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Capítulo 1.

Introducción

La empresa se inició en 1970 con el nombre de Maquinados de Parral, para luego


convertirse en “Grupo mamipa” conformado por Maquinados Mineros de Parral
S.A. de C.V. y Elastomex S.A. de C.V. los cuales seguimos operando hasta el día
de hoy.

Paralelamente se desarrollaron los talleres de máquinas herramientas, sin cuyo


apoyo hubiera sido casi imposible alcanzar las metas propuestas, debido a que
fue gran apoyo para la fabricación de moldes y maquinaria especial. Desde su
fundación a la actualidad es la tercera generación de ingenieros a cargo de la
empresa.

Podemos fabricar piezas especiales para atender a compañías mineras,


madereras, triplayeras, alimenticias, cementeras, constructoras, etc. Contamos
con la flexibilidad de maquinar y recubrir cualquier tipo de pieza en base a muestra
o diseño.

Después se introdujo el uretano, años después se desarrolló nuestro propio


elastómero llamado RESILAST®. Actualmente contamos con varios materiales
que ofrecemos en la fabricación de nuestras piezas como por ejemplo:

* Uretanos.

* Hule natural en diferentes grados de dureza.

* Hule silicón.

* Neopreno.

* Hypalon.

Visión

* Crecer hasta tener plantas en otros países

* Que nuestra marca sea reconocida mundialmente por su calidad

* Alcanzar la libertad económica

* Crear más empleos y ayudar a más gentes a vivir mejor

* Inventar nuevos productos y nuevas formas de trabajo

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Misión

* Darle a la sociedad un lugar de trabajo que dignifique al hombre, a la familia y a


México

* Elaborar productos con tecnología propia y calidad mundial

* Velar por la seguridad y el bienestar de los trabajadores y los suyos

* Ser parte integral de la comunidad

* Ayudar en la transformación del mundo

Valores

* Fe en nuestro futuro

* Lealtad a nuestra empresa

* Honradez en nuestros tratos

* Honestidad para con nuestros semejantes

* Responsabilidad de nuestros actos

* Respeto a los demás

* Justicia para todos

* Cortesía con nuestros clientes

* Rapidez al cumplir

* Filantropía como una forma de vida

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Capítulo 2. Planteamiento del problema

2.1 Antecedentes del problema.


El proyecto que se realizara será puesto en práctica en la empresa antes
mencionada el cual será realizar un plan de mantenimiento a cada una de las
maquinas que cuenta la empresa las cuales son prensas, tornos y taladros, a toda
se les pondrá un listado de las actividades de mantenimiento que se le tienen que
hacer y en el tiempo que lo requiera para poder tener la maquina en perfecto
estado y ya no tener más fallas correctivas.

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2.2 Objetivos del proyecto.
Objetivo general:
Realizar un plan de mantenimiento a cada una de las maquinas que se encuentran
en dicha empresa lo cual tomaremos información de libros, manuales e incluso del
mismo personal que las trabaja ya que teniendo la información deseada de cada
máquina tendremos el conocimiento del cual pueden venir las fallas a dichas
máquinas y siendo así tendremos todo para poder corregir antes de que presente
falla.

Objetivos específicos.

 Reducir tiempos muertos


 Mas vida para la maquina
 Menos gastos para la empresa
 Seguridad para el operador.

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2.3 Justificación del proyecto
Se pretende hacer un plan de mantenimiento para tener mejor el estado de la
maquinaria y siendo así pueda realizar las tareas adecuadas.
Al no contar con un plan de mantenimiento se pretende poner en marcha uno el
cual será reducir costos para la empresa y menos tiempo muerto ya que en dicha
empresa no se cuenta con un plan de mantenimiento preventivo poniéndolo en
marcha tendremos más vida útil para la máquina y menos gatos para la empresa.
Esto se podrá llevar a cabo mediante una serie de tareas las cuales serían
lubricación, chequeo de aceite, limpieza etc. La cual son sencillas, teniendo este
plan de mantenimiento todo operador nuevo tendrá derecho de saber cada cuando
le toca mantenimiento preventivo a la máquina que llego a operar.

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Capítulo III. Marco Teórico.

3.1.-Los protocolos de mantenimiento

Un protocolo de mantenimiento es un listado de tareas a realizar en un tipo


concreto de equipo. La metodología basada en la determinación de las tareas que
componen el plan de mantenimiento a partir de las recomendaciones de los
fabricantes tiene algunas ventajas, como la sencillez a la hora de determinarlas,
pero también graves inconvenientes. Existe una segunda metodología para
realizar el plan de mantenimiento, basada en el empleo de protocolos generales
de mantenimiento por tipo de equipo.

En el protocolo de mantenimiento de un equipo tipo debe incluirse al menos la


siguiente información para cada tarea incluida en el protocolo:

· Especialidad del trabajo.

· Frecuencia con la que debe realizarse.

· Duración estimada de la realización de la tarea.

· Necesidad de un permiso de trabajo especial.

· Si el equipo debe estar parado o en marcha para la realización de la tarea.

El primer trabajo para elaborar un protocolo de mantenimiento de un equipo tipo


es determinar el conjunto de tareas a llevar a cabo en él. Los tipos de tareas que
pueden llevarse a cabo en un equipo son las siguientes:

· Inspecciones sensoriales: son inspecciones que se realizan con los sentidos, sin
necesidad de instrumentos de medida o medios técnicos adicionales.

· Lecturas y anotación de parámetros de funcionamiento, con instrumentos que


están instalados en los equipos.

· Tareas de lubricación.

· Verificaciones mecánicas, como medición de holguras, de alineación, de


espesor, de apriete de pernos, de instrumentos de medida, de funcionamiento de
lazos de control, etc. Pueden requerir de una intervención para que determinados
parámetros se ajusten a unos valores preestablecidos.

