Professional Documents
Culture Documents
Rio de Janeiro
Junho de 2015
ANÁLISE UNIDIMENSIONAL DA GASEIFICAÇÃO DE BAGAÇO DE CANA EM
REATOR DE LEITO FLUIDIZADO CIRCULANTE
Examinada por:
________________________________________________
Prof. Manuel Ernani de Carvalho Cruz, Ph.D.
________________________________________________
Prof. Albino José Kalab Leiroz, Ph.D.
________________________________________________
Prof. Amaro Gomes Barreto Jr., D.Sc.
________________________________________________
Prof. Marcos Roberto Teixeira Halasz, D.Sc.
iii
AGRADECIMENTOS
iv
Resumo da Dissertação apresentada à COPPE/UFRJ como parte dos requisitos
necessários para a obtenção do grau de Mestre em Ciências (M.Sc.)
Junho/2015
v
Abstract of Dissertation presented to COPPE/UFRJ as a partial fulfillment of the
requirements for the degree of Master of Science (M.Sc.)
The objective of this work is to study the sugarcane bagasse gasification process
in a circulating fluidized bed reactor, aimed at predicting the composition and evaluating
the quality of the syngas. The CeSFaMB™ commercial software is used to simulate 16
experimental tests available in the literature, as well as to perform a simulation plan based
on the reactor operating range. The program fluidization model is based on semi-
empirical correlations, in addition to considering steady-state conditions and one-
dimensional approach. The comparative analysis of the experimental and computational
results suggests that the simulations are able to capture the behavior of the variations in
the composition and properties of the syngas, as the input variables are modified. Larger
discrepancies were verified in the quantification of methane, such that the predicted value
far overestimates the experimental. With an average deviation of 3.9% the CO2 fractions
approach the real ones. In the case of hydrogen the deviation of 13.4% is obtained, while
17.5% is verified for CO. The simulation plan indicates that to aid the gasification process
and prevent combustion, one should opt for a smaller air/fuel ratio. An increase in the
hydrogen final concentration has been observed when water vapor is fed together with
the gasifying agent.
vi
Sumário
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................. 1
2 GASEIFICAÇÃO .......................................................................................... 9
Secagem ......................................................................................... 10
Pirólise ........................................................................................... 13
Combustão ..................................................................................... 19
Gaseificação ................................................................................... 20
3 FLUIDIZAÇÃO ........................................................................................... 27
vii
6.1 Descrição dos Experimentos ................................................................... 49
viii
Lista de Figuras
Figura 1.1: Processos de conversão termoquímica de biomassa (adaptado de BALAT et
al., 2009).............................................................................................................. 4
Figura 1.3: Participação dos 20 principais produtos no valor da produção do Brasil – 2012
(Fonte: IBGE ,2013). ............................................................................................. 6
Figura 2.3: Curva de secagem típica, teor de umidade em função do tempo (adaptado de
FOUST, 1980). ................................................................................................... 12
Figura 2.6: Processo de pirólise sofrido por partícula de biomassa( Fonte: adaptado de
NEVES et al., 2011). ........................................................................................... 15
Figura 2.7: Pirólise em uma partícula de biomassa (Fonte: adaptado de BASU, 2010). 16
Figura 3.1: Envelopamento de uma partícula porosa (Fonte: LENÇO, 2010). ............ 30
Figura 4.1: Esquema de regime laminar (a) e regime plug-flow (b) (adaptado de SOUZA-
SANTOS, 2010) ................................................................................................. 37
Figura 4.2: Fases da região densa: bolha e emulsão (adaptado de GAO et al., 2013)... 38
ix
Figura 4.3: Modelos de núcleo não exposto (a) e núcleo exposto (b) para reações
heterogêneas gás-sólido (adaptado de Souza-Santos, 2010). .................................... 40
Figura 5.2: Esquema do gaseificador CFB modelado (adaptado de MENG, 2012). .... 46
Figura 6.2: Principais parâmetros geométricos e físicos que definem um gaseificador para
o CeSFaMB© (adaptado de SOUZA-SANTOS, 2012)............................................ 54
x
Figura 6.16: Comparação experimental, composição de CO livre de N2. ................... 77
Figura 7.1: Perfil longitudinal da fração molar do gás hidrogênio (H2) ao longo do
gaseificador. ....................................................................................................... 87
Figura 7.2: Perfil longitudinal da fração molar de vapor d'água ao longo do reator. .... 87
Figura 7.6: Perfil da taxa da reação CO+O2 ao longo da região densa. ...................... 90
xi
Lista de Tabelas
Tabela 2.1: Características de alguns processos de pirólise ( Fonte: adaptado de BASU,
2010 e BALAT et al., 2009). ................................................................................ 18
Tabela 5.1: Resumo dos métodos analíticos e componentes medidos (LEITE, 2014). . 48
Tabela 6.4: Análise elementar (base seca) do bagaço (LEITE, 2014). ....................... 62
xii
Tabela 6.13: Resultados de temperatura das primeiras simulações do conjunto de
validação. ........................................................................................................... 68
Tabela 7.8: Fração molar do gás de síntese sem adição de N2 (base úmida). .............. 93
xiii
Tabela 7.9: Qualidade do gás de síntese (base úmida e sem N2). .............................. 94
Tabela 7.10: Comparação da qualidade do gás de síntese com e sem N2 (%). ............ 94
xiv
Lista de Símbolos
ABREVIAÇÕES
CF Carbono Fixo
FM Modelo de fluidização
SÍMBOLOS
𝑋′ Teor de umidade
𝑟̅ Velocidade da reação
A Cinzas
xv
g Aceleração da gravidade (m/s2)
k Coeficiente cinético
M Massa (kg)
P Pressão (Pa)
SB Razão vapor/biomassa
T Temperatura (°C ou K)
U Velocidade (m/s)
V Volume (m3)
VL Voláteis
W Umidade
W Fração mássica
Z Altura (m)
LETRAS GREGAS
Β Coeficiente de distribuição
ε Porosidade
η Eficiência do equipamento (%)
xvi
λ Fator estequiométrico
ρ Densidade (kg/m3)
Coeficiente estequiométrico
φ Esfericidade
Φ Propriedades de transporte
µ Viscosidade (kg/m.s)
Taxa de produção de finos devido ao atrito das
𝛤 ( kg/s)
partículas
SUBSCRITOS
app Aparente
av Média
B Bolha
E Equilíbrio
f Fluido
F Região diluída ou pobre
G Referente ao gás
i Espécie química
j Componente
L Tamanho da partícula
l Condição de alimentação
m Tipo de partícula
xvii
S Referente ao combustível sólido
t Terminal
Y Arrasto de partículas
xviii
1 INTRODUÇÃO
Apenas há pouco mais de 100 anos a biomassa começou a perder sua liderança
histórica como insumo energético, inicialmente para a energia do carvão, e depois, com
o crescimento contínuo do uso de petróleo e do gás natural (CORTEZ et al., 2008). Porém
hoje, fica evidente a crescente preocupação de diversos países com os níveis de emissões
de poluentes causados pela queima de combustíveis fósseis. Neste cenário ressurgem os
investimentos e trabalhos voltados à utilização de biomassa para a geração energia e
combustíveis.
1
e otimização de experimentos a serem realizados em um sistema real (GÓMEZ-BAREA
e LECKNER, 2010).
Desta forma o presente trabalho tem como objetivo geral estudar o processo de
gaseificação do bagaço de cana-de-açúcar em um reator de leito fluidizado circulante
(CFB). A fim de determinar a composição do gás de síntese utilizando o programa
comercial CeSFaMB™. Por consequência os seguintes objetivos específicos devem ser
alcançados:
De acordo com BALAT et al. (2009) foi a partir da crise energética da década de
1970 que surgiram interesses em biomassa como fonte de combustível para expandir o
desenvolvimento de fontes renováveis de energia doméstica e reduzir os impactos
ambientais da produção energética.
2
SOUZA-SANTOS (2010) lista algumas características importantes que fazem da
biomassa uma opção atrativa para substituir os combustíveis fósseis:
3
Figura 1.1: Processos de conversão termoquímica de biomassa (adaptado de BALAT et
al., 2009).
4
Figura 1.2: Bagaço de cana-de-açúcar (Fonte: Adaptado de IEPEC e Canal da Cana).
