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Introducción
* Uretanos.
* Hule silicón.
* Neopreno.
* Hypalon.
Visión
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Misión
Valores
* Fe en nuestro futuro
* Rapidez al cumplir
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Capítulo 2. Planteamiento del problema
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2.2 Objetivos del proyecto.
Objetivo general:
Realizar un plan de mantenimiento a cada una de las maquinas que se encuentran
en dicha empresa lo cual tomaremos información de libros, manuales e incluso del
mismo personal que las trabaja ya que teniendo la información deseada de cada
máquina tendremos el conocimiento del cual pueden venir las fallas a dichas
máquinas y siendo así tendremos todo para poder corregir antes de que presente
falla.
Objetivos específicos.
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2.3 Justificación del proyecto
Se pretende hacer un plan de mantenimiento para tener mejor el estado de la
maquinaria y siendo así pueda realizar las tareas adecuadas.
Al no contar con un plan de mantenimiento se pretende poner en marcha uno el
cual será reducir costos para la empresa y menos tiempo muerto ya que en dicha
empresa no se cuenta con un plan de mantenimiento preventivo poniéndolo en
marcha tendremos más vida útil para la máquina y menos gatos para la empresa.
Esto se podrá llevar a cabo mediante una serie de tareas las cuales serían
lubricación, chequeo de aceite, limpieza etc. La cual son sencillas, teniendo este
plan de mantenimiento todo operador nuevo tendrá derecho de saber cada cuando
le toca mantenimiento preventivo a la máquina que llego a operar.
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Capítulo III. Marco Teórico.
· Inspecciones sensoriales: son inspecciones que se realizan con los sentidos, sin
necesidad de instrumentos de medida o medios técnicos adicionales.
· Tareas de lubricación.
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· Verificaciones eléctricas, como medición de intensidad de corriente, verificación
de puestas a tierra, verificación del funcionamiento de paradas de emergencia,
verificación de conexiones, etc.
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· Si el equipo debe estar parado o en marcha para la realización de la tarea.
· Las actividades rutinarias que se realizan a diario, y que normalmente las lleva a
cabo el equipo de operación.
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Frecuencia.
Cualquiera de las dos formas es perfectamente válido; incluso es posible que para
unas tareas sea conveniente que se realice siguiendo periodicidades
preestablecidas y que otras tareas, incluso referidas al mismo equipo, sean
referidas a horas efectivas de funcionamiento. Ambas formas de determinación de
la periodicidad con la que hay que realizar cada una de las tareas que componen
un plan tienen ventajas e inconvenientes.
Especialidad.
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Las especialidades más habituales de las tareas que componen un plan de
mantenimiento son las siguientes:
· Operación. Las tareas de este tipo son llevadas a cabo por el personal que
realiza la operación de la instalación, y normalmente se trata de inspecciones
sensoriales que se realizan muy frecuentemente, lecturas de datos y en ocasiones
trabajos de lubricación.
· Campo solar. Las tareas de este tipo son llevadas a cabo por especialistas en la
realización de tareas en la zona de captación de radiación. Incluye normalmente
tareas eléctricas, mecánicas y de instrumentación.
· Electricidad. Los trabajos de este tipo exigen que los profesionales que los llevan
a cabo tengan una fuerte formación en electricidad, bien en baja, media o alta
tensión.
· Limpieza técnica. La fuerte especialización que requiere este trabajo, junto con
las herramientas que se emplean hace que se trate de conocimientos muy
específicos que además normalmente se contratan con empresas externas.
· Obra civil. No es habitual que el personal de plantilla realice este tipo de trabajos,
por lo que para facilitar su programación, realización y control puede ser
conveniente crear una categoría específica.
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Duración.
Permiso de trabajo
Para llevar a cabo una tarea de terminada puede ser conveniente que el equipo, el
sistema al que pertenece o incluso toda la planta estén paradas o en macha.
Resulta útil que este extremo esté indicado en el plan de mantenimiento, ya que
facilita su programación.
