Proyecto de Innovacion

ZONAL LA LIBERTAD
TITULO:
“FUNCIONAMIENTO DE
UN CAMIÓN MINERO A
“SERVICIO NACIONAL DE
CONTROL REMOTO CON
ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO
INDUSTRIAL” ENERGÍA SOLAR”
ESTUDIOS GENERALES
INSTRUCTOR:
KATYA NAVARRETE DÍAZ.
PARTICIPANTE(S)
 NILVER CORRALES RAMON.
 ALEXANDRO MALASQUEZ
NOLASCO.
 LUCIO CHICCHON NOMBERTO. TRUJILLO – PERÚ
2017
“FUNCIONAMIENTO DE un camión minero a control remoto”
DEDICATORIA
En primer lugar, dedicado a Dios, Ejemplo infinito de amor, Gracias a el por
regalarnos esta hermosa existencia de vida.
Nuestro proyecto lo dedicamos con mucho cariño a nuestros padres, A ellos que
cada día son nuestra motivación para lograr nuestras metas.
A nuestros familiares que nos dan mensajes de aliento para culminar nuestra
carrera.
A mis compañeros de grupo por su apoyo con ideas innovadoras para ser un
buen proyecto, A nuestra profesora que nos asesora para presentar un buen
trabajo monográfico, A ella que con sus sabios consejos ase que tomemos
conciencia del esfuerzo que hacen nuestros padres por vernos salir adelante. Y
nos esforcemos por dar lo mejor para sacar buenas calificaciones.
También dedicamos este proyecto a nuestros abuelos, Con sus buenos consejos
nos hicieron personas de buenos valores y cada día siguen pendientes de
nosotros con la ilusión de vernos culminar nuestra carrera.
A todas estas personas les damos las gracias por ese apoyo incondicional que
necesitamos para la culminación exitosa de nuestro proyecto de innovación.
ESTUDIOS GENERALES 2
AGRADECIMIENTO
A Dios en primer lugar por cuidarnos cada día, Por protegernos de las
dificultades y los problemas.
A nuestros familiares por apoyarnos económicamente para continuar nuestros
estudios en el nivel superior, Gracias a ellos por darnos esta oportunidad de tener
una profesión y que podamos contribuir al desarrollo de nuestro país. Gracias a
ellos estamos estudiando en un instituto de alto prestigio.
Gracias a (SENATI) por brindarnos una educación de calidad, Por tener buenos
ambientes para hacer nuestras prácticas.
Gracias a nuestros compañeros por brindarnos su apoyo cuando le solicitamos
algún favor, Gracias por contribuir con su conocimiento eso nos ayuda mucho
para realizar con éxito este proyecto.
Y por último agradecer a nuestra profesora que nos incentiva para culminar este
trabajo, Un trabajo que es mui importante porque va a ampliar nuestros
conocimientos en el mundo de la mecánica.
PRESENTACIÓN
Los aprendices: Nilver Corrales Ramon, Alexandro Malasquez Nolasco y Lucio
Chicchón Nomberto. De Estudios Generales.
Los que suscribimos ponemos a su criterio el presente informe final del proyecto
de desarrollo de investigación aplicando el método científico y el método de
proyectos que se desarrolla en el instituto de educación superior:
“FUNCIONAMIENTO DE UN CAMIÓN MINERO A

CONTROL REMOTO CON ENERGÍA SOLAR”
Hemos investigado cuidadosamente información necesaria y adecuada para la
realización de nuestro proyecto, Un proyecto que a futuro ayude a reducir la
contaminación ambiental.
Este proyecto tiene una información objetiva y clara para el rápido entendimiento
de los aprendices.
Los materiales que utilizaremos están al alcance de todos y son fáciles de

conseguir.
El trabajo monográfico de proyecto investigativo es un buena alternativa para

nosotros poder desarrollar nuestras capacidades de investigación y así poder
ampliar nuestros conocimientos sobre la carrera de maquinaria pesada, Por otro
lado también nos ofrece desarrollarnos como buenos profesionales y estar a la
altura de las competencias exigidas por las empresas.
ÍNDICE
DEDICATORIA…………………………………..………………………...…..……...2
AGRADECIMIENTO………………………………….………………….……....…...3
PRESENTACIÓN……………………………………………………….……..….......4
ÍNDICE………………………………………………………………….………....……5
INTRODUCCIÓN……………………………………………………….……..…........8
I. ASPECTO INFORMATIVO…………………………………………………….9
1.1. DENOMINACIÓN DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN………….9
1.2. ANTECEDENTES HISTÓRICOS………………………………………..9
1.3. PROBLEMA………………………………………………………………23
II. OBJETIVOS…………………………………………………………………….24
2.1. OBJETIVOS GENERALES……………………………………………..24
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS……………………………………………24
III. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN…..………….…24

3.1. JUSTIFICACIÓN………………………………………….……………..24
3.2. LUGAR DONDE ES APLICABLE……………………….…………….24
3.3. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO……………………….…………….25
3.4. MAPA CONCEPTUAL DE TEMAS DE INVESTIGACIÓN…….……26
IV. MARCO TEÓRICO…………………………………………………………….27

4.1. MAQUINARIA…………………………………………………………….27
4.1.1. CLASES DE MAQUINARIA……………………………...........27
4.1.1.1. MAQUINARIA PESADA…………………………......28
4.1.1.2. MAQUINARIA SEMIPESADA……………………....28
4.1.1.3. EQUIPOS LIGEROS………………………………...29
4.1.1.4. LOS VEHÍCULOS PESADOS………………………30
4.1.1.5. LOS VEHÍCULOS SEMIPESADOS………………..30
4.1.1.6. LOS VEHÍCULOS LIGEROS………………………..30
4.1.2. TIPOS DE MAQUINARIA PESADA…………………………..30
4.1.2.1 MAQUINARIA SOBRE ORUGAS.……………….30

4.1.2.2 MAQUINARIA SOBRE RUEDAS………………….31
4.2. CAMIONES……………………………………………………………..32
4.2.1. ÁREA URBANA………………………………………………33
4.2.2. ÁREA RURAL…………………………………………………33
4.2.3. CAMIONES FUERA DE CARRETERA…………………….33
4.3. CAMIÓN MINERO…………………………………………………….34

4.3.1. COMPONENTES PRINCIPALES……………………………35
4.3.2. SISTEMA DE SUSPENSIÓN…………………………………39
4.3.2.1. RESORTES DE ACERO…………………………….39
4.3.2.2. SUSPENSIÓN DE GOMA…………………………...39
4.3.2.3. CILINDROS HIDRÁULICOS………………………..39
4.3.3. MOTOR…………………………………………………………..40
4.3.4. TREN DE FUERZA MECÁNICA……………………………...41
4.3.5. NEUMÁTICOS…………………………………………………..43
4.3.6. CABINA………………………………………………………….43
4.3.7. TRANSMISIONES………………………………………………44
4.3.7.1. TRANSMISIÓN MECÁNICA………………………..44
4.3.7.2. LA TRANSMISIÓN ELÉCTRICA…………………..44
4.3.8. FUNCIONAMIENTO DEL CAMIÓN
MINERO CON EL DISPOSITIVO…………………………….45
4.4. TIPOS DE MOTORES………………………………………………….45

4.4.1. MOTOR DIÉSEL…………………………………………………46
4.4.1.1. M. DIÉSEL DE CUATRO TIEMPOS………………..46
4.4.1.2. M. DIÉSEL DE DOS TIEMPOS……………………..46
4.4.1.3. ESTRUCTURA DEL MOTOR……………………….47
4.4.1.4. CUERPO DEL MOTOR………………………………48
4.4.2. MOTOR ELÉCTRICO…………………………………………..54
4.4.3. MOTOR DE GASOLINA……………………………………….55
4.4.3.1. ELEMENTOS DE UN MOTOR A GASOLINA…….57
4.4.3.2. SISTEMA DE REFRIGERACIÓN…………………...59
4.5. FUNCIONES DE LA MAQUINARIA…………………………………61

4.5.1. CARGUÍO Y EXCAVACIÓN………………………………….61
4.5.1.1. EXCAVADORA DE CABLE………………………..61
4.5.1.2. EXCAVADORA HIDRÁULICA…………………….66
4.5.1.3. CARGADOR FRONTAL……………………………72
4.5.1.4. RETROEXCAVADORA……………………………..78
4.5.2. NIVELAR………………………………………………………..82
4.5.2.1. MOTONIVELADORA………………………………..82
4.5.3. CORTAR MATERIAL………………………………………….86
4.5.3.1. TRACTOR DE ORUGA……………………………..86
4.5.4. COMPACTAR…………………………………………………..92
4.5.4.1. RODILLO……………………………………………..92
4.6. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL………………………93
V. DESARROLLO DEL PROYECTO…………………………………………..94

5.1. INFORMAR……………………………………………………………….94
5.2. PLANIFICAR……………………………………………………………..94
5.3. DECIDIR…………………………………………………………………..95
5.4. EJECUTAR……………………………………………………………….96
5.5. CONTROLAR…………………………………………………………….96
5.6. EVALUAR / VALORAR………………………………………………...96
VI. CONCLUSIONES………………………………………………………………97
VII. BIBLIOGRAFÍA….………………..………………………………..………….98
IX. ANEXOS…………………………………………………………......................99
INTRODUCCIÓN
Este informe dará a conocer los resultados que se obtuvieron luego de la

aplicación de los pasos del método de proyecto para la realización.
Nuestro proyecto consiste en hacer un camión minero que funciona a control

remoto con energía solar, para la realización de este proyecto hemos visto videos
que fue la base para la creación de nuestra maqueta.
Este proyecto tiene como principal objetivo reducir las pérdidas de vidas
humanas por accidentes ya que no necesita de un operador. Por otro lado
también busca reducir la contaminación, utilizando energía solar para su
funcionamiento del motor.
La metodología que hemos empleado para la elaboración de nuestro proyecto

es el que vamos a mencionar a continuación.
En primer lugar estuvimos investigando información de la web viendo videos

sobre cómo hacer un camión minero a control remoto, también observamos
videos sobre cómo hacer el uso correcto de la energía solar. Este primer paso
tuvo como objetivo formarnos una idea clara de lo que queremos hacer y si
estamos en las posibilidades de poder hacerlo, analizando los materiales que se
utilizaran para su elaboración.
El siguiente paso una vez que obtuvimos la idea de lo que queremos hacer
comenzamos con la elaboración de la maqueta teniendo en cuenta lo que
observamos en los videos antes vistos.
Conforme íbamos avanzando la construcción de la maqueta también fuimos

avanzando con la elaboración del informe del proyecto
I. ASPECTO INFORMATIVO
1.1. DENOMINACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN
“EL FUNCIONAMIENTO DE un camión minero a

control remoto con energía solar”
1.2. ANTECEDENTES HISTÓRICOS
Historia y evolución de los paneles solares:
El efecto fotovoltaico fue descubierto por el francés Alexandre

Edmund Bequerel en 1838 cuando tenía sólo 19 años. Bequerel
estaba experimentando con una pila electrolítica con electrodos de
platino cuando comprobó que la corriente subía en uno de los
electrodos cuando este se exponía al sol.
Así fue que descubrió el "efecto fotovoltaico" en 1839 que
consiste en la conversión de la luz del sol en energía eléctrica. El
uso de la energía solar ha sido utilizada desde hace muchos años
con diferentes objetivos como: en la agricultura, hornos solares
o para generar vapor para maquinaria, calefacción, entre muchos
otros ejemplos.,
En 1885 el profesor W. Grills Adams experimento con el selenio

(elemento semiconductor) como reaccionaba con la luz y descubrió
que se generaba un flujo de electricidad conocida como

"fotoeléctrica".
Charles Fritts en 1893, fue quien invento la primera célula solar,

conformada de láminas de revestimiento de selenio con una fina
capa de oro, estas células se utilizaron para sensores de luz en la
exposición de cámaras fotográficas.
Albert Einstein investigo más a fondo sobre el efecto fotoeléctrico

y descubrió que al iluminar con luz violeta (que es de alta
frecuencia) los fotones pueden arrancar los electrones de un metal
y producir corriente eléctrica. Esta investigación le permitió ganar
el Premio Nobel de Física en 1921.
Los costos eran excesivamente altos y limitaban enormemente su

aplicación práctica. La demanda de paneles solares sólo venia de
la industria juguetera, que los empleaba para suministrar potencia
a pequeños artefactos como maquetas de aviones y coches, o de
la industria electrónica, para aplicarlos en pequeños aparatos
eléctricos sencillos como radios para la playa.
Pese a la desconfianza inicial de algunos dirigentes de la NASA, la
fotovoltaica y la energía nuclear terminaron siendo utilizadas, las
baterías una vez agotadas inutilizaban todo el equipo mientras que
la energía nuclear ofrecía muchas complejidades y apenas fue
utilizado en unos pocos proyectos. Los paneles solares por el
contrario eran capaces de suministrar energía de manera fiable por
muchos años sin grandes complicaciones.
UTILIZACIÓN DE LOS PANELES EN LA TIERRA:
A principios de los años 70 el Dr. Eliot Berman con la ayuda

financiera de EXXON consiguió crear una célula solar mucho más
barata que reducía el costo por vatio de 100 $ a 20$. Para ello
empleo un silicio con un grado de pureza menor y unos materiales
encapsulantes más baratos.
Y desde ese entonces los paneles solares se utilizaron para

iluminar pueblos donde no llega la electricidad. Hoy en día la
utilización de los paneles solares es más barato que la electricidad.
En la actualidad, la energía solar se usa de dos formas principales.
La primera es la potencia térmica solar, en la que el sol se usa para
calentar fluidos, los cuales impulsan turbinas y otras máquinas. La
segunda es la conversión fotovoltaica (paneles solares) en los que
la electricidad es producida directamente del sol.
Desde la construcción de casas en la antigüedad con la orientación

adecuada para captar la luz solar, hasta las modernas celdas
fotovoltaicas delgadas, los humanos han aprovechado la luz solar
para cubrir sus necesidades de energía. Lo que resulta
perfectamente lógico, ya que, después de todo el sol proporciona
suficiente energía cada hora para cubrir las demandas mundiales
por un año.
VENTAJAS DE LOS PANELES SOLARES
 No contaminan.
 No consumen combustible.
 No genera residuos.
 Es inagotable.
 Estalación fácil de hacer.
Los paneles solares están formados de muchas celdas solares, las

celdas solares son pequeñas células que forman al panel solar.
Estas células pueden ser de silicio cristalino o arseniuro de galio,
que son materiales semiconductores, esto quiere decir que se
comportan como conductores de electricidad o como aislante
depende del estado en que se encuentren. Generalmente los
paneles comerciales están hechos de silicio. Estos materiales se
mezclan con otros como por ejemplo el fosforo o el boro así se
busca que las celdas tengan carga eléctrica negativa i positiva para
poder generar electricidad.
HISTORIA DE LA MAQUINARIA.
Los Estados Unidos fueron los primeros en desarrollar

innovaciones para ahorrar mano de obra, primero en
agricultura, después en construcción, los dos encajándose en una
vigorosa tradición de mecanización. El Reino Unido y Europa se
hallaban en considerable atraso en ambos sectores,
probablemente debido a la abundancia de mano de obra y la menor
escala de las obras para realizar, lo que llevó a una dilución del
ímpetu hacia una mayor productividad.
Los fabricantes más conocidos de maquinaria pesada para la
construcción son Caterpillar, Deere, Komatsu, y Volvo. Entre otros
fabricantes prominentes esta Case, Kawasaki, New Holland,

