Manual Del Procesado de Alimentos - J. Brennan

Manual de
Procesamiento de Alimentos
Editado por James G.

Brennan
Manual para la elaboración de alimentos. Editado por James G. Brennan Copyright © 2006
Wiley-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim ISBN: 3-527-30719-2
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Ocurrencia y Aplicaciones En segundo lugar, completamente revisada Edición
2004 2004 ISBN 3-527-30620-X

ISBN 3-527-30582-3
KJ Heller (Ed.) O.-G. Piringer, AL Baner (Eds.)
Alimentos Genéticamente Modificados Materiales de embalaje de plástico para

Métodos y Detección alimentos y productos farmacéuticos
2003
2007 ISBN 3-527-31455-5
ISBN 3-527-30309-X
E. Ziegler, H. Ziegler (Eds.)

K. Bauer, D. Garbe, H. Surburg
Manual de aromatizantes Fragancia común y

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En segundo lugar, completamente revisada Edición
completamente revisada Edición
2006
ISBN 3-527-31406-7 2001 ISBN 3-527-30364-2
JN Wintgens (Ed.)
F. Müller (Ed.)
Café: cultivo, procesamiento,
agroquímicos
producción sostenible La composición, producción, Toxicología,
Una guía para los productores, procesadores,
Aplicaciones
comerciantes e Investigadores
2000 ISBN 3-527-29852-5
2005
ISBN 3-527-30731-1
Manual de Procesamiento de Alimentos
Editado por
James G. Brennan
Editor
James G. Brennan
16 Benning Camino
Wokingham Berks RG40 1
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ISBN-13: 978-3-527-30719-7
ISBN-10: 3-527-30719-2 Todos los libros publicados por Wiley-VCH se
V
Contenido
Prefacio XXI
Lista de Colaboradores XXIII
1 Manejo de postcosecha y preparación de alimentos para el Procesamiento 1
Alistair S. Grandison
1.1 Introducción 1
1.2 Propiedades de las materias primas alimentarias y su susceptibilidad al
deterioro y daño 2
1.2.1 Propiedades de la materia prima 3
1.2.1.1 Propiedades Geométricas 3

1.2.1.2 Color 4
1.2.1.3 Textura 5
1.2.1.4 Sabor 5
1.2.1.5 Propiedades funcionales 5
1.2.2 Las especificaciones de las materias primas 6
1.2.3 El deterioro de las materias primas 7

1.2.4 El daño a las materias primas 7
1.2.5 Mejorar las características de procesamiento a través de la cría selectiva e Ingeniería
Genética 8
1.3 Almacenamiento y transporte de materias primas 9
1.3.1 Almacenamiento 9
1.3.1.1 Temperatura 11
1.3.1.2 Humedad 12
1.3.1.3 Composición de la atmósfera 12
1.3.1.4 Otras consideraciones 13
1.3.2 Transporte 13
1.4 Raw Material de limpieza 14
1.4.1 Métodos de limpieza en seco 14
1.4.2 Métodos de limpieza húmedas 18
1.4.3 Peladura 20
1.5 La selección y clasificación 21
1.5.1 Criterios y procedimientos para clasificar 21
VI Contenido
1.5.2 clasificación 24
1.6 escaldado 26
1.6.1 Mecanismos y objetivos de escaldado 26
1.6.2 Condiciones de procesamiento 27
1.6.3 Equipo escaldado 28

1.7 Sulfitado de Frutas y Verduras 29
referencias 30
2 Tratamiento térmico 33
Michael J. Lewis
2.1 Introducción 33
2.1.1 Razones para el calentamiento de alimentos 33
2.1.2 Temas de Seguridad y Calidad 34
2.1.3 Gama de productos 35
2.2 Cinética de reacción 36

2.2.1 La inactivación microbiana 36
2.2.2 Resistencia al calor a temperatura constante 36

2.3 dependencia de la temperatura 39
2.3.1 Lotes y procesamiento continuo 41

2.3.2 Intercambiadores de calor continuo 43
2.4 Métodos de tratamiento térmico 48
2.4.1 termización 48
2.4.2 pasteurización 48
2.4.2.1 La pasteurización HTST 49
2.4.2.2 Túnel (spray) pasteurizadores 53
2.4.3 Esterilización 53
2.4.3.1 En-recipiente de procesamiento 53
2.4.3.2 Procesamiento UHT 61

2.4.3.3 Problemas especiales con viscosos y partículas Productos 67
2.5 Llenar Procedimientos 68
2.6 Almacenamiento 68
referencias 69
3 La evaporación y la deshidratación 71
James G. Brennan
3.1 La evaporación (concentración, condensación) 71
3.1.1 Principios generales 71
3.1.2 Equipo utilizado en la evaporación al vacío 73
3.1.2.1 tachos 73
3.1.2.2 Los evaporadores de vacío tubo corto 74
3.1.2.3 Evaporadores de tubos largos 75
3.1.2.4 evaporadores de placas 76
3.1.2.5 Agitada evaporadores de película fina 77
3.1.2.6 Los evaporadores centrífugos 77
3.1.2.7 Equipos auxiliares 78

Contenido VII
3.1.3 La evaporación de múltiples efectos (MEE) 78
3.1.4 La recompresión de vapor 79

3.1.5 Las solicitudes de evaporación 80
3.1.5.1 Productos líquidos concentrados 80
3.1.5.2 La evaporación como paso preparatorio a un procesamiento adicional 82
3.1.5.3 El uso de evaporación para reducir los costos de embalaje de transporte,
almacenamiento y 83
3.2 La deshidratación (secado) 85

3.2.2 El secado de alimentos sólidos en el aire caliente 86
3.2.3 Equipo usado en aire caliente de secado de las piezas de alimentos sólidos 88
3.2.3.1 Cabinet (bandeja) Drier 88

3.2.3.2 túnel de secador 89
3.2.3.3 Transportadora (cinturón) Drier 89
3.2.3.4 bin Drier 90

3.2.3.5 Secador de lecho fluidizado 90
3.2.3.6 Neumático (Flash) Drier 93

3.2.3.7 secador rotatorio 93
3.2.4 El secado de alimentos sólidos por contacto directo con una superficie calentada 94
3.2.5 Equipos utilizados en los alimentos sólidos de secado por contacto con una
superficie caliente 95
3.2.5.1 Vacuum Cabinet (bandeja o estante) Drier 95

3.2.5.2 Doble Cono secador de vacío 95
3.2.6 El secado por congelación (secado por sublimación, liofilización) de alimentos
sólidos 96
3.2.7 Equipo usado en la liofilización de alimentos sólidos 97

3.2.7.1 Cabinet (Batch) liofilizador 97
3.2.7.2 Túnel (semicontinuo) liofilizador 98
3.2.7.3 Liofilizadores continuas 99
3.2.7.4 Vacuum spray liofilizador 99
3.2.8 El secado por la aplicación de calor radiante (infrarrojo) 100
3.2.9 El secado por la aplicación de energía dieléctrica 100
3.2.10 La deshidratación osmótica 102
3.2.11 Sol y el secado solar 104

3.2.12 El secado de líquidos alimenticios y lodos en el aire caliente 105
El secado en spray 3.2.12.1 105

3.2.13 Secar líquidos y lodos por Contacto Directo Con una
superficie calentada 110
3.2.13.1 cilindro (rodillo, Cine) Drier 110
3.2.13.2 Vacuum Banda (cinturón) Drier 112
3.2.14 Otros métodos utilizados para el secado de líquidos y lodos 113
3.2.15 Aplicaciones de la deshidratación 114
3.2.15.1 Productos deshidratados vegetales 114

3.2.15.2 los productos fruta deshidratada 116
3.2.15.3 deshidratados Productos Lácteos 117
VIII Contenido
3.2.15.4 Café instantáneo y té 118

3.2.15.5 deshidratados productos cárnicos 118
3.2.15.6 Productos deshidratados de pescado 119
3.2.16 Los alimentos deshidratados estabilidad de 119
referencias 121
4 Congelación 125
José Mauricio Pardo y Keshavan Niranjan

4.2 Métodos y aparatos de refrigeración 125
4.2.1 Sistemas de placa de contacto 126
4.2.3 Inmersión y líquido de contacto Refrigeración 127

4.2.4 congelación criogénica 127
4.3 Baja Temperatura Producción 127

4.3.1 Ciclo de refrigeración mecánica 129
4.3.1 2 El ciclo frigorífico real (estándar de compresión del
vapor Ciclo) 131
4.3.2 Equipo para un sistema de refrigeración mecánica 132
4.3.2.1 evaporadores 132
4.3.2.2 condensadores 133
4.3.2.3 compresores 135

4.3.2.4 Las válvulas de expansión 135
4.3.2.5 refrigerantes 136

4.3.3 Términos comunes utilizados en la refrigeración Diseño de Sistemas 137
4.3.3.1 carga de refrigeración 137
4.3.3.2 Coeficiente de rendimiento (COP) 137

4.3.3.3 Refrigerante Caudal 138
4.3.3.4 trabajo realizado por el compresor 138
4.3.3.5 intercambio de calor en el condensador y el evaporador 138
4.4 congelación Cinética 138
4.4.1 La formación de la microestructura durante la solidificación 140

4.4.2 Modelos matemáticos para Cinética de congelación 141
4.4.2.1 Modelo de Neumann 141

4.4.2.2 Modelo del tablón 142
4.4.2.3 Modelo de Cleland 142

4.5 Efectos de Refrigeración de Calidad de los Alimentos 143
referencias 144
5 Irradiación 147
5.2 Principios de la irradiación 147
5.2.1 Efectos físicos 148
5.2.2 Efectos químicos 152
5.2.3 Efectos biológicos 153
Contenido IX
5.3 Equipo 154

5.3.1 Las fuentes de isótopos 154
5.3.2 Fuentes de la máquina 157
5.3.3 Control y Dosimetría 159

5.4 Aspectos de seguridad 160
5.5 Efectos sobre las propiedades de los alimentos 160
5.6 Métodos de detección de alimentos irradiados 162

5.7 Aplicaciones reales y potenciales 163
5.7.1 Efectos general y los mecanismos de irradiación 164
5.7.1.1 La inactivación de microorganismos 164
5.7.1.2 La inhibición de brote 166
5.7.1.3 Retraso de la maduración y senescencia 166
5.7.1.4 desinfección de insectos 166
5.7.1.5 Eliminación de parásitos 167

5.7.1.6 Efectos varias sobre propiedades de los alimentos y procesamiento 167
5.7.1.7 Los tratamientos de combinación 167
5.7.2 Aplicaciones a las clases alimento en particular 167
5.7.2.1 La carne y los productos cárnicos 167

5.7.2.2 Pescados y mariscos 169
5.7.2.3 Frutas y vegetales 169
5.7.2.4 Bulbos y tubérculos 170
5.7.2.5 Hierbas y Especias 170
5.7.2.6 Cereales y productos de cereales 170
5.7.2.7 Otros alimentos Varios 170

referencias 171
6 Procesamiento de Alta Presión 173
Margaret F. Patterson, Dave A. Ledward y Nigel Rogers

6.2 Efecto de la alta presión en los microorganismos 176
6.2.1 Las esporas bacterianas 176
6.2.2 Las bacterias vegetativas 177
6.2.3 Levaduras y mohos 177

6.2.4 Los virus 178
6.2.5 Cepa variación dentro de una especie 178

6.2.6 Etapa de crecimiento de los microorganismos 178
6.2.7 Magnitud y duración del tratamiento Presión 179

6.2.8 Efecto de la temperatura sobre la resistencia a la presión 179
6.2.9 sustrato 179

6.2.10 Tratamientos de combinación que implican Presión 180
6.2.11 Efecto de la alta presión sobre la calidad microbiológica de los alimentos 180
6.3 ingrediente Funcionalidad 181

6.4 La actividad enzimática 183
6.5 La formación de espuma y emulsión 185

X Contenido
6.6 Solidificación 187
6.7 Consideraciones organolépticas 189

6.8 Equipo para la HPP 190
6.8.1 Sistema 'Continuo' 190
6.8.2 'Sistema por lotes 191
6.9 Consideraciones Recipientes a Presión 193
6.9.1 HP Bombas 194

6.9.2 Sistemas de control 195
6.10 Las aplicaciones actuales y potenciales de la HPP para los Alimentos 195
referencias 197
7 Procesamiento de impulsos de campo eléctrico, la energía de ultrasonido y
otras tecnologías emergentes 201
Craig E. Leadley y Alan Williams

7.2 Del procesamiento de campos eléctricos pulsados 203
7.2.1 Definición de campos eléctricos pulsados 203
7.2.2 Procesamiento de impulsos de campo eléctrico - Una breve historia 203
7.2.3 Efectos de la FEM sobre los microorganismos 204
7.2.3.1 Distribución eléctrica 204

7.2.3.2 La electroporación 205
7.2.4 Los factores esenciales para la inactivación de microorganismos utilizando FEM 205
7.2.4.1 Los factores de proceso 205
7.2.4.2 Factores de productos 206
7.2.4.3 Factores microbianos 206

7.2.5 Efectos de la FEM sobre enzimas alimentarias 206
7.2.6 Aspectos básicos de ingeniería de PEF 208

7.2.6.1 formas de pulso 208
7.2.6.2 Los diseños de cámara 210
7.2.7 Las aplicaciones potenciales para el PEF 211
7.2.7.1 conservación Aplicaciones 211

7.2.7.2 Aplicaciones Nonpreservation 212
7.2.8 El futuro de PEF 213
7.3 La potencia de ultrasonidos 214
7.3.1 Definición de la potencia de los ultrasonidos 214
7.3.2 Generación de Energía Ultrasonido 215

7.3.3 Tipos de sistemas 216
7.3.3.1 ultrasónico Baños 216

7.3.3.2 sondas ultrasónicas 216
7.3.3.3 Las placas vibratorias paralelas 217
7.3.3.4 Sistemas vibrantes radiales 217

7.3.3.5 Airborne tecnología de ultrasonidos de potencia 217
7.3.4 Las solicitudes de potencia de los ultrasonidos en la industria alimentaria 218
7.3.4.1 ultrasonidos oxidación mejorada 218

Contenido XI
7.3.4.2 ultrasónico Estimulación de las células vivas 218

7.3.4.3 La emulsificación ultrasónica 220
7.3.4.4 Extracción ultrasónica 220
7.3.4.5 ultrasonido y procesamiento de carne 220
7.3.4.6 La cristalización 220
7.3.4.7 desgasificación 221
7.3.4.8 Filtración 221

7.3.4.9 El secado 222
7.3.4.10 efecto de los ultrasonidos sobre Transferencia de Calor 222
7.3.5 La inactivación de microorganismos utilizando la energía de ultrasonido 222
7.3.5.1 Mecanismo de acción del ultrasonido 222

7.3.5.2 Factores que afectan la cavitación 223
7.3.5.3 Factores que afectan microbiológica Sensibilidad a ultrasonido 224

7.3.5.4 Efecto del tratamiento Mediana 224
7.3.5.5 Los tratamientos de combinación 225
7.3.6 Efecto de la potencia de los ultrasonidos sobre las enzimas 227
7.3.7 Efectos de los ultrasonidos sobre Calidad de los Alimentos 227
7.3.8 El futuro de la energía de ultrasonido 228

7.4 Otras tecnologías con potencial 229
7.4.1 Luz pulsada 229
7.4.2 Descarga de Alta Tensión Arco 230
7.4.3 Los campos magnéticos oscilantes 230
7.4.4 Procesamiento de plasma 230
7.4.5 Pasteurización utilizando dióxido de carbono 231
7.5 conclusiones 231

referencias 232
8 Hornear, freír y extrusión 237

Bogdan J. Dobraszczyk, Paul Ainsworth, Senol Ibanoglu y Pedro
Bouchon
8.1 Cocinando pan 237
8.1.2 Los métodos para la producción de pan 238
8.1.2.1 La fermentación a granel 239
8.1.2.2 Proceso de Chorleywood Pan 239

8.1.3 El proceso de cocción 242
8.1.3.1 mezcla 242
8.1.3.2 Fermentación (Prueba) 242
8.1.3.3 Horneando 243
8.1.4 Estructura de gluten de polímero, reología y hornear 244

8.1.5 Bicarbonato de Calidad y Reología 249
8.2 Extrusión 251

8.2.1.1 El proceso de extrusión 252
8.2.1.2 Ventajas del proceso de extrusión 253
XII Contenido
8.2.2 equipo de extrusión 254

8.2.2.1 Las extrusoras de un husillo 255
8.2.2.2 De doble tornillo Extrusoras 256
8.2.2.3 Comparación de los de una o de doble tornillo Extrusoras 258

8.2.3 Efectos de la extrusión en las propiedades de los alimentos 259
8.2.3.1 La extrusión de los productos a base de almidón 259
8.2.3.2 Los cambios nutricionales 264
8.2.3.3 Formación de sabor y Retención Durante el proceso de extrusión 267
8.3 Fritura 269

8.3.1.1 El proceso de fritura 270
8.3.1.2 los productos fritos 270
8.3.2 Equipo para freír 272

8.3.2.1 Lotes Equipo para freír 272
8.3.2.2 Equipo de fritura continuo 272
8.3.2.3 Sistema de aceite-Reducción 273
8.3.3 aceites de fritura 274
8.3.4 La patata frita y crujiente de patata Producción 275

8.3.4.1 La producción de patatas fritas 276
8.3.4.2 La producción de patata crujiente 277
8.3.5 Calor y Masa de transferencia durante las freidoras de freír 278
8.3.6 Modelado en freidora para freír 279

8.3.7 Cinética de captación de petróleo 280
8.3.8 Factores que afectan la absorción de aceite 280
8.3.9 Los cambios microestructurales Durante las freidoras de freír 281
referencias 283
9 embalaje 291
James G. Brennan y Brian Day PF
9.2 Factores que afectan a la elección de un material de embalaje y / o
contenedor para un deber particular 292
9.2.1 Daños mecanicos 292
9.2.2 Las características de permeabilidad 292
9.2.3 greaseproofness 294

9.2.4 Temperatura 294
9.2.5 Ligero 295
9.2.6 Compatibilidad química del material de embalaje y los contenido de la caja 295
9.2.7 Protección contra la contaminación microbiana 297

9.2.8 Dentro de la microflora del paquete 297
9.2.9 Protección contra insectos y roedores 297

9.2.10 Mancha 298
9.2.11 A prueba de manipulaciones / Paquetes resistentes 299
9.2.12 Otros factores 299

Contenido XIII
9.3 Materiales y contenedores utilizados para envasar alimentos 300

9.3.1 Papeles, Cartones y tableros de fibra 300
9.3.1.1 Papeles 300
9.3.1.2 Paperboards 301

9.3.1.3 pulpa moldeada 302
9.3.1.4 tableros de fibra 302
9.3.1.5 Contenedores de composite 303
9.3.2 Los contenedores de madera 303
9.3.3 textiles 303

9.3.4 Las películas flexibles 304
9.3.4.1 La celulosa regenerada 305

9.3.4.2 Acetato de celulosa 306
9.3.4.3 Polietileno 306
9.3.4.4 cloruro de polivinilo 306
9.3.4.5 cloruro de polivinilideno 307
9.3.4.6 polipropileno 307
9.3.4.7 Poliéster 308
9.3.4.8 Poliestireno 308
9.3.4.9 poliamidas 308
9.3.4.10 policarbonato 309
9.3.4.11 El politetrafluoroetileno 309
9.3.4.12 ionómeros 309
9.3.4.13 Los copolímeros de etileno-acetato de vinilo 309
9.3.5 Las películas metalizadas 310
9.3.6 Los laminados flexibles 310
9.3.7 El termosellado Equipo 311

9.3.8 Envasado en películas flexibles y laminados 312
9.3.9 Rígidos y semirrígidos contenedores de plástico 314
9.3.9.1 termoformado 314

9.3.9.2 Molduras de soplado 315
9.3.9.3 Moldeo por inyección 315

9.3.9.4 moldeo por compresión 315
9.3.10 Materiales metálicos y contenedores 315
9.3.10.1 del papel de aluminio 316
9.3.10.2 hojalata 316
9.3.10.3 electrolítico acero al cromo-Coated 319
9.3.10.4 aleación de aluminio 319
9.3.10.5 Los recipientes de metal 320
9.3.11 Vidrio y Envases 322

9.4 Modified Atmosphere Packaging 325
9.5 envasado aséptico 329
9.6 Envases activos 331
9.6.1 antecedentes 331
9.6.2 Los absorbedores de oxígeno 334
9.6.3 El dióxido de carbono Secuestrantes / Emisores 337

XIV Contenido
9.6.4 Los carroñeros de etileno 337
9.6.5 Emisores de etanol 339

9.6.6 conservantes liberadores 340
9.6.7 Absorbentes de humedad 341
9.6.8 Sabor / olor Adsorbedores 342

9.6.9 Embalaje de control de temperatura 343
9.6.10 Seguridad Alimentaria, la aceptabilidad del consumidor y las cuestiones reglamentarias 344
9.6.11 conclusiones 345

referencias 346
10 Seguridad in Food Processing 351
Carol A. Wallace
10.2 Diseño seguro 351
10.2.1 Alimentos peligros de seguridad 352
10.2.2 Los factores intrínsecos 354
10.2.3 Tecnologías de procesamiento de alimentos 355
10.2.4 Problemas de envasado de alimentos 355
10.3 Programas de Buenas Prácticas de Fabricación de requisitos previos 355
10.3.1 Cursos pre-requisitos - Lo Esencial 357

10.3.2 Validación y verificación de Programas previos 361
10.4 HACCP, Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control 362
10.4.1 El desarrollo de un Sistema HACCP 362
10.4.2 Implementación y mantenimiento de un Sistema HACCP 370

10.4.3 Control continuo de Seguridad Alimentaria en el Procesamiento 370
referencias 371
11 Control de Procesos en la industria alimentaria 373
Keshavan Niranjan, Araya y Ahromrit Ahok S. Khare

11.2 La medición de parámetros de proceso 373
11.3 Sistemas de control 374
11.3.1 Control manual 374

11.3.2 Control automático 376
11.3.2.1 On / Off (dos posiciones) Controlador 376
11.3.2.2 Controlador Proporcional 377
11.3.2.3 Controlador Proporcional Integral 378
11.3.2.4 Proporcional Integral Derivado Controller 379
11.4 Control de proceso en el procesamiento moderno de alimentos 380
11.4.1 Controlador lógico programable 381

11.4.2 Control de supervisión y Adquisición de Datos 381
11.4.3 Manufacturing Execution Systems 382
11.5 Observaciones finales 384
referencias 384
Contenido XV
12 Aspectos ambientales de procesamiento de comida 385
Niharika Mishra, Ali Abd El-Aal Bakr y Keshavan Niranjan

12.2 Características de los residuos 386
12.2.1 Desechos sólidos 387
12.2.2 Los desechos líquidos 387
12.2.3 Los desechos gaseosos 387
12.3 Tecnología de procesamiento de aguas residuales 387
12.4 Recuperación de Recursos de los alimentos Procesamiento de Desechos 388
12.5 Impacto ambiental de residuos de envases 389

12.5.1 La minimización de envases 389
12.5.2 Materiales de embalaje Reciclaje 390
12.6 Refrigerents 392
12.7 Problemas energéticos relacionados con el Medio Ambiente 394
12.8 Evaluación del ciclo de vida 396
referencias 397
13 El tratamiento de agua y residuos 399
R. Andrew Wilbey
13.2 Agua dulce 399
13.2.1 Tratamiento primario 400
13.2.2 Aireación 401
13.2.3 Coagulación, floculación y clarificación 401
13.2.4 Filtración 403
13.2.5 Desinfección 406
13.2.5.1 La cloración 406
13.2.5.2 ozono 408
13.2.6 Aguas de caldera 409
13.2.7 Aguas refrigerantes 410

13.3 Aguas residuales 410
13.3.1 Tipos de residuos derivados de la operación de procesamiento de alimentos 411
13.3.2 El tratamiento físico 412

