ZARANDEO Y CLASIFICACION

TANAÑO Y CAPACIDAD DE LA ZARANDA

Para separar adecuadamente los agregados en los tamaños especificados se usan zarandas
para el material caliente. Las divisiones de los depósitos en caliente se determinan con un
grafico de las especificaciones del agregado total. Deben hacerse de forma tal de balancear la
cantidad de material en cada deposito. El tamaño de la abertura de 3.35mm ( No 6), sin
embargo, es el mas pequeño que se usa en la práctica. Para una partición entre cuatro tolvas
,el material mayor que el tamiz de 3.35mm (N° 6) esta dividido proporcionalmente entre las
otras tres celdas .En las unidades vibratorias de clasificación de las plantas asfálticas, se usan
zarandas que tienen aberturas ligeramente mayores para poder clasificar el agregado en los
tamaños de tamices especificados para los ensayos

Las zarandas están dispuestas de forma tal que las partículas de menor tamaño caen en la
primera tolva y las partículas de mayor tamaño en las otras tolvas.

Los mega gramos (toneladas) por hora procesados por metro cuadrado de superficie de
zaranda varían porque la capacidad de zarandeo es función del tipo de zaranda, del agregado y
de los requerimientos y especificaciones.

TABLA 1 TABLA DE SELECCIÓN DE ZARANDAS

Tamaño tamiz Tamaño real de Tamaño tamiz Tamaño real de
U.S. Std. aberturas cuadradas U.S. Std. aberturas cuadradas
de zarandas de zarandas
vibratorias vibratorias
3.35mm(N° 6) 3.96mm (5/32bpulg) 16.0mm(5/8 pulg) 19.0mm(3/4 pulg)
4.00mm(N°5) 4.76mm (3/16 pulg) 19.0mm(3/4 pulg) 22.4mm(7/8 pulg)
4.75mm(N°4) 6.30mm (1/4 pulg) 22.4mm(7/8 pulg) 25.0mm(1 pulg)
6.30mm(1/4 pulg) 8.00mm(5/16 pulg) 25.0mm(1 pulg) 31.5mm(1 1/4 pulg)
8.00mm(5/16 pulg) 9.5 mm(3/8pulg) 31.5mm(1 1/4 pulg) 38.1 mm(1 1/2pulg)
9.5 mm(3/8pulg) 11.2mm(7/16 pulg) 38.1 mm(1 1/2pulg) 45.0mm(1 3/4 pulg)
11.2mm(7/16 pulg) 12.5mm(1/2pulg) 45.0mm(1 3/4 pulg) 50.0mm(2 pulg)
12.5mm(1/2pulg) 14.3mm (9/16 pulg) 50.0mm(2 pulg) 57.0mm (2 1/4 pulg)

En general para determinar la capacidad de la zaranda , para agregados secos y donde no haya
problemas de zarandeo. Se supone que la ZARANDAS retienen 25% de su carga y lo manda al
depósito para mayor tamaño. Por ejemplo, la zaranda de 9.5 mm de abertura por una sección
del paquete de 1.2 x 3m va a tener una capacidad de 118 Mg /hora aproximadamente 130
toneladas por hora. Si el 77% supera los 8.0mm entonces la zaranda debe procesar
aproximadamente 169 toneladas por hora.

Métrico
118
= 153 𝑀𝑔/ℎ
0.77
Usual
 130
= 169 𝑡𝑜𝑛. 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎
0.77
EFICIENCIA DE LA ZARANDA

El rendimiento de la zaranda de pende en gran medida del estado de conservación y limpieza

de el mismo. Si el área efectiva se reduce por obstrucción de las demás aberturas o si se vierte
sobre ella material en exceso, el resultado mas usual es que aparece el arrastre de unos
tamaños por otros.

Si una zaranda se desgasta excesivamente, las aberturas se agrandan y aparecen agujeros. En

las tolvas correspondientes aparecen aparece material de mayor tamaño. Generalmente una
pequeña cantidad de este material no produce daño, siempre y cuando la cantidad no fluctué
demasiado o exceda los requerimientos de las especificaciones.

