Valor de I
Excelente > 90
Muy buena 80 - 90
Buena 70 - 80
Regular < 70
Se evaluaron los decantadores laminares de una planta de tratamiento de

agua y se obtuvieron los datos indicados en el cuadro 3-13.
Cuadro 3-13. Turbiedad del agua cruda y sedimentada (1)
Turbiedad del agua cruda 3

(UNT) Valores medios de 4
turbiedad de agua y = log TAC
1 2 decantada (UNT)
Rango P. M. (x)
0 – 29,9 15 3,1 1,18
30 – 59,9 45 5,0 1,65
60 – 89,9 75 6,2 1,88
90 – 119,9 105 7,0 2,02
120 – 149,9 135 7,4 2,13
150 – 179,9 165 7,8 2,22
180 – 209,9 195 7,9 2,29
210 – 239,9 225 8,3 2,35
240 – 269,9 255 8,4 2,41
270 – 299,9 235 8,6 2,45
300 – 399,9 350 9,0 2,54
400 – 500 450 9,5 2,65
Eficiencia de decantadores laminares (1) Analizando los datos de las co-

1000 lumnas 3 y 4 y aplicando la teoría de los
Planta mínimos cuadrados a la ecuación de una
Laboratorio recta, se determinó la correlación con un
Exponencial grado de ajuste de r2 = 0,99.
(Planta)
Adicionalmente, en la figura
Agua cruda (UNT)
0.521x
y = 3.009e
2
R = 0.994 3-43 se representa la curva de correla-
100
ción entre turbiedad de agua cruda y agua
sedimentada a nivel de laboratorio. Se
puede observar que con turbiedades de
agua cruda inferiores a 100 UN, la efi-
ciencia en el laboratorio es menor que la
de la planta. Sin embargo, se aprecia que
10 la unidad solo presenta un efluente con 2
0 2 4 6 8 10
Agua decantada (UNT)
UNT cuando la turbiedad del agua cru-
da es de 10 UNT.
Figura 3-43. Eficiencia de decantadores
laminares (1)
5.2 Evaluación de las características de las unidades convencionales de

flujo horizontal
Las unidades convencionales

son las más antiguas de todos los ti-
pos de decantadores y por ello sue-
len ser las más defectuosas.
Aunque actualmente este tipo

de unidades casi no se emplean en
las plantas de filtración rápida, por la
enorme extensión que ocupan y por-
que son muy vulnerables a los facto-
res ambientales, todavía hay un buen Figura 3-44. Decantador rectangular
número de ellas en operación. de flujo horizontal (2)
La eficiencia de estas unidades es tan buena como lo sean sus estructuras

de entrada y salida, por lo que básicamente son estos los puntos los que más
atención deben recibir en la evaluación.
Zona de entrada. A través de múltiples evaluaciones efectuadas, se ha

encontrado que la mejor zona de entrada —esto es, la que evita la formación de
cortocircuitos y con la cual se logra mayor porcentaje de flujo de pistón— es la
que está constituida por la compuerta de aislamiento de la unidad, seguida de un
vertedero a todo lo ancho de la unidad
y la pantalla de distribución o cortina
perforada, ubicada a una distancia mí-
nima de 0,80 metros del vertedero, de
modo de dar espacio suficiente para
que las líneas de flujo se abran y dis-
tribuyan en toda la sección de la pan-
talla (ver figura 3-45).
Al evaluar una unidad de este

tipo, debemos determinar si la estruc-
Figura 3-45. Una sola compuerta tura de entrada tiene la conformación
de ingreso (2) adecuada para atenuar el flujo turbu-
lento y distribuir de manera uni-

forme las líneas de flujo en toda
la sección útil de la unidad.
La figura 3-46 muestra el

vórtice que se forma en la entra-
da de un decantador convencio-
nal, que tiene una sola compuer-
ta de entrada y que, además, está
trabajando sobrecargado. El cau-
dal entra en forma de chorro por
la compuerta y produce un fuer- Figura 3-46. Ingreso con dos
compuertas (2)
te cortocircuito. Esta unidad tam-
bién es fuertemente azotada por
el viento, que lleva el flujo en sentido contrario a la salida. La eficiencia es de
apenas 16%.
La estructura de entrada de la unidad de la figura 3-47 consta de dos com-

puertas de aislamiento, seguidas de una cortina de distribución. Carece de un
vertedero que distribuya el caudal a todo lo ancho de la unidad, y los chorros que
salen de las compuertas traspasan la cortina perforada, lo que causa cortocircuitos
que afectan las condiciones de reposo de la zona de decantación.
El decantador convencional de la figura 3-48 no tiene estructura de entra-

da. El paso del floculador mecánico al decantador se efectúa a través de una
Figura 3-47. Decantador convencional Figura 3-48. Decantador de vuelta

sin estructura de entrada (2) en U (2)
pantalla perforada, que transmi-

te la agitación de las paletas del
floculador a la zona de decanta-
ción, con lo que se modifican las
condiciones de reposo.
La figura 3-49 muestra

un tipo de decantador convencio-
nal denominado “de vuelta en U”,
utilizado en Estados Unidos a
Figura 3-49. Entrada del decantador principios del siglo XX, pero que,
de vuelta en U (2) lamentablemente, por falta de in-
formación, aún se sigue proyec-
tando en nuestro medio. Este tipo de unidades produce un cortocircuito oblicuo
entre la zona de entrada, el extremo del la pared divisoria y la zona de salida y, a
la vez, un alto porcentaje de espacios muertos.
La figura 3-50 muestra la

zona de entrada de la unidad de
la figura 3-48.
Adicionalmente, se pue-
de apreciar que el caudal de en-
trada se represa debido a que la
pantalla difusora se ha coloca-
do muy cerca de la entrada.
Zona de salida. La zona

de salida normalmente está con- Figura 3-50. Estructura de salida de
formada por vertederos o tube- un decantador convencional (2)
rías perforadas, que deben es-
tar ubicados en el tercio final de la unidad. La longitud de los vertederos que la
unidad debe tener depende de la calidad del flóculo y de la tasa de recolección de
agua decantada, que varía entre 1,3 y 3,0 litros por segundo por metro de longitud
de vertedero.
La figura 3-51 muestra una zona de salida que reúne los criterios expuestos
y tiene un buen comportamiento. No se aprecia arrastre de flóculos hacia la sali-
da, índice de que la velocidad de

salida esta muy alta o de que la
coagulación tiene problemas.
La estructura de salida de
la figura 3-51 solo consta de un
vertedero a todo lo ancho de la
unidad. Esto es muy común de
encontrar en este tipo de unida-
des, que por lo general están ope-
rando con tasas de recolección Figura 3-51. Estructura de salida muy corta (2)
varias veces mayores que la
máxima aceptable. No se aprecia bien en la foto el fuerte arrastre de flóculos que
había al paso del agua decantada por el vertedero.
5.2.2 Determinación de condiciones hidráulicas
Zona de sedimentación. Hazen y Camp establecen como condiciones

ideales tres principios básicos que se deben presentar en una unidad de sedimen-
tación o decantación, los primeros de los cuales hacen referencia a las siguientes
condiciones hidráulicas:
• Que la dirección de flujo sea horizontal y la velocidad sea la misma en todos

los puntos de una sección vertical; y
• que la concentración de partículas de cada tamaño sea la misma en todos

los puntos de una sección vertical al comienzo de la zona de sedimentación;
estos conceptos conducen a la necesidad de obtener un flujo de pistón puro
en las unidades de sedimentación y/o decantación.
Usualmente, en la práctica no se cumplen los criterios indicados y es nece-

sario determinar las condiciones hidráulicas que se presentan en las unidades,
para lo cual se sugieren los siguientes ensayos de caracterización de flujo:
a) Determinación del porcentaje de flujos de pistón y mezclado;

b) determinación de espacios muertos y cortocircuitos;
c) determinación del tiempo real de retención;
d) determinación de líneas de flujo;
e) carga superficial real.
Los ensayos a, b y c ya han sido tratados en el capítulo 1 de este manual,

por lo que se pasará a describir únicamente los dos últimos ensayos.
Determinación de líneas de flujo
Objetivo
Caracterizar las líneas de flujo en una unidad de decantación convencional.
Equipo necesario
• turbidímetro o colorímetro;
• cinta métrica;
• equipo para toma de muestras en profundidad.
Procedimiento
• Se divide el sedimentador en sentido vertical, transversal y longitudinal en

partes iguales (no menos de cuatro en cada sentido).
• Se procede a la toma de muestras y análisis de turbiedad o de color según
sea el caso.
• Se grafican las curvas de igual turbiedad (topogramas de turbiedad o color)
en planos horizontal y vertical, y se analizan los resultados.
Interpretación de resultados
Si las turbiedades son bajas o el flujo es pulsante, no es posible obtener

resultados lógicos, por lo cual puede recurrirse a utilizar trazadores, cloruro de
sodio, rodamina, etcétera.
Por medio de este ensayo se podrá obtener una idea muy clara de las
condiciones internas de flujo de una unidad y determinar los problemas hidráulicos
ocasionados por las obras de entrada y salida.
En una unidad de decantación de tipo convencional de una planta de trata-

miento de agua de América Latina (figura 3-52) se evaluaron las condiciones de
flujo y de eficiencia en el proceso de decantación y se obtuvieron los datos de

turbiedad que permitieron preparar los topogramas indicados en la figura 3-52.
1 2 3 4 5
1m 1m a
1m
b
C C
c
B = 8,00
d
e
L = 30,00 m
Planta
a
1,00 0,75 b 1,00
1,50 c 3,00
2,25 d
3,00 e
1,50
Corte C-C
Figura 3-52. Esquema del decantador evaluado (1)
Analizando las curvas de la figura 3-53, se puede determinar que:
• Una sola compuerta de entrada da origen a un flujo preferencial. Se pre-

senta un componente horizontal que origina una distribución no uniforme de
flujo.
• Los orificios ubicados en el fondo del canal de entrada ocasionan un flujo

vertical que orienta las líneas de flujo hacia abajo, lo que levanta el lodo del
fondo.
• Una estructura de recolección tan corta da lugar a una velocidad de salida

muy alta, que jala hacia arriba las líneas de flujo y ocasiona el arrastre de
flóculos.
Características hidráulicas que ocasionan una eficiencia remocional de 64%.

(17) (8) (7) (7) (14)

90
90
30
45 8 9 15
50 20
50 8 9 24
73 24 20 14
34
20
150 50
200
340 207 124 160 80
Corte C
96 90 95 25 18
21
90
95 51 20 16
20
73 24 14
86 24
61 21 13
83 18
70
17
90 40 17 12
Planta
Figura 3-53. Curvas de igual turbiedad (1)
5.2.3 Determinación de carga superficial real
La carga superficial de un decantador convencional (m3/m2/d) está dada

por la siguiente relación:
H x 100
q= x 864 (13)
T o x 60
H = profundidad (m)
To = tiempo de retención
Procedimiento
Por medio del ensayo de trazadores, se determina el tiempo real de reten-

ción de la unidad. Dividiendo la profundidad del decantador H (cm), por el tiempo
To (s), se obtiene la carga superficial real.
En el decantador estudiado en los primeros ejemplos se tienen las siguien-

tes relaciones:
Teóricas
Profundidad del decantador: 3,00 m

Tiempo teórico de retención: 112 minutos
Carga superficial aparente:
3,00 x 100
x 864 = 38,57 m3 / m2 /d
112 x 60
Reales
Tiempo de retención: 50 minutos (correspondiente al 50% del paso del trazador)
Carga superficial
3,00 x 100
x 864 = 86,40 m 3 / m 2 /d
50 x 60
Como se puede apreciar, la carga superficial real es 2,24 veces mayor que
la teórica, lo cual incide en que la eficiencia de esta unidad sea baja (64%).
Zona de entrada
Dos son las condiciones hidráulicas exigidas en las obras de conexión entre
floculadores y decantadores:
• Suficiente velocidad para evitar el depósito de flóculos (generalmente so-

bre 0,15 m/s); y
• bajo gradiente de velocidad para evitar la ruptura de flóculos (generalmen-
te, G = 10 s-1 a 15 s-1 o igual al que se tenga en el último tramo del floculador).
Una vez definido el caudal en cada estructura y la sección, es factible

determinar la velocidad utilizando la ecuación de continuidad expresada en unida-
des homogéneas:
Q (14)
V=
A
El gradiente de velocidad en canales, compuertas y orificios puede cal-

cularse utilizando el siguiente criterio:
γ f (15)
G= (Vm) 1,5
2 µµ 4Rh
Donde:
G = gradiente de velocidad (s-1)

= densidad del agua (kg/m3)
µ = viscosidad absoluta (kg masa/m2 - s)
f = coeficiente de Darcy-Weisbach varía entre 0,015 y 0,03
Rh = radio hidráulico = A/P (m)
Vm = velocidad media (m/s)
Zona de salida
En la zona de salida debe definirse la tasa de recolección de la unidad o la

carga unitaria de los vertederos o tuberías recolectoras y el volumen perdido o la
zona muerta causada por la mala ubicación del sistema de recolección de agua
decantada:
Carga unitaria en vertederos
La carga unitaria o tasa de recolección en la estructura de salida se puede

calcular mediante la siguiente expresión:
Q
qa = (16)
L
El rango aceptable de tasas de recolección varía entre 1,3 y 3 litros por

segundo por metro de longitud de vertedero. El límite más bajo es adecuado para
flóculos de color que son muy débiles y livianos y para partículas discretas
(presedimentadores). En el caso de flóculos de turbiedad, normalmente más gran-
des y pesados, las tasas aceptables estarán alrededor del límite máximo del rango.
Puede determinarse el volumen perdido en la zona de sedimentación debido

a obras de salida por medio de la siguiente ecuación:
qa (17)
VI = K
Va 2
Donde:
K = 0,35 – 0,55
qa = carga lineal en vertederos
Va = velocidad de aproximación
qa y Va en unidades homogéneas
En el decantador evaluado anteriormente se presentan las siguientes condi-

ciones:
Caudal tratado = 0,125 m3/s

Longitud del canal colector = 12 m
Va = 0,04 cm/s ó 0,14 m/h
qa = Q/L = 125/12 = 10,42 L/s.m
Carga que es 3,5 veces mayor a la máxima permisible (3 L/s.m). Una

velocidad de recolección tan alta levanta las líneas de flujo dentro de la unidad, las
cuales jalan a los flóculos que están tratando de sedimentar. Todo ello deteriora la
calidad del efluente. Al levantarse las líneas de flujo, también forman una zona
muerta dentro de la unidad.
Zona de depósito de lodos
Dos son los principales parámetros que se deben determinar en la zona de

depósito de lodos:
• Características de lodos; y
• características de las obras de desagüe y descarga.
La primera tiene relación directa con la eficiencia de los procesos de coa-

gulación-floculación y sedimentación, y la segunda, con criterios de diseño.
Características de lodos
Tapón
Teóricamente, al iniciarse el pro-
ceso de sedimentación en un reactor, se
depositan las partículas más pesadas o
más grandes y, posteriormente, las de me-
φ 2” - PVC
nor tamaño y peso.
Objetivo
Determinar las características de

lodos depositados como medida de la efi- a b c
ciencia y características del decantador.
Figura 3-54. Equipo para
caracterización de lodos (1)
Equipo necesario
• Disco con varilla o cable (figura 3-54a y b);

• tubo para toma de muestra de lodos (figura 3-54c);
• horno y balanza para medición de extracto seco.
Altura de lodos
Procedimiento L/3 L/3 L/3
Incrementar la dosis de
coagulante en 50% un día an-
tes del ensayo y suspender el
Curva de
flujo en el decantador por lo depósito Cur
va N o. 1
con buena
menos 12 horas antes del en- floculación
sayo. o
Curva N . 2 Curva de
depósito con
floculación
deficiente
• Dividir longitudinal y
transversalmente el
decantador. Figura 3-55. Depósito de lodos en
función del tratamiento (1)
• Medir las profundidades del decantador y del lodo en cada punto.

• Tomar muestras de lodo para determinar la concentración o extracto seco.
Dibujar la topografía de lodos depositados y analizar los datos.

100
Interpretación de resultados Buen pre-tratamiento
En un agua bien floculada, el 80
% de remoción de salidas
número de partículas grandes es con- Pre-tratamiento
insatisfactorio
siderablemente mayor que el de 60
flóculos pequeños, por lo cual de 75%
a 90% de los lodos debe depositarse
en el primer tercio del decantador for- 40
mando un perfil longitudinal tal como

el indicado en la curva 1 de la figura 20
3-55.
0
20 40 60 80 100
En cambio, cuando el agua no % de longitud de sedimentación
está bien floculada, se produce un de-
pósito uniforme de lodos tal como in- Figura 3-56. Distribución de
dica la curva 2 de la misma figura. lodos depositados (1)
En la figura 3-57 se han incluido los criterios de clasificación establecidos

por Hudson en función del pretratamiento.
1
Obras de entrada defectuosas
2
ocasionan flujos variables que, a su vez,
producen depósitos no uniformes en sen-
tido transversal, tal como se indica en la
figura 3-57.
Planta Asimismo, la proporción de só-

lidos secos debe ser mayor en el primer
tercio del decantador para un buen pro-
ceso de floculación. La presencia de
concentraciones uniformes de sólidos
Sección 1 Sección 2 secos es sinónimo de floculación defi-
Figura 3-57. Depósito irregular de lodos ciente.
debido a obras de entrada inadecuadas (1)
Se evaluó una planta de trata-

miento de agua de América Latina,
compuesta de dos módulos confor-
mados por una unidad de floculación,
seguida de un decantador convencio-
nal (figura 3-58).
Las unidades eran del tipo de

vuelta en U y la entrada del agua
floculada se efectuaba por un orifi-
Figura 3-58. Decantadores del tipo
cio en la parte lateral derecha de cada vuelta en U (2)
decantador.
A B C Se realizó la prueba de depó-
2,00
2,47 2,41 2,40 2,12 2,25 2,20 1,93 1,77 1,37
Sección 1 sito de lodos en uno de los
2,00
1,50
decantadores y se obtuvieron los
2,00
16,15
resultados que se presentan en la
1,50
figura 3-59, a partir de la cual se
obtienen los resultados indicados en
1,06
1,87
el cuadro 3-14.
1,17 1,70 2,09•1,86 2,09 2,42 1,77 Sección 2
1,00
En la figura 3-57 se puede
apreciar un depósito de lodos irregu-
1,00
lar en el sentido transversal, ocasio-
19,80
nado por obras de entrada inadecua-
0,50 das que producen un flujo preferen-
0,65 0,35
1,04 Sección 3
cial cuyo camino es evidente por la
0,50
1,12 1,32 1,80•1,36 0,65 0,59 0,41
forma en que se ha dispuesto el lodo
en el fondo de la unidad.
16,15
Las curvas longitudinales de

lodos (figura 3-58) muestran un tra-
0,29
0,22 Sección 4
0,36 zo oblicuo del flujo a través del
0,26 0,60 0,45•0,62 0,21 0,28 0,19
Planta muro central de la unidad y los de-

1,70 1,56 2,00 2,00 2,00 2,00 1,56 1,70
A B C pósitos laterales de lodos que mar-

ca las zonas muertas. Los datos del
Figura 3-59. Topografía de los lodos (1)
cuadro 3-14, obtenidos de las curvas, comparados con los criterios establecidos,
indican que el proceso de acondicionamiento previo en esta planta es totalmente
inadecuado.
Cuadro 3-14. Características de los lodos depositados (1)

Tercios de longitud
Características Total
1 2 3
Volumen de lodos (m3) 467 419 164 1.050
Porcentaje de volumen 44,5 40 15,5 100
Porcentaje de sólidos 15 16 8
5.2.4 Estudio de caso
Se evaluó una planta de

tratamiento de agua de América
Latina, que tenia una batería de
tres decantadores convenciona-
les, de forma rectangular y flujo
longitudinal (figura 3-60).
a) Distribución de cauda-
les
Figura 3-60. Decantadores
Se efectuó una prueba de convencionales (2)
trazadores, aplicando una solu-
ción de sal común en el canal de salida del floculador y se tomaron muestras a la
entrada de cada decantador, para medir la conductividad. Al momento de la prue-
ba, la planta estaba operando con un caudal de 127 L/s. Ver los resultados en el
cuadro 3-15.
Cuadro 3-15. Resultados de la prueba de trazadores (Co = 440 µmho) (2)
N.° Tiempo Unidad 1 Unidad 2 Unidad 3

C C-Co C C-Co C C-Co
1 0 465 25 465 25 445 5
2 15 485 45 450 10 445 5
3 30 490 50 455 15 445 5
4 45 465 25 450 10 445 5
5 60 470 30 445 5 445 5
6 75 470 30 450 10 449 9
7 90 480 40 450 10 445 5
8 105 470 30 450 10 445 5
9 120 480 40 450 10 445 5
10 135 480 40 450 10 445 5
11 150 475 35 450 10 445 5
12 165 465 25 445 5 450 10
13 180 465 25 445 5 450 10
14 195 470 30 445 5 450 10
15 210 470 30 445 5 455 15
16 225 475 35 445 5 455 15
17 240 475 35 445 5 450 10
18 255 470 30 445 5 450 10
19 270 470 30 445 5 455 15
20 285 470 30 445 5 455 15
21 300 - - - - 450 10
22 315 - - - - 455 15
Totales 640 170 194
El total de trazador que ingresó a los tres decantadores es de = 640 + 170 +

194 = 1.004.
Los porcentajes de trazador que pasaron por cada unidad fueron los si-
guientes:
Primera unidad: 640 x 100/1.004 = 63,745%;

Segunda unidad: 170 x 100/1.004 = 16,93%;
Tercera unidad: 194 x 100 / 1.004 = 19,32%.
Como el flujo de agua se distribuye proporcionalmente al trazador, aplican-

do estos porcentajes a los 127 litros por segundo que se estaban produciendo el
día de la evaluación, se determinaron los caudales que estaba recibiendo cada

decantador. Los resultados sintetizados en el cuadro 3-16 permiten apreciar que
64% del caudal (81 L/s) lo recibía la unidad 1.
Cuadro 3-16. Caudales de operación de los decantadores (2)

Parámetros Unidad 1 Unidad 2 Unidad 3
Trazador (%) 63,75 16,93 19,32

Caudal (L/s) 80,96 21,50 24,54
b) Evaluación de la estructura de entrada
El ingreso del agua floculada

a cada unidad convencional (figu-
ra 3-61) se efectúa mediante dos
compuertas de fondo tipo tapón y
una cortina de distribución con 58
orificios de 4 pulgadas de diáme-
tro. En el cuadro 3-17 se indican
los gradientes de velocidad que se
estaban produciendo en los com-
ponentes de la estructura de entra-
da de cada unidad.
Figura 3-61. Estructura de entrada del
decantador (2)
Cuadro 3-17. Gradientes de velocidad en la estructura de entrada (2)

Componentes Unidad 1 Unidad 2 Unidad 3
Compuerta 538,0 s-1 73,0 s-1 85,5 s-1

Orificios de la cortina 5 4 30
c) Tiempo de retención y características hidráulicas de la unidad
Se aplicó el trazador en forma puntual a la unidad 1, que estaba recibiendo

64% del caudal. Cada decantador tiene un volumen útil de 652,82 metros cúbicos,
por lo que el tiempo de retención teórico de la unidad 1 considerando el caudal de
operación de 81,5 litros por segun-

do es de 2,22 horas ó 133,20 mi-
nutos. En la figura 3-62 se puede
observar cómo se recolectó la
muestra a todo lo ancho de la uni-
dad, para formar una muestra
compuesta y determinar la
conductividad. En el cuadro 3-18
se indican los datos obtenidos en
la prueba de trazadores.
Figura 3-62. Tomando la muestra
durante la prueba (2)
Cuadro 3-18. Aplicación de trazador en el decantador convencional (2)

(Co = 400 µmho y C’o= 470 µmho)
N.° 1 2 3 4 5 6 7
T T/To C C - Co ?C-Co F(t) 1 – F (t)
(min) (µmho) (µmho)
1 0 0,00 400 0 0 0,00 100,00

2 10 0,08 400 0 0 0,00 100,00
3 20 0,15 400 0 0 0,00 100,00
4 30 0,23 415 15 15 2,66 97,34
5 40 0,30 470 70 85 15,07 84,93
6 50 0,38 480 80 165 29,26 70,74
7 60 0,45 490 90 255 45,21 54,79
8 70 0,53 490 90 345 61,17 38,83
9 80 0,60 490 90 435 77,13 22,87
10 90 0,68 482 82 517 91,67 8,33
11 100 0,75 481 11 528 93,62 6,38
12 110 0,83 480 10 538 95,39 4,61
13 120 0,90 480 10 548 97,16 2,84
14 130 1,05 479 9 557 98,76 1,24
15 140 1,05 477 7 564 100,00 0,00
Graficando las columnas 1 y 5, se obtuvo el gráfico de la figura 3-64. Esta

curva está indicando que el tiempo de retención real de la unidad es de 90 minutos.
Graficando los datos de las columnas 2 y 7, se obtuvo el gráfico de la figura

