Manual CVOSOFT Consultor Funcional Modulo PP Completo

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Manual de estudios Curso Consultor Funcional Módulo PP
© CVOSOFT IT ACADEMY | ISBN: 978-987-27549 | info@cvosoft.com | www.cvosoft.com

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P r e s e n ta c ió n m ó d u lo :
Consultor Funcional Módulo PP
CVOSOFT IT Academy Formación en Sistemas.
Manual de Estudios del módulo
Consultor Funcional Módulo

PP
El presente manual forma parte del material entregado al alumno de la Academia CVOSOFT como integrante de sus
materiales de estudio.
Este manual no se comercializa por separado.
© EDITORIAL CVOSOFT | Todos los derechos reservados.
© CVOSOFT IT ACADEMY | ISBN: 978-987-27549 | info@cvosoft.com | www.cvosoft.com 2

CARRERA CONSULTOR FUNCIONAL SAP PP
Objetivos del Módulo
En este nivel se integra al estudiante al ámbito SAP PP, analizando exhaustivamente temas referentes a la planificación de la
producción y preparando al alumno con las bases de conocimiento necesarias para implementar la parametrización del mismo.
Requisitos
Conocimientos básicos sobre manejo de PC, conocimientos de producción, fabricación y muchas ganas de aprender.
Unidades del Plan de estudio
UNIDAD 1: Introducción al sistema SAP
UNIDAD 2: Unidades Organizativas y Datos Maestros
UNIDAD 3: Planificación de la Producción
UNIDAD 4: Órdenes de Producción
UNIDAD 5: Fabricación
UNIDAD 6: Tipos de Fabricación
UNIDAD 7: Entrega de Materiales y Bibliografía

:: Lecciones Unidad 1: Introducción al sistema SAP
Las siguientes lecciones componen a esta unidad de estudios:
Lección: Generalidades de SAP

Explicaremos la serie de productos que ofrece SAP para una amplia variedad de empresas y las distintas soluciones para empresas de diversos
tamaños.
Lección: SAP ECC y los módulos que lo constituyen

Veremos los módulos que constituyen SAP ECC.
Lección: Navegación por el sistema SAP

Realizaremos una introducción a la estructura de la pantalla básica y a la navegación por el sistema.
Lección: Ayuda e interfaz de usuario

Haremos uso de la ayuda y a personalizar la interfaz de usuario.
Lección: Introducción a SAP PP

Nos introduciremos en el mundo de SAP PP y sus caracaterísticas
Lección: Integración de PP con SAP

En esta lección veremos las integraciones de PP con otros módulos de SAP ECC
Lección: Estructura Organizativa, datos maestros y transacciones de SAP PP

Repasaremos los conceptos válidos en los que se basa el sistema SAP.

:: Lecciones Unidad 2: Unidades Organizativas y Datos Maestros
Lección: Visión General de los datos maestros para Gestión de Producción y Manufactura
Analizaremos cómo serán utilizados los datos maestros dentro SAP para la planificación de la producción y el proceso de ejecución.
Lección: Unidades Organizativas de Supply Chain Management

Nos enfocaremos en la estructura organizativa necesaria para el módulo de PP y sus características
Lección: Maestro de Materiales

Introduciremos el concepto de maestro de materiales. La creación, mantenimiento y configuración de los objetos del maestro de materiales.
Lección: Listas de Materiales BOM

Analizaremos el concepto de SAP ERP para listas de materiales o BOMs. Veremos la creación, mantenimiento, reporte y configuración de estos objetos.
Lección: Modelado de los Procesos de Manufactura

Introduciremos el concepto de puestos de trabajos y cómo son utilizados en las listas de tareas. Realizaremos la creación, mantenimiento y configuración de los
puestos de trabajo.
Lección: Listas de tareas Hojas de Ruta

Aprenderemos la creación, mantenimiento y configuración de las hojas de ruta. Entenderemos, también, los procesos que circulan alrededor de la hoja de ruta y
su ciclo de vida.

:: Lecciones Unidad 3: Planificación de la Producción
Lección: Visión General de Planificación de la Producción en SAP ERP
Analizaremos la visión general de la Planificación de los Requerimientos de Material (MRP)
Lección: Gestión de la Demanda

Trataremos los procesos de gestión de demanda para cubrir las necesidades de producción.
Lección: Customizing de Gestión de demanda y Verificación de disponibilidad

Trataremos el Customizing de la Gestión de demanda y la verificación de disponibilidad.
Lección: Prerrequisitos de configuración del MRP

Analizaremos los prerrequisitos de configuración para la ejecución del MRP.
Lección: Ejecución del MRP

Veremos las opciones que tenemos para llevar a cabo la corrida o ejecución del MRP.
Lección: Confirmación de órdenes previsionales

Explicaremos las formas que existen para confirmar o fijar una orden previsional y cómo usarlo en los requerimientos de planificación.
Lección: Procesos Técnicos en la planificación de necesidades

En esta lección analizaremos los proceso técnicos de la planificación de necesidades o requerimientos
Lección: Evaluación de la ejecución del MRP

Analizaremos el uso de la lista de MRP y la lista de necesidades/stock, además ingresaremos al fichero de planificación y por último configuraremos e
interpretaremos los mensajes de excepción.

:: Lecciones Unidad 4: Órdenes de Producción
Lección: Introducción a las órdenes de producción

Analizaremos los escenarios de fabricación propia de SAP ECC en donde determinaremos las características de las órdenes de producción y las funcionalidades
de las mismas.
Lección: Procesamiento y estructura de las órdenes

Analizaremos los procesos y las estructuras de las órdenes de producción.
Lección: Creación de órdenes

Nos focalizaremos en la creación de órdenes con y sin datos maestros, en base a órdenes previsionales. Por otro lado definiremos clases de órdenes y las
características correspondientes de las mismas.
Lección: Programación y costeo de las órdenes de producción

Analizaremos la programación o scheduling de las órdenes de producción y por otro lado el costeo de las mismas.
Lección: Verificación de disponibilidad, Planificación de capacidad y liberación

Veremos la verificación de disponibilidad de los componentes, la verificación de capacidades y los MAFs. Por último, analizaremos la liberación de las órdenes de
producción.
Lección: Impresión de documentos de las órdenes

En esta lección explicaremos en lineas generales la forma en que se realiza la impresión de las órdenes. Veremos los controles de impresión y la lista de
documentos a imprimir con las órdenes y los modos disponibles.

:: Lecciones Unidad 5: Fabricación
Lección: Puesta a disposición de los materiales

Trataremos los procedimientos para ubicación y obtención de los materiales que son necesarios para la producción.
Lección: Consumo de materiales

Veremos las variantes que tenemos para el consumo de los materiales.
Lección: Notificaciones
Analizaremos los parámetros de configuración de la notificación de órdenes y luego realizaremos el procesamiento de las notificaciones.
Lección: Entrada de mercadería

Veremos las contabilizaciones de la recepciones o entrada de mercaderías contra las órdenes de producción.
Lección: Liquidación de la orden

Entenderemos el proceso general de la liquidación de órdenes de fabricación.
Lección: Sistema de información, procesamiento masivo y automatización

Veremos la aplicación del sistema de información de PP, la forma de automatizar el procesamiento de órdenes, la modificación masiva, el uso de órdenes
colectivas y los puntos de eventos.

:: Lecciones Unidad 6: Tipos de fabricación
Lección: Introducción a los tipos de fabricación

Destacaremos los diferentes tipos de producción que soporta SAP ERP y cómo distinguirlos para tomar una decisión sobre un proceso u otro.
Lección: Producción controlada por órdenes de procesos Propiedades

Destacaremos las propiedades de las órdenes de procesos. Crearemos e interpretaremos las órdenes de procesos, para luego ejecutarlas.
Lección: Producción controlada por órdenes de procesos Ejecución

Describiremos la ejecución de las etapas de fabricación controlada por procesos.
Lección: Fabricación repetitiva

Destacaremos las propiedades de la fabricación repetitiva, definiremos las características necesarias para utilizar el método y planificaremos las cargas y
definición de puesta a disposición de material y notificaci&oacu
Lección: KANBAN
Explicaremos las características del principio de Kanban y sus principales pasos en el procedimiento.

© EDITORIAL CVOSOFT
ISBN: 97898727549
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y/o multas, además de las correspondientes indemnizaciones por daños y perjuicios,
para quienes reprodujeren, plagiaren, distribuyeren, o comunicaren públicamente, en
todo o en parte, una obra literaria, artística o científica, o su transformación,
interpretación o ejecución fijada en cualquier tipo de soporte o comunicada a través
de cualquier medio, sin la perceptiva autorización.

In ic io Nu e v a Un id a d :
Unidad 1: Introducción al sistema SAP
Conceptos básicos del sistema SAP y su navegación. Funcionamiento del sistema e
learning.
Curso: Consultor Funcional Módulo PP
Le damos la Bienvenida a una nueva unidad!
Unidad 1: Introducción al

sistema SAP

:: Descripción de Unidad
Carrera Consultor Funcional PP
MÓDULO: Consultor Funcional PP
UNIDAD: Introducción al sistema SAP


:: Lecciones Unidad 1: Introducción al sistema SAP
Lección: Generalidades de SAP

Explicaremos la serie de productos que ofrece SAP para una amplia variedad de empresas y las distintas soluciones para empresas de diversos
tamaños.
Lección: SAP ECC y los módulos que lo constituyen

Lección: Navegación por el sistema SAP

Realizaremos una introducción a la estructura de la pantalla básica y a la navegación por el sistema.
Lección: Ayuda e interfaz de usuario

Lección: Introducción a SAP PP

Lección: Integración de PP con SAP

Lección: Estructura Organizativa, datos maestros y transacciones de SAP PP



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L e c c ió n :
Generalidades de SAP
Explicaremos la serie de productos que ofrece SAP para una amplia variedad de
empresas y las distintas soluciones para empresas de diversos tamaños.

Unidad: Unidad 1: Introducción al sistema SAP

1 | Introducción
SAP fue fundada en 1972 en Mannheim Alemania, por cinco antiguos empleados de IBM con el objetivo de desarrollar
software de aplicación estándar para la gestión empresarial en tiempo real.

SAP
Es una abreviatura para Sistema, Aplicaciones y Productos en procesamiento de datos, en inglés
"System, Applications and Products in Data Processing".
SAP es una abreviatura para Sistema, Aplicaciones y Productos en procesamiento de datos, en inglés "System,
Applications and Products in Data Processing".
Proporciona una completa gama de aplicaciones de software empresarial y soluciones empresariales para fortalecer
cada aspecto del negocio de una empresa.
Veamos a continuación algunas de las soluciones que ofrece.


2 | Soluciones de SAP
SAP BUSINESS SUITE es una completa familia de aplicaciones empresariales que permite a las empresas administrar
toda su cadena de valores y los procesos empresariales más importantes. Ofrece una solución de software flexible para
empresas con muchos usuarios y procesos en constante evolución.
Imagen 2.1 Funcionalidad / Soporte del sector / Adaptabilidad
Finanzas, recursos humanos y logística son el núcleo de toda empresa. SAP ERP combina todos estos procesos
empresariales cruciales de una empresa y proporciona funciones tanto para la central de la misma como para las
subsidiarias más pequeñas. Todas las empresas pueden beneficiarse del uso de SAP ERP.
Todo el software debe adaptarse a cada empresa. Una empresa pequeña con pocos empleados y unos procesos
relativamente estables pueden utilizar sistemas SAP preconfigurados. SAP Business AllinOne es el nombre de la
marca de soluciones verticales (específicas del ramo o del país) basadas en la tecnología de SAP Business Suite.
SAP Business ByDesign es la solución empresarial más completa y adaptable del mundo diseñada para liberar a
las empresas medianas de las restricciones de TI tradicional.
SAP Business One es una aplicación ERP integrada y de gran alcance con una interfase parecida a la de Microsoft
Windows.


3 | Aplicaciones de SAP
SAP Business Suite consiste en aplicaciones individuales, cada una de las cuales se centra en un área y están
disponibles como una suite integral o individualmente. Todas las aplicaciones se basan en la plataforma tecnológica
SAP Netweaver, una plataforma de integración y aplicación que reduce el costo total de adquisición en toda la
infraestructura de TI y soporta la evolución de SAP Business Suite hacia una arquitectura orientada hacia los servicios.
Aplicaciones y componentes
Las aplicaciones son productos de SAP vistos desde la perspectiva del cliente, los componentes sin embargo,
representan la vista técnica del software de SAP. Los componentes no son soluciones empresariales en sí, sólo son
bloques técnicos.
La flexibilidad y las amplias opciones de integración y adaptación que ofrece el software de SAP dan lugar a
aplicaciones de ebusiness de alto rendimiento, específicas o independientes de la industria.
Imagen 3.1 Aplicaciones SAP

SAP NetWeaver
SAPNETWEAVER es una plataforma tecnológica de SAP que activa las plataformas empresariales de SAP,
interlocutores y clientes. Esta aplicación y su punto de vista centrado en los procesos son diferenciadores claves en
comparación con los proveedores de tecnología pura.

Gráfico 3.2 SAP Netweaver
SAP ERP
Hoy más que nunca es imperativo garantizar, que los procesos empresariales de una organización estén integrados,
intercomunicados y sean transparentes.
SAP ERP se ha diseñado de modo que las empresas puedan implementar sólo las funciones empresariales que
necesitan mientras las necesiten. Con SAP ERP, SAP ha fijado un nuevo estándar para sistemas ERP. Esta aplicación
incorpora las soluciones SAP ERP Financials, SAP ERP Human Capital Management, SAP ERP Operations y
SAP ERP Corporate Services.

Imagen 3.3 SAP ERP
SAP ERP Financials
El objetivo de esta solución es utilizar los fondos de una empresa eficazmente, incrementando la rentabilidad a largo
plazo.
SAP ERP Human Capital Management
Esta solución abarca todos los aspectos de los recursos humanos, desde la contratación del personal a la formación,
pasando por el cálculo de la nómina.
SAP ERP Operations
Proporciona una amplia solución operativa para automatizar y perfeccionar el aprovisionamiento y la ejecución de la
logística, el desarrollo de productos y la fabricación, las ventas y el servicio.
SAP ERP Corporate Services
Presenta soluciones de servicio para ciclos de vida endtoend para gestión de viajes, medio ambiente, salud y
seguridad y gestión de bienes inmuebles.

Todos los procesos están totalmente integrados. Antes un sistema ERP se conectaba sólo a una base de
datos.
Con SAP, un sistema ERP es ahora una combinación de componentes que integran personas,
información y procesos de forma flexible y genérica.
SAP ERP es la aplicación principal de SAP Business Suite.
Evolución de ERP
SAP R/3 ha pasado por varios ciclos de release. En cada nuevo release, las funciones se han ampliado, las
aplicaciones se han optimizado y las interfases con otros componentes de software se han ampliado. SAP R/3 se
desarrollo con ABAP, el lenguaje de programación de SAP.
SAP ERP Central Component (SAP ECC) es el sucesor de SAP R/3.
Con la tecnología de entrega de paquetes de aplicación, SAP le ofrece a los clientes nuevos desarrollos y ampliaciones
de las aplicaciones para sus instalaciones de SAP existentes.
Los paquetes de ampliación son opcionales y permiten a las empresas aprovechar las innovaciones actuales. Cada
paquete de ampliación de SAP proporciona un conjunto de funciones empresariales nuevas o mejoradas.
Imagen 3.4 Evolución ERP

SAP Business Suite
Las funciones y soluciones principales de SAP ERP se ven reforzadas y ampliadas con las siguientes aplicaciones de
SAP Business Suite:
SAP Customer Relationship Management

SAP CRM es una aplicación que da prioridad al cliente.
SAP Product Lifecycle Management

Ofrece funciones para el desarrollo y la seguridad del producto, calidad y mantenimiento.
SAP Supply Chain Management

SAP SCM se utiliza para planificar y optimizar cadenas logísticas más allá de los límites de la empresa.
SAP Supplier Relationship Management

Pueden utilizar esta aplicación para el aprovisionamiento con información acerca de la demanda
directamente desde sus centros de trabajo.
Sectores
SAP también ofrece aplicaciones específicas de sector. Muchos sectores requieren soluciones que se agrupan y
enriquecen de manera especial con funciones y procesos específicos. SAP satisface esta necesidad con portafolios de
soluciones para sectores.
Hoy en día existen ofertas disponibles para más de 20 sectores. Entre ellas se incluyen soluciones para: Banca
(SAP Banking), Industria Química (SAP for Chemicals), Sanidad (SAP for Healthcare), petróleo y gas (SAP for Oil &
Gas), Administración Pública (SAP for Public Sector), Comercio al por menor (SAP Retail), etc.
SAP Business All in One
Todas las soluciones de SAP Business AllinOne son versiones sectoriales preempaquetadas de mySAP Business
Suite con contenido, herramientas y metodologías incorporadas para lograr una implementación rentable y muy fácil.

Imagen 3.5 SAP Business All in one
SAP Business One
Diseñado exclusivamente para pequeñas empresas, SAP Business One es una solución empresarial asequible que
integra toda la empresa a través de finanzas, ventas, clientes y operaciones. Se puede implementar en tan sólo unos
días y es fácil de mantener. Esta aplicación se basa en tecnologías abiertas y se puede ampliar con funciones
especiales en cualquier momento si fuera necesario.

Imagen 3.6 SAP Business One

L e c c ió n :
SAP ECC y los módulos que lo constituyen


1 | SAP ECC
Como vimos en la lección anterior, SAP ECC (SAP ERP Central Component) es el ERP de SAP y sucesor de SAP
R/3. A continuación veremos cuáles son los módulos que lo constituyen.

2 | Módulos que constituyen SAP
El siguiente esquema representa los distintos módulos que conforman el sistema y su correspondiente descripción.
Imagen 2.1 Módulos SAP ECC

Aunque el curso se encuentre focalizado en el módulo denominado PP, proveniente de la abreviatura en inglés
de "Production Planning" o "Planificación de la producción", será de importancia central conocer los principios
básicos de los módulos restantes que la empresa utiliza y que interactúan permanentemente con éste.
FI Gestión Financiera
Proporciona una visión completa de las funciones contables y financieras, incluyendo un amplio sistema de información
y de generación de reportes para facilitar la toma de decisiones.
CO Contabilidad de Costos
Se utiliza para representar la estructura de costos y los factores que tienen influencia, lo que genéricamente se conoce
como contabilidad interna de la compañía.
AA Activos Fijos:
Se ocupa de la gestión de información de los bienes de uso de la empresa, su registro y determinación de las
amortizaciones.
MM Gestión de materiales (Material Management)
Comprende todas las fases de gestión de materiales: planificación y control, compras, entrada de mercaderías, gestión
de stocks y verificación de facturas.
SD Ventas y Distribución (Sales and Distribution)
Se ocupa de toda la relación con los clientes, desde la preventa, venta, relación con MM para la adquisición de los
bienes y servicios requeridos por los clientes, planificación y preparación de la entrega, transporte y facturación a los
clientes.
PP Planificación de la Producción
Es el módulo responsable de la gestión de producción, esto es, definición de procesos, ámbitos y recursos para su
desarrollo, solicitudes a MM para la provisión de materias primas, herramientas y maquinaria, a RR.HH. para satisfacer
las necesidades de mano de obra, control de los ciclos productivos y los recursos involucrados, entre muchos otros.
PM Mantenimiento de Planta
Orientado a cubrir todas las actividades de Mantenimiento, dando soporte a la planificación, programación y ejecución,
con énfasis en la disponibilidad de equipos, costos y aseguramiento del personal.

HR Recursos Humanos
Módulo responsable de la planificación de recursos necesarios, el reclutamiento y la selección, la gestión del personal,
la liquidación de haberes, el desarrollo del personal y la capacitación.
QM Control de Calidad (Quality Management)
Este módulo soporta a la compañía a lo largo de todo el ciclo de vida del producto. Ofreciendo diferentes funciones y
servicios para asegurar la calidad del producto.
PS Project System
Tanto los grandes proyectos, como la construcción de una fábrica, como los pequeños proyectos, precisan una
planificación de las diversas actividades detalladas que componen cada proyecto. Este módulo garantiza un
seguimiento detallado y constante de todos los aspectos del proyecto.
WF Workflow
No puede ser considerado un módulo de las características de los anteriores, sino una poderosa herramienta de
automatización y control de tareas que facilita y agiliza procesos.


L e c c ió n :
Navegación por el sistema SAP
Realizaremos una introducción a la estructura de la pantalla básica y a la navegación
por el sistema.


1 | Acceso a un sistema SAP
Puede acceder a sistemas SAP con distintos programas de front end (interfaces gráficas de usuario) con diversos
diseños. En esta lección se explica y demuestra cómo acceder a un sistema SAP a través del front end general: SAP
Logon
SAP GUI y SAP LOGON
Si bien mencionábamos que se puede acceder a sistemas SAP con distintos programas de front end; a casi todos los
componentes de SAP, se puede acceder con un programa front end general: la interface gráfica de usuario SAP, SAP
GUI.
El programa SAP GUI conecta el equipo front end con un sistema SAP concreto. Para iniciar SAP GUI,
SAP proporciona otro programa, SAP Logon. Cuando se llama al SAP Logon, se visualiza una ventana con una lista
de los sistemas SAP para los que se puede iniciar el proceso de acceso. Esta lista se obtiene de un fichero en el
equipo front end: saplogon.ini.
La figura a continuación muestra un ejemplo de un SAP Logon, desde el cual se puede acceder al sistema CVOSOFT:

Imagen 1.1 SAP Logon
Proceso de acceso al sistema
Antes de acceder al sistema por primera vez, el responsable del sistema debe darle una contraseña inicial. Una vez
que acceda al sistema, deberá introducir una contraseña nueva la cual utilizará a partir de entonces para acceder al
sistema.

Imagen 1.2 Acceso al sistema

2 | Navegación por el sistema SAP
La pantalla SAP EASY ACCESS es la pantalla inicial por defecto de los sistemas SAP. En la parte izquierda de la
pantalla se muestra una estructura jerárquica en forma de árbol compuesta por los menús disponibles para el usuario
en el sistema SAP.

Imagen 2.1 SAP Easy Access
Estructura de la pantalla
Una pantalla SAP puede contener los siguientes elementos:
Campo de comandos: puede iniciar transacciones directamente si introduce el código correspondiente en el
campo de comandos.
Barra de menús: es la línea superior en cualquier ventana primaria del sistema SAP. Los menúes visualizados
en cada caso dependerán de la transacción que esté utilizando.
Barra de herramientas estándar: los botones de la barra de herramientas estándar aparecen en todas las
pantallas del sistema SAP.
Barra de herramientas de transacción: en la barra de herramientas de transacción se visualizan los botones
disponibles en la aplicación que se está utilizando en ese momento.
Barra de título: muestra el nombre de la función que se está utilizando en ese momento.
Casillas de selección: permiten marcar varias opciones de un grupo de campos.
Botones de selección: sólo permiten marcar una opción.
Barra de status: muestra información acerca del status actual del sistema, como mensajes de advertencia y de
error.
Campos de entrada: para ingresar valores.

Veamos a algunos de estos objetos en la pantalla a continuación:
Imagen 2.2 Estructura de la pantalla


3 | Menús de usuarios basado en roles
SAP ofrece dos formatos de visualización de menús de transacciones, reports o aplicaciones basadas en WEB:
El menú estándar de SAP
Los menús de usuario basado en roles
El menú estándar de SAP es una lista completa de todas las transacciones y reportes posibles que ofrece el sistema.
Los menús de usuario basados en roles son conjuntos de actividades que se utilizan en escenarios empresariales.
Imagen 3.1 Menús basado en roles
Aunque los usuarios no puedan visualizar el menú SAP, si que podrán utilizar los códigos de transacción
para iniciar transacciones y funciones si tienen la autorización correspondiente.

Utilización de favoritos
En SAP Easy Access puede crear una lista de favoritos que contenga:
Transacciones
Enlaces a ficheros
Direcciones de Internet

Imagen 3.2 Menú favoritos
La lista de favoritos que en un principio está en blanco, se puede editar según sus preferencias. Cada usuario sólo
puede ver su propia lista de favoritos.
Los favoritos se pueden organizar en carpetas y se pueden tratar en la pantalla SAP Easy Access
mediante el menú Favoritos.
Opciones de navegación
Existen varias opciones al navegar por el sistema SAP:
Introducir códigos de transacción en el campo de comandos.
Seleccionar opciones de menú en la barra de menús
Seleccionar opciones de menú en la lista Favoritos o en los menús de usuario basados en roles.

Imagen 3.3 Opciones de navegación
Código de transacción: cada transacción o función tiene asignado una código de transacción en el sistema. Puede
introducir el código de transacción en el campo de comandos para iniciar la transacción. Es la forma más directa de
iniciar una transacción.
Para conocer el código de una transacción, puede navegar hasta ella y luego seleccionar Sistema Status.
También puede habilitar el nombre técnico de la transacción desde el menú Detalles Opciones, como muestra la
siguiente pantalla.

Imagen 3.4 Visualizar nombre técnico
Menús: los menús permiten buscar una transacción concreta cuando no se conoce el código de la transacción. Los
menús son desplegables.
Menús de usuario o favoritos: puede parametrizar menús de usuario o favoritos para ir directamente a las
transacciones, funciones y reportes que utiliza con frecuencia.
Las convenciones siguientes son consejos importantes para que ahorre tiempo cuando utilice códigos de
transacción.
Entrada Resultado
/n Cancela la transacción actual
Inicia la transacción especificada directamente desde otra

/nXXXX
transacción
/o Visualiza un resumen de los modos
/oXXXX Inicia la transacción especificada en un modo nuevo
/nend Finaliza la sesión con una ventana de diálogo de confirmación
/nex Finaliza la sesión sin una ventana de diálogo de confirmación
/i Borra el modo actual
Tabla 3.1 | Convenciones para ahorrar tiempo al utilizar códigos de transacción

Barra de status
La barra de status proporciona información general acerca del sistema SAP y de la transacción o tarea en la que se
está trabajando. A la izquierda de la barra de status se visualizan los mensajes del sistema. A la derecha, se visualizan
tres campos: Uno con información acerca del servidor, y dos con información acerca del status.
Imagen 3.5 Barra de status
En el extremo izquierdo de la barra de status:
Se identifican mensajes de error

Se identifican otros mensajes del sistema
En el extremo derecho, se visualiza:
Sistema
Mandante
Usuario
Programa
Transacción
Tiempo de respuesta


4 | Varios programas de acceso al sistema y varios modos
Hay dos formas de abrir más de un sistema SAP:
Con varios programas de acceso al sistema
o con varios modos.
Si utiliza varios modos, podrá abrir varias ventanas a la vez en el mismo equipo.
Imagen 4.1 Varios modos

L e c c ió n :
Ayuda e interfaz de usuario


1 | Funciones de ayuda
Veamos un ejemplo empresarial
Está introduciendo datos nuevos en el sistema. Llega a un campo que no ha utilizado hasta ahora. Necesita saber qué
clase de datos debe introducir en él y si hay valores existentes para el campo.
El sistema SAP ofrece una extensa explicación en modo interactivo. Puede visualizar esta ayuda con el menú Ayuda o
el icono correspondiente.
El menú Ayuda contiene las siguientes opciones:
Ayuda de aplicación

Si se selecciona esta opción de menú en la pantalla inicial, se visualiza una introducción a SAP.
Biblioteca SAP
Aquí encontrará toda la documentación en modo interactivo.
Glosario
Puede buscar definiciones de términos en el glosario.
Información de versión

Muestra información que describe las modificaciones funcionales en una versión del sistema SAP respecto a
la anterior.
SAP Service Marketplace

Le permite acceder a SAP Service Marketplace.
Crear un mensaje de soporte
Con los mensajes de soporte, puede ponerse en contacto directamente con la unidad de soporte
responsable en el SOLUTION MANAGER de su sistema SAP.
Parametrizaciones
Estas parametrizaciones hacen referencia a la ayuda.

Imagen 1.1 Biblioteca SAP

Ayuda de CAMPO
Utilice F1 para obtener ayuda acerca de campos, menús, funciones y mensajes. F1 proporciona además información
técnica acerca del campo seleccionado.

Imagen 1.2 Ayuda de Campo: F1
Utilice F4 para obtener información acerca de los valores que se pueden introducir en el campo. Puede acceder a la
ayuda para entradas de un campo ya sea pulsando F4 en el campo o seleccionado el matchcode a la derecha del
campo.

Imagen 1.3 Ayuda de Campo: F4
Si los campos de entrada están marcados con un tilde, sólo podrá continuar si introduce un valor en el campo.
Imagen 1.4 Campo Obligatorio

Puede marcar muchos campos en una aplicación para convertirlos en campos de entrada obligatoria u opcional.

2 | Métodos para personalizar la interface de usuario
El usuario dispone de varias opciones de personalización que le ayudarán a parametrizar su entorno de trabajo.
Algunas de las cosas que se pueden hacer son:
Modificar la disposición de la pantalla de SAP Easy Access.
Realizar un seguimiento de su historial de entrada para obtener Ayuda para entradas.
Visualizar mensajes de status en una ventana de diálogo en vez de en la barra de status.
Fijar preferencias respecto a la forma de visualización de los datos.
Ajustar el color y la estructura de las pantallas y los campos.
Veamos algunas de estas opciones
Acceda a estas opciones desde el botón de la barra de herramientas.
Imagen 2.1 Historial ON

La opción Historial ON permite al usuario visualizar las entradas que ingresó previamente presionando la barra
espaciadora en el campo en cuestión. La figura a continuación muestra un ejemplo para el campo puesto de trabajo:
Imagen 2.2 Historial del campo
Imagen 2.3 Solapa Experto

La opción "Visualizar teclas en todos los cuadros desplegables" que se visualiza en el recuadro Controles permite
visualizar la codificación de las opciones en un campo que tiene una lista desplegable; mientras que la opción
"Clasificar entradas según clave" ordena dichas opciones según este código. A continuación se puede visualizar un
ejemplo:

Gráfico 2.4 Cuadro desplegable


Imagen 2.5 Solapa Opciones

Las opciones en el recuadro de Mensajes hace que se visualice un mensaje de status en una ventana de diálogo. En
el siguiente ejemplo, se visualiza un mensaje de error, según se tildó la opción "Ventana diálogo en error":
Imagen 2.6 Mensaje de error

L e c c ió n :
Introducción a SAP PP


1 | ¿Qué es SAP PP?
SAP PP o Control y Planificación de la Producción engloba desde la gestión de demanda hasta el
control de órdenes de producción.
SAP PP es un módulo de SAP ECC que básicamente se divide en dos partes:
Imagen 1.1 ¿Qué es SAP PP?
Planificación
Ejecución

El componente de Planificación nos ayuda a determinar la planificación de los materiales y la capacidad de la planta.
Por otro lado, la Ejecución contiene las tareas de: la creación de órdenes de producción, programación, flujos
de trabajo (como impresión, liberación, etc), notificación, movimientos de mercancías, status técnicos, etc.
La mayoría de los subprocesos mencionados con anterioridad requieren de datos maestros. Y cuando los mismos son
llevados a cabo, generan datos transaccionales como órdenes previsionales, órdenes de producción, documentos
contables, documentos de material, etc.
También, existen submódulos correspondientes a diferentes tipos o formas de industria como ser: fabricación discreta,
producción por procesos (para industria química), fabricación repetitiva, KANBAN.

2 | Los tres tipos de procesos de fabricación
Dentro de SAP PP tenemos tres tipos de procesos productivos que podemos implementar:
Imagen 2.1 Tipos de fabricación
Fabricación discreta
Fabricación repetitiva
Fabricación para Industria de Procesos


3 | Proceso de Planificación
Dentro del módulo de PP, dijimos recientemente que uno de los pasos más importantes es la planificación. Este
proceso se realiza con anterioridad a la ejecución.
Imagen 3.1 Planificación
Los pasos del proceso de planificación son:
a) Planificación de cantidades a ser derivadas o mantenidas dentro del sistema.
b) Corrida del MRP que generará las órdenes previsionales para la cantidad neta necesaria para la fecha de
comienzo de los procesos de producción.
c) Los datos maestros de las hojas de ruta y las listas de materiales son copiados a las órdenes previsionales
automáticamente durante la corrida del MRP.
Con todos estos pasos ejecutados, de la planificación, se puede proceder a la ejecución.
Planificación y Control de la Producción
Podemos usar SCM para analizar el programa de demanda y corroborar su factibilidad. Para esto, contamos con:
MPS: Master Production Scheduling que contiene los requerimientos para los elementos de programación
(scheduling).
MRP: Master RequirEments Planning (MRP) que contiene los requerimientos que no contienen elementos de
programación (scheduling).

Planificación de la Producción en SAP ECC
La Gestión de la Demanda o Demand Management se basa en la gestión de Necesidades primarias planificadas. El
comportamiento de las necesidades primarias planificadas en el MRP, es determinado por las clases de requerimientos
o la estrategia de planificación.
Imagen 3.2 Gestión de la Demanda
Las necesidades primarias planificadas o preplanificaciones son requerimientos de stock que pueden ser derivados
desde un pronóstico de demanda. En el procesos de maketostock, las compras de los materiales se realizan sin
esperar órdenes o pedidos de ventas específicos. Este proceso ayuda a la reducción de tiempos de entrega.
Además, es posible crear pedidos de venta como necesidades primarias de cliente, en Ventas y Distribución SD. Las
órdenes de ventas pueden ser usadas como fuentes de requerimientos exclusivos, para los cuales la compra o
producción se lanza específicamente, este es el proceso o escenario de maketoorder.
De forma alternativa, podemos agrupar los pedidos de venta con necesidades primarias de planificación (que no son
específicas de cliente) para crear requerimientos totales.
Procedimientos de MRP
Para planificar los requerimientos de material automáticamente, se debe definir el tipo de MRP o Característica de
Planificación de necesidades correcto y el tamaño de lote de planificación de necesidades en el maestro de
material.
Dependiendo del procedimiento elegido y la configuración del tamaño de lote, colocado en el maestro
de material, deberemos cargar mayor información en el dato maestro del material.

Los Procedimientos de MRP pueden ser de la siguiente manera:
Imagen 3.3 Procedimientos de MRP
Planificación basada en el consumo: en este procedimiento la planificación se realiza en base a valores
de consumos históricosy se utilizan procedimientos de pronósticos o estadísticos, para determinar los
requerimientos a futuro.
Planificación en base a requerimientos: este procedimiento toma los requerimientos actuales y las futuras
ventas para que sirvan de punto de referencia donde se explota la estructura de la BOM. La cantidad de los
requerimientos lanzan el cálculo del MRP.
El procedimiento en base a requerimientos es mejor que el basado en el consumo.


4 | Proceso de Ejecución
El proceso de ejecución posee cinco importantes pasos:
Imagen 4.1 Ejecución
a) Conversión de las órdenes previsionales en órdenes de fabricación
b) Liberación de las órdenes de fabricación.
c) Salida de mercancías para la orden de fabricación.
d) Notificación de las órdenes de producción.
e) Entrada de mercancías contra la orden de producción.
Convertir una orden previsional en una orden de fabricación
En una conversión individual o colectiva, podemos convertir las órdenes previsionales completamente o
parcialmente.

Imagen 4.2 Conversión de una Orden Previsional
Cuando convertimos las órdenes previsionales en órdenes de fabricación, el sistema elimina la orden previsional. El
sistema, luego, redirige las necesidades primarias dependientes, por ejemplo, materiales componentes y necesidades
de capacidad a la nueva orden de producción. Mediante el uso de un indicador, las necesidades dependientes se
convierten en reservas.
Liberación de órdenes
La liberación de una orden es lo básico para el procesamiento de una orden de producción. Las órdenes son
administradas mediante el uso del status. Cuando una orden es liberada, se define un status correspondiente.
Imagen 4.5 Funciones liberación de la orden

Con la liberación se pueden disparar verificaciones de disponibilidad automáticamente. Podemos liberar una operación
individual, la orden completa, o diversas órdenes al mismo tiempo.
Salida de mercaderías consumo de los materiales
La salida de mercaderías siempre se realiza en SAP ECC. Ésta puede ser planificada o no planificada. La información
que tendremos que ingresar depende en el tipo de salida de mercaderías que utilicemos.
Imagen 4.6 Variantes de consumo de materiales
Los consumos básicos de los materiales para una orden de producción son:
Vale de toma de material.
Listas de disposición de material.
Lista de picking.
Documentos similares.
También podemos contabilizar la salida de mercancías de forma automática durante la notificación, a
través del backflusing.
Notificación
La notificación provee lo básico para el ingreso de las actividades internas ejecutadas por una orden, para el control
del progreso, y el resultado de la planificación de las necesidades de capacidad. Es por eso, que las notificaciones
precisas y en tiempo real son importantes. Una notificación genera el lanzamiento de varias funciones adicionales que
se ejecutan.

Imagen 4.7 Visión General de la Notificación
La notificaciones se realizan, generalmente, en SAP ECC, pero pueden ser lanzadas usando varios procedimientos
técnicos.
Entradas de mercancías
La entrada de mercadería contra las órdenes de producción es similar a la entrada de mercaderías que se realiza
para una orden de compra.
Imagen 4.8 Entrada de mercancías
El proceso de entrada de mercaderías se puede realizar de forma manual o automáticamente.

La entrada de mercadería de forma automática puede ser controlada, de forma específica, para cada operación, gracias
a la clave de control o mediante el material, por medio del Perfil de Planificación de la Producción.

L e c c ió n :
Integración de PP con SAP


1 | Integración con SAP SD
Dentro de la integración fundamental que tenemos de PP con SD es la verificación de disponibilidad.
Imagen 1.1 Integración con SAP SD
Ya sea por un escenario de fabricación contra stock o contra pedido, la verificación de disponibilidad toma efecto
para sentar base de los productos a fabricar referidos a la venta.
Por otro lado, la gestión de pedidos de ventas presenta necesidades de planificación que serán convertidas en
órdenes de producción.
Además, los escenarios de fabricación contra pedido son los que más integración presentan contra SD. Donde el
mismo pedido de venta se comporta como una orden de producción, se planifica, se produce, se notifica, etc.


2 | Integración con SAP MM
La integración con MM es vital con el módulo de PP.
Las operaciones de movimientos de mercancías como salida y entrada de componentes o terminados /
semielaborados, se realizan con operaciones de MM. Así como también, las operaciones backflushing en la notificación.
Imagen 1.2 Integración con SAP MM
Por otro lado, las generaciones de órdenes de traslado de la puesta de disposición de materiales, las reservas
realizadas en la conversión de las órdenes previsionales a órdenes de producción en la planificación; requieren de las
configuraciones dadas en el módulo de MM para usar esos elementos.
Además, dentro de la planificación podemos usar regulaciones por cuotas y definiciones de solicitudes de pedido que
son definiciones dadas en el módulo de MM.


3 | Integración con SAP CO
La integración con el módulo de CO en el mundo de PP es también, de gran importancia.
Imagen 1.3 Integración con SAP CO
La conexión se ve reflejada en varios procesos como:
La actualización de los precios de los materiales
La asignación de los precios a las clases de actividades.
La asignación de las clases de actividad y centros de coste en los puestos de trabajo.
La definición del perfil de liquidación, las variantes de cálculo de coste para el costeo en las clases de órdenes.
La definición de los colectores de coste de producto.
La determinación del coste standard.
La definición del WIP y los desvíos sobre los costes
Los procesos de cierre como cálculo de recargo de gastos generales, recálculo de tarifas y liquidación.


4 | Integración con SAP FI
Todas las contabilizaciones de inventarios (salida y entrada de mercancías), así como también las contabilizaciones
de actividad, repercuten en finanzas con un asiento o documento contable.
Imagen 1.4 Integración con SAP FI
Por otro lado, también, los procesos de cierre como liquidación, recargo de gastos generales, etc; generan documentos
contables correspondientes.


5 | Integración con SAP QM
Los procesos de QM se pueden vincular a los de PP. En esta caso la integración no es obligatoria como en los
módulo anteriores.
Imagen 1.5 Integración con SAP QM
De tener implementando QM, podemos integrarlo con PP al momento de realizar las entradas de mercancías o
consumos, para colocar puntos de inspección, lotes de de inspección, etc.


