DISEÑO DE SISTEMAS DE CONTROL DE EMISIONES

INFORME DE PROCESO PARA SISTEMAS DE CONTROL UTILIZADOS PARA

HORNOS DE CREMACIÓN

Yeny Andrea González Sarmiento, Miguel Mateo Hernández Trujillo, Luis

Alejandro Galindo Romero

Universidad ECCI

2 de Septiembre de 2018

NOTA:

Manejo ambiental del aire

Docente: Beryiny Ruiz Cañón

Ingeniería ambiental

Informe de sistemas de ciclón y lavador de gases utilizados en hornos de cremación

Bogotá
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1. Introducción

Para dar cumplimiento a los limites permitidos por la ley en cuanto a descargas de gases

contaminantes a la atmosfera provenientes del proceso de cremación, se ha realizado el

diseño de dos sistemas de control los cuales han tenido en cuenta las condiciones

actuales del gas de salida, a partir de estas condiciones como son la velocidad del gas, la

viscosidad, caudal, densidad de partículas, densidad del gas y presión de salida, se han

diseñado estos sistemas en cuento a su dimensionamiento y en términos de cálculos de

eficiencia esperada. Conociendo que lo primero que se debe hacer con el gas de salida es

la remoción del material particulado, se ha optado por seleccionar un ciclón de alta

eficiencia de tipo Stairmand debido a que estos sistemas tiene porcentajes de eficiencia

cercanos al 90% para material particulado, también se tiene en cuenta que son sistemas

económicos lo cual hace que su elección sea viable desde el punto de vista técnico y

económico.
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Ciclón de alta eficiencia para la remoción de material particulado

2.1 Descripción general del ciclón como sistema de control

El ciclón es un sistema de control para la contaminación atmosférica el cual es utilizado

principalmente para la remoción de material particulado. El tamaño del material

particulado que se estima retirar es de un diámetro de partícula de 10 µm aunque

algunos autores como el profesor Carlos Alberto Echeverri dicen que estos sistemas son

óptimos para remover partículas mayores a 5 µm, este también menciona que en

ocasiones estos sistemas también pueden remover partículas con diámetros más

pequeños. El principio de funcionamiento de este sistema se basa en la fuerza

centrífuga que se da por el diseño de este sistema de control ya que por el ducto de

entrada ingresa un volumen de gas a una velocidad determinada, el cual es forzado a ir

hacia las paredes por la forma cilíndrica del ciclón, esto crea un movimiento circular

generando un tipo de vórtice que es obligado a descender por el gas que está entrando en

el ducto de entrada, luego en la parte inferior se tiene una forma cónica la cual

contribuye a la creación de un vórtice de menor tamaño que se dirige hacia la parte

superior del ciclón y es extraído por el ducto de salida, este proceso se da con ayuda de

un extractor que contribuye a evacuar este volumen de gas. El proceso que ocurre con

la corriente de gas es que se trata de aplicar una fuerza mayor que la fuerza de la

gravedad, en este caso se utiliza el principio de la fuerza centrífuga para disminuir el

tiempo de caída de la partícula, esto es debido a la diferencia de las densidades del gas y

la partícula. Como ya sabemos en este caso las partículas grandes tienen una densidad
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mayor a la del gas por lo cual tienden a dirigirse a las paredes del ciclón debido a su

inercia, en este espacio las partículas se van acumulando debido a fuerzas de enlace y

las fuerzas Van der Waals, posteriormente se precipitan al fondo del ciclón y son

depositadas en un tolva. Si se aumenta la fuerza de entrada esto causara una mayor

eficiencia en el sistema pero se tienen que observar también costos en términos de

energía consumida por el sistema.

Los ciclones son ampliamente utilizados a nivel industrial debido principalmente a sus

costos, condiciones de mantenimiento relativamente fácil. Estos ciclones pueden

soportar temperaturas hasta de 100 C y altas presiones, esto dependiendo del material

del que son hechos.

Estos sistemas de control tienen unas clasificaciones, esto dependiendo principalmente

del diámetro de partícula capaz de remover y del porcentaje de remoción y valores de

caída de presión. Al tratar de determinar el tipo de ciclón más efectivo para el proceso

de control de gases provenientes de hornos de cremación, se determinó que la mejor

opción es optar por un ciclón de alta eficiencia ya que estos están diseñados para

remover partículas de menor tamaño alcanzando eficiencias hasta del 90% para el caso

de partículas de 5µm. Dentro del grupo de ciclones de alta eficiencia se tienen tres

clases las cuales tienen porcentajes de remoción similares pero se diferencian en

términos de la caída de presión la cual es un parámetro que tiene relación con los costos

de operación y eficiencia del sistema lo cual representa aumento en términos de costos

económicos. Teniendo en cuenta estas razones se optó por elegir el ciclón de alta

eficiencia tipo Stairmand por que las caídas de presión son menores con respecto a los

otros sistemas. Se considera que la presión que maneja en promedio los ciclones de alta
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eficiencia tiene que estar por debajo de 2488,16 Pa. Para este sistema de control se

deben tener en cuenta algunos factores que pueden mejorar la eficiencia del sistema

como son el tamaño de las partículas, velocidad de entrada, longitud del cuerpo del

ciclón, número de revoluciones, pulimiento de la superficie interna, la viscosidad del

gas, diámetro de salida y densidad del gas.