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· Verificaciones eléctricas, como medición de intensidad de corriente, verificación
de puestas a tierra, verificación del funcionamiento de paradas de emergencia,
verificación de conexiones, etc.

· Análisis y mediciones de variables con instrumentos externos, como analizadores


de vibraciones, termografías, análisis de aceites, etc.

· Limpiezas, que pueden ser sencillas o de cierta complejidad técnica.

· Configuración, en equipos programables o que admitan diferentes modos de


funcionamiento.

· Verificación del correcto funcionamiento de equipos de medida

· Calibración de instrumentos de medida.

· Chequeo de lazos de control.

· Sustitución o reacondicionamiento condicional de piezas sujetas o propensas al


desgaste.

· Sustitución o reacondicionamiento sistemático de piezas sujetas o propensas al


desgaste.

A la hora de elaborar la lista completa de tareas que aplica en un equipo y que


compondrá el protocolo de mantenimiento de ese tipo de equipo es conveniente
comprobar cuáles de los tipos de tareas mencionadas son aplicables en ese
equipo. De esta manera se asegura que la lista de tareas para cada equipo es
completa y exhaustiva, sin olvidar nada importante. (IRIM, 2009-2015)

3.2 PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN PROTOCOLO.

Un protocolo de mantenimiento es un listado de tareas a realizar en un tipo


concreto de equipo.

En el protocolo de mantenimiento de un equipo tipo debe incluirse al menos la


siguiente información para cada tarea incluida en el protocolo

· La especialidad del trabajo

· Frecuencia con la que debe realizase

· Duración estimada de la realización de la tarea.

· Necesidad de un permiso de trabajo especial

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· Si el equipo debe estar parado o en marcha para la realización de la tarea.

3.3 ¿QUE ES MANTENIMIENTO?

Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a


conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible
(buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.

¿QUÉ ES UN PROTOCOLO DE MANTENIMIENTO?

Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas de mantenimiento programado,


agrupadas o no siguiendo algún tipo de criterio, y que incluye a una serie de
equipos de la planta, que habitualmente no son todos. Hay todo un conjunto de
equipos que se consideran no mantenibles desde un punto de vista preventivo, y
en los cuales en mucho más económico aplicar una política puramente correctiva
(en inglés se denomina run to failure, o ‘utilizar hasta que falle’).

El plan de mantenimiento engloba tres tipos de actividades:

· Las actividades rutinarias que se realizan a diario, y que normalmente las lleva a
cabo el equipo de operación.

· Las actividades programadas que se realizan a lo largo del año.

· Las actividades que se realizan durante las paradas programadas.

Las tareas de mantenimiento son, como ya se ha dicho, la base de un plan de


mantenimiento. Las diferentes formas de realizar un plan de mantenimiento que se
describen en los capítulos siguientes no son más que formas de determinar las
tareas de mantenimiento que compondrán el plan.

Al determinar cada tarea debe determinarse además cinco informaciones


referentes a ella: frecuencia, especialidad, duración, necesidad de permiso de
trabajo especial y necesidad de parar la máquina para efectuarla.

Las tareas de mantenimiento son la base de un plan de mantenimiento. Las


diferentes formas de realizar un plan de mantenimiento que se describen en los
capítulos siguientes no son más que formas de determinar las tareas de
mantenimiento que compondrán el plan.

Al determinar cada tarea debe determinarse además cinco informaciones


referentes a ella: frecuencia, especialidad, duración, necesidad de permiso de
trabajo especial y necesidad de parar la máquina para efectuarla.

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Frecuencia.

En cuanto a la frecuencia de una tarea, existen dos formas para fijarla:

· Siguiendo periodicidades fijas

· Determinándola a partir de las horas de funcionamiento

Cualquiera de las dos formas es perfectamente válido; incluso es posible que para
unas tareas sea conveniente que se realice siguiendo periodicidades
preestablecidas y que otras tareas, incluso referidas al mismo equipo, sean
referidas a horas efectivas de funcionamiento. Ambas formas de determinación de
la periodicidad con la que hay que realizar cada una de las tareas que componen
un plan tienen ventajas e inconvenientes.

Así, realizar tareas de mantenimiento siguiendo periodicidades fijas puede


suponer hacer mantenimiento a equipos que no han funcionado, y que, por tanto,
no se han desgastado en un periodo determinado. Y, por el contrario, basar el
mantenimiento en horas de funcionamiento tiene el inconveniente de que la
programación de las actividades se hace mucho más complicada, al no estar fijado
de antemano exactamente cuándo tendrán que llevarse a cabo. Un programa de
mantenimiento que contenga tareas con periodicidades temporales fijas junto con
otras basadas en horas de funcionamiento no es fácil de gestionar

y siempre es necesario buscar soluciones de compromiso. Más adelante, en este


texto, se exponen algunas de estas soluciones.

No es fácil fijar unos criterios para establecer las tareas de mantenimiento.


Teóricamente, una tarea de mantenimiento debe realizarse para evitar un fallo,
con lo cual habría que determinar estadísticamente el tiempo que transcurre de
media hasta el momento del fallo si no se actúa de ninguna forma en el equipo. El
problema es que normalmente no se dispone de datos estadísticos para hacer
este estudio, ya que en muchos casos significaría llevar los equipos a rotura para
analizar cuanto aguantan; en otros, realizar complejas simulaciones del
comportamiento de materiales, que no siempre están al alcance del departamento
de mantenimiento de una instalación. Así que es necesario buscar criterios
globales con los que fijar estas periodicidades, buscando primar el coste, la
fiabilidad y la disponibilidad en esta decisión, y no tanto el agotamiento de la vida
útil de las piezas o los conjuntos.

Especialidad.

