Dirección General de Educación Superior

Tecnológica
Instituto Tecnológico Superior de Champotón

Carrera:

Ingeniería Electromecánica

Nombre de la profesora:
Luis García Alejo.

Materia:
Diseño de elementos de máquinas.

Tarea:
Investigación.

Matrícula Nombre

161080070 Daniel Ehuan Canche

Champotón, Campeche, A 25 de septiembre de 2018.

 Índice.

Portada.

Índice.

Temario unidad 1.

Introducción unidad 1.

Investigación unidad 1.

Mapa mental unidad 1.

Conclusión unidad 1.

Temario unidad 2.

Introducción unidad 2.

Investigación unidad 2.

Mapa mental unidad 2.

Conclusión unidad 2.
 Temario.
Unidad 1; Resistencia a la fatiga.

1.1 Diagrama de esfuerzo - número de ciclos.

1.2 Factores que modifican el límite de resistencia a la fatiga.

1.3 Esfuerzos combinado fluctuantes.

1.4 Teorías de falla.

 Introducción.

La resistencia a la fatiga de un material es su capacidad de resistir cargas de fatiga.

En general es el valor del esfuerzo que puede resistir un material durante una cantidad
dada de ciclos de carga. A menudo, se encuentra que los elementos de máquinas
han fallado bajo la acción de esfuerzos repetidos o fluctuantes; no obstante, el análisis
más cuidadoso revela que los esfuerzos máximos reales estuvieron por debajo de la
resistencia última del material y con mucha frecuencia incluso por debajo de la
resistencia a la fluencia. La característica más notable de estas fallas consiste en que
los esfuerzos se repitieron un gran número de veces. Por lo tanto, a la falla se le llama
falla por fatiga.
1.1 DIAGRAMA DE ESFUERZO – NÚMERO DE CICLOS
El diagrama de resistencia-vida (S-N, por sus siglas en inglés) proporciona la
resistencia a la fatiga Sf contra el ciclo de vida N de un material. Los resultados se
generan a partir de ensayos en los que se emplea una carga simple en piezas de
prueba de laboratorios estándar controladas. A menudo, la carga es de flexión pura
invertida en forma sinusoidal.
Las piezas de laboratorio controladas se pulen sin concentración de esfuerzo
geométrico en la región de área mínima.

En el caso del acero y el hierro, el diagrama S-N se hace horizontal en algún punto.
La resistencia en este punto se llama límite de resistencia a la fatiga S’e y ocurre en
algún lugar entre 106 y 107 ciclos. La marca de prima en S’e se refiere al límite de
resistencia a la fatiga de la pieza de laboratorio controlada. En el caso de materiales
no ferrosos que no presentan un límite de resistencia a la fatiga, puede proporcionarse
una resistencia a la fatiga a un número específico de ciclos, S’f, donde de nuevo, la
prima denota la resistencia a la fatiga de la pieza de laboratorio controlada.
La resistencia a la fatiga se suele graficar como en la figura 5-7, donde se muestra un
diagrama S-N (o diagrama esfuerzo- ciclos). Las curvas A, B y D representan un
material que tiene un límite de fatiga, como puede ser el acero al carbono simple. La
curva c es característica de la mayor parte de los metales no ferrosos, como el
aluminio, que no tienen un límite de fatiga.

Ciclos de fatiga
Fatiga de ciclo bajo: desde N01, hasta N=1000
 Fatiga de ciclo Alto: desde N=1000
Duración finita o vida finita: desde N= 1, hasta N=10, 000,000 (1 x 10 7)
Duración infinita o vida infinita: desde N= 1, 000,000 (1 x 106) Sf = Resistencia a
la fatiga.

