REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“FRANCISCO DE MIRANDA”
ÁREA DE TECNOLOGÍA
COMPLEJO ACADÉMICO EL SABINO
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO MECÁNICO DE LA LÍNEA DE INTERCONEXIÓN ENTRE LAS

UNIDADES FRACCIONADORAS DE NAFTA (NFAY-1 / NFAY-3)
PERTENECIENTES AL CENTRO REFINADOR PARAGUANÁ, CRP-
AMUAY.

(CASO: NFAY-1 FUERA DE SERVICIO).

AUTOR:

Br. Chirinos, Edirwin José. CI: V-20.295.906

TUTOR ACADÉMICO:

Ing. Garcia, Enrique J. CI: V-7.524.385

TUTOR INDUSTRIAL:

Ing. Araujo, Luìs Eduardo. CI: V-13.050.163

Punto Fijo; Septiembre de 2018

 INTRODUCCIÓN

Cada industria es concebida, proyectada y construida para realizar una

cadena de elaboración que permita transformar las materias primas de que
se alimenta, en productos semiacabados o de empleo directo.

La materia prima que alimenta una refinería de petróleo es naturalmente el

petróleo. El petróleo crudo es un producto de color oscuro, a veces con
reflejos verdosos, generalmente más ligero que el agua y con olor fuerte y
característico. Químicamente el petróleo es una mezcla muy compleja de
hidrocarburos. La gama de estos es muy amplia, desde el metano hasta los
asfaltos, pasando por las parafinas, cicloparafinas, etc.

El petróleo como recurso natural no renovable aporta el mayor porcentaje del

total de la energía que se consume hoy en día a nivel global. La importancia
del petróleo no ha dejado de crecer desde sus primeras aplicaciones a
mediados del siglo XIX.

El Centro de Refinación Paraguaná (CRP), perteneciente a PDVSA, tiene

como objetivo procesar corrientes de petróleo crudo para convertirlo en
productos combustibles de mayor valor agregado, para ello consta de varios
complejos divididos en unidades que llevan a cabo diferentes operaciones
unitarias con el fin de conseguir las calidades deseadas tanto para el
mercado como para el ambiente.

Las unidades fraccionadoras de nafta 1, 2,3 y 4 también pertenecientes al

Centro Refinador Paraguaná –Amuay formando parte del complejo de
destilación y lubricantes, persiguen un mismo objetivo, el cual consiste en
fraccionar la nafta obtenida en las columnas destiladoras de las unidades
PSAY-1/2/3/4 y 5, para separarla en dos cortes: nafta pesada y nafta liviana,
luego de haber pasado por la total eliminación de Sulfuro de Hidrogeno
(H2S).
La nafta por ser un componente importante para las mezclas de las
gasolinas, representa un producto muy estratégico cuya disminución en su
producción reduce la cantidad de combustible disponible para suplir la
demanda del parque automotor tanto local como internacional.

Por otra parte en el Centro de Refinación Paraguaná – Amuay para el total

aprovechamiento de la corrida de crudo a diario, se requiere, en condiciones
normales, la operación continua de las unidades fraccionadoras de nafta
NFAY-1 y NFAY-3. Sin embargo, en algún momento las unidades en
cuestión deben detener su proceso a causa de algún problema operacional,
dado por escenarios como, fallas en los equipos de procesos, daños en
líneas de tuberías, parada de emergencia u algún otro motivo.

En la actualidad el sistema de manejo de naftas de la Refinería de Amuay se

basa en lo siguiente o como bien puede observarse en la figura 1. :
 C1-C2
SGR

C3

WILD NAPHTHA
NFAY-1
C4

DBN
GLAY C5-400°F
LVN

LVN
NFAY-2 C5-200°F
PSAY-1/2/3/4

HVN

WILD NAPHTHA HVN

NRAY 200-300°F
SPLIT BTT
P-9 200-400°F
FBS
FBS
200-300°F NFAY-4
FBS
200-300°F
PSAY-5

LVN
HKN/HCN + C5-200°F
UNSTABLE NAPHTHA NFAY-3
(HDS GASOLINA)

HVN
180-360°F

HDAY-2/3/4

Figura 1. Sistema de manejo de las Naftas de la Refinería de Amuay.

Fuente: propia, (2018).

Así mismo, se han identificados distintos modos de operación que afectan el

margen de refinación de acuerdo a la configuración de las plantas
manejadoras de nafta, como son:

 Caso NFAY-2 (fuera de operación): cuando NFAY-2 en caso de que la

unidad esté fuera de servicio por parada o cualquier evento operacional
su flujo de alimentación de nafta debutanizada proveniente de la unidad
 de gases livianos (GLAY) es enviado hacia NFAY-1 mediante las
instalaciones existentes incrementando la capacidad de la misma, sin
afectar o rebasar su máxima capacidad de procesamiento.

 Caso NFAY-4 (fuera de operación): para el caso NFAY-4 indispuesta su

carga de alimentación (nafta) es enviada desde la unidad de destilación
atmosférica (PSAY) a la unidad de gases livianos (GLAY) y de allí es
enviada a NFAY-1.

De acuerdo a lo antes expuesto, se destaca que en los casos de las

unidades NFAY-1 y NFAY-3 no presentan un esquema para el manejo de
sus respectivas cargas cuando las mismas entren en futuras paradas de
plantas, independientemente cual fuese el motivo, bajo estas
circunstancias sus respectivas cargas de alimentación deben ser
almacenadas como producto fuera de especificación o SLOP (out-of-
specification products), lo cual implica reducción en el procesamiento de
nafta, producto que como se describió con anterioridad es el componente
básico para la elaboración de las gasolinas, la cual es un elemento
fundamental para la actividad económica de nuestro país. Por otro lado,
se ve afectada la corrida de crudo del CRP- Amuay, impactando
directamente en las perdidas de oportunidad para PDVSA, tanto en la
disminución de procesamiento, como en los ingresos que deja de percibir
en el mercado nacional como internacional.

Se considera proponer entonces, dadas las condiciones actuales en las

que se encuentran las unidades fraccionadoras de nafta, involucradas
para este estudio, realizar el diseño mecánico de una línea (tubería), que
interconecte la unidad NFAY-1 con NFAY-3, ya que no existe en la
actualidad, maniobra operacional alguna, que sugiera, dado el caso de
 presentarse la paralización de una de las unidades en cuestión, el envío
de su carga de alimentación para que la otra pueda procesarla.

El presente diseño de esta línea de interconexión pretende o contempla

diferentes propósitos:

 Primeramente aprovechar la capacidad de procesamiento de NFAY-3 en

caso de indisponibilidad de NFAY-1.
 Hacer más flexible el sistema de manejo de naftas en la Refinería de
Amuay.
 Reducir el envío de la carga (nafta) de NFAY-1, proveniente de GLAY al
depósito de SLOP (producto fuera de especificación) e impactar lo menos
posible en la corrida de crudo.
 Disminuir las pérdidas de oportunidad para PDVSA.

Para poder concretar la solución a dicha necesidad se procedió a la

elaboración de la ingeniería básica referente al proyecto de interconexión de
las unidades fraccionadora de nafta 1 y 3 de la refinería de Amuay, la misma
permitió evaluar la mejor ruta para el trazado de la red y ubicación de
soportaría de acuerdo a los levantamientos realizados en el área, selección
del tipo de material siguiendo los procedimientos según la norma PDVSA
materiales para tuberías, selección del calibre (diámetro) en función de
mejorar la funcionalidad de la misma cumpliendo con los criterios
establecidos en las normas PDVSA para el transporte de fluidos en términos
de velocidad y minimizando las caídas de presión y perdidas de energía
haciendo uso de la elaboración de una hoja de cálculo generada y
programada en Excel para evaluar el comportamiento hidráulico de los
tramos que comprende la línea y a su vez se ejecutó la evaluación mediante
el simulador INPLANT PRO 4.0.
Otro aspecto evaluado durante el desarrollo de esta ingeniería básica, ha
sido el comportamiento estructural de la línea de interconexión debido a los
efectos de temperatura, presión, peso propio, excitaciones inducidas por los
equipos a la que se conecta la tubería, viento, sismo, entre otros.; a los
cuales es sometida la red de tubería, todo ello dando cumplimiento a las
mejores prácticas internacionales de seguridad en diseño. Por lo cual tuvo
lugar realizar un análisis de flexibilidad del sistema, La cual es una técnica
empleada por el ingeniero de diseño que permite determinar si la línea posee
la suficiente capacidad para absorber las cargas que inciden en ella. Los
análisis de flexibilidad en tuberías pueden ser debidos a cargas estáticas y
dinámicas, para efectos del estudio en cuestión solo se limitó a realizar el
antes mencionado análisis para cargas estáticas.

Actualmente existen diversos software que permiten realizar este tipo de

análisis con mayor rapidez de tiempo considerando las condiciones reales. El
software de mayor utilidad para la ejecución del análisis de flexibilidad en
tuberías es el CAESAR II de la casa Intergraph, el cual permite modelar y
simular los sistemas de tuberías que como hasta ahora se ha detallado
permite determinar las cargas que inciden sobre los sistemas de tuberías y
los esfuerzos mecánicos generados en los puntos terminales conectados a
equipos, además de conocer las cargas en los soportes que presentan las
líneas.

Una vez realizada la evaluación se podrá determinar cómo se comporta el

sistema y en caso de ser necesario realizar las modificaciones pertinentes
para que el sistema no presente falla una vez instalado y puesto en
funcionamiento, es decir, asegurar su comportamiento estructural .
Como objetivo general está el diseño mecánico de la línea de interconexión
entre las unidades fraccionadoras de nafta (NFAY-1 / NFAY-3)
pertenecientes al Centro Refinador Paraguanà, CRP-Amuay. El mismo
permitirá generar grandes beneficios en cuanto al manejo de las naftas entre
las unidades fraccionadoras de nafta así como el impacto positivo en la
corrida del crudo a diario en la refinería de Amuay. Para cumplir con tal
propósito se desarrollaron los siguientes objetivos específicos:

 Describir el proceso general de las unidades fraccionadoras de nafta

NFAY-1/NFAY-3.
 Establecer los parámetros y criterios de diseños relacionados al diseño de
la red (tubería).
 Desarrollar el diseño básico del sistema de la nueva línea de
interconexión.
 Elaborar análisis de flexibilidad para valorar el comportamiento mecánico
de la propuesta.

Para el CRP- Amuay es sumamente importante el total aprovechamiento de

la corrida de crudo a diario, lo cual implica, que para poder lograr tal objetivo,
es necesario mantener la operatividad continua de todas sus unidades de
procesamiento de crudo. Pero se sabe que toda planta, pudiera detener sus
actividades de un momento a otro, esto producto de alguna falla generada en
sus equipos o líneas de tuberías, entre otros motivos. De modo pues, dado el
caso de indisponibilidad de alguna unidad, esto generaría un impacto
negativo en la corrida de crudo, lo cual implica la reducción de
procesamiento y a su vez, la no disponibilidad de algunos productos
terminados (combustibles).
Basándonos en lo antes planteado, particularmente en el caso de la unidad
fraccionadora de nafta NFAY-1, ese escenario pudiera presentarse (fuera de
operación), de lo cual se puede resaltar, que al presentar algún
inconveniente la mencionada unidad y esta deba salir de operación, su carga
de alimentación ,que son cerca de unos 18MBD , la cual proviene de la
unidad de gases livianos (GLAY), en su mayoría deberá ser enviada al
tanque de almacenamiento, como producto fuera de especificación, ya que el
actual sistema , no cuenta con maniobra operacional alguna para poder
desviar esa carga , hacia la unidad fraccionadora de nafta NFAY-3 para su
posterior procesamiento.

La necesidad de llevar a cabo este diseño mecánico de la línea de

interconexión entre las unidades fraccionadoras de nafta NFAY-1 / NFAY-3,
surge como alternativa para dar solución al problema actualmente presente,
ya que esto ocasiona a la empresa grandes impactos operacionales ,
perdidas de oportunidades y limitaciones de cargas para cubrir con las
operaciones .

Esta investigación está enmarcada dentro de un proyecto factible, ya que

está orientada a maximizar la capacidad de procesamiento de nafta
debutanizada de la unidad fraccionadora de nafta NFAY-3 , de modo pues,
que se puedan disminuir los costos en pérdidas de oportunidad al enviar el
producto (nafta) a tanque de almacenamiento como producto fuera de
especificación. El proyecto factible según el manual de trabajos de grados de
especialización de maestrías y tesis doctorales de la Universidad Pedagógica
Experimental Libertador (UPEL) (2006) está compuesta de varias etapas
generales: diagnósticos, planeamientos, fundamentos teóricos de la
propuesta, procedimiento metodológico de las actividades y recursos
necesarios para su ejecución, análisis y conclusiones sobre su viabilidad y
realización del proyecto.
Para este caso particular se obvia la etapa de ejecución ya que los trabajos
desarrollados como proyectos factibles pueden llegar hasta etapa de
conclusiones sobre su viabilidad. Upel (1998) demuestra un proyecto factible
como:

Un estudio que consiste en la investigación, elaboración y desarrollo de una

propuesta de un modelo operativo viable para solucionar problemas,
requerimientos o necesidades de organizaciones o grupos sociales, puede
referirse a la formulación de políticas, programas, tecnologías métodos o
procesos. El proyecto debe tener apoyo en una investigación de tipo
documental, de campo o un diseño que incluya ambas modalidades. (UPEL,
1998) (p.7).

Partiendo de la referencia citada se tomó en consideración una investigación

documental ya que se debió hacer uso de consultas de información tanto
físicas como electrónicas, por medio de manuales técnicos, manuales de
operación de las plantas, archivos de inspección, normas internacionales,
libros y documentos de ingeniería, con el fin de cumplir con las bases y
criterios de diseño planteados en el proyecto.