13.3.3 Tratamiento químico 413
13.3.4 tratamientos biológicos 413
13.3.4.1 El tratamiento aerobio - Películas adjuntos 414
La biomasa suspendida - 13.3.4.2 El tratamiento aeróbico 417
13.3.4.3 El tratamiento aerobio - Baja Tecnología 419
13.3.4.4 Tratamientos anaeróbicos 419
13.3.4.5 Utilización de biogás 424
13.4 eliminación de lodos 425
13.5 Disposición Final de Aguas Residuales 425
referencias 426
XVI Contenido
14 Separaciones en la industria alimentaria 429
James G. Brennan, Alistair S. Grandison y Michael J. Lewis

14.1.1 Las separaciones de sólidos 430
14.1.1.1 separaciones sólido-sólido 430

14.1.1.2 Separación de una matriz sólida 430
14.1.2 Las separaciones de los líquidos 430
Separaciones 14.1.2.1 líquido-sólido 431

14.1.2.2 Los líquidos inmiscibles 431
14.1.2.3 generales separaciones líquidas 431

14.1.3 Las separaciones de los gases y vapores 432
14.2 Solid-Liquid Filtración 432
14.2.2 Filtro de medios 434
14.2.3 Filtro Sida 434

14.2.4 Equipos de filtración 435
14.2.4.1 Presión Filtros 435
14.2.4.2 Filtros para aspiradoras 439
14.2.4.3 Filtros centrífugos (filtrado centrífugas, Cesta Centrífugas) 440

14.2.5 Las aplicaciones de filtración en la industria alimentaria 442
14.2.5.1 comestible refinerías de petróleo 442
14.2.5.2 Sugar Refining 442

14.2.5.3 producción de cerveza 443
14.2.5.4 elaboración del vino 443
14.3 centrifugación 444

14.3.1.1 Separación de líquidos inmiscibles 444
14.3.1.2 La separación de sólidos de líquidos insolubles 446
14.3.2 Equipo centrífuga 447
14.3.2.1 Líquido-Líquido separadores centrífugos 447
14.3.2.2 Solid-Liquid separadores centrífugos 448
14.3.3 Las solicitudes de centrifugación en Procesamiento de Alimentos 450
14.3.3.1 Productos Lácteos 450

14.3.3.2 comestible refinerías de petróleo 451
14.3.3.3 producción de cerveza 451

14.3.3.4 elaboración del vino 451
14.3.3.5 Procesamiento del zumo de fruta 451
14.4 Solid-líquido de extracción (lixiviación) 452

14.4.2 Equipo de extracción 455
14.4.2.1 de etapa simple Extractores 455
14.4.2.2 Extractores de cama multietapas estáticas 456
14.4.2.3 multietapas Moving Bed Extractores 457

14.4.3 Las solicitudes de sólido-líquido de extracción in Food Processing 459
14.4.3.1 comestible extractora de aceite de 459
Contenido XVII
14.4.3.2 extracción del azúcar del azúcar de remolacha 459

14.4.3.3 Fabricación de café instantáneo 459
14.4.3.4 Fabricación de té instantáneo 460
14.4.3.5 Frutas y Verduras Jugo Extracción 460
14.4.4 El uso de dióxido de carbono supercrítico como solvente 460
14.5 Destilación 462
14.5.2 Equipo de destilación 466
14.5.2.1 Pot Stills 466
14.5.2.2 destilación (de fraccionamiento) Las columnas continuas 466
14.5.3 Aplicaciones de destilación en la industria alimentaria 467
14.5.3.1 Fabricación de whisky 467
14.5.3.2 Fabricación de alcohol neutro 469
14.6 La cristalización 471
Estructura cristalina 14.6.1.1 471
14.6.1.2 El proceso de cristalización 471
14.6.2 Equipo usado en la cristalización de Operaciones 475
14.6.3 Aplicaciones en la Industria de Alimentos 476
14.6.3.1 La producción de azúcar 476

14.6.3.2 Producción de la Sal 477
14.6.3.3 aderezos para ensaladas y mayonesa 477
14.6.3.4 Margarina y grasas de repostería 477
14.6.3.5 concentración por congelación 477
14.7 Los procesos de membrana 478
14.7.1 Introducción 478

14.7.2 Terminología 479
14.7.3 Características de membrana 480
14.7.4 Tasa de flujo 481
14.7.5 Fenómenos de Transporte y polarización de la concentración 481

14.7.6 Equipo de membrana 483
14.7.7 Configuración de membrana 483
14.7.8 Consideraciones de seguridad e higiene 486
14.7.9 Las solicitudes de Osmosis Inversa 488
Procesamiento de Leche 14.7.9.1 488
Otros alimentos 14.7.9.2 489

14.7.10 Las solicitudes de nanofiltración 489
14.7.11 Las solicitudes de ultrafiltración 490
14.7.11.1 los productos lácteos 490
14.7.11.2 de semillas oleaginosas y proteínas vegetales 492
14.7.11.3 productos de origen animal 492
14.7.12 Las solicitudes de microfiltración 493

14.8 Intercambio iónico 495

14.8.2 Equipo de intercambio iónico 497
XVIII Contenido
14.8.3 Las aplicaciones de intercambio iónico en la industria alimentaria 500
14.8.3.1 ablandamiento y desmineralización 500

14.8.3.2 Decoloración 502
14.8.3.3 Protein Purification 502
14.8.3.4 Otras separaciones 503
14.8.4 Conclusión 504
14.9 electrodiálisis 504
14.9.1 Principios generales y Equipos 504
14.9.2 Las solicitudes de electrodiálisis 506
referencias 507
15 Mezcla, emulsión y la reducción del tamaño 513

James G. Brennan
15.1 Mezcla (agitación, Blending) 513
15.1.2 Mezcla de líquidos de baja viscosidad moderada y 513
15.1.2.1 de Paletas 515
Mezclador de turbina 15.1.2.2 515
15.1.2.3 hélice del agitador 516

15.1.3 La mezcla de líquidos de alta viscosidad, pastas y sólidos de plástico 517
15.1.3.1 mezcladoras de paletas 519
15.1.3.2 Pan (tazón, Can) Mezcladores 519

15.1.3.3 Amasadoras (Dispersantes, masticadores) 519
15.1.3.4 mezcladores continuos para materiales pastosos 519
15.1.3.5 mezcladores estáticos Inline 520
15.1.4 Combinar, sólidos en partículas secas 520
15.1.4.1 tornillo horizontal y mezcladores de cinta 521

15.1.4.2 mezcladores de tornillo vertical 522
15.1.4.3 Tumbling Mezcladoras 522

15.1.4.4 mezcladores de lecho fluidizado 523
15.1.5 Mezcla de gases y líquidos 523

15.1.6 Aplicaciones para la mezcla in Food Processing 524
15.1.6.1 líquidos de baja viscosidad 524
15.1.6.2 materiales viscosos 524
15.1.6.3 partículas sólidas 524
15.1.6.4 Los gases en líquidos 524
15.2 emulsificación 524
15.2.2 Agentes emulsionantes 526
15.2.3 Equipo emulsionante 527
15.2.3.1 Mezcladoras 527
15.2.3.2 homogeneizadores de presión 528

Tijeras hidráulicas 15.2.3.3 homogeneizadores 530
15.2.3.4 Microfluidisers 530

15.2.3.5 membrana Homogeneizadores 530
Contenido XIX
15.2.3.6 homogeneizadores ultrasónicos 530

15.2.3.7 coloides Mills 531
15.2.4 Ejemplos de emulsificación en Procesamiento de Alimentos 532
15.2.4.1 leche 532

15.2.4.2 Mezcla de helado 533
15.2.4.3 licores de crema 533

15.2.4.4 café / té blanqueadores 533
15.2.4.5 aderezos para ensaladas 534
15.2.4.6 Productos cárnicos 534

15.2.4.7 Productos Cake 535
15.2.4.8 Mantequilla 535
15.2.4.9 margarina y pastas para untar 536

15.3 La reducción de tamaño (de trituración, trituración, trituración, molienda) de sólidos 537

15.3.2 Equipos de reducción de tamaño 540
15.3.2.1 Algunos factores a considerar al seleccionar el equipo de reducción del tamaño 540
15.3.2.2 Roller Mills (Triturado Rolls) 541

15.3.2.3 Impacto (percusión) Mills 544
15.3.2.4 deserción Mills 546
15.3.2.5 Tumbling Mills 548
15.3.3 Los ejemplos de reducción del tamaño de los sólidos en el Procesamiento de Alimentos 550
15.3.3.1 Cereales 550

15.3.3.2 chocolate 552
15.3.3.3 granos de café 554
15.3.3.4 Semillas y frutos secos 554
15.3.3.5 la Caña de Azúcar 555
referencias 556
índice de materias 559

XXI
Prefacio
Hay muchos excelentes textos disponibles que cubren los fundamentos de la ingeniería de alimentos, el diseño del equipo, el
modelado de las operaciones de procesamiento de alimentos, etc. También hay varios muy buenos trabajos en ciencia y tecnología
de los alimentos que se ocupan de la composición química, propiedades físicas, el estado nutricional y microbiológica de alimentos
frescos y procesados. Este trabajo es un intento de cubrir el término medio entre estos dos extremos. El objetivo es discutir la
tecnología detrás de los principales métodos de conservación de los alimentos utilizados en la industria alimentaria actual en
términos de los principios involucrados, el equipo utilizado y los cambios en las propiedades físicas, químicas, microbiológicas y
propiedades organolépticas que se producen durante el proceso. Además de las técnicas convencionales de conservación,
tecnologías nuevas y emergentes, tales como el procesamiento de alta presión y el uso de campo eléctrico pulsante y ultrasonidos
de potencia se discuten. Los materiales y métodos utilizados en el envasado de alimentos, incluyendo el campo relativamente nuevo
de envase activo, están cubiertos. se abordan las preocupaciones sobre la seguridad de los alimentos procesados y el impacto del
tratamiento sobre el medio ambiente. métodos de control de proceso empleado en la elaboración de alimentos se describen. Los
tratamientos aplicados al agua para ser utilizados en la elaboración de alimentos y se describen la eliminación de residuos de las
operaciones de tratamiento. métodos de control de proceso empleado en la elaboración de alimentos se describen. Los tratamientos
aplicados al agua para ser utilizados en la elaboración de alimentos y se describen la eliminación de residuos de las operaciones de
tratamiento. métodos de control de proceso empleado en la elaboración de alimentos se describen. Los tratamientos aplicados al
agua para ser utilizados en la elaboración de alimentos y se describen la eliminación de residuos de las operaciones de tratamiento.
Capítulo 1 cubre el manejo de postcosecha y transporte de alimentos frescos y operaciones de preparación,

tales como limpieza, clasificación, clasificación y blanqueo, aplicados antes del procesamiento. Capítulos 2, 3 y 4
contienen las cuentas hasta al fecha de tratamiento térmico, la evaporación, la deshidratación y técnicas de
congelación utilizados para la conservación de alimentos. En el capítulo 5, se discute el proceso utilizado
potencialmente útil, pero hasta ahora poco de irradiación. La tecnología relativamente nueva de procesamiento de
alta presión se trata en el capítulo 6, mientras que el capítulo 7 se explica el estado actual de campo pulsado
eléctrica, ultrasonidos de potencia, y otras nuevas tecnologías. Los recientes desarrollos en la cocción, la cocción
por extrusión y fritura se describen en el Capítulo 8. El capítulo 9 trata de los materiales y métodos utilizados para
el envasado de alimentos y tecnología de envasado activo, incluyendo el uso de oxígeno, dióxido de carbono y
eliminadores de etileno, liberadores de conservantes y absorbentes de humedad. en el capítulo
10, la seguridad en la elaboración de alimentos y se discute el desarrollo, implementación y mantenimiento de

sistemas de HACCP expuso. Capítulo 11 cubre los diversos tipos de sistemas de control aplicados en la
elaboración de alimentos. Capítulo 12 trata de bientes
XXII Prefacio
ronmental temas incluyendo el impacto de los residuos de envases y la eliminación de refrigerantes. En el capítulo
13, los diversos tratamientos aplicados al agua para ser utilizados en la elaboración de alimentos se describen y los
tratamientos biológicos aplicados a los residuos de procesamiento de alimentos físicos, químicos y se describen.
Para completar el cuadro, las diversas técnicas de separación utilizadas en la elaboración de alimentos se discuten
en el Capítulo 14 y el Capítulo 15 cubre las operaciones de conversión de la mezcla, la emulsificación y la reducción
de tamaño de sólidos.
El editor desea reconocer el importante asesoramiento y ayuda que recibió de los antiguos colegas
de la Escuela de Biociencias de alimentos, la Universidad de Reading, cuando se trabaja en este
proyecto. También desea agradecer a su esposa, Anne, por su apoyo y paciencia.
Lectura, agosto de 2005 James G. Brennan

XXIII
Lista de Colaboradores
El Dr. Araya Ahromrit Sr. James G. Brennan (Editor)

Profesor asistente 16 Benning Camino Wokingham
Departamento de Tecnología de los Alimentos de la Berkshire, RG40 1XX Reino Unido
Universidad de Khon Kaen Khon Kaen 40002
Tailandia
El Dr. Brian Day PF

El profesor Paul Ainsworth Líder del Programa - un mínimo de
Departamento de Tecnología de Alimentos y procesamiento y embalaje Food Science
Consumidor Australia 671 Sneydes Road (Private Bag 16)
Universidad Metropolitana de Manchester Old Hall Werribee Victoria 3030 Australia
Lane,
Manchester, M14 6HR Reino Unido
Profesor Dr. Ing. Ali Abd El-Aal Bakr Dr. Bogdan J. Dobraszczyk
Departamento de Ciencia y Tecnología de Escuela de Biociencias Alimentarias
Alimentos Universidad de Reading
Facultad de la Universidad de PO Box 226 Whiteknights
Agricultura Minufiya Shibin Reading, RG6 6AP Reino
el-Kom Unido
AR Egipto
Dr. Pedro Bouchon El Dr. Alistair S. Grandison

Departamento de Ingeniera Química y Escuela de Biociencias Alimentarias
Bioprocesos Universidad de Reading
Pontificia Universidad Católica de PO Box 226 Whiteknights
Chile Reading, RG6 6AP Reino
Vicuña Mackenna 4860 Macul Unido
Santiago Chile
XXIV Lista de Colaboradores
El Dr. Senol Ibanoglu Profesor Keshavan Niranjan

Departamento de Ingeniería de Alimentos de la Escuela de Biociencias Alimentarias
Universidad de Gaziantep Kilis carretera 27310 Universidad de Reading
Gaziantep Turquía PO Box 226 Whiteknights
Reading, RG6 6AP Reino
Unido
El Dr. Ashok Khare
Escuela de Biociencias Alimentarias El Dr. José Mauricio Pardo

Universidad de Reading Director de Ingeniería de
PO Box 226 Whiteknights Producción Agroindustrial
Reading, RG6 6AP Reino Universidad de la Sabana
Unido
AA 140013
Chia Columbia
Sr. Craig E. Leadley
Campden y Chorleywood Food Research
Association Food Manufacturing Technologies Dr. Margaret F. Patterson
Chipping Campden Gloucestershire, Reino Universidad de Queen, Departamento de
Unido GL55 6LD Agricultura y Desarrollo Rural Belfast
Agricultura y la Alimentación Centro de Ciencias Newforge
carril de Belfast, Irlanda del Norte BT9 5PX Reino Unido
El profesor David A. Ledward

Escuela de Biociencias Alimentarias
Universidad de Reading Whiteknights
Reading, RG6 6AP Reino Unido
Sr. Nigel Rogers

Avure Technologies AB
Quintusvägen 2 Västerås,
Dr. Michael J. Lewis Suecia SE 72166
Universidad de Reading
PO Box 226 Whiteknights Sra. Carol Anne Wallace
Reading, RG6 6AP Reino Director de la Escuela Profesor de Gestión de
Unido Seguridad Alimentaria Lancashire de Salud y
Medicina de Postgrado de la Universidad de
Lancashire Central Preston, PR1 2HE Reino Unido
La señora Niharika Mishra

Universidad de Reading
PO Box 226 Whiteknights
Reading, RG6 6AP Reino
Unido
Lista de Colaboradores XXV
Sr. R. Andrew Wilbey El Dr. Alan Williams