5
Figura 1.3: Participação dos 20 principais produtos no valor da produção do Brasil –
2012 (Fonte: IBGE ,2013).
Logo, com os números citados acima, fica evidente a oportunidade que o bagaço
de cana-de-açúcar proporciona à geração de energia ou produtos de maior valor agregado,
devido não somente à abundância da espécie no cenário brasileiro, como também aos
diversos métodos de conversão que podem ser aplicados.
6
elevada conversão de sólidos. O leito fluidizado circulante (CFB) é uma extensão natural
do conceito do leito borbulhante, com ciclones ou outros separadores usados para capturar
e reciclar os sólidos, a fim de prolongar o seu tempo de residência, e, assim, elevar a
conversão de carbono (LI et al., 2004).
Nos últimos anos diversos trabalhos tem utilizado o CeSFaMB™ para modelagem
de gaseificadores. Em SOUZA-SANTOS (2008) o programa é utilizado na modelagem
de um processo de gaseificação de madeira em leito fluidizado circulante. MENDOZA
(2009) também modela um reator de leito fluidizado circulante, mas operando a partir de
bagaço-de-açúcar. DYAKOV et al. (2014) utilizam o programa para uma comparação
experimental com uma planta-piloto de gaseificação de pelotas de madeira.
A biomassa tem ser tornado atrativa basicamente por reunir duas características
importantes. Primeiro por apresentar baixas emissões de poluentes, e depois por se tratar
de uma fonte renovável. A cana-de-açúcar se destaca no Brasil como uma das principais
culturas cultivadas. Ao longo do tempo o bagaço passou de um rejeito para um atraente
insumo energético, disponível em grandes quantidades no país.
7
surgindo. O simulador CeSFaMB tem sido empregado na modelagem de processos de
gaseificação operante a base de biomassa por diversos autores.
8
2 GASEIFICAÇÃO
De um modo geral, podemos dizer que existem duas principais rotas de interesse
para a produção e expansão em escala da tecnologia de gaseificação. A primeira é a
produção combinada de calor e energia elétrica. A segunda rota é a obtenção de gás de
síntese de elevada qualidade que pode ser posteriormente utilizado para obtenção de
combustíveis líquidos, hidrocarbonetos, álcoois, hidrogênio, além de alguns insumos
químicos e espécies químicas como ésteres e amônia. (CORTEZ et al., 2008).
9
Figura 2.1: Processos no gaseificador (adaptado de GÓMEZ-BAREA e LECKNER,
2010).
Pré-aquecimento e secagem;
Pirólise;
Combustão;
Gaseificação.
Secagem
É muito importante uma etapa preliminar de secagem antes que a biomassa seja
alimentada ao gaseificador. Já que cada quilograma de umidade na biomassa tira um
mínimo de 2260 kJ de energia extra do gaseificador, para vaporizar a água. E a biomassa,
em geral, é caracterizada por possuir altos teores de umidade, dependendo do tipo,
podendo chegar em até 90% em massa (BASU, 2010).
Assim, CASTELLANOS (2012) informa que para obter um gás de síntese com
um poder calorífico razoável, recomenda-se que a biomassa seja alimentada no
gaseificador com umidade entre 10 e 20% em massa.
10
A secagem se constitui no primeiro processo a ocorrer durante o aquecimento de
um combustível sólido. De acordo com SOUZA-SANTOS (2010), em condições de
pressão atmosférica, ocorre em um intervalo que vai da temperatura ambiente à cerca de
380K.
massa de líquido
𝑋̅ ′ = (2.1)
massa de sólido seco
11
As Figs. 2.3 e 2.4 mostram curvas típicas de secagem, uma na base teor de
̅ ) contra o tempo e outra na base taxa de secagem contra o tempo, que é obtida
umidade (𝑋′
derivando-se a curva da Fig. 2.3.
Figura 2.3: Curva de secagem típica, teor de umidade em função do tempo (adaptado de
FOUST, 1980).
12
Observando-se os gráficos anteriores, o segmento AB representa o aquecimento
da partícula sólida, que ocorre em regime não permanente. O trecho BC representa o
período com taxa de secagem constante, neste período toda a superfície exposta do sólido
está saturada de água. De forma simplificada, o líquido armazenado no interior dos poros
do sólido migra para a superfície, proporcionando uma face continuamente coberta de
uma fina película de água. Desta forma, neste período a taxa de secagem independe da
natureza da partícula. No ponto C o teor de umidade é o mínimo para suprir inteiramente
a superfície dando origem ao segmento CD que é conhecido como período de secagem
decrescente. A crosta da partícula fica pobre em líquido já que a velocidade de movimento
do líquido para a superfície é menor do que a velocidade de transferência de massa a partir
da mesma. No ponto D já não há uma área significativa de líquido saturado na superfície
do sólido. A parte em que ainda resta algum vestígio de umidade, seca pela transferência
convectiva de calor e de massa para a corrente gasosa. O líquido ainda presente no interior
se difunde para a superfície e para o gás numa velocidade bem menor às transferências
convectivas que ocorrem na superfície saturada. Este processo continua até que se atinja
̅ 𝐸 ), já mencionado.
o teor de umidade de equilíbrio (𝑋′
Pirólise
Para BASU (2010), a pirólise possui certa semelhança com alguns processos como
craqueamento e carbonização, mas não tem qualquer semelhança com o processo de
gaseificação, que envolve reações químicas com um agente externo conhecido como
agente gaseificante. A pirólise ocorre em um intervalo de temperatura relativamente baixo
de 300 a 650°C enquanto a gaseificação ocorre entre 800 e 1000°C.
13
Figura 2.5: Processo de decomposição de moléculas grandes de hidrocarbonetos em
moléculas menores, durante a pirólise (Fonte: adaptado de BASU, 2010).
𝐶𝐴𝐿𝑂𝑅
𝐶𝑛 𝐻𝑚 𝑂𝑝 (𝐵𝐼𝑂𝑀𝐴𝑆𝑆𝐴) → ∑𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝐶𝑥 𝐻𝑦 𝑂𝑧 + ∑𝐺á𝑠 𝐶𝑎 𝐻𝑏 𝑂𝑐 + 𝐻2 𝑂 + (R.2)
𝐶(𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜)
14
A Fig. 2.6 ilustra o processo de pirólise imposto a uma partícula de biomassa.
Com o aumento da temperatura ocorre a secagem e posteriormente a liberação de voláteis
(fase de pirólise primária “1”). Esses são produzidos a partir da cisão térmica de ligações
químicas nos constituintes individuais de biomassa, que são celulose, hemicelulose,
lignina e extrativos. No entanto, caso o combustível seja convertido em altas
temperaturas, alguns dos voláteis primários podem sofrer uma série de reações e formar
o produto “2” (Fig. 2.6). Reações heterogêneas e homogêneas podem ocorrer
paralelamente, como, por exemplo, reformação, desidratação, oxidação, reações de
gaseificação, entre outras. Assim as reações primárias e secundárias podem ocorrer
simultaneamente em diferentes partes de uma partícula de combustível (NEVES et al.,
2011).
Figura 2.6: Processo de pirólise sofrido por partícula de biomassa( Fonte: adaptado de
NEVES et al., 2011).
15
Figura 2.7: Pirólise em uma partícula de biomassa (Fonte: adaptado de BASU, 2010).
Para BALAT et al. (2009), o processo pode ser ajustado para favorecer a formação
de carvão, líquidos de pirólise ou gás. Estes produtos são de interesse como possíveis
fontes alternativas de energia.
Sólidos
16
Líquidos
Gás
17
tempo de residência. Já os gases, são os principais produtos, quando altas temperaturas,
baixa taxa de aquecimento e longos tempos de residência são alcançados (BALAT et al.,
2009).
Pirólise rápida ocorre com uma alta taxa de aquecimento e curto tempo de
residência que particularmente favorece a formação de produtos líquidos, mas inibe a
formação de sólidos. Já o processo de pirólise lenta é caracterizado pelo longo tempo de
residência e baixa taxa de aquecimento, e vem sendo utilizado ao longo de muitos anos
para produção de carvão (ZHANG et al., 2010). Por vezes este processo recebe o nome
de pirólise moderada ou convencional.