3-64. Del análisis de este gráfico se obtuvieron los siguientes resultados:
Flujo de pistón: 48%

Flujo mezclado: 52%
Espacios muertos: 58%
d) Estructura de salida
La estructura de salida está compuesta por un vertedero de 6,95 metros de

largo, a todo lo ancho del extremo final de la unidad. Teniendo en cuenta que cada
unidad está operando con un caudal diferente, al aplicar la ecuación 16 se deter-
minó la tasa de recolección de cada unidad (ver cuadro 3-19).
Tiempo real de retención del decantador Características hidráulicas del decantador

convencional convencional
100 1000
90
80
70 p = 48 %
100
m = 58 %
C - Co
60 M = 52 %
(1- (f(T))
50
40
30 10
20
10
0
0 1
50 100 150 200
Tiempo (min) 0.00 0.50 1.00 1.50
T/To
Figura 3-63. Tiempo real de retención Figura 3-64. Características hidráulicas

del decantador convencional (2) del decantador convencional (2)
Cuadro 3-19. Evaluación de la tasa de recolección (2)

Parámetros Unidad 1 Unidad 2 Unidad 3
Caudal (L/s) 80,96 21,50 24,54
Tasa de proyecto (L/s.m) 6,09 6,09 6,09
Tasa de operación (L/s.m) 11,65 3,09 3,53
El tiempo de retención teórico de la unidad es de 133 minutos, que se redu-

cen a 90 debido a la forma en que el agua ingresa a la unidad. Como el ingreso se
efectúa mediante dos orificios en el fondo de unidad y la salida a través de un
vertedero en el otro extremo del decantador, se establece un flujo oblicuo entre
estos dos puntos y la velocidad que se intensifica en la unidad 1 por efecto de la
sobrecarga de caudal de 64%. Los triángulos que este flujo preferencial deja en la
parte superior e inferior constituyen grandes espacios muertos, del orden de 46%.
La estructura de salida del agua decantada es muy corta, la tasa de reco-

lección de proyecto es el doble de la máxima aceptable. Debido a la falta de
uniformidad de la distribución del caudal, la unidad 1 opera con una tasa de reco-
lección que es cuatro veces mayor que la máxima admisible. Las unidades restan-
tes, que reciben un caudal menor que el de proyecto, están operando con la tasa
máxima de recolección (3 L/s.m).
Finalmente, la eficiencia de remoción de turbiedad de la unidad 1 es de

apenas 16%, y en las restantes, de 57 y 70%. Esto es consecuencia de los proble-
mas identificados anteriormente.
5.3 Evaluación de las unidades de flujo laminar
Los decantadores laminares son unidades de alta tasa; es decir, que se

proyectan con elevadas tasas superficiales, lo que significa menor área utilizada
por cada L/s de agua producida y, por consiguiente, menor costo inicial. Por esta
razón, los decantadores laminares son los más utilizados actualmente; en especial,
la unidad de flujo ascendente.
Estos decantadores, por

da
nta
ser los de más moderna concep- 10
m
a
de
ca
gu
ción, han pasado por una serie de na
l d
e
a
Ca
etapas de evaluación-optimi- Placas de
asbesto-
zación, hasta llegar a la versión cemento
actual.
ón
Canal de cci
distribución ole
r ec tada
0
de agua L/s de can
16
as
Sin embargo, todavía hay floculada
2,4
10
0
na
let ua d
Ca de a
g
e
0
muchos proyectistas que siguen m
diseñando versiones antiguas de Canal de

2,4
descarga de
esta unidad, por lo que debemos lodos
0
m
evaluar la geometría de la unidad

para ver si reúne todas las con-
Figura 3-65. Decantador laminar de placas
diciones para operar correcta-
paralelas de última generación (4)
mente.
5.3.1 Zona de entrada
La evaluación siempre deberá iniciarse por la determinación del caudal de

operación de cada decantador, por lo que se aplicarán trazadores para determinar
cómo se está distribuyendo el caudal.
La estructura de entrada debe constar de:
• Compuerta para aislar la unidad, y

• canal longitudinal de distribución uniforme del agua floculada a lo largo
del módulo de placas o módulos tubulares.
En la figura 3-65 el canal central intermedio es el canal de distribución

uniforme del agua floculada por la parte inferior del módulo de decantación.
Compuerta de aislamiento. Esta estructura no debe producir un gradiente

de velocidad mayor de 20 s-1; preferentemente, no mayor de 15 s-1.
Procedimiento:
• Determinar mediante medición la sección útil (área mojada) de la com-

puerta.
• Determinar mediante trazadores el caudal que ingresa al decantador.
• Determinar el gradiente de velocidad que se produce al paso del agua floculada

mediante la ecuación (15):
γ f
G= ( Vm )1 ,5
2 µg 4 Rh
Estructura de distribución, a lo largo del módulo de placas. Esta estructura

puede ser un canal o una tubería instalada en la parte inferior del módulo de
placas, con el propósito de distribuir uniformemente el agua floculada. Debe com-
probarse:
• Si la estructura distribuye el caudal de manera uniforme. Se acepta un

máximo de desviación del caudal de 5%. La relación que se debe aplicar
para este fin es la siguiente:
n Al/Ac < o = 0,46 (18)
Donde:
Al = área de un orificio en m2
n = número de orificios
Ac = sección del canal o de la tubería
• Gradiente de velocidad en los orificios de paso aplicando las ecuaciones

(17) y (18).
El gradiente de velocidad debe estar alrededor de 10 s-1 ó menos.
5.3.2 Zona de decantación
Constituida por módulos de decanta-

ción de las siguientes características:
• Pantallas planas paralelas, que pueden

ser de asbesto-cemento, fibra de vi-
drio, plástico o lonas de vinilo reforza-
das con fibras de poliéster, o
• módulos prefabricados de sección cua-
Figura 3-66. Módulos de plástico
drangular, hexagonal o circular, hechos
deteriorados (2)
de plástico o de fibra de vidrio.
En todos los casos, los módulos deben estar instalados con una altura de
agua sobre ellos, variable entre 0,65 y 1,0 metros. Alturas menores pueden ser
causa de arrastre de flóculos previamente sedimentados, sobre todo en el caso de
flóculos de color.
Los módulos prefabricados normalmente son de material muy delgado que

fácilmente se quiebran al ser lavados con agua a presión. Cuando los módulos se
rompen, el agua pasa por las aberturas que estos dejan, lo que produce un corto-
circuito. La mayor parte del agua pasa por el forado que han dejado los módulos
rotos y la eficiencia de la unidad se anula (ver figuras 3-66 y 3-67).
Figura 3-67. Pantallas de Figura 3-68. Operador parado sobre

asbesto-cemento rotas (2) las pantallas de asbesto-cemento (2)
Cuando el personal de operación

camina sobre el módulo de placas mien-
tras realiza el lavado con agua a presión,
o cuando las sacan para ingresar a la tol-
va para extraer el lodo en forma manual,
las placas se deterioran rápidamente (fi-
gura 3-68).
Cuando el decantador queda sin

placas o sin módulos, ya no opera como
una unidad de alta tasa y si sigue funcio-
nando con el caudal de proyecto sin que Figura 3-69. Decantador laminar
el problema sea subsanado, su capacidad operando sin pantallas (2)
de remoción será prácticamente nula.
Se comprobará la tasa de decantación con la que está operando la unidad:
• Determinar el área (As) del decantador cubierta con las pantallas o módu-
los de decantación.
• Determinar la separación entre placas en el plano horizontal (d’), el espe-

sor de las pantallas (e), y calcular la separación normal entre placas (d ):
d = 0,866 d’- e (19)
• Determinar, mediante medición, el largo (l) y la separación (e) normal a las

placas y calcular la longitud relativa (L) del módulo:
L = [ lu – 0,5 e] / e (20)
• Determinar el factor de forma del módulo (f):
f = 0,866 (0,866 + 0,5 L) (21)
• Determinar la velocidad real de sedimentación entre las placas (Vs):
Vs (m/s) = Q (m3/s)/ [As (m2) . f] (22)
• Comparar con la tasa óptima obtenida en el laboratorio.
Zona de salida
La estructura de la zona de sali-

da del decantador laminar debe abar-
car toda el área de la unidad porque
cada espacio entre placa y placa es un
pequeño decantador, que debe tener en-
cima su correspondiente zona de reco-
lección del agua decantada. Cuando las
líneas de flujo deben arquearse dema-
siado para alcanzar la salida, se produ-
Figura 3-70. Sistema de recolección
ce arrastre de flóculos previamente re-
mediante tuberías (2)
tenidos entre las placas.
La estructura de recolección del

agua decantada puede estar constituida
por canaletas o tubos perforados repar-
tidos de manera uniforme en toda la su-
perficie de la unidad. En el caso de uni-
dades pequeñas, también pueden ser
vertederos perimetrales.
El sistema de recolección debe

estar instalado idealmente a una altura Figura 3-71. Sistema de recolección
en funcionamiento
de un metro sobre el módulo de placas,
pero se puede aceptar una altura míni-
ma de 0,65 metros. Alturas menores pueden ser causa de arrastre de flóculos
previamente sedimentados; sobre todo en el caso de flóculos de color.
En la figura 3-71 podemos obser-

var el sistema completo en operación,
con el canal central de la parte superior
recolectando el aporte de las tuberías
perforadas. Estas deben estar sumergi-
das y con una carga de agua de alrede-
dor de 0,10 metros para aprovechar toda
su capacidad.
La unidad de la figura 3-72 tiene

Figura 3-72. Sistema de recolección
un sistema de recolección mediante
mediante canaletas (2) canaletas con orificios que aportan al
canal central.
Para determinar si el número de canaletas o tubos es adecuado, se debe:
• Contar cuántos tubos o canaletas tiene el decantador y medir la longitud.
• Calcular la tasa de recolección de agua decantada (qa), mediante la ecua-

ción (16):
Q
qa =
L
• Comparar con el rango de tasas recomendadas de acuerdo con el tipo de

flóculo.
Aplicación
Se evaluó una planta de tratamiento de agua proyectada para 30 litros por

segundo y que de acuerdo con lo indicado en la memoria del proyecto, podía
operar hasta con 40 litros por segundo. Se evaluó la planta durante la mañana
operando con 29 litros por segundo, pero por la tarde, el caudal de operación era
de 47 litros por segundo.
El sistema de decantación consta de tres unidades de placas paralelas. La

evaluación se inició con una prueba de distribución de caudales para determinar el
caudal de operación de cada unidad, y se obtuvieron los resultados indicados en el
cuadro 3-20.
Cuadro 3-20. Distribución de caudales a los decantadores (2)
Decantador % de trazador Caudal de operación

(L/s)
1 34,50 10,03 16,25
2 24,17 7,01 11,36
3 41,26 11,96 19,39
Total 100,00 29,00 47,00
Zona de entrada
Está compuesta por una compuer-

ta de aislamiento a través de la cual in-
gresa todo el caudal al inicio de la uni-
dad. No tiene canal longitudinal que
distribuya uniformemente el flujo a lo
largo del módulo de placas.
Las compuertas de aislamiento

operan sumergidas, por lo que el área de
la compuerta es igual al área mojada. Figura 3-73. Vista de uno de los
Las dimensiones de las compuertas son decantadores evaluados (2)
0,25 metros por 0,25 metros, el área, 0,0625 metros cuadrados, y el radio hidráu-
lico (A/p), 0,083 metros.
Conociendo los caudales y el área mojada de cada compuerta, podemos

determinar la velocidad de paso a través de cada una mediante la ecuación (16) y
el gradiente de velocidad correspondiente mediante la ecuación (17).
El cuadro 3-21 resume los cálculos efectuados.
Cuadro 3-21. Evaluación de las compuertas de entrada (2)

Q = 29 L/s Q = 47 L/s
Decantador
V (m/s) G (s-1) V (m/s) G (s-1)
1 0,16 11 0,27 24
2 0,11 6,5 0,19 14
3 0,19 14,5 0,32 31
Se puede observar que los gradientes de velocidad que se producen al paso

por las compuertas, con un caudal de 29 a 30 litros por segundo, son aceptables
(< 15 s-1), pero con 47 litros por segundo exceden el límite aceptable e incluso el
gradiente de velocidad del último tramo del floculador, por lo que este incremento
de gradiente de velocidad justo a la entrada del decantador puede estar debilitan-
do o rompiendo el flóculo.
Zona de decantación
Cada decantador tiene un área de placas de 2,45 metros de ancho y 4

metros de largo, por lo que el área superficial cubierta con placas es de 9,8 m2. Se
determinó en el laboratorio la tasa óptima de decantación entre las placas con una
turbiedad de agua cruda de 430 UNT y se obtuvo una tasa de 30 m3/m2.d.
En el cuadro 3-22 se ha resumido el rango de tasas con los que opera cada
unidad, por efecto de la desigual distribución de caudales a las unidades y por la
variación de caudales con los que opera la planta durante el día.
Cuadro 3-22. Resultados de la evaluación de la zona de decantación (2)

Q = 29 L/s; To = 1,28 UNT Q = 47 L/s; To = 1,34 UNT
Parámetros evaluados
1 2 3 1 2 3
Tasa superficial (m3/m2.d) 88,4 62,0 105,4 145,6 100,2 172
Tasa real o entre placas 14,0 10,0 17,0 23,0 16,0 27
(m3/m2.d)
Tasa de recolección (L/s.m) 1,64 1,15 2,00 2,72 1,91 3,26
Caudal (L/s) 10,0 7,01 12,0 16,3 11,4 19,5
Turbiedad efluente (UNT) 1,58 1,34 1,73 1,61 1,94 1,87
Zona de salida
La estructura de recolección de las unidades está compuesta por un verte-

dero perimetral que tiene 6 metros de longitud. Debido a la variación de caudales,
se puede apreciar que la tasa de recolección varía entre 1,15 y 3,26 m3/m2.d (cua-
dro 3-22), que supera la tasa promedio recomendable para flóculos de turbiedad,
que idealmente debe estar en alrededor de 2 y se admite como máximo 3 L/s.m.
Se puede apreciar que en ningún caso se llega a exceder la tasa óptima de

decantación para la época de creciente, que es la época en que deben operar los
decantadores. Como la turbiedad del agua cruda que estaba ingresando a la plan-
ta durante la evaluación variaba entre 1,28 y 1,34 UNT, los decantadores deberían
haber estado operando con la alternativa de filtración directa, pero no lo estaban
haciendo porque el presedimentador estaba en mantenimiento. Al estar operando
con filtración rápida completa, se puede apreciar que la turbiedad del agua decan-
tada era mayor que la del agua cruda, debido a que es muy difícil decantar aguas
tan claras.
Se puede optimizar la operación de estas unidades mejorando la distribu-

ción de caudales (modificando las características del canal y la posición de las
compuertas) y colocando, además, una válvula a la entrada de la planta, para
ajustar el caudal de proyecto y mantener un caudal de operación constante. De
este modo, se impedirá que la planta reciba directamente las variaciones de la
fuente.
6. EVALUACIÓN DE LAS BATERÍAS DE FILTROS DE TASA

DECLINANTE Y LAVADO MUTUO
El proceso de filtración es muy complejo y envuelve una serie de mecanis-

mos, desde la simple acción de cernido hasta los fenómenos de impacto inercial,
sedimentación, intercepción, potencial eléctrico, difusión, floculación, puente quí-
mico y, en algunos casos, actividad biológica. Aún no se ha definido cuál es el
mecanismo más importante, pero no hay duda sobre la acción simultánea de todos
ellos, con mayor o menor intensidad, a lo largo de la carrera de filtración. Esto
hace sumamente difícil establecer un índice o patrón de eficiencia para evaluar
este proceso.
Las características del agua aplicada a los filtros determinan la calidad del
efluente, principalmente a través de la concentración, naturaleza, tamaño y pro-
piedades de adherencia de las partículas. Estas características pueden influir en el
índice de filtrabilidad, cuya determinación podría hacerse con el empleo de un
filtro piloto o mediante el estudio de parámetros usualmente determinados y rela-
tivamente fáciles de ser medidos como la turbiedad y la pérdida de carga.
Las características del medio filtrante desempeñan, asimismo, un papel im-

portante en la eficiencia del proceso, principalmente el diámetro y la granulometría
del material filtrante.
Como consecuencia de las caracte-

rísticas de la suspensión, del medio filtrante,
de la velocidad de filtración, la pérdida de
carga y la calidad del agua filtrada son las
variables del proceso más fáciles de con-
trolar y posiblemente de mayor significado
en la operación del filtro.
A continuación se describen los pro-

cedimientos para evaluar cómo influyen to-
das estas variables en una instalación de
filtración rápida:
• características de la unidad;
• eficiencia del proceso;
Figura 3-74. Batería de tres filtros (1)
• características del proceso de filtración;

• características del medio filtrante;
• características del proceso de lavado.
6.1 Características de la unidad
El análisis consiste en comprobar si la batería de filtros fue bien concebida,

si cumple con los requisitos básicos del proyecto para poder operar con tasa decli-
nante y para que un filtro se pueda lavar con el flujo que produce el resto de
unidades que componen la batería.
6.1.1 Requisitos para la operación de la batería con tasa declinante
Los requisitos básicos para que la batería pueda operar con tasa declinante
son los siguientes:
• Debe estar integrada por un número mínimo de cuatro unidades. La figura

3-74 ilustra un caso en que se consideraron apenas tres filtros.
• Debe tener la carga hidráulica necesaria para que cuando un filtro recién
lavado entre en operación, la tasa de filtración no sea mayor de 1,5 veces la
tasa promedio de proyecto.
• Debe tener un aliviadero móvil en el canal de entrada (para que se pueda

modificar el nivel de acuerdo con las necesidades). La función de este
aliviadero es limitar la carga hidráulica para el proceso, de tal manera que
la condición anterior no sea superada (tasa máx. = 1,5 tasa promedio).
• Los ingresos de agua decantada deben estar ubicados en un nivel inferior al

nivel mínimo de operación de la batería.
6.1.2 Requisitos básicos para que la batería de filtros sea autolavable
Los requisitos básicos para que la batería de filtros sea autolavable —es
decir, para que un filtro cualquiera de la batería pueda ser lavado con el flujo que
producen las unidades restantes— son los siguientes:
• La sección de cada filtro debe ser tal que al pasar el caudal que producen
los filtros restantes (como mínimo tres) por la sección del filtro que se está
lavando, se produzca la velocidad ascensional necesaria para expandir el

medio filtrante entre 25% y 30%.
• La batería debe tener un canal que interconecte la salida de todos los fil-
tros.
• Debe ubicarse un vertedero de salida sobre el canal de interconexión, que

puede ser común a toda la batería (figura 3-76) o individual en cada filtro
(figura 3-75). Este vertedero debe establecer la carga necesaria para com-
pensar todas las pérdidas que se producen durante la operación de lavado.
• Este vertedero debe ser móvil, para poder modificar la carga durante la
operación, hasta obtener la expansión deseada.
Figura 3-75. Vertedero individual Figura 3-76. Vertedero de salida

en cada filtro (1) común a toda la batería (1)
1) Estructura de entrada
En el caso de que se esté operando con la alternativa de filtración directa,

la distribución del agua decantada o coagulada a la batería de filtros debe efec-
tuarse mediante un canal o tubería. Los ingresos a cada filtro deben estar ubica-
dos en un nivel inferior al mínimo de operación, de tal manera que cada filtro tome
libremente el caudal que puede tratar, según el estado de colmatación en que se
encuentra.
Las baterías con canales tienen la ventaja de que el almacenamiento dispo-

nible en los canales amortigua el impacto del movimiento del agua cuando se
cierran o abren las válvulas (figura 3-77).
En los sistemas con tuberías y válvulas operadas eléctricamente o median-

te aire comprimido, cuando el sifonaje originado por el accionamiento de las vál-
vulas es muy fuerte, puede producirse el desprendimiento del sedimento retenido
en el lecho filtrante (figura 3-78).
Figura 3-77. Batería de filtros con Figura 3-78. Batería de filtros con
interconexiones mediante canales (1) interconexiones mediante tuberías (1)
2) Caja del filtro
En la caja del fil-

tro se encuentran: Canal de recolección .250
de agua filtrada
N. 4.350
N. 4.250
N. 4.100 N. 4.100
• El fondo falso. N. Min-3.880 N. Max-3.950
N. 3.500 N. 3.500
Se llama así al Canal de
distribución
Canal de de agua
canal o espacio recolección decantada
de agua
ubicado debajo de lavado
N. 2.415 N. 2.450
del drenaje. Este Compuerta

.250
12” x 12”
canal debe tener .215
como mínimo 40 N. 1.250

.800 Arena
centímetros de Cámara de
inspección
.600
.500 Grava
Canal de
recolección
de desagües
altura. de filtros
N. 0.100
.400 N. 0.000
• Drenaje. Es- Falso fondo

de filtros
tructura que per-

mite el paso del Figura 3-79. Vista en elevación de la caja del filtro (1)
agua en forma ascensional durante el lavado y en forma descendente du-

rante el proceso de filtración. El drenaje característico de este tipo de fil-
tros es la vigueta prefabricada de concreto, que durante el lavado distribuye
el agua en forma muy pareja en todo el lecho y tiene gran resistencia es-
tructural (ver figura 3-80).
30 cm Encima del drena-

je debe estar la capa
10 cm de 1’’ 1/2 - 3/4’’
soporte de grava. La
Niples de 1’’ a
1/2’’ cada 15
15 cm
función de la capa so-
cm c/c 12,5 cm de 2’’ - 1 1/2’’
porte es evitar que la
25,5 cm
arena se pierda a tra-
7 cm
vés del drenaje, por lo
que se gradúa de ma-
10 cm
Refuerzo Mortero nera que el tamaño ma-
Elemento prefabricado
yor de grava sea un
15
poco más grande que
los orificios del drena-
Apoyo 40 a 50 cm Apoyo je, y el tamaño menor,
Falso fondo
apenas un poquito más
grueso que el tamaño
mayor de la arena. La
altura y granulometría
Figura 3-80. Drenaje de viguetas de concreto (2) dependen del tipo de
drenaje existente. En el
caso de las viguetas prefabricadas, se recomienda una capa de 45 centímetros de
altura mínima, con un tamaño de la grava variable entre 1/8” y 2” de diámetro.
Véanse las especificaciones en el cuadro 3-23.
Cuadro 3-23. Capa soporte de grava para viguetas de concreto prefabricadas (2)
Capa Espesor (cm) Tamaño
1 7,5 1/8" - 1/4"

2 7,5 1/4" - 1/2"
3 7,5 1/2" - 3/4"
4 10,0 3/4" - 1 1/2"
Fondo 12,5 1 1/2" - 2"
Total 45,0
• Solo cuando el drenaje es de placas porosas, no se coloca lecho de grava.

