INSTITUTO TECNOLÓGICO DE APIZACO

Generadores de vapor

INGENIERIA ELECTROMECANICA

MANUAL DE GENERADORES DE VAPOR

LUIS MANUEL CONTRERAS CORNEJO

04370093

MARTIN HERRERA RIVERA

03370087

REVISO: ING. ARNULFO F. SANCHEZ CORTES

27/MAYO/2008

Eficiencia en calderas
 PRESENTACION

La importancia prioritaria que el sector energético ha dado al ahorro de

energéticos primarios y eléctrico así como al impacto que aquel representa en la
mitigacion de impacto al ambiente han hecho del concentro optimización
energética un compromiso nacional de este libro

Su contenido esta dirigido a profesionista y técnicas de áreas relacionadas con

plantas de generación y distribución de vapor de niveles generales de operación
mantenimiento, diseño, servicio, inspección consultorio y gerencia en sus
aspectos energéticos y gerencia en sus aspectos energéticos y ecológicos.

En los programas de instituciones y empresas que actualmente realizan

esfuerzos a favor del uso racional y eficiente de energía destacan
invariablemente los generadores de vapor como equipos de alta intensidad en el
consumo energético y de alto potencial en el ahorro de combustibles y energía
eléctrica, y consumo de agua.

El material que se presenta ha sido diseñado para su aplicación a generadores

plantas y sistemas de distribución a generadores plantas y sistemas de
distribución de vapor en unidades con capacidades y condiciones de operación
usuales en la industria e instalaciones de servicio en general con mención
especial a generadores de vapor de centrales termoeléctricas.

Se tocan tanto los aspectos de comportamiento energético independientes de los

combustibles, como particularidades de concepto de ahorro en unidades que
operan con energéticos productos de proceso o calor de desecho.

Uno de los propósitos de este trabajo es hacer una aportación a los programas
de capacitación y proyectos de mejoramiento energético que a nivel nacional
desarrollan para promover y realizar los díganos ticos en calderas en servicio y
convertir en realidad su potencial energético.
Se vierte en el contenido la experiencia propia del autor y la de cursos
seminarios y publicaciones que sobre el tema han desarrollado asociaciones de
ingeniería e instituciones dedicadas al buen uso de la energía.

La ingeniería en la ultima instancia es el uso optimo de los recursos que implica

economía el interés del propietario de ana instalación de generación de vapor
será mayor se la medida en que cámbienlo sean las reducciones en facturación
por energías primaria eléctrica emisiones y consumo de agua y que quine por
otra parte sea mayor la capacidad de generación para la misma capacidad
instalada y la vida útil de esta. Esos conceptos se contemplan en el contenido del
libro.

Este trabajo la permitirá al lector establecer con mayor facilidad valores y

parámetros de referencia para la estimación de beneficios o perdidas unitarios
por variaciones a través del tiempo en la operación y definir el mínimo de
información necesaria para programar acciones preventivas y asegurar la
permanencia del régimen térmico optimo obtenible en cada caso.

El material del libro ha sido base de un curso que con los títulos optimización de
calderas y mejoramiento del térmico en calderas se ha impartido
aproximadamente a 400 técnicos e ingenieros de los sectores eléctricos
industrial y de educación superior los comentarios y criticas recibidos han sido
material valioso en su revisión.

En uno de sus capitulo se ofrece una relación amplia de recomendación

especificas de mejoramiento de eficiencia cuya intención es dar una base que
puede ampliarse en función de las particularidades de cada instalación.
Deseo mencionar al sr. Ezequiel plachu M. YLOS INGENIEROS MARIO
GALEAZZI M. Alex Martin N. y Miguel Saavedra G. a quienesdebo mi
inclinación a mí profesión y el tema y a José Luis Hernández E. y jorge Alberto
Plachu a por revisar parte del borrador y realizar el material grafico.

El autor agradecerá cualquier aportación sugerencia o critica por errores que

con toda seguridad tendrá este libro en beneficio del mejoramiento del material
para futuras revisiones y expresa su reconocimiento de los autores de la
bibliografía consultada y a numerosos especialistas en el tema de sus ideas ,
contribuciones y apoyo que no menciono por no incurrir en omisión.

Alberto Plachu L.

Morelia Mich ., septiembre 1995

CONTENIDO

PRESENTACION

Uso racional y eficiente de la energía

 uso racional y eficiente de la energía como alcázar rápidamente ahorros no
solo son importantes las cifras de ahorro .

LA CALDERA CONCEPTOS BASICOS

EVOLUCION CONCEPTOS BASICOS. flujo de energía comportamiento

energético.

LAS CALDERAS EN LOS PROGRAMAS NACIONALES DE ENERGIA.

Su importancia energética . su consumo de energía eléctrica calderas

industriales y de centrales termoeléctrica auxiliares eléctricos usos finales de
energía eléctrica.

FUNDAMENTOS DE ADMINISTRACION DE ENERGIA EN CALDERAS.

Fundamentos de administración de elegía en calderas PCS eficiencia uso

del vapor – contabilidad del calor energía en el agua de alimentación - ahorros
de combustible por cambios de eficiencia - costo eficiencia temperatura de
gases transferencia de calor - Influencia en la temperatura de la llama.

PERDIDA EN UN GENERADOR DE VAPOR

Porque las perdidas básicas – las posibilidades – medición de perdidas

temperatura mínima de gases perdidas totales vs cargas el combustible influye
energía primaria energías secundarias

FIJE SUS METAS DE EFICIENCIA.

Eficiencia máxima económica. Eficiencia máxima. Hacia la optimación.

Precaución de perdidas optimas la administración. Contabilidad energética. Un
programa efectivo de conservación de energía.
 EFICIENCIA BASICA EN LA CALDERA

Eficiencia basica. Como consumo del combustible. Costo del combustible.

Analisis funcional perdidas optimizar la administración. Peredidas de chimenea
perdidas en superficie. Eficiencia como se encontro reduccion de acceso. Costo
del vapor incremento de productividad de la caldera reduccion delos
contaminantes. Otras oportunidades de ahorro.

PERDIDAS EN EQUIPO AUXILIAR

Energía en equipo auxiliar sistemas auxiliares, equipo centrífugo, motores

eléctricos, mejorar individualidades, mejoras combinadas , analice
energéticamente iniciando “aguas abajo”.

DIAGNOSTICO ENERGETICO EN EL PROCESO DE GENERACION DE

VAPOR.

Diagnostico en la generación de vapor, diagnostico contable, diagnostico técnico

el operador en el diagnostico, corrientes de energía con materia y sin materia,
perdidas. Relacionadas evaluación del comportamiento, eficiencias de
generación de vapor eficiencia de la combustión la inspecciona de recorrido en
donde buscar. Ejemplo de diagnostico de primer grado.

USO RACIONALY EFICIENTE DE LA ENERGIA

Los primeros esfuerzos por conservar y ahorrar la energía se dieron en la llamada

crisis del petróleo en la definición de conservación de energía se establece hasta
1980 en la conferencia mundial de al energía buscando un uso mas eficaz de los
recursos energéticos finitos.

Hoy tenemos muchas lecciones de experiencias vividas de diferentes pauses que

muestran que se pueden obtener múltiples ahorros mediante.

1) la racionalización del uso de la energía para eliminando despilfarros y

consumos innecesarios.

2)el incremento en la eficiencia de su transformación. Mejoramiento del índice

energético o régimen térmico reduciendo el consumo especifico y optimizando
procesos y sistemas sin sacrificar calidad producción o el confort.

2) la utilización de todas las posibilidades incluyendo la sustitución de energéticos

no renovable.
¿Cómo alcanzar rápidamente ahorros económicos y energéticos importantes
hasta ahora las experiencias en nuestro país y en el extranjero muestran
resultados cuando una planta se organiza por llevar a cavo un programa integral
que incluye todo tipo de energía, todas las áreas de al planta y todos los ahorros
posibles.

Desarrolla el programa de manera continua e incorpora o mejora

procedimientos y acciones ala operación normal de la planta.

Frecuentemente se agrega a los programas de ahorro energético la utilización

racional del agua que lleva asociada también ahorro de combustible energiza
eléctrica y reactivos necesarios para su tratamiento dentro de la planta y fuera de
ella.

El presente libro enfoca toda todo este proceso hacia un equipo cuya operación
esta estrechamente ligadas a los consumos de estos tres energéticos su
aportación fundamental consiste en ubicar todas las posibilidades de ahorro quien
se puedan encontrar en generadores de vapor de cualquier capacidad.

Diagnostico energético
La definición de los potenciales de ahorro y las acciones que se requieren para
alcanzarlos se denomina diagnostico energético. En este analizan y determinan
balances de energía y masa y se castifican todas las posibilidades perdidas y la
eficiencia o rendimiento de los equipos mas importantes.
Ahorro de energía en equipos auxiliares

Motores de equipos auxiliares

Un elemplo de area de oportunidad

Motive el personal

Algunas recomendaciones generales

DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

 Caldera pirotubular de dos pasos y 5 pies²/BHP modelo D-240. Potencia: 40 BHP.

Presión de diseño: 150 psig. Producción de vapor saturado a 212 °F, 1 atm y agua de
alimentación a 212 °F: 1380 lb/h.
Máxima presión de trabajo recomendada de acuerdo a la graduación de las válvulas de
seguridad y a la presión de diseño: 142 psig.