Escuela de Biociencias Alimentarias Tecnólogo senior y especialista
Universidad de Reading HACCP
PO Box 226 Whiteknights Departamento de Alimentos Tecnologías de
Reading, RG6 6AP Reino Fabricación
Unido Campden y Chorleywood Food Research
Group Asociación Chipping Campden
Gloucestershire, Reino Unido GL55 6LD
1
1
Manejo de postcosecha y preparación de alimentos para el Procesamiento
1.1
Introducción
El procesamiento de alimentos es de carácter estacional, tanto en términos de demanda de productos y disponibilidad de materias
primas. La mayoría de los cultivos se han establecido así los tiempos de cosecha
- por ejemplo, la temporada de la remolacha azucarera tiene una duración de sólo unos pocos meses del año en el Reino Unido,
por lo que la producción de azúcar de remolacha se limita al otoño y el invierno, sin embargo, la demanda de azúcar es continua
durante todo el año. Incluso en el caso de las materias primas que están disponibles durante todo el año, como la leche, se
establecen los picos y valles en el volumen de producción, así como la variación en la composición química. Disponibilidad también
puede ser determinada por factores menos predecibles, tales como las condiciones meteorológicas, que pueden afectar el
rendimiento de la cosecha, o límite. En otros casos, la demanda es estacional, por ejemplo, helado o ensaladas están en mayor
demanda en el verano, mientras que otros alimentos se come tradicionalmente en los meses de invierno, o incluso a veces más
específicos, tales como Navidad o Pascua. En un mundo ideal, los procesadores de alimentos les gustaría un suministro continuo de
materias primas, cuya composición y calidad son constantes, y cuyos precios son predecibles. Por supuesto, esto suele ser
imposible de alcanzar. En la práctica, los procesadores de contrato por delante con los productores para sincronizar sus
necesidades con la producción de materia prima. El objetivo de este capítulo es considerar las propiedades de materias primas en
relación con el procesamiento de alimentos, y para resumir los aspectos importantes de manipulación, transporte, almacenamiento y
preparación de las materias primas antes de la gama de operaciones de procesamiento descritas en el resto de este libro. La mayor
parte del capítulo se ocupará de los productos agrícolas sólidos, incluyendo frutas, verduras, cereales y legumbres; Aunque muchas
consideraciones también se pueden aplicar a materiales basados en animales, tales como carne, huevos y leche. Por supuesto, esto
suele ser imposible de alcanzar. En la práctica, los procesadores de contrato por delante con los productores para sincronizar sus
necesidades con la producción de materia prima. El objetivo de este capítulo es considerar las propiedades de materias primas en
relación con el procesamiento de alimentos, y para resumir los aspectos importantes de manipulación, transporte, almacenamiento y
preparación de las materias primas antes de la gama de operaciones de procesamiento descritas en el resto de este libro. La mayor
parte del capítulo se ocupará de los productos agrícolas sólidos, incluyendo frutas, verduras, cereales y legumbres; Aunque muchas
consideraciones también se pueden aplicar a materiales basados en animales, tales como carne, huevos y leche. Por supuesto, esto suele ser imposible de alcanzar. En la prá
2 1 postcosecha manipulación y preparación de alimentos para el procesamiento
1.2
Propiedades de las materias primas alimentarias y su susceptibilidad al
deterioro y daño
La selección de las materias primas es un factor vital para la calidad de los productos elaborados. La calidad de las
materias primas raras veces se puede mejorar durante el proceso y, mientras que la clasificación y las operaciones de
clasificación pueden ayudar mediante la eliminación de unidades de calidad de gran tamaño, de tamaño inferior o
pobres, es vital para obtener materiales cuyas propiedades se acerquen más a las necesidades del proceso. La calidad
es un concepto amplio y está determinada por muchos factores. Es un compuesto de esas propiedades físicas y
químicas del material que gobiernan su aceptabilidad para el 'usuario'. Este último puede ser el consumidor final, o más
probablemente en este caso, el procesador de alimentos. Geométrica propiedades, color, sabor, textura, valor nutritivo
y ausencia de defectos son las principales propiedades que puedan determinar la calidad. Una consideración inicial es
la selección de los cultivares más adecuados en el caso de alimentos de origen vegetal (o razas en el caso de
productos de origen animal). Otros factores antes de la cosecha (tales como las condiciones del suelo, el clima y las
prácticas agrícolas), los métodos de cosecha y las condiciones de postcosecha, la madurez, el almacenamiento y el
manejo de postcosecha también determinan la calidad. Estas consideraciones, incluyendo el suministro de semillas y
muchos aspectos de la producción de cultivos, son frecuentemente controlados por el procesador o incluso el
minorista.
El tiempo y método de cosecha son determinantes de la calidad del producto. El trabajo manual es costoso, por lo
tanto, la recolección mecanizada se introduce siempre que sea posible. Los cultivares más adecuados para la
cosecha mecanizada deben madurar unidades uniformemente productoras de casi igual tamaño que son resistentes a
los daños mecánicos. En algunos casos, los hábitos de crecimiento de las plantas, por ejemplo, vides, árboles frutales
guisante, se han desarrollado para satisfacer las necesidades de los equipos de recolección mecánica. madurez
uniforme es deseable como la presencia de unidades sobre-maduro se asocia con alta de residuos, daños en el
producto, y altas cargas microbianas, mientras que bajo el vencimiento se asocia con un mal rendimiento, textura dura
y una falta de sabor y color. Por razones económicas, la cosecha es casi siempre una 'una vez más' ejercicio, por lo
tanto, es importante que todas las unidades alcanzan la madurez al mismo tiempo. La predicción de la madurez es
necesario coordinar la cosecha con las necesidades de los elaboradores, así como para extender la temporada de
cosecha. Se puede lograr principalmente a partir del conocimiento de las propiedades de crecimiento de la cosecha
combinada con los registros y experiencia de las condiciones climáticas locales. El 'sistema de la unidad de calor',
descrito por primera vez por Seaton [1] para los guisantes y frijoles, se puede aplicar para dar una estimación más
precisa de la fecha de cosecha desde la siembra fecha en cualquier año. Este sistema se basa en la premisa de que
la temperatura de crecimiento es el determinante primordial de crecimiento del cultivo. Una temperatura de base, por
debajo del cual no se produce ningún crecimiento, se supone y se registra la temperatura media de cada día durante
el período de crecimiento. Sumando los temperaturas medias menos las temperaturas de base día en los días en que
la temperatura media es superior a la temperatura base, el número de 'unidades de calor acumuladas' puede ser
calculado. Comparando esto con los datos de crecimiento conocido para el cultivar particular, una predicción precisa
de la fecha de cosecha puede ser calculado. Además, al permitir
1.2 Propiedades de las materias primas alimentarias y su susceptibilidad al deterioro y daño 3
número fijo de unidades calor acumuladas entre siembras, la temporada de cosecha se pueden transmitir, por lo
que los campos individuales pueden ser cosechadas en la madurez pico. Los planes de siembra y fecha de cosecha
se determinan mediante negociación entre los productores y los procesadores; y este último puede incluso
proporcionar el equipo y mano de obra para la cosecha y el transporte a la fábrica.
Una consideración importante para los alimentos procesados es que es la calidad del producto procesado, en
lugar de la materia prima, que es importante. Para los alimentos mínimamente procesados, tales como los
sometidos a atmósferas modificadas, irradiación dosis baja, el tratamiento térmico suave o algunos conservantes
químicos, las características de la materia prima son una buena guía para la calidad del producto. Para el
procesamiento más grave, incluyendo la preservación del calor, secado o congelación, las características de
calidad pueden cambiar notablemente durante el procesamiento. Por lo tanto, esas materias primas que se
prefieren para consumo en fresco no pueden ser más apropiado para su procesamiento. Por ejemplo, melocotones
suculentas con sabor delicado pueden ser menos adecuados para el enlatado de más duras, cultivares menos
sabrosa, que pueden soportar las condiciones de procesamiento rigurosos. Del mismo modo, maduro, sano, así las
frutas de color puede ser perfecto para la venta fresca, pero puede no ser adecuado para la congelación debido a la
pérdida por goteo excesivo, mientras que la descongelación. Por ejemplo, Maestrelli [2] informó de que diferentes
cultivares de fresa con excelentes características similares para consumo en fresco exhiben una amplia gama de
pérdida por goteo (entre 8% y 38%), y por lo tanto sería de muy diferente valor para la industria de alimentos
congelados.
1.2.1
Propiedades de la materia prima
Las principales propiedades de las materias primas de importancia para el procesador son geometría, color, textura,
propiedades funcionales y sabor.
1.2.1.1 Propiedades geométricas
unidades de alimentos de geometría regular son mucho más fáciles de manejar y se adaptan mejor a las
operaciones mecanizadas de alta velocidad. Además, se producirán la más uniforme la geometría de las materias
primas, menos rechazo y residuos durante las operaciones de preparación tales como el pelado, el recorte y el
corte en lonchas. Por ejemplo, las patatas de forma lisa con pocos y poco profundos ojos son mucho más fáciles de
pelar y lavar mecánicamente que las unidades irregulares. frutas y verduras de piel lisa son mucho más fáciles de
limpiar y son menos propensos a albergar insectos u hongos que las unidades de crucería o irregulares.
Los productos agrícolas no vienen en formas regulares y tamaños exactos. Tamaño y forma son inseparables,
pero son muy difíciles de definir matemáticamente en materias alimentarias sólidas. La geometría es, sin embargo,
de vital importancia para el envasado y el control de relleno en pesos. Se puede, por ejemplo, ser importante para
determinar la cantidad de masa o cuántas unidades se puede rellenar en una caja cuadrada o lata cilíndrica. Esto
requeriría un gran número de mediciones a realizar con exactitud y por lo tanto se deben hacer aproximaciones.
Tamaño y forma también son importantes para calentar el procesamiento y
la congelación, ya que determinarán la velocidad y extensión de la transferencia de calor dentro de las unidades de
alimentos. Mohsenin [3] describe numerosos enfoques por que se puede definir el tamaño y la forma de unidades de
alimentos irregulares. Estos incluyen el desarrollo de técnicas estadísticas basadas en un número limitado de
medidas y enfoques más subjetivos que implican la comparación visual de las unidades a las normas trazadas. La
uniformidad de tamaño y forma también es importante para la mayoría de operaciones y procesos. El control del
proceso para dar los productos tratados con precisión y de manera uniforme es siempre más simple con más
materiales uniformes. Por ejemplo, es esencial que el tamaño del grano de trigo es uniforme para la molienda de
harina.
Superficie específica (área / masa) puede ser una expresión importante de la geometría, especialmente cuando
se considera fenómenos superficiales tales como la economía de pelado de la fruta, o procesos de la superficie tales
como el fumar y salmuera. La presencia de defectos geométricos, tales como proyecciones y depresiones,
complican cualquier intento de cuantificar la geometría de las materias primas, así como los procesadores que
presentan problemas de limpieza y de manipulación y la pérdida de rendimiento. La selección de cultivares con el
nivel mínimo defecto es aconsejable. Hay dos enfoques para asegurar las características geométricas óptimas: en
primer lugar la selección de variedades apropiadas, y en segundo lugar la clasificación y las operaciones de
clasificación.
1.2.1.2 Color
Color y uniformidad de color son componentes vitales de la calidad visual de los alimentos frescos y juegan un papel
importante en la elección del consumidor. Sin embargo, puede ser menos importante en las materias primas para su
procesamiento. Para los procesos de baja temperatura, tales como refrigeración, congelación o liofilización, el color
cambia poco durante el procesamiento, y por lo tanto el color de la materia prima es una buena guía para la
idoneidad para su procesamiento. Para el procesamiento más grave, el color puede cambiar notablemente durante
el proceso. Los vegetales verdes, como los guisantes, espinacas o judías verdes, sobre el cambio de color de verde
calefacción brillante a un color verde oliva opaca. Esto es debido a la conversión de la clorofila a feofitina. Es posible
proteger contra esta por adición de bicarbonato de sodio al agua de cocción, lo que eleva el pH. Sin embargo, esto
puede causar el ablandamiento de la textura y el uso de colorantes añadidos pueden ser una solución más práctica.
Algunas frutas pueden perder su color durante el envasado, mientras que las peras desarrollar un tinte rosado. Las
patatas son objeto de pardeamiento durante el tratamiento térmico debido a la reacción de Maillard. Por lo tanto,
diferentes variedades son más adecuados para productos fritos, donde el pardeamiento es deseable, que los
productos enlatados en el que Browning sería un problema importante.
De nuevo hay dos enfoques: es decir, la adquisición de las materias primas de la variedad y la etapa de
madurez apropiada, y la clasificación por color para eliminar unidades no deseados.
1.2.1.3 Textura
La textura de la materia prima se cambia con frecuencia durante el procesamiento. cambios texturales son causadas por
una amplia variedad de efectos, incluyendo la pérdida de agua, desnaturalización de la proteína que puede resultar en
pérdida de capacidad de retención de agua o coagulación, hidrólisis y solubilización de proteínas. En tejidos de la planta,
la ruptura celular conduce a la pérdida de la presión de turgencia y el ablandamiento del tejido, mientras que la
gelatinización del almidón, la hidrólisis de la pectina y la solubilización de hemicelulosa también causar el
reblandecimiento de los tejidos.
La materia prima debe ser lo suficientemente robusta como para soportar los esfuerzos
mecánicos durante la preparación, por ejemplo la abrasión durante la limpieza de frutas y verduras.
Guisantes y habas deben ser capaces de soportar podding mecánica. Las materias primas deberán
ser elegidos de manera que la textura del producto procesado es correcta, tales como frutas y
verduras enlatadas en el que las materias primas deben ser capaces de resistir el tratamiento
térmico sin ser demasiado dura o gruesa para el consumo. La textura es dependiente de la
variedad, así como la madurez de la materia prima y puede ser evaluada por los paneles
sensoriales o instrumentos comerciales. Un instrumento ampliamente reconocido es el
tenderometer utilizado para evaluar la firmeza de guisantes. El cultivo se pondrá a prueba todos los
días y se cosecha en la lectura óptima tenderometer. En común con otras materias primas,
1.2.1.4 Sabor
El sabor es una propiedad bastante subjetiva que es difícil de cuantificar. Una vez más, los sabores se alteran
durante el procesamiento y, después del procesamiento severa, los principales sabores se pueden derivar de
aditivos. Por lo tanto, la falta de sabores fuertes puede ser el requisito más importante. De hecho, el sabor de
materia prima a menudo no es un factor determinante, siempre y cuando el material imparte sólo aquellos sabores
que son característicos de la comida. Otras propiedades pueden predominar. Flavor se evalúa normalmente por
los catadores humanos, aunque a veces sabor puede vincularse a alguna prueba analítica, tales como los niveles
de azúcar / ácido en las frutas.
1.2.1.5 Propiedades funcionales
La funcionalidad de una materia prima es la combinación de propiedades que determinan la calidad del
producto y la eficacia del proceso. Estas propiedades son muy diferentes para diferentes materias primas y
procesos, y se pueden medir mediante análisis químico o pruebas de proceso.
Por ejemplo, un número de posibles parámetros se puede monitorizar en el trigo. Trigo para diferentes propósitos
se puede seleccionar de acuerdo con el contenido de proteína. trigo duro con proteína 11,5-14,0% es deseable para
el pan blanco y algunos panes de trigo integral requieren niveles de proteína incluso más altas, 14-16% [4]. En
contraste, harinas blandas o débiles con contenidos de proteína menores son adecuados para productos leudados
químicamente con una estructura tierna más ligero o más. De ahí que los niveles de proteína de 8-11%
son adecuados para galletas, tortas, pasteles, fideos y productos similares. Variedades de trigo para el
procesamiento se seleccionan sobre esta base; y la medición del contenido de proteína sería una buena
guía para procesar su idoneidad. Además, la prueba física de la masa utilizando una variedad de
instrumentos de pruebas reológicas puede ser útil en la predicción del rendimiento de panificación de lotes
individuales de harinas de trigo [5]. Una prueba adicional está cayendo el Hagberg número que mide la
cantidad de
- amilasa en la harina de trigo o [6]. Esta enzima ayuda en la Break-
abajo del almidón en azúcares y los altos niveles de dar lugar a una estructura de pan débil. Por lo tanto, la prueba
es un indicador clave de calidad de cocción de trigo y se usa rutinariamente para el pan de trigo; y que a menudo
determina el precio pagado al agricultor. Consideraciones similares se aplican a otras materias primas. El análisis
químico de grasa y proteína en la leche puede llevarse a cabo para determinar su idoneidad para la fabricación de
queso, yogur o crema.
1.2.2
Las especificaciones de las materias primas
En la práctica, los procesadores de definir sus requisitos en cuanto a las especificaciones de las materias primas para
cualquier proceso al llegar a la puerta de la fábrica. Aceptación o precio pagado por la materia prima depende de los
resultados de las pruebas específicas. entregas de leche serían probados rutinariamente para la calidad higiénica, las
células somáticas, residuos de antibióticos, agua extraña, así como el contenido posiblemente grasa y proteína. Una
muestra del núcleo aleatorio se toma de todas las entregas de remolacha azucarera y el pago depende del contenido de
azúcar. Para las frutas, verduras y cereales, los procesadores pueden emitir especificaciones y tolerancias para cubrir el
tamaño de las unidades, la presencia de materias extrañas vegetal, cuerpos extraños, los niveles de defectos
específicos, manchas por ejemplo, superficie, daño por insectos, etc., así como las pruebas funcionales específicos .
Directrices para el muestreo y pruebas de muchas materias primas para su procesamiento en el Reino Unido están
disponibles de la Asociación Campden y Chorleywood Food Research (www.campden.co.uk). Cada vez más, los
procesadores de alimentos y los minoristas pueden imponer exigencias sobre la producción de materia prima que van
más allá de las propiedades descritas anteriormente. Estos pueden incluir esquemas 'ecológicos' cultivos de gestión en
los que se permiten fertilizantes e insecticidas solamente especificados, o preocupaciones humanitarias, especialmente
para los alimentos producidos en los países del Tercer Mundo. Del mismo modo las cuestiones de bienestar de los
animales pueden ser especificados en la producción de carne y huevos. Otra cuestión importante es el crecimiento de la
demanda de alimentos orgánicos en el Reino Unido y Europa Occidental, lo que obviamente introduce nuevas
exigencias a los métodos de producción, pero están más allá del alcance de este capítulo.
1.2.3
El deterioro de las materias primas
Todas las materias primas se deterioran después de la cosecha, por algunos de los siguientes mecanismos:
- Las enzimas endógenas: por ejemplo, la senescencia de postcosecha y el deterioro de frutas y verduras se
produce a través de una serie de mecanismos enzimáticos, incluyendo la oxidación de sustancias fenólicas en
los tejidos vegetales por fenolasa (que conduce a Browning), azúcar-almidón de conversión por amilasas,
desmetilación poscosecha de sustancias pécticas en frutas y verduras que conducen a un tejido blando durante
la maduración y reafirmante de los tejidos de la planta durante el proceso.
- Los cambios químicos: deterioro de la calidad sensorial por la oxidación de lípidos, Browning
nonenzymic, desglose de pigmentos tales como clorofila, antocianinas, carotenoides.
- cambios nutricionales: especialmente desglose ácido ascórbico.

- cambios físicos: deshidratación, absorción de humedad.
- cambios biológicos: germinación de las semillas, la germinación.
- La contaminación microbiológica: tanto los organismos propios y productos tóxicos conducen a deterioro de la
calidad, así como que presenta problemas de seguridad.
1.2.4
El daño a las materias primas
El daño puede ocurrir en cualquier punto de crecer hasta el punto de venta final. Se puede surgir a través
de fuerzas externas o internas.
Las fuerzas externas resultan en daño mecánico a las frutas y verduras, cereales, huevos e incluso los
huesos de las aves de corral. Se producen debido a una manipulación severa como resultado de la manipulación
descuidada, mal diseño de los equipos, contenedores incorrectos o de transporte inadecuado. El daño
típicamente resulta de impacto y abrasión entre unidades de alimentos, o entre unidades de alimentos y
superficies de máquinas y las proyecciones, la vibración o la presión excesiva a partir de material que recubre. El
aumento de la mecanización en la manipulación de alimentos debe ser cuidadosamente diseñado para minimizar
esto.
Las fuerzas internas surgen de cambios físicos, como la variación en el contenido de la temperatura y la humedad,
y pueden resultar en grietas en la piel de las frutas y verduras, o grietas de tensión en los cereales.
De cualquier forma de daño deja el material abierto a un mayor daño biológico o químico, incluyendo el
pardeamiento enzimático de tejido moretones o infestación de superficies perforado por moldes y se pudre.
1.2.5
Mejorar las características de procesamiento a través de la cría selectiva e Ingeniería
Genética
La cría selectiva para el rendimiento y la calidad se ha llevado a cabo durante siglos en ambos productos
vegetales y animales. Hasta el siglo 20, se realizaron mejoras sobre la base de la selección de las personas que
buscan más deseables, mientras que las técnicas cada vez más sistemáticas se han desarrollado más
recientemente, en base a una mayor comprensión de la genética. Los objetivos han sido para aumentar el
rendimiento, así como factores de la cosecha o la cría de animales tales como resistencia a plagas y
enfermedades, la idoneidad para la cosecha, o el desarrollo de variedades tolerantes al clima (por ejemplo, maíz
tolerante al frío, o las plantas resistentes a la sequía) ayudar [ 7]. la calidad de la materia prima, especialmente en
relación con el procesamiento, se ha convertido cada vez más importante. Hay muchos ejemplos de mejoras
exitosas en la calidad del procesamiento de materias primas a través de fitomejoramiento selectivo, incluyendo:
- mejorado porcentaje de aceite y la composición de ácidos grasos en violación de semillas oleaginosas;
- fresado y la calidad de malteado de cereales mejorada;

- alto contenido de azúcar y la calidad del jugo de la remolacha azucarera;
- desarrollo de variedades específicas de patatas para la industria de procesamiento, en base a los niveles de
enzimas y azúcares, productoras de sabor apropiado, textura y color en los productos, o características de
almacenamiento;
- coles de Bruselas, que se pueden congelar con éxito.
Del mismo modo los métodos tradicionales de cultivo han sido utilizados para mejorar los rendimientos de los productos de origen
animal como la leche y los huevos, así como la mejora de la calidad, por ejemplo, la grasa / contenido de carne magra. Una vez más
la calidad de las materias primas en relación con el procesamiento se puede mejorar mediante cría selectiva. Esto es
particularmente aplicable a la leche, donde los programas de mejoramiento han sido utilizados en diferentes momentos para
maximizar el contenido de grasa y proteínas, y por lo tanto sería estar relacionado con el rendimiento y la calidad de los productos
lácteos grasas o proteinbased. Además, en particular las variantes genéticas de proteínas en la leche han demostrado estar
relacionado con las características de procesamiento, tales como la resistencia a la cuajada durante la fabricación del queso [8]. Por
lo tanto, la reproducción selectiva podría ser utilizado para adaptar los suministros de leche para la fabricación de productos lácteos
específicos. programas de cría tradicionales, sin duda, continuarán produciendo mejoras en rawmaterials para el procesamiento,
pero el potencial está limitado por la reserva genética a disposición de cualquier especie. La ingeniería genética se extiende este
potencial al permitir la introducción de genes extraños en un organismo, con posibles beneficios enormes. Una vez más muchos de
los desarrollos se han dirigido a mejoras agrícolas, tales como el aumento de rendimiento, o herbicida introducir, plagas o resistencia
a la sequía, pero existe un enorme potencial en las materias primas de ingeniería genética para el procesamiento de [9]. Los
siguientes son algunos ejemplos que han sido demostrados: La ingeniería genética se extiende este potencial al permitir la
introducción de genes extraños en un organismo, con posibles beneficios enormes. Una vez más muchos de los desarrollos se han
dirigido a mejoras agrícolas, tales como el aumento de rendimiento, o herbicida introducir, plagas o resistencia a la sequía, pero
existe un enorme potencial en las materias primas de ingeniería genética para el procesamiento de [9]. Los siguientes son algunos
ejemplos que han sido demostrados: La ingeniería genética se extiende este potencial al permitir la introducción de genes extraños en un organismo, con posib
- los tomates que no producen pectinasa y por lo tanto se mantienen firmes mientras que el color y el sabor a
desarrollar, producir una mejor sopa, pasta o salsa de tomate;
- patatas con alto contenido de almidón, que ocupan menos aceite y requieren menos energía durante la
fritura;
- canola (semilla violación) de aceite adaptado para contener: (a) niveles altos de ácido láurico para mejorar las propiedades
de emulsificación para el uso en productos de confitería, revestimientos o productos lácteos bajos en grasa, (b) altos
niveles de estearato como una alternativa a la hidrogenación en la fabricación de margarina , (c) altos niveles de ácidos
grasos poliinsaturados para beneficios para la salud;
- trigo con niveles incrementados de gluteninas de alto peso molecular para mejorar el rendimiento de
panificación;
- frutas y verduras que contienen edulcorantes de péptidos tales como taumatina o monelina;
- café 'naturalmente descafeinado'.
Hay, sin embargo, una considerable oposición al desarrollo de los alimentos modificados genéticamente en el
Reino Unido y en otros lugares, debido a los temores de los riesgos para la salud humana y el daño ecológico,
cuya discusión está más allá del alcance de este libro. Por lo tanto, queda por ver si, y en qué medida, se
utilizarán materias primas modificadas genéticamente en la elaboración de alimentos.
1.3
Almacenamiento y transporte de materias primas
1.3.1
Almacenamiento
Almacenamiento de alimentos es necesario en todos los puntos de la cadena alimentaria a partir de materias primas, a través
de fabricación, distribución, los minoristas y los compradores finales. Los consumidores de hoy esperan una mayor variedad
de productos, incluyendo materiales no locales, que estará disponible durante todo el año. sistemas de transporte y
almacenamiento eficaces de las materias primas son esenciales para satisfacer esta necesidad.
El almacenamiento de materiales cuya oferta o la demanda fluctuar de una manera predecible, especialmente productos de
temporada, es necesario aumentar la disponibilidad. Es esencial que los procesadores de mantener existencias de materias
primas, por lo tanto, es necesario el almacenamiento para amortiguar la demanda. Sin embargo, el almacenamiento de las
materias primas es caro por dos razones: en primer lugar, los productos almacenados han sido pagados y por lo tanto puede
amarrar cantidades de dinero de la compañía y, en segundo lugar, el almacenamiento y espacio de almacenamiento son caros.
Todas las materias primas se deterioran durante el almacenamiento. Las cantidades de materias primas mantenidos en el
almacén y los tiempos de almacenamiento varían ampliamente para diferentes casos, dependiendo de las consideraciones
anteriores. Los enfoques 'justo a tiempo' utilizados en otras industrias son menos comunes en la elaboración de alimentos.
El objetivo principal es mantener la mejor calidad posible durante el almacenamiento, y por lo tanto evitar su
deterioro durante el período de almacenamiento. El deterioro surge a través de tres mecanismos:
- organismos tales como parásitos, insectos, hongos y bacterias que viven: estos pueden alimentarse de la comida y
contaminarlo;
- actividad bioquímica dentro del alimento que lleva a la reducción de la calidad, tales como: la respiración en frutas y verduras, el
endurecimiento de los productos horneados, reacciones de pardeamiento enzimáticos, el desarrollo de rancidez en los alimentos
grasos;
- procesos físicos, incluyendo el daño debido a la presión o la mala manipulación, los cambios físicos tales
como la deshidratación o cristalización.
Los principales factores que regulan la calidad de los alimentos almacenados son la temperatura, la humedad /
humedad y la composición atmosférica. Diferentes materias primas proporcionan desafíos muy diferentes.
Las frutas y verduras permanecen como tejidos vivos hasta que se procesan y el objetivo principal es reducir la tasa de
respiración y sin daño a los tejidos. Los tiempos de almacenamiento varían ampliamente entre los tipos. tejidos jóvenes, tales como
brotes, guisantes verdes y frutas inmaduras tienen altas tasas de respiración y los períodos de almacenamiento más cortos,
mientras que las frutas maduras y raíces y órganos de almacenamiento tales como bulbos y tubérculos, por ejemplo, cebollas,
patatas, remolacha azucarera, respirar mucho más lenta y por lo tanto tienen más largo períodos de almacenamiento. Algunos
ejemplos de condiciones y periodos de almacenamiento de frutas y verduras se dan en la Tabla 1.1. Muchas frutas (incluidos los
plátanos, manzanas, tomates y mangos) muestran un fuerte aumento de la tasa de respiración durante la maduración, justo antes
del punto de maduración óptimo, conocido como el 'climaterio'. El inicio del climaterio se asocia con la producción de altos niveles de
etileno, que se cree que estimular el proceso de maduración. fruto climatérico puede ser cosechada inmadura y madura
artificialmente en un momento posterior. Es de vital importancia para mantener el control cuidadoso de la temperatura durante el
almacenamiento o el fruto será rápidamente sobre-madurar. frutas, frutas Nonclimacteric por ejemplo, cítricos, piña, fresas, verduras
y no muestran este comportamiento y, en general no maduran después de la cosecha. La calidad es, por tanto, óptima en la
cosecha, y la tarea es preservar la calidad durante el almacenamiento. Con el almacenamiento de la carne el problema principal es
el crecimiento de bacterias de descomposición, evitando al mismo tiempo la rancidez oxidativa. Cereales deben secarse antes de su
almacenamiento para evitar Es de vital importancia para mantener el control cuidadoso de la temperatura durante el
almacenamiento o el fruto será rápidamente sobre-madurar. frutas, frutas Nonclimacteric por ejemplo, cítricos, piña, fresas, verduras
y no muestran este comportamiento y, en general no maduran después de la cosecha. La calidad es, por tanto, óptima en la
cosecha, y la tarea es preservar la calidad durante el almacenamiento. Con el almacenamiento de la carne el problema principal es
el crecimiento de bacterias de descomposición, evitando al mismo tiempo la rancidez oxidativa. Cereales deben secarse antes de su almacenamiento para evit
Tabla 1.1 Los períodos de almacenamiento de algunas frutas y verduras en condiciones de
almacenamiento típicas (datos de [25]).
Mercancía Temperatura ( DO) Humedad (%) Periodo de almacenamiento
Ajo 0 70 6-8 meses

Hongos 0 90-95 5-7 días
Los plátanos verdes 13-15 85-90 10-30 días
papas inmaduras 4-5 90-95 3-8 semanas
patatas maduras 4-5 90-95 4-9 meses