Hyundai, JCB, y Shaeff.
La historia del mejoramiento en el diseño de máquinas que se dio

principalmente en los Estados Unidos, nos da una fascinante
ilustración del principio de cómo la forma sigue la función. La
especialización del equipamiento de mover tierra, esencialmente
como función de la distancia de acarreo, hizo aparecer la
niveladora, el raspador, el buldócer, la compactadora, el cargador
y el ubicuo tractor agrícola. Este proceso se dio malsónenos
alrededor de los 1880 hasta el final de la primera guerra mundial,
Ya en esta época todos habían adquirido su silueta familiar. El
diseño elegante y utilitario del tractor de hacienda cambió poco en
los últimos noventa años. Las primeras niveladoras, raspadores y
compactadoras eran de tracción animal.
Después del desarrollo rápido de los treinta años antes de la

primera guerra mundial, se Consolidó el diseño, el tamaño y la
potencia de los motores incrementaron. La primera niveladora
reconocible apareció en 1886. Era naturalmente de tracción animal,
Sin embargo, se ve asombrosamente similar a su descendiente
100 años después
Primera máquina de tracción animal utilizada en los campos

agrícolas
Primera motoniveladora de tracción animal
Primera máquina de tracción animal para arado de tierras
BULDÓCER
La historia del Buldócer empieza con el desarrollo del vehículo

asentador de vías. El primero que funcionaba a vapor, fue utilizado
por primera vez en Crimea en 1854. Modelos tempranos tomaron
cierto tiempo en encontrar su forma ideal y tomó su tiempo antes
que el manejo por control diferencial de la velocidad de la llanta de
oruga se volvió generalizado y permitió deshacerse del eje
principal. Acá se puede apreciar la manera en que el motor de
combustión interna facilitó la unión de forma y función.
La provechosa unión del tractor de oruga y la cuchara requirió cierto

tiempo. Tractor buldocer había sido desarrollado separadamente
para la tracción animal. Los primeros buldóceres reconocibles
aparecieron alrededor de 1922 y en los años siguientes sufrieron
innovaciones intensivas en la montura y el control de la cuchara
para lograr máxima productividad. En 1930 el típico tractor de oruga

se diferenciaba poco de los que se encuentran en la actualidad.
Primer tipo de buldócer con orugas
Tractor en la actualidad
TRACTOR AGRÍCOLA
El tractor nació para substituirse, en las faenas agrícolas, a los

animales de tracción, los cuales estaban alcanzando rápidamente
precios prohibitivos. Resulta interesante notar que alimentar un
caballo durante un año requería apartar dos hectáreas de cultivo,
además de una hora por día de cuidado. El primer tractor
reconocible apareció en 1890. Fue precedido, lógicamente, en
particular en el Reino Unido, por el motor a tracción, sin embargo,
su peso y su costo impedían que se reemplazara el caballo para
varias faenas agrícolas cotidianas.
Primer tractor agrícola
Tractor agrícola en la actualidad
LA EXCAVADORA HIDRÁULICA.
En la actualidad existen excavadoras que sobrepasan los 225

metros de longitud y los 96 metros de diámetro, con un peso de
más de 13000 toneladas y que son capaces de remover cerca de
240 mil metros cúbicos de tierra por día. Nos referimos a las
excavadoras de la serie Bagger del grupo Krupp, pero para llegar
a esta cúspide de desarrollo tecnológico se deben conocer las
raíces de las maquinarias de excavación.
En el año de 1835 se realizó la construcción de la primera

excavadora mecánica aprovechando el auge tecnológico de las
máquinas movidas por vapor. El creador fue un joven
estadounidense de nombre William Otis quien a sus 22 años se
había interesado particularmente por la mecánica y el movimiento
de tierra. Otis propuso el primer diseño de la excavadora y estaba

enfocado en la optimización del tiempo que tomaban las
excavaciones para las vías del tren de la empresa Car Michael and
Fairbanks.
La implementación de la maquinaria propuesta por Otis supondría

al uso de un menor número de trabajadores que hacían la misma
labor con picos y palas ahorrando así tiempo y dinero,
lamentablemente para el inventor su prototipo fracasó por la ruptura
de la cuchara de excavación ya que el diseño solo permitía la
rotación de ésta en apenas 90 grados. Años más tarde el 24 de
febrero de 1839 William Otis obtendría la primera patente de
número US1089, a la que se describe como “Grúa-excavadora para
excavación y remoción de tierra” especificando que esta máquina
pudiera ser empleada en la excavación para la construcción de
ferrocarriles y otras labores afines.
La patente describe la instalación de un motor de vapor en ese

entonces común para la época que tras la implantación de un
sistema de poleas, una cuchara de excavación y un mecanismo de
control de potencia que trabajando en conjunto permitían el
desplazamiento de hasta 380 metros cúbicos de tierra por día y que
a diferencia de su primer prototipo permitía una rotación de la
cuchara de excavación en hasta 180 grados.
La primera excavadora fue oficialmente empleada en 1839 en la

construcción del ferrocarril occidental de Massachusetts que
conectaría con Nueva York, lamentablemente para William Otis
este no podría disfrutar plenamente de los frutos de su invención
ya que en ese mismo año el 13 de noviembre y con apenas 26 años
de edad encontraría la muerte dejando como legado la primera
excavadora.
Primera excavadora
Excavadora en la actualidad
LA RETROEXCAVADORA
La tecnología de la retroexcavadora comenzó en 1835 con la

invención de la “draga de pala” que podía excavar el suelo y la roca
dura, y después cargarlo en carro, era una maquina propulsora a
vapor y montada en carriles para su movilidad, las vías de carril
fueron ubicadas eventualmente en minas y grandes proyectos de
excavación para poder hacer uso de esta nueva máquina.
Desde el comienzo de los años 1900 hasta los años 1950, la

retroexcavadora fue incapaz de operar en trabajos pequeños
debido a su tamaño. Para el año 1950 recién se puso en marcha la
primera retroexcavadora propuesta por el ing. Elton Long.
Primera retroexcavadora
Retroexcavadora en la actualidad
CARGADOR FRONTAL.
En los años 1920, pequeños tractores para la agricultura fueron

equipados con un cucharón de carga para el manejo de materiales
livianos. Este artefacto fue el primer prototipo del cargador frontal
moderno que tenemos hoy en día
En 1939, Frank G. Hugh, un ingeniero de Chicago construyó el

primer cargador que fue auto cargable, de tracción sencilla y con
llantas de goma, llamado Hugh modelo HS.
Hoy en día los cargadores eléctricos continúan en el mercado y

funcionan con una capacidad y versatilidad casi igual a la de los
cargadores sobre neumáticos que utilizan un motor Diésel o un
motor a gasolina. Los cargadores frontales también incluyen una
serie de accesorios como grapas, Cuchillas y cucharones de varios
tamaños que expanden la variedad de trabajos que pueden realizar
para incluir las demoliciones pequeñas y la preparación de túneles.
Nuevos avances para la incorporación de tecnología híbrida para
la reducción de transmisión de combustible están en camino.
COMPACTADORAS.
La compactación manual fue la primera en la historia del material y

se efectuaba con barras o pisones. con ellos se golpea
verticalmente el concreto penetrándolo si es con barra o
aplastándolo si es con pisón. El grado de compactación que se
obtiene con la barra no es elevado por la condición del material de
ser prácticamente confinado ante la desproporción de la separación
de las paredes del encofrado y el calibre de la barra golpeadora. La
compactación manual dio paso a la compactación por vibrado,
donde se aprovecha la condición tixotrópica del concreto en estado
fresco, Mediante cual se hace menos viscoso cuando está en
movimiento y se atiesa al quedar en reposo.
Niveladoras, Raspadores y compactadoras eran de tracción

animal, Pero el esfuerzo detracción necesario requería de equipos
de un tamaño excesivo (se menciona en equipos de hasta dieciséis
mulas), Entonces rápidamente el tractor y luego el asentador de
vías fueron adaptados para poder jalarlos, Luego
fueron motorizados. El compactador es una maquina
autopropulsada de gran peso dotado de uno o varios rodillos o
ruedas cuya función consiste en planificar y dar la compacidad
requerida al material sobre el cual se desplaza.
TOPOLOGÍA
En general el problema de la compactación va ligado al del material
a compactar y esta es la razón de la existencia de múltiples y
diferentes equipos en el mercado que se diferencian más que en la
energía de compactación que suministran en la forma en la que
dicha energía es transmitida al terreno.
Los tipos de compactadores más comunes son:
 Pata de cabra
 Vibratorios, liso.
 Multi neumático
Rodillo pata de cabra
Rodillo multineumatico
COMPACTADOR VIBRATORIO LISO - neumático
CAMIÓN MINERO
Camión minero, volquete minero, yucle, camión de acarreo pesado

o haul truck: denominado así en inglés, es un vehículo todo terreno
de volteo, Volquete de chasís rígido específicamente diseñado
para ser usado en la explotación minera a gran escala o para
trabajos extremadamente pesados en construcción"
EVOLUCIÓN Y DESARROLLO
Los primeros camiones volquetes mineros de más de 100
Toneladas de capacidad aparecieron a finales de la década de los
60 y empezaron a denominarse “fuera de carretera”. Las unidades
más grandes bordean las 300 a 400 Toneladas de capacidad de
acarreo, las consideraciones para la selección del modelo
adecuado para una operación minera se basan en la estimación
inicial de la producción de roca (mineral y desmonte requerida a
nivel anual mensual diario y horario) las características de la roca
a ser acarreada tales como densidad esponjamiento granulometría
dureza agresividad y pegajosidad ,además hay que considerar
factores como el efecto de la altitud sobre el rendimiento de los
motores si las temperaturas son extremas la presencia de lluvias o

heladas las longitudes de acarreo pendientes, Dimensiones y
condiciones de la superficie de acarreo y su mantenimiento el lugar
de descarga y la compatibilidad con las unidades de carga sean
estas sean palas excavadoras hidráulicas o cargadores frontales
en general el camión debe ser cargado en unos tres o cuatro pases
de la cargadora y tener un factor de llenado de la tolva por encima
de las disponibilidades mecánicas. El grado de utilización supera
las 600 horas mensuales siendo equipos de alto valor de inversión
a fin de mantener los costos, es necesario aprovechar cada
segundo del tiempo disponible de la máquina minimizando los
tiempos muertos para ello se han desarrollado sistemas de control
satelital llamados dispatch que permiten reasignar las unidades a
nuevos puntos de carguío cuando hay demoras con alguna
cargadora seleccionada la capacidad de acarreo optima del camión
y para ello se cuenta con programas de cómputo que simulan ciclos
de acarreo y estiman rendimientos y costos es cuestión de escoger
el modelo especifico en la oferta que tiene el mercado la potencia
tipo de transmisión estructura y forma de la casa y revestimiento,
diseño del chasis para frenos cabina neumáticos son aspectos a
considerarse.
El camión está equipado con una cabina de dos asientos con

protección. La cabina cumple todas las exigencias de la
norma para niveles de ruido interior vibración y polvo el nivel de
ruido dentro de la cabina es mui poco, otra de las características
más distintivas del nuevo camión de extracción son la tracción en
todas las ruedas y el sistema de amortiguación dinámica que se
logra mediante el uso de hidráulica extremadamente poderosa.
1.3. PROBLEMA
 ¿Cómo reducir los accidentes al usar

un dispositivo en el funcionamiento de
un camión minero solar?
 ¿De qué manera podemos reducir la

contaminación ambiental al usar la
energía solar?
II. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVOS GENERALES:

Conocer y explicar las fases del método de proyecto empleando
técnicas y métodos para conocer el funcionamiento de un camión
volquete a control remoto y también conocer la energía que
proporciona la luz solar a través de los paneles solares.
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

- Reducir la contaminación ambiental usando la energía solar.
- Usar la forma adecuada para el funcionamiento de un camión
minero solar.
-Utilizar la luz solar como energía natural para el funcionamiento
del motor.
III. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO DE

INNOVACIÓN
3.1. JUSTIFICACIÓN
El presente proyecto de investigación es justificable porque amplia
nuestros conocimientos, nos permite conocer cosas que no
conocíamos de nuestra carrera, aumentando nuestras
capacidades para el trabajo investigativo y estar con muchos
conocimientos nuevos para el próximo año que nos toca entrar a
formación básica en el instituto.
3.2. LUGAR DONDE ES APLICABLE

El control remoto se puede aplicar a camiones en campos mineros,
volquetes de carguío, maquinaria de construcción plantas
industriales. Los paneles solares pueden ser puestos en las
cabinas de los volquetes y todo tipo de maquinaria. Esta energía
solar puede ser aplicada a todo tipo de carros en general.
3.3 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

Como seguíamos los pasos del MÉTODO DE PROYECTO,
primero nos Informamos, luego acordamos reunirnos para
ponernos de acuerdo cual sería nuestro proyecto a realizar, tras
debates la mayoría acepto hacer físico una Maqueta con el nombre
de FUNCIONAMIENTO DE UN CAMIÓN MINERO A CONTROL
REMOTO.
3.4. MAPA CONCEPTUAL DE TEMAS DE INVESTIGACIÓN
LA MAQUINARIA
ELÉCTRICA
COMBUSTIBLE
EQUIPO LIVIANO
GASOLINA DIÉSEL
Bomba
Vehículos Maquinaria semipesada

semipesados Compresora
Maquinaria pesada
Vehículos Compactadora
pesados
FUNCIONES
Transportar
Vehículos
ligeros
Excavar
Camión mediano
Equipos ligeros para la
construccion
Cargar
Conformar
Camión de
grandes
tamaños para
Compactar la minería
IV. MARCO TEÓRICO

4.1 MAQUINARIA
Maquinaria es todo aparato creado para aprovechar, regular o
dirigir la acción de una fuerza. Estos dispositivos pueden recibir
cierta forma de energía y transformarla en otra para generar un
determinado efecto que sea de utilidad para la humanidad.
Formada por conjuntos de elementos fijos o móviles, las máquinas

permiten realizar distintos trabajos. El conjunto de máquinas se
conoce como maquinaria. Por ejemplo: “Están reparando el asfalto
con una máquina que hace mucho ruido”, “necesitamos una
máquina para cortar hierro y así arreglar el portón”, “Le regalé a mi
abuelo una computadora para que reemplace su vieja máquina de
escribir”.
De acuerdo a sus fuentes de energía, las máquinas pueden

clasificarse de distintas formas. Las máquinas manuales son
aquellas cuyo funcionamiento requiere de la fuerza humana.
Las máquinas eléctricas (como los generadores o los
transformadores), en cambio, transforman la energía cinética en
otra energía gracias a contar con circuitos magnéticos y circuitos
eléctricos. Las máquinas hidráulicas y las máquinas térmicas, por
su parte, utilizan fluidos.
Entre los componentes de una máquina, suelen destacarse

el motor (el dispositivo que permite generar la energía para el
desarrollo del trabajo requerido), el mecanismo (los elementos
mecánicos que transforman la energía portada por el motor) y
el bastidor (una estructura rígida que enlaza el motor y el
mecanismo).
El desarrollo de los distintos tipos de máquinas ha revolucionado la
industria y el mundo laboral. Pese a que las máquinas permiten
aumentar la productividad y reducir los tiempos, estos aparatos han
recortado los puestos de trabajo de los seres.
Humanos
En el ámbito coloquial también es frecuente que se utilice el término

máquina para referirse a una persona. En concreto, se suele decir
que alguien es una máquina, como una manera de dejar patente
que este sobresale en alguna actividad en concreto y que es digno
de admiración de ello.
4.1.1. CLASES DE MAQUINARIA

Para determinar una clasificación coherente, aunque
existen muchas variantes (Por Normativa de aplicación,
etc.), Vamos a proceder a una división conforme la relación
de peso – volumen, es decir atendiendo a su capacidad,
las podemos organizar de la siguiente manera para poder

tener una perspectiva general:
4.1.1.1. MAQUINARIA PESADA

Aquí entran las que disponen de grandes
proporciones geométricas equiparándolas con
referencia a los vehículos tradicionales de calle,
tienen volumen, peso considerable, y necesitan de
un operario capacitado que necesita de un carnet
especial para poderlas manejar, dada la complejidad
de los mandos y la funcionalidad de las mismas.
Principalmente su uso está destinado a grandes
movimientos de tierras (sea de cielo abierto o en
túneles), movimiento de elementos de gran peso,
ingeniería civil o en obras de minería. Unos ejemplos
serían; las grandes excavadoras utilizadas en
minería, grandes grúas o el Tipper – Dump Truck…
etc.
Dump Truck
4.1.1.2. MAQUINARIA SEMIPESADA