Combustible ACPM.

 Medidor de humedad: contador para la medición del volumen de agua en galones, con
una exactitud de ± 0.5 galones.

 Planta Westinghouse para generación de electricidad cuyo conjunto turbina generador,

consta de un generador de 3750 rpm, 110 voltios, DC, manejado por una turbina de
vapor de una etapa simple del tipo impulso de dos hileras.

 Condensador: posee tubos de 5/8 de pulgada 18 BWG con un área efectiva de

transferencia de calor de 1.45 pie².

MARCO TEÓRICO

COMBUSTION:

Oxidación rápida de una sustancia (combustible) acompañada por el calor

GENERADORES DE VAPOR:

Todo equipo que en virtud de la energía química de un combustible o una reacción nuclear
cambiar el estado de agregación de una sustancia de trabajo a un estado final de vapor
saturado.

CLASIFICACION DE LAS CALDERAS:

Según su Uso:

 Estacionarias (calefacción)

 Móviles (Locomotoras)

Según La Situación del Hogar:

 Interna

 Externa

Según los Materiales:

 Fuertes: acero especiales.

 Calefacción: Hierro colado.

Según el Contenido de los Tubos:

 Pirotubulares

 Acuatubular

Según el Combustible:
  Liquido

 Sólido

 Gaseoso

Según la Combustión:

 Fuego

 Nuclear

 Eléctrica

Según La Potencia:

 Baja (<10 Tn/h)

 Media (10-50 Tn/h)

 Alta (50-150 Tn/h)

 Muy Alta (>150 Tn/h)

Según Forma y Posición de los Tubos:

 Rectos

 Curvos

 Horizontales

 Verticales

 Inclinados

Según la Circulación:

 Natural

 Forzada

Unidad de Presión:

 Caldera (Cambio de estado de agregación de la sustancia de trabajo.)

 Recalentadores

 Precalentadores o Economizadores

Unidad de Combustión

 Boquillas
  Transformador Elevador (110V a 10000 V)

MANTENIMIENTO DE CALDERAS

 Pretratamiento de agua pH 10.5-11

 Mantenimiento Eléctrico

Se presentan daños por

 Picadura (DBO)

 Espuma (Sólidos disueltos a alta velocidad)

  Incrustaciones (Sales Insolubles ca++, Mg++)

Las Calderas Industriales

Se emplea principalmente para proporcionar energía en forma de vapor, sin embargo, existe un
amplio número de aplicaciones en las que la formación de vapor es incidental para un proceso
químico; por ejemplo la unidad de recuperación química en la industria papelera, un calentador
de monóxido de carbono en una refinería de petróleo o una caldera de calor residual para gas
de enfriamiento en un horno de hogar abierto. En una planta industrial no es extraño que las
calderas industriales sirvan para muchas aplicaciones; por ejemplo, en un molino de pulpa de
papel, el calentador de recuperación química se emplea para convertir el licor negro en
sustancias químicas útiles y de esta manera generar vapor para el proceso. En la misma planta
una unidad de combustión de corteza recupera calor del material de desperdicio y genera
también energía. Las calderas industriales queman petróleo, gas, carbón y una amplia variedad
de productos y/ó subproductos.

Las estadísticas actuales muestran que la combustión del carbón pulverizado es la selección
más apropiada para calderas grandes, cuya capacidad es superior a 113398 kg/h. Para
calderas de capacidad media, es decir, de 45359 a 113398 kg/h la selección dominante es
respecto a las alimentadas mecánicamente, aunque se esta incrementando el empleo de
calderas que queman carbón pulverizado, ya que su mayor eficiencia térmica las hace
atractivas en el limite superior del intervalo de capacidad media.

El factor más importante que debe considerarse cuando se comparan las calderas alimentadas
mecánicamente por fogonero y las que queman carbón pulverizado es la reducción de la
eficiencia debido a la perdida de carbono. Una caldera de carbón pulverizado bien diseñada
puede mantener una perdida de eficiencia debido a que el carbono no quemado es menor a
0.4%. En una uni

dad de combustión alimentada mecánicamente por un alimentador distribuidor donde existe

una continua descarga de cenizas, la perdida de carbono usual será de 4 a 8%, dependiendo
de la cantidad de reinyección que se logra.

Diagrama de flujo del ciclo

PROCEDIMIENTO

La caldera es encendida y estabilizada hasta su presión de suministro de vapor en un intervalo

de operación de la misma de 95 psig a 105 psig. La práctica puede ser iniciada tan pronto
como la unidad este en condiciones estables de suministro de vapor. El tiempo requerido para
alcanzar la estabilización o equilibrio con respecto a la presión y temperaturas, es de media
hora como mínimo en esta planta, ya que es de un tamaño pequeño.

Las variables del proceso (presiones y temperaturas) en la planta térmica deben mantenerse
estables durante toda la práctica.

La temperatura de los gases de chimenea se mide a partir del momento en que enciende el
quemador y durante cada 5 segundos hasta que el quemador se apague.

Las cantidades acumulativas medidas (combustible y agua de alimentación), deben ser

tomadas durante el tiempo que dure la práctica (aproximadamente 4 ciclos), para tratar de
minimizar los posibles errores de medición ya que la caldera es del tipo on/off y por lo tanto no
alimenta agua ni combustible en todo momento.

Para obtener el flujo de combustible en lb/h durante el tiempo que dure la práctica, debe
medirse el volumen de combustible consumido en el tanque volumétrico y dividir por el tiempo
en horas (tiempo de duración de la práctica). El diámetro del tanque es de 19.3 cm.

La medida del flujo de agua el lb/h, se hace tomando la lectura en el contador que se encuentra
en la línea de suministro de agua, en el momento de iniciar la práctica y al momento de finalizar
ésta. Este valor se corrige con el cambio de nivel tanto en el tanque de alimentación de agua a
la caldera, como en la caldera misma, que se observe, durante el periodo de tiempo que dure la
práctica.
Las condiciones de prueba de esta práctica están determinadas por la demanda de vapor. La
unidad generadora de electricidad debe estar trabajando a carga máxima, con presión de vapor
vivo en la línea de 75 psig y trabajando con vapor saturado.

El tiempo total de la práctica se mide desde el momento en que se enciende el quemador hasta
el momento en que se enciende nuevamente el quemador en el quinto ciclo.

DIAGRAMA DE FLUJO

MUESTRA DE CÁLCULOS

A partir de análisis ORSAT se tiene:

BALANCE DE MATERIA

 Para el Carbono:

 Para el oxígeno:

 Para el hidrógeno:

 Porcentajes:
Ahora tomando como base de cálculo 100 kg de combustible se tiene:

 Para el carbono

 Para el hidrógeno:

 Para el oxígeno:

 Para el aire:

GASES DE SALIDA
BALANCE DE ENERGÍA

Para cada compuesto (CO, CO2, H2O, N2) se tiene:

H = (moles reales del compuesto)x(Cp compuesto)x(Tgases-Tref.)

Cp = a +b(T-Tref)+c(T2-Tref2)+d(T3-Tref3), en donde a, b, c, d son constantes tabuladas.

Tenemos que el balance de energía queda:

El calor aprovechado se puede calcular como: HHV+Hi-HO-(PC)-pérdidas.

El rendimiento térmico será:

CALCULOS QUE SE DESARROLLARAN PARA LA PLANTA TERMICA

Los datos que se definiran en el desarrollo de la practica para llevar a cabo los cálculos
correspondientes a la planta térmica son:

Presiones a la entrada de la turbina, en el condensador; Temperatura del vapor a la salida de la

turbina (entrada al condensador), temperatura del agua a la salida del condensador de la
planta, temperatura del agua en el calorímetro, temperaturas de entrada y salida del agua de
refrigeración en el condensador.

 Calidad del vapor alimentado a la turbina

Se basa en la operación del calorímetro de estrangulamiento ISOENTALPICA, y se calcula así:

hv = Entalpía del vapor a la presión absoluta de entrada a la turbina

hf = Entalpía de líquido saturado a la temperatura del calorímetro

hg = Entalpía del vapor saturado a la temperatura del calorímetro

hv entrada = hv salida

 Potencia entregada por la turbina

La potencia entregada por la turbina puede calcularse como

mv = Flujo de vapor a través de la turbina

h = Cambio de entalpía en la turbina

El flujo de vapor a través de la turbina es el correspondiente flujo que pasa a ser tratado por el
condensador, así puede ser calculado a partir de los datos de volumen de condensado y tiempo
tomados en el laboratorio

La entalpía de entrada a la turbina es igual a la entalpía de salida del calorímetro HV

La entalpía de salida de la turbina se puede determinar a partir de la calidad del vapor de salida
de la siguiente manera

sv = Entropía del vapor a la presión absoluta de entrada a la turbina

sv entrada = sv salida La turbina opera ISOENTROPICAMENTE

sf = Entropía de líquido saturado a la temperatura del calorímetro

sg = Entropía del vapor saturado a la temperatura del calorímetro

Así a partir de la definición de calidad en función de las entalpías vista anteriormente se tiene

 Balance de energía en el condensador

Qv = mv (he-hs) Flujo de calor cedido por el vapor

he = Entalpía del vapor húmedo que sale de la turbina ya calculada

hs = Entalpía líquido saturado a la presión del condensador

Qa = ma Cp(Te-Ts) Flujo de calor tomado por el agua de refrigeración del condensador

Qp = Flujo de calor perdido en el condensador

 Coeficiente UD para el condensador

Q = Flujo de calor retirado en la condensación del vapor

A = Área efectiva de transferencia de calor

T = LMTD

 Rendimiento Térmico del ciclo termodinámico

El calor proporcionado por la caldera se determina así.

