Professional Documents
Culture Documents
JOHANDAVID BOLÍVAR
MANUEL CASTILLO
EL PROBLEMA
MARCO TEÓRICO
Visión
Misión
Política de la calidad
Organigrama de FLASA
Fuente: Fundación La Salle.
Los Antecedentes de la Investigación son aquellos que guardan relación con la tesis,
trabajo de grado, trabajo de ascenso, artículos e informes científicos que están ligados
con el problema planteado. Dicho antecedente serán los que van a juzgar los hechos
que posteriormente se darán en dicha investigación los cuales poseen o contienen
estrecha relación bien sea directa o indirecta con la propuesta a desarrollar y siendo así
los más importantes. Según Arias (2006) “Los antecedentes de la investigación reflejan
los avances y el estado actual del conocimiento en una área determinada y servir de
modelo o ejemplo para futuras investigaciones”. (Pág. 106).
a) Selección de la muestra.
d) Tratamiento de la información.
Preparación de la muestra
El primer objetivo es obtener una superficie lisa, semipulida y exenta de
irregularidades mediante un proceso de desbaste. Para ello se utiliza una serie de
papeles de esmeril, ordenados de mayor a menor tamaño de grano, con los que se actúa
secuencialmente sobre la superficie. El tamaño de grano del papel se relaciona con la
numeración de éste, que da cuenta del número de partículas por pulgada2, de manera
que la secuencia será: 320, 800, 1000, 1200. Las partículas abrasivas del papel suelen
ser de carburo de silicio (SiC).
Durante el desbaste es importante tener en cuenta que cada vez que se cambie el
papel de esmeril se debe lavar la muestra, para no introducir partículas de tamaño
mayor al papel que se va a usar. Y también se ha de tener precaución con el
calentamiento de la muestra.
Una vez desbastada la muestra con el papel esmeril más fino (de mayor
numeración), se pasa al pulido de la muestra. Este se hace sobre una superficie
relativamente blanda (caucho, corcho, fieltro) y no abrasiva, sobre la que se impregna
una suspensión de polvos abrasivos. En nuestro caso utilizaremos suspensión de
alúmina (Al2O3) de tamaño de partícula conocido: 5 y 1 µm. Para el pulido es
altamente recomendable el uso de la pulidora.
Pulido
El pulido de una probeta metalográfica tiene por objeto eliminar de su superficie las
rayas finas producidas en la última operación de desbaste y conseguir una superficie
sin rayas y con alto pulimiento. El éxito del pulido y el tiempo empleado en la
operación dependen en gran manera del cuidado con que se haya realizado el desbaste.
Si una probeta tiene rayas profundas y gruesas, que no se han eliminado en la última
de desbaste, se pierden el tiempo y el trabajo si se pretende eliminarlas en el pulido
fino. Mientras sea posible hay que tomar precauciones para que la operación se realice
en un ambiente relativamente limpio de polvo.
Polvo de diamante
Óxido de magnesio
Es el abrasivo que suele recomendarse para el pulido final de los metales blandos,
tales como el aluminio, magnesio y otros, o para sustituir a la alúmina en el pulido de
las fundiciones y otros materiales relativamente duros. La técnica adecuada para el
empleo del óxido de magnesio en el pulido final consiste en poner una pequeña
cantidad de polvo fresco y seco sobre el paño de pulir colocado en el disco de la
pulidora, añadir agua destilada en cantidad suficiente para formar una pasta clara, y
luego trabajar esta pasta con la yema d los dedos, extendiéndola y embebiéndola en las
fibras del paño. Después de esta carga, y durante el pulido posterior, se mantiene
húmedo el paño por adición de agua destilada.
Alúmina
Pulido preliminar
Para que la operación vaya bien es necesario observar con cuidado la humedad del
paño. Si se humedece demasiado, la acción pulidora del combinado paño-abrasivo se
retarda mucho, y si se seca en exceso, la probeta se mancha. El pulido preliminar dura
de unos 2 a 5 minutos, y al terminarse, se lava bien la probeta con agua corriente, se la
enjuaga con un poco para quitar todos los detritos y el abrasivo adherido, y se le
humedece con alcohol etílico o alcohol isopropílico, secándola después en aire
caliente. Las probetas bien preparadas, después del desbaste y el pulido preliminar,
muestran solamente las rayas características del alúndum o carborundo de 600 mallas,
y la superficie es de brillo apagado.
Pulido final
Esta operación tiene por finalidad eliminar las rayas producidas en el pulido
preliminar y dar lugar, por último, a una superficie pulida uniformemente y libre de
rayas. Según el metal o aleación que se pule, se emplea uno de los abrasivos citados
anteriormente (alúmina levigada, óxido de magnesio, óxido crómico). Para la mayoría
de las probetas metalográficas, la alúmina levigada da un resultado magnífico y se
reconoce por todos como el abrasivo de empleo más universal en el pulido final.
Para evitar la distorsión del metal, se debe suspender el pulido fino en cuanto las
rayas ya no son observables a 100 aumentos, no apareciendo tampoco colas de cometa.
Si persisten las rayas finas, se puede continuar el pulido final; es, sin embargo, más
probable que se obtengan resultados mejores repitiendo el pulido preliminar antes de
terminar el pulido final.
Baquelita
Las muestras que son difíciles de manejar debido a sus dimensiones geométricas, o
a su naturaleza, normalmente son montadas en algún tipo de soporte o bien son
encapsuladas en algún tipo de resina, o metal de bajo punto de fusión, los cuales
normalmente no quitan información del espécimen estudiado. Existe una variedad de
resinas comerciales que normalmente cubren esta función. En el análisis de productos
“precipitados” en la superficie además de encapsular las muestras, es necesario primero
depositar mediante una técnica adecuada algún elemento, compuesto o metal que
proteja los bordes o el desprendimiento de los mismos.
