Memoria Descriptiva Instalaciones Hospital El Alto Sur

Consorcio PGI – ANTARES - CASASOLO
Estado Plurinacional de Bolivia

Ministerio de Salud
PROGRAMA BID/3151/BL-BO
Memoria Descriptiva y Cálculo de

Instalaciones
Actividad 3.2.b
Proyecto a Diseño Final del Hospital de Tercer Nivel
El Alto Sur
La Paz, Bolivia
10 de Diciembre 2.015
Actualización 1º de Junio 2016
Hospital de El Alto Sur - ATN/OC-14176-BO
ÍNDICE GENERAL DEL DOCUMENTO

I. INTRODUCCIÓN ............................................................................................8
II. INSTALACIONES DEL CENTRO HOSPITALARIO .................................................9
1. NORMATIVA.............................................................................................. 9
2. MEDIA TENSIÓN...................................................................................... 12
2.1. Objeto ............................................................................................. 12
2.2. Descripción general ........................................................................ 12
2.3. Características del suministro eléctrico de Media Tensión ............ 12
2.4. Centro de Transformación .............................................................. 13
2.5. Características de celdas de MT y transformadores....................... 14
2.6. Programa de Necesidades y Potencia Instalada ............................. 16
2.7. Medida de la Energía Eléctrica ....................................................... 18
2.8. Intensidad en Media Tensión ......................................................... 18
2.9. Intensidad en Baja Tensión ............................................................. 18
2.10. Cortocircuitos.................................................................................. 19
2.11. Embarrado de MT ........................................................................... 21
2.12. Protección contra sobrecargas y cortocircuitos ............................. 21
2.13. Dimensionado de los conductores ................................................. 21
2.14. Puesta a Tierra ................................................................................ 22
3. BAJA TENSIÓN ......................................................................................... 26
3.1. Objeto ............................................................................................. 26
3.2. Suministros ..................................................................................... 26
3.3. Arquitectura eléctrica ..................................................................... 27
3.4. Instalación interior .......................................................................... 29
3.5. Alumbrado ...................................................................................... 30
3.6. Instalación de fuerza ....................................................................... 31
3.7. Protecciones contra contactos directos ......................................... 32
3.8. Protecciones contra contactos indirectos ...................................... 32
3.9. Protección contra sobreintensidades ............................................. 33
3.10. Características de los materiales .................................................... 33
3.10.1. Tableros eléctricos .......................................................................... 33
3.10.2. Aparellaje ........................................................................................ 38
Expediente técnico. Memoria descriptiva de las instalaciones 2

3.10.3. Líneas de baja tensión .................................................................... 41

3.10.4. Luminarias exteriores ..................................................................... 43
3.10.5. Pruebas ........................................................................................... 43
3.11. Generadores ................................................................................... 45
3.12. Sistema de alimentación ininterrumpida UPS ................................ 46
3.13. Potencias de equipos UPS............................................................... 46
3.14. Criterio de diseño ........................................................................... 46
3.15. Tableros de aislamiento.................................................................. 47
3.16. Cálculos eléctricos........................................................................... 47
3.17. Tableros y líneas eléctricas ............................................................. 49
3.18. Red de tierras.................................................................................. 54
4. INSTALACIÓN DE COMUNICACIONES Y AUDIOVISUALES ....................... 56
4.1. Objeto ............................................................................................. 56
4.2. Descripción de la instalación .......................................................... 56
4.3. Requerimientos técnicos de la instalación ..................................... 57
4.4. Voz y datos ...................................................................................... 57
4.5. Sistema de llamada paciente-enfermera........................................ 58
4.5.1. Elementos de la instalación ............................................................ 59
4.6. Intercomunicación - Megafonía...................................................... 60
4.6.1. Funcionamiento del sistema ........................................................... 60
4.6.2. Zonificación ..................................................................................... 60
4.6.3. Distribución de altavoces y terminales telefónicos ........................ 61
4.6.4. Estructura del sistema .................................................................... 61
4.6.5. Componentes del sistema .............................................................. 62
4.7. Gestión de esperas y re-direccionamiento de pacientes ............... 62
4.7.1. Elementos del sistema .................................................................... 63
4.7.2. Componentes del sistema .............................................................. 63
4.8. Señalización y sincronización horaria ............................................. 64
5. SEGURIDAD PATRIMONIAL ..................................................................... 66
5.1. Seguridad y control de accesos ...................................................... 66
5.1.1. Control de accesos. ......................................................................... 66
5.1.2. Seguridad – Intrusión...................................................................... 67
5.1.3. Componentes de Seguridad – Control accesos .............................. 67

5.1.4. Componentes de Interfonía ............................................................ 68

5.2. Instalación de CCTV ........................................................................ 68
5.3. Pararrayos ....................................................................................... 69
5.3.1. Descripción General de la Instalación............................................. 70
5.4. Detección de incendios ................................................................... 70
5.4.1. Central de incendios analógica ....................................................... 71
5.4.2. Sensores térmicos termovelocimétricos ........................................ 72
5.4.3. Sensores de humos ópticos ............................................................ 72
5.4.4. Pulsadores y sirenas de alarma ...................................................... 72
5.4.5. Bus .................................................................................................. 72
5.4.6. Componentes del sistema de detección y alarma de incendio ...... 73
6. INSTALACIÓN DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS .......................................... 75
6.1. Objeto ............................................................................................. 75
6.2. Abastecimiento de agua ................................................................. 75
6.3. Acometida y Grupo de Bombeo ..................................................... 75
6.4. Capacidad efectiva de la cisterna ................................................... 76
6.5. Sistema de impulsión ...................................................................... 77
6.6. Red interior de gabinetes ............................................................... 77
6.7. Extintores ........................................................................................ 78
6.8. Colocación y distribución ................................................................ 78
6.9. Señalización .................................................................................... 79
7. INSTALACIÓN DE AIRE ACONDICIONADO, CALEFACCIÓN Y VENTILACIÓN
80
7.1. Objeto ............................................................................................. 80
7.2. Descripción de la instalación .......................................................... 80
7.3. Condiciones de confort térmico interior ........................................ 80
7.4. Necesidades térmicas del edificio .................................................. 82
7.4.1. Demanda de frío ............................................................................. 82
7.4.2. Demanda de calor ........................................................................... 86
7.5. Descripción general del sistema ..................................................... 87
7.6. Sistema de producción de agua helada .......................................... 88
7.7. Sistema de producción de agua caliente ........................................ 88
7.8. Circuitos de distribución de agua ................................................... 88

7.9. Unidades manejadoras, fancoils y radiadores ................................ 90

7.9.1. Unidad manejadora para zonas criticas.......................................... 90
7.9.2. Unidad manejadora para zonas semi críticas ................................. 91
7.9.3. Unidad manejadora para ventilación ............................................. 91
7.9.4. Tabla de unidades manejadoras ..................................................... 91
7.9.5. Fancoils ........................................................................................... 93
7.9.6. Radiadores ...................................................................................... 93
7.10. Sistema de humectación................................................................. 94
7.11. Sistema de ventilación forzada ....................................................... 94
7.12. Difusión de aire y compuertas ........................................................ 95
7.13. Sobrepresión de escaleras de evacuación ...................................... 98
8. INSTALACIÓN DE VAPOR....................................................................... 100
8.1. Descripción general de la instalación ........................................... 100
8.2. Previsión de consumos ................................................................. 100
8.3. Caldero de vapor........................................................................... 100
8.4. Dimensionado de la red de vapor................................................. 101
9. INSTALACIÓN DE GAS NATURAL ........................................................... 102
9.1. Objeto ........................................................................................... 102
9.3. Previsión de consumos ................................................................. 103
10. INSTALACIÓN DE GASÓLEO .................................................................. 104
10.1. Objeto ........................................................................................... 104
11. INSTALACIÓN DE SUMINISTRO DE AGUA POTABLE.............................. 106
11.2. Acometida ..................................................................................... 106
11.3. Almacenamiento........................................................................... 107
11.4. Agua blanda. Descalcificada y clorada .......................................... 107
11.5. Red de agua caliente sanitaria (ACS) y Red de retorno de agua
caliente sanitaria (RACS) ....................................................................................... 108
11.6. Generación de agua caliente sanitaria ......................................... 108
11.7. Consumos previstos de AF y AC .................................................... 109
11.8. Grupo de bombeo AF.................................................................... 112

11.9. Grupo de bombeo Agua Blanda.................................................... 112

11.10. Grupos de bombeo ACS ................................................................ 113
12. INSTALACIÓN DE AGUA PURIFICADA SERVICIO HEMODIÁLISIS ........... 114
12.1. Descripción del tratamiento ......................................................... 114
12.2. Suministro de agua para equipos de hemodiálisis y condiciones de
drenaje del tratamiento....................................................................................... 115
12.2.1. Condiciones y calidad de agua ...................................................... 115
12.2.2. Condiciones de drenaje para la instalación .................................. 115
13. INSTALACIÓN DE RIEGO ........................................................................ 116
13.1. Objeto ........................................................................................... 116
13.3. Elementos de campo .................................................................... 116
13.4. Distribución ................................................................................... 117
13.5. Funcionamiento ............................................................................ 117
14. INSTALACIÓN DE RECOGIDA DE AGUAS SANITARIAS Y PLUVIALES ...... 118
14.1. Criterios generales de diseño ....................................................... 118
14.2. Red de aguas residuales ............................................................... 119
14.3. Red de aguas pluviales .................................................................. 123
14.4. Evacuación de condensados de unidades de climatización ......... 125
14.5. Tratamiento de aguas residuales.................................................. 126
15. INSTALACIÓN DE GASES MÉDICOS ....................................................... 129
15.1. Objeto ........................................................................................... 129
15.2. Oxígeno ......................................................................................... 131
15.2.1. Diseño ........................................................................................... 131
15.2.2. Componentes................................................................................ 132
15.2.3. Consumos y capacidad de la Central ............................................ 134
15.2.4. Cálculo de diámetros de tuberías ................................................. 134
15.3. Protóxido de nitrógeno................................................................. 136
15.4. Aire Comprimido........................................................................... 137

15.5. Vacío ............................................................................................. 138

15.5.2. Caudales de cálculo para las líneas de distribución...................... 139
15.6. Redes de distribución ................................................................... 140
16. CONTROL CENTRALIZADO DEL EDIFICIO............................................... 141
16.1. Hardware ...................................................................................... 142
16.2. Software........................................................................................ 143
16.3. Control climatización y ventilación ............................................... 147
16.4. Control de las instalaciones eléctricas .......................................... 150
16.5. Control de las instalaciones de detección .................................... 151
16.6. Control de las instalaciones sanitarias.......................................... 152
16.6.1. Agua fría, agua blanda, caldero de vapor y agua caliente sanitaria
152
16.6.2. Extinción de incendios .................................................................. 154
16.6.3. Riego ............................................................................................. 154
16.7. Control de las instalaciones de seguridad .................................... 154
16.8. Gráficos ......................................................................................... 155
17. GESTIÓN DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS ................................................... 157

I. INTRODUCCIÓN
El objeto de la presente memoria es la de dar una descripción de las diferentes

instalaciones que componen el proyecto del nuevo Hospital de EL Alto Sur,
proyecto BID 3151/BL-BO - Mejoramiento del Acceso a Servicios de Salud en El Alto-
Bolivia.
Se indican los alcances de los trabajos a ser ejecutados que servirán para establecer
las especificaciones de los materiales y equipos a ser empleados en la ejecución de
las instalaciones.

II. INSTALACIONES DEL CENTRO HOSPITALARIO
1. NORMATIVA
En la redacción del presente proyecto se han observado las normas vigentes
aplicables sobre construcción. A tal fin se incluye la siguiente relación no exhaustiva
de la normativa técnica aplicable, que lo será en función de la naturaleza del objeto
del proyecto.
CONSTRUCCIÓN
Reglamento Boliviano de Construcción de Edificaciones. Bolivia
ELECTRICIDAD
NB -777 Diseño y Construcción de las Instalaciones Eléctricas Interiores en Baja

Tensión en Bolivia.
Real Decreto 337/2014, de 9 de mayo, por el que se aprueban el Reglamento sobre

condiciones técnicas y garantías de seguridad en instalaciones eléctricas de alta
tensión y sus Instrucciones Técnicas Complementarias ITCRAT 01 a 23.
Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión e instrucciones Técnicas

Complementarias (ITC) BT 01 a BT 51. REAL DECRETO 842/2002, de 2 de agosto, del
Ministerio de Ciencia y Tecnología. B.O.E.: suplemento al nº 224, 18-SEP-2002
INSTALACIONES DE TELECOMUNICACIONES
Reglamento regulador de las infraestructuras comunes de telecomunicaciones para

el acceso a los servicios de telecomunicación en el interior de las edificaciones. REAL
DECRETO 346/2011, de 11 de marzo, del Ministerio de Industria, Turismo y
Comercio. B.O.E.: 1-ABR-2011
ISO/IEC 11801 2ª Edición: Tecnología de la Información – Cableados Estructurados

para Edificios. 2002
ANSI/TIA/EIA-568-B. Estándar de Cableado de Telecomunicaciones para Edificios.

2001

ISO/IEC 18010: Espacios y canalizaciones de Telecomunicaciones para Edificios.

2002
ANSI/TIA/EIA-569-A: Normativa de cableados para edificios en relación con

espacios y canalizaciones de telecomunicaciones.
ANSI/TIA/EIA-607-A: Estándar de Puesta a Masa de las Telecomunicaciones
CALEFACCIÓN, CLIMATIZACIÓN Y AGUA CALIENTE SANITARIA
Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios (RITE). REAL DECRETO

1027/2007, de 20 de julio, del Ministerio de la Presidencia. B.O.E.: 29-AGO-2007
Reglamento técnico de distribución y utilización de combustibles gaseosos y sus

instrucciones técnicas complementarias ICG 01 a 11 REAL DECRETO 919/2006, de
28 de julio, del Ministerio de Industria, Turismo y Comercio. B.O.E.: 4-SEPT-2006
UNE 100713:2005. Instalaciones de acondicionamiento de aire en hospitales.
UNE-EN ISO 14644-1:200040. Salas limpias y locales anexos. Parte 1: Clasificación

de la limpieza del aire.
UNE-EN 779:2003. Filtros de aire utilizados en ventilación general para eliminación

de partículas. Determinación de las prestaciones de los filtros.
UNE-EN 1822-1:201041. Filtros absolutos (HEPA y ULPA). Parte 1: Clasificación,

principios generales del ensayo, marcado.
ANSI/ASHRAE Standard 62.1-2007. Ventilation for acceptable indoor air quality.
ANSI/ASHRAE Standard 170-2008. Ventilation of health care facilities.
INSTALACIONES SANITARIAS
Reglamento nacional de instalaciones sanitarias domiciliarias. Bolivia
Criterios sanitarios de la calidad del agua de consumo humano. REAL DECRETO

140/2003, de 7 de febrero, del Ministerio de la Presidencia. B.O.E.: 21-FEB-2003
DB HS. Salubridad. Código Técnico de la Edificación. REAL DECRETO 314/2006, de

17 de marzo, del Ministerio de Vivienda. B.O.E.: 28-MAR-2006

INSTALACIONES DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS
Reglamento de instalaciones de protección contra incendios. REAL DECRETO

1942/1993, de 5 de noviembre, del Ministerio de Industria y Energía. B.O.E.: 14-
DIC-1993
DB-SI-Seguridad en caso de Incendios. Código Técnico de la Edificación. REAL

DECRETO 314/2006, de 17 de marzo, del Ministerio de Vivienda. B.O.E.: 28-MAR-
2006
NFPA 10: Standard for Portable Fire Extinguishers – Edición 2013
NFPA 14: Standard for the Installation of Standpipes and Hose Systems – Edición
2013
NFPA 20: Standard for the Installation of Stationary Pumps for Fire Protection –
Edición 2013
NFPA 72: National Fire Alarm and Signaling Code - Edición 2013
NFPA 101: Life Safety Code – 2012
NFPA 170: Standard for Fire Safety and Emergency Symbols – 2012
GASES MEDICINALES
Real Decreto 2060/20087, de 12 de diciembre, por el que se aprueba el reglamento

de equipos a presión y sus instrucciones técnicas complementarias.
Norma UNE-EN ISO 7396-18c: Parte 1: Sistemas de canalización para gases

medicinales comprimidos y de vacío.
Normas Tecnológicas:
- NTE-IGA: Instalaciones de gas. Aire comprimido.
- NTE-IGO: Instalaciones de gas: oxígeno.
- NTE-IGA: Instalaciones de gas. Vacío.
NFPA # 99 "Health Care Facilities"
NFPA #99C “Gas & Vacuum Systems”
O.S.H.A. "Normas aplicables a gases médicos"

2. MEDIA TENSIÓN
2.1. Objeto
El objeto del presente apartado es definir las partes que componen la instalación
eléctrica de Media Tensión, del acondicionamiento del edificio. Este apartado
establece y justifica las condiciones técnicas y económicas de ejecución de dicha
instalación.
2.2. Descripción general
El Centro de Transformación tiene la misión de suministrar energía al Hospital

desde la red de compañía suministradora realizándose la medición de la misma en
Media Tensión.
La energía será suministrada por la compañía realizándose la acometida por medio
de cables subterráneos hasta el centro de seccionamiento y transformación situado
en una caseta de obra exenta en el límite de parcela con acceso desde el exterior,
donde se instalan las celdas de llegada y salida (anillo media tensión de compañía),
las celdas de de medida y protección y dos transformadores trifásicos secos
encapsulados con refrigeración natural de 1250 kVA a 6,9 kV - 420/240V, en
paralelo.
Los transformadores de potencia incorporarán en sus devanados sondas de
temperatura asociadas al sistema de protección que provocará la desconexión
automática del interruptor de protección del transformador cuando la temperatura
en una cualquiera de las fases exceda del valor ajustado.
2.3. Características del suministro eléctrico de Media Tensión

Las características generales del subministro son:
• Compañía comercializadora………………………………….… Distribuidora de

Electricidad La Paz
• Suministro…………………………………………………………....... Media Tensión
• Líneas de suministro…………………………………………….… 1
• Tensión de suministro…………………...…………………………... 6,9 kV
• Líneas de salida….…………..……………………………………..… 1
• Tensión líneas a la salida……………………………………...……. 420 V
• Sistema………………………………………………………………... Trifásico
• Frecuencia…………………………………………………………….. 50 Hz
2.4. Centro de Transformación

El Centro de Transformación objeto del presente proyecto, constará de los
siguientes equipos, reflejados en los planos:
- 2 celdas de línea: Celda modular con función de línea o acometida, provista de

interruptor-seccionador de tres posiciones (conectado, seccionado y puesto a
tierra).
- 1 celda de distribución: Celda modular con función de interruptor pasante con
puesta a tierra, provista de un interruptor-seccionador de tres posiciones
(conectado, seccionado y puesto a tierra).
- 1 celda de protección: Celda modular con función de protección con interruptor
automático, provista de un interruptor automático de corte en vacío en serie
con seccionador de tres posiciones.
- 1 celda de medida: Celda modular con función de medida.
- 2 celdas de protección de transformadores: Celda modular con función de
protección con fusibles, provista de un interruptor-seccionador de tres
posiciones (conectado, seccionado y puesto a tierra; antes y después de los
fusibles) y protección con fusibles limitadores.
- 2 transformadores secos 6,9/0,42 kV de 1250 kVA cada uno en paralelo, para
alimentar los equipos de Baja Tensión.
Cada transformador se encuentra situado en una celda independiente y

comunicado únicamente con el exterior del edificio.
La estación transformadora dispondrá de los equipos de protección y señalización

según la normativa vigente: extintor de CO2, banquillo aislante, guantes aislantes,
rótulos con instrucciones de funcionamiento, rótulo de primeros auxilios, rótulo de
señalización de peligro de muerte, esquema unifilar de la instalación, etc.
De los transformadores partirán las líneas de alimentación de BT hasta alcanzar la

sala del Tablero General de Baja Tensión situado en la planta 3 del edificio
hospitalario.
La Estación transformadora dispondrá ventilación natural por medio de rejas según

planos, para la compensación de la disipación térmica de los transformadores,
cables y celdas del centro de transformación.
La Estación Transformadora dispondrá alumbrado suficiente (150 lux), alumbrado

de emergencia y extintores de CO2 de eficacia 55B.
2.5. Características de celdas de MT y transformadores
CELDAS DE MT PREFABRICADAS CGM ORMAZÁBAL O EQUIVALENTE

Tensión asignada Ur =24 kV
Frecuencia asignada 50 Hz
Corriente asignada:
En barras e interc. celdas Ir [A] = 400/630
En derivación Ir [A] = 400/630
Corriente admisible asignada de corta duración:
valor tk = 1 s o 3 s Ik [kA] 16/20
valor de cresta Ip [kA] 40/52
Clasificación arco interno IAC AFL 16 kA 1 s / 20 kA 1 s
Con cuba, sellada y aislada en gas SF6, alberga el embarrado, los elementos de
maniobra y los elementos de corte. El dieléctrico utilizado actúa como medio de
aislamiento y de extinción. La cuba está provista de una membrana para dirigir de
forma segura la salida de los gases en caso de arco interno, y de manómetro para
el control de la presión del gas aislante.
El embarrado conexiona los pasatapas monofásicos del exterior de la celda con los
elementos de corte de su interior.
El interruptor-seccionador integra en un sólo elemento de tres posiciones las

funciones de interruptor, seccionador y seccionador de puesta a tierra.
El interruptor automático está basado en tecnología de corte en vacío. La distancia

de seccionamiento se asegura mediante un interruptor - seccionador instalado en
serie.
Los fusibles de protección se alojan horizontalmente en compartimentos

independientes por fases y se cargan mediante carro portafusibles.
Los compartimentos portafusibles proporcionan aislamiento adicional y

estanqueidad contra la polución, los cambios de temperatura y condiciones
climáticas adversas. Desde su interior la acción del percutor del fusible se transmite
a la timonería de disparo.

El mecanismo de maniobra permite realizar las operaciones de conexión y

desconexión en los circuitos de Media Tensión.
Los esquemas sinópticos frontales integran los dispositivos de señalización de

posición. Máxima fiabilidad verificada mediante el ensayo de cadena cinemática del
mecanismo de señalización según IEC 62271-102.
El compartimento de cables, ubicado en la zona inferior delantera de la celda,

dispone de tapa enclavada con el seccionador de puesta a tierra, la cual permite
acceso frontal a los cables de Media Tensión.
La conexión de los cables aislados de Media Tensión procedentes del exterior se

realiza mediante pasatapas que admiten conectores enchufables o atornillables
aislados con o sin pantallas equipotenciales.
Protección de ante los efectos de un arco interno según los criterios del Anexo A de
la norma IEC 62271-200:
• Arco interno en cuba AF:16 kA 0,5 s / 20 kA 0,5 s
• Arco interno en cuba AFL:16 kA 1 s / 20 kA 1 s
• Clase IAC AFL:16 kA 1 s / 20 kA 1 s
Enclavamientos internos que permiten un servicio fiable y seguro, de acuerdo a las

exigencias de la norma IEC 62271-200.
El conjunto de enclavamientos evita operaciones inseguras:
• Imposibilita cerrar simultáneamente el interruptor-seccionador y el seccionador

de puesta atierra
• Permite la apertura de la tapa de acceso a los cables de Media Tensión

únicamente con el seccionador de puesta a tierra conectado
• Condiciona el acceso a la zona de cables / portafusibles
Las celdas admiten independientemente la condenación de maniobras por candado

del interruptor y del seccionador de puesta a tierra.
Los elementos de corte y conexión se encuentran dentro de una cuba de acero

inoxidable, estanca y herméticamente sellada, aislados en SF6.
Este aislamiento integral en gas proporciona insensibilidad ante entornos

ambientales agresivos (humedad, salinidad, polvo, contaminación, etc.) y
protección contra contactos indirectos.

La envolvente de la cuba diseñada y ensayada para resistir los efectos de los arcos
internos, protegiendo a personas y bienes. Su estanqueidad mantiene las
condiciones óptimas de operación durante toda la vida útil de la celda, según norma
IEC 62271-1.
La posición del interruptor es indicada de forma fiable en el sinóptico, y validada

por el ensayo de cadena cinemática de acuerdo con la normativa vigente (IEC
62271-102).
TRANSFORMADORES
Transformador trifásico 1250 kVA 6900V/440V, con neutro accesible en el
secundario, de refrigeración natural seco, de servicio continuo sin armónicos
Regulación en el primario: ±2.5 ±5% -7.5%
Tensión de cortocircuito (Ecc): 6%
Grupo de conexión: Dyn11
Arrollamientos en cobre
De acuerdo con norma UNE EN 60076
Protección incorporada al transformador: Central electrónica de alarmas
Niveles de aislamiento de los transformadores (referidos a una instalación a 4000

msnm)
2.6. Programa de Necesidades y Potencia Instalada
Para el dimensionado del centro de transformación se ha partido de la previsión de

consumo con una potencia máxima simultánea de 1670 kW.
Para atender a las necesidades arriba indicadas, la potencia total instalada en este
Centro de Transformación es de 2500 kVA.
Potencia del transformador 1: 1250 kVA

Potencia del transformador 2: 1250 kVA
Potencia total: 2500 kVA
Refrigeración del transformador 1: seco
Refrigeración del transformador 2: seco
Cálculo de la demanda eléctrica:
Tomas Corriente
Tomas corriente
Alumbrado
Alumbrado
Superficie
Subtotal
Subtotal
W/m2
W/m2
kW
kW
m2
PLANTA ZONA
SOT APARCAMIENTO 1800 5 0 9 0
SOT HOSPITAL 3000 20 40 60 120
PB HOSPITAL 6300 20 50 126 315
P1 HOSPITAL 4300 20 50 86 215
P2 HOSPITAL 4100 20 40 82 164
PB ALBERGUE-GUARDERÍA-CAFETERÍA 500 15 20 8 10
20000 371 824
Coef.
kW Simult. kW
ALUMBRADO 371 0,9 333
FEM 824 0,7 577
EQUIPAMIENTO RADIODIAGNOSIS 300
VENTILACIÓN Y CLIMATIZACIÓN 291
BOMBEO 41
ELEVADORES 127
1669
Tensión 400 V
Potencia 1.669 kW
Cos fi 0,85
Potencia 1.964 kVA
Numero trafos 2
Potencia por trafo 1.250 kVA
Potencia instalada 2.500 kVA
2.7. Medida de la Energía Eléctrica
La medida de energía se realizará mediante un tablero de contadores conectado al

primario del transformador de intensidad y de tensión de la celda de medida.
El conjunto consta de un contador tarificador electrónico multifunción, un
registrador electrónico y una regleta de verificación
Conjunto de medida de energía, que incluye el tubo de acero galvanizado y sus
fijaciones, el conductor para los circuitos de tensión e intensidad; y el módulo de
medida.
2.8. Intensidad en Media Tensión

La intensidad primaria en un transformador trifásico viene dada por la expresión:
S
Ip =
3 *U
donde:
S Potencia del transformador en kVA.
U tensión primaria kV = 6,9 kV.
Ip intensidad primaria en Amperios.
Para el transformador instalado con una potencia de 1250 kVA resulta
Ip = 104,60 A
Para la acometida, la potencia es de 2500 kVA, siendo la intensidad
Iacom = 209,2 A
2.9. Intensidad en Baja Tensión

En un sistema trifásico la intensidad secundaria Is viene determinada por la
expresión:
S
Is =
3 *U s
donde:
Us tensión secundaria kV
Is intensidad secundaria en Amperios.
En nuestro caso tendremos, para un transformador de 1250 kVA tensión

secundaria de 420 V, una intensidad en la parte de baja de 1720 A.
Para el embarrado de baja alimentado por los 2 transformadores, la intensidad

será de 3440 A
2.10. Cortocircuitos
Observaciones.
Para el cálculo de las intensidades que origina un cortocircuito se tendrá en

cuenta la potencia de cortocircuito de la red de MT, valor especificado por la
compañía eléctrica.
Cálculo de las intensidades de cortocircuito
Para el cálculo de la corriente de cortocircuito en la instalación, se utiliza la

expresión:
S cc
I ccp =
3 *U
donde:
Scc Potencia de cortocircuito de la red en MVA.
U tensión de servicio kV.
Iccp corriente de cortocircuito kA.
Para los cortocircuitos secundarios, se va a considerar que la potencia de

cortocircuito disponible es la teórica de los transformadores de MT-BT, siendo por
ello más conservadores que en las consideraciones reales.
La corriente de cortocircuito del secundario de un transformador trifásico, viene

dada por la expresión:

S
I ccs =
Ucc
3* *U s
100
donde:
Ucc Tensión porcentual de cortocircuito del transformador.
Us Tensión secundaria en carga en voltios.
Iccs Intensidad de cortocircuito secundaria en kA.
CORTOCIRCUITO EN EL LADO DE ALTA TENSION
Utilizando la formula expuesta anteriormente con:
Scc = 150 MVA
U= 6,9 kV
y sustituyendo valores tendremos una intensidad primaria máxima por un

cortocircuito en el lado AT de:
Iccp = 12,55 kA.
CORTOCIRCUITO EN EL SECUNDARIO DE LOS TRANSFORMADORES
Utilizando la formula expuesta anteriormente y sustituyendo valores tendremos:
POTENCIA DE LOS
UCC (%) ICCS (kA)
TRANSFORMADORES (kVA)
2x1250= 2500 6 57,25
donde:
Ucc = Tensión de cortocircuito del transformador en tanto por ciento.
Iccs = Intensidad secundaria máxima por un cortocircuito en el lado de baja

tensión.

2.11. Embarrado de MT
Para el proyecto se prevén celdas de MT prefabricadas ORMAZABAL o equivalente
que han sido sometidas a ensayos para certificar los valores indicados en las
placas de características, por lo que no es necesario realizar cálculos teóricos ni
hipótesis de comportamiento de las celdas.
2.12. Protección contra sobrecargas y cortocircuitos

Los transformadores están protegidos tanto en MT como en BT. En MT la
protección la efectúan las celdas asociadas a esos transformadores, mientras que
en BT la protección se incorpora en los tableros de las líneas de salida.
La protección de los transformadores se realiza por medio de celdas de

interruptor automático, que proporciona todas las protecciones al transformador,
bien sea por sobrecargas, faltas a tierra o cortocircuitos, gracias a la presencia de
un relé de protección. En caso contrario, se utilizan únicamente como elemento
de maniobra de la red.
El interruptor automático posee capacidad de corte tanto para las corrientes

nominales, como para los cortocircuitos antes calculados.
Las celdas de protección de los transformadores incorporan relé RPGM, que prové
de las protecciones indicadas en la memoria, sin necesidad de disponer de una
fuente de alimentación auxiliar.
2.13. Dimensionado de los conductores

Los conductores que se utilizan en la presente instalación, deberán ser capaces de
soportar tanto la intensidad nominal como la de cortocircuito.
Los conductores instalados para la línea de MT, con una intensidad nominal de
209,2 A:
• Cable tipo RHZ1 XLPE 12/20 kV de Al de 150 mm2 que admite 250 A
de desgnación UNE RHZ1 12/20 kV, unipolar de 1x150 mm2 de sección, con
conductor de aluminio, aislamiento de polietileno reticulado (XLPE), pantalla
metálica de hilos de cobre de 16 mm2 de sección y cubierta exterior de poliolefina
termoplástica (Z1)

COMPROBACION DE LA INTENSIDAD DE CORTOCIRCUITO.
El cálculo de la sección del cable permite el paso de una corriente de cortocircuito

viene dada por la expresión:
I cc ⋅ t = C ⋅ S 2 ⋅ ∆T
2
donde:
Icc = intensidad de cortocircuito eficaz (A).
t= tiempo máximo de desconexión del elemento de protección (0,65 s).
C = constante del material del aislamiento que para el caso del cable
descrito en Al tiene un valor de 57 y para el Cu de 135.
ΔT = incremento de temperatura admisible para el paso de la intensidad de

cortocircuito (160 ºC para este material de aislamiento) (ºC).
La corriente de cortocircuito en esta instalación tiene un valor eficaz de 12,55 kA.
En el lado de Alta Tensión, protegido por un interruptor automático, los

conductores deben tener una sección mínima de acuerdo con la formula anterior
de:
S = 106 mm2
Valor menor que la sección utilizada de 150 mm2.
2.14. Puesta a Tierra
Las puestas a tierra se establecen con objeto, principalmente, de limitar la tensión

que con respecto a tierra pueden presentar, en un momento dado, las masas
metálicas, asegurar la actuación de las protecciones y eliminar el riesgo que supone
una avería en el material utilizado.
El centro de transformación, así como los neutros de los transformadores
dispondrán de la red de protección correspondiente según normativa:

Tierra de protección
Se conectarán a tierra los elementos metálicos de la instalación que no estén en
tensión normalmente, pero que puedan estarlo a causa de una avería o
circunstancias externas, como pueden ser envolventes de celdas, tableros de BT,
rejas de protección, carcasa de transformadores, así como la armadura del edificio
(si es prefabricado). No se unirán, por el contrario, las rejas y puertas metálicas del
Centro, si son accesibles desde el exterior.
El suelo de protección se realizará con cable de 50 mm2 de cobre desnudo
conectado a una pletina que a su vez, forma un electrodo en el interior del CT, con
piquetas de 2 metros en sus extremos. Este cable conectará a tierra los elementos
indicados e irá sujeto a las paredes mediante bridas de sujeción y conexión,
conectando al final a una caja de seccionamiento con un grado de protección IP545
Tierras de servicio
Se conectará a tierra el neutro del transformador y los circuitos de baja tensión de

los transformadores del equipo de medida.
Con objeto de evitar tensiones peligrosas en BT, debido a fallos en la red de MT, el
neutro del sistema de BT se conecta a una toma de tierra independiente del sistema
de MT, de tal forma que no exista influencia en la red general de tierra, por lo que
se utiliza un cable de cobre aislado en los puntos críticos.
Fuera de la influencia de la toma de tierra de protección, el tierra de servicio se

realizará con cable de 50 mm2 de cobre desnudo conectado a una estrella de
piquetas. Este cable conectará a tierra los elementos indicados e irá sujeto a las
paredes mediante bridas de sujeción y conexión, conectando al final a una caja de
seccionamiento con un grado de protección IP545.
Las cajas de seccionamiento del tierra de servicio y protección estarán separadas

por una distancia mínima de 1 m.

PUESTA A TIERRA DE CENTRO DE TRANSFORMACIÓN
Tensión MT (V) 6900

Impedancia PaT neutro Xn (Ω) 22
Rn (Ω) 12
Resistividad del terreno ρ (Ω·m) 500
Resistividad del hormigón ρ' (Ω·m) 3000
Tiempo de actuación de las protecciones (s) 0,7
K= 72
n= 1
TIERRA DE PROTECCIÓN DEL CT

1.- Configuración PaT UNESA
LP (m) 2 Longitud de pica
Kr (Ω/Ω·m) 0,135 Coeficiente de resistencia de tierra
Kp (V/Ω·m·A) 0,0252 Coeficiente de tensión de paso
Kc (V/Ω·m·A) Coeficiente de tensión de contacto
Código 5/32 3 picas de 2m de φ 14 mm en hilera a profundidad
de 0,5 m, unidas por un conductor de 50 mm2
Separación entre picas de 3m
En paralelo a fachada de acceso.
2.- Cálculo de la resistencia del electrodo

Rt = Kr·ρ = 67,5 Ω
3.- Intensidad máxima de defecto en el CT

Un
I d max cal . = 48 A
3 ⋅ ( R n + Rt ) 2 + X 2 n
4.- Tensión de defecto La tensión de defecto debe ser inferior a la tensión soportada por la
instalación de BT. Valor que para los CT es de 10.000 V
Vd = Id · Rt 3.260 V < 10.000 V CUMPLE
5.- Tensiones admisibles de paso en el exterior; de paso en el acceso al CT; de contacto

K  6∗ ρ 
V p ( exterior ) = 10 1 +  4.114 V
tn  1 .000 
K 3∗ ρ + 3∗ ρ'
V p ( acceso ) = 10 1 +  11.829 V
tn  1 .000 
K  1,5 ∗ ρ 
Vc (contacto) = 1 +  180 V
tn  1.000 
6.- Cálculo de las tensiones de paso en el exterior y en el acceso al CT con la configuración seleccionada
V'p = Kp·ρ·Id 609 V < Vp CUMPLE
V'p acc = Kc·ρ·Id 0V < V'p CUMPLE
7.- Medidas de seguridad para las tensiones de contacto

- Las puertas y rejillas metálicas que den al exterior del CT no tendrán contacto eléctrico con masas
conductoras susceptibles de quedar sometidas a tensión debido a defectos o averías.
- En el piso se instalará un mallazo electrosoldado con redondos de diámetro no inferior a 4 mm
formando una retícula no superior a 0,30 x 0,30 m. Este mallazo se conectará como mínimo en dos
puntos preferentemente opuestos, a la puesta a tierra de protección del CT.
- El mallazo se cubrirá con una capa de hormigón de 10 cm de espesor como mínimo.