QCALDERA = magua * (h vapor de agua - h liquido)

Diagnostico energético en la generación de vapor.

9
Diagnostico energético y generación de vapor.

DIAGNÓSTICO ACERCA DEL EQUIPO

Se debe buscar un mecanismo más efectivo para la determinación del combustible consumido
durante el desarrollo de la práctica. Con esto se busca que se pueda realizar de forma más
correcta y simple el balance energético alrededor de la caldera y de la planta térmica. Los datos
que se obtiene actualmente son fuente de errores graves para los cálculos.

Se debe tratar de implantar equipos de medición de los flujos de agua y combustible que eviten
que se cometan errores en la toma de los datos y posteriormente en la aplicación de estos a
cálculos que arrojarán resultados erróneos en la práctica.

El proceso llevado en la caldera requiere del establecimiento de un mecanismo efectivo para el

tratamiento de los gases liberados por la combustión que permitan el uso de su contenido
energético y también que disminuyan su alto grado de contaminación, para así disminuir el
impacto ambiental que este trae en la liberación de energía y contaminación.

ANÁLISIS DE RESULTADOS

Al analizar los resultados obtenidos del análisis ORSAT se observa que el %CO2 no es muy
elevado, mientras que el %CO es alto, respecto a los valores que se esperaban. Se espera que
en la caldera se produzca combustión completa y por lo tanto, que el análisis ORSAT no
mostrara CO. A parir de estos resultados se obtuvo un porcentaje de combustión completa de
tan solo el 89.23 %, el cual resulta ser relativamente bajo.

A partir el análisis ORSAT se obtuvo los porcentajes en peso del combustible, el cual fue de
90.45% de C y de 9.55% de H. Como el porcentaje del C es bastante alto, se puede afirmar
que el combustible proporciona gran cantidad de calor en el proceso de combustión. Esto se
puede verificar si se observan tablas de calores de combustión (Perry, tabla 3-207), en donde si
aumenta el %C del hidrocarburo, se aumenta su calor de combustión.
Después de realizar el balance de energía sobre el hogar de la caldera se puede calcular el
rendimiento térmico de la misma, cuyo valor obtenido fue del 85.70%. Considerando que la
mayoría de los procesos de transferencia de calor presentan una eficiencia relativamente baja,
se cree que el rendimiento térmico de la caldera es bastante elevado.

En la plante térmica se obtiene una eficiencia de tan solo el 26.90%, la cual es muy baja. Sin
embargo hay que considerar que la mayoría de los ciclo térmicos que se llevan a cabo en la
vida real tienen eficiencias muy bajas, las cuales oscilan entre el 20 y 40%.

La calidad del vapor obtenido a la entrada de la turbina es superior a 1, los cual es algo ilógico.
Se debe tener en cuenta revisar la toma de los datos para este cálculo o revisar los equipos de
medida de dichos datos, para localizar en donde se encuentra la inconsistencia termodinámica.

El coeficiente global de transferencia de calor del condensador fue de 41.99 BTU/h pie2 ºF, el
cual no resulta ser muy elevado, comparado con los valores que se encuentran en la literatura
(entre 100 y 150 BTU/h pie2 ºF). La potencia entregada resultó ser de 253.8422 BTU/min, la
cual tampoco resulta ser muy elevada.

Por último, se observa en la gráfica de temperatura de los gases de chimenea en función del
tiempo, que la caldera tiene un comportamiento constante, a excepción del tercer ciclo, en
donde se presentan unas pequeñas variaciones. En los otros 4 ciclos, el tiempo de duración y
las temperaturas son aproximadamente iguales.

ahorro de energia en en equipo auxiliar de calderas

Diagnostico contable

EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE COGENERACIÓN SELECCIONADO

Los sistemas de cogeneración no operarán a carga constante durante todo el tiempo, sino que
deberán modularla para adaptarse a las necesidades de la empresa. Como los esquemas
presentan variaciones en sus parámetros Q/E e ICN, dependiendo de la carga, resulta
importante evaluar la potencia que pueden entregar, así como el incremento en consumo de
combustible bajo la operación a diferentes cargas, considerando la duración que presente la
operación a cada carga.

Los datos de demanda térmica y eléctrica, con la discriminación más detallada posible, para un
período de consideración (un año por ejemplo), servirían para conocer fehacientemente la
duración de los períodos en que se opera a una determinada carga, o bien dentro de un rango
de cargas, tanto térmica como eléctricas.

Desgraciadamente, en la mayoría de los casos, los datos no se encuentran disponibles al

100% y, además, resultaría tal cantidad de datos que su procesamiento exigiría mucho tiempo.

Como alternativa se puede hacer uso de la información de los días seleccionados como típicos
de operación y que se utilizaron para dimensionar y analizar cada sistema, ya que los datos
corresponden a situaciones extremas, por lo que cubren prácticamente todo el espectro que
presente la operación de la empresa.

Diagnostico tecnico

Conociendo los valores de las cargas a las que se puede aproximar la operación de cada
esquema de cogeneración para un año, se determina la energía eléctrica que el sistema puede
proporcionar durante cada uno de los períodos en que se dividió el año, así como también el
consumo de combustible adicional que se requiere para la generación eléctrica.

Con los resultados de los análisis de comportamiento a diferentes cargas es posible conocer la
relación Q/E y el ICN que cada sistema de cogeneración presentaría al operar a cada carga
media corregida, seleccionando aquellos valores, producto de los mencionados análisis,
correspondientes a una carga igual o similar a la de cada período en consideración.

Estableciendo la operación sobre la base de satisfacción térmica, se obtienen los resultados

mostrados en la Tabla 5.1, para las opciones de utilización de turbina de vapor de contrapresión
y generación de vapor con las calderas y de utilización de turbina de contrapresión, con
extracción, y generación de vapor a mayor presión y temperatura, respectivamente,
seleccionadas en el capítulo anterior.
Como intervine el operador en el diagnostico

Los valores de la carga térmica corregida se listan en la primer columna; en la segunda y

tercera columna se encuentran la relación Q/E y el ICN, correspondientes a cada carga
corregida, obtenidos de los resultados de los esquemas seleccionados; la cuarta columna
contiene la potencia eléctrica que el sistema entregaría operando a la carga térmica media
corregida, resultado del cociente de ésta y Q/E; la quinta columna contiene la duración que
presenta la operación a la carga media corregida, expresada en porcentaje, en horas y en
meses; el ahorro en consumo, sexta columna, se calcula como el producto de la potencia
eléctrica entregada por el número de horas operando a esa carga por los factores de
disponibilidad y de carga, conforme a la siguiente expresión:

Egen = Pgen x tp x Fc x Fd [kWh]

Que corriente de materia extraen energía no útil del generador de vapor.

El ahorro económico total será en función de los ahorros de energía, del costo de combustible
adicional y, en su caso, los costos de venta de la energía eléctrica conforme a la siguiente
relación:

En el caso de las turbinas de gas, se tiene que la alternativa con post-combustión es, a
diferencia de todas las demás, la más flexible, con la capacidad de satisfacción energética al
100%.
PERDIDA DE ENERGÍA SIN CORRIENTE DE MATERIA

La evaluación de los ahorros, para este esquema, se hace sobre la base de operación a la
carga térmica media corregida, al igual que para los esquemas con turbina de vapor; en este
caso se presenta, además, la energía eléctrica que se tiene en exceso por encima de la
requerida y que estará la empresa en posibilidades de vender a la red pública, o a algún otro
usuario. El cálculo de la energía eléctrica requerida se realiza utilizando los valores de las
cargas eléctricas medias corregidas, cuya duración es aproximada a la de las térmicas, el
ahorro total no presenta diferencia notable contra el consumo total reportado en las
estadísticas.

Calculo de perdidas ligadas a corrientes de materia

Los valores de los ahorros en consumo de energía eléctrica y de los consumos adicionales de
calor y combustible se suman para obtener el total anual que cada esquema entregaría; dichos
valores se han obtenido considerando que los esquemas operarían el 100% del tiempo durante
un año, sin embargo eso no sucederá en la realidad, por lo que es necesario asumir el tiempo
que estarán fuera de servicio para mantenimiento, preventivo y correctivo, y por salidas
forzadas que se puedan presentar. Por lo tanto, los ahorros y consumos adicionales totales se
deben afectar por un factor de planta que permita introducir el tiempo en que los esquemas
estarían efectivamente en servicio.

Otros elementos del diagnostico.

Es necesario hacer notar que una salida de servicio, aún por un corto período de tiempo, puede
provocar que se anule el ahorro por reducción de la máxima demanda eléctrica para el mes en
que se tenga dicha salida, al tener que hacer uso de la red pública de servicio eléctrico; en las
tablas mencionadas se debe considerar este hecho mediante la multiplicación del factor de
planta por los valores de ahorro anual por reducción de la máxima demanda eléctrica.