6 | Integración con SAP PS
De tener el módulo de PS implementado podemos fabricar con PP para los proyectos. Podemos tener asignadas
fabricaciones a los elementos PEP o grafos de una estructura de proyectos.
Imagen 1.6 Integración con SAP PS
La planificación se realizará conforme a las necesidades del proyecto, así como también la ejecución de la producción.

L e c c ió n :
Estructura Organizativa, datos maestros y
transacciones de SAP PP


1 | Conceptos válidos en todo el sistema
Estos conceptos, elementos de organización, datos maestros y transacciones son elementos básicos diseñados con el
fin de ser utilizados para representar la estructura de una empresa y los procesos empresariales en el sistema SAP.

2 | Elementos organizativos
Elementos organizativos
Una estructura empresarial se asigna a las aplicaciones SAP mediante elementos de organización.
Uno de los primeros pasos al implementar aplicaciones SAP es representar en el sistema SAP las estructuras
organizativas específicas de una empresa.
Las unidades organizativas se proporcionan para funciones de finanzas, logística y gestión de capital humano. Primero
debe analizar las estructuras y procedimientos de su empresa y luego coordinarlos con las estructuras de SAP.

Mencionemos algunos de estos elementos:
Cliente/ Mandante
Sociedad
Centro
Almacén
Organización de ventas
Canal de distribución
Unidad organizativa
Posición

Veamos en la siguiente imagen la estructura de la empresa IDES y cuáles son los elementos SAP equivalentes:
Imagen 2.1 Estructura organizativa: Terminología
IDES (International Demonstration and Educational System) es un sistema de demostración desarrollado y utilizado por
SAP. IDES AG es una empresa dentro del grupo IDES que se dedica a la fabricación. Trabaja en todo el mundo y
cuenta con una serie de subsidiarias. Los procesos de esta empresa se utilizan durante los cursos de formación para
hacer demostraciones de las soluciones que da SAP.
Elementos organizativos de PP
Dentro las estructuras organizativas de SAP ECC, el módulo que estudiaremos tiene como necesidad las siguientes
estructuras organizativas:
Centro
Un centro es una de las unidades organizativas utilizadas dentro de los módulos logísticos y permite la división de la
empresa desde la perspectiva de la producción, las compras y la planificación de materiales.

Imagen 2.2 Centro
Almacénes
Imagen 2.3 Almacénes

Áreas de MRP
Existen tres tipos de áreas de MRP:
Centro
Almacén
Proveedor (Subcontracción)

Nos focalizaremos, en este curso, en el aspecto del área de MRP de Almacén, puesto que puede tener un efecto en
el modelado de la estructura organizativa.
Imagen 2.4 Áreas de MRP


3 | Datos maestros
Datos maestros
Creados de forma centralizada y disponibles para todas las aplicaciones y todos los usuarios autorizados,
los datos maestros tienen también un aspecto organizativo, ya que su información se organiza en vistas,
que a su vez se asignan a elementos de organización.
El almacenamiento centralizado de los datos maestros implica que los registros de datos son siempre consistentes,
están actualizados y no son redundantes. La estructura segmentada de los registros maestros permite representar de
forma flexible las diversas estructuras empresariales implicadas en una operación.
Maestro de clientes
Un maestro de clientes contiene la información clave que define la relación empresarial entre una empresa y su cliente.
Los datos de sociedad controlan el procedimiento de contabilización y el tratamiento posterior, por ejemplo pagos y
gestión de impagados.
Los datos de área de ventas proporcionan información acerca de los clientes para dar soporte en procesos
empresariales como la introducción de pedidos, expedición, facturación y el tratamiento de pagos.
La estructura del maestro de clientes está representada por:
Datos generales
Datos de sociedad
Datos de ventas

Imagen 3.1 Datos maestros: Maestro de clientes
Maestro de materiales
El maestro de materiales contiene toda la información clave que una empresa necesita para gestionar un material
dentro de su organización. El maestro de materiales define, entre otras cosas, cómo se vende, fabrica, compra,
inventaría, contabiliza, y calcula un producto. La información del maestro de materiales se agrupa en vistas,
organizadas a su vez por función empresarial.

Imagen 3.2 Datos maestros: Maestro de materiales
La mayor parte de las vistas en un maestro de materiales se encuentran en el nivel de centro.
Registro de personal
Las actas de personal son registros de datos maestros que son utilizados principalmente por SAP ERP Human Capital
Management (SAP ERP HCM). Estos registros maestros tienen la misma estructura segmentada básica que los demás
registros maestros.

Imagen 3.3 Datos maestros: Registro de personal
Las unidades organizativas describen las diversas unidades empresariales dentro de su empresa. Las diversas
unidades organizativas y las relaciones entre ellas constituyen la estructura organizativa.
Las funciones se utilizan como descripciones o modelos aplicables a diversas posiciones que tienen en común
necesidades, tareas u otras características.
Las posiciones son asignaciones de empleados individuales en la empresa. Las personas ocupan posiciones. Una
posición hereda las características de una función pero también se pueden definir características adicionales,
específicas de la posición.
Mientras que las posiciones son concretas y pueden ser ocupadas por titulares (ej. secretaria del director de ventas),
las funciones son clasificaciones generales dentro de una empresa (ej. secretaria).
Las personas ocupan posiciones dentro de la estructura organizativa. Las personas representan empleados dentro de
su empresa.
Datos maestros de PP
Si bien, los datos maestros anteriores son genéricos de SAP ECC. Tenemos datos maestros específicos del módulo
que estudiaremos que abordaremos a lo largo del curso:
Lista de Materiales
Las LMat o BOM contienen importantes datos maestros para la gestión de materiales y control de la fabricación.
Cuando se realiza el diseño de los productos, el departamento de ingeniería de una empresa define
los componentes claves para la producción, con esta definición se crea la lista de material o BOM.

Imagen 3.4 Listas de Materiales Visión General
La LMat puede tener varias alternativas, de acuerdo a la gama de productos terminados o semielaborados que son
producidos en los procesos de fabricación de una compañía.
Algunas industrias llaman a estas listas: recetas, listas de ingredientes, fórmulas, etc.
Puestos de trabajo
Los puestos de trabajo son una ubicación dentro de un centro, que define dónde se realizan las actividades de
producción para las órdenes. En algunas situaciones los puestos de trabajos representan: grupos de personas, lineas
de producción, máquinas, etc.

Imagen 3.5 Puestos de trabajo
Los puestos de trabajo se utilizan en las hojas de rutas de PP y en otros objetos de otros módulos (grafos, planes de
mantenimiento, etc).
Los puestos de trabajos ayudan en la planificación de capacidades, pronóstico, costeo y la evaluación estadística.
Hoja de Ruta
La hoja de ruta determina una secuencia individual de operaciones que son necesarias para la producción de un
producto. En ella, se describen la secuencias de actividades, en donde el trabajo se realiza, y cómo los puestos de
trabajo y sus recursos se consumen.

Imagen 3.6 Estructura de una hoja de ruta


4 | Transacciones
Transacciones
Las transacciones son programas de aplicación que ejecutan procesos empresariales en el sistema SAP.
Entre los ejemplos se incluyen la creación de pedidos, la modificación del maestro de clientes o la
visualización del informe de listado de pedidos.
Siempre que es posible, los datos maestros se copian durante el tratamiento de una transacción, con lo que se evita
tener que introducir los datos. Por ej. cuando se ejecuta la transacción Crear pedido de cliente, el usuario introduce el
número del maestro de clientes y a partir de dicho número el sistema trae toda la información del cliente relevante para
el pedido.
Cuando se trata una transacción, también deben introducirse los elementos de organización pertinentes. Como ser en
el caso de un pedido de cliente, el mismo se atribuye a un grupo de vendedores en particular.
Las transacciones más comunes que utilizaremos en el módulo PP son:
CO01: transacción para crear una orden de fabricación.
Imagen 4.1 CO01 Imagen inicial

Imagen 4.2 CO01 Creación
CO02: transacción para modificar una orden de fabricación.
CO03: transacción para visualizar una orden de fabricación.
Imagen 4.3 CO02 Imagen inicial

Imagen 4.4 CO02 Modificar Orden
CR01: transacción para crear un puesto de trabajo.
CR02: transacción para modificar un puesto de trabajo.
CR03: transacción para visualizar un puesto de trabajo.
Imagen 4.5 CR02 Imagen inicial

Imagen 4.6 CR02 Modificar puesto de trabajo
CA01: transacción para crear una hoja de ruta.
CA02: transacción para modificar una hoja de ruta.
CA03: transacción para visualizar una hoja de ruta.
Imagen 4.7 CA02 Imagen inicial

Imagen 4.8 CA02 Modificar Hoja de Ruta
MD04: lista de necesidades/stock.
Imagen 4.9 MD04 Imagen inicial
Imagen 4.10 MD04 Lista de necesidades / stocks


5 | Lenguaje ABAP
Por último, si el sistema estándar no nos brinda cierta funcionalidad requerida, como ser un reporte necesario,
podemos recurrir a la programación de ello. Para ello, SAP utiliza el lenguaje de programación ABAP.
Lenguaje de programación ABAP
Advanced Business Application Programming es el lenguaje de programación que se utiliza para
desarrollar en SAP.


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Unidad 2: Unidades Organizativas y Datos
Maestros
Describiremos las características de configuración de los datos maestros de PP y las
unidades organizativas para el proceso.
Unidad 2: Unidades

Organizativas y Datos
Maestros

UNIDAD: Unidades organizativas y datos maestros


:: Lecciones Unidad 2: Unidades Organizativas y Datos Maestros
Lección: Visión General de los datos maestros para Gestión de Producción y Manufactura
Analizaremos cómo serán utilizados los datos maestros dentro SAP para la planificación de la producción y el proceso de ejecución.
Lección: Unidades Organizativas de Supply Chain Management

Nos enfocaremos en la estructura organizativa necesaria para el módulo de PP y sus características
Lección: Maestro de Materiales

Introduciremos el concepto de maestro de materiales. La creación, mantenimiento y configuración de los objetos del maestro de materiales.
Lección: Listas de Materiales BOM

Analizaremos el concepto de SAP ERP para listas de materiales o BOMs. Veremos la creación, mantenimiento, reporte y configuración de estos objetos.
Lección: Modelado de los Procesos de Manufactura

Introduciremos el concepto de puestos de trabajos y cómo son utilizados en las listas de tareas. Realizaremos la creación, mantenimiento y configuración de los
puestos de trabajo.
Lección: Listas de tareas Hojas de Ruta

Aprenderemos la creación, mantenimiento y configuración de las hojas de ruta. Entenderemos, también, los procesos que circulan alrededor de la hoja de ruta y
su ciclo de vida.


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L e c c ió n :
Visión General de los datos maestros para Gestión
de Producción y Manufactura
Analizaremos cómo serán utilizados los datos maestros dentro SAP para la planificación de la
producción y el proceso de ejecución.

Unidad: Unidad 2: Unidades Organizativas y Datos Maestros
1 | Tipos de Datos en SAP ERP

Datos de configuración
Los datos de configuración son referidos a la información que se mantiene una sola vez. Esto significa, que la información no
debería sufrir cambios, pero de modificarse, será controlada o monitoreada.
Durante una implementación, un landscape típico de SAP, contiene DEV, QAS y PRD. Cada servidor, a su vez puede
almacenar diversos mandantes. El Servidor de DEV, es donde el cliente realiza las configuraciones.
Imagen 1.1 Datos de configuración en SAP ERP
Durante el proyecto, el equipo realizará las configuraciones y testeará los resultados en DEV. Si resultaran correctas las
configuraciones de los requerimientos, la misma, será transportada a QAS para la evaluación de los usuarios.
Cuando la configuración es movida a QAS, se genera la integración con las modificaciones hechas para los otros módulos:
MM, SD, FI, etc.
Hecho el transporte, resta el testeo por parte de los usuario. Al probarlo y corroborar la funcionalidad, la misma estará lista
para ser movida a PRD.

Para acceder a la configuración del sistema SAP ERP, podemos ir mediante la transacción SPRO:
Imagen 1.2 Transacción SPRO
O si no la tenemos en nuestros favoritos, podemos buscarla en el árbol de SAP Easy Access:
Imagen 1.3 Transacción SPRO desde el SAP Easy Access

Al ingresar, por cualquier de las dos maneras, debemos presionar IMG Referencia SAP.

Imagen 1.4 IMG Referencia SAP

Datos Maestros en SAP ERP
La configuración y sus datos, serán los fundamentos sobre los cuales los datos maestros serán construidos.
La información que reside en los datos maestros se refiere a aquella que sufre modificaciones lentas. Esto significa que los
datos de los objetos referidos a los datos maestros no cambian todo el tiempo, pero sí en varias oportunidades durante el año.
Los datos Maestros en SAP ERP pretenden tener una función centralizada, de manera tal que se omita el duplicado o
replicación de datos maestros iguales.
Imagen 1.5 Datos de maestros en SAP ERP


Los datos maestros utilizados para PP son los siguientes:
Maestro de materiales
Listas de Materiales (BOMs)
Puestos de trabajo

Lista de tareas / Hojas de ruta
Centros de coste
Los usuarios crearán, modificarán o visualizarán los datos, en base a los roles que poseen dentro de la organización.
En la medida que la organización sufra modificaciones, se deberán modelar los maestros para que cumplan con las
necesidades de la organización.

Datos transaccionales
Las operaciones del negocio se registran en millones de registros de transacciones. Algunas de éstas, están directamente
relacionadas con eventos externos referidos a clientes y proveedores. Otros eventos son internos y tienen un efecto de
interacción dentro de la compañía, relacionando departamentos o divisiones de la misma.
Imagen 1.6 Datos transaccionales en SAP ERP
Dentro de SAP ERP, todos los registros de las transacciones están relacionados, de alguna forma, con los datos maestros o
datos de configuración. Dentro del módulo de PP, ejecutaremos corridas de planificación que generarán solicitudes de
compra, ejecuciones de producción, notificaciones de la producción, etc.
Dentro de la Planificación de la Producción, los datos transaccionales, básicamente, giran entorno a los datos maestros de
materiales, listas de materiales y hojas de ruta.

L e c c ió n :
Unidades Organizativas de Supply Chain
Management
Nos enfocaremos en la estructura organizativa necesaria para el módulo de PP y sus
características


1 | Estructura Organizativa
Veamos las definiciones de las estructuras organizativas necesarias para el módulo de PP.

2 | Mandante
El mandante es una unidad autocontenida en SAP ERP dentro los términos legales, organizacionales y de información.
Un mandante contiene sus propios registros de datos maestros y un conjunto independiente de tablas.
Desde el punto de vista del negocio, el mandante representa un grupo de empresas o holding.
Imagen 2.1 Mandante

El mandante es la estructura jerárquica más alta del sistema de SAP. Las especificaciones o datos que se realicen o ingresen
a este nivel, aplican para todas las sociedades y todas las unidades organizativas. Por lo tanto, cuando registramos información
a este nivel solo es necesario ingresarlo una sólo vez, asegurando una uniformidad de datos.
Los datos de autorización (roles y perfiles), así como también los datos maestros de usuarios, son creados y asignados dentro
de un mandante.
Al momento del log in, el usuario deberá indicar el mandante al que desea loguearse dentro de ese ambiente.
Imagen 2.2 Mandante al loguear
También, como muestra la imagen, podemos encontrar al mandante mencionado como client en inglés.

3 | Sociedad
Una sociedad es la unidad organizativa más pequeña que permite cumplir con la contabilidad externa.
Dentro de una sociedad se registran todos los eventos que requieren la contabilización en cuentas para tener como fin, la
emisión de un balance y un estado de resultados (pérdidas y ganancias).
Una sociedad, por lo tanto, representa una unidad legal independiente, que tiene como fin la emisión de su propio balance.

Imagen 3.1 Sociedad
Se pueden crear varias sociedades dentro de un mismo mandante. De esta manera, se mantienen los libros y registros
contables de forma separada dentro las sociedades del mandante.
Una sociedad se define en el sistema mediante un código alfanumérico de cuatro caracteres únicos para todo el mandante.
Sociedades creadas en SAP ECC
Si deseamos ver las Sociedades credas en SAP ECC podemos seguir el siguiente camino
> SPRO (IMG Referencia SAP)
|> Estructura de la empresa
|> Definición
|> Gestión Financiera
|> Tratar,copiar, borrar, verificar sociedad
Luego presione en "Tratar datos de sociedad"
Podremos ver aquí las sociedades que están creadas en este mandante:
Imagen 3.2 Sociedad Customizing
Si seleccionamos una y presionamos el ícono podemos ver algunos detalles de configuración general de la sociedad.

Imagen 3.4 Sociedad Customizing Datos

4 | Centro
Un centro es una de las unidades organizativas utilizadas dentro de los módulos logísticos y permite la división de la empresa
desde la perspectiva de la producción, las compras y la planificación de materiales.
Imagen 4.1 Centro

El centro es una clave configurada de cuatro caracteres alfanuméricos.
Creación de un centro en SAP ECC
Si deseamos definir o crear un centro en SAP ECC debemos seguir el siguiente camino:
> SPRO (IMG Referencia SAP).
|> Definición
|> Logística General
|> Definir, copiar, borrar, verificar centro
Luego presione en la opción que deseamos
En el caso que abajo se muestra copiaremos un centro. Elegimos la opción "Copiar, borrar, verificar, centro"
Imagen 4.2 Centro Customizing
Definimos el centro copiándolo de otro centro existente
Imagen 4.3 Centro Customizing Copia

Utilizamos el botón de función de copia
Seleccionamos el centro modelo y el destino.
Imagen 4.4 Centro Customizing Modelo
Luego, debemos realizar la asignación del centro a la sociedad.
Asignación de Centro a Sociedad SAP ECC
Si deseamos asignar un centro a una sociedad debemos ir a:
|> Asignación
|> Logística General
|> Asignar centro a Sociedad
Donde asignaremos nuestro centro creado a la sociedad que corresponda.
Imagen 4.5 Centro Customizing Asignación Sociedad


5 | Almacén
El almacén es una unidad organizativa que facilita la diferenciación de stocks de los materiales dentro de un centro. La
gestión de inventarios, se lleva a cabo en un centro pero a nivel de almacén. El inventario físico también, es llevado a este
nivel.
El almacén es una clave configurada de cuatro caracteres alfanuméricos que es única en una planta o centro.
Imagen 5.1 Almacenes
Podemos, de todas maneras, repetir el mismo código en diferentes plantas o centros. Ejemplo, el almacén 0001, lo podemos
tener en el centro 1000 y 2000.
Se pueden asignar más de una almacén, a un mismo centro.
Definición de almacenes en SAP ECC
Si deseamos crear almacenes para un centro, sigamos la siguiente ruta:
|> Definición
|> Gestión de materiales
|> Actualizar almacén
Al ingresar nos solicita el centro

Imagen 5.2 Customizing Almacénes
Luego, se pueden crear y asignar los almacenes que usará el centro:
Imagen 5.3 Customizing Almacenes Definición


6 | Áreas de MRP
Las áreas de MRP son definidas en el customizing o configuración del MRP.
Existen tres tipos de áreas de MRP:
Centro
Almacén
Proveedor (Subcontracción)
Nos focalizaremos, en este curso, en el aspecto del área de MRP de Almacén, puesto que puede tener un efecto en el
modelado de la estructura organizativa.
Imagen 6.1 Áreas de MRP
Definición de áreas de MRP en SAP ECC
Si deseamos crear las áreas de MRP, debemos seguir la siguiente ruta:
|> Producción
|> Planificación de necesidades
|> Datos maestros
|> Áreas planif. necesidades
|> Definir áreas planificación necesidades
Cuando se crea el área de MRP, debemos definir o especificar el tipo de área. El tipo 2, refiere al de almacén.

Imagen 6.2 Áreas de MRP Customizing
Es posible, la asignación de múltiples almacenes a la misma área de MRP. Sólo debemos colocar en la opción que dice
Asignar Almacenes (que se puede ver en la imagen anterior).
Cuando un área de MRP es definida, el usuario asignará el maestro de material a las áreas de MRP que desea segregar del
resto del centro.

L e c c ió n :
Maestro de Materiales
Introduciremos el concepto de maestro de materiales. La creación, mantenimiento y
configuración de los objetos del maestro de materiales.


1 | Introducción al maestro de material
El registro maestro de material contiene información que una empresa o compañía usa, para la construcción, compra,
manufactura, almacenamiento y ventas de los productos.
Esta información, se haya en la base de datos de forma centralizada en el objeto de material. El maestro de material integra
datos referentes a diferentes áreas de la empresa.
El maestro de materiales es el core de los procesos logísticos de SAP. El mismo, puede ser usado para productos terminados
(artículos o productos), para semielaborados, o para materias primas.
Los registros maestros de materiales son válidos para diferentes áreas dentro del negocio. Toda la información es mantenida en
diversas tablas, que tiene sus valores de acuerdo a claves dadas por las estructuras organizativas ( Centro, almacén, área de
MRP, etc ).
Las vistas del maestro de materiales, identifica lo que el maestro está posibilitado a realizar: ventas, compras, producción, etc.
Imagen 1.1 Vistas del Maestro de Material

Para el módulo de PP son relevantes las siguientes vistas:
Datos base 1 y 2: incluye datos generales, tales como el número de material, la descripción, la unidad de medida base
y los datos técnicos del material.
Vista de clasificación: contiene asignaciones de campos definidos a medida por el usuario en un material
Vista de Planificación 1, 2, 3, y 4: contiene datos específicos del centro que son usados en la planificación de
compras.
Vista de preparación del trabajo: contiene datos específicos del centro que son usados para la planificación de la
producción

2 | Niveles organizativos del Maestro de Material
Cierta información del maestro de materiales es válida en cualquier unidad organizativa y otra información puede variar de
acuerdo al nivel organizativo. Para que los datos referidos al maestro de maestro sean administrados de manera centralizada
en una compañía, sin cargar información de forma redundante; la información del registro maestro se encuentra estructurada
jerárquicamente, reflejando la estructura de la compañía.
Los elementos organizativos jerárquicos que afectan al maestro de material y son relevantes para el módulo de PP son:
mandante, centro y almacén.
Imagen 2.1 Material Niveles organizativos
Los datos generales o básicos, que son los que aplican para cualquier sociedad o compañía dentro del mismo nivel de
mandante; como ser: descripciones, unidad de medida base, factores de conversión u unidades alternativas de medida. Esta
información está contenida en la tabla MARA.

Tabla MARA
La tabla MARA contiene los datos referidos a la información básica y general del material a nivel de
mandante.
Toda la información que aplica para el nivel de centros y a sus correspondientes almacenes, se almacena a nivel de centro.
Por ejemplo, los datos que refieren a la planificación del trabajo o de MRP. Esa información se almacena en la tabla MARC.
Tabla MARC
Contiene toda la información para maestro del material que es referida al centro.
A la vez el maestro de material contiene información que solo aplica a nivel de almacén. Esta información está contenida en
la tabla MARD.
Tabla MARD
La tabla MARD contiene información del maestro de material que refiere al almacén.


3 | Tipos de Materiales en SAP ERP
Cuando creamos un registro maestro de material debemos definir el tipo de material correspondiente. Los tipos de materiales
determinan los procesos de negocios y funciones que permitirá el material.
La decisión del tipo de material debe ser realizado con cuidado y no a la ligera, puesto que una decisión
incorrecta puede generar serios impactos.
Imagen 3.1 Tipos de material y ramos en SAP ECC

Configuración del tipo de material
Los tipos de materiales nos dan la posibilidad de agrupar los materiales que contienen las mismas características o que
cuadran dentro los mismos estándares que posee la compañía. Ejemplos de tipos de materiales son: Materias primas, semi
elaborados, productos terminados, etc.
Cuando creamos un maestro de material debemos elegir el tipo de material, el mismo determinará:
¿ Cuáles departamentos pueden ser mantenidos en el registro maestro ?
Si el número de material se asigna de forma interna o de forma externa.
¿ Cuál es el rango de números que usa al material para ser creado ?
¿ Qué vistas aparecen en la creación del maestro y en qué secuencia ?
¿ Cuál es la información que debe ser mantenida con obligatoriedad ?
Si los cambios de cantidad son actualizados en el registro maestro del material.
Si los cambios de valor afectan a las vistas de contabilidad y de costos.

Otra definición que brinda el tipo de material, es el tipo de aprovisionamiento que tendrá el material: si es producción interna,
aprovisionamiento externo (compra) o ambos.
Además, el tipo de material definirá la determinación de cuentas contables que son contabilizadas al momento de realizar
entradas y salidas desde un centro / almacén.
Veamos el Customizing del tipo de material.
Tipos de Material
Sigamos el siguiente camino para visualizar el customizing de los tipos de materiales
|> Logística en general
|> Maestro de materiales
|> Parametrizaciones básicas
|> Tipos de material
|> Fijar propiedades de los tipos de material
Podemos seleccionar un tipo de material:
Imagen 3.2 Customizing de Tipos de material y ramos en SAP ECC
Presionamos el botón para ver el detalle de tipo de material.

Imagen 3.3 Detalle Tipos de material y ramos en SAP ECC
Se visualiza los valores que propondrá al registro maestro de material al momento de usar este tipo de material. Además de
las vistas que permitirá (departamentos)

4 | Ramo
El ramo determina cuáles campos de información en las pantallas están disponibles durante la actualización de los datos
maestros de materiales.

Imagen 4.1 Ramos
En el customizing de un Ramo, podemos definir si en una vista, un campo es: obligatorio, opcional, visualizable o
suprimido. Además, el ramo puede definirnos qué vistas y la secuencia que éstas pueden tener al momento de realizar las
altas y modificaciones del maestro de material.

5 | Unidades de medida
A parte de la unidad de medida base, que el sistema usa para el mantenimiento del stock y para todas las transacciones del
sistema, otros sectores como compras, ventas o producción, pueden usar otras unidades de medida.
Todas las unidades de medidas de SAP ERP, que se cargan como adicionales a la unidades de medida base del material, son
definidas como unidades de medidas alternativas. Las siguientes unidades de medidas se encuentran soportadas por el
sistema:

Imagen 5.1 Unidad de medida
Unidad de medida base (vista: Datos base 1): Unidad para la gestión del stock. Todas las otras unidades de medida que
son utilizadas son convertidas a esta unidad de medida.
Imagen 5.2 Unidad de medida Base
Si no existe una fórmula estándar para la conversión (de la alternativa a la base), se debe definir un factor de conversión en el
dato maestro del material.
Imagen 5.3 Conversión Unidad de medida

Unidad de medida de pedido (Vista: compras): Es la unidad de medida que utiliza el módulo de compras MM.
Imagen 5.4 Unidad de medida Pedido
Unidad medida de venta (Vista: Org. Ventas 1): es la unidad de medida utilizada para el módulo de ventas SD. Esta
unidad se muestra en los pedidos de ventas.
Imagen 5.5 Unidad de medida Venta
Unidad de medida de fabricación (vista: Preparación del trabajo): esta unidad de medida es usada en la producción.
Cuando se crea una orden de producción para un material, y se ha ingresado esta unidad de medida en el maestro de material
y en la hoja de ruta, el sistema chequea si la cantidad ingresada en la orden producción cae dentro del tamaño de lote de la
hoja de ruta.

Imagen 5.6 Unidad de medida Fabricación
Unidad de medida de salida (Vista: DatGralCe/Almacenam1): esta unidad de medida puede ser utilizada para la salida del
material del stock. La unidad de medida de salida es usada en los movimientos de salida de stock y además en las cantidades
de las listas de materiales.
Imagen 5.7 Unidad de medida Salida


6 | Creación de maestro de materiales

7 | Sistema de clasificación del maestro de material
Es posible que los campos que contenga el maestro de material no tengan el total de la información requerida para los
procesos de negocio.
Imagen 7.1 Sistema de clasificación
Si es necesario agregar campos customizables (a medida), en el maestro de material sin realizar modificaciones a las tablas
estándar de SAP, es posible utilizar el sistema de clasificación de SAP.
La funciones del sistema de clasificación son:
Encontrar un objeto apropiado.
Encontrar objetos similares
Establecer si un objecto no apropiado existe.
Es necesario, para esto, que nuestra información se encuentra organizada de manera eficiente.
El sistema de clasificación contiene los siguientes componentes:
Mantenimiento de características
Categoría de clase
Mantenimiento de clases
Asignación de clases
Búsqueda de objetos


Funciones de la clasificación
El sistema de clasificación puede ser usado para describir o agrupar objetos con las mismas apariencias, pero también para
identificar diferencias. Existen ciertos objetos que pueden sufrir clasificaciones, tales como materiales, proveedores, puestos de
trabajo, etc.
Imagen 7.2 Funciones de la clasificación
Una característica describe una especificación de un objeto. Un ejemplo de característica, es: largo, color, ancho, volumen,
peso, etc. Particularmente, éstas son campos a medida, definidos por el usuario los cuales se definirán a nivel del dato
maestro. Cada característica debe crearse con una definición de tipo de dato o elemento de datos (numérico, fecha, carácter,
etc). Debemos definirle a la característica una longitud del campo, valores de propuesta o restringir sus valores.
Transacción CT04
Con la transacción CT04 crea las características que usará en la clasificación.
Dentro de la transacción le damos un nombre a la característica, ej: COLOR.
Imagen 7.3 Característica

Presionamos para crear la característica. Dentro de los datos básicos de la característica definimos el formato (char, curr,
num, date, etc), la valoración, etc.
Imagen 7.4 Característica Definición
Por ejemplo, definimos que sea del tipo CHAR y de longitud 10.
Imagen 7.5 Tipo de Datos Característica
En la solapa de Valoración, colocamos los valores posibles que puede tomar la característica.
Imagen 7.6 Valores de Característica

Una categoría de clases describe un grupo de objetos que tienen iguales o similares especificaciones. Cuando se crea una
clase, se debe especificar para qué categoría de clase se está creando. Tenemos las siguientes categorías de clases que
pueden ser usados en el maestro de material:
001 Clase de material
022 Lote
200 Material (objetos configurables)
300 Variantes
Cuando tenemos definida la categoría que vamos a usar, creamos una clase. La clase contiene una o más características.
Dentro de las clases, se pueden restringir los valores de las características. La clase logrará anexar al maestro del material de
campos a medida, definidos por el usuario.
Las características, como mencionamos anteriormente, representan especificaciones, tales como atributos particulares.
Ejemplos de características son: color negro, laminado, DIN 931, etc.
Transacción CL02
Con la transacción CL02 podemos crear las clases del sistema de clasificación, que usaremos luego
para asignar al objeto.
Dentro de la transacción le damos un nombre a la clase y definimos la categoría de clase a usar.
Imagen 7.7 Definición de Clase
Luego presionamos para crear la clase.

Imagen 7.8 Configuración de la Clase
Con los datos básicos de la clase, podemos asignar las características en su correspondiente solapa.
Imagen 7.9 Asignación de Características a la Clase

Búsquedas usando el sistema de clasificación


8 | Clasificación para Lotes
Algunas industrias, sobre todo aquellas de procesos, necesitan tener definición e información específica de subgrupos de
material o productos, lo que confiere a la necesidad de usar lotes para toda la cadena productiva. La gestión de lotes está
integrada con todas las aplicaciones de SAP ERP y soporta la administración y procesamiento de lotes a lo largo de toda la
cadena de procesos que usa la compañía.
Imagen 8.1 Clasificación por lotes
Un lote puede ser trackeado a lo largo de toda la cadena productiva, desde la materia prima hasta el producto terminado, y
luego la venta y distribución al cliente.
Para asignarle un lote a un material en las transacciones de supply chain, debemos primero crear un registro maestro de lote.
Por ejemplo, si un subgrupo de un material está sujeto a lotes, esta gestión descansa en el procesamiento de órdenes
(órdenes de proceso), con cierta especificación. Cuando se realiza la contabilización del stock con ese lote, puede ser
claramente identificado.
Un registro maestro de lote es identificado con un valor alfanumérico. Se puede seleccionar el nivel al que el lote debe ser
único de acuerdo a una estructura del centro, la compañía o de los requerimientos operacionales del negocio.
La identificación de los lotes se puede definir en los siguientes niveles:
por la combinación de centro y material
por la combinación del material
a nivel de mandante
En SAP ERP, los datos maestro de lotes son dependientes del registro maestro de material. Los lotes son creados para un
material específico. El lote contiene en su objeto las siguiente claves: Material, lote y centro.
La clave del centro en el maestro del lote es solo necesario si se ha marcado como relevante el centro
para la gestión de lotes.

La gestión de lotes se activa en el maestro de materiales en las vistas de Compras, Preparación del trabajo y Gestión de
almacenes 1. La información del maestro del material es válida para todos los lotes que se gestionen. Es por eso que si
necesitamos datos que solo refieran, específicamente, a un lote podremos utilizar una categoría de clase (sistema de
clasificación) que solo aplica a los lotes. Esta categoría de clase es la 022.

L e c c ió n :
Listas de Materiales BOM
Analizaremos el concepto de SAP ERP para listas de materiales o BOMs. Veremos la
creación, mantenimiento, reporte y configuración de estos objetos.


1 | Visión General de las Listas de Material
Las LMat o BOM contienen importantes datos maestros para la gestión de materiales y control de la fabricación. Cuando se
realiza el diseño de los productos, el departamento de ingeniería de una empresa define los componentes claves para la
producción, con esta definición se crea la lista de material o BOM.
Imagen 1.1 Listas de Materiales Visión General
La LMat puede tener varias alternativas, de acuerdo a la gama de productos terminados o semielaborados que son
producidos en los procesos de fabricación de una compañía.
Algunas industrias llaman a estas listas: recetas, listas de ingredientes, fórmulas, etc.

Definición y terminología
Imagen 1.2 Terminología LMat
Ensamblado: un ensamblado es un set de componentes para un producto que juntos definen un propósito de producción. El
ensamblado puede ser, por si mismo, un componente de otro ensamblado.
BOM de único nivel: una BOM de único nivel, es un set de componentes que representan uno o más componentes.
Componente, partes, items, ingredientes son todos sinónimos
Integración o usos de la BOM
La información almacenada en las BOMs determina una base importantísima para varias áreas de la planificación de la
producción.
El departamento de ingeniería puede diseñar BOMs. Se pueden crear BOMs mediante la ayuda de programas de diseño
asistido por computadora CAD, interfaceando con SAP.

Imagen 1.3 Integración de la BOM
El MRP puede explotar o usar las BOMs para poder determinar las cantidades que se deben ordenar en un tiempo específico.
En la planificación o preparación del trabajo de producción, una BOM se utiliza para anticipar las operaciones y el control de
los trabajos de producción.
La gestión de órdenes de producción usa LMats o BOMs para planificar la provisión de partes o componentes que necesitará.
Además, de lo usos anteriores podemos tener otros para las BOMs:
Ventas: para facilitar la entrada de datos de productos que se venden en conjuntos o en packs promocionales
En la gestión de materiales, o mantenimiento: para realizar reservas de forma más sencillas de componentes que
van en conjunto.
En el costeo de productos: para el cálculo del costo de materiales que usan componentes.
Es por la ventaja que plantea el uso de las BOMs y su practicidad, lo que hace que sea utilizada en diversos módulos del
sistema. Su fácil vinculo a varios maestros de material de forma simultánea, facilita la entrada de datos y simplifica la tarea de
los usuarios a la hora de cargar documentos o transacciones en el sistema.

Categorías de BOMs
Existen categorías de BOMs de acuerdo al objeto al que se conectan:

Imagen 1.4 Categorías de las BOMs
BOMs de Materiales: son usadas en PP para productos que son manufacturados.
BOMs para pedidos de venta: son usadas para producir un producto para una orden de venta específica.
BOMs para equipos: los equipos que se gestionan en el módulo de PM describe una estructura de piezas de un
equipo al cual debemos asignarle piezas de recambio para propósitos de mantenimiento.
BOMs para ubicaciones técnicas: son usadas, también, por el módulo de PM para vincular equipos a una ubicación
técnica específica.
Dentro de SAP Easy Access existe una lista de transacciones para cada una de las categorías de las BOMs.
Imagen 1.5 Menú se SAP Categorías de las BOMs
Para encontrar la ruta que se muestra arriba se debe seguir los siguientes pasos:
Categorías de Listas de Materiales
En SAP Easy Access
> Logística
|> Producción
|> Datos Maestros
|> Listas de Materiales


Utilización de las Listas Materiales
La utilización de las LMATs permite crear listas separadas para varias necesidades dentro de la empresa, por ejemplo,
diferenciar la lista que usa el departamento de ingeniería, del de producción o el costeo.
Imagen 1.6 Utilización de las BOMs
Cuando creamos las BOMs, debemos definir la utilización correspondiente para que el sistema almacene cada una de las listas
de forma separada con un número interno dado para cada utilización.
Transacción CS01
A través de la transacción CS01 puede crear una lista de materiales específica para un material.
Como mencionamos anteriormente, cuando por ejemplo, en la transacción CS01 creamos la lista de materiales para un material
específico; debemos definir la utilización de la lista de materiales.
Imagen 1.7 CS01 Utilización de las BOMs

Al ver las opciones de la utilización, podemos apreciar que existen varias opciones y que las mismas, contienen controles con
una codificación de signos.
Imagen 1.8 Matchcode Utilización de las BOMs
Veamos el Customizing de la utilización de las listas de materiales.
Customizing de utilización de las listas de materiales
Sigamos el siguiente camino para visualizar el customizing de las listas
|> Producción
|> Datos Básicos
|> Listas de materiales
|> Datos Generales
|> Utilización de la lista de materiales
|> Definir utilizaciones de lista de materiales
Dentro de esta configuración se puede crear una utilización a medida y decir para esa utilización la forma en que las
posiciones podrán trabajar en los procesos y módulos de SAP.
Se podrá decir si una utilización es:
Relevante para la fabricación.
Relevante para el diseño.
Relevante Pieza de Recambio.
Relevante para el Mantenimiento.
Relevante para Comercial.
Relevante para el Cálculo de Coste.
En cada campo de relevancia se es posible definir un indicador:

Imagen 1.9 Indicador Utilización de las BOMs
Status de la Lista de Material
Los status de las BOMs controlan el procesamiento que puede llevar a cabo la lista en las diferentes aplicaciones o módulos.
Cuando el sistema se configura, se puede definir en el customizing los diferentes status que puede poseer las BOMs. En esta
configuración podemos habilitar y deshabilitar las operaciones que puede permitir el status.
Veamos el Customizing del status de las listas de materiales.
Customizing del status de las listas de materiales
Sigamos el siguiente camino para visualizar el customizing de las listas
|> Producción
|> Datos Básicos
|> Listas de materiales
|> Datos Generales
|> Definir status de lista de materiales
En este punto de configuración se mantienen los status, y de éstos, las acciones que permitirá la BOM cuando se le defina el
mismo.
Imagen 1.10 Status de las BOMs
Si permitirá: cálculo de coste, si se puede usar para pedidos de clientes, para órdenes, etc.
El status de la lista se podrá colocar en la cabecera de la lista, tal como se indica en la imagen a continuación:

Imagen 1.11 Cabecera de la BOMs Status de las BOMs
2 | Definición de la Lista de Materiales

Estructura de la lista de materiales
La información a mantener en una lista de materiales o BOM, se encuentra definida de una forma estructurada:
Cabecera de la BOM: se ingresa y mantiene la información que aplica para toda la BOM.
Posición o item: se ingresa y mantiene la información que aplica a cada uno de los componentes.
Subposición: todas las posiciones o items pueden ser divididos en subposiciones, si las cantidades parciales de un
posición necesitan definir puntos diferentes de instalación.

Imagen 2.1 Estructura de las BOMs
Las subposiciones no poseen funciones de control.
Unidades de medidas
El sistema propone la unidad de medida que posee el maestro de material en registro maestro en los datos básicos. De todas
maneras, si hemos definido una unidad de medida alternativa en la vista de Preparación del trabajo, también podemos usarla
en la BOM.
Imagen 2.2 Unidades de Medida
El uso de esta última unidad, configura la necesidad de usar un factor de conversión desde la unidad de medida base a la
alternativa.