En la elaboración del plan de mantenimiento es conveniente diferenciar las tareas


que realizan unos profesionales u otros, de forma que al generar las órdenes de
trabajo correspondientes no se envíe al especialista eléctrico lo que debe realizar
el especialista mecánico y viceversa.

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Las especialidades más habituales de las tareas que componen un plan de
mantenimiento son las siguientes:

· Operación. Las tareas de este tipo son llevadas a cabo por el personal que
realiza la operación de la instalación, y normalmente se trata de inspecciones
sensoriales que se realizan muy frecuentemente, lecturas de datos y en ocasiones
trabajos de lubricación.

· Campo solar. Las tareas de este tipo son llevadas a cabo por especialistas en la
realización de tareas en la zona de captación de radiación. Incluye normalmente
tareas eléctricas, mecánicas y de instrumentación.

· Mecánica. Las tareas de este tipo requieren especialistas en montaje y


desmontaje de equipos, en ajustes, alineaciones, comprensión de planos
mecánicos, etc.

· Electricidad. Los trabajos de este tipo exigen que los profesionales que los llevan
a cabo tengan una fuerte formación en electricidad, bien en baja, media o alta
tensión.

· Instrumentación. Los trabajos de este tipo están relacionados con profesionales


con formación en electrónica, y además, con una formación específica en
verificación y calibración de instrumentos de medida.

· Predictivo. Esta especialidad incluye termografías, boroscopias, análisis de


vibraciones, etc. Los profesionales que las llevan a cabo son generalmente
técnicos especialmente entrenados en estas técnicas y en las herramientas que
utilizan para desarrollarlas.

· Mantenimiento legal. En muchas ocasiones se requiere que para llevar a cabo


determinadas tareas de carácter obligatorio recogidas en normativas en vigor sea
necesario tener determinadas acreditaciones. Además, es muy habitual contratar
con empresas externas, poseedoras de dichas acreditaciones, estos
mantenimientos.

· Limpieza técnica. La fuerte especialización que requiere este trabajo, junto con
las herramientas que se emplean hace que se trate de conocimientos muy
específicos que además normalmente se contratan con empresas externas.

· Obra civil. No es habitual que el personal de plantilla realice este tipo de trabajos,
por lo que para facilitar su programación, realización y control puede ser
conveniente crear una categoría específica.

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Duración.

La estimación de la duración de las tareas es una información complementaria del


plan de mantenimiento. Siempre se realiza de forma aproximada, y se asume que
esta estimación lleva implícito un error por exceso o por defecto.

Permiso de trabajo

Determinadas tareas requieren de un permiso especial para llevarlas a cabo. Así,


las tareas de corte y soldadura, las que requieren la entrada en espacios
confinados, las que suponen un riesgo eléctrico, etc., requieren normalmente de
un permiso de trabajo especial. Resulta útil que en el plan de mantenimiento esté
contenida esta información, de manera que estén diferenciados aquellos trabajos
que requieren de un permiso, de aquellos que se realizan simplemente con una
orden de trabajo.

Máquina parada o en marcha

Para llevar a cabo una tarea de terminada puede ser conveniente que el equipo, el
sistema al que pertenece o incluso toda la planta estén paradas o en macha.
Resulta útil que este extremo esté indicado en el plan de mantenimiento, ya que
facilita su programación.

(renovetec, 2013)

3.4 POR QUÉ DEBEMOS GESTIONAR EL MANTENIMIENTO

¿Por qué debemos gestionar la función mantenimiento? ¿No es más fácil y más
barato acudir a reparar un equipo cuando se averíe y olvidarse de planes de
mantenimiento, estudio de fallas, sistemas de organización, que incrementan
notablemente la mano de obra indirecta? Veamos por qué es necesario gestionar
el mantenimiento:

1. Porque la competencia obliga a rebajar costes. Por tanto, es necesario


optimizar el consumo de materiales y el empleo de mano de obra. Para ello es
imprescindible estudiar el modelo de organización que mejor se adapta a las
características de cada planta; es necesario también analizar la influencia que
tiene cada uno de los equipos en los resultados de la empresa, de manera que
dediquemos la mayor parte de los recursos a aquellos equipos que tienen una
influencia mayor; es necesario, igualmente, estudiar el consumo y el stock de
materiales que se emplean en mantenimiento; y es necesario aumentar la
disponibilidad de los equipos, no hasta el máximo posible, sino hasta el punto en
que la indisponibilidad no interfiera en el Plan de Producción

2. Porque han aparecido multitud de técnicas que es necesario analizar. Para


estudiar si su implantación supondría una mejora en los resultados de la empresa,

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y para estudiar también cómo desarrollarlas, en el caso de que pudieran ser de
aplicación. Algunas de estas técnicas son las ya comentadas: TPM (Total
Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total). RCM (Reliability
Centered Maintenance, Mantenimiento Centrado en Fiabilidad), Sistemas GMAO
(Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador), diversas técnicas de
Mantenimiento Predictivo (Análisis vibracional, termografías, detección de fugas
por ultrasonidos, análisis amperimétricos, etc.).

3. Porque los departamentos necesitan estrategias, directrices a aplicar, que sean


acordes con los objetivos planteados por la dirección.

4. Porque la calidad, la seguridad, y las interrelaciones con el medioambiente son


aspectos que han tomado una extraordinaria importancia en la gestión industrial.
Es necesario gestionar estos aspectos para incluirlos en las formas de trabajo de
los departamentos de mantenimiento.

Por todas estas razones, es necesario definir políticas, formas de actuación, es


necesario definir objetivos y valorar su cumplimiento, e identificar oportunidades
de mejora. En definitiva, es necesario gestionar mantenimiento. (Garrido, 2010,
pág. 4)

LISTA DE EQUIPOS

El primer problema que se plantea al intentar realizar un Análisis de Equipos es


elaborar una lista ordenada de los equipos que hay en ella. Realizar un inventario
de los activos de la planta es algo más complejo de lo que pueda parecer en un
primer momento.

