Pressure Relief Devices 
Training Manual 
 
Rev. 0
8/16/2016
 Table of Contents 
 
Page

I. Introduction to PRVs/PRDs  1
II. Scope of Sizing PRDs   5
III. Definitions  13
IV. Symbols Library  21

V. Step One: Sizing Scenarios  
A. Overall Summary  23
B. Fire Scenario  27
C. Regulator Failure  29
D. Blocked Discharge  32
E. Thermal Expansion  38

VI. Step Two: Orifice & Valve Selection  41
VII. Step Three: Inlet & Outlet Piping  46

 
Appendix: 
A. Overall Package Example & Template  49
 
 
   
Section I

1
2
3
4
Section II

5
6
7
8
9
10
11
12
Section III

13
14
15
16
17
18
19
20
Section IV

21
22
Section V
Step One:
Sizing Scenarios

(A) Overall Summary

23
24
25
Wetted Area Calculation

26
(B) Fire Scenario

27
28
(C) Regulator Failure

29
30
31
(D) Blocked Discharge

32
33
34
35
36
37
(E) Thermal Expansion

38
39
PRD ID No. 89VHE8597-1 Page 7.2
Location Building 89 Elkton, VA Revision 0

Calculations
Case (E): Thermal Expansion - 40% Prop. Glycol

Required Relief Valve Capacity and Orifice Area Calculation

A. Calculation of Required Relief Valve Capacity 40% Prop. Gly

Description Sym Value Units Source
Heat Transfer Area A 36.7 ft2 HE-8597 Yula Specifications
Temperature of Glycol T1 35 °F HE-8597 Yula Specifications
Absolute Temperature of Glycol T1K 274.82 K =(T1+459.67)*(5/9) Crane TP 410 A-6
Temperature of WFI T2 180 °F HE-8597 Yula Specifications
Absolute Temperature of WFI T2K 355.37 K =(T2+459.67)*(5/9) Crane TP 410 A-6
Change in Temperature ΔT 145 °F =T2-T1
Heat Transfer Rate U 293.54 Btu/hr-ft 2-°F HE-8597 Yula Specifications
Total Heat Transfer Φ 1,562,073 Btu/hr =U*A*ΔT
Density of Glycol at T 1 ρ1,lb 65.28 lb/ft3 2005 ASHRAE Handbook-Fundamentals; pg. 21.8
Density of Glycol at T 1 ρ1 1.046 g/mL = (lb/ft 3) * 0.016018 Unit Conversion
Density of Glycol at T 2 ρ2,lb 62.22 lb/ft3 2005 ASHRAE Handbook-Fundamentals; pg. 21.8
Density of Glycol at T 2 ρ2 0.997 g/mL = (lb/ft 3) * 0.016018 Unit Conversion

Coefficient of Thermal Expansion αV 0.00033 1/°F API Std. 521-2007, pg. 35

2∗ ∗ ∗
Critical Temperature of Water TC 647.13 K Chem. Prop. Handbook; pg. 208
'A' Factor for Density of Water A 0.34710 Chem. Prop. Handbook; pg. 208
'B' Factor for Density of Water B 0.27400 Chem. Prop. Handbook; pg. 208
'n' Factor for Density of Water n 0.28571 Chem. Prop. Handbook; pg. 208
Density of Water at T 1 ρw1 1.05 g/mL =AB-(1-Ts/Tc)^n Chem. Prop. Handbook; pg. 208
Density of Water at T 2 ρw2 0.97 g/mL =AB-(1-Ts/Tc)^n Chem. Prop. Handbook; pg. 208
Specific Gravity at T 1 d1 0.997 = ρ1/ρw1
Specific Gravity at T 2 d2 1.024 = ρ2/ρw2
Specific Heat c 0.934 Btu/lb-°F 2005 ASHRAE Handbook-Fundamentals; pg. 21.8
Thermal Expansion Flowrate/Required Relief Flow Q 1.08 GPM = αV*Φ/(500*d2*c) API Std. 521-2007, pg. 33

B. Calculation of Required Orifice Area 40% Prop. Gly

Required Relief Valve Capacity VL 1.08 gpm =Q
Specific Gravity of Glycol at Flowing Temperature G 1.024 =d2
Viscosity at Flowing Temperature μ 0.85 cp 2005 ASHRAE Handbook-Fundamentals; pg. 21.9