Nivel de planificación de necesidades
Cuando se crea una BOM, un nivel de planificación de necesidades es automáticamente designado para cada material.
Imagen 2.3 Nivel de Planificación de Necesidades
Este nivel sirve para planificación de los materiales y sus necesidades en el MRP.
Se puede visualizar este dato en la información adicional del maestro de materiales.
Imagen 2.4 Nivel de Planificación de Necesidades en el Maestro

3 | Administración de Listas de Materiales
La administración de las listas de materiales debe ser realizada de la manera más adecuada. Veremos a continuación los
tópicos más importantes sobre la gestión de las listas de materiales:
Validez de las listas de materiales
Es necesario definir un área de validez y un período de validez para el cual la lista debe ser usada.
Área de validez:
Define los centros en los que se puede usar la BOM. Se puede extender esa área de validez asignando el mismo número de
BOM (número interno de BOM) a un material en diferentes centros, si hacemos esto, los cambios que se hagan para esa BOM
afectan a todos los centros.
Imagen 3.1 Área de Validez
Podemos tener una vista de centro para la cabecera de la BOM y todos sus posiciones de material en cada centro que la BOM
fue asignada.
La LMat puede ser diferente en cada nivel organizativo, por lo que se puede administrar el área de validez de acuerdo al nivel
del centro. En ese caso se crea una BOM específica para el centro. Al hacerlo se puede hacer de dos formas:
a) Con referencia a una BOM que no es específica de centro.
b) Sin referencia a una BOM, haciendo un grupo de BOM diferente para cada centro.
En la última, los cambios no afectan en lo más mínimo las modificaciones que se hagan a nivel de centro entre las BOMs.
Para crear una BOM que no es específica de centro, en la trasacción CS01 debemos dejar en blanco el centro:

Imagen 3.2 Área de Validez Centro
Transacción CS07
A través de la transacción CS07 se toma una Lista general (no es específica de centro) y se asigna a
un centro.
Ingresamos a la transacción CS07 y colocamos el centro al que queremos asignar la lista de materiales.
Imagen 3.3 Asignación a Centro Área de Validez
Luego confirmamos la asignación en la siguiente pantalla:
Imagen 3.4 Crear asignación a Centro Área de Validez

Período de validez:
El período de validez de una BOM está definido por las siguientes entradas en la cabecera de la BOM y las posiciones:
Imagen 3.5 Período de Validez
a) Válido de: cuando se crea una BOM, esta fecha especifica el tiempo desde el cual la cabecera y las posiciones toman
efectivamente su funcionamiento. Si se crea o se cambia una BOM tomando un Número de modificación, el sistema
copia esta fecha de inicio de validez desde el registro maestro.
b) Fin de Validez: cuando esta fecha se ingresa, se marca el fin de la validez para las posiciones de la BOM. Este
cálculo se realiza dinámicamente.
El sistema asigna por defecto la validez máxima como 31.12.9999
Si un cambio a la BOM es realizado usando un número de modificación, el período de validez se toma a partir de esa fecha
de modificación para el registro nuevo (válido de) y el registro maestro que ya existía, toma fecha de validez hasta las 00:00
horas del día anterior como fin de validez.
El número de modificación trabaja de la siguiente forma:
Se coloca en el siguiente campo un número de modificación (valor libre) y una fecha de validez

Imagen 3.6 Período de Validez Número de Modificación
Y al hacer una modificación en la lista de material la posición toma el número de modificación y la fecha de validez.
Imagen 3.7 Período de Validez Número de Modificación Posición

Subposiciones
Las subposiciones representan diferentes puntos de instalación para cantidades parciales de una posición. Por cada
subposición, solo puede mantenerse un texto corto y una cantidad.
Imagen 3.8 Subposiciones

La suma de las cantidades dadas en las subposiciones reemplazan la cantidad de la posición.
El uso más elemental de las subposiciones es la asignación del mismo material a diferentes operaciones de la hoja de ruta o
cálculo de pérdidas a este nivel.
Posiciones: detalles
Cada posición debe contener un tipo o categoría de posición asignada. El tipo de posición define las características y
funciones que lleva a cabo esa posición.
Imagen 3.9 Tipos de posición
La definición de un tipo de posición, identifica la información necesaria para la posición, controles y posteriores actividades que
hay que realizar con éstas dentro del sistema.

Tipos de posición
Algunas de las características que define el tipo de posición:
Si es necesario ingresar un material para la posición. El tipo de posición de texto o documento no lo requiere.
Si el material debe ser soportado por cantidades en inventario o no.
Si soporta signo positivo o negativo.
Si soporta subposiciones.
Las pantallas que son seleccionadas y cómo la pantalla se visualiza en cada posición.

Recursividad Permitida
Una BOM es recursiva cuando unos de sus componentes contiene el producto final. En algunos casos confiere un error, pero
en otros es intencional.

Imagen 3.10 Recursividad
Cuando se desea llevar a cabo una recursividad debemos marcar la posición con el indicador de Recursividad permitida.

L e c c ió n :
Modelado de los Procesos de Manufactura
Introduciremos el concepto de puestos de trabajos y cómo son utilizados en las listas de
tareas. Realizaremos la creación, mantenimiento y configuración de los puestos de trabajo.


1 | Introducción a la gestión de manufactura
Dentro de la gestión de la producción o manufactura, todo se encuentra relacionado a los datos maestros, los cuales
determinan las relaciones entre los materiales que se utilizan en el proceso productivo. Los maestros de materiales que se
utilizan, deben estar contenidos en una lista de materiales que posee sus correspondientes componentes.
Imagen 1.1 Introducción
La lista de materiales indica qué materiales son usados para producir un producto. Los componentes de una BOM puede ser
usados en una operación de fabricación específica en el proceso productivo.
Los puestos de trabajo deben ser definidos con anterioridad para cada operación de fabricación.
Las hojas de ruta tienen una complejidad superior y combinan otros datos maestros. Las hojas de ruta definen pasos o tareas
operacionales que se requieren para la producción de un ensamblado, defiendo los tiempos, el puesto de trabajo en el que se
realiza las operaciones, y otros datos de control de PP.
Los recursos y herramientas de producción se identifican para realizar el trabajo correspondiente. Estos recursos o
herramientas son asignados a las operaciones de la hoja de ruta.
Los elementos de texto se crean y asignan a los objetos de SAP ECC para el módulo de PP y sus datos básicos. Además, el
módulo de PP puede utilizar sistema de clasificación que puede ser usado para asignar mayores campos de información para
atributos que el sistema no provea de forma estándar.


2 | Puestos de trabajo
Los puestos de trabajo son una ubicación dentro de un centro, que define dónde se realizan las actividades de producción para
las órdenes. En algunas situaciones los puestos de trabajos representan: grupos de personas, lineas de producción, máquinas,
etc.
Imagen 2.1 Puestos de trabajo
Los puestos de trabajo se utilizan en las hojas de rutas de PP y en otros objetos de otros módulos (grafos, planes de
mantenimiento, etc).
Los puestos de trabajos ayudan en la planificación de capacidades, pronóstico, costeo y la evaluación estadística.

3 | Hoja de ruta
Las hojas de ruta representan el conjunto de operaciones y secuencias para un template o formato de orden de producción.
La planificación de los tiempos de las operaciones se registran a nivel de la hoja de ruta como valores estándar o prefijados.
Los valores prefijados o estándar sirven como definiciones básicas para:
Definir dónde el trabajo debe ser realizado
¿ Cuánto se demora, en tiempo, la realización de la tarea ?
¿ Qué materiales se necesitan para cada operación ?
¿ Qué herramientas se requieren para el trabajo ?

4 | Utilización de la hoja de ruta
La definición de una hoja de ruta es crítica para un número de actividades funcionales posteriores dentro del sistema. Éstas
son:
Imagen 4.1 Utilización de las hojas de ruta
Los tiempos de planificación
El costeo de producto
Planificación de capacidades


5 | Información del puesto de trabajo
Los puestos de trabajo determinan los lugares donde las operaciones deben ser ejecutadas. Los mismos contienen:
Imagen 5.1 Puesto de trabajo Información
Valores prefijados que se copian cuando se crean las operaciones de las hojas de ruta
Definiciones que permiten costear las operaciones de las hojas de ruta
Información de Planificación y capacidad
La información de un puesto de trabajo se almacena en diversas vistas.
Imagen 5.2 Puesto de trabajo Vistas

Transacciones CR01, CR02 y CR03
Podemos crear puestos de trabajo con la transacción CR01, modificarlos con la transacción CR02 y
visualizarlos con CR03.
Los valores por default se copian a la hoja de ruta. Es posible definir, de todas maneras, si estos valores se pueden modificar
o no al ser copiados en este ámbito.


6 | Clave de valores prefijados
Los valores estándar son la forma en que se miden los puestos trabajos que son usados en las listas de tareas de las hojas
de ruta. Por ejemplo, para puestos trabajo que refieren a máquinas, se puede definir el tiempo de preparación, tiempo de
fabricación, tiempo de seteo, etc.
Imagen 6.1 Clave de valor prefijado
Estos tiempos son agrupados de forma conjunta usando una clave de valor prefijado. Esta clave determina qué valores se
visualizan en el puesto de trabajo.
La clave de valor prefijado se almacena en los datos básicos del puesto de trabajo. Los valores de las claves, se pueden fijar
como de entrada obligatoria u opcional en el puesto de trabajo.
Customizing Clave de Valor Prefijado
Sigamos el siguiente camino para visualizar el customizing de las claves de valor prefijado:
|> Producción
|> Datos básicos
|> Puestos de trabajo
|> Datos Generales
|> Valor Prefijado
|> Especificar clave para valor prefijado
Dentro este punto de configuración se pueden ver las claves de valor prefijadas y configurar una que cubra con la definición
propia:

Imagen 6.2 Customizing Clave de valor prefijado
Si presionamos podemos ver los parámetros que componen a la Clave:
Imagen 6.3 Clave de valor prefijado Parámetros
Se pueden colocar hasta 6 parámetros en la clave de valor prefijada.
Estos parámetros son los que se usarán luego en las fórmulas.
Customizing de Parámetros
Sigamos el siguiente camino para visualizar el customizing de los parámetros:
|> Producción
|> Datos básicos
|> Datos Generales
|> Valor Prefijado
|> Configurar parámetros
Podemos configurar los parámetros en este punto:

Imagen 6.4 Parámetros de fórmula Customizing
Viendo los detalles de cada parámetro podemos definirle características, presionando . Algunas características son: Palabra
clave, dimensión, unidad, etc:
Imagen 6.5 Parámetros de fórmula Detalle
Luego estos parámetros se usan las fórmulas de la siguiente manera:
Customizing de las Fórmulas
Sigamos el siguiente camino para visualizar el customizing de las fórmulas:
|> Producción
|> Datos básicos
|> Planificación de capacidad
|> Fórmulas de puesto de trabajo
|> Preparar definición de fórmula de trabajo
Otra alternativa es yendo dentro de puesto de trabajo a "Cálculo de Coste"

Aquí veremos las fórmulas configuradas:
Imagen 6.6 Fórmula Customizing
Luego presionando se pueden ver las definiciones correspondientes de las fórmulas:
Imagen 6.7 Fórmula Detalle
Estas fórmulas son operaciones aritméticas entre los parámetros o valores constantes.


7 | Valores Propuestos
Los valores propuestos se adhieren al puesto de trabajo y son copiados a la operación de la hoja de ruta. Éstos pueden ser
modificados en la operación, en caso de ser necesario. Si se marca en la norma de actualización que el valor debe
especificarse en la operación y no puede modificarse. Los valores prefijados son mantenidos y almacenados en el customizing.
Imagen 7.1 Valores Propuestos

8 | Capacidad de los puestos de trabajo
Una de las funciones principales de los puestos de trabajo es la planificación y preparación del trabajo. Para mantener y
administrar esta funcionalidad, se debe mantener la capacidad disponible en los puestos de trabajo.
La capacidad refiere a la habilidad de los puestos de trabajo para efectuar una tarea específica. La clase de capacidad nos
define los tipos de trabajos que se realizan en los puestos. Para planificar las capacidades, debemos definir los valores
individuales para cada clase de capacidad. Las capacidades pueden ser mantenidas para un puesto de trabajo o
independientemente de estos.
Se puede distinguir entre las siguientes capacidades:
Capacidades de los puestos de trabajo
Pool de capacidades
Capacidades de referencia

Capacidades por defecto

Cabecera de la capacidad
Cada puesto trabajo puede tener una o más cabeceras de capacidades, para describir los límites de tareas o trabajos que se
pueden ejecutar en términos de esfuerzo y tiempo.

La cabecera de la capacidad define todo lo necesario, para identificar la disponibilidad de limitación y faltas de recursos.
Imagen 8.1 Cabecera de la capacidad
Preparación: se ingresan tiempos y detalles operativos. Además se agregan fórmulas que se ingresan para obtener la
duración de una operación cuando es calculada.
Planificación de capacidades: la capacidad de disponibilidad y las fórmulas para los requerimientos de capacidad, son
ingresados en el puesto de trabajo.

Pool de Capacidades
La capacidad es la habilidad de un puesto de trabajo de realizar una tarea. Las capacidades se diferencian de acuerdo a la
clase de capacidad y son asignadas de forma jerárquica al puesto de trabajo. La capacidad puede representar un grupo de
máquinas o personas, que puede ser usada por varios datos maestros de puestos de trabajos.
Imagen 8.2 Pool de capacidades

Un pool de capacidad es usado como modelo de recursos de producción que son compartidos por varios puestos de trabajo.
Por ejemplo, cuando se tienen 4 puestos que necesitan de un mismo operador. Se tienen cuatro operarios en un pool de
trabajo, por lo tanto podemos correr 4 máquinas en simultáneo.
En estos casos, los pools de capacidades se mantienen de forma externa y separada al puesto de trabajo. Al crear el puesto
hacemos referencia al pool de capacidades.

Capacidades de referencia
Imagen 8.3 Capacidades de Referencia
Creando capacidades de referencia, el usuario puede mantener un set de capacidades que aplica a diversos puestos de
trabajo, independientemente, vía el vínculo de la capacidad con el puesto de trabajo. Cuando es necesario hacer un
mantenimiento de la capacidad, se busca la referencia para mantener el recurso, actualizando todos los puestos de trabajo
que usan esa capacidad o recurso.


9 | Integración de los puestos de trabajo con la gestión de costes
Para cada operación de costeo, es necesario asignar un centro de coste a un puesto de trabajo.
Imagen 9.1 Integración con gestión de costes
Luego, las clases de actividad, las cuales poseen una tarifa específicamente definida para la relación centro de costeclase de
actividad, se define en los valores prefijados.
Dentro la vista de Cálculo de Costes del puesto de trabajo, se almacena el centro de coste y las clases de actividad para
cada valor prefijado.
Imagen 9.2 Vista de Cálculos de coste Puesto de trabajo

L e c c ió n :
Listas de tareas Hojas de Ruta
Aprenderemos la creación, mantenimiento y configuración de las hojas de ruta.
Entenderemos, también, los procesos que circulan alrededor de la hoja de ruta y su ciclo de
vida.


1 | Clases de listas de tareas
Las listas de tareas son procesos no relacionados con las órdenes para la implementación de una actividad. Las listas de
tareas se usan en SAP ERP para definir la actividades que se necesitan para un resultado específico.
Las listas de tareas son usadas en los siguientes ámbitos: PP, PPPI, PS, QM y PM.
Veamos la Imagen 1.1 donde se mencionan las diferentes clases de listas de tareas que son usadas en SAP ECC:
Imagen 1.1 Tipos de listas de tareas
Las hojas de ruta que tienen una relación con materiales de producción son usadas en la planificación de la producción.
Es posible almacenar, operaciones de referencia o modelo que no son creadas para un específico material, pero pueden ser
usadas dentro de las hojas de ruta para referenciar a las mismas o copiarlas, evitando el ingreso de datos. Las operaciones de
referencia son aquellas que generalmente, se repiten en todos los procesos productivos de la organización. Generalmente,
estas últimas, están más relacionadas con fabricación repetitiva.
La receta de planificación de producción para un material, es utilizada en PP para procesos industriales.
También, existen grafos o redes que contienen instrucciones u operaciones para órdenes específicas en el sistema de
proyectos.

Por otro lado, existen clases de listas de tareas para el módulo de QM, que se vinculan a los planes de inspección de calidad.

2 | Estructura de una hoja de ruta
La hoja de ruta determina una secuencia individual de operaciones que son necesarias para la producción de un producto. En
ella, se describen la secuencias de actividades, en donde el trabajo se realiza, y cómo los puestos de trabajo y sus recursos se
consumen.
Imagen 2.1 Estructura de una hoja de ruta
Podemos crear hojas de ruta sin y con referencia a un material.

Imagen 2.2 Menú de SAP Estructura de una hoja de ruta
Aquellas que creamos sin referencia se puede usar para muchos materiales, es decir que es común a muchos procesos
productivos, lineas de fabricación o pasos de manufactura.
La hoja de ruta se compone de operaciones en la cuales se asignan puestos de trabajo. Dentro de cada
operación se cargan los valores prefijados y/o los tiempos de producción para cada puesto de trabajo. Además, cada
operación contiene la información de cada puesto de trabajo donde es realizado el trabajo.
Imagen 2.3 Estructura de una hoja de ruta Operación
SAP crea las hojas de ruta de acuerdo a un grupo de hojas de ruta. Dentro del grupo podemos tener varias hojas de ruta que
son diferenciadas con un contador de grupo. Estos valores se mantienen en la cabecera de la hoja de ruta.

Imagen 2.4 Estructura de una hoja de ruta Grupo y contador
Dentro de las asignaciones más importantes de la hoja de ruta se encuentra la relación o vínculo con los materiales
componentes de una BOM y los PRT o recursos/medios auxiliares de fabricación que se necesitan para la
producción.
Los PRT o MAF son materiales que no son consumidos por el proceso productos pero tienen
características de planificación importantes en lo que respectan a capacidad y tiempos.
Los componentes de una BOM se asignan a las operaciones donde se necesita realzar el consumo para realizar el proceso
productivo.
Existen otros elementos que se pueden asignar a las operaciones de la hoja de ruta como ser:
Características de inspección de QM, si es necesario realizar inspecciones de calidad durante la realización de la
operación.
Punto de eventos que pueden ser asignados para que una operación dispare ciertas acciones.

3 | Integración de las hojas de ruta
Copia de información en la creación de órdenes
Las hojas de ruta son independientes de la gestión de órdenes. Éstas son usadas en la creación de las órdenes, pero sus
operaciones e información provienen de una ejecución de copia durante la creación de la orden en sí mismo. Esta acción de
copia incluye los tiempos planificados de cada actividad dentro de la operación (valores prefijados), el puesto de trabajo y la
clave de valores prefijados.
Integración con otros maestros
Una hoja de ruta se define a nivel de centro. Los puestos de trabajo se asignan a las operaciones de la hoja de ruta.

Imagen 3.1 Integración Hoja de Ruta con Maestros de PP
Es importante antes de crear la hoja de ruta, que se creen los puestos de trabajo correspondientes.
La hoja de ruta es un maestro que se integra con otros maestro de PP, como son: el dato maestro de material, los
componentes de una BOM, los puestos de trabajo, las clases de capacidad, la orden de producción, datos maestros de
compras (como los registros info ) y de planificación.
Perfil (valores propuestos)
A través de un perfil, se pueden definir valores por defecto tanto a nivel de cabecera como en la operaciones. De esta
manera, se minimizan el mantenimiento de las listas de tareas puesto que se proponen valores que provienen del perfil.
Configuración de Perfiles de Valores propuestos
Para configurar el Perffil de valores propuestos
|> Producción
|> Datos Básicos
|> Hojas de ruta
|> Datos de Control
|> Especificar perfiles con valores propuestos
Cuando creamos una hoja de ruta, introducimos un perfil y son propuestos los valores del perfil en la creación de una hoja de
ruta. Esta información puede ser sobrescrita de todas maneras.



4 | Creación de hojas de ruta y asignación a maestro de material
Asignación a un material
Cuando creamos una hoja de ruta para una material, el maestro del material debe existir anteriormente dentro del sistema.
Además, el tipo de material debe permitir la asignación de una hoja de ruta.
Configuración de Tipos de Material para Hojas de Ruta
Para configurar los tipos de material para los que se pueden crear Hojas de Ruta:
|> Producción
|> Datos Básicos
|> Hojas de ruta
|> Datos generales
|> Especificar asignación tipo material
Dentro de esta configuración, por ejemplo, definimos para el tipo de hoja de ruta N (específica de material), los tipos de
material que pueden usarse.
Imagen 4.1 Asignación Tipo de hoja de ruta a tipo de material

Múltiples productos/materiales una hoja de ruta
La misma hoja de ruta se puede utilizar para diferentes materiales. Cada producto tiene su única BOM que se produce de
acuerdo a un set común de actividades bajo los mismos estándares de fabricación y tiempos.
Las sillas rojas y las verdes, por ejemplo, son materiales diferentes que son producidos con la misma
hoja de ruta.
La asignación de la hoja de ruta a un material, se puede realizar de las siguientes maneras:
una hoja de ruta para un material específico
Imagen 4.2 hoja de ruta a material específico
usando la funcionalidad de asignación de material en la cabecera de la orden
Imagen 4.3 Asignación de material a hoja de ruta
usando versiones de fabricación

Transacción C223
A través de la transacción C223 podemos crear una versión de fabricación, que es un maestro que
combina listas de material y hojas de ruta para un material.
Actualizamos la versión de hoja de ruta asignando la hoja de ruta que necesitaremos:
Imagen 4.4 Versión de fabricación Verificación
Y que definida la hoja de ruta en la versión de fabricación:
Imagen 4.5 Versión de fabricación
Asignación de Componentes
La asignación de componentes determina cuándo los materiales son usados y disponibilizados para la producción. Es decir, en
qué momento dentro de las operaciones productivas se consumen.

Imagen 4.6 Asignación de componentes
También, sirve para planificar en la producción y control de planta, cuándo deben llevarse los materiales a piso de producción.
Una producción está completa cuando se notifican todos sus actividades y los componentes que se consumen en esas
operaciones.
Los materiales de una LMat que no se asignan a una operación en la hoja de ruta, son asignados
automáticamente a la primera operación cuando se crea la orden de producción.
Cada posición de una BOM se puede asignar sólo a una operación de la hoja de ruta. Si es necesario realizar una asignación
de un item a más de una operación, se debe modificar la BOM y cargarle subposiciones que permitan realizar esta asignación
dividida.


5 | Suboperaciones
La suboperaciones son detalles subordinados de una operación que tienen como objetivo planificaciones más detalladas. Son
típicamente usadas en la planificación de capacidades y en el costeo de una operación.
Cuando deseamos asignar varias personas o máquinas a la misma operación.
Las suboperaciones se encuentran jerárquicamente estructuradas debajo de una operación y son usadas para llevar a cabo
más detalles de las capacidades y los costes.
Imagen 5.1 Suboperaciones
Las suboperaciones dentro del sistemas contienen como número de operación, la operación principal y luego se va colocando
un valor secuencial en el campo suboperación.
Imagen 5.2 Suboperaciones Asignación Operación

Mediante la función: Compactar valores prefijados, es posible realizar la sumarización de los valores prefijados de las
suboperaciones a nivel de la operación de la que éstas dependen.
Se seleccionan la operación que contiene suboperaciones:
Imagen 5.3 Suboperaciones Compactar valores prefijados
Se elige la siguiente opción:
Imagen 5.4 Suboperaciones Opción Compactar valores prefijados
Y la Operación ahora contiene los valores sumarizados.
Imagen 5.5 Suboperaciones Resultado Compactar valores prefijados
La clave de control es muy importante en este proceso. Cuando usamos suboperaciones, necesitamos asegurar que el coste
y la capacidad no se calculen de forma duplicada.
La clave de control se coloca en el puesto de trabajo y luego se deriva de forma propuesta en la operación de la hoja de
ruta.

Imagen 5.6 Clave de control
Esta clave de control brinda valores por defecto para las operaciones: como indicar que la operación se imprime, calcula
costes, permite programación, determina capacidades, etc.
Imagen 5.7 Clave de control Derivación Operación
Customizing Clave de Control
Sigamos el siguiente camino para visualizar el customizing de las clave de control:
|> Producción
|> Datos básicos
|> Hoja de ruta
|> Datos de operación
|> Especificar clave de control
En el Customizing, siguiendo la ruta anterior, podemos configurar la clave de control con los indicadores propuestos:

Imagen 5.8 Clave de control Customizing
Si una operación es subdividada en suboperaciones, los valores prefijados para las operaciones se pueden acumular en la
operación principal. Si las suboperaciones corren de forma paralela la acumulación no es posible porque generaría
distorsiones.
No es posible asignar componentes (materiales) de una BOM, PRT o características de inspección a las
suboperaciones, sólo se pueden asignar a las operaciones de la hoja de ruta

6 | Campos de usuario en las hojas de ruta
Podemos definir campos de usuario que son asignados en las operaciones o las suboperaciones de la hoja de ruta. Se
pueden definir el uso y el significado de los mismos.
Los campos de usuario se usan para definir valores a ingresar que el sistema no provee de forma estándar.
Estos valores se pueden usar para las fórmulas de cálculo de capacidad y costeo, gracias a la vinculación a un campo de
valor que los usaremos en las fórmulas.
La clave de campo es la que definirá los campos que se pueden introducir. Se pueden definir hasta doce (12) campos con
diversos formatos. Los formatos disponibles son:

Imagen 6.1 Campos de usuario
Hasta cuatro (4) campos de texto.
Hasta dos campos de cantidad (muy utilizados para fórmulas de costeo y capacidad).
Hasta dos campos de valor: campos de valor adicionales para fórmulas.
Hasta dos campos de fecha: podemos ingresar datos de fechas (fecha de comienzo, fin, etc),
Hasta dos checkboxes que se pueden usar para evaluaciones en el sistema de información.
La clave de campo se define en el customizing de PP para las hojas de ruta. Dentro de la clave de campo se configuran la
combinación de campos que se van a almacenar.
Customizing de Campos de usuario
Sigamos el siguiente camino para visualizar el customizing de los campos de usuario:
|> Producción
|> Datos básicos
|> Hoja de ruta
|> Datos de operación
|> Definir campos de usuario
En el punto de customizing anterior, visualizamos las clave de campos, ej: ZMHB001:

Imagen 6.2 Campos de usuario Customizing
Al presionar podemos ver el detalle de los campos de usuario contenidos en esta clave de campo:
Imagen 6.3 Campos de usuario Detalle

7 | Reportes de hojas de ruta

8 | Cambios masivos a hojas de ruta
Si deseamos reemplazar un objeto de varias hojas de ruta por otro (ejemplo: un puesto de trabajo), podemos utilizar la función
de cambio masivo.

Imagen 8.1 Modificaciones Masivas
Podemos usar la función de modificación masiva pero solo permite hacer los siguientes cambios:
Asignación de puestos de trabajo.
Transacción CA85N
A través de la transacción CA85N, puede modificar los puestos de trabajo en las operaciones de las
hojas de ruta.
Asignación de PRTs.
Transacción CA75N
A través de la transacción CA75N, puede modificar las asignaciones de PRT o MAFs en las hojas de
ruta.
Set operacionales de referencia (hoja de ruta estándar).
Transacción CA95N
A través de la transacción CA95N, puede modificar las asignaciones de la hoja de ruta estándar en las
hojas de ruta específicas.


162
Unidad 3: Planificación de la Producción
El objetivo de esta unidad será la descripción total de la planificación de la producción de
SAP PP
Unidad 3: Planificación de la

Producción

UNIDAD: Planificación de la producción


:: Lecciones Unidad 3: Planificación de la Producción
Lección: Visión General de Planificación de la Producción en SAP ERP
Lección: Gestión de la Demanda

Lección: Customizing de Gestión de demanda y Verificación de disponibilidad

Lección: Prerrequisitos de configuración del MRP

Lección: Ejecución del MRP

Lección: Confirmación de órdenes previsionales

Explicaremos las formas que existen para confirmar o fijar una orden previsional y cómo usarlo en los requerimientos de planificación.
Lección: Procesos Técnicos en la planificación de necesidades

En esta lección analizaremos los proceso técnicos de la planificación de necesidades o requerimientos
Lección: Evaluación de la ejecución del MRP

Analizaremos el uso de la lista de MRP y la lista de necesidades/stock, además ingresaremos al fichero de planificación y por último configuraremos e
interpretaremos los mensajes de excepción.


166

167


168
L e c c ió n :
Visión General de Planificación de la Producción
en SAP ERP

Unidad: Unidad 3: Planificación de la Producción

1 | Componentes de SAP Supply Chain Planning
Para la planificación general en una compañía, SAP presenta los siguientes componentes provistos en la funcionalidad
llamada Supply Chain Planning:
Imagen 1.1 Componentes de SAP Supply Chain Management
SAP ECC.
SAP Supply Chain Management (SCM) que contiene los siguiente componentes, a su vez:
Advanced Planning and Optimization (APO).
Supply Chain Event Management (SCEM).

Supply Network Collaboration (SNC).
SAP Business Information Warehouse.


SCM en ECC
Imagen 1.2 SAP Supply Chain Management en ECC
La Planificación de la Cadena de Suministros (SCM) en ECC se divide en diversos pasos. La programación de la
planificación toma lugar en el paso de Planificación. El análisis de los consumos a partir de los pronósticos con órdenes o
pedidos de ventas es posible. La planificación a largo plazo, también se puede realizar. Es decir, existen un sin fin de
herramientas o pasos posibles dentro de SCM.

Planificación y Control de la Producción
Podemos usar SCM para analizar el programa de demanda y corroborar su factibilidad. Para esto, contamos con:
MPS: Master Production Scheduling que contiene los requerimientos para los elementos de programación (scheduling).
MRP: Master RequirEments Planning (MRP) que contiene los requerimientos que no contienen elementos de
programación (scheduling).


2 | Planificación de la Producción en SAP ECC
La Gestión de la Demanda o Demand Management se basa en la gestión de Necesidades primarias planificadas. El
comportamiento de las necesidades primarias planificadas en el MRP, es determinado por las clases de requerimientos o la
estrategia de planificación.
Imagen 2.1 Gestión de la Demanda
Las necesidades primarias planificadas o preplanificaciones son requerimientos de stock que pueden ser derivados desde un
pronóstico de demanda. En el procesos de maketostock, las compras de los materiales se realizan sin esperar órdenes o
pedidos de ventas específicos. Este proceso ayuda a la reducción de tiempos de entrega.
Además, es posible crear pedidos de venta como necesidades primarias de cliente, en Ventas y Distribución SD. Las órdenes
de ventas pueden ser usadas como fuentes de requerimientos exclusivos, para los cuales la compra o producción se lanza
específicamente, este es el proceso o escenario de maketoorder.
De forma alternativa, podemos agrupar los pedidos de venta con necesidades primarias de planificación (que no son
específicas de cliente) para crear requerimientos totales.


3 | Procedimientos de MRP
Para planificar los requerimientos de material automáticamente, se debe definir el tipo de MRP o Característica de
Planificación de necesidades correcto y el tamaño de lote de planificación de necesidades en el maestro de material.
Dependiendo del procedimiento elegido y la configuración del tamaño de lote, colocado en el maestro
de material, deberemos cargar mayor información en el dato maestro del material.
Los Procedimientos de MRP pueden ser de la siguiente manera:
Imagen 3.1 Procedimientos de MRP
Planificación basada en el consumo: en este procedimiento la planificación se realiza en base a valores de
consumos históricos y se utilizan procedimientos de pronósticos o estadísticos, para determinar los requerimientos a
futuro.
Planificación en base a requerimientos: este procedimiento toma los requerimientos actuales y las futuras ventas
para que sirvan de punto de referencia donde se explota la estructura de la BOM. La cantidad de los requerimientos
lanzan el cálculo del MRP.
El procedimiento en base a requerimientos es mejor que el basado en el consumo.


4 | Principios del MRP
El primer paso de la planificación detallada en el MRP, las fechas de aprovisionamiento y las cantidades para los
ensamblados y componentes requeridos, son determinados en base a las fechas de los requerimientos y las cantidades
necesarias para los productos terminados (ejemplo, cantidades y fechas determinadas por pedidos de ventas). Para este
propósito, las BOMs y las hoja de rutas deben ser explotadas.
Imagen 4.1 Principios del MRP
La programación del aprovisionamiento para los productos de fabricación propia, es llevada a cabo mediante los datos
provistos por la hoja de ruta.
Las operaciones de producción a ser ejecutadas y el plazo de las operaciones individuales, son determinadas en la hoja de
ruta o routing.
Los componentes de la BOM o LMat requeridos para la producción, deben estar disponibles cuando la producción de un
producto final comienza. El aprovisionamiento de estos componente debe comenzar con anterioridad.
De esta manera, se asume la fecha de disponibilidad de acuerdo a requerimientos dependientes en la planificación (la
planificación se crea por la dependencia de un producto terminado que se planificó), el sistema determina las fechas de las
órdenes de los componentes mediante el uso de la planificación regresiva usando los tiempos de fabricación propia y los
tiempos de aprovisionamiento externo (de nuestros proveedores).

L e c c ió n :
Gestión de la Demanda

1 | Introducción a la Gestión de demanda

Estrategias de planificación
Con respecto al abastecimiento y al cumplimiento de las necesidades, necesitamos tener un resumen de los cálculos netos de
necesidades para el MRP. El abastecimiento externo o de fabricación propia sólo es necesario si la situación excede el stock
o las cantidades previstas a recibir al momento de la comparación se superan. Al momento de la comparación lo que se
realiza, es justamente, un cálculo neto de las necesidades.
Imagen 1.1 Cálculo de necesidades
Es importante destacar cuáles son las necesidades que son incluidas al momento de la comparación y cuáles son las que
afectan a otras. Los volúmenes de las necesidades dependen de las configuraciones realizadas a las estrategias de
planificación.

Motivos para Usar Estrategias de Planificación
Una necesidad es una cantidad de un material que se requiere para un centro en un determinado
momento.
Las necesidades primarias de planificación no se encuentran relacionadas a los requerimientos de otros materiales. Estas
necesidades son agrupadas debajo el término de planificación. Junto con los pedidos u órdenes de ventas, estas necesidades
primarias conforman el resultado de las necesidades para un material, lo que llamaremos programas de producción.

Imagen 1.2 Uso de estrategias de planificación
Una estrategia de planificación especifica el procedimiento para la planificación del material. Algunas estrategias permiten
escenarios de maketostock. Una estrategia de planificación podría definir que se produzca o abastezca en función de un
pronóstico y cubrir las ventas desde el stock.
Algunas estrategias de planificación se definen que son cubiertas desde un escenario de maketoorder. En este caso, no
comenzamos una producción o un abastecimiento externo hasta que no recibimos un pedido de cliente.
Otras estrategias combinan fabricación maketoorder y maketostock.
Podemos fabricar preensamblados de un producto final en base a un pronóstico (maketostock), pero
fabricar el producto final (ensamblar) en base a los pedidos recibidos por los clientes.

Características y clases de estrategias de planificación
Podemos usar los siguientes estrategias de planificación:
Producción maketostock para productos terminados, mediante la planificación a nivel de producto terminado.
Ensamblados finales en base a pedidos de venta:

Producción Maketostock para ensamblados en base a un nivel de planificación de ensamblados. Maketostock
para ensamblados finales o maketoorder que toma lugar al momento de la creación de pedidos de ventas.
Producción maketostock para ensamblados a un nivel de producto terminado, pero el ensamblado final no se
lanza hasta que el pedido de ventas no se ha confirmado.
Producción Maketoorder sola, sin planificación alguna.
Están disponibles varias opciones para la planificación de la producción que nos ayudan con las necesidades primarias
planificadas. La estrategia de planificación controla los diferentes efectos de estas necesidades en SAP ECC.


2 | Tipos de Estrategias de Planificación
Si utilizamos estrategias de maketostock para la producción, generalmente el proceso toma lugar sin necesidad de pedidos
de ventas creados para este material. Los pedidos de ventas que se reciban podrán cumplir necesidades del stock del centro y
almacén, para cumplir con la fecha de entrega.
En cambio la producción en base a pedidos de venta, maketoorder, no está basada en la planificación. En ese caso, un
producto toma su planificación de producción o abastecimiento desde la creación de un pedido de venta.
Las estrategias que utilizan el escenario de maketostock usan necesidades primarias planificadas.
Las necesidades primarias planificadas pueden ser creadas desde un pedido de ventas o desde una figura de planificación
propia.
Este método de planificación en función del escenario de maketostock es comúnmente usado en
compañías donde la demanda y las ventas son fluctuantes, pero donde la producción necesita mantener
su capacidad al máximo. Las fluctuaciones de las ventas son cumplidas con el stock en el centro.

Estrategia de planificación con producción maketostock
Las siguientes son las características de un escenario de producción maketostock:
Imagen 2.1 Maketostock
Los pedidos de venta se completan a través del stock disponible en los centros / almacenes.
Se puede realizar la planificación (a partir de necesidades primarias planificadas) para permitir el abastecimiento de las
cantidades antes que lleguen a los pedidos de venta.
En el escenario de maketostock, la estrategia de planificación soporta el abastecimiento de componente (fabricación o compra)
mediante la planificación del producto final.

Sólo debe usarse el escenario de maketostock bajo las siguientes condiciones:
Los materiales no tienen que estar almacenados de forma separada o asignados a un pedido
de venta específico.
Los costos se pueden mantener a nivel de material y no son específicos para esa fabricación.
Las estrategias de planificación de maketostock generalmente consisten de los siguientes pasos:
Generación de necesidades primarias planificadas.
Abastecimiento (externo o fabricación).
Recepción de pedidos de ventas.

Salida de mercancías (ventas).
Reducción de necesidades primarias planificadas.

Estrategia de planificación con producción maketoorder
Las siguientes son las características de un escenario de producción maketoorder:
Imagen 2.2 Maketoorder
Los pedidos de ventas son cumplidos a partir del escenario de maketoorder.
Es posible planificar (con necesidades primarias planificadas) los preensamblados o semielaborados antes de que los
pedidos de ventas se reciban.
En el escenario de producción de maketoorder, cada pedido de venta se planifica por separado y es administrado en su
propia sección en la lista de MRP, o a través de la lista de requerimientos. El sistema no ejecuta un cálculo neto de las
necesidades entre las órdenes de venta individuales y las necesidades individuales de stock para el centro.
Cuando usamos maketoorder, el tamaño de lote de las órdenes es usados como defecto a partir de la configuración del
procedimiento de tamaño de lote para planificación de necesidades, independientemente del que hayamos ingresado en el
maestro de materiales. Se debe definir el tamaño de lote para el procedimiento de maketostock en el customizing del MRP.


3 | Estrategia 10 Fabricación MaketoStock
En el proceso de fabricación pura de maketostock (usando la estrategia 10 para la planificación), se determina la gestión de
la demanda sin referencia a pedidos de venta.
Imagen 3.1 Estrategia 10 Maketostock
Los pedidos de venta, no son relevantes para el MRP, pero podemos visualizarlos desde el punto de vista informativo.
El stock del centro es el que da la disponibilidad a las necesidades requeridas por los pedidos de venta. No existe consumo
de las necesidades primarias planificadas. Se puede llevar a cabo la verificación de disponibilidad con las cantidades ATP en
el módulo de SD.
La reducción en la programación de la demanda se lleva a cabo con la reducción de las necesidades primarias planificadas
cuando la salida de mercancías de SD se realiza.
Para utilizar este método, debemos usar el grupo de estrategia de planificación con el valor 10 en el maestro de material en la
vista de Planificación de necesidades 3 del producto terminado.
Imagen 3.2 Estrategia 10 Maketostock Vista Planificación de necesidades 3


4 | Estrategia 30 Fabricación por lotes
Usando la estrategia 30 de fabricación por lotes, los requerimientos para un producto terminado son transferidos al MRP
cuando los pedidos de ventas son procesados. Adicionalmente, podemos planificar necesidades del centro en la gestión de la
demanda. Esto significa que en este tipo de producción, las órdenes de venta y la necesidades primarias planificadas están
incluidas en el MRP.
Imagen 4.1 Estrategia 30 Fabricación por Lotes
Sin embargo, las necesidades primarias planificadas no son consumidas por los pedidos de venta. Ambas necesidades
pueden ser producidas usando un procedimiento de tamaño de lotes para planificación de necesidades.
Se aplica esta estrategia cuando se necesita vincular las órdenes para los clientes más importantes y las ventas variadas
desde el mismo centro simultáneamente.
Para utilizar este método debemos usar el grupo de estrategia de planificación con el valor 30 en el maestro de material en la
Imagen 4.2 Estrategia 30 Fabricación por Lotes Vista Planificación de Necesidades 3

En este método, de producción por lotes, el sistema agrupar las necesidades de abastecimiento de clientes y las necesidades
primarias planificadas en lotes.
Imagen 4.3 Fabricación por lotes

5 | Estrategia 40 Preplanificación con montaje Final
Usar la estrategia 40 de preplanificación con montaje final, permite que nos focalicemos de forma flexible y rápida en reacción
a la demanda del cliente.
Imagen 5.1 Estrategia 40 Preplanificación con montaje final

Definimos necesidades primarias planificadas para lanzar el abastecimiento y producción de todos los componentes y semi
elaborados, incluyendo el ensamblado final antes que los pedidos de ventas lleguen.
Los pedidos de venta consumen estas necesidades primarias planificadas.
Transacción MD74
A través de la transacción MD74 podemos llevar a cero periódicamente las necesidades que no han sido
consumidas por los pedidos de ventas.
Si la necesidad del cliente supera la necesidad primaria planificada, el sistema automáticamente crea una orden de
planificación para el pedido de venta, incluyendo las cantidades no planificadas que serán tomadas en la próxima corrida del
MRP.
vista de Planificación de necesidades 3 del producto terminado. El grupo de estrategia 40 incluye configuraciones para el
consumo de pedidos de ventas y necesidades primarias planificadas en el maestro de materiales.
Imagen 5.2 Estrategia 40 Preplanificación con montaje final Vista de Planificación necesidades 3


6 | Estrategia 20 Producción Maketoorder
Cuando usamos la estrategia 20, la producción se lanza al momento de crear los pedidos de venta.
Imagen 6.1 Estrategia 20 Maketoorder
Imagen 6.2 Estrategia 20 Maketoorder vista de Planificación de necesidades 3
Es necesario setear el indicador de Individual/Colectivo, de acuerdo a lo que se necesite en el maestro del material y de los
componentes de la BOM.