Otro aspecto a considerar en cuanto a la investigación, ha sido la adopción

de un diseño de tipo campo, debido a que fue necesario realizar constantes
visitas al área (planta) a modo de poder conocer el espacio físico donde tuvo
lugar los distintos levantamientos de información que sirvieron de base en la
elaboración del diseño básico de la línea de interconexión, tomando
experiencia práctica de la realidad, así como entrevista con operadores ,
ingenieros del departamento de procesos, ingenieros civiles, ingenieros de
plantas conocedores del proceso y desempeño de las plantas abordadas en
este estudio con el propósito de cumplir con los objetivos trazados en este
proyecto de investigación, de manera que, Fidias, Arias (2006), define la
investigación de campo como :
La investigación de campo es aquella que consiste en la recolección de
datos directamente de los sujetos investigados, o de la realidad donde
ocurren los hechos, sin manipular o controlar variable alguna, es decir, el
investigador obtiene la información pero no altera las condiciones
existentes.(p.31)

Los programas computarizados utilizados durante el desarrollo de este

proyecto de grado fueron Auto CAD 2007, Novauser, INPLANT PRO 4.0,
Sistemas Operativos Microsoft Windows XP, Microsoft Office 2003 (Excel,
Word, proyect), Adobe Acrobat, Morzilla Firefox. Además se requirió del uso
de otros materiales tales como papelería en general (hojas, plantillas
isométricas, lápices, marcadores, entreoíros), cinta métrica, reglas.

El presente trabajo de grado se estructuro en 4 capítulos conformados de la

manera siguiente:

El Capítulo I inicia con la descripción del proceso general de las unidades

fraccionadoras de nafta NFAY-1 / NFAY-3.

Durante el Capítulo II se establecieron los parámetros y criterios relacionados

al diseño de la red de tuberías.

El Capítulo III consta con el desarrollo del diseño básico de la nueva línea de
interconexión.

Por último, en el Capítulo IV es donde se elaboró el análisis de flexibilidad al

nuevo sistema de tuberías y son presentados los resultados obtenidos de la
evaluación.
 Capítulo I

Descripción general del proceso de las unidades fraccionadoras de

nafta NFAY-1 / NFAY-3.

En este capítulo se dará la descripción general del proceso de las unidades

fraccionadoras de nafta 1 y 3 del CRP-Amuay, con el propósito de
comprender el mismo. Además de plasmar una serie de fundamentos
teóricos referente a los equipos que normalmente interactúan dentro de una
planta industrial y sus sistemas de tuberías, de manera que permita entender
lo que allí se está observando y comprenderlo de una mejor manera. Otro
aspecto abordado en el presente capítulo, es la recolección de datos
importantes, es decir parámetros de las líneas, equipos asociados a la
nueva red interconexión, especificaciones y requerimientos que facilitaran la
instalación del sistema de tuberías.

1.1. Descripción del proceso de la unidad Fraccionadora de nafta

NFAY- 3.

La unidad fraccionadora de nafta NFAY-3, pertenece al complejo de

hidrotratamiento (HDS) de la refinería de Amuay y se encuentra divida en las
siguientes secciones:

 Sistema de alimentación.

La nafta producida en las unidades de flexicoquer (FKAY) y coquización

retardada (CRAY) envían la nafta craqueada a las unidades hidrotratadoras
HDAY-2/3/4, de las cuales proviene la nafta que alimentada a NFAY-3.
La nafta inestable se recolecta en el tambor coalescedor D-1001 donde se
separa el agua libre de la nafta inestable y el nivel de interfase
agua/hidrocarburo se controla por medio del instrumento D2-L303-.IC,
mediante la acción automática de arranque/parada de la bomba P-1008,
cuya función es enviar el agua recuperada en la bota del tambor a la unidad
de aguas agrias SWAY-1/2.

Desde el D-1001 la corriente de hidrocarburos es enviada por rebose (over

flow) hacia el tambor de alimentación D-1002, cuyo nivel es controlado por el
instrumento D2-F305, luego la nafta es bombeada por las bombas P-1001
A/B hacia la torre estabilizadora T-1001 en dos corrientes. Una representa el
20% de la alimentación y entra en el plato 30 de la torre a 314 K (105°F) y
689.4 kPa (100 Psig). Esta corriente se encuentra bajo control de flujo por
medio del instrumento D2-F301-RC y la válvula de control asociada D2-F301-
CV. El flujo restante (80%) es precalentado desde 314 hasta 417 K (105 -
290°F) en los intercambiadores E-1005 A/B, E-1003 y E-1002 A/B para luego
entrar en el plato 16 de la torre. La temperatura de alimentación en el plato
16 de la Torre T-1001 es controlada mediante el instrumento D2-T304-RC el
cual manipula el flujo de condensado saliendo del intercambiador E-1002 A/B
hacia la unidad regeneradora de MEA (FMAY-1/2) por intermedio de la
válvula de control D2-T304-CV.

Con el fin de optimizar el uso de la energía en los intercambiadores E-1003 y

E-1005 A/B se utiliza la nafta pesada del fondo de la torre T-1002 como
medio de calentamiento. En el E-1002 se utiliza vapor de 413.6 kPa y 426.5
K (60 Psig y 308°F), cuyo flujo es medido por el instrumento D2-F312-I.
 3
SERVICIO UNIDAD FLUJO (m/h) FLUJO (KBD)
HDAY -2 6.62 - 9.94 1 - 1.5
NAFTA
HDAY -3 26.50 - 39.75 4-6
INESTABLE
HDAY -4 26.50 - 39.75 4-6

Figura 2. Flujos de Alimentación hacia NFAY-3. (PDVSA, 2002)

 Sistema de estabilización

En la columna T-1001 la nafta es despojada del sulfuro de hidrógeno (H2S)

con la finalidad de estabilizarla. Por el tope se obtienen los gases ácidos a
48.9 °C y 655 kPag (120°F y 95 psig), los cuales son enviados hacia la
unidad regeneradora de MEA (FMAY-1/2) al tambor D-722 mediante control
de presión en el tope de la misma (655 kPag) por el instrumento D2-P301-IC
asociado a la válvula de control D2-P301-CV, el flujo de gas es medido por el
instrumento D2-F302-I. Cabe destacar que La torre T-1001 está protegida
por la válvula de seguridad SV-1002 con un punto de ajuste a 896.3 kPag
(130 Psig), descargando al cabezal del mechurrio.

El fondo de la torre entra al rehervidor E-1001 tipo caldera a 179.4 °C y 758.4

kPag (355°F y 110 Psig), el cual provee parte de la energía requerida para la
estabilización de la nafta, el medio de calentamiento es gasóleo desulfurado
(DVGO) proveniente de las unidades HDAY-3 ó HDAY-4. La filosofía de
control es mantener la temperatura en la zona de vapor del plato 8 entre
143.3 y 148.9 °C (290 y 300°F) mediante un esquema de cascada
temperatura de la zona de vapor del plato 8 con el flujo de DVGO al
rehervidor. Para esto se utiliza la siguiente instrumentación: D2-T301-JC
(indicador controlador de la temperatura en la zona de vapor del plato 8),
D2-F304-IC (indicador controlador de flujo de DVGO al E-1001) y D2-T301-
CV (válvula de control de tres vías que regula el flujo de DVGO al rehervidor).
Los vapores del rehervidor E-1001 regresan a la torre T-1001 por debajo del
plato 1 a 190.6 °C y 723.9 kPag (375°F y 105 Psig). Desde el rehervidor E-
1001 la nafta estabilizada se envía a la torre fraccionadora T-1002
controlando el nivel por medio de la válvula D2-L304-IC.

 Sistema de Fraccionamiento.

La corriente de nafta del fondo de la T-1001 ingresa a la altura del plato 14

de la torre fraccionadora T-1002 a una temperatura de 140.6 °C (285°F), este
flujo es medido por el instrumento D2-F308-I ubicado aguas arriba de la
válvula de control D2-L304-CV. En esta torre se obtienen dos cortes de nafta.
Por el tope sale el corte C5-240°F (nafta liviana) en forma gaseosa a 101.6
°C y 68.9 kPag (215°F y 10 psig) son enviados a los condensadores totales
E-1004 A/B/C/D desde los cuales es enviado a 110 °F al tambor de tope D-
1004, cuyo nivel se controla manipulando el flujo de la nafta liviana (LVN)
hacia la Unidad de Oxidación de Mercaptanos MEROX, mediante la cascada
D2-L302-IC/D2-F303-IC. La LVN que sale del D-1004 va a la succión de las
bombas P-1003 A/B desde la cual es enviada a la Unidad MEROX mediante
la válvula de control D2-L302-CV.

La presión en el tope de la T-1002 se controla mediante el instrumento D2-

P302-IC ubicado en la línea de cabecera de la torre T-1002 está provisto de
alarma alta/baja, ajustada a 103.4/10.3 kPa (15/1.50Psig) respectivamente.
El funcionamiento de este instrumento se basa en la variación del área de
transferencia de los condensadores E-1004 A/B/C/D, mediante la válvula D2-
P302-CV la cual disminuye/ incrementa el nivel de hidrocarburo líquido en los
condensadores de acuerdo a alta /baja presión en la T-1002, existe una línea
de balance entre el tambor D-1004 y la línea de cabecera de la torre T-1002
cuya utilidad es evitar la necesidad de una válvula de seguridad adicional
para proteger dicho tambor. El tambor D-1004 contiene una bota para el
drenaje manual del agua de proceso, la interfase agua /hidrocarburo se
controla por medio del indicador de nivel D2-L306-IC.

Los condensadores E-1004 A/B/C/D utilizan como medio enfriador, agua de

un paso, tomada desde el cabezal de HDAY-2, este sistema está provisto de
coladores y facilidades para el retrolavado.

El producto de fondo de la T-1002 (nafta pesada) es enviado al rehervidor E-

1006, desde el cual se dirige hacia las bombas P-1002 y de aquí al tren de
intercambiadores E-1003 y E-1005, pasando por la válvula de control D2-
F305CV hasta los intercambiadores E-1007 A/B y finalmente es enviada a
TK-91. (PDVSA, 2001)
 E-1001 E-1006 E-1004 A-D P-1003
D-1001 D-1002 P-1001 A/B E-1005 A/B / E-1003 / E-1002 A/B T-1001 T-1002 P-1002 E-1007
REHERVIDOR DE REHERVIDOR DE REHERVIDOR DE BOMBA DE
TAMBOR DE TAMBOR DE BOMBAS DE PRECALENTADORES DE COLUMNA COLUMNA BOMBA DE ENFRIADOR
FONDO DE LA FONDO DE LA FONDO DE LA PRODUCTO
ALIMENTACIÓN COMPENSACIÓN ALIMENTACIÓN ALIMENTACIÓN DESPOJADORA FRACCIONADORA PRODUCTO HVN DE LA HVN
DESPOJADORA FRACCIONADORA FRACCIONADORA LVN

NAFTA F302E
INESTABLE DE AL D-722 EN
HDAY-2/3/4 FMAY-1/2
P-301

T-301
DVGO DE HDAY 3/4
AGUA DE ENFRIAMIENTO

F302E
D-1001
P-301
E-1004
F-301 A/B/C/D
D-1004

SWAY-1/2
D-1003 SWAY-1/2

TK-64
F301E
P-1008
L-302
P-1003 A/B

T-1001
D-1002
T-1002
MEROX
(D-1090)

E-1005 A/B E-1002 A/B

F305E E-1003

F-305
E-1001 E-1006
P-1001 A/B

F308E L-304
E-1007A/B VAPOR T-303 CV
F309E 60 PSIG
NAFTA PESADA A
TANQUE 91
L305 DVGO A
HDAY 3/4

P-1002 A/B INGENIERÍA DE CRP- Refinería

FMAY-1/2 PROCESOS Amuay - Venezuela
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE LA UNIDAD
FRACCIONADORA DE NAFTAS NFAY-3
REALIZADO POR: REVISADO POR: FECHA:
REV:
EURELY SÁEZ XAVIER RUIZ FEB.-2012

Figura 3. Diagrama simplificado de proceso de la Unidad Fraccionadora de Nafta NFAY-3. Fuente (PDVSA,
2012)
 1.2. Descripción del proceso de la unidad Fraccionadora de
nafta NFAY- 1.

La unidad fraccionadora de nafta NFAY-1 está diseñada para procesar 60

KBD de nafta virgen de las unidades de destilación atmosferica PSAY-
1/2/3/4, nafta debutanizada de GLAY o combinación de ambas usando la
columna separadora T-1x y la columna estabilizadora T-2X. La alimentación
es enviada desde las bombas P-6 hacia los intercambiadores E-11 A/B y E-9
A/B, en los cuales se aprovecha la energía de la corriente de fondo de la
separadora para precalentar la alimentación y también se cuenta con el
intercambiador de calor E-10X (normalmente fuera de servicio) donde se usa
vapor. La alimentación entra a la separadora en el plato 16 a 135.6 °C (276
°F).

Cuando la unidad procesa solo nafta debutanizada de GLAY el tambor de

tope D-1X es operado en condición fluida, la presión de la columna T-1X es
controlada por cambio del flujo de producto líquido del tope (LVN) y la
estabilizadora T-2X está fuera de servicio. La nafta liviana con un RVP
máximo de 86.2 kPa (12.5 psia) es enviada a almacenamiento después de
ser enfriada en el intercambiador de calor E-5X, el resto del producto es
recirculado a la separadora en el plato 30 por medio de las bombas P-3.

El producto de fondo de la separadora bajo control de nivel es usado para

precalentar la alimentación en los intercambiadores E-11 A/B y E-9 A/B
pasando luego por el intercambiador E-3X donde es enfriado antes de ser
enviado a NRAY.