∗ 2800 ∗
Reynolds Number Re 13,996 Farris Sizing Chart; pg. 91
∗
Viscosity Correction Factor KU 0.97 Farris Sizing Chart; pg. 91
Valve Set Pressure PS 150 psig Merck P&ID uwf8596
Relief Pressure P 179.7 psia = 1.1 * P S + 14.7 Farris Sizing; pg. 84
Pressure at Outlet of Relief Valve P2 14.7 psia = 0 psig Farris Sizing; pg. 84
Change in Pressure ∆P 165.0 = P-P2 Farris Sizing; pg. 84
Discharge Coefficient Kd 0.676 Farris 2700 Series Catalog p.9
Corrective Factor for Rupture Disk R 1.0 No RD ASME Section VIII; U-G 127(a)(3)(b)(2)

Required Relief Valve Orifice Area A 0.003 in2 ∗ Farris Sizing; pg. 84
38 ∗ ∗ ∆ ∗
Recommended Relief Valve Orifice Area AE 0.068 in2 Farris 2700 Series Catalog; 'C' Orifice
Recommended Relief Valve Rated Capacity QR 21.5 GPM =VL*AE/A
Recommended Relief Valve Rated Capacity W Rlbs 11,012 lbs/hr =QR*500*G2 Cameron Hydraulic Manual 1-6

40
 Section VI
Step Two:
1.1 INSTALLATION REQUIREMENTS Orifice & Valve Selection
1.1.1 Inlet Piping to Relieving Devices
The relieving devices shall be installed on or as close to the vessels as possible. 
 
Where the relieving device is separated from the vessel nozzle by a tee, elbow or other 
piping component, the nozzle and piping must be adequately sized to provide the 
necessary capacity of the relief valve.  Pressure loss through this piping shall not be 
more than 3% of set pressure (psig) at stamped relieving capacity.  Refer to example 6, 
PSV Allowable Inlet Length Calculations, in Appendix C.  The inlet pressure drop shall 
always be calculated for liquid relief regardless of the mounting location of the safety 
relief valve. 
 
Where a rupture disk is installed between the vessel and a safety relief valve, a space 
must be left between the two relieving devices large enough to permit full opening of 
the rupture disk.  Exception is for UD coded rupture disks, where the testing performed 
to determined the rupture disk’s certified flow resistance factor, Kr, and the maximum 
net flow area, MNFA, requires the use of the rupture disk’s specified holder and 
independent of any additional space at the outlet.  Vendors must be consulted for 
applicability to their rupture disks.  This space must be provided with a telltale memory 
pressure gauge with a maximum reading pointer to determine if the disk has ruptured.   
 
The opening provided through and after the rupture disk, when installed in between the 
vessel and relief valve, shall be sufficient to permit a flow equal to, or above, the 
capacity of the attached valve, with no chance of interference with the proper operation 
of the valve.  The rupture disk shall be a non‐fragmenting type.  Refer to the Engineering 
Design Standard STD‐D101, "Rupture Disks." for recommended disks. 
 
The ASME code has allowed a capacity correction factor of 0.9 for safety valves 
installations with rupture disks.  The required relieving capacity is increased by a factor 
of 1.111 when a rupture disk is installed below a relief valve in accordance with ASME 
Code, Section VIII Paragraph UG‐127.  This is to offset the flow restriction of the rupture 
disk petals when the rupture disk bursts.  This constant of 1.111 is represented by the 
factor "R" in the STD‐D100 equations listed in Section 6.3.  Section VIII of the ASME Code 
allows higher capacity factors to be used, when they are determined by certified flow 
tests run with specific valve types and disk materials at specified pressure levels.  These 
device capacity factors may not be used under ordinary circumstances and may be used 
in special circumstances only with the written approval of Global Engineering Services 
and Global Safety & the Environment. 
 
All inlet piping connected to the relieving device shall be the same size as, or larger, than 
the inlet piping connection of the relieving device.  It is acceptable to use a relief device 
larger than an available nozzle on equipment.  This interim solution is acceptable, 
provided the calculated valve size is equal to or smaller than the available nozzle 
size.  The user should prove that the inlet pressure drop through the entire valve inlet 
piping system is less than or equal to 3% of the safety relief valve set pressure as 
allowed by the ASME code. 
 

41
When two or more required pressure relieving devices are installed in piping off a single 
connection on a pressure vessel, the internal area of that connection shall be at least 
equal to the combined pipe connection inlet areas of the relieving devices.   
 
Process laterals should not normally be connected to the inlet piping of a relieving 
device.  If the pressure relieving device set pressure is high enough so that the pressure 
drop at the inlet does not exceed 3% of the set pressure operation under simultaneous 
rated inflows, the process laterals connections are allowed. 
 