Imagen 6.3 Estrategia 20 Maketoorder Vista planificación de necesidades 4
Los cálculos netos de las necesidades son llevados a cabo para cada pedido de venta de forma individual. El stock entre los
pedidos ventas no pueden ser compartidos entre pedidos.
Las órdenes de planificación son creadas con referencia a los pedidos de venta y gestionadas en el segmento individual de
cliente. La referencia al pedido de venta también se mantiene en la orden de fabricación.
Opciones del indicador Individual/Colectivo:
Tenemos las siguientes opciones en el indicador individual/colectivo del maestro de materiales en la vista de Planificación de
necesidades 4:
Indicador 1 Solo necesidades individuales: cuando se usa este valor en el indicador, significa que el material está siendo
fabricando especialmente para pedidos de venta. Un requerimiento individual solamente se crea si el más alto nivel del material
no genera requerimientos colectivos.
Indicador 2 Exclusivamente necesidades colectivas: cuando se usa este indicador, significa que el material es fabricado
por varios requerimientos o necesidades.
Indicador en vacío Necesidades individuales y colectivas: cuando se deja el indicador en blanco, los componentes y el
material de más alto nivel se planifican de la misma manera.

L e c c ió n :
Customizing de Gestión de demanda y Verificación
de disponibilidad

1 | Aplicación de la Gestión de Demanda
En general, las necesidades primarias planificadas se ven reducidas con la contabilización de la salida de mercancías en SAP
ECC de la gestión de inventario MMIM.
Imagen 1.1 Reducción de las necesidades primarias
Para cada clase de movimiento de MM definimos si realizan reducciones en las necesidades primarias planificadas en el
customizing de Gestión de Inventario de MM.

Necesidades primarias planificadas
Las necesidades primarias planificadas de una producción maketostock (estrategia 10), se reducen con la contabilización de
la salida de mercancías usando la clase de necesidades de preplanificación LSF, fabricación contra stock.

Imagen 1.2 Customizing de la estrategia de planificación
Cada estrategia tiene configurada su correspondiente clase de necesidades, de acuerdo a la funcionalidad de la estrategia.

Ajustes en las necesidades primarias planificadas
El periodo de ajuste determina un periodo en el cual las necesidades primarias no son tomadas en cuenta en los cálculos de
necesidad, por lo tanto, no son tomados en cuenta en el MRP. Sin embargo, las necesidades se mantienen en la base de
datos.
El dato del periodo de ajuste se mantiene en días laborables en el Customizing del Grupo de MRP.
Veamos el Customizing de los días de ajuste del Grupo de MRP.
Customizing de los parámetros del Grupo de MRP
Sigamos el siguiente camino para visualizar el grupo de MRP
|> Producción
|> Planificación de Necesidades
|> Grupos planificación de necesidades
|> Efectuar actualización total de grupos de planif. de neces.
Dentro de este punto de customizing, elegimos el centro:

Imagen 1.3 Customizing del grupo de planificación de necesidades
Presionamos el botón y tendremos un pop up donde cargaremos el Grupo de MRP:
Imagen 1.4 Customizing de la estrategia de planificación Detalles

Presionamos y pasaremos a una pantalla donde tendremos los parámetros del Grupo de MRP:
Imagen 1.5 Customizing de la estrategia de planificación Compensación
Elegimos la función de Compensación/Ajuste:

Imagen 1.6 Customizing de la estrategia de planificación Ajuste de planificación
Y podremos cargar la cantidad de días laborales para el ajuste de planificación.
Los ajustes se realizan para erradicar errores en la planificación.

2 | Customizing de la gestión de demanda
La configuración de las necesidades de planificación es controlada en los siguientes niveles:
Maestro de material.
Grupo de MRP.
Parámetros de Centro.
El grupo de MRP es un objeto organizativo que es usado para definir ciertos parámetros de control en la ejecución del MRP
para un grupo de materiales. En el Customizing podemos definir el grupo de MRP con los específicos parámetros de control y
éste puede ser asignado al material de acuerdo a la vista de Planificación de necesidades 1 del maestro.
Las configuraciones realizadas en el Grupo de MRP asignado a un material, tienen prioridad frente a las
que se configuran para el centro.


3 | Customizing para la administración de Necesidades Primarias Planificadas
La estrategia de planificación es un procedimiento efectivo que se usa cuando se planifica un material.
Para la definición de una estrategia de planificación se define lo siguiente:
Una clase de necesidad de preplanificación (para necesidades primarias planificadas).
Una clase de necesidad de cliente.
Una combinación de ambas de las anteriores.

Grupo de estrategia
Un grupo de estrategia nos permite combinar diversas estrategias de planificación.
Imagen 3.1 Customizing de los grupos de estrategia
Los grupos de estrategias se pueden definir en el customizing. Un grupo contiene una estrategia principal y siete estrategias
alternativas.
Luego, el grupo de estrategia se almacena en el registro maestro del material en la vista de Planificación de necesidades 3 o
se puede asignar al grupo de MRP.
Cuando creamos una necesidad primaria de cliente o una necesidad primaria planificada, el sistema utiliza la clase de
necesidad almacenada en la estrategia de planificación principal del grupo de estrategia del registro maestro del material.
Adicionalmente, podemos definir las clases de necesidad mediante el customizing de los tipos de posición de SD para los
pedidos de ventas, cuando no fue asignado un grupo de estrategia en el material.

Clases de Necesidad y categoría de necesidad
Generalmente, una estrategia de planificación reúne las siguientes clases de necesidad:
Necesidad primaria planificada.
Necesidad primaria de cliente.

Las clases de necesidad tienen asignada solamente una categoría de necesidad. Por lo tanto, una categoría de necesidad
representa la lista de valores para la configuración de una clase de necesidad. Por lo que las configuraciones que tengamos
que hacer a la clase de necesidad, se deben realizar a partir de la categoría de necesidad.
A través de la categoría de necesidad, podemos configurar si las necesidades primarias de clientes consumen necesidades
primarias planificadas. La configuración de las categorías de necesidad se realiza en el Customizing de la Gestión de
Demanda.
Customizing de las clases y categorías de necesidad
Sigamos el siguiente camino para visualizar el customizing de las clases y categorías de necesidades:
|> Producción
|> Planificación de la producción
|> Gestión de la demanda
|> Necesidades primarias planificadas
|> Clases/categorías de necesidades

4 | Conceptos del control de disponibilidad
Dentro de SAP ECC, existen las siguientes formas para gestionar el control de disponibilidad:
AvailabletoPromise o ATP.
Control mediante pronóstico.
Las características de la verificación dependen de la estrategia de planificación usada.
La verificación de disponibilidad es usada en pedidos de ventas, en órdenes de producción o durante los movimientos de
inventario. El sistema controla cuándo las recepciones están confirmadas y para qué fecha, de forma tal que se puedan
confirmar los pedidos de ventas o las fabricaciones.
La categoría de necesidad es la que determina si se realiza la verificación de disponibilidad.

Método de ATP
Cuando realizamos una verificación de disponibilidad usando lógica ATP, el sistema controla si todas las salidas pueden ser
cubiertas con las recepciones existentes y si las cantidades abiertas de las recepciones están disponibles para cubrir las salidas
recibidas recientemente. Estas cantidades abiertas aún no han sido asignadas o agregadas, para definir la cantidad ATP.

Imagen 4.1 Lógica ATP
En el control de disponibilidad usando lógica ATP, el sistema controla si las cantidades a ser cubiertas pueden tomarse de
entradas especificas o ciertas clases de stocks. Si la cantidad se puede confirmar para la fecha, el sistema la marca como
confirmada en la necesidad creada y la cantidad de ATP del stock se ve reducida correspondientemente, dejando una cantidad
menor de ATP para el siguiente pedido a ingresar.
Las cantidades ATP no se calculan sobre todos los segmentos de planificación y no toma lugar los
períodos.

ATP en Órdenes Previsionales
Además de SD, la verificación de disponibilidad se puede aplicar en otras áreas.
Las áreas de aplicación son:
Órdenes previsionales para planificación de la producción.
Órdenes de producción o de proceso (al momento de la creación o liberación).
Gestión de materiales.
Imagen 4.2 ATP en Órdenes Previsionales

Aún cuando el objetivo de la verificación ATP, para órdenes previsionales, es evaluar la disponibilidad de los componentes,
desde un punto de vista técnico, no forma parte de la corrida de planificación de necesidades (MRP).
Cuando se realiza la corrida de necesidades (MRP), si hay una falta de un material, el sistema crea elementos de
aprovisionamiento (como solicitudes de pedido). Sin embargo, esto se basa en el cálculo neto de necesidades. Por lo tanto,
el resultado de ATP de una orden previsional no es visible directamente desde el listado de necesidades/stock, sino que el
resultado del MRP se visualiza directamente ahí.
La verificación de disponibilidad para las órdenes previsionales tiene un customizing específico.
En la verificación de disponibilidad colectiva, podemos usar perfiles para ordenar las órdenes previsionales apropiadamente y
lanzar las verificaciones.
El resultado de la verificación de los componentes es transferido a la cabecera de la orden previsional
de forma que se puedan confirmar las cantidades y la fecha de la orden.

Configuraciones para el control del ATP en SAP ECC
El grupo de verificación de disponibilidad se incorpora en el maestro de material en la vista de Planificación de
Necesidades 3 y permite a los materiales ser agrupados de acuerdo a las propiedades de verificación.
Imagen 4.3 ATP en Órdenes Previsionales Planificación de necesidades 3
Se utiliza las reglas de disponibilidad, que se definen para cada aplicación, por ejemplo: se definen reglas de verificación
disponibilidad para ventas y para órdenes de producción.
La conexión entre el grupo de verificación y la regla de disponibilidad definen lo que se debe verificar. De esta forma, para
esta combinación se definen los stocks, las salidas y recepciones a considerar.

Customizing verificación de disponibilidad
Sigamos el siguiente camino para visualizar el customizing de la verificación de disponibilidad
combinando la regla de disponibilidad y el grupo:
|> Producción
|> Planificación de las necesidades
|> Propuestas de aprovisionamiento
|> Órdenes previsionales
|> Fijar verificación de disponibilidad para componentes
Aquí veremos el siguiente menú:
Imagen 4.4 ATP en Órdenes Previsionales Customizing
Elegiremos la opción para visualizar las posibles Reglas de verificación existentes:
Imagen 4.5 ATP en Órdenes Previsionales Customizing regla de verificación

Luego regresamos y presionamos para ver los controles de disponibilidad existentes.
Imagen 4.6 ATP en Órdenes Previsionales Customizing alcance control de verificación
Como podemos ver los controles de disponibilidad se determinan por una combinación de la regla y del grupo de verificación
que determinan los tipos de entrada, salida y stocks que se consideran en la verificación ATP:
Imagen 4.7 ATP en Órdenes Previsionales Alcance de la verificación detalle

L e c c ió n :
Prerrequisitos de configuración del MRP

1 | Conceptos básicos del MRP
Debemos planificar la fabricación propia o el aprovisionamiento externo, es por eso que necesitamos tener un detalle de los
conceptos básicos del MRP.

Principios del Material Requirements Planning
El MRP toma en cuenta las ventas futuras y actuales como base de partida. Las cantidades planificadas de las necesidades
lanzan los cálculos del MRP. En el MRP, los elementos de necesidad que se incluyen son los pedidos de ventas, las
necesidades primarias planificadas, las reservas de material de MM, las necesidades dependientes (que nacen de la explosión
de una BOM ), y demás.
Imagen 1.1 Principios del MRP
En la corrida del MRP se determinan las cantidades faltantes de material. Con esto, el sistema crea las propuestas de
abastecimiento, tales como solicitudes de pedido u órdenes previsionales.
Las solicitudes de pedido y las órdenes previsionales son elementos de planificación interna que
pueden editarse, reprogramarse o borrarse en cualquier momento.
Con Fabricación propia, el sistema crea órdenes previsionales para planificar las cantidades a producir. Cuando la planificación
se cierra, las órdenes previsionales se pueden convertir en órdenes de producción.

Cuando usamos abastecimiento o acopio externo, el sistema usa órdenes previsionales o solicitudes de pedido directamente
para planificar las cantidades a abastecerse externamente. Cuando la planificación termina, el sistema puede convertir las
órdenes previsionales en solicitudes de pedido, y consecuentemente se pueden convertir estas últimas en órdenes de compra.
Usando el indicador de creación para solicitudes de pedido en la pantalla inicial de la corrida del
MRP, podemos controlar si el sistema crea inmediatamente solicitudes de pedido o primero debemos
pasar por las órdenes previsionales.
El indicador de creación está disponible tanto en la planificación de un único nivel como la de varios nivel. Podemos setear el
valor que tiene el indicador por default mediante los parámetros de planificación en el customizing del grupo de MRP.
Veamos el Customizing del Grupo para la definición del indicador de creación para solicitudes de pedido
Customizing de los parámetros de MRP para el grupo de MRP
Sigamos el siguiente camino para visualizar los parámetros de MRP para el grupo de MRP
|> Producción
|> Grupos planificación de necesidades
|> Efectuar actualización total de grupos de planif. de neces.
Estando en este punto de configuración, colocamos el centro y elegimos la opción de Actualizar
Imagen 1.2 Grupo de planificación de necesidades
En el siguiente pop up cargaremos el grupo de planificación o MRP y presionamos actualizar.

Imagen 1.3 Grupo de planificación de necesidades Detalle
Luego presionamos dentro del recuadro de Proceso planificación, el botón de: Indicador de creación.
Imagen 1.4 Indicador de creación MRP
Aquí podremos cargar el indicador para creación de solicitud de pedidos
Imagen 1.5 Indicador de creación MRP Detalle
Eligiendo alguna de las tres opciones para este indicador:

Imagen 1.6 Principios del MRP Indicador solicitud de pedido

MRP Multinivel
Teniendo fabricación propia, el sistema crea órdenes previsionales para planificar la producción. Cuando nuestro producto
terminado se compone de semielaborados o componentes, éstos deben planificarse dentro de las necesidades como
necesidades dependientes.
Imagen 1.7 MRP Multinivel
Las Necesidades dependientes ingresan en el MRP debido a necesidades de componentes o semi
elaborados. Esto asegura la disponibilidad de los componentes a la hora de elaborar el producto
terminado.
Las necesidades dependientes de las órdenes previsionales (del producto terminado) se convierten en reservas de las órdenes
de producción.


2 | Configuraciones básicas del MRP
Debemos activar el MRP o Planificación de necesidades y además el Fichero de petición de planificación o Planning file. Para
esto podemos especificar si el centro para el cual se corre el MRP tiene o no activo el MRP. Sólo podemos realizar entradas
en el planning file de aquellos que lo tengan activo.
Imagen 2.1 MRP Customizing
Al momento que se activa el MRP, tendremos las siguientes consecuencias:
Cuando un material se crea y el mismo es relevante para MRP, el sistema copia el número del material al fichero de
planificación y lo marca para la planificación.
Cuando modificamos un material con relevancia para el MRP, el sistema lo marca para la planificación.
Veamos el Customizing de la activación del MRP
Customizing de activación del MRP
Sigamos el siguiente camino para activar el MRP
|> Producción
|> Peticiones de planificación
|> Activar planif. necesidades y crear fichero p.petic.planif.
Llegando a este menú de configuración presionamos la opción de Planificación de necesidades:

Imagen 2.2 MRP Customizing Detalle
Dentro de este punto tildaremos en el centro correspondiente al que queremos activar la planificación de necesidades o MRP.
Imagen 2.3 MRP Customizing Activación
Si los materiales fueron creados con anterioridad a la activación del MRP, debemos crear una entrada en el fichero de
planificación para todos los materiales relevantes para el MRP de un centro.
Programa RMMDVM20
El programa RMMDVM20 se planifica en proceso de fondo y permite subir al fichero de planificación, de
forma masiva, los materiales que son relevantes para MRP.
Si las condiciones de la configuración para el fichero de planificación están cumplidas, podemos excluir materiales que están
en fichero de planificación.
Podemos excluir los materiales que se agregan al fichero de planificación para que no se tomen en cuenta en la corrida de
MRP, a través de la característica de planificación de necesidades, usando el valor ND. Además. podemos también bloquear
un material usando un status de material para MRP o generar un advertencia en ciertos materiales.

Las configuraciones del MRP se definen en los siguientes niveles:
Datos maestros del material (Vistas de Planificación de necesidades)
Parámetros del Grupo de MRP
Parámetros del centro.

Imagen 2.4 Prioridad de parámetros para el MRP
Si tenemos configurados parámetros en todos los niveles, el que toma más prioridad es el del maestro del material. Luego,
sino hay parámetros cargados, la prioridad siguiente es la del Grupo de MRP y por subsiguiente la del centro.

3 | Planificador de Necesidades o MRP Controller
Dentro la compañía se utilizan gran cantidades de materiales en los procesos de producción y abastecimiento. Como resultado
de lo anterior, un gran número de maestros de materiales son creados en el sistema. La mayoría de los materiales son
planificados en el MRP.
Imagen 3.1 MRP Controller
Los materiales que son relevantes para la planificación son típicamente asignados a una persona responsable para la
administración y control de abastecimiento de los mismos. En SAP ERP, esto se denomina Planificador de necesidades o
MRP Controller.

El dato del planificador se ingresar en el maestro del material en la vista de Planificación de necesidades 1. El dato del
Planificador de necesidades o MRP controller, no tiene que representar solo a una persona, en algunos casos sirve para
agrupar el criterio o lógica en que diversos materiales son planificados por la ejecución de MRP, es decir, que también diversos
códigos de planificadores pueden ser asignados a una misma persona, si ésta se dedica a la planificación de diversos grupos
de materiales.
Imagen 3.2 MRP Controller Vista de planificación de necesidades 1

Veamos el Customizing de los planificadores del MRP
Customizing de planificadores o MRP Controller
Sigamos el siguiente camino para crear los planificadores
|> Producción
|> Datos Maestros
|> Especificar planificadores necesidades
Dentro de este punto podremos configurar para cada centro los planificadores o MRP Controllers.

Imagen 3.3 MRP Controller Asignación a centros

L e c c ió n :
Ejecución del MRP


1 | Conceptos para la ejecución del MRP
La ejecución del MRP se puede realizar en los siguientes niveles:
A nivel de centro (Planificación total).
A nivel de material (Planificación de un nivel).
Imagen 1.1 Ejecución del MRP
Además, es posible ejecutarlo de las siguientes formas:
Planificación total para un centro, el cual contempla todos los materiales relevantes para el MRP para ese centro, e
incluye todos los componentes explosionados si alguno de ellos es una BOM.
Planificación total para varios centros y/o Áreas de MRP (scope de la planificación).
Corrida de único nivel para una nivel de la BOM solamente (un nivel) o para todos los niveles de la BOM (mutinivel).
Planificación interactiva para un material.
Planificación mutinivel para un material para Ventas y Planificación Operativa SOP para un grupo de producto.
En el menú del MRP, podemos definir el modo de ejecución para la planificación total:
Online.
Proceso de fondo, o también llamando job
Para ejecutar la planificación total como proceso de fondo, debemos definir una variante para el
programa, de forma que podamos restringir el centro relevante y programar la ejecución del job.
Podemos utilizar un user exit o exit de usuario para restringir la planificación total y colocar criterios adicionales propios (del
cliente), para restringir la corrida del MRP.


2 | Planificación crosscentro
La planificación total la podemos ejecutar para cada centro. Pero en esta planificación, un componente que usa una BOM de
un centro puede ubicarse o comprarse en otro centro, por ende pueden existir dependencias mutuas entre los centros.
Imagen 2.1 Planificación para varios centros
Para subsanar este problema, podemos realizar las planificaciones por Áreas de MRP o Alcances de Planificación para
agrupar varios centros dentro del scope de la corrida del MRP. Haciéndolo de esta manera, el sistema toma las dependencias
mutuas, que luego serán transferencias de stocks entre centros.
Customizing de Alcance de Planificación
El alcance de la planificación se configura en el siguiente punto del customizing
|> Producción
|> Planificación
|> Especificar alcance planificación p. planificación global
Primero se crea el Alcance de Planificación:

Imagen 2.2 Alcance de la planificación
Y en ese alcance se le cargan la secuencia de centros a agrupar y en qué orden.
Imagen 2.3 Asignación de centros Alcance de planificación de necesidad


3 | Nivel de Planificación de Necesidades
El Código de Nivel de planificación de necesidades, es el nivel más bajo para el cual el material está ubicado dentro de la
estructura de la BOM. Siempre el nivel más bajo de planificación es el que se encuentra en el lugar más alto de la estructura
de la BOM.
Imagen 3.1 Nivel de Planificación
El nivel de planificación controla la secuencia de la planificación. El sistema planifica los materiales con nivel cero primero, y
luego los que posean nivel 1. Todos los materiales son planificados de acuerdo a esta secuencia en la ejecución del MRP.
El nivel de planificación de necesidades se guarda en el maestro de material a nivel de mandante durante la actualización de la
BOM. Lo podemos ver luego en la Información sobre el material en la vista de Datos Base 1.
Visualicemos el maestro de un material con la transacción MM03 en la vista de Datos Base 1:
Imagen 3.2 Nivel de Planificación en el maestro de material
Posteriormente, presionamos y podremos ver el Código de Nivel de Planificación de necesidades:
Imagen 3.3 Nivel de Planificación en el maestro de material Detalle


4 | Configuraciones de la Corrida de MRP
Antes de comenzar la ejecución del MRP es necesario definir ciertos parámetros de control:
Imagen 4.1 Parámetros de Control de MRP
Debemos definir la clave de tratamiento del MRP, definiendo si la planificación es regenerativa o de cambio neto (net
change), dentro de un horizonte total o solo para el horizonte de planificación.
Imagen 4.2 Clave de Tratamiento
El indicador de creación de solicitud de pedidos y el indicador de repartos son sólo relevantes para aquellos materiales
que nos abastecemos de forma externa (compra). Podemos definir si las solicitudes de pedido y repartos son lanzadas
como resultado de la planificación.
Imagen 4.3 Indicador de solicitud de pedido
Imagen 4.4 Indicador de solicitud de pedidos y repartos
Debemos definir si exceptuamos ciertos mensajes al momento de crear la lista del MRP, en el Customizing de la
planificación.
Imagen 4.5 Creación de lista de material

En el modo de planificación, podemos definir si la información de planificación existente puede ser simplemente
ajustada, si las BOMs y las hoja de rutas se explosionan nuevamente, o si las planificaciones existentes (no confirmadas)
deberían borrarse y ser replanificadas desde el principio (debemos tener cuidado en este caso en la perfomance).
Imagen 4.6 Modo de planificación
Los indicadores de creación y planificación pueden ser seteados a nivel de Grupo de Planificación (Grupo de MRP) para las
solicitudes de pedido, repartos y listas de MRP. Los materiales que se encuentran asignados a un Grupo de MRP son
planificados de acuerdo a estos parámetros en la ejecución del MRP.

5 | Alcance de la ejecución del MRP
Con la planificación regenerativa NEUPL, el sistema planifica todos los materiales de un centro. Este método es útil para la
primera ejecución de planificación y durante la operación diaria de un centro si no podemos garantizar la consistencia de datos
por errores técnicos.
Durante la operación diaria de un centro, es usual (generalmente en los casos donde se cuenta con gran cantidad de
materiales) ejecutar el MRP, solo para los materiales que han tenido cambios relevantes para el MRP (por ejemplo, aquellos
que han sufrido salidas de mercaderías, pedidos de ventas, o cambios a la estructura de la BOM). Es por eso, que el proceso
utilizado en este caso es el de planificación Neta o Net change planning NETCH, en el que se planifica sólo esos materiales
y la ejecución tiene una demora en un período de tiempo menor para dar con el resultado.
Cuando Planificamos dentro del horizonte de planificación (NETPL), el sistema sólo toma en cuenta los cambios que se
llevaron a cabo dentro del horizonte de planificación. El sistema toma los materiales que han tenido cambios relevantes para
MRP durante este período seteado en los parámetros de customizing de MRP del centro o del Grupo del MRP.
Imagen 5.1 Clase de ejecución del MRP

El horizonte debe estar al menos incluido en el tiempo de entrega de un material. Podemos especificar el tipo de corrida de
planificación a utilizarse, mediante la clave de tratamiento en la pantalla inicial.
Usando la planificación de único nivel, solo podemos elegir entre NETCH o NETPL. Pero, usando la planificación total,
también podemos elegir NEUPL para determinar que todos los materiales del planning file sean planificados.

6 | Planning File y MRP
El archivo de planificación contiene todos los materiales que son relevantes para MRP en cada centro.
La planificación neta (NETCH) solo plantea aquellos materiales que han tenido un cambio relevante para el MRP. Estos
cambios relevantes para el MRP provocan una entrada en el planning file para ese centro y material.
Imagen 6.1 Planning File
Algunos cambios específicos o relevantes para el MRP son:
Cambios en el tipo de aprovisionamiento.
Tiempos de las operaciones de una hoja de ruta.
Creación de pedidos de venta.

Requerimientos dependientes (por explosiones de una BOM).
Cambios al stocks
Otros.
Los cambios realizados en el planning file se realizan automáticamente al momento de realizar la transacción de negocio
correspondiente, pero de todas maneras, las entradas en el planning file se pueden realizar de forma manual.
Cuando se realizan cambios a la hoja de ruta, estos no se toman automáticamente sino que ese
cambio se ve reflejado de acuerdo a un indicador que se configura en el planning file.

Una entrada en el planning file contiene la siguiente información:
El código de nivel de planificación del material.
Si el material ha sido sujeto a un cambio relevante para el MRP (usando el indicador NETCH o NETPL).
Si la BOM tiene que se reexplosionada o si todas las órdenes propuestas existentes tienen que borrarse.
Durante la ejecución del MRP, el sistema controla cada entrada de un material en el planning file.
Transacción MF52
La transacción MF52 nos permite visualizar el contenido del planning file o fichero de planificación.
Cargamos los criterios de selección para la transacción
Imagen 6.2 MF52 Planning File
Presionamos y podremos visualizar el fichero de planificación completo
Imagen 6.3 MF52 Planning File Detalle


7 | Planificación interactiva
Durante la planificación de único o de multinivel, el sistema explota los materiales contenidos en la lista de materiales,
creando los requerimientos dependientes para los ensamblados o semielaborados y sus componentes. Si, estos a la vez
contienen BOMs, también se explosionan y sus componentes se planifican. Esto se repite hasta que todos los niveles sean
explosionados. Todos los materiales se planifican de acuerdo a los parámetros ingresados en la pantalla inicial tanto para
planificación de único nivel, como multinivel.
Imagen 7.1 Planificación interactiva
Durante la planificación multinivel, el planificador tiene la posibilidad de visualizar y modificar manualmente el resultado de la
planificación de los componentes, o ensamblados, antes que se finalice la planificación.

Opciones de la planificación interactiva
Existen las siguientes opciones que influencian el resultado de la planificación interactiva:
En la planificación interactiva de único nivel: el sistema muestra solo el resultado actual de la planificación.
Podemos disparar la planificación manualmente en el menú para un componente y grabar el resultado cuando cerramos la
función.
Planificación de multinivel para un material o componente: si marcamos el checkbox que nos permite visualizar los
resultados antes que son almacenados, tiene la ventaja que los resultados no se graban hasta que no sean verificados
por completo y, cuando sea necesario, pueden ser modificados por el planificador. Los cambios realizados tienen un efecto
consecuente e inmediato en la planificación. Si el indicador no se marca, los resultados son automáticamente escritos en
la base de datos de la ejecución de la planificación
Cuando tenemos planificación de multinivel para un único material: podemos definir el indicador de simulación en
el que podemos planificar una orden previsional en múltiples niveles.

L e c c ió n :
Confirmación de órdenes previsionales
Explicaremos las formas que existen para confirmar o fijar una orden previsional y cómo
usarlo en los requerimientos de planificación.


1 | Mecanismos de fijación o confirmación
Para la fijación de los datos de órdenes previsionales debemos definir un periodo de fijación dado por el tiempo de
aprovisionamiento que tiene un material. En el ejemplo que se muestra en el gráfico 361, se puede ver que la fecha de
finalización de la orden es la de la orden previsional, E1, y cae un día antes el final del período de fijación o confirmación. El
sistema, por lo tanto, lo trata como algo fijado y no es replanificado automáticamente.
Imagen 1.1 Mecanismo de Confirmación
Podemos definir el período de fijación usando el horizonte de planificación fijo o una confirmación manual de fechas. Además,
podemos fijar o desfijar las órdenes previsionales manualmente.


2 | Fijación de una orden previsional
Si una orden previsional es modificada manualmente, el sistema automáticamente configura un indicador de fijación para esta
orden previsional. Esto significa que los datos de cabecera de la orden previsional permanecerán sin modificaciones en la
siguiente corrida de planificación. Si un componente de la orden previsional se cambia manualmente, el sistema también setea
un indicador de fijación para los componentes. Esto significa que los componentes de una orden previsional no pueden ser
cambiados en la próxima corrida de MRP.
Imagen 2.1 Confirmación de una orden previsional
Si las orden previsionales son marcadas como fijadas, a través de la definición de un periodo de fijación en lista de
requerimientos/stocks y en la lista de MRP, esto ocurre independientemente del indicador de fijación que posea la orden
previsional o sus componentes.
Mediante el reseteo del indicador de fijación en la orden previsional, podemos prever que ésta se convierta en una orden de
producción o en una solicitud de pedido.


3 | Periodo de fijación y clase de fijación
La clase de fijación determina cómo la propuesta de abastecimiento (especialmente, órdenes previsionales y solicitud de
pedidos ), son confirmadas o fijadas en la corrida o ejecución del MRP y en qué orden son planificadas dentro del período de
fijación.
Podemos especificar el procedimiento de fijación que debe ser usado para cada material, mediante la característica de
planificación de necesidades o tipo de MRP almacenado en el maestro de material. La clase de fijación de se termina en el
((customizing) del tipo de MRP, como se muestra a continuación.
En el maestro de materiales, si visualizamos la vista de Planificación de necesidades 1, podemos chequear la característica
de planificación de necesidades. En el caso de la imagen PD.
Imagen 3.1 Clase de fijación Característica de planificación de necesidades
Veamos el Customizing de la característica de planificación de necesidades
Customizing de la característica de planificación de necesidades
Sigamos el siguiente camino para visualizar el customizing
|> Producción
|> Datos Maestros
|> Verificar característica de planif. nec.
Dentro de este punto de configuración podemos ver la Clase de fijación asignada a la característica de planificación de
necesidades.

Imagen 3.2 Clase de fijación

4 | Visión General de las clases de fijación
Las siguiente son clase de fijación y sus características:
Imagen 4.1 Clase de fijación Indicador
Clase de fijación 0: no existe periodo de confirmación o fijación efectivo.
Clase de fijación 1: se fijan automáticamente aquellas propuestas de abastecimiento que se encuentra dentro el
período de fijación, por lo que no se pueden modificar durante la corrida del MRP, sólo manualmente. La ejecución de la
planificación toma en cuenta todas los nuevos faltantes que hayan ocurrido durante el horizonte de planificación fijo y el
final del período de fijación.
Clase de fijación 2: ídem a 1, pero no cubre los nuevos faltantes que hayan ocurrido durante el horizonte de
planificación fijo y el final del período de fijación.
Clase de fijación 3: todas las propuestas de abastecimiento que no han sido fijadas manualmente dentro del horizonte
de planificación fijo son trasladas al final del período de fijación. Si nuevos faltantes ocurriesen dentro del período de
fijación, serán cubiertos al finalizar el período.
Clase de fijación 4: todas las propuestas de abastecimiento que no hayan sido fijadas manualmente dentro del
horizonte de planificación fijo serán borradas. Si unos faltantes ocurriesen dentro del periodo de fijación, los mismos no
serán cubiertos.


5 | Horizonte de planificación fijo
Podemos definir el período de fijación usando el horizonte de planificación fijo. El sistema calcula la fecha de finalización del
período de fijación en base a la fecha de MRP.
Imagen 5.1 Confirmación de una orden previsional
Podemos especificar el horizonte de planificación fijo para cada material en el registro maestro del material o el Grupo de MRP
asignado a éste. La duración del horizonte de planificación fijo (en días hábiles) deberá basarse en tiempo total de
abastecimiento del material. Este tiempo / horizonte de planificación fijo es solo efectivo en conexión con la característica de
planificación de necesidades que posee la clase de fijación.
La clase de fijación determina cómo la propuesta de abastecimiento es fijada para la ejecución de
planificación y cómo las fechas dentro del tiempo de fijación son tomadas en cuenta.


6 | Fecha de Fijación manual
De forma alternativa, podemos definir el período de fijación manualmente mediante el ingreso de la fecha en el futuro, la cual
es conocida para fijarla como fecha de fijación manual. La fecha de fijación manual genera confirmación automática en la
propuesta de abastecimiento para los materiales que tienen clase de fijación 1 y 2 (de acuerdo a la característica de
planificación de necesidad que tenga esta clase).
Imagen 6.1 Confirmación manual
A diferencia del horizonte de planificación fijo, los materiales que tengan clase de fijación 0 son tratados como materiales con
clase de fijación 1, para lo que respecta a la fecha de confirmación manual, y las nuevas propuestas de abastecimiento se
trasladarán a la fecha de confirmación o fijación manual. Si hemos configurado una fecha de fijación manual y un horizonte de
planificación fijo, el período de fijación se determina mediante la finalización del horizonte de planificación fijo otorgando una
fecha anterior a la de la confirmación manual.
Pero si la fecha manual fijada es posterior, ésta es la que define la fecha de fijación. Podemos setear o resetear la fecha de
confirmación o fijación manual en la lista de requerimientos/stock, en resultado de la planificación, o en la planificación
interactiva de único nivel.

L e c c ió n :
Procesos Técnicos en la planificación de
necesidades
En esta lección analizaremos los proceso técnicos de la planificación de necesidades o
requerimientos


1 | Objetivo
Los siguientes son los pasos técnicos de la planificación de necesidades o requerimientos:
Imagen 1.1 Generalidades del MRP Pasos técnicos
Cálculo de necesidades netas.
Cálculo de tamaño de lote para la planificación de necesidades.
Clase de aprovisionamiento.
Programación o scheduling.
Selección de la BOM / lista de materiales y de la hoja de ruta.


2 | Cálculo de necesidades netas
El cálculo de necesidades netas es el primer paso dentro de la ejecución del MRP, y es ejecutado a nivel de centro o de área
de MRP.
Durante este proceso, el sistema verifica si las necesidades pueden ser cumplidas con las disponibilidades existentes en el
stock del almacén, teniendo en cuenta las recepciones y despachos confirmados. Si existe algún faltante, el sistema crea una
propuesta de abastecimiento.
En el MRP, un cálculo de necesidad neta es ejecutado en la ejecución de planificación de necesidades para determinar si hay
una existencia de un faltante de cierto material. Además, el stock y las recepciones confirmadas que actualmente existen (
órdenes de compra, órdenes de producción, solicitudes de pedido confirmadas y órdenes previsionales ) son comparadas con
el stock de seguridad y las necesidades. El resultado de esta comparación es la cantidad disponible para la planificación.
Imagen 2.1 Cálculo de necesidades netas
El Stock disponible combina el stock de todas las almacenes que pertenecen a un centro o un área de
MRP.
Si la cantidad disponible para el MRP es menor a cero, existente un faltante o necesidad de material. En tal situación, la
ejecución del MRP crea una propuesta de abastecimiento mediante la creación de una solicitud de pedido o una orden
previsional, dependiendo de la clase de aprovisionamiento que tenga el material. La cantidad a abastecerse en esa propuesta
esta relacionada al procedimiento de tamaño de lote configurado en el maestro de material.

Stock de seguridad
El stock de seguridad se ingresa en el dato maestro de material y puede ser como un elemento de la necesidad e incluido en
la siguiente corrida de MRP.
Para cada necesidad para la cual el stock disponible para la planificación es insuficiente, el sistema crea un elemento de
aprovisionamiento, por lo menos, para cubrir la cantidad que el stock disponible no puede cubrir.

Imagen 2.2 Stock de seguridad
Podemos definir el nivel de stock de seguridad para un material en cada centro en el vista de Planificación de necesidades
2 del registro maestro del material o para cada área de MRP. El stock de seguridad reduce la cantidad disponible para la
planificación.
Imagen 2.3 Stock de seguridad Planificación de necesidades 2
Cuando el inventario es menor que lo definido al nivel de stock de seguridad, el sistema repone el stock de seguridad en la
siguiente corrida de MRP.
El stock de seguridad se muestra en una línea separada en la lista de stock/necesidades y en la lista de MRP.

Veamos el stock de seguridad en la lista de necesidades / stock, transacción MD04.
Ingresamos con el material y el centro.
Imagen 2.4 Lista de necesidades/stock
Y podemos visualizar el stock seguridad como una línea separada en el reporte.
Imagen 2.5 Lista necesidades/stock Stock de seguridad

Tiempo de Seguridad
El tiempo de seguridad es un plazo de flotación luego de la producción. No debemos confundir el tiempo de seguridad con los
plazos de entrega, positivos y negativos, de una lista de materiales, la cual tiene una función completamente diferente.

Imagen 2.6 Margen de seguridad
El tiempo de seguridad se usa para evitar los faltantes, principalmente, causados por un proveedor no confiable. Las
propuestas son pospuestas mediante el número de días hábiles especificados en tiempo de seguridad.
Podemos definir el tiempo de seguridad para cada centro en el maestro de material en la vista de Planificación de necesidad
2 o para cada área de MRP.
Imagen 2.7 Margen de seguridad Vista de planificación necesidades 2


3 | Cálculo de tamaño de lote para la planificación de necesidades
En el cálculo de las necesidades netas, el sistema determina las cantidades faltantes en las respectivas fechas de necesidad.
Estas cantidades faltantes deben ser cubiertas por recepciones de material. El sistema especifica el número de recepciones
durante una corrida de planificación en el cálculo de tamaño de lote.
Imagen 3.1 Cálculo del tamaño de lote MRP
Podemos definir cómo se calcula el tamaño de lote mediante la selección procedimiento de tamaño de lote para
planificación de necesidades que se encuentran en la vista de Planificación de necesidades 1 del maestro de material. El
resultado del tamaño del lote es la cantidad a ser producida o comprada, la cual puede ser modificada o visualizada en las
órdenes propuestas.

Imagen 3.2 Cálculo del tamaño de lote MRP Vista de planificación necesidades 1
Los diferentes tipos de cálculos de lote son:
Cálculo estático del tamaño de lote.
Cálculo periódico del tamaño de lote.
Cálculo de tamaño de lote óptimo.
Adicionalmente podemos definir restricciones:
Tamaño de lote mínimo: cantidad mínima a abastecer en un lote.
Tamaño de lote máximo: cantidad máximo a abastecer por cada lote.
Valor de redondeo: el sistema redondea a un múltiplo o un valor de redondeo.
Perfil de redondeo: Se usa para escalar o calcular el redondeo.