En los casos en que se haya empleado un drenaje de patente, ver las espe-
cificaciones del fabricante para el lecho de grava correspondiente.
• Sobre la grava se encuentra el medio filtrante, que puede ser simple o do-
ble. El medio filtrante simple generalmente es de arena o también puede ser
solo de antracita. El medio doble normalmente es la combinación de una
capa de arena situada en la parte inferior y una de antracita encima.
Cuadro 3-24. Características del medio filtrante (1, 2)
Lecho doble
Características Lecho simple
Arena Antracita
Altura (m) 0,60 – 0,80 0,25 – 0,30 0,45 – 0,50
Tamaño efectivo (mm) 0,55 – 0,70 0,50 – 0,60 0,75 – 0,90
Coef. de uniformidad (CU) < 1,5 < 1,5 < 1,5
Tamaño mayor (mm) 1,41- 1,65 1,41 2,0 – 2,38
Tamaño menor (mm) 0,42 0,42 0,70
• Por encima del lecho filtrante se ubican las canaletas de lavado. En el caso
de filtros grandes, normalmente las canaletas secundarias vierten a un ca-
nal central recolector del agua de lavado (figura 3-81). Cuando el canal
principal está en medio del filtro, se denomina de filtro doble. En filtros
pequeños se puede encontrar una canaleta perimetral o un solo canal cen-
tral para recoger el agua de lavado (figura 3-82).
Figura 3-81. Canaletas de lavado en Figura 3-82. Canaletas de lavado

filtros grandes (1) en filtros pequeños (1)
• El agua filtrada sale del drenaje al falso fondo y puede pasar a un canal de
aislamiento o directamente al canal de interconexión. Normalmente los fil-
tros grandes deben tener canal de aislamiento para poder sacar un filtro a
inspección o mantenimiento, mientras que los otros siguen operando. En los
filtros pequeños por lo general no se considera canal de aislamiento e inclu-
so puede darse el caso de que el falso fondo sea el canal de interconexión.
6.2 Eficiencia del proceso
Objetivo
Determinar si los filtros están produciendo un agua de bebida micro-

biológicamente apta para consumo humano.
Procedimiento
Este aspecto puede determinarse a través de curvas de frecuencia acumu-

lada de turbiedad de agua filtrada, que se obtienen procesando los promedios
diarios de turbiedad de agua filtrada de por lo menos un año. Tenemos dos crite-
rios para analizar el resultado de estas curvas:
1) El filtro debe producir agua Eficiencia de la filtración

con menos de una UNT, 100
90
para que se pueda garanti-
80
zar la eficiencia de la des- 70
infección. 60
50
40
2) Para que se pueda garan- 30
tizar la ausencia de huevos 20
de parásitos en el agua tra- 10
95 % < 3.5 UNT
0
tada, el efluente de los fil- 0 1 2 3 4 5 6
tros no debe tener más de Turbiedad (UNT)
0,10 UNT; pero para que
el filtro pueda alcanzar esta Figura 3-83. Eficiencia de la filtración (1)
meta, el agua decantada
debe tener menos de 2 UNT el 95% del tiempo.
Este criterio es especialmente importante cuando la planta se encuentra en

una zona de parasitosis endémica.
Frecuencia acumulada de turbiedad Aplicación

del agua decantada
100
90 Se tomó un año de infor-
80 mación de turbiedad de agua

70 filtrada de los archivos de con-
60 trol de procesos de una plan-
50
40
ta de América Latina. Con
30 esta información se preparó la
20 curva de la figura 3-83.
10 95 % < 6,0 UNT
0
Interpretación de los
0 10 20 30 40 50 60
Turbiedad (UNT)
resultados
De acuerdo con lo que

Figura 3-84. Eficiencia de la decantación (1)
indica la curva, el 95% del
tiempo el agua filtrada presen-
tó menos de 3,5 UNT, el 100% del tiempo tuvo menos de 5,0 UNT, pero nunca dio
agua con menos de 0,10 UNT, y la planta se encuentra en una zona de parasitosis
endémica.
Analizando las causas de este comportamiento de la batería de filtros, se

encontraron las siguientes:
1) Cuando el agua cruda presentaba menos de 5 UNT, no se aplicaba coagu-

lante.
2) El agua decantada el 95% del

tiempo tenía menos de 6 UNT (fi-
gura 3-84). Esto se debía a que
la unidad no tenía un canal cen-
tral de distribución, el agua
floculada entraba toda por el ini-
cio de la unidad y a un nivel muy
bajo, levantando los lodos depo-
sitados en la tolva del decantador.
3) Los filtros no tenían la capa so- Figura 3-85. Se perdió la arena por
porte de grava apropiada para el falta de capa soporte (1)
drenaje de viguetas prefabrica-
das. Solo se habían colocado 15 centímetros de grava y una malla de mos-

quitero para contener la arena (figura 3-85).
4) La arena se encontraba casi toda en el falso fondo y en el canal de aisla-

miento de los filtros.
6.3 Características del proceso de filtración
Debemos evaluar principalmente las variaciones de la velocidad de filtra-

ción durante el proceso, la calidad del filtrado inicial que se obtiene y la duración
de las carreras de filtración.
6.3.1 Velocidad y caudal de filtración
El caudal de filtración de cada filtro, así como la velocidad de filtración, son

diferentes en cada unidad de la batería cuando se está operando con tasa decli-
nante. Al instalar la tasa declinante, desfasando las condiciones de operación de
los filtros, cada filtro tiene un diferente estado de colmatación del lecho filtrante, y
como por su especial diseño no admiten más agua que la que el estado del medio
filtrante les permite, todos se encuentran operando con diferentes condiciones de
caudal y velocidad. Como se lavan siempre en estricto orden consecutivo, el últi-
mo que se ha lavado es el que está tomando mayor caudal y tiene la velocidad
más alta. En los anteriores van decreciendo tanto el caudal como la velocidad y el
que tiene más tiempo operando, el más sucio, es el que tiene las condiciones
mínimas de caudal y velocidad.
Objetivo
Determinar si la batería de filtros está operando con tasa declinante y si la

relación de velocidad máxima de operación a velocidad promedio es la adecuada
para que el filtro recién lavado produzca agua de buena calidad.
Procedimiento
• Comenzar por revisar la bitácora o el formulario de operación de filtros y

determinar cómo se están lavando estos:
i) Si se están lavando todos los filtros juntos, normalmente durante la no-

che y sin tener en cuenta un orden correlativo, quiere decir que la tasa
declinante no está instalada. La prueba concluirá determinando la dura-

ción de las carreras de filtración. Uno de los efectos más negativos de
operar con tasa constante una batería de filtros que fue proyectada para
operar con tasa declinante es la reducida duración de las carreras por lo
general de 4 a 10 horas, dependiendo de la calidad del agua. Esto se
debe a que la carga que se considera para operar con tasa declinante es
mucho más reducida que la necesaria para operar con tasa constante.
ii) Si los filtros se están lavando en orden consecutivo y desfasados duran-

te todo el día, es evidencia de que en alguna medida se está operando
con tasa declinante. Para determinar si esta operación se efectúa co-
rrectamente, se debe preguntar al operador cuál es su criterio para to-
mar la decisión de lavar un filtro y cómo lo hace.
Iniciar la prueba lavando el filtro que toca, de acuerdo con el formulario de opera-
ción.
• Si cada filtro tiene un vertedero individual a la salida (figura 3-74), determi-

nar directamente los diferentes caudales de operación q1 a qn en los
vertederos de cada unidad.
• Determinar el área filtrante (Af) de cada unidad mediante medición direc-

ta. Estas áreas debieran ser todas iguales.
• Tomando el caudal que corresponde al filtro que recién se lavó, calcular la

velocidad de filtración máxima (Vfmáx) :
Vfmáx (m3/m2.d) = qmáx (m3/d) /Af (m2)
• Se determina la velocidad de filtración promedio (Vf prom.) en la batería,

que es la relación del caudal de operación de la batería Q en m3/d, con el
área total de filtración de la batería:
Vf prom. = Q/At
Comprobar la relación = Vfmáx / Vfprom = 1,5
• Si esta relación es mayor de 1,5, la calidad del agua producida por el filtro
recién lavado podría estar deteriorándose.
• Si los filtros no tienen

vertederos individuales,
pero tienen canal de ais-
lamiento accesible para
fines de muestreo, la
única forma de determi-
nar cuánto caudal está
pasando por cada uni-
dad sería mediante una
prueba de distribución
de caudales mediante
Figura 3-86. Punto de toma de las
trazadores.
muestras de trazadores (1)
• El trazador se aplica en
el inicio del canal de distribución a los filtros y se toman las muestras en el
canal de aislamiento de cada unidad (ver la sección 5, “Ensayos comple-
mentarios”, del cap. 2). En la figura 3-86 se está indicando con una flecha
el punto en que se deben tomar las muestras. En el caso que se ilustra, se
dejaron niples de plástico con tapones sobre los canales de aislamiento para
poder tomar muestras del efluente de cada filtro. En las plantas medianas y
grandes normalmente se dejan registros con tapa sanitaria.
• Está sobreentendido que cuando los filtros no tienen canal de aislamiento ni

vertedero individual, no será posible efectuar la prueba de distribución de
caudales, ni determinar cómo está variando la tasa de velocidad entre los
filtros; pero si se están lavando en forma consecutiva y desfasada, los fil-
tros estarán operando con tasa declinante, lo cual también se reflejará en la
duración de las carreras.
6.3.2 Calidad del filtrado inicial
Después del proceso de lavado, el primer efluente que produce el filtro por
lo general tiene una turbiedad mayor que la del resto de la carrera, debido a que
una parte de las partículas que se desprendieron durante el lavado todavía perma-
necen en el filtro y salen al entrar en servicio. Normalmente, cuanto más descui-
dada sea la operación del filtro y peor se encuentre el medio filtrante, más turbio
será el primer efluente que produzca el filtro.
Objetivo
Detectar el comportamiento del filtro al iniciar la carrera de filtración y
determinar el tiempo que demora en alcanzar la turbiedad normal. Mediante esta
prueba se puede determinar también el comportamiento del medio filtrante.
Materiales
15 recipientes de 150 mililitros o más y un turbidímetro.
Procedimiento
Abrir el acceso al canal de aislamiento del filtro.
Utilizando un tomador de mues-
tras de profundidad y a partir del mo-
mento en que se reinicia la operación
de filtrado, comenzar a tomar muestras
del efluente cada minuto hasta comple-
tar 15 minutos. En la figura 3-87 se pue-
den apreciar los ingresos delante de
cada filtro en los cuales se tomaron las
muestras.
Figura 3-87. Punto de muestreo para Graficar turbiedad versus tiempo,

filtrado inicial
en papel semilogarítmico de dos ciclos.
Cuando las turbiedades iniciales son muy altas, se puede asumir que el filtro
quedó mal lavado. Esto, por supuesto, no es una regla absoluta, pues cada filtro
puede empezar la carrera con una cierta turbiedad que depende del estado del
lecho filtrante, pero turbiedades por encima de las corrientes sí indican que faltó
tiempo de lavado.
6.3.3 Duración de las carreras de filtración
En una batería de filtros que funcione correctamente, la duración de las

carreras de filtración puede variar entre 30 y 50 horas o más, dependiendo de la
calidad del agua coagulada o decantada que reciba. Se denomina carrera de
filtración al intervalo entre lavados de un mismo filtro.
Esta determinación se efectúa analizando la bitácora o el formulario de

operación de los filtros.
6.4 Características del sistema de lavado
Del comportamiento del sistema de lavado de la batería de filtros depende

la conservación del lecho filtrante, por lo que las pruebas que se indican a conti-
nuación deben efectuarse durante la puesta en marcha de la planta, a fin de efec-
tuar los ajustes necesarios para que los filtros se conserven en buen estado.
6.4.1 Expansión del medio filtrante
La expansión del lecho filtrante depende del caudal de lavado y del peso de
los granos de arena. Este último varía de acuerdo con el diámetro del material
granular.
En filtros de diseño americano, con arena fina de 0,45 a 0,55 milímetros de

diámetro efectivo, el rango de expansión ideal es de 25% a 30%. Con porcentajes
de expansión mayores, en lugar de mejorar, la limpieza de la arena desmejora,
porque al distanciarse más los granos de arena, ya no se friccionan entre sí. En los
filtros de diseño europeo, con arena gruesa de 0,80 a 1,0 milímetros de diámetro
de tamaño efectivo y lavado con aire y agua, el porcentaje de expansión óptima es
de 10%.
Objetivo
Varilla con cajitas soldadas
Determinar el porcen-
taje de aumento de espesor
del lecho filtrante durante la Capa más alta con arena
operación de lavado. Nivel lecho expandido
Expansión
Materiales
Nivel lecho estático
Varilla metálica con

Plancha metálica para que no se
cajitas soldadas a una distan- incruste la varilla
cia de 5 centímetros entre los
bordes de las cajitas. En el ex- Figura 3-88. Medidor de expansión
tremo final de la varilla, debe del lecho filtrante (2)
haber una planchita metálica para evitar que se introduzca en la superficie de la

arena (figura 3-87).
Procedimiento
• Antes del inicio del lavado, situar la varilla dentro del filtro colocando el
extremo inferior encima del lecho filtrante.
• Proceder a efectuar el lavado normalmente.
• Después de 3 minutos, retirar suavemente la varilla, verificar cuántas cajas
están llenas del material filtrante y medir la distancia (Äh) entre la caja más
alta que contenga arena y el extremo inferior de la varilla.
• Determinar la altura del lecho filtrante (h) en el punto de medición.
• Determinar el porcentaje de expansión (E) del lecho filtrante:
∆h
E= x 100
h
• Efectuar esta medición en varios puntos del lecho filtrante para determinar
si la expansión es uniforme en toda el área del filtro.
Se recomienda medir en especial el punto opuesto a la salida del agua de

lavado y el inmediato. Cuando hay una distribución defectuosa del agua de lavado,
estos son los puntos en que hay mayor y menor expansión, respectivamente.
Para que el medio filtrante se lave bien, debe producirse una expansión de
25% a 30% de manera uniforme en toda el área del filtro.
6.4.2 Duración del proceso de lavado
Cuando se hace el lavado de un filtro, la turbiedad del agua de lavado au-

menta rápidamente al principio y puede llegar a valores superiores a 1.000 UNT y
luego, a medida que la arena se va limpiando, la turbiedad va disminuyendo. Ana-
lizando esta curva, se puede determinar el tiempo de lavado más conveniente.
El tiempo de lavado también varía con la calidad del agua cruda. En la

época de lluvia, cuando la turbiedad es alta, el tiempo de lavado necesario suele
ser mayor que en época de aguas claras.
Objetivo
Determinar el tiempo óptimo en que debe ejecutarse la operación de lavado.
Materiales
15 frascos de 150 mililitros, un cronómetro y un turbidímetro.
Procedimiento
• Numerar los frascos. El número de frascos dependerá de la época del año

y de la forma de lavado; es decir, si el lavado se realiza con aire o con agua.
• Iniciar el lavado normal del filtro y tan pronto como caiga la primera agua
de lavado en las canaletas, llenar el frasco 1 rápidamente. Continuar llenan-
do los frascos cada minuto hasta completar los 15.
• Determinar turbiedades de las muestras y dibujar la curva de turbiedad

versus tiempo en papel logarítmico-aritmético de tres ciclos (ver figura
3-89).
• Determinar en la curva el punto de inflexión inferior en donde esta tiende a

ser asintótica con respecto al eje horizontal. El tiempo óptimo de lavado
corresponderá al
coincidente con el Duración del lavado
punto de inflexión. A 1000
FILTRO 1 FILTRO 2 FILTRO 3
partir de este mo- FILTRO 4 FILTRO 5 FILTRO 6
mento no se gana
nada con prolongar el 100
Turbiedad (UNT)
proceso. Sería de-

seable que en este
punto se obtuviera un 10
agua con una turbie-

dad no mayor de 5
1
UNT. 0 2 4 6 8 10 12
Tiempo (min)
Se aprovechará la
etapa del lavado para obser- Figura 3-89. Duración de la operación de lavado (1)
var el comportamiento de esta operación. La figura 3-90 muestra zonas en que el

agua expande demasiado, ha roto la boquilla y sale a borbotones. Se puede apre-
ciar un sector del filtro en que el agua sale muy turbia, lo que indica que el lecho
filtrante expande más que en el resto del área, donde el agua todavía es clara
(figura 3-91). Este comportamiento se debe a una distribución no uniforme del
agua de lavado en el drenaje.
Figura 3-90. Comportamiento Figura 3-91. Comportamiento durante

durante el lavado (1) la operación de lavado (1)
6.5 Características del medio filtrante
El medio filtrante es la parte más importante del filtro, constituye propia-

mente el filtro, y las características que tienen más influencia en la eficiencia del
filtro son el tamaño y la forma de los granos, la porosidad del medio filtrante y su
altura.
Cuadro 3-25. Características usuales de los lechos filtrantes (2)

Lecho doble
Características Simple de arena
Arena Antracita
Espesor del medio filtrante (m) 0,70 – 1,00 0,25 – 0,30 0,45 – 0,50
Tamaño efectivo (T. E.) (mm) 0,50 – 0,70 0,50 – 0,60 0,75 – 0,90
Coef. de uniformidad (CU) < 1,5 < 1,5 < 1,5
En el caso de los lechos dobles, el diámetro de la capa de antracita más

profunda (d90) debe guardar una relación de 3 veces el diámetro de la capa de
arena más fina (d10), para que el grado de intermezcla (Im) sea aceptable.
La porosidad de la arena se encuentra normalmente entre 0,40 y 0,45. Su

determinación no es esencial para la evaluación del rendimiento del filtro. Mucho
más importantes son el tamaño efectivo y el coeficiente de uniformidad de los
materiales que componen el lecho filtrante. Su determinación periódica, una o dos
veces al año, proporciona información que permite saber si se está perdiendo
material durante la operación de lavado, o si se está produciendo el crecimiento de
los granos como consecuencia de la mala remoción de la película adherida a estos.
6.5.1 Granulometría del medio filtrante
Objetivo
Determinar el tamaño de los

granos que componen una mues-
tra del medio filtrante.
Materiales
Un juego de mallas de la
serie Tyler
Procedimiento
Figura 3-92. Extrayendo una muestra
• Lavar el filtro normalmente del medio filtrante (1)
y vaciarlo para poder ingre-
sar (ver figura 3-92).
• Obtener una muestra representativa de toda la profundidad del lecho
filtrante.
• Secar y pesar la muestra de material filtrante.
• Colocar la muestra en el juego de mallas Tyler, en el recipiente superior de
mayor abertura y agitar el conjunto mecánica o manualmente, hasta que los
granos pasen a través de tantas mallas como su tamaño lo permita.
• Pesar las porciones de muestra retenidas en cada malla y calcularlas como

porcentajes de la muestra total.
• Graficar los porcentajes obtenidos en un papel logarítmico de probabilida-
des, colocando los porcentajes en peso acumulado en el eje de las ordena-
das (escala logarítmica) y el tamaño de los granos en milímetros en el eje de
las abscisas (escala de probabilidades).
Del análisis granulométrico de la arena que conforma un filtro de lecho

doble se obtuvieron los resultados que se indican en la curva 1 de la figura 3-93.
El diámetro efectivo y el coeficiente de uniformidad se obtienen de la curva

indicada. Se determinan los tamaños correspondientes al 10% y 60%, de lo que
resulta: Tamaño del grano en mm.
0,15 0,18 0,21 0,30 0,35 0,42 0,50 0,59 0,71 0,84 1,00 1,19 1,41 1,68 2,00 2,38 2,83 3,36 4,00 4,76 5,66 6,72 8,00
100 80 70 50 45 40 35 30 25 20 18 16 14 12 10 8 7 6 5 4 3½ 3 2 1/2
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 20 30 40 50 60 70 80
99
90
% de peso que pasa por la malla (acumulado)
1
80
2
70 3
60
50
40
30
20
10
1
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 20 30 40 50 60 70 80
0,15 0,18 0,21 0,30 0,35 0,42 0,50 0,59 0,71 0,84 1,00 1,19 1,41 1,68 2,00 2,38 2,83 3,36 4,00 4,76 5,66 6,72 8,00
100 80 70 50 45 40 35 30 25 20 18 16 14 12 10 8 7 6 5 4 3½ 3 2 1/2
Figura 3-93. Curvas granulométricas de un lecho doble (2)

• diámetro efectivo (de) = P10 = 0,64 mm
• coeficiente de uniformidad
(UC) = P60/P10
(UC) = 0,94/0,64 = 1,46
Las curvas 2 y 3 fueron determinadas del mismo modo y corresponden al

análisis de la antracita con 6 meses de intervalo entre ellas. Los resultados de la
curva 2 son los siguientes:
Tamaño efectivo = P10 = 0,80 m

Ceficiente de uniformidad (UC) = P60/P10 = 1,40/1,80 = 1,75
La segunda muestra (curva 3), tomada después de nueve meses de opera-

ción continua, presentó los siguientes resultados:
Tamaño efectivo = P10 = 0,92 m

Coeficiente de uniformidad (UC) = P60/P10 = 1,50/0,92 = 1,63
d90 antracita 2,38

El grado de intermezcla es: = = 3,7
d10 arena 0,64
Los parámetros de la muestra de

arena (curva 1) indican que el material
es un poco grueso y bastante uniforme,
la antracita (curva 2) es, por el contra-
rio, ligeramente fina y poco uniforme.
Sin embargo, el grado de intermezcla
es aceptable.
Del análisis de la curva 3 se de-

duce que el material varió después de
seis meses, lo cual se debe a que el pro-
ceso de lavado era defectuoso y se per-
Figura 3-94. Cantidad de bolas de lodo
día material fino por exceso de veloci- en el lecho filtrante (1)
dad, lo cual se vio corroborado por el
desacomodo de la arena.
6.5.2 Estado del medio filtrante Cilindro

graduado Muestreador
Como consecuencia de un lava-

do deficiente del filtro (falta de expan- 10 cm
sión) o de una frecuencia inadecuada
de retrolavados, el lodo se va acumu-
Agua 16 cm
lando dentro del lecho filtrante. Este Bolas de
barro
grado de deterioro del lecho filtrante se
puede visualizar a través de la presen-
cia de bolas de lodo (figura 3-94). 10 cm
Figura 3-95. Equipo para prueba

Objetivo de bolas de lodo (2)
Determinar la cantidad de bolas de lodo presentes en el lecho filtrante.
Materiales
• Muestreador consistente en tubo metálico de 75 milímetros de diámetro y

0,15 metros de largo (véase la figura 3-95).
• Malla metálica número 10 (2 mm de abertura).
• Probeta de 500 mL.
Procedimiento
• Lavar normalmente el filtro y drenar el agua hasta 20 centímetros por debajo

del nivel de la superficie de la arena.
• Determinar el volumen del muestreador y extraer cuatro muestras del lecho,

incrustándolo hasta llegar a la grava. Extraer suavemente el muestreador
para evitar que la muestra se pierda.
• Extender la arena sobre un plástico para separar con cuidado las bolas de
lodo, dejándolas secar al sol.
• Colocar las bolas de lodo secas en una probeta en la cual se ha colocado un

determinado volumen de agua. El volumen de las bolas es equivalente al
incremento de volumen contenido en la probeta.
• El resultado se expresa en porcentaje con respecto al volumen de arena

procesada.
% de bolas de lodo = Incremento de volumen x 100/ volumen de muestra
Un filtro bien conservado no debe contener bolas de lodo. Sin embargo, es

posible que con el transcurrir de los años, puedan irse formando hasta llegar a 1%
sin que afecten mayormente el funcionamiento de la unidad. Por encima de ese
valor, la eficiencia se ve afectada cada vez en mayor grado. Porcentajes mayores
de 5% están indicando la necesidad de reconstruir el lecho filtrante.
Se puede clasificar el filtro de acuerdo con el siguiente cuadro.
Cuadro 3-26. Clasificación de los filtros de acuerdo con el

porcentaje de bolas de lodo (2)
% de volumen de bolas de lodo Condiciones del medio filtrante

0 – 0,1 Excelente
0,1 – 0,2 Muy bueno
0,2 – 0,5 Bueno
0,5 – 1,0 Regular
1,0 – 2,5 De regular a malo
2,5 – 5,0 Malo
7,5 Muy malo
Manilla
6.5.3 Espesor del medio filtrante 140

130
120
Cuando el lecho filtrante expande 110 φ1/2’’
100
demasiado, la arena se pierde en cada 90
Graduación
80
retrolavado y se puede ver en las 70
canaletas de recolección de agua de 60

50
lavado, o se puede encontrar en el falso 40

30
fondo del filtro o en el tanque de aguas 20
10 Punta plana
claras cuando el drenaje se encuentra 0
en mal estado y la arena se pierde a

través de este. Se puede evitar la pérdida Figura 3-96. Profundidad del lecho
filtrante (2)
del lecho si se controla cada seis meses su profundidad y se aplican medidas

correctivas (figuras 3-96 y 3-97).
Objetivo
Determinar la profundidad del medio filtrante.
Materiales
Varilla de ½” de diámetro y una cinta métrica (ver figura 3-93).
Procedimiento
• Después de lavar el filtro, se seca la superficie y se introduce la varilla

metálica hasta encontrar la capa de grava.
• Determinar la longitud de la porción de la varilla introducida.
• Repetir esta operación en varios puntos del lecho.
• Comparar las alturas con las indicadas en el proyecto o con la que le co-
rrespondería de acuerdo con la granulometría de la arena.
La pérdida de la arena a través del drenaje normalmente ocurre cuando no

se ha colocado la altura y granulometría apropiada de la capa soporte de grava
para el drenaje de viguetas de concreto prefabricado (figura 3-96).
Figura 3-96. Arena en las canaletas Figura 3-97. Arena en el falso fondo
de lavado (1) del filtro (1)
También puede ocurrir esta situación cuando no se ha colocado el sello de

mortero entre las viguetas de concreto del drenaje o cuando por causa del tiempo,
este se ha perdido.
A menudo se encuentran filtros que solo están operando con la capa de

arena más gruesa y la grava, debido a que por una exagerada expansión del medio
filtrante, se ha perdido todo el material más fino (figura 3-98).
Esto se hubiera evitado si se hubiera efectuado una evaluación de los filtros

por lo menos cada seis meses.
La figura 3-99 ilustra un caso extremo de desacomodo del medio filtrante,

inicialmente debido a una mala distribución del agua de lavado. Con el tiempo y
debido a la fuerte presión que ejerce el agua en un sector del drenaje, lo llega a
romper y esta es ya la situación que se está ilustrando.
Figura 3-98. Solo quedaba material Figura 3-99. Total desacomodo

grueso en el filtro del medio filtrante
6.6 Caso de estudio
Se evaluaron las instalaciones de filtración de una planta de filtración rápi-

da de América Latina de 840 L/s de capacidad (figura 3-100).
De acuerdo con los planos del proyecto, el sistema de filtración estaba

compuesto por dos baterías de tasa declinante de cuatro filtros cada una, de 32,5
m2 de área filtrante cada uno,

con lecho doble de antracita
y arena y lavado con aire y
agua.
Los canales de inter-

conexión de las baterías es-
taban intercomunicados por
una abertura en la parte in-
ferior.
Al momento de la eva- Figura 3-100. Vista de la batería de

luación, las dos baterías de filtros evaluada (1)
cuatro filtros estaban siendo
operadas como una sola ba-
tería de ocho filtros y los niveles de los filtros no eran uniformes a pesar de estar
intercomunicados a través del canal de entrada y del canal de interconexión (prin-
cipio de vasos comunicantes).
6.6.1 Eficiencia
Las curvas de las figuras 3-101 y 3-102 muestran la calidad de la fuente y

la eficiencia de remoción del sistema de tratamiento.
Se puede apreciar que de junio a octubre el agua cruda es muy clara y de

mejor calidad que el agua decantada y filtrada (figura 3-101).
La figura 3-102 muestra que los filtros no realizan una buena remoción
microbiológica durante los meses lluviosos en que la contaminación es mayor.
A continuación analizaremos en qué condiciones se encontraban los filtros.