El calor requerido por la columna para la separación del producto es

suministrado por el horno F-1, cuyo flujo es mantenido constante en 198.73
m3/h (30 KBD) y el flujo de gas es ajustado por control de la temperatura
requerida en el plato sensible de la misma (plato 5) con la finalidad de lograr
la separación requerida entre los productos LVN y HVN.
Cuando la unidad procesa alimentación combinada el nivel del tambor de
tope de la separadora es controlado en 50% mediante ajuste del flujo del
producto de tope. La presión de la torre es controlada por la válvula de
producto de gas de tope hacia mechurrio, el producto líquido es enviado
como alimentación a la columna estabilizadora pasando primero por el
intercambiador E-4X donde es precalentada por el producto de fondo de la
estabilizadora (T-2X), luego se encuentra el intercambiador E-12X
(usualmente fuera de servicio) donde se usa vapor para precalentar hasta la
temperatura deseada la alimentación que entra a la T-2X en el plato 11.

La presión de la estabilizadora es controlada mediante el envío de producto

gaseoso al sistema de gas de refinaría (SGR), la corriente de LPG
recuperada como producto líquido de tope es enviada a GLAY y el producto
de fondo de la estabilizadora es usado para precalentar la alimentación en el
intercambiador E-4X y luego se enfría aguas abajo en el intercambiador E-5X
antes de ser enviada a tanque de LVN para la gasolina de mezclado.

El calor requerido para la separación en la columna estabilizadora es

suministrado por el rehervidor E-7 el cual usa vapor de media presión para
mantener el valor de especificación requerido del RVP de la nafta liviana.
 E-8
SGR

MECH.
NAFTA DEBUTANIZADA
DE GLAY O NAFTA
VIRGEN DE PSAY 1/2/3/4 E-4
E-1A/B D-2

E-6

E-11A/B
D-1 E-12

P-4A/B/C
P-6
T-2
E-10
P-3 LPG A GLAY

T-1

VAPOR 145 LBS

E-9A/B

E-5 E-7
E-3

CONDENSADO A
F158 PLANTA ELÉCTRICA

F-1
L119CV

NAFTA A TANQUE
DE 13 lbs

P-1A/B P-2A/B
NAFTA 200-400 °F
INGENIERÍA DE Refinería Amuay
A NRAY CRP - Venezuela
PROCESOS
EXCESO DE NAFTA DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE LA UNIDAD
200-400 °F A FRACCIONADORA DE NAFTAS NFAY-1
TANQUE Y NRAY
REALIZADO POR: REVISADO POR: FECHA:
REV:
EURELY SÁEZ XAVIER RUIZ FEB.-2012

Figura 4. Diagrama simplificado de proceso de la Unidad Fraccionadora de Nafta NFAY-3. Fuente (PDVSA,
2012)
 1.3. Conceptos básicos de equipos y sistemas de tuberías que
componen una planta de proceso.

Todos los elementos que componen una planta de proceso se

pueden dividir en dos grandes grupos que llamamos con los
nombres genéricos de equipos y tuberías.

1.3.1 equipos.

Los equipos se pueden dividir en varios grupos:

o Recipientes a presión, son unos recipientes cilíndricos, verticales u

horizontales capaces de contener un fluido en condiciones de presión y
temperaturas superiores o inferiores al ambiente. (Ver figura N° 5).

Figura 5. Recipiente a presión horizontal y vertical. Fuente (Foster Wheeler.

2010).
Las funciones que pueden desempeñar estos recipientes son numerosas.
Atendiendo a estas, se pueden clasificar en:

Reactores, en ellos se realiza una transformación química mediante un

catalizador. En la mayor parte de los casos se instalan en posición vertical.
Tiene una tobera de entrada y otra de salida y la carga del catalizador suele
hacerse por la situada en la parte superior.

Columnas, en ellas se realiza una transformación física, generalmente, una

separación de los diversos productos que forman el fluido que circula por
ellas, aprovechando los diversos puntos de ebullición de los mismo.
Precisamente por esta función de separar los distintos productos, constituyen
el equipo más importante de la planta. Siempre se instalan en posición
vertical. Su tamaño es muy variable, llegando tener diámetros de hasta 10
metros y alturas hasta de más de 100 metros.

Los vapores de los hidrocarburos que suben desde un plato se hacen

borbotear a través del líquido que contiene el plato superior, de esta forma
que ceden calor al líquido vaporizando los compuestos más volátiles. Por
otra parte, esta cesión de calor por parte de los vapores se traduce en un
enfriamiento de los mismos y por lo tanto es una condensación de los
productos más volátiles que quedan depositados en el plato. Mediante las
sucesivas evaporaciones y condensaciones, los vapores que van
ascendiendo son cada vez más volátiles, mientras que en los platos van
quedando los productos líquidos, que pueden ser extraídos lateralmente
mediante las toberas de salida. (Ver figura N°6).
 Fig
ura
6.
Fra
cci
ón
de
col
um
na.
Fu
ent
e
(Foster Wheeler. 2010).

o Los depósitos, son recipientes a presión cuya misión fundamental es

la contención del producto que llega a ellos. Su posición puede ser
horizontal o vertical y pueden ser de muy diversos tamaños.

o Los intercambiadores de calor, son aquellos equipos que tiene como

misión el conseguir el intercambio de calor entre dos corrientes fluidas.
Estas corrientes pueden ser dos fluidos de proceso o un fluido de
 proceso y un agente que elimina o aporta calor (por ejemplo, vapor de
agua, agua de refrigeración.). (Ver figura N° 7).

Figura 7. Intercambiador de calor. Fuente (Foster Wheeler. 2010).

o Los aereoenfriadores, son equipos cuya misión es disminuir la

temperatura del producto que circula por ellos, haciendo pasar, a este por
una serie de tubos entre los que circula una corriente de aire. En general,
son unos equipos de gran tamaño, que normalmente van instalados en
una estructura metálica elevada sobre el suelo. La corriente de aire es
producida mediante ventiladores. (Ver figura N° 8).
Figura 8. Aereoenfriador. Fuente (Foster Wheeler. 2010).

o Los hornos, son aquellos equipos que tiene por misión calentar al
producto a la temperatura adecuada a la destilación. Se clasifican en dos
tipos de acuerdo con su forma externa: de catedral y cilíndricos.
Esencialmente están formados por dos cámaras metálicas y la chimenea.
La cámara inferior se denomina zona radiante, y la y contiene las llamas
que producen los mecheros que queman el combustible. La cámara
superior se llama convectiva.
Finalmente, también existen en las plantas una serie de equipos encargados
de suministrar energía mecánica al producto. Entre estos podemos destacar:
bobas, turbinas y compresores.

o Las bombas, sirven para impulsar los fluidos y darle presión requerida
por el proceso.

En la mayor parte de los casos las bombas son accionadas por motores
eléctricos, pero en algunos casos pueden serlo por turbinas.

o Los compresores, se utilizan para las mismas funciones que las

bombas, pero para productos gaseosos en lugar de productos químicos.

1.3.2 Sistemas de tuberías.

Los sistemas de tuberías pueden ser considerados como sistemas

Estructurales, cuyo propósito es transportar un fluido de un lugar a otro de
una manera segura a determinadas presiones y temperaturas manteniendo
su integridad física. Ahora bien desde el punto de vista mecánico, un sistema
de tuberías es una estructura que debe ser capaz de soportar con seguridad
las cargas a las cuales estará sometida. Es decir soportar la presión interna
producida por este, los esfuerzos térmicos que se generan por la diferencia
de temperaturas entre el fluido y la temperatura ambiente, las acciones
externas del viento, los sismos, propio peso, peso del fluido contenido dentro
de las tuberías y/o cualquier otro efecto dinámico ocasional. Garantizando de
esta manera el buen funcionamiento del sistema de tuberías el cual
repercute directamente en la eficiencia de la producción.
1.3.3 Elementos de un sistema de tuberías.

1.3.3.1 Línea de tubería.

Las líneas de tubería son, a aquellos tubos fabricados de acuerdo a las

dimensiones y estándares establecidos en normas pertenecientes a
industrias que empleen el transporte de fluidos como parte del proceso
productivo. Debido a las variaciones en los distintos requerimientos de cada
proceso como: corrosión, temperatura, presión, temperatura y material; es
necesario disponer de diferentes espesores de tubería. Por esto, en pro de
estandarizar el sistema de identificación de las distintas tuberías, se ha
establecido en la industria el denominado diámetro nominal (DN); el cual no
es más que el nombre particular que se le da a la dimensión de la tubería,
teniendo en cuenta las siguientes consideraciones:

I. Para la tubería desde 1/8 pulgadas hasta 12 pulgadas de diámetro, el

diámetro exterior es diferente al diámetro nominal.
II. Para la tubería de 14 pulgadas y mayores, el diámetro nominal es
idéntico a al diámetro exterior.
III. Para ambos casos el diámetro interior siempre será menor.

Figura 9. Representación de las dimensiones de una tubería. Fuente

(Blanco Saúl. 1998).

Ahora bien, según ASME B31.3 el espesor de pared y/o también llamado
Schedule viene expresado en una denominación que lo clasifica. Este
concepto está asociado al espesor mínimo que debe tener la tubería para
soportar los esfuerzos tangenciales producidos por la presión del fluido que
transporta, donde dicho espesor se representa con la denominación
correspondiente o Schedule.

El espesor mínimo requerido para una tubería recta sometida a presión

interna será determinado de la siguiente manera:
Para una relación de t<D/6, el espesor de la tubería para la presión interna
de diseño no debe ser inferior al valor calculado mediante cualquiera de las
siguientes ecuaciones:
𝑡 = 𝑃𝐷/2(𝑆𝐸𝑊 + 𝑃𝑌) Ecuación (1)

𝑡 = 𝑃(𝑑 + 2𝑐)/2[𝑆𝐸𝑊 − 𝑃(1 − 𝑌)] Ecuación (2)

𝑡𝑚 = 𝑡 + 𝑡𝑐 Ecuación (3)

𝑡𝑚
𝑇 = 0.875 Ecuación (4)

2𝑐
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑡 ≥ 𝐷6 𝑌 = 𝑑 + + 𝐷 + 2𝐶 Ecuación (5)
𝐷
Dónde:
tm: Espesor mínimo requerido para tubería.
t: Espesor a la presión interna de diseño.
c: Espesor para corrosión y erosión permitida.
D: Diámetro externo de la tubería, ASME B36.10, Tabla 1, pulg.
d: Diámetro interno de la tubería, pulg.
P: Presión interna de diseño, lbs/pulg2 (Psi).
S: Esfuerzo admisible según ASME B31.3 Tabla A-1, lbs/pulg2 (Psi).
E: Factor de calidad de soldadura según ASME B31.3 Tabla 302.3.4.

W: Factor de reducción de resistencia de la junta soldada según Tabla

302.3.5.
Y: Coeficiente de material. ASME B31.3 Tabla 304.1.1, valido para t <
D/6.
T = Espesor mínimo requerido real.
Tc = Espesor de corrosión.

El espesor mínimo requerido “T” se compara con las tablas de las normas o
fabricantes, asegurando que lo calculado sea lo adecuado, es decir que este
dentro del rango de tolerancia especificado en las tablas.
Por otra parte, dentro de la industria existen diversos tipos de fabricación
para las tubos de las instalaciones, comúnmente los tubos de aceros, son del
tipo de fabricación sin costura (sin soldadura lateral), los cuales se fabrican
por medio de perforación y forja, torneado y calibración del hueco, mientras
que los tubos con costura (producidos por soldadura) se fabrican con
soldadura por arco sumergido, soldadura por resistencia eléctrica o
soldadura eléctrica por fusión. Además de esto también está la preparación
de los extremos los cuales pueden ser: planos, biselados o roscados,
aspectos que son determinantes en el tipo de unión (junta) entre tuberías y
accesorios que vaya a tener.

1.3.3.2 Accesorios.

Un accesorio (fitting) se podría definir como un ente de tubería usado en un

sistema para producir un cambio de dirección.

Existen diferentes tipos de accesorios (fittings), estos se pueden clasificar en

tres grupos, según su método de conexión:

o Soldados a tope (Butt-Weld),

o Enchufados (Socket-Weld),
o Rocados (Screwed).

o Soldados a tope (Butt-Weld), los accesorios (fittings) soldados a tope

se usan en tuberías de 2 pulgadas de diámetro y mayores. Entre ellos
están :

Codo de 90°; este es el más usado de los accesorio, es usado para

cambiar de direcciones en ángulos rectos.

Codo de 45°, también usado para logar cambios de dirección en arreglos

de tuberías y la diferencia fundamental con el codo de 90° es
precisamente el ángulo correspondiente.

Te soldada, se caracteriza por ser tres vías o direcciones (3- weys),

usado en derivaciones de líneas en forma perpendicular. Existen dos
tipos de tees soldadas a tope: te recta, es aquella cuyos tres lados tiene
 el mismo diámetro y la te reductora, se llama reductora porque el lado de
la derivación tiene un diámetro menor que el de los lados rectos.
Reductor, es un accesorio usado para reducir el diámetro de una línea
de tubería en cuestión. Existen dos tipos fundamentales:
Reductor concéntrico en donde la línea que representa el eje del
accesorio coincide con el eje central de la línea con el cual se relaciona,
se usa como principalmente como buena práctica de diseño en arreglos
verticales para descargas de bombas .

Reductor excéntrico, se diferencia del anterior en que la línea del eje

denota una desigualdad con respecto a la línea asociada al eje, esta
diferencia se le conoce como offset.

o Enchufados (Socket-Weld), básicamente cumplen con las mismas

funciones que los accesorios soldados a tope, sin embargo difieren en su
tipo d conexión y se ubican en dimensiones desde 1 ½” hasta 2” a
diferencia de las tuberías que se especifican por el peso, el número de
Schedule y el espesor de pared, estos se especifican por la presión de la
clase.