Una simple lista de todos los motores, bombas, sensores, etc., de la planta no es
útil ni práctica. Una lista de estas características no es más que una lista de datos,
no es información. Si queremos elaborar una lista de equipos realmente útil,
debemos expresar esta lista en forma de estructura arbórea, en la que se indiquen
las relaciones de dependencia de cada uno de los items con los restantes.

En una planta industrial podemos distinguir los siguientes niveles. a la hora de


elaborar esta estructura arbórea. (Garrido, 2010, pág. 8).

TIPOS DE MANTENIMIENTO

Una vez realizada la lista de equipos, desglosados incluso en los elementos que
los componen e identificado cada item con un código único que permite
referenciarlo, la siguiente tarea que debemos abordar es la de decidir cómo vamos
a mantener cada uno de esos equipos. Tradicionalmente, se han distinguido 5
tipos de mantenimiento. Que se diferencian entre sí por el carácter de las tareas
que incluyen

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DIVISIÓN CLÁSICA DE TIPOS DE MANTENIMIENTO

· Mantenimiento correctivo.

· Mantenimiento preventivo.

· Mantenimiento predictivo

· Mantenimiento hard time o cero horas.

· Mantenimiento en uso.

(Garrido, 2010, pág. 17)

3.5 TIPOS DE DISTRIBUCION.

Dependiendo fundamentalmente del tipo de producción de la empresa, la


distribución adoptada podrá pertenecer a uno de los siguientes 5 tipos descritos a
continuación:

DISTRIBUCIÓN DE PROYECTO SINGULAR.

Vendrá referida al conjunto de actividades, en algunos casos de carácter


irrepetible, que tienen lugar como consecuencia de proyectos de alta envergadura.
Este tipo de distribución se desarrolla emplazando las estaciones de trabajo o
centros de producción alrededor del producto en función de la secuencia
adecuada del proceso.

DISTRIBUCIÓN DE POSICIÓN FUA

La distribución de producto fijo o estático, como también se la denomina. Se usa


cuando el producto es demasiado grande o engorroso para moverlo a lo largo de
las distintas fases del proceso. En este caso, más que mover el producto de unas
estaciones de trabajo a otras, lo que se hace es adaptar el proceso al producto.

DISTRIBUCIÓN POR GRUPOS AUTONOMOS DE TRABAJO.

Se usa cuando los volúmenes de producción para cada producto particular no son
suficientes como para justificar una distribución de producto (que veremos a
continuación), mientras que, si se agrupan de forma lógica ciertos productos en
familias, la distribución de producto puede ser adecuada para cada familia. De
esta manera, cada grupo homogéneo de productos se destinará a un grupo o
subdivisión de trabajo, que funcionará de forma autónoma de los demás y
completará, total o de forma mayoritaria, el proceso

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DISTRIBUCIÓN BASADA EN EL PRODUCTO.

Se utiliza en procesos de producción en los cuales la maquinaria y los servicios


auxiliares se disponen unos a continuación de otros de forma que los materiales
fluyen directamente desde una estación de trabajo a la siguiente, de acuerdo con
la secuencia de proceso del producto, es decir, en el mismo orden que marca la
propia evolución del producto a lo largo de la cadena de producción.

DISTRIBUCIÓN BASADA EN EL PROCESO.

En este tipo de producción la maquinaria y los servicios se agrupan según sus


características funcionales. Esta distribución se emplea principalmente cuando
existe un bajo volumen de producción de numerosos productos desiguales, así
como cuando ocurren frecuentes cambios en la composición o volumen a producir,
o cuando ni la distribución de grupo o la de producto son factibles. Dos
características que definen la distribución basada en el proceso son un pequeño
volumen de producción y la necesidad de mano de obra cualificada. (David de la
Fuente Garcia, 2005, pág. 13)

Revisiones periódicas visuales.

Se realizarán en horario de 8,00 h a 15,00 h. en días lectivos. Salvo indicaciones


expresas del Servicio de Mantenimiento (Jefe de Servicio). Se procederá según
los puntos establecidos en 4.01 y 4.03. Las revisiones la realizarán el Técnico de
la empresa mantenedora acompañado de un Técnico del Servicio de
Mantenimiento.

Se adoptarán las condiciones técnicas y medidas de seguridad que sean


necesarias. Se utilizarán elementos y EPIs necesarios para la seguridad personal.
Todos los elementos deberán de estar siempre en perfecto estado de uso, lo que
se comprobará periódicamente. Finalizada la revisión, en la Ficha Técnica de
Revisión Preventiva Visual, en el apartado de observaciones, se indicarán las
incidencias observadas, si las hubiese. Se entregará firmada y sellada por el
Técnico responsable

Incidencias:

La clasificación de defectos y sistemática de actuación se realizarán con los


siguientes criterios:

-Se considera como defecto, toda desviación de las condiciones de seguridad


reglamentarias establecidas en la Gula para la Inspección de Centros de
Transformación, que se detecten como resultado de la Revisión a criterio del
Técnico de la empresa Mantenedora en función del riesgo real existente en la
instalación.

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-Los defectos se clasificarán de acuerdo al grado de peligrosidad que supongan
para las personas y las instalaciones, de la siguiente forma.

Defectos leves

Es todo aquel que no supone peligro para las personas y no Incide en el


funcionamiento normal de la instalación La existencia de estos defectos dará lugar
a un dictamen favorable.

Defectos Graves.

Son aquellos defectos que no suponen un peligro inmediato para seguridad de las
personas o las cosas, pero que pueden serlo en el caso de un fallo de la
instalación o bien pueden disminuir la capacidad de utilización de las instalaciones
eléctricas El plazo máximo de reparación de los defectos Breves será de seis
meses La existencia de estos defectos dará lugar a un dictamen desfavorable.