ARRASTRE

Cuando se obstruyen las aberturas de las zarandas o cuando se les alimenta con demasiado
material, muchas de las partículas que tendrían que pasar a través de las zarandas
permanecen sobre las mismas y caen en un deposito para mayor tamaño. El arrastre consiste
en la parición de material fino en una tolva que debería contener áridos del tamaño
inmediatamente superior.

El arrastre variable produce una perdida de uniformidad en la granulometría de los áridos y en

la mezcla. El arrastre excesivo aumenta la cantidad de agregado fino en la mezcla total y por lo
tanto el área superficial a cubrir con asfalto es mayor.

Esto se puede corregir limpiando las zarandas, regulando la cantidad de material que viene del
alimentador en frio o con una combinación de ambas.

En el zarandeo normal se permite cierto arrastre, pero la cantidad admisible para cada tolva
esta especificada .

TOLVAS DE MATERIAL CALIENTE

Los depósitos de material caliente deben ser lo suficientemente grandes para que el material
no se agote cuando el mezclador esta trabajando a capacidad plena. Sus separaciones deben
ser herméticas, sin orificios y de altura suficiente para impedir la mezcla de los agregados de
distintos tipos. Cada tolva debe estar provista de un aliviadero para evitar que los agregados
puedan caer en las otras tolvas. Se debe controlar frecuentemente que no estén tapados,
porque si mezclan los agregados, se descorrige la clasificación especificada.
Muchas veces la fracción fina del agregado tiende a quedar adherida en los ángulos de la tolva
y cuando están acumulaciones se desprenden aparece un exceso de finos en la mezcla . esto
se produce generalmente cuando la tolva esta casi vacía .Esta condición se puede corregirse
soldando pletinas en chanfle para eliminar os ángulos de 90° en los rincones del depósito.

La condensación aparece cuando el vapor de la humedad del agregado y del aire se condensa
en las paredes del depósito. Generalmente ocurre al comenzar las operaciones del día o
cuando el agregado grueso no está totalmente seco. Esto hace que se acumule polvo que
luego cae de golpe agregando fino en exceso a la mezcla.

TOMA DE LAS MUESTRAS DE LAS TOLVAS

La mayoría de las plantas asfálticas modernas para mezcla en caliente cuentan con dispositivos
para extracción de muestras de las tolvas de agregado en caliente. Están diseñados para
desviar el flujo de agregados desde los alimentadores o las compuertas a recipientes de
muestreo ubicados debajo de las tolvas. En las plantas por pastones el mejor lugar para
obtener muestras son las compuertas de las tolvas durante la caída del material a la tolva de
pesado. En las plantas continuas la muestra se saca mejor en las compuertas del alimentador,
al depositarse el material en el elevador que lo conduce al mezclador. Es esencial que los
dispositivos para toma de muestras estén construidos y ubicados de tal forma que las
muestras obtenidas sean representativas del material contenido en las tolvas.

Al pasar el material por las zarandas de la planta, en particular en la tolva, las partículas mas
finas caen en el lado más próxima de las tolvas y las mas gruesas en la más lejana.

Cuando se extrae material abriendo la compuerta del fondo de la tolva, el flujo contiene
predominantemente material fino en un borde y material grueso en el otro .La estratificación
de tamaños en la tolva de agregados finos puede deberse a la variación de la granulometría en
las pilas de acopio o a una irregularidad en la alimentación de agregados finos. Cuando
aparece esta forma de segregación, no se pueden obtener muestras representativas, aunque
se use correctamente el dispositivo de muestreo.
CONTROL DEL FILLER MINERAL

Cuando se añade relleno mineral a la mezcla, se debe controlar frecuentemente la cantidad

empleada. Un método consiste en determinar la cantidad de filler que se usa durante la carga
de varios camiones. Debe hacerse esto y un control visual frecuente, además de la calibración
de las aberturas de las compuertas o de los mecanismos de pesaje. La abertura de la
compuerta es pequeña y, por lo tanto, materiales extraños, como pedazos de papel de las
bolsas que contiene al filler, pueden obstruir el paso y reducir considerablemente el volumen
del relleno mineral agregado a la mezcla.