(renovetec, 2013)
¿Por qué debemos gestionar la función mantenimiento? ¿No es más fácil y más
barato acudir a reparar un equipo cuando se averíe y olvidarse de planes de
mantenimiento, estudio de fallas, sistemas de organización, que incrementan
notablemente la mano de obra indirecta? Veamos por qué es necesario gestionar
el mantenimiento:
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y para estudiar también cómo desarrollarlas, en el caso de que pudieran ser de
aplicación. Algunas de estas técnicas son las ya comentadas: TPM (Total
Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total). RCM (Reliability
Centered Maintenance, Mantenimiento Centrado en Fiabilidad), Sistemas GMAO
(Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador), diversas técnicas de
Mantenimiento Predictivo (Análisis vibracional, termografías, detección de fugas
por ultrasonidos, análisis amperimétricos, etc.).
LISTA DE EQUIPOS
Una simple lista de todos los motores, bombas, sensores, etc., de la planta no es
útil ni práctica. Una lista de estas características no es más que una lista de datos,
no es información. Si queremos elaborar una lista de equipos realmente útil,
debemos expresar esta lista en forma de estructura arbórea, en la que se indiquen
las relaciones de dependencia de cada uno de los items con los restantes.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Una vez realizada la lista de equipos, desglosados incluso en los elementos que
los componen e identificado cada item con un código único que permite
referenciarlo, la siguiente tarea que debemos abordar es la de decidir cómo vamos
a mantener cada uno de esos equipos. Tradicionalmente, se han distinguido 5
tipos de mantenimiento. Que se diferencian entre sí por el carácter de las tareas
que incluyen
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DIVISIÓN CLÁSICA DE TIPOS DE MANTENIMIENTO
· Mantenimiento correctivo.
· Mantenimiento preventivo.
· Mantenimiento predictivo
· Mantenimiento en uso.
Se usa cuando los volúmenes de producción para cada producto particular no son
suficientes como para justificar una distribución de producto (que veremos a
continuación), mientras que, si se agrupan de forma lógica ciertos productos en
familias, la distribución de producto puede ser adecuada para cada familia. De
esta manera, cada grupo homogéneo de productos se destinará a un grupo o
subdivisión de trabajo, que funcionará de forma autónoma de los demás y
completará, total o de forma mayoritaria, el proceso
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DISTRIBUCIÓN BASADA EN EL PRODUCTO.
Incidencias:
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-Los defectos se clasificarán de acuerdo al grado de peligrosidad que supongan
para las personas y las instalaciones, de la siguiente forma.
Defectos leves
Defectos Graves.
Son aquellos defectos que no suponen un peligro inmediato para seguridad de las
personas o las cosas, pero que pueden serlo en el caso de un fallo de la
instalación o bien pueden disminuir la capacidad de utilización de las instalaciones
eléctricas El plazo máximo de reparación de los defectos Breves será de seis
meses La existencia de estos defectos dará lugar a un dictamen desfavorable.
Defectos Crítico
Es todo defecto que constituya un riesgo inminente para las personas o puedan
ocasionar daños en la instalación. Estos defectos darán origen a un dictamen
negativo. La reparación de estos defectos deberá ser de inmediato.
Es muy importante asegurar que los recursos están disponibles. A veces. Para
aprovechar «mejor» un recurso (un equipo de personas, una herramienta
determinada, una grúa) se le encarga una actividad para que la vaya realizando
hasta que tenga que intervenir en esa tarca crítica. Y ocurre con demasiada
frecuencia que ese recurso. Cuando se necesita para la tarea crítica, no está
disponible, porque se está empleando en esa otra tarea no crítica. Esto hay que
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evitarlo a toda costa. Es preferible tener un recurso inactivo durante un periodo de
tiempo que arriesgar a que no esté disponible en el momento necesario. Si se
trabaja de ocupar al máximo cada recurso, puede que la rentabilidad aparente de
este sea buena, pero el retraso en el proyecto que puede ocasionar será mucho
más costoso que haber mantenido ese recurso inactivo pero disponible un tiempo
(GARRIDO, pág. 48)
El proyecto, que ha durado más casi dos años y que recoge toda la experiencia
del departamento técnico de RENOVETEC en la elaboración de planes de
mantenimiento de diversas plantas industriales, ha culminado con la elaboración
del MANUAL DE PROTOCOLOS DE MANTENIMIENTO POR TIPO DE EQUIPO y
del libro ELABORACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO EN CENTRALES
ELÉCTRICAS, en el que se explica todo el trabajo realizado.