Cebollas -1a0 70-80 6-8 meses
naranjas 2-7 90 1-4 meses
Mangos 5,5-14 90 2-7 semanas
manzanas -1a4 90-95 1-8 meses

judías verdes 7- 8 95-100 1-2 semanas
germinación y el crecimiento de moho y, posteriormente, se deben almacenar en condiciones que impidan la

infestación por roedores, aves, insectos o mohos. Por lo tanto, muy diferentes condiciones de almacenamiento se
pueden emplear para diferentes materias primas. Los principales métodos empleados en almacenamiento de
materias primas son el control de la temperatura, la humedad y la composición de la atmósfera.
1.3.1.1 Temperatura
La tasa de reacciones bioquímicas se relaciona con la temperatura, de tal manera que las temperaturas de almacenamiento
más bajas conducen a la degradación más lenta de los alimentos por el deterioro bioquímico, así como la reducción del
crecimiento de bacterias y hongos. También se podrá limitar los efectos bactericidas a temperaturas muy bajas. Q típica 10 valores
para reacciones de deterioro son aproximadamente 2, lo que implica que las tasas de deterioro se duplicarían para cada 10 C
subida, o por el contrario que vida en almacenamiento se duplicarían para cada reducción de 10 C. Esta es una simplificación,
ya que Q 10 puede cambiar con la temperatura. La mayor actividad de los insectos se inhibe por debajo de 4 C, aunque los
insectos y sus huevos pueden sobrevivir a la exposición larga a estas temperaturas. De hecho, granos y harina ácaros
pueden permanecer activos e incluso reproducirse a 0 DO.
El uso de almacenamiento refrigerado está limitado por la sensibilidad de los materiales a bajas temperaturas. El punto
de congelación es un factor limitante para muchas materias primas, ya que los tejidos se convertirá interrumpido en la
descongelación. Otros alimentos pueden estar sujetos a problemas en temperaturas por encima de la congelación. Las
frutas y verduras pueden mostrar problemas fisiológicos que limitan sus temperaturas de almacenamiento, probablemente
como resultado de un desequilibrio metabólico que conduce a una acumulación de especies químicas indeseables en los
tejidos. Algunos tipos de manzanas están sujetos a Browning interna por debajo de 3 C, mientras que los plátanos se
vuelven de color marrón cuando se almacena por debajo de 13 C y muchas otras frutas tropicales muestran la sensibilidad
de enfriamiento. problemas bioquímicos menos obvios pueden producirse incluso cuando no se produce ningún daño visible.
Por ejemplo, la temperatura de almacenamiento afecta al equilibrio de almidón / azúcar en las patatas: en particular por
debajo de 10 C una acumulación de azúcar se produce, que es más indeseable para los productos fritos. Los ejemplos de
periodos y las condiciones de almacenamiento se dan en la Tabla 1.1, que ilustra las amplias gamas observados con
diferentes frutas y verduras. Cabe señalar que las vidas de almacenamiento previstas pueden ser confundidos si el producto
está dañado físicamente, o por la presencia de agentes patógenos.
Temperatura de almacenamiento también está limitada por el costo. El almacenamiento refrigerado es caro, sobre
todo en los países cálidos. En la práctica, debe lograrse un equilibrio que incorpora el costo, tiempo de conservación y
el riesgo de lesiones por frío. Más lento productos crecimiento, como cebollas, ajo y patatas puede ser almacenado con
éxito a la temperatura ambiente y las condiciones en los climas templados ventilada.
Es deseable controlar la temperatura durante el almacenamiento de materia prima y la distribución.
Preenfriamiento para eliminar el 'calor de campo' es una estrategia eficaz para reducir el periodo de alta tasa de
respiración inicial en que respiran rápidamente los productos antes de su transporte y almacenamiento. Por ejemplo, los
guisantes para la congelación se cosechan en la madrugada fresco y se lanzaron a las salas de almacenamiento en frío
dentro de 2-3 h. Otros productos, tales

como verduras de hoja (lechuga, apio, col) o maíz dulce, se puede enfriar usando pulverizadores de agua o empapar
corrientes. Hydrocooling obviamente reduce la pérdida de agua.
1.3.1.2 Humedad
Si la humedad del entorno de almacenamiento es superior a la humedad relativa de equilibrio (ERH) de la comida, la comida
ganará la humedad durante el almacenamiento, y viceversa. La absorción de agua durante el almacenamiento está asociado
con la susceptibilidad al crecimiento de microorganismos, mientras que los resultados de pérdida de agua en la pérdida
económica y problemas más específicos, tales como agrietamiento de cubiertas de las semillas de cereales, o pieles de
frutas y verduras. Idealmente, la humedad de la tienda sería igual a la ERH de la comida para que la humedad no es ni ganó
ni perdió, pero en la práctica puede ser necesario un compromiso. La actividad de agua ( un w) de la mayoría de los alimentos
frescos (por ejemplo, frutas, verduras, carne, pescado, leche) está en el rango de 0,98 a 1,00, pero con frecuencia se
almacenan con una humedad inferior. Algunos marchitamiento de frutas o de verduras puede ser aceptable en preferencia al
crecimiento de moho, mientras que algunos secado de la superficie de la carne es preferible limo bacteriano. El embalaje
puede ser usado para proteger contra la pérdida de agua de las materias primas durante el almacenamiento y el transporte,
véase el capítulo 9.
1.3.1.3 Composición de la atmósfera

El control de la composición de la atmósfera durante el almacenamiento de muchas materias primas es beneficioso.
El uso de envasado para permitir que el desarrollo o mantenimiento de particular composiciones atmosféricas
durante el almacenamiento se discute en mayor detalle en el capítulo 9.
Con algunos materiales, el objetivo principal es mantener un ambiente libre de oxígeno para evitar la oxidación,
por ejemplo, café, productos horneados, mientras que en otros casos la ventilación adecuada puede ser necesario
para evitar la fermentación anaeróbica conduce a malos sabores.
En productos de estar, control de la atmósfera permite la posibilidad de ralentizar los procesos

metabólicos, por lo tanto, retardar la respiración, la maduración, la senescencia y el desarrollo de trastornos.
El objetivo es introducir N 2 y quitar O 2, permitiendo una acumulación de CO 2. almacenamiento en atmósfera
controlada de muchas materias primas se discute por Thompson [10]. La técnica permite la distribución de
todo el año de manzanas y peras, donde atmósferas controladas en combinación con la refrigeración
pueden dar shelflives hasta 10 meses, mucho mayores que por enfriamiento solo. Las atmósferas
particulares son cultivar específico, pero en el rango de 1-10% de CO 2,
2-13% O 2 a las 3 C de las manzanas y 0 C para las peras. Las atmósferas controladas también se utilizan durante el
almacenamiento y el transporte de cultivos chill-sensibles, tales como para el transporte de plátanos, donde una
atmósfera de 3% de O 2 y 5% de CO 2 es eficaz en la prevención de la maduración prematura y el desarrollo de la
enfermedad pudrición de la corona. El eteno (etileno) de eliminación también es vital durante el almacenamiento de la
fruta climatérica. Con la carne fresca, controlando el entorno gaseoso es útil en combinación con la refrigeración. El
objetivo es mantener el color rojo por el almacenamiento en alta O 2
concentraciones, que desplaza el equilibrio a favor de altas concentraciones de

la brillante pigmento oximioglobina rojo. Al mismo tiempo, altos niveles de CO 2 están obligados a suprimir el
crecimiento de bacterias aeróbicas.
1.3.1.4 Otras Consideraciones
Los olores y contaminaciones pueden causar problemas, especialmente en alimentos grasos tales como carne y productos
lácteos, así como materias primas menos obvios tales como frutas cítricas, que tienen aceite en las pieles. Los olores y
contaminaciones pueden derivarse a partir de combustibles o adhesivos y materiales de impresión, así como otros
alimentos, por ejemplo, especias o productos ahumados. Envases y otros sistemas durante el almacenamiento y el
transporte deben proteger contra la contaminación.
La luz puede conducir a la oxidación de las grasas en algunas materias primas, por ejemplo, productos lácteos.
Además, la luz da lugar a la producción de solanina y el desarrollo de la pigmentación verde en las patatas. Por lo tanto,
el almacenamiento y el transporte en condiciones de oscuridad es esencial.
1.3.2
Transporte
transporte de alimentos es un enlace esencial en la cadena alimentaria y se discute en detalle por Heap [11]. Las materias primas,
ingredientes alimentarios, productos frescos y productos procesados están transportados a nivel local y global, por tierra, mar y aire.
En el mundo moderno, donde los consumidores esperan que los suministros durante todo el año y los productos no locales, el
transporte de larga distancia de muchos alimentos se ha convertido en un lugar común y el transporte aéreo puede ser necesario
para materiales perecederos. Transporte de alimentos es realmente una extensión de almacenamiento: un camión frigorífico es
básicamente un almacén frigorífico sobre ruedas. Sin embargo, el transporte también somete el material a tensiones físicas y
mecánicas, y los cambios posiblemente rápidos de temperatura y humedad, que no se encuentran durante el almacenamiento
estático. Es necesario tener en cuenta tanto las tensiones impuestas durante el transporte y las que se encuentran durante la carga
y descarga. En muchas situaciones, el transporte es multimodal. Transporte aéreo o marítimo serían comúnmente participar al
menos un viaje por carretera antes y un viaje por carretera tras el viaje principal. También habría tiempo pasado en la planta en el
puerto o aeropuerto donde el material podría ser expuesto a temperaturas y humedades de amplio alcance, o la luz del sol, y los
retrasos no programadas son siempre una posibilidad. Durante la carga y descarga, la carga puede ser roto en unidades más
pequeñas donde puede producirse la penetración del calor más rápida. También habría tiempo pasado en la planta en el puerto o
aeropuerto donde el material podría ser expuesto a temperaturas y humedades de amplio alcance, o la luz del sol, y los retrasos no
programadas son siempre una posibilidad. Durante la carga y descarga, la carga puede ser roto en unidades más pequeñas donde
puede producirse la penetración del calor más rápida. También habría tiempo pasado en la planta en el puerto o aeropuerto donde el
material podría ser expuesto a temperaturas y humedades de amplio alcance, o la luz del sol, y los retrasos no programadas son
siempre una posibilidad. Durante la carga y descarga, la carga puede ser roto en unidades más pequeñas donde puede producirse la penetración del calor más rápida.
Los principales desafíos durante el transporte son para mantener la calidad de los alimentos durante el
transporte, y aplicar una buena logística - en otras palabras, para mover la mercancía al lugar correcto en el
momento adecuado y en buenas condiciones.
1.4
Raw Material de limpieza
Todas las materias primas de alimentos se limpian antes de su procesamiento. El propósito es, obviamente, para
eliminar los contaminantes, que van desde inocuo para peligroso. Es importante tener en cuenta que la
eliminación de los contaminantes es esencial para la protección de equipos de proceso, así como al consumidor
final. Por ejemplo, es esencial para eliminar la arena, piedras o partículas metálicas a partir de trigo antes de la
molienda para evitar dañar la maquinaria. Los principales contaminantes son:
- partes no deseadas de la planta, tales como hojas, ramitas, cáscaras;

- tierra, arena, piedras y partículas metálicas desde la zona de cultivo;
- insectos y sus huevos;
- excrementos de animales, pelos, etc .;
- pesticidas y fertilizantes;
- aceite mineral;
- microorganismos y sus toxinas.
Aumento de la mecanización en la cosecha y posterior manipulación ha llevado generalmente a un aumento de

la contaminación con contaminantes minerales, vegetales y animales, mientras que ha habido un aumento
general en el uso de aerosoles, lo que lleva a un aumento de la contaminación química. Los microorganismos
pueden ser introducidos antes de la cosecha de agua de riego, el estiércol, fertilizantes o contaminación de
animales salvajes o domésticos, o después de la cosecha de equipo mal limpiado, aguas de lavado o la
contaminación cruzada de otras materias primas.
La limpieza es esencialmente la separación en el que se explota alguna diferencia en las propiedades

físicas de los contaminantes y las unidades de alimentos. Hay un número de métodos de limpieza disponibles,
clasificadas en métodos secos y húmedos, pero una combinación normalmente se emplearían para cualquier
material específico. La selección del régimen de limpieza adecuado depende del material que está siendo
limpiada, el nivel y tipo de contaminación y el grado de descontaminación requerido. En la práctica un
equilibrio debe alcanzarse entre el coste de limpieza y calidad del producto, y un 'nivel aceptable' debe
especificarse para el uso final particular. La evitación de daños en el producto es un factor importante que
contribuye, especialmente para materiales delicados tales como fruta suave.
1.4.1
Métodos de limpieza en seco
Los principales métodos de limpieza en seco se basan en las pantallas, aspiración o separaciones magnéticas.
métodos secos son generalmente menos costosos que los métodos húmedos y el efluente es más barata de eliminar,
pero tienden a ser menos eficaz en términos de eficacia de la limpieza. Un problema importante es la recontaminación
del material de polvo. Precauciones pueden ser necesarias para evitar el riesgo de explosiones de polvo e incendios.
pantallas son esencialmente separadores de tamaños sobre la base de camas perforadas o malla de alambre. contaminantes
más grandes se retiran de los alimentos más pequeñas: por ejemplo, paja de monia
AL granos, o las vainas de guisantes y ramitas. Esta 'reventa' se denomina, véase la Fig. 1.1a. Alternativamente, 'de eliminación de
polvo' es la eliminación de partículas más pequeñas, por ejemplo, arena o polvo, a partir de unidades de alimentos más grandes, ver
Fig. 1.1b.
Los principales geometrías son tambores giratorios (también conocido como bobinas o trommels), y los diseños de superficie
plana. Algunos ejemplos se muestran en la Fig. 1.2.
Fig. 1.1 Proyección de materiales en partículas secas: (a) arrancar el cuero cabelludo, (b) de eliminación de polvo.
Fig. 1.2 geometrías de pantalla: (a) de pantalla giratoria, (b) Principio de pantalla de cama plana.
dieciséis1 postcosecha manipulación y preparación de alimentos para el procesamiento
Fig. 1.2 ( segundo)
Abrasión, ya sea por el impacto durante el funcionamiento de la maquinaria, o ayudado por discos abrasivos o
cepillos, puede mejorar la eficiencia de las pantallas secas. Proyección da separaciones incompletas y es por lo
general una etapa de limpieza preliminar.
Aspiración explota las diferencias en las propiedades aerodinámicas de la comida y los contaminantes. Es
ampliamente utilizado en la limpieza de cereales, pero también se incorpora en el equipo para la limpieza de los
guisantes y frijoles. El principio es para alimentar el material en bruto en una corriente de aire hacia arriba
cuidadosamente controlado. material más denso caerá, mientras que el material más ligero será arrastrada en
función del terminal de
velocidad. velocidad terminal en este caso puede ser definida como la velocidad de la corriente de aire hacia arriba en la
que una partícula permanece estacionario; y esto depende de la densidad y área proyectada de las partículas (como se
describe por la ecuación de Stokes). Mediante el uso de diferentes velocidades del aire, es posible separar decir trigo de
la paja más ligera (ver Fig. 1.3) o piedras más densas pequeñas. Muy separaciones precisas son posibles, pero se
requieren grandes cantidades de energía para generar las corrientes de aire. Obviamente el sistema está limitado por el
tamaño de las unidades de las materias primas, pero es particularmente adecuado para la limpieza de legumbres y
cereales.
corrientes de aire también se pueden utilizar simplemente para hacer estallar los contaminantes sueltos de los artículos más
grandes tales como huevos o fruta.
Magnético limpieza es la eliminación de metales ferrosos usando permanente o electroimanes. partículas de metal,
derivados de la creciente campo o recogido durante el transporte o las operaciones preliminares, constituyen un peligro
tanto para el consumidor y para el procesamiento de la maquinaria, por ejemplo molinos de cereales. La geometría de los
sistemas de limpieza magnéticos puede ser bastante variable: alimentos de partículas pueden pasar sobre tambores
magnetizadas o cintas transportadoras magnetizadas, o potentes imanes pueden estar situados por encima de las cintas
transportadoras. Los electroimanes son fáciles de limpiar, desconectar la alimentación. Los detectores de metales se
emplean con frecuencia antes de equipo de procesamiento sensible, así como para proteger a los consumidores al final
de las líneas de procesamiento.
Electrostático de limpieza se puede utilizar en un número limitado de casos en los que la carga superficial
de las materias primas difiere de partículas contaminantes. El principio se puede utilizar para distinguir granos
de otras semillas de geometría similar pero diferente carga superficial; y también se ha descrito para la
limpieza de té. La alimentación
Fig. 1.3 Principios de la limpieza por aspiración.

Fig. 1.4 Principios de la limpieza electrostática.
se transporta sobre una cinta cargada y partículas cargadas son atraídas hacia un electrodo de carga opuesta
(véase la Fig. 1.4) de acuerdo con su carga de superficie.
1.4.2
Métodos de limpieza húmedas
métodos húmedos son necesarios si grandes cantidades de suelo son para ser retirada; y son esenciales si se
usan los detergentes. Sin embargo, son caros, ya que se requieren grandes cantidades de agua de alta pureza y
se produce la misma cantidad de efluente sucio. Tratamiento y reutilización del agua pueden reducir los costos.
Empleando el principio de contracorriente puede reducir los requerimientos de agua y los volúmenes de efluentes
si controlada con precisión. productos químicos desinfectantes tales como cloro, ácido cítrico y el ozono se
utilizan comúnmente en las aguas de lavado, especialmente en asociación con el pelado y reducción de tamaño,
donde la reducción de pardeamiento enzimático también puede ser un objetivo [12]. Los niveles de 100-200 mg l -1
cloro o ácido cítrico se pueden usar, aunque su eficacia para la descontaminación se ha cuestionado y no están
permitidos en algunos países.
Remojo es una etapa preliminar en la limpieza de materiales altamente contaminados, tales como los
cultivos de raíces, permitiendo de reblandecimiento del suelo y la eliminación parcial de piedras y otros
contaminantes. se emplean metálicas o de hormigón tanques o tambores; y éstos pueden estar equipados con
dispositivos para agitar el agua, incluyendo agitadores, paletas o mecanismos para la rotación de todo el
tambor. Para delicada tales productos como fresas o espárragos, o productos que atrapar la suciedad interna,
por ejemplo el apio, la aspersión de aire a través del sistema puede ser útil. El uso de agua caliente o
incluyendo detergentes mejora la eficacia de la limpieza, especialmente cuando el aceite mineral es un posible
contaminante, pero añade a los gastos y puede dañar la textura.
lavado de aerosol es muy ampliamente utilizado para muchos tipos de alimentos de material crudo. Eficiencia depende
del volumen y la temperatura del agua y el tiempo de exposición. Como regla general, pequeños volúmenes de agua a
alta presión dan la eliminación de la suciedad más eficiente, pero esto está limitado por daños en el producto,
especialmente para producir más delicada. Con piezas de alimentos más grandes, puede ser necesario girar la unidad de
manera que toda la superficie se presenta a la pulverización (véase la Fig. 1.5a). Los dos diseños más comunes son
arandelas de tambor y las arandelas de cinta (véanse las Figs. 1.5a, b). Abrasión puede contribuir al efecto de limpieza,
pero de nuevo debe ser limitado en unidades delicados. Otros diseños incluyen discos de goma flexibles que cepillan
suavemente la superficie limpia.
de lavado por flotación emplea diferencias de flotación entre las unidades alimentarios y contaminantes. Por
ejemplo fruta sonido flota en general, mientras que la contaminación del suelo, piedras o frutas podridas hunden en
el agua. Por lo tanto fluming fruta en el agua sobre una serie de presas da limpieza muy eficaz de frutas, guisantes y
frijoles (ver Fig. 1.6). Una desventaja es el uso de agua de alta, por lo que la recirculación de agua debe ser
incorporada.
Flotación por espuma se lleva a cabo a los guisantes separados contaminen semillas de malas hierbas y exploits
efectos tensioactivos. Los guisantes se sumergen en una emulsión de aceite / detergente y aire se sopla a través del
lecho. Esto forma una espuma que lava el material contaminante y los guisantes limpiados pueden ser lavados de
pulverización. Después de la limpieza húmeda, es necesario eliminar el agua de lavado. La centrifugación es muy
eficaz, pero puede conducir a daños en los tejidos, por lo tanto, la deshidratación de pantallas o carretes son más
comunes.
Fig. 1.5 de limpieza por aspersión de agua: (a) la arandela de la correa de pulverización, (b) lavadora de tambor.
Fig. 1.6 Principio de lavado de flotación.
la inmersión en agua caliente de pre acopio se ha utilizado como una alternativa a los tratamientos químicos
para preservar la calidad de los productos hortícolas. Un desarrollo reciente es la limpieza y desinfección simultánea
de los productos frescos de un breve enjuague de agua caliente y el cepillado (HWRB) de tratamiento [13]. Esto
implica la colocación de los cultivos en los cepillos rotativos y enjuagado con agua caliente durante 10-30 s. El
efecto es a través de una combinación de acción de limpieza directa más la acción letal del calor sobre los
patógenos de la superficie. Los fungicidas se pueden añadir también al agua caliente.
1.4.3
Peladura
Pelado de frutas y verduras se lleva a cabo con frecuencia en asociación con la limpieza. métodos de
pelado mecánico requieren aflojamiento de la piel usando uno de los siguientes principios, dependiendo
de la estructura de la comida y el nivel de peladura requerido [14]:
- El vapor es especialmente adecuado para los cultivos de raíces. Las unidades están expuestos a vapor de alta
presión durante un tiempo fijo y luego se libera la presión causando vapor para formar bajo la superficie de la piel, por
lo tanto aflojando que de tal manera que se puede quitar con un pulverizador de agua.
- solución de lejía (1-2% alcalino) se puede utilizar para suavizar la piel, que de nuevo puede ser eliminado mediante
pulverizadores de agua. Hay, sin embargo, un peligro de daños en el producto.
1.5 selección y clasificación 21
- soluciones de salmuera puede dar un efecto peeling, pero son probablemente menos eficaces que los métodos anteriores.
- peeling abrasión emplea rodillos de carborundo o girar el producto en un recipiente carborundum

forrado, seguido de lavado de distancia de la piel aflojado. Es eficaz, pero aquí es un peligro de pérdida
del producto alta por este método.
- cuchillos mecánicos son adecuados para pelar frutas cítricas.
- peeling de la llama es útil para cebollas, en el que las capas exteriores están quemado y la piel carbonizada se
elimina mediante agua caliente a alta presión.
1.5
La selección y clasificación
La selección y clasificación son términos que se utilizan con frecuencia indistintamente en la industria de procesamiento de
alimentos, pero en sentido estricto son operaciones distintas. La clasificación es una separación basada en una única
propiedad medible de unidades de materia prima, mientras que la clasificación es “la evaluación de la calidad global de un
alimento utilizando una serie de atributos” [14]. La clasificación de los productos frescos también se puede definir como 'de
clasificación de acuerdo a la calidad', como la clasificación generalmente actualiza el producto.
Prácticamente todos los productos alimenticios se someten a algún tipo de operación de clasificación. Hay una serie
de beneficios, incluyendo la necesidad de unidades clasificadas en las operaciones de llenado de peso y las ventajas
estéticas y de comercialización en el suministro de unidades de tamaño uniforme o color. Además, es mucho más fácil
de controlar procesos tales como la esterilización, deshidratación o congelación en unidades de alimentos según; y
también se adaptan mejor a las operaciones mecanizadas, tales como reducción de tamaño, picaduras o pelado.
1.5.1
Criterios y procedimientos para clasificar
La ordenación se lleva a cabo sobre la base de las propiedades físicas individuales. Los detalles de los principios y
el equipo están dadas por Saravacos y Kostaropoulos [15], Brennan et al. [16] y Peleg [17]. Ningún sistema de
clasificación es absolutamente preciso y un equilibrio a menudo se golpeó entre la precisión y velocidad de flujo.
Peso es generalmente el método más preciso de la clasificación, ya que no depende de la geometría de los
productos. Huevos, frutas o verduras se pueden separar en categorías de peso usando calibrador de tensión de
resorte, o dispositivos electrónicos de pesaje incorporados en sistemas de transporte. Utilizando una serie de
vuelco o mecanismos de soplado de aire comprimido establecidos para desencadenar pesas en progresivamente
menor, los artículos más pesados se eliminan primero, seguido por la categoría de peso siguiente y así
sucesivamente. Estos sistemas están controlados por ordenador y, además, pueden proporcionar datos sobre las
cantidades y distribuciones de tamaño de productores diferentes. Un sistema alternativo es usar el principio
'catapulta' donde las unidades son arrojados a diferentes rampas de recogida, en función de su peso, por las
armas catapulta de resorte. Una desventaja de clasificación de peso es el tiempo relativamente largo requerido por
unidad;
métodos son más apropiadas para los artículos más pequeños como las legumbres o cereales, o si se requiere un
rendimiento más rápido.
tamaño clasificación es menos preciso que la clasificación de peso, pero es considerablemente más barato. Como se discute en
la Sección 1.2, el tamaño y la forma de unidades de alimentos son difíciles de definir con precisión. categorías de tamaño podrían
implicar una serie de parámetros físicos, incluyendo diámetro, longitud o área proyectada. Diámetro de unidades esferoidales tales
como tomates o frutas cítricas se considera convencionalmente para ser ortogonal a la vástago de la fruta, mientras que la longitud
es coaxial. Por lo tanto la rotación de las unidades en un transportador puede hacer que el tamaño de la clasificación más precisa.
Clasificación en categorías de tamaño requiere algún tipo de pantalla, muchos diseños de los cuales se discute en detalle por Slade
[18], Brennan et al. [16] y Fellows [14]. Las principales categorías de pantallas se fijan apertura y diseños de apertura variable.
pantallas de cama plana y rotativos son las principales geometrías de la pantalla de lecho fijo y un número de pantallas se pueden
utilizar en serie o en paralelo para ordenar unidades en varias categorías de tamaño de forma simultánea. El problema con pantallas
fijas está en contacto por lo general el material de alimentación con la pantalla, que puede bloquearse o sobrecargado. pantallas fijas
se utilizan a menudo con alimentos de partículas más pequeñas, como los frutos secos o los guisantes. pantallas de abertura
variable tienen o un divergente continua o aberturas divergentes paso a paso. Estos son mucho más suaves y se utilizan
normalmente con los artículos más grandes, más delicados, como las frutas. Los principios de algunas pantallas de clasificación se
ilustran en la Fig. 1.7. que puede llegar a ser bloqueado o sobrecargado. pantallas fijas se utilizan a menudo con alimentos de
partículas más pequeñas, como los frutos secos o los guisantes. pantallas de abertura variable tienen o un divergente continua o
aberturas divergentes paso a paso. Estos son mucho más suaves y se utilizan normalmente con los artículos más grandes, más
delicados, como las frutas. Los principios de algunas pantallas de clasificación se ilustran en la Fig. 1.7. que puede llegar a ser
bloqueado o sobrecargado. pantallas fijas se utilizan a menudo con alimentos de partículas más pequeñas, como los frutos secos o los guisantes. pantallas de
Forma clasificación es útil en los casos en que las unidades de alimentos están contaminados con partículas
de tamaño y peso similar. Esto es particularmente aplicable a los granos que puede contener otras semillas. El
principio es que los discos o cilindros con muescas en forma de precisión se recoger semillas de la forma
correcta cuando se gira a través de la acción, mientras que otras formas permanecerán en la alimentación
(véase la Fig. 1.8).
Densidad puede ser un marcador de aptitud para determinados procesos. La densidad de los guisantes se
correlaciona bien con la ternura y la dulzura, mientras que el contenido de sólidos de las patatas, que determina la
idoneidad para la fabricación de patatas fritas y productos secos, se refiere a la densidad. Ordenando sobre la base de la
densidad se puede conseguir usando la flotación en salmuera a diferentes concentraciones.
Fotométrico propiedades pueden ser utilizados como base para la clasificación. En la práctica esto significa generalmente de
color. El color es a menudo una medida de la madurez, presencia de defectos o el grado de procesamiento. Manual Color de la
clasificación se lleva a cabo ampliamente sobre cintas transportadoras o mesas de selección, pero es caro. El proceso se puede
automatizar utilizando fotocélulas altamente precisos que comparan la reflectancia de unidades de alimentos para preajustar las
normas y puede expulsar defectuosos o incorrectamente coloreados, por ejemplo ennegrecidas, unidades, generalmente por un
chorro de aire comprimido. Este sistema se utiliza para las pequeñas alimentos en partículas tales como frijoles de la Armada o
granos de maíz para enlatar o frutos secos, arroz y fruta pequeña (véase la Fig. 1.9). Extremadamente altos rendimientos han
sido reportados, por ejemplo 16 º -1
[14]. Mediante el uso de más de una fotocélula colocada en ángulos diferentes, manchas en las unidades grandes, tales como
las patatas pueden ser detectados.
clasificación por color también se puede utilizar para separar materiales que han de ser procesados por separado, tales
como tomates rojos y verdes. Es factible el uso de transmitancia como base para la clasificación, aunque, como la mayoría
de los alimentos son completamente opacas, muy

Fig. 1.7 Algunas geometrías de clasificación de tamaño del equipo: (a) la pantalla tambor
concéntrico, (b) clasificador de tamaño rodillo, (c) de la correa y el rodillo de clasificador.