18
Combustão
2+ 𝛽′
𝛽= (2.2)
2+2𝛽′
onde,
6240
𝛽 ′ = 2500 𝑒𝑥𝑝 (− ) (2.3)
𝑇
19
Gaseificação
1 Combustão parcial do
𝐶(𝑠) + 𝑂 → 𝐶𝑂 -111 R.8
2 2 carbonizado
Reações de gaseificação
𝐶𝐻4 + 𝐶𝑂2 → 2𝐶𝑂 + 2𝐻2 247 Reação de reforma seca R.9
Reação de reforma a
𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂 + 3𝐻2 206 R.10
vapor
Reação homogênea de
𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂2 + 𝐻2 -41,2 R.11
deslocamento de água
𝐶(𝑠) + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂 + 𝐻2 131 Gaseificação com vapor R.12
𝐶(𝑠) + 𝐶𝑂2 → 2𝐶𝑂 172 Reação de Boudouard R.13
𝐶(𝑠) + 2𝐻2 → 𝐶𝐻4 -75 Hidro gaseificação R.14
20
Das inúmeras reações de gaseificação as reações R.12 a R.13 se destacam pela
formação de gases combustíveis essenciais para originar o gás de síntese.
Dentre estes, os reatores de leito fluidizado tem se mostrado mais atraentes que os
demais. GÓMEZ-BAREA e LECKNER (2010) afirmam que gaseificadores de leito
fluidizado têm inúmeras vantagens sobre os leitos fixos, especialmente no que diz respeito
à mistura, velocidade de reação e a possibilidade de ser construído em dimensões muito
superiores aos dos gaseificadores de leito fixo.
21
Tabela 2.3: Vantagens e desvantagens dos principais gaseificadores (adaptado de
ZHANG et al., 2010).
Tipo de gaseificador Vantagem Desvantagem
Processo simples e barato,
temperatura de saída de
gases na média de 250°C,
Grande produção de
funciona satisfatoriamente
alcatrão, pequeno tamanho
Leito fixo/móvel, updraft sob pressão, alta eficiência
de alimentação, potencial
de conversão de carbono,
de canalização e transição.
baixos níveis de partículas
no gás e alta eficiência
térmica.
Tamanho mínimo de
alimentação, teor de
Processo simples, apenas
Leito fixo/móvel, cinzas limitado permitido
vestígios de alcatrão no
downdraft na alimentação, limitação
gás de produto.
para aumento de escala,
potencial de transição.
Taxa e composição de Temperatura de operação
alimentação flexíveis, limitada pela
aceita combustíveis com clinquerização de cinzas,
alto teor de cinzas, alta temperatura do gás
Leito fluidizado possível de se pressurizar, produto, muito alcatrão e
alto teor de CH4 no gás finos presente no gás,
produto, alta capacidade possibilidade de alto teor
volumétrica e fácil de carbono nas cinzas
controle de temperatura. flutuantes.
Problemas de corrosão e
Processo flexível,
atrito, pobre controle
Leito fluidizado circulante temperatura de operação
operacional a partir da
de até 850 °C.
biomassa.
Baixo teor de CH4,
extrema redução do
tamanho das partículas de
Baixos teores de alcatrão e
alimentação requerida,
CO2, flexível para matéria
Leito de arraste complexo controle
prima e temperatura de
operacional, perda de
saída de gases.
carbono com cinzas,
formação de escórias pelas
cinzas.
22
Figura 2.8: Diferentes regimes de fluidização (adaptado de SIEDLECKI, 2011).
23
borbulhante (Fig. 2.8-d) (SIEDLECKI, 2011). Entre o regime de turbulência e o de
transporte pneumático ocorre ainda um regime de rápida fluidização característico nos
gaseificadores CFB.
Nos gaseificadores BFB as partículas arrastadas pelo processo não são enviadas
de volta para o leito e trabalham com velocidades menores que a de transporte pneumático
(Fig. 2.8-h). Já no CFB as partículas arrastadas pelos gases são enviadas de volta ao leito
através de um ciclone, mantendo-se em circulação, vide Fig. 2.9. O reator CFB opera
próximo ao regime de transporte pneumático (ANDRADE et al., 2007).
24
Devido à recirculação das partículas, o gaseificador CFB possui maior tempo de
residência das partículas combustíveis no reator. Tal fato resulta em uma melhor
conversão de carbono e maior eficiência se comparado ao BFB.
𝐹𝐺 𝐿𝐻𝑉𝐺
𝜂= (2.4)
𝐹𝑆 𝐿𝐻𝑉𝑆
onde, FG é a vazão mássica de gás de síntese que sai do reator e FS corresponde à vazão
mássica de combustível sólido alimentado no gaseificador. A entalpia de combustão do
gás corresponde a 𝐿𝐻𝑉𝐺 e a do combustível sólido é 𝐿𝐻𝑉𝑆 .
25
flexibilidade de combustível, melhor potencial de aumento de escala) em comparação
com os BFBs (SIEDLECKI et al., 2011).
26
3 FLUIDIZAÇÃO
início do regime de fluidização. Caso a velocidade superficial U do gás seja menor que
Umf as partícula se comportam como um leito fixo. De acordo com a literatura este
parâmetro é obtido por:
𝑁𝑅𝑒,𝑚𝑓 𝜇𝐺,𝑎𝑣
𝑈𝑚𝑓 = (3.1)
𝑑𝑝,𝑎𝑣 𝜌𝐺,𝑎𝑣
1
𝑁𝑅𝑒,𝑚𝑓 = (𝑎12 + 𝑎2𝑁𝐴𝑟 )2 − 𝑎1 (3.2)
3
𝑔𝑑𝑝,𝑎𝑣 𝜌𝐺,𝑎𝑣 (𝜌𝑝,𝑎𝑣 −𝜌𝐺,𝑎𝑣 )
𝑁𝐴𝑟 = (3.3)
𝜇𝐺,𝑎𝑣
27
As constantes a1 e a2 são obtidas experimentalmente e MELO (2008) apresenta
a Tab. 3.1 que mostra alguns valores disponibilizados por diferentes autores.
2 (𝜌 −𝜌 )
𝑔𝑑𝑝 𝑝 𝐺
𝑈𝑡 = , 𝑁𝑅𝑒 ≤ 2 (3.5)
18𝜇𝐺
28
1,6 0.71
𝑔𝑑𝑝 (𝜌𝑝 −𝜌𝐺 )
𝑈𝑡 = [ 0,4 0,6 ] , 2 ≤ 𝑁𝑅𝑒 ≤ 500 (3.6)
13,9𝜌𝐺 𝜇𝐺
1,6 0.5
3,03𝑔𝑑𝑝 (𝜌𝑝 −𝜌𝐺 )
𝑈𝑡 = [ ] , 𝑁𝑅𝑒 > 500 (3.7)
𝜌𝐺
𝑑𝑝 𝜌𝐺 𝑈𝑡
𝑁𝑅𝑒 = (3.8)
𝜇𝐺
m
𝜌p.bulk = (3.9)
𝑉
Definida como a massa total das partículas sobre o volume ocupado pelas mesmas.
Não considera o volume dos poros nem fração de vazios. No caso das partículas do leito,
m é massa total do leito e V o volume resultante da soma do volume das partículas
individuais e o espaço vazio entre elas.
29
Densidade real
𝑚𝑝
𝜌𝑝,𝑟𝑒𝑎𝑙 = (3.10)
𝑉𝑝 −𝑉𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠
Densidade aparente
𝑚𝑝
𝜌𝑝,𝑎𝑝𝑝 = (3.11)
𝑉𝑝
30
Segundo SOUZA-SANTOS (2010), a densidade total ou a granel introduz o
conceito de fração de vazios ou porosidade do leito, que é fornecido pela Eq. (3.12).
𝑉𝐺 𝑉𝑠
𝜀= =1− (3.12)
𝑉 𝑉
31
Resumidamente o grupo A se caracteriza por particulados que iniciam sua
fluidização nas condições de mínima fluidização e passam para o modo de fluidização
borbulhante com o aumento da velocidade. Já o grupo B, ao atingir a Umf, dão início ao
leito borbulhante. O grupo C apresenta partículas que possuem dificuldades em fluidizar
e o grupo D as que podem formar leito de jorro.
Desta forma, MELO (2008), lembra que para que seja possível a idealização de
um modelo há a necessidade de se fazer algumas considerações, pois do contrário, a
solução do problema seria complexa.