1.2 FACTORES QUE MODIFICAN EL LÍMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA

La muestra para el ensayo en máquina rotativa en el laboratorio para determinar los
límites de resistencia a la fatiga se prepara con mucho cuidado y se ensaya bajo
condiciones muy controladas. No es posible esperar que el límite de resistencia a la
fatiga de un elemento mecánico o estructural iguale los valores que se obtuvieron en
el laboratorio.
Algunas diferencias incluyen
•Material: composición, base de falla, variabilidad.
•Manufactura: método, tratamiento térmico, corrosión superficial por frotamiento,
acabado superficial, concentración de esfuerzo.
•Entorno: corrosión, temperatura, estado de esfuerzos, tiempos de relajación.
•Diseño: tamaño, forma, vida, estado de esfuerzos, concentración de esfuerzo,
velocidad, rozamiento, excoriación.
Marín identificó factores que cuantifican los efectos de la condición superficial, el
tamaño, la carga, la temperatura y varios otros puntos. La cuestión respecto de ajustar
el límite de resistencia a la fatiga por medio de correcciones sustractivas o
multiplicativas se resolvió mediante un extenso análisis estadístico del acero 4340
(horno eléctrico, calidad de aeronave), en el que se determinó un coeficiente de
correlación de 0.85 para la forma multiplicativa, y 0.40 para la forma aditiva. Por lo
tanto, la ecuación de Marín se escribe

Donde
Ka = factor de modificación de la condición superficial
kb = factor de modificación del tamaño kc = factor de modificación de la carga kd =
factor de modificación de la temperatura ke = factor de confiabilidad
Kf = factor de modificación de efectos varios
S’e = límite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria

Se = límite de resistencia a la fatiga en la ubicación crítica de una parte de máquina

en la geometría y condición de uso.

Cuando no se dispone de ensayos de resistencia a la fatiga de partes, las

estimaciones se hacen aplicando los factores de Marín al límite de resistencia a la
fatiga.

Factor de tamaño kb

Los resultados para flexión y torsión pueden expresarse como

Para carga axial no hay efecto de tamaño, por lo cual Pero vea Kc

Factor de temperatura kc
Cuando se realizan los ensayos de fatiga con carga de flexión rotatoria, axial (empujar
y jalar) y de torsión, los límites de resistencia a la fatiga difieren con Sut. Aquí, se
especificarán valores medios del factor de carga como

Factor de temperatura kd
Cuando las temperaturas de operación son menores que la temperatura ambiente, la
fractura frágil es una posibilidad fuerte, por lo que se necesita investigar primero.
Cuando las temperaturas de operación son mayores que la temperatura ambiente,
primero se debe investigar la fluencia porque la resistencia a ésta disminuye con
rapidez con la temperatura. Cualquier esfuerzo inducirá flujo plástico en un material
que opera a temperaturas elevadas, por lo que también se sugiere considerar este
factor. Por último, puede ser cierto que no existe límite a la fatiga en el caso de
materiales que operan a temperaturas elevadas.

Factor de confiabilidad ke
Los datos que presentaron Haugen y Wirching muestran desviaciones estándar de la
resistencia a la fatiga de menos de 8%. Por lo tanto, el factor de modificación de la
confiabilidad aplicable para esto puede escribirse como: ke = 1 − 0.08 za. En la tabla
6-5 se proporcionan los factores de confiabilidad de algunas confiabilidades estándar
especificadas.

Factor de efectos varios kf

Aunque el factor kf tiene el propósito de tomar en cuenta la reducción del límite de
resistencia a la fatiga debida a todos los otros efectos, en verdad significa un
recordatorio que estos efectos se deben tomar en cuenta, porque los valores reales
de kf no siempre están disponibles. Los esfuerzos residuales mejoran el límite de
resistencia a la fatiga o lo afectan de manera negativa. En general, si el esfuerzo
residual en la superficie de la parte es de compresión, el límite de resistencia a la
fatiga mejora. Las fallas por fatiga parecen ser fallas de tensión, o al menos las
provoca un esfuerzo de tensión, por lo cual cualquier cosa que reduzca el esfuerzo
de tensión también reducirá la posibilidad de una falla por fatiga. Las operaciones
como el granallado, el martillado y el laminado en frío acumulan esfuerzos de
compresión en la superficie de la parte y mejoran mucho el límite de resistencia a la
fatiga. Por supuesto, el material no se debe trabajar hasta agotarlo.