Deben tomarse precauciones para mantener el filler seco porque si se humedece puede
también impedir el adecuado flujo del material.

LLENANTE MINERAL (FILLER)

Cuando se requiera llenante mineral, éste consistirá en polvo de piedra caliza, polvo de
dolomita, cenizas de carbón o de fundición, cemento Portland u otro material mineral inerte.
Estará seco y libre de terrones.

• Es un material no arcilloso que pasa el tamiz No. 200. Se incorpora a la mezcla con el
fin de aumentar la estabilidad, y disminuir el porcentaje de asfalto necesario para
obtener un determinado porcentaje de vacíos en la mezcla. Es suficiente una cantidad
muy pequeña para aumentar la estabilidad.

• Una pequeña cantidad de llenante mineral puede reducir el contenido óptimo de

asfalto. La llenante mineral es un factor importante que afecta a la durabilidad, por
esta razón se debe controlar estrictamente su cantidad y su calidad.

FUNCIONAMIENTO DE INSTALACIONES SIN ZARANDAS

Las plantas asfálticas, particularmente las discontinuas, que tienen y pueden mantener cierto
control preciso sobre la alimentación de los agregados finos, han producido mezclas para
pavimentación de alta calidad sin trabajar con la unidad de clasificación del agregado.

Con este tipo de operación de la planta se eliminan las posibles limitaciones de la producción y
las demoras ocasionadas por la unidad de zarandeo. También elimina la necesidad de
muestreos y dosificaciones frecuentes de las tolvas de áridos calientes para determinar los
pesos de los pastones.

Pero se necesitan reservas de agregados fríos que no varíen excesivamente de granulometría

durante su manipuleo. Para lograr una graduación estable se debe ayudar con un manejo
cuidadoso de los agregados en su producción, transporte y almacenamiento.

En las tolvas de material caliente se deben hacer ciertas modificaciones para que no se
produzca una segregación de tamaño, indebida del agregado caliente cuando deja el secador.
Se obtiene un buen resultado poniendo deflectores y defensas en la parte superior de las
tolvas.

TEMPERATURAS

DETERMINACION DE LA TEMPERATURA DE MEZCLADO

La temperatura de mezclado de concretos asfalticos es función de los requerimientos para
lograr un agregado seco, obtener un buen recubrimiento de la partícula y para su distribución
y compactación. El agregado debe estar lo suficientemente seco para que no se forme espuma,
haya asentamiento en la mezcla final o cualquier otro efecto de la humedad que pueda afectar
adversamente su colocación o comportamiento en servicio. Esto significa entonces, que la
temperatura del agregado calentado y secado controla a la temperatura de la mezcla asfalto-
agregado en el mezclador. La temperatura del asfalto se ajusta rápidamente a la del agregado
cuando se los mezcla.

Se debe usar la temperatura mas baja posible que cumpla con estos objetivos para reducir el
endurecimiento del asfalto y los gastos de energía. Pr lo tanto, las temperaturas de mezclado
inmediatamente después de la descarga del mezclador deben ser tan bajas como sea posible
para lograr un buen recubrimiento y compactación, pero no más de 163°C (325°F).

TEMPERATURAS DEL AGREGADO

La temperatura del agregado controla la de la mezcla; y la temperatura de mezclado debe

basarse en las necesidades exigidas para la distribución y compactación de la mezcla. A la
salida del secador se debe instalar un aparto para medir la temperatura del agregado que sea
visible con facilidad por el operador del quemador. Este aparato es uno de los accesorios de
control más importantes de la planta y debe ser un instrumento exacto y confiable.

El elemento sensor de este indicador de temperatura debe tener un revestimiento protector

suficientemente protector para protegerlo de la abrasión producida por el agregado por el
agregado, pero no de tanto espesor que de lugar a una lectura errónea de la temperatura.
Debe estar ubicado de forma tal de evitar la acumulación excesiva de polvo sobre el que puede
dar lugar a una excesiva inercia en la medición de la temperatura.

Se debe controlar frecuentemente la exactitud de estos instrumentos de medición de

temperatura. Una forma sencilla de hacerlo es colocar el elemento sensor, juntamente con un
termómetro exacto, en un baño de aceite. Se calienta el aceite y se hacen lecturas
comparativas de ambos instrumentos cuando el aceite se acerca a la temperatura de
mezclado.