𝜕𝛷𝑘
+ 𝑑𝑖𝑣(𝑈𝑘 𝛷𝑘 ) = 𝑑𝑖𝑣(𝐷𝛷𝑘 𝑔𝑟𝑎𝑑𝜑𝑘 ) + 𝑆𝛷,𝑘 (3.13)
𝜕𝑡
32
sendo Φ uma propriedade de transporte, como densidade ou concentração, entalpia e
velocidade;
U, representa a velocidade;
33
4 O MODELO MATEMÁTICO
34
4.1 Modelagem no CeSFaMB
Nos tópicos seguintes será mostrado um resumo das premissas básicas do modelo
para leito fluidizado circulante e as principais equações adotadas para descrever o
processo de gaseificação em CFB.
35
Tabela 4.2: Alguns trabalhos que utilizaram o modelo CeSFaMB.
Trabalhos Autores
Estudos preliminares sobre a geração de
energia avançadas baseadas em ciclo
combinado usando uma única caldeira de
SOUZA-SANTOS e CHAVEZ (2012)
leito fluidizado de alta pressão e consumo
de bagaço de cana
A comparação entre pradaria cordgrass e
gramíneas como biomassa para a
MOUTSOGLOU (2012)
produção de gás de síntese
Comprehensive Simulator (CSFMB)
Aplicado a caldeiras e gaseificadores de
SOUZA-SANTOS (2008b)
leito fluidizado circulante
Análise unidimensional detalhada da
gaseificação de bagaço de cana em reator CASTELLANOS (2012)
de leito fluidizado borbulhante
Projeto e avaliação computacional do
desempenho de um gaseificador de leito
fluidizado circulante para obtenção de gás MENDOZA (2009)
de síntese a partir de bagaço de cana de
açúcar
Avaliação computacional de um sistema
de gaseificação em leito fluidizado MELO (2008)
utilizando o software CSFB
36
Na verdade a adoção do modelo unidimensional é uma consequência da escolha
de regime plug-flow (pistonado), vide Fig. 4.1, para modelar o fluxo de gás que atravessa
o leito.
Figura 4.1: Esquema de regime laminar (a) e regime plug-flow (b) (adaptado de
SOUZA-SANTOS, 2010)
37
Fases na região densa
Figura 4.2: Fases da região densa: bolha e emulsão (adaptado de GAO et al., 2013).
38
enquanto o gás na bolha não (CASTELLANOS ,2012). Conforme DESHMUKH et al.
(2005), a teoria de Toomey e Johnstone sugere que o fluxo de gás na fase de bolha é igual
ao excesso de fluxo de gás acima do que é exigido para mínima fluidização.
Para cada tipo de reação química (i), a taxa de produção ou consumo (R) de um
onde 𝑟
̅𝑖 é a velocidade da reação e é descrita pela cinética de cada reação específica. Um
estudo mais detalhado dos cálculos de cinética química pode ser encontrado em
CASTELLANOS (2012), SOUZA-SANTOS (2010), TURNS (2000).
No modelo de núcleo não exposto (Fig. 4.3-a), para que as reações se iniciem, o
gás deve sobrepujar uma camada de material inerte reagido até que alcance o núcleo
reativo da partícula. Já no modelo de núcleo exposto (Fig. 4.3-b), a camada envoltória do
núcleo é decomposta em partículas muito pequenas. Logo, o núcleo está sempre exposto
ao ambiente gasoso.
39
Figura 4.3: Modelos de núcleo não exposto (a) e núcleo exposto (b) para reações
heterogêneas gás-sólido (adaptado de Souza-Santos, 2010).
d𝑤𝑗
= 𝑘𝑗 (𝑤𝑗,𝑙𝑖𝑚 − 𝑤𝑗 ) (4.2)
𝑑𝑡
sua reação. wj,lim consiste na fração mássica da espécie de gás j na mistura gasosa que
seria obtida caso a temperatura de pirólise seja mantida durante um tempo numa
determinada temperatura limite. Já o coeficiente kj é obtido por Arrhenius:
Ej
k j = k 0,j exp (− ) (4.3)
RT
40
Este modelo baseado em uma série de reações impõe que cada componente de
devolatilização é produzido/consumido por uma reação individual. De acordo com
SOUZA-SANTOS (2014), em processos de gaseificação, devido às altas temperaturas, o
processo de pirólise rápida ocorre e todo material volátil deixa a matriz sólida pouco
tempo após a entrada no leito.
41
O primeiro termo da esquerda representa a perda de partículas por correntes que
deixam o leito. Já o segundo indica a taxa de produção de finos, ou seja, é a perda de
partículas de tamanho L que por atrito tonam-se L-1.
O fluxo de massa das partículas que deixam o leito pode ser obtido por:
Sendo assim, a adaptação do modelo para casos circulantes possui como maior
preocupação o fato de que uma grande parte das partículas estão presentes na região
diluída (ou freeeboard para leitos borbulhantes). Assim as equações relacionadas com a
42
dinâmica são diferentes. Para o caso de gaseificação em leito fluidizado circulante,
SOUZA-SANTOS (2007) utiliza as relações aplicadas por WEN e CHEN (1982). As
principais estão relacionadas a seguir.
Taxa de arraste:
A taxa de elutriação:
2,5
−9 2 3,5 0,5 (𝑈𝐺 −𝑈𝐺,𝑚𝑓 )𝑧=𝑧𝐷
𝐹𝑌,𝑚,𝑙,𝑧=𝑧𝐷 = 3,07𝑥10 𝑆 𝑑𝐵,𝑧=𝑧𝐷 𝜌𝐺 𝑔 𝑥 𝑓𝑚 (4.8)
𝜇2,5 𝐺
43
Balanço de massa na bolha:
44
5 DESCRIÇÃO DO GASEIFICADOR
45
Aqui são expostas apenas as características necessárias à modelagem do
equipamento no programa CeSFaMB™. A Fig.5.2 representa um esquema do
gaseificador modelado.
46
de entrada de 21x50 mm (largura x altura); saída de gases com diâmetro de 54
mm e saída de sólidos de 45mm de diâmetro interno;
downcomer é o tubo de descida responsável pelo retorno dos sólidos
provenientes do ciclone para o reator;
válvula L, responsável pelo controle da taxa de recirculação e por evitar que os
gases ascendam pelo downcomer.
47
Tabela 5.1: Resumo dos métodos analíticos e componentes medidos (LEITE, 2014).
Instrumento/Técnica Componentes Desvio padrão
Acurácia
analítica medidos repetibilidade
Hartman & Braun
URAS10P
Espectroscopia de CO2 e CO 98% 0,5%
infravermelho não
dispersivo (NDIR)
Hartman & Braun
Magnos6G Analisador O2 98% 0,5%
Paramagnético (PM)
Varian CP 4900 μGC Benzeno, Tolueno e
n/a 1%
módulo CP-Sil 5CB, 4m Xileno (BTX)
Varian CP 4900 μGC N2, CO, CO2, H2,
98% 1%
módulo CP-COX, 1m CH4
Espectroscopia de
infravermelho por
transformada de Fourier CO2, CH4, C2H4, CO,
98% 10%
(FTIR) ThermoElectron C2H2
Nicolet 5700 célula
aquecida de gás (150°C)
Espectroscopia de
infravermelho por
transformada de
CO2, CH4, C2H4, CO,
Fourier (FTIR)
C2H2, COS, HCN, 98% 10%
ThermoElectron
H2O, NH3
Nicolet 5700 célula
aquecida de gás
(150°C)
Teor de água por
H2O n/d n/d
gravimetria
Adsorção por fase sólida
P.A.H, fenólicos 94% 1,7%
(SPA)
48
6 ANÁLISE COMPARATIVA
49
A Tab. 6.1 expõe os valores das variáveis independentes nos casos experimentais.
Além disto, a gaseificação realizada contou com uma corrente de N2 de cerca de 3,96 kg/h
e o gaseificador foi aquecido até no máximo 850°C, por motivos de segurança.
50
permitida para a integração numérica, a forma de determinar a região de devolatilização
no leito, o método de integração das equações diferenciais e o método para solução das
equações diferenciais não lineares (CASTELLANOS, 2012). Logo, os principais
parâmetros são listados a seguir:
51
o CCMAXP. Se o novo valor calculado for menor que o CCMAXP a próxima iteração se
inicia utilizando-se novamente o CCMINP e assim sucessivamente.