Eficiencia de remoción de turbiedad Eficiencia de remoción de coliformes

termotolerantes
8 450
7 400
6 350
Turbiedad (UNT)
C.F./100 mL
0
5
250
4
200
3
150
2 100
1 50
0 0
0 2 4 6 8 10 M A M J J A S O
A. cruda A. decant. A. filtrada Mes Meses

Cruda Filtrada
Figura 3-101. Eficiencia de remoción Figura 3-102. Eficiencia de remoción

de turbiedad (1) microbiológica (1)
6.6.2 Características del lecho filtrante
Se extrajo una muestra del lecho filtrante, separando la antracita de la are-

na. Se observó que estaban muy mezcladas y se encontró gran cantidad de bolas
de lodo, principalmente en los filtros 1 y 2. Se lavó la muestra, se puso a secar y se
efectuó la determinación del análisis granulométrico (ver el cuadro 3-27).
Cuadro 3-27. Granulometría del lecho filtrante (1)
Características Arena Antracita

Tamaño efectivo (T. E.), mm 0,46 0,90
Coeficiente de uniformidad 1,59 1,54
Tamaño máximo (mm) 1,17 2,38
Tamaño mínimo (mm) 0,30 0,59
• Los análisis granulométricos de la antracita y de la arena indican que la

arena es fina. T. E. = 0,46 mm; tamaño mínimo = 0,30 mm.
• El grado de intermezcla de la antracita con la arena es de 5,2 y lo aceptable
es 3,0. Este grado de intermezcla indica que la arena está muy revuelta con
la antracita.
Grado de intermezcla = 2,38/0,46 = 5,17
Lo más negativo de esta situación es que la arena está rellenando los poros
de la antracita y se ha formado en esta zona una especie de tapón que ha
incrementado la pérdida de carga, acortando las carreras.
6.6.3 Tasas de filtración y lavado
Determinación de la tasa de filtración promedio y la velocidad de lavado de

proyecto:
Vf promedio = (0,84 * 86.400)/ ( 8 * 32,5) = 279 m3/m2.d

VL = [(0,84/2) * 60]/ (32,5) = 0,775 m/min
6.6.4 Carreras de filtración
Analizando el registro de operación de los filtros, se determinó que si bien la

tasa declinante había sido instalada inicialmente, no estaba siendo correctamente
operada, debido a que los filtros no se lavaban consecutivamente. El criterio que
se estaba empleando era lavar el primer filtro que alcanzaba el nivel máximo
marcado en la caja de los filtros. Esta forma de operación estaba produciendo
carreras o intervalos de operación de 9 a 268 horas.
6.6.5 Eficiencia del sistema de lavado
Para evaluar el comportamiento de los filtros en las condiciones de diseño,

se procedió a instalar nuevamente la tasa declinante en los ocho filtros. Se lavaron
todas las unidades, una a continuación de la otra, y luego se desfasaron, lavando
una cada tres horas. En esta etapa se determinó que la expansión del lecho filtrante
durante el retrolavado con agua sola era de 18%.
Como durante la evaluación la

planta estaba operando con un caudal
de 756 L/s y considerando que cada
batería recibía la mitad del caudal, la ve-
locidad de lavado era:
VL = [(0,756/2)* (60)]/ [(32,5)*4] =

0,697 m/min
Y de 0,73 m/min con un caudal

de lavado de 378 L/s. Esta velocidad es Figura 3-103. Galería de operación de
suficiente para alcanzar una buena ex- los filtros (1)
pansión (25% a 30%), con un material
bastante fino como el que tienen los filtros, lo que hace suponer que lo que está
faltando es mayor carga hidráulica disponible para el retrolavado; es decir que las
pérdidas de carga que se están produciendo durante el retrolavado —como con-
secuencia de que los filtros están operando con una arena muy fina— son mayo-
res que la carga disponible para compensarlas.
6.6.6 Relación tasa máxima/tasa promedio al inicio de la carrera del filtro

recién lavado
Se aplicaron trazadores en la entrada a los filtros y se muestreó simultánea-

mente en los registros de los canales de aislamiento de cada unidad, para determi-
nar los caudales de operación individuales. Los resultados obtenidos se indican en
el cuadro 3-28.
Los resultados del cuadro 3-28 indican que los primeros cuatro filtros están
tratando 67% del caudal y los otros cuatro, apenas 33%. Esta situación solo puede
deberse a la forma en que los filtros están siendo operados, ya que la distribución
del caudal se da de tal forma que cada filtro toma lo que puede, de acuerdo con el
estado de colmatación o granulometría del medio filtrante. De acuerdo con este
principio, los filtros que estaban con las carreras más largas (hasta de 268 horas)
tenían que estar admitiendo un caudal muy pequeño, comparativamente con los
que estaban con 9 horas.
Cuadro 3-28. Caudales y velocidades de filtración de las unidades de la batería (1)
Filtros % de trazador Q (L/s) Área (m2) Tasa de filtración

que pasó m3/m2/día
F-1 19,67 167,16 29,173 495,07
F-2 14,67 124,72 29,366 366,96
F-3 12,48 106,08 29,946 306,05
F-4 20,06 170,55 29,077 506,76
F-5 9,95 84,58 29,125 250,92
F-6 7,88 67,00 29,801 194,26
F-7 8,06 68,53 29,366 201,62
F-8 7,22 61,38 29,125 182,09
Total = 850,00
El filtro 7 se acababa de lavar cuando se efectuó la prueba. Como se puede

apreciar, la mayor tasa de operación la presenta el filtro 4 y no el filtro 7, que fue
el recién lavado, y la relación es de:
T. máx. / T. prom.= 507/279 = 1,8 veces la tasa promedio
La distribución de los caudales y de las tasas de filtración sugiere que los

ocho filtros se comportan como dos baterías independientes de cuatro filtros cada
una, aunque estén todos interconectados a través de un orificio en el canal de
salida.
6.6.7 Profundidad y expansión del medio filtrante
Estas pruebas se efectuaron operando los filtros con una tasa promedio de
filtración de 201 m3/m2.d y una velocidad de lavado de 0,84 m/min. Los resultados
se indican en el cuadro 3-29.
Al empezar el lavado, se determinó que un filtro tenía tres horas de carrera,

mientras que había otro con 57 horas de carrera.
Durante el lavado con aire y agua, se pudo apreciar que el material se

expande en forma brusca y exagerada y que se midieron expansiones de 80% a
100%. El lavado se estaba efectuando con los dos compresores operando simultá-
neamente.
Cuadro 3-29. Resultados de la evaluación del sistema de lavado (1)

Filtros
Características
1 2 3 4 5 6
Espesor de arena (m) 0,85 0,83 0,75 0,69 0,74 0,51

% de expansión 18 – 20 18 – 20 20 – 26 43 – 22 20 – 40 39 – 69
La expansión del medio filtrante no es uniforme entre los filtros, ni dentro

del filtro mismo, lo que indica que la distribución del agua de lavado no es pareja.
En los filtros 4 y 6 se midieron expansiones de 43% y 69%. Estas expansiones
están ocasionando la pérdida del medio filtrante. Estos son los filtros que tienen
menor profundidad de lecho filtrante. En los filtros 1 y 2, en cambio, se identifica-
ron expansiones muy bajas de 18% a 20%. La altura del lecho es correcta, pero
no se lava bien.
Se puede apreciar pérdida de

material filtrante en el canal de eva-
cuación del agua de lavado.
Los filtros no están produ-

ciendo los resultados previstos, de-
bido a las siguientes razones:
• La arena es muy fina y las

cargas hidráulicas requeridas
Figura 3-104. Se aprecia pérdida de
para el lavado y el filtrado
material filtrante
superan las proyectadas.
• Los filtros están siendo operados como una sola batería y en realidad son
dos.
• La arena se está perdiendo porque la aplicación del aire comprimido es

exagerada. El lavado con aire debe efectuarse con un solo compresor; la
otra unidad fue prevista como alterna.
• El caudal de operación de la planta varía constantemente. El caudal de

lavado de los filtros es el caudal de operación y estas variaciones afectan la
eficiencia del proceso. En ocasiones el caudal es muy bajo y el agua no
logra acarrear el sedimento desprendido. La presencia de bolas de lodo es
una prueba de ello.
7. EVALUACIÓN DE LAS INSTALACIONES DE CLORACIÓN
Por lo general, la cloración es el proceso final utilizado para asegurar que

las metas de calidad microbiológica del agua se alcancen, bajo el supuesto de que
todos los procesos anteriores estén cumpliendo con sus objetivos; es decir que no
podemos esperar que si los procesos de coagulación, decantación y filtración no
están siendo eficientes, la cloración por sí sola remedie el problema produciendo
buenos resultados.
La cloración solo debe servir para asegurar que la calidad del agua produ-
cida por la planta no desmejore al ser transportada a las viviendas de los usuarios.
La remoción de la contaminación presente en la fuente debe ser mayormente
efectuada por la decantación y completada en los filtros.
Los factores que modifican la eficiencia remocional de la cloración se rela-

cionan con:
• Las características del agua.

• Las características del sistema de cloración.
Las características del agua que más influyen en la eficiencia del proceso
son las siguientes:
a. La temperatura y el pH.
b. La concentración de la turbiedad, el color, la materia orgánica, el nitrógeno
amoniacal, Fe, Mn, SO2, H2S, etc.
c. Tipo y concentración de microorganismos.
Las características del sistema que más influyen en la eficiencia de la

cloración son:
a. El tiempo real de contacto.

b. La dosis de cloro aplicada.
c. Las características del sistema de aplicación.
d. Las características del compuesto de cloro utilizado.
e. Las características de la caseta de cloración.
A continuación se indican algunos de los ensayos que se deben llevar a

cabo para evaluar las características de estas instalaciones.
7.1 Tiempo real de contacto
Propósito
Determinar el tiempo real que el cloro permanece en contacto con la masa

de agua, antes de que esta empiece a distribuirse.
Materiales
Los necesarios para determinar el cloro residual de acuerdo con los méto-
dos estándar de la AWWA para análisis de agua.
Procedimiento
• Definir las estructuras que son atravesadas por el agua clorada antes de la
primera conexión domiciliaria.
• En los tramos en que el agua atraviesa tuberías se produce flujo de pistón

puro, por lo que el tiempo teórico de retención (To) y el tiempo de retención
real (Tr), son similares.
π D2 L
T o = Tr =
4Q
D = Diámetro de la tubería (m)

L = Longitud de tubería (m)
Q = Caudal (m3/min)
• El tiempo de retención real en la cámara de contacto y en el reservorio se

puede determinar de la siguiente manera:
1) Tomar una muestra de agua clorada a la salida de la estructura y determi-

nar el cloro residual presente.
2) Incrementar súbitamente la dosis de cloro en 30%, y a partir de este mo-

mento, establecido como punto de partida para el ensayo, seguir tomando
muestras cada minuto hasta que el incremento en la dosis se perciba en el
cloro residual de las muestras extraídas.
3) Tomar el tiempo correspondiente a la muestra en que se presentó el incre-

mento de cloro residual.
4) El intervalo de tiempo transcurrido entre el incremento de la dosis que esta-

ba aplicando el clorador y la presentación del incremento de cloro residual
a la salida de la estructura estará indicando el tiempo de retención real (Tr)

entre el punto de aplicación del cloro y el lugar en el que se tomaron las
muestras.
Aplicación
Se determinó el
tiempo de retención real Tiempo de contacto en el reservorio de la planta
para el contacto con el clo- 1.3
ro en el reservorio de una 1.2

Cloro residual libre (mg/l)
planta. Se incrementó la
1.1
dosis de cloro a la entrada
de esta estructura, se tomó 1.0
una muestra cada minuto y
0.9
se determinó el cloro resi-
dual a la salida, mediante 0.8
el método DPD. La curva 0.7

de la figura 3-105 reprodu- 0 10 20 30 40 50
Tiempo (min)
ce los resultados obtenidos.
Se puede apreciar que el Figura 3-105. Tiempo de contacto en el
tiempo real de contacto es reservorio de la planta (1)
de 36 minutos.
7.2 Dosis óptima de cloro
Es la dosis que produce el residual de cloro estipulado por las normas en el

punto más alejado de la red de distribución.
Objetivo
Determinar la dosis de cloro que satisface la demanda de todo el sistema

produciendo el residual apropiado en el punto más alejado.
Procedimiento
• Determinar el tiempo de retención entre el punto de aplicación y el punto

más alejado de la red de distribución (Tf).
8
• Graduar el clorador
Residual combinado Residual libre
en la apertura corres-
pondiente a la dosis
calculada a nivel de 6
laboratorio (curva de
demanda de cloro al
punto de quiebre), ver
figura 3-106. 4
• Transcurrido el tiem-
po de retención medi- B
2
do (T f ), tomar tres
muestras en el punto
Punto de quiebre
de aplicación y en el C
2 4 6 8
punto más alejado de 0
A
Dosificación de cloro (mg/L)
la red, determinar el
cloro residual y el re- Figura 3-106. Demanda de cloro al punto
sidual promedio de las de quiebre (2)
tres muestras.
• Repetir el ensayo incrementando gradualmente la dosis, hasta encontrar en

el punto más alejado de la red el contenido de cloro residual estipulado por
las normas.
Comentarios
• La diferencia de cloro residual medido entre el punto de aplicación y el

punto más alejado refleja la demanda de cloro del agua, más la demanda en
la red de distribución.
• La demanda de cloro del agua varía con la calidad de esta. La demanda de

cloro en la red de distribución suele ser constante en sistemas en los cuales
se viene clorando por mucho tiempo. Cuando la cloración se implanta por
primera vez, la demanda es muy alta, va disminuyendo a medida que pasa
el tiempo y se satisface la demanda en la red, hasta volverse prácticamente
constante.
• Si en un sistema de distribución se ha venido clorando durante mucho tiem-

po y la demanda de cloro en la red se incrementa súbitamente, se estaría
poniendo de manifiesto la aparición de un nuevo foco de contaminación.
7.3 Características del sistema de aplicación
Para que el cloro se aplique en forma correcta, el sistema debe reunir las
siguientes condiciones:
• Debe aplicarse en forma sumergida.

Conducto de solución de cloro
Nivel mínimo de agua
Soporte
1,0
del
difusor
Difusor de orificios
En canal abierto
Conducto de
solución de cloro
Campana de
succión
Soporte del
Aprox. 6’’ difusor
Difusor de
orificios
Con campana de succión
Figura 3-107. Difusores de cloro en tuberías y canales (1)
• Debe distribuirse de manera uniforme en toda la masa de agua mediante un

difusor (figura 3-107).
• El difusor debe localizarse en un punto en que el agua esté generando tur-

bulencia para que el cloro entre rápidamente en contacto con toda la masa
de agua.
Objetivo
Determinar si el cloro está siendo aplicado en forma correcta.
Procedimiento
• Verificar si el cloro se está aplicando mediante un difusor.
• Comprobar si el difusor se encuentra totalmente sumergido.
• Comprobar si existe turbulencia en el punto de aplicación del cloro.
Comentarios
La figura 3-108 está ilustran-

do una forma correcta de aplica-
ción. Se está aplicando en la tur-
bulencia que produce el vertedero
de entrada a la cámara de clora-
ción y el difusor se encuentra su-
mergido con una altura mínima de
agua de 1,50 metros, que es man-
tenida por la ubicación del vertede-
ro de salida de la cámara.
Figura 3-108. Forma de aplicación
Normalmente, cuando la
correcta (1)
forma de aplicación es incorrecta,
al destapar la cámara de cloración,
el gas se percibe fuertemente en el ambiente porque no se está mezclando en el
agua.
La figura 3-109 está ilustrando una situación así. La solución se está dejan-
do caer a la cámara a través de un ingreso ubicado al inicio de la cámara y el gas
del cloro está inpregnando el ambiente que rodea el ingreso a ella.
7.4 Características de las instalaciones de cloración
Al evaluar las instalaciones o ambientes en los que se está efectuando la

operación de este proceso, deben tenerse en cuenta los siguientes criterios gene-
rales:
a) Instalaciones en las que el consumo de cloro es mayor de 50 kg/d debieran

emplear cilindros de cloro de una tonelada.
b) En instalaciones con consumo de hasta 50 kg/d, los equipos de cloración y

el almacén de los cilindros de cloro pueden compartir la misma área. En
instalaciones de mayor capacidad, deben ubicarse en áreas separadas.
Tanto la sala o caseta de cloración como el almacén deben reunir una serie
de características cuya finalidad es facilitar la operación del sistema en forma
segura y evitar riesgos para el personal que lo opera.
Figura 3-109. Aplicación incorrecta Figura 3-110. Sala de cloración con

de cloro (1) ventilación forzada (1)
Existen dos tipos de instalaciones: las salas herméticas con sistema artifi-
cial de ventilación y extracción del aire, en las que la manipulación se efectúa
siguiendo rígidas medidas de seguridad —esto es, con vestimenta apropiada, más-
caras y balón de oxígeno— (figuras 3-111 y 3-112). Estos sistemas son utilizados
en plantas muy grandes y son usuales en Estados Unidos y Europa.
La sala de cloración de la figura 3-112 ha sido proyectada con ventilación

forzada, pero se puede apreciar un solo punto de ventilación (debajo de la venta-
na) y muy alto. El cloro quedaría depositado a nivel del suelo y esta ventilación por
encima.
El almacén de cilindros de cloro que corresponde a la sala de la figura 3-112

también tiene ventilación forzada, la que se puede apreciar en la vista de la figura
3-113.
Del mismo modo que en la sala de cloración, hay un solo punto de ventila-
ción, debajo de la ventana y por encima de los cilindros.
Se debe tener en cuenta

que para que una fuga evacue
rápidamente, toda la parte baja
de los muros, a la altura del piso,
debe estar cubierta de puntos de
ventilación.
Cuando se emplea venti-

lación forzada, esta debe cubrir
todo el contorno, como se mues-
Figura 3-111. Sala de cloración tra en la figura 3-110.
hermética (1)
En América Latina son
usuales las salas de cloración totalmente abiertas y con ventilación natural, donde
se espera que las fugas se dispersen con rapidez en el ambiente circundante, por
lo que generalmente se ubican bastante alejadas del resto de la planta, de tal
manera que si se presentara una emergencia, el efecto corrosivo del cloro no
cause daños a equipos e instalaciones.
7.4.1 Criterios para evaluar la

sala de cloración y el
almacén de cilindros de
cloro
• Ventilación a la altura del

piso, natural o forzada. La
sala de la figura 3-115 no
reúne estas condiciones. En
caso de una fuga, ello no
contribuirá en nada a desalo-
Figura 3-112. Sala de cloración con
jar el cloro acumulado a ni- ventilación forzada (1)
vel del piso.
Figura 3-113. Almacén con Figura 3-114. Almacén con muy

ventilación forzada (1) poca ventilación (1)
En la figura 3-116 se puede apreciar al fondo la sala de cloración.
• El almacén de cloro debe ser exclusivamente para este fin. No debe depo-
sitarse en este ambiente ningún otro tipo de materiales, porque se entorpe-
cería la manipulación de los cilindros en caso de una emergencia (figuras
3-116 y 3-117).
El almacén de la figura 3-117 está siendo utilizado para depositar los módu-
los de fibra de vidrio de los decantadores. Se puede apreciar que estos se
encuentran obstaculizando la circulación.
Figura 3-115. Sala de cloración sin Figura 3-116. Almacén de cilindros

ventilación a la altura del piso (1) de cloro (1)
• Debe haber un equipo de

cloración y una bomba de
agua alterna. La sala de
cloración de la figura
3-118 no tiene equipo de
cloración alterno. En es-
tas condiciones, esta uni-
dad está operando en pe-
renne estado de emergen-
cia y en cualquier momen-
to puede presentar un des-
perfecto y la cloración se Figura 3-117. Almacén de cilindros
de cloro (1)
suspendería.
• Las bombas deben estar en otro ambiente para que no se deterioren por
efecto de las fugas.
• Verificar la existencia y
estado de alarmas para in-
dicar la presencia de fu-
gas en el sistema (figura
3-119).
La mayoría de las salas de

cloración en América Latina son
abiertas; esto es, ventiladas en
forma natural. Para que la ope-
ración sea segura, deberá com-
probarse la existencia de las si- Figura 3-118. No hay equipo de cloración
guientes facilidades: alterno (1)
• Ventilación apropiada. La ventilación debe ubicarse en la parte inferior de

los muros (el gas cloro es más pesado que el aire y tiende a depositarse a
nivel del piso) y las puertas o muros preferentemente deben ser de malla o
de ladrillo hueco.
La figura 3-120 muestra una sala de cloración abierta. El ingreso tiene la

altura de la plataforma del camión para facilitar el traslado.
La figura 3-121 muestra

una sala y un almacén ventilados
en forma natural correctamente
ubicados, aislados del resto de la
planta. Se puede alcanzar a ver
el armario ubicado en la puerta
de la sala con el equipo de pro-
tección.
• Comprobar la existencia de
máscaras de protección en
buen estado y correcta- Figura 3-119. Sistemas de alarmas (1)
mente ubicadas en un lu-
gar exterior a la caseta de
cloración, conjuntamente con la bo-
tellita de amoniaco para detectar fu-
gas y el equipo para reparar fugas.
Este equipo debe estar siempre fá-
cilmente accesible por los operado-
res.
• Comprobar si los operadores

han sido capacitados para usar el
equipo de protección para fugas co-
rrectamente (figura 3-122).
Figura 3-120. Almacén abierto
con ventilación natural (1)
• Verificar las facilidades con

que se cuenta para el trasla-
do de cilindros dependiendo
de la capacidad (150 ó 2.000
lb). Para cilindros de 2.000 li-
bras, debe contarse con una
grúa (figura 2-123).
• Existencia y estado de la ba-

lanza para controlar el peso Figura 3-121. Caseta de cloración y
del cilindro en uso. almacén de cloro (1)
Figura 3-122. Sistema de protección Figura 3-123. Cilindros en uso

ubicado en la puerta de la sala sobre una balanza (1)
El sistema de la figura 3-124 carece de balanza, de ventilación apropiada y

de grúa para trasladar los cilindros de 2.000 libras del camión a la sala de cloración.
Cuando no hay grúa para trasladar los cilindros, el personal debe ingeniar
formas de hacerlo y los riesgos que surgen son muy grandes (figura 3-125).
• Comprobar si la capacidad del almacén es adecuada, así como el número

de cilindros llenos y vacíos que se mantienen almacenados y la forma en
que se aseguran para evitar caídas en caso de sismos.
• Comprobar si hay un sistema alternativo de emergencia que opere por gra-

vedad para cuando falta la energía eléctrica.
Los sistemas pequeños son por

lo general los más defectuosos. El sis-
tema de la figura 3-127 no tiene ba-
lanza, ventilación apropiada ni siste-
ma de sujeción para los cilindros. Du-
rante un sismo o explosión fuerte, los
cilindros pueden caerse. El de mayor
riesgo es el cilindro en uso, pues al
caer, puede arrancarse la manguera
y ocasionar una fuga.
Figura 3-124. Sistema incompleto,
operación riesgosa (1)
El sistema de la figura 3-128

tiene buena ventilación, pero solo hay
un clorador.
El sistema de la figura 3-129

tiene balanza, pero un solo clorador y
la ventilación en la parte alta.
La figura 3-130 muestra un sis-

tema de cloración improvisado en un
corredor exterior de la planta. No hay Figura 3-125. Operación de descarga
caseta, no hay equipo alterno, no hay de alto riesgo (1)
balanza ni equipo de seguridad.
La sala de cloración de la figura 3-131 tiene equipo alterno, balanza, siste-

ma de sujeción para el cilindro en operación. El cilindro alterno no tiene sujeción y
no hay ventilación a nivel del piso.
Figura 3-126. Sistema de cloración Figura 3-127. Sala de cloración y

alterno que opera por gravedad (1) almacén de planta pequeña (1)
El sistema de la figura 3-132 no tiene balanza, no hay sistema de sujeción

para los cilindros en operación, no hay ventilación en la parte baja ni equipo de
protección para el operador. Se puede apreciar un buen sistema de sujeción para
los cilindros almacenados.
Los cilindros de 75 kg se almacenan en forma vertical (parados) y deben

estar bien sujetos, para evitar que cualquier vibración fuerte ocasione caídas y
pueda producirse fuga de cloro.
Figura 3-128. Sala de cloración Figura 3-129. Sala de cloración

con un solo equipo (1) con ventilación defectuosa
• Comprobar que el cilindro de cloro que está en uso no se encuentre

escarchado o congelado por fuera.
El cilindro de la figura 3-134 se encontraba congelado (muy frío al tacto y

chorreando agua). Esto ocurre cuando se está extrayendo más de lo que la capa-
cidad máxima del cilindro permite.
El cuadro 3-30 indica las dosis que se pueden extraer a un cilindro depen-
diendo de su capacidad.
Figura 3-130. Sistema improvisado (1) Figura 3-131. No tiene ventilación

adecuada (1)
Figura 3-132. Sala de cloración Figura 3-133. Almacén de cilindros

incompleta (1) de 75 kg (1)
En estos casos deben colocarse

más cilindros en operación unidos me-
diante una tubería matriz o manifold.
• Comprobar si existen carretillas

para trasladar en forma segura
los cilindros de cloro.
Figura 3-134. Extracción de cloro

al máximo permisible
Válvula reductora
Matriz
Válvula auxiliar de presión
Válvula
del cilindro Tubería
flexible Clorador
Cilindro de cloro
Báscula
Figura 3-135. Sistema de conexión de

cilindros de cloro (2)
Figura 3-136. Carretillas para los cilindros

de cloro (2)
Cuadro 3-30. Características de los cilindros de cloro (4)
Máximo flujo de cloro