Programas de diagnostico en calderas

A continuación se presenta el diagnóstico energético en calderas.

Diagrama No.1 Diagnóstico energético en calderas

Desarrollo del diagnóstico en calderas

(Recopilación de información)

Los propósitos del diagnóstico energético en generadores de vapor se

reducen a:

Evaluar las condiciones actuales de operación del sistema

Establecer potenciales de ahorro de energía para el generador de vapor en función
de sus características de diseño
Recomendar modificaciones: operacionales, técnicas y económicamente viables
que permitan mejorar la eficiencia en la generación de vapor

Para alcanzar tales objetivos, se deberán desarrollar las actividades

secuenciales que a continuación se describen:

Es importante que la realización de cada una de estas etapas sea en forma

sucesiva, es decir, no se podrá iniciar la siguiente etapa si no se ha terminado
con la anterior.
A. Verificar la instrumentación requerida

Es necesario contar con la instrumentación para medir las variables necesarias

del generador de vapor (caldera) para poder realizar un diagnóstico energético
confiable. Las mediciones a realizar en las calderas son las siguientes:

Mediante manómetros calibrados localizados en las

Presión: tuberías del agua de alimentación y vapor generado.
Es necesario contar con termómetros calibrados para
Temperatura: tomar la temperatura de: agua de alimentación, vapor
generado, combustibles, gases de combustión, aire
ambiente, y vapor de atomización.
Mediante un equipo de medición de flujo instalado como
Flujo: placa de orificio, en las corrientes de: agua de
alimentación, vapor generado y combustibles.
Es necesario contar con un psicrómetro o termómetro
Bulbo húmedo: para tomar la temperatura de bulbo húmedo del aire.
Es necesario contar con la especificación del proveedor
Composición, poder del combustible, o mediante el análisis de éstas
calorífico, variables, o utilizar los valores típicos mostrados en el
densidad anexo V.
relativa y
capacidad
calorífica del
combustible(s):
Mediante el equipo de análisis de gases de combustión
Composición de los gases para determinar el contenido de O2 (%), CO2 (%) y CO
de combustión: (ppm).

B. Obtención de información general del sistema de generación de vapor

Mediante el empleo del formato 1, del anexo IV será posible conocer los
datos generales del sistema en consideración, que en general son los
siguientes:

Número de la caldera
Condiciones de operación
Datos de la caldera
Uso de vapor generado
Costos de agua de alimentación, retorno de condensados, vapor generado y
combustibles
Datos en campo
C. Análisis y revisión de la información general del generador de vapor

Como puede apreciarse, el conocimiento previo al nivel de gabinete de la

información descrita en el párrafo anterior, permitirá tener una visión inmediata
y suficiente del sistema próximo a evaluar.

Dado que la siguiente etapa del desarrollo consiste en la recopilación de

información detallada del sistema, dicha fase será mucho más redituable y
efectiva por el hecho de conocer e inferir de antemano, la función y
características operacionales del equipo en cuestión.
D. Recopilación de información detallada de diseño y operacional del
generador de vapor.

Esta actividad de campo consiste en lo siguiente:

D.1 Localización e integración de documentos de diseño.

La documentación básica y fundamental para el desarrollo

del estudio y análisis energético es la siguiente:

Hojas de datos de calderas, necesariamente tiene que ser la generada o

proporcionada por el proveedor de equipo
Dibujo o plano del arreglo general de la caldera. También es un documento
suministrado por el proveedor del equipo
Diagrama de tubería e instrumentación del equipo. Documento elaborado durante
el desarrollo de la ingeniería
Diagrama de flujo del proceso del cual la caldera es parte. También es un
documento elaborado durante el desarrollo de la ingeniería de la instalación

D.2 Levantamiento e integración de datos

operacionales

Requerimientos térmicos de las plantas de proceso

Información de bitácora operacional. Los datos relevantes a los que se refiere en
este punto son los siguientes
Agua de alimentación, vapor producido, vapor de atomización y purga
Temperatura
Presión
Flujo
Combustible
Tipo(s)
Temperatura
Presión
Flujo
Densidad Relativa
Poder(es) calorífico(s) superior(es)
Capacidade(s) calorífica(s)
Composición(es) (% en mol y/o % en peso)
Gases de Combustión
Temperatura
Contenido de oxígeno (% en volumen)
Contenido de bióxido de carbono (% en volumen)
Contenido de monóxido de carbono (ppm)
Control de generación de vapor
10

Control de calderas

Antecedentes

La especificación de equipos es una tarea delicada que debe considerar una gran variedad de
datos e información que deben hacerse saber a los fabricantes con objeto de que puedan
proporcionar el equipo más adecuado para la aplicación a la que se le va a destinar, atendiendo
no sólo satisfacer las condiciones de operación sino también criterios de seguridad,
disponibilidad y confiabilidad, tipo de servicio, impacto ambiental, restricciones de espacio,
arreglo de componentes, entre otras.

La especificación de equipos al nivel de estudio de factibilidad, no puede contener todos los

datos e información que contendría una especificación para compra o concurso de equipo, ésta
sería producto propiamente de la ingeniería básica de la opción seleccionada.
 El objetivo que debe cumplir una especificación para estudio de factibilidad de proyecto es la
evaluación del costo de los equipos que integran las opciones a analizar económicamente. En
general es conveniente contar con información estadística de costos de equipo con el fin de
determinar la inversión que deba realizarse; la especificación permitirá entonces obtener
cotizaciones para complementar y actualizar la información estadística con que se cuente.

Objetivos

Las condiciones a especificar para las turbinas de vapor se refieren a las siguientes:

PRESIÓN TEMPERATURA FLUJO

ENTRADA X X X
DESCARGA X
EXTRACCIONES X X
 Se debe especificar también la capacidad de generación eléctrica que se espera de la
máquina, con objeto de comprobar si efectivamente se podrá obtener la potencia esperada del
sistema.

Adicionalmente, se debe indicar el tipo de extracción, controlada o no, y si la turbina es

condensante o de contrapresión, aunque la presión a la descarga lo indique.

Particularmente en el caso de turbina condensante, se deberá proporcionar al fabricante datos

de la disponibilidad de agua de enfriamiento y su temperatura, o bien las condiciones
ambientales promedio, máximas y mínimas de la zona en que se instalaría.

El fabricante podrá tener opción de ofrecer una turbina que requiera un reductor de velocidad
para poder mover un generador eléctrico, la cotización deberá incluir su costo.

En adición, la cotización debe incluir los equipos auxiliares de la turbina tales como válvulas
gobernadoras, sistema de control, sistema de lubricación e incluso es factible que el fabricante
cotice equipos auxiliares tales como el sistema de enfriamiento (bombas de circulación y torre
de enfriamiento), en el caso de turbinas condensantes, bombas de retorno de condensado, etc.
Asimismo, se deberá incluir el consumo de energía que sus equipos auxiliares requieran.

Sistema de control en una caldera

En el caso de las turbinas de gas se debe especificar lo siguiente:

PRESIÓN TEMPERATURA
ENTRADA X X
DESCARGA X

Dado que el comportamiento de las turbinas de gas es muy sensible a las condiciones
atmosféricas, se debe proporcionar al fabricante la altura sobre el nivel del mar que la
instalación tendría, así como la temperatura ambiente media de la zona y las máximas y
mínimas que se presenten en un año.

Se deberá especificar también el combustible con el que operará, la capacidad eléctrica

deseada de la máquina y, adicionalmente, la demanda térmica que se planea recuperar a la
descarga, con el límite de temperatura de los gases para garantizar la posibilidad de
producción de vapor a las condiciones deseadas.

Se deben considerar las restricciones de emisiones contaminantes de la zona en que el equipo

se instalaría, con objeto de que el fabricante pueda recomendar los equipos auxiliares que
satisfagan dichas restricciones.

La cotización deberá incluir el costo de los equipos auxiliares que la máquina requiera, tales
como filtro de aire, sistema de control, sistema de lubricación, centros de control de motores
etc., así como los consumos de energía de dichos equipos.

Existen fabricantes que manejen también las calderas de recuperación de calor de tal manera
que se puede atender a ellos para cotizar el arreglo completo.

Control de agua de alimentación.

La especificación debe contener datos sobre el tipo o composición de los gases producto de la
combustión, además, en los casos de calderas de dos o más presiones de operación, se debe
establecer los rangos de combinaciones de producción esperada de vapor a las diferentes
presiones.
En caso de requerir post-combustión, se debe indicar el combustible que se utilizaría en ello la
cotización debe incluir los equipos auxiliares tales como bombas de agua de alimentación,
sistema de control, protección contra sobre-presión, etc., así como su consumo de energía.

Las condiciones a especificar son similares a las de las de recuperación de calor, excepto que
en lugar de indicar el flujo y condiciones de los gases a utilizar, en este caso se debe indicar el
combustible que la caldera manejará.

De igual manera, se deberá informar al fabricante de las restricciones de emisiones

contaminantes para que pueda ofrecer los equipos auxiliares que requiera para satisfacerlas.

Por otro lado se requiere especificar la potencia máxima a generar, la relación de compresión,
el tipo de combustible a utilizar y su poder calorífico, las condiciones ambientales en donde
opera y el tipo de inyección del combustible.