Defectos Crítico

Es todo defecto que constituya un riesgo inminente para las personas o puedan
ocasionar daños en la instalación. Estos defectos darán origen a un dictamen
negativo. La reparación de estos defectos deberá ser de inmediato.

(Jaen, 2009, pág. 4)

El enlace entre tareas

El enlace entre tareas es el punto donde se generan mayor cantidad de tiempos


muertos. Denominamos «enlace entre tareas» al tiempo que transcurre entre la
finalización de una tarea y el inicio de la siguiente tarea enlazada. Como siempre,
entre tareas que no están en el camino crítico el problema del enlace es menos
preocupante. Pero en tareas enlazadas en el camino crítico, hay que prestar
mucha atención, forma que el responsable de la parada debe verificar
constantemente que la siguiente tarea va a realizarse inmediatamente después de
la anterior, sin tiempos muerto.

Es muy importante asegurar que los recursos están disponibles. A veces. Para
aprovechar «mejor» un recurso (un equipo de personas, una herramienta
determinada, una grúa) se le encarga una actividad para que la vaya realizando
hasta que tenga que intervenir en esa tarca crítica. Y ocurre con demasiada
frecuencia que ese recurso. Cuando se necesita para la tarea crítica, no está
disponible, porque se está empleando en esa otra tarea no crítica. Esto hay que

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evitarlo a toda costa. Es preferible tener un recurso inactivo durante un periodo de
tiempo que arriesgar a que no esté disponible en el momento necesario. Si se
trabaja de ocupar al máximo cada recurso, puede que la rentabilidad aparente de
este sea buena, pero el retraso en el proyecto que puede ocasionar será mucho
más costoso que haber mantenido ese recurso inactivo pero disponible un tiempo
(GARRIDO, pág. 48)

Pasos para desarrollar un programa de mantenimiento preventivo.

Cualquier buen Ingeniero pueda establecer un programa de mantenimiento


preventivo con el fin de conservar la planta y equipo a mínimo costo, pero debe
aprender desde el principio, a examinar los efectos de todas las fases del
programa sobre los costos de manufactura. El programa de mantenimiento
preventivo debe ser hecho sobre medidas, medido y cortado para satisfacer los
requerimientos individuales. La razón es clara: no hay dos plantas idénticas en
tamaño, edad, localización, equipo y servicios; difieren en organización, políticas
de operación; personal. Los problemas de mantenimiento preventivo son
diferentes, así como los problemas del mantenimiento y no responden al mismo
tratamiento.

Santiago García Garrido ha dirigido el proyecto de desarrollo de planes de


mantenimiento basados en protocolos de mantenimiento por tipo de equipo.

El proyecto, que ha durado más casi dos años y que recoge toda la experiencia
del departamento técnico de RENOVETEC en la elaboración de planes de
mantenimiento de diversas plantas industriales, ha culminado con la elaboración
del MANUAL DE PROTOCOLOS DE MANTENIMIENTO POR TIPO DE EQUIPO y
del libro ELABORACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO EN CENTRALES
ELÉCTRICAS, en el que se explica todo el trabajo realizado.

Formas de elaborar un plan de mantenimiento

A la hora de abordar el plan de mantenimiento de una instalación industrial,


existen tres metodologías para llevarlo a cabo:

· Basándose en las recomendaciones de los fabricantes, con diversas


aportaciones de los técnicos de mantenimiento de la planta

· Basándose en protocolos de mantenimiento por equipo

· Basándose en RCM, es decir, en el análisis de fallos potenciales de la instalación


y en la determinación de medidas preventivas que eviten estos fallos.

Los planes de mantenimiento y las recomendaciones de los fabricantes

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La determinación de las tareas de mantenimiento programado que componen el
plan de mantenimiento de una instalación industrial puede hacerse por cualquiera
de esos métodos, aunque la forma más habitual es basarse en las
recomendaciones de los diversos fabricantes de los equipos que componen la
planta. Esta metodología tiene algunas ventajas, como la sencillez a la hora de
determinarlas, pero también graves inconvenientes. RENOVETEC y su director
técnico, Santiago García, siempre hanb considerado que basarse en ese método
no era la forma más efectiva de elaborar el plan de mantenimiento inicial de una
instalación. El segundo de los métodos expuestos para realizar el plan de
mantenimiento, esto es, basarse en el empleo de protocolos generales de
mantenimiento por tipo de equipo, soluciona algunos de los graves inconvenientes
que tiene basarse en las recomendaciones de los fabricantes.

El plan de mantenimiento basado en protocolos de mantenimiento

Este método de determinación de las tareas que componen el plan parte del
concepto de que los diferentes equipos que componen la planta pueden agruparse
en tipos genéricos de equipos o equipo tipo, y que a cada equipo le corresponden
una serie de tareas preventivas con independencia del quien sea el fabricante y
cual sea la configuración exacta del equipo. Así, es posible definir como equipo
genérico una bomba centrífuga de gran caudal. Independientemente de quien sea
el fabricante y cual sea el modelo exacto, es posible identificar una serie de tareas
preventivas a realizar en cualquier bomba de HTF de gran caudal. El conjunto de
tareas de mantenimiento que corresponde a un equipo tipo se denomina protocolo
de mantenimiento programado. Si se elaboran los protocolos de mantenimiento de
todos los tipos de equipos presentes en una instalación industrial y se confecciona
una lista con todos los equipos de que dispone la central, solo hay que aplicar el
protocolo de mantenimiento que le corresponde a cada uno de ellos para tener
una lista completa y detallada de todas las tareas de mantenimiento preventivo a
realizar en la planta. El posterior tratamiento de esta gran lista de tareas para
agruparlas por sistema, frecuencia y especialidad irá formando las diferentes
gamas que componen el plan de mantenimiento de la planta.