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La determinación de las tareas de mantenimiento programado que componen el
plan de mantenimiento de una instalación industrial puede hacerse por cualquiera
de esos métodos, aunque la forma más habitual es basarse en las
recomendaciones de los diversos fabricantes de los equipos que componen la
planta. Esta metodología tiene algunas ventajas, como la sencillez a la hora de
determinarlas, pero también graves inconvenientes. RENOVETEC y su director
técnico, Santiago García, siempre hanb considerado que basarse en ese método
no era la forma más efectiva de elaborar el plan de mantenimiento inicial de una
instalación. El segundo de los métodos expuestos para realizar el plan de
mantenimiento, esto es, basarse en el empleo de protocolos generales de
mantenimiento por tipo de equipo, soluciona algunos de los graves inconvenientes
que tiene basarse en las recomendaciones de los fabricantes.
Este método de determinación de las tareas que componen el plan parte del
concepto de que los diferentes equipos que componen la planta pueden agruparse
en tipos genéricos de equipos o equipo tipo, y que a cada equipo le corresponden
una serie de tareas preventivas con independencia del quien sea el fabricante y
cual sea la configuración exacta del equipo. Así, es posible definir como equipo
genérico una bomba centrífuga de gran caudal. Independientemente de quien sea
el fabricante y cual sea el modelo exacto, es posible identificar una serie de tareas
preventivas a realizar en cualquier bomba de HTF de gran caudal. El conjunto de
tareas de mantenimiento que corresponde a un equipo tipo se denomina protocolo
de mantenimiento programado. Si se elaboran los protocolos de mantenimiento de
todos los tipos de equipos presentes en una instalación industrial y se confecciona
una lista con todos los equipos de que dispone la central, solo hay que aplicar el
protocolo de mantenimiento que le corresponde a cada uno de ellos para tener
una lista completa y detallada de todas las tareas de mantenimiento preventivo a
realizar en la planta. El posterior tratamiento de esta gran lista de tareas para
agruparlas por sistema, frecuencia y especialidad irá formando las diferentes
gamas que componen el plan de mantenimiento de la planta.
Por supuesto, la gran dificultad del proyecto consiste en elaborar los diversos
protocolos de mantenimiento de cada equipo tipo de forma rigurosa y eficaz. El
trabajo de investigación llevado a cabo por el equipo dirigido por Santiago García
Garrido ha consistido en la elaboración de más de 170 protocolos de
mantenimiento para cada equipo tipo. La figura adjunta muestra el protocolo de
mantenimiento de un intercambiador de placas.
Groover (2007)
Cabezal fijo: Normalmente está formado por una caja de fundición, que va
atornillado sobre el extremo izquierdo de la bancada. Este cabezal contiene el eje
principal y los engranajes de reducción, por medio de los cuales se ajustan las
velocidades y de la fuerza desarrollada por el motor se imprime el movimiento de
rotación de la pieza. Por otra parte, el eje principal es hueco y va apoyado en
cojinetes de bronce, luego el eje tiene un extremo de trabajo que sobre sale del
cabezal fijo y se denomina husillo, el cual es roscado exteriormente para acoplar
los platos de sujeción.
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Carro portátil: En él se coloca la herramienta de corte y le comunica los
movimientos de avance y profundidad de pasada.
Carro transversal: Se desliza sobre las guías del carro principal, el cual es
movido manual o en forma automática.
Carro superior orientable: Está formado por tres piezas principales, la base, el
charrión y el portaherramientas. La base está sobre una plataforma giratoria que
puede orientarse en cualquier posición.
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Capítulo 4. Análisis y mejora.