1.3.3.3 Bridas.

Las bridas son aquellos elementos de la línea de tuberías, destinados a

permitir la unión mecánica de las partes que conforman una instalación, ya
sean tuberías, válvulas, bombas u otro equipo que forme parte de la misma;
su fabricación puede ser forjada, laminada o fundida. Estas van unidas entre
sí por medio de pernos, y se acompañan con empacaduras entre las caras
de contacto para asegurar una hermeticidad que evite las fugas del fluido.
La selección de las bridas se divide (al igual que las tuberías) en rangos de
diámetros, donde para cada rango, se especifica el tipo de brida, el material
que la compone y en algunos casos, el acabado de la superficie de la brida.

Existe una diversidad de diseños, dimensiones, materiales y normas de

fabricación, las de acero forjado ANSI están clasificadas según seis tipos de
presiones nominales (ratings): 150, 300, 600, 900,1500 y 2500 lb. /in2. Los
tipos de bridas más usados en cuanto al tipo de unión con la tubería se
mencionan a continuación con los nombres originales en inglés y su nombre
común en español. (Ver figura N° 10).

Figura 10. Representación de algunos arreglos de bridas.

Fuente (Sanjuán. V 2006).

1.3.3.4 Empacaduras.

Las empacaduras o garkets están hechas de un material comprensible, o

una combinación de materiales flexibles empleados para sellar las juntas
formadas por bridas, impidiendo la fuga del medio que pasa a través de ellas.
El material de la empacadura seleccionada tiene que ser capaz de sellar las
superficies de acoplamiento, tiene que ser resistente al medio que está
siendo sellado, y tiene que ser capaz de resistir la aplicación de temperaturas
y las presiones del medio que está siendo sellado.

Su selección incluye, al igual que las tuberías y bridas, rangos de diámetros,

material y tipo de empacadura. Los tipos de empacaduras más comúnmente
utilizados son:

o Anillos de acero, utilizados con bridas que tienen ranuras para el

empalme con el anillo. Generalmente se emplean en líneas de aceite de
alta temperatura y en líneas de amoniaco.

o Empacadura flexitálica, este tipo de empacadura es de metal y de

asientos espirometáticos. Ambas características se seleccionan para su
instalación de acuerdo con el tipo de fluido.

o Empacaduras de goma, utilizadas en bridas machos y hembras que

estén en servicio con amoniaco o enfriamiento de cera.

o Empacadura completa, son las que generalmente se usan en uniones

con brida, particularmente con bridas de superficie plana, y en las placas
de superficie en el extremo de agua de algunos enfriadores y
condensadores.

o Empacadura de metal, son fabricadas en acero al carbono o en

aleaciones de acero inoxidable. Se fabrican en una o varias capas del
metal deseado y suelen emplearse en aplicaciones de transporte.
o Empacaduras grafitadas, son de gran resistencia al calor (altas
temperaturas), se fabrican tipo anillo y espirometálicas de acero con
asiento grafitado, son de gran utilidad en juntas bridadas para transporte
de fluidos o vapor.

1.3.3.5 Espárragos y pernos.

El Perno o Espárrago es una pieza metálica larga de sección constante

cilíndrica, que se emplea para la fijación de las bridas, válvulas y demás
componentes del sistema de tuberías, está relacionada con el tornillo pero
tiene un extremo de cabeza redonda, una parte lisa, y otro extremo roscado
para la chaveta, tuerca o remache, y pueden fabricarse en gran variedad de
materiales atendiendo principalmente los requerimientos de temperatura a la
cual van estar sometidos.
Su selección por lo general incluye solamente el material de fabricación de
los espárragos o pernos y sus tuercas. La principal diferencia que existe
entre los espárragos (Stud Bolts) y los pernos (Machine Bolts), es que los
primeros llevan una tuerca hexagonal a cada lado, mientras que los
segundos llevan solo un extremo roscado, donde se monta una tuerca
hexagonal, terminando su otro extremo con una cabeza cuadrada o
hexagonal. Las dimensiones de los mismos dependen del diámetro de la
brida y estas se seleccionaran de acuerdo a la norma ASME B16.5 ( Pipe
Flanges and Flanged Fittings).

1.3.3.6 Válvulas.

Son accesorios que se utilizan para regular y controlar el fluido de una

tubería. Las válvulas son unos de los instrumentos de control más esenciales
en la industria, la mala elección de estas puede llevar a la planta al mal
funcionamiento, y así, acortar la vida útil de la misma. En la descripción de
las válvulas se especifica el rating que puede ser de 150, 300, 600, 900,
1500 para las válvulas bridadas y 800 para las roscadas. Pero para dar una
descripción adecuada de las mismas, las especificaciones de materiales
muestran también el tipo de válvula, tipo de fluido de trabajo, el sistema de
operación de la válvula, presión, temperatura, diámetro, material del cuerpo
(Body), material de la guarnición (Trim), tipo y material de los asientos
(Seats), tipo y material del Bonnet, tipo de junta, entre otros. Existen
numerosos tipos de válvulas en el mercado diseñadas para usos
particulares, en este proyecto de investigación las que mayormente son
empleadas se citan a continuación:

o Válvula de compuerta, esta válvula efectúa su cierre con un disco

vertical plano o de forma especial, y que se mueve verticalmente al flujo
del fluido. Su flujo es en línea recta, es de fácil operación y mínima caída
de presión; esta válvula no regula, es decir, trabaja totalmente abierta o
cerrada, retiene poco fluido en la línea y es resistente a altas y bajas
temperaturas, se usa cuando se requiere frecuente cierre y apertura,
tiene variados materiales de fabricación y distintos tipos de unión
(soldadura, brida, entre otros).

o Válvula de retención, están diseñadas para satisfacer los requisitos más

críticos de control de flujo, la función esencial de una válvula de retención
es impedir el paso del fluido en un sentido determinado, mientras el
sentido del fluido es el correcto, la válvula de retención se mantiene
abierta; pero cuando el fluido pierde velocidad o presión para invertir su
sentido la válvula de retención tiende a cerrarse, evitando así el
retroceso. La caída de presión es baja, ya que el área de flujo en
cualquier punto de la válvula es la misma. Hay tres tipos básicos de
 válvulas de retención: válvulas de retención de columpio, de elevación y
de mariposa.

o Válvula de globo, una válvula de globo es de vueltas múltiples, en la cual

el cierre se logra por medio de un disco o tapón que cierra o corta el paso
del fluido en un asiento que suele estar paralelo con la circulación en la
tubería. Su flujo es en una sola dirección, tiene elevada caída de presión
y son de operación suave; su función es regular flujo, pueden operar a
altas y bajas temperaturas. Buena para producir estrangulamiento, debido
a la resistencia que presta al flujo, produce menor pérdida de carga y
turbulencia y es más indicada para servicio corrosivo y erosivo.

1.4 Diagrama de Tuberías e Instrumentación o P&ID.

Estos diagramas o planos son elaborados por el departamento de procesos

en ellos se muestra el proceso de manera detallada y esquemática, donde
además se indica toda la información con respecto a los equipos, mayores y
menores con sus respectivas conexiones de tuberías, números de líneas,
válvulas, conexiones especiales y algunos accesorios como figuras en ocho,
bridas ciegas, reductores, aparte de drenajes, venteos y toda la
instrumentación asociada a cada uno de los equipos presentes. Su
aplicación en tuberías es de suma importancia para el diseño, ya que ayuda
a configurar la información en el arreglo final de las tuberías junto con otros
documentos como los planos de planta, isométricos, entre otros.

1.5 Proceso de recolección de información.

Durante el desarrollo de este trabajo de investigación, se realizaron

entrevistas no estructuradas con los ingenieros de proyectos, ingenieros
pertenecientes al departamento de ingeniería de planta del Centro Refinador
Amuay (GIIIP), además de la colaboración aportada por los ingenieros de
procesos (GII-IP), ingenieros de inspección de equipos que afirmaron
opinaron y aceptaron todos los aspectos que fueron determinados por criterio
propio al momento de ejecutar los avances de este proyecto.

1.6 Recolección de algunos datos de operación de las unidades NFAY 1

y3

Para llevar a cabo la realización del proyecto de integración de las unidades

fraccionadoras de nafta, se requiere conocer ciertos parámetros de diseño de
las líneas a estudiar; es decir parámetros de la nueva línea a instalar, y
equipos a la cual la misma estará relacionada, estos parámetros son
establecidos por la norma ASME B.31.3 Piping Process (2008), código que
rige el diseño de tuberías para procesos químicos y refinerías de petróleo.

Dichos Parámetros según ASME son la presión y temperatura de diseño,

material de la tubería y de los recipientes conectados al sistema al igual que
la eficiencia de las propiedades de manufactura de los mismos (soldadura,
acabado, entre otros), ya que dichos parámetros ayudan a determinar los
espesores requeridos para las tuberías y configuración adecuada para no
superar los esfuerzos que puedan dañar los recipientes conectados al
sistema hablando en términos de funcionalidad estructural de línea.
De tal modo, según el manual de diseño general de tuberías PDVSA

(1986), “la presión de diseño no será menor que la presión a las condiciones
más severas de presión y temperatura coincidente, externa o internamente,
que se espera en operación normal”. Mientras que la temperatura de diseño
se establece como la “Temperatura del metal que representa las condiciones
coincidentes más severas de presión y temperatura”

Por otra parte a partir de los diferentes manuales de operación de cada una
de la Unidades, memorándums y notas técnicas se obtuvieron las
condiciones de diseño y de operación de cada uno de los equipos. Además,
mediante visitas a la planta se realizó el reconocimiento a cada unidad para
identificar cada uno de los equipos que las conformaban, así como su
ubicación. Partiendo del uso de los diferentes diagramas de tuberías e
instrumentos se hizo el ruteo de cada una de las líneas de las plantas
involucradas en este estudio, a partir del antes misionado ruteo de líneas por
medio de los diferentes P&ID se identificó la línea de alimentación de nafta
debutanizada de NFAY-1, la cual proviene de la unidad de gases livianos
GLAY ubicando así posteriormente el isométrico de la misma, para
documentar algunos parámetros, características y propiedades de la línea
tales como diámetro, Schedule, entre otros .

En la tabla 1 se describe cada línea especificando el origen temperatura y

presión en operación. Mientras que en la tabla 2 se representan algunas
propiedades de la corriente proveniente de la unidad de gases livianos
GLAY.
 Tabla 1. Descripción de cada línea dentro del sistema

Diámetro/Número Servicio Temperatura Presión

de línea (°F) (Psi)
20-015-AA1-10 Nafta 120 78.7

65-5202AA1-10 Nafta 120 78.7

Fuente: PDVSA (2018)

Tabla 2. Propiedades del sistema de tubería existente GLAY hacia NFAY-1

Caudal máximo (MBD) 9

Gravedad especifica (sg) 0.74
Viscosidad (CP) 0.42
Presión (Psi) 78.7
Temperatura 120

Fuente: PDVSA (2018)

Después de haber culminado con la recopilación de la información pertinente

se procedió a realizar el diagnostico de las condiciones actuales del sistema
el cual contemplo la visita a las planta fraccionadoras de nafta NFAY- 3 con
la finalidad de observar por medio de la observación directa las condiciones
actuales de las líneas de tuberías de proceso asociadas a la misma, las
condiciones del recipiente receptor de líquidos D-1001 el cual será el
receptor de la nafta debutanizada que provendrá de la unidad de gases
livianos GLAY en caso de indisponibilidad NFAY-1. Además de confirmar la
información recolectada previamente. A su vez permitió conocer la
disponibilidad del espacio físico por donde se hará el trazado del nuevo
sistema de tuberías.

Figura 11. Espacio físico donde se ubicara el punto de empalme hacia

NFAY-3.

Fuente: PDVSA GII-IP (Gerencia Ing. de instalaciones – Ing. de Planta).

1.7 Isométricos de líneas.

Estos son documentos que representan en una vista espacial mediante

líneas y símbolos, los diferentes arreglos de tuberías que conforman cada
tramo de línea. En todos los diseños es necesario realizar isométricos de
tuberías para líneas de diferentes diámetros contenidas en la planta, por ser
su utilización determinante tanto para el proceso de diseño como para su
construcción.

Los isométrico contiene información importante con relación a la

identificación de la línea que se presenta, así como también de los
profesionales involucrados en realizar su diseño, de igual forma contienen la
suficiente información para su fabricación; el documento presenta un, listado
de materiales con dimensiones, cantidades, elevaciones y todo aquel
componente de instrumentación o accesorio que contenga la línea además
se encuentran presente notas y detalles de construcción como información
básica que debe tener el fabricante. (Rodríguez, N, 2014).

1.8 Numeración de líneas.

La numeración de líneas permite identificar en forma abreviada las

Características básicas de una línea de tuberías ordenando la misma como
un sistema de codificación alfanumérico. Cabe destacar que dicha
numeración se hace con el fin de especificar en los planos el material, tipo de
servicio, tolerancia de corrosión, área en la planta, tipo de aislamiento y
diámetro nominal de las tuberías.

El sistema para identificar y numerar tuberías es como sigue:

1 – 2 – 3.......5 – 6 – 7

Explicación:
Campo (1): Diámetro nominal de la tubería, de acuerdo a: ASME B36.10M,
“Welded and Seamless Wrougth Steel Pipe” (Ver Anexo N° 3),
ASMEB36.19M, “Stainless Steel Pipe Dimensions” (Ver Anexo N° 4), en
pulgadas y sólo se mencionará en sistema métrico si la tubería ha sido
comprada.

Campo (2): El código de identificación del servicio de la tubería el cual se

representa por una o dos letras.

Campo (3): Código que identifica la unidad o tipo de infraestructura.

Campo (4): Código del área, sección de la unidad o nombre de la

infraestructura.

Campo (5): Número consecutivo de cada servicio desde 001 hasta 999.

Campo (6) Código del material de la tubería, se usa para definir los
materiales de construcción de tuberías, válvulas y accesorios. Estos códigos
se muestran en la norma PDVSA H–221.

Campo (7) Código de aislamiento térmico se usa para definir el tipo de

aislante de la tubería.