El proceso completo puede verse en la figura adjunta.

Los protocolos de mantenimiento, la clave del proyecto

Por supuesto, la gran dificultad del proyecto consiste en elaborar los diversos
protocolos de mantenimiento de cada equipo tipo de forma rigurosa y eficaz. El
trabajo de investigación llevado a cabo por el equipo dirigido por Santiago García
Garrido ha consistido en la elaboración de más de 170 protocolos de
mantenimiento para cada equipo tipo. La figura adjunta muestra el protocolo de
mantenimiento de un intercambiador de placas.

La mayor dificultad del trabajo ha sido la determinación de las tareas de


mantenimiento más adecuadas para cada tipo de equipo. Para ello, ha sido
necesario consultar numerosa documentación y contar con expertos de todo tipo:
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mecánicos, eléctricos, instrumentistas, especialistas en determinados equipos,
fabricantes, etc. El resultado final ha sido un MANUAL DE PROTOCOLOS DE
MANTENIMIENTO, que ya forma parte del know-how de RENOVETEC para la
elaboración de planes de mantenimiento y que constituye la más completa y
rigurosa biblioteca de mantenimiento programado existente hasta la fecha.

Un sistema de elaboración que ya ha sido llevado a la práctica

· El sistema de elaboración de planes de mantenimiento basados en protocolos


genéricos por tipo de equipo ha sido llevado a la práctica en al menos dos
centrales eléctricas españolas:

· Central híbrida LES BORGES, propiedad de la sociedad formada por ABANTIA y


COMSA-EMTE, y que está formada por una central de biomasa hibridada con una
central termosolar.

· Central termosolar LA AFRICANA, situada en la provincia de Córdoba, que


dotada de almacenamiento térmico contiene algunas de las soluciones más
novedosas y eficaces aplicadas nunca a una central termosolar. (Garrido S. G.,
s.f.)

3.6 Partes principales del torno

Groover (2007)

Entre las partes principales del torno tenemos las siguientes:

Bancada: Es la base del torno. Es pesada y fundida en una sola pieza, es la


espina dorsal del torno ya que sostiene o soporta todas las demás partes. Sobre la
parte superior de la bancada están las guías.

Cabezal fijo: Normalmente está formado por una caja de fundición, que va
atornillado sobre el extremo izquierdo de la bancada. Este cabezal contiene el eje
principal y los engranajes de reducción, por medio de los cuales se ajustan las
velocidades y de la fuerza desarrollada por el motor se imprime el movimiento de
rotación de la pieza. Por otra parte, el eje principal es hueco y va apoyado en
cojinetes de bronce, luego el eje tiene un extremo de trabajo que sobre sale del
cabezal fijo y se denomina husillo, el cual es roscado exteriormente para acoplar
los platos de sujeción.

Cabezal móvil o contrapunto: Se encuentra en el extremo derecho y opuesto al


cabezal fijo, sobre las guías de la bancada del torno, pudiéndose deslizar en toda
su longitud. Carro: En un torno convencional, está formado por cuatro carros, los
cuales ejecutan diferentes funciones:

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Carro portátil: En él se coloca la herramienta de corte y le comunica los
movimientos de avance y profundidad de pasada.

Carro principal: Se desliza sobre las guías de la bancada y lleva en su parte


delantera los mecanismos para producir los movimientos de avance y profundidad
de pasada en forma manual como en automático.

Carro transversal: Se desliza sobre las guías del carro principal, el cual es
movido manual o en forma automática.

Carro superior orientable: Está formado por tres piezas principales, la base, el
charrión y el portaherramientas. La base está sobre una plataforma giratoria que
puede orientarse en cualquier posición.

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Capítulo 4. Análisis y mejora.

4.1Diagnostico de la situación actual

El plan de mantenimiento pretende reducir costos a la empresa y sobre todo más


vida a las maquinas ya que al no contar con un plan de mantenimiento a las
maquinas no se les revisa nada hasta que la maquina presenta una falla siendo
así ya causando una falla correctiva con más gasto económico.
Se puso en marcha dicho plan de mantenimiento preventivo poniendo en cada una
de las maquinas una tabla con las tareas de mantenimiento a cada una de las
máquinas y al tiempo que las necesite reduciendo en un 90% las fallas correctivas
a las máquinas de dicha empresa.
Maquinados mineros de parral cuenta con un personal capacitado para reparar las
fallas presentadas en las maquinas pero gracias a ese plan de mantenimiento se
ahorrara gastos económicos y tiempos muertos para la empresa y más seguridad
a los operadores.

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4.2 Propuesta de mejora

La propuesta de mejora es realizar un plan de mantenimiento donde especifique


todo lo que necesita la máquina de mantenimiento como limpieza de la máquina,
chequeo de aceite, revisión de bandas, en el caso de los tornos revisar que no le
falte el lubricante, grasa en los talados, y sobre todo los paro de emergencia
tienen que estar a un 100% ya que hay va incluida la seguridad del operador.
Esto se llevara a cabo un formato el cual llevara las especificaciones de la
maquina cada cuando se le realizara el mantenimiento y esta será revisada y
firmada por el encargado del departamento de mantenimiento.
Este plan de mantenimiento se llevara con el fin de que no sigan ocurriendo más
mantenimientos correctivos esperamos reducir un 90% ese mantenimiento
poniendo en marcha un mantenimiento preventivo.