Recubrimiento electrolítico
Los recubrimientos metálicos, como los que se hacen con cromo, níquel o cadmio,
reducen el límite de resistencia a la fatiga hasta en 50%. En algunos casos, la
reducción debida a recubrimientos es tan severa que se necesita eliminar el proceso
de recubrimiento. El galvanizado no afecta la resistencia a la fatiga.

Metalizado por aspersión

El metalizado por aspersión provoca imperfecciones superficiales que pueden iniciar
grietas. Ensayos limitados muestran reducciones de 14% en la resistencia a la fatiga.

Frecuencia cíclica
Si por alguna razón, el proceso de fatiga llega a depender del tiempo, entonces
también dependerá de la frecuencia. Bajo condiciones normales, la falla por fatiga es
independiente de la frecuencia. Pero cuando hay corrosión o temperaturas elevadas,
o ambas, la frecuencia cíclica resulta importante. Entre menor sea la frecuencia y
mayor la temperatura, mayor será la rapidez de propagación de las grietas y menor
será la vida a un nivel de esfuerzo dado.

Corrosión por frotamiento

El fenómeno de corrosión por frotamiento es el resultado de movimientos
microscópicos departes o estructuras de ajuste a presión. Entre éstas se encuentran
las uniones atornilladas, los ajustes de las pistas de cojinetes, las masas de ruedas y
cualquier conjunto de partes ajustadas a presión. El proceso implica decoloración
superficial, picaduras y a la larga la fatiga. El factor de frotamiento kf depende de los
materiales a unir y varía de 0.24 a 0.90.

1.3 ESFUERZOS COMBINADOS FLUCTUANTES

Caracterización de esfuerzos fluctuantes

A menudo, los esfuerzos fluctuantes sobre la maquinaria adoptan la forma de un
patrón sinusoidal debido a la naturaleza de algunas máquinas rotatorias. Sin
embargo, también ocurren otro tipo de patrones, algunos muy irregulares. Se ha
determinado que en los patrones periódicos que presentan un solo máximo y un solo
mínimo de la fuerza, la forma de la onda no resulta fundamental, pero los picos en el
lado alto (máximo) y en el lado bajo (mínimo) son importantes. En consecuencia,
Fmáx y Fmín en un ciclo de fuerza se emplean para caracterizar el patrón de la fuerza.
También es cierto que al variar por arriba y debajo de alguna línea base resulte
igualmente eficaz para caracterizar el patrón de la fuerza. Si la fuerza mayor es Fmáx
y la fuerza menor es Fmín, se construye una componente uniforme y una alternante
como sigue:
donde Fm es la componente de intervalo medio de la fuerza y Fa es la componente
de la amplitud de la fuerza.

En la figura 6-23 se ilustran algunos de los varios registros esfuerzo-tiempo que

ocurren.
Las componentes del esfuerzo, algunas de las cuales están en la figura 6-23d, son:
σmín = esfuerzo mínimo σm = componente de esfuerzo medio σmáx = esfuerzo
máximo σr = intervalo de esfuerzo σa = componente de la amplitud σs = esfuerzo
estático o constante

Cargas repetidas. Fatiga

La fatiga debe ser considerada en el diseño de todos los elementos estructurales y