Peso del Peso del Peso total del
que se puede extraer
contenido cilindro cilindro lleno
de un cilindro
kg lb kg lb kg Lb kg lb
50 100 33 73 83 173 11,7 26
75 150 40–59 90–130 115–134 240–280 18,2 40
2.000 1.000 680 1.500 1.680 3.500 400 182
El cuadro 3-31 permite calcular el número de cilindros que deben estar

almacenados, para comprobar si el almacén tiene la capacidad necesaria.
Cuadro 3-31. Número de cilindros necesarios, según la capacidad requerida (4)
Cilindro de 75 kg Cilindros de 1.000 kg

Capacidad Capacidad
requerida En Reserva requerida En Reserva
DGS/día servicio Vacíos mínima (kg/día) servicio Vacíos mínima
0 –18 1 2 3 54 – 180 1 1 2
18 – 36 2 4 6 180 – 360 2 2 4
36 – 54 3 6 9 360 – 540 3 3 6
54 – 72 4 8 12 540 – 720 4 4 8
72 – 90 5 10 15 720 – 900 5 5 10
90 – 100 6 12 18 900 – 1.000 6 6 12
> 1.000 Usar evaporador

7.5 Grado de contaminación ocasionada por el proceso
Es conocido que la aplicación

de cloro en aguas con color y/o con
gran cantidad de materia orgánica
puede generar contaminación adi-
cional al ocasionar la formación de
trihalometanos. En aguas que pre-
senten este tipo de contenido, so-
bre todo si se está efectuando
precloración, o no se está tratando
el agua en forma eficiente, puede
esperarse que se esté dando este
Figura 3-137. Caseta de precloración
tipo de contaminación. En estos ca-
improvisada (1)
sos se debe determinar el grado de
contaminación que está ocasionan-
do la operación de este proceso y corregir el punto de aplicación. La precloración
debe trasladarse después de la decantación, cuando la mayor parte del color y
materia orgánica en general ha sido removida.
7.6 Estudio de caso
Con frecuencia se encuentran casos en que las instalaciones de pre- y

poscloración en plantas relativamente grandes han sido improvisadas. El sistema
que evaluamos a continuación corresponde a esta situación.
7.6.1 Descripción del sistema
Los cilindros de 2.000 libras se descargan tirándolos del camión proveedor

sobre llantas y se ruedan hasta el punto de aplicación en el canal de entrada. La
aplicación se efectúa a 40 centímetros del nivel del agua, en una zona sin turbulen-
cia y en forma puntual. El gas cloro no se está mezclando totalmente con la masa
de agua, gran parte de él se libera en la atmósfera y se percibe un fuerte olor a
cloro en toda la planta.
La balanza se encuentra malograda y los dosificadores también (figura

3-138). Se está efectuando una aplicación directamente del cilindro. La caseta de
poscloración no tiene plataforma ni grúa-puente para el ingreso de los cilindros;
estos ingresan rodando.
El área del techo que protege

al cilindro en operación es insuficiente.
Al mediodía el sol incide directamente
sobre el cilindro. No hay almacén para
cilindros llenos y vacíos; estos se alma-
cenan a la intemperie. No se cuenta con
herramientas para reparar fugas y las
máscaras de protección no tienen fil-
tros.
7.6.2 Tiempo de contacto Figura 3-138. Dosificadores

malogrados (1)
El tiempo de contacto se deter-
minó utilizando como trazador el cloro. Se incrementó bruscamente la dosis, de-
terminando simultáneamente cloro residual a la salida de la cisterna de aguas
claras. El tiempo real de retención obtenido es de 11 minutos, y el tiempo de
retención teórico es de 37 minutos. Adicionalmente, el tiempo de retención en la
tubería de impulsión al reservorio de la ciudad es de 5,4 minutos. El reservorio de
la ciudad opera como cámara de
carga, y el periodo de retención real
es nulo. Por consiguiente, el tiempo
total de retención real disponible es
de 16,4 minutos.
7.6.3 Dosis aplicadas
Se estudió el consumo de
cloro en el periodo de mayo a no-
viembre de 1994 y se obtuvo una
Figura 3-139. Caseta de poscloración dosis promedio de 1,43 mg/L en la
improvisada (1) precloración y de 1,17 mg/L en la
poscloración. En el periodo de fe-
brero a abril de 1995, las dosis promedio fueron de 2,54 mg/L en la precloración y
1,4 mg/L en la poscloración (ver el cuadro 3-32).
Cuadro 3-32. Dosis de cloro aplicadas en las etapas de pre- y poscloración (1)
Dosis promedio del mes

Peso de cloro Volumen del (ppm)
Año Mes agua tratada
Precloración Poscloración (m3) Precloración Poscloración
(kg) (kg)
94 May. 1.858 1.679 1.239.319 1,5 1,35

94 Jun. 1.579 1.346 1.132.260 1,39 1,18
94 Jul. 1.295 1.224 971.788 1,33 1,25
94 Ago. 1.525 1.307 1.063.836 1,43 1,23
94 Set. 1.575 1.180 1.064.454 1,48 1,11
94 Oct. 2.126 1.126 1.250.332 1,7 0,9
94 Nov. 1.480 1.461 1.217.005 1,22 1,2
94 Dic.
94 Ene.
95 Feb. 3.538 1.530 1.176.624 3 1,3
95 Mar. 2.831 1.771 1.162.600 2,44 1,52
95 Abr. 2.413 1.541 1.093.704 2,19 1,4
En el cuadro anterior se observa que entre los meses de mayo y noviem-

bre las dosis aplicadas en la pre- y poscloración variaron en promedio entre 1,43
mg/L y 4,17 mg/L respectivamente; asimismo, entre los meses de febrero y abril
fueron de 2,54 mg/L y 1,40 mg/L.
7.6.4 Eficiencia de la cloración
De acuerdo con la información de los archivos de la planta, el efluente

sale con una concentración de cloro residual variable entre 1,2 y 1,7 mg/L. Para
comprobar los niveles de cloro residual, en el sistema de distribución se ubicaron
seis puntos de muestreo, el primero de los cuales fue la cisterna de agua tratada
de la planta.
El cuadro 3-33 indica los resultados del muestreo.

Cuadro 3-33. Resultados de las muestras de cloro residual en el

sistema de distribución (1)
Primer muestreo Segundo muestreo

Puntos de Puntos de
muestreo Cloro residual muestreo Cloro residual
Hora Hora
(mg/L) (mg/L)
2 9:30 0,30 2 9:00 1,6
*5 9:45 1,00 *4 9:15 1,1
*6 10:00 1,00 *5 9:35 0,1
3 10:37 0,10 *6 10:10 1,1
3 10:50 < 0,10 3 10:23 1,5
2 11:00 < 0,10 2 10:27 1,6
• Se comprobó la existencia de conexiones cruzadas.
Como los cloradores están malogrados y se está aplicando directamente

del cilindro, las dosis varían en función de la presión que el cilindro tiene en ese
momento.
Los resultados del muestreo del primer día indican el efecto en la dosifica-
ción cuando el cilindro de cloro está casi vacío (0,3 mg/L en el punto 2). En esta
situación, la dosis en los puntos más alejados era < 0,1 mg/L. El segundo día de
muestreo el cloro residual a la salida de la planta era de 1,6 mg/L, y en los puntos
más alejados, 1,1 mg/L (cilindro lleno).
REFERENCIAS
(1) Canepa de Vargas, Lidia. Fotos de archivo y sistemas evaluados. Lima,

CEPIS.
(2) Pérez Carrión, J. M. y Canepa de Vargas, L. Manual IV. Evaluación.

Tomo III Procesos tecnología convencional. Lima, Programa HPE/OPS/
CEPIS de Mejoramiento de la Calidad del Agua para Consumo Humano,
1992.
(3) ACODAL. Memorias del Seminario Internacional sobre Tecnología

Simplificada para Potabilización del Agua. Cali, 1987.
(4) Pérez Carrión, J. M., M. L. Castro de Esparza y L. Canepa de Vargas.

Manual II. Criterios de selección. Lima, Programa HPE/OPS/CEPIS de
Mejoramiento de la Calidad del Agua para Consumo Humano, 1992.
Arboleda Valencia, Jorge. Teoría, diseño y control de los procesos de

clarificación del agua. Serie Técnica 13. Lima, CEPIS, 1973.
Arboleda Valencia, J.; Grinplatsch, B. S.; Kirchmer, C. J. Métodos de evalua-

ción de procesos en plantas de tratamiento de agua.
American Water Works Association (AWWA). Vulnerability of Water Supply

Systems.
Baumann, E. R. Granular Media Deep Bed Filtration. Comunicación presen-

tada en la Quinta Conferencia de Ingenieros Ambientales “Water Treatment
Plant Design”. Montana, Montana State University, 1976.
Degremont. Manual técnico del agua. Cuarta edición. Buenos Aires, 1979.
Di Bernardo, L. “Filtración”. En Programa Regional HPE/OPS/CEPIS de Mejo-

ramiento de la Calidad del Agua para Consumo Humano. Manual III. Teo-
ría. Lima, CEPIS, 1992.
Hudson, H. E. Water Clarification Process. Practical Designs and Evaluation.

Nueva York, Van Nostrand, 1981.
Hudson, H. E. “A Theory of Functioning of Filters”. Journal of the American

Water Works Association 40 (8), agosto, 1948.
Ives, K. J. A New Concept of Filterability. Londres, University College,

Department of Civil and Municipal Engineering, s. f.
Mintz, D. M. Modern Theory of Filtration. Sétimo congreso de la International

Water Supply Association. Barcelona, 3-7 de octubre, 1966.
Pérez Carrión, J. M.; Canepa de Vargas, L. Evaluación de procesos de

tratamiento de agua. Curso de Evaluación de Plantas de Tratamiento
de Agua. Lima, CEPIS, 1982.
Richter, C.A. Avaliação dos processos de filtração. Curitiba, SANEPAR, 1981.
Richter, C. y Canepa de Vargas, L. Manual V. Criterios de Diseño. Tomo II.

Criterios de Diseño para floculadores y decantadores. Lima, Progra-
ma HPE/OPS/CEPIS de Mejoramiento de la Calidad del Agua para Con-
sumo Humano, 1992.
Richter, C. A.; Arboleda Valencia, J. “Filtração ascendente e descendente; aspectos

operacionais e de projeto”. Simposio “Estágio Atual de Tratamento de Água
no Brasil”. Congresso Brasileiro de Engenharia Sanitaria. Belo Horizonte,
1977.
ANEXO A
ESTUDIO DE CASO
FICHA TÉCNICA DE EVALUACIÓN FINAL

DE UNA PLANTA DE FILTRACIÓN RÁPIDA
FICHA TÉCNICA DE EVALUACIÓN FINAL DE UNA PLANTA

DE FILTRACIÓN RÁPIDA
UBICACIÓN
1. País: …
2. Nombre de la planta: …
3. Localidades abastecidas: capital
del departamento
4. Localización:
a) Departamento: … Figura A-1. Casa de química
b) Provincia: … de la planta
c) Distrito: …
d) Distancia de la capital del departamento: 24 km
e) Altura: 882 m. s. n. m.
5. Institución propietaria o administradora: …
FUENTE DE ABASTECIMIENTO
6. Fuente de abastecimiento
a) Quebradas de los ríos 1 y 2.

b) Conducción de agua cruda: por
gravedad del Río 2 y por bombeo del
Río 1.
Figura A-2. Vista panorámica de
la planta de agua Calidad de las fuentes de abastecimiento
70
60
Turbiedad (UNT)
50
El 80% del tiempo la planta recibe 40
las aguas mezcladas de las dos fuentes; 30
el resto del tiempo solo se abastece a 20

10
partir de la quebrada del Río 2. 0
E F M A M J J A S O N D
Meses
Río 1 Río 2
Figura A-3. Calidad de las fuentes

de abastecimiento
CALIDAD DE LA FUENTE
a) Turbiedad Frecuencia acumulada de la turbiedad

del Río 1
100%
El gráfico de la figura A-3 permite 99%
apreciar que las aguas de la quebrada del
Porcentaje %
98%
Río 2 son de mejor calidad que las del Río 1. 97%

96%
95%
Durante el año 2003 la turbiedad de 94%
las aguas del Río 1 variaron entre 7,4 y 61,0 0 200 400 600 800 1000
2003 Turbiedad, UNT
UNT, mientras que durante el mismo
intervalo, las aguas de la quebrada del Río 2 Figura A-4. Frecuencia acumulada
variaron entre 2,5 y 13,0 UNT. de la turbiedad del Río 1
El gráfico de la figura A-4 permite

NMP de coliformes en el Río 1
apreciar que el 95% del tiempo la turbiedad 4500
del agua cruda en el Río 1 fue menor de 4000
Coliformes/100 mL
3500
600 UNT. 3000
2500
2000
b) Color 1500
1000
500
Las fuentes tienen problemas de 0
CF E F M A M J J A S O N D
color muy similares a las del Río 2, pero CT Meses
no se dispone de información, ya que no
Figura A-5. NMP de coliformes
se controla por falta de instrumental.
en el Río 1
c) NMP de coliformes
Los histogramas de las figuras A-5 NMP de coliformes en el Río 2
y A-6 muestran que el Río 1 esta más 1800

1600
contaminado que la quebrada del Río 2. 1400
Coliformes/100 mL
1200
1000
En las aguas del Río 1 el NMP de 800
600
coliformes fecales varía entre 4,6 (10) y 400
3,7 (10)3. 200
0
CF
CT Meses
En las aguas de la quebrada del Río
2 el NMP de coliformes fecales varía entre Figura A-6. NMP de coliformes
0 y 5,75 (10)2. en el Río 2
CARACTERÍSTICAS DE LA PLANTA
a) Caudal de diseño: 66 L/s

b) Caudal de operación: 60 L/s
8. Tipo de planta
Filtración rápida completa
a) La planta es mixta: de tecnología apropiada

con decantadores convencionales. Figura A-7. Unidad de
b) Año en que se diseñó: 1987. mezcla rápida
9. Descripción de la planta
9.1 Medidor de caudal. Macromedidor
9.2 Mezcla rápida
a) Tipo: hidráulico, vertedero rectangular.

b) Punto de aplicación: puntual en el resalto hidráulico.
9.3 Floculadores
Tipo: hidráulico de pantallas de flujo horizontal
Figura A-8. Floculador hidráulico Figura A-9. Decantadores

de flujo horizontal convencionales
a) Número de unidades: 1
b) Número de tramos: 3
c) Ancho de la unidad: 5,17 m
d) Profundidad útil: 0,80 m
e) Largo de cada tramo:
Tramo 1 = 5,08 m;
Tramo 2 = 5,20 m;
Tramo 3 = 5,02 m
f) Tiempo de retención del proyecto: 16 min
g) Tiempo de retención de operación: 17,5 min
9.4 Decantadores
a) Tipo: convencional
b) Número de unidades: 2
c) Área de cada unidad: 78 m2 por unidad
d) Tasa superficial de proyecto: 32 m3/m2.d
e) Tasa superficial de operación: 29 m3/m2.d
f) Tasa óptima: 25 m3/m2.d (para obtener 2,0 UNT en el efluente)
g) Longitud de recolección: 18,9 m
h) Tasa de recolección: 1,70 L/s.m
9.5 Filtros
a) Tipo de filtro: es una batería de 4 filtros de tasa declinante

b) Tipo de lecho filtrante: doble
c) Área de cada filtro: 5,55 a 5,57 m2
d) Tasa de filtración promedio de diseño: 247,50 m3/m2.d
e) Tasa de filtración promedio de
operación: 232,70 m3/m2.d
9.6 Dosificación
Sulfato de aluminio
a) Volumen del tanque de solución:

2.575 m3
b) Número de tanques: 1
Figura A-10. Dosificador de cal
c) Tipo de dosificador: en solución por

gravedad (en mal estado)
d) Número de dosificadores: 1
Modificador de pH: cal
a) Volumen del tanque de solución: 2.643

m3
b) Número de tanques: 1 Figura A-11. Caseta de cloración
c) Tipo de dosificador: por gravedad
d) Número de dosificadores para la cal: 1
Cloración
a) Tipo de dosificador: de inyección al vacío

b) Número: 1
10. Análisis de la información
10.1 Capacidad potencial de producción de la planta
El gráfico de la figura A-12

Gráfico de potencial de producción
permite apreciar que las capacidades
de las diferentes unidades de la planta
Floc.
no son uniformes y, por tanto, no
Procesos unitarios
pueden tratar conjuntamente el caudal

de proyecto. Dec.
El floculador tiene un volumen

útil de 63 m 3 y, considerando un Filt.
tiempo de retención de 15 minutos 0 50 100

(mínimo adecuado para aguas Q pico = 66 L/s Caudal L/S
tropicales), cuenta con capacidad para Figura A-12. Gráfico de potencial de

tratar 70 L/s. producción
Los decantadores tienen una superficie de decantación total de 156 m2 y,

tomando en cuenta la tasa óptima de 25 m3/m2.d determinada en el laboratorio,
estas unidades podrían tratar como máximo 45 L/s.
El área total de filtros es de 23 m2. Como tienen lecho doble de antracita y

arena, estamos considerando una tasa de 240 m3/m2.d y en estas condiciones
pueden tratar un caudal de 64 L/s. Si el lecho fuera de arena sola, podrían tratar
como máximo 45 L/s y estarían en concordancia con la capacidad de los
decantadores.
10.2 Evaluación de la producción
a) Turbiedad
El histograma de la figura A-13 Remoción promedio de turbiedad

muestra la eficiencia de remoción de 50
turbiedad de la planta y se puede apreciar Turbiedad (UNT) 40
que a pesar de que el agua de las fuentes
30
es relativamente clara (en promedio, no
20
sobrepasó de 61 UNT durante el 2003),
el agua decantada varió entre 2,1 y 4,4 10
UNT y el agua filtrada entre 3,0 y 5,2 0

UNT. Río 2 Río 1 AD AF Meses
Figura A-13. Eficiencia de remoción

El 95% del tiempo la turbiedad del promedio de turbiedad
agua decantada fue menor de 4,70 UNT
(ver figura A-14).
El agua filtrada presentó el 95% del tiempo menos de 4,7 UNT (ver figura
A-15). La información analizada está indicando que la eficiencia de los filtros es
nula.
Frecuencia acumulada de turbiedad Frecuencia acumulada de la turbiedad
del agua decantada del agua filtrada
120 100%
100
80%
Porcentaje, %
80
60%
60
40%
40
20%
20
0%
0
5 10 15 0 2 4 6 8 10
0 Turbiedad (UNT)
95% < 4,7 UNT Turbiedad (UNT)
95% < 4,7 UNT
Figura A-14. Frecuencia acumulada Figura A-15. Frecuencia acumulada

de turbiedad del agua decantada de turbiedad del agua filtrada
El agua filtrada presentó el Variación diaria de turbiedad

95% del tiempo menos de 4,7 UNT en mes más lluvioso
(ver figura A-15). La información 14

analizada está indicando que la 12
Turbiedad (UNT)
eficiencia de los filtros es nula. 10
8
6
4
reproduce la variación diaria de 2
turbiedad en las fuentes, en el agua 0
0 10 20 30
decantada y filtrada, durante el Días
Río 1 Río 2 AD AF
mes diciembre, mes en el que se
Figura A-16. Variación diaria de
registraron las turbiedades pro-
turbiedad en mes más lluvioso
medio más altas en las fuentes.
También aquí se puede apreciar que la turbiedad del agua decantada es

menor que la filtrada; es decir que el agua se deteriora al pasar por los filtros.
Asimismo, se puede observar que hay días en que las aguas de la fuente del
Río 2 son más claras que el agua decantada y también que el agua filtrada.

Variación diaria de turbiedad
corresponde al mes de junio, uno en mes más seco
de los meses más secos, y
14
nuevamente se puede apreciar el 12
Turbiedad (UNT)
mismo comportamiento: el agua 10

decantada es más clara que la 8
filtrada y a partir del día 22 se puede 6

4
apreciar que la fuente del Río 2
2
tiene menos turbiedad que el agua 0
filtrada y decantada. 0 10 20 30
Río 1 Río 2 AD AF Días
El gráfico de la figura A-18 Figura A-17. Variación diaria de

permite apreciar que el pH turbiedad en mes más seco
promedio en el agua tratada se
encuentra siempre alrededor de 7,0 o algo más.
El gráfico de la figura A-19 está indicando que durante el año 2003 el NMP
de coliformes fecales en el agua tratada varió ente 0 y 575/100 mL de muestra.
Variación de NMP de coliformes en el

Variación del pH en en agua tratada agua tratada
1800
8
1600
6 1400
Coliformes/100 mL
4 1200
pH
1000
2
800
0 600
E F M A M J J A S O N D 400
Meses 200
Río 1 Río 2 Tratada
0
Figura A-18. Variación del pH en CF E F M A M J J A S O N D
CT Meses
el agua tratada
Figura A-19. Variación de NMP de
coliformes en el agua tratada
11. Resultados de la evaluación de la planta
Se obtuvieron los siguientes resultados:
11.1 Coagulación
La dosificación de sustancias
químicas en la planta no se realiza en
función de los parámetros óptimos
que la calidad del agua cruda requiere.
Figura A-20. Tanques de preparación

de la solución
No se efectúan ensayos de dosis

óptima, los dosificadores no están en
condiciones de asegurar una dosificación
constante, por lo que la dosificación en la
planta es variable. El primer día de la
evaluación la turbiedad del agua cruda era
de 177 UNT. El cuadro A-1 sintetiza los
resultados de la evaluación de este proceso.
Figura A-21. Tanques de
dosificación
Cuadro A-1 Evaluación de la dosificación (To = 177 UNT)

Parámetros Planta Óptima
Dosis de s. de aluminio (mg/L) 25 70
Concentración del s. de aluminio (%) 1,94 1a2
Dosis de cal (mg/L) 9,11 15
Concentración de la cal (%) 11,35 5
Las sustancias químicas se dosifican en solución. El punto de aplicación del

coagulante está en la zona de turbulencia, pero la aplicación se efectúa en forma
puntual. La unidad de mezcla rápida es un vertedero rectangular.
11.2 Decantación
La planta tiene dos unidades convencionales de forma rectangular y de

flujo horizontal. A simple vista se percibe que al decantador 1 ingresa mayor caudal
que al decantador 2 y, por consiguiente, ambos operan con tasas diferentes. Esto
se corrobora por la diferente eficiencia encontrada en ellos (ver cuadro A-5).
11.3 Filtración
El sistema de filtración está

compuesto por una batería de cuatro
filtros de tasa declinante y de lavado
mutuo con lecho doble. Los filtros no
están operando con tasa declinante y
el lavado no se efectúa en forma
secuencial.
Figura A-22. Estructura de
Se tomaron las siguientes alturas: salida de decantadores
• Altura de borde libre: 1,23 m

• Carga hidráulica de filtración: 1.067 m
• Carga hidráulica de lavado: 1.149 m
La capa soporte de grava está desacomodada. Observando el cuadro A-3,

se puede ver que los filtros que tienen menos arena son los que están presentando
mayor turbiedad efluente.
Cuadro A-2. Evaluación de los filtros

Características Filtro 1 Filtro 2 Filtro 3 Filtro 4
Altura promedio en el medio 0,415 0,22 0,195 0,12
filtrante, m
Expansión 30% - - -
Turbiedad efluente 6,63 8,05 10,60 12,10
Diámetro de las compuertas 10” 10” 10” 10”
de entrada y salida
Durante la operación de lavado,

el agua demora alrededor de 20 minutos
para alcanzar la canaleta de agua de
lavado.
Esta demora se debe a que la

evacuación del agua de lavado del filtro
desde el primer buzón de la planta hasta
el punto de disposición final se realiza
por medio de una línea de 8” de
diámetro, que es insuficiente para la
evacuación del agua de lavado (se ha Figura A-23. El agua se represa
observado que el agua se represa en el durante el lavado
buzón) (figura A-23).
Después de ese tiempo, gran parte del material desprendido por el agua de
lavado ha sedimentado en la superficie del lecho filtrante. Esto justifica la presencia
de bolas de lodo (figura A-24).
En el filtro 4 se detectó una

abertura entre el extremo de la vigueta
y la pared, y se encontró arena y
antracita en el falso fondo (figura
A-25).
Observando el cuadro A-3, se

puede ver que los filtros que tienen
menos arena son los que están
Figura A-24. Bolas de lodo en
presentando mayor turbiedad efluente.
la superficie del lecho filtrante
En los cuadros A-3 y A-4 se

puede apreciar que las carreras de
filtración no son uniformes. Se observa
que el filtro 1 ha tenido mayor
oportunidad de lavado que el filtro 4.
Estos datos corroboran el hecho de que
los filtros no se lavan en forma
consecutiva.
Figura A-25. La arena está en el falso

fondo del filtro
Cuadro A-3. Carreras de filtración de abril de 2004, en horas

Filtro 1 Filtro 2 Filtro 3 Filtro 4
141:35 119:50 66:25 334:30
48:20 191:40 198 74:00
97:30 119:40 186 102:00
95:45 165:20 77 49:00
166:00 46.40
31:40
65:00
Cuadro A-4. Carreras de filtración de mayo de 2004, en horas

Filtro 1 Filtro 2 Filtro 3 Filtro 4
215:15 170:00 118:00 141:10
95:30 119:20 148:45 122:50
97.10 73:30 115:30 189
121:20 95:40 72:15
101:00
11.4 Cloración
La planta cuenta con un clorador Hidro del tipo de inyección, con una
capacidad de 50 lb/día. El agua para el inyector normalmente es suministrada por
una electrobomba, y alternativamente puede ser suministrada desde un tanque
elevado.
Para situaciones de emergencia, la planta cuenta con un clorador del tipo

de alimentación directa.
11.5 Eficiencia
Operando la planta con un caudal de 60 L/s, el 27 de mayo de 2004 se

efectuó un muestreo y se obtuvieron los resultados indicados en el cuadro A-5.
Cuadro A-5. Eficiencia puntual de los procesos
Punto de muestreo Turbiedad (UNT)

Agua cruda 63,00
Efluente del decantador 1 17,70
Efluente del decantador 2 8,59
Efluente del filtro 1 6,63
Se puede observar que la eficiencia de los decantadores es muy baja y la de

los filtros prácticamente nula, sobre todo en las unidades 3 y 4, en que la turbiedad
se incrementa al pasar por ellos.
CONCLUSIONES
Se han identificado problemas de diseño, operación y mantenimiento que se

indican a continuación.
Dosificación y mezcla rápida
• No se opera en función de la calidad del agua cruda, ni se realizan pruebas

de dosis óptima.
• Los equipos de dosificación requieren mantenimiento; no hay unidades

alternas.
• El coagulante se aplica en forma puntual.