TEMPERATURAS DEL ASFALTO

Para asegurar el control de la temperatura del betún se debe colocar un termómetro blindado
o un pirómetro con un registrador cerca de la boca de descarga en la cuba del mezclador en la
tubería de alimentación del asfalto. El tanque de reserva debe tener también un termómetro
registrador que pueda cubrir un tiempo mínimo de 24 horas. El asfalto debe estar a la
temperatura de mezclado deseada o cercana a ella cuando se lo agrega al árido caliente en el
mezclador.

MANEJO E INSPECCION DE PLANTAS ASFALTICAS

MEZCLADO EN PLANTA INTERMITENTE

DOSIFICACION DE MATERIALES

Es muy importante que los agregados incorporados en frio estén dosificados correctamente ya
que el material en las tolvas calientes es el mismo agregado de la alimentación en frio excepto
por cualquier degradación que pueda haber sufrido durante el secado y el zarandeo y la
perdida de los finos a lo largo del sistema de descarga. La única diferencia es que en las tolvas
calientes el agregado este separado en tamaños específicos.

Las proporciones de material que salen de las tolvas en caliente tiene que ser similares a las de
los materiales depositados en cada tolva porque la dosificación de los materiales de la
alimentación en frio se hizo de manera semejante.

BASCULAS PARA AGREGADOS

Se suspende una tolva de pesaje, completamente cerrada por una pantalla contra el polvo, de
una báscula de balancín de forma tal de asegurarse que se mueva libremente. Se debe
controlar que el sistema de palanca, las cuchillas y los rodamientos estén limpios y que
ninguna parte móvil roza con otro elemento cualquiera. El indicador de la balanza debe
moverse libremente y ,mantenerse en cero cuando no hay carga.

La tolva de pesaje y las basculas deben controlarse con diez pesas de 25kg o 50lb. Con las
zarandas en funcionamiento, se adicionan 250kg o 500lb exactas de agregado. Se agregan
nuevamente pesas de control y se repite el procedimiento hasta alcanzar el peso total del
pastón.

BASCULAS PARA ASFALTO

La bascula para asfalto se calibra de forma muy similar a la anterior, pero se necesita solo una
operación de pesado. Se colocan pesas normalizadas en el recipiente para asfalto, o se unan a
él; cada vez que se agrega una pesa se anotan las lecturas.

MEDIDORES DE ASFALTO

Los medidores de asfalto son mecanismos de desplazamiento de volumen, y cuando se los usa
debe controlarse su exactitud. Se debe establecer la relación que existe entre las lecturas del
medidor y el peso, ya que el contenido de asfalto se expresa generalmente como porcentaje
en peso.

Un método simple para relacionarlos es leer el medidor, bombear una cantidad dada de
asfalto sobre un recipiente de tarado y volver a leer el medidor. La relación entre el peso de
asfalto y la diferencia de lecturas del medidor determina el peso de asfalto bombeado por
división del medidor .

La viscosidad y el peso unitario del asfalto cambian con la variación de la temperatura. Cuando
esta aumenta, la viscosidad decrece. El peso unitario disminuye en 1% aproximadamente para
un incremento de temperatura de 15°C. El cambio de temperatura también influye en el
rendimiento del bombeado y por lo tanto conviene tener calibrada la bomba para cierto
intervalo de temperaturas de asfalto.

Algunos medidores de asfalto tienen dispositivos compensadores de temperatura que corrigen

el flujo de asfalto cuando varia la temperatura. Si el medidor no cuenta con este dispositivo, se
debe corregir el suministro para cada cambio en la temperatura del asfalto.

CARGA DEL MEZCLADOR

A menos que la planta cuente con equipos para la descarga simultanea de material de todos
los silos, el agregado de las tolvas en caliente se deriva hacia la tolva de pesaje comenzando
por los de mayor tamaño y disminuyendo progresivamente hasta el tamaño mas fino,
agregando el filler en ultimo lugar. Esto permite que los áridos vayan mezclándose a medida
que caen en el mezclador. En las básculas se pesa acumulativamente la cantidad de material
de cada tolva.