de máquinas que se encuentren sujetos a cargas repetitivas o fluctuantes. El número
de ciclos de carga que puede esperarse durante la vida útil del componente varía
mucho. Por ejemplo, una viga que soporta a una grúa industrial puede cargarse hasta
dos millones de veces en 25 años (alrededor de 300 cargas por día de trabajo), el
cigüeñal de un automóvil será cargado alrededor de quinientos mil millones de veces
si el automóvil opera a lo largo de 200 000 millas, y un álabe individual de una turbina
podrá cargarse varios centenares de miles de millones de veces durante su vida.
Algunas cargas son de naturaleza fluctuante. Por ejemplo, el paso del tránsito sobre
un puente causará niveles de esfuerzo que fluctuarán alrededor del nivel de esfuerzo
debido al peso del puente. Una condición más severa sucede cuando se presenta
una inversión completa de la carga durante el ciclo de carga. Los esfuerzos en el eje
de un carro de ferrocarril, por ejemplo, se invierten completamente cada media
revolución de la rueda.
El número de ciclos de carga necesarios para causar la falla de un espécimen a través
de cargas sucesivas o cargas inversas repetidas puede determinarse
experimentalmente para cualquier nivel dado de esfuerzo máximo. Si una serie de
ensayos se lleva a cabo, utilizando diferentes niveles de esfuerzo máximo, los datos
resultantes podrán graficarse como una curva s-n. Para cada ensayo, el esfuerzo
máximo s es graficado en la ordenada y el número de ciclos n en la abscisa. Debido
al gran número de ciclos n requerido para la ruptura, los ciclos n se grafican en una
escala logarítmica.
Una curva típica s-n para el acero se muestra en la figura 2.21. Advierta que, si el
esfuerzo máximo aplicado es alto, pocos ciclos, relativamente, se requieren para
causar la ruptura.
Al reducirse la magnitud del esfuerzo máximo, el número de ciclos requeridos para
causar la ruptura aumenta hasta que se alcanza un esfuerzo denominado el límite de
resistencia o fatiga. El límite de fatiga es el esfuerzo para el cual la falla no ocurre,
aun cuando haya un número infinitamente grande de ciclos de carga. Para un acero
al bajo carbono, como el acero estructural, el límite de fatiga es aproximadamente la
mitad de su resistencia última.
Para metales no ferrosos, como el aluminio y el cobre, un diagrama típico s-n muestra
que el esfuerzo requerido para la falla continúa disminuyendo al aumentar el número
de ciclos de carga. Para tales metales, el límite de fatiga se define como el esfuerzo
que corresponde a la falla después de un número específico de ciclos de carga, tal
como 500 millones.

El examen de especímenes de prueba, de ejes, de resortes y de otros componentes

que han fallado por fatiga muestra que la falla se inició en una grieta microscópica o
en otra imperfección similar. En cada carga, la grieta se agrandó ligeramente. Durante
los sucesivos ciclos de carga, la grieta se propagó en el material hasta que la cantidad
de material sin dañar fue insuficiente para soportar la carga máxima, y una falla frágil
y abrupta ocurrió.
Debido a que la falla por fatiga puede iniciarse en cualquier grieta o imperfección, la
condición superficial del elemento tiene un efecto importante en el límite de tolerancia
obtenido en el ensayo. El límite de fatiga para especímenes maquinados y pulidos es
mayor que para componentes laminados o forjados, o para componentes corroídos.
En aplicaciones para el mar o cercanas a él, o en otras aplicaciones donde se espera
corrosión, se espera una reducción de hasta el 50% en el límite de fatiga.
Combinaciones de modos de carga
Puede resultar útil pensar en los problemas de fatiga en tres categorías:
• Cargas simples completamente reversibles
• Cargas simples fluctuantes
• Combinaciones de modos de carga
La categoría más simple es la de un esfuerzo sencillo completamente reversible que
se maneja con el diagrama S-N, que relaciona el esfuerzo alternante con la vida. Aquí
se permite sólo un tipo de carga, y el esfuerzo medio debe ser cero. La siguiente
categoría, que incorpora cargas fluctuantes generales, utiliza un criterio para
relacionar el esfuerzo medio y el esfuerzo alternante. De nuevo, sólo se permite un
tipo de carga a la vez. La tercera categoría, que se desarrollará en esta sección,
involucra casos donde existen combinaciones de diferentes tipos de carga, como
cargas flexionantes, torsionales y axiales.