Fig. 1.8 Sección transversal de separadores de disco para la limpieza de los cereales.
pocas oportunidades están disponibles. El principio ha sido utilizado para la clasificación de las cerezas con y
sin piedras y para el examen interno, o 'mirar al trasluz', de huevos.
1.5.2
clasificación
Grading es la clasificación sobre la base de la calidad (la incorporación de valor comercial, el uso final y las normas
oficiales [15]), y por lo tanto requiere que se hace un juicio sobre la aceptabilidad de la comida, basado en la
evaluación simultánea de varias propiedades, seguido por separación en categorías de calidad. cintas o
transportadores apropiados de inspección están diseñados para presentar toda la superficie para el operador.
operadores manuales capacitados se utilizan con frecuencia para juzgar la calidad, y pueden usar la comparación
con las normas trazadas, o incluso modelos de plástico. Por ejemplo, una niveladora fruta podría juzgar al mismo
tiempo forma, color, uniformidad de color y grado de russeting de las manzanas. candling Egg implica la inspección
de los huevos de hiladas en frente de una luz de manera que muchos factores, incluyendo grietas de la cáscara,
enfermedades, manchas de sangre o de la fecundación, pueden ser detectados. Aparentemente, Candlers
experimentado puede grado miles de huevos por hora. Máquina de clasificación sólo es factible cuando cualidades
Fig. 1.9 Principio de clasificador de color.
ty de un alimento está vinculado a una sola propiedad física y por lo tanto una operación de clasificación conduce a diferentes
grados de material. Tamaño de guisantes, por ejemplo, está relacionado con la ternura y la dulzura, por lo tanto, dimensionar
de clasificación resultados en diferentes grados de calidad. La clasificación de los alimentos es también la determinación de la
calidad de un lote. Esto se puede hacer mediante clasificadores humanos que evalúan la calidad de las muestras aleatorias
de alimentos como el queso o mantequilla, o inspectores de carne que examinan la calidad de las canales individuales de una
serie de criterios. Alternativamente, los lotes de algunos alimentos pueden ser clasificados sobre la base de análisis de
laboratorio.
Hay mucho interés en el desarrollo de métodos rápidos y no destructivos de evaluación de la calidad

de los alimentos, que podrían aplicarse a la clasificación y la clasificación de los alimentos. Cubeddu et al.
[19] describen la aplicación potencial de las técnicas ópticas avanzadas para dar información tanto sobre
la superficie y propiedades internas de frutas, incluidas las de textura y propiedades químicas. Esto podría
permitir la clasificación de la fruta en términos de madurez, la firmeza o la presencia de defectos, o incluso
más específicamente, la detección no invasiva de los niveles de clorofila, azúcar y ácidos. Otro enfoque
prometedor es el uso de técnicas sónicas a
medir la textura de las frutas y hortalizas [20]. Aplicaciones similares de rayos X, rayos láser, rayos
infrarrojos y microondas también se han estudiado [15]. Numerosas otras técnicas mecánicas diverso
están disponibles que mejora eficazmente el material tal como el equipo para desollar y depilado
pescado y la carne, la eliminación de conchas de mejillón, despalillado y picaduras fruta, etc. [15].
1.6 El
escaldado
La mayoría de las verduras y algunas frutas se escaldan antes de continuar con las operaciones de procesamiento, tales
como el enlatado, congelación o deshidratación. El blanqueo es un tratamiento térmico suave, pero no es un método de
conservación per se. Es un pretratamiento generalmente se realiza entre la preparación y el procesamiento subsiguiente. El
escaldado consiste en calentar la comida rápidamente a una temperatura predeterminada, sosteniendo por un tiempo
determinado, a continuación un enfriamiento rápido de o pasando inmediatamente a la siguiente etapa de procesamiento.
1.6.1
Mecanismos y objetivos de escaldado
Las células vegetales son estructuras unidas a membrana discretas contenidas dentro de las
paredes celulares semirrígidos. La membrana externa o citoplásmica actúa como una piel, el
mantenimiento de la presión de turgencia dentro de la célula. La pérdida de presión de turgencia
conduce al reblandecimiento del tejido. Dentro de la célula hay una serie de orgánulos, incluyendo
el núcleo, vacuola, cloroplastos, cromoplastos y mitocondrias. Esta compartimentación es esencial
para las diversas funciones bioquímicas y físicas. El blanqueo causa la muerte celular y el caos
física y metabólica en las células. El efecto de calentamiento conduce a la enzima destrucción así
como daños a los citoplasmáticos y otras membranas, que se vuelven permeables al agua y
solutos. Un efecto inmediato es la pérdida de presión de turgencia. El agua y los solutos pueden
pasar dentro y fuera de las células, siendo una consecuencia importante la pérdida de nutrientes
desde el tejido.
El propósito principal de escaldado es con frecuencia para inactivar enzimas, que de otro modo conducir a la
reducción de la calidad en el producto procesado. Por ejemplo, con los alimentos congelados, el deterioro podría tener
lugar durante cualquier retraso antes del procesamiento, durante la congelación, durante el almacenamiento congelado o
durante la descongelación subsiguiente. Consideraciones similares se aplican a la elaboración, el almacenamiento y la
rehidratación de alimentos deshidratados. Enzyme inactivación antes de la esterilización por calor es menos importante
como el procesamiento severa destruirá cualquier actividad de la enzima, pero puede haber un tiempo apreciable antes
de la comida se calienta a temperatura suficiente, por lo que la calidad puede mantenerse mejor si las enzimas se
destruyen antes de calentar los procesos de esterilización tales como conservas.

1.6 El escaldado 27
Es importante para inactivar enzimas que cambia la calidad, es decir enzimas que darán lugar a la
pérdida de color o textura, la producción de malos olores y sabores o descomposición de los nutrientes.
Muchas de tales enzimas se han estudiado, incluyendo una gama de peroxidasas, catalasas y
lipoxigenasas. Peroxidasa y en menor medida la catalasa se utilizan con frecuencia como enzimas
indicadoras para determinar la eficacia de blanqueo. Aunque otras enzimas pueden ser más importantes
en términos de su efecto de cambio de calidad, la peroxidasa se elige porque es extremadamente fácil
de medir y es la más resistente de las enzimas en cuestión calor. Un trabajo más reciente indica que la
inactivación completa de la peroxidasa puede no ser necesario y la retención de un pequeño porcentaje
de la enzima después de escaldado de algunas verduras puede ser aceptable [21].
El blanqueo provoca la eliminación de gases a partir de tejidos de plantas, especialmente gas intercelular.
Esto es especialmente útil antes de enlatado donde escaldado ayuda a lograr el vacío en los recipientes, la
prevención de expansión de aire durante el procesamiento y por lo tanto la reducción de tensión en los
contenedores y el riesgo de latas deformadas y / o costuras defectuosas. Además, la eliminación de oxígeno es
útil para evitar la oxidación del producto y la corrosión de la lata. La eliminación de los gases, junto con la
eliminación de polvo de la superficie, tiene un efecto adicional en iluminar el color de algunos productos,
especialmente vegetales verdes.
Reduciendo y ablandamiento del tejido es una consecuencia adicional de escaldado. Esto es de beneficio en
términos de lograr el peso llenado en recipientes, por lo que por ejemplo, puede ser posible reducir el requisito de
hojalata en la industria conservera. También puede facilitar el llenado de contenedores. Es importante controlar las
condiciones de tiempo / temperatura para evitar excesivo procesamiento, lo que lleva a la pérdida excesiva de
textura en algunos productos procesados. Cloruro de calcio además de escaldado agua ayuda a mantener la
textura de tejido de la planta a través de la formación de complejos de pectato de calcio. Algunos de pérdida de
peso del tejido es inevitable ya que tanto el agua y los solutos se pierden de las células.
Un beneficio adicional es que el escaldado actúa como un proceso de limpieza y descontaminación final. Selman
[21] describe la eficacia de blanqueo en la eliminación de residuos de plaguicidas o radionúclidos de la superficie de
los vehículos, mientras que los componentes tóxicos presentes de forma natural (por ejemplo, nitritos, nitratos y
oxalato) se reducen por lixiviación. reducciones muy significativas en el contenido de microorganismos se puede
lograr, que es útil en alimentos congelados o secos donde organismos supervivientes pueden multiplicarse sobre la
descongelación o la rehidratación. También es útil antes de la esterilización de calor si un gran número de
microorganismos están presentes antes del procesamiento.
1.6.2
Condiciones de procesamiento
Es esencial para el control de las condiciones de transformación con precisión para evitar la pérdida de textura (ver
Sección 1.6.1), peso, color y nutrientes. Todos los materiales solubles en agua, incluyendo minerales, azúcares,
proteínas y vitaminas, pueden filtrarse fuera del tejido, dando lugar a la pérdida de nutrientes. Además, una cierta pérdida
de nutrientes (especialmente ácido ascórbico) se produce a través de la labilidad térmica y, en menor medida, la
oxidación. ascórbico
ácido es el nutriente más comúnmente medido con respecto a escaldado [21], ya que cubre todas las eventualidades,
siendo soluble en agua y por lo tanto, propensos a la lixiviación a partir de células, térmicamente lábiles, además de ser
sujeta a descomposición enzimática por el ácido ascórbico oxidasa durante el almacenamiento. se observan intervalos
amplios de la descomposición de la vitamina C, dependiendo de la materia prima y el método y las condiciones precisas
de procesamiento. El objetivo es reducir al mínimo la lixiviación y la descomposición térmica al tiempo que elimina
completamente la actividad oxidasa del ácido ascórbico, de manera que las pérdidas de vitamina C en el producto están
restringidos a un pequeño porcentaje. sistemas generalmente vapor escaldado (véase la Sección 1.6.3) dan lugar a
menores pérdidas de nutrientes que los sistemas de inmersión, presumiblemente debido a los efectos de lixiviación son
menos importantes. El blanqueo es un ejemplo de transferencia de calor inestable estado que implica la transferencia de
calor por convección desde el medio de escaldado y de conducción dentro de la pieza de alimento. La transferencia de
masa de material dentro y fuera del tejido es también importante. Las condiciones de escaldado precisos (tiempo y
temperatura) deben ser evaluados para la materia prima y por lo general representan un equilibrio entre el mantenimiento
de las características de calidad de la materia prima y evitar sobre-procesamiento. Los siguientes factores deben ser
considerados:
- propiedades de frutas o vegetales, conductividad térmica especialmente, que será determinado por el tipo,
cultivar, grado de madurez etc .;
- global escaldado efecto requerido para el producto procesado, que se podría expresar de muchas maneras,
incluyendo: el logro de una temperatura central de especificado, el logro de un nivel especificado de la
inactivación de peroxidasa, reteniendo una proporción específica de vitamina C;
- tamaño y forma de las piezas de alimentos;
- método de calentamiento y la temperatura de escaldado medio.
combinaciones / temperatura Tiempo varían muy ampliamente para diferentes alimentos y diferentes procesos y
deben determinarse específicamente para cualquier situación. tiempos de 1-15 min Mantenimiento a 70-100 C son
normales.
1.6.3
Equipo escaldado
equipo de blanqueo se describe por Fellows [14]. Los dos enfoques principales en la práctica comercial son para transmitir la
comida a través del vapor saturado o agua caliente. El enfriamiento puede ser con agua o aire. La refrigeración por agua
puede aumentar las pérdidas por lixiviación, pero el producto también puede absorber agua, lo que lleva a un aumento de
peso neto. La refrigeración por aire conduce a la pérdida de peso por evaporación, pero puede ser mejor en términos de la
retención de nutrientes.
escaldado de vapor convencional consiste en transportar el material a través de una atmósfera de vapor de agua en
un túnel sobre una cinta de malla. Uniformidad del calentamiento es a menudo pobre, donde los alimentos se distribuyen
de forma desigual; y el efecto de limpieza en la comida es limitado. Sin embargo, los volúmenes de aguas residuales son
mucho más bajos que para escaldado del agua. diseños de lecho fluidizado y (un proceso de tres etapas 'escaldado
rápida individuo en el que trozos de verduras se calienta rápidamente en capas delgadas por el vapor,
1.7 Sulfitado de Frutas y Verduras 29
celebrada en un lecho profundo para permitir que se equilibre la temperatura, seguido de enfriamiento en aire frío)
pueden superar los problemas de calentamiento no uniforme y dar lugar a sistemas más eficientes.
Los dos principales diseños convencionales de escaldado agua caliente son carrete y tubo diseños. En escaldadores
del carrete, el alimento entra en un tambor de malla de rotación lenta que está parcialmente sumergido en agua caliente.
El tiempo de calentamiento se determina por la velocidad de rotación. En escaldadores de tubería, la comida está en
contacto con recirculación de agua caliente a través de una tubería. El tiempo de residencia se determina por la longitud
de la tubería y la velocidad del agua.
Hay mucho margen de mejora de la eficiencia energética y el reciclaje de agua, ya sea en sistemas de agua
caliente o vapor. El blanqueo se puede combinar con el pelado y las operaciones de limpieza para reducir los
costos.
escaldado microondas se ha demostrado a escala experimental, pero es demasiado costoso en la actualidad
para su uso comercial.
1.7
Sulfitado de Frutas y Verduras
El dióxido de azufre (SO 2) o sulfitos inorgánicos (SO 32-) pueden añadirse a los alimentos para el control de
pardeamiento enzimático y nonenzymic, para controlar el crecimiento microbiano, o como blanqueo o agentes
reductores o antioxidantes. Las principales aplicaciones son preservar o prevenir la decoloración de frutas y
verduras. Los siguientes agentes sulfitado están permitidos por la legislación europea: dióxido de azufre, sulfito
de sodio, sulfito de hidrógeno de sodio, metabisulfito de sodio, metabisulfito de potasio, sulfito de calcio, sulfito
de hidrógeno de calcio y sulfito de hidrógeno de potasio. Sin embargo, los sulfitos tienen algunas desventajas,
efectos secundarios peligrosos sobre todo para los asmáticos; y su uso se ha restringido en parte por la
Administración de Alimentos y Fármacos de Estados Unidos.
El dióxido de azufre se disuelve fácilmente en agua para formar ácido sulfuroso (H 2 ASI QUE 3);
y la química de los agentes sulfitado se puede resumir como sigue:
H 2 ASI QUE 3 H HSO 3 pag K 1 2
HSO 3 H SO 2 3 pag K 1 7
La mayoría de los alimentos están en el intervalo de pH 4-7 y, por tanto, la forma predominante es HSO 3-. Los
sulfitos reaccionan con muchos componentes de los alimentos, incluyendo aldehídos, cetonas, azúcares
reductores, proteínas y aminoácidos, para formar una gama de sulfitos orgánicos [22]. No está claro exactamente
qué reacciones contribuyen a las aplicaciones beneficiosas de sulfitos en la industria alimentaria. Cabe señalar
que algunas de las reacciones conducen a consecuencias no deseadas, en particular que conduce a la vitamina
avería. Por ejemplo, Bender [23] informaron de pérdidas de tiamina en los productos cárnicos y las patatas fritas
cuando se utilizaron sulfitos durante la fabricación. En contraste, el efecto inhibidor de los agentes de sulfitado en
enzimas oxidativas, por ejemplo,
ácido ascórbico oxidasa, puede ayudar a la retención de otras vitaminas que incluyen ácido ascórbico y caroteno.
Los sulfitos se pueden usar para inhibir y microorganismos de control en fruta fresca y frutas usado en
la fabricación de mermelada, zumo o vino. En general, la acción antimicrobiana sigue el orden [22]:
bacterias Gram negativas> Gram positivas bacterias> moldes> levaduras.
El mecanismo (s) de acción no se entiende bien, aunque se cree que no disociado H 2 ASI QUE 3 es
la forma activa, por lo que el tratamiento es más eficaz a un pH bajo ( 4).
Una aplicación más generalizada es la inhibición de tanto el pardeamiento enzimático y nonenzymic. Los
sulfitos forman hydroxysulphonates estables con compuestos de carbonilo y por lo tanto prevenir reacciones
de oscurecimiento por intermedios de carbonilo de unión tales como quinonas. Además, los sulfitos se unen
los azúcares reductores, que son necesarios para dorar nonenzymic, e inhiben las enzimas oxidativas,
incluyendo la polifenoloxidasa, que son responsables del pardeamiento enzimático. Por lo tanto, los
tratamientos de sulfito se pueden utilizar para preservar el color de las frutas y vegetales deshidratados. Por
ejemplo, albaricoques secos pueden ser tratados con SO gaseoso 2 para conservar su color natural [24], el
producto que contiene 2500-3000 ppm de SO 2.
Sulfitado ha sido comúnmente usado para prevenir el pardeamiento enzimático de muchas frutas y verduras,
incluyendo manzana y patata pelada o en rodajas, las setas para su procesamiento, uvas y hortalizas para
ensaladas.
referencias
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20 Abbott, JA, Affeldt, HA, Liljedahl,
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33
2
Tratamiento térmico
Michael J. Lewis
2.1
Introducción
El proceso térmico implica el calentamiento de alimentos, ya sea en un recipiente sellado o pasándolo a través de un
intercambiador de calor, seguido por un embalaje. Es importante asegurarse de que la comida adecuadamente se
trata térmicamente y para reducir la contaminación de postprocesado (ppc). La comida debe entonces ser enfriado
rápidamente y puede requerir almacenamiento refrigerado o ser estable a temperatura ambiente. El proceso de
calentamiento puede ser por lotes o continuo. En todos los procesos térmicos, el objetivo debe ser para calentar y
enfriar el producto lo más rápidamente posible. Esto tiene implicaciones económicas y también puede conducir a una
mejora en la calidad. El calor o la energía (J) se transfiere desde una alta a una baja temperatura, la tasa de
transferencia de calor es proporcional a la diferencia de temperatura. Por lo tanto, las fuerzas de conducción de alta
temperatura promoverán la transferencia de calor. unidades SI para la tasa de transferencia de calor (J s -1 o W) se
utilizan principalmente, pero unidades imperiales (BTU h -1) también puede ser encontrado [1]. El medio de
calentamiento es generalmente saturado de vapor o agua caliente. Para temperaturas superiores a 100 C, vapor y
agua caliente están por encima de la presión atmosférica. El enfriamiento se logra usando agua de la red, agua
refrigerada, salmuera o solución de glicol. La regeneración se utiliza en procesos continuos para reducir aún más la
utilización de energía (véase la Sección 2.2.3).
2.1.1
Razones para el calentamiento de alimentos
Los alimentos se calientan por un número de razones, siendo la principal para inactivar microorganismos
patógenos o de descomposición. También puede ser importante para inactivar enzimas, para evitar el
pardeamiento de la fruta por polifenol oxidasas y reducir al mínimo los cambios de sabor resultantes de la lipasa y
la actividad proteolítica. El proceso de calentamiento de un alimento también induce cambios físicos y reacciones
químicas, tales como gelatinización del almidón, la desnaturalización de proteínas o de oscurecimiento, que a su
vez afectan a las características sensoriales, tales como color, sabor y textura, ya sea ventajo-
34 2 Procesamiento Térmico
geously o negativamente. Por ejemplo, los pretratamientos de calefacción se utilizan en la producción de leche
evaporada para evitar la gelificación y la edad-espesante y para la fabricación de yogur para lograr la textura
final requerida en el producto. Los procesos de calentamiento también pueden cambiar el valor nutritivo de los
alimentos. Los procesos térmicos varían considerablemente en su intensidad, que van desde los procesos
suaves tales como termización y pasteurización a través de procesos más graves, tales como esterilización en
el recipiente. La gravedad del proceso afecta tanto a la vida de anaquel y otras características de calidad.
Los alimentos que son pueden ser sólidos o líquidos tratados con calor, por lo que los mecanismos de conducción y
la convección pueden estar involucrados. Los alimentos sólidos son malos conductores del calor, que tienen una baja
conductividad térmica, y la convección es inherentemente un proceso mucho más rápido que la conducción. Fluidos van
desde los que tienen una baja viscosidad (1-10 mPa s), a través de fluidos altamente viscosos; y la presencia de
partículas (hasta 25 mm de diámetro) complica aún más el proceso, como se hace necesario asegurar que tanto las
fases líquidas y sólidas son al menos de manera adecuada y si es posible igualmente calentado. La presencia de aire
disuelto en cualquiera de las fases es un problema, ya que se hace menos soluble a medida que aumenta la
temperatura y puede salir de la solución. El aire es un fluido de transferencia de calor pobre y el aire caliente se utiliza
raramente como medio de calentamiento. Se debe prestar atención a la eliminación de aire de vapor por ejemplo, la
ventilación de los autoclaves de vapor y la eliminación de aire de los contenedores sellados (agotador). El calentamiento
también está implicada en muchas otras operaciones, que no se tratarán en detalle en este capítulo, tales como
evaporación y secado (véase el capítulo 3). También se utiliza para sólidos; en los polvos de procesamiento y otros
alimentos de partículas: por ejemplo extrusión, el bicarbonato (véase el capítulo 8) y la esterilización de especias.
2.1.2
Temas de Seguridad y Calidad
Los dos problemas más importantes relacionados con el tratamiento térmico son Seguridad alimenticia y calidad de
la comida. El principal problema de seguridad implica la inactivación de microorganismos patógenos que son de
preocupación para la salud pública. La Organización Mundial de la Salud estima que hay más de 100 millones de
casos de intoxicación por alimentos cada año y que un millón de estos resultado en la muerte. Estos patógenos
muestran una variación considerable en su resistencia al calor: algunos son lábil al calor, tales como Campylobacter, Salmonella,
Listeria y preocupando más recientemente Escherichia coli 0157, que son inactivados por la pasteurización,
mientras que de una mayor resistencia al calor es Bacillus cereus, que pueden sobrevivir pasteurización y también
crecer a bajas temperaturas. La espora bacteriana patógena más resistente al calor es Clostridium botulinum. Además
de estas principales patógenos transmitidos por los alimentos, es importante para inactivar los microorganismos que
causan deterioro de los alimentos, tales como levaduras, mohos y bacterias productoras de gas y de acidificación.
De nuevo hay una considerable variación en su resistencia al calor, la mayoría de ser resistentes al calor de las
esporas de Bacillus stearothermophilus. La resistencia al calor de cualquier cambio de microorganismos como los
cambios en el entorno, por ejemplo pH, actividad de agua o cambios en la composición química; y los propios
alimentos proporcionan un entorno tan complejo y variable. nueva micro
organismos también se pueden encontrar, como Bacillus sporothermodurans ( véase la Sección 2.5.1). Por
lo tanto es importante ser consciente del tipo de flora microbiana asociados con todas las materias
primas que van a ser tratados térmicamente. Después del procesamiento, que es muy importante para
evitar la reinfección del producto, generalmente conocido como ppc, que puede causar problemas tanto
en la pasteurización y la esterilización. Por lo tanto, las materias primas y productos acabados no se
debe permitir en estrecha proximidad entre sí. Otras cuestiones de seguridad tienen que ver con las
toxinas naturales, pesticidas, herbicidas, antibióticos y hormonas de crecimiento y contaminantes
ambientales. De nuevo, es importante que se tomen medidas para garantizar que éstos no terminan en
el producto final. Recientemente, ha habido algunos casos graves de reacciones alérgicas fuertes, con
algunas muertes, que se muestran por algunos individuos a los alimentos como el maní y los mariscos.
problemas de calidad giran en torno a minimizar las reacciones químicas y la pérdida de nutrientes y asegurar
que las características organolépticas (aspecto, color, sabor y textura) son aceptables para el consumidor.
cambios de calidad, que puedan resultar de la actividad de la enzima, también deben ser considerados. También
puede haber conflictos entre las cuestiones de seguridad y calidad. Por ejemplo, la inactivación microbiana y la
seguridad alimentaria se incrementa en condiciones de calentamiento más severos, pero la calidad del producto,
en general se deteriora. Para resumir, es importante para entender la cinética de reacción y cómo se relacionan
con: inactivación daño químico cambios físicos de inactivación de la enzima microbianas.
2.1.3
Gama de productos
Los productos cubiertos en este libro incluyen las que puede ser llenado en contenedores y posteriormente
sellada y tratada térmicamente y los que pueden ser procesados pasándolos a través de un intercambiador
de calor continuo. Esta última categoría incluye leches y bebidas a base de leche, zumos de frutas y
vegetales, purés, sopas y salsas (dulces y salados) y una gama de productos que contienen materia en
partículas, hasta aproximadamente 25 mm de diámetro. Hay dos sectores de mercado diferentes. La primera
consiste en aquellos productos que se les da un tratamiento térmico suave y después se mantuvo
refrigerada durante el almacenamiento: éstos están cubiertos en la Sección 2.4. El segundo consiste en los
que se esterilizó y se almacenó a temperatura ambiente: estos están cubiertos en la Sección 2.5. La
importancia relativa de estos dos sectores varía de país a país y de los diferentes productos en cada país
para el mismo producto. Por ejemplo, en Inglaterra y Gales, la leche pasteurizada, que se almacena
refrigerado, representa aproximadamente el 87% del consumo de leche líquida, mientras UHT y se esterilizó
la leche representa aproximadamente el 10%. Sin embargo, UHT leche representa una proporción mucho
mayor de la leche consumida en otros Con-
trata, por ejemplo Francia (78%) y Alemania (58%), por lo que es importante tener en cuenta que existen
diferencias y preferencias regionales [2].
En general, el tratamiento térmico elimina la necesidad de usar aditivos adicionales para extender la vida útil, aunque
aditivos pueden ayudar a mejorar las características sensoriales o hacer procesos menos susceptible al ensuciamiento.
Además de las reacciones que tienen lugar durante el tratamiento térmico, químico, enzimático y los cambios físicos
continuará a tener lugar durante el almacenamiento. Los microorganismos que sobreviven al tratamiento térmico
también pueden crecer si las condiciones son favorables. Los productos pasteurizados son normalmente mantenerse
refrigeradas durante el almacenamiento para retrasar el crecimiento microbiano; y las bajas temperaturas debe
mantenerse durante toda la cadena de frío. En contraste, los productos esterilizados normalmente no se refrigeran y se
almacenan a temperatura ambiente. Esto puede variar considerablemente en todo el mundo, que van desde por debajo
de 0 C por encima de 50 C. Todas las reacciones mencionadas anteriormente son dependientes de la temperatura y
cambios considerables pueden tener lugar durante el período de almacenamiento. Un ejemplo es el oscurecimiento de
leche y productos lácteos, que es muy significativa después de 4 meses de almacenamiento a 40 C. Los cambios
durante el almacenamiento se discuten en más detalle para productos pasteurizados en la Sección 2.4.3 y para los
productos esterilizados en la Sección 2.7.1.
2.2
Cinética de reacción
2.2.1
La inactivación microbiana
Todos los procesos térmicos implican tres períodos distintos: un periodo de calentamiento, periodo de mantenimiento y el
período de enfriamiento. En teoría, los tres períodos pueden contribuir a las reacciones que tienen lugar, aunque en
situaciones en las que la calefacción y refrigeración sean rápidos, el periodo de mantenimiento es el más significativo. Sin
embargo, se necesitan procedimientos para evaluar cada uno de estos períodos de forma individual, para determinar el
efecto global. Con mucho, la más fácil de tratar es el periodo de mantenimiento, ya que esto se lleva a cabo a temperatura
constante. Entonces se necesita establecer cómo las velocidades de reacción se ven afectados por cambios en la
temperatura durante el calentamiento y el enfriamiento. Para simplificar el análisis, la inactivación microbiana se mide
primero a temperatura constante. Esto es generalmente seguido por la observación de cambios de inactivación cómo
microbianas con la temperatura.
2.2.2
Resistencia al calor a temperatura constante
Cuando los estudios de inactivación de calor se llevan a cabo a temperatura constante, a menudo se observó que
la inactivación microbiana sigue una cinética de reacción de primer orden, es decir, la velocidad de inactivación es
directamente proporcional a la población. Esto puede ser ilustrado por el trazado el registro de la población contra
el tiempo (ver Fig. 2.1) y encontrar que existe una relación de línea recta.
2.2 cinética de la reacción 37
Fig. 2.1 ( a) Relación entre la población de microorganismos y la hora a una