Decantadores
• No tienen capacidad para tratar los caudales de proyecto y de operación.
• La distribución del caudal a las unidades es desuniforme. A simple vista, el

decantador 1 recibe mayor caudal. Durante la evaluación se constató que
el decantador 1 producía un efluente con 18,0 UNT y el decantador 2, uno
con 8,6 UNT.
• La eficiencia es baja. El 95% del tiempo es menor de 4,70 UNT.
Batería de filtros
• No se operan con tasa declinante.
• El retrolavado no se efectúa en forma consecutiva; algunos filtros se lavan

más que otros.
• La altura de los lechos de arena varía entre 0,12 y 0,40 m y el material se

encuentra en el falso fondo de los filtros.
• La eficiencia de las unidades varía entre nula y negativa.
Sala de cloración
• No hay equipos alternos.
RECOMENDACIONES
• Es necesario desarrollar el proyecto de rehabilitación del sistema,

considerando:
a) Modificar el canal de entrada a los decantadores para distribuir el caudal de

manera uniforme a las dos unidades.
b) Transformar los decantadores convencionales en decantadores de placas.

El estudio de parámetros óptimos efectuado en el laboratorio indicó que con

una tasa óptima de decantación de 25 m3/m2.d, los decantadores estarían en
capacidad de producir un efluente con 2 UNT. Un rápido cálculo de la capacidad
de producción del área disponible indica que cada unidad transformada en
decantador de placas podría producir 60 L/s, con una tasa de 17,65 m3/m2.d, con
lo cual se obtendría una extraordinaria eficiencia en forma inmediata y permitiría
en el futuro duplicar la producción de la planta, ampliando las demás unidades.
c) Reconstruir el drenaje, capa soporte y colocar lechos dobles de antracita y

arena a los filtros.
• El estudio efectuado indica que para operar la batería de filtros con

un caudal de 60 L/s y obtener 30% de expansión con un lecho doble
de antracita y arena, se requerirán las cargas hidráulicas y la
granulometría del medio filtrante indicadas en el cuadro A-6.
Cuadro A-6. Características del medio filtrante recomendado, Q = 60 L/s

Granulometría Cargas hidráulicas (m)
Características
Arena Antracita Lavado Proceso
Altura (m) 0,30 0,45
Tamaño efectivo (mm) 0,51 0,76
C. U. 1,33 1,38
Tamaño máximo (mm) 1,00 1,65 0,44 0,75
Tamaño mínimo (mm) 0,42 0,59
• La colocación del nuevo lecho filtrante deberá efectuarse previa

revisión de las viguetas del drenaje y habiendo repuesto el sello de
concreto entre cada vigueta. Se colocará la capa soporte de grava
de acuerdo con las especificaciones del cuadro A-7.
Cuadro A-7. Características de la capa soporte de grava

Capas Espesor (m) Tamaños (pgd)
1 (fondo) 0,10 – 0,15 1” a 2”

2 0,075 – 0,10 ¾” a 1”
3 0,075 – 0,10 ½” a ¾”
4 0,075 – 0,10 ¼” a ½”
5 (superficie) 0,075 – 0,10 1/8” a ½”
Total 0,40 – 0,55 1/16” a 1/8
• Preparar el manual de operación de la planta, capacitar a los

operadores y establecer una frecuencia de supervisión por lo
menos semanal.
CAPÍTULO 4
EVALUACIÓN DE PLANTAS DE TECNOLOGÍA IMPORTADA

Evaluación de plantas de tecnología importada 237
1. INTRODUCCIÓN
La evaluación de una planta de tratamiento de agua es una actividad muy

importante que debe realizarse con cierta frecuencia, ya que permite determinar
la eficiencia y características de las unidades, así como la flexibilidad del sistema
a los cambios de calidad del agua cruda. Como resultado de la evaluación, será
posible, además, identificar las deficiencias existentes, que pueden ser de mante-
nimiento, operacionales y de diseño; por ejemplo, deficiencias hidráulicas que oca-
sionan una mala distribución del flujo, lo que afectará a las variables hidráulicas
como el tiempo de retención, las pérdidas de carga, etcétera.
Las medidas de corrección que se tomen a partir de la evaluación permiti-

rán incrementar la capacidad operacional, lo que repercutirá en una mejor calidad
final de agua y reducirá los costos de operación.
2. OBJETIVO
El objetivo de esta evaluación es determinar los parámetros y variables más

importantes que intervienen en los procesos de tratamiento de agua, teniendo en
cuenta la calidad del agua cruda, las sustancias químicas que se utilizan y los
recursos humanos y materiales para la operación y el mantenimiento.
En una planta de filtración rápida de tipo patentado, los procesos que inter-
vienen son la coagulación, la clarificación en decantadores de contacto de sólidos,
la filtración rápida y la desinfección.
3. EVALUACIÓN DE LOS PROCESOS DE COAGULACIÓN
La eficiencia de todo el proceso de tratamiento de agua es secuencial; es

decir, si no hay una buena coagulación, el proceso de decantación no será satis-
factorio y, por ende, tampoco lo serán ni el de filtración ni el de desinfección.
Dentro de este proceso las variables más importantes que se deben tener
en cuenta para la evaluación son:
Dosificación de sustancias químicas, lo que comprende evaluar:
• selección de sustancias químicas;

• manejo y almacenamiento de sustancias químicas;
• determinación de la dosis óptima.
Mezcla rápida, lo que comprende la determinación de:
• tiempo real de retención;

• intensidad de mezcla rápida.
Los procedimientos de los ensayos que corresponden a cada uno de estos

aspectos se encuentran descritos en Tratamiento de agua para consumo hu-
mano. Plantas de filtración rápida. Manual I: Teoría, tomo II, capítulo 11.
3.1 Evaluación de los decantadores de contacto de sólidos
En las unidades de decantación del tipo de contacto de sólidos normalmente

se producen la floculación y la sedimentación del agua coagulada y, en algunos
casos, también se incluye la mezcla rápida.
En estas unidades normalmente el agua coagulada ingresa por la parte infe-

rior de la unidad y se recolecta por la parte superior. Al paso por la unidad, el agua
está sometida a agitación interna que puede ser de origen mecánico o hidráulico.
Esta agitación permite el contacto entre las partículas coaguladas; se forman así
partículas de mayor tamaño. La agitación es continua mientras la unidad está en
funcionamiento, lo que hace que las partículas no solo aumenten de tamaño, sino
que se forme lo que se llama un manto de lodos, que actúa como un medio filtrante
que favorece la floculación y la posterior decantación. Los parámetros de control
operacional utilizados para mantener en suspensión este manto están principal-
mente relacionados con el grado de agitación que se le da al agua, las sustancias
químicas utilizadas en la coagulación y la calidad de agua cruda.
Las unidades de decantación de contacto de sólidos más usadas son las

siguientes:
• decantadores de manto de lodos pulsantes;

• decantadores de manto de lodos de separación dinámica;
• decantadores de manto de lodos de agitación simple.
A continuación se describen los diferentes ensayos que deben realizarse en

los decantadores a fin de evaluar la coagulación y clarificación del agua.
3.1.1 Decantador de manto de lodos pulsante
La evaluación de un decantador de este tipo se efectúa por medio de los

siguientes ensayos:
Dosificación de sustancias químicas
a) Objetivo
Determinar la dosis óptima de sustancias químicas (coagulantes, ayudantes

de coagulación, modificadores de pH, etcétera) frente a las variaciones de la
calidad del agua cruda a fin de obtener la máxima eficiencia de remoción de los
parámetros problema en el agua.
b) Materiales
Para la determinación de este ensayo, se necesita el equipo de prueba de

jarras completa. Ver Tratamiento de agua para consumo humano. Plantas de
filtración rápida. Manual I: Teoría, tomo 2, capítulo 11, “Criterios para la se-
lección de los procesos y de los parámetros óptimos de las unidades”.
c) Procedimiento
Ver Tratamiento de agua para consumo humano. Plantas de filtración

rápida. Manual I: Teoría, tomo 2, capítulo 11, “Criterios para la selección de los
procesos y de los parámetros óptimos de las unidades”.
d) Interpretación de resultados
El parámetro indicador de la buena dosificación de las sustancias químicas

es la turbiedad y/o el color del agua decantada; de este modo, si la dosificación de
sustancias químicas fue la correcta, entonces la turbiedad y/o el color tiene un

valor bajo. Esto no descarta que la baja calidad del agua producida en estas unida-
des se deba a problemas de operación del mecanismo para mantener el manto de
lodos en suspensión.
Bajo condiciones de una buena dosificación de sustancias químicas y con-

siderando que los otros parámetros de operación son los adecuados, es de espe-
rarse que en la superficie del decantador se vea un agua clara sin partículas en
suspensión. Si, por el contrario, se observa en la superficie gran cantidad de par-
tículas suspendidas significa que la dosificación no es la adecuada, lo que estaría
produciendo la resuspensión de las partículas.
Porcentaje de concentración volumétrica de lodos
El ensayo de concentración de lodos es muy importante en este tipo de

unidades y se debe realizar por lo menos cada ocho horas o cuando se produzca
una modificación en la turbiedad del agua cruda, un cambio en las sustancias
químicas utilizadas para la coagulación o en la frecuencia de pulsaciones.
a) Objetivo
Este ensayo tiene por finalidad regular la frecuencia de pulsaciones y/o

altura de expulsión, en función de la concentración de lodos en la parte baja y en
la parte alta del manto de lodos.
b) Procedimiento
Si el porcentaje de lodos es menor en la parte baja del manto de lodos,

superior en 10% al de la parte alta, entonces se debe aumentar la frecuencia de
pulsaciones por medio de la reducción del tiempo de expulsión en cinco segundos.
Si a pesar de esto aún se mantiene un porcentaje mayor de 10%, entonces se
reducirá el tiempo de aspiración en cinco segundos.
Si el porcentaje de lodos es más elevado en la parte superior del manto de

lodos, puede ser que la frecuencia de pulsaciones sea muy rápida o la altura de
caída demasiado grande, por lo que se deberá reducir la altura de caída en cinco
centímetros, y si esto todavía es insuficiente, entonces hay que aumentar el tiempo
de aspiración hasta un máximo de quince segundos.
Si esto sigue siendo insuficiente, entonces se debe evaluar el tratamiento en

conjunto (insuficiencia de coagulante, variación en la calidad de agua cruda, va-
riación de caudal, etcétera).
El rango de porcentaje de lodos que se debe tolerar es de 8-10% en la parte

baja con relación a la parte alta; el porcentaje de lodos en la parte alta debe ser
siempre más bajo que en la parte inferior.
Estas regulaciones son válidas cuando el Pulsator trabaja con su caudal de

diseño; en caso de que el caudal sea inferior, entonces hay que asegurarse de que
el caudal de aspiración por el ventilador sea inferior al caudal de entrada de agua
cruda.
Para evitar que se aspiren lodos durante el llenado de la campana por las
ramificaciones inferiores del Pulsator, se regulará la válvula de aspiración del
ventilador.
Al arranque 0,60 m
0.80 de aspiración
máxima
0,70
0,60
0,10
0,00
0,10
Nivel máximo estático
Figura 4-1. Ajustes de los topes del interruptor del flotador (1)
Considerando que estas unidades son mecanizadas y que su eficiencia de-

pende de garantizar el funcionamiento constante de las pulsaciones, es pertinente
en estas unidades evaluar el funcionamiento de las pulsaciones y para ello:
• Se debe evaluar constantemente el ventilador o la bomba de vacío, verifi-

cando si ha recibido el mantenimiento oportuno de acuerdo con las especi-
ficaciones del fabricante.
• Se debe hacer mantenimiento del interruptor del flotador (balancín eléctri-

co).
• Se requiere verificar el buen funcionamiento de las válvulas automáticas de

descarga de la campana de vacío.
A continuación se presenta un cuadro de frecuencia de pulsaciones para

cada tipo de agua cruda, en términos de turbiedad del agua cruda.
Cuadro 4-1. Frecuencia de pulsaciones de acuerdo con la calidad del agua cruda (1)
Baja Mediana Alta

Parámetro turbiedad turbiedad turbiedad
(20-200 UNT) (200-500 UNT) (500-2.000 UNT)
Tiempo de expulsión, s 12 - 15 10 - 12 8 - 10
Tiempo de aspiración, s 20 - 25 20 - 25 25 - 30
Altura de expulsión, m 0,60 0,60 0,75
c) Materiales
Para la determinación de este ensayo, se necesita:
• Extractor de lodos de 250 mL de capacidad, provisto de un cordel de aproxi-

madamente 5 m.
• 4 jarras de vidrio de 1.000 mL.
• 4 probetas graduadas de 250 mL.
d) Procedimiento
La prueba de concentración de lodos se realiza directamente en los

decantadores y consiste en lo siguiente:
• Extraer muestras en diferentes lugares y a diferentes alturas del manto de

lodos, en volúmenes de 250 mL. Las muestras se tomarán con un extractor
de profundidad que tenga una cuerda graduada para las diferentes alturas
del manto de lodos; por lo general, la altura total del manto de lodos es de
1,50 m y se recomienda tomar muestras cada 50 cm.
• Las muestras extraídas son vertidas en probetas de 250 mL en forma rápi-

da, de modo que la concentración sea la misma.
• Homogeneizar la muestra de la probeta, cerrando con la palma de la mano

e invirtiendo sucesivamente la probeta de abajo hacia arriba, y luego mo-
viendo en forma circular por lo menos 10 veces.
• Dejar sedimentar por 5 minutos y leer el volumen de lodos depositados.
• El porcentaje en volumen de lodos será igual a:
• % = mL de lodos depositados x 0,4
Para interpretar los resultados, se deben comparar los resultados de por-

centaje de concentración de lodos de los diferentes lugares y profundidad del
manto de lodos de la unidad. Estos porcentajes deben estar dentro de los límites
anteriormente indicados. Estos ensayos deben realizarse para las diferentes sus-
tancias químicas utilizadas en la coagulación y para las distintas turbiedades de
agua cruda que se presenten; asimismo, cada vez que se realizan cambios en la
frecuencia de las pulsaciones.
Extracción o purga de lodos
La frecuencia de extracción de lodos es función de la concentración de

estos en el manto de lodos, del caudal de tratamiento y de la turbiedad del agua
cruda. El manto de lodos debe mantenerse dentro del rango de porcentaje de
concentración de lodos permisible tanto en la parte inferior como en la parte supe-
rior y debe evitarse la resuspensión de las partículas sedimentadas por exceso de
lodos.
a) Objetivos
Determinar la frecuencia óptima y los tiempos de extracción de lodos en la

unidad.
b) Dispositivos de extracción de lodos
La extracción de lodos se realiza a través de válvulas de descarga (figura

4-2).
c) Procedimiento
• Medir la altura de lodo en el concentrador, que debe encontrarse lleno en un

75%. De lo contrario, se corre el riesgo de eliminar el manto de lodos.
• Los tiempos de apertura deben ser tales que los lodos evacuados tengan
una concentración lo más elevada posible.
Primer tiempo
• La válvula de aire (V)

de comunicación de la
campana con la at-
mósfera se encuentra
cerrada.
• El agua asciende en la
campana A.
• El agua entra, a cau-
dal reducido, en el
decantador D.
• El fango se concentra
en el lecho de fango y
en el concentrador C.
Segundo tiempo
• Cuando el agua alcan- Figura 4-2. Decantador Pulsator (esquema

za en la campana el ni- de funcionamiento) (1)
vel del electrodo superior S, se abre la válvula de comunicación con la

atmósfera.
• El agua de la campana A pe-
netra en el lecho de fango,
que se eleva con el agua.
• El exceso de fango penetra
en el concentrador C.
• Cuando el agua alcanza el
nivel del electrodo inferior (I)
en la campana A, se cierra
la válvula V.
• La masa de fango es eva-
cuada del concentrador C Figura 4-3. Decantador de manto de
por la válvula de extracción lodos del tipo Pulsator (2)
automática F.
• Si en lugar de lodo se descarga agua clara, entonces se deben cerrar las
válvulas del sistema de extracción.
• Según el caudal tratado y la calidad del agua cruda, las extracciones deben
ser reguladas, teniendo en cuenta el nivel del manto de lodos.
• Si el nivel sube lentamente por encima de los concentradores, se debe au-
mentar la frecuencia de extracción y, si es necesario, los tiempos de des-
carga; pero si la elevación es muy rápida, entonces se deben aumentar
simultáneamente los tiempos de descarga y la frecuencia de extracciones.
• En general, la regulación de las extracciones de lodo se modifica en las
siguientes circunstancias:
- Cuando la turbiedad o el tipo de reactivos adicionados varían notable-
mente.
- Cuando el caudal de agua cruda varía y se desea limitarse al valor
mínimo de pérdidas de agua. Las extracciones se pueden regular en
forma proporcional al caudal de agua cruda.
Determinación del coeficiente de cohesión de lodos (K)

a) Objetivo
Determinar el grado de compactación del manto de lodos a través del
coeficiente de cohesión.
b) Fundamento
Un manto de lodos de compactación normal está formado por flóculos de

tamaño y peso que permiten, durante la expansión, que las partículas que lo cons-
tituyen se encuentren cerca unas de otras y que la fuerza de gravitación sea
suficiente para mantener la cohesión. Esto hace que el lodo se comporte como un
resorte y tienda a comprimirse bajo la acción de la gravedad y se estire por acción
de las fuerzas de rozamiento del agua sobre las partículas de lodo. Este resorte
puede romperse cuando se estira demasiado, ya sea porque la concentración de
lodos es insuficiente (el espacio entre partículas es demasiado grande) o porque la
frecuencia de pulsaciones es muy rápida.
Un flóculo bien formado constituye un manto de lodos resistente a los cam-

bios y a la variación de pulsaciones. Se debe evaluar hasta qué porcentaje de
incremento de caudal el manto de lodos presentará una compactación uniforme y
sobre todo si es resistente a cambios de pulsaciones que pueden darse por la
calidad del agua cruda (cuando la turbiedad y/o el color aumenta).
El grado de compactación está dado por el valor que adquiere el coeficiente

de cohesión de lodo (K).
c) Materiales
0
10
• Muestreador de lodos.
• Decantador piloto, formado por una
probeta y un pequeño embudo de
tubo largo de 3 milímetros de diá- 250
metro. 200
• 2 jarras de 2 litros.
A
• Termómetro.
• 6 vasitos de 100 mL de volumen. 100
• Cronómetro.
0
d) Procedimiento
• Tomar una muestra de lodos del Figura 4-4. Probeta y embudo

decantador. para determinar el coeficiente de
cohesión (K) (3)
• Llenar una probeta de 250 mL, agitar invirtiendo la probeta de arriba a

abajo y dejar sedimentar por 5 minutos.
• Después de este tiempo de sedimentación, se debe obtener un sedimento
de ± 100 mL.
• Colocar un pequeño embudo prolongado por un tubo cuyo extremo deberá
encontrarse a unos 10 milímetros del fondo, como se muestra en la figura
4-4.
• Medir 100 mL de agua decantada. Luego introducir agua decantada en
forma discontinua y en pequeñas cantidades, dejando que el exceso caiga
por la parte superior de la probeta. Con esto se consigue que el fango se
expanda.
• Se mide el tiempo que corresponde a la introducción de los volúmenes de
lodo por expandirse (de 150, 170, 190 y 210 mL).
• Medir la altura que corresponde a los 100 mL en la probeta y determinar la
velocidad ascensional (v).
3,6 X
V =
T
Donde:
V = Velocidad ascensional,
m/h
X = altura de lodos (mm) vm/h
Volumen aparente
T = tiempo (segundos) del fango en mL
• Graficar velocidad ascensional

(v) versus volumen aparente K K
(∀ ). V : mL
50 Vo 100 150 200
K Expansiones con
• El valor de K puede ser de- E relación con el
volumen Vo
terminado por intersección de
la recta con la ordenada, como
se ve en la figura 4-5. Figura 4-5. Curva de velocidad ascensional
versus volumen aparente (1)
⎡∀ ⎤
V = K ⎢ − 1⎥
⎣∀ 0 ⎦
Donde:
∀0 = volumen de fango sedimentado correspondiente a una velocidad nula.