Cálculo estático del tamaño de lote

Imagen 3.3 Cálculo estático de lote
Si seleccionamos una cantidad de lote para cada lote, cuando una orden propuesta se crea para la cantidad faltante. Si
varias necesidades existen para un mismo día, SAP ERP, solo crea una orden de propuesta para cubrir el total de la cantidad
faltante para ese día en particular. Esta forma se define como Tamaño de lote exacto, con el procedimiento EX.
Imagen 3.4 Cálculo estático de lote exacto
Si usamos el procedimiento de tamaño de lote fijo, el sistema crea una orden de propuesta para la cantidad de un tamaño de
lote fijo. Si esta orden propuesta no cubre las necesidades suficientemente, el sistema creará tanta órdenes propuestas
adicionales para la misma fecha, con este tamaño de lote fijo, tantas como se necesiten para cubrir las cantidades necesarias.
Esta forma se define como Tamaño de lote fijo, con el procedimiento FX.
Imagen 3.5 Cálculo estático de lote fijo
Si una necesidad de un material faltante se genera, la propuesta de abastecimiento tiene que tener en cuenta el stock
máximo cargado en maestro del material siempre sin importar la cantidad de la orden. Si la cantidad de la necesidad es mayor
que el stock máximo, el tamaño de lote es el mismo que el de la necesidad. En un balance de stock/necesidades, esta
situación tiene prioridad frente a las otras. Esta forma se define como Reposición de stock máxima, con el procedimiento HB.

Imagen 3.6 Cálculo estático de lote Reposición de stock máxima
Cálculo periódico de tamaño de lote
En el procedimiento de tamaño de lote periódico, el sistema agrupa las cantidades de las necesidades dentro de un período
en un solo tamaño de lote. La duración del período puede ser días, semanas, meses o cualquier definición de período de
acuerdo al calendario de planificación.
Imagen 3.7 Cálculo Periódico de Lote
Podemos elegir el número de períodos dentro los cuales las cantidades a abastecer son agrupadas. Si el número es más
grande que 1, debemos cargar el número de periodo en el customizing del procedimiento del tamaño de lote para la
planificación de necesidades; que luego se cargará en el maestro de materiales.
Veamos el customizing del calendario de planificación
Customizing del calendario de Planificación
Para configurar un calendario de planificación de PP, debemos ir a:
|> Producción
|> Datos Maestros
|> Actualizar calendario de planificación
Luego presione en "Añadir calendario de planificación PP"

Imagen 3.8 Cálculo Periódico de Lote Calendario de planificación
Dentro de este punto de customizing podemos definir, por ejemplo, la cantidad de días laborables que tiene un mes y
presionamos , para generar una propuesta de períodos para el calendario.
Podemos ver y modificar la propuesta generada, pulsando .
Imagen 3.9 Cálculo Periódico de Lote Períodos calendario de planificación
Si la planificación se basa de acuerdo al calendario de planificación, el sistema agrupa las propuestas de abastecimiento para
todas las necesidades dentro de un periodo que se defina en el calendario de planificación, en un solo lote.
El calendario de planificación se asigna en la vista de Planificación de Necesidades 2 del maestro de material y el calendario
se configura dentro del Customizing del MRP.

Imagen 3.10 Cálculo Periódico de Lote Vista planificación necesidades 2

Cálculo de tamaño de lote óptimo
Imagen 3.11 Cálculo Óptimo de Lote
El procedimiento de cálculo de tamaño de lote óptimo, optimiza el costo total resultante de generación de órdenes (costos por
orden y configuración) y abastecimiento. Se ingresan los costos de generación de órdenes en el maestro de material (Vista de
Planificación de Necesidades 1).

Imagen 3.12 Cálculo Óptimo de Lote Vista de planificación de necesidades 1
El sistema determina los costos de abastecimiento basado en los indicadores de costos de almacenamiento, los cuales se
definen en el customizing del procedimiento de tamaño de lote mediante el ingreso de un indicador de tasas de costo. Luego,
asignamos el indicador de costos de almacenamiento en el maestro de material.
Veamos el customizing del indicador de costes de almacenaje
Customizing del indicador de costes de almacenaje
Para configurar un indicador de costes de almacenaje, debemos ir a:
|> Producción
|> Planificación
|> Cálculo tamaño lote
|> Verificar cálculo del tamaño del lote
Al ingresar presionaremos la opción de Indicador de costes de almacenaje
Imagen 3.13 Cálculo Óptimo de Lote Definición costes de almacenajes
Y podremos cargar un número de indicador para un centro y la valor de la tasa para el mismo.

Imagen 3.14 Cálculo Óptimo de Lote Definición coste de almacenajes Valor

La fórmula para calcular el costo de almacenamiento es como se describe a continuación:
Costos de almacenamiento = necesidad x precio x tasa o indicador de costo de almacenamiento x tiempo de almacenamiento /
100 / 365.
Basándose en la primera fecha de faltante de material en el cálculo de las necesidades netas, el sistema agrupa las
necesidades hasta que se haya llegado al coste óptimo.

4 | Selección de la clase de aprovisionamiento
La clase de aprovisionamiento es usada para determinar si un material se produce mediante fabricación propia o
abastecimiento externo. La clase de aprovisionamiento se predefine en el customizing del tipo de material para un maestro
de material y luego se almacena en la vista de Planificación de necesidades 2.
Imagen 4.1 Clase de aprovisionamiento

Si la clase de aprovisionamiento permite ambas fabricación propia o acopio/abastecimiento externo, el MRP comienza usando
la fabricación propia. Se puede setear otra clase de aprovisionamiento usando el el indicador de Aprovisionamiento especial
en el maestro de material. Podemos definir que las clases de aprovisionamiento no realicen aprovisionamiento especial en el
Customizing.
Utilización de la regulación por cuotas
Si un material se obtiene de varias fuentes de abastecimiento, la fuente individual o el proveedor puede definir un acuerdo
de cuotas. La regulación de cuotas especifica cómo las recepciones de material deberían ser distribuidas a lo largo de cada
fuente de abastecimiento. El rating de la regulación de cuota define cuál es la fuente de abastecimiento que sucede a la otra.
Imagen 4.2 Utilización de Cuotas
Utilizando una regulación de cuotas, podemos además definir una fuente preferida de abastecimiento. Sólo las cantidades
remanentes de una necesidad que excedan el máximo que puede tomar una fuente, serán tomados por una fuente alternativa.
Cada regulación de cuota aplica para un específico período de tiempo. Cada posición o registro de la regulación de cuotas se
crea para un tiempo determinado para cada fuente de abastecimiento. Un regulación de cuotas puede incluir producción de
fabricación propia o abastecimiento externo, como también varias clases de aprovisionamientos especiales.
Transacción MEQ1
La transacción MEQ1 se utiliza para cargar la regulación de cuotas para el aprovisionamiento.
Se utiliza el indicador de utilización de regulación de cuotas que se setea en el maestro de material, en la vista de
Planificación de necesidades 2.


5 | Programación o Scheduling
Durante la programación o scheduling, el sistema calcula el comienzo y el fin de las fechas de los elementos de
abastecimiento para los materiales de fabricación propia o de acopio externo. Para calcular estas fechas el sistema utiliza los
tiempos de fabricación interna para los de fabricación propia y los tiempos de aprovisionamiento para los que son acopiados o
abastecidos externamente.
Cuando se usa MRP, las necesidades y sus fechas en el futuro son conocidas ( necesidades primarias de cliente o
necesidades primarias planificadas ), el sistema por lo tanto usa el procedimiento de programación regresiva.
Imagen 5.1 Programación regresiva
En la programación regresiva, el sistema calcula el final de la orden mediante la sustracción de los tiempos de entrada de las
mercancías y las fechas de necesidades. Esto, entrega la cantidad de días laborales que son necesarios para tomar el material
y ubicarlo en el almacén que recibirá las mercancías. El tiempo de entrada de mercancías se establece en la vista de
Planificación de necesidades 2 del maestro de material.
Imagen 5.2 Programación regresiva Vista de planificación necesidades 2
El sistema calcula la fecha de inicio de la orden mediante la sustracción del tiempo de fabricación propia desde la fecha de
finalización de la orden. El tiempo de fabricación propia se compone del tiempo de espera y el tiempo flotante (como el tiempo
de seguridad y el tiempo flotante antes de la producción). Podemos almacenar estos tiempos de fabricación propia en el
maestro de material en la vista de Preparación del trabajo.

Imagen 5.3 Programación regresiva Preparación trabajo
Programación progresiva para fabricación propia
Si durante la programación regresiva de los materiales planificados, usando MRP, el sistema determina que una orden queda
en el pasado, automáticamente cambia al método a programación progresiva para definir la información precisa de la
programación. Con la programación progresiva, el sistema determina la fecha actual como el inicio de la orden. El sistema,
agrega los tiempos de fabricación propia para determinar la fecha de finalización de la orden y la fecha del MRP. El material,
por lo tanto, se encontrará disponible para esa fecha.
Imagen 5.4 Programación progresiva Orden previsional
Podemos prevenir mediante una configuración en el customizing del MRP para el centro, que el sistema cambie
automáticamente a programación progresiva, cuando la programación regresiva determina una fecha de inicio de la orden en
el pasado. Si se marca el flag en el siguiente punto de customizing, sólo se hará programación regresiva.

Veamos el customizing de programación sólo regresiva
Customizing de la programación sólo regresiva
Para configurar que un centro sólo realice programación regresiva debemos ir a:
|> Producción
|> Planificación
|> Parámetros de programación y capacidad
|> Parámetros para determinación de fechas extremas
Podemos ver por centro, si el indicador no está fijado, en este caso se realizará programación regresiva y luego progresiva
automáticamente. De estar marcado sólo se hará regresiva.
Imagen 5.5 Indicador programación progresiva
Programación para Acopio o Abastecimiento Externo
El procedimiento de programación para los materiales que se compran, es el mismo que para los que se fabrica
internamente. Sólo es cuestión de replicar los tiempos de fabricación interna con la suma de los tiempos de procesamiento
del departamento de compras y los de entrega por parte del proveedor.

Imagen 5.6 Programación Acopio Externo
Podemos definir los tiempos de procesamiento para compras en el customizing de los parámetros del centro.
Veamos el customizing de los parámetros del centro para el tiempo de procesamiento por compras
Customizing del tiempo de procesamiento por compras
Para configurar los parámetros de planificación del centro debemos ir a:
|> Producción
|> Parámetros del centro
|> Efectuar actualización total de los parámetros del centro
Al ingresar presionamos Actualizar.
Imagen 5.7 Programación Acopio Externo Datos de centro

Cargamos el centro a mantener los parámetros y pusalmos en Actualizar.
Imagen 5.8 Programación Acopio Externo Datos de centro Detalle
Por último, clickeamos en Aprovisionamiento externo.
Imagen 5.9 Programación Acopio Externo Aprovisionamiento externo
Podremos cargar la cantidad de días laborales para el tiempo de procesamiento por compras.
Imagen 5.10 Programación Acopio Externo Aprovisionamiento externo Detalle
Mientras que los tiempos de entrega pueden ser mantenidos en dos ámbitos:
Específico de un proveedor: se incorpora el tiempo de entrega dentro del registro info o en un plan de entregas.
No específico de un proveedor: se específica en el maestro de material en la vista de Planificación de necesidades 2.

Fechas de las órdenes para una programación con fechas extremas
La programación con fechas extremas se lleva a cabo si al momento de ejecutar el MRP lo realizamos con indicador de
programación igual a 1. La ejecución determina las necesidades dependientes para los componentes, a través de la explosión
de la BOM. En este procedimiento, las fechas de las necesidades dependientes se derivan de acuerdo a la fecha de inicio de
la orden previsional que causa la necesidad.
Imagen 5.11 Fechas Extremas
Tomando la fecha de las necesidades dependientes como fecha de disponibilidad, el sistema determina las fechas extremas de
la orden para los componentes, usando programación regresiva, teniendo en cuenta los tiempos de fabricación propia y los
tiempos de entrega.
Con este método no se tienen en cuenta los cálculos de capacidades y los tiempos de entrega de la
orden.


6 | Selección de la BOM y de la Hoja de ruta
Selección de la BOM
Luego que la ejecución de la planificación realizó el cálculo de las necesidades netas y el cálculo del tamaño de lote; la
programación del material determina las cantidades de los componentes / ensamblados a producir por fabricación propia.
El sistema en este proceso determina y explosiona las correspondientes listas de materiales para cada nueva propuesta de
orden (orden previsioanl) de un ensamblado. En el caso de que exista una orden propuesta con anterioridad, se reexplosionará
la BOM sólo si la cantidad, la fecha de la propuesta, o la estructura de la BOM han sido cambiadas.
En el caso que el cambio sea la estructura de la BOM, el sistema crea una entrada en el fichero de planificación con un
indicador de Nueva explosión de BOM. Si, sin embargo, deseamos que se realice una nueva explosión de la BOM durante la
ejecución del MRP, podemos controlar esto en la pantalla inicial de la planificación usando el modo de planificación 2 o 3.
Explosión de la BOM
Durante la ejecución de la planificación o MRP, el sistema explosiona la BOM para cada nueva orden previsional de un
ensamblado.
Es vital determinar cuál es la BOM adecuada, ya que pueden existir muchas alternativas de fabricación
para el mismo material.
Para determinar la BOM válida, se llevan a cabo los siguientes pasos:
Imagen 6.1 Explosión de la BOM Orden Previsional

1) En la corrida de planificación, el sistema primero controla cuál es la utilización de la BOM que tiene mayor prioridad.
Luego, controla que esa utilización tenga una fecha de explosión válida. Si ese, no es el caso, el sistema creará un
mensaje de excepción.
2) Si existieran diferentes alternativas de BOMs, el sistema controlará cuáles alternativas corresponden al prerrequisito de
selección alternativa.
3) Si la selección de la alternativa requiere que la selección se dé, de acuerdo con la versión de fabricación, la BOM se
determinará mediante la versión de fabricación en la cuál está contenida.
4) Si fuera necesario, el cambio de status en la fecha de explosión, es determinado para la alternativa de BOM
seleccionada.
5) Los componentes de la BOM relevantes para la fabricación son copiados a la orden previsional. Las cantidades de las
necesidades dependientes son determinadas mediante el factor de cantidad de las posiciones de la BOM.
6) Las fechas de las necesidades dependientes son determinadas mediante la programación del ensamblado de mayor
nivel.
El dato maestro de la BOM debe existir en el centro en el que se lleva a cabo la corrida del MRP. Tengamos en cuenta que
para determinar la BOM válida debe:
Existir una BOM válida para esa fecha.
Existir una BOM con un status en la cabecera que permita la planificación.
Selección de la utilización de la BOM
La utilización de las listas de materiales, permite separar las listas que se usan para cada aplicación: MM, PP, PM, SD, CO
PC, etc.
Imagen 6.2 Selección Utilización de la BOM
Debemos definir la utilización de la BOM que se usará para la corrida del MRP. La definición de la prioridad de los ID de las
utilizaciones y en qué orden se irán determinando (si no se encuentra primero uno, buscará una BOM con el siguiente, y así
sucesivamente), se realiza en el customizing:

Veamos el customizing de la utilización de la BOM
Customizing de la utilización de la BOM
Para configurar el ID de utilización de la BOM debemos ir a:
|> Producción
|> Datos Básicos
|> Listas de Materiales
|> Determinación de alternativa
|> Especificar secuencia prior. de utilización lista materiales
Dentro de este punto de configuración podremos cargar el ID de selección, las n prioridades del ID y las utilizaciones que
tomará en función a los números de prioridad.
Imagen 6.3 Selección Utilización de la BOM ID de selección
Selección de la Alternativa de la BOM
En el caso que tengamos múltiples BOMs, tendremos que definir la alternativa de la BOM que será seleccionada durante la
corrida del MRP. Podemos definir el procedimiento en que se selecciona la alternativa con un indicador que se carga en la vista
de Planificación de necesidades 4 del registro maestro del material. Este indicador es el de Selección Alternativa.

Imagen 6.4 Selección Alternativa de la BOM
Tenemos la siguientes opciones disponibles:
Selección de la alternativa mediante la cantidad de la orden (tamaño de lote): se toma en cuenta la cantidad de la
orden y en base al tamaño del lote se define la alternativa.
Selección acorde la fecha de explosión: el sistema usa la fecha de explosión para determinar la BOM válida para la
orden previsional. Podemos definir en el customizing, si se usa como fecha de la explosión: la fecha de comienzo de la
orden, la orden de finalización de la orden u otra fecha fijada.
Selección de acuerdo a la versión de fabricación: la versión de fabricación determina los diferentes métodos de
fabricación que pueden ser usados para producir o fabricar un material. La versión de fabricación contiene una hoja de
ruta y una BOM. Esta BOM, se definió mediante la alternativa, la utilización, el tamaño de lote y la fecha válida para
encontrar el registro válido de la BOM.
Si usamos el indicador de alternativa en valor 3, se seleccionará la alternativa mediante la versión de fabricación, y si lo
definimos en valor 2 tomará la versión de fabricación, de no haber una disponible tomará una alternativa de acuerdo al tamaño
de lote.
Definición de la fecha de explosión
En el customizing del MRP, definimos el control de la explosión de la BOM, donde podemos definir como toma la fecha de
explosión de la BOM. De esta manera, ubicará un maestro de Lista de Material disponible para esa fecha.

Imagen 6.5 Fecha de explosión de la BOM

La fecha de explosión se puede determinar en función:
Fecha de inicio extrema.
Fecha de fin extrema.
Número de serie de la BOM.
Resumen de la selección de la BOM
Para resumir la selección de la BOM, al momento de la ejecución del MRP, la misma se realiza con los siguientes pasos:
Imagen 6.6 Resumen Selección de la BOM

1) La utilización de la BOM se define mediante el ID de selección de la BOM, el cual se define en el Customizing del
Centro para la selección de la BOM.
2) La alternativa de la BOM se determina de acuerdo a la configuración de la selección alternativa del maestro del
material. Definiendo si la selección se realiza de acuerdo al tamaño del lote, la fecha de la explosión o la versión de
fabricación.
3) El cambio del status de la BOM se determina usando la fecha de explosión. Esta definición se encuentra en el
customizing para el control de la fecha de explosión.
Selección de la hoja de ruta
Si en la pantalla inicial de la ejecución de la planificación fijamos el indicador de programación en 2, el sistema selecciona la
hoja de ruta o routing para cada orden previsional.
El sistema calcula las fechas, la disponibilidad de los materiales y los cálculos de capacidades mediante las hojas de ruta.
Imagen 6.7 Selección de la Hoja de Ruta
En la vista de Planificación de necesidades 4 del maestro del material, se encuentra un indicador que define el método de
selección de la hoja de ruta:
Si el indicador se fija en 2 o 3 (selección mediante versión de fabricación), la hoja de ruta se define de acuerdo a lo
que esté almacenado en la versión de fabricación.
Por otro lado, también el ID de selección, definido en el Customzing del MRP puede dar la definición de la hoja de ruta
a utilizar.
Veamos el customizing del ID de selección de la hoja de ruta

Customizing del ID de selección de la hoja de ruta
Para configurar el ID de selección de la hoja de ruta debemos ir a:
|> Producción
|> Datos Básicos
|> Hoja de ruta
|> Determinación de la hoja de ruta
|> Seleccionar automáticamente
Dentro de este punto de configuración podremos cargar el ID de selección, las n prioridades del ID y las utilizaciones que
tomará en función a los números de prioridad.
Imagen 6.8 Selección de la Hoja de Ruta ID de selección

L e c c ió n :
Evaluación de la ejecución del MRP
Analizaremos el uso de la lista de MRP y la lista de necesidades/stock, además ingresaremos
al fichero de planificación y por último configuraremos e interpretaremos los mensajes de
excepción.


1 | Comparación de la lista de MRP y la lista de necesidades/stock
Podemos evaluar la situación de planificación o el resultado de la ejecución de la planificación usando la lista de
necesidades/stock o la Lista de MRP. Podemos ingresar a esta listado de forma colectiva o individual.
Imagen 1.1 Lista de necesidades / Stock y Lista de MRP
La lista de necesidades/stock actualizada es un reporte dinámico. Esta lista, muestra el stock al momento, las necesidades, y
las recepciones pendientes.
Podemos visualizar cada cambio tan pronto como se visualiza la lista de necesidades/stock. Además, podemos visualizar los
cambios mediante la visualización de los elementos que se leen en tiempo real de la base de datos presionando el botón de
Actualizar.
La Lista de MRP muestra el resultado de la corrida más reciente de planificación y por lo tanto, es estática. Los cambios
realizados luego de la corrida de la planificación no son mostrados. Podemos configurar, si deseamos crear la lista de MRP
durante la corrida de planificación.
La estructura básica de ambas listas se compone de lo siguiente:
A la izquierda (opcional), el pool de trabajo del Planificador de MRP en forma de árbol.
La cabecera con el número de material se encuentra encima de la lista. Mayor información se muestra por encima de
los detalles de cabecera.
La Lista contiene elementos individuales de MRP y las cantidades disponibles correspondientes.

Podemos configurar y adaptar la lista de acuerdo a nuestras necesidades en el Customizing. Con un user exit, podemos
mostrar también, información adicional en la lista, las cuales pueden se llamadas usando una función adicional.

2 | Funciones de la Lista de necesidades/stock
La Lista de Necesidades/stock ofrece diversas opciones. Podemos visualizar diferentes fechas (fecha de disponibilidad o fecha
de recepción de las mercancías, con o sin tiempo de seguridad). Podemos trabajar con filtros de visualización y diferentes
reglas de selección, podemos tratar los registros con totales por período en la vista de visualización, y demás.
Imagen 2.1 Funciones de la Lista de necesidades / Stock
Los totales por período es una función de visualización que tendremos tanto en la Lista de MRP y como en la lista de
necesidades/stock, que agrupa los resultados de planificación en semanas, meses, etc. Podemos definir la forma de fijación del
período de visualización, en el customizing. Los períodos que se definen, son mostrados en las solapas de la vista
Visualización por período.
Dentro la lista podemos analizar la situación de capacidad. Para cada puesto de trabajo y categoría de capacidad, el sistema
muestra las capacidades disponibles, el total de las necesidades de capacidad, y las capacidades necesarias para los
materiales seleccionados para ese período.
Las situaciones de sobrecarga son marcadas con otro color.
Las ordenes previsionales que no han sido programadas usando programación detallada (usando el
indicador de programación 1), no generarán necesidades de capacidad.


3 | Función de las Lista de MRP
Las funciones que posee la Lista del MRP son cercanas a las que posee la Lista de Necesidades/Stock, como ser:
Procesamiento de los elementos del MRP.
Opciones de visualización.
Etc.
Imagen 3.1 Funciones de la Lista de MRP
Por otro lado, la reglas de selección sólo se encuentran en el reporte de Lista de Necesidades/Stock, y no en la Lista de
MRP. Pero, en la Lista de MRP podemos fijar un indicador de procesamiento. Este indicador sirve para marcar las listas que
han sido procesadas por el Planificador del MRP.
La cabecera de la Lista de MRP contiene información adicional sobre la ejecución de la Planificación. En particular, contiene
los números de mensajes de excepción que han ocurrido durante la planificación de un material.
Los detalles de la cabecera muestra una visión generada del dato maestro y los datos transaccionales de cada material.


4 | Uso de Lista de MRP

5 | Uso de Lista de Necesidades / Stock

6 | Fichero de planificación
El fichero de planificación o planning file nos permite, procesar el plan maestro de fabricación.
Podemos realizar las siguientes actividades dentro del fichero de planificación:
Controlar las cantidades de fabricación y modificarlas, si fuera necesario para crear nuevas cantidades.
Determinar la carga de capacidad utilizando lineas de fabricación y la disponibilidad de los productos.
Ejecutar las necesidades de capacidad realizando un doble click.
El fichero de planificación fue originalmente desarrollado para fabricación repetitiva. En este método de fabricación, las órdenes
generalmente se planifican de acuerdo a la cantidad y período, y las mismas se reflejan en la visualización del planning file.
Podemos seleccionar cualquier período de visualización, como turnos, dias, semanas, meses, etc.

7 | Mensajes de excepción
Podemos usar mensajes de excepción para monitorear los resultados del MRP. Los mensajes de excepción proveen de
información sobre operaciones específicas. Estos, nos alertan sobre elementos que requieren de nuestra atención, tales como
programaciones con fechas el pasado, stocks por debajo del nivel de seguridad, etc.

Imagen 7.1 Mensajes de Excepción
Como Planificador del MRP, podemos elegir aquellos materiales del resultado de la planificación que tuvieron estas
notificaciones y procesarlos manualmente.Los mensajes de excepción, generalmente, nos indican lo siguiente:
Notificación sobre las ordenes previsionales creadas en la planificación.
Fechas en el pasado.
Problemas con la explosión de la BOM.

Órdenes propuestas que deben reprogramarse.
En el Customizing, podemos definir las siguientes propiedades para los mensajes de excepción:
La prioridad (deberían varios mensajes de excepción aparecer).
La separación de los mensajes en grupos de excepciones para la selección.
La creación de listas de MRP dependiendo del mensaje de excepción creado.
Si más de un mensaje de excepción aplica para un elemento del MRP, la prioridad que se asigna a los mensajes determinará
el mensaje que se visualizará. El sistema muestra un máximo de dos mensajes de excepción por Elemento de MRP.
Si un problema de programación ocurre, el sistema muestra el mensaje de excepción relevante en la lista de necesidades /
stock y la Lista de MRP, además de la propuesta de reprogramación. Si la propuesta se acepta, debemos ajustar las fechas de
los elementos de recepción manualmente. Los ajustes automáticos de estas fechas son posibles en la visualización del
resultado de planificación o la evaluación.
Customizing de los mensajes de excepción
Para configurar los mensajes de excepción, debemos ir a:
|> Producción
|> Evaluación
|> Mensajes de Excepción


250
Unidad 4: Órdenes de Producción
Describiremos el proceso de creación de las órdenes de producción y todas sus
características.
Unidad 4: Órdenes de

Producción

UNIDAD: Órdenes de Producción


:: Lecciones Unidad 4: Órdenes de Producción
Lección: Introducción a las órdenes de producción

Analizaremos los escenarios de fabricación propia de SAP ECC en donde determinaremos las características de las órdenes de producción y las funcionalidades
de las mismas.
Lección: Procesamiento y estructura de las órdenes

Lección: Creación de órdenes

Nos focalizaremos en la creación de órdenes con y sin datos maestros, en base a órdenes previsionales. Por otro lado definiremos clases de órdenes y las
características correspondientes de las mismas.
Lección: Programación y costeo de las órdenes de producción

Analizaremos la programación o scheduling de las órdenes de producción y por otro lado el costeo de las mismas.
Lección: Verificación de disponibilidad, Planificación de capacidad y liberación

Veremos la verificación de disponibilidad de los componentes, la verificación de capacidades y los MAFs. Por último, analizaremos la liberación de las órdenes de
producción.
Lección: Impresión de documentos de las órdenes

En esta lección explicaremos en lineas generales la forma en que se realiza la impresión de las órdenes. Veremos los controles de impresión y la lista de
documentos a imprimir con las órdenes y los modos disponibles.


254

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256
L e c c ió n :
Introducción a las órdenes de producción
Analizaremos los escenarios de fabricación propia de SAP ECC en donde determinaremos las
características de las órdenes de producción y las funcionalidades de las mismas.

Unidad: Unidad 4: Órdenes de Producción

1 | Integración entre Producción y Planificación
Las órdenes de producción son una parte central de una compleja cadena de procesos que comienza con una necesidad
(planificada o relacionada a un cliente) y finaliza con la salida de mercancías de un producto terminado. La administración de
las órdenes de producción cubre el proceso entero de una fabricación propia.
Imagen 1.1 Integración entre Planificación y Producción
La gestión de órdenes de producción usa los siguiente elementos del sistema:
ALE
Workflow
Customizing
Procesamiento de texto
Calendario de fábrica
Sistema de clasificación
Comunicación
Gráficos


2 | Planificación Visión General
La planificación cubre varios pasos que son ejecutados usando varios componentes de SAP ERP.
La Planificación de la demanda utiliza las cantidades de ventas realizadas en el pasado, para calcular el programa de
demanda en el futuro. También, podemos usar la planificación flexible del SAP ECC, usando el SOP de SAP ERP.
Imagen 2.1 Visión General de los componentes de Planificación
Ejecutaremos el MRP para lanzar las necesidades de compra o fabricación que se establecieron en el plan de demanda.
Luego, ejecutaremos la planificación de capacidad, separadamente, como segundo paso.
Todo lo referido a la planificación de las necesidades, lo veremos reflejado en órdenes previsionales en
el sistema.
Tomando las órdenes previsionales podemos ejecutar la producción de la siguiente manera:
Órdenes de producción.
Órdenes de procesos.
Fabricación repetitiva.


3 | Características de las órdenes de fabricación
Una compañía tiene varias necesidades referidas al control de planta dependiendo del proceso de manufactura o fabricación,
infraestructura de producción, complejidad del producto, estabilidad de la producción y demás criterios adicionales. Para reunir
la variedad de estas necesidades, la empresa puede soportar varios tipos de fabricación.
Imagen 3.1 Tipos de Fabricación

Áreas de aplicación de las órdenes de producción
Varias industrias o sectores de industria usan las órdenes de fabricación en un gran número de clases de producción. Los tipos
de fabricación dependen de la estabilidad del producto, complejidad del producto, y procesos de fabricación que se utilizan.
Imagen 3.2 Áreas de Fabricación


Definiciones de las órdenes de producción
Las órdenes de producciones incluyen las siguientes definiciones:
Detalles de las Órdenes de
Definiciones
Producción
Productos.
¿Qué produciremos?
Actividad.
Fechas de las órdenes

previsionales.
Fechas básicas.
Fechas calculadas.
¿Para qué fechas deseamos
producir? Fechas de notificación.
Fechas de liberación.
Fechas de inicio.
Fechas de fin.
Cantidad de la orden

previsional.
¿Qué cantidades queremos
Cantidad de la orden de
producir? producción.
Cantidad de la notificación.
Material.
¿Para quién produce? (objeto de Centro de coste.

coste) Orden.
Inversión.
Utilización del material.
Medios Auxiliares de
¿Qué recursos y métodos utiliza?
Fabricación (MAF).
Controles.
¿Qué costes involucran a la Costos planificados.

producción? Costos Reales.
Tabla 3.1 | Definiciones de las órdenes de producción

Además las órdenes producción contienen las siguientes funciones básicas:
Gestión de status.
Repartos.
Cálculo de necesidades de capacidad.

Cálculo de coste.
Verificación de disponibilidad (Materiales, PRT y capacidades).
Impresión de formularios de órdenes de producción.
Reserva de materiales.
Confirmación / Notificación de cantidades, actividades, y eventos de tiempos.

Entrada de mercadería (GR).
Cierre de Período (Distribución de costos de procesos, gastos generales recargos, cálculo de WIP, cálculo de
variaciones y liquidación de la orden.
Archivo de la orden.
Procesamiento masivo.

4 | Procesos anexos a la orden de producción
La gestión de órdenes de producción es una parte central de una compleja cadena de procesos que comienza con una
necesidad primaria (planificada o de cliente) y finaliza con la entrada de mercadería de un producto terminado.
Imagen 4.1 Procesos integrales de la Producción
La gestión de órdenes de fabricación controla todo el proceso de fabricación propia y de productos, y se encuentra integrado
con las funciones de planificación de capacidades, costeo, y gestión de inventarios. También, poseemos interfaces con gestión
de la calidad QM y sistemas externos de control de procesos.


5 | Datos Maestros de las órdenes de producción
Para crear una orden de producción, debemos tener las siguientes configuraciones con respecto a los datos maestros:
Imagen 5.1 Datos maestros de la producción
Fijar la clase de aprovisionamiento en el material que determina que el mismo se produce por fabricación propia (X,
E).
Imagen 5.2 Datos maestros de la producción Clases de aprovisionamientos
Elegir un material con un status permitido para la producción, tanto a nivel de todas las plantas o mandante, y también
a nivel de Centro.

Imagen 5.3 Datos maestros de la producción Status del material
Mantener por lo menos una vista específica de centro (Planificación de necesidades y/o Preparación del trabajo), así
como también las vistas de Contabilidad y Costes del maestro de material.
Crear la vista de Preparación de trabajo (mandatorio).
Imagen 5.4 Datos maestros de la producción Vista de preparación del trabajo
Preparar las LMat o BOMs. Fijar el procedimiento para la selección de la BOM Válida.
Mantener las hojas de ruta. Fijar el procedimiento para la selección de la hoja de ruta válida.
Asignar los puesto de trabajos a las operaciones de las hojas de ruta.
Imagen 5.5 Datos maestros de la producción Puesto de trabajo
Asignar medios auxiliares de fabricación (también llamados, MAF o PRT) a las operaciones en la hoja de ruta.

Imagen 5.6 Datos maestros de la producción MAF
Vincular gestión de documentos al sistema de gestión documental de las órdenes de producción para poder
visualizarlos.
Tabla MARA
Texto Aquí
En la tabla MARA se definen los datos de material que son a nivel de mandante.
Tabla MARC
En la tabla MARC se definen los datos de material que son a nivel de centro.

L e c c ió n :
Procesamiento y estructura de las órdenes


1 | Procesos de las órdenes de producción
Una orden de producción atraviesa varias actividades. Muchas de éstas pueden correr automáticamente o mediante un proceso
de fondo para minimizar el esfuerzo del procesamiento manual de las órdenes.
Diversas configuraciones se encuentran disponibles en el customizing, que nos permiten configurar las funcionalidades de las
órdenes de producción para ejecutar satisfactoriamente cada paso en el procesamiento de las órdenes.
Imagen 1.1 Ciclo de vida de la orden de producción
Podemos configurar las funciones de las órdenes de producción para que trabajen de las siguiente manera:
Automatizar las funciones mediante el Customizing.
Ejecutar las funciones con el procesamiento en background.
Las operaciones periódicas para la Contabilidad de Objetos de coste de CO son las siguientes:
Determinación del trabajo en proceso o WIP.
Cálculo real de tarifas.
Liquidación.
Las tareas de procesamiento periódico, usualmente, se realizan en proceso de fondo o job.


2 | Estructura de la Orden de Producción
La imagen 2.1 provee un resumen de los principales pantallas que envuelven a las operaciones y componentes de la orden de
fabricación.
Imagen 2.1 Estructura de la orden de producción
Transacción CO01
Gracias a la transacción CO01 crearemos las órdenes de producción. Todas las pantallas que veremos a
continuación serán sobre elementos de esta transacción.
Transacción CO02
Modificación de órdenes de producción.
Transacción CO03
Visualización de una orden de producción.

Elementos de una orden de fabricación
Una orden de producción tiene una estructura definida. Una secuencia estándar de operaciones puede tener operaciones o
secuencias en paralelo o de forma alternativa. Podemos elegir entre todas las alternativas de secuencias existentes.

Imagen 2.2 Elementos de la orden
Las secuencias estándar deben tener por lo menos una operación, el sistema puede crear por sí solo la operación. Podemos
elegir si queremos asignar componentes y MAFs y/o puntos de eventos a las operaciones. Una operación permite varias
suboperaciones.
El sistema, además, realiza las siguientes tareas relacionadas con los costos:
Determina el costo al nivel de cada operación.
Administra los costos a nivel de la cabecera de la orden.
Crea la norma de liquidación para el objeto de coste relacionado.
El segmento de la cabecera de la orden se describe el producto que se fabricará, ya sea el producto
terminado, el semielaborado o una parte individual.
Imagen 2.3 Cabecera de la orden de producción

Existe un número específico de pantallas para la cabecera de la orden. El texto de la cabecera de una orden fabricación
puede contener el texto del material (proveniente del dato maestro) o un texto de cabecera que provenga del maestro de la
hoja de ruta que el sistema copiará a la orden de producción.
El segmento de la operación describe cada paso o tarea que se realiza en una orden de producción.
Imagen 2.4 Operaciones de la orden de producción
Existen varias pantallas dentro de una operación. Estas pantallas incluyen otras pantallas de detalles, a su vez. Por ejemplo, la
vista general del componentes agrupa las vistas o pantallas de cada material componente.
Podemos agregar la jerarquía de suboperación o una operación para el cálculo detallado y la planificación de capacidades. La
clave de control de la suboperación juega un papel importante en las tareas de la orden.
La programación siempre ocurre al nivel de la operación. El sistema puede acumular los valores
prefijados de las suboperaciones en las operaciones correspondientes, cuando las dimensiones y las
unidades de medidas son las mismas.
En una orden de fabricación, podemos asignar cualquier número de componentes a una operación. La vista de los
componentes describe los materiales requeridos para llevar a cabo el procesamiento de cada operación.

Imagen 2.5 Componentes de la orden de producción
En una orden de producción, podemos asignar Medios auxiliares de fabricación a una operación. El segmento de los MAF
describe los dispositivos necesarios, las herramientas, los equipos de control y los componentes que son requeridos para
ejecutar una operación.
Imagen 2.6 Medios aux. de fab. de la orden de producción
No es posible asignar componentes o PRT a una suboperación.
Podemos asignar documentos a las órdenes de producción. El sistema vincula los documentos a la orden de producción.
Podemos crear vínculos de los documentos a la orden de forma manual o automáticamente.

Imagen 2.7 Documentos de la orden de producción
Los documentos pueden ser textos, videos, ilustraciones, etc.

3 | Costes Orden de Producción
Si utilizamos costes de la orden mediante la Contabilidad de Objetos de Controlling COPCOBJ, cada orden individual es un
objeto de costes de CO. Se pueden calcular los costos incurridos en una orden de forma manual o automática.
Imagen 3.1 Costes de la orden de producción

Para definir esto, debemos definir los parámetros de la clase de orden en el Customizing. El Módulo de CO permite mostrar
diferentes listas de costes en una orden de producción.
En una orden, elijamos la opción:
Pasar a luego Costes para encontrar la lista de los costes itemizados.
Imagen 3.2 Costes de la orden de producción Comprobante individual
Dentro de este reporte podemos ver cada item que compone el costeo de la orden: costes del componente, costes de las
actividades, etc.
Imagen 3.3 Costes de la orden de producción Detalle
Usando la función Análisis podemos ver una estructura de acuerdo a la categoría de costes. También, podemos visualizar la
estratificación de costes, que es uno de los informes más utilizados para la toma de decisiones.
Seguimos la siguiente opción:

Imagen 3.4 Costes de la orden de producción Estratificación
Y podemos visualizar la estratificación de costes de la orden, en lo que se denominan elementos de coste
Imagen 3.5 Costes de la orden de producción Elementos del coste


4 | Norma de liquidación Orden de Producción
Podemos controlar la liquidación de una orden mediante la norma de liquidación. La norma de liquidación se puede fijar
proporcionalmente para uno o más receptores.
Imagen 4.1 Normas de liquidación de la orden de producción
Durante la creación de la orden, se crea la norma de liquidación manual o automáticamente. Debemos fijar la norma de
liquidación antes de contabilizar la entrada de mercancías para el material que fabricaremos.
Las configuraciones para las normas de liquidación se fijan en el customizing.
Para visualizar la norma de liquidación en una orden debemos ir a:
Visualizar la norma de liquidación de una orden de producción
Estando dentro de una orden de producción podemos seguir la siguiente ruta
> Cabecera
|> Norma de liquidación
Imagen 4.2 Normas de liquidación de la orden de producción Receptor
Dentro de este punto podremos chequear la norma de liquidación, el receptor de la norma y otros parámetros de la liquidación.

L e c c ió n :
Creación de órdenes
Nos focalizaremos en la creación de órdenes con y sin datos maestros, en base a órdenes
previsionales. Por otro lado definiremos clases de órdenes y las características
correspondientes de las mismas.