Las clasificaríamos como de medianas proporciones
y dimensiones estas también son utilizadas en la
construcción pero son más pequeñas. El ejemplo
perfecto es el típico motovolquete de obra,
excavadoras pequeñas, Grúas pequeñas,
Retroexcavadoras de dimensiones menores… etc.
(Puede parecer que son similares a las anteriores,
pero hay que pensar en términos de dimensiones).
Tienen las mismas características que la maquinaria
pesada la diferencia es que estas son más pequeñas.
Mini cargador. Un ejemplo de maquinaria semipesada
4.1.1.3. EQUIPOS LIGEROS
En esta sección incluiríamos los equipos de

construcción especializados o maquinaria manual
que son fácil de transportar y no requiere de una
persona especializada para su manejo estos
equipos se caracterizan por ser de pequeñas
dimensiones, son empleados en diversas
actividades de la vida cotidiana del, algunos de
estos equipos son por ejemplo, Una bomba de
agua, Compresora, vibradora, Cortadora de
acero, rompe pavimentos, etc. También podemos
distinguirlas en función de la energía consumida
para su adecuado funcionamiento,
tendríamos dos tipologías diferentes:
 Neumáticas, Funcionan a base de aire comprimido

generado por un motocompesor.
 Eléctricas, Funcionan con energía eléctrica común
directamente del suministro eléctrico o, en su
defecto, de grupos electrógenos instalados en obra.
Vibrador para obra.
4.1.1.4. LOS VEHÍCULOS PESADOS
El punto de referencia sería el camión de estacas o

camión con carrocería que encontramos en toda
obra para el transporte de material. Más conocido
como camión volquete.
4.1.1.5. LOS VEHÍCULOS SEMIPESADOS
Aunque estos no entran al uso para la construcción

también forman parte de la maquinaria pesada un
claro ejemplo de este tipo de maquinaria tenemos a
los micros buses.
4.1.1.6. LOS VEHÍCULOS LIGEROS
Aquí entraría el típico automóvil de calle o la

furgoneta que toda obra utiliza para acarreo de
materiales pequeños. También seria los autos
pequeños, motos lineales, moto taxi, entre otros.
4.1.2 TIPOS DE MAQUINARIA PESADA
4.1.2.1. MAQUINARIA SOBRE ORUGAS
El tren de rodaje sobre orugas es un sistema de

propulsión empleado en algunos tipos de maquinaria
el cual consiste en un conjunto de eslabones

elaborados generalmente de acero para el caso de
maquinaria pesada o caucho sintético reforzado en
vehículos ligeros.
Hoy en la actualidad es usado las orugas en

maquinaria que se dedica a hacer trabajos duros las
ventajas que tiene la maquinaria sobre orugas es que
El tren de rodaje no puede sufrir perforaciones, Son
capaces de moverse con mayor versatilidad sobre
terrenos considerados hostiles ya que su diseño
continuó en el tren de rodaje permite la evasión de
ligeros obstáculos, Pequeñas zanjas o
malformaciones en el suelo. Estas máquinas,
producto de su estructura sobre orugas son máquinas
que van a tener más potencia para el trabajo. Las
maquinas que están sobre orugas son el tractor de
oruga, La excavadora hidráulica, La excavadora de
cable entre otras. Siendo las principales y que
comúnmente vemos el tractor de oruga y la
excavadora hidráulica.
El uso de este tipo de maquinaria también tiene sus

desventajas por ejemplo para su traslado se
necesitan del uso de convoyes, Debido a las orugas
no puedan trasladarse por sí solas porque se
desgastaría el tren de rodaje, Malograría la pista y
alcanzan una velocidad por debajo de los 15 km por
hora.
4.1.2.2. MAQUINARIA SOBRE RUEDAS
El uso de ruedas es utizado en maquinaria que busca

un mayor rendimiento de trabajo, Esta maquinaria
opera a alta velocidad como por ejemplo la
motoniveladora, la retroexcavadora, al usar esta
maquinaria el trabajo se hará más rápido.
Así como tiene sus ventajas esta maquinaria también

tiene sus desventajas por ejemplo no pueden operar
en terrenos mui accidentados la capacidad de carga
no se compara con una excavadora o un tractor de
oruga.
Existen tractores sobre ruedas y también sobre

orugas y si nosotros asemos comparación en el área
de trabajo no van a tener el mismo rendimiento. Entre
las maquinas sobre ruedas tenemos el cargador
frontal, la retroexcavadora, la motoniveladora, el
camión volquete: mediano, Grande y Pequeño.
La elección adecuada de un determinado tipo de

maquinaria proviene de la consideración de múltiples
factores como lo son: el entorno de trabajo al cual sea
destinado el vehículo, el tipo de excavación a realizar,
la potencia neta al volante y el tren de rodaje por
mencionar algunos parámetros.
4.2 CAMIONES
Los camiones son máquinas que se utilizan para el transporte de

materiales, como también para transportar cargas pesadas.
Mediante estas máquinas se busca ahorrar dinero y maximizar el

rendimiento de la maquinaria en los diferentes tipos de trabajo que
desarrolla.
Estas máquinas están diseñadas para el acarreo de material y su

respectiva descarga, posee una tolva cuya capacidad puede ser al
ras o colmada, el peso a cargar en dicha tolva está en función del
tipo de material. El volumen de carga debe definirse además por la
ley de cargas considerando las vías por donde vaya a movilizarse
el camión (esto para no dañar el camino existente).
Operaciones
Cargar.- Carga Material excedente.
Descargar.- Descargar el material en obra.
Acarrear.- Traslada volúmenes de tierra excavada.
Estos camiones volquetes se aplica en obras donde se requiera

movimiento de tierra carguío, acarreo y descarga de grandes
volúmenes de tierra
Transporte del material excedente.
Transporte de escombros.
Sobre acarreo.
Los camiones volquetes de alto tonelaje se dividen en tres grupos:

Camiones de área urbana, camiones de área rural y camiones
fuera de carreteras estas últimas son utilizados en la minería.
4.2.1 ÁREA URBANA
Estos camiones son los que vemos todos los días

transitando por calles, entre los camiones de área urbana
tenemos a los que se dedican al transporte de maquinaria
pesada como tractores, excavadoras, entre otras
maquinarias.
El tracto camión también es otro camión de alto tonelaje

que podemos ver transitar por una área urbana. Y por
último también tenemos al camión volquete. Se emplean en
las obras de movimientos de tierra de gran movilidad y
rapidez así como la gran adaptabilidad para trabajos fuera
de carretera y en suelos vírgenes, este tipo de maquinaria
es de mucho apoyo para el desarrollo del país tanto en la
construcción como en la minería que son los sectores
donde ay más inversión económica.
4.2.2 ÁREA RURAL
Este tipo de equipos tiene la posibilidad de un movimiento

relativamente independiente de la cabina de mandos del
camión. Con el propósito de facilitar el giro de la maquina
en las operaciones. Este tipo de equipo puede tener la tolva
con descarga hacia atrás o descarga hacia los lados.
También existe Volquetas con este sistema.
4.2.3. CAMIONES FUERA DE CARRETERA
Son equipos diseñados para el acarreo de materiales y

estos por lo general son utilizados en la minería, estos no
pueden transitar por el área urbana, debido a su gran
tamaño que tienen se les considera como un peligro que
transiten por una vía de alto tráfico es por eso que se les
llama camiones fuera de carretera.
Estos son mui buenos transitando por vías poco accesibles

gracias a la gran potencia q tiene su motor.
Existen de diversas capacidades y modelos.
4.3 CAMIÓN MINERO
Es el tipo de camión
extravíal más usado
en el movimiento de
tierras y,
fundamentalmente,
en la minería a cielo
abierto. Están
constituidos por una
caja que se apoya
sobre el transporte.
Chasis y que se
bascula hacia atrás
para la descarga,
Mediante unos
cilindros hidráulicos.
Este tipo de unidades no puede usarse en carretera ya que sus
dimensiones y pesos superan los límites establecidos.
Normalmente, estos vehículos son de dos ejes uno de 2500
dirección y otro motriz con ruedas gemelas, aunque en o el caso
de los volquetes de 350 toneladas. Se dispone de tres ejes, de los
cuales los traseros son motrices, en los volquetes de dos ejes, el
eje delantero soporta aproximadamente el 47% del peso neto de la
unidad y el 32% del peso total cargado, mientras que el trasero lo
hace con el 53% y el 68% de los pesos respectivamente. Las

capacidades varían desde las 30 hasta las 500 toneladas,
disponiendo de sistemas de transmisión mecánicos y eléctricos.
Capacidad de carga: 330 toneladas.

Altura media: Entre los 3 y 5,5 m.
Longitud media: 15 m
Radios de giro mínimo: Entre 1,1 y 1,2 veces la longitud total del
camión.
Ventajas
Flexibilidad del sistema, pues pueden recorrer distancias entre
los 100 y 3.000 metros.
Capacidad de adaptación a todo tipo de materiales.
Requieren de una infraestructura relativamente sencilla y poco
costosa.
Existe gran variedad de modelos lo que permite emplear el que
más se adapte a las condiciones en que debe desarrollarse la
operación.
Menor inversión inicial que otros sistemas de transporte.
Desventajas
Elevados costos de operación, que junto al carguío pueden llegar

al 60% del costo total de explotación.
Disminuyen su rendimiento cuando aumenta la distancia de
transporte.
Requieren de gran cantidad de mano de obra especializada para
la operación y el mantenimiento.
4.3.1. COMPONENTES PRINCIPALES
Bastidor
El bastidor principal o chasis es la espina dorsal del
camión. Está construido por elementos de acero de alta
resistencia, capaz de soportar importantes esfuerzos de
torsión, flexión e impactos de los numerosos ciclos de
carga, transporte y descarga. El bastidor tiene una sección
en forma de caja y una estructura soldada y reforzada.
Consta de dos vigas al cajón principal, firmemente unidas
por un parachoques delantero integral, y cuatro travesaños.
Los aceros utilizados tienen una composición de grano fino,

alta resistencia a los impactos, soportan muy bien las bajas
temperaturas ambientales y presentan una gran facilidad
de reparación, sin requerir técnicas especiales de
soldadura.
Tolvas
Las tolvas están construidas de planchas de acero de alto
límite elástico, que proporciona una elevada resistencia a
los impactos y al desgaste.
Las vigas de refuerzo son huecas de sección rectangular,
por las cuales circulan los gases de escape para producir
el calentamiento de la caja y así evitar la adherencia del
material cuando está húmedo o es arcilloso.
El fondo de la caja y la sección longitudinal tiene forma de
"V", de manera que el centro de gravedad de la carga
queda lo más bajo posible para incrementar la estabilidad.
El declive hacia delante proporciona una excelente
retención de la carga, aun al subir pendientes, Mientras que
los declives desde el fondo de la caja hacia las paredes
laterales desvían las fuerzas de los impactos de carga,
centran el material en la caja y bajan el centro de gravedad.
En cuanto al sistema de volteo, éste suele ser el

convencional, con vuelco trasero mediante la elevación con
cilindros hidráulicos, que generalmente son dos.
Dirección y sistemas hidráulicos

La dirección de un camión minero es totalmente hidráulica,
y funciona, mediante el trabajo de dos cilindros hidráulicos
gemelos independientes de doble acción Estos cilindros
están insertos dentro del sistema hidráulico general, que
agrupa los cilindros de elevación de caja y su aceite
atraviesa los discos traseros de freno refrigerándolos.
El sistema hidráulico se activa por medio de una o dos
bombas en paralelo que están funcionando siempre, Tanto
para girar la dirección como para levantar la caja. Como se
dispone de dos bombas, si hubiese avería en cualquiera de
ellas la otra siempre podría alimentar la dirección, pero no
levantaría la caja.
Frenos de discos enfriados por aceites

Los frenos de discos
múltiples en las cuatro
ruedas, enfriados por
aceite, se enfrían
constantemente para
proporcionar un frenado y
retardación
excepcionales sin
debilitación alguna. El
control automático del
retardador y el auxiliar
automático electrónico de
tracción usan los frenos
para mejorar el
desempeño el camión y
aumentar la
productividad.
Los frenos de discos enfriados por aceite son diseñados
con discos y, placas grandes para proporcionar una
operación confiable y segura, sin .necesidad de ajuste
ofreciendo así máximo desempeño y vida útil. No se utiliza
combustible durante la retardación. El motor trabaja contra
la compresión en cuestas abajo mejorando así la eficiencia
de la máquina.
Retardación en las cuatro ruedas con 65/53% de

fraccionamiento en frenado (trasero/delantero)
proporcionan máximo control en superficies resbalosas.
Una película de aceite evita la fricción entre los discos y las
placas. Esta película absorbe la energía del frenado
gracias a la descomposición laminar del aceite y disipa el
calor para aumentar la vida útil de los componentes.
El diseño de doble pistón de Caterpillar combina las

funciones del freno de servicio, freno secundario, freno de
estacionamiento y la retardación en el mismo sistema. El
sistema del freno de estacionamiento y el secundario se
activa por resorte y por eso siempre se puede conectar
puesto que no depende de la presión del sistema.
Suspensión
El sistema de suspensión de un camión minero no solo
debe absorber las oscilaciones y vibraciones causadas por
las desigualdades del terreno sino que también debe
amortiguar los golpes durante la carga y distribuir el peso
de estas sobre los neumáticos. Proporcionan por un lado
estabilidad al vehículo y por otro lado confort al conductor.
Los sistemas de suspensión deben ser simples, duraderos,
eficaces y de fácil mantenimiento.
Además de la amortiguación proporcionada por los propios

neumáticos, básicamente se emplean tres sistemas de
suspensión: ballestas o muelles de acero, amortiguadores
de goma y cilindros hidroneumáticos.
4.3.2 SISTEMAS DE SUSPENSIÓN
4.3.2.1 RESORTES DE ACERO
Este grupo está integrado por las ballestas, muelles

de acero, etc., que deben estar sometidos a una gran
tensión para que sean efectivos, esto hace que los
materiales estén sujetos al fenómeno de fatiga. Este
sistema de suspensión utilizado en volquetes mineros
se caracteriza por su robustez, gran peso y poca
tolerancia de oscilación. Cuando se produce su
rotura, generalmente, se paraliza el transporte y la
sustitución consume gran cantidad de tiempo. Su uso
es cada día menor, y se centra primordialmente en
los volquetes antiguos con capacidades inferiores a
las 75 toneladas.
4.3.2.2 SUSPENSIÓN DE GOMA
La goma o el caucho no se pueden considerar como

un resorte muy eficiente, pero son capaces de disipar
de forma controlada la energía almacenada, Estos
productos se han fabricado para que sean auto
amortiguador en un 50% aproximadamente, y no
requieren un sistema auxiliar de absorción de
choques. La unidad de suspensión consiste en una
columna de discos de goma unidos a piezas de metal,
en orden a proporcionar una curva carga-compresión
idónea, una columna secundaria de goma recibe el
esfuerzo de carga cuando la columna principal se
encuentra en estado de compresión total, aunque
virtualmente el mantenimiento no existe, se deben
reemplazar cuando se encuentran deteriorados lo
cual se supone que ocurra luego de pasar las 25.000
horas de trabajo.
4.3.2.3. CILINDROS HIDRONEUMÁTICOS
Este sistema consiste en un robusto cilindro

rígidamente unido al bastidor y un pistón anclado
mediante otro bastidor a las ruedas, al encontrarse un
bache o impacto de carga, el pistón entra en la caja
del cilindro comprimiendo el nitrógeno y absorbiendo
la fuerza inicial del impacto. Al mismo tiempo, el aceite
es lanzado a la cámara de compresión a través de
orificios y de una válvula de retención unidireccional

especial, a medida que pasa el impacto, el nitrógeno
se expande, el pistón regresa a su posición original y
la válvula de retención limita el flujo de aceite de
retorno amortiguando el salto del cilindro.
4.3.3. MOTOR
El motor con
inyectores
electrónicos unitarios
probado en el campo,
ofrece la potencia y
confiabilidad
necesaria para cumplir
con las exigencias de
las aplicaciones
mineras. El motor
diésel con inyectores
electrónicos unitarios
tiene un diseño de
cuatro tiempos y usa
carreras largas y eficaces para una combustión más
completa y una eficiencia óptima. El motor está diseñado
con alta cilindrada y un régimen bajo de rpm para
incrementar las horas de operación entre
reacondicionamientos y costos de operación.
El motor que tienen estos camiones de alto tonelaje son

diésel, turboalimentados y con pos enfriador. El turbo
permite elevar el caudal de entrada de aire, lo que a su vez
logra aumentar la alimentación de gas-oíl y, en
consecuencia, la potencia.
El pos enfriador permite que la inyección de ese aire se
haga a una temperatura adecuada, lo que mejora el
rendimiento energético del combustible, elevando la
potencia del motor.
La transmisión de los camiones está directamente
relacionada con la capacidad de carga, como se indica en
la siguiente tabla. Como se observa, los camiones de alto
tonelaje tienen sistema de transmisión eléctrica
principalmente.
La reserva de par del 23% ofrece gran capacidad de

sobrecarga durante los períodos de aceleración, y permite
evitar bajadas de marcha en pendientes o en terrenos
difíciles para obtener ciclos más rápidos.
Pistones robustos de dos piezas con el anillo superior más

cerca de la .corona del pistón proporcionan:
Pistones más durables para facilitar su reutilización.

