FINITION DES CONSTRUCTIONS

Généralités

Différents types et mise en œuvre

1- Les enduits
1.1- Rôle
- Rectifier les irrégularités du gros œuvre (cacher les imperfections de construction)
- S’opposer à la pénétration de l’eau (protéger l’intérieur de l’habitation des intempéries)
- Décorer les façades (donner un aspect agréable et uniforme)… Extérieur
- Permettre la respiration du mur
- Obtenir un parement plan
- Embellir
- Faciliter l’entretien
- Permettre l’application des peintures ou des revêtements minces… Intérieur
1.2- Types
A base de liants hydrauliques (ciment, chaux…), les enduits traditionnels ont une épaisseur
de l’ordre de 10 à 25 mm et se distinguent par :
- Leur composition :
 Caractéristiques des liants utilisés, nature et dosage par m3 de mortier
 Nature, forme et dimensions des grains minéraux (granulats…)
 Addition d’adjuvants destinés à améliorer les performances physiques et chimiques
de l’enduit durci vis-à-vis de l’étanchéité par exemple
 Colorants pour l’aspect final du parement avec dosage < 3% du poids du liant,
d’origine minérale
- Leur mode d’application :
 Manuelle : en deux ou trois couches avec délai de durcissement entre chaque
application
 Mécanique : obtenue à l’aide d’air comprimé et d’un pot de projection du mortier
pulsé ; ou d’une machine à projeter à gâchage discontinu (pompe à mortier + lance à
mortier) pour réaliser surtout les enduits monocouches à deux passes successives
(sans délai)
- Leur mode de finition : le traitement du parement frais est dit : taloché, gratté à grains
projetés, à grains écrasés, à grains minéraux projetés, suivant l’aspect de surface recherché.
1.3- Différents parements obtenus

E Désignation Particularités Principes d’exécution de la

n couche de finition
d Enduit taloché Aspect obtenu au 1ère méthode : mortier étalé
u bouclier (taloche) par projection puis coupage
i bois, plastique (truelle et règle).
t 2ème méthode : mortier étalé
s à la truelle en lissant, puis
dressement à la règle.
t Finition manuelle ou
r mécanique.
a -Recoupement de courbe
v avec la taloche
a Lissé Surface lisse Surface talochée puis lissée à
i obtenue par la truelle
l ressuage du mortier
l Feutré Etat de surface Surface lissée passée au
é cachant bouclier feutré
s partiellement le
faïençage
a Peigné Sillons peu Surface talochée passée au
v profonds-3 à 5 mm- peigne guidé par une règle.
a espacés de 10 à 20
n mm
t Raclé ou gratté Surface plus ou Surface taloché →
moins rugueuse élimination des grains de
d suivant le granulat surface.
u utilisé Eviter de laisser des surfaces
r vierges (teinte différente)
c Recoupé ou crépi 1° surface brute de projection
i (avant ou dressée par lissage
s raffermissement) grossier.
s 2° coupe à la truelle suivant
e schéma
m Enduit sous plâtre Surface rugueuse Dressement des surfaces,
e pour adhérence du après projection, à la règle
n plâtre ascendante, obliquement,
t dans les deux sens. Utilisation
à l’intérieur des locaux :
plâtre projeté.
Lavé Apparence des Lavage au jet d’eau fin
grains, roulés ou (pulvérisation), ou par
concassés brossage simple
E Désignation Particularité Principes généraux de observation
n traitement
d Enduit bouchardé Surface brute Traitement superficiel sur Peu répandu sauf
u d’aspect piqué enduit taloché : -avec réhabilitation
i boucharde → pleine surface,- bâtiments anciens
t avec gradine → arêtes
s Tyrolien Aspect plus ou Projection avec appareil à Aspect obtenu
moins rugueux mini-palettes souples sur directement avec
t suivant le matériau enduit taloché durci ; - enduit projeté
r employé couches élémentaires monocouche
a Ecrasé Aspect : Ecrasement des parties les Même traitement
i -partiellement lisse plus saillantes du mouchetis pour monocouches
t -partiel-rugueux avant durcissement projetés
é Grésé Elimination manuelle ou Peu répandu
s mécanique des mêmes actuellement
parties après durcissement
(ponçage)
C Désignation Problème Solution Observations
a Enduit armé Intérêts pour les Mise en place d’une légère Isolation à
s sous-couches armature sur le support l’extérieur
adhérentes. Aucun
p changement en
a finition
r Enduit incorporé Suppression de Une couche de mortier Procédé utilisé en
t l’enduit sur béton tapisse le parement du préfabrication ou
i après décoffrage coffrage moulage du béton
c Enduit sur Diminution des Mise en place d’une armature L’épaisseur de
u matériaux risques de à treillis l’enrobage doit
l hétérogènes fissurations être suffisante ≥
i 3cm
e
r
s