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4.4 Desarrollo de actividades

El día lunes 8 de enero del 2018 inicie mis prácticas profesionales en la empresa
maquinados mineros de parral en el departamento de mantenimiento teniendo
como supervisor y encargado de mis actividades a Rafael Macías Meza , la primer
semana se encargó de mostrarme las máquinas de la empresa las cuales son
taladros, prensas, tornos, caldera, etc.
Siendo así la primer semana que nos capacitaron para poner en practica nuestros
conocimientos se dio la falla de un torno al cual presento daños en los engranes
de las velocidades al revisar, los fierros se llegó a la conclusión que la falla surgió
ya que la maquina no tenía el nivel de aceite necesario surgiendo un desgaste por
falta de lubricación.
Para corregir la falla se llevaron los engranes al departamento de palería ubicado
en la misma empresa (MAMIPA) ay se rellenaron y se tornearon para que
quedaran bien balanceados siendo así se armó el torno y se le aplico el aceite
necesario lo cual llevan marcado en el torno 60 litros y se le retiraron solamente
30, al probar que la maquina contaba con el aceite necesario y los engranes ya
listos la maquina funciono e hizo sus funciones perfectamente.

Ilustración 1 torno desarmado

Ilustración 2 torno operando

22
Pasos para el plan de mantenimiento
Pasos para la generación e implementación de planes de mantenimiento
preventivo Según Nava (2001), las etapas que deben cumplirse para elaborar y
poner en acción un sistema de mantenimiento preventivo son:
• Codificar los equipos e instalaciones de la (s) planta (s) objeto del programa.
• Hacer un inventario de los equipos del sistema de estudio.
• Clasificar los equipos sujetos al programa.
• Determinar las actividades correspondientes al mantenimiento preventivo por tipo
de estudio.
• Determinar las características de las acciones de mantenimiento por cada
equipo.
• Elaborar los programas por rutina y por equipo.
• Implementar el sistema.
• Controlar y evaluar la aplicación práctica del sistema

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Inspección visual del torno 2
Fecha de inspección______________
Maquinaria a Inspeccionar___________________

Tabla 1 inspección de torno

Existe Estado Revisor


Si No Bueno Regular Malo
Nivel de
aceite
Bandas
flojas o
dañadas
Limpieza
Carro
lubricado o
flojo
Paro de
emergencia
Botón de
encendido
y apagado

Observaciones:_____________________________________________
________________________________________________________
_______________________________________________________.

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Lista de tareas a realizar a tornos. Torno
Tabla 2tareas a realizar al torno

Horas de uso Actividad a Observaciones fecha Revisor


realizar
800hrs Cambio de
aceite
800hrs Bandas flojas
o dañadas
270hrs Limpieza
12hrs Lubricante
24hrs Carro
lubricado
270hrs Botón de
encendido y
apagado
270hrs Paro de
emergencia

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Prensa
Después de estar 3 semanas prestando las prácticas profesionales se suscitó un
problema en una prensa el cual al acudir los del departamento de mantenimiento
se vio que la prensa se patinaba al bajar o al subir teniendo un problema de
bandas dañadas por el tiempo ya que no se le realizaba una revisión para poder
revisar la vida que tienen las bandas para poder trabajar se llegó a la conclusión
que la causa de la falla fue las bandas ya muy resecas y gastadas por lo cual se le
puso un plan de mantenimiento y se remplazaron las bandas nuevas teniendo ay
un funcionamiento perfecto y sobre todo sabiendo señalando el tiempo necesario
en cambien las bandas de las prensas como también el aceite ya que al revisarlo
le faltaba no tenía el aceite necesario que se lleva .

Ilustración 3 prensa

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MANTENIMIENTO DIARIO LIMPIEZA
Nos aseguramos de que el área de trabajo está limpio

COMPROBACÍON DEL ACEITE

-Comprobar que la máquina tiene el nivel adecuado de aceite


-Comprobar el aspecto del aceite

-Comprobar la temperatura del aceite

-Verificar las líneas hidráulicas

-Ajustar todo el acoplamiento


que esté flojo

FUGAS
COMPROBACIÓN DE UTILLAJE
-No utilizar herramientas que estén
agrietadas, con virutas y en general
en mal estado

MANTENIMIENTO SEMANAL
COMPROBACIÓN DE FILTROS Y PURGADORES
-Verificar que los filtros están limpios y producen la limpieza de forma correcta ( no
presentan obstrucciones).

-Eliminar los restos de impurezas de los purgadores


-LIMPIEZA DE LA PRENSA
-Limpiar cualquier rastro de suciedad, de aceite o cualquier otro tipo de material
del área de paso del aire, así como la limpieza general de la máquina
-COMPROBACIÓN DEL COLLAR DEL HAZ LUMINOSO
Limpiar la lente con una solución óptica y un trapo suave.

MANTENIMIENTO MENSUAL
-COMPROBAR LA ALINEACIÓN DEL UTILLAJE.
-Comprobar la alineación del punzón y yunque

-Comprobar la alineación del punzón y las mordazas


-COMPROBACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL HAZ LUMINOSO
-Verificamos el correcto funcionamiento del sistema de seguridad desmontando el
punzón y el yunque, y con la prensa en movimiento interrumpir el haz de luz para

27
comprobar que se para
-COMPROBACIÓN DEL MOVIMIENTO DEL ACTUADOR
-Verificar que la deslizadora se mueve libremente.