2.2 Condiciones operativas del proceso

Las condiciones de operación que se necesitan mantener en el proceso que realiza el

ciclón de alta eficiencia se han relacionado con el documento realizado por el profesor

Echeverri en el cual recomienda unas condiciones de operación.

 Velocidad de entrada: Se recomienda tener unas velocidades en el ducto de entrada en

un intervalo de 15.2m/s a 27.4m/s, esto con el fin de disminuir las caídas de presión que

puedan causar un incremento en el consumo energético.

 Caudales: Para caudales se recomienda tener un valor entre 0.5m3/s a 12m3/s, para

caudales mayores se debe utilizar más de un ciclón.

 Temperaturas: En este aspecto no existen mayores indicaciones pero se debe tener en

cuenta como aspecto fundamental que la temperatura del gas que entra al sistema tiene

que ser menor que el punto de fusión del material con el cual está hecho el sistema de

control.

 Caídas de presión: Para ciclones de alta eficiencia se recomienda tener menos de

2488,16 Pa en términos de caída de presión.

 Relación de velocidades: Las relaciones de velocidad que se necesitan tener no debe ser

mayor a 1.5 ya que si se pasa de este cantidad puede haber una re suspensión del
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material particulado por lo cual se estaría sobre estimando la eficiencia del sistema y se

estaría consumiendo más energía de la necesaria para el proceso.

Las condiciones de proceso que se tienen para el sistema de control son las siguientes.

Tabla 1. Condiciones de proceso actuales

CONDICIONES UNIDADES RESULTADOS

Velocidad de entrada m/s 36,28

Caudal m 3/s 21,08

Temperatura K 900 C o 1173,15 K

Caídas de presión bares 884,5

Relación de velocidades N.A 0,34

Según los resultados obtenidos mediante diferentes cálculos, se puede observar que

todas las condiciones de operación del sistema actual cumplen con las recomendaciones

dadas por los autores y gracias a esto se alcanza un alto porcentaje en la eficiencia del

sistema.

2.3 Proceso de dimensionamiento

Para el dimensionamiento del ciclón se tienen en cuentas las siguientes tablas donde se

muestran las relaciones con respecto al diámetro del ciclón, a partir de esto se diseñan el

resto de elementos y se da el porcentaje de eficiencia. Es importante mencionar que los

datos que se dan se pasaron de condiciones estándar a condiciones normales.

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Tabla 2. Relaciones para diseño del ciclón

Tabla 3. Parametros de diseño para ciclones de alta eficiencia

Con relación a la tabla1 y 2 se dará el procedimiento general de diseño del ciclón que es
el siguiente:

El área del ducto de entra:

𝑄 21,08
𝐴𝑟𝑒𝑎 = = 𝟎, 𝟓𝟖𝟏
𝑣 36,28
Diámetro del ducto del ciclón:

0,581
Dc = √0,5×0,2 = 𝟐, 𝟒𝟏

Las otras dimensiones se hallan con base en las proporciones propuestas:

Altura del ducto de entrada:
𝑎 ⋰ 𝐷𝑐 = 0,5 × 2,41 = 𝟏, 𝟐
Ancho del ducto de entrada:
𝑏 ⋰ 𝐷𝑐 = 0,2 × 2,41 = 𝟎, 𝟓
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Altura de salida:
𝑠 ⋰ 𝐷𝑐 = 0,5 × 2,41 = 𝟏, 𝟐
Diámetro de salida:
𝐷𝑠 ⋰ 𝐷𝑐 = 0,5 × 2,41 = 𝟏, 𝟐
Altura parte cilíndrica:
ℎ ⋰ 𝐷𝑐 = 1,5 × 2,41 = 𝟑, 𝟔
Altura parte cónica:
𝑧 ⋰ 𝐷𝑐 = 2,5 × 2,41 = 𝟔, 𝟎

Altura total del ciclón:

𝐻 ⋰ 𝐷𝑐 = 4 × 2,41 = 𝟗, 𝟔
Diámetro de salida de partículas:
𝐵 ⋰ 𝐷𝑐 = 0,375 × 2,41 = 𝟎, 𝟗𝟎
Densidad del gas:
𝜇𝜇 × 𝑃
𝜌=
𝑅×𝑇
𝑔
28.84
× 0,73𝑎𝑡𝑚 𝑔
𝜌= 𝑚𝑜𝑙 = 0,21
𝑎𝑡𝑚 × 𝐿 𝐿
0.082 × 1173,15𝐾
𝐾 × 𝑚𝑜𝑙
𝑔 1000𝐿 1𝐾𝑔 𝑲𝒈
0,21 ( 3
)( ) = 𝟎, 𝟐𝟏 𝟑
𝐿 1𝑚 1000𝑔 𝒎

Para hallar la relación de velocidades se requiere primero estimar la velocidad

equivalente y luego la velocidad de saltación.
Velocidad equivalente:
𝟑 𝟒×𝒈×𝝁×(𝝆𝒑−𝝆
𝒘= √ 𝟑×𝝆𝟐

𝟑 4×9,8×0,0000459×(1480−0,21)
w= √ 3×0,212
= 𝟐, 𝟕𝟐

Velocidad de saltación
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3
4,913 × 𝑊 × 𝐾𝑏 0,4 × 𝐷𝑐 0,067 × √𝑉𝑖 2
𝑽𝒔 = 3
√1 − 𝐾𝑏
3
4,913 × 2,50 × 0,50,4 × 2,410,067 × √222
𝑽𝒔 = 3
= 𝟏𝟎𝟔, 𝟑
√1 − 0,5
Relación de velocidades
𝑽𝒊 36,28
= = 𝟎, 𝟑𝟒
𝑽𝒔 106,3

Exponente del vórtice

1 − (1 − 0,67 × 𝐷𝑐 0,14 × t + 273
2830,3
1 − (1 − 0,67 × 2,410,14 × (900 + 273)
= 0,629
2830,3
Tiempo de relajación
𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒈𝒂𝒔 ∗ 𝑫 𝑷𝑨𝑹𝑻𝑰𝑪𝑼𝑳𝑨^𝟐
= 𝑇𝑖
18 ∗ 𝑉𝐼𝑆𝐶𝑂𝑆𝐼𝐷𝐴𝐷
En este tiempo de relajación se generan unos valores para cada diámetro de partícula los
cuales son
Tiempo
DP (m) relajación
(Ti)
7,5E-06 0,00010
0,00002 0,00072
0,00004 0,00286
0,00006 0,00645
0,000085 0,01294

Eficiencia fraccional
0,5
𝐺 ∗ 𝑇𝐼 ∗ 𝑄 ∗ (𝑛 + 1)^( 𝑛 + 1)
1 − 𝑒 (2 ∗ ( = 𝑛𝑖
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ^3
Para estimar la eficiencia fraccional se generan unos valores con respecto a cada
diámetro de partícula, estas eficiencias se mencionan a continuación
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Eficiencia
DP µm DP (m) fraccional
(ni)
7,5 7,5E-06 0,6612
20,0 0,00002 0,8624
40,0 0,00004 0,9516
60,0 0,00006 0,9795
85,0 0,000085 0,9919

Eficiencia total
Para determinar la eficiencia total del sistema se multiplica cada eficiencia fraccional
por el porcentaje y finalmente se suman estos valores como se muestra en la siguiente
tabla que resume todos los resultados

Tiempo Eficiencia
Tamaño de la particula µm % (mi) DP µm DP (m) ni * mi
relajación (Ti) fraccional (ni)
5 10 45 7,5 7,5E-06 0,00010 0,6612 29,75
10 30 25 20,0 0,00002 0,00072 0,8624 21,56
30 50 15 40,0 0,00004 0,00286 0,9516 14,27
50 70 10 60,0 0,00006 0,00645 0,9795 9,80
70 100 5 85,0 0,000085 0,01294 0,9919 4,96
EFICIENCIA TOTAL 80,3

Caída de presión
1
∗ 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 ∗ 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑔𝑎𝑠 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎2 ∗ 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑠
2
1
∗ 0,21 ∗ 36.282 ∗ 6,4 = 884.5 𝑃𝑎𝑠𝑐𝑎𝑙𝑒𝑠
2

Para determinar la caída de presión se tienen en cuenta el numero de cabezas de

velocidad la cual es constante 6,4.
Remoción total
Entrante =656 µm/m3*0,8=524,8 µm
Sale= 656 µm/m3- 524,8 µm/m3= 131,2 µm/m3
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2.4Materiales del equipo y accesorios