TIERRA DE SERVICIO DEL CT
Vd > 1000 DEBE SEPARARSE TIERRA DE PROTECCIÓN DE TIERRA DE SERVICIO
La resistencia de puesta a tierra de servicio debe ser inferior a 37 Ω

para conseguir que un defecto a tierra en una instalación interior, protegida
contra contactos indirectos por un interruptor diferencial de sensibilidad
650 mA, no ocasione en el electrodo de PaT de servicio una tensión superior a
37 Ω x 0,650 A = 24 V
Kr necesario ≤ 0,074
Configuración PaT UNESA seleccionada 50-50/5/82

Kr = 0,072
Rt = Kr·ρ = 36 Ω
Cuadrado de 5m x 5m con 8 picas de longitud 2m y φ14 mm

a profundidad de 0,5 m, unidas por conductor de 50 mm2
SEPARACIÓN ENTRE LOS SISTEMAS DE PaT DE PROTECCIÓN (masas) Y PaT DE SERVICIO (neutro)
Para evitar que un posible defecto a tierra disipado a través del sistema de tierras de
protección, pueda inducir sobre el electrodo de la PaT de servicio (neutro de BT)
una tensión superior a 1000 V.
ρ ∗ Id
D min = 4m
2 . 000 ∗ π

3. BAJA TENSIÓN
3.1. Objeto
El objeto del presente apartado es definir las partes que componen la instalación
eléctrica de Baja Tensión, para el acondicionamiento del hospital. Este apartado
establece y justifica las condiciones técnicas y económicas de ejecución de la
instalación eléctrica, de características normalizadas cuyo fin es suministrar energía
eléctrica en baja tensión a todas las instalaciones.
3.2. Suministros
Para el centro sanitario, con una superficie construida de unos 18.000 m2 y 2.000
m2 adicionales de estacionamiento, se estima una demanda de potencia eléctrica
de 1670 kW.
Se dispondrán tres sistemas de suministro eléctrico:
Suministro de red
Se diseña como solución el suministro en Media Tensión.
La energía procederá de la Compañía eléctrica por conducción subterránea hasta
alcanzar la sala técnica en rasante de parcela donde se ubican las celdas de entrada,
salida, protección de línea y la estación transformadora con las celdas de medida y
protección. A partir de acá se alimentará sala técnica en planta azotea donde se
sitúa el tablero general de baja tensión.
La contratación se realizará en la modalidad de alta tensión.
El centro de transformación es de 2x1250 kVA – 6,9 kV - 420/240 V.
Suministro de emergencia
El centro hospitalario dispondrá de generador eléctrico para que en caso de fallo
de suministro de compañía, pueda mantenerse en funcionamiento la totalidad de
la demanda.
Realizado a través de un sistema de un grupo generador, con una potencia en
emergencia de 2500 kVA.
Para su funcionamiento, además del depósito propio de gas oil, se preverá la
instalación de un depósito nodriza exterior de capacidad suficiente, para el
funcionamiento del hospital en modo emergencia durante al menos 48 h.
La conmutación del sistema normal al de seguridad en caso de fallo del primero se

realiza de manera que se impida el acoplamiento entre ambos suministros. Esta

conmutación se realiza mediante interruptores mecánicos motorizados con
enclavamiento mecánico y eléctrico.
Suministro en red estabilizada
Los equipos críticos o vitales como quirófanos, UCI’s, emergencias, etc., dispondrán
de alimentación mediante UPS tanto para su funcionamiento en caso de fallo del
generador, como para la estabilidad y calidad del flujo eléctrico.
Se proyecta un UPS de 100 kVA con capacidad de baterías de 10 minutos a la
potencia máxima para el edificio en general (puestos de trabajo, control, centrales
de incendios, intrusión, CCTV, etc.) ubicado en una sala técnica de la planta azotea,
aneja a la sala donde se ubican los tableros generales de distribución eléctrica de
BT.
Se ubican UPS para cada uno de los quirófanos de potencia unitaria 10 kVA con
capacidad de baterías de 10 minutos a la potencia máxima. La potencia total UPS
para el bloque quirúrgico será de 6 ud x 10 kVA= 60 kVA y para obstetricia (partos),
UCI, Braquiterapia y Emergencias 4 ud x 10 kVA= 40 kVA. Estos UPS estarán situados
próximos a las áreas de trabajo que alimentan.
La distribución interior de las instalaciones de baja tensión se hará a partir de un
tablero eléctrico principal (TGBT) alimentado en suministro de RED (centro de
transformación) y de EMERGENCIA (grupo electrógeno).
La distribución interior en red estabilizada se hará a partir de un tablero eléctrico
principal (TG-UPS) alimentado del grupo de continuidad (UPS).
En cada zona se situará un tablero de mando y protección para los circuitos
eléctricos de su influencia, constituyendo lo que denominaremos tableros
secundarios. Los tableros secundarios se alimentarán directamente del tablero
principal.
Los diversos tableros eléctricos secundarios se alimentarán a través de la RED o del
GRUPO mediante un conmutador automático de redes dotado de una platina de
automatismo que estará situado en el tablero general de baja tensión.
3.3. Arquitectura eléctrica
Se prevé una alimentación de red en media tensión, que alimentará un centro de

transformación ubicado en cubierta, con dos transformadores de 1250 kVA en
paralelo, que alimentarán un tablero general.
Dicho tablero general, a su vez, se alimentará por un grupo generador de 2500 kVA
en paralelo con el suministro de red.

Desde el Tablero General de Distribución T.G.D. ubicado en sala técnica de la planta

azotea toda la instalación se subdividirá mediante subtableros para las diferentes
zonas y servicios que tendrá el edificio.
La línea de BT desde el secundario de transformadores hasta el tablero general
discurre en tramo enterrado bajo tubo mediante cable unipolar
Al RZ1 (AS) 0,6/ 1kV 4x(10x300 mm2)
por el aparcamiento exterior hasta alcanzar el edificio en la planta semisótano.
Desde este punto la línea eléctrica será con canal blindo barra tipo Canalización
eléctrica para transporte marca Schneider, modelo Canalis KTA 2000, III
fases+N+PE, 2000 A, Aluminio, IP55, de acuerdo a los planos EL-70, EL-71 y EL-72.
En salida de secundario de cada transformador se sitúa un disyuntor de protección
de la línea, de acuerdo al plano EL-02.
Para disminuir las pérdidas de los transformadores, se corrige su factor de potencia
en los bornes del secundario mediante batería fija de condensadores
Potencia del trafo S (kVA) = 1250

Factor de carga K%= 75%
Corriente en vacío i0 % = 1,2%
Tensión de cortocircuito uk % = 6,0%
Pérdidas en el hierro PFe (kW) = 2,8
Pérdidas en el cobre PCu (kW) = 11,4
Potencia del
condensador Qc (kvar) = 57,19
Se adopta batería de 60 kvar.
Para la instalación, el TGBT dispondrá de baterías para corrección del factor de
potencia correspondientes, hasta un mínimo factor de 0,98.
CORRECCIÓN DEL FACTOR DE POTENCIA
Situación inicial cos φ₁ = 0,82

Situación final cos φ₂ = 0,98
Potencia activa de
la instalación P (kW) = 1.700
Factor K (kvar/kW) = 0,495

Potencia de la
batería de
condensadores Qc (kvar) = 841
Se adopta una batería de condensadores autorregulada de 850 kVAr , con

envolvente automática, filtro de armónicos y eliminación de sobretensiones.
tensión asignada de 400 V. Regulador automático, montada en armario metálico.
Composición: 3x50+7x100 kVAr
Los tableros secundarios se situaran en lugares que no queden al alcance del
público, en recintos cerrados y específicos.
En la entrada de cada tablero secundario se prevé un Interruptor-seccionador en
carga de seccionamiento visible, que tiene como misión asegurar el corte de
corriente en su interior. Cada circuito llevará los elementos de control y maniobra
adecuadamente protegidos contra sobrecargas y cortocircuitos, así como
corrientes de defecto. Habrá una selectividad total entre la cadena de protecciones
desde su origen en el Tablero General hasta los elementos terminales. Cada tablero
secundario estará calculado por la corriente de cortocircuito (Icc) que debe poder
soportar en el lugar donde está situado.
3.4. Instalación interior
La instalación interior se realizará con:

Cables
• Potencia: Se realizará con conductores de cobre tipo NHX-90 en tramos de
bandejas y NH-80, en tramos de derivación con tubería, según normas IEC
60754-2 e IEC 60332-3
• Potencia líneas de seguridad: Se realizará con conductores resistentes al

fuego en tramos de bandejas o tuberías, según según IEC 60331.
• Control y mando: Se realizará con conductores de cobre tipo NH-80, según
normas IEC 60754-2 e IEC 60332-3.
Tuberías
• Ejecución superficie: Serán aislantes rígidos blindados de material plástico.
• Ejecución empotrada: Serán de material plástico doble capa grado de
protección 7.
Bandejas
• Serán de acero galvanizadas en caliente con tapa registrable y llevarán
separadores.
Cajas
• Superficie y empotradas en suelo: Serán metálicas blindadas.
• Las cajas de derivaciones estarán dotadas de elementos de ajuste para la
entrada de tuberías.
Las dimensiones de estas cajas serán tales que permitan alojar holgadamente todos
los conductores que deban contener. Su profundidad equivaldrá, cuando menos, al
diámetro de la tubería mayor más un 50 % del mismo, con un mínimo de 40 mm
para su profundidad y 60 mm para el diámetro o lado interior. Cuando se quiera
hacer estancas las entradas de las tuberías en las cajas de conexión, deberán
emplearse prensaestopas adecuados.
En ningún caso se permitirá la unión de conductores, como empalmes o
derivaciones por simple, retorcimiento entre sí de los conductores, sino que deberá
realizarse siempre utilizando bornes de conexión montados individualmente o
constituyendo bloques o regletas de conexión, puede permitirse asimismo, la
utilización de bridas de conexión.
3.5. Alumbrado
La instalación de alumbrado deberá garantizar niveles mínimos de iluminancia

tanto general como localizada para los distintos lugares de trabajo, teniendo en
cuenta la naturaleza de la actividad a realizar.
Los equipos a utilizar serán básicamente por fluorescencia, con lámparas de bajo
consumo, e irán empotrados en falso techo o en las paredes, o formando tiras
continúas (se evitaran las lámparas de incandescencia).
Los fluorescentes en general serán de un alto índice de rendimiento de color y de
larga durabilidad. Asimismo, los equipos de arranque, serán del tipo electrónico (no
se utilizarán cebadores).
Los pasillos que atraviesan el hospital y los que discurren por los diferentes sectores
de las plantas se han planteado con varias encendidas independientes, de las cuales
una irá comandada por telerruptores, para reducir el consumo descontrolado.
Los criterios de diseño de la instalación de alumbrado interior serán:
Intensidad luminosa uniforme.
Conseguir el nivel con la más baja potencia disponible.
Utilización de luz natural, siempre que sea posible.

Los niveles de iluminacia a prever son:
Zonas técnicas, almacenes 200 lux
Pasillos y zonas de paso 150 lux
Salas de trabajo, despachos, consultas 450-500 lux
Quirófanos 500 (general) -

1000 lux (teatro
operaciones)
En el exterior del Hospital se han previsto diferentes luminarias en función de su

ubicación y uso. El nivel lumínico será de 100 lux mínimos.
La encendida del alumbrado exterior se realizará mediante el sistema de gestión
del edificio.
Alumbrado de emergencia:
Todas las zonas ocupables del centro sanitario dispondrán de un sistema de
alumbrado de emergencia formado por bloques autónomos para la emergencia y
señalización, y cubrirá las rutas de evacuación, salas grandes y zonas con equipo y
funciones básicas para al suministro como cuartos eléctricos, salas de máquinas,
etc.
Esta iluminación de emergencia proporciona como mínimo 1 lux en el nivel del

suelo en los recorridos de evacuación y 5 lux en los puntos en que están situados
equipos de protección contra incendios de utilización manual y/o tableros de
distribución del alumbrado, suministrando estos niveles de iluminación como
mínimo durante 1 hora.
3.6. Instalación de fuerza
La instalación interior de cada sala dependerá del uso de cada una y estará
ejecutada en la forma indicada en los planos.
Los interruptores, conmutadores y otros mecanismos tendrán una capacidad

mínima de 10 A a 250 V, del tipo superficie y/o empotrado.
Las tomas de corriente serán de 16 A con toma de tierra incorporada en montaje

superficial y/o empotrado, de los tipos indicados en la norma UNE 20315.
Se instalarán repartidas por la sala, y tal y como queda reflejado en los planos,
diferentes tipologías de mecanismos:
Para los puestos de trabajo de oficinas, consultas procedimientos, enfermerías,

laboratorios, etc. se instalarán cajas de mecanismos de 3 módulos, con 2 bases de
enchufe del suministro normal, 2 bases de enchufe de color rojo (sistema seguridad
– alimentación de UPS) y previsión para placas de 2 conectores RJ-45 de cableado
estructurado.
En la zona de la sala de racks, sala técnica de planta segunda y sótano se instalaran
bases de enchufe mural industrial CETAC de 16 A, 2P+T.
Se distribuirán tomas de corriente en dependencias diversas como aseos,
almacenes y pasillos para usos varios, televisión, antenas wifi, vendings, etc.
Se instalarán interruptores de encendido en todas las salas y dependencias.
3.7. Protecciones contra contactos directos
La protección contra contactos directos va incorporada en los equipos eléctricos y

en la instalación, por la inaccesibilidad de las partes en tensión, bien por
alejamiento o por interposición de obstáculos o por el recubrimiento de las partes
activas mediante aislamiento adecuado.
3.8. Protecciones contra contactos indirectos
Se ha previsto el sistema combinado de puesta a tierra de las masas metálicas y la

acción de dispositivos de corte por intensidad de defecto.
La instalación dispondrá de interruptores diferenciales de corte omnipolar que
interrumpan la alimentación del circuito, en el caso de circulación de corriente a
tierra de valor superior a la sensibilidad de los interruptores. Esta sensibilidad será
de 0,03 A a 0,3 A dependiendo de los receptores que protegen.
Todas las masas se unirán al conductor de protección mediante la toma de
corriente o borne de tierra del receptor.
A la línea de tierra se unirán también todas las estructuras, los soportes y los otros
elementos metálicos.
Estas uniones de equipotencialidad se realizarán con conductor de cobre de sección

no inferior a la mitad de la del conductor de protección de sección mayor de la
instalación, con un mínimo de 6 mm2. Sin embargo, su sección puede ser reducida
a 2,5 mm2, si es de cobre.
3.9. Protección contra sobreintensidades
Todos los circuitos estarán protegidos en origen contra los efectos de las
sobreintensidades, ya sean motivadas por sobrecargas o cortocircuito en todas las
fases, mediante interruptores automáticos magnetotérmicos.
Queda garantizado que no se superaran las máximas intensidades admisibles en los
conductores, por la actuación de las protecciones.
Asimismo queda garantizada una rápida desconexión del circuito correspondiente,
en caso de cortocircuito.
3.10. Características de los materiales
Los materiales utilizados serán todos de primera calidad, de tipo y marcas

autorizadas y homologadas,satisfaciendo siempre las normas establecidas que para
cada aparato o material disponen las normas internacionales CEI/IEC.
3.10.1. Tableros eléctricos
Los tableros serán de chapa de acero perfectamente lisa y plana, de espesor acorde
con las dimensiones y características del tablero, y armadura de refuerzo interior.
Serán autosoportantes.
El conjunto de la cabina deberá tener la rigidez necesaria para soportar sin riesgos
los esfuerzos accidentales que se pueden producir en el transporte, instalación de
obra y los esfuerzos debidos a cortocircuitos durante su funcionamiento.
Deberán ser accesibles por delante o por detrás, o por ambos lados, según se
especifique en cada caso.
Cada panel del tablero será independiente de sus adyacentes a base de tabiques
separadores de chapa de acero, fijados en forma fuerte y segura, al objeto de aislar
unos de otros de los arcos producidos en caso de cortocircuito.
El acceso a los paneles se efectuará mediante puerta metálica con bisagras de tipo
oculto, diseñadas y construidas de forma tal que evite que la puerta pueda
descolgarse, agarrotarse o distorsionarse de alguna forma debido a operaciones
normales o presiones resultantes de la interrupción del arco.

Estas puertas deberán quedar retenidas en su posición de cierre por medio de
elementos tales que no sea preciso emplear un útil o herramienta cuando se
requiera proceder a su apertura.
Las puertas o paneles utilizados como soporte de aparatos deberán construirse
reforzadas convenientemente.
Los tableros tendrán una adecuada protección contra la penetración del polvo y, a
tal efecto, las puertas y aberturas tendrán juntas de neopreno.
Los equipos que integren el tablero quedarán montados sobre soportes
convenientes. Todos los aparatos frágiles estarán montados sobre soportes
elásticos adecuados.
- Base de fijación
Consistirá en una estructura adecuada para ser anclada al suelo, con sus pernos de
fijación correspondientes.
La base de fijación y los pernos de anclaje serán suministrados con el tablero, pero
separadamente, de manera que puedan ser instalados antes que el mismo tablero.
- Tratamiento de la chapa
Las partes metálicas del tablero serán sometidas a un proceso normal de

desengrasado y fosfatado, realizándose el acabado con una capa de pintura
antioxidante y otra de esmalte sintético, secado a la estufa, cuyo color será definido
en su momento oportuno. Todos los tornillos, pernos, tuercas y arandelas de acero
estarán cadmiados, galvanizados, o en todo caso, tratados de manera que estén
protegidos de la corrosión.
En el caso de que el ambiente en el que trabaje el tablero tenga características
especiales de agresividad, la chapa será sometida a tratamientos acordes con la
circunstancia.
- Embarrados generales
Los soportes de barras y los separadores de las mismas se harán con un material
aislante no higroscópico, de alta conductividad, estirado en frío, y serán
dimensionados para el servicio continuo y de cortocircuito que se indiquen en los
datos base.
Las uniones de las barras se harán por medio de tornillos de acero de alta
resistencia, con tuercas, arandelas y demás dispositivos que impidan el

aflojamiento de las mismas.
Las barras principales, uniones, tornillos, soportes, etc. deberán estar
dimensionados y sujetos de manera que soporten los efectos dinámicos del valor
de cresta de la intensidad de cortocircuito. La capacidad térmica de los tableros
deberá ser suficiente como para que soporten el paso de la intensidad eficaz de
cortocircuito durante un segundo sin que se produzca ningún daño a los equipos.
En los tableros de mucha longitud, el fabricante deberá prever, de acuerdo con su
experiencia, las juntas de expansión necesarias de manera que no produzcan
esfuerzos en los soportes de las barras.
La secuencia de las fases de las barras será R.S.T. con la fase S en el medio y la fase
R en las siguientes posiciones, mirando el tablero de frente:
1) Arriba, para la disposición en línea vertical.
2) En el frente, para la disposición en línea horizontal.
3) A la izquierda, para las barras verticales.
Las barras deberán estar pintadas del siguiente modo:
1) Fase R - Negro
2) Fase S - Marrón
2) Fase T - Gris
3) Tierra - Azul
- Barra de tierra
Se instalará una barra de tierra horizontal de cobre a lo largo del tablero para
realizar la puesta a tierra de todas las partes sin tensión de los equipos, la
estructura metálica del tablero, la armadura del cable o del conductor de tierra.
Dicha barra llevará un terminal en cada extremo al objeto de poder conectarla en
dos puntos de la red general de tierra. La sección de esta barra irá en función de la
intensidad de cortocircuito de la instalación en el tablero.
Las puertas del tablero deben llevar una conexión flexible a tierra, no debiéndose
realizar únicamente a través de las bisagras.

- Alumbrado interior del tablero
Para tableros de longitud superior a los tres metros y de profundidad superior al

medio metro, se colocarán en su interior diversos puntos de luz a base de regleta
con tubo fluorescente. El número de puntos de luz será de una regleta de 20 w. por
cada dos paneles.
- Conexionados
La conexión entre embarrados y equipos se podrá efectuar:

a) mediante pletina de cobre, de sección adecuada y pintada en los colores
anteriormente especificados.
b) mediante cable aislado con PVC, para una tensión de servicio de 1.000 V. para
equipos de intensidad inferior a 250 A.
El cableado del circuito de mando, medición y protección se efectuará con cable
flexible, aislado con PVC, tensión de servicio 750 V. Su sección mínima será de 1,5
mm2 para los circuitos de mando, protección y medición de tensión, y de 2,5 mm2
para los circuitos de medición de corriente.
El cableado deberá realizarse hasta las regletas terminales y conectores en fábrica.
Ningún tipo de cableado deberá dejarse pendiente para ser terminado en obra.
No se podrá utilizar un terminal a compresión para efectuar la conexión de varios
circuitos de distintos equipos. La misma norma tiene aplicación en lo referente a
las bornas.
- Cintas aislantes
No se admitirá el empleo de cintas textiles. Las cintas de PVC serán

autoextinguibles, no debiendo propagar la llama.
-Canaletas
Estarán destinadas a alojar los cables de conexiones. Serán de tipo ranurado.
- Marcadores
Los cables de potencia quedarán referenciados mediante collarines de aluminio.

Los cables de conexionados de circuitos de mando, protección y medición estarán
referenciados con numeraciones imperdibles y resistentes al paso del tiempo.
Toda numeración estará reflejada en su correspondiente esquema el cual quedará
incorporado a una carpeta metálica pensada a tal efecto.

En el frente del cuadro se colocará el correspondiente sinóptico para facilitar las
maniobras del cuadro. Este sinóptico se construirá mediante lámina de plástico de
espesor normalizado.
- Bornes
Todos los circuitos de salida del cuadro terminarán en su correspondiente borna,

las cuales se procurará que estén en una misma regleta. Estarán situados en lugar
fácilmente accesible.
Las bornas serán de melamina hasta intensidades de 100 A y de esteatita a partir
de dicho amperaje. Los bornes se elegirán según normas dictadas por el fabricante.
Para circuitos de elevada intensidad se deberán prever desde el correspondiente
interruptor unas pletinas de cobre acabadas en palas de conexión adecuadas al
número y sección de los cables que le serán conectados. Estas palas estarán a la
misma altura que la regleta de bornas previstas para los restantes casos. Si la
conexión se efectuase a conductos de barras blindadas, la conexión entre éstas y
las palas del interruptor (construidas según se ha descrito) se efectuará mediante
conexiones flexibles.
- Fijaciones
Todos los equipos instalados quedarán fijados a sus correspondientes soportes

mediante tornillo, tuerca, arandela y demás dispositivos que impidan el
aflojamiento de los mismos, siguiendo todas las instrucciones del fabricante de los
mismos.
Las canaletas se fijarán mediante tornillo o bien mediante Araldite, debiendo
aguantar el peso del cableado. Cuando los conductores (pequeños conductores de
conexionado) no vayan por canaleta, se unirán mediante cintas en hélice.
- Pilotos de señalización
Serán de lamparita de neón, fácilmente cambiables y llevarán aro reflector.

El código de colores a utilizar es el siguiente:
- Rojo: Indica que el interruptor está cerrado.
- Verde: Indica que el interruptor está abierto.
- Amarillo: Indica que el interruptor se ha disparado por avería en el circuito
alimentado.
Los diámetros exteriores de los pilotos estarán comprendidos entre 25 y 35 mm.

3.10.2. Aparellaje
- Interruptores
Entre éstos hay que distinguir los siguientes tipos y características:
a) Automáticos:
Podrán ser fijos o desenchufables, según se especifique. Se emplearán
principalmente para la protección de la baja tensión de los transformadores y para
la protección de circuitos de distribución de elevada potencia.
En las protecciones de baja tensión de los trafos se preverán tetrapolares; los
restantes serán tripolares, salvo contraindicación. Serán de corte y de cierre.
Dispondrán como mínimo de dos contactos auxiliares. Salvo que se especifique lo
contrario, irán equipados con bobina de disparo a emisión de corriente y con relés
térmicos y magnéticos ajustables. Los interruptores de protección de
transformadores estarán equipados con bobina de mínima tensión.
Los interruptores serán capaces de efectuar como mínimo tres ciclos completos por
hora, espaciados no más de quince minutos entre sí.
Los interruptores tendrán señalización mecánica con indicación "Abierto-Cerrado",
y luminosa por medio de pilotos.
b) Normales de alta capacidad y ruptura:
Las salidas del cuadro que no precisen interruptor automático llevarán incorporado
un interruptor de corte en carga, cuyo montaje será siempre tras tablero.
En proyecto se especificará qué salidas pueden equiparse de este modo.
c) Con fusibles incorporados:
Se instalarán siempre que la tensión sea la adecuada. Serán de tipo tras tablero.
En proyecto se especificará qué salidas pueden equiparse de este modo.
d) Rotativo de paquete:
Se empleará exclusivamente en circuitos de maniobra y de medición. Su montaje
se efectuará empotrado en el frente del tablero.
- Contactores
Están destinados principalmente al arranque de motores, si bien pueden emplearse
para seccionar líneas.
Deberán tener bobina encapsulada, contactos de plata y tener gran facilidad para
el cambio de contactos.
Deberán soportar tres millones de maniobras sin presentar desperfectos

apreciables.
- Relés
Entre éstos hay que distinguir tres funciones distintas:
a) Protección de líneas:
Generalmente van incorporados a los interruptores, si bien esta protección se
puede resolver a base de relés indirectos.
b) De maniobra:
Son relés enchufables de distinto tipo, según necesidades, y están destinados a la
interconexión entre los distintos equipos de control. Se dispondrán dispositivos de
contactos de prueba para permitir verificación y calibrado de los relés sin soltar el
cableado.
La puerta o tapa de los relés no podrá cerrarse con los relés en posición de prueba.
Los relés que lo precisen dispondrán de dispositivos de indicación de la operación
de los mismos. Estos dispositivos serán claramente visibles desde el frente del
tablero, sin necesidad de quitar la tapa del relé.
c) Protección de motores:
Son relés de disparo térmico diferencial, y se elegirán según tablas del fabricante y
potencia de los motores.
Deberán disparar por térmico en caso de fallo de fase, y dispondrán de contacto
auxiliar para conectar el piloto que indique el disparo.
Cuando los relés de protección de líneas sean indirectos, así como en el caso de los
relés de maniobra, se montarán en la parte superior de los paneles, en puerta
independiente de la de los interruptores. Todos los aparatos de control deberán
llevar dispositivos de seguridad para evitar disparos accidentales. Las
alimentaciones a circuitos de control y maniobra estarán protegidas por
interruptores automáticos bipolares de tipo caja moldeada, equipados con un
contacto auxiliar normalmente cerrado que actuará sobre una señal en caso de
disparo.
NOTA: El motor de la bomba principal contraincendios no llevará protección
térmica.
- Interruptores y relés diferenciales

Los instalados en cabecera de circuitos, que tengan aguas debajo de su
emplazamiento u otras protecciones de este tipo, dispondrán de protección
diferencial con regulación de intensidad y de tiempo de respuesta.
Los instalados en finales de circuitos o que no tengan protecciones similares, como
aguas debajo del punto de su emplazamiento, podrán ser de intensidad de

respuesta fija y de disparo instantáneo.
- Transformadores de intensidad
Serán de tipo seco, encapsulados en resinas epoxy o similar.
Los terminales primarios y secundarios serán marcados de forma indeleble.
Serán capaces de soportar los efectos térmicos producidos por el paso de corriente
máxima de cortocircuito durante un segundo, y los esfuerzos dinámicos
correspondientes a su valor de pico. Los valores mínimos aceptables para la
intensidad térmica y dinámica serán 100 In y 250 In, respectivamente. La intensidad
secundaria para medida y protección será de 5 A.
Deberán tener suficiente precisión en caso de sobrecarga y de cortocircuito como
para garantizar la operación correcta de los relés y la selectividad del sistema de
protecciones, caso de haber sido previstos sistemas de protección a base de relés
indirectos.
Para medida, el factor de saturación de los transformadores de intensidad será: Fs
<5
La clase de precisión será:
- Clase 0,5 para equipos contadores de energía.
- Clase 1 para medición en general.
- Clase 3 para protección.
- Aparatos de medida
Este apartado comprende los voltímetros, amperímetros, fasímetros y
frecuencímetros. Serán de tipo empotrado, preferentemente de forma cuadrada,
con escala de 90° y en caja de 90 x 90 mm.
Se instalarán los siguientes aparatos de medida:
- Un voltímetro con su conmutador en cada línea de acometida y en cada
juego de barras.
- Un amperímetro con su conmutador en las acometidas y en cada una de las
celdas de salida. Serán del tipo ferrodinámico y con tornillo para ajustar la escala a
cero, clase de precisión 1,5.
- Cortacircuitos
Los cartuchos cortacircuitos fusibles llevarán marcada la intensidad, tensión de
trabajo ( gT, gF, aM) y la capacidad de ruptura los que sean A.P.R. Estos irán
colocados sobre material aislante e incombustible. Estarán protegidos de forma
que no puedan proyectar el material fundido y pueda efectuarse el recambio bajo

tensión de ser necesario sin peligro alguno.

Deberán resistir durante una hora una intensidad igual a 1,3 In para secciones de
conductores de intensidad igual a 1,3 In para secciones inferiores.
Asimismo, se fundirán en menos de media hora con una intensidad igual a 1,6 In
para secciones superiores de conductores de 10 mm2, y 1,4 In para secciones
inferiores.
- Secamanos eléctrico
Será un secamanos eléctrico por aire caliente. El caudal de aire será de 120 metros
cúbicos por hora (33 l/seg). Se desconectara automáticamente a los 50 segundos,
mediante temporizador incorporado. Nivel sonoro inferior a 55 dB. Ejecución
eléctrica de seguridad (Clase II) con protector térmico incorporado.
3.10.3. Líneas de baja tensión
- Recorridos
La instalación en zanjas se adaptará a lo especificado en los planos constructivos.
En la instalación de superficie, las bandejas y tubos serán soportadas por herrajes
adecuados fijados preferentemente a las omegas embebidas en jácenas y/o
correas. En caso de no existir éstas se sujetarán con clavos de cabeza roscada fijados
con carga impulsora, previa autorización expresa y concreta de la Dirección de
Obra. Los tubos se sujetarán con abrazadera galvanizada. La distancia entre
soportes contiguos no será mayor en ningún caso a un metro.
- Derivaciones
No se admitirá ninguna derivación sin su caja correspondiente. Únicamente se
permitirán regletas de bornes sin caja en el interior de aparatos de alumbrado
cuando la sección no exceda de 2,5 mm2, y el número de conductores a conectar
sea de dos, siendo uno de ellos el neutro (es decir, siempre que no exista la
posibilidad de tener 400 V). En consecuencia, no se admitirá la distribución de fases
en una misma luminaria.
- Instalación empotrada
Antes de la apertura de las zonas se marcará exteriormente el recorrido de los
tubos para que sea aprobación por la Dirección de Obra, quien establecerá normas
precisas para el trazado.
- Colocación de los tubos empotrados

Los tubos irán en contacto con el ladrillo o fábrica de forjado. Las alineaciones

estarán hechas con esmero para que los registros queden a la misma altura.
Se cuidará de que el agua no pueda quedar alojada en las bolsas formadas por los
mismos tubos y de modo que no encuentre salida en los registros y cajas. La
sujeción de los tubos antes del enlucidos podrán hacerse con yeso. No enlucirá la
roza completa hasta tanto no hay dado la autorización la Dirección Facultativa.
- Registros empotrados
Las cajas de registro han de quedar rasantes con el enlucido o con el forjado de los
muros.
- Colocación de enchufes e interruptores

Es obligación del contratista señalar los puntos de luz de modo que se identifique
su situación exacta. Análogamente, se marcará la situación de las cajas, enchufes e
interruptores conforme a los planos o indicaciones de la Dirección Facultativa.
En los grupos de interruptores se harán coincidir éstos a la misma línea horizontal
o vertical.
La altura de montaje de los mecanismos será la siguiente:
- Interruptores y conmutadores a 0,80 m del suelo acabado.
- Pulsadores de llamada a 0,80 m del suelo acabado.
- Enchufes normales a 0,30 m del suelo acabado.
- Enchufes en aseos para lavabos a 1,60 m del suelo acabado.
Todas las cajas del mecanismo se colocarán de forma que se asegure la verticalidad
final. La separación de los interruptores a los marcos de las puertas será de 0,10 m
a menos que no se disponga de este espacio.
- Colocación de hilos y cables

No se colocarán los cables hasta que no se haya colocado el tubo, y las uniones
entre tramos de tubos estén completamente secas. Las caras terminadas de los
tubos por las que se acceda cable eléctrico por empalme a la caja correspondiente
se taparán mediante aglomerado de modo que sólo permita el paso del cable y
quede garantizada la estanqueidad del interior del tubo.
- Cruce de tuberías y de muros

Cuando sea inevitable que los conductores eléctricos crucen tuberías de cualquier
clase, se dispondrá aislamiento supletorio, discurriendo la conducción eléctrica por

encima de las tuberías.
- Curvado de tubos
Se admitirá el curvado por calentamiento en tubos de rosca máxima 13. En los
demás diámetros se escogerán preferentemente codos prefabricados. De no
poderse utilizar éstos, no se admitirá ninguna curva que presente dobleces.
3.10.4. Luminarias exteriores
Todas las luminarias exteriores serán estancas, salvo que no estén expuestas
directamente a la lluvia.
Los aparatos de alumbrado estarán constituidos por material resistente a la torsión
y corrosión. La unión entre las diferentes piezas irá provista de junta de goma
sintética. El equipo completo estará incorporado y el cableado se efectuará con
conductores termorresistentes. La entrada de cables se realizará por tapón de
goma incorporado o por caja de conexión a presión.
Se sujetarán mediante elementos precisos de forma que faciliten su aplomado y
permitan fácilmente su posterior reposición (tratamientos antioxidantes, etc.).
En la base de cada luminaria se colocará, si fuese necesario, una caja de registro y
conexionado con la línea de suministro, debiendo presentar un alto grado de
hermeticidad y de ser accesible al personal de mantenimiento.
3.10.5. Pruebas
Durante el montaje se efectuarán todo tipo de comprobaciones para asegurar que

los materiales instalados corresponden exactamente a los específicos aprobados
posteriormente. Se podrá incluso exigir el descubrir tubos empotrados o sacar
conductores ya introducidos en los tubos para efectuar la comprobación. Al final
de la obra, con independencia de las pruebas que pueda efectuar el personal
técnico de la Administración, se llevarán a cabo las comprobaciones que se detallan
a continuación.
- Pruebas de aislamiento
Con el MEGGER, y a la tensión mínima de 500 V, se deberá conseguir que en todos
los tramos de las líneas la resistencia de aislamiento entre conductores no sea
inferior a 10 Mega Ohm. Entre conductores de tierra, el resultado deberá ser igual.
- Comprobación de circuitos y fases

Se comprobará que se han seguido los colores de código especificados en el

capítulo correspondiente. Se desconectarán dos fases y se corresponderán a los

circuitos indicados en planos, y el color de los conductores deberá coincidir con el
previsto en todas las cajas, embarrados, paneles, etc.
- Comprobación de las protecciones

Todos los interruptores automáticos se comprobarán provocando su disparo por
cortocircuito y sobreintensidad.
Se deberán facilitar los dispositivos adecuados para estas pruebas sin que se dañe
la instalación.
Todos los guardamotores deberán comprobarse para asegurar que los relés de
protección correspondan a las intensidades de los motores a proteger.
- Comprobación de la resistencia de tierras

Todas las tierras se comprobarán con el medidor de tierra adecuado. La resistencia
óhmica no deberá ser superior a la indicada en las especificaciones. Al final de las
pruebas se deberá entregar un certificado con estas mediciones.
- Prueba de funcionamiento
Se comprobará el buen funcionamiento de todos los puntos de luz, enchufes,
sistemas, motores, etc. de forma que satisfaga las condiciones del proyecto.
El contratista deberá ofrecer un protocolo de ensayos realizados por el fabricante
en el que se garantizará las características de los materiales, debiendo incluir todos
los datos necesarios que cumplimenten las especificaciones del proyecto.
La dirección técnica de Obra será autorizada a realizar todas las visitas de inspección
que estime necesarias a las fábricas donde se estén realizando trabajos
relacionados con la instalación.
En el curso de estas visitas se la facultará para presenciar las pruebas y ensayos que
sean necesarios efectuar en los Organismos Oficiales.
Los materiales y equipos de origen industrial deberán de cumplir las condiciones de
funcionamiento y de calidad fijadas las correspondientes normas y disposiciones
vigentes relativas a fabricación y control industrial.
- Ensayos en obra
Todas las instalaciones deberán de ser probadas delante de la Dirección Técnica de
Obra con anterioridad a ser cubiertas por los elementos de acabado (ensayos
parciales) y con los acabados colocados (ensayos totales).
Estas pruebas son de rutina, de tipo estático, en la cual la Dirección de la Obra
queda facultada para rechazar, sin perjuicio de la Propiedad, el lote de los objetos

a los que pertenezca el que tenga el defecto.