1 | Creación de una orden de fabricación sin datos maestros
Podemos crear órdenes de fabricación directamente o mediante la conversión de órdenes previsionales. El sistema usa los
datos maestros: BOM y hoja de ruta para llevar a cabo la programación, las verificaciones de necesidades de capacidades, y
los costes de la orden. También, podemos crear las órdenes sin la existencia de datos maestros.
Imagen 1.1 Creación de una orden sin datos maestros


2 | Creación de una orden de producción en base a una orden previsional
La Imagen 2.1 muestra las diversas posibilidades que se tienen para crear una orden de fabricación en base a una orden
previsional.
Imagen 2.1 Creación de una orden sin datos maestros Métodos
Las órdenes previsionales son creadas en el MRP. Utilizando la conversión de las órdenes previsionales, el sistema
automáticamente realiza la verificación de la disponibilidad para la orden de producción.

Convertir una orden previsional en una orden de fabricación
En una conversión individual o colectiva, podemos convertir las órdenes previsionales completamente o parcialmente.
Imagen 2.2 Conversión de una Orden Previsional

Cuando convertimos las órdenes previsionales en órdenes de fabricación, el sistema elimina la orden previsional. El sistema,
luego, redirige las necesidades primarias dependientes, por ejemplo, materiales componentes y necesidades de capacidad a la
nueva orden de producción. Mediante el uso de un indicador, las necesidades dependientes se convierten en reservas.
Este indicador se deriva al momento de crear la orden producción de la Clase de orden. El mismo, se configura en el siguiente
punto de Customizing.
Veamos el Customizing de los parámetros para la combinación Centro / Clase de Orden.
Customizing de los parámetros dependientes del centro para la clase de orden
Sigamos el siguiente camino para visualizarlos
|> Producción
|> Control de Planta
|> Datos maestros
|> Orden
|> Definir parámetros dependientes de la clase de orden
Buscamos la combinación de nuestro centro y clase de orden de PP
Imagen 2.3 Customizing clase de orden/centro
Presionamos para visualizar los detalles de la combinación.

Imagen 2.4 Conversión de una Orden Previsional Conversión SolPed y reservas
Se puede visualizar el indicador para como tratará las necesidades secundarias planificadas por las ordenes previsionales para
la conversión a órdenes de producción.
Si bien la configuración pareciera que refiere sólo a Solicitudes de pedido, también aplica para las
necesidades que deben convertirse en reserva.
Las opciones disponibles del indicador son:
Imagen 2.5 Conversión de una Orden Previsional Indicador reserva SolPed
Por ende al momento de generar la conversión usando la clase de orden y ese centro, se derivará de los parámetros el
indicador correspondiente al maestro de la orden. Tomando el efecto sobre las necesidades secundarias.

Imagen 2.6 Conversión de una Orden Previsional Derivación indicador SolPed
Lista de transacciones disponibles para convertir órdenes previsionales en SAP ECC:
Código de
Descripción
Transacción
Creación de una orden de producción a partir de una

CO40
orden previsional.
Tratamiento colectivo para conversión de órdenes

CO41
previsionales.
Lista de Necesidades / Stock (orden previsional

MD04
individual).
Procesamiento masivo (órdenes previsionales tratables

COHV
de forma masiva).
Reporte de progreso de las órdenes (una o más órdenes

CO46
previsionales y también las nec. sec.)
CO48 Conversión parcial de una orden previsional.
Programación en proceso de fondo (de acuerdo a la

PPBICO40
transacción CO41)
Tabla 2.1 | Transacciones disponibles para convertir órdenes previsionales
Programa PPBICO40
Usando el programa PPBICO40, podemos convertir las ordenes previsionales en órdenes de producción
mediante un proceso / job de fondo.
Una orden previsional consta de las siguientes fechas:
Fecha de inicio de la orden previsional.
Fecha de fin de la orden previsional.
Fecha de inicio extrema de la orden previsional.

Imagen 2.7 Conversión de una Orden Previsional (fechas)
La orden previsional debe convertirse dentro de la fecha de inicio extrema, en una orden de producción o una solicitud de
pedido. La conversión puede especificarse dependiendo del resultado de la verificación de disponibilidad y la liberación de
las órdenes.

Conversión con procesamiento masivo
Podemos utilizar la función de tratamiento en masa.
Transacción COHV
La transacción COHV, o el programa PPIO_ENTRY, permite la conversión de órdenes previsionales de
forma online o en proceso de fondo.

Imagen 2.8 Tratamiento masivo de órdenes (conversión)
El procesamiento o tratamiento masivo, también, habilita ventajas. Por ejemplo, al usar este método las órdenes previsionales
pueden tomar la copia de la BOM o explotar una BOM más actual. También, podemos colocar un log de salida para mostrar el
resultado de la conversión.
Todos los otros métodos de conversión de órdenes previsionales, para las funciones adicionales, requieren de la activación de
user exit que no vienen con el sistema de forma estándar.
Conversión colectiva (Orientado a la estructura)
Como alternativa, tenemos la posibilidad de ejecutar un reporte de progreso de la orden que provee la función de convertir
órdenes previsionales en función de la estructura.
A partir del release 4.5, existe este reporte que nos permite seguir el proceso de todas las transacciones
de negocio, ya sea fabricación propia o aprovisionamiento externo, para la realización de pedidos de
venta o proyectos.

Imagen 2.9 Conversión mediante reporte de progreso
Usando el reporte, podemos convertir las órdenes previsionales en órdenes de fabricación con una estructura de árbol
navegable, que se muestra en pantalla. Este reporte es más usando cuando el escenario de fabricación es maketoorder.

3 | Creación de Órdenes de fabricación sin órdenes previsionales
El gráfico 3.1 muestra las distintas alternativas para crear órdenes de producción.
Imagen 3.1 Creación sin una orden previsional


4 | Clases de órdenes
Como planificador de la producción, tenemos varias formas de crear las órdenes de fabricación. Necesitamos contemplar varios
escenarios de la selección de los datos maestros de la órdenes en nuestra empresa, por lo que debemos definir clases de
órdenes distintas para estos escenarios.
Definición de la clase de orden
El gráfico 4.1 muestra las diferentes actividades que involucran a la creación de una orden de fabricación.
Imagen 4.1 Definición de la clase de orden
Customizing de la clase de orden
La clase de orden se mantiene en el customizing para fijar los controles de procesamiento de las las órdenes de producción.
La clase de orden se define a nivel de mandante, donde asignamos por ejemplo: el rango de números.
Customizing de la clase de orden
Sigamos el siguiente camino para visualizar la configuración de la clase de orden
|> Producción
|> Datos maestros
|> Orden
|> Definir clases de orden

Dentro de este punto de configuración podemos ver las diferentes clases de órdenes creadas.
Imagen 4.2 Definición de la clase de orden Customizing
Si presionamos en una clase de orden, veremos las características de configuración generales de la misma.
Imagen 4.3 Definición de la clase de orden Características
Pero, la mayor parte de los componentes de control para la planificación de la producción, selección de datos maestros,
procesamiento, gestión de costes y contabilidad, se definen mediante la combinación de la clase de orden y el centro.
Customizing de los parámetros de control para clase de orden y el centro
Sigamos el siguiente camino para ver la configuración de la clase de orden y el centro
|> Producción
|> Datos maestros
|> Orden
|> Definir parámetros dependientes de la clase de orden

Dentro de este punto de configuración podemos ver las entradas para la combinación centro y clase de orden.
Imagen 4.4 Definición de la clase de orden características de centro
Presionamos y podemos visualizar los detalles de la configuración para cada combinación.
Imagen 4.5 Definición de la clase de orden Características de centro Detalle

Una clase de orden se encuentra solamente disponible para ser utilizada, una vez que sea configurada
con las características para el centro en el que se van a crear las órdenes de producción.

5 | Creación de órdenes de fabricación con Datos Maestros
El gráfico 5.1 muestra como se genera la selección de los datos maestros (BOM y hoja de ruta) con o sin órdenes
previsionales mientras se crean las órdenes de producción.
Imagen 5.1 Selección de datos maestros
Dependiendo de las características seteadas en el customizing, existen las siguientes alternativas de selección de los datos
maestros:
Creación sin una hoja de ruta estándar.
Con referencia a un set de operaciones.
Con referencia a una operación por defecto.

Creación sin una BOM.
Creación sin una hoja de ruta o una BOM.
Selección de los datos maestros
Como se muestra en el gráfico 5.2, la selección de los datos maestros se genera a través de las versiones de fabricación, sin
o con órdenes previsionales, mientras se crean las órdenes de producciones.

Imagen 5.2 Selección de datos maestros mediante Vers. Fab.

Criterios de selección de la hoja de ruta
La selección de las hojas de ruta se puede definir de acuerdo los siguientes criterios que se muestran en el gráfico a
continuación:
Asignación de los MAFs / PRTs
El sistema copia las asignaciones de los Medios Auxiliares de Fabricación de las hojas de ruta, a una orden de producción.
Podemos asignar MAF a cada operación de una orden de producción.

Imagen 5.3 Asignación de MAF / PRT

Criterios de selección de la BOM
Debemos definir la forma de selección de la BOM en el Customizing. El sistema controla todos los criterios. Solamente las
posiciones de la BOM relevantes para la fabricación son copiadas a la orden.


6 | Reservas
El sistema genera reservas para todos los materiales componentes de una orden de producción de aquellas posiciones que
pertenecen a tipos de material de stock. Las reservas son consideradas en las necesidades dependientes de materiales en el
MRP.
Imagen 6.1 Reservas
Los movimientos de material de los componentes de una orden de producción, son creados con referencia a las reservas.
Un item de reserva es válido para un centro o un almacén de un centro. Las fechas de necesidades de
cada posición son definidas en la programación de la orden. Las reservas de un material son asignadas
a esa orden de fabricación.
Transacción MB25
La transacción MB25 es un reporte en forma de lista donde podemos ver las diferentes reservas
creadas para un material y navegar a los documentos de reserva.
Al ingresar a la transacción colocamos los criterios de selección y presionamos .

Imagen 6.2 Listado de Reservas
Podemos ver en el listado los documentos de reservas.
Imagen 6.3 Listado de Reservas Tratamiento
Si queremos ver los detalles de una reserva, seleccionamos una línea y presionamos y podremos ver el documento
de reserva completo.
Imagen 6.4 Visualizar Reservas
Al clickear en , podremos ver los detalles de la cabecera.

Imagen 6.5 Cabecera de la Reserva
Además, presionando y cargando la posición que deseamos visualizar podemos ver las características
cargadas en la posición de la reserva.
Imagen 6.6 Posición de la Reserva

L e c c ió n :
Programación y costeo de las órdenes de
producción
Analizaremos la programación o scheduling de las órdenes de producción y por otro lado el
costeo de las mismas.


1 | Programación de una orden de fabricación
Los métodos de programación para planificación de la producción son los siguientes:
Programación de Órdenes previsionales generadas por el MRP con cálculo de fechas.
Programación con tiempos de espera o lead time para el cálculo de las fechas de producción en base a las fechas
base.
Imagen 1.1 Programación de la Producción

Podemos usar estos métodos de programación para diferentes propósitos con diferentes resultados.
Solamente se calculan los tiempos de espera relacionados a fechas de operaciones y necesidades de
capacidad.
La programación de los tiempos de espera puede ser usada para los siguientes propósitos:
Programación de órdenes.
Programación de la hoja de ruta.
Programación en el PS y PM.
Además, podemos activar los tiempos de espera en la programación del MRP, de manera que
podamos determinar las necesidades de capacidad para las órdenes previsionales.

2 | Elementos y tiempos de Programación de las órdenes de producción
En la imagen 2.1 se muestran todos los posibles elementos que determinan el total de los tiempos de espera de una orden
de producción.
Imagen 2.1 Elementos y tiempos de programación de la orden

Los tiempos de holgura sirven para varios propósitos, que son los siguientes:
Tiempos de holgura antes de la producción: posponen las fecha usadas para la planificación de capacidades.
Tiempos de holgura después de la producción: absorben los retrasos.
La holgura de la orden puede ser predefinida, usando la clave de horizonte. La clave de horizonte se carga en el dato
maestro del material y se mantiene en el ((Customizing) de las órdenes de producción debajo la configuración siguiente:
Veamos el Customizing de la clave de horizonte
Customizing de la clave de horizonte
|> Producción
|> Operaciones
|> Programación
|> Definir clave de horizonte
Aquí podemos ver las diferentes claves de horizontes, con sus tiempos de holgura, configuradas para cada centro.
Imagen 2.2 Elementos y tiempos de programación de la orden Clave de horizonte
Luego esta clave de horizonte se carga en el maestro del material, en la vista Planificación de Necesidades 2.

Imagen 2.3 Elementos y tiempos de programación de la orden Vista de planificación de necesidades 2
La duración de un operación compromete los siguientes elementos de tiempos:
Tiempo en cola.
Tiempo de configuración setup.
Tiempo de procesamiento.
Tiempo de desmontaje.
Tiempos específicos de espera en procesos.
La duración entre movimientos de dos operaciones se asigna en la operación precedente de la hoja de ruta.
Si una orden de producción se ejecuta o se genera desde un pedido de venta, debemos añadir los
tiempos referidos al módulo de ventas SD.


3 | Tiempos de un operación Cálculo de Configuración, Procesamiento y Desmontaje
Para calcular la duración de preparación, tratamiento o desmontaje, debemos definir una categoría de capacidad para ser
usada en el programación básica y una fórmula en el puesto de trabajo. Las duraciones son determinadas en base los
valores prefijados y las fórmulas que se cargan a los mismos. Cuando se deben determinar las fechas operativas, el sistema
toma en cuenta la disponibilidad de la capacidad teniendo en cuenta los tiempos de descanso en la programación.
Imagen 3.1 Programación de una operación Cálculos
Transacción CR03
Podemos visualizar el dato maestro del puesto de trabajo gracias a la transacción CR03.
Al ingresar a la transacción cargamos el puesto de trabajo y el centro.
Imagen 3.2 Programación de una operación Puesto de trabajo
En la solapa de Programación, podemos ver la clase de capacidad y las fórmulas para cada tiempo que hablábamos con
anterioridad.

Imagen 3.3 Programación de una operación Puesto de trabajo Programación
Cada fórmula se puede configurar en el siguiente punto de Customizing:
Customizing de fórmula
|> Producción
|> Operaciones
|> Programación
|> Fijar definición de fórmula
Dentro de este punto podemos ver que la fórmula (tomando por ejemplo la SAP002) es una operación aritmética que contiene
variables. Estas variables son parámetros.
Imagen 3.4 Programación de una operación Fórmula


Los parámetros para las fórmulas se configuran dentro de este punto de customizing:
Customizing de parámetros
|> Producción
|> Operaciones
|> Programación
|> Definir parámetros fórmula
Estos parámetros hay de dos tipos
Los que contienen un valor proveniente de un campo de la operación (ejemplo cantidad de la operación)
Imagen 3.5 Programación de una operación Campo de una operación
Los que contienen un valor proveniente de valor prefijado que se carga en la notificación o como valor estándar de
la operación de la hoja de ruta.
Imagen 3.6 Programación de una operación Valor prefijado

Los provenientes de un valor prefijado, deben estar contenidos dentro de la clave de valor prefijado.
Imagen 3.7 Programación de una operación Clave de valor prefijado
Que se carga en el puesto de trabajo y se heredará en la hoja de ruta que use este puesto.
Imagen 3.8 Programación de una operación Datos básicos


Necesidades de capacidad de una operación
De la misma manera que se realizó anteriormente con la programación, para la capacidad, en base a los valores prefijados y
otros parámetros, el sistema usa las fórmulas para calcular las necesidades de capacidad (a través de las categorías de
capacidad) de una operación.
Imagen 3.9 Necesidades de capacidad Cálculos

Customizing de la programación
Customizing de la programación
Sigamos el siguiente camino para visualizarlo
|> Producción
|> Operaciones
|> Programación
|> Especificar parámetros de programación
Dentro de este punto podemos definir los parámetros necesarios para la programación de las órdenes de producción para
cada Centro, clase de orden y Responsable del control de la producción.

Imagen 3.10 Programación de una operación Customizing
Dentro del detalle podremos configurar los parámetros para la combinación antes descrita.
Imagen 3.11 Programación de una operación Detalles


4 | Costeo de las órdenes de producción
Cuando utilizamos el costeo en base a órdenes, que se denomina Controlling de Objetos de coste o COPCOBJ, un objeto de
coste se gestiona para cada proceso de fabricación.
Imagen 4.1 Cálculo de costes planificados en la orden
Los costes incurridos de una orden pueden ser calculados manualmente o automáticamente. Para esto, debemos configurar los
parámetros relacionados a la clase de orden en el correspondiente customizing. El objeto de costes de CO permite diferentes
elementos de coste para las órdenes de producción.

Cálculo Planificación de costes
La planificación de los costes se define de acuerdo a lo siguiente:

Imagen 4.2 Fuentes de planificación de costes de la orden
Elementos del coste: provee un resumen / detalle de los elementos de coste individuales.
Análisis: provee una visión general de las clases de coste, por ejemplo los costes de material, costes de producción,
gastos generales, etc.
Estratificación de costes: provee una visión generales de los elementos de coste, sobre todo si se generan en base a
la actividad (Costeo ABC).

L e c c ió n :
Verificación de disponibilidad, Planificación de
capacidad y liberación
Veremos la verificación de disponibilidad de los componentes, la verificación de capacidades
y los MAFs. Por último, analizaremos la liberación de las órdenes de producción.


1 | Verificación de disponibilidad del material
La verificación de disponibilidad de los materiales como componentes asegura que el sistema solamente libere aquellas
órdenes, las cuales la cantidad del material requerida se encuentra disponible para la fecha de necesidad calculada.
Imagen 1.1 Verificación de disponibilidad de los materiales
La verificación de disponibilidad puede ser lanzada automáticamente o manualmente. En el Customizing, podemos especificar si
la verificación de disponibilidad se lleva a cabo para cada Clase de orden y Centro.
Veamos el Customizing de los parámetros para la combinación Centro / Clase de Orden para la programación.

para la programación
|> Producción
|> Operaciones
|> Verificación de disponibilidad
|> Definir control de verificación
En este punto podemos ver la combinación de clase de orden y centro.
Imagen 1.2 Verificación de disponibilidad de los materiales Customizing
Presionando sobre una combinación. Podemos ver cómo se efectúa la verificación de disponibilidad.
Imagen 1.3 Verificación de disponibilidad de los materiales Detalle

También, en el punto anterior, podemos definir la verificación de disponibilidad para que se deba ejecutar al momento de la
creación de la orden, la liberación o en ambas. Además, una verificación manual se puede llevar a cabo en el momento que
deseemos.
La verificación de los elementos a recibir y a consumir se controlan dinámicamente mediante el método
ATP.
Si la cantidad total de material requerido como componente no se encuentra disponible para una fecha determinada, el
sistema fija un faltante en el status de la orden.
Imagen 1.4 Cantidades ATP
En el Customizing, podemos fijar si el faltante de un material determina un bloqueo y que no sea permitida la liberación.
Podemos visualizar las partes o componentes con faltantes de la orden en la visión general de las partes faltantes.
Para lograr este bloqueo, fijamos en el customizing el siguiente indicador para la combinación de clase de orden y centro.

Imagen 1.5 Verificación de disponibilidad de los materiales Lanzamiento de material
Luego, cuando deseemos liberar una orden donde la verificación de disponibilidad se encuentra con un faltante, nos
encontraremos con el siguiente mensaje: .
Los resultados de la verificación de disponibilidad son grabados en un log de disponibilidad. (en este caso nos ha bloqueado
la liberación, puesto que teníamos la configuración que anteriormente mencionamos)
Imagen 1.6 Verificación de disponibilidad de los materiales Log
Imagen 1.7 Verificación de disponibilidad de los materiales Log detallado
Los controles de disponibilidad son llevados a cabo de acuerdo a reglas de control definidas en el customizing con respecto a
un material o aplicación. También, el alcance de la verificación de disponibilidad se especifica para cada combinación de
material y clase de orden.


Customizing de la verificación de disponibilidad
Los siguientes elementos de control son los que fijan el control de disponibilidad de un material:
Imagen 1.8 Customizing de la verificación de disponibilidad
Realizamos la asignación del grupo de verificación a cada material en el dato maestro, en la vista de Planificación de
necesidades 3. El grupo, junta los materiales que son controlados de acuerdo al mismo criterio.
Imagen 1.9 Customizing de la verificación de disponibilidad Planificación de las necesidades 3
Definimos una regla de verificación para cada aplicación: por ejemplo órdenes de producción, pedidos de venta, MRP,
SD, etc.
Definimos si se realiza o no el control de disponibilidad para cada combinación de centro y clase de orden. Además
si el proceso se realiza, al momento de crear la orden o al momento de liberarla.

Customizing del control de disponibilidad
|> Producción
|> Operaciones
|> Definir control de verificación
En este punto podemos ver la combinación de clase de orden y centro, con su asignación de la regla de verificación
Imagen 1.10 Customizing de la verificación de disponibilidad Regla de verificación
La regla de verificación de disponibilidad y el grupo (juntos), definen el alcance de la verificación de disponibilidad.
Ejemplo, qué elementos del MRP o qué categorías de stock se toman en cuenta en la verificación.
Customizing del alcance de la verificación
|> Producción
|> Operaciones
|> Definir alcance de verificación
En este punto podemos visualizar para una combinación de regla y grupo de disponibilidad.

Imagen 1.11 Customizing de la verificación de disponibilidad Alcance
Dentro de cada combinación, la configuración del alcance de las entradas y salidas a considerar para la disponibilidad.
Imagen 1.12 Customizing de la verificación de disponibilidad Detalle del alcance


2 | Verificación de disponibilidad de Capacidad
Podemos usar la verificación de disponibilidad de capacidad para determinar si hay suficiente capacidad disponible en el
puesto de trabajo para la fecha planificada de las operaciones de una orden.
Imagen 2.1 Verificación de disponibilidad de la Capacidad
Podemos ejecutar una verificación de disponibilidad de forma manual o automática en cualquier momento de la creación o en
la liberación de una orden.


3 | Verificación de disponibilidad de MAF
Solamente lo que se verifica en la disponibilidad de los MAF es que su status no sea el de bloqueado, si no lo es, el MAF
o PRT está disponible. Para los MAFs que están relacionados a un material, podemos correr la verificación de disponibilidad
chequeando sobre el stock restrictivo de ese material.
Imagen 3.1 Verificación de disponibilidad de la Capacidad MAF

4 | Planificación de la capacidad en órdenes de producción
Veremos las características de la planificación de capacidad de los puestos de trabajo que se utilizan en las operaciones de
las órdenes de producción.
Proceso y nociones básicas
La capacidad disponible se describe como la capacidad de un puesto de trabajo con respecto al tiempo. La necesidad de
capacidad, especifica el tiempo de necesidad que una operación de una orden tiene con respecto a ese puesto de trabajo que
desea utilizar.

Imagen 4.1 Visión general de la capacidad
Las reservas de capacidad de un puesto de trabajo se determinan en base a las siguientes actividades:
Definición de las capacidades disponibles de un puesto de trabajo y el mantenimiento de los datos maestros.
Cálculo de las necesidades de capacidad para las operaciones en la orden.
Evaluación de capacidad. Comparación de las capacidades disponibles y las necesidades de capacidad.

Ajuste de operaciones Funciones básicas
Podemos usar el fichero de planificación o planning file para los compromisos de capacidad. Para planificar las órdenes de
producción a gran detalle, usaremos los perfiles de control. Existen varias estrategias disponibles para ajuste de las
operaciones. Las fechas de ajuste son las fechas de comienzo de la programación.
Imagen 4.2 Ajuste de operaciones

Las fechas de entrega son especificadas de la siguiente manera:
De forma manual.
Transferidas de las fechas una operación programada desde una orden de producción.
Mediante el uso del drag and drop.
Existen varias estrategias disponibles para minimizar el tiempo de configuración. El punto en común de todas estas estrategias,
es la matriz de configuración.
La programación de capacidad, es un tipo especial de programación de tiempos de espera que incluye la verificación de
disponibilidad. Este tipo de programación se lleva a cabo solamente con las operaciones que tengan puestos de trabajo con el
indicador relevante.
Veamos a continuación cómo se marca ese indicador.
Transacción CR03
A través de la transacción CR03 podemos visualizar las características del maestro de un puesto de
trabajo.
Al ingresar a la transacción CR03 cargamos el centro y el puesto de trabajo.
Imagen 4.3 Capacidades
Dentro de la solapa de capacidad, debemos hacer doble click en la categoría de capacidad.

Imagen 4.4 Clase de capacidad
Y podemos visualizar, el indicador de Relevante para programación finita.
Imagen 4.5 Relevante para programación finita
La carga de capacidad de un puesto de trabajo puede ser mayor al 100% con un indicador de sobrecarga en el puesto de
trabajo.
Esto también se configura en la categoría de capacidad, tal como vimos antes para el indicador de programación finita.

Imagen 4.6 Capacidades Sobrecarga
Perfiles de estrategia
Para lograr los objetivos de la planificación utilizaremos perfiles de estrategia. Podemos modificar los perfiles interactivamente
durante la planificación.
Imagen 4.7 Perfil de estrategia

Separación de las necesidades de capacidad
La capacidad de un puesto de trabajo puede ser subdividida de acuerdo a la categoría de capacidad, ya sean máquinas o
personal a cargo. Esto significa que los elementos pueden ser asignados a la capacidad.
Imagen 4.8 Nivel de separación
La asignación de las operaciones son dependientes de la categoría de capacidad. La subdivisión, en estos términos, significa
que una operación o su necesidad de capacidad es directamente asignado a la máquina relevante o al personal
correspondiente.
Es necesario implementar el módulo de HCM para mantener el vinculo de personas, calificación y
posiciones; si deseamos usar las capacidades de personal.
El criterio de aplicación es de la siguiente manera:
Primero se planifica las capacidades individuales y de personal.
Se planifica las operaciones que se encuentran debajo del nivel normal (necesidades de capacidad).
Se planifica en mayor detalle los puestos de trabajo o las capacidades.
Se divide las necesidades de capacidad para el propósito de carga de la máquina y los turnos planificados en un
término de corto plazo.
Se utiliza el nivel de control de la producción controlando la aplicación y el también el personal que se planificó.
Tipos de división
Tenemos diversos tipos de división disponibles, donde podemos dividir la cantidad o los valores prefijados de las necesidades
de capacidad, o bien, dividir ambos si es necesario.

Imagen 4.9 Tipos de división
Las cantidades y los valores prefijados son diferenciados de la siguiente manera:
División de la cantidad: es útil si las cantidades parciales de una orden se establecen para ser procesadas en diferentes
capacidades individuales al mismo tiempo, o si son procesadas en diferentes momentos y existe un espacio de tiempo entre
ellas.
División de los valores prefijados: es útil si una operación es dividida en dos o más tareas (pasos) de forma tal, que
diferentes capacidades se toman, llevando a cabo al mismo momento para el total de la cantidad.


5 | Liberación de órdenes de producción
Para comenzar la fabricación es necesario liberar la orden de producción y comenzar a realizar las actividades posteriores.

Liberación de órdenes visión general
La liberación de una orden es lo básico para el procesamiento de una orden de producción. Las órdenes son administradas
mediante el uso del status. Cuando una orden es liberada, se define un status correspondiente.
Imagen 5.1 Funciones liberación de la orden
Con la liberación se pueden disparar verificaciones de disponibilidad automáticamente. Podemos liberar una operación
individual, la orden completa, o diversas órdenes al mismo tiempo.
Existe una función que se puede utilizar, para la liberación masiva de operaciones u órdenes.

Liberación de órdenes Opciones
La liberación de las órdenes puede ejecutarse automáticamente usando las siguientes opciones:

Imagen 5.2 Opciones de liberación de la orden
Para la orden:
Usando el perfil de control de fabricación.
Usando tratamiento colectivo.
Para las operaciones:
Usando puntos de evento.
La liberación de la orden se puede efectuar de forma individual tratando la orden y presionando el botón .
Antes de presionarlo la orden tiene el status ABIE.
Imagen 5.3 Opciones de liberación de la orden Status ABIE
Luego de presionarlo la orden tiene el status LIB.
Imagen 5.4 Opciones de liberación de la orden Status LIB

Podemos ver el log de verificación yendo a Pasar a > Logs > Liberación, donde veremos los siguientes mensajes.
Imagen 5.5 Opciones de liberación de la orden Log Liberación
Imagen 5.6 Opciones de liberación de la orden Log Detallado
Transacción CO05N
Permite la liberación masiva de órdenes o de operaciones de las órdenes.
Para liberar de forma colectiva, con la transacción CO05N, elegimos al ingresar si liberaremos cabeceras (orden completa) o
las operaciones.
Imagen 5.7 Opciones de liberación de la orden Lista
Luego cargamos los criterios de selección para encontrar las órdenes a liberar.

Imagen 5.8 Opciones de liberación de la orden Liberación Masiva
Posteriormente, iremos a la pestaña de Tratamiento en masa Liberación y presionaremos el checkbox de Visualizar barra
de pusladores y el ícono de liberación .
Imagen 5.9 Opciones de liberación de la orden Barra de herramientas

Ejecutaremos y podremos ver la siguiente lista, donde marcaremos las órdenes que deseamos liberar.
Imagen 5.10 Opciones de liberación de la orden Layout
Presionamos liberar sobre la botonera superior y tendremos el resultado de la liberación.
Imagen 5.11 Opciones de liberación de la orden Tratamiento en masa
Presionando sobre cada una, podremos ver el log de liberación.
Imagen 5.12 Opciones de liberación de la orden Log Tratamiento en masa
Imagen 5.13 Opciones de liberación de la orden Log Tratamiento en masa II


Gestión de status de las órdenes de producción
Las órdenes de producción son gestionadas mediante el uso de status. Un status puede permitir una transacción de negocio
indicando un Warning, o no permitiéndola directamente.
Podemos ver los status de la orden dentro de la cabecera, apenas ingresamos al tratamiento de la misma.
Imagen 5.14 Opciones de liberación de la orden Status
Podemos gestionarlos al presionar el botón
Imagen 5.15 Gestión de Status de la Orden de Fabricación
Debemos realizar una distinción entre los siguientes tipos de status:
Status de Sistema: son los status fijados o borrados por una operación referida al objeto.
Los status de sistema no pueden ser eliminados o fijados mediante un status de usuario.
Status de usuario: son los que creamos de forma propia. Son status a medida de cada cliente y se necesitan por
particularidades propias del negocio.

Podemos visualizar el log de modificaciones de los status, si marcamos el indicador de documentos
de modificación de status en la clase de orden.
Status de sistema y de usuario
Los status de usuario son muy efectivos para complementar la gestión de los status de sistema. Pueden ser configurados
dentro lo que llamaremos Perfil de status de usuario. Los perfiles de status debe ser asignados a la clase de orden.
Podemos asignar un máximo de dos perfiles de status a una clase de orden, uno a nivel de la cabecera y otro a nivel de
operación, como se muestra en la Imagen 5.16.
Imagen 5.16 Status de Sistema y de usuario
Los status de usuarios se pueden activar en cualquier momento, independientemente del status de sistema que se haya
alcanzado.
Veamos el Customizing de la asignación de un esquema de status a la clase de orden.

para la programación
|> Producción
|> Datos maestros
|> Orden
|> Definir clases de orden
Dentro de este punto de configuración, podremos asignar los esquemas de status tanto para cabecera como para posición.
Imagen 5.17 Status de Sistema y de usuario Esquemas

L e c c ió n :
Impresión de documentos de las órdenes
En esta lección explicaremos en lineas generales la forma en que se realiza la impresión de
las órdenes. Veremos los controles de impresión y la lista de documentos a imprimir con las
órdenes y los modos disponibles.


1 | Controles de impresión de las órdenes de producción
Podemos imprimir documentos de las órdenes de producción de forma online, en proceso de fondo o background o durante la
actualización.
Podemos controlar la impresión de la siguiente manera:
Directamente (impresión colectiva).
Durante el procesamiento de las órdenes de producción.
Usando un programa (programado en un job ).
Usando una función de procesamiento masivo.
Usaremos el perfil de control de fabricación para imprimir un documento de forma automática cuando la orden se libera.
El formato de la impresión se lleva a cabo tanto en programas ABAP o programas de impresión basados en PDF, usando las
tablas internas ITAB, como lo podemos ver en la imagen 1.1.
Imagen 1.1 Visión General de la impresión de los documentos
Debemos predefinir el formulario para los documentos individuales, usando tecnologías SAPScript o en base a PDF.


2 | Tipos de Lista para documentos de la orden
El sistema de forma estándar provee de una gran variedad de listas. Estas listas son compiladas en programas específicos
para cada lista. El usuario puede generar listas adicionales con un máximo de 20 listas que pueden ser llamadas para cada
orden.
Imagen 2.1 Tipos de Lista para documentos de las órdenes
Si te encuentras con errores en la impresión de documentos con formularios standard de SAP. Verifica la
nota de SAP 75785 donde menciona la correcta asignación de los programas a las listas.


3 | Visión General del control de impresión
El sistema diferencia entre los siguientes modos de impresión:
Impresión original: en este modo de imprimir una orden, el sistema imprime todas las operaciones liberadas y sus
objetos, tales como materiales componentes, MAF y etc.
Cuando, la impresión original de una orden se lleva a cabo parcialmente, el sistema automáticamente
imprime aquellos objetos que no han sido impresos aún.
Reimpresión: en esta situación, el sistema reimprime todas las operaciones que fueron originalmente impresas.
Podemos configurar las definiciones de impresión en el Customizing. Las que son configuradas con la marca (ver Imagen 3.1)
son dependientes del centro y es necesario llevarlas a cabo cuando el sistema se instala.
Imagen 3.1 Control de la impresión
Programa PPCO85EI
Podemos controlar el customizing de la impresión para cada usuario usando el programa PPCO85EI.


4 | Impresión de operaciones
La clave de control determina la salida en la impresión de una operación. Para desactivar el control de la operación, debemos
chequear la configuración en el Customizing.
Imagen 4.1 Impresión de las operaciones
Dentro de un puesto de trabajo se encuentra la clave de control, que ofrece estos valores propuestos a la operación de la hoja
de ruta.
Imagen 4.2 Impresión de las operaciones Clave de control
Esta clave de control, se configura en el siguiente punto de customizing:
Veamos el Customizing de la clave de control.

Customizing de la clave de control
|> Producción
|> Datos básicos
|> Puesto de trabajo
|> Datos hoja de ruta
|> Definir clave de control
Dentro de este punto de configuración podemos ver todas las claves de control configuradas.
Imagen 4.3 Impresión de las operaciones Customizing Clave de control
Si vemos los detalles de la clave de control, podemos visualizar las características de impresión que propone esa clave.
Imagen 4.4 Impresión de las operaciones Detalle Clave de control
Una operación se imprime sólo si el flag de Imprimir se ha activado en la clave de control. Este flag, decide si la operación
recibe el status IMPR.

Imagen 4.5 Impresión de las operaciones Status Impresión

5 | Ejecución de la impresión de las órdenes de producción
Las ordenes de producción pueden ser impresas tanto en procesamiento de diálogo (online) o fondo background. La impresión
en proceso de fondo se realiza mediante programas en SAP ERP.
Los siguientes programas están disponibles para el procesamiento en fondo:
Programa PPPRBSEL
El programa selecciona e imprime las órdenes que solamente se han encontrado de acuerdo al
customizing del procesamiento masivo.
Programa PPPRBTCH
Imprime las órdenes marcadas.
Programa COWORKDISPATCHNEW
Procesamiento masivo para impresión de órdenes.


332
Unidad 5: Fabricación
Describiremos el procesos de frabricaciòn y todas sus características.
Unidad 5: Fabricación

UNIDAD: Fabricación


:: Lecciones Unidad 5: Fabricación
Lección: Puesta a disposición de los materiales

Trataremos los procedimientos para ubicación y obtención de los materiales que son necesarios para la producción.
Lección: Consumo de materiales

Lección: Notificaciones
Analizaremos los parámetros de configuración de la notificación de órdenes y luego realizaremos el procesamiento de las notificaciones.
Lección: Entrada de mercadería

Veremos las contabilizaciones de la recepciones o entrada de mercaderías contra las órdenes de producción.
Lección: Liquidación de la orden

Lección: Sistema de información, procesamiento masivo y automatización

Veremos la aplicación del sistema de información de PP, la forma de automatizar el procesamiento de órdenes, la modificación masiva, el uso de órdenes
colectivas y los puntos de eventos.


336

337


338
L e c c ió n :
Puesta a disposición de los materiales
Trataremos los procedimientos para ubicación y obtención de los materiales que son
necesarios para la producción.

Unidad: Unidad 5: Fabricación

1 | Disposición de los materiales para la orden de producción
Los siguientes documentos y tecnologías, son las provistas para la generación del consumo de materiales componentes en
las órdenes de producción.
Imagen 1.1 Puesta a disposición del material para órdenes
Lista de disposición de material.
Lista de picking.
Instrucciones de trabajo.
Sistema de control de pesaje vinculado a través de Procesos de control de Industria PCS, a través de interfaces.
A nivel de SAP ERP existen diferentes sistemas de procedimientos para la organización de la ubicación de los materiales:
Warehouse Management WM, usando el Módulo de MM o Material Management, más específicamente el componente
de Inventory Management MMIM.
Control de Gestión de almacenes basado en Logistics Execution LE Warehouse Management LEWM o los
componentes de Extended Management EWM.
Estos procedimientos dependen del tipo de inventario y la retención que posee el stock.

Las opciones que tenemos disponibles para la puesta a disposición de los materiales con el sistema de WM son las
siguientes:
Pieza de picking:
Podemos seleccionar partes directamente en la cantidad dada por las cantidades de las necesidades para la orden de
producción. La ubicación de estas partes para las órdenes de producción pueden encontrase de forma física o dinámica en los
almácenes (identificadas por el número de orden de producción). Esto es típico para las partes o componentes que son de alto
valor, tales como diseños, carcasas, etc.
Piezas de caja:
Manualmente seleccionamos piezas de caja cuando una caja está casi vacía. Es, en general, para partes pequeñas que se
encuentran en contenedores, tales como tornillos, clavos, etc.
Pieza de orden de entrega:
Manualmente requerimos las partes de una orden al momento de liberarla. La cantidad necesaria está calculada de acuerdo la
cantidad esperada de los componentes de las órdenes seleccionadas que han sido liberadas. Es típico para materiales de
cobertura, colores (pintura), etc.

2 | Secuencia de la puesta a disposición y selección de los materiales
En la imagen 2.1 se muestra la secuencia de la selección y puesta a disposición de los materiales para una orden de
producción.
Imagen 2.1 Secuencia puesta disposición / selección materiales

Luego, en la imagen 2.2 podemos ver como se determina el almacén para las órdenes de producción.
Imagen 2.2 Secuencia determinación del almacén

3 | Determinación del Almacén
Existen varias vías para la determinación de la almacén, como podemos ver en la imagen 3.1, para la reserva de un
componente. Esas vías presentan, además, una prioridad de determinación.
Imagen 3.1 Secuencia determinación del almacén II

Cada material (componente de la lista), en la orden de producción puede ser asignado a una almacén de consumo por
defecto, al momento de la creación de la orden. Esta almacén por defecto, permite el descuento automático en la
contabilización, tanto así como el backflushing.
Las opciones que SAP ERP provee para la definición del almacén por defecto son las siguientes:
Definirlo en el puesto de trabajo.
Definirlo en la lista de materiales / BOM.
Definirlo en el maestro de material.
Definirlo en la versión de fabricación.
Podemos modificar el procedimiento que se muestra en la imagen 3.1 mediante la modificación de la
prioridad, usando las instrucciones de la nota 123580 y 126881. Donde en el enhancement PPCO0005
se encuentra el user exit EXIT_SAPLCOSD_001 para definición por defecto del almacén.
La lógica por defecto, también aplica para las órdenes de producción que son planificadas mediante SAP APO y que son
convertidas por esta aplicación.
Imagen 3.2 Secuencia determinación del almacén III
Si el sistema no puede determinar un almacén a través del puesto de trabajo, la BOM, o el maestro de material, El Grupo de
MRP, es el que definirá si la versión de fabricación proveerá del almacén para el consumo del componente de la orden de
producción, o si lo tomará del maestro de material.