1.9 Codificación de las Especificaciones de materiales para tuberías.

Como lineamiento general para la designación de una especificación, tendrá

un mínimo de tres dígitos, cumpliendo con las siguientes reglas:
1.9.1 Primer Campo: Clase (Rating).
Define la clase (rating) y consiste en un digito alfabético de acuerdo a la
(Tabla 3)

Tabla 3. Clase.

PRIMER CAMPO ACABADO DE BRIDA CLASE

A RF 150
B RF 300
D RF/RTJ 600
E RF/RTJ 900
F RF/RTJ 1500
G RTJ 2500
H FF 150
Fuente: Materiales para tuberías PDVSA H-221 2005.

1.9.2 Segundo Campo: Material Base.

Este campo define el material base de la tubería y es un carácter alfabético

como se indica en la (Tabla 4):
 Tabla 4. Material base.

SEGUNDO CAMPO MATERIAL

A Acero al Carbono
B Acero al Carbono para baja
temperatura (LTCS)
C Acero al Carbono revestido
internamente con PTFE
D Acero de baja aleación 1_ Cr–1/2
Mo
G Acero de baja aleación 5 Cr–1/2 Mo
Steel
H Acero de baja aleación 9 Cr–1Mo
Steel
J Acero al Carbono con Cladding C–
276
K Acero Inoxidable AISI 304/L
L Acero Inoxidable AISI 316/L
M Acero Inoxidable AISI 321
N Acero Inoxidable AISI 317/L
O Polietileno de Alta Densidad
(PEAD)
P Cloruro de Polivinilo (PVC)
Q Aleaciones base Niquel tipo ALLOY
800
R Acero Inoxidable AISI 347
W Aleación Niquel Cobre
X Acero al carbono galvanizado
(GCS)
Y Acero de baja aleación 1_ Cr–1/2
Cladding Mo con AISI 317

Fuente: Materiales para tuberías PDVSA H-221 2005.

Tercer Campo: Corrosión Permisible.
Define la corrosión permitida y es un carácter numérico como se indica en la
(Tabla 5):

Tabla 5. Corrosión permisible (corrosión allowance).

CAMPO SOBRE ESPESOR POR CORROSIÓN

1 1,587 mm (0,0625 in)
2 3,175 mm (0,125 in)
8 1.587 mm (0.0625 in)/3.175mm (0.125 in)
9 6.35 mm (0.25 in)
Fuente: Materiales para tuberías PDVSA H-221 2005.

1.9.3 4to Campo: Opcional.

Este campo es opcional, es un digito alfabético. Este debe ser usado cuando
se usan Piping Classes con idéntico Rating, material base y corrosión
allowance y necesita ser distinguida debido a un servicio especial como se
indica en la (Tabla 6):
 Tabla 6. Campo opcional.
CAMPO
A Para Acero inoxidable de la serie
300, este digito indica grado ‘’L’’
(Bajo contenido de carbono) ej.
SS
316L.
C Servicio Criogénico

D Servicio Cáustico

0
Oleoducto
G Gasoducto

Fuente: Materiales para tuberías PDVSA H-221 2005.

Para la selección del material de tuberías, se debe seguir lo indicado en el

Flujograma mostrado en la (Figura 12).
Figura 12. Flujograma de proceso selección de materiales para tuberías y
Accesorios.

Fuente: PDVSA (2005)

1.10 Especificaciones de materiales o Piping Class.

La especificación de materiales o Piping Class, es un documento que

contiene los tipos de materiales que deben ser empleados en cada uno de
los elementos de un sistema de tuberías. Para ello, muestran una serie de
requerimientos y materiales, cuya selección ha sido determinada en base a
la presión, temperatura y naturaleza corrosiva del fluido que transportara.
También describe el espesor de las tuberías, el tipo de conexión entre los
distintos ramales y códigos empleados para la adquisición o clasificación de
los materiales. Generalmente, las especificaciones de materiales de una
planta industrial se hacen a partir de normas o códigos internaciones y de la
empresa, que se emplean en el proceso de diseño, tal y como están
conformadas. Esto permite que la seguridad de la planta no se vea
comprometida ya que los elementos que la conforman quedarán
adecuadamente relacionados, desde el punto de vista metalúrgico. Con esto
se logra que los procesos que se lleven a cabo bajo las condiciones de
operación señaladas en las especificaciones se desarrollen
satisfactoriamente. (Sanjuán. V, 2005).

Debido a que la planta cuenta con este documento (Piping Class) con la
información descrita anteriormente, en el presente proyecto de investigación
se utilizó el mismo, ya que todo proyecto elaborado y ejecutado en cualquier
unidad dentro de la empresa debe regirse según las especificaciones que allí
se indiquen; simplificando de esta manera los procedimientos para obtener el
material, espesor (Schedule) y demás especificaciones de las válvulas,
tuberías y otros accesorios empleados en el sistema de tubería a instalar.
1.11 Alternativas de diseño.
Cada una de las alternativas que se describen más adelante, fueron
realizadas en el campo para mayor efectividad al momento de hacer la
evaluación pertinente y así seleccionar la mejor opción para la instalación del
nuevo sistema de tuberías. La selección de la alternativa viene dada con
base a la mayor efectividad en relación a disponibilidad de espacio y
operatividad evaluada de manera cuantitativa. Para determinar dicha
efectividad se establecieron las especificaciones y los criterios requeridos por
dicha ingeniería, presentados a continuación:

1.11.1 Especificaciones de la ingeniería.

 Trabajar bajo condiciones de temperatura de diseño desde 66 °C a
450°C
 Trabajar bajo condiciones de presión que van desde 1 barg hasta
20 barg.
Los diámetros de las tuberías que van desde 6” a 14”.
Operar bajo esfuerzos admisibles para el sistema de tuberías (de acuerdo
con ASME B31.3).
Ciclo de trabajos veinte y cuatro (24) horas al día, siete (7) días a la
semana.
Los materiales a emplear deberán cumplir con las normas y estándares
internacionales. Los accesorios bajo la norma ASME B.16.9, las bridas y
tuberías bridadas bajo el ASME B16.5, las dimensiones de las válvulas bajo
el ASME B16.10/ B16.19.
 Los procedimientos de soldadura serán los descritos en el manual de
procedimientos de soldadura del CRP.
 El aislamiento térmico a emplear será el explicado en el NRC-2510.

1.11.2 Criterios de diseño para la ingeniería.

 Materiales: De acuerdo a las especificaciones de materiales o

Piping Class de la planta NFAY -3, los materiales a emplearse son AA-1.

 Espacio: Las alternativas de diseño deberán cumplir y ajustarse con el

espacio físico disponible en planta.
 Operación: El sistema deberá operar bajo condiciones normales de
operación, manteniendo así la confianza operacional de la planta.
 Ergonomía: Se debe contar con acceso a las válvulas a instalar para
operación (apertura, cierre y mantenimiento de los actuadores) a una
altura y una disposición donde el operador no pueda sufrir lesión alguna.
 Seguridad: El sistema de tuberías debe tener los medios de seguridad
necesarios para que no ocurra incidente o accidente alguno dentro de las
instalaciones, dichos medios son el revestimiento de las tuberías,
sistemas contra incendios y las válvulas de seguridad que protegen el
sistema y los equipos de la sobre presión.
 Mantenimiento: El sistema de tuberías deberá contar con todas las
facilidades para el mantenimiento e inspección de toda la red, accesorios
de las tuberías, las válvulas, soportes y demás componentes asociados al
sistema de tuberías.
1.11.3 Selección de alternativas.

o Alternativa I: tomando como primera alternativa de diseño, instalar el

punto de empalme o TIE-INS de la línea para la integración de las
unidades fraccionadoras de nafta en la tubería de alimentación de NFAY-
1, el cual es un sistema ya existente y que proviene de la línea de salida
de la planta de gases livianos GLAY en el pipe rack principal este de
HDS, colocándose justamente delante de la tubería que bifurca hacia
NFAY-2. Para luego tomar rumbo hacia el pipe rack (por encima de la
vialidad) oeste pasando por las hidrodesulfuradoras HDAY 1/2/3 y
finalmente llegar a NFAY-3. (Ver figura 12)
 Figura 12. Identificación de pipe rack

Fuente: PDVSA GII-IP (Gerencia Ing. de instalaciones – Ing. de Planta).

Pipe rack buscando lado oeste (hacia el complejo HDS)

Pipe rack principal ubicación de la tubería de alimentación hacia NFAY-

3
o Alternativa II: tomando como segunda alternativa de diseño, siendo en
tal sentido similar a la alternativa número 1, solo que si bien es cierto que
la tubería de alimentación de nafta debutanida hacia NFAY-1 se ubica en
el pipe rack principal este, frente a HDS , en este caso el punto de
servicio o TIE-INS se ubicara en el mencionado rack principal, pero unos
pocos metros antes de llegar al pipe rack oeste (encima de la vialidad), es
decir que la nueva tubería vendrá desde el norte de refinería, luego un
cambio de nivel para luego subir y pasar por encima de la vialidad rack
oeste con destino hacia NFAY-3. (Ver figura 13)

Figura 13. Pipe rack por encima de la vialidad buscando lado oeste hacia
NFAY-3

Fuente: PDVSA GII-IP (Gerencia Ing. de instalaciones – Ing. de Planta).

1.11.4 Evaluación de las alternativas

Tabla 7. Ponderación de las alternativas.

REGULAR BUENO EXCELENTE

1 2 3
Fuente: Autor

Valoración: La valoración de las alternativas se estableció considerando los

aspectos más importantes para la industria y bajo el criterio de la gerencia de
ingeniería de planta, personal de operaciones y el autor de la presente
ingeniería, en compañía del ingeniero de proyectos. La cual tendrá una
ponderación para cada característica en particular, es decir, por cada
alternativa se seleccionara la que resulte con mayor valor numérico; para la
instalación del nuevo sistema de tuberías.
Tabla 7. Valoración de las alternativas.

EVALUACIÓN DE LAS ALTERNATIVAS

Consideraciones Alternativa I Alternativa II
de diseño
Materiales 3 2
Espacio 3 1
Ergonomía 3 2
Seguridad 3 2
Mantenimiento 3 3
Operación 3 2
Total 18 12

Fuente: Autor
1.11.5 Selección de la alternativa.

Tomando en cuenta la valoración total de cada alternativa, cuyos valores se

establecieron basándose en una exhaustiva y minuciosa evaluación, se llegó
a la conclusión de que la Alternativa I era la más conveniente para su
ejecución.
 Capitulo II

Establecer los parámetros y criterios de diseños relacionados al diseño

de la red (tubería).

Este capítulo comprende la búsqueda de información sobre las

características de las líneas de tuberías que formaran parte del nuevo
sistema de tuberías para la integración de la unidad NFAY-3 con NFAY-1,
así como también las propiedades mecánicas y físicas de los materiales
empleados para su diseño básico, posteriormente a través de distintas
referencias bibliográficas, se definieron los parámetros y criterios básicos a
emplearse en el desarrollo del diseño de este proyecto, con el fin de
asegurar la funcionabilidad de la línea en términos de ciertos parámetro
hidráulicos ( velocidades y caídas de presión ) y de igual forma asegura la
funcionalidad estructural de la red en términos de esfuerzos mecánicos,
cumpliendo de esta manera con los códigos y normas en las prácticas de
ingeniería.

2.1 Evaluación hidráulica.

La evaluación hidráulica de un sistema consiste en el estudio del

comportamiento de los líquidos que se encuentran en movimiento, reposo o
que sean sometidos a alguna fuerza capaz de crear modificaciones en ellos.
Para llevar a cabo dicho estudio se deben conocer algunas propiedades del
líquido tales como velocidad, presión, caudal, densidad, viscosidad.
2.2 Caída de presión.

La pérdida de carga en una tubería o canal es la pérdida de presión que se

produce en un fluido debido a la fricción de las partículas del fluido entre sí y
contra las paredes de la tubería que las conduce, por altas velocidades de
flujo o turbulencia en el sistema. Las pérdidas pueden ser continuas, a lo
largo de conductos regulares, o accidentales o localizadas, debido a
circunstancias particulares, como un estrechamiento, un cambio de
dirección, la presencia de una válvula, etc.

2.3 Caudal.
Es la cantidad de fluido que circula a través de una sección del ducto
(tubería, cañería, oleoducto, rio, canal,) por unidad de tiempo.
2.4 Fluido.
Es una sustancia que se deforma continuamente cuando se somete a un
esfuerzo cortante sin importar cuan pequeño sea. Los fluidos se
caracterizan por presentar poca resistencia a los cambio de forma y como
consecuencia de esto pueden adaptarse a la forma del recipiente que lo
contenga.

Tipos de Fluidos:

 Líquidos: son considerados incompresibles y ocupan un volumen

definido por el recipiente que lo contiene. La fuerza de atracción entre
sus moléculas no es tan fuerte como en los sólidos, pero es más
fuerte que en los gases.
 Gaseosos: son sustancias compresibles y cuando se almacenan se
expanden de manera uniforme ocupando todo el espacio del
recipiente que los contiene. La fuerza de atracción entre sus
moléculas es muy débil, por lo que se mueven a gran velocidad.
Propiedades de los Fluidos: No todos los fluidos son iguales, ya que existen
ciertas características que proporcionan las diferencias entre cada uno de
ellos. Por ello, es importante hacer referencia a las propiedades
fundamentales de los fluidos que nos van a permitir identificar la forma
adecuada de tratarlos principalmente en lo que se refiere a su traslado.

2.5 Velocidad.
Expresa una magnitud física de carácter vectorial, que representa la
distancia recorrida por una partícula u objeto por unidad de tiempo.

2.6Presión.
La presión es la fuerza ejercida en unidad de área. Puede describirse como
la medida de intensidad de una fuerza en un punto cualquiera sobre la
superficie de contacto.