Control de agua de alimentación

Para que esta aparezca, es necesario que exista presencia de agua en forma
líquida, el vapor seco con presencia de oxígeno, no es corrosivo, pero los
condensados formados en un sistema de esta naturaleza son muy corrosivos.
En las líneas de vapor y condensado, se produce el ataque corrosivo más intenso
en las zonas donde se acumula agua condensada. La corrosión que produce el
oxígeno, suele ser severa, debido a la entrada de aire al sistema, a bajo valor de
pH, el bióxido de carbono abarca por si mismo los metales del sistema y acelera
la velocidad de la corrosión del oxígeno disuelto cuando se encuentra presente
en el oxígeno.
El oxígeno disuelto ataca las tuberías de acero al carbono formando montículos
o tubérculos, bajo los cuales se encuentra una cavidad o celda de corrosión
activa: esto suele tener una coloración negra, formada por un óxido ferroso-
férrico hidratado.
Una forma de corrosión que suele presentarse con cierta frecuencia en calderas,
corresponde a una reacción de este tipo:
3 Fe + 4 H2O ----------> Fe3O4 + 4 H2
Esta reacción se debe a la acción del metal sobre calentado con el vapor.
Otra forma frecuente de corrosión, suele ser por una reacción electroquímica, en
la que una corriente circula debido a una diferencia de potencial existente en la
superficie metálica.
Los metales se disuelven en el área de mas bajo potencial, para dar iones y
liberar electrones de acuerdo a la siguiente ecuación:
En el ánodo Feº - 2 e- ---------------> Fe++
En el cátodo O2 + 2 H2O + 4 e- ----------> 4 HO-
Los iones HO- (oxidrilos) formados en el cátodo migran hacia el ánodo donde
completan la reacción con la formación de hidróxido ferroso que precipita de la
siguiente forma:
Fe ++ + 2 OH- ----------> (HO)2 Fe
Si la concentración de hidróxido ferroso es elevada, precipitará como flóculos
blancos.
El hidróxido ferroso reacciona con el oxígeno adicional contenido en el agua
según las siguientes reacciones:
4 (HO)2 Fe + O2 ---------- 2 H2O + 4 (HO)2 Fe
2 (HO)2 Fe + HO- ----------> (HO)3 Fe + e
(HO)3 Fe ----------> HOOFe + H2O
2 (HO)3 Fe ----------> O3Fe2 . 3 H2O

Control maestro de la unidad

Se consideran en este rubro como contaminantes, distintas grasas, aceites y
algunos hidrocarburos, ya que este tipo de contaminación son las más
frecuentes vistas en la industria.
Dependiendo de la cantidad y característica de los contaminantes existentes en
el agua de aporte a caldera, la misma generará en su interior depósitos,
formación de espuma con su consecuente arrastre de agua concentrada de
caldera a la línea de vapor y condensado, siendo la misma causante de la
formación de incrustaciones y depósitos en la sección post-caldera.
La formación de espuma, suele ocurrir por dos mecanismos, uno de ellos es el
aumento del tenor de sólidos disueltos en el interior de la unidad, los que
sobrepasan los límites aceptados de trabajo, la presencia de algunos tipos de
grasas y/o aceites (como ácidos orgánicos) producen una saponificación de las
mismas dada la alcalinidad, temperatura y presión existentes en el interior de la
caldera.
La contaminación por hidrocarburos agrega a lo visto la formación de un film
aislante dificultando la transferencia térmica entre los tubos y el agua del
interior de la unidad, agravándose esto con las características adherentes de este
film que facilita y promueve la formación de incrustaciones y la formación de
corrosión bajo depósito, proceso que generalmente sigue al de formación de
depósitos sobre las partes metálicas de una caldera.
Luego de un tiempo, las características físicas del film formado cambian debido
a la acción de la temperatura que reciben a través de las paredes metálicas del
sistema, lo que hace que el mismo sufra un endurecimiento y "coquificación",
siendo este difícil de remover por procedimientos químicos simples.
Por todas estas consideraciones, se ve como método más económico y lógico de
mantenimiento de calderas, efectuar sobre el agua de aporte a las mismas los
procedimientos preventivos que la misma requiera, evitando así costos de
mantenimiento innecesarios y paradas imprevistas en plena etapa de
producción con los costos de lucro cesantes que agravan la misma,
Sin pretender que el presente trabajo sea una enumeración exhaustiva y
completa de todos los posibles inconvenientes que puedan ocasionar el agua de
alimentación a caldera, consideramos que el mismo facilita el entendimiento de
las principales causas de los más importantes inconvenientes que puedan
ocurrir en las salas de calderas en la industria.
Control de combustión
El agua se encuentra en la naturaleza y va acompañada de diversas sales y gases en
disolución.
Según los elementos que la acompañan, podríamos considerar las mismas en dos
grandes grupos: "Elementos Disueltos" y "Elementos en Suspensión", esto lo
constituyen los minerales finamente divididos, como las arcillas y los restos de
organismos vegetales o animales; y la cantidad de sustancias suspendidas, que son
mayor en aguas turbulentas que en aguas quietas y de poco movimiento.
Es importante destacar que es necesario añadir a las descriptas, los residuos que las
industrias lanzan a los cursos fluviales procedentes de distintos procesos de
producción.
Constituyen los elementos disueltos en el agua, las sustancias orgánicas, las sales
minerales, los gases disueltos, las sales minerales y la sílice, aunque ésta también suele
aparecer como elemento en suspensión en forma de finísimas partículas o coloides.

Medición y análisis de gases de combustión

11

Analizadores de gases de combustión

Testo es uno de los más importantes y con mayor experiencia de los fabricantes de
analizadores de combustión electrónicos del mundo. Miles de analizadores de Testo se están
utilizando para el control de instalaciones de calefacción. Esta experiencia trabaja a su favor. La
elevada calidad y fiabilidad repercute evidentemente en una mejor garantía y en el manejo
sencillo de los instrumentos.
Analizadores para control de emisiones

Los analizadores portátiles de emisiones tienen cada día una mayor aceptación ortable como
instrumentos de control de emisiones incluso cuando se requiere una exactitud excepcional.
Números ensayos en diferentes países de Europa, U.S.A. y Canadá muestran que la exactitud
de los analizadores portátiles de emisiones de Testo es igual o incluso superior a los de
tecnologías previas como instrumentos basados en sensores ópticos.
La sencillez de utilización y robustez de los analizadores de emisiones de Testo junto con su
elevada calidad, exactitud y valor los convierten en una elección atractiva para los
profesionales de medición de emisiones.
Testo fabrica dos distintos analizadores de emisiones:
Ensayos portátiles de emisiones con el
Testo 350
Testo 350 es el primer sistema portátil para medir velocidad de gases, humedad, O 2, CO, NO,
NO2, SO2, Tiro, temperatura diferencial y exceso de aire. También calcula el CO 2 , COcorregido y el
rendimiento.
Incluye :
o Transmisión de datos a la impresora vía infrarrojos
o Mide durante 48 horas

o 500 grupos de memoria

Cuando no se requiere un control contínuo...

Testo 360 ...
Testo 360 es el último analizador portátil de emisiones: ofrece un conjunto completo
comparable a los CEMS más costosos. El instrumento incluye más parámetros que cualquier
otro analizador portátil anterior. Su característica automática permite al usuario efectuar
ensayos sin necesidad de supervisión durante el ciclo completo.
o Mide todos los parámetros del Testo 350 y además CO 2 (sensor NDIR),
Humedad (O2 húmedo con el sensor óxido de zirconio)
o Otras características:

 Operable a través del PC

 Calibraciones en el rango de aplicación y ajuste al cero sin supervisión

así como ensayos de linealización

 Funcionamiento durante 15 días en automático y con independencia

 Aprobado TÜV para todos los parámetros de acuerdo con la DIN

33962.

1. Qué son los gases de combustión

El incremento de todo tipo de combusti6n es un agente contaminante del ambiente con

concentraciones siempre mayores de polución. La formación de humos, la lluvia ácida y el
aumento del número de alergias son consecuencias directas de este desarrollo. La solución
para una producción de energía que no perjudique el medio ambiente debe, por lo tanto,
suponer una reducción de las emisiones contaminantes. Los contaminantes en los gases de
combusti6n sólo pueden reducirse eficazmente si las plantas existentes operan con el máximo
rendimiento posible o si se cierran las calderas nocivas. El análisis de los gases de combustión
ofrece un medio para determinar las concentraciones de contaminantes y para ajustar al
máximo rendimiento las instalaciones de calor.