Podemos definir el campo de selección almacén de producción para cada Grupo de MRP en el customizing de la siguiente
manera:
Veamos el Customizing de los parámetros del Grupo de MRP para determinación de la almacén.
Customizing de los parámetros del Grupo de Planificación de Necesidades o MRP
|> Producción
|> Grupo planificación de necesidades
|> Efectuar actualización total de grupos de planif. de nec.
En este punto podemos cargamos el centro para el cual pertenece el grupo.
Imagen 3.3 Secuencia determinación del almacén III Customizing Grupo planificación necesidades
Presionamos y tenderemos un pop up para cargar el grupo de planificación de necesidades o MRP.
Imagen 3.4 Secuencia determinación del almacén III Customizing
Ingresaremos a una pantalla donde veremos todos los parámetros del grupo de MRP, e iremos a la sección de Determinación
almacén de producción.

Imagen 3.5 Secuencia determinación del almacén III Det. Almacén de producción
Tendremos luego la posibilidad de cargar para cada combinación de centro y grupo de MRP, el método de selección del
almacén:
Imagen 3.6 Secuencia determinación del almacén III Selección
Donde los posibles métodos son cuatro
Imagen 3.7 Secuencia determinación del almacén III Opciones selección

Selección del almacén de producción = vacío o igual a 1.
Con esta definición el almacén se propone a través del maestro de material para usarse en el consumo del componente.
Dejando el indicador en vacío o con valor 1, deja la orden de producción sin un almacén por defecto.

Selección del almacén de producción = 2.
Para todos los componentes, el almacén por defecto se define en la versión de fabricación de una orden de producción. Si
no se mantiene a nivel de la versión de fabricación, el sistema utiliza el almacén de recepción, como almacén de consumo.
Podemos definir esto en la versión de fabricación del ensamblado en el campo Ubicación de recepción, o en el maestro del
material del producto ensamblado Almacén de producción. Este método de determinación del almacén de consumo es
utilizado cuando los componentes se encuentran cercanos a la línea de producción, donde se produce el ensamblado.
Cuando se usa este indicador con el valor 3, tiene el mismo efecto que en 2.
Cuando se usa este indicador con el valor 4, tiene el mismo efecto que en 2.
Si utilizamos WM para la gestión del almacenaje de los componentes, debemos cumplir con otros
requisitos.
Imagen 3.8 Secuencia determinación del almacén IV
Estas medidas necesarias afectan los componentes de KANBAN y WM. Una vez que tenemos definidas todas las
configuraciones, la ubicación por medio de WM puede ser lanzada desde una orden de producción. Como resultado, se realiza
una transferencia de las necesidades u órdenes al sistema de WM.
Podemos utilizar la lista interactiva, de puesta a disposición del material, para solicitar y transferir un material.

La lista de disposición de materiales puede ser utilizada para los siguientes propósitos:
Preparar una transferencia de stock.
Crear e imprimir una lista de transferencia.
Ejecutar una transferencia de stock.
Podemos utilizar la función de picking con los siguientes propósitos:
Crear e imprimir una lista de picking.

Preparar y contabilizar los consumos de materiales.
Podemos exportar la lista de picking a un archivo de Microsoft Excel o a un archivo en nuestra PC.

4 | Gestión del inventario IM Organización de la disposición del material
La imagen 4.1 muestra cómo se puede gestionar la puesta a disposición del material, a través del uso de WM, utilizando a la
vez el componente de MMIM.
Imagen 4.1 Gestión de Inventario MMIM
Lista a disposición de material
Transacción MF60
Esta transacción sirve para listar la puesta a disposición de los materiales.
Podemos usar esta transacción para seleccionar los componentes necesarios y controlar el stock
disponible en los mismos.

La lista a disposición de material contiene las siguientes funciones:
Planificación del reaprovisionamiento (para reaprovisionar los almacenes).
Determinación del stock.
Transferencia de stock (en uno o más pasos).
La lista de disposición de material provee la funcionalidad de procesamiento en background.

5 | KANBAN Organización de la disposición del material
La imagen 5.1 nos muestra la opción de la puesta a disposición del material, a través del uso de componentes KANBAN.
Imagen 5.1 KANBAN
Dentro del proceso de KANBAN, el flujo del material está organizado usando contenidos que se encuentran asociados
directamente a los ((puestos de trabajo) en la producción.
Ubicando contenedores en los puestos de trabajo, ayuda a controlar el proceso de reaprovisionamiento en la producción y
hace que la contabilización manual sea mucho más fácil para el personal. Cada contenedor contiene la cantidad de material
que el personal del puesto de trabajo necesita para un cierto período de tiempo. Tan pronto como el contendor se vacía, por la
demanda de la fuente, el sistema inicia un reaprovisionamiento en KANBAN.
Las fuentes de aprovisionamiento requeridas para los materiales, utilizando KANBAN, son:
Otros puntos en la producción.
Un proveedor externo.
Del almacén.
La fuente de demanda puede utilizar materiales de otros contenedores hasta que el verdadero contenedor se vuelva a llenar.

¿Cuáles son las ventajas de utilizar la reaprovisionamiento autogestionado del proceso de Kanban?
Se reduce el stock considerablemente: los elementos de reaprovisionamiento se crean cercanos al tiempo que son
realmente consumidos.
Se reducen las demoras: el reaprovisionamiento solamente se lanza si un material es realmente necesario, no antes.
El proceso de KANBAN se puede resumir en lo siguiente:
Imagen 5.2 KANBAN (II)
La puesta a disposición de un material se realiza cuando el material será utilizado, y siempre que se encuentra
disponible por períodos cortos. Esto significa que no necesitamos planificar la puesta de disposición del material. Por otro
lado, el material que se consumo es aprovisionado inmediatamente utilizando KANBAN.
La transferencia de información del reprovisionamiento puede ser automatizada mediante el uso de KANBAN en
SAP ERP. Por ejemplo, el escaneo de un código de barra o una tarjeta KANBAN es lo suficiente para enviar la
información necesaria para el aprovisionamiento, y contabilizar la entrada de mercaderías cuando el material se recibe.


6 | Utilización de WM Organización de la disposición del material
En la imagen 6.1 se puede ver la forma en que se dispone el material a través del método de WM, utilizando la transferencia
de necesidades u órdenes de traslado.
Imagen 6.1 Warehouse Management
Visión general del uso de WM para disposición del material
La imagen 6.2 muestra la estructura y los elementos básicos para el uso del sistema de WM.
Imagen 6.2 Estructuras de WM
Además, la imagen 6.3 permite demostrar el principio básico de control para la disposición de material desde una almacén
central de WM a la áreas de abastecimiento de producción de los puestos de trabajo.

Imagen 6.3 Relación Puesto de Trabajo y WM

L e c c ió n :
Consumo de materiales


1 | Variantes de consumo de los materiales
La salida de mercaderías siempre se realiza en SAP ECC. Ésta puede ser planificada o no planificada. La información que
tendremos que ingresar depende en el tipo de salida de mercaderías que utilicemos.
Imagen 1.1 Variantes de consumo de materiales
Los consumos básicos de los materiales para una orden de producción son:
Listas de disposición de material.
Lista de picking.
Documentos similares.
También, podemos contabilizar la salida de mercaderías de forma automática durante la notificación, a
través del backflushing.


2 | Salida de mercadería manual
En la salida de mercadería manual, podemos referenciar a una reserva en un consumo planificado o no planificado para una
orden de producción.
Imagen 2.1 Salida Manual de mercancías
Los consumos de componentes planificados pueden realizarse, sólo, para aquellos que se encuentren en el stock.
Las posiciones para contabilización mediante backflush no se ofrecen en esta instancia.
Los consumos de componentes no planificados causan imputaciones adicionales en los costes de la orden de producción.
Los consumos no planificados no se incluyen en la vista general de los componentes de la orden.
Los movimientos de mercadería pueden variar para cada posición. Además, podemos recopilar las
entradas con varias imputaciones en un mismo documento de material.
Un prerrequisito para contabilización de salida de mercancías es que los movimientos de mercadería se permitan para la
posición de la reserva. Esto significa que la orden de producción debe encontrase liberada. Podemos restringir el consumo de
acuerdo a los almacenes y la cantidad proporcional por defecto.

Por otro lado, podemos tener una gran selección de necesidades, fechas y operaciones.
Podemos fijar, también, el indicador de entrega final o salida final. Cuando esto se realiza, la posición de la reserva se
considera completa.
Este indicador se carga en los componentes de la orden de fabricación:
Imagen 2.2 Salida Manual de mercancías Salida final
La orden de fabricación liberada genera una reserva de MM en la lista de necesidades / stock, lo podemos verificar en
transacción MD04.
Imagen 2.3 Salida Manual de mercancías Lista necesidades/stock
Si vemos en detalle la reserva, podemos captar su número:
Imagen 2.4 Salida Manual de mercancías Reserva

Para ir a la transacción MB23 y visualizar los detalles, donde podemos chequear que contiene el marcado de entrega / salida
final fijado.
Imagen 2.5 Salida Manual de mercancías Reserva / indicador salida final

3 | Clase de movimiento
Para poder diferenciar los diferentes movimientos de mercaderías se utilizan las clases de movimiento. Éstas, también ayudan
al control de la creación y actualización de los movimientos de mercaderías.
Imagen 3.1 Clase de movimiento


Cada transacción tiene diferentes clases de movimientos permitidas.
Podemos ingresar varias clases de movimientos en un mismo documento de material. El consumo de los
materiales contra una orden de producción es controlado a partir de una clase de movimiento específica,
la 261.

4 | Efectos de la salida de mercaderías
Los siguientes son los efectos que produce la salida de mercaderías:
Imagen 4.1 Efectos de la salida de mercancías
Se produce una actualización del stock en el almacén de consumo.
Se reduce la reserva planificada para el consumo correspondiente.
Se actualizan los costes para los consumos planificados y no planificados.
Se genera un documento de material (al menos uno).
Se genera un documento de contabilidad (al menos uno).
Se genera un documento de controlling (al menos uno).
La valuación del material y sus consumos está determinados por el customizing de COPC, usando la
variante de valoración correspondientes para el centro.

Características de los documentos de material y contabilidad que se generan:
El documento de material del movimiento de mercadería describe la salida del stock desde el punto de vista de MM.
Imagen 4.2 Efectos de la salida de mercancías Documento de Material
Desde el documento de material podemos navegar hacia los otros documentos.
El documento de contabilidad o finanzas describe la salida de mercadería desde la vista de contabilidad o FI. Este
documento es relativo a una sociedad. Para un mismo documento de material podemos tener uno, varios o ningún
documento de contabilidad (dependiendo de la situación).
Imagen 4.3 Efectos de la salida de mercancías Info Doc.
Imagen 4.4 Efectos de la salida de mercancías Documentos de finanzas


5 | Contabilización con Backflushing de los consumos de materiales
Cuando se confirma una operación podemos configurar para que se realice el consumo de los materiales automáticamente.
Esta contabilización puede ser ejecutada sincrónica o asincrónicamente.
Imagen 5.1 Consumo de materiales por medio de backflushing

Debemos utilizar backflushing cuando no es deseado realizar la puesta a disposición de los materiales, físicamente, desde un
almacén a una orden específica. Se asume con esto que la puesta a disposición del material se realiza en el puesto de
trabajo.
La áreas de aplicación de la contabilización por backflush son las siguientes:
Líneas de producción o ensamblado fluidas.
Materiales de poco valor.
Podemos controlar el backflushing en el maestro del material, en el puesto de trabajo, o para cada componente de la BOM
asignado a una operación.
Cuando se realiza la contabilización por este método, el consumo de materiales se lleva a cabo, también, la determinación del
stock y la gestión de lotes se activan.
Si una contabilización genera error, podemos realizar el reprocesamiento mediante el uso de
transacciones como la COGI.


6 | Stock negativo o Postprocesamiento
Puede suceder que la entrada de mercadería de los componentes se realice después que la salida de mercaderías, por
diversas razones referido a los procesos de su compañía.
Imagen 6.1 Stocks negativos y postprocesamiento
Es por eso, que podemos elegir los siguientes caminos cuando ocurre esta situación:
Reprocesamiento de las salidas o consumos incorrectos.
Gestión de stock negativo.
Determinación del stock.
En MMIM es posible la gestión de stock negativo.
Cuando trabajamos con stock negativo, debemos asegurar lo siguiente:
En la fecha clave de balance (contable) no haya stock negativo, o al momento de tomar el inventario físico.
Cuando se corra el programa de cierre de mes, no tengamos stock negativo remanente del período anterior.
Debemos fijar un indicador que permita la permisividad de stock negativo en el maestro de material (en la vista de Almacenes
2).

L e c c ió n :
Notificaciones
Analizaremos los parámetros de configuración de la notificación de órdenes y luego
realizaremos el procesamiento de las notificaciones.


1 | Prerrequisitos de la notificación
La notificación provee lo básico para el ingreso de las actividades internas ejecutadas por una orden, para el control del
progreso, y el resultado de la planificación de las necesidades de capacidad. Es por eso, que las notificaciones precisas y en
tiempo real son importantes. Una notificación genera el lanzamiento de varias funciones adicionales que se ejecutan.
Imagen 1.1 Visión General de la Notificación
La notificaciones se realizan, generalmente, en SAP ECC, pero pueden ser lanzadas usando varios procedimientos técnicos.
Formas de generar una notificación:
Se puede utilizar un componente basado en Enterprise Portal que se ejecuta a través de un navegador o browser para
generar las notificaciones, sin necesidad que el usuario utilice un cliente de SAP GUI.
Un usuario puede implementar notificaciones mediante sistemas PDC Plant Data Collection, usando la interface que
existe entre PP y PDC.
El sistema puede automáticamente generar una notificación automática usando mensajes de proceso, los cuales, son
generados por instrucciones de trabajo, que mediante PI se reciben a SAP ECC.
Un usuario puede generar y actualizar notificaciones mediante el componente de SAP MII y que mediante conexiones
RFC puedan llegar a SAP ECC para ser procesadas.
También, es posible vincular un programa a medida (custom), a SAP ECC mediante el uso de BAPIs que colaboran
con este tipo de interfaces.

BAPI_PRODORDCONF_PDC_UPLOAD_TE (Time event confirmation)
BAPI_PRODORDCONF_PDC_UPLOAD_TT (Time ticket confirmation)

2 | Procedimiento de notificación
SAP provee una gran variedad de procedimientos de notificación. Estos procedimientos se basan en las distintas
necesidades que una compañía o empresa puede tener. Puede utilizarse uno o más procedimientos de acuerdo a la
aplicación o transacción que se ejecute. Debemos elegir el procedimiento de notificación que encaja con el método que
debería utilizar su empresa.
Imagen 2.1 Procedimientos de la notificación
Al momento de elegir el método se debe pensar en el tiempo de esfuerzo necesario para la
confirmación o notificación, ya que los procesos se pueden volver engorrosos si no se cuenta con el
tiempo y recursos para notificación correspondiente y es por eso que se deberán optar por métodos
reducidos y simples.

Las principales clases de notificación son las siguientes:
Notificación relacionada a la operación:
Una notificación de una operación permite notificar una orden paso a paso. varios procedimientos están disponibles para
este tipo o clase de notificación.
Notificación relacionada con la orden:
La notificación de la orden, confirma la orden de forma completa, a nivel de cabecera.
Sólo es posible la notificación de a nivel de orden cuando no hay notificaciones que ya hayan sido
realizadas a nivel operación.
Una notificación puede ingresarse con cualquiera de los siguientes status de la orden:
Notificación parcial.
Notificación final.
Notificación final automática.
La notificación puede generar a la vez la entrada de la mercadería. Para esto, debemos generar la configuración pertinente en
la clave de control o en el perfil de planificador de la producción.
Veamos el Customizing de la clave de control.
Customizing de la clave de control para la entrada automática de mercancías:
|> Producción
|> Datos Maestros
En este punto podemos modificar los parámetros para la clave de control, que cargaremos en el puesto de trabajo para que
se derive en las operaciones de la hoja de ruta.

Imagen 2.2 Procedimientos de la notificación Clave de control
Veamos el Customizing del perfil de fabricación /producción.
Customizing del perfil de fabricación para la entrada automática de mercancías:
|> Producción
|> Datos Maestros
|> Definir perfil de control de producción
En este punto podemos modificar los parámetros para el perfil de control de fabricación, que cargaremos en el maestro de
materiales en la vista de Preparación del trabajo.
Imagen 2.3 Procedimientos de la notificación Perfil control de fabricación

La cancelación de una notificación se puede realizar de forma individual o para toda la notificación (no
es posible una corrección en estos casos).
Para estas actividades, notificación y anulación, se encuentra una gran variedad de BAPIs disponibles.

3 | Requisitos para la notificación
Las notificaciones se hayan controladas por los parámetros de notificación. El sistema, automáticamente devuelve un número
de notificación para cada operación cuando se crea una orden. De esta manera, es fácil identificar una operación sin tener
ningún otro dato.
Imagen 3.1 Requisitos para la notificación
Dentro de la hoja de ruta de una orden, cada operación contiene una clave de control. Ésta, define si las operaciones
requieren, o no, una notificación.
Una operación puede ser fijada como un hito. Esto significa que el hito de la operación debe ser notificado.

Una operación que se desea notificar, debe tener status de sistema liberado.
Veamos la clave de control dentro de una operación de la orden.
Imagen 3.2 Requisitos para la notificación Clave de control
Esta clave de control se configura en el siguiente punto de customizing, para brindar los parámetros propuestos.
Customizing de la clave de control
|> Producción
|> Datos maestros
Y aquí configuramos lo que la clave de control permitirá proponer a la operación:

Imagen 3.3 Requisitos para la notificación Customizing Clave de Control

4 | Parámetros de control para la notificación
Podemos controlar las notificaciones mediante las configuraciones del Customizing de PP para las notificaciones. Los
parámetros de control se fijan para una clase de orden y centro.
Imagen 4.1 Parámetros de control de la notificación

Veamos el Customizing de los parámetros del control de la notificación.
Customizing de los parámetros del control de la notificación
|> Producción
|> Operaciones
|> Notificación
|> Especificar parámetros de notificación
En este punto podemos cargamos el centro para el cual pertenece el grupo.
Imagen 4.2 Parámetros de control de la notificación Customizing
Debemos diferenciar los parámetros para las diferentes formas de notificación:
Notificación o registro de hoja de salario con pantalla de selección, que puede ser realizada mediante la transacción
CO11 solamente.
Registro de hoja de salario para una orden de fabricación en una sola pantalla, una nueva forma de notificar una
operación a través de la CO11N.
Confirmación colectiva (entrada rápida), a través de la CO12.
Podemos cambiar las configuraciones de la notificación de forma online, antes de notificar.

Otras cosas que podemos realizar al momento de notificar, son:
Ingresar los motivos de desvío (cuando las cantidades planificadas a notificar difieren de las reales). Estas variaciones
pueden disparar diferentes status.
Varios programas están disponibles para copiar los datos de notificación en el módulo de HCM o Recursos Humanos.
Podemos ingresar la confirmación de acuerdo a un turno. Para eso debemos realizar diversas configuraciones en la
determinación de turnos de trabajo.
El sistema puede generar mensajes de error para la notificación de scrap o cantidades de retrabajo.
Las últimas dos funcionalidades sólo se encuentra disponibles a partir de la versión 6.0 en el
enhancement package 3.

5 | Notificación de una orden
La imagen 5.1 muestra las transacciones que existen para la notificación de órdenes y operaciones.
Imagen 5.1 Transacciones para notificación
Otras opciones de notificación
La notificación de una orden o de una operación puede ser también realizada en forma masiva.
Además, las notificaciones pueden ser creadas desde un sistema externo:
Utilizando mensajes / Idocs.

A través de BAPIs.
o interfaces que SAP provee como Xsteps o MII.

Transacción CO11N Entrada rápida

6 | Consecuencias de una notificación
Con la notificación se ejecutan diversas acciones:
Imagen 6.1 Consecuencias de la notificación
Se fija la cantidad notificada.

El status NOTFP o NOTF, se fija en la orden o en la operación de la misma.
Los costos reales se graban en la orden.
Una contabilización automática de salida de mercancías se realiza de forma proporcional a las cantidades confirmadas
de la operación que se notifica tomando en cuenta sus componentes asignados.
Para este último punto, el material debe estar preparado para backflush y para la puesta de disposición
del material, es decir en el puesto de trabajo.

Una contabilización automática de recepción de mercadería se realiza con la notificación de la última operación o
cuando se notifica la operación que tiene la clave de control en la contabilización planificada.
La reducción de las necesidades de capacidad, también toman lugar en la notificación.
Una notificación de calidad puede ser generada automáticamente si una cantidad de scrap o cantidad para retrabajo es
confirmada.
La información real de la notificación puede ser transferida al módulo de HCM para una corrección de tiempos reales, y
es comparada con los tiempos de planificación de trabajo en este módulo.

7 | Determinación del rendimiento
Para facilitar la notificación, podemos permitir que el sistema proponga el rendimiento de la notificación. Para el control de la
notificación, es necesario ingresar las configuraciones en el Customizing.
El sistema toma diversos factores en cuenta con la determinación del rendimiento. Las operaciones de retrabajo están sujetas a
un tratamiento especial.

8 | Determinación de las necesidades de capacidad remanente
Dentro de las opciones de capacidad (solapa de capacidad) del puesto de trabajo podemos fijar el indicador de reducción de
capacidad para los tres segmentos fijos de capacidad (preparación, tratamiento y desmontaje).
Imagen 8.1 Determinación de la capacidad remanente

Podemos implementar las siguientes variantes de reducción de capacidad:
Reducción de la capacidad en proporción de la cantidad notificada:
Las capacidades remanentes son calculadas en base a las cantidades remanentes usando, tanto lo valores prefijados
estándar de cada clase de actividad o un pronóstico de los valores prefijados estándar en base a los valores de
notificación. Las fórmulas de los puestos de trabajo son usadas para estos cálculos.
El sistema fija con el valor cero cuando la primera notificación parcial se ejecuta. Todas las capacidades
remanentes pueden ser borradas mediante la configuración de la cantidad remanente a cero o mediante
la configuración del pronóstico de la cantidad a cero.
Reducción de la capacidad en proporción de la actividad notificada:
Con este tipo de reducción de la necesidad, la necesidad remanente es determinada mediante la notificación de la
actividad, no mediante la notificación de cantidad. El sistema primero determina el tipo de grupo (segmento de capacidad)
que es asignado a la clase de actividad en el puesto de trabajo en la solapa de Coste. El sistema pude utilizar el ratio de
actividad real para planificar la actividad, en pos de determinar la capacidad remanente y asignarlas en el segmento de
capacidad.
Reducción total, para notificaciones totales o parciales:

Se evalúa el status de notificación y la capacidad activa remanente de la necesidad, se ve totalmente reducida.

9 | Notificación progreso
Las operaciones notificadas usando la notificación de progreso (transacción CO1F) reaccionan como si las mismas fueras
notificadas mediante un hito de notificación.
Sin embargo, la notificación de progreso, se realiza de forma diferente a la función de cálculo de la cantidad. Cada cantidad
notificada se considera como cantidad total. No podemos tomar operaciones para notificación por progreso, si las operaciones
fueron parcialmente notificadas usando el método normal de notificación.
La notificación progreso no se puede utilizar para operaciones que fueron notificadas totalmente. Solamente podemos utilizar
este método si el objetivo es corregir una notificación final precedente.
Podemos usar una notificación normal, notificación de hitos, y notificación progreso de forma combinada.
SAP sólo recomienda que se use una sola forma de notificación.

L e c c ió n :
Entrada de mercadería
Veremos las contabilizaciones de la recepciones o entrada de mercaderías contra las órdenes
de producción.


1 | Prerrequisitos de las entradas de mercancías
La entrada de mercadería contra las órdenes de producción es similar a la entrada de mercaderías que se realiza para una
orden de compra.
Imagen 1.1 Entrada de mercancías
El proceso de entrada de mercaderías se puede realizar de forma manual o automáticamente.
La entrada de mercadería de forma automática puede ser controlada, de forma específica, para cada operación, gracias a la
clave de control o mediante el material, por medio del Perfil de Planificación de la Producción.
Si decidimos que sea mediante el maestro de material, la entrada de mercaderías se contabiliza, en la
notificación de la última operación que requiera notificación.

La entrada de mercaderías para una orden de producción la podemos encontrar en la siguiente ruta del SAP Easy
Access:
Sigamos el siguiente camino para realizar la entrada de mercancías de una orden de producción
> SAP Easy Access.
|> Logística
|> Producción
|> Control Fabricación
|> Movimientos de mercancías
|> Entrada de mercancías
Dentro de la transacción MB31 cagamos las fechas correspondientes (documento y contabilización), textos, la clase de
movimiento, el número de orden, el centro y almacén.
El almacén si no se coloca, se puede derivar del maestro de material del producto a fabricar de la orden
o de la misma orden de fabricación.
Imagen 1.2 Entrada de mercancías MB31
Aquí nos propondrá los datos de entrada de la orden de fabricación (cantidad, almacén, etc).

Imagen 1.3 Entrada de mercancías MB31 Datos
Al contabilizar se creará el documento de material de MM.
Imagen 1.4 Entrada de mercancías Documento de Material


2 | Parámetros de control para las entradas de mercaderías
Los parámetros de control de las órdenes de producción incluyen varios indicadores:
Imagen 2.1 Parámetros de control en la orden de producción
Indicador de entrada de mercaderías:
Este indicador define si una entrada de mercadería se contabiliza luego que la producción está completa.

Almacén de recepción:
El almacén de entrada de mercadería de una orden de fabricación se deriva como propuesta del maestro de material, de
la vista de preparación del trabajo.
Indicador de Tipo de Stock:
El indicador del tipo de stock define cómo se contabilizará la producción. Éste se puede definir para que contabilice:
a) Para la libre utilización
b) Control de calidad
c) Bloqueado
Imagen 2.2 Parámetros de control en la orden de producción Tipos de stocks

El indicador lo podemos fijar en el maestro de material, en una orden de producción o en el momento de realizar la entrada
de mercancías.
Indicador de Entrada de Mercancías no valorada / valorada
Este indicador controla si la entrada de mercancías se realizará de forma valorada o no valorada. Este indicador depende
del tipo de material y la imputación que tenga la orden de fabricación.
Indicador de Entregado/a totalmente
Este indicador especifica si una orden está cerrada a nivel de entradas de mercaderías. Si se fija el indicador, es porque
no se esperan recibir más entradas de mercaderías para la orden.
Características del indicador de Entrega completa
Se puede fijar este indicador de forma explícita en la orden.
Podemos definir el customizing de MMIM, que el sistema automáticamente determine el indicador cuando se ha
alcanzado el 100% planificado de la orden.
Es posible contabilizar entradas de mercancías por las cantidades remanentes. Pero, éstas, no modifican la cantidad
abierta de la orden.

Si creamos una devolución de una posición cuando el indicador está fijado y tenemos una entrega programada en el
futuro, debemos destildar el indicador primero antes de realizarla.
También, podemos definir tolerancias sobre control de las entregas que vengan como datos propuestos desde el
maestro del material.
Los datos de tolerancia se encuentran en la vista de Preparación del trabajo del maestro de material.
Imagen 2.3 Parámetros de control en la orden de producción Vista Preparación del trabajo

Exceso y faltante de suministro
Cuando se realizan las entradas de mercancías de una orden de producción, el sistema propone la cantidad de la orden para
la contabilización. A la vez, tenemos la opción de modificar esta cantidad, si la misma no corresponde con la cantidad
entregada.
Imagen 2.4 Exceso y faltante de suministro
Al momento de la creación de la entrada de mercancías, el sistema compara con la cantidad abierta de entrega de la orden. A
través de la cantidad pendiente de entrega o abierta, es capaz de especificar si es una escasez de suministro o un exceso.
La escasez o exceso de la entrega se dan de la siguiente manera:
Escasez o suministro incompleto: esta situación es permitida en el sistema de forma estándar. También, es posible
configurar un porcentaje de tolerancia de suministro incompleto en la orden. Si la cantidad a recibir es menor que la
cantidad de la orden, menor al porcentaje de tolerancia, el sistema lo toma como una entrada parcial y el sistema lo
acepta como tal. Con esta situación el sistema da una alerta al usuario del suministro incompleto y le muestra en pantalla
el porcentaje de tolerancia que se ha tomado en cuenta.
Exceso de suministro: esta situación, por el contrario, no es permitida por el sistema de forma estándar. Si un exceso
de suministro se permite, es porque existe un porcentaje de exceso de suministro configurado en la orden (cargado de
forma manual o derivado por el dato maestro del material). También, es posible marcar el indicador de exceso ilimitado de
suministro, para que no haya validación con respecto a las tolerancia.


3 | Contabilización de la entrada de mercancías
Cuando se realiza la contabilización de la entrada de mercancías, el stock del centro se incrementa simultáneamente en SAP
ECC y la orden de producción se elimina dentro de la lista de necesidad / stock.
Imagen 3.1 Contabilización de entrada de mercancías
Cuando realizamos la contabilización de la entrada de mercaderías para una orden de producción, podemos definir los
siguientes componentes:
Centro
Almacén
Lote
Tipo de stock
Entrega Completa
Los documentos de material y de contabilidad financiera FI se crean y les asigna los números
correspondientes.
Al momento de contabilizar se generan las siguientes consecuencias en el sistema:
Se actualiza la cantidad entregada de la orden.
Se realiza una evaluación de la recepción.
Se genera un crédito (a nivel de costes) en la orden.
Se actualiza las actividades del centro.


4 | Actualización y valoración del stock
La Gestión del módulo de MMIM involucra no solo modificaciones de cantidad sino también de valor sobre el stock.
Imagen 4.1 Valoración / Actualización del stock
Debemos saber lo siguiente sobre las valoraciones de las entradas de mercancías:
Los campos de stock están disponibles tanto para el período actual, como para el anterior a nivel de ((almacén).
El control de precios (S o V) en el maestro del material especifica si la valoración del stock se realiza de forma
estándar o de acuerdo a un precio variable (promedio).
Cuando usamos el control de precios S, debemos ingresar la valoración / precio estándar del material en el campo
correspondiente de la vista de Contabilidad del maestro del material.
Cuando usamos el control de precios V, debemos ingresar la valoración / precio variable del material en el campo
correspondiente de la vista de Contabilidad del maestro del material.
La actividad de valoración siempre se contabiliza con el precio que corresponde al área de valoración correspondiente.
Se puede configurar como área o nivel de valoración el centro o la sociedad. SAP recomienda que se
setee el centro como área de valoración.
Se genera un crédito en la orden cuando se realiza la contabilización a nivel de centro. Por lo tanto, debemos
configurar la variante de valoración para la contabilización de entrada de mercancías. Este proceso se realiza en el
Customizing.
Podemos fijar las cuentas de mayores correspondientes para generar el efecto contable deseado mediante el
Customizing.

L e c c ió n :
Liquidación de la orden


1 | Visión general
Luego que contabilizamos la entrada de mercancías, tendremos en la orden:
Costes en forma de débitos contabilizados contra la orden por las salidas de mercancías de componentes y
actividades.
Imagen 1.1 Visión General Liquidación Débitos
Crédito contabilizados en la orden por la entrada de mercancías.
Imagen 1.2 Visión General Liquidación Créditos
Sobre el neto de los dos elementos superiores, pueden existir diferencias y para esto se ejecuta el proceso de liquidación.
Esta función, es ejecutada de forma mensual en programa en proceso de fondo o job.

Transacción KOB1
Con la transacción KOB1 podemos ver las partidas de costes reales de una orden de fabricación.

2 | Liquidación de una orden
La forma en que el módulo de CO controla los créditos y débitos de una orden de producción, es a partir de la Variante de
cálculo de coste para los objetos de controlling COPCOBJ.
Podemos llevar a cabo la liquidación de una orden de la siguiente manera:
En relación de la orden.
En relación al producto.
El proceso de liquidación de una orden, es por lo general periódico. Podemos controlar este proceso usando un perfil de
liquidación.
La liquidación de la orden se realiza en base las clase de costes, para las cuales se deben considerar
los débitos y los créditos alocados.
La diferencia entre créditos y débitos registrados, a ser liquidada, podemos contabilizarla contra una cuenta de diferencia de
precios (gastos o ingresos) o también generar una realocación del precio para ser corregida (modificando el precio del material
si el mismo tiene precio variable).
Transacción KO88
Con la transacción KO88 se realiza la liquidación de la orden.

Imagen 2.1 Liquidación KO88
Al ejecutar la transacción se contabilizará un documento de liquidación:
Imagen 2.2 Liquidación Lista detallada
Este proceso dejará en cero la orden:
Imagen 2.3 Liquidación Resultado
El uso de Contabilidad de Objetos de Costes en base a órdenes es más beneficioso debido a lo siguiente:

Imagen 2.4 Contabilidad Costes producto relacionada a órdenes
Genera un ambiente más flexible para la producción.
Permite un rango más flexible de productos.
Permite gestión de costes individuales de lotes de producción.
Cada orden contiene su propio costeo / controlling.
Alta configuración de costes.
Permite la gestión de manufactura de coproductos.


3 | Contabilidad de objetos de costes en base a productos
En la contabilidad de objetos de costes en base a productos, todos los costos son debitados y acreditados sobre un colector de
costes de producto.
Las órdenes individuales de producción no tienen segmentos de costes o normas de liquidación. Todas las funciones de
producción de gestión de materiales que son relevantes para el costeo (consumo de componentes, notificación de actividades,
entrada de mercancías, gastos generales, etc) son ejecutadas en base a órdenes de producción.
Tomando como base el colector de costes de producto, toda la funcionalidad de controlling (distirbución o realocación de
gastos, gastos generales, determinación de WIP, variaciones o desvíos y liquidación) es llevada a cabo al final de cada período.
Imagen 3.1 Contabilidad cotes Colectores de Costes
Los costes actuales para un período se determinan por lo siguiente:
Las cantidades de materiales entregados para el periodo de acuerdo a la variante de valoración de la entrada de
mercancías.
La determinación de los productos no terminados (WIP o trabajo en proceso) es calculada mediante el status de las
operaciones notificadas.
Variaciones (tales como scrap).


4 | Débitos y Créditos de los costes Contabilidad de objetos de costes en base a
productos
La liquidación de los colectores de costes de productos es periódica. En este caso, no se ejecuta la liquidación de la orden de
forma individual (de la orden de producción), por lo que la orden no tiene norma de liquidación y lo tiene el colector de costes.
Podemos usar este método de costeo para las siguientes clases o tipos de producción:
Fabricación del tipo maketostock.
Fabricación repetitiva y de forma masiva.
Controlling de pedidos de ventas en base a análisis de rentabilidad.

L e c c ió n :
Sistema de información, procesamiento masivo y
automatización
Veremos la aplicación del sistema de información de PP, la forma de automatizar el
procesamiento de órdenes, la modificación masiva, el uso de órdenes colectivas y los puntos
de eventos.


1 | Aplicación del Sistema de información
Si tenemos la responsabilidad de la gestión de la producción, nos vemos en la constante necesidad de tener reportes que nos
brinden información sobre los status de las órdenes.
Imagen 1.1 Sistemas de Información
También, necesitaremos reportes tanto de forma de órdenes individuales, como listados con grandes volúmenes de datos como:
órdenes entregadas, notificadas, borradas, liquidadas, etc.
Existen diversas opciones de evaluación y diversos sistemas de información para las órdenes de producción.
Podemos encontrar todas estas opciones de evaluación en el menú de SAP Easy Access en:

Acceso al sistema de información de PP
El sistema de información sobre Control de fabricación se encuentra en
> SAP Easy Access.
|> Logística
|> Producción
|> Control de Fabricación
|> Sistema de información
Las opciones de evaluaciones difieren en la forma en que los reportes usan la base de datos de las órdenes (indirecta o
directamente) y muestran los resultados.

2 | Automatización y procesamiento masivo
SAP ECC provee de de las siguientes opciones para reducir el tiempo de gestión de las órdenes:

Operación a ser automatizada Momento Datos de Control
Procesamiento Masivo En cualquier momento Transacción COHV
Creación de una orden de producción

Creación de una orden Estrategia de planificación 82
(orden de ensamblado)
Creación de órdenes de retrabajo Notificación (fijar status) Puntos de evento
* Al liberar la orden de

* Perfil de programación de la producción
fabricación
Programación de la orden
* Cambios en la orden * Parámetros de programación para la clase de
de fabricación orden
En la creación o

Verificación de disponibilidad Parámetros para la clase de orden
liberación de la orden
Liberación de la orden de producción Creación de la orden
Perfil de la programación de la producción
entera de producción
Liberación de operaciones Notificación (fijar status) Puntos de eventos
Al liberar la orden de

Imprimir Perfil de la programación de la producción
producción
Necesidades de WM (transferencias de Al liberar la orden de

Perfil de la programación de la producción
necesidades) producción
Contabilización de la salida de Maestro del material, puesto de trabajo, o en
Notificación
mercancías (backflush) componente de la Bom asignado
* Notificación de hitos * Clave de Control de la operación

Notificar operaciones * Entrada de datos de
* Interface PDC
PDC
* Perfil de la programación de la producción

Contabilizar entrada de mercancías Notificación
* Clave de Control de la operación
Automatización variable (como workflow,

Notificación (fijar status) Puntos de evento
insertar operaciones, etc)
Creación de la orden

Órdenes colectivas multinivel Aprovisionamiento especial 52
de producción
Procesamiento múltiple de órdenes de

En cualquier momento Sistema de información de órdenes
producción
Tabla 2.1 | Opciones para reducir el tiempo de gestión de las órdenes
Procesamiento Masivo
El procesamiento masivo lo podemos usar de forma sencilla y rápida tanto el diálogo, como en proceso de fondo / job.

Imagen 2.1 Procesamiento Masivo
Transacción COHV
Con la transacción COHV se permite realizar procesamiento masivos con diversas funciones para las
órdenes de fabricación.

Las ventajas del procesamiento masivo son las siguientes:
Permite procesamiento online o en proceso de fondo.
Separación mediante criterios de selección y procesamiento.
Procesamiento en paralelo.

Visualización customizable a través de selección de campos.
Funcionalidades para liberación y programación.
Gestión de logs para procesamiento de fondo.
Funciones del Procesamiento masivo
Las órdenes de producción o de previsión, pueden ser procesadas con la transacción de procesamiento masivo.
Dependiendo del tipo de orden, existen diferentes funcionalidades que pueden ser usadas para las orden en general, la
operaciones, componentes o MAFs.

Imagen 2.2 Funciones del procesamiento masivo

Planificación Procesos de fondo
Los siguientes programas pueden ser usados para reducir tiempos. Los mismos se pueden planificar en proceso de fondo:

Encabezado 1 titulo
Encabezado 2 titulo titulo
titulo
PPBICO40 Convierte órdenes previsionales
Nivelación de capacidades (programación de

RCCYMAB1
órdenes de producción)
SAPPPC22 Descarga de tabla maestra a un subsistema
SAPPPC21 Descarga inicial de órdenes a un subsistema
SAPPPC23 Descarga delta de órdenes a un subsistema
Imprimir órdenes de producción elegidas de

PPPRBTCH
forma online (CO02)
Imprimir órdenes de producción seleccionadas

PPPRBSEL
(desde/hasta)
SAPPPC24 Actualizar datos transferidos al sistema PDC
SAPVBKK2 Actualización de registros en el sistema PDC
Notificación de procesos desacoplados (Entrada

CORUPROC
de mercancías, salida de mercancías, etc)
CORUPROC1 Notificación de ciertas notificaciones
CO_OCM_OBJECT_LISTH Cambios relacionados a un proceso
CO_OCM_ORDER_LIST Elementos de aprovisionamiento de procesos
COOCMPICK Confirmar o rechazar cambios
RK07CO88 Liquidación de la orden
PPARCHP1 Indicador o marca de borrado
PPARCHA1 Archivo
SAPMAADM Borrado físico
Recuperación (visualización de órdenes de

PPARCHR1
producción archivadas)
Procesamiento masivo de las órdenes

COWORKDISPATCHNEW
seleccionadas
Tabla 2.2 | Programas usados para reducir tiempos


3 | Órdenes Colectivas
Las órdenes colectivas son la única opción para la gestión mutinivel de órdenes de producción, y están completamente
integradas con todos los módulos que generen órdenes ( SD, MM, etc) en ECC.
Se genera una orden de fabricación por cada componente de la BOM para el cual el maestro de material tenga una clase de
aprovisionamiento especial del tipo 52, donde se fija que es directamente de producción.
Imagen 3.1 Órdenes Colectivas
Podemos desactivar la clave de aprovisionamiento especial del maestro de material usando el campo de tipo de explosión en la
posición de la BOM.
Todas las órdenes en la orden colectiva, deben poseer la misma clase de orden.
Ventajas de las órdenes colectivas:
Se requiere menor esfuerzo de planificación, administración y mantenimiento de órdenes.
Los usuarios pueden elegir de generar movimientos de contabilización automática de stock.
Pueden ejecutarse funciones de negocio para órdenes colectivas como: cambios de calidad, verificaciones de
disponibilidad, liberación, notificación, etc.
Cada orden individual contenida en una orden colectiva puede visualizarse de forma gráfica permitiendo las siguientes
funciones:
Estructura de la orden.
Relaciones entre las órdenes.
Acceso a todas las órdenes pertenecientes al mismo producto terminado.
Fácil acceso con doble click a las órdenes individuales.