Cuando el material o el equipo llegue a la obra con Certificado de origen Industrial
que acredite el cumplimiento de las condiciones, normas y disposiciones referidas
en este documento, su recepción se realizará comprobando únicamente sus
características aparentes.
3.11. Generadores
El Hospital dispondrá de un suministro de emergencias formado por un grupo

generador instalado de 2500 kVA. Se dimensionará para dar servicio al 100 % del
Hospital.
Sistema trifásico 400/230 V, tres fases, cuatro conductores, neutro conectado a
tierra, 50 Hz.
El grupo electrógeno estará compuesto por un motor diésel y un generador de
corriente alterna trifásica, autorregulado, formando una unidad compacta en
ejecución monobloque con los componentes necesarios para su funcionamiento.
Será del tipo carenado, cerrado e insonorizado.
Marca SDMO modelo X2500C o equivalente montado en container de 40 pies:
Longitud (L): 12.192 m

Anchura (W): 2.438 m
Altura (H): 2.896 m
Presión sonora: 78 dB (A) a 7 m
Peso: 27500 kg
Cualquier anormalidad en el suministro de red por falta o caída de tensión, fallo de
una fase en las líneas o desequilibrio de tensión entre fases es detectado por un
dispositivo sensor electrónico que transmite la señal para la puesta en marcha
automática del grupo electrógeno diésel. La entrada en funcionamiento de los
generadores de urgencia habrá de poder regularse con un retraso de 3 a 15
segundos.
El grupo electrógeno habrá de quedar dispuesto para parar automáticamente el
generador diésel al reanudarse el suministro de red. Deberán suministrarse los
medios para accionar local y manualmente el dispositivo de parada del generador.
El consumo eléctrico se alimentará a través de la RED o del GRUPO mediante un
conmutador automático de redes que estará situado en el tablero general de baja
tensión (TGBT)
El grupo electrógeno incorporará de fábrica la conexión de la carcasa del alternador
a la bancada del grupo de manera que la masa completa esté al mismo potencial.
La conexión del punto central de la estrella o neutro se realizará en la instalación.

3.12. Sistema de alimentación ininterrumpida UPS
La función del Sistema de Alimentación Interrumpida, UPS, será la de garantizar una

alimentación continua y estabilizada de la carga, aún en caso de un fallo total de
alimentación, suministrando energía estabilizada, sin interrupción, por un periodo
de tiempo preestablecido.
Por eso el servicio de UPS se utilizará para alimentar todos aquellos elementos que
necesiten, dadas sus características, de una corriente estabilizada y con garantía de
continuidad de los trabajos.
3.13. Potencias de equipos UPS

El edificio dispondrá de los siguientes equipos UPS:
• 1x100 kVA para el edificio en general (puestos de trabajo, control,

centrales de incendios, intrusión, CCTV, etc.) ubicado en sala técnica de la
planta azotea. Autonomía de 10 minutos.
• 6 ud x 10 kVA para quirófanos, situado en zona quirúrgica. Autonomía de 3

horas.
• 1 ud x 10 kVA para obstetricia (partos), situado en zona de partos.

Autonomía de 3 horas.
• 1 ud x 10 kVA para el servicio de emergencias, situado en zona de urgencias.
Autonomía de 3 horas.
• 1 ud x 10 kVA para el servicio de UCI, situado en zona de UCI. Autonomía
de 3 horas.
• 1 ud x 10 kVA para el servicio de Braquiterapia, situado en Planta
Semisótano. Autonomía de 3 horas.
3.14. Criterio de diseño
El sistema de alimentación ininterrumpida estará compuesto por los elementos

siguientes:
• Un rectificador-cargador que tiene la doble misión de alimentar al
ondulador y cargar y mantener en flotación la batería de acumuladores.
• Una batería de acumuladores de plomo estanco sin mantenimiento

• Un ondulador que recibe energía de la red en forma de corriente continua

a través del rectificador-cargador o de la batería, en caso de fallo de red,
transformando dicha corriente en tensión alterna sinusoidal apta para
alimentar la utilización.
• Un contactor estático a través del cual se alimenta la utilización
directamente de la red en el caso de defecto del equipo o sobrecarga.
• Un by-pass manual para facilitar las operaciones de mantenimiento y

ensayos.
El equipo estará internamente protegido contra sobretensiones de red,
cortocircuitos en la carga y sobretemperatura ambiente e interna.
El ondulador deberá pararse automáticamente cuando la tensión continua alcance
el valor mínimo prescrito por el fabricante de la batería.
3.15. Tableros de aislamiento
En este punto se especifica el suministro a los equipos electromédicos para

intervenciones quirúrgicas y medidas vitales, para lo cual se exige una red IT para
un abastecimiento seguro.
Los tableros para la alimentación de los Quirófanos, salas de Partos, Emergencias,
Braquiterapia y Cuidados Intensivos, se conectan a la red de alimentación a través
de un transformador de aislamiento, implantando un sistema de distribución IT.
3.16. Cálculos eléctricos

Las secciones para las diferentes líneas se han calculado teniendo en cuenta las
prescripciones que se indican en el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión y
especialmente las siguientes:
- Intensidad máxima de servicio.
- Máxima intensidad de cortocircuito prevista.
- Factores de corrección por agrupamiento y forma de instalación.
- Caídas de tensión máxima admisible.
Para el cálculo de las intensidades de servicio y caída de tensión se han utilizado

las siguientes formulas:

Para cargas trifásicas:
P
I=
3.V . cos ϕ
3 ·L·I ·cosϕ v(%) =

v
V = ·100
56·S V
Para cargas monofásicas:
P
I=
U . cos ϕ
2·L·I ·cosϕ v
V= v(%) = ·100
56·S V
Considerando las siguientes unidades:
I = Intensidad en amperios.
P = potencia en vatios.
V = tensión en voltios.
L = longitud en metros.
S = sección de la línea en mm2.
v = caída de tensión en voltios.
v% = caída de tensión en %.
cos ϕ = factor de potencia
Conductividad= 56 para Cu.
La caída de tensión será como máximo del 3% para el alumbrado y del 5% para
otros usos.

3.17. Tableros y líneas eléctricas
UBICACIÓN TABLERO P (kW) I (A) Id IT M L (m) s (mm 2 ) ∆V%

< 3%
SEMISOTANO ST -RDT S 16,55 29,86 34,34 40 A 198 16 2,21
TA-BRA 8,16 14,72 16,93 20 A 213 10 1,87
ST -MOR 11,49 20,73 23,84 25 A 189 10 2,34
ST -BOD 6,42 11,58 13,32 16 A 163 6 1,88
ST -LAV 86,53 156,12 179,54 250 A 150 185 0,76
ST -ALI 77,34 139,55 160,48 250 A 120 185 0,54
ST -MAN 14,69 26,5 30,48 32 A 137 10 2,17
ST -AIN 9,47 17,09 19,65 20 A 142 6 2,42
ST -ESI 5,96 10,74 12,35 20 A 121 6 1,29
ST -ZCS 7,32 13,21 15,19 16 A 112 6 1,47
ST -ALE 14,49 26,14 30,06 32 A 143 10 2,23
ST -TRA 7,25 13,07 15,03 16 A 165 6 2,15
ST -ESE 7,25 13,07 15,03 16 A 34 6 0,44
PV-1 1,00 1,8 2,07 16 A 54,1 6 0,10
PV-E 1,00 1,8 2,07 16 A 63,1 6 0,11
NIVEL 0 ST -RDT 0 4,66 8,41 9,67 16 A 171 6 1,43
ST -MNU 9,51 17,16 19,73 20 A 135 6 2,31
ST -LAB 10,29 18,57 21,36 25 A 100 6 1,85
ST -EST 16,25 29,32 33,72 40 A 95 10 1,66
ST -PER 2,44 4,4 5,06 16 A 110 6 0,48
ST -INF 4,26 7,69 8,84 16 A 114 6 0,87
ST -ARC 4,46 8,05 9,26 16 A 111 6 0,89
ST -EME 31,67 57,14 65,71 80 A 141 35 1,37
ST -ONC 7,52 13,57 15,61 16 A 142 6 1,92
ST -TRF 3,46 6,24 7,18 16 A 126 6 0,78
ST -FAR 5,61 10,12 11,64 16 A 136 6 1,37
ST -PRE 8,39 15,14 17,41 20 A 57 6 0,86
ST -LAT 5,40 9,74 11,20 16 A 85 6 0,82
ST -PRO 4,37 7,88 9,06 16 A 97 6 0,76
ST -AT A0 5,94 10,72 12,33 16 A 65 6 0,69
ST -VES 10,05 18,13 20,85 25 A 63 6 1,14
ST -DIA 31,26 56,4 64,86 80 A 90 35 0,87
ST -IMG 23,35 42,13 48,45 50 A 110 16 1,73
ST -RHB 8,99 16,22 18,65 20 A 150 6 2,42
ST -ZC01 10,43 18,82 21,64 25 A 145 6 2,72
ST -ZC02 10,04 18,11 20,83 25 A 110 6 1,98
T-ALB 14,53 26,21 30,14 32 A 151 10 2,36
T-GUA 4,35 7,85 9,03 16 A 152 6 1,19
T-CAF 4,88 8,8 10,12 16 A 161 6 1,41

UBICACIÓN TABLERO P (kW) I (A) Id IT M L (m) s (mm 2 ) ∆V%

< 3%
NIVEL 1 ST -CRI 32,56 58,75 67,56 80 A 131 35 1,31
ST -QRG 18,15 32,75 37,66 40 A 110 10 2,15
TA-QRG08 8,44 15,23 17,51 20 A 106 6 1,61
TA-QRG09 8,00 14,43 16,59 20 A 110 6 1,58
TA-QRG10 8,59 15,5 17,83 20 A 139 6 2,14
TA-QRG11 8,13 14,67 16,87 20 A 130 6 1,90
ST -PRT 14,04 25,33 29,13 32 A 101 10 1,53
TA-QOB 8,53 15,39 17,70 20 A 113 6 1,73
TA-AMEU 6,99 12,61 14,50 16 A 103 6 1,29
TA-PRT 10,20 18,4 21,16 25 A 119 6 2,18
ST -NEO 31,64 57,09 65,65 80 A 133 35 1,30
ST -ION 25,07 45,23 52,01 63 A 128 25 1,38
ST -DOC 7,21 13,01 14,96 16 A 129 6 1,67
ST -AT A1 9,65 17,41 20,02 25 A 36 6 0,62
ST -ZC11 6,09 10,99 12,64 16 A 119 6 1,30
ST -ZC12 3,94 7,11 8,18 16 A 96 6 0,68
NIVEL 2 ST -IMI 60,29 108,78 125,10 160 A 134 95 0,92
ST -ICT 43,71 78,86 90,69 100 A 105 50 0,99
ST -IPD 42,27 76,26 87,70 100 A 93 50 0,85
ST -IGN 50,02 90,25 103,79 125 A 121 70 0,93
ST -ADD 20,21 36,46 41,93 50 A 46 16 0,63
ST -ZC2 4,78 8,62 9,91 16 A 101 6 0,87
NIVEL 3 ST -ST 23,32 42,08 48,39 50 A 49 16 0,77

∆V%
UBICACIÓN DESCRIPCION P (kW) I (A) Id IT M L (m) s (mm 2 ) < 3%
SEMISÓTANO ST- GM (GASES MEDICINALES)
COMP-1 Compresor aire 1 5,5 9,92 12,40 16 A 15 6 0,15
COMP-2 Compresor aire 2 5,5 9,92 12,40 16 A 15 6 0,15
SECF-1 Secador frigorífico 1 2 3,61 4,51 16 A 15 6 0,05
SECF-2 Secador frigorífico 2 2 3,61 4,51 16 A 15 6 0,05
BVA-1 Bomba de vacío 1 5,5 9,92 12,40 16 A 15 6 0,15
Consumo 13,00 23,45 26,97 32 A 140 10 1,96
SEMISÓTANO ST- GH (GRUPOS HIDRONEUMÁTICOS)
B-GO-1 Bomba T rasiego gasoil 1 0,25 0,45 0,56 16 A 30 6 0,01
B-GO-2 Bomba T rasiego gasoil 2 0,25 0,45 0,56 16 A 30 6 0,01
B-AFS-1 Bomba AFS 1 5,50 9,92 12,40 16 A 30 6 0,30
B-AFS-2 Bomba AFS 2 5,50 9,92 12,40 16 A 30 6 0,30
B-AFS-3 Bomba AFS 3 5,50 9,92 12,40 16 A 30 6 0,30
B-AFS-4 Bomba AFS 4 5,50 9,92 12,40 16 A 30 6 0,30
CLO Equipo Cloración 1,00 1,8 2,25 16 A 30 6 0,05
B-ABL-1 Bomba Agua Blanda 1 5,50 9,92 12,40 16 A 30 6 0,30
B-ABL-2 Bomba Agua Blanda 2 5,50 9,92 12,40 16 A 30 6 0,30
B-SA-N11 Achique aguas negras sótano 1 1,10 1,98 2,48 16 A 30 6 0,06
B-SA-N12 Achique aguas negras sótano 2 1,10 1,98 2,48 16 A 30 6 0,06
B-SA-N21 Achique aguas negras aparcamiento 1 1,10 1,98 2,48 16 A 30 6 0,06
B-SA-N22 Achique aguas negras aparcamiento 2 1,10 1,98 2,48 16 A 30 6 0,06
B-SA-P1 Achique pluviales sótano 1 7,50 13,53 16,91 20 A 30 6 0,40
B-SA-P2 Achique pluviales sótano 2 7,50 13,53 16,91 20 A 30 6 0,40
TAR T ratamiento Aguas Residuales 10,00 18,04 22,55 25 A 60 6 1,08
EX-PAR Extractor Aparcamiento Personal 15,00 27,06 33,83 40 A 30 10 0,48
Consumo 57,95 104,55 123,37 125 A 140 70 1,25

∆V%
NIVEL 3 ST-UMA (MANEJADORAS Y EXTRACTORES)
MANEJADORA UMA-CRI-06 IMP 4 7,22 9,03 16 A 80 6 0,57
MANEJADORA UMA-CRI-06 RET 2,2 3,97 4,96 16 A 80 6 0,32
MANEJADORA UMA-CRI-07 IMP 3 5,41 6,76 16 A 80 6 0,43
MANEJADORA UMA-CRI-07 RET 1,5 2,71 3,39 16 A 80 6 0,22
MANEJADORA UMA-QRG-17 IMP 1,5 2,71 3,39 16 A 80 6 0,22
MANEJADORA UMA-QRG-17 RET 0,75 1,35 1,69 16 A 80 6 0,11
MANEJADORA UMA-QRG-8 IMP 3 5,41 6,76 16 A 80 6 0,43
MANEJADORA UMA-QRG-PAS IMP 3 5,41 6,76 16 A 80 6 0,43
MANEJADORA UMA-QRG-PAS RET 2,2 3,97 4,96 16 A 80 6 0,32
MANEJADORA UMA-PRT -7 IMP 3 5,41 6,76 16 A 80 6 0,43
MANEJADORA UMA-PRT -7 RET 1,5 2,71 3,39 16 A 80 6 0,22
MANEJADORA UMA-PRT -12 IMP 1,1 1,98 2,48 16 A 80 6 0,16
MANEJADORA UMA-NEO IMP 4 7,22 9,03 16 A 80 6 0,57
MANEJADORA UMA-NEO RET 2,2 3,97 4,96 16 A 80 6 0,32
MANEJADORA UMA-DOC-4 IMP 4 7,22 9,03 16 A 80 6 0,57
MANEJADORA UMA-DOC-4 RET 3 5,41 6,76 16 A 80 6 0,43
MANEJADORA UMA-CPD-01 IMP 2,2 3,97 4,96 16 A 80 6 0,32
MANEJADORA UMA-CPD-01 RET 1,1 1,98 2,48 16 A 80 6 0,16
MANEJADORA UMA-LAB IMP 2,2 3,97 4,96 16 A 80 6 0,32
MANEJADORA UMA-LAB RET 2,2 3,97 4,96 16 A 80 6 0,32
MANEJADORA UMA-EME-18 IMP 2,2 3,97 4,96 16 A 80 6 0,32
MANEJADORA UMA-EME-18 RET 1,1 1,98 2,48 16 A 80 6 0,16
MANEJADORA UMA-EME IMP 4 7,22 9,03 16 A 80 6 0,57
MANEJADORA UMA-EME RET 2,2 3,97 4,96 16 A 80 6 0,32
MANEJADORA UMA-ONC IMP 1,5 2,71 3,39 16 A 80 6 0,22
MANEJADORA UMA-ONC RET 1,1 1,98 2,48 16 A 80 6 0,16
MANEJADORA UMA-EST -L IMP 3 5,41 6,76 16 A 80 6 0,43
MANEJADORA UMA-EST -L RET 2,2 3,97 4,96 16 A 80 6 0,32
MANEJADORA UMA-EST -S IMP 1,1 1,98 2,48 16 A 80 6 0,16
MANEJADORA UMA-EST -S RET 1,1 1,98 2,48 16 A 80 6 0,16
MANEJADORA UMA-PRE IMP 4 7,22 9,03 16 A 80 6 0,57
MANEJADORA UMA-PRE RET 2,2 3,97 4,96 16 A 80 6 0,32
MANEJADORA UMA-BRA IMP 2,2 3,97 4,96 16 A 80 6 0,32
MANEJADORA UMA-BRA RET 1,1 1,98 2,48 16 A 80 6 0,16
MANEJADORA UMA-MOR IMP 1,1 1,98 2,48 16 A 80 6 0,16
MANEJADORA UMA-MOR RET 1,1 1,98 2,48 16 A 80 6 0,16
MANEJADORA UMA-V-M1 IMP 18,5 33,38 41,73 50 A 80 16 1,00
MANEJADORA UMA-V-M1 RET 5,5 9,92 12,40 16 A 80 6 0,79
MANEJADORA UMA-V-M2 IMP 15 27,06 33,83 40 A 80 10 1,29
MANEJADORA UMA-V-M2 RET 4 7,22 9,03 16 A 80 6 0,57
MANEJADORA UMA-V-M4 IMP 30 54,13 67,66 80 A 80 35 0,74
MANEJADORA UMA-V-M4 RET 7,5 13,53 16,91 20 A 80 6 1,08

∆V%
NIVEL 3 EX-M1 Extracción Montante 1 5,5 9,92 12,40 16 A 80 6 0,79
EX-M2 Extracción Montante 2 2,2 3,97 4,96 16 A 80 6 0,32
EX-M4 Extracción Montante 4 5,5 9,92 12,40 16 A 80 6 0,79
EX-ICT -13 Extracción habitación aislados 0,37 0,67 0,84 16 A 80 6 0,05
EX-ICT -14 Extracción habitación aislados 0,37 0,67 0,84 16 A 80 6 0,05
EX-IMI-15 Extracción habitación aislados 0,37 0,67 0,84 16 A 80 6 0,05
EX-IMI-16 Extracción habitación aislados 0,37 0,67 0,84 16 A 80 6 0,05
EX-IGN-15 Extracción habitación aislados 0,37 0,67 0,84 16 A 80 6 0,05
EX-IGN-16 Extracción habitación aislados 0,37 0,67 0,84 16 A 80 6 0,05
EX-ALI Extractor cocina 2,5 4,51 5,64 16 A 80 6 0,36
EX-MNU Extractor zona MNU P0 2,2 3,97 4,96 16 A 80 6 0,32
VE-MNU-11 Ventilador sala MNU-11 P0 5,0 9,02 11,28 16 A 80 6 0,72
SPE-01 Sobrepresión escaleras 1,1 1,98 2,48 16 A 80 6 0,16
Consumo 211,27 381,18 449,79 630 A 30 480 0,14
NIVEL 3 ST-BYQ (BOMBAS Y QUEMADORES)
Q-CAL-1 Quemador Caldero Calefacción 1 1,5 2,71 3,39 16 A 20 6 0,05
Q-CAL-2 Quemador Caldero Calefacción 2 1,5 2,71 3,39 16 A 20 6 0,05
Q-CAL-3 Quemador Caldero Vapor 1,5 2,71 3,39 16 A 20 6 0,05
BP-CAL-1.1 Bomba 1 primario caldero 1 5,5 9,92 12,40 16 A 20 6 0,20
BS-RAD-1 Bomba secundario radiadores 1 11 19,85 24,81 25 A 20 6 0,40
BS-MAN-1 Bomba secundario manejadoras 1 5,5 9,92 12,40 16 A 20 6 0,20
B-ACV-1 Bomba 1 alim. Caldero vapor 0,06 0,11 0,14 16 A 20 6 0,00
B-ACV-2 Bomba 2 alim. Caldero vapor 0,06 0,11 0,14 16 A 20 6 0,00
BP-ACS-1 Bomba 1 Primario ACS 0,55 0,99 1,24 16 A 20 6 0,02
BP-ACS-2 Bomba 2 Primario ACS 0,55 0,99 1,24 16 A 20 6 0,02
BR-ACS-1 Bomba 1 Recirculación ACS 1,1 1,98 2,48 16 A 20 6 0,04
BR-ACS-2 Bomba 2 Recirculación ACS 1,1 1,98 2,48 16 A 20 6 0,04
BF-MAN-1 Bomba secundario frío manejadoras 1 2,2 3,97 4,96 16 A 20 6 0,08
BF-MAN-2 Bomba secundario frío manejadoras 2 2,2 3,97 4,96 16 A 20 6 0,08
BF-IMG-1 Bomba secundario frío imagenología 1 7,5 13,53 16,91 20 A 20 6 0,27
BF-IMG-2 Bomba secundario frío imagenología 2 7,5 13,53 16,91 20 A 20 6 0,27
Consumo 59,91 108,09 127,55 160 A 30 95 0,20

CARGAS ESPECIALES
∆V%
SEMISÓTANO ACELERADOR LINEAL 100,00 180,42 225,53 250 A 207 185 1,21
SIMULADOR CONVENCIONAL 100,00 180,42 225,53 250 A 201 185 1,17
SIMULADOR T OMOGRAFICO 95,00 171,4 214,25 250 A 173 185 0,96
NIVEL 0 GAMMOGRAFO1 45,00 81,19 101,49 125 A 155 70 1,07
GAMMOGRAFO2 45,00 81,19 101,49 125 A 146 70 1,01
T OMOGRAFO AXIAL (TAC) 95,00 171,4 214,25 250 A 122 185 0,68
RESONANCIA MAGNET ICA 60,00 108,25 135,31 160 A 122 95 0,83
RAYOS X 30,00 54,13 67,66 80 A 130 35 1,20
NIVEL 3 BLOQUE ASC-B1/B2 21,00 37,89 47,36 50 A 99 16 1,40
BLOQUE ASC-B3/B4 35,00 63,15 78,94 80 A 92 35 0,99
BLOQUE ASC-D1/D2 35,00 63,15 78,94 80 A 81 35 0,87
BLOQUE ASC-D3/D4 21,00 37,89 47,36 50 A 88 16 1,24
ASC-B'1 17,50 31,57 39,46 40 A 83 10 1,57
ASC-B'2 10,50 18,94 23,68 25 A 83 6 1,57
BLOQUE ASC-D'1/D'2 21,00 37,89 47,36 50 A 25 16 0,35
ASC-A1 10,50 18,94 23,68 25 A 200 6 3,77
ASC-C2 10,50 18,94 23,68 25 A 89 6 1,68
3.18. Red de tierras
Las puestas a tierra se establecen con objeto principalmente, de limitar la tensión

que con respecto a tierra pueden presentar en un momento dado las masas
metálicas, asegurar la actuación de las protecciones y eliminar el riesgo que supone
una avería en el material utilizado.
La denominación "puesta a tierra" comprende toda conexión metálica directa sin
fusible ni protección, de sección suficiente, entre determinados elementos o partes
de una instalación y un electrodo, o grupo de electrodos enterrados en el suelo,
con objeto de conseguir que en el conjunto de instalaciones, edificios y superficie
próxima del terreno no existan diferencias de potencial peligrosas y que, al mismo
tiempo, permita el paso a tierra de las corrientes de falta o de descarga de origen
atmosférico.
Los electrodos artificiales que se utilizarán para constituir la toma de tierra serán
las picas verticales, pudiendo utilizar también las placas enterradas, conductores
enterrados horizontalmente y electrodos de grafito.
Las secciones mínimas de les líneas principales de tierra y sus derivaciones estarán
dimensionadas de tal manera que la máxima corriente de falta no pueda provocar
problemas ni en los cables ni en las conexiones.
La línea de tierra principal se realizara con cable desnudo de 35mm2, hasta el

tablero general de protección.

Los cables del circuito de tierra, serán lo más cortos posibles, (en el caso de las
derivaciones) no estarán sometidos a esfuerzos mecánicos y estarán protegidos
contra la corrosión y el desgaste mecánico.
Las conexiones de los cables con las partes mecánicas, se realizarán asegurando las
superficies de contacto mediante tornillos, elementos de compresión, remates o
soldadura de alto punto de fusión.
Está prohibido intercalar al circuito de tierra, seccionadores, fusibles o
interruptores que puedan cortar su continuidad.
Las armaduras de la estructura, así como todas las masas y canalizaciones
metálicas, estarán conectadas al circuito de protección de tierra.
El circuito de tierra se medirá, y si su valor es muy grande, se colocarán las piquetas
necesarias hasta reducirlo al deseado. Este valor será inferior a 10Ω, por seguridad,
en caso de inutilización de los interruptores diferenciales.
Considerando una resistividad del terreno de 500 Ωm, la longitud del anillo para
obtener una resistencia de tierra de 5 Ω será
L= 2ρ/R = 2·500/5 = 200 m
El trazado dispuesto para la red es superior al determinado, habiendo incorporado
picas con separación entre ellas superior a 4 veces su longitud, para evitar
influencias entre las mismas.
Con ello se conseguirá una baja resistencia a tierra, incluso en el caso de valores
más desfavorables de resistividad del terreno.
La caja seccionadora principal se ubicará siempre en la sala de tableros eléctricos.

4. INSTALACIÓN DE COMUNICACIONES Y
AUDIOVISUALES
4.1. Objeto
El objeto del presente proyecto es especificar las partes que componen la

instalación de cableado estructurado necesaria para el acondicionamiento del
complejo Hospitalario.
La instalación de las redes de cableado cumplirá con los requisitos de la legislación
vigente, así como con los criterios que para este propósito se generan desde
organizaciones u Organismos de Normalización.
4.2. Descripción de la instalación
El centro hospitalario dispondrá una red de comunicaciones informática que

permitirá la gestión de datos (historiales, gestión de citas, gestión de personal, etc.)
y comunicaciones para todo el centro, su conexión a internet y a las redes
informáticas del órgano administrativo gubernamental competente (ministerio,
departamento, etc.).
La instalación de comunicación y audiovisuales estará formada por los sistemas
siguientes:
• Voz y datos (cableado estructurado)
• Megafonía
• Sistema de gestión de colas
• Comunicación paciente-enfermera
• Instalación de TV-FM
El edificio dispondrá de una sala de comunicaciones o racks (sala informática)

donde se recibirá la acometida de comunicaciones. En dicha sala de ubicaran los
racks principales del edificio, los cuales se conectaran a los racks secundarios de
planta o zona mediante fibra óptica que discurrirá por bandeja destinada a ello
por los patinillos de instalaciones. Desde los racks secundarios se alimentaran, de
forma radial, las tomas RJ 45 previstas mediante cable de cobre de 4 pares Cat. 6.
Los 8 racks principales serán mediante armario metálico con bastidor tipo rack
19", de 42 unidades de altura, de 2000 x 600 x 1000 mm (alto x ancho x

profundidad), de 1 compartimentos, con 1 puerta de vidrio de seguridad y

cerradura con llave, con paneles laterales y estructura desmontable
La distribución de la red informática, así como la ubicación de los diferentes racks,

se realizará de forma paralela a la distribución eléctrica y ubicación de paneles
eléctricos, de manera mimética.
Los racks se estructurarán (patch pannels) según los diferentes sistemas de

comunicaciones. Patch Panel Clarity 6, de acuerdo con EIA/TIA-568B-2.1
(especificación componentes para Cat6A), ETLverified 3ª parte, T568A/B, con
etiquetas frontales y traseras, compatible con iconos, barra trasera para gestión de
cableado, 24 puertos, 1RU
El rack general del edificio se ubicará en la sala de CPD en el área de informática.
Los 48 racks secundarios se ubicaran en las áreas específicas correspondientes, tal
como indicado en los planos de señales débiles. Estos serán mediante armario
metálico mural para sistemas de transmisión de voz, datos e imagen, con bastidor
tipo rack 19", de 15 unidades de altura, de 600x500 mm (anchura x profundidad),
puerta de vidrio de seguridad y cerradura con llave.
La central de megafonía se situará en la recepción del centro hospitalario.
4.3. Requerimientos técnicos de la instalación
Cable UTP según Normas definidas en el EIA/TIA 568 con rosetas numeradas de
conexión de puntos únicos categoría 6 (4 pares por punto RJ 45) capaz de dar
servicio tanto a terminales asincrónicas en conexión RS232/RS422 como a una red
Ethernet 802.3 en 100 Base T a 100Mb/sg.
Normalización bajo normas ISO/OSI y sin dependencia a ninguna marca
informática.
Armario de comunicaciones metálico con puerta de vidrio, dotado de ventilación y
con las dimensiones indicadas en el presupuesto capaz de contener el módem, el
router el Hub de comunicación y el patch de conexionado de tomas.
El Cableado será enteramente conformado con cable UTP Cat 6.
Las derivaciones de las tomas serán efectuadas con tubo tipo REFLEX, de 16 mm.
Toda la instalación será certificada según normativa por un instalador homologado.
4.4. Voz y datos

La arquitectura de la solución se basa en una topología radial jerarquizada, donde

partiendo de un CPD situado en la sala de informática, se interconectan mediante

enlaces de Fibra Óptica los diferentes Racks de las correspondientes plantas. A
partir de estos, se cablea asimismo de forma radial, mediante cables de transmisión
de datos y voz en cobre hasta los conjuntos de tomas RJ45.
La previsión de puntos de voz y datos se hará en base a las necesidades del edificio
según su programa específico.
El cableado de distribución telefónica será mediante manguera multipar 50 pares

UTP, Cat3 con cubierta LSZH, construida con cables de cobre electrolítico 24AWG,
aislamiento en polietileno, unidades interiores de 10 pares, color gris RAL7035, NVP
66%, de acuerdo con IEC332.1, IEC1034 1/2, IEC 754 1/2, resistencia eléctrica
<96Ohm/Km, resistencia de aislamiento > 5000MOhm*Km, capacitancia 50pF/m,
constante dieléctrica 2500Vcc/2´´.
4.5. Sistema de llamada paciente-enfermera
El sistema de llamada a enfermera desarrollado en el proyecto se integra de

forma totalmente transparente con la red Ethernet del edificio. El sistema brinda
servicio de intercomunicación full-duplex y posibilitará una completa capacidad de
registro y elaboración de históricos.
El sistema se basa en comunicaciones Cliente-servidor. De forma que dispone de
un servidor de gestión de alarmas y comunicaciones de voz, así como de múltiples
herramientas clientes para la visualización, control y monitorización de las
atenciones prestadas.
El sistema de llamada paciente - enfermera es un sistema de comunicaciones
orientado a mejorar la atención del paciente, hacerla más personalizada, así como
mejorar la comunicación entre el personal de enfermería.
El sistema de llamadas paciente - enfermera desarrolla la función de comunicación

entre los pacientes ubicados en las habitaciones, boxes del centro y los puestos de
control de enfermería, mejorando y personalizando el nivel asistencial de los
pacientes. El correcto funcionamiento del sistema de llamada paciente - enfermera
repercute en un mejor nivel de servicio, disminuyendo el tiempo de respuesta a la
llamada del paciente y optimizando los recursos utilizados.
El sistema se organiza en zonas, cada una de las cuales tiene un puesto de control
y una serie de elementos bajo su supervisión, y abarca las siguientes estancias:
Habitaciones de pacientes Plantas 3 y Planta 4

Box Hospitales de Día
Boxes Urgencias
Boxes Neonatos
La solución que se propondrá de llamada a enfermera, se basará en tecnología

TCP/IP y VoIP en sus dispositivos de intercomunicación, integrarse de forma
completa y sin adición de elementos de terceros y alimentación POE.
La solución que se propondrá será un sistema con topología mixta (centralizada-
bus) con inteligencia local y funcionamiento en red. Se trata de un sistema de
comunicaciones centralizadas/distribuidas, con conexión IP, y mecanismos con
inteligencia local, de solicitud de asistencia y monitorización de estado en tiempo
real. El alcance de la solución se completa con comunicaciones de voz cuya gestión
está basada en VoIP, protocolo estándar SIP, en las zonas de hospitalización.
La solución propuesta dota de la capacidad de solicitud de asistencia con topología
de habitación como sigue, cada cama con pulsador de llamada y conector USB
para los pulsadores tipo pera para la solicitud de asistencia y pulsadores SOS con
tirador de baño.
Por cada habitación se completa con pulsador de código azul y pulsador de color
verde para la marcación de presencia por personal.
La indicación luminosa de pasillo, que se establece en hasta tres (3) colores
diferentes, así como la iluminación tranquilizante del resto de dispositivos combina
múltiples estados para la señalización en tiempo real.
4.5.1. Elementos de la instalación
Los mecanismos y elementos de paciente se describen a continuación:

10 Estaciones de control de planta con funciones de indicación de llamadas
y de estado de las mismas, cancelación de llamadas, interconexión de
zonas, comunicación con otros lugares de control y llamada general, con
audio y con llamada a médico, de sobremesa, con conector DIN de 8 pins,
incluida la base de conexión, el marco y la placa
147 Módulos de audio para comunicación de habitaciones, con sistema con
bus de cama, con pulsador para contestación y pulsador de habla-escucha,
micrófono y altavoz, montado sobre dos cajas de mecanismo universal
147 indicadores luminosos (código de 3 colores) instalados en techo,
incluso cable de alimentación 2x1,5 mm2 libre de halógenos bajo tubo
corrugado de 16 mm.
52 pulsadores de llamada s.o.s. para baño con tirador, incluso cable de
alimentación 2x1,5 mm2 libre de halógenos bajo tubo corrugado de 16 mm.
52 pulsadores de confirmación de presencia y cancelación de llamada,
incluso cable de alimentación 2x1,5 mm2 libre de halógenos bajo tubo

corrugado de 16 mm
52 pulsadores de solicitud de presencia de doctor, incluso cable de
alimentación 2x1,5 mm2 libre de halógenos bajo tubo corrugado de 16 mm
Todo ello de acuerdo a las posiciones indicadas en los planos de señales débiles.
4.6. Intercomunicación - Megafonía
Se dotará al edificio de un sistema de megafonía IP, el cual se considera

complementario a los sistemas de seguridad del edificio, dadas las posibilidades de
emitir mensajes hablados o pregrabados y señales de alarma, tanto para el
funcionamiento ordinario del centro como en situaciones de peligro o emergencia.
El sistema estará capacitado para difundir información específica tanto por zonas
como en general que ayude a organizar y orientar a las personas, al mismo tiempo
que se emiten recomendaciones de tranquilización y comportamiento a seguir,
difusión de un programa musical y emisión directa de avisos con prioridad sobre la
música.
4.6.1. Funcionamiento del sistema
El sistema funcionará claramente diferencias de dos formas, modo Streaming,

escuchando los mensajes pregrabados y emitidos por una fuente de sonido, que se
reproduce en modo continuo, donde cada altavoz IP puede estar conectado
hasta 5 canales Streaming, uno general por ejemplo de música ambiental, y el
resto a la espera de recibir un mensaje desde un equipo telefónico que funciona a
modo de central de difusión de mensajes. La segunda forma de funcionamiento de
los Altavoces IP actúan como modo INTECOM entre el altavoz y el teléfono
centralita para poder interactuar entre los dos puntos.
4.6.2. Zonificación
El sistema de megafonía IP permite mayor flexibilidad en la configuración de las

zonas gracias al direccionamiento IP de los componentes del sistema frente a los
sistemas de megafonía analógica.
Fuentes de audio:
La instalación permitirá la emisión de mensajes hablados desde un terminal
telefónico, así como mensajes pregrabados por síntesis de voz y la difusión de
música ambiental, éstos dos últimos a través de un equipo adicional no ofertado en

este proyecto. Es necesario definir las características y el alcance del mismo.
4.6.3. Distribución de altavoces y terminales telefónicos
Deberá ser tal que garantice la emisión de mensajes audibles por el público con un
volumen adecuado y una inteligibilidad que los haga distinguibles por encima del
ruido ambiente.
4.6.4. Estructura del sistema
A continuación se describen los elementos que forman el sistema:
• Servidor del sistema:

Servidor con formato enrackable a 19” instalado en el Rack
dedicado a servidores del Hospital.
• Estación de llamada de Intercomunicación:

Teléfonos IP con pantalla para la emisión de mensajes o llamada
mediante direccionamiento IP del altavoz o conjunto de altavoces
que se encuentren en el área o áreas en las que se quiere dar el
mensaje.
Los avisos serán prioritarios sobre las otras señales del sistema de
megafonía y activarán los dispositivos de seguridad de avisos de los
reguladores de volumen de cada dependencia (si los hubiera). Estos
avisos podrán ser individuales por zonas, a grupos de ellas o
generales a toda la megafonía.
• Altavoces
Serán alimentados por tecnología Power over Ethernet (PoE) y

dispondrán de control de volumen a través de la red. La ubicación
y tipo de altavoz se refleja en los planos de instalación.
• Cableado de megafonía
El cableado empleado para la red de megafonía IP será UTP
categoría 6.
• Electrónica de red
Se proyectan tantos equipos de electrónica de red Swtiches de 24
bocas 10/100 POE, de acuerdo al número de altavoces y
terminales telefónicos, según los planos entregados.
Estos Switches se instalarán en el rack central de edificio que

nuestra empresa NO suministra pues deben de estar
dimensionados para todas las instalaciones que tengan su diseño
en base a sistemas de cableado estructurado.
4.6.5. Componentes del sistema

1 Central de megafonía, con amplificador de 120 W de potencia y 6 zonas, con
alimentación integrada, colocada
1 Amplificador de 100 W de potencia RMS, 4 entradas micro, 1 entrada señal, 2

entradas auxiliares, con alimentación integrada, colocado
3 Módulos de conmutación de mensajes emitidos por pupitres microfónicos, con

2 entradas y 24 zonas de altavoces, conectado
265 Altavoces circulares de techo bicónico de 4'' de diámetro, de 5 W de potencia

(RMS), sensibilidad (1 kHz, 1 W, 1 m) de 81 dB, alimenación 100 V, rejilla metálica,
fijación por muelles y para empotrar en falso techo
35 Atenuadores acústicos sin selección de programa, con seguridad de avisos para

conmutación de línea, con señal de entrada y salida de 100 V, potencia regulada
máxima de 6 W, de 78x78x50 mm, cuerpo de ABS blanco, montado
superficialmente, incluida la caja
Cable para sonorizaciones paralelo bicolor de 2x1,5 mm2, aislamiento plástico

libre de halógenos, colocado en tubo
4.7. Gestión de esperas y re-direccionamiento de pacientes
Se instalará un sistema de gestión de esperas y re-direccionamiento de pacientes

con la finalidad principal de dirigir al paciente ordenadamente hasta la consulta
o sala de exploración correspondiente, permitiendo generar estadísticas sobre
tiempos de espera y tiempos de visita para poder optimizar los recursos.
La estructura física básica de este servicio estará formada por varios puntos de
recepción con diversos lugares de atención para cada planta, con el fin de gestionar
las colas que se considere.
El usuario retira en el punto de recepción un ticket numerado y se dirige a la sala

de espera, donde una serie de monitores o displays le avisan gráficamente cuando

es su turno y el número de ventanilla de recepción adonde debe dirigirse.
Aquí comunica al personal los exámenes para realizar, los datos son transferidos al
ordenador central que procesa su posición según el horario de emisión de los
tickets moderadores, contrastándola con la disponibilidad de la consulta requerida
y dirigiéndolo a la primera disponible. Esta información permanecerá visualizada en
la pantalla de la sala de espera y en el display de sobrepuerta de la consulta hasta
que el paciente se dirija a la consulta solicitada. Además, cada consulta dispone de
un piloto de sobrepuerta (que podrá ir incorporado en el display) que indicará si la
consulta está libre u ocupada.
Gracias a la información del consultorio se podrá llenar de forma simple e

inmediata, análisis y estadísticas de asiduidad, tiempos medios, eficiencia, etc. El
software de gestión de colas puede controlar flujos de usuarios en diferentes tipos
de ventanillas.
4.7.1. Elementos del sistema
El sistema dispondrá de un servidor central que se ubicará en la sala CPD,

dispensadores manuales/automáticos de tickets ubicados en los núcleos de
recepción de pacientes, y monitores profesionales de 32” con PC’s multimedia
integrados en las salas de espera.
4.7.2. Componentes del sistema

12 Monitores para visualización de turnos: Televisión LED Full HD 32"" TDT/C//S2,
para visualización de turnos. Incluye material auxiliar de montaje.
12 Terminales de trámite para usuario con lector de tarjetas, pantalla interactiva

de 11" para solicitud de turnos y expedición de ticket. Se incluye material auxiliar
de montaje.
38 Visores doble de pasillo, para la señalización del estado de las salas de

intervención (consultas), con la siguiente dotación:
- 2 portalámparas e-10
- 2 lámparas de 1.2w / 24v e-10
- 1 difusor rojo
- 1 difusor incoloro
- 1 placa 2 + 2 módulos vertical
- 2 soportes
Incluyendo el suministro, instalación, conexionado, pruebas y puesta en servicio,

accesorios y pequeño material de montaje. Totalmente instalada, probada y en
funcionamiento."
Circuito alimentación realizado con tubo PVC corrugado M 20/gp5, conductores

de cobre rígido de 1,5 mm2, aislamiento VV 750 V., en sistema monofásico (fase y
neutro), incluido p./p. de cajas de registro y regletas de conexión.
38 puntos de doble interruptor realizado con tubo PVC corrugado de M 20/gp5 y

conductor rigido de 1,5 mm2 de Cu., y aislamiento VV 750 V., incluyendo caja de
registro, caja de mecanismo universal con tornillos, doble interruptor Simon serie
75, instalado. , ref. 75398-39, 75026-31, 75910-39, 75610-31. Se incluye material
auxiliar de montaje.
Sum. y col. de circuito pase/espere, realizado con tubo PVC corrugado M 25/gp5,
conductores de cobre rígido de 4 mm2, aislamiento VV 750 V., en sistema
monofásico (fase neutro), incluido p./p. de cajas de registro y regletas de
conexión. Se incluye material auxiliar de montaje.
12 instalaciones de punto lógico sencillo de datos, para cable de pares F/FTP

consistente en el conexionado, certificación y verificación. Incluye módulos de
conexión en ambos extremos y p.p. de pequeño material.
4.8. Señalización y sincronización horaria
El edificio dispondrá de un sistema de cronometría integrado en el sistema de

comunicaciones general, en el hospital que asegure:
• La sincronización de la hora con una fuente fiable.
• La presentación de la hora local en las zonas publicas
• En los relojes asegurar el cambio de hora verano/invierno de forma
automática, según la legislación vigente
La solución propuesta está basada en el código Irig B norma Afnor NFS 87 500A,
donde el sistema de cronometría recibe la hora del sistema de navegación
Americano Navstart GPS (Global Positioning System) a través de una antena GPS y
es tratada por una central horaria redundante que asegura:
• La sincronización con la hora UTC recibida por la antena.

• La hora local con el cálculo del algoritmo de cambio verano/invierno.

• La hora GMT ó UTC.
• La hora en la red informática bajo protocolo NTP.
• El envío de e-mail a direcciones predeterminadas de incidencias y

anomalías registradas.

5. SEGURIDAD PATRIMONIAL
El centro hospitalario dispondrá de las siguientes instalaciones que protegen el
edificio y su actividad contra accidentes como es el rayo y contra las intrusiones:
• Seguridad. Control de accesos
• Circuito cerrado de TV
• Pararrayos
• Detección de incendios
Las centrales de seguridad, incendios y CCTV se ubicarán en la sala de control
situada en el acceso principal del centro hospitalario. De ahí se derivaran las
bandejas de cableado hasta los elementos terminales de la instalación.
5.1. Seguridad y control de accesos
Básicamente la seguridad consistirá en un sistema de video vigilancia CCTV interior

y exterior, contactos magnéticos y detectores de movimiento conectados a
centralita.
El control de accesos consistirá en lectores de tarjetas de proximidad y
videoporteros que permitirán el acceso a zonas privadas del hospital.
5.1.1. Control de accesos.

Se prevé la instalación de un sistema de control de accesos mediante contactos
magnéticos de apertura de puertas y retenedores mediante tarjetas lectoras con
sistema de llamada mediante videoportero a control de seguridad para solicitar
apertura.
Dicho sistema permitirá su integración en el sistema general de comunicaciones,

aunque de forma segregada (en paralelo a otros sistemas integrados en el sistema
general de comunicaciones) y por lo tanto controlarse y gestionarse debidamente.
La instalación parte de la central de seguridad ubicada en la sala de control de la

planta baja. Desde este punto se distribuirán los distintos circuitos.

5.1.2. Seguridad – Intrusión
Se ha previsto la instalación de contactos magnéticos y detectores volumétricos

conectados al sistema de alarmas.
El sistema de control de accesos también se conectará para informar de accesos no
autorizados en espacios controlados.
5.1.3. Componentes de Seguridad – Control accesos
1 Central de intrusión en caja metálica para sistema integrado de seguridad, de 16

zonas ampliable a 256 zonas, posibilidad de hacer hasta 16 particiones, salidas de
placa para sirena exterior, sirena interior, luz estroboscópica y relé progamable, con
transmisor telefónico integrado, alimentación 230 V, incluida una batería de plomo
estanca de 12 Vcc y 7,2 a, una tarjeta de expansión para comunicación IP y una
tarjeta de comunicaciones con dos salidas RS 232, con teclado display LCD de 2
líneas de 16 caracteres, con grado de seguridad 3 según UNE-EN 50131-1, instalada
95 Detectores volumétricos de infrarrojos pasivos (PIR) con tecnología vectorial,
alcance longitudinal 16 m, con 9 cortinas, campo de visión de 86°, con salida para
alarma (NC) y para tamper (NC), con sistema antienmascaramiento, alimentación
12 Vcc, con grado de seguridad 2 según UNE-EN 50131-2-2, grado de protección
IP30 / IK02, colocado superficialmente
152 Contactos magnéticos de gran potencia cableados, cuerpo de aluminio, para
montaje en puertas, interruptor reed totalmente encapsulado en botella de
poliuretano, apertura máxima operativa 75 mm, con contactos NC de alarma y
tamper, incluido cable de 4 hilos de 2 m de longitud, con certificado de grado 2
según UNE-EN 50131-2-6, colocado
2 Sirenas para instalación de seguridad, para uso exterior, fabricación en
policarbonato, de 1 tono y flash de color ámbar o azul, salida acústica de 114 dB a
1 m de distancia, alimentación 12 Vcc y autoalimentación con batería de NI-Cd de
10,8 V y 280 mAh, con tamper de carcasa y de pared, grado de protección IP 55,
colocada
1 Controlador central de acceso, con conexión Ethernet, y capacidad de conexión
de hasta 32 entradas y salida,s incluso interfaz entre el lector de tarjetas y el
controlador central de acceso, instalado y conectado
26 unidades de Grabador/Lector de tarjetas de memoria protegida sin contacto,
tipo A a 13,65 MHz, según ISO 14443, con una distancia de lectura/escritura de 5
cm, conectado
1 Software de gestión del sistema de control de accesos, con licencia con capacidad
para 24 puertas, 1000 usuarios, 1 servidor y 1 cliente
26 Abrepuertas eléctrico de accionamiento normal para sistemas digitals o 2 hilos

con palanca de desbloqueo, colocado empotrado

Cableado de interconexión entre los equipos, incluso alimentación eléctrica, ajuste
y puesta en marcha, totalmente instalado.
5.1.4. Componentes de Interfonía
8 unidades de Alimentador para instalación de intercomunicador audio y video para

sistema digital y par trenzado y placa de calle con pulsadores, para una tensión de
230 V, para montar en pared o carril DIN, colocado
8 Unidades de intercomunicación digital y cable coaxial con 1 pulsador , equipada
con intercomunicador audio y video, con secreto de conversación, telecámara de
color y con tarjetero, servicio a simple y múltiple acceso, montada superficialmente
8 Abrepuertas eléctrico de accionamiento normal para sistemas digitals o 2 hilos
con palanca de desbloqueo, colocado empotrado
8 unidades de Monitor para sistema audio y video digital y cable coaxial, para
instalación mural y fabricado en ABS , con pantalla de color , con llamada
electrónica , con secreto de conversación y 4 pulsadores, para apertura,
autoencendido y 2 adicionales, colocado
Cableado de interconexión entre los equipos interior-exterior, incluso alimentación
eléctrica, ajuste y puesta en marcha, totalmente instalado.
5.2. Instalación de CCTV
Debido a las características del edificio es imprescindible un diseño de vigilancia

que permita controlar las puertas de acceso y circulaciones (ascensores, escaleras,
etc.) del edificio con cámaras de televisión.
Para ello se instalarán los siguientes componentes:
101 Cámaras domo para circuito cerrado de TV (CCTV), color de 1 / 4'', resolución
460 líneas, zoom óptico x22 y zoom electrónico x12, sensibilidad de 0,02 lux, 360 º
de giro continuo, alimentación a 24 Vac, receptor de telemetría multiprotocolo,
para uso interior o exterior, con burbuja transparente o ahumada y con soporte
montado.
6 Cámaras fijas digitales para circuito cerrado de TV (CCTV), conmutable color-B /
N con sensor CCD de 1 / 3''con filtro ICR mecánico, elementos de 752 × 582,
resolución 530 líneas, sensibilidad de 0,3 lux en color y 0,002 lux en B / N con
integración de campos, montura C / CS, alimentación a 230 Vac, relación señal /
ruido de 48 dB, compensación de contraluz dinámico, AES, AGC, DC vídeo iris,
detección de movimiento y zoom digital x10, montada y fijada en el interior de

carcasa, incluso soportación.
4 Monitores industrial LED de 17'', resolución de 1280x1024, 300 cd/m2, contraste
500:1, tiempo respuesta 8 ms, con entradas BNC, S-Video y VGA con looping,
altavoces incorporados y con soporte de sobremesa, instalado
1 Equipo para control de cámaras domo, multiplexores, grabadores y matrices de
video de CCTV, con joyistick, pantalla LCD y teclado, para el control y gestión de 255
elementos, como máximo, con fuente de alimentación y de sobremesa, instalado
1 Grabador digital MPEG4, de 4 canales con 1 TB de capacidad a 100 imágenes por
segundo, programación de calidad y cantidad de imágenes por segundo para cada
canal, control de telemetría para cámaras móviles, transmisión TCP / IP incorporada
con conexión para iexplorer o software remoto, puerto USB para copia de
seguridad, para montaje de superficie, instalado
2 unidades Matriz de conmutación de 16 entradas y 4 salidas, control de telemetría
para cámaras móviles, para montaje de superficie, instalada
Cableado de interconexión entre los equipos interior-exterior, incluso alimentación
eléctrica, ajuste y puesta en marcha, totalmente instalado.
5.3. Pararrayos
Para la protección del edificio de los fenómenos atmosféricos, se prevé instalar en

la planta cubierta la dotación necesaria de pararrayos.
El pararrayos será del tipo PDC ionizante.
Las zonas de protección de los pararrayos se obtienen teóricamente mediante el
trazado del modelo electrogeométrico, tomando en cuenta los niveles de gravedad
del riesgo. El radio de protección se determina de acuerdo con la norma
internacional CEI 62305-2.
R = (h (2D - h) +ΔL (2D +ΔL))^0,5
Donde,
R: Radio de Protección (m)
h: Distancia desde la punta del PDC al plano horizontal del elemento a proteger (m)
D : Distancia del nivel de Protección
20m Nivel de protección I
45m Nivel de protección II
60m Nivel de protección III
ΔL : Distancia de avance de cebado del PDC (m)
En el plano EL-75 se detallan la altura del mástil y las zonas de cobertura.

Las antenas y equipos de captación de señales de televisión así como los elementos
metálicos que sobresalgan por encima de la cubierta se conectarán a la bajante del
pararrayos más cercana, intercalándose una vía de chispas con el conductor de
conexión de las antenas.
Además se instalará un protector contra sobretensiones para el cable coaxial de la
antena.
5.3.1. Descripción General de la Instalación
La instalación está formada por:

• Sistema de Captación: pararrayos o cabezales con captadores activos
acoplados a mástiles fijados a la estructura.
• Red Conductora: cable de cobre desnudo de 50 mm2 de sección, protegido
con tubo tipo GRISDUR PG-48
• Sistema de Puesta a Tierra: mediante cable de cobre de 95 mm2 y picas de
acero cobreado de 2 m de longitud. Se dispondrá de arqueta de registro
con barra equipotencial para medida de resistividad
• Sistema de Captación
5.4. Detección de incendios
El sistema de detección de incendios previsto tiene como finalidad el aviso con

suficiente antelación del inicio de un incendio. Para la lucha contra incendios el
centro hospitalario dispondrá de un sistema de detección de incendios mediante
sensores de humo o temperatura según el uso de la sala, que se conectan a una
central de detección de incendios la cual emitirá la alarma correspondiente.
Los detectores de incendios y pulsadores de alarma estarán distribuidos de forma
que den cobertura a la totalidad del edificio, instalándose detectores en habitación,
pasillos, salas comunes, despachos, almacenes, cocina, lavandería etc. y en todos
los falsos techos de altura considerable.
Los detectores y pulsadores serán del tipo inteligente al fin de que pueda
identificarse el punto donde se ha producido la alarma, facilitando así la actuación
rápida del personal adiestrado.
Los detectores llevarán incorporado aislador de cortocircuito, para poder verificar
exactamente donde se ha producido una avería y/o corte de línea.
En general, serán del tipo óptico de humos, siendo del tipo termovelocimétrico en
zonas especiales como, cocina, lavandería, salas de máquinas y aparcamientos.
Se dispondrá, asimismo, de detección de gas natural en la sala de calderos y cocina,
de forma que en caso de fuga, se produzca el corte de suministro a la misma.
Las señales procedentes tanto de los detectores como de los pulsadores accionarán
compuertas cortafuegos (clima) y liberarán los retenedores de las puertas de
sectorización de la zona por un conato de incendios, manteniendo abiertas resto.
Asimismo, recibirá señales de confirmación de cierre tanto de puertos como de
compuertas.
La central de detección de incendios se ubicará en la sala de control situada en el
acceso principal del centro hospitalario. De ahí se derivaran las bandejas de
cableado hasta los elementos terminales de la instalación.
La instalación de detección de incendios está formada por:
• Central de Incendios Analógica

• Sensores Térmicos Termovelocimétricos
• Sensores de Humos Ópticos Fotoeléctricos
• Pulsadores Direccionables
• Módulo Aislador de Fallos
• Módulo Monitor
• Módulo Control
• Bus
5.4.1. Central de incendios analógica
Se instalará una central de detección de incendios de los lazos necesarios ubicada

en la sala de seguridad, y será el elemento del sistema donde reportarán todas las
incidencias del sistema y elementos de campo y tomará las decisiones de activación
de dispositivos. La central será analógica con su propio microprocesador, memoria
y baterías, será capaz de tener funcionamiento autónomo.
La central, supervisará cada detector y módulo de lazo inteligente de forma
individual de manera que las alarmas prealarmas y fallos son anunciados de forma
individual para cada elemento del lazo inteligente. Será capaz de tener salidas
comandables para operación de relés, etc. Estará guardado en su armario, cerrado
con llave y los indicadores visuales del estado del panel se podrán visualizar desde
el exterior del panel. Suministrará alimentación a todos los detectores y módulos

conectados a él.
5.4.2. Sensores térmicos termovelocimétricos
Los detectores térmicos se activan cuando la temperatura ambiente excede de un

determinado valor prefijado 60-75ºC. Los termovelocimetricos se activan cuando
existe un incremento de la temperatura en más de 10ºC por minuto de la
temperatura ambiente normal de funcionamiento. Se detecta en llamas y calor.
5.4.3. Sensores de humos ópticos
Los detectores de humos ópticos son adecuados para fuegos de desarrollo lento
con pocas llamas y mucho humo. Se detectan en humos visibles.
Se colocarán en general en todas las dependencias del hospital excepto en las zonas
de producción de humo y temperatura elevada donde se instalaran detectores
térmicos.
5.4.4. Pulsadores y sirenas de alarma
Los pulsadores ubicados generalmente junto a los gabinetes de incendios permiten

la actuación manual y voluntaria transmitiendo una señal a la central de control y
señalización de tal forma que sea fácilmente identificable el lugar en que se ha
activado el pulsador.
Los pulsadores de alarma se situarán de modo que la distancia máxima a recorrer
desde cualquier punto hasta alcanzar un pulsador no supere los 25 metros, según
indica el Reglamento de Instalaciones de Protección Contra Incendios. Junto al
pulsador se instala la correspondiente sirena de alarma.
Las sirenas permiten el aviso de evacuación al personal interno y público del
edificio. Se ubicaran generalmente integradas en los gabinetes de incendios.
Deberán producir un ruido aprox. de 95 dB(A). El aviso de emergencia deberá ser
audible en cualquier área del hospital.
Se instalarán preferentemente próximos a las vías de evacuación del edificio.
5.4.5. Bus
El circuito se conectará mediante un lazo que unirá todos los puntos de control y
alarma, en un único circuito, será con cable trenzado y apantallado de 2x1,5 mm²

de longitud inferior a 1600 metros y de 2x2,5 mm² de longitudes comprendidas

entre 1600 y 3000 metros, aproximadamente, se definirá exactamente según
características del fabricante.
5.4.6. Componentes del sistema de detección y alarma de

incendio
1286 Sensores de humos óptico para instalación contra incendios analógica, según
norma UNE-EN 54-7, con base de superficie, montado superficialmente
45 Sensores térmicos termovelocimétricos para instalación contra incendios
analógica, según norma UNE-EN 54-5, con base de superficie, montado
superficialmente
7 Detectores de CO con base de superficie, según norma UNE 23300, montado
superficialmente
2 Detectores de gas natural a dos niveles, IP65, montado superficialmente
1 Central de detección de incendios microprocesada para instalaciones analógicas
para 8 bucles, con posibilidad de connexión hasta 199 elementos por bucle , con
doble alimentación, con funciones de autoanálisis automático con teclado y matriz
LCD indicador de funciones y estado, con LED's indicadors de alimentación, de zona,
de avería, de conexión de zona y de prueba de alarma , con cofre de acero y puerta
con cerradura y llave, y montada en la pared
1 Central de detección de CO, para 1 zona, con indicador de alimentación, de zona,
de avería, de conexión de zona y de prueba de alarma y montada en la pared
1 Centralita electrónica para la detección de gas, para hasta 6 sensores remotos,
instalada
45 Sirenas electrónicas para instalación analógica, nivel de potencia acústica 93 dB,
alimentada desde el lazo, con señal luminoso y sonido multitono, grado de
protección IP-54, fabricada según la norma UNE-EN 54-3, colocada al interior
3 Sirenas electrónicas para instalación analógica, nivel de potencia acústica 102 dB,
alimentada desde el lazo, sonido multitono, grado de protección IP-66, fabricada
según la norma UNE-EN 54-3, colocada al exterior
54 Pulsadores de alarma para instalación contra incendios analógica,
accionamiento manual por rotura de elemento frágil, direccionable, según norma
UNE-EN 54-11, montado superficialmente
130 unidades de Suministro e instalación de módulo monitor de una entrada
direccionable para controlar equipos externos mediante un contacto seco (NA) y
resistencia de supervisión fin de línea de 47K. Aislador de linea incorporado en
ambas entradas de lazo. Actuación direccionable y programable. LED de
señalización de estado multicolor. Selección de dirección mediante dos roto-swich
decádicos operable y visible lateral y frontalmente. Incluye caja semitransparente.

Totalmente instalado, programado y funcionando.

22 unidades de Suministro e instalación de módulo de control de una salida
direccionable para activar equipos externos mediante un contacto seco (NC/C/NA)
o mediante salida supervisada de 24 Vcc (alimentándolo a 24 Vcc y resistencia de
supervisión de 47K). Aislador incorporado en ambas entradas de lazo. Actuación
direccionable y programable. LED de señalización de estado multicolor. Selección
de dirección mediante dos roto-swich decádicos operable y visible lateral y
frontalmente. Incluye caja semitransparente. Totalmente instalado, programado y
funcionando.
13 unidades de Suministro e instalación de módulo aislador de cortocircuito de lazo

para protección de los dispositivos de detección y control de incendio analógico.
Aislamiento de sectores de lazo afectados por cortocircuitos situados entre
asiladores. Reposición de funcionamiento de forma automatica. Led de
señalización de estado (lazo en comunicación o aislado). Incluye caja
semitransparente. Totalmente instalado, programado y funcionando.
Instalación mediante cable de alimentación 2x1,5 mm2 libre de halógenos, tubo

corrugado de 16 mm y material de montaje, totalmente instalado y probado.
Todo ello de acuerdo a las posiciones indicadas en los planos de detección de
incendios.

6. INSTALACIÓN DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS

6.1. Objeto

instalación de extinción de incendios necesaria para el acondicionamiento del
edificio.
En general podemos decir que en los centros sanitarios pueden encontrarse las
siguientes instalaciones de lucha contra el fuego:
• Mangueras
• Extintores de polvo seco polivalente y CO2
6.2. Abastecimiento de agua
Definimos abastecimiento de agua como el conjunto de fuentes de agua, equipos

de impulsión, y red general de incendios destinados a garantizar, para uno o más
de un sistema específico de protección, el caudal y presión necesarios durante el
tiempo de autonomía requerido.
6.3. Acometida y Grupo de Bombeo
La acometida de agua general del edificio, contador único, alimentará la cisterna

localizada en el sótano 1. La tubería de 3” llenará la cisterna. El controlador de nivel
máx./mín. de la cisterna actuará a través de una electroválvula para el llenado.
El grupo hidroneumático de contraincendios se alimentará de la cisterna existente
de reserva del edificio.
El grupo dispondrá de 2 bombas principales (una eléctrica y otra diésel), más una
jockey, alimentadas desde tablero general de distribución eléctrica (tanto de
transformador como grupo generador).
La capacidad nominal del grupo de bombeo es:
Q = 250 gpm
H = 100 mca
P eléct = 37 kW
El grupo podrá satisfacer el 150% del caudal nominal a una presión del 65% de la
nominal.
Electrobomba Jockey de: Caudal = 15 GPM y H= 110 mca.

De acuerdo a los cálculos de los ramales más desfavorables.

Q Q DN h long. H
gpm L/s m m ca/mL m m ca
De bombeo SS a derivación M1 250 15,75 4" 33 100 3,3
Ramal horiz de 3" y columna M1 hasta P3 250 15,75 3" 116 25 2,9
En P3 alimentación horiz. hasta gabinete 125 7,88 2" 255 30 7,7
Ramal vertical a gabinete 125 7,88 1½" 788 3 2,4
Manguera + boquilla 100 6,30 1½" 533 30 16
Desnivel 16
Presión de salida requerida 45
93,2
Q Q DN h long. H
gpm L/s m m ca/mL m m ca
De bombeo SS a derivación M1 250 15,75 4" 33 100 3,3

Ramal horiz de 3" y columna M1 hasta P2 250 15,75 3" 116 25 2,9
Ramal horiz de 3" 250 15,75 3" 116 5 0,6
Ramal horiz de 2 1/2" 250 15,75 2½" 249 20 5,0
Ramal horiz de 2" 125 7,88 2" 255 30 7,7
Ramal vertical a gabinete 125 7,88 1½" 788 3 2,4
Manguera + boquilla 100 6,30 1½" 533 30 16
Desnivel 12
Presión de salida requerida 45
94,8
El cable de alimentación al grupo contra incendios será del tipo “Resistente al

Fuego”.
El proyecto ha considerado la instalación de una toma del tipo siamesas como
sistema adicional de emergencia para el uso de los equipos del Cuerpo General de
Bomberos conectado a la red general del sistema de gabinetes.
6.4. Capacidad efectiva de la cisterna
La cisterna será compartida con uso de agua sanitaria para evitar el estancamiento
de aguas. Para garantizar la acumulación mínima para contra incendios, la conexión
del grupo de presión AFS, será en una cota superior, sin poder aspirar del fondo de
la cisterna, donde sólo lo hará el grupo contra incendios.
La capacidad mínima de la cisterna para uso contra incendios será la resultante del
riesgo asociado a la actividad de acuerdo al Reglamento Boliviano de
Construcciones, resultando para un
RIESGO MAYOR
TANQUE ALMACENAMIENTO AGUA CONTRA INCENDIOS
5 L/m2 x 20000 m2 construidos = 100 m3
La cisterna tendrá la capacidad efectiva disponible mínima del 100% del volumen

de agua especificado, así como una conexión de reposición automática, capaz de

llenar la cisterna en un período no superior a 36 horas.
6.5. Sistema de impulsión

El sistema de impulsión debe garantizar las condiciones de presión y caudal
requeridas en los cálculos. El grupo de bombeo principal debe ser de arrancada
automática y manual, con parada únicamente manual. Será necesaria la
instalación de una bomba auxiliar (jockey) de presurización, con arranque y
parada automática.
6.6. Red interior de gabinetes

Estará formada por una red que se inicia en la salida del grupo contra incendio que
recorrerá todo el interior del Hospital en sus tres pisos y sótano con tuberías de
distintos diámetro desde 4”, 3” y 2½”, con salidas a los gabinetes debidamente
ubicados con tubería de 1½”.
Los gabinetes serán de Clase II.
Se ubicarán mangueras de incendio repartidas por el Centro y en el

estacionamiento del edificio, situadas preferentemente junto a las vías de
evacuación horizontales, en lugares fácilmente accesibles, existiendo siempre que
sea posible una a menos de cinco metros de una salida de sector.
Las mangueras cumplirán la norma NFPA 14. Se montarán de manera que estén
ubicadas a no menos de 0,9 m del suelo y no más de 1,5m.
El diseño de las mangueras se realiza para la más desfavorable, con una tasa de
flujo de 100 gpm con una presión mínima de 4,5 bar.
Los gabinetes previstos se consideran para el uso de una válvula y manguera de Ø
40 mm (1½ “), con los siguientes componentes:
Armario metálico adosado o empotrado según el caso, con tapa, marco e
inscripción alusiva a su uso.
Llave de paso de DN 40 homologada, con racord normalizado.
Devanadera circular apta para contener 30 m de manguera de 40 mm.
30 m de manguera flexible de 40 mm, con juego de racores normalizados.
Lanza de agua multiefecto (cierre, chorro, niebla y protección).

6.7. Extintores
Los extintores serán del tipo homologado y de acuerdo con la NFPA 10, con su
eficacia grabada en el exterior y equipados con manguera, boquilla direccional y
dispositivo de interrupción de salida del agente extintor a voluntad del operador.
La tipología estará acorde al riesgo:
Fuegos Clase A: Son los fuegos en materiales combustibles comunes como madera,
tela, papel, caucho y varios tipos de plástico.
Fuegos Clase B: Son los fuegos de líquidos inflamables y combustibles, grasas de

petróleo, alquitrán, bases de aceite para pinturas, solventes, lacas, alcoholes y
gases inflamables.
Fuegos Clase C: Son incendios en sitios donde están presentes equipos eléctricos y
energizados y donde la no conductividad eléctrica del medio de extinción es
importante (Cuando el equipo eléctrico está desenergizado pueden ser usados sin
riesgo extintores para Clase A o B).
De acuerdo a lo anterior, los extintores a implementar para cada una de las zonas
serán:
Hospital: Clase A
Aparcamiento: Clase AB
Cuartos Eléctricos y de Racks: Clase A
Zonas Técnicas de Instalaciones: Clase BC
El edificio se dotará de extintores portátiles de la eficacia requerida distribuidos en

toda la superficie del complejo con tal que no quede ningún punto a menos de 15
metros de un extintor.
El tipo de agente extintor escogido es fundamentalmente el polvo seco polivalente

antibrasa, salvo en el lugar con riesgo de incendio por causas eléctricas donde serán
de C02.
6.8. Colocación y distribución
Se colocarán con el objetivo que desde cualquier punto no se realicen recorridos

superiores a los 15 m. para llegar. Serán de 6 Kg. y eficacia 21A-113 B.
Los extintores de CO2 de 5 Kg y eficacia 89B, e irán instalados en los puntos
indicados en el plano.

6.9. Señalización
Todos los elementos contra incendio dispondrán de los correspondientes carteles
de señalización homologados.