V = velocidad ascensional en la probeta, necesaria para obtener el volu-
men∀ .
Para un manto de lodos bien constituido, de sedimentación rápida, el valor k

varía entre 0,8 y 1,2.
Para un manto de lodos constituido por un flóculo frágil, ligero y rico en

agua, el valor de K es menor o igual a 0,5.
La medida de este coeficiente constituye un valor muy importante para

conocer cómo se comportarán los flóculos en un decantador de manto de lodos y
para determinar la influencia de un ayudante de floculación.
Para la evaluación continua del decantador, se recomienda el siguiente for-

mato:
Cuadro 4-2. Formato de evaluación del funcionamiento del decantador (1)

Fecha:
Número de Pulsators en funcionamiento:
Caudales unitarios: máximo (m3/h)
mínimo (m3/h)
Altura de expulsión:
Tiempo de aspiración:
Porcentaje de lodos a diferentes alturas del manto de lodos:
Dosis de reactivos: Sulfato de aluminio:
Cloruro férrico:
Polielectrolito:
Cal:
pH de agua cruda:
pH de agua decantada:
Turbiedad del agua cruda:
Turbiedad del agua decantada:
3.1.2 Decantador de manto de lodos de separación dinámica
La evaluación de este tipo de decantador se realiza a través de los siguien-

tes ensayos:
• dosificación de sustancias químicas;

• control de la tasa de circulación de lodos;
• regulación del mecanismo de extracción de lodos.
Dosificación de sustancias químicas
Se efectúan las mismas pruebas de dosificación óptima de sustancias

químicas que las indicadas para los decantadores del tipo Pulsator.
Control de la tasa de circulación de lodos
Al inicio del funcionamiento del decantador, se debe recircular una tasa

mayor de lodos a fin de formar el manto de lodos.
a) Objetivo
Mantener la concentración del manto de lodos dentro del rango establecido.
b) Equipos
Equipo de pruebas para determinar la concentración de lodos en el manto.
c) Procedimiento
La tasa de circulación de lodos depende de dos factores: velocidad de rota-

ción del impulsor-rotor y tamaño de la apertura del impulsor de descarga.
• Mantener lo más alta posible la velocidad del impulsor-rotor, para tener una
buena mezcla en la zona de mezcla-reacción.
• La tasa de circulación de lodos se controla normalmente estrangulando la

velocidad del impulsor con la faja ubicada alrededor de la periferia que
cubre la porción de la apertura. La velocidad del impulsor está en función
de la concentración de lodos, tanto en la parte inferior como en la parte

superior. Se sigue el mismo procedimiento de ensayo presentado en “De-
terminación del coeficiente de cohesión de lodos (K)”, en este mismo capí-
tulo.
• Regular el accionador del impulsor-rotor al 75% ó menos, en función de la

concentración de lodos.
• Si la velocidad del impulsor es reducida, se instala la faja y se disminuye la

apertura y luego se aumenta la velocidad del impulsor-rotor, para obtener la
misma cantidad de lodos de circulación que cuando la velocidad del impul-
sor-rotor fue menor con apertura grande.
d) Interpretación de resultados
La cantidad de lodo por recircular estará en función de la apertura del

impulsor y de la velocidad de rotación con el fin de asegurar la concentración
adecuada de lodo en el manto.
Regulación del mecanismo de extracción de lodos
a) Objetivo
Eliminar el exceso de lodo, para evitar la resuspensión de las partículas

floculentas que llegan a alcanzar el sistema de recolección de agua decantada, lo
que desmejora la calidad del agua producida.
b) Equipo
Equipo de pruebas para la determinación de la concentración de lodos.
c) Procedimiento
El lodo acumulado en los recolectores o concentradores debe ser retirado o

eliminado en forma intermitente por medio de las válvulas. El intervalo entre dos
purgas sucesivas es determinado por la velocidad de ascenso o descenso del manto
de lodos. El tiempo de descarga se determina en función de la concentración de
manto de lodos.
La concentración de lodo en la zona de mezcla y en la zona de reacción

secundaria debe ser igual; de esta manera, se mantiene el equilibrio entre los
sólidos producidos en el tratamiento y los sólidos descargados. Cualquier cambio
importante en la concentración de lodo indica una falla de las condiciones de
operación. Por lo general, el fenómeno que se presenta en este tipo de decantadores
es que el lecho de lodos sube de nivel. Las causas de esta situación pueden ser las
siguientes:
• Concentración de lodo demasiado elevada en relación con el caudal de

agua cruda.
• Insuficiente extracción de lodo.
• Cambio repentino en las características fisicoquímicas del agua cruda.
La cantidad de lodo descargado debe ser igual a la cantidad de lodo

producido; por tanto, se regula la extracción de lodo a fin de mantener esta igualdad.
Si la cantidad de lodo aumenta, se debe incrementar el periodo de extracción,

y si disminuye, se debe aminorar el periodo de extracción o descarga de lodo.
Cuando la concentración normal de lodo haya sido restaurada, la frecuencia de
extracción se debe normalizar.
d) Precaución en el sistema mecánico
Muchas veces el tratamiento del agua con cal u otro producto básico puede
crear costras en la superficie de las estructuras metálicas sumergidas en el agua.
Si las costras se acumulan en el impulsor-rotor y en las partes de acero, ello puede
dar como resultado una avería en el mecanismo del accionador. Por ello, es
necesario vaciar el decantador a fin de determinar el grado de deposiciones; si la
acumulación de las costras es excesiva, se puede aumentar la dosis de coagulante
o la concentración de lodos en el flujo circulante a fin de obtener alguna mejora.
3.1.3 Decantadores de manto de lodos de agitación simple
Estas unidades se caracterizan por no contar con recirculación de lodos, al

igual que en los decantadores anteriores. Para evaluar este decantador, se deben
realizar los siguientes controles:
Regulación de la velocidad de agitación
a) Objetivo
Mantener el manto de lodos en suspensión, de tal modo que este no sedimente

ni se resuspenda.
b) Equipo de regulación
El equipo
de regulación está formado por un agitador mecánico accionado
por un motor eléctrico.
c) Procedimiento
• Accionar el dispositivo de control de velocidad del agitador, ya sea aumen-

tando o disminuyendo la velocidad en función de la calidad del agua obteni-
da y de la concentración de lodo en el fondo del decantador.
Además de este ensayo, se deben realizar los correspondientes a:
• concentración de lodo;
• coeficiente de cohesión de fango;
• frecuencia de extracción de lodos.
Los procedimientos de estos ensayos fueron descritos en las páginas ante-

riores.
3.2 Filtración
La eficiencia de una unidad de filtración patentada se determina evaluando

el funcionamiento del filtro durante el proceso de filtración y el proceso del lava-
do. Los parámetros que se deben evaluar son turbiedad inicial del agua filtrada,
pérdida de carga, velocidad de filtración, conservación del lecho filtrante, eficien-
cia del lavado y dispositivos de regulación de caudal.
Para evaluar cada uno de estos parámetros, se realizan los siguientes ensa-
yos:
• Características del proceso de filtración
determinación de la velocidad y caudal de filtración;

determinación de la turbiedad inicial del agua filtrada;
evolución de la pérdida de carga y fluctuaciones de pérdida de carga.
• Características del proceso de lavado
determinación de la velocidad de lavado;

determinación del tiempo óptimo de lavado.
• Características del medio filtrante
determinación de la granulometría y espesor del medio filtrante;

determinación de las bolas de lodo.
3.2.1 Características del proceso de filtración
Velocidad de filtración
a) Objetivo
Determinar la velocidad y el caudal con el que está operando una unidad.
b) Materiales
Una regla graduada y un cronómetro.
c) Procedimiento
• Colocar la regla dentro del filtro.

• Cerrar la válvula de ingreso del afluente.
• Medir, en segundos, el tiempo (Tf) necesario para que el nivel del agua baje
de una marca de la regla a la siguiente, una distancia de 10 cm.
• Repetir varias veces la medición y promediar los valores de Tf.
• Calcular la velocidad de filtración.
∀f x 86.400
VF= (m3/m2/d) =
Af x Tf
Donde:
Af = área del lecho filtrante (m2)

Tf = tiempo de filtrado (s)
∀f = volumen filtrado (m3)
d) Observaciones
Cuidar de que el nivel del agua esté siempre por encima de las canaletas de
lavado, mientras se efectúen las mediciones.
e) Interpretación de los resultados
Variación de carga de agua

0,30 m
14,0 m
8,00
16,00
Figura 4-6. Esquema del filtro (4)
Bajas velocidades de filtración no son sinónimo de una alta eficiencia y

viceversa. Tienen únicamente interrelación la velocidad de filtración con la cali-
dad del agua en aguas difíciles de tratar. Los resultados servirían como criterio
para la calibración de los registros.
En una planta se evalúa el filtro indicado en la figura 6 y se obtienen los

siguientes datos:
• Área de la caja del filtro : AF = B x LF = 8,00 x 16,00 = 128 m2

• Área del filtro : Af = B x L = 8,00 x 14,00 = 112 m2
• Tiempo en el cual descendió 0,30 m : 190 s
• Volumen filtrado : ∀f = AF x h = 128 x 0,30 = 38,40 m3
∀ f x 86 . 400
• Velocidad real de filtración : VF = =
Af x T f
38 .400 x 86 .400
= = 156 m 3 / m 2 / d
112 x 190
VC 120
I= x 100 = x 100 = 76%
VF 156
Calibración de instrumentos de medición de flujo
Con mucha frecuencia, los medidores de caudal de filtración y de lavado

de una planta se encuentran descalibrados. Esta calibración puede efectuarse
fácilmente como consecuencia de la medición de las velocidades respectivas.
Variando las velocidades en las pruebas descritas en los acápites respectivos, se
determinan los caudales y se comparan con el caudal que indican los instrumentos.
También a partir de la medición de la pérdida de carga mediante los

piezómetros, es posible calibrar el medidor respectivo.
A continuación se indican, en el cuadro 4-3, los resultados de la evalua-

ción de las plantas 1 y 2.
Los controles del filtro de la planta 1 están descalibrados; en cambio, los

de la planta 2 están en buenas condiciones.
Cuadro 4-3. Precisión de los medidores de velocidad de filtración (4)
Área (m 2 ) Tiempo Distancia Caudal (L/seg)

Planta de Filtro de de Eficiencia
Calc. Indic.
tratamiento n.° Lecho descenso descenso %
Filtro en el por el
filtrante (seg) (cm) ensayo equipo
1 4 135,2 116,4 199 30 235 190 123
2 1 38 33,6 166 30 69 69,5 99

Pérdida de carga
La evolución de la pérdida de carga en un filtro ofrece información de gran

importancia para la evaluación del estado en que se encuentra, así como del pro-
ceso de filtración en sí mismo.
a) Propósito
Determinar la pérdida de carga del filtro.
b) Instrumentos
Un piezómetro (mangueras de goma transparente) y dos reglas graduadas.
c) Procedimiento
• Instalar una regla graduada dentro de la caja del filtro para medir el nivel
del agua en el filtro. Conectar el otro a la tubería de salida del agua filtrada.
• Las miras de los dos piezómetros deberán nivelarse haciendo coincidir el

cero con el nivel máximo de la caja del filtro.
• Leer el nivel dentro de la caja del filtro (h).
• Leer el nivel a la salida del filtro (h1) (punto medio de las fluctuaciones, si
las hubiera).
• La pérdida de carga estará dada por la diferencia de las dos lecturas:
hf = h - h1
• Estas mediciones se deben efectuar a intervalos de una hora durante

una o varias carreras de filtración preferentemente.
• Graficar los valores de hf (en cm) versus T (en horas).

d) Interpretación de los resultados
Rápidas variaciones de la pérdida de carga (discontinuidades en su traza-

do) pueden significar que el lecho filtrante no se encuentra en buenas condiciones
o que hay perturbaciones del flujo, que ocasionan el rápido traspaso de grandes
cantidades de material previamente depositado en el lecho. Esta situación se pue-
de verificar mediante mediciones simultáneas de la calidad del agua.
Estudiando la forma de las curvas de pérdida de carga, es posible deducir la

calidad del flóculo formado, como se indicó en Tratamiento de agua para con-
sumo humano. Plantas de filtración rápida. Manual I: Teoría, tomo II, cap. 9,
“Filtración”.
• Una curva de pérdida de carga en forma de línea recta durante la carrera

de filtración indica una penetración en aumento del flóculo dentro del medio
filtrante.
• Una curva de pérdida de carga a lo largo de la carrera del filtro con una
curvatura hacia arriba muy pronunciada indica una penetración muy limita-
da de la materia coagulada dentro del medio filtrante. Esta es la condición
normal.
Se evaluaron tres plantas de tratamiento de agua y se encontraron los datos

de variación de pérdida de carga indicados en el cuadro 4-4 y graficados en la
figura 4-7.
La planta 1 da una curva de pérdida de carga debido a flóculos demasiado

duros. En cambio, la curva de la planta 3 es característica de flóculos débiles. La
curva de la planta 2 es típica de flóculos relativamente normales.
Pérdida de carga en los filtros

1.8
1.6
1.4
Pérdida de carga (m)

1.2
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
0 5 10 15 20 25 30
Carrera del filtro (h)
Figura 4-7. Pérdida de carga en filtros (4)
Cuadro 4-4. Variación de pérdida de carga en filtros rápidos (m) (4)

Tiempo (horas) Planta 1 Planta 2 Planta 3 Observaciones
1 0,48 0,30 0,40
2 0,49 0,35 0,42
3 0,50 0,40 0,42
4 0,52 0,45 0,43
5 0,55 0,47 0,44
6 0,60 0,51 0,45
7 0,65 0,57 0,47
8 0,70 0,60 0,48
9 0,75 0,65 0,50
10 0,82 0,71 0,52
11 0,85 0,78 0,55
12 0,90 0,80 0,60
13 1,10 0,85 0,62
14 1,20 0,82 0,65
15 1,35 0,96 0,66
16 1,50 1,00 0,70 Se lava el filtro 1
17 1,11 0,72
18 1,21 0,78
19 1,25 0,80
20 1,30 0,82
21 1,32 0,84
22 1,41 0,85 Se lava el filtro 2
23 1,50 0,90
24 1,00 0,95
Fluctuaciones de pérdida de carga
Es conocido el hecho de que en toda válvula semicerrada o tubo Venturi la

lámina de agua se desprende de las paredes del conducto y produce un pistoneo
que crea alteraciones instantáneas de flujo que influyen activamente en el proce-
so de filtración.
Este efecto se puede apreciar colocando tubos de plástico transparentes o

piezómetros de 1,2” de diámetro en la tubería afluente del filtro, como se ha indi-
cado anteriormente.
a) Objetivo
Determinar la magnitud de las fluctuaciones del nivel de agua en los

piezómetros.
b) Materiales
Los mismos materiales indicados para el ensayo anterior.
c) Procedimiento
Colocar un papel detrás del tubo instalado en la tubería del efluente y du-
rante un minuto marcar las variaciones de nivel de agua en los piezómetros. Los
extremos indicarán las fluctuaciones de nivel máximas y mínimas.
Se ha demostrado que todo cambio brusco de flujo en un filtro produce un

desprendimiento de partículas adheridas a los granos. Existe, en consecuencia,
una relación entre el porcentaje de fluctuación de la pérdida de carga y la calidad
del agua filtrada. El siguiente cuadro nos da una idea de esos valores:
Cuadro 4-5. Calidad del agua filtrada en función de las fluctuaciones

Porcentaje de fluctuación de la pérdida
Calidad del agua
de carga
Buena 2%
Mediana 4%
Mala 6%
100
A partir de los valores obteni- 90
80
70
dos en la prueba, se puede trazar en 60
50
papel logarítmico una curva de va- 40
riación del porcentaje de la fluctua- 30
ción de pérdida de carga en función 20
% de fluctuación
de la cantidad de agua filtrada.
o. 2
1
N
o.
10
nta
9
nta
pla
8
pla
7
Los puntos deberían estar ubi-
a
6
par
ra
pa
5
cta
cados sobre una recta con tangente
cta
4
Re
Re
igual a 2, ya que estudios exhausti- 3
vos realizados por Baylis y Hudson 2
mostraron que la amplitud de las fluc-

1
tuaciones de pérdida de carga varía 10 20 30 40 50 6 7 8 9100 200 3 4 5 6 7 8 91000
Velocidad de filtración (l/s)
en proporción al cuadrado del cau-
Figura 4-8. Amplitud de fluctuación
dal del agua filtrada.
de la pérdida de carga (4)
Las medidas de las fluctuaciones de la pérdida de carga en dos plantas de

tratamiento se representan en la figura 4-8. De esta figura se puede concluir que
la planta 2 tiene un sistema de control más apropiado que la planta 1.
Número de Mintz
La necesidad de encontrar un criterio para optimizar la operación de los

filtros condujo a los investigadores a formular algunas recomendaciones basadas
en la experiencia. Entre estos estudiosos está Mintz (5), quien, para optimizar el
funcionamiento de los filtros, establece una relación entre el tiempo requerido (T1)
para alcanzar una calidad predeterminada de agua y el tiempo requerido (T2) para
aprovechar al máximo la capacidad hidráulica del filtro.
El ideal consiste en lograr que [T1 / T2 = 1]; es decir, que se consiga la

máxima pérdida de carga simultáneamente con el límite de calidad del agua. Cuando
esto ocurre, se considera que el filtro está operando en condiciones óptimas.
a) Propósito
Determinar los tiempos críticos de operación para establecer la calidad del

pretratamiento.
b) Materiales
Un piezómetro, instalación de una derivación y un grifo, recipientes para

toma de muestra y un turbidímetro.
c) Procedimiento
• Determinar la curva de variación de pérdida de carga a lo largo de la carre-

ra, midiendo la pérdida de carga cada hora.
• Instalar una derivación y un grifo sobre la tubería de agua filtrada, de modo

de tomar el efluente del filtro y determinar la turbiedad cada hora.
• Prolongar el ensayo hasta que se consiga la máxima pérdida de carga en la

instalación y la turbiedad límite establecida.
• Graficar en la misma lámina las curvas de variación de pérdida de carga y

la turbiedad versus el tiempo de filtración.
Del análisis de las curvas se puede establecer la relación entre el tiempo

(T1) en que se alcanzó la máxima pérdida de carga y el tiempo (T2) en que se
obtuvieron las condiciones límite de calidad del agua.
A partir de un estudio preliminar sobre la interpretación de los valores de T1

y T2, se sugiere que:
• Cuando T1 > T2, el flóculo es muy fuerte; ello posiblemente se debe a lo

siguiente:
− dosis excesiva de ayudante de coagulación;

− dosis excesiva de coagulante;
− excesiva altura del lecho filtrante.
• Cuando T1 < T2, el flóculo es muy débil. Ello posiblemente se debe a lo

siguiente:
− necesidad de un ayudante de filtración. La dosis se determinaría por

aproximaciones hasta conseguir T1 = T2;
− dosis muy baja de coagulante;
− necesidad de incrementar la altura del lecho filtrante;
− uso de arena muy fina.
Turbiedad límite = 2 UN
2,0
Al evaluarse los filtros
Turbiedad efluente UN)
de una planta de tratamien-

1,5
to, se midieron las pérdidas
de carga y la turbiedad del 1,0
efluente. Se obtuvieron los
resultados indicados en la fi- 0,5
gura 4-9, de la cual se dedu-
T2 = 16,40
ce lo siguiente: 0
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Tiempo de filtrado (horas)
• Tiempo necesario
para alcanzar la tur-
biedad límite de 2 UN: Pérdida de carga límite = 1,50 m
Pérdida de carga (m)
1,5
T1 = 16,40 horas 1,0
• Tiempo necesario 0,5
para alcanzar el límite T2 = 31,50

0
de carga de 2 m: 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32
Figura 4-9. Amplitud de fluctuación de

T2 = 31,50 horas
pérdida de carga (4)
El índice de Mintz será:
T1 16,40
IM = = = 0,52
T2 31,50
valor característico de un flóculo muy débil, ocasionado por subdosificación

de sustancias químicas y/o bajos gradientes de mezcla y floculación.
Calidad de la etapa inicial de filtración
Cuando el filtro recién lavado es puesto en operación, se obtiene, por lo

general, un efluente con turbiedad más alta que durante el resto de la carrera,
debido a que cierta proporción de las partículas que se desprendieron durante el
proceso de lavado han quedado retenidas sobre el lecho y dentro de este, y esas
partículas salen al poner el filtro en servicio. En general, cuanto más descuidada
sea la operación del filtro y más deteriorado se encuentre el lecho filtrante, peor
será la calidad del efluente inicial producido por este, por lo que se justifica cono-
cer la calidad del filtrado inicial.
a) Objetivo
Detectar el comportamiento del filtro al inicio de su carrera y determinar el

tiempo que demora en alcanzar la turbiedad normal. Mediante esta prueba se
puede determinar también el comportamiento del medio filtrante.
b) Materiales
15 recipientes de 150 mL o más y un turbidímetro
c) Procedimiento
• Instalar una llave sobre la tubería del efluente antes de que este se mezcle
con el de las otras unidades.
• A partir del momento en que se reinicia la operación de filtrado, comenzar

a tomar muestras cada minuto hasta los 15 minutos.
• Determinar la turbiedad de la muestra.
• Graficar los datos y trazar la curva de turbiedad versus tiempo en papel

semilogarítmico de dos ciclos.
d) Interpretación de los datos
Los lechos con diámetro efectivo grande presentan una ascensión suave de
la turbiedad hasta llegar a un punto máximo, después del cual esta desciende
suavemente.
En los filtros con lechos de arena de diámetro efectivo pequeño, la recupe-

ración es más rápida, al contrario de lo que ocurre con los filtros de mayor diámetro.
El paso de la materia floculada al inicio de la filtración ocurre tanto en los

filtros con lavado superficial como en los que no lo tienen. Cuando las turbiedades
iniciales son muy altas, se puede suponer que el filtro quedó mal lavado. Esto, por
supuesto, no es una regla absoluta, pues cada filtro suele comenzar la carrera con
una cierta turbiedad que depende del estado del lecho filtrante, pero turbiedades
por encima de las corrientes sí son indicativas de que faltó tiempo de lavado.
En el cuadro 4-6 se incluyen los datos tomados en dos plantas de tratamien-

to. Estos datos se graficaron y se obtuvieron las curvas de la figura 4-10.
Cuadro 4-6. Turbiedad al iniciar la filtración (4)

Tiempo en minutos
Filtro
Planta 1 2 3 4 5 7:5 10 12 15 20 30
n.º
Turbiedad de la muestra (UNT)
1 6 14 4:80 1:80 1:70 0:90 0:75 1:10 0:70 0:55 1:0

2 1 1 0:43 0:35 0:28 0:24 0:35 0:38 0:39
2 2:30 1:20 1:20 1:20 1:0 1:30 1:50 1:60 1:80
Inicio de funcionamiento de los filtros

100
Turbiedad (UNT)
10
0.1
0 5 10 15 20 25 30 35
Tiempo (min)
Figura 4-10. Inicio de funcionamiento de los filtros (4)

En los filtros de la planta 2, debido a la diferencia en la granulometría del

medio filtrante, el filtro 2 produjo una turbiedad más alta que el filtro 1, el que llegó
a su turbiedad normal en solo 9 minutos.
En cambio, el filtro de la planta 1 tardó mucho más en normalizarse. Su

funcionamiento es, sin embargo, mejor que el del filtro 2 de la planta 2.
3.2.2 Características del proceso de lavado
Velocidad de lavado del filtro
a) Objetivo
Determinar el caudal y la velocidad de lavado.
b) Materiales
Una regla graduada y un cronómetro.
c) Procedimiento
• Fijar la regla graduada a una de las paredes del filtro.