1.4 TEORÍAS DE FALLA

Desafortunadamente, no existe una teoría universal de falla para un caso general de
las propiedades del material y el estado de esfuerzo. En su lugar, a través de los años
se han formulado y probado varias hipótesis, las cuales han conducido a las prácticas
aceptadas en la actualidad. Como han sido aceptadas, estas prácticas se
caracterizarán como teorías tal como lo hace la mayoría de los diseñadores.
El comportamiento del metal estructural se clasifica de manera típica como dúctil o
frágil, aunque bajo situaciones especiales, un material considerado normalmente
como dúctil puede fallar de una manera frágil. Normalmente, los materiales se
clasifican como dúctiles cuando εf ≥ 0.05 y cuando tienen una resistencia a la fluencia
identificable que a menudo es la misma en compresión que en tensión (Syt = Syc =
Sy). Los materiales frágiles, εf < 0.05, no presentan una resistencia a la fluencia
identificable y típicamente se clasifican por resistencias últimas a la tensión y la
compresión, Sut y Suc, respectivamente (donde Suc se da como una cantidad
positiva). Las teorías generalmente aceptadas son:
Materiales dúctiles (criterios de fluencia)
• Esfuerzo cortante máximo
• Energía de distorsión
• Mohr Coulomb dúctil
Materiales frágiles (criterios de fractura)
• Esfuerzo normal máximo
• Mohr Coulomb frágil
• Mohr modificada
Sería muy útil tener una teoría aceptada universalmente para cada tipo de material,
pero por una razón u otra se utilizan todas las anteriores. Posteriormente se darán
razones para seleccionar una teoría particular.
Teoría del esfuerzo cortante máximo para materiales dúctiles
La teoría del esfuerzo cortante máximo estipula que la fluencia comienza cuando el
esfuerzo cortante máximo de cualquier elemento iguala al esfuerzo cortante máximo
en una pieza de ensayo a tensión del mismo material cuando esa pieza comienza a
fluir. La teoría del ECM también se conoce como la teoría de Tresca o Guest.
Muchas teorías se postulan con base en las consecuencias vistas en las piezas
sometidas a tensión. Cuando una tira de un material dúctil se somete a tensión, se
forman líneas de desplazamiento (llamadas líneas de Lüder) aproximadamente a 45°
de los ejes de la tira.
Estas líneas de desplazamiento representan el inicio de la fluencia, y cuando se carga
hasta la fractura, también se observan líneas de fractura en ángulos de
aproximadamente 45° con los ejes de tensión. Como el esfuerzo cortante es máximo
a 45° del eje de tensión, es lógico pensar que éste es el mecanismo de falla.
Teoría de la energía de distorsión para materiales dúctiles
La teoría de la energía de deformación máxima predice que la falla por fluencia ocurre
cuando la energía de deformación total por unidad de volumen alcanza o excede la
energía de deformación por unidad de volumen correspondiente a la resistencia a la
fluencia en tensión o en compresión del mismo material.
La teoría de la energía de distorsión se originó debido a que se comprobó que los
materiales dúctiles sometidos a esfuerzos hidrostáticos presentan resistencias a la
fluencia que exceden en gran medida los valores que resultan del ensayo de tensión
simple. Por lo tanto, se postuló que la fluencia no era un fenómeno de tensión o
compresión simples, sino más bien, que estaba relacionada de alguna manera con la
distorsión angular del elemento esforzado.
Para desarrollar la teoría, observe en la figura 5-8a, el volumen unitario sometido a
cualquier estado de esfuerzos tridimensional, designado por los esfuerzos σ1, σ2 y
σ3. El estado de esfuerzos que se muestra en la figura 5-8b es de tensión hidrostática
debida a los esfuerzos σprom que actúan en cada una de las mismas direcciones
principales, como en la figura 5-8a.
 CONCLUSIÓN.

La fatiga debe ser considerada en el diseño de todos los elementos estructurales y

de máquinas que se encuentren sujetos a cargas repetitivas o fluctuantes. El número
de ciclos de carga que puede esperarse durante la vida útil. El comportamiento de
elementos sometidos a cargas variables es diferente al de elementos sometidos a
cargas estáticas.

Las cargas variables, aun siendo menores que las estáticas que producen la falla,
podrían hacer fallar los materiales después de cierto tiempo, debido a la aparición y
crecimiento de grietas.
Unidad 2; diseño de ejes.
2.1 Metodología para el diseño de ejes.

2.2 Diseño bajo cargas estáticas.

2.3 Diseño bajo carga cíclica.

 Introducción.