7. INSTALACIÓN DE AIRE ACONDICIONADO,

CALEFACCIÓN Y VENTILACIÓN
7.1. Objeto

instalación de climatización necesaria para el acondicionamiento del edificio.
7.2. Descripción de la instalación
El centro hospitalario deberá garantizar unas condiciones climáticas interiores de

cierto confort en general y condiciones especiales en salas de requerimientos de
climatización especiales tales como quirófanos, salas blancas, etc.
Para ello se preverá un sistema de producción de agua caliente mediante calderos
y un sistema de tuberías que transporten la energía del fluido hasta las Unidades
de Tratamiento de Aire (UTA - climatizadoras).
En general, el edificio dispondrá instalación de calefacción mediante sistema de
radiadores bitubulares en todas sus dependencias. Las zonas especiales dispondrán
de las UTA’s correspondientes para garantizar tanto las condiciones de confort,
como los requerimientos de calidad del aire necesarios (temperatura, humedad,
filtrajes, renovaciones de aire, niveles de sobrepresión, etc.) según la clasificación
que se desee de dichas salas (quirófanos, UVI’s, salas de partos, esterilización, salas
de inmunodeprimidos o infecciosos, etc.).
7.3. Condiciones de confort térmico interior
La exigencia de calidad térmica del ambiente depende de los parámetros de

bienestar térmicos tales como la temperatura seca del aire y la temperatura
operativa, de la humedad relativa, de la temperatura radiante media del recinto,
de la velocidad media del aire y de la intensidad de la turbulencia de la zona
ocupada.
Para el desarrollo del presente proyecto se tendrán en cuenta los parámetros de
diseño aparecidos en las normativas ASHRAE. Se tendrán en cuenta los valores
mínimos de renovación de aire exterior, de movimientos mínimos totales de aire,
de humedad relativa mínima y máxima, de diseño de temperatura y de presiones
interiores (sobrepresión-depresión) tal y como se muestra en tabla siguiente:
MINIMO MINIMO
HUMEDAD
PRESION AIRE TOTAL TEMPERATUR
ZONA RELATIVA
RELATIVA EXTERIOR RENOVACIO A INTERIOR
%
ACH NES ACH
HOSPITAL DE DIA POSITIVA 2 6 30 - 60 21 - 24
LABORATORIOS NEGATIVA 2 6 - 21 - 24
EMERGENCIAS NEGATIVA 2 6 30 - 60 21 - 24
ENDOSCOPIAS POSITIVA 100% 15 30 - 60 20 - 23
NEONATOS POSITIVA 100% 6 30 - 60 21 - 24
PARTOS / AMEU POSITIVA 100% 15 30 - 60 21 - 24
ZONA OBSTETRICA POSITIVA 2 6 30 - 60 21 - 24
ESTERILIZACIÓN NEGATIVA - 10 - 22 - 24
ALMACEN ESTERIL POSITIVA 100% 10 - 22 - 24
QUIROFANO POSITIVA 100% 25 30 - 60 20 - 24
ZONA QUIRURGICA SUCIA - 2 6 30 - 60 21 - 24
ZONA QUIRURGICA LIMPIA POSITIVA 100% 6 30 - 60 21 - 24
RECUPERACIÓN
QUIRURGICA POSITIVA 100% 6 30 - 60 21 - 24
UCI ADULTOS POSITIVA 100% 6 30 - 60 21 - 24
INTERNAMIENTO POSITIVA 100% 6 30 - 60 21 - 24
Para el resto de zonas, no críticas, se prevé una temperatura de confort de 21ºC y

un caudal de ventilación de 2 ACH en su mayoría.
Así mismo, se proyectará la ventilación forzada del hospital con una ligera
sobrepresión para evitar posibles infiltraciones de aire exterior.

7.4. Necesidades térmicas del edificio

Según datos de Ashrae 2001, las condiciones climáticas de cálculo para la ciudad de
La Paz son:
Verano Invierno
Tbs = 17,2ºC Tbs = -3,9ºC
Tbh = 6,7 ºC Tbh = -6,7ºC
DT = 12,6 K
De otra parte, los datos históricos disponibles en el SISMET-SENAMHI (gobierno de

Bolivia), en el observatorio de El Alto arrojan unas temperaturas máximas y
mínimas para un periodo de retorno de 50 años de:
Tmáx = 22,2ºC (nov 1974)

T mín = -12,5ºC (jun 1999)
En relación a las temperaturas máximas medias de los últimos 50 años, el valor más
elevado fue en noviembre de 2008, alcanzando 17,8ºC.
Para unas temperaturas de diseño interiores de 20-24-26ºC, las necesidades de frío

serán muy bajas, pues salvo en momentos singulares, bastará con el free-cooling
para compensar las ganancias interiores.
7.4.1. Demanda de frío

Veamos las necesidades de frío para cada una de las UTA’s bajo las hipótesis
siguientes:
Condiciones de cálculo
Exterior Interior
Temperatura seca Ts (ºC) 17,2 24,0
Humedad relativa HR (%) 10 30
Temperatura bulbo húmedo Th (ºC) 6,7 14,8
Humedad absoluta w (kg a/kg as) 0,002 0,008
Entalpía h (kJ/kg as) 22,04 41,71
La temperatura exterior es inferior a la interior de confort. Por ello el aire de

ventilación siempre supone un enfriamiento gratuito.

Las cargas a compensar serán
- Alumbrado
- Equipos
- Ocupantes
Total
ocupantes
Superficie
Densidad
Volumen
Ocupación
Altura
Frío
Aire exterior de ventilación Calor sensible del local
Local +
AE
Sens. Tot
Ashrae Caudal Sens. Ilum. Equip. Ocup. Int. SH
2 3 2 2 3
Nivel Zona Sala m m m m /p p l/s/p l/s/m ren/h m /h kW kW kW kW kW kW
SS RDT SALAS BRAQUITERAPIA 30 2,8 84 8 15 1800 -2,73 0,6 1,0 0,5 2,1 -1
SS MOR MOR-07 SALA AUTOPSIAS 24 2,8 67 4 12 1000 -1,52 0,7 0,7 0,2 1,7 0
PB EME SALAS EMERGENCIAS 10, 11, 12, 15, 16, 17, 22 228 2,8 638 9 25 6 4500 -6,83 4,6 8,0 1,5 14,1 7
PB EME SALA PROCEDIM. EMERG. 18 32 2,8 90 6 5 20 1800 -2,73 1,3 3,2 0,3 4,8 2
PB ONC SALAS ONC 02-03 95 2,8 266 8 12 6 1600 -2,43 1,9 1,4 0,7 4,0 2
PB LAB SALAS LABORATORIO 1, 8, 12, 13, 14, 15, 16 132 2,8 370 10 13 6 2300 -3,49 2,6 4,0 0,8 7,4 4
PB EST ESTERILIZACIÓN SUCIO 80 2,8 224 4 20 10 2300 -3,49 1,6 2,4 1,2 5,2 2
PB EST ESTERILIZACIÓN LIMPIO 120 2,8 336 4 30 10 3500 -5,31 2,4 3,6 1,8 7,8 2
P1 CRI SALA CRI 06 134 2,8 375 12 11 6 3000 -4,55 2,7 1,3 0,7 4,7 0
P1 CRI SALA CRI 07 103 2,8 288 12 9 6 2300 -3,49 2,1 1,0 0,5 3,6 0
P1 DOC AUDITORIO 100 2,8 280 1,2 83 2,5 0,3 4500 -6,83 2,0 6,0 5,0 13,0 6
P1 QRG QRG-08 QUIRÓF. 36 2,8 101 4 9 25 2500 -3,80 1,4 3,6 0,5 5,6 2
P1 QRG QRG-09 QUIRÓF. 34 2,8 95 4 9 25 2400 -3,64 1,4 3,4 0,5 5,3 2
P1 QRG QRG-10 QUIRÓF. 36 2,8 101 4 9 25 2500 -3,80 1,4 3,6 0,5 5,6 2
P1 QRG QRG-11 QUIRÓF. 34 2,8 95 4 9 25 2400 -3,64 1,4 3,4 0,5 5,3 2
P1 QRG PASILLO LIMPIO 180 2,8 504 6 3000 -4,55 2,7 0,0 2,7 -2
P1 QRG SALA RECUPERACIÓN 17 75 2,8 210 8 9 6 1300 -1,97 1,5 1,1 0,6 3,2 1
P1 PRT PRT-07 QUIROF. OBST. 36 2,8 101 4 9 25 2500 -3,80 1,4 3,6 0,5 5,6 2
P1 PRT PRT-12 AMEU 21 2,8 59 4 5 15 1000 -1,52 0,8 2,1 0,3 3,3 2
P1 PRT PRT 10-11 SALAS PARTO 27 2,8 76 6 5 15 1200 -1,82 1,1 2,7 0,3 4,1 2
P1 PRT SALAS 09-13-14-15 100 2,8 280 10 10 6 1600 -2,43 2,0 1,0 0,6 3,6 1
P1 NEO SALAS 01 a 04 184 2,8 515 18 10 6 3000 -4,55 3,7 1,8 0,6 6,1 2
P1 CPD SALA CPD-01 90 2,8 252 6 1500 -2,28 1,8 0,9 0,0 2,7 0
PB PRE ENDOSCOPIAS 03 a 06 68 2,8 190 4 17 15 2800 -4,25 1,4 2,0 1,0 4,4 0
P2 IMI AISLAMIENTO 16 18 2,8 50 21 1 12 700 -1,06 0,3 0,5 0,1 0,9 0
P2 IMI AISLAMIENTO 17 18 2,8 50 21 1 12 700 -1,06 0,3 0,5 0,1 0,9 0
P2 ICT AISLAMIENTO 14 18 2,8 50 21 1 12 700 -1,06 0,3 0,5 0,1 0,9 0
P2 ICT AISLAMIENTO 15 18 2,8 50 21 1 12 700 -1,06 0,3 0,5 0,1 0,9 0
Para conseguir la calidad de aire interior en las salas, deben realizarse elevadas
renovaciones de aire.
Las necesidades de frío podrán darse en general mediante la ventilación,

compensando las cargas interiores.
Las zonas con mayor requerimiento de control de condiciones interiores, como los
quirófanos, salas de parto, emergencia y braquiterapia se dotan de baterías de frío.
Las dependencias con mayores tasas de ocupación y/o equipamiento, como los
laboratorios y auditorio también se dotan de batería de frío.
Las necesidades de Frío vienen dadas por el requerimiento de refrigeración de

equipos de Imagenología, así como para climatizar locales con posibles cargas
elevadas debidas al equipamiento: CPD, salas de imagenología, quirófanos,
laboratorios y emergencias.
Frío
Pot Q
kW L/s DN
Refrigeración de Equipos
ACELERADOR LINEAL 45 2,15 2"
RESONANCIA MAGNÉTICA 45 2,15 2"
SIMULADOR TOMÓGRAFO 15 0,72 1¼"
TAC 15 0,72 1¼"
Fancoils Salas IMG

FC-MNU-04 7,0 0,33 3/4"
FC-MNU-05 7,0 0,33 3/4"
FC-IMG-07 7,0 0,33 3/4"
FC-IMG-08 7,0 0,33 3/4"
FC-IMG-09 3,4 0,16 1/2"
FC-RDT-23 12,0 0,57 1"
FC-RDT-25 9,0 0,43 1"
Pot Frío
kW
Refrigeración de Equipos 120
Fancoils Salas IMG 52
Manejadoras 68
240
Para cubrir la demanda de frío del Hospital se instalan 2 enfriadoras en planta

azotea trabajando en paralelo, con grupo hidrónico incorporado para abastecer de
agua de refrigeración 7-12ºC a los circuitos.
Enfriadoras: 2 x 128 kW = 256 kW
ENFRIADORAS
Caudal agua P.Carga Consumo
Refrigeración
REF Descripción 7-12ºC agua eléctrico Refrigerante
kW
m3/h kPa kW
Enfriadora condensada por aire
CH-01 Con grupo hidrónico 128 22 54 41 R-410A
AERMEC NRL 600 A - Alta eficiencia
Enfriadora condensada por aire
CH-02 Con grupo hidrónico 128 22 54 41 R-410A
AERMEC NRL 600 A - Alta eficiencia
Para cada uno de los 4 equipo de IMG a refrigerar, se prevé la instalación de un

intercambiador a placas agua-agua de potencias equivalentes a la de la respectiva
enfriadora, y bomba de recirculación (1+1) situado en sala técnica aneja al equipo
a refrigerar.

Para el CPD se instala una unidad autónoma de frío de expansión directa del tipo
de precisión de potencia frigorífica 20 kW.
Presión Consumo
Refrigeración Caudal aire
REF Descripción disponible eléctrico Refrigerante
kW m3/h
Pa kW
Unidad de precisión vertical de Expansión Directa,
condensada por aire.
SALA CDP
SPL-INF-04 20 5740 196 14 R-410A
Control de humedad y temperatura con free cooling.
Impusión por conducto y retorno inferior a reja unidad.
UNIFLAIR TUAR 0511A
El servicio de medicina nuclear de planta 0 (MNU) dispondrá las salas según tabla
siguiente en sobrepresión – depresión para evitar la contaminación cruzada. En él
se instala un extractor común para el servicio EX-MNU que dispondrá filtro de
carbón activo.
Para garantizar la sobrepresión de la sala MNU-11 se instala un ventilador VE-MNU-
11 dotado de variador de frecuencia y controlado por la sonda de presión
diferencial entre dicha sala y las adyacentes, garantizando una sobrepresión de 20
Pa, la cual también actuará en el damper proporcional del ducto de extracción. La
caja de ventilación tendrá una resistencia eléctrica de 4 kW para calentar el aire
inyectado en la sala.
La difusión de la sala dispondrá filtros HEPA.
Depresión
Superficie
impulsión
expulsión
Volumen
Sobrepr.
Caudal
Caudal
Altura
ACH
2 3 3 3
Sala m m m 1/h +/- m /h m /h
MNU-03 SALA ESFUERZOS 10,51 2,8 29 10 - 250 300
MNU-04 SALA GAMMAGRAFÍA 31,43 2,8 88 10 - 700 900
MNU-05 SALA GAMMAGRAFÍA 31,37 2,8 88 10 - 700 900
MNU-08 ESPERA ENCAMADOS 8,36 2,8 23 10 - 200 250
MNU-09 ESPERA INYECTADOS 12,55 2,8 35 10 - 300 350
MNU-11 RADIOFARMACIA 15,20 2,8 43 20 + 800 500
MNU-12 ALM. GENERADORES 7,93 2,8 22 10 - 170 200
MNU-13 RESIDUOS 7,41 2,8 21 10 - 170 200
MNU-14 SAS 3,64 2,8 10 20 -- 0 200
MNU-15 CONTROL CALIDAD 9,45 2,8 26 10 - 200 250
4050
Las salas MNU-12 y MNU-13 dispondrán vitrinas con extracción de 300 m3/h.
La sala MNU-15, una vitrina con extracción de 500 m3/h
La sala MNU-11, dos vitrinas con caudal unitario de 1000 m3/h.
Para evitar la depresión en las salas por el efecto del funcionamiento de la vitrinas,
éstas se harán compensadas. Cada una de ellas dispondrá sendos ductos: uno de
aportación y otro de extracción conectados al exterior verticalmente por el techo.
Cada vitrina dispondrá únicamente un extractor, de manera que el aire en la vitrina
accederá por el ducto de entrada por el efecto de la depresión generada por el
extractor.
Los ductos serán de material plástico PVC resistente a agentes químicos, con
diámetros:
Caudal (m3/h) 300 500 1.000
Diámetro (mm) 150 200 250
El Contratista deberá instalar los ductos y los extractores citados para el

funcionamiento de las vitrinas.
7.4.2. Demanda de calor

En relación a la calefacción, las necesidades del edificio son de
Temperatura exterior -4 ºC
Temperatura interior 21 ºC
Envolvente edificio m2 K coef. W/m2 K kW

Ventanas 972 25 1,17 3,00 85
Fachada 7588 25 1,1 1,70 355
Cubierta 8000 25 1,1 1,50 330
Solera 8000 25 1 1,00 200
Transmisión 970
m2 K m3/h·m2 kW
Permeabilidad de huecos 972 25 27 146
Infiltraciones 146
Ventilación m3/h K efic. kW

Aire primario 113550 25 631
Recuperadores 55400 50% -154
Ventilación 477
Total ……. 1593
El calor de aportación se realiza mediante manejadoras y radiadores.

Las potencias asociadas a cada sistema son:
Manejadoras 582 kW
Radiadores 1011 kW
Que deberá cubrirse con calderas de agua caliente de condensación.

Se instalan 2 uds x 900 kW = 1800 kW.
Con ello se dispondrá un factor de seguridad del 13% en relación a la demanda de

cálculo.
Por tanto, los circuitos de agua se dimensionan para las potencias térmicas
siguientes:
Manejadoras 660 kW
Radiadores 1140 kW
Los calderos dispondrán equipo quemador que ofrezca la potencia a entregar de

900 kW por caldero en condiciones de altura 4200 msnm, de modo que aporte la
cantidad estequiométrica de oxígeno en el aire inyectado partiendo de aire
ambiente con una densidad aproximada de 0,8 kg/m3, para garantizar el poder
calorífico de combustión preciso en el hogar del caldero.
El caudal de aire preciso será 1,5 veces el caudal a nivel del mar.
7.5. Descripción general del sistema
Dadas las características constructivas del edificio y al uso al que se destinará, se ha

diseñado una instalación de climatización acorde con el funcionamiento de cada
sala y que ofrezca las máximas ventajas de confort térmico, de ahorro energético y
de flexibilidad al nivel de producción de frío y calor de cada sala.
Se han planteado dos sistemas: ventilación (aire pre tratado) y calefacción, que se
aplicaran según la zona:
1.- Las áreas para el tratamiento de pacientes con altas exigencias de calidad de
aire se tratan con un sistema todo aire mediante unidades manejadoras encargadas
de filtrar y tratar el aire para conseguir unas condiciones aceptables de temperatura
y humedad.
2.- El resto de áreas del hospital se tratan mediante una instalación de calefacción
con radiadores y una ventilación forzada de aire tratado mediante unidades
manejadoras encargadas de filtrar y calentar el aire.
3.- El Albergue dispone así mismo de una instalación de calefacción con radiadores
pero en este caso se prevé que la ventilación se produzca de manera no forzada.
4.- El centro de cómputo se climatizará mediante un equipo Split de Precisión
independiente para funcionar las 24 horas sin interrupción.

7.6. Sistema de producción de agua helada

Estará formado por dos chillers instaladas en la zona de producción habilitada para
tal fin situada en la planta cubierta del propio hospital.
Cada una de las chillers tendrá una potencia de frío de 128 kW.
El chiller será con compresores de tipo scroll y utilizará refrigerante tipo R410A.
7.7. Sistema de producción de agua caliente
Las unidades manejadoras y los radiadores se alimentaran con agua caliente

procedente de la central de producción formada por dos calderos instalados en la
sala de producción habilitada para tal fin en la cubierta del edificio.
Cada caldero tendrá una potencia de calefacción de 900 kW con quemador
modulante presurizado alimentado con gas natural. Serán equipos con cuerpo de
acero con gran volumen de agua, tres pasos de humos y capaces de trabajar a baja
temperatura de retorno de agua, con recuperador de condensación para obtener
rendimientos superiores al 100% sobre el PCI del combustible.
7.8. Circuitos de distribución de agua

La distribución de agua helada estará formada por dos circuitos independientes,
uno de ellos para la alimentación de las unidades manejadoras instaladas
principalmente en la planta azotea y un segundo circuito encargado de alimentar a
las máquinas de imagenologia, para su refrigeración interna, así como a los fancoils
de las salas instaladas en la planta baja y semisótano.
La distribución se realizará con agua helada a 7ºC con un salto térmico previsto de
5ºC:
Tª impulsión ºC 7
Tª retorno ºC 12
La distribución de agua caliente se realizará a baja temperatura, para favorecer el

rendimiento de los equipos.
Tª impulsión ºC 55
Tª retorno ºC 45
Con un salto térmico de 10ºC
Se dispondrán bombas en backup para cada circuito.
Los circuitos secundarios funcionaran a presión constante y caudal variable, por lo

que las bombas estarán equipadas con variador de frecuencia. Se dispondrá entre
impulsión y retorno presostato de presión diferencial para el funcionamiento del
sistema.
Las baterías de las manejadoras y fancoils se alimentarán mediante válvula
modulante de dos vías.
Las alimentaciones de las manejadoras y los fancoils dispondrán válvula
multipropósito para regular el caudal de diseño.
En los finales de los ramales se dispondrá una válvula de by-pass que garantice el
paso del caudal mínimo de funcionamiento de la bomba del circuito secundario.
Las tuberías de distribución de agua helada serán de material plástico tipo CPVC
Shedule 40, tanto para los circuitos primarios como secundarios.
Las tuberías de distribución de agua caliente para diámetros superiores a 2” serán

de fierro negro. El resto serán de material plástico tipo CPVC Shedule 40.
Las tuberías de vapor serán en acero inoxidable AISI 316 L, con PN16 bar.
Todas las tuberías estarán protegidas con aislamiento térmico y acústico de espesor
adecuado. Las líneas que se encuentran a la intemperie, exteriormente estarán
protegidas mediante plancha de acero galvanizado de 0.5 mm de espesor
Todas las tuberías estarán señalizadas según norma.
Todos los equipos, unidades terminales, ramales con más de una unidad terminal,
incorporaran válvulas de seccionamiento y dispositivos de equilibrado hidráulico
así como elementos de vaciado.
Las tuberías se han dimensionado por el método de la caída de presión constante
con una limitación de la velocidad en los tramos rectos de acuerdo con la
disposición de estos tramos en relación con las zonas ocupadas. Esta limitación se
impone básicamente para cumplir con las condiciones de ruido impuestas, aunque
también se atiende a los efectos producidos por la erosión. La velocidad mínima de
flujo se fija en 0,5 m/s para evitar deposiciones y la pérdida de carga standard en
30 mmca por metro lineal.
Para el dimensionado se ha utilizado un método manual basado en ábacos y tablas
específicos para cada tipo de material.

Equipos de Bombeo:
Pot. Térm. Salto Tª Q agua Presión Motor

Bomba Circuito kW ºC m3/h mca kW
BP-CAL Primario caldero 900,00 10,00 77,40 10,00 5,5 1 en funcionamiento + 1 en reserva
2 en funcionamiento + 1 en reserva
BS-RAD Secundario radiadores 570,00 10,00 49,02 25,00 11
con variador de frecuencia
BS-MAN Secundario manejadoras Calor 330,00 10,00 28,38 20,00 5,5
BF-MAN Secundario manejadoras Frío 72,00 5,00 12,38 20,00 2,2
BF-IMG Secundario IMG Frío 184,00 5,00 31,65 25,00 7,5
7.9. Unidades manejadoras, fancoils y radiadores
Las unidades manejadoras y los radiadores estarán destinados a vencer las cargas
térmicas interiores y exteriores, por lo que sus características están de acuerdo con
los cálculos realizados.
Existen diferentes tipologías de unidades manejadoras según a la zona destinada o
a su uso.
7.9.1. Unidad manejadora para zonas criticas
Estos equipos se encargarán de climatizar las zonas más críticas del hospital tales
como Quirófanos, Salas de Partos, UCIs o Neonatos. En estas áreas se trabaja con
100% de aire exterior, control de temperatura interior y control de humedad
relativa interior mínima del 30%.
Los equipos estarán formados por varios módulos, un recuperador de aire tipo
estático con bypass total, dos etapas de filtración, batería de agua caliente,
ventiladores de tipo plug fan tanto para impulsión como retorno con variador de
frecuencia, módulos de atenuación acústica y humectación mediante lanza de
vapor en ducto de impulsión.
Debido a las elevadas exigencias de calidad de aire en estas áreas, se prevé la
instalación de una tercera etapa de filtración en la propia sala mediante filtros
absolutos.
Por este motivo, el ventilador de impulsión deberá disponer de una presión
disponible mayor para vencer la perdida de carga de los filtros durante toda su vida
útil.

El ventilador de impulsión tendrá que controlar su velocidad en función del

ensuciamiento de estos filtros terminales para garantizar un caudal de impulsión
constante.
7.9.2. Unidad manejadora para zonas semi críticas
Estos equipos se encargarán de climatizar las zonas menos críticas del hospital tales
como Hospital de día, Emergencias, Laboratorios o Auditorio. En estas áreas se
trabaja con mezcla de aire, control de temperatura interior y control de humedad
relativa interior mínima del 30%.
estático, módulo de free-cooling, dos etapas de filtración, batería de agua caliente,
frecuencia, módulos de atenuación acústica y humectación mediante lanza de
vapor en ducto de impulsión.
7.9.3. Unidad manejadora para ventilación
Estos equipos se encargarán de ventilar el resto de zonas del hospital aportando y

extrayendo la cantidad de aire exterior necesaria según criterios de normativa
ASHRAE.
El aire se distribuirá por todo el edificio a 18ºC tanto en invierno como en verano y
tendrá la posibilidad de trabajar con 100% de aire exterior o con mezcla según la
calidad de aire interior.
estático, módulo de free-cooling, una etapa de filtración, batería de agua caliente,
frecuencia y módulos de atenuación acústica.
7.9.4. Tabla de unidades manejadoras

De acuerdo a ANSI/ASHRAE Standard 170, las dependencias tratadas por las
unidades manejadoras estarán en sobrepresión, con la salvedad de las siguientes:
Laboratorio, Zona sucia de Esterilización y Morgue, las cuales se encuentran en
depresión para evitar la contaminación de los ambientes aledaños.
Todas las manejadoras dispondrán de inyección de vapor mediante lanza en

impulsión de aire, para garantizar una HR del 30%.

MANEJADORAS
Todas las unidades higiénicas y de aire primario con 100% Aire Exterior.
Expediente técnico. Memoria descriptiva de las instalaciones
cada una de las manejadoras.

En la tabla siguiente se determinan las condiciones y equipamiento asociados a
Resto con recirculación y módulo de free cooling.
Recuperador de calor estático con by-pass.
Humidificador con lanza de vapor.
Motores de ventiladores de impulsión y de retorno alimentados con convertidor de frecuencia
FILTROS: Toma deG4 aire+ F7
ImpulsiónF9
Retorno G4 + F7
Batería Frío Batería Calor Ventilador Impulsión Ventilador Retorno Humidificador

Vapor
REF Características
Pot Q DN Pot Q DN Caudal Presión Motor Caudal Presión Motor kg/h
kW L/s kW L/s m3/h Pa kW m3/h Pa kW
UMA-CRI-06 - - - 27,46 0,66 1¼" 3000 1300 4 2500 800 2,2 Con recuperador / Higiénico 15,0
UMA-CRI-07 - - - 21,08 0,50 1" 2300 1300 3 2000 800 1,5 Con recuperador / Higiénico 11,5
UMA-QRG-17 - - - 13,26 0,32 1" 1300 1300 1,5 1100 800 0,75 Con recuperador / Higiénico 6,5
UMA-QRG-8 5 0,24 3/4" 16,05 0,38 1" 2500 1300 3 2100 800 1,5 Con recuperador / Higiénico 12,5
UMA-QRG-PAS - - - 19,21 0,46 1" 3000 1000 3 2500 800 2,2 Recirculación / Free cooling 7,5
UMA-PRT-7 5 0,24 3/4" 16,05 0,38 1" 2500 1300 3 2100 800 1,5 Con recuperador / Higiénico 12,5

UMA-PRT-12 2 0,10 1/2" 6,78 0,16 1/2" 1000 1300 1,1 900 800 0,75 Con recuperador / Higiénico 5,0
UMA-NEO - - - 31,46 0,75 1¼" 3000 1300 4 2500 800 2,2 Con recuperador / Higiénico 15,0
UMA-DOC-4 12 0,57 1" 21,06 0,50 1" 4500 1000 4 3800 800 3 Recirculación / Free cooling 11,3
UMA-CPD-01 - - - 15,57 0,37 1" 1500 1300 2,2 1300 800 1,1 Con recuperador / Higiénico 7,5
UMA-PRT-09 - - - 16,93 0,40 1" 1600 1300 2,2 1300 800 1,1 Con recuperador / Higiénico 8,0
UMA-PRT-10 3 0,14 1/2" 8,59 0,21 3/4" 1200 1300 1,5 1000 800 0,75 Con recuperador / Higiénico 6,0
UMA-LAB 6 0,29 3/4" 14,48 0,35 1" 2300 1000 2,2 2500 800 2,2 Recirculación / Free cooling 5,8
UMA-EME-18 4 0,19 3/4" 11,97 0,29 3/4" 1800 1300 2,2 1500 800 1,1 Con recuperador / Higiénico 9,0
UMA-EME 10 0,48 1" 23,94 0,57 1" 3700 1000 4 3100 800 2,2 Recirculación / Free cooling 9,3
UMA-ONC - - - 11,31 0,27 3/4" 1600 1000 1,5 1300 800 1,1 Recirculación / Free cooling 4,0
UMA-EST-L - - - 34,12 0,82 1¼" 3500 1000 3 3000 800 2,2 Con recuperador / Higiénico 17,5
UMA-EST-S - - - 7,39 0,18 1/2" 1100 1000 1,1 1200 800 1,1 Recirculación / Free cooling 2,8
UMA-PRE - - - 20,39 0,49 1" 2800 1300 4 2400 800 2,2 Con recuperador / Higiénico 14,0
UMA-BRA 4 0,19 3/4" 14,05 0,34 1" 1800 1300 2,2 1500 800 1,1 Con recuperador / Higiénico 9,0
92
UMA-MOR 2 0,10 1/2" 7,33 0,18 1/2" 1000 1300 1,1 1200 800 1,1 Con recuperador / Higiénico 5,0
UMA-V-M1 - - - 106,88 2,55 2" 19150 1100 18,5 7800 800 5,5 Con recuperador / Aire Primario 95,8
UMA-V-M2 - - - 68,65 1,64 1½" 12300 1100 15 4800 800 4 Con recuperador / Aire Primario 61,5
UMA-V-M4 - - - 154,05 3,68 2½" 27600 1100 30 10100 800 7,5 Con recuperador / Aire Primario 138,0
7.9.5. Fancoils
Los fancoils serán a 4 tubos, de baja silueta y potenciados para trabajar con
conductos de distribución de aire, con presión disponible de 150 Pa.
Las baterías alimentadas con válvula de dos vías y válvula multipropósito para
regular el caudal de diseño.
Frío Calor Ventilador

Pot Q DN Pot Q DN Q P
Fancoils Salas IMG kW L/s kW L/s m3/h Pa
FC-MNU-04 7,0 0,33 3/4" 3 0,07 1/2" 3135 150
FC-MNU-05 7,0 0,33 3/4" 3 0,07 1/2" 3135 150
FC-IMG-07 7,0 0,33 3/4" 3 0,07 1/2" 3135 150
FC-IMG-08 7,0 0,33 3/4" 3 0,07 1/2" 3135 150
FC-IMG-09 3,4 0,16 1/2" 2 0,05 1/2" 1523 150
FC-RDT-23 12,0 0,57 1" 5 0,12 1/2" 5375 150
FC-RDT-25 9,0 0,43 1" 4 0,10 1/2" 4031 150
7.9.6. Radiadores
Los radiadores se instalarán en el resto de zonas del hospital que no se climatizan

mediante aire y que no son críticas o de tratamiento de pacientes.
La instalación está diseñada para un funcionamiento de Radiadores en baja
temperatura con un salto térmico de 10ºC
Tª impulsión 55ºC
Tª retorno 45ºC
Tªmedia radiador 50ºC
Así, para una temperatura interior de 21ºC, el diferencial de temperatura en el
radiador será
ΔT= 50 - 21= 29ºC
Los radiadores serán de panel de acero, de altura suficiente para ir instalados bajo
las ventanas siempre que se pueda en aquellos espacios en contacto con el exterior.
Para estas condiciones de temperatura, los radiadores escogidos ofrecen las
siguientes potencias térmicas:

RADIADORES DE PANEL DE ACERO ROCA MODELO PCCP

Tipo 1 Tipo 2 Tipo 3 Tipo 4 Tipo 5
Alto mm 600 800 800 800 800
Long mm 450 750 1050 1500 2100
Pot kW 0,40 0,80 1,20 1,60 2,40
La instalación será de tipo bitubo y las válvulas serán del tipo termostático.
La selección de radiadores por estancia se ha realizado para aportar 80 W/m2.
7.10. Sistema de humectación
En las zonas críticas y semi críticas del hospital se realiza un control de la humedad
relativa interior evitando que esta sea inferior al 30%.
Para ello se prevé un sistema de humectación isotérmico de aire formado por
humectadores individuales, uno para cada unidad manejadora, del tipo Vapor seco
limpio.
La dispersión del vapor se realizará mediante lanzas instaladas en el ducto de
impulsión, respetando las distancias mínimas requeridas para la correcta dilución
del vapor en el aire.
7.11. Sistema de ventilación forzada
La instalación se completará con un sistema de ventilación forzada formado por

varias redes de extracción de aire de zonas sucias como servicios higiénicos,
lavachatas y otros. Para ellos, el caudal de extracción es de 100 m3/h por unidad,
de acuerdo a ANSI/ASHRAE Standard 62.1
Estas redes se completarán con extractores instalados en la planta cubierta del
edificio.
Las habitaciones de aislados se dotarán de extractores para obtener una depresión
en relación al entorno de 8 Pa. Para ello, el caudal de aire extraído debe ser superior
al impulsado en un 10%. El caudal de aire extraído será el que garantice 12
renovaciones hora en la habitación El ducto de extracción dispondrá un filtro Hepa
previo a la descarga.
En la cocina habrá una campana de extractora de vahos que se conducirá mediante
un ducto independiente al exterior.
La sala de Resonancia Magnética también tendrá un ducto independiente directo
al exterior para el Quench. Este ducto va conectado directamente a la máquina de
resonancia. Aparte de esta salida propia del equipo se instalará una extracción de

emergencia para una posible fuga de Helio que se conducirá mediante un ducto al
exterior y conectado a un extractor.
Finalmente, se prevé la instalación de ductos de extracción para las campanas de
los laboratorios y la farmacia.
Las descargas de este aire viciado o contaminado al ambiente exterior estarán
alejadas como mínimo 8 m de cualquier toma de aire, ventana o zonas de tránsito
de personas.
VENTILADORES
VENTILADOR
REF Descripción Caudal Presión Motor Características
m3/h Pa kW
EX-M1 Extracción Montante 1 12400 400 5,5 Centrífugo. Con convertidor de frecuencia
EX-ICT-13 Extracción habitación aislados 700 600 0,37 Centrífugo. Con filtro HEPA
EX-ICT-14 Extracción habitación aislados 700 600 0,37 Centrífugo. Con filtro HEPA
EX-IMI-15 Extracción habitación aislados 700 600 0,37 Centrífugo. Con filtro HEPA
EX-IMI-16 Extracción habitación aislados 700 600 0,37 Centrífugo. Con filtro HEPA
EX-IGN-15 Extracción habitación aislados 700 600 0,37 Centrífugo. Con filtro HEPA
EX-IGN-16 Extracción habitación aislados 700 600 0,37 Centrífugo. Con filtro HEPA
EX-ALB Extracción baños albergue 800 50 0,06 Axial
EX-ALI Extractor cocina 12500 150 2,2 Axial - Motor Ex
Axial - Desenfumage. Motor 400ºC - 2 horas
EX-PAR Extractor aparcamiento 30500 500 15
Con convertidor de frecuencia
Centrífugo
EX-MNU Extractor zona MNU P0 4000 600 2,2
Filtro G4+F7+Carbón Acivo
Centrífugo. Con convertidor de frecuencia
VE-MNU-11 Ventilador sala MNU-11 P0 850 600 0,55 Toma de aire filtros G4+F7 ; Impulsión F9
Con resistencia eléctrica de 4 kW
SPE-01 Sobrepresión escalera 01 7000 150 1,1 Centrífugo. Con convertidor de frecuencia
7.12. Difusión de aire y compuertas
El sistema de difusión propuesto dispone de las siguientes características:

La aportación de aire de ventilación a cada uno de los espacios se realizará
mediante rejilla situada cerca de fachada o mediante difusor circular centrado en
sala.
La impulsión de aire climatizado a las zonas semi críticas se realizará mediante
difusores de tipo rotacional y para las zonas críticas mediante difusores con caja
porta filtros absolutos.
El retorno en la mayoría de casos se realizará mediante rejilla en techo menos en
los quirófanos donde se prevé su instalación en la parte baja para favorecer el
movimiento del flujo de aire.

La extracción de aire de servicios higiénicos, lavachatas y otros se realizará

mediante bocas de extracción.
Para el equilibrado de las redes de ductos se instalarán compuertas de regulación
de aire constante.
Cuando los conductos atraviesan diferentes sectores de incendio, se realizará la
instalación de compuertas corta fuegos RF de resistencia al fuego según los
paramentos estructurales, de rearme manual y con final de carrera de señalización,
que deberá estar conectado a la instalación de detección prevista y a su central de
control de incendios, indicando localización y estado de la compuerta.
Se diseñará el sistema para que cuando la central de incendios detecte fuego se
interrumpa la alimentación eléctrica a las máquinas de las zonas afectadas.
Los tipos de difusores y rejas son los siguientes:
Difusor CIRCULAR Tipo D1: difusor circular de aluminio TROX mod. ADLR/1
con regulación. Se incluye material auxiliar de montaje.
Difusor CIRCULAR Tipo D2: de difusor circular de aluminio TROX mod.
ADLR/2 con regulación. Se incluye material auxiliar de montaje.
Difusor ROTACIONAL Tipo D3: de difusor de rotación TROX mod. VDW-Q-Z-
H-M/400x16/0 en ejecución cuadrada con difusor central en chapa de
acero galvanizado, lacado en blanco (RAL 90010), láminas directrices de
plástico (ABS) en color negro, plénum de conexión de chapa de acero
galvanizada, con regulación de caudal. Se incluye material auxiliar de
montaje.
Difusor ROTACIONAL Tipo D4: difusor de rotación TROX mod. VDW-Q-Z-H-
M/600x24/0 en ejecución cuadrada con difusor central en chapa de acero
galvanizado, lacado en blanco (RAL 90010), láminas directrices de plástico
(ABS) en color negro, plénum de conexión de chapa de acero galvanizada,
con regulación de caudal. Se incluye material auxiliar de montaje.
Difusor ABSOLUTO Tipo D5: Sum. y col. de Cajón portafiltro absoluto H14
con difusor de rotación TROX mod. F644V1J + MFP-H13-
ALY/457X457X150X50/0/FNU/STLED en ejecución cuadrada, cuello con
junta y lacado en blanco RAL 9010. Se incluye material auxiliar de montaje.
Difusor ABSOLUTO Tipo D6: Cajón portafiltro absoluto H14 con difusor de
rotación TROX mod. F644V1N + MFP-H14-
ALY/345X345X150X50/0/FNU/STLED en ejecución cuadrada, cuello con
junta y lacado en blanco RAL 9010. Se incluye material auxiliar de montaje.
Reja de aportación/extracción Tipo R1: rejilla de aluminio TROX mod. AH-
AG de 225x125 mm. con regulación, marco y material auxiliar de montaje.