temperatura de calentamiento constante, (b) relación entre el tiempo de reducción
decimal y la temperatura, para determinar la z valor; a partir de [1] con el permiso.
La resistencia al calor de un organismo se caracteriza por su tiempo de reducción decimal ( re T), que se
define como el tiempo requerido para reducir la población en un 90% o en un orden de magnitud o de un ciclo
de registro, es decir, desde 10 4 a 10 3, a una temperatura constante, T.
Cada microorganismo tiene su propia resistencia al calor característico y mayor es su re valor, mayor es su
resistencia al calor. Resistencia al calor también se ve afectada por una amplia gama de otros factores
ambientales, tales como pH, actividad de agua y la presencia de otros solutos, tales como azúcares y sales.
El grado de inactivación microbiana se mide por el número de reducciones decimales que se pueden
conseguir. Esto está dado por log ( norte 0 / NORTE), dónde norte 0 es la población inicial y norte es la
población final; y se determina a partir de la siguiente ecuación:
Tiempo de calentamiento
Iniciar sesión norte 0 21
norte re T
Hay dos aspectos importantes relacionados con la cinética de reacción de primer orden: no es
teóricamente posible lograr la reducción de 100% y, para un tratamiento de calor específico, la población
final aumenta a medida que aumenta iniciales de población. Ejemplo: para un organismo con una re 70 valor
de 10 s, calentamiento durante 10 s a 70 C logrará una reducción del 90% en la población, calefacción 20 s
logrará 2 D ( 99%), 30 s lograrán 3 D ( 99,9%) y 60 s lograrán 6 D ( %) Reducción 99.9999. Aunque no es
teóricamente posible lograr una reducción del 100%, en términos prácticos, esto puede parecer ser el caso.
Para los procesos de esterilización, el término
esterilidad comercial se utiliza, en lugar de absoluta esterilidad, para indicar que siempre habrá una pequeña
posibilidad de que uno o más microorganismos sobrevivan al tratamiento térmico. El aumento de la severidad del
proceso de calentamiento, por ejemplo, mediante la prolongación del período de tiempo o mediante el uso de
temperaturas más altas, se reducirá la posibilidad de encontrar supervivientes de cualquier bacteria en particular.
Por lo tanto, si la población inicial había sido de 10 6 ml -1, después de 80 s de calentamiento la población final sería
10 -2 ml -1. Puede ser difícil imaginar una fracción de un organismo, pero otra forma de expresar esto es un
organismo por cada 100 ml. Por lo tanto, si la muestra había sido empaquetado en porciones de 1 ml, debería ser
posible encontrar un microorganismo superviviente en cada 100 muestras analizadas; es decir, 99 sería libre de
microorganismos. El mismo tratamiento térmico dado a una materia prima con un recuento inferior daría un
microorganismo superviviente en cada 10000 ml. Así, si se analizaron 10000 muestras (1 ml), 9999 serían libres
de microorganismos viables. Tenga en cuenta que sólo una bacteria sobrevivir en un producto o paquete puede
dar lugar a un producto en mal estado o paquete. En la práctica, las desviaciones de la cinética de reacción de
primer orden se encuentran a menudo y las razones de esto se discuten en más detalle por Gould [4].
Para los procesos de pasteurización el rango de temperatura de interés es 60-90 C. La esterilización es un

proceso más grave y las temperaturas en exceso de 100 C se necesitan para inactivar las esporas resistentes
al calor. Procesos de esterilización pueden ser o bien en un recipiente sellado, 110-125 C para 10-120 min, o
por tec- flujo continuo
Dependencia 2,3 Temperatura 39
nicas, utilizando temperaturas en el rango de 135-142 C durante varios segundos. En ambos casos, la cantidad
de reacción química se incrementa y el sabor es diferente a la leche pasteurizada. El producto tiene una vida útil
de hasta 6 meses en condiciones ambientales de almacenamiento.
2.3
dependencia de la temperatura
Como se ha mencionado, la mayoría de procesos no tienen lugar a temperatura constante, pero implican el
calentamiento y los períodos de enfriamiento. Por lo tanto, aunque es fácil de evaluar el efecto del periodo de
mantenimiento de la resistencia al calor y la letalidad, es decir, el número de reducciones decimales de un proceso,
véase la Ec. (2.1), es importante apreciar que el calentamiento y enfriamiento también pueden contribuir a la letalidad
total. Se puede demostrar fácilmente que el aumento de las velocidades de reacción a medida que aumenta la
temperatura y la inactivación microbiana no es una excepción. Los científicos de alimentos utilizan un parámetro
conocido como el z valor, para describir la dependencia de la temperatura. Esto se basa en la observación de que, en un
intervalo de temperatura limitado, existe una relación lineal entre el log del tiempo de reducción decimal y la
temperatura (ver Fig. 2.1). Este se utiliza para definir la z valor para la inactivación de ese microorganismo particular de
la siguiente manera: la z valor es el cambio de temperatura que resulta en un cambio de diez veces en el tiempo de
reducción decimal. los z valor para la mayoría de las esporas resistentes al calor es de aproximadamente 10 C, mientras
que la z valor para las bacterias vegetativas es considerablemente más baja, por lo general entre 4 y 8 C C. Una baja z valor
implica que la reacción en cuestión es muy sensible a la temperatura. En general, la inactivación microbiana es muy
sensible a la temperatura, con la inactivación de bacterias vegetativas son más sensibles a la temperatura de esporas
resistentes al calor.
En contraste a la inactivación microbiana, las tasas de reacción química son mucho menos sensible a la
temperatura de inactivación microbiana, que tiene mayor z valores (20- 40 DO; véase la Tabla 2.1). Este es
también el caso para muchas enzimas resistentes al calor, a pesar de las enzimas termolábiles tales como
fosfatasa alcalina o la lactoperoxidasa son excepciones a esta regla. Esta diferencia para las reacciones
químicas y la inactivación microbiana tiene algunas implicaciones importantes para la mejora de la calidad
cuando se utilizan temperaturas más altas para tiempos más cortos; y esto se discute con más detalle en la
Sección 2.5.3. La relación entre re valores a dos temperaturas diferentes y el z
valor viene dado por:
2 1
Iniciar sesión re 1 22
re 2 z
Una manera alternativa de utilizar z valores es para los procesos de comparación. Por ejemplo, si se sabe que una
temperatura de 68 C es eficaz durante 10 min y la z valor es 6 DO; entonces procesos igualmente eficaces también
serían 62 C durante 100 min o 74 C durante 1 min, es decir, 1 min a
es equivalente a 0,1 min a ( z) o 10 min a ( z).
Tabla 2.1 Valores de re y z para la inactivación microbiana, la inactivación de la enzima y algunas

reacciones químicas; a partir de [6] con permiso.
Microbio re 121 ( DO) z ( DO)
Bacillus stearothermophilus NCDO 1096, la leche 181,0 9.43

B. stearothermophilus FS 1518, conc. Leche 117,0 9.35
B. stearothermophilus FS 1518, la leche 324,0 6.7
B. stearothermophilus NCDO 1096, la leche 372,0 9.3
B. subtilis 786, la leche 20.0 6.66
B. coagulans 604, la leche 60.0 5.98
B. cereus, Leche 3.8 35.9
Clostridium sporogenes PA 3679, conc. Leche 43.0 11.3
C. botulinum NCTC 7272 3.2 36.1
C. botulinum ( datos enlatado) 13.0 10.0
Las proteasas inactivación 0.5-27.0 min a 150 C 32,5-28,5
lipasas de inactivación 0,5-1,7 min a 150 C 42,0-25,0
Browning - 28,2; 21.3
Total de desnaturalización de la proteína de suero de leche, 130-150 C - 30.0
disponible lisina - 30. 1
Tiamina (B 1) pérdida - 31,4-29,4
formación de lactulosa - 27,7-21,0
Por lo tanto la ecuación. (2.2) puede reescribirse, en sustitución de tiempo de reducción decimal ( RE) por el tiempo de
procesamiento ( t), como:
2 1
Iniciar sesión t 1 23
t2 z
En el contexto de la pasteurización de la leche, si el proceso de soporte (63 C durante 30 min) es considerado

como equivalente al corto tiempo de alta temperatura del proceso (HTST) de 72 C durante 15 s, la z valor sería de
alrededor de 4,3 DO.
Otro enfoque es utilizar este concepto de equivalencia, junto con una temperatura de referencia. Por
ejemplo, 72 C se utiliza para la pasteurización y 121,1 C y 135 C para procesos de esterilización (ver más
adelante). Quizás el más conocido son las tablas de letalidad estándar, utilizados en la esterilización de
alimentos de baja acidez. Por lo tanto, la letalidad a cualquier temperatura experimental ( T) puede ser
comparado a la de la temperatura de referencia ( ), Utilizando la siguiente ecuación:
Tz
Iniciar sesión L 24
Así, para una temperatura de referencia estándar de 121,1 C y una temperatura experimental de 118 C, usando z
= 10 C, entonces L = 0.49. Por lo tanto, 1 min a 118 C sería equivalente a 0,49 min a 121,1 C. Tenga en cuenta que
una caída de temperatura de 3 C reducirá a la mitad la letalidad.
Q 10 es otro parámetro utilizado para medir la dependencia de la temperatura. Se define como la relación de
velocidad de reacción a T + 10 a la de T, es decir, el aumento de la velocidad de reacción provocada por un aumento
de temperatura de 10 C. Algunos re y z valores de esporas resistentes al calor y las reacciones químicas se dan en
la Tabla 2.1. Es interesante que, a pesar de las muchas desviaciones reportados, esta relación lineal logarítmica
sigue siendo la base para los cálculos de procesos térmicos de la industria alimentaria. Gould [4] ha conjeturado
que hay una vista fuerte que esta relación sigue siendo al menos una aproximación muy cerca de los verdaderos
cinética de inactivación térmica de las esporas. Ciertamente, la falta de grandes problemas cuando los
procedimientos de esterilización se llevan a cabo adecuadamente de acuerdo con los principios anteriores ha
proporcionado pruebas durante muchos años que la razón básica, sin embargo deriva, es sólida a pesar de que
puede ser prudente.
2.3.1
Lotes y procesamiento continuo
Un proceso tal como la pasteurización se puede realizar de forma discontinua o continua. El procesamiento por lotes
consiste en llenar el recipiente, de calentamiento, mantenimiento, refrigeración, vaciar el recipiente, el envasado en
recipientes y la limpieza del recipiente. tiempos de retención puede ser de hasta 30 min. Una excelente descripción de la
pasteurización por lotes es proporcionado por Cronshaw [5]. Predecir el tiempos de calentamiento y enfriamiento implica la
transferencia de calor en estado no estacionario, e ilustra la naturaleza exponencial del proceso de transferencia de calor. El
tiempo de calentamiento se determina igualando la tasa de transferencia de calor desde el medio de calentamiento a la
velocidad a la que el fluido absorbe energía. Así:
UA mc re 25
dt
el cual se convierte en la integración:
h lh
t mc 26
UA En F
dónde metro es la masa (kg), do es el calor específico (J kg -1 K -1), UN es el área de superficie (m 2), T es OHTC (Wm -2 K -1) y
t es el tiempo de calentamiento (s) requerido para elevar la temperatura de l ( temperatura inicial) a f ( temperatura final)
usando una temperatura de medio de calentamiento, h.
La relación temperatura adimensional representa la relación de la fuerza de conducción temperatura inicial a la

temperatura de enfoque. El concepto de temperatura de aproximación, es decir, de lo cerca que el producto se
aproxima a la calefacción o refrigeración de temperatura media, se utiliza ampliamente en los intercambiadores de
calor continuo. De calefacción y refrigeración veces puede ser largo.
Los procesos por lotes eran fáciles de operar, flexible, son capaces de tratar con diferentes lotes de tamaño
y diferentes productos y esto es todavía el caso; Además, si bien mezclada, no distribución de tiempos de
residencia, que es un problema con procesos continuos.
Las tasas de calentamiento y enfriamiento son más lentas y la operación es más intensiva en mano de obra;
implicará llenado, calentamiento, mantenimiento, refrigeración, vaciado, limpieza y desinfección, que puede tardar
hasta 2 h. contaminación Postprocessing (ppc) debe evitarse en las operaciones de envasado posteriores.
El proceso alternativo para tanto la pasteurización y la esterilización implica procesos continuos.

Algunas ventajas de los procesos continuos son los siguientes: Los alimentos pueden ser calentados y
enfriados más rápidamente en comparación con procesos en-contenedor. Esto mejora la economía del
proceso y la calidad del producto.
No hay ninguna de las limitaciones de presión que se aplican a los productos de calefacción en recipientes
herméticos. Esto permite el uso de temperaturas más altas y tiempos más cortos, lo que resulta en menos daño a
los nutrientes y la mejora de las características sensoriales, siendo estos: la apariencia, color, sabor y textura.
Los procesos continuos proporcionan posibilidades de ahorro de energía, mediante el cual se utiliza el fluido
caliente para calentar el fluido entrante. Esto se conoce como regeneración y ahorra costos de calefacción y
refrigeración (véase la Sección 2.2.3).
Los procedimientos de calentamiento pueden ser clasificadas como directo o indirecto. El más utilizado es el
calentamiento indirecto, en el que el fluido de transferencia de calor y el alimento líquido están separados por una
barrera. Para esterilización en el recipiente, esta será la pared de la botella y, para procesos continuos, la placa de
intercambiador de calor o pared del tubo. En los procesos directos, el vapor es el medio de calentamiento y el vapor
entra en contacto directo con el producto (véase la Sección 2.2.3).
Los mecanismos de transferencia de calor son por conducción en sólidos y de convección en los líquidos.
conductividad térmica (Wm -1 K -1) es la propiedad que mide la tasa de transferencia de calor debido a la
conducción. Los metales son buenos conductores del calor, aunque el acero inoxidable tiene un valor mucho
menor (20 Wm -1 K -1) que tanto cobre ( 400 Wm -1 K -1) y aluminio (220 Wm -1 K -1). Sin embargo, es mucho más alto
que el vidrio ( 0,5 Wm -1 K -1). En general, los alimentos son malos conductores del calor ( 0,5 Wm -1 K -1) y esto puede
ser un problema cuando el calentamiento de sistemas de partículas (véase la Sección 2.5.3).
La eficiencia de la transferencia de calor por convección se mide por el coeficiente de película de calor. Condensación
de vapor tiene un coeficiente mucho mayor película de calor (así como un alto calor latente de vaporización) de agua
caliente, que es a su vez es más alto que el aire caliente. En sí misma, la transferencia de calor por convección es más
rápido que la transferencia de calor por conducción.
En el proceso indirecto, existen tres resistencias a la transferencia de calor de la masa de un fluido

caliente a la masa de un fluido frío, dos debido a la convección y uno debido a la conducción. El coeficiente
global de transferencia de calor ( T) proporciona una medida de la eficiencia del proceso de transferencia de
calor y tiene en cuenta los tres resistencias. Se puede calcular a partir de:
1 1 1 L
27
T h1 h2 k
dónde h 1 y h 2 son los coeficientes de película de calor (Wm -2 K -1) para el fluido caliente y el fluido frío,
respectivamente, L es espesor de la pared del intercambiador de calor (m) y k es la conductividad térmica de la placa
o tubo de pared (Wm -1 K -1).
Cuanto mayor sea el valor de T, el más eficiente es el sistema de intercambio de calor. Cada uno de los términos de
la ecuación. (2,7) representa una resistencia. El más alto de los términos individuales se conoce como la resistencia
limitante. Este es el que controla la velocidad global de transferencia de calor. Por lo tanto, para mejorar el rendimiento
de un intercambiador de calor, lo mejor es centrarse en la resistencia limitadora. La ecuación de diseño básico para un
intercambiador de calor es la siguiente:
Q UA metro 28
dónde Q es el deber o la tasa de transferencia de calor (J s -1), m( C o K) es el registro de

diferencia de temperatura media y UN es el área superficial (m 2).
El deber ( Q) se obtiene la forma de la siguiente expresión:
Q mc 29
dónde metro es la tasa de flujo de masa (kg s -1), do es la capacidad de calor específico (J kg -1 K -1) y
es el cambio en la temperatura del producto (K o DO).