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4.2 Propuesta de mejora
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4.4 Desarrollo de actividades
El día lunes 8 de enero del 2018 inicie mis prácticas profesionales en la empresa
maquinados mineros de parral en el departamento de mantenimiento teniendo
como supervisor y encargado de mis actividades a Rafael Macías Meza , la primer
semana se encargó de mostrarme las máquinas de la empresa las cuales son
taladros, prensas, tornos, caldera, etc.
Siendo así la primer semana que nos capacitaron para poner en practica nuestros
conocimientos se dio la falla de un torno al cual presento daños en los engranes
de las velocidades al revisar, los fierros se llegó a la conclusión que la falla surgió
ya que la maquina no tenía el nivel de aceite necesario surgiendo un desgaste por
falta de lubricación.
Para corregir la falla se llevaron los engranes al departamento de palería ubicado
en la misma empresa (MAMIPA) ay se rellenaron y se tornearon para que
quedaran bien balanceados siendo así se armó el torno y se le aplico el aceite
necesario lo cual llevan marcado en el torno 60 litros y se le retiraron solamente
30, al probar que la maquina contaba con el aceite necesario y los engranes ya
listos la maquina funciono e hizo sus funciones perfectamente.
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Pasos para el plan de mantenimiento
Pasos para la generación e implementación de planes de mantenimiento
preventivo Según Nava (2001), las etapas que deben cumplirse para elaborar y
poner en acción un sistema de mantenimiento preventivo son:
• Codificar los equipos e instalaciones de la (s) planta (s) objeto del programa.
• Hacer un inventario de los equipos del sistema de estudio.
• Clasificar los equipos sujetos al programa.
• Determinar las actividades correspondientes al mantenimiento preventivo por tipo
de estudio.
• Determinar las características de las acciones de mantenimiento por cada
equipo.
• Elaborar los programas por rutina y por equipo.
• Implementar el sistema.
• Controlar y evaluar la aplicación práctica del sistema
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Inspección visual del torno 2
Fecha de inspección______________
Maquinaria a Inspeccionar___________________
Observaciones:_____________________________________________
________________________________________________________
_______________________________________________________.
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Lista de tareas a realizar a tornos. Torno
Tabla 2tareas a realizar al torno
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Prensa
Después de estar 3 semanas prestando las prácticas profesionales se suscitó un
problema en una prensa el cual al acudir los del departamento de mantenimiento
se vio que la prensa se patinaba al bajar o al subir teniendo un problema de
bandas dañadas por el tiempo ya que no se le realizaba una revisión para poder
revisar la vida que tienen las bandas para poder trabajar se llegó a la conclusión
que la causa de la falla fue las bandas ya muy resecas y gastadas por lo cual se le
puso un plan de mantenimiento y se remplazaron las bandas nuevas teniendo ay
un funcionamiento perfecto y sobre todo sabiendo señalando el tiempo necesario
en cambien las bandas de las prensas como también el aceite ya que al revisarlo
le faltaba no tenía el aceite necesario que se lleva .
Ilustración 3 prensa
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MANTENIMIENTO DIARIO LIMPIEZA
Nos aseguramos de que el área de trabajo está limpio
FUGAS
COMPROBACIÓN DE UTILLAJE
-No utilizar herramientas que estén
agrietadas, con virutas y en general
en mal estado
MANTENIMIENTO SEMANAL
COMPROBACIÓN DE FILTROS Y PURGADORES
-Verificar que los filtros están limpios y producen la limpieza de forma correcta ( no
presentan obstrucciones).
MANTENIMIENTO MENSUAL
-COMPROBAR LA ALINEACIÓN DEL UTILLAJE.
-Comprobar la alineación del punzón y yunque
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comprobar que se para
-COMPROBACIÓN DEL MOVIMIENTO DEL ACTUADOR
-Verificar que la deslizadora se mueve libremente.