Reja de aportación/extracción Tipo R2: rejilla de aluminio TROX mod. AH-

AG de 425x125 mm. con regulación, marco y material auxiliar de montaje.
Reja de aportación/extracción Tipo R3: reja de impulsión en aluminio TROX
mod. AH-AG de 525x165 mm. con regulación, marco y material auxiliar de
montaje.
Reja de aportación/extracción Tipo R4: rejilla de impulsión en aluminio
TROX mod. AH-AG de 525x225 mm. con regulación, marco y material
Reja de aportación/extracción Tipo R5: rejilla de impulsión en aluminio
TROX mod. AH-AG de 1000x300 mm. con regulación, marco y material
Boca extracción ASEOS/Locales húmedos: boca de extracción TROX mod.
LVS-125 de 125 mm. Se incluye tubo flexible y material auxiliar de montaje.
Su ubicación de acuerdo con los planos de ventilación.
Los ductos serán de plancha de acero galvanizado, espesor según norma UNE
100102-88, con unión marco atornillado y clips, montado adosado con soportes.
Incluyen codos, pantalones, derivaciones, tapa de registro, otras piezas, accesorios
y soportes.
El aislamiento térmico de ductos será con fieltro de lana mineral de vidrio para
aislamientos (MW), según UNE-EN 13162, de espesor 50 mm, con una
conductividad térmica <= 0,036 W/mK, resistencia térmica >= 1,389 m2.K/W, con
papel kraft-aluminio montado exteriormente.
El recubrimiento de aislamiento térmico para ductos en intemperie con chapa de
acero galvanizado de 0,8 mm de espesor, acabado liso.
Los ductos se han dimensionado de forma que la pérdida de carga en tramos rectos
sea del orden de 1 Pa/m.
Para este cálculo se han utilizado ábacos y tablas específicos para cada tipo de
material.
Las expresiones utilizadas para el cálculo de la sección de los ductos son las
siguientes:

Donde
Deq: diámetro equivalente (mm)
ΔP: pérdida de carga (mm.c.a./m)
V: velocidad (m/s)
B, H: ancho, alto conducto (mm)
7.13. Sobrepresión de escaleras de evacuación
Los núcleos de escalera protegidas son aquellas escalera de trazado continuo desde
su inicio hasta su desembarco en planta de salida del edificio que, en caso de
incendio, constituye un recinto suficientemente seguro para permitir que los
ocupantes puedan permanecer en el mismo durante un determinado tiempo.
Para ello se deben cumplir una serie de condiciones que, en lo que respecta a la
protección contra el humo.
Se adopta un sistema de presión diferencial, de acuerdo a la norma UNE-EN 12101-
6.
La velocidad del flujo de aire a través de la puerta entre un espacio presurizado y el
área de alojamiento no debe ser inferior a 0.75 m/s siempre que:
a) estén abiertas, en el piso del incendio, las puertas entre el alojamiento y la
escalera presurizada y el vestíbulo.
b) estén abiertos los trayectos de escape de aire al exterior desde el alojamiento,
en la planta afectada, en la que se realice la medición de la velocidad del aire.
c) permanezcan cerradas todas las demás puertas excepto las de la planta
siniestrada.
La diferencia de presión a ambos lados de una puerta cerrada entre el espacio
presurizado y el área de alojamiento debe tener el valor de 50 Pa.
Por tanto, para una sección de las puertas de 2 m2, el caudal necesario será de
Q = 0.75 x 2 x 3600 = 5400 m3/h
Dado que el caudal previsto en una situación de puertas abiertas no debe ser
inferior al caudal calculado de aire a impulsar, o extraer, de todos los espacios

presurizados o despresurizados, respectivamente, servidos por sus

correspondientes ventiladores, caudal total que se incrementará en un 15 % para
cubrir posibles fugas a través de los conductos.
Luego el caudal a suministrar por los ventiladores será de:
Qv = 5400 x 1.15 = 6210 m3/h
La automatización del sistema se realiza mediante un variador de frecuencia y una

sonda de presión diferencial.
El sistema debe provocar que, en caso de que se abran las puertas de escalera y
vestíbulo, el ventilador funcione a su máxima velocidad, garantizándose una
circulación de aire mínima de 0.75 m/s a través de la sección de las puertas;
mientras que si las puertas se cierran, se deberá reducir la velocidad del ventilador
en funcionamiento hasta que la sobrepresión interior se establezca en 50 Pa.

8. INSTALACIÓN DE VAPOR
8.1. Descripción general de la instalación
En el centro hospitalario se proyecta la instalación de un caldero de producción de

vapor para dar servicio a la lavandería, el área de esterilización, la producción de
agua caliente sanitaria y los equipos de humectación de las manejadoras.
El caldero se ubica en la sala de calderas situada en la azotea del edifico del hospital.
La red de distribución de vapor se realiza con tubería de acero inoxidable AISI 316L,
PN16, calorifugada con coquilla de lana de roca de espesor suficiente para
garantizar unas pérdidas máximas de 35 W por metro lineal de tubería.
Exteriormente se protegerán mediante plancha de acero galvanizado de 0.5 mm de
espesor y estarán señalizadas según norma.
8.2. Previsión de consumos
Se consideran los siguientes consumos:
Pabs vapor Lv Vapor

kWh/día h/día kW bar kJ/kg kg/h
Generación ACS 200 4 2133 338
Esterilización 40 4 2133 68
Lavandería
(1000 kg ropa seca/día) 460 10 46 4 2133 78
aire seco
caudal densidad masa Aportación agua Vapor
m3/h kg/m3 kg/h kg agua/ kg as kg/h
Humidificadores Manejadoras 113550 0,80 90840 0,0062 560
Vapor kg/h 1043

Simultaneidad 80%
Demanda kg/h 834
Caldera kg/h 862
8.3. Caldero de vapor
El caldero tendrá una capacidad de vapor de 862 kg/h, trabajando a una presión de
6 bar, con quemador presurizado alimentado con gas natural y cuerpo de acero
fuertemente aislado.

El caldero dispondrá equipo quemador que ofrezca la potencia a entregar de 581

kW en condiciones de altura 4200 msnm, de modo que aporte la cantidad
estequiométrica de oxígeno en el aire inyectado partiendo de aire ambiente con
una densidad aproximada de 0,8 kg/m3, para garantizar el poder calorífico de
combustión preciso en el hogar del caldero.
El caudal de aire preciso será 1,5 veces el caudal a nivel del mar.
8.4. Dimensionado de la red de vapor
VAPOR CAL ACS EST EST RES. LAV MAN

Gasto Vapor kg/h 862 340 70 50 80 550
Presión bar abs. 5 4 4 4 4 4
Peso Espec. kg/m 3 2,67 2,17 2,17 2,17 2,17 2,17
Diám etro Int. mm 80 50 32 32 32 65
Long. Tram o m 10 10 100 100 110 50
Velocidad m/s 17,8 22,2 11,1 8,0 12,7 21,2
Pérd. Carga Unit. (1 ÷ 3) m bar/m L 1,247 3,305 1,779 0,908 2,324 1,981
Pérdida Carga Tramo bar 0,012 0,033 0,178 0,091 0,256 0,099
CONDENSADO
Diám etro Int. mm 40 32 20 20 20 40
Velocidad m/s 0,476 0,294 0,155 0,111 0,177 0,304
Pérd. Carga Unit. (0,5 ÷ 1) m bar/m L 1,069 0,606 0,355 0,197 0,449 0,487

9. INSTALACIÓN DE GAS NATURAL

9.1. Objeto
El objeto de la instalación es dotar al nuevo hospital de una red de suministro de

gas natural para su uso en sala de calderos, cocina y lavandería, que cubra las
necesidades de los distintos departamentos garantizando un suministro
continuado en condiciones adecuadas de caudal y presión.

El suministro al Hospital se hará a partir de la red de Media Presión existente en las
proximidades del mismo.
La acometida será en tubería enterrada de polietileno de designación PE 100, de 63

mm de diámetro nominal, de 16 bar de presión nominal, serie SDR 11, UNE-EN
12201-2, disponiéndose de una llave de usuario en la zona de entrada al solar.
La Estación de Regulación y Medida (ERM) será del tipo de suministro

ininterrumpible, disponiendo de contador y doble línea de regulación, una en
servicio y otra en reserva.
De la ERM saldrán dos líneas: una a media presión A que alimentará la sala de
calderos y otra ya en baja presión desde la que se alimentará la cocina.
A la entrada de sala de calderos se dispondrá de válvulas de corte manuales y

electroválvula de corte accionadas por el sistema de detección de gas natural, de
forma que en caso de fuga de gas en la zona se suspenda el suministro a la misma.
La Red de distribución de Gas Natural con trazado y diámetros según planos, será
mediante tubo de acero negro sin soldadura, fabricado con acero S195 T, serie M
según UNE-EN 10255, soldado, incluyendo accesorios y materiales de montaje.
Acabado pintado de tubería mediante dos capas de imprimación y una capa de
pintura de color amarillo normalizado.

9.3. Previsión de consumos

Se consideran los siguientes consumos:
• Calderos de agua caliente: 1351 kW de potencia para la calefacción (150

Nm3/h).
• Cocinas: 150 kW de potencia para los aparatos de preparación de alimentos
en la cocina (17 Nm3/h).
• Caldero de vapor: 581 kW de potencia para ACS, humectación, lavandería
y esterilización (66 Nm3/h)
El consumo de gas estimado, teniendo en cuenta la simultaneidad en el consumo

es de unos 233 Nm3/h.
No obstante, se dimensiona la infraestructura para la capacidad térmica instalada,

formada por los tres calderos y el bloque de cocina, que ascienden a 283 Nm3/h.
Por ello, se ha previsto una ERM para dicho consumo.
Tramo Potencia Rend. Caudal GN Red Gas Diám. Int Long. Eq. Presión inicial Presión final Perd. Carga Velocidad
kW m³(n)/h mm m mbar rel mbar rel mbar m/s
Caldera calefacción 900 90% 100 MPA 50,0 10,0 100 96 4 12,92
Caldera Vapor 581 88% 66 MPA 40,0 10,0 100 95 5 13,35
Sala de calderas 266 MPA 80,0 200,0 100 51 49 14,00
Cocina 150 90% 17 BP 32,0 100,0 40 27 13 5,61
Acometida 283 MPB 65,0 100,0 400 342 58 17,65
Las canalizaciones de gas se dimensionarán utilizando las fórmulas de Renouard

para media y baja presión.
Se prevé una acometida en Media Presión B de 2 ½” en estación reguladora E.R.M,

para su reducción a Media Presión A desde donde se canalizará hasta consumos:
calderos de azotea y cocina de planta sótano. Para los equipos de cocina se realizará
otra reducción hasta Baja Presión < 400 mbar.
El contaje se realizará en la E.R.M. mediante contador tipo G-250 (norma CEN

71318/CEE) o equivalente.

10. INSTALACIÓN DE GASÓLEO

10.1. Objeto

instalación de gasóleo necesaria para el acondicionamiento del edificio.
Dadas las características constructivas del edificio y al uso al que se destinará, se ha

diseñado una instalación de gasóleo para alimentar a los grupos electrógenos
previstos en proyecto.
Grupo electrógeno 2500 kVA (ESP)
Carga L/h
Consumo Gasoil 100% 477
75% 369
50% 260
25% 150
Tanque diario 2000 L

Tanque almacenamiento 48 h
promedio de 350 L/h 16000 L
Bomba doble
Q= 500 L/h
P= 3 bar
ida y
D= 3/4" retorno
Se instalará una cisterna de gasóleo de doble pared y de capacidad de 16.000 litros.

Estarán fabricados en chapa de acero interior y protegido por otra cisterna exterior
de chapa de acero galvanizada.
La conexión de la cisterna a los de los grupos electrógenos se realizará con tubería
de cobre de 3/4”.
La tubería se instalará envainada cuando atraviese distintos sectores de incendio o
espacios no ventilados.
Se realizará la instalación de forma que el combustible circule por gravedad dando

una ligera pendiente a la tubería.
En la cisterna de combustible se instalará una tubería de ventilación de acero negro
pintado que se conducirá al exterior del edificio.
Se accionará automáticamente el grupo de presión de aspiración para bombear el
gasóleo desde el cisterna hacia los grupos, realizando un by-pass en la cisterna que
incorpora el grupo electrógeno, cisterna que mantendremos en reserva.
La tubería de alimentación de las cisternas se conectará a la red de tierra.

11. INSTALACIÓN DE SUMINISTRO DE AGUA POTABLE

En el centro hospitalario se dispondrá de la instalación de fontanería que
garantizará el suministro de agua de consumo a todo el edificio. Para ello se
dispondrá de acometida y tanque de almacenamiento suficientes, y red de
distribución formada por grupo hidroneumático redundante y red de tuberías que
transporten el agua hasta los diferentes puntos de consumo.
Las instalaciones de fontanería del Hospital estarán formadas por las instalaciones
de:
• Acometida compañía aguas municipal

• Almacenamiento agua. Con sistema de cloración
• Red de agua fría sanitaria (AFS).
• Red de agua blanda, descalcificada + clorada
• Red de agua caliente sanitaria (ACS)
• Red de retorno de agua caliente sanitaria (RACS)
• Otras redes específicas a nivel local (destilada, osmotizada, etc.)
11.2. Acometida
El suministro general, se efectuará por la compañía suministradora, debiendo ser
preciso el cumplimiento de las normas particulares de la misma.
Dotación
Dotación diaria
Uso uds L/ud m3
Hospital (nº de camas) 154 600 92,4
Cisterna de almacenamiento 400 m3

Cisterna compartida AFS+Reserva contra incendios (100 m3)
La aspiración de contra incendios por la parte inferior de la cisterna.
La aspiración de AFS a una cota de 0,7m del fondo para mantener
reserva contra incendios.
La acometida deberá preverse para el suministro del consumo diario en un máximo

de 24 h (ya que los picos de demanda se absorberán por las cisternas). Es decir, con
una acometida diámetro 50 mm y 5 m3/h.

El agua procedente de la red pública de abastecimiento se supone segura y apta

para el consumo humano. Queda fuera del alcance del presente proyecto la
construcción de una ETAP (Estación de Tratamiento de Agua Potable), la cual, de
ser precisa, debería preverse aguas arriba y para abastecer al conjunto de la
población.
No obstante, y de manera cautelar, se prevé la incorporación de filtros de arena y

carbón activo, con regeneración a contra corriente, en línea con el abastecimiento
al complejo a través de la acometida. Se prevé por tanto la correspondiente partida
en el metrado y presupuesto de la obra.
11.3. Almacenamiento
Para el agua de consumo estimado se ejecutarán en planta sótano una cisterna de
300 m3 de capacidad en el espacio destinado a ello, lo cual permite tener una
autonomía de hasta 3,2 días, según consumos estimados. Junto a la cisterna, en la
misma planta sótano, se dispondrá de una sala para ubicar los grupos
hidroneumáticos y sus tableros eléctricos y de control. La sala de agua será de
aproximadamente 75 m2 y dispondrá de equipo de bombeo redundante.
Para garantizar la calidad sanitaria del agua almacenada en la cisterna, se dotará un

sistema de cloración en continuo.
11.4. Agua blanda. Descalcificada y clorada

Se instalarán los tratamientos de descalcificación y de cloración para toda el agua
caliente sanitaria y para la alimentación de agua al caldero de vapor que se
consuma en el complejo hospitalario. Para determinados equipos puede requerirse
agua destilada u osmotizada, es decir, especialmente filtrada para usos específicos
en salas blancas, laboratorios, farmacia, etc. que requerirán de un equipo destinado
a ello.
El equipo descalcificador será capaz de generar 2000 litros/hora de agua blanda, de

manera continua e ininterrumpida. Por ello, será redundante en columna de
resinas, de modo que mientras una regenera, la otra esté en producción.

11.5. Red de agua caliente sanitaria (ACS) y Red de retorno de

agua caliente sanitaria (RACS)
Las necesidades de consumo de ACS se estiman en
Dotación
Dotación diaria
Uso uds L/ud m3
Hospital (nº de camas) 154 200,0 30,8
Consumo hora punta 30%

9240 L
Almacenamiento 6000 L 2 x 3000 L
T utilización 55 ºC
T agua red 10 ºC
T almacenamiento 60 ºC
Rendimiento prod. 90%
Potencia producción 188 kW
La necesidad de acumulación es de 6.000 litros con una potencia de generación de

200 kW.
La red de agua caliente sanitaria se realizará en tubería de material plástico tipo

CPVC Shedule 40 ó bien PP-R apto para trabajar con temperaturas de 80ºC a vida
infinita, a una presión mínima permanente de 10 bar.
Todas las tuberías estarán protegidas con aislamiento térmico de espesor
adecuado.
11.6. Generación de agua caliente sanitaria

Para la producción de agua caliente para ACS se utilizará el caldero de vapor.
Mediante un intercambiador de placas vapor-agua se realizará el intercambio
térmico entre el circuito cerrado de la distribución de vapor y el de ACS.
Los depósitos de acumulación de ACS, junto con los bombeos de recirculación y el

intercambiador vapor-agua se situarán en una sala técnica ubicada en el nivel tres.
Dicha sala albergará también los calderos de producción de agua caliente para la
climatización del centro (radiadores y climatizadores).
El tratamiento de agua para instalación vapor provendrá de la red de agua blanda.

Posterior al interacumulador partirá la tubería de agua caliente que constituirá el

secundario hasta llegar a los diferentes puntos de consumo, según se indica en
planos y retornará la tubería de recirculación de agua caliente. Las bombas de
suministro de agua caliente y de recirculación se instalarán en la misma sala de los
interacumuladores.
11.7. Consumos previstos de AF y AC
La determinación del caudal máximo probable (QMP) en L/s, correspondiente a un

determinado número de Unidades de Gasto (UG), de acuerdo al Método de Hunter.
Edificios Públicos
Unidades de Gasto
UG
Total Fría Caliente

Inodoro 2,5 2,5 -
Lavatorio 1 0,8 0,8
Pileta cocina 1,5 1,1 1,1
Pileta servicio 3 2,3 -
Ducha 2 1,5 1,5
Resultando para los servicios del Hospital
s/RNIS
s/RNIS Bolivia
Bolivia
pileta servicio
de gasto ACS
pileta cocina
nº unidades
nº unidades
nº unidades
de gasto AF
lavatorio
de gasto
inodoro
ducha
Planta Zona unidades

SS RDT 11 17 5 2 4 66,0 57,2 25,1
SS ALI 5 4 13 1 2 43,0 35,3 20,5
SS BOD 1 1 3,5 3,3 0,8
SS LAV 1 1 4 4 21,5 16,9 5,2
SS MOR 3 6 1 1 2 22,0 18,7 8,9

SS MAN 2 2 1 8,5 7,7 2,7
SS PER 7 8 3 4 42,5 36,8 12,4
PB RDT 4 7 17,0 15,6 5,6
PB MNU 5 15 2 1 2 37,5 32 17,2
PB LAB 3 3 17 1 39,0 30,9 21,1
PB EST 2 2 3 11,5 9,9 4,9
PB PER 6 6 4 29,0 25,8 10,8
PB INF 1 1 3,5 3,3 0,8
PB EME 7 13 4 2 1 44,5 38,4 16,3
PB ONC 3 7 1 1 19,0 16,5 6,7
PB TRF 2 2 7,0 6,6 1,6
PB RHB 6 7 2 26,0 23,6 8,6
PB IMG 11 17 2 1 50,5 45,6 15,8
PB DIA 7 9 4 2 2 42,5 36,7 14,6
PB VES 7 5 22,5 21,5 4
PB ATA 7 18 35,5 31,9 14,4
PB PRE 6 12 3 1 34,5 30,2 12,9
PB FAR 3 9 1 18,0 15,8 8,3
PB GUA 8 6 2 29,0 27 7
PB ALB 8 7 3 7 45,5 39,4 19,4
PB CAF 2 1 1 7,5 6,9 1,9
P1 CRI 6 6 1 2 1 30,5 27 7,4
P1 ION 9 18 1 2 8 64,0 54,6 27,5
P1 QRG 9 20 3 2 5 63,0 53,9 26,8
P1 PRT 11 16 2 2 6 64,5 56,1 24
P1 NEO 3 13 1 2 1 30,0 25,1 13
P1 CPD 1 1,0 0,8 0,8
P1 DOC 5 5 17,5 16,5 4
P1 ATA 8 19 1 40,5 36,3 16,3
P2 IMI 22 42 3 2 19 145,5 125 65,4
P2 ICT 17 30 2 2 13 107,5 92,8 45,7
P2 IPD 16 31 3 2 11 103,5 89,2 44,6
P2 IGN 17 32 3 2 13 111,0 95,5 48,4
P2 RSD 2 2 2 11,0 9,6 4,6
P2 ADM 2 2 7,0 6,6 1,6
P2 DIR 3 3 10,5 9,9 2,4
1533,5 1332,4 600
Gasto probable L/s 9,45 8,56 4,91

Para el cálculo de las pérdidas de carga se utiliza la fórmula de Flamant,
h = 0,7*v^1,75*(d/1000)^-1,25
con
v velocidad en m/s
d diámetro en mm
resultando
AF AC RAC
UG Q máx Probable (L/s ) DN φint Vel. h DN φint Vel . h DN φint Vel. h
TRAMO
AF AC AF AC RAC mm m/s mmca mm m/s mmca mm m/s mmca
SS 175,9 75,6 2,07 1,31 0,26 2" 53 0,94 25 1½" 41,8 0,96 34 3/4" 21,6 0,72 47
M1 49,6 1,00 0,20 1¼" 35,9 0,98 44 3/4" 21,6 0,54 29
M2 26,0 0,61 0,12 1¼" 35,9 0,61 19 1/2" 16 0,61 52
M1 397,0 191,6 3,61 2,19 0,44 2½" 68,8 0,97 19 2" 53 0,99 27 1" 27,2 0,75 39
PB 149,6 72,6 1,89 1,28 0,26 1½" 41,8 1,38 65 1½" 41,8 0,93 33 3/4" 21,6 0,70 45
IZQ 109,1 47,4 1,60 0,96 0,19 1½" 41,8 1,17 48 1½" 41,8 0,70 20 3/4" 21,6 0,53 28
DCHA 40,5 25,2 0,86 0,60 0,12 1¼" 35,9 0,85 34 1¼" 35,9 0,59 18 1/2" 16 0,59 50
P1 70,1 28,8 1,25 0,66 0,13 1½" 41,8 0,91 32 1¼" 35,9 0,66 21 3/4" 21,6 0,36 14
IZQ 43,2 15,4 0,90 0,41 0,08 1¼" 35,9 0,89 37 1" 27,2 0,71 35 1/2" 16 0,41 26
DCHA 27,0 13,4 0,63 0,37 0,07 1¼" 35,9 0,62 20 1" 27,2 0,64 29 1/2" 16 0,37 21
P2 177,3 90,2 2,08 1,44 0,29 1½" 41,8 1,52 77 1½" 41,8 1,05 40 3/4" 21,6 0,79 55
IZQ 93,8 49,1 1,47 0,99 0,20 1½" 41,8 1,07 42 1¼" 35,9 0,98 43 3/4" 21,6 0,54 29
DCHA 83,5 41,1 1,39 0,87 0,17 1½" 41,8 1,01 38 1¼" 35,9 0,86 34 3/4" 21,6 0,47 23
M2 346,2 165,3 3,26 2,00 0,40 2½" 68,8 0,88 16 2" 53 0,91 23 1" 27,2 0,69 33
PB 96,8 43,3 1,49 0,90 0,18 1½" 41,8 1,08 43 1½" 41,8 0,66 18 3/4" 21,6 0,49 24
IZQ 46,3 22,0 0,95 0,54 0,11 1¼" 35,9 0,94 40 1¼" 35,9 0,53 15 1/2" 16 0,54 41
DCHA 50,5 21,2 1,01 0,52 0,10 1¼" 35,9 1,00 45 1¼" 35,9 0,52 14 1/2" 16 0,52 39
P1 92,8 43,2 1,46 0,90 0,18 2" 53 0,66 13 1½" 41,8 0,66 18 3/4" 21,6 0,49 24
IZQ 38,8 17,4 0,83 0,45 0,09 1½" 41,8 0,61 15 1¼" 35,9 0,44 11 1/2" 16 0,45 30
DCHA 54,0 25,8 1,06 0,61 0,12 1¼" 35,9 1,04 48 1¼" 35,9 0,60 18 3/4" 21,6 0,33 12
P2 156,7 78,9 1,94 1,34 0,27 1½" 41,8 1,41 68 1½" 41,8 0,98 36 3/4" 21,6 0,73 49
IZQ 80,3 40,1 1,36 0,85 0,17 1½" 41,8 0,99 36 1¼" 35,9 0,84 33 3/4" 21,6 0,47 22
DCHA 76,4 38,7 1,32 0,83 0,17 1½" 41,8 0,96 35 1¼" 35,9 0,82 32 3/4" 21,6 0,45 21
M4 340,0 139,2 3,22 1,81 0,36 2½" 68,8 0,87 15 2" 53 0,82 20 1" 27,2 0,62 28
PB 137,9 47,8 1,81 0,97 0,19 1½" 41,8 1,32 60 1½" 41,8 0,71 20 3/4" 21,6 0,53 28
IZQ 127,4 43,0 1,73 0,90 0,18 1½" 41,8 1,26 56 1½" 41,8 0,65 18 3/4" 21,6 0,49 24
DCHA 10,5 4,8 0,31 0,19 0,04 3/4" 21,6 0,85 64 3/4" 21,6 0,51 26 1/2" 16 0,19 7
P1 107,4 47,8 1,59 0,97 0,19 1½" 41,8 1,16 48 1½" 41,8 0,71 20 3/4" 21,6 0,53 28
IZQ 74,7 33,1 1,30 0,74 0,15 1½" 41,8 0,95 34 1¼" 35,9 0,73 26 3/4" 21,6 0,40 17
DCHA 32,7 14,7 0,73 0,40 0,08 1¼" 35,9 0,72 25 1" 27,2 0,68 32 1/2" 16 0,39 24
P2 94,7 43,7 1,47 0,91 0,18 1½" 41,8 1,07 42 1½" 41,8 0,66 18 3/4" 21,6 0,50 25
IZQ 65,7 31,6 1,20 0,71 0,14 1½" 41,8 0,88 29 1¼" 35,9 0,70 24 3/4" 21,6 0,39 16
DCHA 29,0 12,1 0,67 0,34 0,07 1¼" 35,9 0,66 22 1" 27,2 0,59 25 1/2" 16 0,34 19
Edif. Anejos 73,3 28,3 1,29 0,65 0,13 1½" 41,8 0,94 33 1¼" 35,9 0,65 21 3/4" 21,6 0,36 14
ALB 39,4 19,4 0,84 0,49 0,10 1¼" 35,9 0,83 32 1" 27,2 0,84 47 1/2" 16 0,49 35
CAF 6,9 1,9 0,23 0,13 0,03 1" 27,2 0,40 13 3/4" 21,6 0,34 13 1/2" 16 0,13 3
GUA 27,0 7,0 0,63 0,24 0,05 1¼" 35,9 0,62 20 1" 27,2 0,41 13 1/2" 16 0,24 10
SS + Edi f. Anejos 103,9 1,56 0,31 1½" 41,8 1,139 46,5 3/4" 21,6 0,853 64
M1 + M2 743,2 5,73 3" 80,8 1,12 20
SS + Ed. Anejos + M4 589,2 4,85 3" 80,8 0,95 15
P3 600,0 4,91 0,98 2½" 68,8 1,321 32,34 1¼" 35,9 0,97 42,5
M2 + SS + Edif. Anejos 269,2 2,73 0,55 2½" 68,8 0,734 11,57 1¼" 35,9 0,539 15,2
M2+M4+SS+Ed. Anejos 408,4 3,69 0,74 2" 53 1,672 67,65 1¼" 35,9 0,729 25,74

11.8. Grupo de bombeo AF
Para el AF resulta un consumo máximo probable de 10 l/s = 36 m3/h

La presión necesaria será
H (mca) = Hm + p + h = 12 + 15 + 33 = 60
donde
Hm (mca) Altura manométrica
p (mca) Presión disponible en el aparato
h (mca) Pérdida de carga en el tramo más desfavorable
El grupo de presión será de caudal variable y de presión constante, compuesto por
4 bombas idénticas en paralelo, en configuración 3+1.
El control automático del grupo de presión se realiza mediante la alimentación de
los motores de las bombas con variador de frecuencia, adaptando el trabajo de las
bombas a las necesidades de la instalación.
Grupo de presión de agua de presión constante independiente de la demanda, de
48 m3/h de caudal máximo y de 60 m.c.a. de altura manométrica, de
funcionamiento automático, con 4 electrobombas de eje vertical de 12 m3/h,
transductor de presión con válvula, manómetro con válvula, válvulas de compuerta
en la aspiración, válvulas de compuerta y retención en la impulsión, colectores de
aspiración e impulsión, calderín con válvula y cuadro eléctrico de protección y
maniobra con variador de frecuencia con alternancia de funcionamiento de las
bombas, montado sobre bancada, conectado a la red de servicio y a la red eléctrica
11.9. Grupo de bombeo Agua Blanda
El grupo de bombeo de agua blanda conecta el depósito de agua blanda de la planta

semisótano con la sala técnica de generación de ACS y calderos de la planta azotea
(nivel 3).
El grupo será de caudal variable y de presión constante, redundante en bombas; 2
unidades alternando el funcionamiento.
Grupo de presión de agua de presión constante independiente de la demanda, de
40 m3/h de caudal máximo y de 40 m.c.a. de altura manométrica, de
funcionamiento automático, con 2 electrobombas de eje vertical de 20 m3/h,
transductor de presión con válvula, manómetro con válvula, válvulas de compuerta
en la aspiración, válvulas de compuerta y retención en la impulsión, colectores de
aspiración e impulsión, calderín con válvula y cuadro eléctrico de protección y
maniobra con variador de frecuencia con alternancia de funcionamiento de las
bombas, montado sobre bancada, conectado a la red de servicio y a la red eléctrica

11.10.Grupos de bombeo ACS
Circuito primario
2 Bombas centrífugas normalizadas DIN de 4 m3/h de caudal unitario, presión
de 1,5 bar, configuración 1 + 1, con alternancia de funcionamiento de las
bombas.
Circuito de recirculación
Grupo hidráulico con 2 bombas aceleradoras, de 3,6 m3/h de caudal unitario,
presión de 3,5 bar, configuración 1 + 1, con alternancia de funcionamiento de
las bombas.

12. INSTALACIÓN DE AGUA PURIFICADA SERVICIO

HEMODIÁLISIS
Para atender las necesidades del tratamiento de hemodiálisis se dispondrá una
Planta de Tratamiento y Distribución de Agua Purificada.
Capacidad de generación: 1 m3/h de agua purificada Calidad AAMI –

Hemodiálisis
12.1. Descripción del tratamiento
El tratamiento adecuado del agua para hemodiálisis incluye las etapas:

• Preparación
La preparación del agua consiste en eliminar la mayoría de las partículas en
suspensión mediante filtro inicial dúplex de arena y antracita (uno en
funcionamiento y otro en regeneración por lavado en contracorriente), y
batería de filtros de 500 a 5 µm de poros.
• Pre-tratamiento
El pretratamiento debe conseguir la mayor eliminación posible de
partículas, la desaparición de las cloraminas y otra materia orgánica y la
disminución de la cantidad de cationes. Todo ello es fundamental para
alcanzar el rendimiento óptimo del tratamiento y la adecuada conservación
de las membranas de la ósmosis. Está constituido por los siguientes
elementos: dos descalcificadores colocados en paralelo (uno redundante),
seguidos de microfiltros que eviten la suelta de partículas desde las resinas
de intercambio, el filtro de carbón activado, seguido de los microfiltros
necesarios para retener posibles partículas desprendidas del filtro de
carbón.
• Tratamiento
Purificación del agua por medio de Osmosis Inversa. Proceso de separación
de membranas, basado en un tamizado molecular y una exclusión iónica.
Electrodesionización posterior a etapa de ósmosis mediante sistema de
intercambio iónico para eliminar todos los cationes y los aniones,
cambiando el Na, K y Mg por hidrógeno (H) y el HCO3, CI, F y SO4 por OH.
Lámpara de radiación ultravioleta para eliminar las bacterias presentes en
el agua.
• Distribución
El agua tratada es muy susceptible a contaminarse, por lo que la red de
distribución debe estar realizada con acero inoxidable calidad farmacéutica
con uniones mediante soldadura orbital y pasivado. El anillo de distribución
no tendrá zonas muertas. Las válvulas de los puntos de uso serán del tipo
sanitario. El sistema de tuberías debe diseñarse para prevenir la
contaminación bacteriana y ser fácilmente desinfectado.
El agua una vez tratada el agua debe ser distribuida directamente a los
puestos de consumo sin tanques o bidones de almacenamiento,
retornando la sobrante a la entrada del tratamiento. Para ello se
dispondrán dos bombas (una en reserva). La velocidad del agua en el anillo
será mayor a 1 m/s, para minimizar los riesgos de contaminación y
formación de biofilm.
12.2. Suministro de agua para equipos de hemodiálisis y

condiciones de drenaje del tratamiento
Las siguientes condiciones deberán ser cumplidas para asegurarse que los equipos
operen de forma segura y eficiente.
12.2.1. Condiciones y calidad de agua
• Calidad del agua

Calidad AAMI – calidad aprobada para los sistemas de hemodiálisis, RD5,
1981, sección 3.2.
• Presión de agua en puntos de uso
0,1 a 0,73 MPa
• Caudal de agua purificada
1100 mL/min por punto de uso
14 puntos de uso x 1100 mL/min = 15400 mL/min
• Temperatura del agua
5 a 30° C
12.2.2. Condiciones de drenaje para la instalación
• Altura máxima del drenaje en cada punto de uso

60 centímetros
• Caudal del drenaje en cada punto de uso
1500mL/min

13. INSTALACIÓN DE RIEGO

13.1. Objeto
La instalación de riego tendrá por objeto dotar al edificio de unas correctas

condiciones de riego de la zona exterior de la edificación y de la jardinera interior.
En la presente memoria descriptiva se definirán los sistemas y criterios adoptados
para llevarla a cabo.
Se realiza un sistema de riego distribuido en diferentes zonas. La instalación parte

del sótano del edificio en las sala de cisternas de acumulación donde se encuentra
el cisterna de agua y donde también se instalará el grupo de bombeo para riego con
dos bombas: principal y reserva.
Se han previsto diferentes zonas de riego en las zonas de urbanización.
La instalación prevista es una infraestructura general que parte de la sala de
cisternas y mediante tubería plástica de C-PVC lleva agua a cada una de las
diferentes zonas donde se colocará una arqueta de riego con una boca de riego con
válvula motorizada conectada al sistema de programación de riego.
La instalación deberá permitir la posterior instalación del sistema de riego (goteo,
aspersión, microaspersión,…) que se estime oportuno en función de la vegetación
que finalmente se decida plantar en las diferentes áreas.
13.3. Elementos de campo
Central de control: Central de control y programación con capacidad para varias

estaciones o zonas de control de acuerdo con una programación previamente
realizada el accionamiento de cada una de las diferentes zonas identificadas en
proyecto.
Puntos de control para cada una de las zonas compuesto por una electroválvula
que permite a través de la señal que le llega de la central activar el riego y caudal
necesario para su zona.
Boca de riego Roca jardín y arqueta con tapa para enterrar.
Válvulas flotador de ¾” situados en zonas de aljibes interiores.