Acero ferritico: Para la elaboración del presente ciclón se debe tener en cuenta los

siguientes requerimientos que las temperaturas están cercanas a los 900 ° C, se tienen

algunas partículas abrasivas que pueden causar desgaste en el sistema, teniendo en

cuenta esto, se ha decido escoger un material que soporte altas temperaturas, que ofrezca

alta resistencia, durabilidad y se consiga a un precio económico, esto como último

criterio. El material seleccionado para la elaboración del ciclón es el acero inoxidable

ferritico. Este material ofrece algunas ventajas considerables para nuestro sistema de

control como lo es que puede soportar temperaturas hasta de 1200° C por lo cual

cumple con el criterio de resistencia a la temperatura. Es importante mencionar que este

material contiene las cantidades más bajas de carbono por lo cual puede reducir los

efectos nocivos del proceso de corrosión, esto genera que se dé un menor desgaste en

las paredes internas del ciclón por lo cual aumenta la vida útil del sistema de control.

Otro factor importante es que este tipo de acero contienen trazas muy bajas o

inexistentes de níquel, esto es de vital importancia ya que dentro de las normatividad

legal existente no se permite que los hornos de cremación ni poscombustión tengan

contenidos de cobre o níquel, teniendo esto en cuenta no sería recomendable construir

el ciclón con materiales con alto contenido de níquel ya que como se manejan altas

temperaturas se pueden formar compuestos no deseados que generen peor daño del que

se quiere tratar.
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Soldadura: Para la elaboración del presente ciclón se seleccionó una soldadura de

referencia 11018, este tipo de soldaduras tienen alta resistencia a la abrasión, gran

dureza y alta resistencia mecánica.

Adicionalmente se necesitan pernos de carbono de alta resistencia de ½ * 1. Por

último se considera aplicar pintura epoxica al exterior del ciclón con el fin de proteger la

parte externa ante variables ambientales como la lluvia y el sol principalmente, esto se

hace principalmente para disminuir la posibilidad de que se cause corrosión.

2.4 Accesorios para el funcionamiento del ciclón

 Tolva para recepción de material: Construida en acero inoxidable con un espesor de 3

mm, debe estar reforzada con anillos perimetrales, la capacidad que se encuentra en el

mercado y que más se ajusta a las necesidades es la tolva con capacidad m3. Se tiene

este volumen para la tolva porque según las recomendaciones dadas en el artículo del

profesor Echeverri, se recomienda tener un volumen considerable de capacidad para

evitar la constante apertura de la tolva para descargue ya que esto causaría la entrada de

aire al sistema y de alguna manera esto puede afectar la eficiencia que se espera.

2.5 Requerimientos de funcionamiento

Dentro de la etapa de diseño de nuestro sistema de control debemos tener en cuenta

algunos aspectos que pueden fundamentales, logrando de esta manera que no se generen

percances en la operación normal del ciclón, dentro de los principales requerimientos

tenemos:
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 Energía eléctrica: En estos sistemas de control se tiene un consumo de energía eléctrica

que se debe tener en cuenta, sin embargo el ciclón Stairmand es el que ofrece menos

caídas de presión por lo cual el consumo no será tan alto en comparación a los otros

sistemas.

 Área: En cuanto a espacio, es importante tener en cuenta que este sistema se debe

instalar en un lugar en el cual no interfiera con las demás operaciones productivas y se

debe tener lo más cerca posible a la fuente de emisión. En este caso se estima que se

necesita un espacio de 36 m2 aproximadamente, en este espacio se tiene contemplado la

instalación de la tolva que recibirá el material proveniente del ciclón, adicionalmente se

estima que se necesita un espacio de 3 metros por cada lado de la tolva para la

manipulación de la misma, permitiendo el ingreso de vehículos de carga si es necesario a

esta zona.

 Altura: Con relación a la altura se estima que se necesita una medida de 3 metros de

altura de la tolva, aproximadamente 10 metros del ciclón y 1 metro del ducto de salida

para una altura total de 14 metros aproximadamente.

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Referencias

Echeverri Londoño Carlos Alberto (2006),Diseño óptimo de ciclones .Recuperado de

http://sie.car.gov.co/bitstream/handle/20.500.11786/35815/Hornos_Crematorios_folleto.pdf

?sequence=1&isAllowed=y

TKF Engineering (2010), horno crematorio diseño general. Recuperado de

http://www.tkfsa.com.co/assets/informacion-general-hornos-crematorios-tkf.pdf

Gomez Diaz Adrian ( 2015),Diseño e instalación de un horno crematorio).Recuperado de

:https://repositorio.unican.es/xmlui/bitstream/handle/10902/6685/376335.pdf?sequence=1&
isAllowed=y
Aeternumiberica (2016), hornos crematorios. Recuperado de
http://aeternumiberica.com/resources/catalogohornos.pdf