Relief valves shall be code stamped and marked in accordance with ASME Code, Section 
VIII UG‐129. 
 
The location of a relieving device in a process stream shall be carefully evaluated to 
avoid product accumulation or pluggage of the device. 
 
Single active safety selector valves may be installed on a vessel nozzle as necessary, to 
permit switchover of redundant safety relief valves to allow for routine or emergency 
service.  The use of three way full ported ball valves on the nozzle is permissible, 
provided the safety valve inlet pressure drop is less than 3% of the safety valve set 
pressure and the valve handle is pad‐locked as part of site safety procedure for its 
operation. 
 
All sites should make sure that spare relief valves are maintained to replace
malfunctioning valves for operations that cannot be shut down for an extended period of
time. If a replacement valve of the proper orifice size and setting is unavailable, the site
can install, on a temporary basis, a valve with a larger orifice having the same or larger
inlet and outlet dimensions and the same pressure relief setting. This installation must be
approved by a site person having the authority to do so. The temporary valve must be
replaced with a properly sized valve as soon as possible.
 
Depending on the application, most of the Merck safety valves relieve five basic 
fluids.  These are as follows: 
      Vapor 
      Gas 
      Air 
      Steam 
      Liquid 
 
Based on the process, a safety valve may relieve one or more of these five 
fluids.  Location of safety valves should be based on the guidelines listed below: 
 
 Liquid Relief Only ‐ Process safety valves, which are intended for liquid service only, 
should be located below the lowest liquid level of the equipment being protected.  
 
Utility safety valves, under similar circumstances, can be located anywhere within 
the hydraulic circuit. 
 

42
  Multiple Relief ‐ Process safety valves, which relieve multiple fluids including liquids, 
should be located above the highest liquid level of the equipment being protected. 
 
Utility safety valves, under similar circumstances, should also be located at the 
highest point within the hydraulic circuit. 
 
The above practices are in compliance with ASME Code as well as current industrial 
practices. 
 
1.1.2 Discharge Piping
Where flammable, toxic or corrosive vapors are involved, discharge piping should 
extend outdoors by the most direct route, and shall be reviewed with Global Safety & 
the Environment personnel if discharge to a relief valve header or recovery system is 
required.  Discharge line reaction forces from relieving devices shall be thoroughly 
analyzed to prevent damage to equipment or injury to personnel when the device 
relieves.  Changes in direction and elbows must be kept to a minimum.  Adequate 
restraints shall be provided when required.  The discharge line flow path and outlet shall 
be free of any restrictions or obstructions.  
 
When relief valves relieve to a common header, pipe, or collection tank, the cross 
sectional area of the common header should not create a pressure drop more than 10% 
of the set pressure of the lowest set safety relief valve.  If blow‐off covers are required, 
their use must be reviewed and approved by Global Engineering Services. 
 
The approximate maximum equivalent length of discharge piping permitted to be 
installed on the outlet of a pressure relief valve discharging to the atmosphere is 
determined as follows: (This is based on the maximum allowable length for pressure 
drop equivalent to 10% of the set pressure.) 
 
Le       =         20.67 (Din)5 P 
                f w2 
w        =         Stamped relieving capacity of pressure relief valve of gas, vapor or liquid, 
lbs./min. 
Ps       =         set pressure of relief valve (or burst press. of rupture disk), psig. 
P      =         P1 ‐ P2 = psi 
P2       =         0 (Atmospheric pressure) 

P1       =         0.1Ps 

Din     =         internal diameter of pipe or tube, inches. 

         =         fluid density at average flowing condition in discharge line, lbs./cu. ft. 
f          =         Fanning friction factor for discharge line size. 
Le       =         equivalent length of pipe or tube, feet. 
 

43
If the back pressure build‐up exceeds 10% of the set pressure for a conventional safety 
valve, the use of a larger diameter discharge pipe or a shorter routing of the discharge 
line to an approved safe location may be considered to lower the pressure drop below 
10%.  Alternatively, it may be more economical to use a balanced bellows valve, which 
will compensate for built‐up back pressures of approximately 25%‐40% of the relief 
valve set pressure.  The selection of a balanced bellows valve must be reviewed with 
Global Engineering Services and Global Safety & the Environment, especially where toxic 
fluids are handled.  Divisional Engineering must recalculate the actual pressure drop for 
back pressures exceeding 10% of the relief valve set pressure.  This would apply only to 
balanced bellows type valves where allowable developed back pressure can exceed 10% 
of set pressure.  For developed back pressures greater than 50%, consult with the safety 
relief valve manufacturer. 
 