Un eje móvil es un elemento rotatorio generalmente de sección transversal circular

cuya función es transmitir movimiento y potencia. Este constituye el elemento de
rotación u oscilación de dispositivos como engrane, polea, volantes, manivelas,
ruedas, catarinas y otros, los cuales dirigen la configuración geométrica de su
movimiento« Un eje fijo es un elemento no giratorio o estático que no transmiten
movimientos y se utilizan solo para sostener piezas rotatorias tales como ruedas,
poleas, rodilla y otros elementos, el eje de una rueda de un automóvil no es realmente
un eje; el termino en este caso es un trasunto de la era de la locomoción por caballos,
cuando las ruedas de los vehículos arrastrados giraban sobre barras cilíndricas fijas.
Un husillo es un eje móvil corto y delgado. Términos como árbol, eje principal, eje
transmisión, contra eje, eje flexible son nombres asociados a ejes móviles de uso
especial.
2.1 Metodología para el diseño de ejes.

El eje o árbol es un componente de dispositivos mecánicos que transmite movimiento

rotatorio y potencia. Es parte de cualquier sistema mecánico donde la potencia se
transmite desde un primotor, que puede ser un motor eléctrico o de combustión. En
el proceso de transmisión de potencia a una velocidad de rotación dada, el eje queda
sujeto a un momento torsional (o torque) en forma inherente. En consecuencia, se
produce un esfuerzo cortante torsional en el eje.

Eje de transmision

Descripción histórica En 1927, la SOCIEDAD AMERICANA DE INGENIEROS

MECANICOS estableció un reglamento o código para el diseño de ejes de
transmisión. Este código ya es obsoleto desde hace muchos años, pero tiene
considerable interés histórico. Normas sobre diseño para ejes de transmisión de
potencia . El diseño de un eje comienza realmente después de un gran trabajo
preliminar. El diseño de la propia maquina dictara que ciertos engranes como polea,
cojinetes y otros elementos habrán sido analizados, por lo menos parcialmente y sus
tamaños y espaciamientos tentativamente determinados. En esta etapa el diseño
debe estudiarse a partir de los siguientes puntos de vista

1.- Deformación y rigidez. a) Deformación por flexión b) Deformación por torsión) c)

Inclinación en cojinetes y elementos soportados por eje. d) Deformación por cortante
debido a cargas transversales en ejes cortos. 2. - Esfuerzo y Resistencia. a)
Resistencia estática) b) Resistencia a la fatiga c) Confiabilidad.

Esfuerzo y resistencia: Son funciones de la geometría local, como los concentradores

de esfuerzos y de la distribución de las fuerzas, además de las fallas por fatiga. Debe
ser suficientemente resistente como para soportar las tensiones mecánicas. Rigidez
Deflexiones y rigidez: Son funciones de la geometría del árbol y de las deformaciones
sufridas debido al estado de esfuerzos. Al seleccionar un enfoque del diseño es
necesario comprender que un análisis de esfuerzo en un punto específico de un eje
puede realizarse utilizando solo la configuración del eje en la vecindad de ese punto.
Por tanto, la configuración del eje en su totalidad no es necesaria en el diseño suele
ser posible localizar las áreas críticas darles un tamaño adecuado para obtener la
resistencia requerida y luego fijar las dimensiones del resto deleje a fin de cumplir con
los requisitos de los elementos que sostienen dicho eje.

Configuración general para el diseño de eje. 1.-Definición de las especificaciones de

velocidad de giro y potencia de transmisión necesaria. 2.-Elección de los elementos
que irán montados sobre el eje de transmisión de potencia deseada de los distintos
elementos a los que se deban realizar tal transmisión. Elección del sistema de fijación
de cada uno de estos elementos al eje. 3.-Propuesta de la forma general para la
geometría del eje para el montaje de los elementos elegidos. 4.-Determinación de los
esfuerzos sobre los distintos elementos que van montados sobre el eje. 5.-Cálculo de
las reacciones sobre los soportes. 6.-Selección del material del eje y de su acabado.

7.-Selección del coeficiente de seguridad acabado, en función de la manera en la que

se aplica la carga, suele estar entre 1,5 y 2. 8.-Localización y análisis de los puntos
críticos en función de la geometría. 9.-Comprobación de las deformaciones. 10.-
Comprobación dinámica de la velocidad critica.