Mayor eficiencia de la combustión y reducción del humo
de escape.
Mejor adaptación para reducir el ruido.
El Sistema de control electrónico verifica las entradas de

información del operador y sensores para optimizar el
rendimiento del motor usando inyectores electrónicos
unitarios.
Los ajustes del motor permanecen constantes con el

control electrónico, permite comunicación electrónica entre
el motor y otros componentes del tren de fuerza para
optimizar el rendimiento del tren de fuerza. El sistema de
inyectores electrónicos unitarios de combustible reduce el
consumo de combustible en hasta un 5% por el control
electrónico preciso de los ajustes de inyección del
combustible.
Reduce significativamente el humo de escape por la

precisión con que controla electrónicamente la
sincronización de la inyección de combustible, da Mayor
confiabilidad por tener menos mecanismos mecánicos
complejos y por la protección electrónica del motor durante:
- Arranques en frio.
- Largos periodos de operación a baja en vacío.
- Operación a grandes altitudes.
- Operación con' filtros de aire taponados
Mayor facilidad de mantenimiento y reparaciones por la

verificación de las funciones principales y los registros de
indicadores importantes. Acceso a diagnósticos
electrónicos con una sola herramienta, el ECAP
(Programador Analizador de Control Electrónico) o el ET
(Técnico Electrónico).
4.3.4. TREN DE FUERZA MECÁNICA.
El tren de fuerza está totalmente diseñado y construido

para garantizar la adaptación óptima entre los
componentes. La amplia gama de aplicaciones en cada

velocidad resulta de adaptar la transmisión con el motor de
alta reserva de par para mantener a un mínimo los cambios
y aumentar la vida útil del tren de fuerza.
La fuerza de tracción en las ruedas en el punto de calado

es de 785 kp (176.600 lb) - un 26% de rendimiento en
pendientes al peso máximo en orden de trabajo.
1. Convertidor de par trabable proporciona a bajas

velocidades (primera marcha) alta fuerza de tracción en las
ruedas al alejarse de la herramienta de carga o en terrenos
difíciles.
El embrague trabable se engrana aproximadamente a 8

Km. /h (5 'MPH) para operar con mayor eficiencia en mando
directo.
2. El servo transmisión planetaria utiliza:

Embragues de gran diámetro, cojinetes y engranajes
planetarios robustos.
Embragues modulados individualmente para
proporcionar cambios rápidos y suaves. Los embragues
de dirección se conectan al final para absorber las
cargas de choque
Compartimiento separado del aceite de la transmisión
para evitar la contaminación con otros fluidos.
El Control Electrónico Programable de la Transmisión) usa

información de rpm del motor transferida electrónicamente
para ejecutar cambios de marcha en los puntos
programados en fábrica para desempeño y eficiencia
óptimos.
La protección de sobre velocidad del motor hace que la
transmisión suba de marcha durante una condición de
sobre velocidad si se ignora el sistema de verificación
electrónica. Si se selecciona la velocidad superior, se
desconecta el embrague trabable.
Velocidad superior programable
Inhibidor de reducción de marcha.
Control anti vacilación limita la variación de marchas en
pendiente.
El retroceso es neutralizado mientras se descarga.
La capacidad de diagnósticos del control de la transmisión

verifica y registra condiciones y parámetros de operación
claves (historia de la transmisión y datos tales como sobre
velocidad del motor, sobre velocidad de la transmisión e
intentos excesivos de cambios) para descargarlos
posteriormente y que el personal de servicio localice y
solucione los problemas. El control tiene un tablero de

diagnóstico digital.
4.3.5. NEUMÁTICOS
Los neumáticos representan el último eslabón de la

transmisión y, por tanto, en ella se convierte el par en
fuerza de tracción sobre el terreno en contacto con el
neumático.
En general, cuanto más pequeño es el diámetro de las

ruedas, mayores son las fuerzas de tracción, aunque existe
un valor máximo, que no se puede superar, en función del
peso por eje y del coeficiente de tracción dependiente del
tipo de terreno. La manipulación de los neumáticos
gigantes de la minería no es una tarea sencilla. Con
dimensiones que superan los cuatro metros de diámetro y
pesos que pueden acercarse a las diez toneladas
(incluyendo la llanta), el moverlos para su reparación o
recambio es un trabajo que requiere tiempo y destreza e
implica riesgos para la seguridad de los encargados de
efectuar estas actividades.
4.3.6. CABINA
Corresponde al puesto de trabajo del conductor, siendo

criterio universal el que esté diseñado para dar visibilidad y
confort durante la operación. Sus componentes más
importantes son:
Pedal de acelerador y de freno.
Volante.
Palancas del retardador y del freno de emergencia.
Palanca de accionamiento del basculante.
Palanca de cambios.
Consola de controles.
Consola de control de transmisión.
Asiento con suspensión ajustable y cinturón de
seguridad.
Calefacción / aire acondicionado.
Sistema de ventilación electrónica.
4.3.7. TRANSMISIONES
.
Capacidad de carga (t) Tipo de transmisión
< 100 mecánica
100 - 180 mecánica o eléctrica
> 180 eléctrica
4.3.7.1. LA TRANSMISIÓN MECÁNICA
Esta se caracteriza por:

Ser totalmente automática, diseñada para minimizar
los impactos en la línea de accionamiento, lo que
proporciona mayor confort al operador y reduce los
esfuerzos de tensión sobre los componentes.
Tener entre tres y seis marchas hacia delante y una
hacia atrás.
Estar fabricada para una duración de 5.000 a 8.000
horas, antes de ser reconstruidas o reemplazadas.
1. Ventilador
2. Motor
3. Eje de salida
4. Eje Propulsor
5. Bomba de refrigeración de frenos
6. Bomba de control del diferencial
7. Convertidor de par
8. Servo transmisión
9. Neumáticos
10. Mandos finales
11. Freno de disco
12. Palier
13. Engranaje cónico
14. Engranaje diferencial
15. Freno de aparcamiento
16. Eje propulsor
17. Bomba del convertidor de par
18. Bloqueo del embrague
Los
principales
componentes
de una
transmisión
mecánica
son:
Convertidor de
par
Caja de
cambios
Diferencial
Mandos finales
4.3.7.2. LA TRANSMISIÓN ELÉCTRICA
Las principales ventajas de la transmisión eléctrica

son:
Máxima utilización de la potencia del motor en
todo el rango de velocidades.
Frenado dinámico.
Simplificación de la operación.
Mayor fiabilidad.
Los principales componentes de una transmisión

eléctrica son:
Un generador de corriente continua de hasta 1.000

HP y un alternador rectificador para las unidades de
mayor potencia. La vida de esos generadores oscila
entre 12.000 y 20.000 horas.
Sistema de control de estado sólido.
Sistema de refrigeración para disipar el calor
generado en las resistencias durante la utilización
del freno dinámico.
Motores de corriente continua en cada rueda o en
cada eje para los camiones de mayor tonelaje.
Los motores pueden ser de alto par y baja velocidad
o de bajo par y alta velocidad, y una vida útil en
servicio de estos componentes que oscila entre

15.000 y 18.000 h.
Un módulo motor que incluye los engranajes de
reducción y el freno.
4.3.8. FUNCIONAMIENTO DE UN CAMIÓN A CONTROL

REMOTO Y PANEL SOLAR
El camión a control remoto es un mecanismo integrado por

componentes eléctricos y mecánicos que le permite
desplazarse hacia adelante y hacia atrás, este camión
cuenta con un sistema de emisor y receptor. Está diseñado
para moverse conforme a un sistema de circuitos y motores
que le indican hacia qué dirección debe debe moverse,
pudiendo ser hacia adelante a los costados o hacia atrás,
el carro a control remoto funciona gracias a dos motores,
uno que le permite avanzar hacia adelante y el otro
retroceder.
El carro a control remoto es controlado por un dispositivo
de mando a distancia o control remoto que permite
encender y apagar el interruptor para controlar sus
movimientos. El panel solar se encuentra en la carrocería
como una tapa, la luz solar al ponerse en contacto con las
placas solares genera una energía, esta energía pasa por
un controlador y luego a la batería, luego de la batería se
distribuye la energía hacia los motores para su posterior
funcionamiento.
4.4. TIPOS DE MOTORES
El motor tiene el trabajo de cambiar diversas energías a energías

mecánicas, como motores representativos de las maquinarias
tenemos las máquinas de combustión interna y motor eléctrico
como motor diésel y motor a gasolina.
Como motor para la maquinaria de construcción tipo vehicular,
principalmente se utiliza motor diésel, además para las pequeñas
o especiales hay las que usan el motor a gasolina. Por otro lado,
Hay maquinaria de construcción que en vez de máquina de
combustión interna, usa el motor eléctrico.
La causa por la que para la maquinaria de construcción se usa
mayormente el motor diésel, es debido a que es más económico a
comparación del motor a gasolina, tiene menos daños y la torsión
del motor es mayor.
4.3.3. MOTOR DIÉSEL
El motor a diésel, usa como combustible el aceite ligero y

aire comprimido dentro del cilindro tendrá con una
temperatura alta de aproximadamente 300 a 600 grados C,
con lo cual el combustible inyectado dentro de los cilindros
se enciende y esa combustión genera energía.
El motor diésel de acuerdo a su método de movimiento se
divide en 4 ciclos y de 2 ciclos.
4.3.3.1. MOTOR DIÉSEL DE CUATRO TIEMPOS
Dentro de la maquinaria de construcción tipo

vehicular, es el motor diésel de mayor uso. Por cada
ida y vuelta del pistón, completa los 4 movimientos de
absorción, compresión, dilatación (combustión) y
escape (Véase la figura). Por lo tanto, es del método
que por cada 2 vueltas del cigüeñal, realiza
1 dilatación (combustión).
4.4.1.2. MOTOR DIÉSEL DE DOS TIEMPOS
A diferencia del motor diésel de 4 ciclos, es del

método que por cada 1 vuelta del cigüeñal, realiza 1
dilatación (combustión), tiene incorporado el
dispositivo de limpieza.
Como método de enfriamiento de la temperatura

originada por la carburación del combustible, hay de
método de enfriamiento por agua y enfriamiento por
aire.
 Motor diésel de método de enfriamiento por

agua
El agua de enfriamiento enfría el cilindro del
motor y la cabeza del cilindro que están
calientes y el agua caliente se enfría por medio
del radiador y ventilador es del método por
circulación. En la maquinaria pesada de
construcción tipo vehicular, principalmente se
prefiere el motor diésel de enfriamiento por
agua.
 Motor diésel de método de enfriamiento por

aire en el cilindro y la cabeza del cilindro,
Tiene incorporado el ventilador de
enfriamiento, y es el método de aplicar
corriente de aire de enfriamiento en forma
directa a éstos.
4.4.1.3. ESTRUCTURA DEL MOTOR DIÉSEL

El motor diésel está formado de: cuerpo del motor,
dispositivo de admisión y escape, dispositivo de
lubricación, dispositivo de combustible, dispositivo de
enfriamiento, y dispositivo eléctrico. El resumen de La
estructura es como se describe en la figura.
4.4.1.4. CUERPO DEL MOTOR
Cabezal del cilindro

El cabezal del cilindro conforma una parte importante
del motor y tiene diversos tipos de funcionamiento
siendo el principal la combustión, su material es en
general de aluminio o hierro fundido. El cabezal del
cilindro tiene instalado el conducto de agua fría,
conducto de lubricante, Conducto de salida y válvula
de admisión, Válvula de escape y la tobera del
inyector.
Bloque del cilindro y camisa del cilindro

El bloque del cilindro en general está fabricado de
aluminio o hierro fundido tiene instalado la parte que
recibe el eje del cigüeñal y camisa del cilindro.
Pistón y anillo del pistón

El pistón está conectado a la biela por el pasador del
pistón, dentro del cilindro recibe la presión de
explosión causada al momento de la combustión y

realiza el movimiento de ida y vuelta. Los anillos del
pistón que está introducidos en la cavidad de la parte
superior del pistón están conformados por los anillos
de compresión que se encuentra en la parte superior
y el anillo del aceite ubicado en la parte inferior.
Los anillos de compresión además de mantener la
hermeticidad entre el pistón y el cilindro, cumple la
función de transmitir la temperatura del pistón al
cilindro. El anillo del aceite cumple la función de quitar
la sobra excedente de lubricante impregnado en la
pared interior, y mantiene la lubricación apropiada.
Cigüeñal y volante
El cigüeñal es el que cambia el movimiento de ida y
vuelta del pistón a movimiento de rotación. El volante
está
instalado en la orilla trasera del cigüeñal y cumple la

función para que pueda rotar establemente.
Mecanismo de la válvula
En el cabezal del cilindro tiene instalado el
mecanismo de la válvula que cierra herméticamente
la compresión, combustión y recorrido, y abrir el
trayecto de admisión y escape.
Dispositivo de detención del motor

Para detener el motor diésel, hay el método de
detener el suministro de combustible hacia la bomba
de inyección (corte de combustible) y el método de
detención colocando una válvula al tubo de admisión
(corte de aire) para interrumpir momentáneamente la
absorción del aire.
Últimamente es por el método del corte de
combustible en general.
Dispositivo de admisión y escape

El dispositivo de admisión está conformado por el
tubo de admisión, filtro de aire, el turbo alimentador y
otros; y el dispositivo del escape se conforma del
silenciador, tubo de escape y otros.
El filtro de aire cumple la función de limpiar el aire
necesario y lo envía dentro del cilindro para la
combustión del motor, y previene al cilindro, pistón y
otros del desgaste.
“El turbo alimentador” tiene la función de elevar la
salida del motor, y por el soplo comprime el aire que
ingresa al cilindro mejorando la densidad del aire.
Turbo alimentador.
Dispositivo de combustible
El dispositivo de combustible está conformado de
tanque de combustible, filtro de combustible, bomba
de inyección de combustible (con regulador), boquilla
de inyección de combustible, porta boquilla, tubo de
propulsión de combustible y otros.
Bomba de inyección de combustible

La bomba de inyección de combustible por medio de
la función del gobernador, regula la cantidad de
combustible para inyección de acuerdo a cualquier
cambio de revolución de velocidad e incremento o
disminución de la carga del motor en funcionamiento,
y el combustible se inyecta exactamente a la cámara
de combustión a través del sistema de toberas de
combustible.
Toberas de combustible
El combustible presurizado por la bomba es
convertido y rociada por las toberas al inyectarse a la
cámara de combustión.
Filtro de combustión
El filtro de combustible elimina polvo, partículas
extraños agua y otras contaminaciones posible del
combustible, sino causaría deterioración prematura
de dispositivos de inyección por la causa de fricción
excesiva o su daño de función.
Gobernador
La velocidad de rotación del motor a diésel se define
de acuerdo al grado de la carga del combustible, y el
gobernador es el que mide la cantidad de inyección
para regular la velocidad de rotación que sufre

variación provocada por la carga.
Dispositivo de enfriamiento
El motor eleva la temperatura por combustión del
combustible dentro del cilindro y existe el dispositivo
de enfriamiento para evitar la fisura y quemadura del
cabezal del cilindro, camisa del cilindro y pistón.
El ejemplo del tipo del dispositivo de enfriamiento del
motor por agua fría es como se indica en la (figura).
Por medio del trabajo de la bomba de agua provocada
por el movimiento de la correa de la polea del
cigüeñal, circula el agua de enfriamiento para
refrigerar las culatas del cilindro, bloque de cilindro y
aceite del motor. El agua de enfriamiento que ha
elevado la temperatura, al momento de pasar por el
radiador se enfría por el ventilador.
El termostato debido a que se calienta rápidamente
cuando la temperatura del agua es baja, tiene la
función de limitar la cantidad de ingreso al radiador, y
suministra al radiador cuando llega a transformarse
en agua de temperatura alta
Regulador
El regulador al momento de cargar la batería, cumple
la función de regular el amperaje y voltaje hacia la
batería.
Amperímetro
El amperímetro es el que indica la carga-descarga de
la batería, y cuando la aguja indica negativo (-) es el
estado que la batería está descargando y cuando
indica positivo (+) indica el estado de carga.
Batería
La batería es la fuente eléctrica para acumular
energía eléctrica, del motor de arranque, dispositivo
de iluminación y otros. La batería coge la energía
eléctrica acumulada y cuando se agota la energía
eléctrica, por medio del cargador-generador
nuevamente puede acumular la energía eléctrica.
Dispositivo eléctrico
En el dispositivo eléctrico de la maquinaria pesada de
construcción existe el cargador-generador (dínamo o
alternador), regulador, amperímetro, batería, motor
de arranque, bujía calentador, dispositivo de
iluminación y otros. (La figura que se mostrara a
continuación) es un ejemplo del circuito eléctrico y
aquí principalmente se indica el dispositivo eléctrico
necesario para el arranque.
Cargador-generador (Alternador o dínamo)