Discharge lines shall be designed to facilitate draining to a safe location.  This shall be 
done with a minimum number of bends and absolutely no bends in close succession 
(i.e., close‐coupled).  Pockets shall be avoided.  The 3/8" diameter weep hole in the 
discharge side of a flanged, process type, relief valve body shall be piped to a safe 
location away from personnel or possible sources of ignition.  To prevent the discharge 
of hazardous materials into operational areas from the weep hole, either pipe the weep 
hole to a safe location or install an approved sight glass and block valve at the weep hole 
connection.  A weep hole must be provided in the low point of the discharge 
piping.  The weep hole must be piped to a safe drain location to prevent accumulation 
of condensable fluids or rainwater.  Discharge weep holes in outdoor areas away from 
personnel or ignition sources that do not require a drain line or sight glass and block 
valve. 
 
Discharge lines from relief devices on utility liquid services such as water, brine, steam, 
etc., should be piped to six inches of the floor and located consistent with Merck policy 
in preventing injury to personnel and destruction of property.  Refer to Engineering 
Design Guide SP‐425, Engineering Design & Installation of Piping Systems.  Such 
discharge piping shall be firmly affixed to the non‐moving sections of the structures and 
not be allowed any loose movement. 
 
Whenever a relief valve is furnished with a bellows seal, the bonnet vent plug should be 
removed and the bonnet should be vented to the atmosphere.  In order to keep the 
internals of the bonnet clean, it is recommended that a 90‐degree elbow facing 
downward or a Fisher bug‐proof vent Model Y602 be installed for non‐toxic fluids.  If 
toxic fluids are involved, the relief valve vent should be piped and routed to an 
atmospheric toxic gas vent system.  
 
MERCK'S STANDARD PRACTICE IS TO USE PACKED LIFTING LEVERS ONLY.  These must be 
furnished on safety relief valves for brine, steam, hot water above 140F and air 
services.  In no case are they to be utilized for process chemical relief valve service.  Cast 
iron or brass body relief valves shall not be used in flammable liquid service. 
 
When sizing a liquid relief valve with the liquid near its equilibrium point, the possibility 
of flashing when relieving, and its effect on orifices or discharge line, shall be 

44
 considered.  This will usually result in a discharge line size larger than the case of the 
liquid only flow. 
 
Bellows seal relief valves shall be used when multiple relief valves discharge into a 
common header such as a scrubber. 
 
It may be possible to isolate the discharge side of the safety relief valve by using a 
rupture disk, set at a pressure no more than 10% of the relief valve set pressure.  Such a 
rupture disk will guarantee the proper opening of the safety valve, as well as protect it 
from the corrosivity of the discharge manifold fluids.  The system hydraulic profile 
should be carefully analyzed in establishing the set pressure of the discharge rupture 
disk.  The lowest possible set pressure is desired for the discharge rupture disk. 
 
Material of construction of the discharge piping shall be specified as suitable for the 
temperatures and pressures generated under relieving conditions.  PVC, tygon tubing, 
etc. shall not be used for safety valve discharge lines. 
 
Where discharge lines from relief valves or rupture disks can be expected to carry hot 
liquid or gases to a catch tank, regular monitoring of the catch tank must be made to 
assure that the tank does not contain even a large "heel" of any rapid‐flashing 
liquid.  This will eliminate subsequent overpressurization of the rapid flashing liquid 
when another hot discharge is received by the catch tank. 
 
Extreme caution should be exercised when venting to the roof or outside walls of any 
structure so as to assure that there are no intake ports for plant air compressors or 
similar equipment to avoid hazards to personnel and equipment. 
 
When multiple relief valves/rupture disks protect vessels in a single fire area or are 
otherwise likely to result in simultaneous activation, (such as Dowtherm heaters 
adjacent to each other) and discharge lines are manifolded to a single line, the manifold 
pipeline cross sectional area should be equal to or larger than the sum of the cross 
sectional area of all relief devices involved.  The capacity used for header pressure drop 
calculations shall be the safety relief valve’s required/calculated flow rates. 
 