1.1 Unidades de medición

La presencia de contaminantes en los gases de combusti6n puede detectarse a partir de ]a

concentraci6n de los compuestos del gas. Generalmente, se utilizan las unidades siguientes:

ppm (partes por millón)

Corno " el tanto por ciento (%)" ppm describe una proporción. Por ciento significa "un número
x de partes de cada cien", mientras que ppm significa "un número x de partes en cada millón".
Por ejemplo, si en un cilindro de gas hay 250 ppm de mon6xido de carbono (C0), entonces, si
partimos de un mi116n de partículas de gas, 250 son de mon6xido de carbono. Las otras
999.750 partículas son de nitrógeno (N2) y de oxigeno(02 ). La unidad ppm es independiente
de la presión y la temperatura, y se utiliza en concentraciones bajas. Si la concentraci6n
presente es elevada, se expresa en porcentaje (%). La conversi6n es como sigue:

10 000 ppm = 1%
1 000 ppm = 0.1%
100 ppm = 0.01%
10 ppm = 0.001%
1 ppm = 0.0001%

Ejemplo:

Una concentraci6n de oxígeno del 21 ,, es equivalente a una concentraci6n de 210.000 ppm

02.

mg/Nm3 (miligramos por metro cúbico)

Con la unidad mg/Nm 3, el volúmen normal (normal metros cúbicos, Nm3) se toma como una
variable de referencia y la masa del gas que poluciona se indica en miligramos (mg). Como
esta unidad varia con la presión y la temperatura, se toma como referencia el volúmen en
condiciones normales. Las condiciones normales son como siguen:

Temperatura: 0 ºC
Presión: 1013 mbar (hPa)

De todas formas, esta informaci6n por si sola no es suficiente, ya que los volúmenes
respectivos en el gas de combustión varían según la proporci6n de oxigeno (dilución del gas de
combustión con el aire ambiente). Por lo tanto, los valores respectivos medidos deben
convertirse a un volúmen particular de oxigeno, el contenido de oxigeno de referencia (02 de
referencia). Sólo los datos con el mismo contenido en oxígeno de referencia pueden ser
comparados. La medida del contenido de oxigeno (O 2 ) en el gas de combustión también es
necesaria para convertir los ppm en mg/Nm 3. A continuación se indican las conversiones para
monóxido de carbono (CO), 6xidos de nitr6geno (NO x) y dióxido de azufre (S02).
Conversiones a mg/Nm3 Bezug = referencia

CO
=
(mg/m3)

NOx
=
(mg/m3)

SO2
=
(mg/m3)

Los factores en ]a f6rmula corresponden a una densidad estándar de los gases en mg/m 3.

mg/kWh (miligramos por kilowatio hora de energía)

Los cálculos se han realizado con datos específicos de combustible con el fin de determinar
concentraciones de gas que polucionan con una unidad relacionada a la energía mg/kWh. Por
tanto hay diferentes factores de conversión para cada combustible. Mds adelante se indican los
factores de conversión para ppm y mg/m 3 a unidad relacionada con la energía mg/kWh. Por lo
tanto, para convertir a mg/kWh, los valores medidos de concentraciones de emisión deben
primero convertirse en gas de combustión no diluido (0% de oxígeno de referencia).

Gasoil EL
1 ppm = 1.110 mg/kWh 1 mglkWh = 0.900 ppm
CO
1 Mg/M3 = 0.889 mg/kWh 1 mg/kWh = 1.125 mg/m3
1 ppm = 1.822 mg/kWh 1 mg/kWh = 0.549 ppm
NOx
1 mg/m3 = 0.889 mg/kWh 1 mg/kWh = 1.125 mg/m3

Gas Natural H (G 20)

1 ppm = 1.074 mg/kWh
CO
1 Mg/M3 = 0.859 mg/kWh
1 ppm = 1.759 mglkWh
NOx
1 mg/ml = 0.859 mg/kWh
1 mg/kWh = 0.931 ppm
1 mg/kWh = 1.164 Mg/M3
1 mg/kWh = 0.569 ppm
1 mg/kWh = 1.164 rng/m3

Fig. 1: Factores de conversOn para unidades relacionadas a [a energia

1.2 Componentes de los gases de combustión

Los componentes de los gases de combustión se listan más adelante ordenadas según la
concentración en el gas.

Los factores de conversión para combustibles sólidos también dependen de la forma en que
estos están disponibles (en una pieza, como gravilla, polvo, fragmento, etc.). Por ello los
factores deben chequearse cuidadosamente.

Nitrógeno (N2)

El nitrógeno (N2) es el principal componente (79 % vol.) del aire que respiramos. Este gas
incoloro, inodoro y sin sabor no interviene en la combustión. Entra en la caldera como un lastre,
se calienta y sale por la chimenea.

Valores típicos en gases de combustión: Calderas gas/gasoil: 78 % - 80 %

Dióxido de carbono (C02)

El dióxido de carbono es un gas incoloro, inodoro con un ligero sabor agrio. Bajo la influencia
de la luz solar y el verde de las hojas, clorofila, las plantas convierten el dióxido de carbono
(CO2) en oxigeno (O2) . La respiración humana y animal convierten el oxígeno (O 2) otra vez en
di6xido de carbono (CO2) . Esto crea un equilibrio que los productos gaseosos de la combusti6n
distorsionan. Esta distorsi6n acelera el efecto invernadero. El valor limite de efecto es de 5.000
ppm. A concentraciones superiores al 15% en volúmen (150.000 ppm) en la respiración, se
produce una pérdida inmediata de conciencia.

Valores típicos en gases de combustión.. Calderas de gasoil.. 12.5 % - 14 % / Calderas de gas

10% - 12%.

Oxígeno (O2)

Parte del oxigeno (0,) disuelto en el aire combina con el hidrógeno (H 2 ) del combustible y
forma agua (H20). Según la temperatura de los gases de combusti6n (TH), esta agua se
convierte en humedad del gas o en condensados. El oxigeno restante nos sirve para medir el
rendimiento de la combusti6n y se utiliza para determinar las pérdidas por chimenea y el
contenido de di6xido de carbono (CO,).

Valores típicos en gases de combustión:

Calderas de gasoil: 2 % - 5 %
Calderas de gas: 2 % . 3 %.

Monóxido de carbono (CO)

El monóxido de carbono es un gas venenoso al respirar, incoloro, inodoro y es el producto de

una combusti6n incompleta. En una concentraci6n demasiado elevada, no permite que la
sangre absorba oxigeno. Si, por ejemplo, el aire de una habitaci6n contiene 700 ppm CO, una
persona respirando durante 3 horas morir. El valor límite de efecto es de 50 ppm.

Valores típicos en gases de combustión:

Caldera de gasoil: 80 ppm - 150 ppm

Caldera de gas: 80 ppm - 100 ppm.

Óxidos de nitrógeno (NOx)

A altas temperaturas (combustión), el nitrógeno (N 2) presente en el combustible y en el aire

ambiente combina con el oxigeno del aire (O 2) y forma mon6xido de nitr6geno (NO). Después
de algún tiempo, este gas incoloro se oxida en combinaci6n con el oxígeno (O 2) para formar
dióxido de nitrógeno (NO2). El N02 es soluble en agua, t6xico si se respira (produce daños
irreversibles en el pulmón), y contribuye a la formación de ozono en combinación con la
radiaci6n ultravioleta (Luz solar). El NO y el NO 2 en conjunto se llaman óxidos de nitrógeno
(NOx).

Valores típicos en gases de combustión:

Calderas gas / gasoil: 50 ppm - 100 ppm

Dióxido de azufre (S02)

El dióxido de azufre (S02 ) es un gas t6xico, incoloro con un olor fuerte. Se forma a partir del
azufre del combustible. El valor limite del efecto es de 5 ppm. E] Ácido sulfúrico (H 2SO2) se
forma en combinación con el agua (H20) o condensados.. Valores típicos en gases de
combustón de calderas de gasoil: 180 ppm - 220 ppm.

Hidrocarburos inquemados (CxHy)

Los hidrocarburos inquemados (C,H ) se forman cuando la combusti6n es incompleta y

contribuyen al efecto invernadero. Este grupo incluye metano (CH,), butano (C,Hlo) y benzeno.
(C6 H d' Valores típicos en gases de combustión de calderas de gasoil: <50 ppm.

Hollín

El hollín también es carbón puro, resultante de una combustión incompleta. Valores típicos en
gases de combustión de calderas de gasoil.. HoWn derivado 0 6 1.

Partículas sólidas

Las partículas sólidas (polvo) es el nombre que se da a pequeñas partículas sólidas distribuidas
en el aire. Esto puede ocurrir en cualquier forma y densidad. Se forman a partir de ]as cenizas y
de los minerales que componen los combustibles sólidos
ANÁLISIS DE COMBUSTIÓN
 Para poder carburar la unidad de combustión o quemador de una caldera,
necesitamos como mínimo conocer:

· El porcentaje de CO2 de los gases de combustión.

· El número de mancha de hollín.

Para esto se requiere de un analizador de gases de combustión.

% CO2: Se puede obtener en forma mecánica, con la ayuda de una botella
ORZAT, también llamada Testoryt con un método muy confiable y muy
económico. O con la ayuda de un analizador de gases de combustión de
operación electroquímica con un equipo BRIGOTRONIC o similar el cual trabaja
con celdas electroquímicas, costosas, que requieren de calibraciones cada 15
meses, para que operen confiablemente.
En este caso nos ocuparemos del equipo más frecuentemente usado, de
operación mecánica, el Testoryt, por ser el más económico y también muy
confiable:

EL INDICADOR DE CO2 BRIGON – TESTORYT. (TIPO ORZAT).

 Rango de medición de: 0-20 %

Escala de división: .5 %

EXACTITUD: ± .5 %

Principio de operación:

Se bombea una muestra de los gases de combustión al Testoryt. El CO2 es

absorbido por el líquido, lo que nos crea una succión, permitiendo elevar el nivel
en proporción con el gas absorbido. La escala nos indica el porcentaje de CO 2
que contiene el gas de combustión.