En un intercambiador de calor continuo, los dos fluidos pueden o bien fluir en la misma dirección (co-corriente) o
en direcciones opuestas (contracorriente). Counter-actual es la dirección preferida, ya que resulta en una fuerza de
accionamiento mayor temperatura media y una temperatura de aproximación más estrecha.
Uno de los principales problemas prácticos con calentamiento indirecto es el ensuciamiento. Esta es la formación de
depósitos en la pared del intercambiador de calor. Estos pueden introducir una o dos resistencias adicionales para la
transferencia de calor y conducir a una reducción de U. El ensuciamiento puede ser el resultado de los depósitos de los
alimentos o los depósitos de los fluidos de servicio en la forma de sedimentos de vapor, la dureza del agua o de películas
microbianas a partir de agua de refrigeración. El ensuciamiento puede resultar en una disminución de la temperatura del
producto y, finalmente, en el producto que se está underprocessed. Un problema adicional es una reducción en el área de
sección transversal del paso de flujo, lo que conduce a una caída de presión más alta. depósitos ensuciado también
necesitan ser eliminado al final del proceso, ya que pueden servir como un caldo de cultivo para las bacterias, en particular
bacterias thermoduric. Por ejemplo, para leche, el ensuciamiento se convierte más en un problema al aumentar la
temperatura de procesamiento y la acidez de los aumentos de la leche. El ensuciamiento se discute en más detalle por
Lewis y Heppell [6]. Los intercambiadores de calor también necesitan ser limpiados y desinfectados después de su uso (ver
Sección 2.5.3).
2.3.2
Intercambiadores de calor continuo
La viscosidad del producto es un factor importante que afecta a la elección del intercambiador de calor más
apropiada y la selección de bombas. Los principales tipos de intercambiador de calor indirecto para fluidos
tales como leche, cremas y huevo líquido son el
Fig. 2.2 secciones intercambiador de calor para un breve periodo de tiempo a alta temperatura (HTST)
pasteurizador: 1, regeneración; 2, la sección de agua caliente;
3, que sostiene el tubo; 4, red de refrigeración por agua; 5, la refrigeración por agua refrigerada; de
[3] con el permiso.
intercambiador de calor de placas y el intercambiador de calor tubular. Una viscosidad alta del producto da lugar a una caída
de presión alta, que puede causar un problema en la sección de enfriamiento, especialmente cuando las transiciones de fase,
tales como la gelificación o cristalización se llevan a cabo. Para productos más viscosos, tales como postres a base de
almidón, un intercambiador de calor de superficie raspada se puede utilizar (véase la Sección 2.4.3.3).
Una de las principales ventajas de los sistemas continuos sobre los sistemas por lotes es que la energía puede
recuperarse en términos de regeneración. El diseño de una sección típica de regeneración se muestra en la Fig. 2.2. El
fluido caliente (pasteurizada o esterilizada) se puede utilizar para calentar el fluido entrante, con el consiguiente ahorro
en costos de calefacción y refrigeración. La eficiencia de regeneración (RE) se define como sigue:
RE 100 (Cantidad de calor suministrado por la regeneración / cantidad de

calor necesario suponiendo que no hay regeneración) 2 10
eficacias de regeneración de hasta 95% pueden obtenerse, lo que significa que un producto pasteurizado se calienta
hasta casi 68 C por regeneración. Aunque altas eficiencias de regeneración como resultado ahorros considerables en
energía, se requiere el uso de áreas superficiales más grandes, como resultado de la fuerza motriz temperatura más
baja y un costo de capital ligeramente superior para el intercambiador de calor. Esto también significa que las
velocidades de calentamiento y enfriamiento también son más lentas, y los tiempos de tránsito más largo, lo que puede
afectar a la calidad, especialmente en el procesamiento UHT. intercambiadores de calor de placas (PHE; ver Fig. 2.3)
se utilizan ampliamente tanto para los procesos de pasteurización y esterilización. Tienen un alto OHTC y son
generalmente más compacto que los intercambiadores de calor tubulares. Su principal limitación es la presión, con un
límite superior de aproximadamente 2 MPa. La anchura del hueco normal entre las placas es de entre
2,5 mm y 5,0 mm, pero las brechas más amplias están disponibles para líquidos viscosos. Cuanto más estrecha la brecha,
más presión requerida y las placas en espacios amplios no están en uso regular para el tratamiento UHT de alimentos de baja
acidez. En general, un PHE es la opción más barata y el más ampliamente utilizado para fluidos de baja viscosidad. Sin
embargo, los costes de mantenimiento pueden ser altos, como juntas pueden necesitar reemplazar a intervalos regulares y
necesitan ser comprobado a intervalos regulares, especialmente los de la sección de regeneración, donde un agrietado o
placa de fugas puede permitir que el producto en bruto, por ejemplo crudo de la integridad de las placas leche, a contaminar la
leche ya pasteurizada o leche esterilizada.

Fig. 2.3 El flujo a través de un intercambiador de calor de placas, por cortesía de APV.
intercambiadores de calor tubular (véase la Fig. 2.4) tienen un OHTC más baja que las placas y, en general ocupan un
espacio más grande. Tienen más lentas velocidades de calentamiento y enfriamiento con un tiempo de tránsito más largo a
través del intercambiador de calor. En general tienen un menor número de juntas y proporcionan un paso de flujo más
suave para el fluido. Una variedad de diseños de tubo está disponible para adaptarse a diferentes características del
producto. Estos diseños incluyen tubos individuales con una camisa externa, tubos dobles o múltiples concéntricas o tipos
de carcasa y tubos. La mayoría de las plantas UHT utilizan un diseño de múltiples tubos. Pueden soportar presiones más
altas que los ICP. Aunque, todavía son susceptibles a la suciedad, las altas presiones de bombeo se pueden utilizar para
superar las restricciones de flujo. Por lo tanto, los intercambiadores de calor tubulares dan tiempos de procesamiento más
largos con materiales viscosos y con productos que son más susceptibles a la suciedad.
Para los productos que contienen grasa, como la leche y la nata, la homogeneización (ver Capítulo 15)
deben ser incorporados para evitar la separación de grasa. Esto puede ser aguas arriba o aguas abajo. Para
los procesos de UHT, la homogeneización aguas abajo requiere el proceso que se consigue en condiciones
asépticas y ofrece un riesgo adicional de volver a contaminar el producto. homogeneización Upstream elimina
la necesidad de operar asépticamente, pero se cree que produce una emulsión de menos estable.
Fig. 2.4 Tipos de intercambiadores de calor de tubos concéntricos: (a) pared lisa, (b)
enrollado en espiral ondulado; a partir de [7] con el permiso.

En los procesos directos, el producto es precalentado hasta una temperatura de 75 C, a menudo por la regeneración, antes de
ser expuesto a vapor culinario para conseguir una temperatura de 140-145 C. El vapor debe estar libre de contaminantes químicos y
saturado para evitar la dilución excesiva del producto (que es entre aproximadamente 10% y 15%). Este proceso de calentamiento
es muy rápido. El producto se mantuvo durante unos pocos segundos en un tubo de retención. agua añadida se elimina mediante
enfriamiento flash, lo que implica una reducción repentina en la presión para llevar la temperatura del producto a entre 75 C y 80 C.
Esta caída repentina de la temperatura es acompañada por la eliminación de algo de vapor de agua. Existe una relación directa
entre la caída de la temperatura y la cantidad de agua eliminada. La temperatura final y por lo tanto la cantidad de agua eliminada se
controla por la presión (vacío) en la cámara de enfriamiento flash. Este proceso de enfriamiento, como la calefacción, es muy rápida.
Así como la eliminación del agua añadida (como vapor), enfriamiento flash elimina otros componentes volátiles, que, en el caso de
UHTmilk, da lugar a una mejora en el sabor. procesos directos emplean un corto perfil agudo calefacción y resultado en menos daño
químico, en comparación con un proceso indirecto equivalente de tiempo de retención similar y temperatura. También son menos
susceptibles a la suciedad y darán largos tiempos de procesamiento, pero sus eficacias de regeneración son por lo general por
debajo del 50%. procesos directos se emplean generalmente para UHT en lugar de los procesos de pasteurización. Hay dos
métodos principales de ponerse en contacto con el vapor y el líquido de los alimentos. De vapor o bien se puede inyectar en los
procesos de inyección () líquido o líquido se puede inyectar en el vapor (infusión). Hay una escuela de pensamiento que afirma que
la infusión es menos grave que la inyección ya que el producto tiene menos contacto con superficies calientes. Sin embargo, la
evidencia experimental directa es escasa. No hay duda de que los procesos directos (tanto de inyección e infusión) producen un
sabor a cocido menos intensa que cualquier proceso indirecto, a pesar de las afirmaciones de que UHTmilk directa es indistinguible
de la leche pasteurizada no siempre se confirman. El funcionamiento satisfactorio depende de mantener un vacío constante, como el
flash recipiente de enfriamiento opera en el punto de ebullición del líquido. Si la presión fluctúa, el punto de ebullición también
fluctúa; y esto lleva a ebullición sobre si la presión cae repentinamente, por la razón que sea. Por lo tanto, mantener un vacío
constante es un importante punto de control en el funcionamiento de estas unidades. Tenga en cuenta que algunas plantas UHT
indirectos pueden incorporar una unidad de desaireación, que opera bajo el mismo principio. Los efectos de los perfiles de
calentamiento y enfriamiento se compararán para productos UHT en la Sección 2.4.3.2. En los procesos continuos, hay una
distribución de tiempos de residencia. Es importante saber si el flujo es Streamline o turbulento, ya que esto influye en las tasas de
transferencia de calor y la distribución de tiempos de residencia dentro del tubo de retención y también el resto de la planta. Esto se
puede establecer mediante la evaluación del número de Reynolds (Re), donde: y esto lleva a ebullición sobre si la presión cae
repentinamente, por la razón que sea. Por lo tanto, mantener un vacío constante es un importante punto de control en el
funcionamiento de estas unidades. Tenga en cuenta que algunas plantas UHT indirectos pueden incorporar una unidad de
desaireación, que opera bajo el mismo principio. Los efectos de los perfiles de calentamiento y enfriamiento se compararán para
productos UHT en la Sección 2.4.3.2. En los procesos continuos, hay una distribución de tiempos de residencia. Es importante saber
si el flujo es Streamline o turbulento, ya que esto influye en las tasas de transferencia de calor y la distribución de tiempos de
residencia dentro del tubo de retención y también el resto de la planta. Esto se puede establecer mediante la evaluación del número
de Reynolds (Re), donde: y esto lleva a ebullición sobre si la presión cae repentinamente, por la razón que sea. Por lo tanto,
mantener un vacío constante es un importante punto de control en el funcionamiento de estas unidades. Tenga en cuenta que
algunas plantas UHT indirectos pueden incorporar una unidad de desaireación, que opera bajo el mismo principio. Los efectos de los
perfiles de calentamiento y enfriamiento se compararán para productos UHT en la Sección 2.4.3.2. En los procesos continuos, hay
una distribución de tiempos de residencia. Es importante saber si el flujo es Streamline o turbulento, ya que esto influye en las tasas
de transferencia de calor y la distribución de tiempos de residencia dentro del tubo de retención y también el resto de la planta. Esto se puede establecer media
Q
enfermedad4venérea
Re 2 11
re
dónde v es la velocidad media del fluido (ms -1), es la densidad del fluido (kg m -3), re es di- tubería
ameter (m), es la viscosidad del fluido (Pas) y Q es la tasa de flujo volumétrico (m 3 s -1).
Observe que el tiempo de residencia medio (en base a la velocidad media) se puede determinar a partir de t Av
= volumen de caudal de tubo / volumétrico.
Para fluidos viscosos, el flujo en el tubo de retención es probable que sea a optimizar, es decir, su número de
Reynolds (Re) es inferior a 2000 y hay una amplia distribución de tiempos de residencia. Para fluidos newtonianos,
el tiempo de residencia mínimo es la mitad del tiempo de residencia promedio. El flujo turbulento (Re> 4100)
resultará en una distribución más estrecha de tiempos de residencia, con un tiempo mínimo de residencia de 0,83
veces el tiempo de residencia promedio. Fig. 2.5 ilustra distribuciones de tiempo de permanencia para tres
situaciones, a saber tapón de flujo, optimizar el flujo y el flujo turbulento. flujo de pistón es
Fig. 2.5 distribuciones de tiempo de residencia para: (a) flujo de
pistón, (b) simplificar el flujo, (c) de flujo turbulento; a partir de [1]
con el permiso.
la situación ideal sin propagación de tiempos de residencia, pero para ambos línea de corriente y el flujo
turbulento, el tiempo de residencia mínimo debe ser mayor que el tiempo de residencia estipulado, para
evitar que el proceso sea. distribuciones de tiempo de residencia y sus implicaciones para el procesamiento
UHT se discuten en más detalle por Lewis y Heppell [6] y Burton [7].
2.4
Métodos de tratamiento térmico
Los principales tipos de tratamiento térmico ahora serán cubiertos, a saber, la pasteurización y la esterilización. Un
tercer proceso se conoce como termización.
2.4.1
termización
Termización es un proceso suave que está diseñado para aumentar la calidad de conservación de la leche cruda. Se
utiliza principalmente cuando se sabe que puede no ser posible utilizar leche cruda inmediatamente para la conversión
a otros productos, tales como queso o leche en polvo. El objetivo es reducir las bacterias psychrotropic, que pueden
liberar enzimas proteasa y lipasa resistentes al calor en la leche. Estas enzimas no se inactivan durante la
pasteurización y pueden dar lugar a sabores desagradables si la leche se utiliza para el queso o la leche en polvo. Las
temperaturas utilizadas son 58-68 C durante 15 s. La leche cruda tratada de este modo se puede almacenar en un
máximo de 8 C durante un máximo de 3 días [8]. Por lo general es seguido después por un tratamiento térmico más
severo. la leche sometida a tratamiento térmico debería mostrar la presencia de fosfatasa alcalina, para distinguirla de
la leche pasteurizada. Para el conocimiento del autor, no existe un proceso equivalente para otros tipos de alimentos.
2.4.2
pasteurización
La pasteurización es un tratamiento térmico suave, que se utiliza en una amplia gama de diferentes tipos de productos
alimenticios. Los dos objetivos primarios de pasteurización son para eliminar las bacterias patógenas de los alimentos,
evitando de ese modo la enfermedad y para eliminar las bacterias (acidificación) de descomposición de mejorar su
calidad de conservación. Se debe en gran medida a partir del descubrimiento de Pasteur en 1857 que la acidificación
de la leche podría retrasarse por el calentamiento de la leche a 122-142 F (50,0-61,0 C), aunque no se estableció
firmemente que los agentes causantes de deterioro y enfermedad fueron microorganismos hasta más tarde en ese
siglo. Sin embargo, incluso antes de esto, los alimentos estaban siendo conservados en recipientes sellados por un
proceso de esterilización, por lo que para algunos alimentos de tiempo considerables estaban siendo suministradas
para el consumo público sin una comprensión del mecanismo de preservación involucrados. De hecho, la primera
etapa en la historia de pasteurización entre 1857 y el final del siglo 19, así que se podría llamar la etapa médica, como
la historia principal en la leche para la elaboración térmica llegó principalmente de la profesión médica interesados en
la alimentación infantil. Antes de 1895,
se reconoció que un producto completamente satisfactoria sólo puede ser asegurado en una cantidad definida
de la leche se calienta durante una longitud de tiempo definido a una temperatura definida. Por 1927, North y
el parque [9] habían establecido una amplia gama de condiciones de tiempo / temperatura para la inactivación
de bacilos de la tuberculosis, que van desde 130 F (54 C) durante 60 min hasta 212 F (100 C) durante 10 s. La
eficacia de los tratamientos térmicos se determinó tomando muestras de leche, que había sido fuertemente
infectados con organismos tuberculosos y luego sometido a diferentes combinaciones de tiempo /
temperatura, y la inoculación de las muestras en los conejillos de indias y observando las condiciones que no
mate a los animales. El uso de fosfatasa alcalina como indicador se investigó por primera vez en 1933 y ahora
es todavía una práctica estándar. La pasteurización se acepta ahora como el método más simple para
contrarrestar milkborne patógenos y ahora se ha convertido en algo común, aunque todavía hay algunos
devotos de la leche cruda. El IDF [10] definición de pasteurización es la siguiente: “Pasteurización es un
proceso que se aplica a un producto con el objetivo de minimizar los posibles riesgos para la salud derivados
de microorganismos patógenos asociados con el producto (la leche) que es coherente con mínimos cambios
químicos, físicos y organolépticos en el producto”. Esta definición es aplicable a los productos distintos de la
leche, incluyendo, cremas, mezcla de helado, huevos, zumos de frutas, productos fermentados, sopas y otras
bebidas también.
Incluso en los primeros días de la pasteurización, la leche sólo tenía una vida útil corta, como la refrigeración
doméstica no estaba muy extendida. Esto ocurrió en la década de 1940 y tuvo un impacto casi inmediato en
mantener la calidad. Inicialmente había también una considerable resistencia a la introducción de la
pasteurización de la leche, no muy diferente a la que ahora se están encontrando por irradiación [11]. La
pasteurización no inactiva todos los microorganismos: los que sobreviven la pasteurización se thermodurics
denominado y los que sobreviven un tratamiento más severo (80-100 C durante 30 min) se llaman formadores
de esporas. Tradicionalmente era un proceso por lotes - el proceso Holder
- a los 63 años C durante 30 min, pero esto fue seguido por la introducción y la aceptación de los procesos
HTST continuas.
2.4.2.1 La pasteurización HTST
procesos HTST se investigaron a finales de 1920. Fue aprobado por la leche en los EE.UU. en 1933 y la
aprobación para el proceso fue concedida en el Reino Unido en 1941. Las operaciones continuas ofrecen una
serie de ventajas, tales como la calefacción y enfriamiento más rápido, tiempos de espera más cortos y la
regeneración, lo que ahorra tanto la calefacción como costes de enfriamiento y contribuye a los bajos costos de
procesamiento efectuados en las operaciones de procesamiento térmico, en comparación con muchas técnicas
novedosas. Escalas de operaciones en intercambiadores de calor continuo oscilan entre 500 lh -1 y 50000 LH -1, con
modelos experimentales abajo a 50 lh -1. El procesamiento continuo introduce algunas complicaciones adicionales
que han sido bien resueltas, incluyendo el control de flujo, de desviación de flujo y la distribución de tiempos de
residencia. Esquemas para el flujo de fluido a través del intercambiador de calor y las secciones de intercambio
de calor se muestran en la Fig. 2.2 y Fig. 2.6. El fluido entra primero la re-
50
2 Procesamiento Térmico
Fig. 2.6 sistema de pasteurización de leche típico; a partir de [17] con el permiso.
sección de generación (A), donde se calienta de 1 a 2 por el fluido que sale del tubo de retención. A continuación,
entra en la sección de calentamiento principal, donde se calienta a la temperatura de pasteurización,
3. A continuación, pasa a través del tubo de retención. los

tubo se construye de tal manera que el tiempo de residencia mínimo excede el tiempo de residencia estipulado
y esto puede ser determinado experimentalmente a intervalos regulares. A continuación, pasa de nuevo en la
sección de regeneración, donde se enfría a 4.
Esto es seguido por otras secciones de enfriamiento, el empleo de agua de la red y de agua refrigerada. La sección
de agua de la red se suele prescindirse de donde puede calentar el producto en vez de enfriarla, por ejemplo a alta
RE o alta temperatura del agua de la red. A medida que aumenta Re, el costo y tamaño de capital de los aumentos
de intercambiador de calor; velocidad de calentamiento disminuye, lo que puede afectar a la calidad, pero esto es
más notable en la esterilización UHT [6]. perfiles de calentamiento tienden a ser más lineal a altas eficiencias de RE.
Otras características son un tanque de equilibrio controlada por flotador, para asegurar una carga constante a la
bomba de alimentación y una gama de tamices y filtros para eliminar los residuos suspendido del material.
En la mayoría de los pasteurizadores, se utiliza una bomba. Es crucial que la velocidad de flujo permanece constante, a pesar de
las perturbaciones en la temperatura composición de la alimentación, o cambios en las características del sistema. Las dos opciones
más comunes son una bomba centrífuga con un controlador de flujo o una bomba de desplazamiento positivo. Si el producto va a
ser homogeneizada, el homogeneizador en sí es una bomba positiva y está dimensionado para controlar el caudal. En la mayoría de
los pasteurizadores, el proceso de calentamiento final es proporcionado por un conjunto de agua caliente. El vapor se utiliza para
mantener la temperatura del agua caliente en un valor constante, en algún lugar entre 2 C y 10 C más alta que la temperatura de
pasteurización requerida. Calefacción eléctrica se puede utilizar, por lo general en lugares en los que sería costoso o difícil de
instalar un generador de vapor (caldera). El sistema de sujeción es generalmente un tubo de mantenimiento sencillo, con una sonda
de temperatura en el comienzo y una válvula de desviación de flujo en el extremo. La posición de la sonda de temperatura en el tubo
de retención es un aspecto para su consideración. Cuando se coloca al principio, hay más tiempo para el sistema de control para
responder a fluido underprocessed, es decir, el tiempo que tarda en pasar a través del tubo, pero no va a medir la temperatura
mínima obtenida, ya que habrá una reducción de la temperatura debido a la pérdida de calor como el fluido fluye a través del tubo.
Esto podría ser reducido mediante el aislamiento del tubo de retención, pero no se considera generalmente que es un problema
importante en pasteurizadores comerciales. Idealmente control de la temperatura debe estar dentro de ± 0,5 La posición de la sonda
de temperatura en el tubo de retención es un aspecto para su consideración. Cuando se coloca al principio, hay más tiempo para el
sistema de control para responder a fluido underprocessed, es decir, el tiempo que tarda en pasar a través del tubo, pero no va a
medir la temperatura mínima obtenida, ya que habrá una reducción de la temperatura debido a la pérdida de calor como el fluido
fluye a través del tubo. Esto podría ser reducido mediante el aislamiento del tubo de retención, pero no se considera generalmente
que es un problema importante en pasteurizadores comerciales. Idealmente control de la temperatura debe estar dentro de ± 0,5 La
posición de la sonda de temperatura en el tubo de retención es un aspecto para su consideración. Cuando se coloca al principio, hay
más tiempo para el sistema de control para responder a fluido underprocessed, es decir, el tiempo que tarda en pasar a través del
tubo, pero no va a medir la temperatura mínima obtenida, ya que habrá una reducción de la temperatura debido a la pérdida de calor
como el fluido fluye a través del tubo. Esto podría ser reducido mediante el aislamiento del tubo de retención, pero no se considera
generalmente que es un problema importante en pasteurizadores comerciales. Idealmente control de la temperatura debe estar dentro de ± 0,5 pero no va a medir la temperatu
En principio, un producto seguro debe ser producida en el extremo del tubo de mantenimiento. Sin embargo,
theremay ser una contribución adicional a la letalidad total del proceso de la parte inicial del ciclo de refrigeración.
Después de esto, es importante para prevenir la recontaminación, ambas tuberías fromdirty y de cualquier
recontaminación con alimentación de materia prima. Si esto ocurre, se conoce como la contaminación
postpasteurisation; y esto puede ser un factor determinante de la calidad de conservación. Fracasos de pro
pasteurización
cesos son el resultado de ambas causas. Los incidentes más graves han causado brotes de intoxicación
alimentaria y han surgido donde la leche pasteurizada se ha contaminarse con leche cruda, que debe haber
por desgracia contenida patógenos. Tal contaminación puede surgir por una serie de razones, todos los
cuales implican una pequeña fracción de la leche cruda no pasar por el tubo de retención (véase la Fig. 2.7).
Una explicación radica con fugas por picaduras o grietas en las placas, que pueden aparecer con el tiempo,
debido a la corrosión. Con los intercambiadores de calor de placas, la integridad de las placas necesita
pruebas. Esto es lo más crítico en la sección de regeneración; donde hay una posibilidad de contaminación
de crudo a tratar, es decir, de alta a baja presión.
Una salvaguardia adicional es la incorporación de una bomba adicional, para asegurar que la presión en el
lado pasteurizada es más alta que en el lado crudo, pero esto complica aún más la planta. En algunos países,
este requisito se puede incorporar en los reglamentos de tratamiento térmico. Otro enfoque es el uso de placas
de doble pared, que también aumenta el área de transferencia de calor por aproximadamente 15- 20% debido a
la separación de aire. Estos y otros aspectos de seguridad han sido discutidos por Sorensen [13]. Los poros en
las secciones de calentamiento y enfriamiento podrían dar lugar a la dilución del producto o contaminación del
producto en el agua caliente o secciones de agua refrigerada; y esto puede dar lugar a un inesperado peligros
microbiológicos. Es importante que las placas son regularmente la presión-probado y ensayado el producto,
mediante la medición de la depresión de su punto de congelación, para asegurar que no se ha diluido.
Problemas similares pueden surgir de válvulas con fugas, ya sea en reciclaje o detergentes líneas. Ahora es
más fácil de detectar si la leche pasteurizada se ha contaminarse con leche cruda, desde la introducción de la
instrumentación más sensibles para detectar la actividad fosfatasa. Se afirma que la contaminación de la leche
cruda tan bajo como
0,01% se puede detectar. Miller Jones [14] documentó un fallo de pasteurización importante en Estados Unidos,
donde más de 16.000 personas fueron infectadas con salmonela y diez murieron. La causa se cree que es
debido a ppc, causada por una sección de la planta que no era fácil para drenar y limpiar, por lo tanto, conduce
a una nueva contaminación de la leche ya pasteurizada.
Algunas consideraciones adicionales de los aspectos de ingeniería son proporcionados por Kessler [10], SDT [15] y
Hasting [16]. El ensuciamiento no se considera que es un problema tan en comparación con la que se encuentra en el
procesamiento UHT. Sin embargo, con el tiempo procesiones
Fig. 2.7 rutas de derivación en un pasteurizador comercial: 1, a través de
rutas de limpieza; 2, a través de la ruta de desviación de flujo; 3, a través de
sección de regeneración (por ejemplo, agujero de alfiler fuga en placas); a
partir de [12] con el permiso.