2.6 Temperatura.

La temperatura puede definirse como la escala usada para medir la

intensidad de calor o también como el grado de calor sensible que tiene un
cuerpo en comparación a otro. Las dos escalas de temperatura más usadas
a nivel mundial son el Celsius (°C) y el Fahrenheit (°F).

En la primera, el valor 0° queda marcado por el punto de congelación del

agua, y el valor 100°C corresponde al de ebullición (dependiendo de la
presión atmosférica, ya que en altitudes superiores disminuye, por lo que el
agua necesita temperaturas menores para entrar en ebullición. En la
segunda escala el punto de congelación corresponde a 32° y el de ebullición
a 212°F.
2.8 Densidad.
Es la relación que se establece entre la masa y el volumen de un cuerpo o
de una sustancia. Para el agua en el Sistema internacional esta es igual a
997Kg/m3 y en el Sistema Ingles es igual a 62.43 Lb/ft3
 2.9 Viscosidad.
Es una medida cuantitativa de la resistencia de un fluido a moverse,
determina la velocidad de deformación de un fluido cuando se le aplica un
esfuerzo cortante dado.

2.10 parámetros de diseño para la evaluación hidráulica.

Para la realización del análisis hidráulico del sistema se requiere conocer los
parámetros de diseño de la línea a estudiar, estos parámetros según la
norma PDVSA L-TP-1.5 (calculo hidráulico de tuberías) estable que una
parte importante del diseño hidráulico es una revisión de la tubería crítica
para asegurar que el tendido físico de tales líneas satisface todos los
requerimientos de proceso. Como mínimo el ingeniero de proyectos deberá
revisar los siguientes puntos indicados a continuación:

I. Longitud real, longitud equivalente, caída total de presión.

II. Número de curvaturas, cambios de dirección, vueltas.
III. Ubicación real de válvulas de bloqueo y de control y elevación de válvulas
de control que manejan líquidos inflamables.
IV. Ubicación real y orientación de medidores de flujo, manómetros,
conexiones de muestras, tomas de aire, termopozos.
V. Presencia de puntos altos, puntos bajos, extremos cerrados, etc., los
cuales pudieran permitir la acumulación no deseada de gases.
2.11 Criterios de diseño.

2.11.1 Criterios de diseño para tuberías de líquido basado en la norma

PDVSA L-TP-1.5 (calculo hidráulico de tuberías).

Es esta sección se dan recomendaciones generalizadas para velocidades

tolerables y caídas de presión máxima. Estas recomendaciones están
basadas en experiencias previas y reflejan aproximadamente el efecto de los
siguientes factores de diseño:

o Corrosión.
o Erosión.
o Economía.
o Nivel de ruido.

2.11.2 Velocidad y caída de presión máxima recomendadas

para tuberías de Líquido.

Los criterios de diseño para tuberías de proceso de líquidos se resumen en

la siguiente tabla. (Ver tabla 8).

Tabla 8. Tipo de aplicación

Tipo de aplicación Ver anexo

Servicio de Proceso y Servicio de 1
Equipo
Tuberías de Agua 2
Fluidos Especiales y Materiales de 3
Tubería

Fuente: PDVSA
De acuerdo a lo establecido según la norma PDVSA L-TP-1.5 (calculo
hidráulico de tuberías) se determinó el tipo de aplicación para la cual está
determinada la línea, ubicándose dentro del renglón recomendación. (Ver
tabla 9).

Tabla 9. Velocidad recomendada y caída de presión para líquidos en

tuberías de acero al carbono.

TUBERIAS PARA LIQUIDOS EN SERVICIO

DE PROCESO Y EQUIPOS

Tipo de Velocidad Caída de

Servicio Pie/seg. presion
maxima
Lppc/100
Pies

Recomendación 5-15 4
general

2.11.3 Criterio para determinar el calibre de la línea.

Partiendo del criterio establecido en la norma PDVSA L-TP-1.5 en cuanto a

las velocidades y caídas de presión permitidas para un determinado servicio,
el criterio para seleccionar el diámetro tentativo de la red deberá satisfacer
los rangos de velocidad y caídas de presión estipulados en la misma, de
manera pues que se cumple con las buenas practicas ingenieriles y se
garantiza la funcionalidad de la red de interconexión en cuanto a estos
parámetros hidráulicos.
2.12 Parámetros de diseño para el evaluar el comportamiento
estructural de la línea (análisis de flexibilidad).

Para llevar a cabo la realización del análisis de flexibilidad, es importante

conocer cierta información de parámetros de diseños de las líneas, los
cuales son establecidos en el código American Society of Mechanical
Engineers ASME B31.3 (2010), que es la normativa que se refiere al diseño
de tuberías en procesos químicos y refinerías de petróleos, la cual posee
toda la información y consideraciones necesarias que deben ser tomadas en
cuenta al momento de diseñar y evaluar un sistema de tuberías, así como
también las normativas de seguridad para su construcción, estas variables
son la presión y la temperatura de diseño, ya que el comportamiento de las
propiedades del material de las tuberías depende de ambos.

De igual manera, en el manual de diseño general de tuberías PDVSA (1995),

la presión la define como “la presión de diseño no será menor que la presión
a las condiciones más severas de presión y temperatura coincidente, externa
o internamente, que se espera en operación normal”. Mientras que la
temperatura de diseño se establece como la “Temperatura del metal que
representa las condiciones coincidentes más severas de presión y
temperatura”.

Por otro lado, es importante tener en cuenta que el software con el que se
lleva a cabo el estudio, requiere de otras variables como las propiedades del
material de las tuberías, corrosión permisible, espesor o Schedule.
De igual manera es importante señalar que para el desarrollo de la
simulación digital de la operación del sistema, es de suma importancia tener
el conocimiento de la información correspondiente al tipo de material de las
tuberías añadiendo a esto otras variables presentes del sistema como lo son:
las distancias entre elementos, tipos de accesorios presentes en el arreglo,
equipos interconectados y por último el conocimiento sobre la ubicación de
soportes existentes y el tipo de estos mismos con la finalidad de conocer las
restricciones actuales del sistema.

2.13 Criterios de diseño.

2.13.1 Análisis de flexibilidad en sistemas de tuberías.

El análisis de flexibilidad de tuberías consiste en determinar si una línea
posee la suficiente capacidad para absorber las cargas que inciden sobre
ella tales como:

o El propio peso de la tubería, así como también el peso de los accesorios

y el fluido a transportar.

o La expansión térmica.

o Las fuerzas producidas por la presión del fluido.

o Vibraciones, terremotos y otras.

Uno de los factores que pueden aumentar o disminuir la flexibilidad de una

tubería es su geometría. El análisis de flexibilidad se debe realizar para
asegurar el cumplimiento de los códigos, normas en las prácticas de
ingeniería. Específicamente esto incluye la verificación de los esfuerzos en
las tuberías, las fuerzas y los momentos resultantes en boquillas de equipos,
soportes y uniones bridadas. Los sistemas de tuberías deben poseer la
flexibilidad suficiente de manera que la expansión o la contracción térmica,
así como los movimientos de soportes y equipos, no conduzcan a:

Falla de la tubería o de los soportes por esfuerzos excesivos o fatiga.

Fugas en las juntas.

Falla de las boquillas de los equipos conectados (recipientes a presión,

bombas, turbinas), por reacciones excesivas

2.13.2 Según Jacobs Engineering Group.

Existen varios niveles de análisis, que establece el tipo de estudio requerido

para cada línea, lo cual se decidirá de acuerdo con la figura 1 y las
descripciones a continuación, con el juicio de un ingeniero de flexibilidad de
tuberías calificado y con experiencia.

 Nivel I (Análisis riguroso).

Los sistemas de tuberías o líneas que cumplan con las condiciones para el
nivel I de la figura 1 son fundamentales. Estas líneas requieren un estudio
riguroso para asegurar el cumplimiento del código B31-3, y que las
determinaciones precisas de las cargas de la boquilla de apoyo han sido
hechas, y deben ser analizados al comienzo del proyecto de manera que el
impacto sobre la ubicación de las líneas menos críticas se reduzca al
mínimo. Normalmente, estos sistemas requieren análisis por ordenador. La
intención general de los criterios de análisis de nivel I es el estudio de las
líneas mayor que 3” de diámetro que se ven afectadas por la expansión
térmica o una respuesta dinámica, y que no se puede evaluar por métodos
gráficos o análisis manual (como la intención general de análisis nivel II) las
siguientes consideraciones representan casos de líneas con nivel I:
Todas las líneas correspondientes a los equipos mecánicos con limitaciones
de carga en las boquillas.

Todas las tuberías que se someten a choque hidráulico, autoencendido en el

servicio cíclico grave (definida como superior a 7000 ciclos, es decir, 20 años
durante la vida de la planta).

Todas las líneas de gran calibre (2” y mayores) que tienen un espesor de
pared mayor que el estándar.

 Nivel II (Análisis normal).

Los sistemas de tuberías o líneas que cumplen los criterios siguientes son
líneas menos críticas, y no requieren estudio riguroso como para asegurar el
cumplimiento del Código o la determinación precisa de las cargas de
boquillas y el apoyo. Líneas en esta categoría requieren investigación
obligatoria, sin embargo, el análisis puede hacerse por métodos
aproximados. Estas líneas son de menor tamaño y operan a temperaturas
más bajas (en general) que las líneas con criterios de nivel I. Estas líneas se
pueden colocar alrededor de las líneas más importantes y tienen que ser
seleccionados utilizando criterios de nivel II.

Nivel III (Análisis mínimo).

Todas las líneas que no cumplieron con los criterios para los análisis de Nivel
I o Nivel II serán revisados por el Ingeniero de tuberías durante la
comprobación de equipo de los dibujos de tuberías. Líneas en esta categoría
pueden ser analizadas mediante inspección visual o métodos aproximados.
Si el análisis más detallado es necesario, el Ingeniero de tuberías puede
cambiar el nivel de análisis durante la comprobación de equipo, según
corresponda.

Figura 14. Criterios básicos para determinar los niveles de análisis de

Flexibilidad para sistemas de tuberías.

Fuente: Jacobs Engineering Group, 2001.

2.13.3 Según ASME B31-3.

Es responsabilidad del diseñador realizar un análisis de flexibilidad,

garantizando que la soportaría proporcione el apoyo y restricción adecuada
de los sistemas de tuberías, asegurando la integridad del sistema y
salvaguardando los equipos conectados al mismo, a no ser que el sistema
este comprometido dentro de los siguientes casos:

El sistema es un duplicado o reemplaza sin cambios significativos a un

sistema operativo con registros de vida exitoso.

El sistema es de tamaño uniforme, con no más de dos puntos de fijación, no

posee restricciones intermedias (guías, topes, entre otros), está diseñado
esencialmente para el servicio no cíclico (menos de 7000 ciclos en total) y
cumple con la siguiente relación (ASME 2010).

Y
D ∗ L − U ≤ 0.03 Ecuación (6)

Dónde:

D: diámetro nominal de la tubería (in).

Y: resultante de los movimientos a ser absorbidos (in).

L: longitud de la tubería (in).

U: distancia entre anclajes (ft).

Esta norma establece que, aunque no existan criterios determinantes que

definan los sistemas que requieren análisis formales de flexibilidad, toda
duda que se tenga sobre la flexibilidad del sistema, deberá ser analizado con
métodos formales aproximados, que podrán ser aplicados de acuerdo a los
rangos de diseño, para los cuales demuestre un nivel de exactitud. Hay que
destacar que no existen criterios determinantes para la definición de los
sistemas que requieren análisis formales de flexibilidad, siendo el diseñador
quien debe juzgar cuando un sistema posee la flexibilidad adecuada en base
a su experiencia y sentido común.

2.13.4 Cargas generadas en sistemas de tuberías.

Todo estudio de diseño de los sistemas de tuberías de procesos tiene que

garantizar que los parámetros de diseños se encuentren dentro de los limites
normalizados y estandarizados por un código de diseño que permita
agregarle confiabilidad a dicho diseño, para el caso de este análisis de
flexibilidad todos los análisis de esfuerzos se realizaron considerando el
código ASME B31.3 (2010), el cual especifica dos (2) tipos de cargas:
 o Cargas sostenidas.

Las cuales son originadas por cargas primarias, tales como el peso, presión,
gravedad y por supuesto la reacción de los soportes presentes a lo largo de
los sistemas de tuberías. Estas cargas permanecen constantes en el tiempo,
no son cargas cíclicas y su límite máximo lo define la teoría de falla de
Rankine (Teorema del Esfuerzo Máximo).

o Cargas de expansión.

Son producto de cargas secundarias que por lo general son cargas térmicas
(cambio brusco de temperatura). La magnitud de su aplicación está definida
por la aplicación de desplazamientos y su magnitud disminuye a medida que
sucede la deformación plástica. Los límites admisibles para este tipo de
carga están definidos por la teoría de falla TRESCA (Teorema de Esfuerzo
Cortante Máximo).

2.14 Soporte en sistema de tuberías.

Estos elementos representan una base fundamental para la implementación
de un sistema de tuberías por lo cual el diseñador tiene la responsabilidad de
establecer puntos de mayor importancia en un estudio de este tipo los cuales
son: el ruteo de líneas y soportería necesaria, teniendo en cuenta el espacio
máximo permitido y el estándar de soportes del proyecto.
Por lo tanto cuando se diseña un sistema de tuberías, es responsabilidad del
diseñador establecer las condiciones globales de diseño, la disposición y el
arreglo general de las tuberías y también definir los tipos de arreglos de
soportes, garantizando que el sistema sea en lo posible, auto soportante y
consistente con los requerimientos de flexibilidad, ya que por la inexistencia
y/o deficiencia de soportes se pueden presentar deflexiones mayores a las
admisibles definida, también choques entre tuberías por falta de guías o
limites, aunque también el exceso de soportes pueden aumentar la rigidez de
un sistema de tuberías disminuyendo la flexibilidad del mismo, en estos
aspectos radica la importancia de la adecuada ubicación de los soportes en
los sistemas de tuberías.