Bandas
flojas o
dañadas
Limpieza
Paro de
emergencia
Botón
encendido
y apagado
Mangueras
hidráulicas
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Lista de tareas a realizar a prensas Prensa 6
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Taladro
En el tiempo que estuve en la empresa también toco resolver el problema del
taladro de columna ya que era muy común el fallo en el botón de encendido y
apagado ya que al no tener un chequeo de la maquina no nos dábamos cuenta
cuando el botón tendía a aflojarse para siendo así presentar falla , tomando en
cuenta el no tener un plan de mantenimiento estábamos teniendo demasiado
tiempo muerto ya que al fallar las maquinas se para producción ya que no se
cuenta con máquinas de remplazo para en caso de que falle una utilizar la otra ,
también se le aplico un plan de mantenimiento poniendo las tareas necesarias que
requiere la máquina y tener un chequeo controlado para poder tener más
seguridad y más vida para la máquina.
MANTENIMIENTO, ORDEN Y LIMPIEZA.
• La taladradora de columna ha de mantenerse en buen estado de conservación,
limpia y correctamente lubricada.
• Mantener el orden, limpieza y conservación de las herramientas, utillaje y
accesorios. Tener un sitio definido para cada cosa y cada cosa en su sitio.
• Las zonas de trabajo y las inmediaciones de la máquina han de permanecer
limpios y libres de obstáculos. Las manchas de aceite o fluidos refrigerantes deben
eliminarse utilizando absorbentes apropiados para evitar caídas y resbalones. Los
absorbentes utilizados, así como los trapos o algodones sucios con grasas o
aceites se envasarán, etiquetarán y gestionarán, en su caso, conforme al sistema
de residuos peligrosos.
• Tanto las piezas en bruto como las ya mecanizadas han de ser apiladas de
forma segura y ordenada, utilizando preferiblemente contenedores apropiados al
tamaño de las piezas, evitando su apilado detrás o alrededor del operario para
evitar posibles caídas y asegurando un amplio pasillo de entrada y salida de la
máquina.
• Durante el trabajo, las herramientas, calibradores, cepillos, etc., han de situarse
ordenadamente (en un armario o panel) en lugar fácilmente accesible, evitando al
alcanzarlos ser atrapado por los órganos en movimiento de la máquina.
• En caso de disponer de sistema de extracción localizada para nieblas y vapores
procedentes del uso de fluidos de corte debe procederse a su verificación y
limpieza periódica.
• Las averías de tipo eléctrico, solo deben ser investigadas y reparadas por
electricista profesional. Cuando se produzca avería o falta de alimentación de
energía debe desconectarse la máquina, avisar al personal especializado y
colocar un cartel de “MÁQUINA AVERIADA”.
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• Las conducciones eléctricas deben estar bien aisladas y protegidas contra
cortes y daños producidos por las virutas y/o herramientas.
• Los trabajos con esta máquina deben efectuarse conforme a las instrucciones
del fabricante por parte de personal especializado que haya recibido la formación
en prevención de los riesgos asociados a esta máquina-herramienta.
• Evitar retirar las rebabas y limaduras de las piezas con las manos
desprotegidas. Utilizar guantes o cepillos apropiados para estas operaciones. Las
virutas deben retirarse periódicamente, sin esperar al final de la jornada utilizando
guantes, cepillos o útiles adecuados para evitar cortes o arañazos.
• Limpiar las gafas, pantallas y protector abatible contra proyección de partículas
para asegurar la visibilidad en la zona de operación.
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Inspección visual de taladro 2
Fecha de inspección_______________
Maquina a inspeccionar___________________
Nivel de
aceite
Limpieza
Paro de
emergencia
Botón de
encendido
y apagado
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Lista de tareas a realizar a taladro Taladro 2
1 año Nivel de
aceite
3 meses Limpieza
3 meses Paro de
emergencia
1 mes Botón de
encendido y
apagado
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Capítulo V. Conclusiones
5.1 Resultados.
Como resultado del proyecto plan de mantenimiento se encuentra implementado
gracias a los datos proporcionados por el mismo personal y también por búsqueda
de ellos mismos en diferentes sitios, se logró reducir tiempos muertos y sobre todo
más vida para la máquina que se desea trabajar.
5.2 Recomendaciones.
La recomendación es seguir en marcha con este plan de mantenimiento para un
bienestar de la empresa y sobre todo para una gran seguridad, no se deje pasar
como desapercibido este proyecto sé que les seguirá funcionando.
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Bibliografía
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