Para que el manejo de la muestra sea más sencillo y seguro y además que al pulir no
se pierda nada de las fronteras de la pieza, se acostumbra montarlas en resinas epóxicas
acrílicas o baquelita, que son materiales de alta dureza y muy buena resistencia
mecánica y a la corrosión. Este montaje se puede hacer en frío o en caliente.
Cierre la válvula de alivio del gato y accione la bomba hidráulica por medio de la
palanca suministrada hasta que el perno y el pistón estén en contacto. La temperatura
se aumenta gradualmente hasta 150 ºC y se aplica una presión de moldeo
(aproximadamente 4000 lb/pulg²) simultáneamente.
La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a piezas
sólidas, principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya
que suelen ser máquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se realiza por la
eliminación de una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta, por
estampado, corte o electroerosión.
El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan una
fuente de energía distinta del movimiento humano, pero también pueden ser movidas
por personas si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente de energía.
Las máquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes de energía.
La energía humana y la animal son opciones posibles, como lo es la energía obtenida
a través del uso de ruedas hidráulicas. Sin embargo, el desarrollo real de las máquinas
herramienta comenzó tras la invención de la máquina de vapor, que llevó a la
Revolución Industrial. Hoy en día, la mayor parte de ellas funcionan con energía
eléctrica.
Por la forma de trabajar las máquinas herramientas se pueden clasificar en tres tipos:
De desbaste o desbastadoras, que dan forma a la pieza por arranque de viruta.
Prensas, que dan forma a las piezas mediante el corte, el prensado o el estirado.
Especiales, que dan forma a la pieza mediante técnicas diferentes, como por
ejemplo, láser, electroerosión, ultrasonido, plasma, etc.
Convencionales
Torno
Hay varios tipos de tornos: los paralelos, que son los convencionales; los de control
numérico, que están controlados por un sistema electrónico programable; los de levas,
en que el control se realiza mediante unas levas, éstos también son llamados de
decoletaje; los tornos revólver, que poseen una torreta que gira, el revólver, en la cual
se sitúan los diferentes útiles de trabajo.
Taladros
Destinados a perforación, estas máquinas herramientas son, junto con los tornos, las
más antiguas. En ellas el trabajo se realiza por medio del giro de la herramienta y la
pieza permanece fija por medio de una prensa. El trabajo realizado normalmente, en
los taladros, es hecho por una broca que realiza el agujero correspondiente. También
se pueden realizar otras operaciones con diferentes herramientas, como avellanar y
escariar. Un tipo especial de taladradora son las punteadoras que trabajan con pequeñas
muelas de esmeril u otro material. Son utilizadas para operaciones de gran precisión y
sus velocidades de giro suelen ser muy elevadas.
Fresadora
Pulidora
De vaivén
Limadora o perfiladora
Se usa para la obtención de superficies lisas. La pieza permanece fija y el útil, que
suele ser una cuchilla, tiene un movimiento de vaivén que en cada ida come un poco a
la pieza a trabajar, que cuenta con mecanismo de trinquete que avanza automáticamente
la herramienta (cuchilla).
Cepilladora
Al contrario de la perfiladora, en la cepilladora es la pieza la que se mueve. Permite
realizar superficies lisas y diferentes cortes. Se pueden poner varios útiles a la vez para
que trabajen simultáneamente.
Sierras
Son de varios tipos, de vaivén, circulares o de banda. Es la hoja de corte la que gira
o se mueve y la pieza la que acerca a la misma.
Prensas
Los útiles aplicados en las máquinas herramienta tiene una importancia capital para
el buen resultado del proceso a realizar. La calidad del material con el que están
construidos así como el afilado de estos son factores determinantes para la precisión
buscada y la duración del propio útil.
Acero: Estas aleaciones tienen composiciones que oscilan generalmente entre 0,10 al
1,7 por ciento de C, aunque no son aleaciones binarias. (Álvarez. 1996. Pág. 150).
Mantenimiento: Son todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artículo
o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida.1 Estas
acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas
correspondientes. (es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento).
Metal: Sustancias química elemental opaca y lustrosa que es buen conductor del calor
y de la electricidad y, cuando se ha pulido, es un buen reflector de la luz (Avner 1990.
Pág. 677).
Presión: Fuerza aplicada por unidad de área. (Chang. 2002. Pág. G-7)
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
De campo: Ya que dicha investigación se produjo un contacto real y directo con los
ensayos de forja, logrando una versión más clara de los pasos que hay que seguir para
optimizar la máquina baquelizadora ubicada en el Laboratorio de Metalografía,
conociendo así los pasos que se debe realizar en un momento determinado, Sabino
(2012), puntualiza que:
Es la referida a la capacidad que tienen los objetos y las cosas de modificar su estado
actual, es decir, de variar y asumir las diferentes microestructuras, que es un símbolo
que representa un elemento no especificado de un conjunto dado. Este conjunto es
denominado incorporado universal de la variable o universo de la variable, y cada
elemento del conjunto es un valor de variable. Al respecto Arias (2010) expresa que:
“variable es una característica o cualidad, magnitud o cantidad que puede sufrir
cambios, y que es objeto de análisis, medición, manipulación o control en una
investigación” (Pág. 57).
Variable independiente: Son las causas que generan y explican los cambios en la
variable dependiente. En los diseños experimentales la variable independiente en el
tratamiento que se aplica y manipula en el grupo experimental. Ardilla (2011) expresa
que “las variables independientes son aquellas que el experimentador manipula o varia”
(Pág. 189). En esta investigación la variable independiente es el proceso de
optimización la máquina baquelizadora del Laboratorio de Metalografía.