2.14.1 Clasificación de soportes.

Ditech S.A. en su manual de taller de iniciación al análisis de flexibilidad
(2006), clasifica los tipos de soportes como a continuación:

o Soportes rígidos.

Estos no permiten el desplazamiento de la tubería en la dirección de trabajo,

pudiendo ofrecer restricción de movimiento en una o más direcciones. Se
utilizan en aquellos casos donde es necesario resistir las cargas por peso y
cargas ocasionales o evitar expansión térmica hacia algún lugar no deseado,
pudiendo lograr independizar tramos de tuberías. A continuación se
muestran los soportes rígidos más comunes presentes en los sistemas de
tuberías de la industria petrolera.

Figura 15. Soportes tipo simple.

Fuente. Ditech (2006).

 Figura 16. Soportes tipo guía.

Fuente. Ditech (2006).

Figura 17. Soportes simples, tipo dummy o trunnion

Fuente. Ditech (2006).

o Soportes flexibles.
Este tipo de soportes son definidos por el analista de flexibilidad y permiten
desplazamientos de la tubería por defecto de la expansión térmica, sin
producir altos esfuerzos sobre la tubería. Existen dos tipos de soportes
flexibles, los tipo resortes que tienen como aplicación usual la de liberar
algún elemento (por ejemplo la boquilla de un equipo) del peso de un tramo
de tuberías que presenta desplazamiento vertical durante la operación de la
línea y los de tipos amortiguador (ver figura 19) cuya aplicación es limitar
movimientos rápidos como vibraciones, oscilaciones y cargas de choque, no
aplica para restringir movimientos resultante de expansión térmica.
 Figura 19. Soporte Tipo amortiguador.

Fuente. Ditech (2006).

2.14.2 Consideraciones sobre soportes.

o El sistema deberá ser en lo posible autosoportante y consistente con los

requerimientos de flexibilidad.

o El exceso de flexibilidad puede requerir soportes o sujeciones adicionales

para evitar movimientos y vibraciones en una amplitud tal que despierte
desconfianza en el personal. En esta situación es propensa a ocurrir en
líneas verticales donde solamente hay un punto de apoyo para sostener
el peso.

o El tubo de la línea debe estar lo suficientemente cerca o pegado al punto

de apoyo o sujeción, de manera que el conjunto estructural pueda tener la
 rigidez adecuada, y los componentes de fijación sean simples y
económicos.

o Debe asignarse suficiente espacio de manera que puedan colgarse los

componentes propios y ensamblaje de los soportes.

o Las tuberías sobre estructuras deben ser trazadas debajo de las

plataformas, cercas de los miembros estructurales principales, en puntos
donde sea favorable añadir cargas, a fin de evitar la necesidad de
reforzar esos miembros. (PDVSA 2003).

2.14.3 Guías generales sobre ubicación de los soportes.

La ubicación apropiada de soportes flexibles o soportes rígidos involucra

consideraciones de la propia tubería, de la estructura a la cual se transmite la
carga y de las limitaciones de espacios. Los puntos preferidos de fijación de
tubería son:

Sobre tubería propiamente y no sobre componentes tales como: válvulas,

accesorios o juntas de expansión.

o Sobre tramos rectos de tubería, en lugar de codos de radios agudos,

juntas angulares o conexiones ramificadas prefabricadas, puesto que en
estos sitos se encuentra la tubería ya sometidas a esfuerzos localizados,
a los cuales se les agregarían los efectos locales de la fijación.

o Tan cerca como sea posible de concentraciones grandes de cargas

laterales como: tramos verticales, ramales de tubería, válvulas
 motorizadas o bien válvulas pesadas y recipientes menores tales como
separadores, coladores, entre otros.

o Sobre tramos de tubería que no requieran remoción frecuente para

limpieza o mantenimiento.
 Capitulo III

Desarrollo del diseño básico del sistema de la nueva línea de

interconexión.

3.1 trazado de la red de interconexión GLAY / NFAY-3.

Primeramente se comenzó con el estudio de alternativas del trazado de

la red para la integración de las unidades fraccionadoras de nafta, el
manejo de alternativas se dio gracias a los constantes levantamientos en
sitio, como se describió en el capítulo I, se seleccionó entonces la
alternativa número 1 para el trazado de la línea. Alternativa que fue
objeto de evaluación en referencia a los siguientes puntos:

-Ubicación del punto de servicio o TIE-INS, se verifico y determino la

zona de mayor potencial para ubicar el punto de interconexión, debido a
factores como fácil accesibilidad, fácil mantenibilidad y operatividad. (Ver
Figura 11).

- Cambios de elevación en tramos largos y esquinas, según las

dimensiones que tolera THE PIPING GUIDE. Esto con el fin de no
generar acumulación de gases en caso de que la línea sea
intervenida por mantenibilidad, para el fácil drenaje e intervención
de la línea, es decir, posibilidad de mantenimiento y control.

- Economía de tubería y accesorios, con el trazado de esta red se

evitó en lo posible la mayor cantidad de cambio de elevación u
dirección, evitando así el uso excesivo de accesorios y tuberías.

- Requisitos operacionales y funcionales, se logró establecer la

configuración de la línea de acuerdo algunos requerimientos de
 proceso como la habilitación del espacio físico del mecanismo de
control (válvula de control) para regular el caudal en la
alimentación al recipiente D-1001, así como la ubicación del
instrumento medidor de flujo, placa orifico.
Considerando lo anterior se emitió el croquis isométrico de la ruta, la
cual tuvo aprobación por el revisor, en este caso el ingeniero de
proyectos. Ver anexo 4.

3.2 Evaluación hidráulica del sistema :

Para enviar 5.5 KBD de nafta desde GLAY hacia la unidad NFAY-3
no se cuenta con las líneas de interconexión, por lo cual fue
necesario diseñar las instalaciones requeridas, partiendo de la
información levantada, como también de algunas variables del
proceso suministrada por la gerencia de ingeniería de proceso, se
dio inicio a la construcción de una hoja de cálculo donde se evaluó el
comportamiento hidráulico del sistema en términos de rango de
velocidades y caídas de presión cumpliendo con las normas que
rigen dicha evaluación, posteriormente se hizo la corrida del sistema
en el software INPLAMT validando así los datos obtenidos en la hoja
de cálculo previamente elaborara.

A pesar de que se propone enviar un flujo de 5 KBD de nafta debutanizada

desde GLAY hasta NFAY-3, la línea se diseñó para un flojo máximo de 9
KBD con el objetivo de completar la carga a NFAY-3 respetando su máxima
capacidad de procesamiento.

A continuación se representan algunos datos de entrada, los cuales fueron la

base para evaluación del sistema:
 Tabla 10. Flujo de alimentación a NFAY-3 bajo el escenario de
indisponibilidad de NFAY-1

Caudal volumétrico
total a NFAY-3 (KBD)
Flujo volumétrico desde 5
HDAY-2/3/4
Flujo volumétrico desde 9
GLAY
Carga total 14
Fuente: PDVSA

Tabla 2. Propiedades del sistema de tubería existente GLAY hacia NFAY-1

Caudal máximo (MBD) 9

Gravedad especifica (sg) 0.74
Viscosidad (CP) 0.42
Presión (Psi) 78.7
Temperatura 120

Fuente: PDVSA (2018)

A partir del croquis isométrico se determinó la longitud que representa la
trayectoria desde el punto de empalme hasta la llegada en el recipiente D-
1001 en NFAY-3, la cual fue de 526 ft – 9 “.

De acuerdo a los datos recolectados se procedió con la evaluación del

sistema, tanto manual (haciendo uso de una hoja de cálculo) como por medio
del INPLAMT, a diferentes diámetros con la finalidad de comparar los
parámetros de velocidad y caída de presión por metro de tubería con los
establecidos en la normas PDVSA. a continuación se representan los
resultados obtenido :

Tabla 11. Criterios de diseño establecidos por PDVSA para líneas con flujo
de líquidos.

Criterio de evaluación Valor

Caída de presión (Psi/100ft) 4
Velocidad (ft/sec) 6-10
Fuente: Cálculo hidráulico tuberías L-TP 1.5
3.2.1 Método de evaluación manual (hoja de cálculo).

Los datos de entrada se considera conforme a lo identificado en las tablas

10 y 11 respectivamente, mediante este método se realizó la programación
de una hoja de cálculo en Excel, de igual formo de acuerdo a los isométricos
de las líneas a evaluar, tanto del sistema existente como el nuevo sistema de
tuberías a instalar, se definieron una serie de nodos conjuntamente con sus
dimensiones, accesorios, entre otros, con el objetivo de evaluar el
comportamiento hidráulico del sistema.

Esta evaluación se realizó con diferentes diámetros, de modo pues que se

logre cumplir con los criterios de velocidad y calidad de presión según las
normas PDVSA.

3.2.2 Presentación de la hoja de cálculo.

La hoja de cálculo estuvo estructurada en varias secciones:

- Sección de selección de diámetros, el cual consta con un menú

desplegable en el cual se selección un diámetro específico para hacer
la corrida. (Ver figura 20).
 Figura 20. Menú para selección de diámetro a evaluar.

Fuente: propia

- Sección de selección de condición de caudal, al igual que la sección

de diámetro, este es un menú desplegable en la cual se adopta una
condición de flujo según sea el caso.
- Sección de selección de material, se selecciona el material el cual
deberá estar fabricada la tubería y automáticamente se le asigna un
valor de rugosidad relativa. (Ver figura 21).
Figura 21. Menú desplegable para selección del material de la tubería.

Fuente: propia

- Sección de accesorio para tuberías, esta sección se estructura en

función de los accesorios que normalmente están presente en un
sistema de tuberías, en el cual el tramo que se esté evaluando se le
puede asignar la cantidad de estos elementos presentes en el mismo.
- Sección de cotas, aquí se declaran las condiciones geométricas del
tramo, ya sea su elevación o longitud de tramo recto que compre el
tramo en cuestión. (Ver figura 22).
Figura 22. Menú de declaración de cotas y longitud en tramo recto

Fuente: propia
 - Sección de datos de salidas o de cálculos, de acuerdo a las
condiciones de entrada y en función de las características que vayan
adoptando para el tramo evaluado , la herramienta arrojara una serie
de parámetros de salida como cálculo de área, velocidad, numero de
Reynolds, rugosidad relativa, factor de fricción, perdidas por
accesorios, perdidas por tramo recto entro otros parámetros.

3.2.3 Datos de salida.

Una vez declara cada una de las condiciones de entra en la herramienta se

procedió a realizar la corrida. Considerando que para el diseño de la línea de
integración de las unidades fraccionadoras de nafta como objetivo principal
se busca seleccionar el diámetro optimo que cumpla con los criterios de
velocidades y caídas de presión según lo estipulado en la Norma PDVSA
para cálculos hidráulicos la corrida arrojo lo siguiente:

Tabla 12. Evaluación a diferentes diámetros para la línea de interconexión

entre GLAY y NFAY-3 (calculo manual).

Criterio técnico evaluado

Diámetro (pulg) Caída de presión /100ft Velocidad (ft/seg)
3 4.6 11.29
4 1.5 6.60

Fuente: propia
3.2.4 Método de mediante INPLAMT.

Para la evaluación del sistema mediante esta herramienta se comenzó

primeramente definiendo las condiciones de entrada para las salidas, y
llegadas. (Ver figura 23 y 24).

Figura 23. Representación de salidas y llegadas.

Fuente: INPLAMT
En este caso el ovalo anaranjado representa la salida del sistema existente
que va desde GLAY hacia NFAY-1, mientras que los óvalos de color negro
representan las llegas, considerando el caso de indisponibilidad de NFAY-1.

Figura 24. Declaración de las condiciones de estimas y fijas a la llegada a

NFAY-3

Fuente: INPLAMT
Para los casos de los link L001, L002, 10 PGL en ellos se declaran cada uno
de los elementos que componen el sistema (Ver figura 25).

Figura 25. Declaración accesorios y tuberías que comprende el sistema

Fuente: INPLAMT

Una vez declarados cada sistema de tuberías de manera independiente, se

guarda la información y se procede a realizar una corrida en frio para
detectar si la información fue perfectamente declara, de hecho de existir un
error en la información cargada el programa al realizar la primera corrida
detecta el error. (Ver figura 26).

Figura 26. Verificación de la información cargada

Fuente: INPLAMT
Seguidamente se procede a generar el reporte, es decir, los datos de salida
que arroja la herramienta producto de la evaluación. Dicho reporte es una
hoja de cálculo como la que se muestra a continuación:

Figura 27. Reporte final de evaluación

Fuente: INPLAMT
3.2.5 Datos de salida.

De acuerdo al reporte de salido que se generó mediante el INPLAMT se

obtuvieron los siguientes resultados.

Tabla 13. Evaluación a diferentes diámetros para la línea de interconexión

entre GLAY y NFAY-3 (Reporte INPLAMT).