Para el arranque y otros, la electricidad de la batería
se gasta de acuerdo a la cantidad usada. El cargador-
generador es el dispositivo para complementar esto y
genera electricidad para cargar la batería.
Generalmente se mueve por medio de la correa del
ventilador. Además, en el cargador – generador existe
el tipo dínamo y el alternador, pero últimamente se
usa más el alternador que obtiene considerable
fuerza de salida al funcionar el motor en baja ralentí.
Arranque
El motor de arranque se usa cuando se pone en
marcha el motor, ésta rotación del arranque se
transmite al volante y hace girar el eje del cigüeñal.
Después el motor empieza a girar.
Bujía calentadora
La bujía calentadora antes del arranque del motor
diésel, calienta la camera de combustible y ayuda al
encendido del combustible que, es lo que facilita el
arranque.
4.4.2. MOTOR ELÉCTRICO
La maquinaria de construcción que usa motor eléctrico en

vez de equipo por combustión interna, en forma general es
maquinaria grande, y se usa cuando en el lugar de trabajo
existe fuente de energía eléctrica. Ahora, su uso está en
aumento desde el punto de vista de medidas contra el gas
de escape o medidas contra el ruido y otros.
La estructura de la maquinaria de construcción tipo

vehicular que usa motor eléctrico, básicamente a cambio
del motor y accesorios del motor, tiene un motor que se
mueve por medio del suministro de energía eléctrica por
cableado exterior.
Los motivos por los que se usa el motor eléctrico son los
siguientes:
 Debido a la potencia por electricidad, no genera

ningún gas de escape. Por esta razón es adecuado
para usar en sitios cerrados que tienen mala
ventilación.
 En comparación a la maquinaria con motor de
movimiento, el ruido es bajo.
 No existen el motor, radiador, tanque combustible,

etc. los cuales requieren mantenimiento
separadamente.
4.4.3. MOTOR A GASOLINA
El motor de explosión o motor de gasolina es un motor de

combustión interna, pues el combustible explosiona dentro
de las partes del motor. Este tipo de motor es idéntico al
motor diésel de cuatro tiempos y dos tiempos.
El funcionamiento del motor de gasolina de cuatro tiempos
se basa en la combustión de una mezcla de aire y
combustible. En el tiempo de aspiración, se aspira aire del
exterior y se mezcla con la gasolina en el carburador. Una
vez que la cámara de combustión del cilindro se ha llenado
con la mezcla de aire y combustible, en el tiempo de
compresión esta se comprime alcanzando una relación de
comprensión media de 8:1. Poco antes de que el pistón
alcance su el denominado punto muerto superior, la mezcla
se inflama mediante una chispa de la bujía. Durante la
combustión se genera una enorme presión de combustión
que empuja el pistón hacia abajo. En esta fase es donde
se produce el verdadero trabajo del motor, por lo que este
tiempo se denomina también tiempo de trabajo. Con el

posterior movimiento descendente del motor los gases son
impulsados a través de la válvula de salida en dirección al
escape.
En principio, los motores de gasolina de dos tiempos

funcionan igual que los motores de cuatro tiempos. La
diferencia reside que los motores de dos tiempos no tienen
válvulas. El cilindro tan solo tiene un orificio para la
admisión y otro para el escape. Debido a que los motores
de dos tiempos son sin válvulas esto hace que sean mui
compactos y especialmente aptos para la propulsión de
pequeños aparatos como por ejemplo; corta céspedes,
motosierras entre otros.
Los motores de gasolina más recientes ya no poseen un

carburador. La mezcla de aire y combustible se prepara
mediante una inyección electrónica. La inyección
electrónica es mucho más efectiva y reduce el consumo de
combustible. En este caso la gasolina se inyecta
directamente a la cámara de combustión a través de una
tobera de inyección, lo que aumenta enormemente el
rendimiento de la combustión.
4.4.3.1. ELEMENTOS DE UN MOTOR DE GASOLINA
Los elementos del motor de gasolina son casi iguales

a los motores diésel, estos elementos son los que se
mostraran a continuación.
El bloque: en el bloque están ubicados los cilindros

con sus respectivas camisas, que son cavidades
practicadas en el mismo por cuyo interior se
desplazan los pistones.
La cantidad de cilindros que puede contener es
variable, Así como la forma de su disposición en el
bloque. Existen motores de uno o varios cilindros,
aunque la gran mayoría de los automóviles utilizan
motores con bloque de cuatro, cinco, seis, siete y
ocho cilindros.
La culata: lo constituye una pieza de hierro fundido

(o de aluminio en algunos motores), que va colocado
encima del bloque del motor, su función es sellara la
parte superior de los cilindros para evitar perdida de
compresión y salida inapropiada de los gases de
escape.
El cárter: es el lugar donde se deposita el aceite

lubricante que permite lubricar el cigüeñal, los
pistones, el árbol de levas, y otros mecanismos
móviles del motor.
Durante el tiempo de funcionamiento del motor una
bomba de aceite extrae el lubricante del cárter y lo
envía a los mecanismos que necesitan lubricación.
El carburador: el carburador permita regular la

cantidad de mezcla aire – combustible que envía a la
cámara de combustión del motor utilizando un
mecanismo llamado mariposa. Por medio del
acelerador de pie del coche, o el acelerador de mano
en máquinas estacionarias, se regula
transitoriamente el mecanismo de la mariposa, lo que
permite una mayor o menor entrada de aire al
carburador.
Es importante tener en cuenta que los inyectores de

gasolina, no guardan ninguna relación con los
inyectores de la bomba de inyección que emplean los
motores diésel, cuyo funcionamiento es
completamente diferente.
 El distribuidor o delco: este se encarga de

distribuir entre las bujías de todos los cilindros
del motor las cargas de alto voltaje o tensión
eléctrica provenientes de la bobina de
encendido. El distribuidor esta acoplado
sincrónicamente con el cigüeñal del motor de
forma tal que al rotar el contacto eléctrico que
tiene en su interior, cada bujía recibe en el
momento justo la carga eléctrica de alta
tensión necesaria para provocar la chispa que
enciende la mezcla de aire – combustible
dentro de la cámara de combustión de cada
pistón.
 La bomba de combustible: la bomba del

combustible extrae la gasolina del tanque de
combustible para enviarla a la cuba del
carburador cuando se presiona el acelerador
de pie de un vehículo automotor.
 Bomba de aceite: la bomba de aceite envía

aceite lubricante a alta presión a los
mecanismos del motor como son por ejemplo:
los cojinetes de las bielas que se fijan al
cigüeñal que se fijan al cigüeñal, los arcos de
los pistones, el árbol de levas y demás
componentes móviles auxiliares asegurándose
que la lubricación llegue a todos los
componentes del motor que necesiten de
lubricación.
 Las bujías: las bujías en un motor de gasolina

se conecta con los cables de alta tensión
provenientes del distribuidor por donde recibe
una carga eléctrica entre 15 mil y 20 mil voltios
aproximadamente. En el otro extremo de la
bujía posea una rosca metálica para ajustarla
en la culata y un electrodo que queda situado
dentro de la cámara de combustión.
 Los inyectores: en un motor de gasolina

suelen estar ubicados en el colector de
admisión, lo que explica la denominación de
estos sistemas. El combustible es inyectado
por delante de una válvula cerrada o bien

encima de la válvula abierta y es mesclada de
forma casi completa con el aire de admisión en
cada una de las toberas del colector de
admisión.
 La biela: es una pieza que une el pistón con el

cigüeñal para convertir el movimiento lineal y
alternativo del primero en movimiento en
movimiento giratorio en el segundo. La biela
tiene en cada uno de sus extremos un punto
de ubicación: uno para soportar el bulón que la
une con el pistón y otro para los cojinetes que
la articula con el cigüeñal.
 El cigüeñal y el árbol de levas: el árbol de

levas es el órgano del motor que regula el
movimiento de las válvulas de admisión y
escape.
4.4.3.2. SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
La refrigeración del bloque del motor se realiza

normalmente por el efecto conjunto del líquido
refrigerante y aire, que se encargan de disipar el calor
generado por las explosiones y el rozamiento. Todo
el bloque motor está recubierto por una camisa de
líquido refrigerante que circula continuamente
absorbiendo el calor.
Entre los tipos de refrigeración más comunes se

encuentra la refrigeración por el aire libre del medio
ambiente. O el tiro de aire forzado que se obtiene con
la ayuda de un ventilador.
La refrigeración por aire consiste en evacuar

directamente el calor del motor a la atmosfera a través
del aire que lo circula.
Para mejorar la conductividad térmica estos motores

se fabrican de aleación ligera y disponen sobre la
carcasa exterior unas aletas que permiten aumentar
la superficie radiante del calor.
La longitud de estas aletas es proporcional a la
temperatura alcanzada en las diferentes zonas del
cilindro, siendo, por tanto de mayor longitud las que
están más próximas a la cámara de combustión.
El sistema pude ser de refrigeración directa o

forzada:
 Refrigeración directa: se emplea este

sistema en motocicletas, donde el motor va
completamente al aire, efectuándose la
refrigeración por el aire que hace impacto
sobre las aletas durante la marcha del
vehículo, siendo por tanto más eficaz la
refrigeración cuando mayor es la velocidad de
desplazamiento.
 Refrigeración forzada: el sistema de

refrigeración forzada por aire es utilizado por
vehículos donde el motor va encerrado en la
carrocería y por tanto, con menor contacto con
el aire durante su desplazamiento. Consiste en
un potente ventilador movido por el propio
motor el cual crea una fuerte corriente de aire
que es canalizada convenientemente hacia los
cilindros para obtener una eficaz refrigeración
aun cuando el vehículo se desplace a marcha
lenta.
 Refrigeración por agua

Este sistema consiste en un circuito de agua,
en contacto directo con las paredes de las
camisas y cámaras de combustión .que
absorbe el calor radiado y lo transporta a un
depósito refrigerante donde el líquido se enfría
y vuelve al circuito para cumplir nuevamente su
misión refrigerante. El circuito se establece por
el interior del bloque y culata, para lo cual estas
piezas se fabrican huecas, de forma en que el

líquido refrigerante circunde las camisas y
cámara de combustión circulando alrededor de
ella.
Elemento que componen el circuito de refrigeración
El circuito de refrigeración de los motores está
formado por los siguientes elementos:
1) El radiador
2) La bomba
3) La válvula regladora de la temperatura
4) El ventilador
5) El líquido refrigerante y anticongelante
4.5. FUNCIONES DE LA MAQUINARIA
4.5.1. CARGUÍO Y EXCAVACIÓN
Carguío: Es la acción de cargar los camiones o equipos de

transporte, utilizando equipos de alta capacidad, como
palas y/o cargadores frontales.
Por otro lado la excavación es fundamental porque se hace
más fácil para que las maquinas como retroexcavadora o
cargador puedan cargar.
Para la excavación se utilizan maquinas con mucho más
fuerza que para cargar. Las maquinas que se utilizan tanto
para carguío como para excavar son las que se mostraran
a continuación.
.
4.5.1.1. EXCAVADORA DE CABLE
Las palas de cable son equipos de gran envergadura, que

alcanzan elevadas producciones, con costos unitarios
bajos y una
alta
disponibilidad mecánica. Este equipo carga el material

sobre los camiones de gran tonelaje.
Las características más significativas de las palas de

cable son las siguientes:
Pueden excavar a alturas entre los 10 y 20 m.
Pueden descargar a alturas entre los 6 y 12 m.
Poseen un sistema de traslación sobre una oruga y
su accionamiento es eléctrico.
La excavación se realiza mediante la combinación
de dos movimientos: elevación y empuje.
Son máquinas pesadas, adecuadas para trabajar en
cualquier tipo de material.
Permiten el arranque directo de materiales
compactos.
Tienen alta fiabilidad, debido a un diseño
ampliamente probado, con buena disponibilidad
y utilización efectiva.
Pueden remontar pendiente reducidas, pero no es
aconsejable que operen inclinadas debido a
posibles problemas en el sistema de giro de la
máquina.
Presentan buena estabilidad y suavidad en la
operación.
Ofrecen al operador una muy buena visibilidad
durante la operación, además de condiciones de
alta seguridad.
Tienen una larga vida útil, estimada en más de
60.000 horas de operación.
 Limitaciones de las palas de cable

No son adecuadas para cargas selectivas de
material. Presentan una reducida capacidad de
excavación (menos que las orugas). Requieren
de un equipo auxiliar que constantemente
mejore la pila de material por cargar.
Generalmente son tractores sobre orugas
(buldócer) o ruedas. Requieren operadores
altamente calificados. Pueden dificultar las
labores, puesto que las mantenciones se
realizan en la misma faena minera. Por su alto
precio, sólo son consideradas en proyectos de
gran escala y duración.
Las palas de cable tienen tres secciones principales

que se encuentran interrelacionadas:
Infraestructura
Las palas de cable tienen una infraestructura

montada sobre dos carros de orugas, lo que les
permite posicionarse adecuadamente en los lugares
de trabajo, y trasladarse a baja velocidad. En este
conjunto va instalado el mecanismo de traslación y
dirección, aunque en algunos equipos el motor
correspondiente vaya montado en la plataforma
superior. Todo el equipamiento eléctrico va por la
infraestructura.
Superestructura
Sobre la infraestructura se instala la superestructura
giratoria, que consiste en una plataforma capaz de
girar en 360 grados en ambos sentidos. La
superestructura está cubierta por un habitáculo
cerrado y presurizado, que impide la entrada de polvo
en los sistemas de accionamiento y control, tanto de
la función de carga como de la de giro montadas
sobre ella. En la parte delantera del habitáculo se
ubica el equipo frontal de excavación y la cabina del
operador. En la trasera está el contrapeso.
Estructuras de operación
La operación de carga de una pala de cable se realiza
mediante la combinación de dos funciones ejecutadas
por dos mecanismos distintos:
Mecanismo de elevación, que trabaja mediante el

cable de elevación, que se enrolla en su
correspondiente tambor.
Mecanismo de empuje / retroceso, que se realiza
por medio de un mecanismo piñón y cremallera
instalado en la pluma o también mediante cables y un
tambor montados en la superestructura, todos
accionados por motores eléctricos.
La descarga se realiza una vez que la superestructura

ha girado hasta situarse sobre la unidad de transporte
(camión). En ese momento, un motor eléctrico
ubicado en la pluma acciona, mediante un cable, el
cerrojo de la compuerta para descargar el material.
Sistemas y mecanismos de funcionamiento
Alimentación
La alimentación a las palas de cable, en alta tensión,
se realiza desde la red trifásica de distribución de la
explotación. La tensión de dicha red (15 a 45 kW) es
muy superior a la utilizada normalmente por las
excavadoras (3,3 a 7,2 kW), por lo que se necesita
una transformación intermedia que se hace mediante

una subestación, normalmente móvil y situada en la
propia faena minera. El cable flexible que llega a la
máquina por la parte trasera conduce la corriente a la
superestructura giratoria, donde se encuentran la
mayoría de los mecanismos y todos los sistemas de
mando y control.
Accionamiento eléctrico
Cuando la electricidad se introdujo como fuente de
energía por razones de rendimiento y costo, su
empleo se hizo en corriente continua. La utilización de
motores de corriente continua, en vez de alterna, se
hizo porque el par de salida por amperio consumido
es máximo y su doble alimentación suministraba
control y flexibilidad lo suficientemente buenos. La
relación entre par (intensidad) y velocidad (tensión)
de estos motores los hacía ideales para esta
aplicación.
Superestructura giratoria
En la plataforma de la superestructura van instalados
todos los sistemas de mando y control eléctrico de los
distintos mecanismos. En su parte delantera están
implantados los apoyos de la pluma, el soporte y
estructura principal del equipo de excavación y del
bastidor en "A", que mantiene a la pluma en posición
mediante los cables de suspensión.
Como estos apoyos son flexibles y la pluma puede ser
elevada, para casos de una elevación descontrolada
o la aplicación de excesivo empuje existe un
interruptor "fin de carrera" que impide que la pluma
caiga sobre la máquina.
Mecanismo de elevación
La elevación del balde de la pala se hace siempre
mediante cables, por lo que el mecanismo está
compuesto por uno o dos motores eléctricos y una
transmisión por engranajes que llegan hasta el
tambor de enrollamiento, controlando el balde de
buena forma.
El mecanismo de elevación lleva un freno de zapata,

accionado por un muelle, que permite mantener el
balde elevado durante los desplazamientos de la
máquina. El freno se quita neumáticamente para
trabajar desde la cabina del operador mediante el
control eléctrico.
Mecanismos de empuje y retroceso del balde

Existen diferentes mecanismos para accionar el
empuje del balde. Las palas marca Bucyrus
transmiten al brazo los movimientos de empuje y
retroceso en la excavación mediante cables. El
mecanismo que los acciona va situado en el centro
del lado delantero de la superestructura.
Mecanismo de giro
Permite el giro en 360 grados, en cualquiera de los
dos sentidos, de toda la superestructura respecto de
la infraestructura apoyada sobre el suelo. El
movimiento parte de uno o más motores, situados
verticalmente en la plataforma superior. La
transmisión se realiza por medio de engranajes
rectos, cuyo último eje atraviesa la superestructura.
Mecanismo de traslación y dirección