Medición:

Antes de llevar a cabo la medición, invierta el Testoryt hasta que se llene de

líquido la parte superior del Testoryt. Invierta de nuevo el Testoryt a su posición
normal, permitiendo el paso del líquido a la parte inferior. Abra la válvula superior
para extraer el aire (venteo).

Coloque la escala, coincidiendo el valor 0 con el nivel del líquido. Asegure la

escala. Inserte la parte metálica de la manguera de la bomba de succión en la
chimenea. Evite entradas de aire usando el cono.

Coloque el extremo de hule del succionador en la parte superior del Testoryt.

Asegure por medio de la válvula, que exista un sello para la entrada de gases al
Testoryt.
Bombeé 18 veces el gas al Testoryt. En la 18a vez, mantenga apretada la
bomba, quite la manguera del Testoryt. Invierta el Testoryt hasta que pase el
 líquido de la parte inferior a la superior, después colóquela de nuevo en su
posición normal y espere a que el líquido pase a la parte inferior.

Repita esta última operación 2 veces, manteniendo momentáneamente el

Testoryt a 45°, para pasar a la posición vertical. Permita cada vez que el líquido
pase de una parte a la otra totalmente.

Coloque al Testoryt en su posición normal, al estabilizarse el líquido en la parte

inferior, lea la escala, la cual le proporciona el valor de CO 2 en %.

El líquido tiene una vida útil de máximo 300 pruebas con 12% de CO 2.

Peligro: El líquido es corrosivo y venenoso.

Mantenga o almacene el Testoryt en posición horizontal!.

El porcentaje medido de CO2 para cada combustible específico, nos indica

adicionalmente por medio de gráficas de combustión, la siguiente información
relevante de los parámetros de combustión del quemador.

El porcentaje de O2 y por lo tanto el exceso de aire con el cual se lleva la

combustión.

Con ayuda de las mediciones de temperatura de los gases de combustión a la

salida de la caldera, y la temperatura del aire, podemos calcular u obtener la
eficiencia a través de la caldera, ya que por medio de la medición de temperatura
de la chimenea, en relación a un determinado exceso de aire podemos conocer
las pérdidas de calor de la chimenea.

Combustible Diesel Combustóleo Gas natural Gas L.P.

Valor calorífico 9250 Kcal/l 9900 Kcal/l 8530 Kcal/m³ 6350 Kcal/l

Rangos CO2 % 12 13 12 13 10 10.5 11 11.5

Rangos O2 % 4.45 3.1 5.1 3.7 3.3 2.4 2.7 3.0

Rangos exceso aire n 1.25 1.165 1.30 1.20 1.18 1.12 1.22 1.17
 Los valores de la tabla nos presentan los rangos óptimos de operación de las
calderas POWERMASTER, con los combustibles arriba mencionados. Los
valores varían en combustibles de diferentes valores caloríficos. Se tomó en
consideración el valor calorífico mínimo, esto es con contenido de agua promedio
normal. En cuanto al gas natural, se seleccionó uno de los muchos existentes.
(Dentro de los gases naturales existen marcadas diferencias, dependiendo de las
zonas de suministro de gas natural, con diferentes valores caloríficos que van
desde 7500 Kcal/Nm³ hasta 8820 Kcal/Nm³ - tomando valores caloríficos
mínimos).

De esta forma, como ejemplo, podemos decir que si tenemos una caldera que
quema combustible diesel de 10,000 Kcal/Kg con una densidad de 0.85 Kg/dm³ a
15°C y medimos un valor de CO 2 de 12.5% tendremos un valor de O 2 de 3.8 % y
por lo tanto nuestro quemador estará operando con un exceso de aire óptimo de
20.7 %, y estará operando en su carburación óptima. Haciendo mediciones
semanales de CO2, detectaremos cualquier tipo de fallas en el quemador en
relación a la combustión y por lo tanto en relación a la eficiencia de la caldera.

Nuestros valores de CO2 para esta caldera deberán mantenerse dentro de los
márgenes óptimos de 12 a 13%.

Con la ayuda de un analizador de CO 2 estaremos checando fácilmente la

combustión de la caldera, detectando la necesidad de una nueva carburación o
un mantenimiento preventivo necesario.

De esta forma se lleva a cabo el chequeo semanal de la combustión de la

caldera.

Las mediciones se toman en la salida de los gases de combustión de la caldera,

en la base de la chimenea, y de ser posible siempre en flama alta, al 100% de
carga.

Recomendamos inscribir las mediciones efectuadas, en el libro bitácora de la

caldera.

COMBUSTIÓN INCOMPLETA: HOLLÍN.

La combustión incompleta tiene un sinnúmero de causas, las más importantes:

a). Mala carburación de la unidad de combustión.

b). Falta de exceso de aire.

c). Falta de tiro.

d). Exceso de combustible.

e). Fallas en la atomización.

f). Boquillas tapadas (las boquillas de atomización mecánica deben cambiarse, cada
3 meses).

g). Falta de presión en combustible.

h). Falta de filtro de combustible, o filtro sucio.

i). Unidad de combustión mal diseñada.

j). Hogar de caldera mal diseñado.

Alguna de las causas antes mencionadas nos causan la presencia de hollín.

COMPARADOR DE HUMOS BRIGON-SMOKE-TESTER-NAW = MANCHA DE

HOLLÍN.

El mejor indicador para detectar combustión incompleta, es el humo.

Una combustión incompleta, además de ser un factor de contaminación

ambiental, nos presenta depósitos de hollín en la caldera, los cuales bajan la
eficiencia de las superficies de transferencia de calor de la caldera, y por lo tanto
de la caldera. El hollín es un aislante excelente, por lo cual una pequeña capa de
hollín, se traduce en una significativa baja de eficiencia y como resultado un
mayor gasto de combustible.

Adicionalmente una producción de hollín por combustión incompleta, trae consigo

costosos paros y limpiezas de fluxes.

El comparador de humo debe estar presente en todos los cuartos de calderas, y

se debe usar por lo menos cada semana.

La escala de comparación de hollín, marca cifras del 0 al 9. Cualquier cifra arriba

del No. 2 es negativa. Cifras 0 y 1 son las óptimas.
Principio de operación: Una determinada cantidad de gases de combustión, es
succionada, por medio de una bomba succionadora. Esta muestra de gas pasa a
través de un papel filtro BRIGON. Esta muestra de papel filtro, una vez hecha la
prueba se extrae de la bomba, y se compara con la escala BRIGON, para
determinar el número de humo de la prueba.

Medición: Inserte papel filtro BRIGON de prueba en la cabeza del comparador

de humo BRIGON. Fíjelo, apretando la tuerca.

Inserte la boquilla metálica en la chimenea, utilizando un cono como medio de

cierre.

Bombeé 10 veces, después de haber bombeado 10 veces, extraiga el papel y

compárelo con la escala BRIGON para determinar el número de humo.

El resultado no debe sobrepasar el número 2 de humo (óptimo es el No. 0 y 1).

Mantenimiento de la bomba o comparador de humo BRIGON:

1). Limpie después de cada 30 pruebas, cuidadosamente el cilindro, el pistón y

el tubo de prueba. Si es necesario lubrique ligeramente el pistón.

2). Limpie la válvula y el asiento de la válvula con alcohol si se ha detectado

alguna fuga. Limpie también el nylon.

3). Haga una prueba de hermeticidad (contra fugas) tapando con el dedo el

hoyo del tubo de pruebas. Jale el pistón. Si la válvula está sellada

herméticamente la carrera no será mayor a 2 pulgadas.

4). Use solamente Papel-Filtro BRIGON y Escala de Humos BRIGON.

 COMO REGLA DE CONTROL DE UNA UNIDAD DE COMBUSTIÓN DE UNA
CALDERA, DEBEMOS TRATAR DE OBTENER ALTOS PORCENTAJES DE CO 2,
HUMOS No. 0 ó 1, Y BAJAS TEMPERATURAS EN LOS GASES DE
COMBUSTIÓN. ESTO MUCHAS VECES ES DIFÍCIL EN LA PRACTICA, YA
QUE HAY UN SINNUMERO DE FACTORES QUE TIENEN UNA INFLUENCIA
DIRECTA EN EL OPTIMO ANTES MENCIONADO: CALIDAD DE
COMBUSTIBLE, VARIACIONES EN COMBUSTIBLE, VARIACIONES DE AIRE
POR CONDICIONES ATMOSFERICAS Y POR ULTIMO EL DESGASTE
MECANICO.

Obtener la carburación ideal de un quemador, requiere de manos expertas, de

técnicos especialistas, para lograr la mayor eficiencia posible. Sin la ayuda del
indicador de CO2, el comparador de humos y un buen termómetro, esto nunca
sería posible.

Forma y apariencia de la flama

12
Combustión

Una manera de producir calor es mediante una reacción química de combustión.

En las reacciones de combustión obtenemos calor

combinando un combustible (gasolina, butano, madera...)
con el oxígeno del aire.

El calor generado al transformarse el combustible vaporiza

los componentes originados y hace saltar sus electrones a
niveles más altos. Al desexcitarse emiten luz y calor.

El tipo de luz que emiten depende de los componentes

gaseosos excitados.

En las combustiones de compuestos que contienen carbono siempre se producen CO2 y

H2O con algo de CO.

La forma de la llama nos indica si la combustión es rica o pobre.