45
Section VII
Step Three:
Inlet & Outlet Piping

46
47
 1 Owner Merck & Co. Page 9
2 PRD: 89ECC7540-1P Revision 0
3 SITE: Elkton, VA
4 AREA: Building 89
5
6 3(PSE-Vapor/Gas) Piping Calculations
7 HS FEED (100% WATER)
8 Description Sym Value Units Equation/Source/Notes
9 Required Relief Flow W A10% 448 lb/hr at 121% Ps
10 Viscosity  0.015 cP at 121% Ps
11 Molecular Weight M 18.0 lb/lbmol SCDS Sheet
12 Set or Burst Pressure of Device Ps 90 psig
13 Relieving Pressure of Device P1 113.2 psia =110%*Ps + 14.2 psia AMSE VIII Div I Appendix M
14 Constant Back Pressure P2 14.2 psia
15 Pressure drop as % P1 ΔP/P1 87.5 % =100*(P1-P2)/P1 AMSE VIII Div I Appendix M
16 Relieving Temperature T10% 803 R at 121% Ps
17 Compressibility Z 0.86 SCDS Sheet
18 Net Expansion Factor f(∑KT) Y 0.718 If ∆P/P1>40% find Y per Crane TP410 1979 p.A-22
19 Pressure P 113.2 psia =P1 Pressure for determining density
20 Density  0.274 lb/ft3 =ρ @ P1 & T Density at P
21 Pipe schedule dA 0.065" Tube
22 Absolute Pipe Roughness  0.00015 ft Crane TP 410 1979 p.A23
23 Allowed,lesser (P1-P2) & (P1*Y) PA 81.28 psi = P1*Y
24 Pressure drop calculated PC 16.16 psi If ∆P/P1<40% Note 17 Eq., If ∆P/P1>40% Note 18 Eq.
25 Conclusion on pressure drop Piping Adequate
26 Eq./Source/Notes 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
27 Pipe/Fitting/Instr's D2 D1 Qty d2 d1 ß Re /d f K Equations KT P
28 Units NPS NPS ea,ft inch inch DL DL ft/ft DL DL Resistance DL psi
29 Pipe Entrance,Rounded 1" 1 0.87 2.15E+05 0.00207 0.025 0.708 =0.28 0.71
30 Contraction,Sudden 1" 3/4" 1 0.87 0.62 0.71 θ (deg.) 180 2.41 Notes 15, 16 2.41
31 Elbow 90 degrees 3/4" 2 0.62 r/d 1.5W 3.02E+05 0.00290 0.027 3.640 =14f 7.28
32 Pipe 3/4" 0.833 0.62 3.02E+05 0.00290 0.027 5.033 =12f /d 4.19
33 Tee, Branch 3/4" 2 0.62 3.02E+05 0.00290 0.027 15.60 =60f 31.20
34 Pipe Entrance,Sharp 3/4" 1 0.62 3.02E+05 0.00290 0.027 4.900 =0.50 4.90
35 Expansion, Sudden 1" 3/4" 1 0.87 0.62 0.71 2.374 =(1-2)2/4 2.37
36 Pipe 1" 0.5 0.87 2.15E+05 0.00207 0.025 0.858 =12f /d 0.43
37 Rupture Disk 1" 1 0.87 K 0.290 2.15E+05 0.00207 0.025 0.733 =K 0.73
38 Pipe* 1" 10 1.097 1.71E+05 0.00164 0.024 0.258 =12f /d 2.58
39 Elbow 90 degrees* 1" 3 1.097 r/d 1.5W 1.71E+05 0.00164 0.024 0.330 =14f 0.99
40 Pipe Exit* 1" 1 1.097 1.71E+05 0.00164 0.024 1.000 =TP410 A29 1.00
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42 *NOTE: Piping after RD is based on Sch. 10S pipe.
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49 ∆PC psi 16.16
Notes ∑KT 59
1 D2 = NPS larger pipe 7 Re = (6.316*W) / (*d2),TP410 Eq.3-3 13 If Po<40% Note 17 Eq., If Po>40% Note 18 Eq.
2 D1 = NPS smaller pipe 8 /d = Relative roughness 14 DL = dimensionless units
2 0.5 4
3 Qty = Quantity items, Linear feet 9 f = Darcy friction per Crane TP410 15 K = 0.5(1-b )(sinθ/2) / b ,TP410,A26 Form.2
4 d2 = larger pipe inside diameter 10 K = friction loss per unit (quantity) 16 Most conservative set θ = 180
2 4
5 d1 = smaller pipe inside diameter 11 K = fitting eq's TP410 A26-A29 17 ∆P = 2.8e-7(KTW ) / (ρd2 ), TP410 Eq.3-14
2 2 2 4
6 ß=d1/d2, r/d=radius/dia., Cv=flow coef. 12 KT = Qty * K, Total Resistance 18 ∆P = ∑KTW / (1891 Y d2 ρ), TP410 Eq.3-20

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Appendix A
Overall Package Example & Template

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