Si bien para los equipos pequeños el mismo motor de
elevación sirve para hacer la traslación, los diseños
modernos instalan motores independientes de
traslación en la parte trasera de la infraestructura. Un
motor único con transmisión independiente para cada
oruga, frenos y embragues de mandíbulas o discos,
suministra las direcciones deseadas.
Infraestructura y bastidores de oruga

Consiste en una robusta estructura que soporta toda
la máquina, montada en dos bastidores de orugas
sobre los que la pala realiza los desplazamientos.
Sobre ella gira la superestructura encargada de
ejecutar la carga y descarga del balde, estando el eje
de giro o pivote central alojado en el centro de la
infraestructura. Para ello, ésta lleva en su parte
superior la corona dentada de giro y la pista inferior
del círculo de rodillos.
Sistema neumático
El aire comprimido que acciona los frenos y
embragues se produce en un grupo moto-compresor
situado dentro de la cabina presurizada de la
plataforma giratoria. El motor es de corriente alterna
a baja tensión.
Cables de accionamiento
Los cables de empuje y retroceso son
independientes, pero poseen un tambor de
enrollamiento en común, pues forman un conjunto
accionado por el mismo motor.
El ajuste o tensado del sistema se realiza sobre el de

retroceso, mediante un mecanismo en el brazo, una
vez que el de empuje ha sido convenientemente
fijado. Ambos cables son del mismo diámetro y tienen
longitudes distintas. La sustitución de los cables de
accionamiento es un factor importante en el
mantenimiento del equipo, por lo que se deben
establecer frecuencias de reemplazo, ya sea por
horas trabajadas o toneladas cargadas. No obstante,
si por simple observación se ve en mal estado, deben
tomarse las medidas pertinentes.
Balde
El balde se sitúa en el extremo del brazo y está unido
a él mediante pernos que permiten facilitar su
reemplazo o modificar la inclinación. Montado sobre
un brazo (empuje/retroceso), el balde es elevado por
los cables amarrados a él, que pasan por las poleas
situadas en el extremo de la pluma.
Respecto del brazo, éste transmite la fuerza de

empuje necesaria para penetrar en el material por
cargar, para lo que se desliza en una guiadera
pivotante, permitiendo realizar cortes completos con
distintos perfiles de excavación. Por lo general, los
baldes son robustos y pesados de acuerdo con las
exigencias del trabajo. Los aceros de alta resistencia
utilizados poseen pesos específicos de 1.500 kg/m3.
La geometría de diseño de baldes de los diferentes
fabricantes puede variar significativamente, por lo que
es muy importante considerar los siguientes 5
parámetros:
Ángulo de ataque.
Ángulo de excavación.
Anchura de balde.
Altura del balde.
Profundidad del balde
4.5.1.2. PALA HIDRÁULICA
La excavadora hidráulica es frecuentemente usada

para la excavación de rocas y tierra, sin embargo,
gracias a sus numerosos accesorios también puede
ser usada para el corte de acero, el rompimiento de
concreto, el taladro de hoyos en la tierra, el cimiento
de gravilla antes del pavimento, el destrozo de rocas,
acero, y concreto, y hasta para acribillar lugares.
La invención de la excavadora hidráulica dio un paso
para el desarrollo de la construcción, con su fácil
operación y barata producción, reemplazó a la

excavadora de cable
Características generales de las palas

hidráulicas
Existen dos tipos de palas hidráulicas: las palas
frontales y las retro palas. La diferencia entre éstas se
refiere al sentido de movimiento de los baldes y a la
geometría de los equipos, distinguiéndose, por lo
tanto, en la acción de carga.
Pala con carga frontal

Las palas hidráulicas que se utilizan en minería son
de esta categoría porque tienen una gran fuerza de
empuje.
Pala con carga retro

Gran movilidad y flexibilidad en la operación,
especialmente en la versión diésel, con velocidades
de desplazamiento de 2,4 km/h. Excelente
posicionamiento de las máquinas gracias al
accionamiento independiente de las orugas.
Capacidad de remontar pendientes de hasta 80%, y
posibilidad de realizar la operación continuada en
pendientes de 60%. Velocidades de rotación
elevadas, de 2,5 a 5 r.p.m., por lo que se pueden
lograr ciclos de carga pequeños. Fuerzas de
penetración y excavación elevadas, permitiendo la

carga directa de materiales compactos. Versatilidad
para orientar el balde en el frente de la excavación,
por lo que son muy adecuadas para la explotación
selectiva. Exigen poco espacio para operar,
constituyendo el equipo ideal en la excavación en
zanjas o espacios estrechos. Presentan menor
necesidad de empleo de máquinas auxiliares
respecto de una pala de cables. Poseen una vida útil
media de 25.000 a 35.000 h, por lo que su uso resulta
muy atractivo en faenas medianas y pequeñas.
Componentes principales y funcionamiento
Chasis y tren de rodaje

El chasis tiene como misión transmitir las cargas de
la superestructura al tren de rodaje. Los chasis para
trenes de rodaje de orugas están constituidos por una
estructura en forma de H que aloja en la parte central
la corona de giro y va apoyada y anclada en los carros
de oruga. El sistema de orugas está formado por los
siguientes componentes:
Cadenas de tejas ensambladas por bulones y

casquillos sellados.
Tensores de cadena.
Rodillos guía.
Ruedas guía.
Rueda motriz.
El sistema de traslación mediante tren de rodaje

responde a tres funciones: otorgar una plataforma de
trabajo estable: soportar los movimientos de la
máquina, permitiendo hacerla girar durante la
traslación, y aportar, al conjunto del equipo, movilidad
y capacidad para remontar pendientes.
El sistema de chasis de orugas presenta las
siguientes ventajas en relación con el chasis
neumático:
Mayor tracción sobre el suelo.
Menor presión sobre el terreno.
Mayor estabilidad.
Menor radio de giro.
EL AGUILÓN
La excavadora hidráulica opera en diferentes niveles.

El primero es el aguilón del vehículo. Éste está
compuesto de dos cilindros hidráulicos,
un cucharón (el componente en forma de cuchara) y

una pluma, la cual está en la parte superior del
aguilón. El aguilón se mueve en dos partes justo como
un brazo humano se movería: en la muñeca y en el
codo.
Dentro del cilindro hidráulico hay un rod, el cual

conforma la parte interior del cilindro, y un pistón, el
cual se encuentra al extremo final del cilindro y
permite que el brazo se mueva con la ayuda de aceite.
Si es que no hay aceite en el cilindro, el pistón se
caería al fondo, pero por la característica natural del
aceite, su volumen siempre permanece igual.
Aceite es bombeado a través del extremo final del

pistón y en éste empuja a través del cilindro, creando
un movimiento en una o las dos partes del brazo. Con
control de la cantidad de aceite que es bombeado a
través de la válvula, la precisión del brazo puede ser
fácilmente manipulada. Este movimiento es activado
mediante el uso del control de válvulas que son
posicionadas dentro de la cabina, donde se sienta el
conductor.
EL MOTOR
Una excavadora hidráulica cuenta con un motor

diésel y además recibe ayuda del motor hidráulico, ya
que la excavadora hidráulica puede utilizar la energía
generada por el motor hidráulico para moverse.
EL GIRO
Una de las funciones de esta máquina es su habilidad
de girar. El giro de una excavadora le permite voltear.
El giro en círculo comprende varios componentes: un
outer race, un inner race, rodamientos de bolas y un

piñón. Mientras que el outer race se voltea, el piñón
opera junto al inmóvil inner race. El rodamiento de
bolas trabaja asegurando de que esta operación de
realice suavemente.
LAS LLANTAS Y SOPORTES
La excavadora cuenta con unos pequeños soportes,
los cuales se incrustan en el suelo permitiéndole
desplazar la fuerza opuesta de la excavación,
permitiéndole soportar la potencia que genera el
sistema hidráulico. Llantas, las ruedas neumáticas
con las que cuentan algunos de estos modelos de
excavadoras, se usan para desplazarse en
superficies sólidas, como: el asfalto, concreto, grava.
Orugas, este tipo de llantas son idénticas a los que
usan los tanques de guerra; y generalmente se
emplean en suelos menos estables, como la arena,
barro, lodo; este tipo de “rueda” ocupa una mayor
superficie, por el peso y tracción tienden a hundirse
en el suelo; aumentando la tracción al excavar. Los
modelos de excavadoras con orugas no pueden
desplazarse por sí mismas, tiene que ser
transportadas por medio de cowboys.
Excavadora sobre ruedas y orugas
Traslado de una maquina en cowboys
Equipo de trabajo
El equipo de trabajo está constituido por diferentes
elementos, dependiendo de si la forma de descarga
es frontal o de retroexcavadora:
En sistemas frontales:
El equipo de trabajo lo constituye la pluma y el brazo
con el balde en su extremo. La fuerza de
penetración se consigue mediante uno o dos
cilindros hidráulicos del brazo, y la fuerza de
excavación por medio de otros dos cilindros en el
balde. El movimiento vertical se realiza gracias al
accionamiento hidráulico de la pluma.
En sistema de retroexcavadora:
El equipo de trabajo lo compone la pluma, el brazo y
el balde, articulados entre sí y accionados mediante
sistemas hidráulicos.
Gran excavadora de minería
Esta máquina está diseñada especialmente para

extracción de áridos en excavaciones de minería a
cielo abierto, aunque también puede emplearse en
grandes movimientos de tierras durante la
construcción de grandes obras civiles como
embalses, etc. Es una máquina que aunque está

dotada de cadenas no suele realizar desplazamientos
continuos durante su actividad y su pala excavadora
está diseñada con aleaciones especiales de acero e
incluso dotada con dientes diamantados para la
extracción de roca y áridos de gran dureza. El
volumen y capacidad tanto de la máquina como de la
pala son capaces de cargar en pocos movimientos
grandes proporciones de tierra o material.
4.5.1.3. CARGADOR FRONTAL

Son equipos capacitados para realizar labores de
carga de camiones, carga y transporte para distancias
cortas, ya sea a una chancadora o al stock pile, y
constituye una máquina auxiliar y/o de empuje en
labores de limpieza o preparación de rampas.
Cargador frontal en el área de trabajo
Características generales
Los cargadores frontales se pueden distinguir y
clasificar según la capacidad de carga del cucharón,
como se indica en la siguiente tabla:
En las faenas de minería a cielo abierto, se utilizan

principalmente los equipos medianos, asociados a
camiones, de acuerdo con combinaciones bien
definidas del binomio cargador-camión.
Capacidad de carga Clasificación

< 4 m3 Pequeños
4 - 8 m3 Medianos
> 8 m3 Grandes
Ventajas
El uso de los cargadores frontales representa
importantes ventajas en el desarrollo de las faenas en
la minería, ya que tienen:
Gran movilidad, alcanzando velocidades de 45

km/h, lo que les permite realizar la labor de carga
y transporte en distancias cortas.
Capacidad de trabajo de descarga en altura de
entre los 3 y 6 metros.
Capacidad para trabajar en pendientes.
Un ancho de cucharón que permite trabajar
grandes bloques de roca.
Posibilidad de obtener mezclas de diferentes
sectores debido a su gran movilidad.
Facilidad para mantener un piso de carga más
limpio, no precisándose máquinas auxiliares.
Adaptabilidad a diferentes métodos de extracción.
Una menor inversión en relación con otros
sistemas de carga (palas).
Facilidad de reventa.
Posibilidad de alquiler (arriendo) y contratación.
Un mantenimiento sencillo de otros sistemas de
carguío.
Menor requerimiento de práctica y experiencia del
personal que usará los equipos.
Desventajas
Requieren una pila o material tronado más
esponjado respecto de otros sistemas de carguío.
Esto implica una consideración importante en la
voladura, especialmente en lo referente a la
secuencia de encendido.
Para igual capacidad de cucharón tienen menor
productividad que una pala.
Requieren de un amplio espacio para maniobrar, ya
que necesitan desplazarse durante el proceso de
carga.
Tienen menor productividad en suelos embarrados
y blandos.
Si no hay un buen nivel de pisos, existe un aumento
considerable del costo de neumáticos.
Necesitan alturas de banco reducidas para operar
con seguridad.
Poseen menor disponibilidad mecánica respecto de
las palas
Componentes principales
Chasis
En general, el chasis está formado por dos
semichasis unidos por una articulación doble con eje
vertical. En el semichasis delantero, y de forma más
o menos triangular, va anclado todo el equipo de
trabajo. El semichasis trasero tiene forma de caja y
debe soportar, además del eje y su diferencial, el peso
del motor y de la transmisión. También,
generalmente, soporta el peso de la cabina y mandos
del operador.
Ambos están construidos de aceros de alta

resistencia, especialmente diseñados para soportar
esfuerzos de carácter continuado, tanto de torsión
como de flexión.
Mediante la acción de los vástagos de dos cilindros

hidráulicos, uno a cada lado, la articulación permite
giros a izquierda y derecha, con ángulos de entre 35
y 45 grados, lo que aumenta la maniobrabilidad de la
máquina.
Neumáticos
Se estima que entre 10% y 20% de los costos de
mantenimiento de los cargadores frontales
corresponde a los neumáticos, por lo que éstos
representan uno de los factores clave por considerar
en una buena operación de estos equipos. Los
cargadores frontales utilizan los siguientes tipos de
neumáticos:
Lonas sesgadas
Radiales
Védales
Cucharón
En relación con el balde, éstos se diseñan con un
ancho un poco mayor al de la máquina, de forma que
al introducirlos en las pilas (carga) no se produzcan

daños en los neumáticos. Estas dimensiones hacen
que los cucharones tengan una estructura más débil
que la de las palas de cable y/o hidráulicas. Como
además es necesario maximizar la carga útil, se
deben construir con el menor peso posible. Por este
motivo las fuerzas de arranque de estos equipos son
mucho menores que en las palas.
Los cucharones se clasifican de acuerdo con el
material que deben transportar y para el cual se han
diseñado. Se distinguen cucharones de material
ligero, cucharones de uso general y cucharones de
roca.
Los dos primeros son cucharones de forma recta, en
cambio el de roca tiene forma de "V" y se le han
incorporado dientes para mejorar la penetración.
Sistemas de transmisión
Los cargadores frontales usan motores diésel como
fuente de energía primaria, utilizando dos tipos de
transmisión: mecánica o eléctrica.
a) Mecánica: La transmisión mecánica está

constituida por tres mecanismos de regulación:
Mecanismo de regulación de la velocidad del motor,

que a su vez acciona un convertidor de par
convencional.
Mecanismo de regulación por modulación de
potencia, situado entre el motor y el convertidor de
par. La velocidad del motor y la bomba hidráulica
permanecen constantes.
Mecanismo de regulación variable, con varios
convertidores de par. Los convertidores de par
regulan la velocidad de traslación, manteniendo la
velocidad de motor en un régimen constante. Este
mecanismo cuenta con los siguientes elementos:
Convertidor de par, cuya finalidad es disponer de
un órgano que multiplique el par, disminuya el
número de revoluciones y brinde un número de
relaciones de cambio, normalmente de 3 a 4,8.
Caja de cambios, que suele ser del tipo "power-
shift" o servo transmisión con control simple,
disponiendo de varias velocidades hacia delante y
hacia atrás.
Árboles de transmisión, que transmiten el
movimiento a los dos ejes, consiguiéndose así la
tracción a las cuatro ruedas.
Diferenciales, ejes y mandos finales.
b) Eléctrica: La transmisión eléctrica está

constituida por los siguientes elementos:
Motor que gira a velocidad constante, acoplado a

un generador de corriente alterna y a una caja
reductora a la que van conectadas las bombas del
circuito hidráulico de elevación y dirección.
Rectificador de corriente.
Motores de tracción de corriente continua en cada
rueda.
Sopladores de refrigeración de motores, circuito
hidráulico, generador, filtros de aire, Frenos, etc.
Ejes planetarios en cada rueda.
Frenos de disco accionados neumáticamente.
Sistema hidráulico
El circuito hidráulico de los cargadores frontales
acciona los cilindros de elevación y articulación. La
bomba que acciona los cilindros de la articulación
debe producir la presión de aceite suficiente para
controlar el cucharón, incluso cuando el motor de la
máquina funciona a bajo régimen. Igualmente,
cuando se produce la excavación y carga, y el motor
se encuentra a régimen máximo, debe existir un
exceso en la capacidad del circuito de la articulación
para aumentar la del circuito de carga.
Equipo de trabajo
El equipo de trabajo está constituido por el
mecanismo de elevación, volteo y la cuchara. Los
brazos de elevación son de acero de alta resistencia,
están unidos por un puente central que garantiza
solidez de conjunto, y son accionados por cilindros
hidráulicos para subirlos y bajarlos. En el mecanismo
de volteo existen dos configuraciones. La más
utilizada es la que se conoce como "cinemática en Z",
que multiplica fuerza y velocidad de volteo gracias a
su mejor geometría. El mecanismo es accionado por
uno o dos cilindros hidráulicos, según el modelo.
4.5.1.4. Retroexcavadora
La retroexcavadora es una de las maquinas más