Caso o valor para conversão de carbono fixo calculado seja menor que o CCMINP
ou maior que o CCMAXP, o simulador cessa a execução e indica ao usuário que utilize
outros valores iniciais. O programa alcança a convergência quando a diferença entre o
valor suposto seja menor que o parâmetro CCDEVP.
52
da alimentação afetada pela devolatilização. Da mesma forma ocorre para a
secagem.
INCONV (6): Permite ao usuário ajustar o método de resolução das equações
diferenciais não lineares, para o caso de equações mais rígidas.
53
Figura 6.2: Principais parâmetros geométricos e físicos que definem um gaseificador
para o CeSFaMB© (adaptado de SOUZA-SANTOS, 2012).
A Tab. 6.2 traz as principais características do reator, utilizado por LEITE( 2014)
na realização dos experimentos de gaseificação, que se fizeram necessárias para
implementação no simulador.
54
Tabela 6.2: Principais parâmetros físicos e geométricos do gaseificador.
Símbolo no
Parâmetro Valor
CeSFaMB
Diâmetro interno do equipamento DIAME 0,083 m
Posição z relativa ao diâmetro interno ZPOSE 0 – 5,4 m
Comprimento do leito ZD 0,05 m
Posição da principal saída de gases ZF 5,4 m
Diâmetro dos orifícios no distribuidor DOD 0,003 m
Número de orifícios no distribuidor NOD 18
Diâmetro interno das flautas no distribuidor DIFLUT 0,004
Diâmetro externo das flautas no distribuidor DOFLUT 0,005
Número de flautas no distribuidor NFLUT 9
Número de ciclones NCY 1
Diâmetro interno da região cilíndrica do
DCY 0.102 m
ciclone
DIAME, na Tab. 6.2 corresponde a uma matriz que descreve o diâmetro interno
do equipamento em várias posições. ZPOSE é a matriz que descreve as posições dos
respectivos DIAME. Portanto, o simulador permite que o usuário defina detalhadamente
o perfil geométrico do equipamento. A Figura 6.3 demonstra um esquema para a definição
dos parâmetros citados numa geometria não constante.
55
O comprimento da região densa (ZD), deve ser medido da superfície do
distribuidor para o topo da região densa. A principal posição de retirada de gás (ZF), na
maioria dos casos, coincide com o comprimento total do espaço interno do equipamento
ocupado pelas regiões densa e diluída.
Por fim, de ilustração, a Figura 6.5 demonstra a interface do simulador onde estes
dados geométricos são inseridos.
56
Dados do equipamento – jaqueta de aquecimento
57
Caracterização dos sólidos
58
determinação faz uso de uma bomba calorimétrica (Fig. 6.8) e de cálculos de calorimetria,
(KRISHNAMURTHY et al., 2014). O programa calcula o valor em base úmida por:
𝐴𝑀𝑇𝑃𝐸𝑆(1)
𝑃𝐶𝑆𝑊𝐸𝑇 = [1 − ] 𝑃𝐶𝑆𝐷𝑅𝑌 (6.1)
100
em que:
59
Com a Eq. 6.2 deve-se atentar para os seguintes fatos: os valores inseridos e o
obtido são em base seca, o poder calorífico sai em MJ/kg e as composições devem estar
entre uma faixa de valores definidos no trabalho dos autores.
LENÇO (2010) traz uma série de equações que também são capazes de calcular o
PCS de um combustível, porém, desta vez, através da análise imediata e de acordo com
ele a que se ajusta melhor ao bagaço é a Eq. 6.3 oriunda do trabalho de CORDERO et al.
(2001).
Desta forma a equação acima fica em função do teor de carbono fixo (CF) e de
material volátil (VL) presente no bagaço, e o valor encontrado em kJ/kg. A Tab. 6.3 reúne
alguns dos valores de poder calorífico superior encontrado na literatura e também os
calculados pelas Eqs. 6.2 e 6.3, utilizando as análises disponibilizadas por LEITE (2014)
para o bagaço de cana-de-açúcar.
60
Vazão mássica, temperatura e posição de alimentação do combustível
61
Os dados das análises foram resultado da caracterização do bagaço realizada por
LEITE (2014). Nas Tabs. 6.4 e 6.5 são mostradas as análises elementar e imediata,
respectivamente, fornecidas.
62
Outro fator importante que deve ser inserido pelo usuário é a esfericidade (FISPC)
da partícula, assim como a forma básica (ISHAPEC). A esfericidade é definida pela razão
entre a área superficial de uma partícula esférica com o mesmo volume de uma partícula
de combustível alimentado e a área superficial da partícula de combustível alimentado.
63
Figura 6.12: Distribuição granulométrica do combustível alimentado (Interface gráfica
do CeSFaMB).
Na Fig.6.12 nota-se que um diâmetro médio foi utilizado. O mais comum nos
trabalhos de engenharia é o diâmetro médio de Sauter, que pode ser definido por:
1
̅=
𝐷
𝛥𝑥𝑖
∑𝑖
𝑑𝑖
onde xi é a fração mássica retida entre duas peneiras e di é a média entre as aberturas
dessas peneiras.
64
Assim como para o combustível, dados referentes a temperatura e posição de
entrada são necessários para o inerte. Propriedades como densidade, esfericidade,
granulometria também são importantes. De forma geral, a Tab. 6.7 resume as
propriedades do material do leito, necessárias para simulação, e a Tab. 6.8 expõe a análise
granulométrica do mesmo.
65
Caracterização das correntes gasosas
Nos experimentos o agente era composto por O2 e vapor d’água, que são
alimentados pela placa distribuidora logo abaixo do leito. Além disto, é utilizada uma
corrente de N2, alimentada na base do sistema de gaseificação. A Tab. 6.9 mostra como
os principais dados referentes à caracterização das correntes gasosas que foram
alimentadas no programa.
6.3 Validação
O objetivo nesta fase foi realizar uma série de simulações que buscaram não só os
menores desvios com relação à composição e as propriedades do gás de síntese, mas
também a aproximação da temperatura ao longo do gaseificador. Nos casos experimentais
a temperatura do gaseificador foi mantida a no máximo 850 °C.
66
Tabela 6.10: Grupo de experimentos para validação do simulador (adaptado de LEITE,
2014)
Experimento Experimento Experimento
validação A validação B validação C
Biomassa 16,66 12,27 19,44
Dados de
Oxigênio 4,00 3,99 6,40
entrada (kg/h)
Vapor 14,70 14,69 10,49
H2 24,11 26,80 27,60
Resultado N2 23,51 19,80 13,50
experimental CO 13,64 10,80 14,80
(% em volume) CH4 5,12 4,70 5,20
CO2 28,55 31,90 35,40
67
Tabela 6.12: Resultados das primeiras simulações do conjunto de validação.
Simulação de Simulação de Simulação de
validação A validação B validação C
Simulação Desvio Simulação Desvio Simulação Desvio
Molécula
A (%) B (%) C (%)
H2 28,0 16,2 27,5 2,5 23,9 13,2
N2 2,7 88,5 3,6 81,9 2,4 82,2
CO 12,8 5,8 9,8 9,2 16,1 8,6
CH4 18,2 255,9 16,7 256,0 17,4 235,3
CO2 36,9 29,3 39,9 25,2 38,9 10,0
Média 79,1 74,9 69,9
68
O novo conjunto de simulações de validação (validação modificado) apresenta
algumas modificações nos parâmetros de entrada. A Tab. 6.14 compara as alterações
efetivadas entre o primeiro conjunto de validação e o conjunto validação modificado.
69
Tabela 6.16: Resultados de temperatura do conjunto de validação modificado.
Temperatura (°C) Temperatura (°C) Temperatura (°C)
Posição do reator simulação simulação simulação
validação A validação B validação C
Distribuidor 774 790 732
Meio da região
705 718 700
densa
Topo da região
660 691 818
densa
Topo da região
1027 1102 1298
diluída
Ponto de reciclo 1014 1088 1283
Média 836 878 966
Conclusões da validação
70
Na literatura fica evidente a influência da temperatura nos produtos de
gaseificação. MIAO et al.(2014), indica que o PCI é significativamente sensível à
temperatura do leito. BASU (2010), CASTELLANOS (2012); GÓMEZ-BAREA e
LECKNER (2010), também indicam que a composição do gás sintetizado é influenciado
pela temperatura. Destarte a temperatura deve ser controlada e próxima da experimental.