Se deben controlar las válvulas de paso del asfalto para que su acción sea efectiva. Deben
cerrar perfectamente para que no gotee asfalto una vez que se lo ha vertido en el recipiente
de la báscula o se ha descargado de él la cantidad deseada.

EL MEZCLADOR

Todas las partes del mezclador deben estar en buenas condiciones mecánicas y reguladas
correctamente. Las caras de las paletas ´pueden ajustarse con distintas combinaciones. El
manual de operación del fabricante da detalles para colocarla adecuadamente.

Si el mezclador esta excesivamente lleno puede producirse una mezcla no homogénea.

Se obtiene mayor eficiencia de operación cuando los extremos de las paletas apenas son
visibles durante el mezclado, sobre el material en el extremo superior de su recorrido. El
material sobre este nivel tiende a flotar sobre las paletas y no se mezcla . Por otro lado, un
pastón insuficiente tampoco va a ser mezclado adecuadamente porque no existirá material
suficiente para que las paletas lo hagan circular de forma deseada.

TIEMPO DE MEZCLADO

El tiempo de mezclado total comienza cuando se colocan en el mezclador los agregados

minerales combinados y el asfalto, y finaliza con la abertura de la compuerta de descarga. No
se considera el mezclado en seco, por ello el tiempo total de mezclado es el correspondiente al
tiempo de mezclado húmedo.

El tiempo de mezclado debe ser el mas corto compatible con una distribución uniforme de los
tamaños de los agregados y del asfalto en la mezcla porque el asfalto en películas delgadas se
endurece con el efecto del calor y la exposición al aire.

El tiempo de mezclado para mezcla particular en una planta se puede establecer por el
procedimiento de la norma AASTHO T 195, (ASTM D 2489).Este método determina el grado de
mezclado en función del porcentaje de partículas gruesas cubiertas por completo con asfalto.
Se establece una correlación con el tiempo de mezclado

El ensayo consiste en separar las partículas de agregado grueso de la mezcla en un tamiz

seleccionado. Se deben examinar entre 200 y 300 partículas bajo una luz fuerte. Las partículas
se clasifican como no cubiertas si a simple vista presentan zonas sin recubrir. Generalmente se
exige un mínimo de 90 y 95 % de partículas cubiertas en mezclas para base y para capas
superficiales, respectivamente. El menor tiempo que necesita el mezclador para alcanzar estos
valores mínimos es el tiempo de mezclado más conveniente.

MEZCLADO EN PLANTA CONTINUA

DOSIFICACION DE AGREGADOS

En una instalación de tipo continua se introducen los áridos y el asfalto continuamente en el

mezclador, y la mezcla terminada sale también de la instalación en forma continua. Las tolvas
de material en caliente están equipadas con compuertas regulables que permiten que el
material salga en cantidades controladas. El material entregado durante una revolución del
mecanismo de mando, o en cualquier intervalo de tiempo elegido, es una unidad, y las
proporciones de cada ingrediente se calculan como en la planta discontinua.
Las compuertas de alimentación de cada tolva caliente se calibran con ensayos en
funcionamiento con distintas aberturas de la compuerta, al igual que para la alimentación en
frio. Se deben llenar las tolvas con agregado seco caliente hasta el nivel normal de
funcionamiento. Debe contarse con recipientes individuales para recoger el flujo de material
de cada tolva porque el mecanismo alimentador contiene material de todas las tolvas
simultáneamente.

Cuando se han fijado las aberturas de las compuertas y se ha hecho la lectura del contador de
revoluciones, se pone en funcionamiento la planta y se toman muestras suficientes del
material de cada tolva. Se para la planta, se lee el contador de revoluciones y se determina el
peso del agregado de cada tolva. Se repite este procedimiento en cada tolva para cuatro
aberturas distintas de las compuertas, por lo menos. Se grafican los datos como se hizo para
las aberturas de las compuertas en la alimentación en frio, kilogramos (libras) por revolución
vs abertura de la compuerta.