versátiles en las áreas de construcción y de obras
viales, en lo se refiere a movimientos de tierra y
traslado de materiales. Diseñada para cumplir con las
más altas exigencias en cuanto a seguridad y por
sobre todo de la vida útil de la máquina.
Se caracteriza por un robusto diseño de sección de
pluma y balancín, que es además estrecho, de forma
que la visibilidad es excelente a todo lo largo de la

pluma hasta la cuchara sea cual sea la profundidad a
la que se excave.
El chasis de la retroexcavadora es fabricado de
manera muy resistente, de esta manera se consiguen
mejor índice de productividad resistencia y
durabilidad gracias a su diseño como cargadora y
excavadora versátil. En cuanto a la capacidad de
excavación es excepcional gracias a la geometría y al
potente sistema hidráulico de flujo compensado y
sensible a la carga, que proporcionan además una
mayor capacidad de elevación y ciclos de carga más
rápidos.
CONTROL DE LA MAQUINA
El sistema de comandos que existe en la

retroexcavadora se ha desarrollado para que las
posiciones de trabajo que posee el operador sean
más personalizadas con ajustes longitudinal y lateral
lo cual asegura la precisión de los movimientos
minimizando así el esfuerzo físico del operador.
Disminuyendo así los riesgos que sufra accidentes
dentro de la cabina, lo es rentable tanto para la
empresa como para el operador.
PINTURA DE LA MAQUINA
La pintura de la retroexcavadora es en base a polvo
epoxi, esta es una resina formada por dos
componentes y un catalizador, la cual es muy
resistente a la intemperie y además actúa como
anticorrosivo. Las cargas electromagnéticas que
posee este polvo hacen que las maquinas sean vistas
hasta en las zonas más inaccesibles, el proceso de
cocción de la pintura asegura un acabado liso
resistente y duradero.
LA TRANSMISIÓN
La transmisión de cuatro velocidades sincronizadas
que poseen las retroexcavadoras permite al operario
cambiar rápidamente y con suavidad entre avance y
retroceso. Esto elimina las cargas por sacudidas en
los componentes del árbol de transmisión, aumenta la
comodidad del operario y proporciona un control
superior de la manipulación de la carga. Un botón de
volcado de la transmisión dispuesto en la palanca
multifunción de la cargadora permite al operario
acortar los tiempos de carga dirigiendo toda la
potencia del motor a la cargadora para aumentar la
productividad.
LA CABINA
La cabina de las retroexcavadoras cuenta con
visibilidad panorámica, todos los mandos se
encuentran situados de manera ergonómica y el nivel
de ruido interior es muy bajo en la cabina. En términos
de seguridad la cabina lleva un inmovilizador
electrónico que trunca las funciones del motor. Estas
funciones, sin duda no las traen todas las
retroexcavadoras, pero si las de última generación, a
las cuales apunta este informe
Motor:
Los motores usados tanto por la retroexcavadora
como otras máquinas destinadas a trabajo pesado
son de tipo diésel, usan este tipo de motor por su
potencia y por costo debido a que es más barato el
combustible.
Los motores diésel poseen la característica particular
que poseen es que aspiran aire puro, sin mezcla de
combustible, en el tiempo de compresión el aire se
comprime con lo que alcanza una temperatura
extraordinariamente alta, estos motores son muy
largos y costosos pero resultan muy regulares y
potentes a la hora de su ejecución es por eso que son
usados en este tipo de maquinaria.
SISTEMA HIDRÁULICO
El sistema hidráulico de las máquinas
retroexcavadoras es de flujo compensado, esto
quiere decir que asegura que la máxima potencia
disponible ira dirigida donde más se necesite, este
sistema permite la movilidad de los movimientos
simultáneos aunque el motor trabaje a bajo régimen
cual es el beneficio de esto, que reduce los ruidos
molestos. También está maquina posee mandos

mecánicos o servo asistidos Las retroexcavadoras se
emplean para subir zanjas por regla general se
montan sobre la traseras del tractores industriales,
tales como las cargadoras frontales o los buldócer.
El aceite agresión para maniobrar la retroexcavadora

lo suministra el sistema hidráulico del tractor. Cuando
se trata de sistemas hidráulicos abiertos. Se suele
utilizar una válvula selectora con la que el aceite se
dirige al circuito que está trabajando, la válvula
selectora corta el paso del aceite a la cargadora
frontal chupado se trabaja con la retroexcavadora con
los sistemas hidráulicos cerrado o de caudal variable
no hace falta esta válvula porque entrega aceite a
presión.
El operador manda la retroexcavadora por medio de
palancas actuando sobre válvulas que mandan el
aceite a presión al correspondiente cilindro para
mover el aguijón, el cucharón, el brazo excavador o
los estabilizadores, los cilindros hidráulicos son de
doble de acción para poder trabajar a plena fuerza en
ambos sentidos, el Aguilón se puede girar a un lado y
otro por medio de un cilindro especial objeto de vaciar
el cucharón fuera de la zanja.
1. Cilindro del brazo del cucharón

2. Cilindro del aguijón
3. Palanca de mando de la retroexcavadora
4. Válvula de mando de la retroexcavadora
5. Cilindro de giro del aguijón
6. Cilindro de estabilizado izquierdo
7. Cilindro del cucharón
Ver imagen numero 1
FUNCIONES DE RENDIMIENTO
Una retroexcavadora, tiene una capacidad teórica
que varía con las clases de tierras y con el tamaño de
sus aditamentos. Si se conoce la capacidad de sus
aditamentos, puede determinar. El rendimiento
aproximado de una maquina estimando el número de
pasadas que pueda efectuar en una hora.
Según el jefe de movimientos de tierras de la obra el
rendimiento de la maquina es de unos 60 metros
cúbicos por hora.
La capacidad aprox. De del cargador de la retro puede
determinarse a través de la carga que traslada este
las mediciones reales de las cargas representativas
darán mejores resultados que las estimaciones.
4.5.2. NIVELAR
4.5.2.1. MOTONIVELADORA
La motoniveladora se usa principalmente en los

trabajos de preparación del terreno de magnitud
relativamente grande, como nivelación del terreno y
excavación de zanjas con determinada sección, y
además se usará también para el trabajo de
eliminación de nieves.
En caso del trabajo de preparación de terreno el
acabado preliminar se ejecutará con la velocidad de
6-10 km./h. y el acabado fino en 2-3 km./h. para estos
trabajos se pondrá la pala niveladora en el grado de
ángulo de 90 grados usual, pero se pondrá ver
obligado a poner un poco de ángulo según carga
dejada. Para el trabajo de acabado no debe
maniobrar la pala niveladora en forma violenta. En el
trabajo de excavación hay que cuidar de que se
seleccionan el ángulo del filo y el grado angular de
acuerdo con la característica del terreno y la tierra de
excavación, y que no se deja la carga sobre la línea
de trazado de las ruedas traseras.
Si no es posible la excavación por ser muy dura la

superficie de excavación, se debe utilizar el
escarificador. Se trabaja el escarificador con los
ganchos hincados en la tierra en lo más profundo
posible. No se debe hacer un giro abrupto durante
trabajo del escarificador porque pueden ser dañados
o torcidos los ganchos y porta ganchos.
Trabajo de eliminación de nieves

La pala niveladora ordinaria puede eliminar hasta 30
cm., más o menos de nieve fresca. Para nieves de
más profundidad, se necesitan unos equipos de
eliminación de nieves, como el arado de nieves, etc.,
equipando las llantas con cadena anti-resbalamiento.
Otros trabajos
Además de lo comentado anteriormente, la
motoniveladora puede llevar a cabo los trabajos de:
Excavación de zanjas, corte de talud, etc. y, también
el trabajo de eliminación de malezas.
Importante: Las motoniveladoras no son máquinas

para la producción, sino para realizar Acabados, ya
sea nivelación y/o refino.
Componentes de la motoniveladora
Pie de la hoja vertedera

Es el extremo más adelantado de la hoja en relación
con el sentido de marcha. Es, generalmente, el
extremo que está más próximo a las ruedas

delanteras de la máquina.
Talón de la hoja vertedera

Es el extremo más retrasado de la hoja en relación
con el sentido de marcha. Es, generalmente, el
extremo que está más próximo a las ruedas en
tándem de la máquina.
Giro del círculo

Permite una rotación de 360 grados del círculo y la
hoja vertedera para adaptar el ángulo de la hoja al tipo
de material o características de la aplicación. El
ángulo de la hoja es muy importante porque permite
que el material ruede a lo largo de ella, aumentando
la productividad de la motoniveladora.
Normalmente, una motoniveladora desplaza el
material de un lado al otro del área que se está
nivelando, en vez de empujarlo hacia adelante. Este
desplazamiento del material por rodadura de un lado
a otro de la hoja, hasta su vertido lateral, requiere
menos potencia motor que si tuviera que ser
empujado. Para conseguir esta acción de rodadura
hay que hacer uso simultáneamente de varias de las
posibilidades de la máquina, como el giro del círculo,
el desplazamiento lateral de la barra de tiro y la
inclinación de la hoja vertedera. (Se dispone, como
opción, de un embrague deslizante ajustable para
proteger el mando del círculo de las altas fuerzas
horizontales que se producen en las aplicaciones
severas.)
Características del funcionamiento
Desplazamiento del círculo / Desplazamiento

lateral de la barra de tiro
Esta característica permite desplazar lateralmente,

respecto del bastidor principal, el conjunto formado
por el círculo y la barra de tiro para situar la hoja
vertedera y dejarla en condiciones de realizar
aplicaciones especiales, como son la conformación
de taludes altos, conseguir máximo alcance lateral y
obtener los ángulos de corte deseados para el vertido
del material fuera de la hoja, y también puede
utilizarse para aumentar la visibilidad sobre el talón de
la hoja vertedera.
Ángulos de corte de la hoja vertedera

Se considera que el ángulo de corte de la hoja
vertedera es de 0 grados cuando la hoja forma un
ángulo recto con el bastidor principal. Esta es la
posición que se utiliza normalmente para empujar el
material hacia adelante a distancias cortas. Los
ángulos de corte menores de 10 a 30 grados se
utilizan normalmente con materiales ligeros muy
fluidos. Y los ángulos de corte entre 30 y 50 grados
se emplean con materiales húmedos y pegajosos,
trabajos de mezcla con montones de material
grandes, limpieza de cunetas y muchas otras
aplicaciones.
La mayor parte de los trabajos que realiza una

motoniveladora se efectúan con ángulos de corte de
10 a 45 grados.
Para que el vertido de material sea continuo, el ángulo
de la cuchilla tiene que ser mayor cuando la máquina
trabaja en sentido inverso a la pendiente y menor
cuando trabaja a favor de la pendiente. Para lograr la
máxima duración de la cuchilla de ataque en los
trabajos de conservación de carreteras se debe
mantener un ángulo de inclinación casi constante. En
este tipo de aplicaciones, los cambios frecuentes de
inclinación aceleran el desgaste de la cuchilla de
ataque.
Desplazamiento lateral de la hoja vertedera

Esta característica permite que la hoja se desplace
lateralmente en relación con el conjunto del círculo
para aumentar el alcance lateral, trabajar junto a
objetos fijos y otros muchos usos.
Inclinación de la hoja vertedera

Es una característica muy importante que utilizada
correctamente aumenta la productividad de la
máquina y evita que pueda sufrir daño. La parte
superior de la hoja puede inclinarse hacia adelante o
hacia atrás de la cuchilla de ataque. Esto le permite a
la cuchilla de ataque adoptar el ángulo más adecuado
para conseguir los efectos de corte.
Empiece su trabajo con la parte superior de la hoja

vertedera desplazada 5 cm delante de la cuchilla de
ataque. En esta posición, incline la hoja hacia
adelante o hacia atrás hasta conseguir la acción de
corte y rodadura deseadas. Inclinando la hoja hacia
adelante aumentará la distancia entre la parte
superior de la hoja y la parte inferior del círculo.
Generalmente, una mayor distancia permite que el

material se mueva mejor a lo largo de la hoja
vertedera en todo tipo de suelos. La acumulación de
materiales en la zona del círculo puede aumentar el
desgaste del círculo, y también puede parar la acción
de rodadura y obligar a empujar el material, lo que
requiere más potencia y tracción y reduce la
productividad de la motoniveladora.
4.5.3. Cortar material
4.5.3.1. Tractor de oruga

Los tractores son equipos de una gran versatilidad,
por lo que su campo de actuación, además del que le
corresponde como unidad auxiliar, se centra en los
trabajos de arranque y transporte, que son efectuados
por el escarificador o riper y por la hoja de empuje
respectivamente, los cuales van montados y
accionados por el tractor. Las partes principales de un
tractor son:
El chasis o bastidor principal

El motor
La transmisión
El tren de rodaje
Características principales de los tractores de

orugas (Buldócer)
Chasis rígido.
Velocidades máximas de entre 7 y 15 km/h.
Potencias de entre 140 y 770 HP.
Transmisiones mecánicas.
Pesos en servicio de entre 13,5 y 68 t.
Capacidad de remontar pendiente hasta 45º.
El tractor tipo oruga, con su propia fuerza va

cubriendo el suelo con su parte inferior y encima
marcha la rueda de cadena. Su parte inferior gira
engranándose con la rueda de cadena y la rueda de
cadena gira con el movimiento del motor. Entre el
motor y la rueda de cadena está instalado el
dispositivo de cambio de velocidad, el dispositivo
disminución de velocidad del eje del costado y
dispositivo de velocidad final, y por este mecanismo
es que estos dispositivos disminuyen la velocidad de
giro del motor. Mientras esta disminución de
velocidad sea más grande, más grande es la fuerza
de tracción. Para la transmisión de esta fuerza de
movimiento hay del tipo de manejo directo y tipo de
palanca mecánica.
En el caso de transmisión directa se transmite con el
siguiente orden: Motor - embrague principal -
transmisión directa - diferencial - embrague
estabilizador - manejo final- rueda de cadena - oruga.
Componentes de los tractores
Chasis
Soporte sobre el que van montados todos los
elementos de la máquina. Está constituido de acero
de alta resistencia, especialmente diseñado para los
grandes esfuerzos que implican empujar y escarificar.
Motor
Los motores de los tractores son, generalmente,
motores diésel turboalimentados. Están
Montados en la parte delantera, consiguiéndose una
mayor componente vertical sobre las hojas de empuje
y un mayor equilibrio al disponer del riper en la parte
posterior.
Transmisión
Las transmisiones que usan los grandes tractores
(sobre 100 HP de potencia) son de dos tipos,
Hidrostáticas e hidrodinámicas.
Transmisión hidrostática: transmite la potencia

entre el volante y los mandos finales a través de la
presión de aceite hidráulico en lugar de hacerlo
mecánicamente a través de los componentes del tren
de potencia. Este sistema de transmisión permite el
control variable de la velocidad, una óptima
adecuación entre la tracción a la barra de tiro y la
velocidad de desplazamiento, un máximo
aprovechamiento de la potencia y una mayor
maniobrabilidad mediante virajes a plena potencia y
contra rotación de cadenas.
Transmisión hidrodinámica: en este tipo de

transmisión existe un convertidor de par que
proporciona la multiplicación de par y características
de adaptación automática a las cargas en condiciones
de trabajo duras. El convertidor consta de un impulsor
conectado al volante del motor, una turbina conectada
a un eje de salida y un estator. El fluido del convertidor
transmite la potencia, y el estator, al dirigir, a su vez,
el aceite hacia los alabes del impulsor, multiplica el
par. En todas las máquinas, el enfriador de aceite
controla la temperatura del aceite del convertidor de
par, obteniéndose así mayor duración en condiciones
extremas.
Tren de rodaje
Es el conjunto de piezas que sirve para el
desplazamiento y el sustento del tractor. Existen dos
diseños básicos: uno llamado convencional o
semirrígido y uno elástico.
El tren de rodaje semirrígido está constituido por:
Bastidor soporte de rodillos de sustentación o

larguero: que corresponde al elemento que soporta
fuertes tensiones. Es de construcción robusta, con
perfiles de acero.
Ruedas guía: tienen por objetivo guiar y atirantar

las cadenas, que van colocadas en la parte delantera
del larguero. Se utilizan ruedas guías de doble disco,
las que llevan en su parte central una pestaña o una
guía ancha que sobresale y ajusta entre los
eslabones de la cadena.
Ruedas cabillas: ruedas motrices que sirven para

mover las cadenas. Están situadas en la parte
posterior de las máquinas, acopladas al eje de salida
de los mandos finales.
Rodillos: situados en la parte superior del bastidor,