4000
3500
Temperatura (°C)
3000
2500
2000
1500
1000 simulação de validação A
500 simulação de validação B
simulação de validação C
0
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0
z (m)
A Fig. 6.13 indica que a temperatura não foi bem ajustada à condição
experimental, apresentando valores elevados. Temperaturas muito altas podem ocasionar
o colapso do leito, inviabilizando todo o processo de gaseificação.
1350
1250
1150
Temperatura (°C)
1050
950
850
750 simulação de validação A
71
Já os resultados para o conjunto de validação modificado foram considerados
satisfatórios, embora não estejam nos 850 °C almejados, estão mais próximos do valor.
Como o objetivo aqui é observar a resposta do modelo às alterações realizadas nos dados
de entrada do programa, os perfis de temperatura foram considerados aceitáveis.
Com uma análise dos valores na tabela 6.18, percebem-se elevadas temperaturas
de saída de gases e, em alguns casos, até a temperatura média do reator. O simulador não
dispõe de formas para fixar a temperatura requerida ao longo do reator, como o sistema
de resistência elétrica utilizado para manter a temperatura do setpoint no caso
experimental.
72
Como estratégia adotada para contornar este problema de controle, e a fim de se
reduzir a temperatura de saída e média do reator, os parâmetros ZTJK e ARHJK, que
controlam o comprimento e a potência de aquecimento da jaqueta, respectivamente,
foram ajustados de acordo com os resultados de temperatura observados
experimentalmente. Neste caso, estes parâmetros foram reduzidos ao máximo possível
para se obter temperaturas próximas às experimentais, até um ponto em que a redução
excessiva de ZTJK e ARHJK não permite a volatilização da biomassa, inviabilizando o
processo.
Como pode ser observado na Tab. 6.19, os resultados de temperatura estão mais
próximos do desejado, embora o caso 9 ainda esteja com temperatura de saída acima dos
1000 °C. Como as temperaturas médias dos testes ficaram abaixo dos 850 °C os
resultados foram considerados satisfatórios para a temperatura. Para facilitar a
comparação simulação/experimental, os resultados foram divididos em grupos.
73
Composição do gás de síntese
74
Tabela 6.21: Comparação da composição do gás de síntese simulação modificado x
experimental.
Simulação H2 D(%) N2 D(%) CO D(%) CH4 D(%) CO2 D(%)
1 15,1 27,9 26,5 61,0 11,2 19,9 12,2 135,1 39,6 13,3
2 21,0 11,4 23,6 0,3 11,5 18,1 14,9 180,1 28,5 4,6
3 20,1 8,4 17,4 33,8 9,0 19,4 13,3 199,0 39,6 5,6
4 18,1 10,0 18,1 2,4 11,4 23,6 12,9 143,7 38,8 1,4
5 20,5 7,3 17,7 3,1 8,5 33,5 12,9 151,6 39,7 1,0
6 19,2 14,0 18,7 2,9 9,8 7,0 12,8 162,0 38,7 0,8
7 22,8 15,7 19,6 5,5 7,0 38,2 14,0 182,7 35,7 9,1
8 18,7 9,6 18,4 2,7 9,8 5,5 13,1 196,9 39,2 1,4
9 16,4 21,5 18,4 4,7 14,9 24,9 13,7 193,1 35,8 5,4
10 19,3 10,5 17,4 19,1 11,6 5,0 13,8 181,2 37,4 0,4
11 19,1 8,0 17,8 9,1 10,8 4,5 13,3 178,1 38,3 4,1
12 25,5 3,2 16,9 15,8 6,9 48,2 14,8 180,3 35,4 8,9
13 19,7 27,5 12,1 8,2 17,6 5,1 16,8 193,8 32,8 5,0
14 19,9 11,7 17,2 7,3 11,5 10,7 13,7 160,5 36,8 4,4
15 19,3 24,9 14,3 0,7 16,4 1,2 15,7 168,6 33,5 5,6
16 19,5 21,8 14,4 1,9 16,0 0,1 15,7 171,7 33,7 6,1
Média - 14,6 - 11,2 - 16,6 - 173,7 - 4,8
DP - 7,5 - 15,4 - 13,8 - 18,4 - 3,4
Na tabela é possível observar que o N2, mesmo sendo um gás inerte, apresenta
alguns desvios consideráveis. Os desvios ocorrem pois a corrente de entrada de nitrogênio
para cada caso experimental não é fornecida. O valores utilizados foram os definidos na
etapa de validação. Desta forma é possível que para cada caso isolado tenha sido utilizada
uma corrente diferente de N2.
Buscando uma melhor comparação, os dados da Tab. 6.21 foram utilizados para
a construção da Tab. 6.22 que demonstra os valores excluindo-se o gás inerte. Nota-se
que ao se excluir o nitrogênio da análise, os desvios das demais composições diminuem.
75
Tabela 6.22: Comparação da composição do gás de síntese simulação modificado x
experimental (sem N2).
Simulação H2 D(%) CO D(%) CH4 D(%) CO2 D(%)
1 20,8 17,3 15,3 8,1 16,7 169,7 47,2 0,5
2 27,7 10,7 15,1 17,5 19,6 182,0 37,6 4,0
3 24,6 2,5 11,0 27,6 16,2 168,7 48,2 5,0
4 22,3 8,7 14,0 22,6 15,9 147,0 47,7 0,0
5 25,2 7,1 10,4 33,4 15,8 152,3 48,6 1,2
6 23,8 12,5 12,2 18,5 16,0 166,3 48,0 0,9
7 28,6 16,0 8,8 38,4 17,6 181,4 44,9 8,8
8 23,2 9,2 12,2 5,3 16,2 197,7 48,5 1,7
9 20,3 21,5 18,5 24,8 16,9 192,8 44,3 5,6
10 23,5 14,3 14,1 9,1 16,9 168,9 45,5 3,9
11 23,4 9,2 13,3 5,8 16,3 174,7 47,0 5,3
12 30,8 0,1 8,4 49,8 18,0 171,2 42,8 5,4
13 22,6 27,6 20,3 5,0 19,3 193,3 37,7 5,1
14 24,3 12,2 14,1 11,2 16,7 158,7 45,0 4,9
15 22,7 24,1 19,3 2,3 18,5 171,5 39,5 4,6
16 23,0 20,9 18,9 1,2 18,5 174,7 39,7 5,1
Média - 13,4 - 17,5 - 173,2 - 3,9
DP - 7,3 - 13,8 - 13,6 - 2,3
40,0
35,0
30,0
Composição
25,0
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Testes
experimental simulação
76
25,00
20,00
Composição
15,00
10,00
5,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Testes
experimental simulação
25,0
20,0
Composição
15,0
10,0
5,0
0,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Testes
experimental simulação
55,0
50,0
45,0
Composição
40,0
35,0
30,0
25,0
20,0
15,0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Testes
experimental simulação
77
As Figs. 6.15 – 6.18 mostram que na maior parte dos casos, as previsões de
hidrogênio estão abaixo dos dados experimentais, e os de CO2 bem próximos. Porém, até
nos casos de maiores desvios (CH4), é possível notar que as simulações conseguem
capturar a mesma tendência no comportamento das composições experimentais.
Qualidade do gás
78
Tabela 6.24: Comparação simulação modificado x experimental: qualidade do gás.