• Cerrar la válvula de ingreso de agua sedimentada y cuando el nivel del agua
descienda hasta el medio filtrante, cerrar la válvula de salida de agua fil-
trada.
• Abrir la válvula de desagüe y la de ingreso de agua de lavado.
• Medir el tiempo (T) que tarda en subir el nivel de agua en la caja del filtro
una altura H.
• Calcular la velocidad y el caudal de lavado:
H
VL = ; Q= AxH
T T
Donde:
A = área del filtro (m2)
H = variación de la altura del agua (m)
T = tiempo en que se incrementa una altura H (minutos)
El rango de velocidad de lavado con agua normalmente utilizado se encuen-

tra entre 0,60 y 0,80 m/min, dependiendo de la granulometría del medio filtrante y
del tipo de lavado; esto es, si se lava solo con agua o con aire y agua. Para lavados
en los que solo se usa agua, se recomiendan porcentajes de expansión promedio
del orden de 30% y cuando el lavado es con aire y agua, este porcentaje es del
orden de 10% y, en algunos casos, hasta cero.
El cuadro 4-7 indica los resultados obtenidos en la evaluación de varias

plantas de tratamiento.
Cuadro 4-7. Determinación de la velocidad y caudal de lavado (4)
Área (m2) Tiempo Distancia Distancia Caudal

Planta de Filtro de de de de
tratamiento n. o Lecho subida subida subida lavado
Filtro
filtrante (s) (cm) (cm) (L/s)
Planta 1 6 135,56 117,04 78 50 0,38 750
Planta 2 1 11,41 15 30 1,20 227
2 11,41 15,5 30 1,16 221
La velocidad de lavado de
los filtros de la planta 1 es baja, Varilla con cajitas soldadas
pues es de apenas 0,38 m/min, y
la de la planta 2 es aparentemen-
Capa más alta con arena
te muy alta. Para juzgar si estos
Nivel lecho expandido
valores son adecuados, debe eva-
luarse el contenido de bolas de Expansión
lodo, el porcentaje de expansión Nivel lecho estático
y la granulometría del medio
filtrante. Plancha metálica para que no se
incruste la varilla
Figura 4-11 Medidor de expansión del lecho

filtrante (4)
Expansión del lecho filtrante
Según la velocidad con la cual se inyecte el agua de lavado y la granulometría

del medio filtrante, este último tenderá a expandirse.
En filtros de diseño americano, con arena fina de 0,45-0,55 mm de diámetro

efectivo, la expansión es del orden del 20% al 50%.
En filtros de diseño europeo, con arena gruesa de 0,80 a 1,00 mm de diáme-

tro efectivo y lavado con aire y agua, la expansión es menor de 10% y en algunos
casos llega a cero.
a) Objetivo
Determinar el porcentaje de aumento de espesor del lecho filtrante durante

la operación de lavado.
b) Materiales
Varilla metálica con cajitas soldadas a una distancia de 5 cm entre los bor-
des de las cajitas (figura 4-5).
c) Procedimiento
• Fijar la varilla dentro del filtro colocando el extremo inferior encima del
lecho filtrante.
• Proceder a efectuar el lavado normalmente.
• Medir la distancia (∆h) entre la caja más alta que contenga arena y el
extremo inferior de la varilla.
• Determinar la altura del lecho filtrante (h).
• Determinar el porcentaje de expansión del lecho filtrante:
∆h
x 100
h
En el cuadro 4-8 se incluyen

los resultados de las mediciones he-
chas en las plantas de tratamiento in-
dicadas.
Figura 4-12. Lavado de filtro rápido (3)
Cuadro 4-8. Expansión del lecho filtrante en filtros de distintas plantas (4)
Planta de Expansión Profundidad de % de

tratamiento Filtro n.o medida (cm) la arena (cm) expansión
(a) (b)
Planta 1 6 8,8 68 13
sin lavado
superficial
Planta 1 6 11 68 16
con lavado
superficial
Planta 2 1-A 23 67 34,4
1-B 13 59,6 21,8
En la planta 1 la velocidad de
lavado es relativamente baja, como se
vio en una prueba anterior, y la expan-
sión del medio filtrante varía entre 13%
y 16%.
La planta 2 tiene medios fil-

trantes muy viejos, que aparentemente
muestran granulometría diferente. Por
eso uno se expandió 21,8%, y el otro,
Figura 4-13. Lavado con aire 34,4%. Ninguno de los dos tiene mu-
y agua (3) chas bolas de barro.
Duración del proceso de lavado
Cuando se hace el lavado de un

filtro, la turbiedad del agua de lavado
aumenta rápidamente al principio y
puede llegar a valores superiores a
1.000 UNT, y luego, a medida que el
medio filtrante se va limpiando, va dis-
minuyendo hasta alcanzar cifras infe-
riores a 10 UNT, las cuales rara vez
decrecen aunque el lavado se prolon-
gue por largo tiempo. Al estudiar esta
curva, se puede determinar el tiempo Figura 4-14. Lavado con aire y agua (2)
adecuado de lavado.
a) Objetivo
Determinar el tiempo óptimo en que debe realizarse el lavado del filtro.
b) Materiales
Vasos de plástico de 150 mL, un

cronómetro y un turbidímetro.
c) Procedimiento
• Numerar los vasos del 1 al 15.
• Iniciar el lavado normal del fil-

tro y tan pronto como caiga la
primera agua de lavado en las
canaletas, llenar el frasco 1 rá-
pidamente. Continuar llenando
los frascos cada minuto hasta
completar los 15 ó el numero que
sea necesario para cubrir el tiem-
po de lavado del filtro. Figura 4-15. Tomando muestras
durante el lavado (3)
• Durante el lavado debe observarse el comportamiento del filtro. La figura

4-14 muestra un filtro durante esta operación. Pueden observarse cuatro
puntos en los que el agua sale a borbollones; esto se debe a que en esos
puntos hay boquillas rotas.
• Determinar las turbiedades de las muestras y dibujar la curva turbiedad

versus tiempo en papel logarítmico-aritmético de tres ciclos.
• Determinar en la curva el punto de inflexión inferior en donde esta tiende a

ser asintótica con respecto al eje horizontal. El tiempo óptimo de lavado
corresponderá al coincidente con el punto de inflexión. A partir de este
momento no se gana nada con prolongar el proceso.
En el filtro 6 de la planta 1 se tomaron turbiedades del agua de lavado,

primero con los brazos rotatorios Palmer funcionando, y en otra oportunidad con
ellos sin funcionar. Los resultados se incluyen en la figura 4-16 y en el cuadro
4-9, conjuntamente con los de las plantas 2 y 3 (filtros con lavado de agua y aire).
1200
Al estudiar las curvas de Planta 2
Filtro No. 1-A
la figura 4-8, se puede ver que 1000
900
800
700
para los filtros de la planta 1 el 600
500
Filtro No. 1-B
tiempo óptimo de lavado es de 400
300
Turbiedad de agua de lavado
6 a 8 minutos, pues la turbiedad 200

Planta 3 (Aire y Agua)
disminuye poco posteriormente. Filtro No. 21
Planta 3
Filtro No. 20
Existe, sin embargo, una apre- 100
90
80
70
ciable diferencia en el compor- 60
50
tamiento del filtro si el lavado se 40

30
hace con los Palmer funcionan- 20
Planta 1
do y sin funcionar. En el primer Sin lavado
superficial
caso, a los 5 minutos la turbie- 10
9
8
7
dad ya había bajado de 5 UNT 6
5
y la turbiedad final quedó en 2,6 4

3
Planta 1 - Filtro No. 6
UNT, valores más bajos que en 2
con lavado superficial
el segundo caso. El lavado su-

1
perficial sirvió, por lo tanto, para 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Tiempo minutos
acelerar la limpieza del filtro y
para hacerla más completa. Figura 4-16. Duración del lavado (4)
Al comparar estos resultados con los de los filtros de la planta 2, que no

tienen lavado superficial, pero en los que se usa una velocidad ascendente mayor
que en la planta 1, se puede observar que su comportamiento es similar al del filtro
6 de la planta 1, con los Palmer parados.
En forma muy distinta se comportan los filtros de la planta 3, que tienen

lavado con aire y agua simultáneamente, sin expansión del medio filtrante. La
limpieza se hace mucho más lentamente. Se requieren de 12 a 15 minutos para
completar el lavado.
Cuadro 4-9. Turbiedad del agua de lavado para diferentes filtros (4)
Tiempo en minutos
Planta
de Filtro 1 2 3 4 5 7:5 10 15
tratam. Turbiedades de las muestras
Planta 1 Sin lavado 900 120 30 15 10 8 5 4
superficial
Con lavado 1.200 75 30 7.5 5 4 3 2,5
superficial
Planta 2 1 2.000 1.000 140 23 9,5 5,5 4,2 3,4
2 1.500 1.100 280 34 7,7 4,7 4,0 3,0
Planta 3 1 7,7 149 147 150 68 70 15 4,3
2 290 260 250 230 220 75 32 12
Perfil del lecho de grava
Los movimientos en el lecho de grava normalmente son causados por:
• deficiencias en el sistema de drenaje;

• distribución no uniforme del agua de lavado;
• aberturas muy rápidas de las válvulas de entrada del agua de lavado;
• entrada de aire en los drenes del filtro.
a) Objetivo
Determinar la magnitud de los movimientos en la capa de grava.

b) Materiales
Manilla
Varilla metálica gradua-

140
da (figura 4-17). 130
120
110 φ1/2’’
c) Procedimiento 100
90
Graduación
• Obtener planos detalla- 80
70
dos del filtro. 60
•
50
Dibujar un esquema en 40
planta acotado del filtro 30
20
con la posición de las 10
Punta plana
canaletas de lavado y 0
canales de desagüe.
• Marcar en el esquema Figura 4-17. Perfil de la capa soporte de
una serie de puntos aco- grava (4)
tados a lo largo y ancho
del filtro.
• Introducir la varilla en cada uno de estos puntos hasta tocar la grava.
• Dejar el nivel del agua 10 centímetros sobre el lecho para tomarlo de refe-
rencia y determinar la profundidad en la varilla.
• Llevar los datos a un plano y con ellos dibujar las curvas de nivel de 1 a 2
centímetros. De este modo puede estudiarse la posición exacta que tiene la
grava dentro del filtro.
Los desniveles en la superficie de la grava deben ser inferiores a 5 centí-

metros. Variaciones mayores indican la necesidad de un estudio para determinar
las causas que los originaron para proceder a su corrección.
Los filtros de una planta de tratamiento son del tipo doble con cuatro canaletas
de lavado por lado. Los bordes de estas se tomaron como guía para evaluar 32
puntos por sección del filtro (64 en total). Se marcaron los puntos como se indica
en la figura 4-18 y se realizó el ensayo correspondiente, cuyos resultados sirvieron
para preparar la figura 4-19.
60 71 74 62 58 58 58 59
1,0
69 68 53 67 55 54 67 56
1,0
3,58
1,0 72 66 76 72 65 55 67 57
71 66 75 70 67 65 61 56
7,50 m
62 61 58 57 70 58 67 59
1,0
58 60 56 55 64 60 58 57
1,0 3,58
62 63 55 67 58 62 56 58
1,0
72 67 60 60 52 5 58 58
0,96 1,86
Figura 4-18. Ubicación de puntos para determinar la altura de la grava (4)
En el caso de esta planta, el filtro estudiado tenía más de 10 años de servi-

cio sin mantenimiento y por eso la grava está bastante dispareja, con diferencias
de hasta 13 centímetros entre las partes más altas y las más bajas.
La parte más alta tiende a estar al lado opuesto a la entrada del agua de
lavado debido a la energía cinética de esta, que ejerce mayor presión en ese
punto.
Evaluación de los dispositivos de regulación de caudal
La calidad del agua filtrada es función principal de las características del

filtro, pero también del dispositivo de regulación del caudal. Esta regulación no
debe:
• provocar variaciones grandes de caudal.

• funcionar con intermitencia.
• ser sensible a factores que permitan el deterioro de la calidad del agua
filtrada ni la corrosión prematura del filtro.
En la mayoría de las plan-

0,32
tas patentadas, cada filtro recibe 0,35
0,32
el mismo caudal de agua por fil-
trar gracias a una repartición equi-
Canaletas de lavado
tativa efectuada por orificios o por
0,30
vertederos ubicados a la entrada
del filtro. Para que el caudal de
salida sea igual al de la entrada
0,25
en cada filtro, cualquiera que sea 0,80 Canal de entrada y desagüe
el estado de suciedad del medio 0,25
filtrante, es suficiente mantener

constante el nivel de agua sobre
el filtro, para lo cual existen dife- 0,30
,63
rentes tipos de reguladores. Los
,67
mecanismos de regulación de cau- ,71
0,32
dal de filtración más conocidos 0,35
0,35
son los siguientes:
0,10 0,10 0,10
0,96 1,86 1,86 1,86 0,96 0,35
• sifón, caja parcializadora;
• válvula de mariposa elec- Figura 4-19. Topografía de un
troneumática. lecho de grava (4)
La regulación del nivel de agua en los filtros responde a los siguientes crite-
rios:
• La regulación del caudal de agua filtrada es función del nivel de agua sobre
el lecho filtrante; con esto se obtienen variaciones muy pequeñas de caudal,
considerando la gran superficie disponible.
• Una regulación continua en función del nivel de agua sobre el lecho filtrante,
sin demasiados elementos mecánicos complicados. Esto corresponde a una
regulación óptima deseable.
En una planta de tratamiento las variaciones de caudal son continuas, por lo

que la regulación en los filtros patentados de tasa constante debe realizarse sin
intervención humana para cada cambio de caudal y en forma inmediata.
Durante la filtración se deben evitar los fenómenos de oscilación, ya que su

presencia produce arrastre de material previamente filtrado, agua de mala calidad
y, a veces, hasta el deterioro del lecho filtrante, por lo que es necesario tener una
velocidad de filtración constante.
Regulación del caudal de filtración por medio del sifón-caja parcializadora
a) Descripción del dispositivo de control
Con este conjunto, en el cual la caja de parcialización es el dispositivo de

detección y de mando, y el sifón el elemento regulador, puede realizarse la regula-
ción de nivel (figura 4-20).
Aire de parcialización
F
E A D
h
C
B
h H
Figura 4-20. Sifón y caja parcializadora (1)
Sifón
Está constituido por dos tubos
concéntricos. La circulación se
efectúa desde el tubo interior
hacia el tubo exterior.
Caja de parcialización
Es el dispositivo que regula el
caudal de aire introducido en la
parte superior del sifón. La caja
parcializadora está formada por
el flotador y un elemento detec-
Figura 4-21. Galería de tubos con sifón
tor.
y caja parcializadora(2)
La ubicación de estos dispositivos en los filtros es como sigue:
• La caja parcializadora se encuentra en la superficie de la caja del filtro.
• El sifón se encuentra a la salida de agua del filtro.
b) Objetivo
Mantener el caudal de agua constante desde la puesta en marcha hasta el

lavado. Es necesario que ambos dispositivos trabajen en forma coordinada, de
modo que ninguno de ellos se descalibre antes de que el filtro llegue a su máxima
pérdida de carga por colmatación; para ello, se evaluarán constantemente las
variaciones que se producen en ellos a fin de corregirlos.
c) Procedimiento de evaluación
La evaluación de este conjunto sifón-caja parcializadora consiste en lo si-

guiente:
• Lavar el filtro en la forma convencional y luego colocarlo en la posición de

parada.
• Verificar que las válvulas de ingreso y salida de agua se mantengan cerra-

das.
• Medir el nivel de agua sobre los filtros, teniendo en cuenta las condiciones
normales de operación: 1,0 y 1,2 m de agua para filtros tipo T y tipo V,
respectivamente.
• Verificar y mantener el centro del flotador sobre el nivel de agua. Este

flotador está unido al dispositivo detector a través de un eje que actúa como
un resorte, lo que permite producir las máximas y mínimas variaciones,
teóricamente entre 50 centímetros del centro del flotador y el centro del
acople fijador, de tal modo que siempre el flotador esté sumergido en el
agua.
• La regulación de la caja parcializadora permite el ingreso de aire en el sifón

en forma automática, ya que los sifones se encuentran interconectados por
la parte superior. Esta introducción de aire indica la pérdida de carga duran-

te el proceso de filtración por atascamiento.
• A medida que el filtro se atasca, la cantidad de aire en el cuello del sifón

disminuye, y la caja parcializadora se cierra. Se observa que el resorte se
desplaza y provoca reducción de la sección y del caudal de entrada de aire.
Cuando el filtro se encuentra completamente atascado, no ingresará nada
de aire al sifón.
• La verificación de la cantidad de aire que se introduce inicialmente en el

cuello del sifón se realizará por medio del caudal de agua medido a la salida
del filtro, lo que indica que la regulación de la caja parcializadora es correc-
ta; en caso contrario, se deberá modificar la altura del eje del flotador,
moviendo los topes.
• Si el nivel de agua en el filtro se eleva, bien sea porque el filtro se encuentre

colmatado o porque el caudal general de la planta se incrementa, entonces
la caja de parcialización se cierra. Se produce entonces una reducción de
caudal de aire dentro del sifón y un incremento de caudal de agua filtrada.
• Si el nivel de agua en el filtro disminuye, entonces la caja de parcialización

se abre; aumenta así la cantidad de aire dentro del sifón y disminuye el
caudal de agua filtrada.
• Durante el periodo de evaluación se debe llenar el siguiente formato:
Cuadro 4-10. Formato de evaluación de filtros (1)
Pérdida de carga Altura del eje

Tiempo de Caudal de Altura de Turbiedad
del flotador al
operación agua agua residual
Piezómetro Dispositivo dispositivo
(h) filtrada en el filtro (UNT)
hf (cm) electrónico controlador
(m3/s) (m)
hf (cm) (m)
d) Conclusiones
Si durante el tiempo de operación la pérdida de carga disponible no ha sido

consumida, mientras que la caja parcializadora expulsó todo el aire, entonces se
puede decir que no hay buena calibración ni ubicación, sobre todo de la caja
parcializadora. Solo por medio de la experimentación se podrá determinar cuál es
la altura a la cual debe ir ubicada esta caja, así como la altura del eje (resorte), con
lo cual se permitirá introducir una cantidad de aire exactamente igual a la carga
hidráulica disponible.
El caudal de filtración se puede determinar mediante el procedimiento de

medición de la velocidad de filtración (ver sección 3.2.1 de este mismo capítulo).
Regulación del caudal y del nivel de filtración por medio de válvula de

tipo mariposa de accionamiento electroneumático
a) Descripción del dispositivo de regulación electrónico
1. Lecho filtrante.
2. Válvula de salida de
agua filtrada.
3. Tornillo de
accionamiento
de la válvula.
4. Electroválvula de
accionamiento del fluido
que alimenta al tornillo.
5. Regulador.
6. Captador de presión que
mide el nivel del filtro.
7. Captador de presión que
mide el nivel del filtro.
8. Potenciómetro colocado
en el eje de la válvula.
9. Indicador eventual de
atascamiento.
10. Alimentación del fluido Figura 4-22. Válvula mariposa de
de accionamiento del accionamiento electroneumático (5)
tornillo.
Comprende:
• Un dispositivo servocontrolado de comando: formado por una válvula tipo

mariposa.
• Un dispositivo de medición: constituido por un captador RN que emite una
señal eléctrica de 0-10 mA para una variación de 0-0,5 m de columna de
agua en la caja de filtro.
• Un potenciómetro: ubicado en el eje de la válvula.
• Un rack o tablero electrónico: tipos RN, RNC, RNCI. El más usual es el
RNCI, ya que regula el nivel de agua e incluye también conexiones necesa-
rias para la alimentación de un segundo captador tipo I. C. que sirve para
medir el grado de atascamiento del filtro y su respectivo indicador ubicado
en el tablero de mando de cada filtro.
El principio de funcionamiento de este dispositivo (ver figura 4-22) es el

siguiente:
Un captador de presión (6) con indicadores de tensión suministra una señal

eléctrica proporcional a su altura de inmersión: se compara esta señal con un
valor de consigna, que materializa el nivel que debe mantenerse constante.
Cualquier desequilibrio entre la medida y la consigna, superior al umbral

fijado en el sistema (± 2 cm) acciona el regulador electrónico (5). Una vez dife-
renciado el sentido de este desequilibrio, se produce el accionamiento de una de
las dos electroválvulas (4) colocadas sobre el conducto del fluido que alimenta al
tornillo de accionamiento (3) de la válvula de mariposa del agua filtrada (2). Se
provoca así una tendencia a la apertura o cierre de ésta, en tanto se restablece el
equilibrio.
Un potenciómetro (8), solidario con el eje de la válvula, introduce en el

dispositivo de regulación una reacción regulable, que se anula progresivamente en
el tiempo, de forma que el nivel regulado pueda volver, sin fluctuaciones, a su
valor de consigna.
Este equipo, totalmente transistorizado, comprende un cierto número de

dispositivos anexos, mediante los cuales pueden regularse la banda de regulación,
el grado de reacción, el aumento de amplificación y, eventualmente, la apertura
después del lavado, para efectuar el arranque progresivo en el momento deseado.
b) Objetivo
Regulación del caudal de operación a través de la válvula de mariposa.
c) Procedimiento de evaluación
El control del funcionamiento del dispositivo de regulación se realizará por

medio de la evaluación de cada una de sus partes durante la operación. Esta
evaluación consiste en:
• Lavar el filtro en la forma convencional, llenar con agua y cambiar la posi-

ción del selector de funcionamiento del filtro a la posición de parada.
• Verificar que la válvula de regulación se encuentre completamente cerrada.
• Leer en el piezómetro y el dispositivo indicador las pérdidas de carga co-

rrespondientes a fin de realizar la regulación de ellos durante la operación.
• Poner en marcha el filtro y observar la variación de apertura de la válvula

de filtración en relación con el nivel de agua en la caja del filtro.
• Si el nivel de agua en la caja del filtro comienza a disminuir bruscamente, es

señal de que la válvula de filtración no funciona correctamente.
• Una vez estabilizadas las variaciones de apertura de la válvula, que duran

aproximadamente 15 minutos después de la puesta en marcha, señalar la
posición de apertura. Esta será la posición inicial de apertura de la válvula.
• En la puesta en marcha se debe verificar el nivel de agua en el piezómetro

conectado al captador de presión de nivel, cuyo eje se encontrará a 0,25
metros por debajo del nivel del agua si todo el sistema de regulación está
calibrado.
• El funcionamiento de este dispositivo de regulación será eficiente si durante

el funcionamiento del filtro el nivel de agua en el captador o el nivel del
agua en el filtro se mantiene constante y la válvula de regulación se va
abriendo lentamente a medida que se produce el atascamiento del filtro; es
decir, perdiendo la carga disponible que tenía inicialmente.
• Una vez que se haya consumido toda la carga creada en la válvula, el valor
de la pérdida de carga leída en el piezómetro debe ser igual al valor de la
carga hidráulica disponible, medido entre el nivel de agua de la caja del
filtro y el eje de la válvula de filtración o de la arqueta de agua.
• Si existe un medidor de caudal de agua filtrada, el caudal se debe determi-

nar cada hora, con lo cual también se puede determinar la variación de la
apertura de la válvula.
• La determinación de caudal para cada variación apreciable de apertura de

válvula también permite determinar la velocidad o tasa de filtración.
Cuadro 4-11. Formato de evaluación del regulador válvula mariposa de

accionamiento electroneumático (1)
Tiempo de Pérdida de carga Apertura de Caudal de Altura de Turbiedad

operación la válvula de agua agua residual
Piezómetro Dispositivo
(h) filtración filtrada en el filtro (UNT)
hf (cm) electrónico
(m3/s) (m)
hf (cm)
d) Conclusiones
Para un caudal de alimentación constante, hay un atascamiento del filtro,

que indica una pérdida de carga y variación de la velocidad de filtración, por lo que
es necesario que la pérdida de carga artificial creada a la salida (en el dispositivo
de control) sea inversamente proporcional al atascamiento.
3.3 Cloración
La desinfección es el proceso final de la planta de tratamiento; en nuestros

países normalmente se realiza por medio de la dosificación de cloro en solución al
agua filtrada, con la finalidad de alcanzar las características bacteriológicas esta-

blecidas para el consumo humano.
Los ensayos que se realizan para evaluar estas unidades son los siguientes:
• Tiempo real de contacto.

• Dosis de cloro aplicada.
• Características del sistema de aplicación.
• Características de la caseta de cloración.
Cada uno de estos ensayos se encuentra descrito en el capítulo 3.

REFERENCIAS
(1) Programa HPE/CEPIS/OPS de Mejoramiento de la Calidad del Agua para

Consumo Humano. “Procesos. Tecnología importada”. En Manual IV:
Evaluación. Lima, CEPIS/OPS, 1992.
(2) Canepa de Vargas, Lidia. Fotos y proyectos de archivo personal. Lima,

CEPIS, 2004.
(3) Maldonado, Víctor. Fotos y proyectos de archivo personal. Lima, FIA/UNI,

2004.
(4) Programa HPE/CEPIS/OPS de Mejoramiento de la Calidad del Agua para

Consumo Humano. “Procesos. Tecnología convencional”. En Manual IV:
Evaluación. Lima, CEPIS/OPS, 1992.
(5) Mintz, D. M. Modern Theory of Filtration. Sétimo Congreso de la

International Water Supply Association. Barcelona, 3-7 de octubre, 1966.
(6) Degremont. Manual técnico del agua. Cuarta edición. Buenos Aires,
Degremont, 1979.
Arboleda, J. Teoría, diseño y control de los procesos de clarificación del

agua. Serie Técnica 13. Lima, CEPIS, 1973.
Hudson, H. E. Water Clarification Process Practical Designs and Evaluation.

Nueva York, Van Nostrand, 1981.

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CAPÍTULO 1. INSPECCIÓN INICIAL ....................................................... 1

CAPÍTULO 2. ANÁLISIS DE FLUJOS Y FACTORES QUE

3.2 Sustancias trazadoras ..................................................................... 58

CAPÍTULO 3. EVALUACIÓN DE PLANTAS CONVENCIONALES Y

CAPÍTULO 4. EVALUACIÓN DE PLANTAS DE TECNOLOGÍA

1. Introducción ............................................................................................. 237

La evaluación de una planta de tratamiento de agua se inicia con una ins-

1) Conocer el sistema e identificar los problemas más evidentes.

En el desarrollo de la metodología y organización que se propone para la

2. PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN INICIAL

Esta actividad comprende los siguientes pasos:

1) Recopilar información en el sitio.

Paso 1. Recopilar información

La información que es necesario reunir es la siguiente:

• archivos de control de operación de la planta;

Paso 2. Recorrido por la planta

Se efectúa un recorrido por toda la planta, desde la captación, pasando por

Si no hay planos de replanteo de obra de la planta, se puede aprovechar el

Paso 3. Recopilación de datos de control de la operación

Se construirán gráficos a partir de la información histórica de turbiedad de

Turbiedad promedio diaria de agua cruda

Turbiedad promedio diaria de agua decantada

Turbiedad promedio diaria del agua filtrada

Figura 1-1. Ejemplos de gráficos de tendencia (2)

Se puede apreciar que los picos de turbiedad que presenta la fuente se

Paso 4. Desarrollo del gráfico de potencial de producción

Este gráfico permitirá determinar cómo está siendo utilizada la capacidad

Floculación Tipo 1 > 100% de flujo pico

Sedimentación Tipo 2 80 - 100% de flujo pico

Filtración Tipo 1 > 100% de flujo pico

Desinfección Tipo 3 < 80% de flujo pico

Tasa de flujo pico instantáneo de operación

Figura 1-2. Gráfico de potencial de producción (1)

Paso 5. Elaboración de un diagnóstico previo

Analizando toda la información obtenida, podemos efectuar un diagnóstico

Toda la información procesada se incluirá en la ficha de inspección, que, a

3. PAUTAS PARA EL DESARROLLO DEL GRÁFICO DE POTEN-

Se determina la capacidad máxima de tratamiento que tienen las unidades

Determinar el caudal máximo que pueden tratar estas unidades en función

Si consideramos que el agua tiene una temperatura de 15 grados y una sola

a) Definir el tiempo de retención adecuado.

Estimación de caudal (Q) = Volumen / tiempo de retención.

La decantación es una de las barreras que se usan para reducir el potencial

El proceso de decantación se evalúa de acuerdo con un valor de turbiedad

El potencial de producción de la decantación se estima principalmente a

Los mecanismos de remoción de lodos también se deben considerar cuan-

Si el lodo se remueve manualmente, se requiere una mayor profundidad

La capacidad de los decantadores puede estar restringida a ciertos valores

Como se muestra en el cuadro 1-2, se pueden usar módulos tubulares o de