13.4. Distribución
A partir del grupo de presión de riego saldrá una distribución de tubería de C-PVC
hasta las subestaciones y puntos de riego.
13.5. Funcionamiento
El sistema de riego estará controlado a través de una central programable situada

en la sala de grupos de presión y cisternas en planta sótano. Esta central será
programada en función de las necesidades de cada zona y su periodicidad de riego
a determinar por el responsable de jardinería. Deberá permitir programar horarios
de forma individualizada para cada una de ellas.
Desde la central saldrá el cable de maniobra multipar que llevará un neutro común
a todas las zonas y un cable de maniobra individual para cada zona, estos cables
distribuidos para las bandejas del garaje se conectaran a las electroválvulas antes
descritas y deberán funcionar la zona de riego determinada.

14. INSTALACIÓN DE RECOGIDA DE AGUAS SANITARIAS

Y PLUVIALES
El objeto de esta instalación es el de garantizar la recogida de las aguas pluviales y
negras del hospital para conducirlas a la red pública de alcantarillado.
Está formada por dos instalaciones paralelas, una para evacuación de aguas
residuales y otra para aguas pluviales.
Por lo general, dicha instalación funcionará por medio de la gravedad, con
pendientes mínimas desde la recogida hasta su evacuación del edificio.
De la misma forma, el edificio dispondrá de la instalación de recogida de aguas
grises y negras procedentes del consumo de agua en lavamanos, WC, duchas, etc.
En los casos en que el colector general o público discurra en una cota superior a la
de la recogida (per ejemplo en sótanos), se dispondrá en la planta inferior del
centro, de un tanque de almacenaje y grupo hidroneumático de bombeo para la
recogida y evacuación de dichas aguas hasta el exterior del edificio.
14.1. Criterios generales de diseño
La conexión a la red pública de alcantarillado se hará en el lugar y bajo las

indicaciones de la compañía suministradora de agua y de acuerdo con las
necesidades del Hospital.
Las cisternas de recogida facilitarán la toma de muestras para el análisis de las
aguas.
Debido a la situación de la red de alcantarillado municipal y previendo el riesgo de
retorno de las aguas de la red de alcantarillado hasta el interior del edificio del
hospital se colocaran los dispositivos anti retorno necesarios.
El diseño de la red de saneamiento del hospital se basa en un sistema de recogida
separativa, con colectores independientes para residuales y pluviales.
La red horizontal se efectuará mediante tuberías enterradas, o a través de tuberías
colgadas de los forjados, con pendientes mínimas del 2%.
Los colectores enterrados se situarán en el interior de zanjas, sobre una solera de
hormigón, y los colectores colgados deberán sujetarse a intervalos regulares e
iguales, para evitar que estén sometidos a flexiones, con abrazaderas isofónicas.
Se han previsto los registros necesarios, especialmente al final de cada ramal y los
cambios de sentido, para facilitar los trabajos de mantenimiento. Así, los colectores
enterrados se preverán arquetas registrables con los ángulos interiores

redondeados y los colectores colgados se preverán registros cada 15 metros como
máximo.
En la red vertical el trazado de los bajantes de desagüe es lo más sencillo posible,
para conseguir una circulación fácil por efecto de la gravedad.
Los aparatos sanitarios se situarán buscando la agrupación alrededor de bajantes,
minimizando la distancia.
Se debe garantizar el sifonado y de evitar la pérdida de cierres hidráulicos de los
aparatos.
14.2. Red de aguas residuales
Para el dimensionado de la red de saneamiento se han tenido en cuenta la

equivalencia en unidades de descarga de los diferentes aparatos sanitarios a
incorporar en la instalación del hospital.
A continuación se muestra la adjudicación de las UD de cada tipo de aparato,
tomando las columnas correspondientes a uso público.

Diámetro
Unidades de mínimo sifón y
Tipo de aparato sanitario desagüe derivación
individual (“)
uso público
uso público
Lavabo 2 1½
Ducha 3 2
Bañera, con ducha o sin 4 2
con cisterna 5 4
Inodoro
con fluxor 10 4
Pedestal 4 2
Urinario Suspendido 2 1½
En batería 3,5 -
Cocina 6 2
Fregadora
Laboratorio, etc. 2 1½
Lavadero 3 1½
Vertedero 8 4
En el caso de los lavachatas se han considerado como inodoros aplicando las

unidades de desagüe y diámetro mínimo de los mismos.
Los colectores horizontales de aguas residuales, han sido dimensionados para
funcionar a media sección, hasta los 3/4os de sección, en condiciones normales de
trabajo, y el diámetro de los colectores horizontales está en función de la situación,
los colectores colgados están calculados para una pendiente mínima del 2%, y los
colectores, están calculados para una pendiente mínima del 2%.
El diámetro de los colectores horizontal ha sido obtenido de la tabla siguiente, en
función del número de UD, con una pendiente mínima del 2%.

Máximo nombre de UD’s
Pendiente
Diámetro (“)
1% 2%
- 20 2
- 24 2½
- 38 3
96 130 3½
264 321 4
390 480 5
880 1.056 6
1.600 1.920 8
2.900 3.500 10
5.710 6.920 12
La red de evacuación de aguas residuales da comienzo a la planta sobre rasante se

realizará una recogida de los diferentes núcleos sanitarios de forma vertical hasta
nivel de cimentación.
Los puntos de desagüe situados en planta primera y baja, se conducen por el techo
de las respectivas plantas inferiores hasta llegar al nivel de cimentación donde se
realiza la recogida principal mediante colectores enterrados. Dichos colectores
principales, se conducen a una cisterna de acumulación y decantación enterrado.
Todos los aparatos sanitarios, que tienen que ser instalados, disponen de cierre
hidráulica, incorporada o instalada en exterior al aparato, individual para evitar
malas olores.
Los bajantes, tanto los de las áreas de hospitalización, como los de las áreas de
distribución, tienen que ser instaladas totalmente verticales sin derivaciones y / o
retrocesos y con diámetro uniforme en toda la altura, en ningún caso podrá
disminuir en el sentido de la corriente, y los aumentos de sección en los lugares de
aportación de caudal, están señalados en la Documentación Gráfica.
Los colectores serán de dos tipos, colgados y enterrados.

Los de tipo colgado estarán instalados en las plantas técnicas y techo de planta de
recogida y corresponden a la concentración de las bajantes de hospitalización,
tienen que cumplir con los trazados pendientes y situación, y dispondrán de una
pendiente mínima del 2%, y las bajantes tendrán que conectarse mediante piezas
especiales. En un solo punto no pueden conectar más de 2 colectores, en los tramos
rectos y en cada unión se deberá instalar derivaciones con registro.
Los de tipo enterrado estarán instalados en por debajo del nivel de planta baja,
nivel de cimentación y corresponden a la concentración de las bajantes de todo el
hospital y las recogidas de los aparatos sanitarios de la planta baja.
Se ha previsto un sistema de ventilación para evitar desifonamientos. Los tubos de
ventilación serán colocados verticalmente, sujetos a los muros de la edificación,
evitando los desplazamientos en sentido horizontal y se prolongarán por encima de
la construcción, sobresaliendo 50 centímetros de las cubiertas corrientes.
Las evacuaciones de los núcleos sanitarios se han previsto mediante tubería de PVC
C-9, de diámetros según indicaciones en planos adjuntos.
Los materiales a emplearse deberán ser de calidad y tipo que aseguren la
durabilidad y correcto funcionamiento de las instalaciones.
Además, deberán cumplir con los siguientes requisitos generales: material
homogéneo, sección constante, de acuerdo con los requerimientos señalados en
los planos y/o en el formulario de presentación de propuestas.
El sistema de desagües del sótano provenientes de los diversos aparatos sanitarios,
se evacuarán hacia una cámara recolectora, los cuales serán conducidos a la caja
registro según se indica en los planos y tendrán las siguientes características:
Dos (2) Electrobombas Sumergibles c/u de :
• Caudal 17,50 m3/h.
• Alt. Man. 10 mca
El drenaje del cuarto de bombas será recolectado en una cámara y de ésta por un
equipo doble de bombeo elevarán dichos drenajes hasta la caja de registro más
cercana y tendrá las siguientes características:
Dos (2) Electrobombas Sumergibles c/u de :
• Caudal 9 m3/h.
• Alt. Man. 15 mca.

Trampa de Grasa: El hospital contará con servicio de preparación de

alimentos. El desagüe que se evacua de esta unidad pasará
previamente por una trampa de grasa ubicada a la salida de
la cocina.
Recogida de aguas procedentes del Laboratorio
Se ha establecido una red separativa para los desagües del Laboratorio, que son
conducidos a un depósito tampón de 5 m3 para su retiro posterior por un agente
autorizado en tratamiento de efluentes químicos.
Recogida de aguas radiactivas

Se ha establecido una red separativa para los desagües con potencial actividad
radiactiva, que son conducidos a un depósito tampón de 2 m3 para su retiro
posterior por un agente autorizado en tratamiento de efluentes radiactivos.
14.3. Red de aguas pluviales
Para el dimensionado de la red de recogida de aguas pluviales se determina en

función de la intensidad pluviométrica, considerando 200mm/h y la superficie de
las cubiertas a recoger.
Los colectores horizontales de aguas pluviales, han sido dimensionados para
funcionar a 3/4 de sección, en condiciones normales de trabajo, y el diámetro de
los colectores horizontales está en función de la situación. Los colectores
enterrados están calculados para una pendiente mínima del 2%, en el capítulo
cálculos son detallados por cada ramal, según la tabla adjunta:

Superficie en proyección horizontal servida m2
Diámetro del colector (“)

Pendiente del colector
1% 2%
83 119 3½
153 215 4
207 293 5
409 575 6
713 1.007 8
1.280 1.807 10
1.344 3.059 12
Debido a las características de las cubiertas, éstas se comportan como una balsa de
agua estanca, por lo tanto la situación de los bajantes no viene determinada por
una geometría concreta, su situación puede ser distribuida aleatoriamente. En la
documentación gráfica adjunta un detalle del aliviadero.
La red de evacuación de aguas pluviales da comienzo a la planta cubierta del
edificio, desde donde serán instalados montantes hasta nivel de cimentación,
donde se reunirán todos los montantes de la recogida de las cubiertas superiores y
condensaciones de los aparatos de climatización.
Los colectores discurrirán por debajo del pavimento de la planta baja y yendo por
el techo de la planta sótano -1, hasta llegar al exterior, en este lugar se adjuntará,
en cada montante, toda la recogida de los pluviales externos, hasta a las arquetas
correspondientes, para ser definitivamente conectadas al alcantarillado municipal.
Los bajantes, tanto los de las áreas de hospitalización, como los de las áreas de
distribución, tienen que ser instalados totalmente verticales sin derivaciones y / o
retrocesos y con diámetro uniforme en toda la altura, en ningún caso podrá
disminuir en el sentido de la corriente, y los aumentos de sección en los lugares de
aportación de caudal, están señalados en la Documentación Gráfica.
Los colectores serán de tipo enterrados y estarán instalados a nivel de cimentación
y corresponden a la concentración de las bajantes de todo el hospital.
El sistema tiene que disponer de una válvula de anti retorno de seguridad en cada
una de las conexiones con la red general.

Las redes pluviales, dispondrán del correspondiente tendido de la tubería de
ventilación en todo el sistema cuyos trabajos específicos se detallan a continuación:
a) Instalación del sistema de ventilación, incluyendo sus conexiones con las
bajantes y los accesorios de salida en el remate superior.
b) Cualquier otra instalación complementaria para el correcto funcionamiento
del sistema de ventilación, de acuerdo a lo indicado en los planos correspondientes,
formulario de presentación de propuestas y/o instrucciones del Supervisor de Obra.
Los materiales a emplearse deberán ser de calidad y tipo que aseguren la
durabilidad y correcto funcionamiento de las instalaciones.
Además, deberán cumplir con los siguientes requisitos generales: material
homogéneo, sección constante, de acuerdo con los requerimientos señalados en
los planos y/o en el formulario de presentación de propuestas.
El sistema de redes exteriores que evacuarán a los sistemas de drenaje de los 5
sectores hacia el colector de publico de lluvias, serán de tubos de PVC.
La evacuación de las aguas pluviales que se formen en el sótano se descargarán
hacia una caseta de bombeo de agua pluvial, el cual y tendrá las siguientes
características:
Dos (3) Electrobombas Sumergibles c/u de : 220 G

Caudal 130 m3·/h.
Alt. Man. 10 mca.
14.4. Evacuación de condensados de unidades de

climatización
Se ha previsto la recogida de los condensados de los equipos de climatización

juntamente con la red pluvial del edificio. Se debe evitar los sifones de aire dentro
del tubo, garantizando una inclinación hacia abajo de la manguera de drenaje,
según indica el fabricante.
La tubería de drenaje será igual o superior a la del tubo de conexión. Se realizará
una pendiente del 2% y se soportará mediante ménsulas con un intervalo de 1 a 1.5
metros.
Esta red de condensados será conducida a los bajantes.

14.5. Tratamiento de aguas residuales
Para cumplir la normativa Real Decreto 606/2003 que modifica la Ley de Aguas, así
como la normativa europea, directiva de consejo 91/271/CEE, se adopta como
sistema de depuración la AIREACIÓN PROLONGADA. Tratamiento biológico de las
aguas residuales en la que los fangos salen estabilizados. Consta de un reactor
biológico, donde se mantiene un cultivo bacteriano en suspensión en condiciones
aerobias mediante aireadores mecánicos o difusores y una decantación secundaria,
donde se separan los flóculos del agua. No necesita decantación primaria
VENTAJAS
• Dimensión reducida
• Elevada calidad efluente
• Fangos estabilizados
• Bajo nivel de olores
• Flexibilidad a sobrecargas
Parámetro % Reducción
Sólidos en suspensión 85 – 95
DBO5 85 – 95
DQO 80 – 90
N-NH4 + 90 – 95
El sistema se realiza siguiendo las siguientes etapas:
Desbaste: Para la separación de los sólidos presentes en las aguas residuales y su

posterior transporte. El tamiz tornillo debe instalarse dentro de un canal de obra.
Los sólidos quedan retenidos en la criba desde donde, gracias al funcionamiento de
un sinfín, son transportados y deshidratados.

Marca REMOSA modelo TSF

Longitud del tornillo: 4000 mm
Longitud del canal: 4094 mm
Altura del canal: 800 mm
Oxidación Biológica: En el reactor biológico tiene lugar la descomposición biológica

de la materia orgánica gracias a la aportación de aire y a la generación de
microorganismos aerobios.
Decantación: Los lodos resultantes de la descomposición de la materia orgánica

son tranquilizados, depositándose en el interior del decantador. En él tienen lugar
los procesos de concentración y espesamiento de fangos, decantación y reducción
de sólidos producidos por una sedimentación física de los productos decantables
presentes en las aguas residuales. La función de espesamiento permite disminuir
los costes de explotación de la estación depuradora.
Marca REMOSA modelo ROX-800

Capacidad: 120 m3/día
Reactor:
Diámetro = 3.500 mm
Longitud = 13.500 mm
Decantador:
Diámetro = 4000 mm
Altura = 4370 mm

Desinfección: Tratamiento terciario que se aplica después de la depuración

biológica para un óptimo vertido a cauce público. La desinfección con hipoclorito
sódico permite la eliminación de microorganismos patógenos presentes en las
aguas. El hipoclorito sódico se dosifica, mediante una bomba, en un depósito de
contacto donde tiene lugar la mezcla de éste con el agua depurada.
Arqueta de toma de muestras: En la salida del sistema de tratamiento de aguas

residuales debe instalarse una arqueta toma de muestras para el control y vigilancia
del efluente. La toma de muestras es indispensable para un adecuado control del
rendimiento de los equipos.

15. INSTALACIÓN DE GASES MÉDICOS

15.1. Objeto
El objeto de la instalación es dotar al Hospital de una red de suministro de gases

médicos que cubra las necesidades de los distintos departamentos para garantizar
un suministro continuado en condiciones adecuadas de caudal y presión.
Toda la instalación responderá a indicado en la norma UNE-EN-737-3 y
actualizaciones posteriores en vigor.
Se ha previsto el suministro centralizado de los siguientes gases:
- Oxígeno
- Protóxido de nitrógeno
- Aire comprimido
- Vacío
Las Centrales de Aire, Vacío y Protóxido se ubicarán en la sala prevista INS-09 del
semisótano.
La distribución de tomas se realiza en las siguientes áreas, respondiendo a lo

dispuesto en el plan de capacitación.
Área Oxígeno Vacío Aire Protóxido

Hospitalización X X
Aislamiento X X
Recuperación X X
Preparación X X
Cuidados intensivos X X X
Cuidados básicos X X
Endoscopias X X X
Emergencias X X X
Procedimientos X X X
Quirófano X X X X
Partos X X X X
Anestesia X X X X

Distribución de tomas por plantas y montantes:
montante
1 2
Oxígeno Vacío Aire Protóxido Oxígeno Vacío Aire Protóxido
56 56 P2 48 48
35 35 11 5 P1 43 43 21 5
46 46 4 PB
4 4 SÓT
141 141 15 5 91 91 21 5
El sistema empleado será el de simple reducción, efectuándose la regulación de

presión en las centrales evitando así la dispersión de reductores por el edificio,
facilitando de esta manera las labores de mantenimiento y control.
Para los gases a presión, la presión de distribución será de 5 kg/cm2, excepto el aire
comprimido medicinal que dispondrá además de una red a 10 kg/cm2 para su
utilización en las herramientas neumáticas de área quirúrgica.
En principio, se ha previsto dotar de tomas de oxígeno y vacío en todas las
habitaciones de los enfermos. Esta solución permite la atención de cualquier
paciente que necesite el suministro de oxígeno o la utilización del vacío sin
necesidad de trasladarlo de habitación.

15.2. Oxígeno
La Central de Oxígeno estará compuesta por dos conjuntos de almacenamiento: el
principal en tanque con Oxígeno líquido, y el otro, de emergencia, en botellas de
oxígeno; evaporador, filtro, regulador de presión, inversor, cuadro de alarma y
válvula de seguridad.
Estará conectada con la red de distribución mediante una canalización de enlace

convenientemente protegida y ventilada.
15.2.1. Diseño
La Central de Oxígeno se situará en el exterior del edificio. Requerimiento de 5x5=
25 m2.
El suministro de oxígeno se hará a partir de un tanque criogénico de oxígeno

líquido, con evaporador y reductor de presión como fuente de alimentación
principal. Se dispondrá de una fuente de alimentación de reserva y otra de
emergencia de acuerdo a la norma UNE-EN-737-3. Como alimentación de reserva
se dispondrá de dos bloques de botellas, además de dos bloques como
alimentación de emergencia. Los bloques de reserva y de emergencia se situarán
en el mismo recinto que se encuentran el tanque y el evaporador. En la misma zona
se dispondrá de una central de conmutación y regulación automática que asegure
el suministro de forma que en caso de fallo del suministro de la fuente principal
entre en servicio el suministro desde la fuente secundaria. En caso de fallo en el
suministro procedente de estas dos fuentes, entra en servicio el suministro de
emergencia. Dispondrá de toma de conexión para suministro de emergencia.
Dispondrá de señales que permitan llevar los datos de estado de presión de los
bloques y cisterna disponible en red a un centro de control.
Desde la central, ubicada en edificio técnico a nivel 0, partirá una distribución

general para suministro a las líneas que alimentan las diferentes zonas de la
Hospital.
Como medida de seguridad, se han previsto conexiones con válvulas de by-pass en

las entradas a las zonas quirúrgica y de urgencias con la red de alimentación general

15.2.2. Componentes
Tanque
Contendrá los sistemas necesarios para mantener y controlar una presión de

suministro regular.
Se conectará el tanque al evaporador con interposición de una válvula de

seccionamiento.
El material utilizado en su fabricación será compatible con el oxígeno.
Evaporador
Estará conectado a la línea de conducción general y al tanque, estando

dimensionado para el caudal máximo previsto.
Conjunto de almacenamiento de emergencia en botellas de oxígeno
Habrá dos grupos de igual capacidad: uno de reserva y otro de emergencia. Cada
uno de ellos tendrá una capacidad mínima de 24 horas de servicio.
Las botellas en batería estarán conectadas, cada una de ellas, al colector general
por medio de un latiguillo. Las botellas se mantendrán en su posición de servicio
mediante un elemento de sujeción que evite su caída.
A la salida del colector se dispondrá un filtro para ·retener las posibles impurezas
que se encuentran en las botellas. El filtro podrá ir incorporado en el regulador de
presión.
El inversor automático de la central de distribución hará entrar en servicio el

conjunto de almacenamiento en botellas cuando lo deje de hacer el tanque. La
alarma se desconectará manualmente desde la central.
Reguladores de presión
Tienen la finalidad de regular la presión de suministro en la red de distribución.
Se pasará de la presión de almacenamiento a la presión de utilización en dos etapas.
Se situará un primer regulador entre cada conjunto de almacenamiento y el

inversor en la central y la segunda en las derivaciones de cada planta.
Se consideran dos partes en la red: la de media presión, comprendida entre ambos

reguladores, y la de baja presión, entre el segundo regulador y las tomas.

Inversor
Tiene por finalidad poner en funcionamiento automáticamente la batería o bloque

de botellas que se encuentre en reserva, cuando la presión de la que se encuentra
en servicio es inferior a un valor establecido.
Se sitúa entre el primer y segundo regulador de presión.
Cuadro de alarma
Tiene por finalidad avisar por medio de señales ópticas y/o acústicas del
funcionamiento y anomalías de la instalación.
Estará conectado a los presostatos o manómetros de contacto de la instalación.
Válvula de seguridad
Se dispondrá a continuación del inversor para permitir la salida de gas en caso de

exceso de presión.-
Estará conectada a un conducto comunicado con el exterior del local.
Local
Se dispone en el exterior del edificio, en un recinto acotado con cerramiento de

malla metálica de 2 m de altura mínima. El recinto dispondrá de iluminación, toma
de agua, toma de tierra y de corriente, con sección suficiente para conectar cuando
se necesita la bomba de descarga del camión Cisterna. El pavimento del recinto y
el de estacionamiento del camión será de concreto o cualquier otro material
incombustible.
El recinto tendrá fácil acceso y espacio suficiente para la maniobra de los camiones
cisterna, que descargarán con una manguera flexible de longitud mínima 3m.
Se dispondrá de un pequeño foso relleno de grava en la zona de entronque

manguera-camión para recoger las posibles fugas.
Se dispondrán claramente visibles las siguientes indicaciones sobre Ja parte más

visible de la valla:
- Oxigeno
- No fumar
- No encender llamas.
- No engrasar.

- No almacenar grasas o combustibles a menos de 5 m.
15.2.3. Consumos y capacidad de la Central
consumo mensual
Oxígeno uds. m3/ud m3
Quirófanos 8 100 800
Partos 2 18 36
Incubadoras 2 50 100
Reanimación 12 20 240
UCI 12 300 3600
Ventiloterapia 2 250 500
Cama especial 34 15 510
Cama normal 160 0,5 80
232 5866
Se estima un consumo mensual de 5866 m3.
Se dimensiona un Central compuesta por:
Tanque criogénico de 5000 Litros de oxígeno líquido

Batería de reserva 10 botellas
Batería de emergencia 10 botellas
15.2.4. Cálculo de diámetros de tuberías

El diámetro se determina en función del caudal del tramo, de la longitud del mismo
y con arreglo a los siguientes criterios:
Para el cálculo de caudales en derivaciones se tomará para las tomas situadas en

primer lugar a partir del tramo en estudio los caudales punta Q y para las siguientes
los caudales medios q.
Para el cálculo de caudales en columnas y distribuidor se adoptarán para las tomas

los caudales medios q.
Cuando el diámetro obtenido para un tramo fuera inferior al obtenido para otro
situado posteriormente en el sentido del flujo, se tomará para aquél el de este
último.

La longitud de cálculo de cada tramo se obtendrá sumando a su longitud real la

longitud ficticia de los accesorios.
Oxígeno
m3/h
q Q
Quirófanos 1,5 3
Partos 0,18 1,56
Incubadoras 0,03 0,09
Reanimación 0,18 0,36
UCI 1,5 3
Ventiloterapia 1,5 3
Cama especial 0,18 0,6
Cama normal 0,03 0,3
Distribución en baja presión (3,5 ÷ 5 kg/cm2):
Distribución en media presión (5 ÷ 10 kg/cm2):

15.3. Protóxido de nitrógeno
Para el suministro de protóxido de nitrógeno se dispondrá de una central

automática similar a la prevista para el oxígeno, siendo en este caso el suministro
desde dos baterías de 5 botellas cada una como fuentes de alimentación principal
y secundaria y una batería de 5 botellas como fuente de emergencia.
Dispondrá de toma de conexión para suministro de emergencia. Asimismo
dispondrá de señales que permitan llevar los datos de estado de presión de las
baterías, batería que está en servicio y presión disponible en red a un centro de
control.
consumo mensual
Protóxido uds. m3/ud m3
Partos 2 20 40
400
Se estima un consumo mensual de 400 m3.
Se dimensiona una Central compuesta por:
Batería de 5 + 5 botellas
Batería de emergencia 5 botellas

y con arreglo a los mismos criterios indicados en el caso del Oxígeno. Se emplearán
las mismas tablas de Longitud – Diámetro que para el Oxígeno.
Protóxido
m3/h
q Q
Quirófanos 0,36 0,6
Partos 0,24 0,6

15.4. Aire Comprimido

La instalación de aire se ha considerado generada mediante compresores exentos
de aceite de calidad de aire respirable.
Desde esta zona partirá una línea a una presión de 12 kg / cm2, que alimentará un
tablero de filtrado y reducción ubicado en la sala de gases médicos del edificio
técnico. Este tablero constará de sistema de filtrado y de dos reductores, uno con
salida a 5 kg/cm2 para uso médico general del Hospital y otro con salida a 10
kg/cm2 destinado alimentar las herramientas neumáticas de uso quirúrgico y
demás tomas de aire motivo previstas en la instalación.

Aire
nº tomas LPM/toma simult. LPM
36 50 0,7 1260 a 3,5 bar
Se estima un consumo de 1260 LPM a una presión de 3,5 bar.
1260 LPM a 3,5 bar equivale a 551 LPM a 8 bar

1+1 compresor exento de aceite
5,5 kW
750 L tanque vertical

y con arreglo a los mismos criterios indicados en el caso del Oxígeno. Se emplearán
las mismas tablas de Longitud – Diámetro que para el Oxígeno.
m3/h
q Q
Quirófanos 0,24 0,9
Partos 0,13 1,5
Incubadoras 0,03 0,09
Reanimación 0,6 1,5
UCI 1,5 3
Ventiloterapia 1,5 3
15.5. Vacío
Para el suministro de vacío se dispondrá de una central que dispondrá de un grupo

de producción de vacío.
El grupo constará de bombas rotativas, un cisterna tampón, doble filtro
antibacterianos y doble frasco de secreciones la presión atmosférica.
El aire procedente de la red pasará en primer lugar por los frascos de recogida de
secreciones, después por los filtros antibacterianos, el cisterna tampón e irá a las
bombas. A la salida de las mismas, el aire será conducido al exterior, disponiéndose
de un frasco de recogida de condensados en la parte inferior de la línea de
expulsión, que será independiente para cada grupo de producción de vacío.
El funcionamiento de las bombas será de tipo automático, entrando en
funcionamiento de forma secuencial con el fin de lograr un uso equilibrado de las
mismas. Cada grupo dispondrá de vacuómetro, vacuóstato de control y tablero
eléctrico.
Dispondrá de señales que permitan llevar los datos de estado de las bombas, vacío
disponible y horas de funcionamiento a un centro de control.
Vacío uds. LPM/ud LPM

Partos 2 50 100
Reanimación 12 40 480
UCI 12 40 480
Cama especial 34 5 170
Cama normal 160 3 480
2510
Se estima un consumo de 2510 LPM a una presión -600 mbar.
1+1+1 bomba de vacío

2560 LPM
-600 mbar
1+1 depósito de 1500 L

15.5.2. Caudales de cálculo para las líneas de distribución
El diámetro D en mm, preciso para cualquier tramo de la red de distribución se

determina en función del número de tomas servidas por el tramo. Se utiliza como
unidad la toma de hospitalización.
Para cada una de las tomas no situadas en servicios de hospitalización, se tomarán
las equivalencias siguientes:
Diámetros:

15.6. Redes de distribución
Se han previsto redes de distribución para los diferentes gases, que aseguren el
suministro a todos los departamentos que lo precisan.
Todas las tuberías serán de cobre desgrasado, no arsenical, apto para su uso en
instalaciones de gases médicos, debidamente señalizadas mediante marcaje de
acuerdo a la normativa vigente.
Discurrirán en lo posible por falso cielo de pasillos, colocando sus llaves de corte en
puntos accesibles por el personal autorizado. Las bajadas en las tomas se harán
protegidas por tubo de PVC corrugado. Todas las válvulas estarán debidamente
señalizadas, indicando la zona a la que corresponden y el gas que circula por la
tubería.
Se dispondrá de llaves de corte a la entrada en cada planta, en cada unidad de
enfermería y cada servicio a fin de permitir un adecuado mantenimiento sin
interrupciones generales en el servicio. Las llaves de corte de cada servicio estarán
situadas en cajas accesibles, de acuerdo a la norma UNE-EN-737-3. En esta caja se
dispondrá también de una toma de conexión de emergencia.
Las tomas serán de conexión rápida y perfil específico para cada gas a fin de evitar
conexiones equivocadas por error humano, y acordes con la normativa vigente, y
cumplirán lo indica te en la norma EN-737-1.
Deberían poder ser accionadas con una sola mano y disponer de posición de
aparcamiento. Antes de la puesta en marcha de la instalación se llevará a cabo una
prueba de tomas cruzadas para asegurar que cada toma está conectada al gas
correspondiente.

16. CONTROL CENTRALIZADO DEL EDIFICIO

El centro hospitalario dispondrá de un control distribuido que será canalizado a una
estación central de control y supervisión de las instalaciones, que mediante un
software Scada en el que se integrarán las señales y se presentarán los valores y
parámetros sobre esquemas de principio y layouts de plantas, permitirá el mando
y seguimiento al operador del Centro.
El proyecto de control incluye el puesto central de control y los tableros de control
necesarios, pero no incluye los diferentes elementos de campo, que forman parte
de los distintos proyectos de instalaciones.
El sistema de control centralizado controlará las siguientes instalaciones:
Climatización
Marcha/paro y estado de los chillers.
Regulación y estados de los circuitos primarios y secundarios de los
sistemas de producción de frío y calor en función de los valores de
consigna.
Regulación y estados de unidades manejadoras de aire en función de los
valores de consigna.
Regulación y estados de ventiladores en función de los valores de consigna.
Estados de los paneles de detección de monóxido del estacionamiento
Electricidad
Marcha/Paro y estados de los circuitos de alumbrado
Estado de las salidas a cuadros secundarios desde el Cuadro General de
Baja Tensión
Integración de analizadores de redes.
Estado de alarmas de Transformadores y Grupo Electrógeno.
Estado de alarma en Ascensores
Estado y alarmas de UPS
Sanitarias
Marcha / paro y estados de grupos de presión de agua sanitaria
Marcha / paro y estados de grupos de presión de incendios
Marcha / paro y estados de buzones de bombeo
Marcha / paro y estados de grupos de presión de riego
Niveles de tanque de AF, Agua blanda e Incendios
Detectores de flujo en circuitos de AF / ACS / ABlanda

Contraincendios
Integración del panel de detección de incendios
Detectores de flujo en circuitos de los gabinetes de incendios
Seguridad
Integración del panel de detección de seguridad
Señales de alarmas provenientes del equipo de amplificación y control de
sonido para avisos y evacuación por voz.
Transporte vertical
Alarmas de avería y funcionamiento
Deberá realizarse un control básico y específico de cada una de las instalaciones

indicadas, con el propósito de conseguir unas condiciones óptimas de confort y de
gestión energética y de mantenimiento del edificio, y que a su vez, sea un sistema
totalmente ampliable.
16.1. Hardware
La instalación estará formada por un conjunto de tableros de control distribuidas

por las diversas plantas del edificio, con el fin de recoger las señales de control de
los elementos de campo instalados. Estos tableros de control se interconectarán
mediante un bus de comunicaciones y funcionarán bajo la filosofía de control digital
directo (DDC), con su propia autonomía de funcionamiento mecánico (soporte
eléctrico suplementario) y técnico (programación residente en memoria no volátil),
siendo posible conectar en cualquier tablero de control un terminal lector accesible
a todos los datos del edificio.
Cada elemento de campo indicado en la instalación correspondiente incluye el
cableado necesario desde el propio elemento hasta una regletera situada dentro
del tablero eléctrico que contiene el tablero de control, con lo que el proyecto de
control contendrá únicamente el cableado necesario para conectar la regletera de
bornas antes indicada con el tablero de control y el cableado necesario para
interconectar todas los tableros de control y el puesto central de control.
Para la alimentación de los tableros de control, en el proyecto relativo a las
instalaciones eléctricas deberán suministrarse tomas de tensión a 230 V ca ± 10 %,
50 Hz, y tomas de 24 V ca ± 10 %, 50 Hz.
En el puesto central de supervisión se instalará un ordenador, software de gestión,
pantallas y elementos de comunicación con las siguientes características:
Procesador Intel i7-4790 3.6 GHz
Toma del procesador Socket H3 (LGA 1150)
Número de procesadores 4

Capacidad de la memoria RAM 8 GB

Tecnología de la memoria DDR3-SDRAM
Tipo de memoria del ordenador L2 cache
Memoria máxima compatible 16 GB
Capacidad del disco duro 1000 GB
Interfaz del disco duro Serial ATA-600
Detalles de audio 1
Descripción de la tarjeta gráfica NVIDIA GeForce GT 720
Tipo de conexión inalámbrica 802.11bgn
Número de puertos USB 2.0 3
Número de puertos HDMI 1
Número de puertos ethernet 1
Potencia eléctrica 300 vatios
Tipo de disco óptico DVD Super Multi
Sistema operativo Windows 10
Teclado y Mouse óptico
Monitor LED de 24" (1920 x 1080)
Impresora láser color
Software SCADA de Supervisión de la instalación, con presentación de
valores sobre esquemas de principio y layouts de plantas: Sistema
desarrollado en entorno Windows. Aplicación de 64 Bits
16.2. Software
El software de control permitirá una arquitectura cliente – servidor de fácil manejo

e intuitiva, basada en un funcionamiento interactivo y dirigido principalmente con
el ratón. El acceso mediante pantallas en modo gráfico y texto proporcionará una
visión general del sistema, que permitirá una selección rápida de objetos y
funciones, así como una fiable e inmediata localización de avisos.
El software deberá estar basado en protocolos y sistemas estándares en los
siguientes aspectos:
Intercambio de datos con programas terceros, o propios para acceso
remoto como DDE, NET-DDE, OLE, ODBC, CTAPI, OPC, DLL, HTML, Active-X,
VNC, etc.
Sistema operativo Windows 8 Profesional o superior.
Comunicaciones: debe poder soportar los protocolos Red Ethernet-TCP/IP, Token
Ring, BACnet, EIB/KNX, LonMark, Profibus, red telefónica pública e internet.
El Sistema de Control de Instalaciones deberá incorporar los siguientes programas

de forma estándar en su banco de datos para su utilización en el proceso de gestión
de las instalaciones:
• Programa de alarmas y de estado (Entrada Digital)
• Programa de Entrada Analógica
• Programa de bloqueo de alarmas
• Programa de arranque/paro de la instalación
• Enclavamientos
• Programa de optimización
• Medición de la energía y programa de cálculos de consumos
• Programa de totalización del tiempo de funcionamiento
• Programa de datos históricos
• Programa de rearranque automático
• Programa de cicleado de cargas
• Programa de control de entalpía
• Programa de restauración del punto de control
• Programa de mando numérico directo (DDC)
• Programa de punto de rotación
• Programa de cambio automático para los accionamientos del régimen normal y
de reserva
Los equipos de mando serán manipulados por personal autorizado, y en todo

momento se pedirá un código de acceso al operador. Dicho código será personal y
otorgará accesos a diversos equipos, modos, actuaciones y funciones del sistema,
de esta forma el responsable general de las instalaciones dispondrá del código que
le permite acceder a la totalidad de funciones del sistema, mientras que se podrá
asignar a todo el personal que pueda tener acceso al sistema de diferentes códigos
con el límite de funciones que en su momento se establezca. De esta forma se hace
prácticamente imposible el acceso de personas no autorizadas al sistema. En caso
de que no se establezca por parte de Propiedad o el Explotador un criterio de
niveles de acceso al sistema, se implementará el siguiente:
Nivel 0 visión de estados sin permiso para modificación
Nivel 1 nivel 0 + actuaciones sobre alumbrado
Nivel 2 nivel 1 + actuaciones sobre climatización
Nivel 3 nivel 2 + supervisión y mando general
Nivel 4 nivel 3 + acceso programación sistema