En los estudios sobre las zonas de la llama se especifican estas partes:

 1.- Cono frío: no llega oxígeno
2.- Cono de reducción: poco
oxígeno
3.- Cono de oxidación:
abundancia de oxígeno
4.- Zona de fusión: alcanza
los1500 ºC

¿Pensaste alguna vez que es lo qué se quema en una vela?

Obtención de una buena llama

Manipulamos la cortina de entrada de aire en el mechero camping-gas para lograr que la

combustión sea máxima, que la llama tenga forma de dardo y que sea más azulada y
luminosa. De esta forma el calor liberado en la combustión del gas es máximo.
 ¡Al fin logramos una buena llama!

En una combustión rica, con mucho aporte de oxígeno, el butano se combina con el
oxígeno y se convierte en CO2 y H2O. Los dos son gases y escapan a la atmósfera.

C4 H 10+ 13/2 O2 ———> 4 CO2 + 5 H2O

En química se estudia el calor de combustión a partir de los calores de formación de los

componentes de la reacción.

¿Que pasa en una combustión pobre?

Una llama pobre, con poca entrada de aire al mechero, tiene forma vacilante, es de color
rojizo (menor temperatura) y más oscura porque contiene muchas partículas de hollín, y
produce humos que manchan.

El hollín son partículas de carbono que no se quemaron y no pasaron a gas en forma de

CO y CO2.
 La llama de un mechero de alcohol es más pobre que la de
un mechero de butano.
La mecha es de algodón y prácticamente no se quema a
pesar de arder en ella el alcohol.

La combustión pobre de las estufas, calentadores de gas y braseros produce todos los
años muchas muertes por intoxicación.
Pruebas de combustión

13
Método de cálculo de eficiencia

14
Comentarios de aplicaciones a centrales termoeléctricas

15
Eficiencia en el sistema de distribución de vapor

16
EFICIENCIA TÉRMICA DE CALDERA

EFICIENCIA ENERGÉTICA EN MOTORES ELÉCTRICOS

1.. TIIPOS Y APLIICACIIONES

Los motores de inducción son máquinas eléctricas, las cuales han tenido mayor
aplicación en la industria y artefactos electrodomésticos. Estas máquinas son los
principales convertidores de energía eléctrica en mecánica (actualmente los
motores de inducción consumen casi la mitad de la energía eléctrica generada).
Su uso es, principalmente, en calidad de mando eléctrico en la mayoría de los
mecanismos, ello se justifica por la sencillez de su fabricación, su alta confiabilidad
y un alto valor de eficiencia.
Hay 2 tipos de motores de inducción; los de rotor de jaula de ardilla y los de rotor
de anillos rozantes.
En la siguiente tabla se muestra los Datos Nominales de los Motores Eléctricos.
Tabla 1. Datos Nominales de los Motores Eléctricos
DATOS UNIIDADES
Potencia kW ó HP
Tensión de Servicio kV ó V
Frecuencia Hz
Corriente Nominal Amp.
Corriente de Arranque Amp.
Factor de Potencia Cos
Eficiencia %
2.. PRIINCIIPIIO DE FUNCIIONAMIIENTO
El motor de inducción esta formado por dos sistemas de devanados, uno se
coloca en el estator y el otro en el rotor. Entre el estator y rotor se tiene un
entrehierro, cuya longitud se trata de, en lo posible, hacerlo pequeño (0.1 - 0.9
mm), con lo que se logra mejorar el acople magnético entre los devanados.
Figura 1. Motor de Inducción.
Av
R
S
T
V
Bobinas de
Estator
Rotor
Eje del
Rotor
Red
Trifásica
El devanado del estator puede ser monofásico o trifásico (en caso general
polifásico). En lo sucesivo se analiza el motor trifásico, cuyas bobinas se colocan
en las ranuras interiores del estator. Las fases del devanado del estator AX, BY,
CZ se conectan en tipo estrella Y o triángulo , cuyos bornes son conectados a la
red.
El devanado del rotor también es trifásico (o polifásico) y se coloca en la superficie
del cilindro. En el caso simple se une en corto circuito.
Cuando el devanado del estator es alimentado por una corriente trifásica, se
induce un campo magnético giratorio, cuya velocidad (síncrona) es:
p
f
n1
1
60
Si el rotor está en reposo o su velocidad n nsinc, entonces el campo magnético
giratorio traspasa los conductores del devanado rotórico e inducen en ellos una
Fem. Por la regla de la mano derecha se puede deducir la dirección de la Fem.,
inducida en los conductores del rotor cuando el flujo magnético gira en sentido

3
contrario. La componente activa de la corriente Irot se encuentra en fase con la
Fem., inducida.
Sobre los conductores con corriente, empleados en el campo magnético, actúan
fuerzas electromagnéticas cuya dirección se determina por la regla de la mano
izquierda; estas fuerzas crean un Momento electromagnético, MElmagn que arrastra
al rotor tras el campo magnético. Si este MElmagn es lo suficientemente grande
entonces el rotor va a girar y su velocidad n2 va a corresponder a la igualdad.
ElmagnEst. Freno Rot. M M
Este es el funcionamiento de la máquina en régimen de motor y es evidente en
este caso.
0 n2 n1
A la diferencia de velocidades entre el campo magnético y el rotor se le llama
deslizamiento y se representa por el símbolo s.
1
12
n
nn
s
De donde se deduce que en el régimen de motor 0 s 1
En generador: s 0
En frenado electromagnético: s 1
La principal característica de los motores de inducción es la presencia del
deslizamiento s, ósea la desigualdad de velocidades entre el campo del estator y
la velocidad del rotor n2 n1.

4
3.. DIIAGRAMA ENERGÉTIICO DEL MOTOR ELÉCTRIICO
Cuando el motor está en funcionamiento, el estator se alimenta de la red y
absorbe una potencia:
1 1 1 1 1 P mV I cos
Parte de la P1 se consume (disipa) en la resistencia R del devanado del estator
ocasionando una pérdida eléctrica Pel, así como una pérdida magnética en el
campo del estator PMag, deduciendo dichas componentes, al rotor se le aplica
una potencia electromagnética, que se expresa mediante la siguiente ecuación de
balance energético:
Elmagn Mag P P Pe P 1 1
Parte de esta potencia se disipa en cubrir las pérdidas eléctricas del rotor Pe2 en
su devanado, la potencia resultante es aquella que va a ser convertida en potencia
mecánica, expresado por:
2 P P Pe Mec Elmagn
En las máquinas de anillos rozantes, además se tienen pérdidas en las escobillas
de contacto, las cuales se añade a la pérdida Pe2.
La potencia mecánica obtenida en el árbol del eje del rotor, se obtiene luego de
vencer su inercia y otras pérdidas adicionales, obteniéndose una potencia P2:
Mec Fric Adic P P P P 2
Figura 2. Diagrama Energético en un motor eléctrico.
Eje del
Motor
Red P1
Trifásica
PElmag Pmec
P2
Est Adic Pe P Rot P Fric Adic P P
PÉRDIDAS::

5
4.. RELACIIÓN ENTRE EFIICIIENCIIA ( ) Y DESLIIZAMIIENTO (S) EN MOTORES
Para definir la relación entre la Eficiencia y el Deslizamiento s en los motores, se
analiza la eficiencia mediante la relación:
1º º 2
2
11
2
Elmagn
Elmagn
P
P
P
P
P
P
Donde 1 y 2: Eficiencias del estator y del rotor.
Teniendo en cuenta:
Elmagn
Elmag Fric Adic
Elmagn P
P Pe P P
P
P2 2
2
Entonces es válida la siguiente relación:
s
P
Pe
P
P Pe
Elmagn Elmagn
Elmagn 1
122
2
Por lo tanto: 2 (1 - s)
Del análisis realizado se puede concluir con lo siguiente:
Para que un motor funcione en su régimen nominal con una alta eficiencia, es
necesario que en este régimen se tenga un deslizamiento s de pequeña magnitud.
Por lo general snom = 0.01 - 0.06, para ello el devanado del rotor lo diseñan de tal
forma que tenga una resistencia óhmica pequeña.

 Determinar mediante el análisis de los humos el porcentaje en peso de hidrógeno y

carbono en el combustible.

 Realizar el balance de masa en la caldera tomando como base de cálculo 100 kg de

combustible quemado en la caldera.

 Sobre la base de cálculo anterior, realizar el balance de energía alrededor de la sección

de combustión (hogar) y determinar el rendimiento térmico de la caldera, despreciando
las pérdidas por radiación.
  Determinar la calidad del vapor a la entrada de la turbina.

 Efectuar el balance de energía en el condensador de la planta térmica y determinar la

pérdidas de calor y el coeficiente de transferencia de calor UD.

 Determinar la potencia entregada por la turbina.

 Determinar el rendimiento térmico del ciclo termodinámico.

 Determinar el costo de 1 kWh de energía eléctrica generada.

Instrumentación para diagnósticos energético

17
Confiabilidad de medición

18

Seguridad de las mediciones

19
¿Substitución o modificación de calderas? Especifique con precisión

20

¿va a contratar un diagnostico de su planta de vapor?

21

Cincuenta recomendaciones para el mejoramiento de la eficiencia de calderas

22
Consideraciones ambientales y ecológicas

23
Análisis económico

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