Inspección visual de prensa 6


Fecha de inspección_______________
Maquina a inspeccionar___________________

Tabla 3 inspección a prensa

Existe Estado Revisor


Si No Bueno Regular Malo
Nivel de
aceite

Bandas
flojas o
dañadas

Limpieza

Paro de
emergencia

Botón
encendido
y apagado

Mangueras
hidráulicas

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Lista de tareas a realizar a prensas Prensa 6

Tabla 4 tareas a realizar en prensa

Tiempo de Actividad a Observaciones Fecha Revisor


uso realizar
6 Meses Nivel de
aceite
6 Meses Bandas flojas
o dañadas
1 Mes Limpieza
3 Meses Paro de
emergencia
3 Meses Botón de
encendido
1 Mes Mangueras
hidráulicas

29
Taladro
En el tiempo que estuve en la empresa también toco resolver el problema del
taladro de columna ya que era muy común el fallo en el botón de encendido y
apagado ya que al no tener un chequeo de la maquina no nos dábamos cuenta
cuando el botón tendía a aflojarse para siendo así presentar falla , tomando en
cuenta el no tener un plan de mantenimiento estábamos teniendo demasiado
tiempo muerto ya que al fallar las maquinas se para producción ya que no se
cuenta con máquinas de remplazo para en caso de que falle una utilizar la otra ,
también se le aplico un plan de mantenimiento poniendo las tareas necesarias que
requiere la máquina y tener un chequeo controlado para poder tener más
seguridad y más vida para la máquina.
MANTENIMIENTO, ORDEN Y LIMPIEZA.
• La taladradora de columna ha de mantenerse en buen estado de conservación,
limpia y correctamente lubricada.
• Mantener el orden, limpieza y conservación de las herramientas, utillaje y
accesorios. Tener un sitio definido para cada cosa y cada cosa en su sitio.
• Las zonas de trabajo y las inmediaciones de la máquina han de permanecer
limpios y libres de obstáculos. Las manchas de aceite o fluidos refrigerantes deben
eliminarse utilizando absorbentes apropiados para evitar caídas y resbalones. Los
absorbentes utilizados, así como los trapos o algodones sucios con grasas o
aceites se envasarán, etiquetarán y gestionarán, en su caso, conforme al sistema
de residuos peligrosos.
• Tanto las piezas en bruto como las ya mecanizadas han de ser apiladas de
forma segura y ordenada, utilizando preferiblemente contenedores apropiados al
tamaño de las piezas, evitando su apilado detrás o alrededor del operario para
evitar posibles caídas y asegurando un amplio pasillo de entrada y salida de la
máquina.
• Durante el trabajo, las herramientas, calibradores, cepillos, etc., han de situarse
ordenadamente (en un armario o panel) en lugar fácilmente accesible, evitando al
alcanzarlos ser atrapado por los órganos en movimiento de la máquina.
• En caso de disponer de sistema de extracción localizada para nieblas y vapores
procedentes del uso de fluidos de corte debe procederse a su verificación y
limpieza periódica.
• Las averías de tipo eléctrico, solo deben ser investigadas y reparadas por
electricista profesional. Cuando se produzca avería o falta de alimentación de
energía debe desconectarse la máquina, avisar al personal especializado y
colocar un cartel de “MÁQUINA AVERIADA”.

30
• Las conducciones eléctricas deben estar bien aisladas y protegidas contra
cortes y daños producidos por las virutas y/o herramientas.
• Los trabajos con esta máquina deben efectuarse conforme a las instrucciones
del fabricante por parte de personal especializado que haya recibido la formación
en prevención de los riesgos asociados a esta máquina-herramienta.
• Evitar retirar las rebabas y limaduras de las piezas con las manos
desprotegidas. Utilizar guantes o cepillos apropiados para estas operaciones. Las
virutas deben retirarse periódicamente, sin esperar al final de la jornada utilizando
guantes, cepillos o útiles adecuados para evitar cortes o arañazos.
• Limpiar las gafas, pantallas y protector abatible contra proyección de partículas
para asegurar la visibilidad en la zona de operación.

Ilustración 4 Taladro de banco

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Inspección visual de taladro 2
Fecha de inspección_______________
Maquina a inspeccionar___________________

Tabla 5 inspección de taladro

Existe Estado Revisor

Si No Bueno Regular Malo

Nivel de
aceite

Limpieza

Paro de
emergencia

Botón de
encendido
y apagado

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Lista de tareas a realizar a taladro Taladro 2

Tabla 6 tareas a realizar del taladro

Tiempo de Actividad a Observaciones Fecha Revisor


uso realizar

1 año Nivel de
aceite

3 meses Limpieza

3 meses Paro de
emergencia

1 mes Botón de
encendido y
apagado

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Capítulo V. Conclusiones

5.1 Resultados.
Como resultado del proyecto plan de mantenimiento se encuentra implementado
gracias a los datos proporcionados por el mismo personal y también por búsqueda
de ellos mismos en diferentes sitios, se logró reducir tiempos muertos y sobre todo
más vida para la máquina que se desea trabajar.

5.2 Recomendaciones.
La recomendación es seguir en marcha con este plan de mantenimiento para un
bienestar de la empresa y sobre todo para una gran seguridad, no se deje pasar
como desapercibido este proyecto sé que les seguirá funcionando.

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Bibliografía

David de la Fuente Garcia, I. F. (2005). DISTRIBUCION DE PLANTA. Universidad


de Oviedo.

Garrido, S. G. (2010). Organizacion y Gestion Integral del Mantenimmiento.


Albasanz, 2 28037 Madrid: Diaz de santos.

GARRIDO, S. G. (s.f.). LA CONTRATACION DEL MANTENIMIENTO


INDUSTRIAL. Albansaz, 2 28037 MADRID: DIAZ DE SANTOS.

Jaen, u. d. (octubre de 2009). Protocolo Revisión de Mantenimiento preventivo –


correctivo. Obtenido de
http://www10.ujaen.es/sites/default/files/users/serobras/instrucciones/IT_002_Mant
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renovetec. (2013). que es un plan de mantenimiento. Obtenido de


http://www.elplandemantenimiento.com/index.php/que-es-un-plan-de-
mantenimiento

Nava, J. (2001). “Aplicación Práctica de la Teoría de Mantenimiento”.


Duffuaa, A. (2002). “Sistema de Mantenimiento: Planeación y Control”. Editorial
Limusa. México.

35