son el soporte del peso de la oruga, y los de la parte
inferior son los que aguantan el peso de la máquina.
Los rodillos giran libremente sobre su eje, y la
lubricación es permanente.
Zapatas o tejas: elementos del tren de rodaje que

sustentan la máquina y que ayudan a la tracción. Son
de acero tratado para que ofrezca alta resistencia al
desgaste en el exterior y al impacto en el interior.
Hoja de empuje
Esta es una hoja metálica instalada en la parte
delantera del tractor, mediante la cual se aplica el
esfuerzo de empuje sobre los materiales que se
desean remover. La hoja está sustentada por dos
brazos de empuje, los que se articulan por el lado
exterior de las orugas, sobre el bastidor de cadena.
Los brazos están suspendidos por dos cilindros
hidráulicos, generalmente fijados a la coraza
delantera del bastidor de la máquina.
Las hojas de empuje pueden realizar los siguientes

movimientos:
Inclinación lateral.
Variación del ángulo de ataque de la hoja.
Variación del ángulo de la hoja respecto de la
dirección de avance.
Elevación y descenso de la hoja.
Existen diferentes tipos de hojas:
Hoja recta: aconsejada para trabajos de empuje en

general, especialmente en aquellos que requieren
pasadas cortas o de media distancia. Es la de mayor
versatilidad y capacidad para trabajos en roca.
Hoja universal o en "U": usada para el empuje de

grandes volúmenes de material a largas distancias.
Por esto, la curvatura de los extremos de la hoja
impulsa el material hacia el centro de la misma,
disminuyendo los derrames laterales.
Hoja angulable: diseñada para empujar el material

lateralmente, para lo cual puede situarse en el
bastidor de los brazos con ángulos de 25º a la
derecha o izquierda respecto de la dirección del
tractor.
Hoja de empuje amortiguado: se trata de una hoja

de poco ancho, lo que le otorga mayor
maniobrabilidad al tractor en su labor de empuje.
Riper
El riper o escarificador está formado por un bastidor
situado en la parte posterior del tractor, en el cual se
fijan uno o varios vástagos o rejones. Mediante
cilindros hidráulicos, los brazos se pueden descender,
clavándolos en el suelo, y de esta forma, al ser
arrastrados por el tractor, producir profundos surcos
que permiten fragmentar y esponjar los materiales
rocosos. Los ripers tienen tres tipos de diseños
básicos:
Tipo bisagra o articulado: formado por un bastidor

que pivota alrededor de un punto situado en la parte
posterior del tractor. El ángulo máximo de giro es de
30 grados.
Tipo paralelogramo articulado: con un ángulo de

ataque de 50 grados, tiene una
Profundidad de ripado independiente del ángulo que
el vástago forma con el terreno.
En forma de paralelogramo variable articulado:

en que el ángulo de ataque se controla mediante el
accionamiento de otros dos cilindros hidráulicos,
además de los de elevación y empuje.
Tractor enllantado
Son unidades con mayor velocidad de avance (veloc

idades promedio hasta de 30 millas por hora) que los
de oruga. Esto los hace aptos para
distancias mayores, a pesar de esto tienen menos tr

acción que lostractores de orugas, por el menor cont
acto de las llantas sobre la Superficie de acarreo y
existe la posibilidad que se hunda en el terreno de
acarreo, también se catalogan por su tamaño, peso y
potencia.
Ventajas:
•Mayor rendimiento en las labores.
•Fácil adaptación a diferentes labores.
•Facilidad de transporte.
•Utilizable en pequeñas explotaciones.
•Bajos costos de mantenimiento.
Desventajas:
•Menor tracción
•Mayor compactación en el suelo.
•Menor estabilidad
•Bajo rendimientos en suelos sueltos y fangosos.
Tractor de Orugas
Tractor sobre orugas
Es tal vez la máquina más básica y versátil en la

industria de la minería y construcción. Tiene multitud
de uso tales como:-Mover carga.-Empujando o
halando.-Como unidad motriz de malacate o
pequeñas torres elevadas de taladros.-Como montura
para cuchillas de dozer.
Características:
Chasis rígido
Velocidades máximas entre 7 y 15 Km/h.
Potencias entre 140 y 770 Hp (104 y 574 KW.)
Transmisiones mecánicas.
Pesos en servicio entre 13.5 y 86 t.
Presiones específicas entre 0.05 y 0.15.
Tracción en la barra de tiro entre 21.000 y 110.000

kg.
Capacidad para remontar pendiente hasta 45º
Ventajas:
•Es comúnmente el más utilizado como unidades de
producción en las distintas operaciones de arranque
y empuje.
•Es segura y simple.
•No genera vibraciones y onda aérea como lo es el
caso de las voladuras.
•El equipo humano necesario para las operaciones es
mínimo y no se requiere de una excesiva
experiencia.
•Cuando sea el caso de su aplicación, constituye un
método de arranque más barato que la perforación
y voladura.
•Es un equipo complementario de las palas y moto
traíllas cuando el material es movido en tongadas de
poco espesor.
Desventajas:
•Dificultad para el transporte
•Baja velocidad
•Trocha fija
•Baja altura sobre el suelo
•Altos costos de mantenimiento
Por la forma en que se mueve su hoja los tractores

pueden realizar los siguientes movimientos.
Inclinación lateral.
Variación del ángulo de ataque de la hoja.
4.5.4. COMPACTAR
4.5.4.1. Rodillo
Procedimiento artificial de consolidar un terreno

mediante la expulsión del aire existente entre sus
partículas haciendo que las mismas estén lo más
próximo posibles. La compactación consiste en
aumentar mecánicamente la densidad de un material.
Compactación de relleno de piedras.

Suelen extenderse capas gruesas de 45 cm.
Aproximadamente incluso más de un metro, para
esparcir el material se utilizan buldócer o cargadores
de cadena porque el efecto de las cadenas suele
reorientar las piedras y se produce cierto efecto de

compactación, por lo que la compactadora tendrá
menor trabajo. Se suelen utilizar las compactadoras
de tambor vibratorio grandes y de rodillo liso, si la
maquina tiene más de una amplitud se debe utilizar la
más baja para reducir la distorsión del material
superficial.
Compactación de arena y grava.

Se usan rodillos vibratorios lisos, son capas fáciles de
compactar porque permiten el paso de agua y tienen
menos del 10% de partículas finas. Si hay que
conseguir una densidad elevada y las capas son
gruesas hay que agregar agua que se eliminara
durante la compactación. Es necesario un contenido
óptimo de humedad que puede requerir incluso la
utilización de técnicas especiales para secar el suelo.
Resulta a veces difícil compactar capas superficiales
que tengan una irregular granulometría, la capa
superior puede levantarse detrás del rodillo.
Compactación de limos.
Se suelen utilizar rodillos vibratorios lisos. Es muy
importante el contenido de humedad, puesto que si
está muy húmedo alcanzara el estado fluido y resulta
imposible de compactar. Si el contenido de humedad
es el óptimo se pueden compactar capas gruesas de
limos.
Compactación de arcillas.
Su compactación depende mucho del contenido de
humedad, si están muy húmedas se vuelven plásticas
y difíciles de compactar. Los rodillos de pisones dan
buenos resultados en estos terrenos, pueden usarse
compactadoras de neumáticos en arcilla que tengan
índice de plasticidad entre bajo y mediano.
Modo de funcionamiento
Presencia combinada del peso estático y de una
fuerza dinámica generadora de vibración. Utilizan una
masa excéntrica que gira dentro de un rodillo liso,
produciendo una fuerza centrífuga que se suma al
peso de la máquina al producirla correspondiente
presión sobre el suelo
4.6. IMPLEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

Casco: Hay de todos los precios y modelos, se recomiendan que
vengan provistos de mentonera y orejeras.
Guantes de lana o cuero: los guantes de lana ofrecen mejor

flexibilidad pero duran menos que los de cuero badana que suelen
ser más caros y más rígidos pero más durables para el trabajo de
grúa.
Gafas claras u oscuras: Normalmente se usan gafas de bisel claro

para el día pero son también recomendables las gafas de bisel
oscuro para trabajar durante los días soleados.
Zapatos industriales: se recomiendan las de punta de acero.
Chaleco: para distinguir al operador y al ayudante de maquinaria se

utiliza chaleco naranja para operador y verde limón para el ayudante
de maquinaria
.
Tapón de oídos: Protector auditivo se coloca directamente a los
oídos para proteger al operador que trabaja en lugares ruidosos.
Máscara de gases y polvo: Como su nombre lo dice las máscaras

permite que el operador se proteja del polvo y de los gases que
podrían escaparse mientras se está realizando una maniobra de
carga.
Uniforme u overol en dril o térmico: Es la ropa de trabajo y como

su nombre lo dice es un uniforme que permite identificarse a una
determinada empresa, ya que contará con un color y logo de la
empresa.
Chaleco fosforescente con cintas reflectivas: Estos chalecos de

color naranja o verde fosforescentes brinda mayor seguridad al
operario, ya que tiene alta visibilidad para señalar la presencia del
usuario en el horario diurno, y las cintas reflectivas permiten
visualizarlos en el horario nocturno.
Faja lumbar: Esta faja proporciona un firme apoyo al área lumbar

baja ante el esfuerzo de carga que se pueda realizar en un momento
indicado.
V. DESARROLLO DEL PROYECTO

5.1. INFORMAR: La primera semana nos reunimos para discutir las varias
ideas que tenía cada miembro del equipo y llegar a una sola idea en
la cual todos estábamos de acuerdo y se seleccionó la elaboración
de la maqueta de un camión minero a control remoto con energía
solar.
5.2. PLANIFICAR: Después de una breve discusión decidimos como

planificar la elaboración de nuestro proyecto. para eso acordamos
reunirnos los fines de semana ya que todos estábamos disponibles
dichos días.
CRONOGRAMA*
NO ACTIVIDADES 1 2 3 4 5 6 7 8 RESPONSABLE
INFORMAR: objetivos
específicos, objetivos
1 generales, marco teórico, x x x x
antecedentes históricos.
PLANIFICAR: nos reunimos

2 para planificar el armado de x x NILVER CORRALES RAMON
la maqueta y que día
reunirnos.
DECIDIR: Decidimos
reunirnos todos para poder
3 hacerlo mejor el trabajo y x
dar algunas alternativas de
solución en caso se
necesite. ALEXANDRO MALASQUEZ NOLASCO
EJECUTAR: una vez que
tenemos todos los
4 materiales comenzamos a x x X
hacer la maqueta en físico.
CONTROLAR: observamos
que durante la noche no
5 tenía el rendimiento
deseado para cual X x LUCIO CHICCHON NOMBERTO
implementamos un sistema
de baterías.
VALORAR: este proyecto de
innovación nos permitirá
ampliar nuestros x
6 conocimientos y desarrollar
nuestra creatividad.
5.3. DECIDIR: Luego nos repartimos las actividades, para que se nos
haga más fácil elaborar el proyecto, a unos les toco comprar el
material, otros elaborar el informe, otros les toco dar estética a las
piezas y así nos dividimos claro que hubo desacuerdos pero se

solucionaron con la plática.(EN UNA TABLA )
Son los siguientes:
Maquina o equipos Herramientas Materiales

Pistola de silicona Destornillador Carro de juguete
Pistola de cautín Pinzas Triplay
Recursos Tareas Tiempo Costo

humanos
Buscar Info. internet Un semana 10.00
Comprar Triplay y panel solar Un día 68.00
Búsqueda Ir a la biblioteca Un día 9.00
de libro
87.00
5.4. EJECUTAR: Para lograr la ejecución de nuestro proyecto acordamos

que cada miembro del equipo tenía que aportar suficiente informe como
videos, esquemas, fotos sobre el proyecto que nos ha tocado para ello
discutirlo y sacar una sola conclusión.
5.5 CONTROLAR: Ya casi culminado nuestro proyecto nos dimos con la

sorpresa que el funcionamiento no era el adecuado al igual que otra
partes que también tenían el mismo problema esto retardo poco pero por
nuestra perseverancia y ayuda de personas exteriores solucionamos las
fallas y así logramos dar por realizado nuestro proyecto.
5.6 Valorar:
VI. CONCLUSIONES
Al culminar la realización de este proyecto de investigación hemos llegado
a las siguientes conclusiones:
 El proyecto que realizamos ha contribuido de manera muy
importante para reducir la contaminación ambiental. Al adaptar el
panel solar en el camión minero observamos que tiene un óptimo
” FUNCIONAMIENTO DE un camión minero a control remoto”
rendimiento durante el día. Pero en la noche no tiene el rendimiento

deseado, para lo cual implementamos un sistema de baterías.
 Hemos diseñado el sistema de adaptación solar el cual fue ejecutado
de manera exitosa en el camión minero, comprobando así que la
energía solar puede servir como una fuente inagotable para el
funcionamiento de máquinas que lo requieran, y lo más importante
utilizando esta fuente de energía estaremos contribuyendo al
cuidado del medio ambiente.
ESTUDIOS GENERALES
VII. BIBLIOGRAFÍA
 LIBRO :
 Anónimo, Maquinaria pesada partes y funcionamiento, 2da

edición, México. D.F editorial, 1999, pág. 223.
 Anónimo, Mantenimiento de maquinaria pesada, Anónimo, 3ra
edición, Alemania, S.A editorial, 2012, pág. 189.
 ALGUNA PAGINAS DE INTERNET
 Anónimo, “manual de camiones tipos, estructura, componentes,

sistemas y aplicaciones, “maquinarias pesadas. Org”.
http://www.maquinariaspesadas.org/blog/2484-manual-
camiones-tipos-estructura-componentes-sistema y aplicaciones.
(16/11/2017)
ESTUDIOS GENERALES
ANEXOS
ESTUDIOS GENERALES
ESTUDIOS GENERALES
ESTUDIOS GENERALES
ESTUDIOS GENERALES
ESTUDIOS GENERALES

Proyecto de Innovacion

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ZONAL LA LIBERTAD

En primer lugar, dedicado a Dios, Ejemplo infinito de amor, Gracias a el por

regalarnos esta hermosa existencia de vida.

cada día son nuestra motivación para lograr nuestras metas.

nos esforcemos por dar lo mejor para sacar buenas calificaciones.

nos hicieron personas de buenos valores y cada día siguen pendientes de

nosotros con la ilusión de vernos culminar nuestra carrera.

necesitamos para la culminación exitosa de nuestro proyecto de innovación.

dificultades y los problemas.

A nuestros familiares por apoyarnos económicamente para continuar nuestros

una profesión y que podamos contribuir al desarrollo de nuestro país. Gracias a

ellos estamos estudiando en un instituto de alto prestigio.

ambientes para hacer nuestras prácticas.

Gracias a nuestros compañeros por brindarnos su apoyo cuando le solicitamos

para realizar con éxito este proyecto.

trabajo, Un trabajo que es mui importante porque va a ampliar nuestros

conocimientos en el mundo de la mecánica.

Los aprendices: Nilver Corrales Ramon, Alexandro Malasquez Nolasco y Lucio

Chicchón Nomberto. De Estudios Generales.

de desarrollo de investigación aplicando el método científico y el método de

proyectos que se desarrolla en el instituto de educación superior:

“FUNCIONAMIENTO DE UN CAMIÓN MINERO A

Los materiales que utilizaremos están al alcance de todos y son fáciles de

El trabajo monográfico de proyecto investigativo es un buena alternativa para

III. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN…..………….…24

IV. MARCO TEÓRICO…………………………………………………………….27

4.1.2. TIPOS DE MAQUINARIA PESADA…………………………..30

4.1.2.1 MAQUINARIA SOBRE ORUGAS.……………….30

4.3. CAMIÓN MINERO…………………………………………………….34

4.4. TIPOS DE MOTORES………………………………………………….45

4.5. FUNCIONES DE LA MAQUINARIA…………………………………61

V. DESARROLLO DEL PROYECTO…………………………………………..94

Este informe dará a conocer los resultados que se obtuvieron luego de la

Nuestro proyecto consiste en hacer un camión minero que funciona a control

La metodología que hemos empleado para la elaboración de nuestro proyecto

En primer lugar estuvimos investigando información de la web viendo videos

Conforme íbamos avanzando la construcción de la maqueta también fuimos

1.1. DENOMINACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN

“EL FUNCIONAMIENTO DE un camión minero a

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Charles Fritts en 1893, fue quien invento la primera célula solar,

Albert Einstein investigo más a fondo sobre el efecto fotoeléctrico

Los costos eran excesivamente altos y limitaban enormemente su

UTILIZACIÓN DE LOS PANELES EN LA TIERRA:

A principios de los años 70 el Dr. Eliot Berman con la ayuda

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para lograr máxima productividad. En 1930 el típico tractor de oruga