4 | Puntos de Eventos
Los puntos de eventos se asignan a las operaciones de la hoja de ruta, y son copiados a la orden de producción.
Imagen 4.1 Puntos de evento
Los puntos de eventos pueden lanzar funciones cuando el status de una operación cambia (status de sistema o de usuario) o
cuando una operación es notificada.
Podemos usar un punto de evento, para ejecutar las siguientes funciones:
Liberar operaciones que siguen a las siguientes a la que el punto de evento fue asignado.
Crear una nueva orden sin referencia al material mediante la copia de un set de operaciones.
Insertar una operación de referencia a la orden.

Iniciar una tarea de workflow.


393
Unidad 6: Tipos de fabricación
Describiremos los diferentes métodos o tipos de fabricación PP.
Unidad 6: Tipos de

fabricación

UNIDAD: Tipos de Fabricación


:: Lecciones Unidad 6: Tipos de fabricación
Lección: Introducción a los tipos de fabricación

Destacaremos los diferentes tipos de producción que soporta SAP ERP y cómo distinguirlos para tomar una decisión sobre un proceso u otro.
Lección: Producción controlada por órdenes de procesos Propiedades

Destacaremos las propiedades de las órdenes de procesos. Crearemos e interpretaremos las órdenes de procesos, para luego ejecutarlas.
Lección: Producción controlada por órdenes de procesos Ejecución

Lección: Fabricación repetitiva

Destacaremos las propiedades de la fabricación repetitiva, definiremos las características necesarias para utilizar el método y planificaremos las cargas y
definición de puesta a disposición de material y notificaci&oacu
Lección: KANBAN
Explicaremos las características del principio de Kanban y sus principales pasos en el procedimiento.


397

398


399
L e c c ió n :
Introducción a los tipos de fabricación
Destacaremos los diferentes tipos de producción que soporta SAP ERP y cómo distinguirlos
para tomar una decisión sobre un proceso u otro.

Unidad: Unidad 6: Tipos de fabricación

1 | Tipos de fabricación
Dependiendo del proceso de manufactura, la complejidad del producto, la estabilidad de la producción, y otros criterios /
factores, una compañía tiene varios requerimientos con respecto al control de piso de planta.
Imagen 1.1 Tipos de fabricación
Por este motivo, SAP ERP soporta una variedad de tipos de fabricación.

L e c c ió n :
Producción controlada por órdenes de procesos
Propiedades
Destacaremos las propiedades de las órdenes de procesos. Crearemos e interpretaremos las
órdenes de procesos, para luego ejecutarlas.


1 | Áreas de Aplicación de las Órdenes de procesos
Las órdenes por procesos son usadas en diferentes áreas e industrias de manufactura.
Imagen 1.1 Aplicación de fabricación con órdenes de procesos
Las órdenes de procesos pueden ser usadas en varios procedimientos de producción y son identificadas de acuerdo al criterio
y complejidad del producto, tanto así como la estabilidad del mismo.


2 | Control mediante Órdenes de procesos Características
Las órdenes de procesos son usadas en industrias de procesos PPPI y se integran de forma amplia a
diferentes aplicaciones, sistemas y módulos.
Imagen 2.1 Características de Fabricación órdenes de procesos
Las órdenes por procesos se usan generalmente, en escenarios que puedan brindar las siguientes funciones básicas:
Una versión de fabricación debe seleccionarse para la creación de la orden.
Los materiales en el proceso de manufactura, son típicamente gestionados con lotes. Y poseemos funciones para la
asignación de números de lotes al producto o la determinación de lotes de los componentes.
Luego de la liberación de la orden, el control de la recepción con parámetros de procesos puede ser llevado a cabo en
un sistema externo (hoja de entrada de PI o instrucciones de producción)
La creación de órdenes de procesos se corresponde, en varias maneras, a la creación de órdenes de
fabricación. En el procesos de manufactura o producción, se genera un aumento de la cantidad de
órdenes, por la integración de las mismas a la gestión de lotes o QM a la cadena de suministros.
La Gestión de Procesos es una interface entre las órdenes de procesos y los sistemas que involucran el control de procesos.
Gracias a la estructura flexible que posee, podemos conectar PPPI, parcialmente, totalmente o manualmente a las líneas de
producción.

Imagen 2.2 Conexión a nivel de piso de planta
La Gestión de procesos incluye la comunicación con el nivel de control de procesos, usando PIPCS o usando la hoja de
entrada de datos de PI o instrucciones de producción.
Las recetas de control son enviadas desde las órdenes de procesos liberadas al sistema de control de procesos PCS o
son formateadas en lenguaje natural para exponerse en la hoja de entrada de PI en SAP ECC.
Los mensajes de procesos con la información real sobre los procesos a ser aceptados por la hoja de PI (instrucciones
de producción) o por el PCS.
Las funciones de gestión de procesos están disponibles a partir del release 6.0 EHP 3 con los
siguientes sinónimos: Procesos Integration = Process Management, Instrucciones de control = receta de
control, instrucción de trabajo = hoja de PI.
Podemos usar además, otras opciones que permiten integrarse con PPPI:
SAP OPC Data Access (SAP ODA)
SAP ODA permite la lectura y escritura de puntos de datos y eventos utilizando el servidor de OPC de SAP ECC. El
servidor de OPC nos permite acceder a diferentes fuentes de datos (por ejemplo, sistemas de control de procesos,
control de memorias programables, sensores de temperatura, etc) y por lo tanto provee acceso a datos los cuales pueden
ser necesarios por los clientes OPC.

SAP MII
Con SAP MII (Manufactaring Integration and Intelligence), SAP provee una solución flexible / adaptable para producción.
SAP MII nos brinda mayor flexibilidad para la conexión entre SAP ERP y los niveles de procesos de producción,
generando un vínculo de información realtime. SAP MII usa conectores preconfigurados y de fácil integración de datos
con el control de piso de planta y todos los sistemas de ejecución MES y sistemas SCADA. Los análisis en tiempo real
pueden ser ejecutados y los resultados pueden mostrarse en tableros de control que se pueden visualizar mediante un
browser o navegador.


3 | Procesos a lo largo de la aplicación
La gestión de órdenes de procesos es un componente central de la cadena de procesos, que comienza con una necesidad
(planificada o de cliente) y finaliza con una entrada de mercancías o un producto terminado.
Imagen 3.1 Gestión de órdenes de procesos y aplicaciones
La gestión de órdenes de procesos controla el producto por completo y sus procesos, para la generación de productos internos
y de productos que se integran con las siguientes soluciones:
Planificación de necesidades de capacidad.
Costeo.
Gestión de lotes.

Loteo.
Control de calidad QM.
Sistemas de control de procesos PCS.
Sistemas de información de laboratorio LIMS


4 | Datos maestros para órdenes de proceso
Los datos maestros en SAP ECC se mantienen a lo largo del tiempo. Estos contienen información que son requerida a lo largo
de la gestión de órdenes de proceso.
Imagen 4.1 Datos Maestros para órdenes de procesos
Veamos la características de los datos maestros que requieren las órdenes de proceso:
Material: el material es el registro maestro central en logística. En general, un material se define como una sustancia o
producto que es comprado o vendido con una base comercial, o usado, consumido, o creado en producción.
Lote: un lote es una cantidad única e identificable de un material. El lote de un material es administrado
separadamente del stock. Con respecto a las órdenes de procesos, un lote es una cantidad especifica de una material
producido para una corrida o notificación de producción. Esta cantidad, representa a una unidad no reproducible con una
única especificación.
Recursos: Los datos maestros de los recursos describen los medios de producción en las órdenes de procesos.
Versión de fabricación: una versión de fabricación determina dentro la BOM una combinación con la que una receta
es usada para la manufactura de las órdenes de procesos.

Receta: la receta maestra describe la producción de uno o más materiales en una producción sin relacionarla a
ninguna orden
BOM: la BOM de un material describe la estructura de productos que son producidos en una compañía. Estos
usualmente son creados y mantenidos dentro de la receta.
Lotes y materiales
En la industria por procesos, es importante destacar que las cantidades logísticas de un material y su cadena de valor utiliza,
de forma homogénea, cantidades parciales de un material.

Imagen 4.2 Lotes y materiales
En SAP PPPI, existen algunas consecuencias a la hora de relacionar materiales y lotes:
Los datos maestros de los lotes siempre dependen de los registros de material. El sistema generalmente crea los lotes
para un material automáticamente en ciertas operaciones de negocio (como la entrada de mercancías).
Además, podemos crear registros maestros de lotes de forma manual.
En general, los datos maestros de materiales son valores para todos los lotes asignados a éste. En contraste, un
registro maestro de un lote contiene información que es única e identifica a ese lote de forma personalizada (no
reproducible).
Las especificaciones de un lote se agregan al mismo, utilizando el sistema de clasificación e incorporando las
características correspondientes al tipo de clase de lote.
Para que un material gestione lotes, debemos marcar que el mismo está sujeto a lote en el registro maestro del material.

Imagen 4.3 Lotes y materiales maestro de materiales
Transacción MSC1N
Con la transacción MSC1N podemos crear lotes para un maestro de material.
En la transacción cargamos el material, el centro y código del lote.
Imagen 4.4 Maestro de lote
Luego sólo es necesario cargar las características correspondientes al lote.



5 | Flujo del proceso y estructura de las órdenes de proceso
Las órdenes de procesos pasan a lo largo de diversas actividades individuales. Existen diversas configuraciones en el
customizing que permiten ejecutar de forma adecuada cada paso en el procesamiento de las órdenes.
Imagen 5.1 Actividades de las órdenes de procesos
Muchos de estas actividades pueden ejecutarse automáticamente o en proceso de fondo, de forma
que el procesamiento manual de las órdenes sea el menor.
Podemos dividir el procedimiento de la gestión de órdenes de procesos en los siguientes pasos:
Planificación de procesos.
Ejecución de órdenes de procesos / Gestión de procesos.
Finalización de la orden.
Dentro las actividades se encuentra pasos referidos a la Contabilidad de Objetos de CO y son generalmente realizados en
proceso de fondo.
Cálculo de desvíos.

Liquidación.
Además de la cabecera de las órdenes de procesos, éstas, contienen operaciones e información de
material.

Estructura de la orden de procesos
La orden de procesos contiene:
Imagen 5.2 Estructura de la orden de proceso
Operaciones: describen los diferentes pasos durante la producción por proceso. Para una descripción detallada de
cada paso, las operaciones son asignadas a fases. Exactamente un recurso es asignado a una operación. Al mismo
tiempo, la asignación de recursos aplica para todas las fases asignadas a la operación. La secuencia de los procesos y
las fases, es definida en las relaciones.
Materiales: la lista de material o BOM, se encuentra llena de componentes representando los materiales que ingresan
y que dejan la producción por proceso, así como también, materiales temporales con sus cantidades temporales. También,
sobre esta parte de la estructura se definen las asignaciones de los componentes a las fases de la orden, de acuerdo a
la etapa del proceso en que se necesitan que aparezcan. El cálculo de la cantidad del material puede ser usada en la
producción por procesos.
Transacción COR1
Mediante la transacción COR1 se pueden crear órdenes de proceso.

Imagen 5.3 Estructura de la orden de proceso COR1
Elementos de la orden de procesos
Existen elementos típicos que caracterizan una orden de proceso:
Imagen 5.4 Elementos de la orden de proceso
Fases y operaciones:
Programación.
Determinación de necesidades de capacidad.
Costeo.
Las fechas y las necesidades de las capacidades para una operación son derivadas de las correspondientes fases. Las
operaciones y las fases pueden ser asignadas a los recursos, si se lo requiere.

Clave de control:
Una ((una clave de control) debe ingresarse para las fases. La clave de control es usada para determinar cómo una operación
o fase es tratada en las aplicaciones o transacciones de:
Procesamiento de la orden.
Costeo.
Valores estándar: un valor estándar es un valor planificado utilizado para llevar a cabo una fase o un recurso secundario,
como por ejemplo el tiempo de ejecución o preparación. Los Valores standard son usados para los cálculos de:
Costeo.
Programación.
Podemos ver dentro de la orden de procesos todos los elementos de arriba, presionando en
Imagen 5.5 Elementos de la orden de proceso Operaciones
Existen dos maneras principales para la gestión y mantenimiento de órdenes de procesos:
Instrucciones de procesos que son estructuras usadas para transferir datos de las órdenes de procesos a los
controles de procesos (Hojas de entrada o Sistemas de control de procesos). Las instrucciones de procesos están
combinados juntos a recetas de control, las cuales son transferidas a los destinos de control que son definidos como
fases.

Otra forma de mantenimiento es a través de XSteps SAP Execution Steps. Éste, nos permite mantener las
instrucciones en módulos reusables y referenciables.
Opciones de creación de las órdenes
Existen diferentes opciones para crear una orden de proceso:

Imagen 5.6 Opciones de la creación de la orden de procesos

A través de una orden previsional: para crear una orden previsional en la gestión de procesos se debe definir una
versión de fabricación para el material en base a un período válido y la cantidad determinada. Cuando la orden
previsional es convertida, la versión de fabricación se traspasa a la orden de procesos y por lo que se convierte en la
receta. La BOM no se verifica nuevamente y las necesidades secundarias dependientes de la orden previsional se
convierten en reservas de la orden de proceso.
Transacción COR7
Con la transacción COR7 podemos crear una orden de proceso a través de una orden previsional.
Imagen 5.7 Creación desde una orden previsional
Sin una orden previsional: si la orden de proceso es creada sin una orden previsional, se toma la receta y la BOM
de la versión de fabricación directamente.
Al crear la orden de proceso sin orden previsional, toma la versión de acuerdo a una lógica dada en el customizing,
idéntica a la determinación de versión de fabricación de órdenes discretas (ver Unidad 4)
En la solapa de Datos Maestros de la orden vemos la versión de fabricación:

Imagen 5.8 Versión de fabricación

Y si presionamos podemos ver las fechas de explosión y de validez de los datos maestros (receta y lista)
Imagen 5.9 Detalles de la versión de fabricación

L e c c ió n :
Producción controlada por órdenes de procesos
Ejecución


1 | Ejecución de las órdenes de proceso
Debemos aprender sobre los elementos y funciones de una orden de proceso y cómo los procesos de éstas se ejecutan
2 | Liberación de las orden de procesos Funciones
Las órdenes de procesos también poseen gestión de status que controlan las actividades subsecuentes que se pueden
realizar. Cuando una orden se encuentra en status liberada, la misma, se puede utilizar para las transacciones de negocio.
Imagen 2.1 Funciones de la liberación de órdenes de proceso
Podemos liberar los siguientes objetos:
Fases individuales.
Operaciones individuales.
Una orden completa.
Varias órdenes a la vez.

Cuando se realiza la liberación se puede disparar automáticamente las siguientes actividades:
Asignación del número del lote para el producto.
Determinación del lote para los materiales componentes.
Verificación de disponibilidad del material.
Generación de la receta de control.
Generación de un lote de inspección para un control de calidad en proceso.
3 | Verificación de disponibilidad
En las órdenes de procesos podemos ejecutar la verificación de disponibilidad para los siguientes objetos:
Materiales (componentes).
Capacidad.
Esto puede ser hecho manualmente o automáticamente, individualmente o usando el procesamiento masivo.
Imagen 3.1 Verificación de disponibilidad (Material/Capacidad)
Las órdenes de procesos no soportan PRT o MAF.
El momento de la verificación es configurable, tal como lo menciona la imagen 3.1, el control de la verificación. Este control
es configurable en el customizing de PPPI en la siguiente ruta.

Customizing del control de la verificación
En este punto del customizing controlaremos en qué momento se realizará la verificación de
disponibilidad y el control establecido.
|> Planificación de productos industria de procesos
|> Orden de proceso
|> Operaciones
|> Definir control de la verificación
Aquí, por la relación centro, clase de orden de proceso y operación (creación, liberación, etc):
Imagen 3.2 Verificación de disponibilidad Control
Definimos el control de la verificación de disponibilidad para materiales:
Imagen 3.3 Verificación de disponibilidad Customizing disponibilidad material
Y para la gestión de capacidad:
Imagen 3.4 Verificación de disponibilidad Customizing disponibilidad capacidad

4 | Gestión de procesos
La gestión de procesos es una interface entre SAP ERP y el sistema de control de procesos de piso de planta. Gracias a la
flexible estructura que posee, podemos conectar el sistema y generar una completa automatización, parcial o manual.
Imagen 4.1 Gestión de procesos
La gestión de órdenes de procesos incluye las siguientes funciones:
Comunicación con los controles de procesos via interfaces con los PIPCS (Sistemas de control de procesos)
u hojas de entradas de PI:
Recepción de recetas de control con instrucciones de procesos de órdenes de procesos liberadas: las instrucciones
que se reciben tiene los detalles de los pasos a ser ejecutados y la información de procesos que tienen que ser
notificadas usando mensajes de procesos.

Mantenimiento manual: recepción manual de las recetas de control utilizando hojas de entrada de PI que pueden
visualizarse y mantenerse en pantallas de un operador de procesos
Procesamiento automático: podemos configurar una transferencia automática de recetas de control para los sistemas
de control de procesos vía la interface PIPCS.

Recepción, control, y envío de mensajes de procesos desde el sistema de control de procesos o la hoja de entrada
de PI: los datos reales de procesos son transferidos de un sistema externo vía la interface PIPCS.

Lectura y escritura de datos en punto y eventos, vía la función de SAP OPC Data Access usando el Servidor de
OPC o SAP ECC.

5 | Puesta a disposición del material en órdenes de proceso
Al igual que en el proceso de órdenes discretas (no de proceso), la puesta a disposición de materiales se organiza en las
órdenes de procesos de acuerdo al tipo de gestión de inventario que tengamos en nuestros almacenes:
Imagen 5.1 Puesta a disposición del material para PPPI
Con el componente de MMIM.
Mediante el abastecimiento utilizando el componente de Kanban.
Mediante el uso o gestión de WM.

6 | Contabilizaciones estándar en las órdenes de procesos
Las contabilizaciones estándar o normales de una orden como ser: salida de mercancías, notificación y entrada de mercancías,
pueden ser ingresadas manualmente en SAP ECC, o usando mensaje de procesos de una hoja de entrada de PI o a través de
un sistema de control de procesos.
Imagen 1.8 Contabilizaciones estándar Órdenes de Procesos
Las instrucciones de procesos de una orden definen los mensajes que son requeridos por la hoja de entrada de PI o los
sistemas de control de procesos.

L e c c ió n :
Fabricación repetitiva
Destacaremos las propiedades de la fabricación repetitiva, definiremos las características
necesarias para utilizar el método y planificaremos las cargas y definición de puesta a
disposición de material y notificaci&oacu


1 | Diseño del proceso de fabricación repetitiva
La fabricación repetitiva se puede utilizar en una gran variedad de industrias o sectores de industrias.
Imagen 1.1 Áreas de aplicación de Fabricación repetitiva
La fabricación repetitiva es para productos que tienen alto consumo y son caracterizados por poseer
gran estabilidad y baja complejidad de fabricación.


2 | Características generales del modelo
La fabricación repetitiva es ampliamente utilizada en diferentes aplicación, sistemas y módulos.
Imagen 2.1 Características de la Fabricación Repetitiva
Un gran número de funciones están disponibles en la fabricación repetitiva, que nos permitirán soportar la producción compleja.
Procesos funcionales
La cadena de procesos compleja desde: Necesidades primarias planificadas, salida de mercancías, entrada de mercaderías,
etc; hasta llegar al modelado del producto terminado, están soportados en la fabricación repetitiva.
Imagen 2.2 Procesos funcionales de la Fabricación Repetitiva


Las características principales del modelo son las siguientes:
Las órdenes previsionales son usadas para la producción. Las órdenes previsionales no se convierten en órdenes de
fabricación.
Los productos terminados son notificados en backflushing, simultáneo con los componentes utilizados.
Datos Maestros de la Fabricación repetitiva
Durante el proceso de fabricación repetitiva, utilizaremos los maestros ya conocidos de otros procesos:
Imagen 2.3 Datos Maestros de la Fabricación repetitiva
Material: para permitir que un material utilice fabricación repetitiva, debemos fijar el indicador de fabricación repetitiva
en el maestro de material. Esto significa que el material podrá utilizar varias versiones de fabricación en el proceso de
fabricación repetitiva.
Debemos hacerlo en la vista de planificación de necesidades 4 del maestro de material:

Imagen 2.4 Datos Maestros de la Fabricación repetitiva Planificación de necesidades 4
Y también debemos definir la marca de fabricación repetitiva y la línea de fabricación repetitiva (puesto de trabajo), en la
versión de fabricación:
Imagen 2.5 Datos Maestros de la Fabricación repetitiva Versión de fabricación

BOM:
La BOM define la planificación de consumo de los componentes para el material a fabricar.
Puesto de trabajo:
Usaremos puestos de trabajo como líneas de producción, en ECC. En el puesto de trabajo, debemos definir la
disponibilidad de la linea de fabricación. La linea es ingresada a la versión en la versión de fabricación.
La característica es que el mismo puesto de trabajo es especificado en una la línea única de la hoja de ruta de este
proceso. Las lineas de producción pueden tener más de un puesto de trabajo, representados en una jerarquía.
Hoja de ruta:
En la fabricación repetitiva, la hoja de ruta define las cantidades de fabricación (Cantidad por tiempo de unidad) utilizadas
para producir los materiales en la lineas de fabricación. Las cantidades de fabricación y sus necesidades de capacidad
son programadas y calculadas de acuerdo a las cantidades de fabricación.
Perfil de Fabricación repetitiva
Como vimos recientemente, el maestro de material debe poseer un perfil de fabricación repetitiva.
Este perfil se configura en el customizing de fabricación repetitiva y determina parámetros que colaboran, al momento de la
notificación como ser:
Imagen 2.6 Perfil de fabricación repetitiva

Clases de movimientos para entrada de mercancías y backflushing (consumos).
Si se contabilizan actividades.
Si se tienen puntos de notificación.
El tratamiento de errores al momento de la notificación.
Si se permite la reducción de órdenes previsionales.

Customizing del perfil de fabricación repetitiva
En este punto del customizing controlaremos la configuración del perfil de fabricación repetitiva.
|> Producción
|> Fabricación
|> Especificar perfiles de fabricación repetitiva

3 | Flujo de proceso: Fabricación repetitiva
A pesar de lo lineal que es el proceso de fabricación repetitiva y sus funciones básicas, existen una amplia posibilidad de
actividad que podemos ejecutar.
Los puntos del flujo que son importantes en el proceso de fabricación repetitiva son los siguientes:
Imagen 3.1 Procesos de la fabricación repetitiva
Planificación de carga de la línea y monitoreo simultáneo de la capacidad.
Papeles de control de fabricación: lista de operaciones, lista de productos, etc.
Puesta a disposición del material.

Notificación.
Costeo.

Planificación de la fabricación repetitiva
Existen diferentes formas de integrar la planificación a la producción:
Imagen 3.2 Planificación en la fabricación repetitiva
Planificación con funciones pertenecientes a SAP ECC.
Planificaciones con funciones pertenecientes a SAP SCM.
Planificación utilizando ambas (ECC y SCM).
Sin importar cuál de las funcionalidades usemos, debemos correr las siguientes tareas:
MRP.
Planificación de la capacidad.

Verificación de disponibilidad.
Por otro lado, la siguientes funciones ocurren del lado de ECC:
Preparación de la producción.
Ejecución de la producción.
Control de la producción.
Costeo.
Liberación.
Puesta a disposición del material.
Notificación.
Movimientos de mercancías.
Liquidación.

Una característica fundamental de la fabricación repetitiva es que las órdenes previsionales no son
convertidas, sino que usadas directamente para la producción.
Estrategias de planificación para fabricación repetitiva
Tanto el proceso de maketostock como el de maketoorder son soportados en la fabricación repetitiva.
Imagen 3.3 Estrategias de planificación
Producción maketostock: en este proceso, no se referencia directamente la producción a un pedido de ventas. Las
necesidades primarias planificadas de la gestión de demanda, son usadas como base para la planificación y los pedidos
de venta se abastecen del stock del centro.
Producción maketoorder: podemos usar fabricación repetitiva para el proceso de maketoorder. Esto significa que
los productos que producimos son directamente referenciados a pedidos de venta. Los productos son almacenados en un
stock que corresponde sólo al pedido de venta.
Si utilizamos variantes de configuración, es decir material configurable, podemos planificar y producir
materiales con configuraciones específicas utilizando el procesos de maketoorder con fabricación
repetitiva.


4 | Puesta a disposición del material y notificación
Opciones para la puesta a disposición del material
Podemos usar los siguientes métodos para la disposición del material en fabricación repetitiva:
Imagen 4.1 Opciones para puesta disposición del material
Usando MMIM.
Utilizando el componente de KANBAN.
Utilizando puntos de abastecimiento con WM.
Backflush y entrada de mercancías
Para ingresar notificaciones para fabricación repetitiva existe una transacción totalmente separada en SAP ECC.
Transacción MFBF
La transacción MFBF permite realizar notificación de la fabricación repetitiva. Siempre la misma se
realiza con backflushing
Además, podemos usar BAPI que se invoquen desde los sistemas de PDC.

Imagen 4.2 Entrada de mercancías y Backflushing
Cuando se realiza la entrada de mercancías para el producto terminado, un gran número de acciones se ejecutan por defecto:
Se contabiliza la salida de mercancías de los componentes usados (usalmente por backflushing).
Actualización de los sistemas de información logística LISo de BW.
Reducción de las cantidades producidas en asociación de las necesidades de capacidad sobre las líneas de
producción.
Contabilización de los costes de producción incurridos (costes de materiales, actividades de producción, gastos
generales) en un colector de costes de productos.
Creación de datos de entrada de documentos.
Acciones opcionales adicionales que pueden habilitarse:
Utilización de costes de configuración dependiente del tamaño de lote y cantidades de material.
Contabilización de scrap de componentes o ensamblados.
Entrada colectiva de varios materiales en una línea.
Archivado de documentos de backflushing.

Salida de mercancías y actividades sólo por backflush.
Procesos de backflushing desacoplados en base a tiempo.
Agregación.
Opciones de postprocesamiento y anulación
Backflush: Punto de notificación retroactiva en la fabricación repetitiva
El punto de notificación retroactiva es un proceso especial en las líneas de producción donde los grandes tiempos muertos y
las necesidades de contabilización de salida de mercancías se realizan a tiempo y no son retrasadas las actividades, por el
backflushing al final de la notififcación y al final de la linea de producción.

Imagen 4.3 Backflush: punto de notificación retroactiva
Gracias al backflushing de los componentes por defecto, la contabilización de la salida de los
componentes puede ser considerada luego como un backflush físico y real.
Si esto representa un problema (especialmente porque incrementa los tiempos muertos),
contabilizaciones tempranas se pueden lograr con el punto de notificación retroactiva. El punto de
notificación retroactiva es un procedimiento similar al procesamiento de hitos en la fabricación discreta.
Es posible seleccionar entre puntos obligatorios u opcionales.
Problema:
Todos los componentes usados a lo largo de la línea de producción son usualmente consumidos por backflush durante el final
de la notificación. Si hay largos tiempos muertos o de espera, las salidas de mercancías para los componentes pueden
contabilizarse posteriormente en el sistema que en el momento en el que realmente se consumen.
Solución:
Utilicemos el punto de notificación retroactiva para contabilizar el consumo de los componentes (y las actividades) en un
momento anterior al que las operaciones son completadas.


5 | Integración con CO
Los procesos de fabricación repetitivas están integrados con la contabilidad de objetos de costes. Tendremos que analizar las
características de la funcionalidad.
Imagen 5.1 Contabilidad Costes producto colector de costes

Costes Créditos / Débitos
La liquidación en fabricación repetitiva siempre está relacionada a un costeo en base al período, es decir a costes de un
colector de costes de producto.
Para los propósitos de fabricación sin órdenes, la contabilidad interna es mapeada en forma de colectores de costes de
productos. Estos colectores pueden ser creados de forma específica para cada versión de fabricación para cada material.
Durante la notificación de la fabricación repetitiva, los siguientes costes son automáticamente contabilizados en el colector de
costes de producto:
Costes de los materiales componentes.
Actividades de producción.
Al mismo momento el colector de costes de producto, toma un crédito de acuerdo al precio del ensamblado:
la valuación del precio se toma del material controlado por su precio standard.
el precio variable de los componentes se toma del precio variable del maestro del material.
Pueden suceder otros procesos que generen cargas de costes, como ser recargo de gastos generales,
subrepartos, etc.

Liquidación.
La cantidad de los componentes planificados, o mismo los componentes que se usaron pueden diferir de la realidad de
producción. O en su caso los porcentajes aplicados de recargo de gastos generales puede variar. Los resultados de esas
variaciones quedan en el colector de costes.
La liquidación debe ser llevada a cabo para salvar las diferencias. La liquidación ayuda a generar el crédito faltante en el
colector de costes de productos. Durante la liquidación, los costes que no fueron acreditados del colector de costes de
productos son transferidos. Para un material que es valuado usando precio estándar, las variaciones del coste se envían a una
cuenta de diferencia de precios. Pero en un material que contiene tiene precio variable, la diferencia se absorberá en el coste
del producto y actualizará el valor del inventario.

L e c c ió n :
KANBAN
Explicaremos las características del principio de Kanban y sus principales pasos en el
procedimiento.


1 | Áreas de aplicación de KANBAN
Las áreas de aplicación de Kanban no están restringidas a ciertas industrias. La Imagen 1.1 contiene sólo una selección de
éstas.
Imagen 1.1 Aplicación del KANBAN
El principio de KANBAN puede ser usado junto a todos los tipos de fabricación.


2 | Principio Kanban
En Kanban, el flujo del material está organizado usando contenedores que son mantenidos directamente en los puestos de
trabajos apropiados en la producción.
Imagen 2.1 Principio del KANBAN
Con Kanban, la ubicación o puesta a disposición del material está siempre disponible en pequeñas porciones o buffers. Esto
significa que la disposición del material, no se necesita planificar. Por el contrario, el material que es consumido se
reaprovisiona inmediatamente usando Kaban.
Proceso:
Cada caja contiene la cantidad de un material en el puesto de trabajo que el personal necesita para un periodo de tiempo
determinado. Tan pronto como el contenedor se desocupa en la fuente de demanda, el reaprovisionamiento se inicia en
Kanban.
La fuente de abastecimiento para el material requerido puede ser, en otro lugar de la producción, un proveedor externo o UN
almacén. La fuente de demanda puede utilizar un material desde otros contenedores hasta que el contenedor real vuelva a
estar completo.
Objetivo:
El objetivo es controlar el proceso de aprovisionamiento en la producción y reducir los esfuerzos de contabilización manual
del personal, tanto como sea posible. El proceso de autogestión y el hecho que los elementos de reaprovisionamiento son
creados cercanos al tiempo que son realmente consumidos significa, que el stock se reduce y los tiempos de espera se
reducen.

Beneficio principal:
Usando KANBAN con SAP ECC, podemos automatizar las transferencias de los datos de reaprovisionamiento. Por ejemplo,
escaneado los códigos de barra en una tarjeta Kanban es suficiente para transferir esta información requerida al
abastecimiento y contabilizar la entrada de mercancías cuando los materiales son recibidos.

3 | Características de KANBAN
Usando Kanban existen varias propiedades que necesitamos conocer:
Imagen 3.1 Modelo KANBAN


4 | Uso de Kanban en Producción
En el proceso general de fabricación, el principio de Kanban es usado en la puesta a disposición de material.
Imagen 4.1 Proceso de fabricación uso de KANBAN
Datos maestros
La estructura y organización de la producción son criterios importantes al introducir Kanban. Los datos maestros básicos para
Kanban son los siguientes:
Área de suministro de la producción.
Imagen 4.2 Área de suministro

Ciclos de control.
Imagen 4.3 Ciclo de Control
Debemos crear primero el área de suministro de la producción como prerrequisito para crear un ciclo de
control.
Con Kanban, el material se dispone en áreas específicas directamente para la producción, conocida como área de suministro
de la producción.
Un área de suministro puede ser usada por uno o más puestos de trabajos. Las áreas de suministro actúan como un buffer
para las necesidades del material, por ejemplo, canastos o áreas marcadas en el piso del almacén.
El área de suministro es asignada a los siguientes objetos en el sistema:
Almacén:
El área de suministro de la producción es un objeto que es usado para organizar el flujo de materiales para Kanban. No
es un objeto de la Gestión de inventario. Por lo tanto, el almacén debe ser asignado a las áreas de suministro de la
producción. La gestión de inventario siempre toma lugar en el almacén para el cual área de suministro fue asignada.

Persona responsable:
Otro prerrequisito organizacional significativo, es crear una persona la cual sea responsable para cada área de
suministro. Esta persona es reponsable tanto por la fuente de la demanda para el procesamiento del material y para
monitorear los stocks para cada área de suministro. La persona responsable se ingresa en el ciclo de control para la
fabricación propia.
Puesto de descarga:
En el abastecimiento externo, el proveedor, en algunas ocasiones, no entrega el material directamente en el área de
suministro de la producción, pero entrega en un puesto de descarga desde el cual el KANBAN es transportado al área de
suministro de la producción. El puesto de descarga define dónde el proveedor tiene que entregar el material, ejemplo
Puerta 1.

Dirección de entrega
Podemos mantener las direcciones de entrega de un área de suministro. Cuando creamos un ciclo de control, esta
dirección se transfiere como dirección de entrega para el ciclo de control.

Para controlar las relaciones entre las fuentes de demanda y abastecimiento, definimos los ciclos de control.
Transacción PK05
Con la transacción PK05 o PK05S se mantiene el área de suministro de producción con las
características de arriba.
Imagen 4.4 Área de suministro PK05
Además de otras cosas, el ciclo de control define los siguientes objetos y parámetros:
Fuente de demanda: ésta es el área de suministro de la producción.
Estrategia de reaprovisionamiento.
Fuente de aprovisionamiento: el proveedor o el centro de salida para el aprovisionamiento externo, la persona
responsable para la fabricación propia, o el almacén para el stock de transferencia.
Cantidad de Kanbans: es el número de contenedores de kanban circulando entre la demanda y la fuente de
abastecimiento.
Cantidad por kanban: cantidad que puede tener cada contenedor.
Dirección de entrega: aquí es donde podremos ingresar la información detallada de las áreas de suministro. Podemos
imprimir esta información en las tarjetas kanban.
Parámetros de impresión: son utilizados para imprimir las tarjetas kanban.
Posición de los pallets: especifica la posición de los materiales dentro del área de suministro. La posición puede ser
impresa en la tarjeta Kanban.
Parámetros para cálculo automático del Kanban: el cálculo del Kanban está soportado por la predicción de números de
contenedores o de cantidad de necesidades conocidas.
Cuando usamos el procedimiento de Kanban, almacenes y/o proveedores son vinculados a las áreas de suministro que son
asignadas a las relevantes almacenes utilizadas por los ciclos de control.


5 | Status de KANBAN
El proceso de producción en Kanban es controlado mediante la configuración de los apropiados status de Kanban.
Los status de Kanban son Vacío o Lleno.
Si las fuentes de demanda están seteadas como vacía, el sistema crea un elemento de reaprovisionamiento introduciendo las
fuente de abastecimiento del material para la entrega.
El vaciamiento de los contenedores de Kanban no significa una contabilización salida de mercancías. En
Kanban, la contabilización de la salida de mercancía es usualmente utilizando backflush cuando la orden
es notificada.
Podemos definir el status de vacío, mediante las siguientes actividades:
Imagen 5.1 Status vacío
Escaneo de un código de barra de una tarjeta de Kanban.
Usando una transacción de señal manual de Kanban.
Usando el tablero de Kanban.
Si la fuente de demanda fija el Kanban en Lleno, el sistema automáticamente contabiliza la entrada de mercancías para el
material con referencia al elemento de aprovisionamiento.
Podemos definir el status de lleno, mediante las siguientes actividades:

Imagen 5.2 Status lleno

Escaneo de un código de barra de una tarjeta de Kanban.
Usando una transacción de señal manual de Kanban.
Usando el tablero de Kanban.


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442
L e c c ió n :
Bibliografía Utilizada
Trataremos la bibliografía utilizada para el curso

Unidad: Entrega de Materiales y Bibliografía
Bibliografía utilizada a lo largo del módulo de estudios
SAP01 Visión general de SAP
TSCM40_I Planning Manufacturing I Part I
TSCM40_II Planning Manufacturing I Part II
TSCM42_I Planning Manufacturing II Part I

TSCM42_II Planning Manufacturing II Part II
help.sap.com


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Manual CVOSOFT Consultor Funcional Modulo PP Completo

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Manual de Estudios del módulo

Consultor Funcional Módulo

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UNIDAD 1: Introducción al sistema SAP

UNIDAD 2: Unidades Organizativas y Datos Maestros

UNIDAD 3: Planificación de la Producción

UNIDAD 4: Órdenes de Producción

UNIDAD 5: Fabricación

UNIDAD 6: Tipos de Fabricación

UNIDAD 7: Entrega de Materiales y Bibliografía

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:: Lecciones Unidad 1: Introducción al sistema SAP

Las siguientes lecciones componen a esta unidad de estudios:

Lección: Generalidades de SAP

Lección: SAP ECC y los módulos que lo constituyen

Lección: Navegación por el sistema SAP

Lección: Ayuda e interfaz de usuario

Lección: Introducción a SAP PP

Lección: Integración de PP con SAP

Lección: Estructura Organizativa, datos maestros y transacciones de SAP PP

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:: Lecciones Unidad 2: Unidades Organizativas y Datos Maestros

Las siguientes lecciones componen a esta unidad de estudios:

Lección: Unidades Organizativas de Supply Chain Management

Lección: Maestro de Materiales

Lección: Listas de Materiales ­ BOM

Lección: Modelado de los Procesos de Manufactura

Lección: Listas de tareas ­ Hojas de Ruta

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:: Lecciones Unidad 3: Planificación de la Producción

Las siguientes lecciones componen a esta unidad de estudios:

Lección: Gestión de la Demanda

Lección: Customizing de Gestión de demanda y Verificación de disponibilidad

Lección: Prerrequisitos de configuración del MRP

Lección: Ejecución del MRP

Lección: Confirmación de órdenes previsionales

Lección: Procesos Técnicos en la planificación de necesidades

Lección: Evaluación de la ejecución del MRP

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:: Lecciones Unidad 4: Órdenes de Producción

Las siguientes lecciones componen a esta unidad de estudios:

Lección: Introducción a las órdenes de producción

Lección: Procesamiento y estructura de las órdenes

Lección: Creación de órdenes

Lección: Programación y costeo de las órdenes de producción

Lección: Verificación de disponibilidad, Planificación de capacidad y liberación

Lección: Impresión de documentos de las órdenes

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:: Lecciones Unidad 5: Fabricación

Las siguientes lecciones componen a esta unidad de estudios:

Lección: Puesta a disposición de los materiales

Lección: Consumo de materiales

Lección: Entrada de mercadería

Lección: Liquidación de la orden

Lección: Sistema de información, procesamiento masivo y automatización

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:: Lecciones Unidad 6: Tipos de fabricación

Las siguientes lecciones componen a esta unidad de estudios:

Lección: Introducción a los tipos de fabricación

Lección: Producción controlada por órdenes de procesos ­ Propiedades

Lección: Producción controlada por órdenes de procesos ­ Ejecución

Lección: Fabricación repetitiva

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Lección: Listas de Materiales BOM

Lección: Listas de tareas Hojas de Ruta

Lección: Producción controlada por órdenes de procesos Propiedades

Lección: Producción controlada por órdenes de procesos Ejecución