Herramientas de trabajo del puesto central

Para el manejo del sistema, se dispondrá de diferentes aplicaciones o programas
disponibles en la barra de herramientas. Estos serán:
• Visualizador de la instalación: Representación de forma gráfica y dinámica de las
instalaciones controladas para la visualización de su funcionamiento en tiempo
real, control manual, cambios de parámetros, etc. Gráficos de alta resolución y
diseñados con disponibilidad de librerías de símbolos en 2D y 3D, cumpliendo con
los estándares DIN y ASHRAE.
• Visualizador de objetos: Navegación rápida por el sistema de control centralizado
que permitirá acceder y modificar cualquier elemento: cambio de consignas,
conocimiento de valores actuales de variables medidas, estado de funcionamiento
de elementos regulados, límites de máximo y mínimo, etc.
• Visualizador de alarmas: Tabla detallada de las alarmas producidas en el sistema,
dando un primera información de fechas, horas, estados de las alarmas, etc. El
programa permitirá el acceso directo a los gráficos, a su localización en el
explorador del sistema o a la visualización de alarmas a través de ventanas.
Posibilidad de realizar funciones de búsqueda, filtrado u ordenación de alarmas
según el perfil del usuario.
• Encaminador de alarmas: Programa que permitirá el direccionamiento de las
alarmas por: Horarios, agrupación de alarmas por prioridad, agrupación de alarmas
predefinidas, criterios geográficos, utilización del edificio, etc., a diferentes
receptores o grupos de receptores a través de: impresoras de alarmas,
buscapersonas, teléfonos móviles SMS, faxes, otros puestos centrales, e-mail, etc.
• Visualizador de tendencias: Herramienta para el procesamiento de históricos o
tendencias que permitirá optimizar el funcionamiento de la instalación. Vistas
múltiples y hasta 10 valores por vista. Selección de los parámetros por arrastro
directo de puntos. Posibilidad de vista en 3D. Dos modos de operación:
On-line: Visualización de estados o valores de puntos del sistema en tiempo
real. Normalmente en periodos de tiempo que no superan 1 minuto.
Off-line: Visualización de tendencias de valores y estados de puntos del
sistema, que se rescatan de una base de datos. La base de datos registrará
los nuevos valores o estados de los puntos del sistema cada cierto periodo
de tiempo, que no suelen ser inferiores a 10 minutos.
• Gestor de horarios: Herramienta para el diseño de la programación horaria de
todos los servicios del edificio, incluyendo los sistemas de control de ambientes
individuales. Programación gráfica o no gráfica, con horarios semanales y
excepcionales según locales, de dispositivo o de edificio. Con posibilidad de
agrupación flexible de objetos comandados y agrupación de excepciones.
• Visualizador de accesos (Libro de registro): Base de datos que almacenará todos
los eventos que se producen en el sistema.
• Registro de alarmas: Todos los mensajes de proceso (Alarmas, avisos, alarmas de
mantenimiento…)

• Registro de eventos: Mensajes de la estación de gestión (Fallos de comunicación,

supervisión del disco duro…)
• Registro de usuarios: Todas las acciones del operador (Entrada, cambios de
consigna…). El programa permitirá visualizar los eventos mediante filtrados u
ordenar por clase de evento, por fechas del suceso, etc.
• Configurador del sistema: Herramienta para la programación y edición de gráficos
del sistema. Empleo de dibujos en 2D y 3D, importación de formatos estándares:
AUTOCAD, BMP…Librerías de climatización, electricidad, seguridad, alumbrado…
Web Access: Herramienta del sistema para el acceso a la instalación vía
intranet/internet, usando navegador estándar. Desde la página Índice de Web y
mediante contraseña se podrá acceder a:
Visualización gráfica de la instalación
Visualización y procesamiento de alarmas
Encaminamiento de alarmas
Informes de los puntos del sistema
Eventos del sistema y de usuario
Operación remota
Integración de instalaciones
Se ha contemplado en este proyecto un sistema de integración de las instalaciones
electromecánicas, detección y alarma de incendios, y seguridad. Esta integración
permitirá mediante un único software, controlar las distintas instalaciones.
La arquitectura está dividida en 3 niveles (inferior, medio y superior). En el nivel
inferior están los elementos de campo que se encargan de capturar las señales e
interactuar sobre el medio (detectores de humos, sondas, contactos magnéticos,
etc). El nivel medio está compuesto por los paneles y controladroes que se
encargan de analizar estas señales y en función de dichas entradas y los puntos de
consigna asignados y su programación, efectuar unas determinadas salidas. El nivel
de arquitectura superior estará compuesto por los sistemas de control global,
formada por los servidores que aglutinan los datos de las distintos paneles de
controladores y sistemas. Los puestos de trabajo están también en este nivel
superior.
El sistema de integración de instalaciones estará basado en una conexión a red
Ethernet de las distintas centrales que autónomamente controlan el sistema. Los
sistemas que no tengan conexión a la red Ethernet con protocolos TCP/IP
dispondrán de gateways que realicen la conversión de protocolos. En la red
Ethernet se situarán servidores que gestionarán y almacenarán los datos
provenientes de las instalaciones.
Los servidores dispondrán de capacidad de almacenamiento de todos los datos
generados por las centrales y elementos de campo, y requeridos por el personal de
mantenimiento o explotadores de las instalaciones. El sistema tendrá capacidad de
crear históricos, monitorización de alarmas, y otras funciones relacionadas con el
tratamiento de datos (gráficos, listados, etc.).
16.3. Control climatización y ventilación
El sistema de control del edificio controlará las instalaciones de climatización y

ventilación a través de diferentes sondas y actuadores montados en la instalación.
Producción de agua helada
La producción de agua helada se realiza mediante dos chillers y bombas de
circulación del circuito primario.
Los interruptores del tablero eléctrico tendrán tres posiciones: MANUAL / OFF /
AUTOMÁTICO. Cuando estén en AUTOMÁTICO, los sistemas de climatización serán
controlados por el sistema de gestión tal como se describe a continuación.
Las bombas del circuito primario y la alimentación a los chillers se activan siempre
y cuando un programa de tiempo de cualquier sistema de climatización del edificio
lo necesite. De igual modo, el último programa de tiempo que apague el sistema de
climatización desactivará los chillers y parará las bombas del circuito primario.
La puesta en marcha de los chillers se realiza a través de las señales de entrada
proporcionadas a la placa electrónica y al equipo secuenciador de arranque de las
máquinas. De estas acciones, se recibirá en el sistema de gestión la confirmación
de marcha/paro y un registro horario para mantenimiento mediante las señales de
salida respectivas de la placa electrónica.
Los detectores de flujo (FLU) instalados en el retorno de cada chiller desactivarán
su funcionamiento para evitar condiciones de trabajo "sin caudal". Se instalarán
sondas de temperatura (TLI) en la impulsión y retorno de cada chiller.
La puesta en marcha de las bombas de circulación se realiza a través de los
contactores o arrancadores estáticos (CONT) o variadores de frecuencia (CONV),
instalados a tal efecto en el tablero eléctrico correspondiente. De estas acciones,
se recibirá en el sistema de gestión la confirmación de marcha/paro y un registro
horario para mantenimiento mediante los contactos auxiliares respectivos (EST) o
(ESTV), además de una alarma por fallo en el térmico o variador de frecuencia del
sistema de arranque (ESTT) o (ALARM) respectivamente.
En cada grupo de bombas, una de ellas deberá realizar la función de reserva, lo cual
deberá ser regulado por el sistema de gestión. De este modo, el sistema deberá
contar con un programa de rotación horaria, de forma que todas las bombas dentro
de su propio circuito funcionen por períodos de tiempo similar e igual en su
totalidad.
Producción de agua caliente

La producción de agua caliente se realiza mediante dos calderos y bombas de
circulación del circuito primario.
AUTOMÁTICO. Cuando estén en AUTOMÁTICO, los sistemas de calefacción serán
controlados por el sistema de gestión tal como se describe a continuación.
Las bombas del circuito primario y la alimentación a los quemadores se activan
siempre y cuando un programa de tiempo de cualquier sistema de climatización del

edificio lo necesite. De igual modo, el último programa de tiempo que apague el
sistema de calefacción desactivará los quemadores y parará las bombas del circuito
primario.
La puesta en marcha de los quemadores se realiza a través de las señales de entrada
Los detectores de flujo (FLU) instalados en el retorno de cada caldero desactivarán
sondas de temperatura (TLI) en la impulsión y retorno de cada caldero.
totalidad.
Circuitos secundarios de distribución de agua helada y agua caliente

Los interruptores del tablero eléctrico de las bombas tendrán tres posiciones:
LOCAL / OFF / AUTOMÁTICO. Cuando estén en AUTOMÁTICO, las bombas de
circulación serán controladas por el sistema de control centralizado tal como se
describe a continuación.
Las bombas de cada circuito secundario se activan siempre y cuando el programa
de tiempo asociado al sistema de climatización del edificio que alimentan lo
necesite. De igual modo, este programa de tiempo será el responsable de parar las
bombas del secundario.
contactores o arrancadores estáticos (CONT) y variadores de frecuencia (CONV),
se recibirá en el sistema de control centralizado la confirmación de marcha/paro y
un registro horario para mantenimiento mediante los contactos auxiliares
respectivos (EST) o (ESTV), además de una alarma por fallo en el térmico o variador
de frecuencia del sistema de arranque (ESTT) o (ALARM) respectivamente.
deberá ser regulado por el sistema de control centralizado. De este modo, el

sistema deberá contar con un programa de rotación horaria, de forma que todas
las bombas dentro de su propio circuito funcionen por períodos de tiempo similares
e iguales en su totalidad.
Se instalarán sondas de temperatura en la impulsión y en el retorno a cada uno de
los circuitos como información y para controlar dichos parámetros.
Se instalarán sondas de presión diferencial en la impulsión y en el retorno a cada
uno de los circuitos para controlar el punto de consigna de las bombas, al tratarse
de una instalación de presión constante y caudal variable.
Unidades manejadoras de aire

Las unidades manejadoras de aire tendrán las siguientes características de
funcionamiento.
Los interruptores del tablero eléctrico de manejadoras tendrán tres posiciones:
LOCAL / OFF / AUTOMÁTICO. Cuando los interruptores estén en AUTOMÁTICO, la
unidad manejadora de aire será controlada por el sistema de control centralizado
como se describe a continuación.
La unidad manejadora de aire funcionará normalmente según un horario
programado, que podrá ser cambiado por el operador del sistema.
La puesta en marcha de los ventiladores de impulsión y retorno se realiza a través
de los contactores o arrancadores estáticos (CONT) y variadores de frecuencia
(CONV), instalados a tal efecto en el tablero eléctrico correspondiente. De estas
acciones, se recibirá en el sistema de control centralizado la confirmación de
marcha/paro y un registro horario para mantenimiento mediante los contactos
auxiliares respectivos (EST) o (ESTV), además de una alarma por fallo en el térmico
o variador de frecuencia del sistema de arranque (ESTT) o (ALARM)
respectivamente. Se compararán las señales CONT y CONV con EST y ESTV y en caso
de contradicción se generará una alarma.
El controlador asignado a cada unidad manejadora de aire, deberá ser capaz de
aportar un sistema de regulación con lazo tipo P-I-D (Proporcional - Integral -
Derivativo).
La variación del punto de consigna entre los límites de verano e invierno se realizará
en función de la variación de la temperatura exterior. El rango de variación del
punto de consigna nunca será mayor de 1 °C. cada 24 horas.
Los filtros dispondrán de presostatos de presión diferencial para informar del
estado de colmatación. Generarán una señal de alarma cuando se alcance el valor
de consigna establecido para facilitar las labores de mantenimiento y sustitución
de los filtros.
Se situará en el ducto de impulsión de aire una sonda de temperatura como
protección del sistema y con funciones de limitación de temperatura de impulsión.
Esta sonda actuará en el circuito de control y no permitirá que se exceda en ningún
caso de unas temperaturas de máximas y mínimas de consigna. En caso de que
dichos valores fueran superados se generaría una alarma.

Se situará en el ducto de impulsión de aire una sonda de humedad para el control

de los humidificadores. Esta sonda actuará en el circuito de control y no permitirá
que se exceda en ningún caso de valores de consigna. En caso de que dichos valores
fueran superados se generaría una alarma.
Ventilación
El sistema de control centralizado tendrá también mando sobre los extractores y
ventiladores de la instalación de ventilación, para que puedan funcionar con un
programa horario modificable fácilmente por el usuario o a simple petición.
Los interruptores del tablero eléctrico de ventiladores tendrán tres posiciones:
LOCAL / OFF / AUTOMÁTICO. Cuando los interruptores estén en AUTOMÁTICO, los
ventiladores serán controlados por el sistema de control centralizado.
Los filtros dispondrán de presostatos de presión diferencial para informar del
estado de colmatación. Generarán una señal de alarma cuando se alcance el valor
de consigna establecido para facilitar las labores de mantenimiento y sustitución
de los filtros.
El control informará del estado de los equipos.
16.4. Control de las instalaciones eléctricas
El sistema de control centralizado del edificio realizará los encendidos de

alumbrado de diferentes zonas manualmente desde el puesto de control general o
desde cada tablero de control (mediante el terminal portátil) o bien
automáticamente por horario, y además controlará el funcionamiento del
suministro eléctrico desde red o grupo, obteniendo a su vez información y alarmas
de cada uno de los equipos de producción.
En cada tablero eléctrico, se producirá una actuación sobre un contactor (CONT)
para realizar el encendido o apagado, verificándose a su vez mediante un contacto
auxiliar (EST) dicha actuación. Ambas señales serán gestionables por el puesto de
control y localmente desde cada tablero de control, pudiendo responder a una
programación en función del tiempo (diaria, semanal y mensual) o función de otra
variable (sensor de luz, crepuscular, etc.), pero en todo momento modificable una
vez introducido el código autorizado.
El proyecto de instalaciones de electricidad incluirá el conexionado entre los
elementos de campo y los tableros de control del sistema de control centralizado
del edificio asociadas, así como las canalizaciones necesarias para el tendido de
estos cables. El instalador de electricidad también realizará la conexión de los
cables en los tableros eléctricos y en la regletera de bornas situada dentro del
cuadro correspondiente donde se alojará el tablero de control del sistema de
control centralizado del edificio.
El instalador del Sistema de Control de Instalaciones supeditará en obra el
ordenamiento y secuencia de accionamiento sobre cada salida de cada cuadro
eléctrico.
Se dispondrá en pantalla las variables eléctricas comunes. Estos valores serán

introducidos mediante la integración del sistema de analizadores de redes en el
sistema de control centralizado. Las variables eléctricas integradas más comunes
son: tensión de fase (R-S-T) [V], intensidad de fase (R-S-T) [A], tensión de línea [V],
intensidad de línea [A], Potencia activa [kW], potencia reactiva [kVAr], potencia
aparente [kVA], coseno de fi, acumulado de potencia en el día [kW] y de potencia
media diaria medida los 7 días anteriores. El software permitirá la utilización de
gráficos diarios, semanales, mensuales, trimestrales y anuales.
El centro de transformación se cableará para tener la supervisión de la alarma por
disparo del interruptor general de alta y baja de cada uno de los transformadores.
También se tendrán las entradas de alarma por alta temperatura en
transformadores, alta temperatura ambiente.
Del Tablero general de baja tensión se recibirán las señales de confirmación del
estado de conexión / desconexión del interruptor general automático.
En el Grupo Electrógeno, se tendrá el estado de la conmutación red de suministro
eléctrico general / grupo electrógeno y la supervisión de alarma fallo general del
grupo electrógeno y posibilidad de integrar otras alarmas definidas por el
fabricante.
El Grupo UPS dará la señal de alarma de fallo general del equipo. También se podrán
recoger otras alarmas definidas por el fabricante.
Se enviará una orden al tablero de control de ascensores y montacargas para el
posicionamiento en planta de emergencia y se recibirá una señal de alarma por fallo
en el ascensor.
Se recibirán otro tipo de señales, como la activación del pulsador de cabinas, las
alarmas por disparo de las protecciones eléctricas generales de cabinas, y las
alarmas por corte de la iluminación en cabinas.
16.5. Control de las instalaciones de detección
El sistema de control centralizado del edificio monitorizará las instalaciones de:

• Detección y alarma de incendios
• De detección de CO del estacionamiento
• Detección y alarma de gas
El proyecto de instalaciones de contraincendios cubrirá los diferentes elementos de
campo y el cableado y conexionado de estos elementos con las diferentes tableros
de control del sistema de control centralizado del edificio, así como las
canalizaciones necesarias para el tendido de estos cables.
El instalador será también responsable de la alimentación eléctrica a los elementos
de campo que lo requieran, y los conexionará a una regletera de bornas situada
dentro del tablero donde se alojará el tablero de control del sistema de control
centralizado del edificio.

El instalador del panel de Detección Contraincendios, suministrará una

comunicación informatizada de las zonas de alarma de fuego para que el instalador
del Sistema de Control de Instalaciones pueda desarrollar el protocolo de
comunicaciones necesario para su perfecta interlocución.
16.6. Control de las instalaciones sanitarias
Para el control y monitorización de las instalaciones sanitarias, se ha previsto la

instalación de una serie de elementos de campo (sondas, presostatos, ...).
Los proyectos de instalaciones sanitarias cubrirán los diferentes elementos de
campo y el cableado y conexionado de estos elementos con las diferentes
subestaciones del sistema de control centralizado del edificio, así como las
canalizaciones necesarias para el tendido de estos cables.
de campo que lo requieran, y los conexionará a una regletera de bornas situada
dentro del cuadro donde se alojará el tablero de control del sistema de control
centralizado del edificio.
16.6.1. Agua fría, agua blanda, caldero de vapor y agua

caliente sanitaria
Se controlarán la marcha/paro de los grupos de presión de agua potable y agua

blanda y se tendrá señal de confirmación de que realmente están funcionando (a
través del contactor del tablero eléctrico) y que no tienen problemas por salto de
los relés magnetotérmicos. En caso de que funcionase incorrectamente, el sistema
daría una alarma.
Los tanques informarán sobre su nivel mediante sondas digitales (con al menos,
señal de niveles máximos y mínimos) o analógicas; que realizarán la acción, a través
del sistema de control centralizado de marcha/paro de grupos de presión.
Se controlará el valor de cloración de los depósitos.
Se informará del estado de la planta descalcificadora.
La producción de vapor se realiza mediante un caldero y bombas de alimentación
de agua al caldero.
AUTOMÁTICO. Cuando estén en AUTOMÁTICO, la generación de vapor será
controlada por el sistema de gestión tal como se describe a continuación.
Las bombas de alimentación de agua y la alimentación a los quemadores se activan
siempre y cuando un programa de tiempo de cualquier sistema de climatización del
edificio lo necesite. De igual modo, el último programa de tiempo que apague el
sistema de calefacción desactivará los quemadores y parará las bombas de
alimentación.
La puesta en marcha del quemador se realiza a través de las señales de entrada

Los detectores de flujo (FLU) instalados en la alimentación del caldero desactivarán
sondas de temperatura y presión en la impulsión de vapor.
La puesta en marcha de las bombas de alimentación se realiza a través de los
totalidad.
La generación de ACS se realiza a través de un intercambiador de placas vapor-agua.
El control actuará sobre las válvulas de potencia, informando de su estado.
Se monitorearán las temperaturas y presión de los depósitos de almacenamiento
de ACS.
En la impulsión de ACS para el control de temperatura del agua se instalarán
válvulas mezcladoras de tres vías V3P. La válvula será modulada por la sonda de
temperatura en la impulsión mediante un bucle del tipo P+I+D.
La puesta en marcha de las bombas de recirculación de ACS se realiza a través de
los contactores o arrancadores estáticos (CONT) o variadores de frecuencia (CONV),
totalidad.

16.6.2. Extinción de incendios
Se controlarán la marcha/paro de los grupos de presión de incendios (principal y

jockey) y se tendrá señal de confirmación de que realmente están funcionando (a
través del contactor del tablero eléctrico) y posibles problemas por salto de los relés
magnetotérmicos. En caso de que funcionase incorrectamente, el sistema daría una
alarma.
Los tanques informarán sobre su nivel mediante sondas digitales (con al menos,
señal de niveles máximos y mínimos) o analógicas; que realizarán la acción, a través
del sistema de control centralizado de marcha/paro de grupos de presión.
16.6.3. Riego
Se controlarán la marcha/paro de los grupos de presión de riego y se tendrá señal

de confirmación de que realmente están funcionando (a través del contactor del
tablero eléctrico) y posibles problemas por salto de los relés magnetotérmicos. En
caso de que funcionase incorrectamente, el sistema daría una alarma.
También se tendrá el control de la apertura y cierre de las electroválvulas de riego,
así como la recepción de los estados de éstas. Las actuaciones de las electroválvulas
podrán ser programadas mediante un horario.
Se tendrá control y supervisión de alarmas por fuga de agua mediante una sonda
de inundación o detector de flujo (FLU). En caso de tener señal de la sonda de
inundación se realizará una alarma directa y en caso del detector de flujo, la alarma
estará condicionada al marcha/paro de los grupos de presión asociados al circuito
en cuestión.
16.7. Control de las instalaciones de seguridad
El sistema de control centralizado del edificio monitorizará las instalaciones de

seguridad a través de diferentes captadores y actuadores montados en la
instalación.
El proyecto de instalaciones de seguridad cubrirá los diferentes elementos de
campo y el cableado y conexionado de estos elementos con los diferentes tableros
del sistema de control centralizado del edificio, así como las canalizaciones
necesarias para el tendido de estos cables.
de campo que lo requieran.
El instalador conectará también los cables de conexión a los elementos de campo y
a una regletera de bornas situada dentro del tablero donde se alojará el tablero de
control del sistema de control centralizado del edificio.
Del sistema de detección de intrusión mediante el control de accesos, el sistema de
control centralizado recibirá señal de alarma de cada una de sus zonas (contactos
magnéticos, de rotura de cristal y pulsadores), para poder realizar, si así se

determina en el plan de emergencia, el encendido de zonas de alumbrado. Para
ello, el instalador deberá proporcionar la lista de zonas y sectores afectados por su
instalación así como las señales libres de tensión a través de un cuadro de relés si
fuera necesario.
El proyecto de instalaciones de seguridad incluirá el conexionado entre el panel de
seguridad y el tablero de control del sistema de control centralizado del edificio
asociado, así como las canalizaciones necesarias para el tendido de estos cables.
También se recogerán señales de alarma de los equipos varios a instalar el puesto
de control de instalaciones (equipos de amplificación y control de aviso y
evacuación por voz, telefonía, ...).
El instalador de seguridad realizará la conexión de los cables en la central de
seguridad y en la regletera de bornas situada dentro del tablero donde se alojará el
tablero de control del sistema de control centralizado del edificio.
16.8. Gráficos
La presentación y calidad de los gráficos son muy importantes, pues debe reflejar
de forma clara los elementos que se le han asignado.
Para acceder a los gráficos de la instalación, el programa dispondrá de un menú de
gráficos donde éstos son agrupados por sistemas. Este menú aparecerá
directamente al inicializar la aplicación, después de introducirse el nombre de
usuario y clave. Una vez seleccionado el sistema deseado aparecerán todos sus
componentes o subsistemas, y seleccionando dicho subsistema, se presentará en
la pantalla la parte de la instalación deseada mediante un esquema de principio o
plano de planta de fácil comprensión donde sus variables y parámetros
fundamentales se encuentran representados de forma clara y actualizada con los
valores de campo en tiempo real.
La pantalla principal constará de una imagen del edificio controlado y una serie de
botones que se corresponderán con los diferentes sistemas, por ejemplo:
“climatización confort”, “climatización producción”, “iluminación”, “otras
instalaciones”, etc. En caso de que la pantalla sea táctil, los botones serán de
mayores dimensiones para facilitar su pulsación.
Se distinguen dos tipos de gráficos:
Gráficos tipo esquema
Para la representación de maquinaria y sistemas, con indicación activa de puntos
de consigna, posición de actuadores, etc. Tendrán una media de 20 puntos activos
por gráfico.
Los gráficos requeridos de este tipo son:
• Esquemas de unidades manejadoras de aire
• Esquema de principio Aire Acondicionado

• Esquema de principio Electricidad

• Esquema de principio de dampers cortafuegos
• Esquema de principio de Transporte vertical
• Esquema de principio instalaciones Sanitarias
• Esquema de principio de Seguridad
• Esquema de principio de zonas de Detección y alarma de Incendios
Gráficos tipo Planta
Reflejan fielmente toda o parte de una planta, para mostrar indicación activa de
distintos elementos situados en la misma. La Dirección Facultativa facilitará los
planos base para la creación de este tipo de gráficos. Tendrán una media de 30
puntos activos por gráfico.

17. GESTIÓN DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS

El Hospital implementará un Sistema de Gestión para el manejo de residuos sólidos
Hospitalarios, orientado a controlar los riesgos y a la minimización de los residuos
sólidos desde el punto de origen.
El manejo de los residuos sólidos implica corregir las condiciones o situaciones
existentes en cada una de las etapas del manejo de los residuos en forma
progresiva.
Es recomendable que las Autoridades del hospital designen un Comité encargado
de velar por la gestión de los residuos sólidos.
El acondicionamiento es la preparación de los servicios y áreas hospitalarias con los
materiales e insumos necesarios para descartar los residuos de acuerdo a los
criterios establecidos por la autoridad de salud.
Etapas del manejo de residuos sólidos

• Acondicionamiento
El acondicionamiento es la preparación de los servicios y áreas hospitalarias con los
materiales e insumos necesarios para descartar los residuos de acuerdo a los
criterios establecidos por la autoridad de salud.
• Segregación y Almacenamiento Primario
La segregación es uno de los procedimientos fundamentales de la adecuada gestión
de los residuos sólidos ubicándolos de acuerdo a su tipo en el recipiente
(almacenamiento primario) correspondiente.
• Almacenamiento Intermedio
Es el lugar o ambiente en donde se acopian temporalmente los residuos generados
por las diferentes fuentes de los servicios cercanos. Este almacenamiento se
implementará de acuerdo al volumen de residuos generados en el establecimiento
de salud.
• Requerimientos
Ambiente apropiado para el almacenamiento adecuado.
Ambiente debidamente acondicionado, con buena ventilación e
iluminación (recipientes, bolsas, estantes, etc.).
• Procedimiento
Depositar los residuos embolsados provenientes de los diferentes servicios,
en los recipientes acondicionados, según la clase de residuo. (Todos los

residuos sólidos deberán eliminarse en sus respectivas bolsas).
No comprimir las bolsas con los residuos a fin de evitar que se rompan y se
generen derrames.
Mantener los recipientes debidamente tapados.
Mantener la puerta del almacenamiento intermedio siempre cerrada con
la señalización correspondiente
Una vez llenos los recipientes no deben permanecer en este ambiente por
más de 12 horas.
Verificar que los residuos del almacén intermedio hayan sido retirados de
acuerdo al cronograma establecido.
Mantener el área de almacenamiento limpia y desinfectada para evitar la
contaminación y proliferación de microorganismos patógenos y vectores.
• Transporte Interno de los Residuos
Los residuos serán recogidos por el personal encargado de la limpieza en horarios
adecuados donde el flujo peatonal en los corredores sea mínimo; se debe tener en
cuenta que los residuos no deben permanecer en los recipientes llenos por más de
12 horas, pues lo recomendable es realizar el recojo por lo menos dos veces al día
sobre todo en aquellas zonas donde se genera gran cantidad de basura.
Se utilizarán carros que tengan una capacidad no mayor a 250 l diseñados de tal
forma que aseguren hermeticidad, impermeabilidad y estabilidad para evitar
accidentes por derrames de los residuos, choques o daños a la población
hospitalaria, también deben ser de tracción manual con amortiguación, y que
tengan llantas de goma que aseguren rapidez y rodamiento insonoro durante la
operación. Asimismo, los encargados del recojo de los residuos sólidos tendrán
como destino final de los residuos sólidos la zona de almacenamiento de acuerdo
a su clasificación.
Para realizar el traslado de los residuos que se encuentran en pisos superiores, se
hará uso del montacargas diseñado para uso exclusivo durante el traslado de los
residuos de acuerdo al horario establecido y se procederá a su limpieza y
desinfección inmediata para su normal funcionamiento.
• Seguridad Ocupacional
Se debe mencionar, que el personal encargado del recojo de los residuos deberá
contar con la indumentaria adecuada que pueda protegerlos de algún tipo de
contaminación durante el transporte y el manejo de la basura.
• Almacenamiento Central

Zona ubicada en el sector de servicios generales que cuenta con un ambiente para
la clasificación de los residuos que llegan, y ambientes que servirán para almacenar
los residuos de acuerdo a su clasificación y peligrosidad.
• Tratamiento
El tratamiento de los residuos sólidos hospitalarios consiste en transformar las
características físicas, químicas y biológicas de un residuo peligroso en un residuo
no peligroso o bien menos peligroso a efectos de hacer más seguras las condiciones
de almacenamiento, transporte o disposición final.
El método de tratamiento a aplicar será sin perjuicio a la población hospitalaria y al
medio ambiente. El método de tratamiento previsto es la esterilización por
Autoclave.
• Recolección Externa
La recolección externa implica el recojo por parte de la empresa prestadora de
servicios de residuos sólidos (EPS-RS), registrada por el Ministerio de Salud y
autorizada por el Municipio, desde el hospital hasta su disposición final (rellenos
sanitarios autorizados).
• Cálculo de la producción de residuos sólidos

De acuerdo a los estándares que se utilizan para estimar la producción de residuos
sólidos en los locales de salud, se considera que la producción de estos está en
función al número de camas de hospitalización, considerando los siguientes
valores:
- Producción unitaria 2 kg/cama
- Residuos comunes 49%
- Residuos contaminados 50%
- Residuos peligrosos 1%
Aplicando los valores al Hospital, resulta:

Número de camas 154
Producción unitaria 2 kg/ cama/día
Producción total 308 kg/día
Densidad del residuo 0,2 kg/litro
Volumen del residuo 308/0,2 = 1540 litros/día
Residuos contaminados 50% x 1540 = 770 litros/día
Numero de ciclos 2 ciclos /día

Volumen del Autoclave 500 litros
Se instalará en el Hospital un Autoclave con características que permitan el

tratamiento de residuos sólidos de origen hospitalario con una capacidad mínima
de 500 litros de residuos sólidos tratados.

Memoria Descriptiva Instalaciones Hospital El Alto Sur

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Consorcio PGI – ANTARES - CASASOLO

Estado Plurinacional de Bolivia

Memoria Descriptiva y Cálculo de

ÍNDICE GENERAL DEL DOCUMENTO

Expediente técnico. Memoria descriptiva de las instalaciones 2

3.10.3. Líneas de baja tensión .................................................................... 41

Expediente técnico. Memoria descriptiva de las instalaciones 3

5.1.4. Componentes de Interfonía ............................................................ 68

Expediente técnico. Memoria descriptiva de las instalaciones 4

7.9. Unidades manejadoras, fancoils y radiadores ................................ 90

Expediente técnico. Memoria descriptiva de las instalaciones 5

11.9. Grupo de bombeo Agua Blanda.................................................... 112

Expediente técnico. Memoria descriptiva de las instalaciones 6

15.5. Vacío ............................................................................................. 138

Expediente técnico. Memoria descriptiva de las instalaciones 7

El objeto de la presente memoria es la de dar una descripción de las diferentes

Expediente técnico. Memoria descriptiva de las instalaciones 8

II. INSTALACIONES DEL CENTRO HOSPITALARIO

Reglamento Boliviano de Construcción de Edificaciones. Bolivia

NB -777 Diseño y Construcción de las Instalaciones Eléctricas Interiores en Baja

Real Decreto 337/2014, de 9 de mayo, por el que se aprueban el Reglamento sobre

Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión e instrucciones Técnicas

Reglamento regulador de las infraestructuras comunes de telecomunicaciones para

ISO/IEC 11801 2ª Edición: Tecnología de la Información – Cableados Estructurados

ANSI/TIA/EIA-568-B. Estándar de Cableado de Telecomunicaciones para Edificios.

Expediente técnico. Memoria descriptiva de las instalaciones 9

ISO/IEC 18010: Espacios y canalizaciones de Telecomunicaciones para Edificios.

ANSI/TIA/EIA-569-A: Normativa de cableados para edificios en relación con

ANSI/TIA/EIA-607-A: Estándar de Puesta a Masa de las Telecomunicaciones

CALEFACCIÓN, CLIMATIZACIÓN Y AGUA CALIENTE SANITARIA

Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios (RITE). REAL DECRETO

Reglamento técnico de distribución y utilización de combustibles gaseosos y sus

UNE 100713:2005. Instalaciones de acondicionamiento de aire en hospitales.

UNE-EN ISO 14644-1:200040. Salas limpias y locales anexos. Parte 1: Clasificación

UNE-EN 779:2003. Filtros de aire utilizados en ventilación general para eliminación

UNE-EN 1822-1:201041. Filtros absolutos (HEPA y ULPA). Parte 1: Clasificación,

ANSI/ASHRAE Standard 62.1-2007. Ventilation for acceptable indoor air quality.

ANSI/ASHRAE Standard 170-2008. Ventilation of health care facilities.

Reglamento nacional de instalaciones sanitarias domiciliarias. Bolivia

Criterios sanitarios de la calidad del agua de consumo humano. REAL DECRETO

DB HS. Salubridad. Código Técnico de la Edificación. REAL DECRETO 314/2006, de

Expediente técnico. Memoria descriptiva de las instalaciones 10

INSTALACIONES DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS

Reglamento de instalaciones de protección contra incendios. REAL DECRETO

DB-SI-Seguridad en caso de Incendios. Código Técnico de la Edificación. REAL

NFPA 10: Standard for Portable Fire Extinguishers – Edición 2013

NFPA 101: Life Safety Code – 2012

Real Decreto 2060/20087, de 12 de diciembre, por el que se aprueba el reglamento

Norma UNE-EN ISO 7396-18c: Parte 1: Sistemas de canalización para gases

- NTE-IGA: Instalaciones de gas. Aire comprimido.

- NTE-IGO: Instalaciones de gas: oxígeno.

- NTE-IGA: Instalaciones de gas. Vacío.

NFPA # 99 "Health Care Facilities"

NFPA #99C “Gas & Vacuum Systems”

O.S.H.A. "Normas aplicables a gases médicos"

Expediente técnico. Memoria descriptiva de las instalaciones 11

2.2. Descripción general

El Centro de Transformación tiene la misión de suministrar energía al Hospital

2.3. Características del suministro eléctrico de Media Tensión

• Compañía comercializadora………………………………….… Distribuidora de

2.4. Centro de Transformación

- 2 celdas de línea: Celda modular con función de línea o acometida, provista de

Cada transformador se encuentra situado en una celda independiente y

La estación transformadora dispondrá de los equipos de protección y señalización