De la misma manera se calibra la alimentación del relleno mineral. Hay un tipo de alimentador
que tiene un brazo ajustable de control. Para calibrarlo se pone el brazo en distintas posiciones
en lugar de variar la abertura de compuerta en milímetros (pulgadas).

Para calibrar la compuerta del relleno mineral, las tolvas en caliente deben estar vacías. En la
tolva del filler debe haber por lo menos 136kg (300 lb) de material y el mecanismo debe estar
listo para entregar material al recipiente de calibración tan pronto como se pone en
funcionamiento la planta.

MEDICION DEL ASFALTO

Para calibrar la bomba de asfalto se debe seguir el procedimiento señalado por el fabricante.
Cuando esta información no se encuentra disponible, se puede tomar como guía lo siguiente.

Antes de empezar a calibrar, se debe poner en funcionamiento la planta y bombear asfalto

hasta alcanzar la presión normal de trabajo en la tubería. Se registra la presión y se detiene la
planta. Se registra la cantidad de revoluciones y se pone la válvula “by pass” para la tubería de
calibración.

Esta tubería debe tener un manómetro y una válvula. Bombear a la presión registrada 200
litros o 50 galones de asfalto, aproximadamente, en un recipiente para muestras de tarado.
Tomar la lectura del contador de revoluciones y determinar el peso exacto del asfalto. Con
este valor se consulta la tabla de calibración de la descarga dada por el fabricante para obtener
las combinaciones de engranajes. Se hace un primer ensayo con el engranaje según el
fabricante permitirá suministrar la cantidad mas cercana a la del asfalto necesario estimada. Se
repite el ensayo para cada combinación de engranajes para asegurar que la determinación de
la velocidad de descarga de la bomba es exacta. Esta calibración debe repetirse
periódicamente para un control exacto del contenido de asfalto en la mezcla.

REGULACION DE LA UNIDAD ALIMENTADORA

Se supone una capacidad de producción de 200 mg/h (220,5 toneladas / h ) de mezcla asfáltica
con un contenido de asfalto de 5,5 % . El peso especifico del asfalto a 15°C (60° F) es 0.995 y se
lo calienta a 138°C (280° F ) para obtener la viscosidad de mezclado.

El flujo necesario de asfalto por muestra se determina usando la ecuación:

 Metrico Usual
q=0.167 T P q=0.333 T P

Métrico

q = 0.167 TP

q = 0.167*200*5.5

q = 183.7 kg/min

El agua pesa 1000 kg/m3 (8,3283 lb/gal). La corrección del volumen para 138°C (280°F) es
0,9253 por lo tanto:

1000(0.995)(0.9253)

= 920 kg/m3 a 138° C

El diagrama de combinaciones de engranajes dado por el fabricante muestra un caudal de

0,183 m3/min para 26,84 rpm para la combinación de engranajes seleccionada.
0.183(920,67)
= 6.28𝑘𝑔/𝑟𝑒𝑣
26,84
Se controlo este ajuste y se encontró que la entrega real es de 6,25 kg por revolución
6.25
= 113,6𝑘𝑔
0.055
113,6 − 6,25 = 107,35𝑘𝑔
Se pueden determinar las posiciones de la compuerta y del brazo del control para obtener el
flujo de agregado necesario por revolución.

Tolva % alimentación Kg
1 36 38.6
2 28 30.0
3 20 21.5
MF 12 12.9
4 4.3
100 107.3

De loa diagramas de calibración se pueden obtener las aberturas de compuertas para cada
tolva y la posición del brazo para el relleno mineral. Las compuertas para las tolvas 1 y 2 deben
colocarse para 38,6 y 30,0 kg por revolución si se quiere mayor exactitud.

MEZCLADOR DE PALETAS

Un mezclador continuo impulsa los materiales hacia su extremo de descarga. La presión de

mezcla varia con la altura o peso del material contenido en el mezclador que puede regularse
mediante la compuerta del extremo de descarga. La altura el material no debe superar la de
los extremos de las paletas, excepto para el último juego de estas.

TIEMPO DE MEZCLADO
El tiempo de mezclado en una planta continua es el intervalo de tiempo entre la entrada del
agregado en el mezclador y la