1.4- Principaux désordres et leurs causes

- Défaut d’adhérence : l’enduit sonne creux et se décolle à la longue en donnant à la surface
un aspect mamelonné. Il provient :
 D’une surface lisse sans aspérité suffisant pour permettre l’accrochage de l’enduit.
 D’une surface souillée ou mal décapée de ses revêtements antérieurs (plâtre,
peinture ou hydrofuge de surface…)
 D’une exécution sur une surface sèche
 D’un support poreux et avide d’eau (d’où déshydratation et prise incorrecte)
- Fissuration de retrait : présence des fissures dans toute l’épaisseur de l’enduit, les premières
apparitions se font aux endroits où les contraintes sont élevées (angles rentrants). En dehors
d’une préparation de surface insuffisante, il faut considérer :
 Le retrait provoqué par l’emploi d’un liant non approprié
 Un dosage trop riche, le granulat ne peut compenser le retrait naturel
- Fissuration de faïençage : formée d’un réseau de fines fissures superficielles. C’est un retrait
superficiel dû :
 À la taloche ou au lissage excessif accompagné d’un sou poudrage, la laitance qui
apparaît en surface est alors trop riche, elle forme une fine pellicule qui se fissure
 A une insuffisance de protection de l’enduit pendant le durcissement, le vent et le
soleil déshydratent la surface et provoquent des fissures superficielles qui peuvent
pénétrer dans l’épaisseur de l’enduit
- Insuffisance d’étanchéité : la pluie et l’eau de ruissellement imprègnent l’enduit puis la
maçonnerie, il est facile de s’en rendre compte au séchage après précipitation, on voit
apparaître en surface les formes des joints de support.
En dehors des fissurations elle peut provenir :
 D’une application défectueuse par manque de vigueur dans la projection
 D’une épaisseur finie trop faible
 D’un nombre de couche insuffisant
1.5- Préparation du travail et exécution de l’enduit
Pour éviter le défaut d’adhérence il est recommandé :
  De piquer les surfaces lisses de manière à créer de petites alvéoles peu profondes
mais rugueuses qui facilites l’accrochage de l’enduit. Il est possible, pour améliorer la
tenue de l’enduit sur un vieux béton, d’incorporer en supplément un grillage noyé
dans l’épaisseur.
 De brosser énergiquement les surfaces afin de les débarrasser de toutes souillures
(huile de décoffrage, plâtre, carbonate de calcium…), puis de mouiller abondamment
sans aller jusqu’au ruissellement, l’importance de l’humidification dépend de la
nature du support, de toute façon 2 à 3 arrosages espacés de 15 mn suffisent.

Pour éviter les fissurations il est conseillé :

 De ne pas exécuter les enduits par moment de forte chaleur ou de grand vent
 D’utiliser un liant à faible retrait donnant une pâte onctueuse, grasse et
facilement maniable.

L’enduit achevé, il est recommandé de le protéger des intempéries, plus particulièrement

du soleil et du vent, en arrosant la surface le matin et le soir pour éviter le choc thermique dû
à la différence de température entre l’eau et la surface ensoleillée.

Quant à l’exécution de l’enduit, l’épaisseur (10 à 25 mm) est obtenue par application de 3
couches successives pour lesquelles les compositions suivantes sont conseillées :
 1ère gobetis : 3 à 5 mm, au mortier de ciment dosé à 500 kg/m 3 avec un sable
maigre 0/3 dépourvu de fillers
 2ème corps de l’enduit : 8 à 10 mm, au mortier bâtard dosé à 300 kg/m3 de ciment
et 200 kg/m3 de chaux
 3ème finition : 4 à 5 mm, au mortier bâtard dosé à 150 kg/m3 de ciment et 200
kg/m3 de chaux
Ces deux couches sont exécutées avec un sable 0/3 à granulométrie étalée et
contenant 10 à 15% de fillers.