CC Desvio EF Desvio Desvio PCI Desvio
Simulação H2/CO 3
(%) (%) (%) (%) (%) MJ/Nm (%)
1 94,1 12,7 49,7 26,3 1,4 9,3 6,4 9,6
2 94,0 23,1 52,9 37,9 1,8 8,3 8,0 29,6
3 95,0 28,8 45,8 28,0 2,2 34,3 6,7 34,5
4 92,5 12,3 48,3 28,3 1,6 17,8 7,0 17,2
5 96,0 17,4 44,4 35,4 2,4 39,9 6,5 11,5
6 93,7 14,4 49,9 27,1 2,0 7,7 6,8 19,9
7 93,4 17,8 49,1 41,6 3,2 36,3 7,1 17,1
8 94,1 16,1 49,4 23,6 1,9 4,5 6,6 29,8
9 91,7 13,6 47,4 29,4 1,1 37,1 7,4 37,3
10 94,4 20,2 50,7 27,2 1,7 5,7 7,3 29,6
11 93,9 16,7 44,3 31,5 1,8 3,8 6,8 27,5
12 92,0 15,0 54,3 34,0 3,7 99,5 7,5 20,1
13 93,2 7,3 57,9 30,9 1,1 30,9 9,4 1,3
14 94,2 15,6 50,0 29,2 1,7 1,2 7,2 22,1
15 91,6 6,8 57,0 29,5 1,2 25,8 8,8 27,5
16 91,7 6,8 56,7 28,5 1,2 21,8 8,7 28,3
Média - 15,3 - 30,5 - 24,0 - 22,7
DP - 5,6 - 4,5 - 23,5 - 9,4
79
120
Conversão de carbono
100
80
60
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Testes
experimental simulação
100
80
Eficiência
60
40
20
0
1 3 5 7 9 11 13 15
Testes
experimental simulação
4
3,5
3
2,5
H2/CO
2
1,5
1
0,5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Testes
experimental simulação
80
10
9
8
7
PCI 6
5
4
3
2
1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Testes
experimental simulação
81
Por fim, um conjunto formado pelos principais componentes, propriedades do gás
de síntese e do processo simulado foi reunido e disposto na Tab. 6.26 com os desvios
médios da simulação no CeSFaMB. SIEDLECKI (2011) realizou uma série de
simulações com diferentes tipos de biomassa no CeSFaMB, e para título de comparação
os desvios obtidos também se encontram na tabela.
82
6.5 Conclusão das simulações
O programa faz uso de uma extensa lista de dados de entrada, que alimentam a
simulação. Por vezes muitos dos dados referentes ao equipamento e os componentes do
processo, são desconhecidos. Aproximações disponíveis na literatura, ou em exemplos
do programa, são recorrentes. Fato que contribui com os desvios encontrados.
83
7 CASOS PLANEJADOS
É comum que processos GLF utilizem uma corrente de Nitrogênio para ajudar na
fluidização do leito e para manter a condição de atmosfera inerte. Neste capitulo também
é avaliada a influência desta corrente de azoto na composição e qualidade do gás de
síntese. Desta forma, dois planos de simulações são analisados, um com alimentação de
N2 e outro sem.
84
7.1 Simulações com a utilização da corrente de N2
De primeira, as simulações foram realizadas de acordo com a Tab. 7.2 e com uma
vazão adicional de nitrogênio de acordo com os casos experimentais, descritos
anteriormente, de 1,9x10-3 kg/s. A seguir, os resultados das simulações são discutidos.
A Tab. 7.3 apresenta os resultados obtidos nas simulações dos casos planejados.
Os valores são referentes à fração molar do gás de síntese.
85
Tabela 7.4: Fração molar do gás de síntese (base seca).
Base com N2 (%) Base livre de N2 (%)
Caso H2 CO CO2 CH4 N2 H2 CO CO2 CH4
1 18,4 5,1 26,8 10,7 38,3 30,1 8,4 44,0 17,5
2 19,3 2,1 27,8 11,9 32,4 29,0 3,2 41,6 17,8
3 17,2 4,9 27,3 11,2 38,9 28,4 8,0 45,0 18,5
4 25,7 14,2 25,5 17,9 15,8 30,8 17,1 30,6 21,5
5 7,1 2,3 43,2 4,0 42,7 12,6 4,1 76,2 7,0
6 16,3 21,3 27,1 16,7 17,7 20,0 26,2 33,3 20,5
7 11,0 2,1 42,4 2,9 41,7 18,8 3,7 72,5 5,0
8 20,6 14,6 31,1 16,3 16,6 24,9 17,7 37,6 19,7
9 20,1 11,5 30,0 14,7 23,0 26,3 15,1 39,3 19,3
86
Caso1 caso 2 caso 3 caso 4 caso 5
caso 6 caso 7 caso 8 caso 9
0,16
0,14
0,12
Fração molar de H2
0,10
0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0
Altura do gaseificador (m)
Figura 7.1: Perfil longitudinal da fração molar do gás hidrogênio (H2) ao longo do
gaseificador.
1,00
Fração molar de H2O
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0
Altura do gaseificador (m)
Figura 7.2: Perfil longitudinal da fração molar de vapor d'água ao longo do reator.
87
Outro efeito a se considerar do aumento da vazão de vapor, está na concentração
de CO no produto final. Ao se comparar os casos 1, 5 e 6 com os 3, 7 e 8 respectivamente,
nota-se redução do monóxido de carbono com o aumento de vapor no gaseificador. Como
visto na Tab. 7.5, o vapor reage com o monóxido de carbono para formar hidrogênio,
resultando na redução de CO com o acréscimo de vapor d’água.
0,30
caso 1
0,25 caso 2
caso 3
Fração molar de O2
0,20
caso 4
caso 5
0,15
caso 6
0,10 caso 7
caso 8
0,05 caso 9
0,00
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
Altura do gaseificador (m)
Na Fig. 7.4 ressalta-se que os casos com maior alimentação de oxigênio (5, 6, 7 e
8) se comparados com os casos de menor alimentação deste gás (1, 2, 3 e 4), exibem
maiores concentrações de dióxido de carbono.
88
caso 1 caso 2 caso 3 caso 4 caso 5
caso 6 caso 7 caso 8 caso 9
0,20
0,18
0,16
Fração molar de CO2
0,14
0,12
0,10
0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0
Altura do gaseificador (m)
9,5
9,0 caso 1
8,5
8,0 caso 2
Taxa da reação (kmol/m3/s)
7,5
7,0 caso 3
6,5
6,0 caso 4
5,5
5,0 caso 5
4,5
4,0 caso 6
3,5
3,0 caso 7
2,5
2,0 caso 8
1,5
1,0 caso 9
0,5
0,0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5
Altura do gaseificador (m)
89
0,500
caso 1
0,450
caso 2
Taxa da reação (kmol/m3/s)
0,400
caso 3
0,350
caso 4
0,300
caso 5
0,250
0,200 caso 6
0,150 caso 7
0,100 caso 8
0,050 caso 9
0,000
0,0 0,5
Altura da região densa (m)
90
O caso 4 se destaca dos demais por produzir um gás de maior poder calorifico
inferior (PCI) e por resultar num processo de gaseificação mais eficiente (64,7%). Os
casos 6 e 8 também apresentam bons rendimentos com 56,3 e 54,9 % de eficiência e 9,2
e 8,8 MJ/kg de PCI, respectivamente.
FG hG
(7.1)
FS hS
Os casos 6 e 8 também possuem bons resultados, como pode ser visto na Tab. 7.6.
Eles possuem baixas razões O2/combustível se comparado com os outros casos. Como
era de se esperar, os piores rendimentos se deram para os casos 5 e 7. Nestes casos, a
abundância do gás oxidante resulta na combustão dos gases combustíveis (CO e H2) sendo
responsável por uma menor quantidade e qualidade do gás de síntese resultante.
91
Efeito da temperatura
Eficiência a
30,7 15,2 29,3 64,7 10,5 56,3 9,4 54,9 47,0
frio (%)
Tm riser (°C) 1219 582 949 833 1259 824 1389 1030 907
T saída gases
1398 492 1119 972 1465 1186 1449 1171 1035
(°C)
Fica evidente que as maiores relações O2/B (casos 5 e 7) foram responsáveis pelas
temperaturas mais elevadas. Ademais, as maiores temperaturas coincidem com
conversões de carbono superiores, todavia, parecem prejudicar a eficiência do processo e
o PCI do gás produto.
92
caso 1 caso 2 caso 3 caso 4 caso 5
caso 6 caso 7 caso 8 caso 9
1550
1350
TEMPERATURA (°C)
1150
950
750
550
350
150
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0
ALTURA (M)
Tabela 7.8: Fração molar do gás de síntese sem adição de N2 (base úmida).