Debemos tener en cuenta ciertas recomendaciones: Los ejes han de ser tan cortos
como sea posible para evitar solicitaciones deflexión elevada. Con la misma finalidad,
los cojinetes y rodamientos de soporte se dispondrán lo más cerca posible de las
cargas más elevadas. Se evitarán en la medida de lo posible las concentraciones de
tensiones, para lo cual se utilizarán radios en los cambios de sección, especialmente
donde los momentos flectores sean grandes, y teniendo en cuenta siempre los
máximos radios de acuerdo permitidos por los elementos apoyados en dichos
hombros. Para evitar problemas de vibraciones, los árboles de giro rápido exigen un
buen equilibrado dinámico, buena fijación de los soportes y una rígida configuración.
Dado que la rigidez suele ser el factor más crítico en el diseño de los árboles, se
utilizarán aceros principalmente, dado su elevado módulo elástico.

2.2 DISEÑO BAJO CARGAS ESTÁTICAS. Diseño para cargas estáticas. Una carga
estática es una acción estacionaria de una fuerza o un momento que actúan sobre
cierto objeto. Para que una fuerza o momento sean estacionarios o estáticos deben
poseer magnitud, dirección y punto (o puntos) de aplicación que no varíen con el
tiempo. Los esfuerzos en la superficie de un eje macizo de sección circular, sometido
a cargas combinadas de flexión y torsión son, el código asme define un esfuerzo
cortante permisible como el menor de los valores siguientes:

El ordenamiento establece que tales esfuerzos deben ser reducidos en 25% si existe
concentración del esfuerzo, debido posiblemente a la configuración de un entalle o
una ranura para cuña.

2.3 DISEÑO BAJO CARGA CÍCLICA TIPOS DE FALLA ASOCIADOS A LA CARGA

CÍCLICA EN SOLDADURA Las concentraciones de esfuerzos debidas a
discontinuidades geométricas son determinantes en el desempeño de la soldadura,
basta que en un solo punto de la geometría de la unión se alcancen niveles de
esfuerzo superiores al límite de fluencia para iniciar una grieta, no importa si el
esfuerzo nominal es mucho menor que el esfuerzo de fluencia. Los principales
concentradores de esfuerzo en la soldadura están relacionados las grietas y en menor
grado la porosidad, la falta de fusión, y el socavamiento entre otros. Cuando se
somete a una junta a carga estática hasta la ruptura, la falla se genera normalmente
en el material base, bajo carga cíclica existen dos posibilidades que la falla se genere
en la soldadura misma es decir sobre el cordón de material de aporte o que esta se
presente en el pie de la soldadura. Obviamente si se presentan discontinuidades en
el material base se pueden presentar normalmente desgarramientos debidos a
laminaciones defectuosas o concentraciones de esfuerzo debidos a escamas de
laminación o pinturas o cualquier tipo de hidrocarburo presente en la superficie sin
retirar Existen tres formas de falla relacionadas directamente con la inestabilidad
dimensional: 1. Variación dimensional temporal relacionada con deformaciones
elásticas.( Falta de rigidez) 2. Variación dimensional permanente relacionada con
cuatro fenómenos principales: - Fractura (Ruptura frágil) - Plástica (Deformación
excesiva que inutiliza la pieza) - Con pérdida de peso (Asociada a la corrosión o el
desgaste abrasivo) 3. Variaciones metalúrgicas que pueden conducir a inestabilidad
dimensional.
 CONCLUSION.

En esta unidad vimos la definición de un eje, la manera en la que está estructurado

como diseñar uno dándole seguimiento a pasos y ver el funcionamiento de cada uno
y calcular sus tensiones y desgaste en cada trabajo dado sobre la máquina y también
las características y procesos que lleva para la construcción de dichas piezas.

[DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINA UNIDAD 2] 5 de junio de 2013

Bibliografía http://es.scribd.com/doc/39489607/Apuntes-de-diseno-demaquinas
http://www.imac.unavarra.es/web_imac/pages/docencia/a
signaturas/DyCDM/DyCDM_Cap3.pdf