2- Les revêtements

2.1- généralités

C’est le nom donné à tous travaux intérieurs ou extérieurs de finition destinés à :

- Agrémenter et à décorer un local

- Résister à l’humidité et aux agents chimiques
- Résister à l’usure et être d’un entretien facile

Il faut en distinguer deux formes :

 Ceux sur lesquels l’homme se déplace ou revêtements de sol

 Ceux qui assurent une protection des surfaces verticales : revêtements muraux ou
placages, ils sont principalement exécutés dans les locaux où il y a la présence de point
d’eau

2.2- les revêtements de sol pour habitation

Il est possible de faire les distinctions suivantes qui permettront de préciser la nature des
produits à utilisés :

- L’utilisation de la pièce (chambre, séjour, cuisine, bains…)

- Les conditions climatiques et régionales du lieu d’implantation de la construction

Nous ne parlerons que des matériaux susceptibles de recouvrir la totalité de la surface du sol
d’un logement et de remplir intégralement les conditions ci-dessus énoncées.

Ill existe deux grandes catégories :

 Eléments préfabriqués classiques en céramique, gré, ciment, pierre…

 Eléments modernes en matière plastique

Les éléments classiques sont des matériaux pleins et durs qui transmettent très bien les
bruits d’impact, il est donc indispensable de placer, sous la forme de sable, une matière
absorbant ces vibrations (feutre bitumé, feutre de verre…) qui aura l’avantage de réaliser une
dalle flottante.

Ils sont posés à bain de mortier bâtard avec ou sans joint, il arrive qu’une surface carrelée,
convenablement exécutée, se déforme sous l’action de la dilatation et du retrait, les légères
aspérités sont éliminées par ponçage et le matériau employé doit pouvoir supporter ce travail
sans détérioration superficielle.

Pour les carreaux de petites dimensions (2.5×2.5ou 5×5) ils sont, au préalable, callés à l’envers
sur un support en papier fort pour obtenir une surface de pose variable de 0.20 à 0.50 m2

Les éléments en matière plastique sont un matériau de plus en plus employé et énuméré
tous les produits commerciaux est difficile ; la pose, à chaud ou à froid, s’effectue bord à bord à
l’aide d’une colle spéciale. On distingue :

 Les carreaux de 30×30 ou 40×40

 Les bandes continues de 0.50 à 0.70 de largeur, épaisseur variable 3 à 5 mm

Le support de pose ne doit pas comporter d’aspérités, ces dernières entrainent, très
rapidement, la destruction de la couche superficielle résistante, il est donc recommandé
d’égaliser la surface avant le commencement du travail.

Pour les sols industriels, les qualités des revêtements demandées sont plus spécifiques, en
effet l’agrément, la décoration et la facilité d’entretien deviennent secondaires, par contre la
résistance à l’usure, aux chocs, aux acides industriels doit être grande et sans faiblesse. En
dehors des carrelages spéciaux anticorrosion posés avec une pente d’écoulement, on utilise :

 Les chapes additionnées de produits durcisseurs (adjuvants)

  Les émulsions bitumineuses (Flintkote) et asphaltiques (colorasphalt) avec
incorporation de grains de porphyre
 Les dallages magnésiens (terrazzolith) à base d’oxyde de magnésium (MgO) et de
colorant (oxyde de fer pour le rouge)

L’épaisseur de ces revêtements pour sol varie de 15 à 30 mm, il est bon de prévoir des
joints de rupture par surface de 25 à 60 m2

2.2- les revêtements muraux ou placages

Outre la décoration ils assurent la protection des surfaces verticales contre toutes projections
liquides (eau, graisse…), ils doivent être inaltérables et d’un entretien facile.

Les produits classiques : carreaux de faïence, de porcelaine, de céramique vitrifiée, les émaux…
sont posés bord à bord au mortier de ciment ou bâtard, actuellement la pose au ciment colle est
de plus en plus pratiquée.

Les éléments de petites dimensions sont plaqués de la même manière que les revêtements de
sol.

Il existe dans le commerce des produits en matière plastique qui remplissent bien les conditions
demandées, la pose à la colle est uniquement employée.

On a également des revêtements en pierre :

 Les dalles pré taillées susceptibles d’être polies (pierre calcaire, marbre, granit, ardoise)
d’épaisseur variable 2 à 5 cm, la pose se fait au mortier sur forme en sable de 3 cm
 Les pavés en grés ou granit qui sont placés sur une couche de sable de 10 à 15 cm et
assemblés au mortier dosé à 300 kg/m3