Criterio técnico evaluado

Diámetro (pulg) Caída de presión /100ft Velocidad (ft/seg)
3 5.5 11.68
4 1.4 6.77

3.3 Discusión y análisis discusión de resultados.

Ambos métodos de evaluación arrojaron resultados muy aproximados,
por lo cual se debió superponer y auditar la información cargada en
ambas herramienta de manera pues, que se verifico los siguientes
parámetros los cuales se representaran en los siguientes cuadros
comparativos:

Tabla 14. Cuadro comparativo de información cargada para ambos

métodos

Cuadro comparativo
Método INPLAMT Método INPLAMT Método INPLAMT
manual manual manual
Distancia Distancia Cotas Cotas Longitud Longitud
total (ft) total (ft) tramo tramo recto
recto
719.29 719.29 12.67 12.67 706.62 706.62

Fuente propia

Una vez la información fue objeto de análisis y posteriormente auditada se

concluyó lo siguiente:

El diámetro óptimo para la tubería de interconexión entre GLAY y NFAY-3

para transportar de un flujo máximo de 9 KBD de nafta debutanizada es de 4
pulgadas, por lo tanto para este diámetro se obtuvo un ΔP de 1,5 psi/100ft, el
cual es menor al valor máximo establecido en 4 psi/100ft, y la velocidad
obtenida de 6.60 ft/s se encuentra dentro del rango de 6 - 10 ft/s
recomendado por PDVSA.
Otro punto a destacar de este análisis es la representación del perfil de caída
vs longitud recorrida por los tramos los cuales se representan a continuación
en el grafico 1. De lo cual se deduce que en los tramos donde existen
mayores salto en dirección vertical de acuerdo al tramo que representa se
puede afirmar que el aporte por carga hidrostática es elevado, mientras que
para los perfiles que describen un comportamiento casi horizontal se les
denomino casos de fricción pura, ya que el aporte por efecto de la columna
de líquido o carga hidrostática es muy poca.
 Grafico 1. Perfil del comportamiento de presión que experimenta la línea.

GALY / TI-001 TI-001 / TI-002

85.00

80.00

75.00

70.00

65.00

60.00

55.00

50.00
0.00 200.00 400.00 600.00 800.00 1000.00 1200.00 1400.00 1600.00
Capitulo IV

Desarrollo del análisis flexibilidad para valorar el comportamiento

mecánico de la propuesta.

4.1 Determinación del análisis de flexibilidad.

Para llevar a cabo el estudio del análisis de flexibilidad, se evaluaron las

líneas que comprende el nuevo tramo para la integración de las unidades
fraccionadoras de nafta, esto para determinar si han de ser muy flexibles o
muy rígidas, creando situaciones donde los esfuerzos generen
desplazamientos en la línea. Para comenzar el análisis en CAESAR II fue
necesario tener los isométricos de línea a analizar, el cual contiene cada uno
de los elemento que integran el sistema de tuberías , teniendo dicha
información se procedió a modelar el sistema.

4.1.1 Entorno de desarrollo del sistema de tuberías mediante

CAESAR II.

Como se ha menciono en el anterior apartado para dar Inicio al modelado del

sistema se debe tener el isométrico de la línea, para posteriormente ir
accediendo al programa e introduciendo en el las variables del sistema, (en
la tabla 15) se presentan los distintos pasos (incluyen distintos comandos)
que hacen posible el trazado de las tuberías con su respectiva ilustración. Se
procederá a modelar el sistema de tuberías para la línea de interconexión
hacia NFAY-3. A continuación se ilustra algunos comandos o pasas como se
procedió con la carga de información a la herramienta
Tabla 15. Pasos para el modelado del sistema de tuberías.

N° paso Descripción del paso N° ilustración

El usuario define que numeración
otorgarle al nodo, tanto en su
inicio como en su final. El
programa inicia por el nodo 10
por “Default”) (salto nodal inicio
final igual a +10).
Paso 1 Este paso consiste en iniciar el
programa
asignándole el nombre al archivo
y llenar los
recuadros que solicita el
programa respecto a los
Siguientes datos: tipo de material,
el espesor de la tubería, diámetro
de la tubería, temperatura,
presiones, densidad del fluido,
densidad del revestimiento y
espesor del revestimiento. Solo
es necesario introducir esta
información, pues el Caesar II en
su base de datos ya tiene
registradas las propiedades
mecánicas del material
seleccionado.
Paso 2 Se inicia de introduciendo el Figura 28
elemento de empalme, el cual se
declara como un anclaje.

Paso 3 A continuación se mostrara Figura 29

El procedimiento para introducir
la primera válvula, para eso se
debe activar el comando Valve
and flange database , el cual el
programa según su diámetro,
peso y shedule integrada a los
cálculos el peso correspondiente.
Paso 4 El procedimiento para introducir Figura 30
las distancias de los elementos
de tuberías , varía según lo que
indique el sentido en el isométrico
., pudiendo declararse en el
Caesar II, en +Y,+X+Z o –Y, -x, -
Z .
Paso 5 En cuanto al procedimiento para Figura 31
declarar los distintos soportes
presentes en el sistema, de
acuerdo al tipo de soporte el
usuario deber aseleccionar el
comonado restraints.
Figura 28. Declaración del rígido

Fuente: Caesar II.

Figura 29. Activación del comando valves and flange database.

Fuente: Caesar II.

Figura 30. Declaración de longitud de una sección de tubería de la red.

Fuente: Caesar II.

Figura 31. Comando restraints.

Fuente: Caesar II.

Una vez modelado el sistema se procederá a utilizar el comando “Batch
Run”. (Ver figura 32y 33), este comando permite simular el sistema de
tuberías modelado, además de generar reportes de acuerdo al escenario del
análisis que se desee estudiar, tales como reportes para esfuerzos de cargas
sostenidas con la opción (SUS) W+P1/Stresses, así como reportes de
esfuerzo por cargas de expansión térmica con la opción (EXP) L3=L1-
L2/Stresses, luego se hace clic en agregar y finalmente se obtiene el reporte.
(Ver figura 34).
Figura 32. Activacion comando “Batchn Run”
Figura 33. Selección de casos de estudios

Fuente: Caesar II .
Figura 34. Generacion del reporte.

Fuente: Caesar II .
4.2 Resultados obtenidos .

Según la norma ANSI B31.3 en el capítulo II parte V (flexibilidad y soporte)

especifica que a la hora de realizar el análisis de flexibilidad de un sistema de
tuberías, con solo verificar que los esfuerzos y desplazamientos generados
por las cargas sostenidas y expansiones térmicas son menores a los
permisibles, es suficiente para confirmar que el diseño de la línea se
considera adecuado por lo que no es necesario tomar en cuenta los
esfuerzos generados en condición de operación.

De esta forma, se obtuvieron los resultados esperados por parte de la

empresa, al pasar la prueba de flexibilidad de la línea en estudio que
requerían un análisis de esfuerzos, evidenciando como los esfuerzos
generados en los dos casos evaluados por el software (Caso I: Cargas
Sostenidas y Caso II: Expansión Térmica), no superaron los permisibles del
material. Asegurando que es un diseño seguro y confiable, protegiendo así la
boquilla del equipo asociado a la línea, tal es el caso del recipiente separador
de líquidos D-1001, al igual que los desplazamientos mostrados por el
programa donde se puede apreciar que no es elevado el movimiento de la
tubería.
A continuación se puede apreciar (en la tabla 16), un resumen de los
resultados obtenidos por el programa CAESAR II, evidenciando en la misma
para cada caso, el esfuerzo más alto en el sistema con respecto al permisible
que puede soportar el material de la tubería, comprobando de esta manera
que los esfuerzos generados por las expansiones térmicas y cargas
sostenidas no se encuentran por encima del esfuerzo permisible, asegurando
así que no falla ningún tramo estudiado.
 Tabla 16. Comparacion de resultados obtenidos

Resultados de los esfuerzos

N° linea Esfuerzos Esfuerzos por Esfuerzos por
permisibles (psi) cargas expansión
sostenidas (psi) termica (psi)
09-P1701-AA1-X 114025/ 294282 3879.7 3286.5

4.3 Reportes emitidos por el CAESAR II.

Los distintos reportes emitidos por el software muestran el estado de los

desplazamientos y de las reacciones ocasionadas por las expansiones
térmicas y las cargas sostenidas sobre el sistema completo, los cómputos
matemáticos validan que las mismas no fallan, lo que reduce
significativamente las pérdidas económicas a la empresa al momento de
estar en operación el diseño del conjunto de tuberías, a su vez protegiendo
tanto las boquillas como la integridad mecánica de los equipos involucrados
en el sistema; a continuación se puede observar la variedad de reportes
arrojados por el programa luego de hacer las corridas pertinentes

 Reporte de la linea bajo el criterio del Caso I:

- Esfuerzos por cargas sostenidas. (Ver apéndice 1)
- Desplazamientos. (Ver apéndice 2)
-

 Reporte de la linea bajo el criterio del Caso II:

- Esfuerzos por cargas sostenidas. (Ver apéndice 3)

- Desplazamientos. (Ver apéndice 4)
De acuerdo a los reportes generados según los diferentes casos de estudio,
se procedio a realizar una grafica comparativa para el posterior analisis de
los desplazamientos que experimenta la linea en los dististos ejes (X,Y,Z).
(Ver grafico 2,3,4).
 Grafico 2. DEPLAZAMIENTOS X

0.4000

0.2000

0.0000
1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200
-0.2000

-0.4000
OPERACIO
-0.6000 NES
SOSTENIDO

-0.8000

-1.0000

-1.2000

-1.4000

-1.6000
 Grafico 3. DESPLAZAMIENTO Y

0.1200
0.1000
0.0800
0.0600
0.0400
0.0200
0.0000
-0.02001000 1200 1400 1600 1800 2000 2200
-0.0400
-0.0600 OPERACIO
-0.0800 NES
SOSTENID
-0.1000 O
-0.1200
-0.1400
-0.1600
-0.1800
-0.2000
-0.2200
-0.2400
-0.2600
-0.2800
 Grafico 4. DESPLAZAMIENTO Z

2.0000

1.5000

1.0000

0.5000
OPERACIO
0.0000 NES
SOSTENIDO
1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200
-0.5000

-1.0000

-1.5000

-2.0000
Conclusiones

Una vez realizada la ingeniería para la definición básica en fase de definición

del proyecto de interconexión entra las unidades fraccionadoras de nafta,
pertenecientes al Centro Refinador Paraguná – Amuay Además de los
conocimientos adquiridos durante el desarrollo de esta ingeniería, se
concluye lo siguiente:

 Se logró diagnosticar las condiciones actuales en las que se encuentran

las unidades en cuestión, además de establecer los conceptos, planos y
todos aquellos documentos que intervinieron en el desarrollo de la
ingeniería básica, necesarios para llevar a cabo el proyecto.

 Se estableció la nueva ruta que tendrán las distintas tuberías tomando en

cuenta todas las consideraciones establecidas por las normas PDVSA y
ASME B31.3 que aporta las limitaciones que el sistema de tuberías
posee en cuanto a los esfuerzos y cargas que puede soportar respecto al
material de las mismas.

 A través del análisis hidráulico se logró establecer la selección del

diámetro óptimo de la línea de interconexión cumpliendo así , con las
normas PDVSA para tuberías de proceso .

 El Código ASME B31.3 establece que los parámetros de diseño son la

temperatura y presión de diseño. El mismo también establece que los
criterios de diseño son los esfuerzos por cargas sostenidas y expansión
térmica, ya que es importante considerar cargas constantes como el
peso, la presión interna, entre otros.
 El análisis estático de las líneas de proceso con el software CAESAR II
arrojó como resultado que el diseño desarrollado de las tuberías está apto
para ser construido, ya que los esfuerzos generados por las cargas
sostenidas y expansiones térmicas no superaron los esfuerzos permitidos
por el material a las condiciones de diseño.
RECOMENDACIONES

Una vez desarrollada la ingeniería básica se procede a señalar las

Siguientes recomendaciones:

 Realizar un recorrido al área para verificar los procedimientos descritos

por esta ingeniería básica en fase de definición.
 ·Actualizar los planos de tubería según las modificaciones realizadas en
el área, para que a la hora de realizar algún levantamiento no existan
discrepancias.
 Realizar siempre análisis de flexibilidad al realizar un sistema de tuberías
nuevo, con la finalidad de verificar la configuración adecuada de las
líneas y la ubicación precisa de los soportes cuando sea necesario.
 Pedir el apoyo y trabajar en conjunto con ingeniería civil para desarrollar
las estructuras necesarias para instalar en sitio los soportes y
restricciones, para las líneas diseñadas.
 Actualizar los softwares disponibles dentro de la empresa.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 American Society of Mechanical Engineers (ASME). 2012. ASME B31.3

Process. Piping Code. USA: Autor. American Society of Mechanical
Engineers (ASME). 2004 ASME

 B36.10M - Welded Seamless Wrought Steel Pipe. USA: Autor. American

Society of Mechanical Engineers (ASME). 2004 ASME

 B16.5 - Pipe Flanges and Flanged Fittings. USA: Autor.

· American Society of Mechanical Engineers (ASME). 2003 ASME

 B16.9 Factory Made Wrought Buttwelding Fittings. USA: Autor.

· American Society of Mechanical Engineers (ASME). 2003 ASME

 Arias, F. (2006) El proyecto de investigación, Introducción a la

metodología científica (5ta Ed.) Caracas: Episteme.

 Bermúdez, E. (2013). “Análisis de flexibilidad de las tuberías asociadas a

las bombas críticas de PSAY/PVAY-2 de la refinería de AMUAY CRP”.
Tesis de grado, Programa de Ingeniería Mecánica, UNEFM, Punto Fijo
Estado Falcón.

 THE “ PIPING GUIDE 2.0”

 Avila, M. (1998). Manual de instalaciones termicas.

 Representaciones Caesar (2004). Curso de análisis de esfuerzo en

tuberías. Caracas: Autor.
 Sanjuán, V. (2006). “Implementación de las especificaciones de
materiales de tuberías del proyecto Polinter”. Informe de pasantías,
Programa de ingeniería de los materiales, Universidad Simón Bolívar.

 UPEL (2006). Manual de trabajos de Grado de Especialización de

Maestrías y Tesis Doctorales de la Universidad Pedagógica Experimental
Libertador (3era ed.) Caracas: Autor.

 PDVSA. (1993). Criterios de diseño de soportes para tuberías.

 PDVSA (1996) Cálculo hidráulico tuberías L-TP 1.5
Apendices
Apandice 1. Reporte generado Caso I: esfuerzo por carga sostenida
Apandice 2. Reporte generado Caso II: Esfuerzos por carga sostenida
Apandice 3. Reporte generado Caso II: desplazamiento por carga
sostenida.