QO2 QS QB H2O H2 CO CO2 CH4 N2 Outros
Caso
(kg/h) (kg/h) (kg/h) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
1 2,5 11,6 8,0 60,8 11,7 3,4 16,9 6,8 0,02 0,4
2 2,5 11,6 27,2 28,5 20,2 14,8 20,1 15,6 0,03 0,9
3 2,5 26,7 8,0 78,3 6,8 1,0 9,9 3,7 0,01 0,2
4 2,5 26,7 27,2 50,2 14,5 9,2 15,2 10,5 0,01 0,5
5 7,3 11,6 8,0 70,7 3,8 1,3 21,9 2,0 0,01 0,3
6 7,3 11,6 27,2 34,6 16,2 12,3 23,7 12,4 0,04 0,7
7 7,3 26,7 8,0 83,9 1,9 0,3 12,8 1,0 0,01 0,2
8 7,3 26,7 27,2 53,5 12,3 7,2 17,8 8,9 0,02 0,3
9 4,9 19,2 17,6 55,4 12,1 6,2 17,6 8,4 0,02 0,3
93
É normal que alguns resultados da Tab. 7.8 sejam maiores que os da Tab. 7.3, já
que sem a presença de N2 o aumento nas concentrações dos outros gases é esperado. Por
conseguinte, uma comparação da qualidade do gás se torna mais viável, do que apenas as
composições finais.
Pensando nisso a Tab. 7.9, que revela os parâmetros de qualidade do gás de síntese
para uma corrente de alimentação ausente de azoto, foi construída para que se compare a
qualidade do gás obtido com a do item 7.1.2.
Com os dados da Tab. 7.9 e tomando por base a Tab. 7.6 foi feita uma análise
comparativa entre os casos. A Tab. 7.10 exibe a variação percentual do caso sem adição
de nitrogênio para o caso com a corrente do inerte.
94
Percebe-se que todos os casos testados tiveram aumento de poder calorifico
inferior no gás de síntese. Todavia, excluindo-se o caso 2, que alcançou um excessivo
incremento, a maioria dos casos não teve grandes mudanças quanto à eficiência do
processo. O acréscimo no PCI é relativo ao incremento no parâmetro H2+CO.
Dos casos simulados, os melhores resultados são para o caso 4, que apresenta a
menor razão O2/B, que resulta em uma maior eficiência do processo, produzindo mais
gases combustíveis, estando de acordo com os resultados de LI et al. (2004). Este
resultado conclui que espécies como CO2 e H2O aumentam com o acréscimo da proporção
de ar, reduzindo espécies H2, CH4 e CO. Porém, os casos simulados tiveram uma fonte
de energia externa provendo o sistema. Nota-se que o caso 2 possui a mesma razão O2/B
do caso 4 (0,09), porém resultou em baixa eficiência e PCI. Assim, para sistemas com
deficiência de suprimento de energia aconselha-se uma razão em torno de 0,27 a 0,28,
que apresentaram bons resultados de eficiência e PCI.
Por último, foi testada a influência do gás inerte. A ausência do nitrogênio causou
o aumento do poder calorífico do gás de síntese. Na verdade, por se tratar de um gás inerte
o N2 não é responsável diretamente pela formação ou consumo de nenhum composto,
entretanto, a sua presença dilui o produto final e com isso reduz o PCI do mesmo. Já no
que diz respeito à eficiência do processo, não foram encontradas grandes variações na
ausência do N2.
95
Nos processos reais, o azoto geralmente é considerado por duas razões. Para
ajudar como fluidizante, influindo na velocidade superficial do gás a fim de se alcançar
as condições de fluidização. Também, quando é alimentado como constituinte do ar, neste
caso ele é inserido por consequência da utilização de um agente gaseificante mais barato.
Desta forma, deve-se ter em conta os efeitos descritos antes da utilização do gás inerte.
96
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
BASU, P. Biomass gasification and pyrolysis: practical design and theory. Ed.
Academic Press. Burling, MA, 2010.
BEN. Balanço energético nacional 2014 – ano base 2013: relatório final. In: Ministério
de Minas e Energia (MME), Brasília, 2014.
CHANNIWALA, S.A.; PARIKH, P.P. "A unified correlation for estimating HHV of
solid, liquid and gaseous fuels". Fuel v. 81, n. 8, pp. 1051–1063, 2002.
97
CORDERO, T.; MARQUEZ, F.; RODRIGUEZ-MIRASOL, J. et al. "Predicting heating
values of lignocellulosics and carbonaceous materials from proximate analysis". Fuel v.
80, n. 11, pp. 1567–1571, 2001.
DI CARLO, A.; BOCCI, E.; NASO, V. "Process simulation of a SOFC and double
bubbling fluidized bed gasifier power plant". International Journal of Hydrogen
Energy v. 38, n. 1, pp. 532–542, 2013.
GAO, X.; WANG, L.; WU, C. et al. "Novel Bubble–Emulsion Hydrodynamic Model for
Gas–Solid Bubbling Fluidized Beds". Industrial & Engineering Chemistry Research
v. 52, n. 31, pp. 10835–10844, 2013.
98
LENÇO, P. C. Caracterização do bagaço de cana-de-açúcar para geração de energia.
Tese de D.Sc., Universidade Estadual de Campinas, Campinas, 2010.
LI, X.T.; GRACE, J. R.; LIM, C. J. et al. "Biomass gasification in a circulating fluidized
bed". Biomass and Bioenergy v. 26, n. 2, p. 171–193, 2004.
MENG, X. Biomass gasification: the understanding of sulfur, tar, and char reaction
in fluidized bed gasifiers, PhD thesis, Faculty 3mE, Delft University of Technology,
Netherlands, 2012.
MIAO, Q.; ZHU, J.; BARGHI, S. et al. "Model validation of a CFB biomass gasification
model", Renewable Energy. v. 63, pp. 317–323, 2014.
99
SOUZA-SANTOS, M. L. "A new version of CSFB, comprehensive simulator for
fluidised bed equipment", Fuel v. 86, n. 12-13, pp. 1684–1709, 2007.
100
ANEXO A – CONJUNTO DE PARÂMETROS DE
ENTRADA DO CeSFaMB
ABSCP 0
VOLCP 0.1
AVDEVP 0
TGUESS 0
ICONV (3) 2
ICONV (6) 2
MAXNIT 90
Parâmetros geométricos
IGASF 2
IEQUIP 4
101
ISCSD 2
ISCSF 1
DIAME(1) 0.083
DIAME(2) 0.083
ZPOSE(1) 0
ZPOSE(2) 5.4
ZD 0
ZF 5.4
DOD 0.003
NOD 18
EPPP 0
DPOR 0
DIFLUT 0.004
DOFLUT 0.005
NFLUT 9
XISD(1) 0.1
AKISD(1) 0.2
EPSF 0.9
XISFI(1) 0.1
AKISF(1) 0.2
EPSF 0.9
102
XISDI(1) 0.1
AKISDI(1) 0.2
IRCY Ativo
RCY 1.0
NCY 1
DCY 0.102
HCY 0.175
HCYC 0.176
XICY(1) 0.1
AKICY(1) 0.2
EPSCY 0.2
NRCY 1
DRCY 0.054
ALRCY 5.65
XIRCY 0.1
AKIRCY 0.2
EPSRCY 0.9
ZRCY 0.25
TPRCY 0
JACKET 5
103
KWHERE 0
SBJK 0.005
ZBJK 0
ARHJK 16
TEGID 633
PEGID 110
TESFG 633
PESFG 642
PYGID(10) 100
ZGI(1) 0.01
TGI(1) 300
PYGI(8) 100
POPER 103
TAMB 290
MTKINDC(1) 8
104
HHVDBC(1) 16.730
FMTESC(1) 4.347D-03
TPESC(1) 300
ZFEEDC(1) 0.9
AMTPESC 4.26
VOLATC 78.5
CARFIX 10.22
ASHESC 7.02
PWPDBC(I,1) 45.6
PWPDBC(I,2) 5.9
PWPDBC(I,3) 0.4
PWPDBC(I,4) 40.78
PWPDBC(I,5) 0.3
PWPDBC(I,6) 7.02
ROBESC 310
ROPESC 434
RORESC 620
FISPC 0.7
ISHAPEC 2
MODLRC 1
105
AMASSI 9
TPESI 298
ZFEEDI 0.9
ROBESI 1315
ROPESI 1841
RORESI 2630
FISPI 0.98
ISHAPEI 3
106