los tiempos y las materias primas de calidad más pobre cantar, que puede tener que ser tenidos en cuenta y algunos
productos como los huevos pueden ser más propensos a la suciedad. Un aspecto importante es una reducción en el
tiempo de permanencia debido al ensuciamiento en el tubo de retención [16]. La tendencia es que las plantas de
pasteurización HTST se ejecuten durante períodos mucho más largos (16-20 h), antes de limpiar y apagado. Una vez
más, el seguimiento de la actividad de fosfatasa a intervalos regulares a lo largo es útil para asegurar la pasteurización
uniforme a lo largo y para detectar cambios más sutiles en el rendimiento de las plantas, que pueden conducir a una
mejor estimación de cuando se requiere una limpieza. Sin embargo, también se ha sugerido que hay un incremento en
las bacterias termófilas debido a una acumulación de tales bacterias en la sección de refrigeración regenerativa
derivada hacia el final de tales ciclos de procesamiento largos.
También son muy importantes los problemas de ensuciamiento, limpieza y desinfección, que son todos de suma
importancia para la economía del proceso.
2.4.2.2 Túnel (spray) pasteurizadores
Túnel o de pulverización pasteurizadores son ampliamente utilizados en la industria de bebidas, para la calefacción
continua y enfriamiento de productos en recipientes sellados. Son ideales para un rendimiento alto volumen. Ejemplos de
tales productos son suaves y bebidas carbonatadas, zumos, cervezas y salsas. El uso de este procedimiento, el PPC
debe ser muy reducida, siendo la causa principal debido a las costuras defectuosas en los contenedores. Hay tres etapas
principales en el túnel, de calentamiento, mantenimiento y enfriamiento; y en cada etapa del agua a la temperatura
apropiada se pulveriza sobre el recipiente. Dado que las tasas de calentamiento no son tan altas como para la placa o
intercambiadores de calor tubulares, estos procesos son más adecuadas para un tiempo más largo / procesos de
temperatura más baja. El tiempo de tránsito total puede ser de aproximadamente 1 h, con temperaturas de mantenimiento
entre 60 C y 70 C durante aproximadamente 20 min. Pearse [17] cita 60 C durante 20 min como un perfil de probada de
tiempo / temperatura. Hay un cierto margen para la regeneración en estas unidades.
2.4.3
Esterilización
2.4.3.1 En-recipiente de procesamiento
La esterilización de los alimentos por la aplicación de calor puede ser o bien en contenedores sellados o mediante
técnicas de flujo continuo. Tradicionalmente se trata de un proceso en el contenedor, aunque ha habido muchos
avances en tecnología de contenedores ya que el proceso se comercializó por primera vez a principios del siglo 19.
Cualquiera que sea el proceso, las principales preocupaciones son la seguridad y calidad alimentaria. La bacteria
patógena más resistente al calor es Clostridium botulinum, que no crece por debajo de pH 4,5. Sobre esta base, la
clasificación más simple es clasificar los alimentos como, ya sea como alimentos ácidos (pH <4,5) o alimentos de
baja acidez (pH> 4,5). Tenga en cuenta que una clasificación más amplia se ha utilizado para el enlatado:
bajo-ácido (pH> 5,0), a medio ácido (pH 4,5-5,0), ácido (pH 4.5 a 3.7), de alto ácido (pH <3,7). Sin embargo, como
se mencionó anteriormente, la principal preocupación es con alimentos a pH> 4,5. Para este tipo de alimentos, el
proceso recomendado mínimo es lograr 12 re reducciones para C. botulinum. Esto es
conocido como el 'cocinero botulínica mínimo'. Esto requiere calentamiento a 121 C durante 3 min, medida en el punto de
calentamiento más lento. La evidencia de esto la producción de un proceso seguro para los alimentos esterilizados es
proporcionada por los millones de unidades de alimentos consumidos heatpreserved todo el mundo cada año, sin ningún
tipo de problemas relacionados con botulinum.
La temperatura de 121,1 C (250 F) se toma como temperatura de referencia para procesos de

esterilización. Esto se utiliza en conjunción con el z valor por C. botulinum, que se toma como 10 C, para
construir tablas de letalidad estándar (ver Tabla 2.2). Desde letalidades son aditivos, es posible
resumir los letalidades para un proceso y determinar el efecto letal integrada total, lo que se conoce
como el
fo valor.
En términos matemáticos, F 0 se define como el efecto letal integrada total, es decir:
F0 LDT 2 12
Se expresa en minutos a una temperatura de referencia de 121,1 C, utilizando las tablas de letalidad estándar
derivada de una z valor de 10 DO.
Para los productos envasados, se determina mediante la colocación de un termopar en el punto de
calentamiento más lento en la lata y la medición de la temperatura durante todo el proceso de esterilización.
Esto se conoce como el método general y es ampliamente utilizado para evaluar la gravedad microbiológica de
un proceso de esterilización en el recipiente. Otros métodos están disponibles basadas en el conocimiento del
calentamiento y de enfriamiento de los productos. los F 0 valores recomendados para una amplia gama de
alimentos se dan en la Tabla 2.3. Se puede observar a partir de estos valores que necesitan algunos alimentos
muy por encima de la cocinera mínimo botulínica, es decir, una fo valor de 3 (con valores que oscilan entre 4 y
18) para lograr la esterilidad comercial. Esto es porque hay algunas otras esporas bacterianas que son más
resistentes que el calor C. botulinum. El más resistente al calor de estos es el termófilo Bacillus
stearothermophilus, que tiene un tiempo de reducción decimal de aproximadamente 4 min a 121 C. De interés
reciente es la bacteria mesófila formador de esporas B. [sporothermodurans 18]. Algunos valores de resistencia
al calor para otras esporas importantes se resumen por Lewis y Heppell [6] y compilaciones más detallados se
dan por Burton [7], Holdsworth [19] y Walstra et al. [20]. Tales esporas resistentes al calor pueden causar
deterioro de los alimentos, ya sea a través de la producción de ácido (acidificación) o la producción de gas. De
nuevo, tales esporas no crecerán por debajo de pH 4,5 y muchos de ellos se inhibió a valores de pH más altos
que esto: por ejemplo, B. stearothermophilus, lo que provoca el deterioro plana / amargo, no va a seguir
creciendo por debajo de pH 5,2. La gravedad del proceso ( fo valor) seleccionado para cualquier alimento
depende de la naturaleza de la flora de deterioro asociados con la comida, los números probable que se
presente en que los alimentos y en una medida limitada en el tamaño del recipiente, ya que más organismos
irán en un recipiente más grande. Tales productos se denominan comercialmente estéril, la velocidad de
deterioro de destino es menor que 1: 10.000. Hay que recordar que las operaciones de latas y botellas son
operaciones de alta velocidad,
Tabla 2.2 valores de letalidad, utilizando una temperatura de referencia de 121,1 DO,
z = 10 valores C. letalidad se derivan de registro L = (T - ) / z), dónde

L = número de minutos a la temperatura de referencia equivalente a 1 min a la temperatura
experimental, T = temperatura experimental, = temperatura de referencia (121,1 DO); a partir de [6]
con permiso.
temperatura de procesamiento letalidad
( DO) ( F) ( L)
110 230,0 0,078

112 237,2 0,195
114 237,2 0,195
116 240.8 0,309
118 244,4 0,490
120 248,0 0,776
121 249.8 0,977
121,1 250.0 1,000
122 251,6 1.230
123 253.4 1,549
124 255,2 1.950
125 257,0 2.455
126 258,8 3.090
127 260.6 3.890
128 262,4 4,898
129 264.2 6.166
130 266,0 7.762
131 267,8 9,772
132 269,6 12.30
133 271,4 15.49
134 273,2 19.50
135 275.0 24.55
136 276,8 30.90
137 278,6 38.90
138 280,4 48.98
139 282,2 61.66
140 284,0 77.62
141 285,8 97.72
142 287,6 123,0
143 289,4 154,9
144 291,2 195,0
145 293,0 245,5
146 294.8 309,2
147 296,6 389,0
148 298,4 489,8
149 300.2 616,6
150 302,0 776,24
Tabla 2.3 F o los valores que se han utilizado con éxito para productos en el mercado del Reino
Unido, a partir de [23] con el permiso.
Producto Puede cambiar el tamaño (s) F o valores
alimentos para bebés Comida para bebé 3-5

Frijoles en salsa de tomate Todas 4-6
Guisantes en salmuera Hasta A2 6
A2 a A10 6-8
Zanahorias Todas 3-4
frijoles verdes en salmuera Hasta A2 4-6
A2 a A10 6-8
Apio A2 3-4
Setas en salmuera A1 8-10
Setas en mantequilla Hasta A1 6-8
Carnes en salsa Todas 12-15
de carne rebanado en salsa óvalos 10
Pies de carne Cónica, plana 10
Embutidos en grasa Hasta 1 lb 4-6
Frankfurters en salmuera Hasta 16Z 3-4
Curry, carnes y verduras Hasta 16Z 8-12
Aves y caza, todo en salmuera A2.5 a A10 15-18
filetes de pollo en gelatina Hasta 16 onzas 6-10
jamón 'estéril' 1 lb, 2 lb 3-4
Arenques en el tomate óvalos 6-8
sopas de carne Hasta 16Z 10
Sopa de tomate, no crema de Todas 3
sopas de crema A1 a 16Z 4-5
Hasta A10 6-10
pudines de leche Hasta 16Z 4-10
Crema 4 oz a 6 oz 3-4
con la producción de hasta 50000 recipientes por hora de una línea de productos única. Es esencial que
cada uno de esos contenedores se trata exactamente de la misma y que los productos tratados en cada día
subsiguiente también están sometidos a las mismas condiciones.
La filosofía de garantizar la seguridad y la calidad en el procesamiento térmico es identificar las operaciones

en las que pueden ocurrir los peligros (puntos de control críticos) e idear procedimientos para el control de estas
operaciones para minimizar los peligros (véase el capítulo 10). De crucial importancia es el control de todos
aquellos factores que afectan a la penetración del calor en el producto y minimizar el número de esporas
resistentes al calor que entra en la lata antes del sellado. También es importante asegurarse de que el cierre
(sello) es hermético, eliminando de este modo ppc.
Dado que no es practicable para medir las temperaturas en cada lata, la filosofía del control de
calidad implica la verificación de que las condiciones utilizadas en todo el plomo proceso de enlatado a
la producción de un producto que es comercialmente estéril y asegurar que estas condiciones se
reproducen sobre una base diaria .
Las condiciones de procesamiento tales como la temperatura y el tiempo son puntos críticos de control. Otros son materia
prima de calidad (especialmente cargos de esporas resistentes al calor), y el control de todos los factores que afectan a la
penetración del calor. Éstos incluyen temperatura de llenado, el tamaño del espacio de cabeza, la relación de sólidos a
líquido, la viscosidad del líquido, venteo procedimientos y reducir ppc por la integridad del sellado, el enfriamiento de la
cloración del agua y evitar la manipulación de latas húmedas (después del proceso) y secar rápidamente. También es
importante evitar diferencias de presión grandes entre el interior y exterior de un recipiente. El secado latas rápidamente
después del enfriamiento y la reducción de Han- manual de
Fig. 2.8 El proceso de enlatado; a partir de [21] con el permiso.

manipu- de latas son muy importantes para reducir al mínimo ppc. En-recipiente de esterilización
implica la integración de una serie de operaciones, todo lo cual contribuirá a la eficacia global del
proceso. Estos se resumen tanto en la Fig. 2.8 y por Jackson y Shinn [21] y se discutirá más
adelante.
Tipos de Contenedores Para los procesos en-contenedor, ahora existe una amplia gama de contenedores
disponibles. El contenedor más común es la lata y su tapa. Ha habido muchos acontecimientos desde su inicio
como acero dulce revestido con placa de estaño: Estos incluyen soldada o soldada latas, dos y de tres piezas,
latas de acero tinfree y aluminio y hay muchas lacas diferentes para evitar interacciones químicas entre el metal
y el alimentos (véase el capítulo 9). Se han hecho estas modificaciones para efectuar reducciones de costes y
proporcionar una mayor comodidad. Las latas son capaces de tolerar los diferenciales de presión razonables.
botellas y frascos de vidrio son comunes. La leche esterilizada se produce tradicionalmente en botellas de
vidrio, pero los productos en vidrio necesita ser calentado y se enfría más lentamente para evitar la rotura de los
recipientes. Otros contenedores utilizados para esterilización en el recipiente incluyen bolsas flexibles, bandejas
de plástico y botellas. Todos estos materiales tienen diferentes espesores de pared, diferentes conductividades
térmicas y diferente área de superficie a volumen, todos los cuales pueden influir en las tasas de transferencia
de calor y por lo tanto la calidad del producto tratado con calor final.
Suministro de materias primas Es esencial que haya un suministro de materias primas de la calidad y la cantidad
correcta: los requisitos para los contratos entre el proveedor y el procesador de alimentos que protegen tanto a sus
intereses. De frutas y hortalizas, las variedades apropiadas deben ser seleccionados para la industria conservera, ya
que deben ser capaces de resistir el tratamiento térmico sin ablandamiento o desintegración indebida. También son
importantes sus características sensoriales, recuentos de esporas y contaminantes químicos. Alimentos a procesar
deben ser transportados rápidamente a la fábrica de procesamiento.
Operaciones preliminares Operaciones preliminares dependen del tipo de alimento y podrían incluir la inspección,
preparación, limpieza, pelado, deshuesado y reducción de tamaño. Donde se utiliza, la calidad del agua es
importante y habrá considerable desperdicio para su eliminación. Tenga en cuenta que algunas verduras
predispuestas pueden haber sido sulfitado (ver Capítulo 1) y para la esterilización en latas de metal éstos deben
ser evitados, como sulfito puede despojar de hojalata (véase el capítulo 9).
escaldado es una operación importante, el uso de agua caliente o vapor (véase el capítulo 1). Diferentes
productos tienen diferentes combinaciones de tiempo / temperatura. El escaldado inactiva las enzimas y elimina el
aire intracelular, ayudando así a reducir al mínimo la presión interna generada en el calentamiento. También
aumenta la densidad de la comida y suaviza el tejido celular, que facilita el llenado y se limpia adicionalmente el
producto, así como la eliminación de organismos vegetativos. Todo ello puede conducir a cierta degradación térmica
de nutrientes y algunas pérdidas de lixiviación para escaldar agua caliente. Una excelente revisión detallada de
escaldado está dada por Selman [22].
Relleno es una operación importante, tanto para el producto y cualquier jarabe de salmuera o salsa que
puede acompañar a ella. Es importante para lograr el llenado correcto y
pesos y espacio de cabeza drenado. Cuando se utiliza el llenado en caliente, la temperatura de llenado debe ser
controlado, como variaciones darán lugar a variaciones en la severidad del proceso general de esterilización.
Salsas, salmueras y jarabes puede ser usado; y su composición puede estar cubierto por códigos de prácticas.
Una de las principales razones de su uso es el de mejorar la transferencia de calor.
Agotador es otro proceso importante. Se trata de la eliminación de aire antes de sellado, ayudando a
prevenir el desarrollo de una presión excesiva en el recipiente durante el tratamiento térmico, lo que
aumentaría la probabilidad de dañar la junta. Cuatro métodos están disponibles para agotar: de vacío
mecánica, agotador térmica, llenado en caliente y el cierre del flujo de vapor. El siguiente proceso es caza
de focas, es decir, la producción de un sello hermético (hermético). Para latas, esto se logra mediante un
proceso de laminación doble (véase el capítulo 9) y la integridad de la junta se verifica por inspección visual
y por derribando el sello y mirando a la superposición y la estanqueidad. Pueden cerradoras pueden
manejar de 50 a 2.000 latas por minuto. Los contenedores son esterilizado en retortas, que son recipientes
a presión de gran tamaño. Lote y retortas continuas están disponibles y el medio de calentamiento es o bien
vapor, agua caliente a presión, o mezclas de vapor / aire. Algunos ejemplos se muestran en las Figs. 2,9,
2,10. Para vapor, existe una relación fija entre su presión y temperatura, dada por mesas de vapor, Lewis
[1] y Holdsworth [19]. Debe haber un sistema preciso para el registro de temperaturas y un termómetro
indicador. Un manómetro de presión de vapor debe ser incorporado, ya que esto actuar indirectamente
como un segundo dispositivo para controlar la temperatura. Las discrepancias entre las lecturas de
temperatura y presión podrían sugerir un poco de aire en el vapor de agua o que los instrumentos son
incorrectas [6]. La ventilación consiste en la eliminación de aire de la retorta y necesita ser establecido para
cada retorta individuo condiciones de ventilación. Cada producto tendrá su propio tiempo de proceso único y
la temperatura; y estos se han establecido para asegurar que la adecuada
F 0 valor se consigue de ese producto. Asegurar 12 re reducciones para C. botulinum

(Seguridad) se asegura que un alimento es seguro, pero condiciones más estrictas puede ser necesaria para la
esterilidad comercial. El tiempo de procesamiento se inicia cuando la temperatura en la retorta alcanza la
temperatura de procesamiento requerida.
Enfriamiento es una operación muy importante y contenedores debe enfriarse lo más rápidamente posible
hasta una temperatura final de 35-40 C. A medida que el producto se enfría, la presión dentro de la lata cae y es
importante asegurarse de que la presión en la retorta cae a aproximadamente la misma velocidad. Esto se logra
mediante el uso de una combinación de agua de refrigeración y de aire comprimido para evitar una caída repentina
de la presión causada por la condensación de vapor. La calidad del agua es importante y debe estar libre de
bacterias patógenas. Esto puede ser asegurado mediante la cloración, pero una cantidad excesiva debe evitarse ya
que puede causar la corrosión del contenedor. También es importante evitar el exceso de manipulación manual de
latas húmedo para reducir los niveles de ppc.
Los contenedores son entonces etiquetados y almacenados. Una pequeña proporción puede incubarse a
temperaturas elevadas para observar para recipientes soplados.

Fig. 2.9 Un lote de retorta vertical equipado para el enfriamiento bajo presión de aire: 1, válvula
de seguridad; 2, la válvula para mantener una extracción de vapor de retorta durante el
procesamiento; 3, indicador de presión; 4, termómetro; 5, el elemento de detección para
Contoller; 6, caja de termómetro;
7, esparcidor de vapor; 8, de entrada de aire para la refrigeración de presión; de [23] con el
permiso de los autores.
Seguro de calidad El seguimiento estricto de todos estos procesos es necesario asegurarse de que en el recipiente de
esterilización proporciona alimentos que es comercialmente estéril. Un resumen de los requisitos son los siguientes. La
velocidad de deterioro de destino es <1 en 10 4 contenedores. Debe haber un control estricto de la calidad de la materia
prima, el control de todos los factores que afectan a la penetración del calor y la evaluación del producto final (el peso
de llenado y drenado, las características sensoriales y la evaluación periódica del sello). Se debería hacer uso de los
puntos de análisis de peligros críticos de control (HACCP) y los consejos dados en 'Alimentos y bebidas - buenas
prácticas de fabricación' [24].
Uno de los principales problemas con el procesamiento en-contenedor es que hay una considerable daño por
calor a los nutrientes y los cambios en las características sensoriales, que pueden ser evaluados por el valor de
cocción [19], donde una temperatura de referencia de 100 C se utiliza con una z valor de 20-40 C (típicamente
alrededor de 33 DO). También se resume [19] son la z valores para las características sensoriales, que oscilan
entre 25 C y 47 C. Más información sobre la tecnología de los alimentos enlatados es proporcionado por las
siguientes obras de referencia excelentes: Stumbo [25], Hersom y Hul-
Fig. 2.10 Diagrama que muestra el principio de la hidrostática esterilizador; de

[23] con el permiso de los autores.
tierra [26], Jackson y Shinn [21], Rees y Bettison [27], Footitt y Lewis [28] y Holdsworth [19].
Es de destacar que la mayoría de frutas y otros productos ácidos, por ejemplo, encurtidos y productos fermentados,
necesitan un tratamiento térmico menos dura; y condiciones de procesamiento de 100 C durante 10-20 min se aplican
generalmente.
2.4.3.2 Tratamiento UHT

Más recientemente, se han introducido los procesos de esterilización continuas. temperatura ultra alta (UHT) o
procesamiento aséptico implica la producción de un producto comercialmente estéril mediante el bombeo del
producto a través de un intercambiador de calor. Para garantizar una larga vida útil, el producto estéril se
envasa en recipientes presterilised en un entorno estéril (véase el capítulo 9). se forma un sello hermético, lo
que impide la reinfección, a fin de proporcionar una vida útil de al menos 3 meses a temperatura ambiente.
También se ha conocido durante mucho tiempo que el uso de temperaturas más altas para más cortos veces
resultados en menos daño químico a los nutrientes importantes e ingredientes funcionales dentro de los
alimentos, lo que conduce a una mejora en la calidad del producto [7].
La esterilización del producto se consigue por calentamiento rápido a temperaturas alrededor de 140 C y mantener
durante varios segundos, seguido de un enfriamiento rápido. Idealmente, calefacción y refrigeración deben ser tan rápido
como sea posible. métodos de calentamiento indirecto y directo están disponibles (véase la Sección 2.3). productos UHT
están en una buena posición para ser capaz de mejorar la imagen de calidad de calor procesado, ambientales alimentos
estables.
Consideraciones de seguridad y el deterioro Desde el punto de vista de seguridad, el objetivo principal es la
producción de productos comercialmente estériles, con una vida útil más larga. La principal preocupación es la
inactivación de la espora patógena más resistente al calor, a saber, C. botulinum. Los criterios de seguridad
utilizados para el procesamiento UHT deben basarse en los bien establecido para productos enlatados y
embotellados. El mínimo fo valor para cualquier alimento de baja acidez debería ser 3. Los zumos de fruta y otros
productos ácidos requieren un proceso menos estrictos o pueden estar en sus envases, ya sea en túneles o
equipos oventype tratada térmicamente.
Las condiciones de tiempo / temperatura requeridas para lograr el cocinero mínimo botulínica pueden
estimarse a temperaturas UHT. A una temperatura de 141 C, se requeriría un tiempo de 1,8 s. Existe
evidencia experimental para demostrar que los datos para la toxina botulínica se puede extender hasta 140 C
[29]. Para los productos UHT, un valor aproximado de fo puede ser obtenido a partir de la temperatura de
mantenimiento ( T, C) y tiempo de residencia mínimo ( t, s): Ec. (2,13). En la práctica, el valor real es mayor que
este valor estimado debido a las contribuciones de letalidad a partir del final del periodo de calentamiento y
el comienzo del período de enfriamiento, así como algunos letalidad adicional de la distribución de tiempos
de residencia.
t
fo 10 T 121 1 10
2 13
60
Por lo tanto, el cocinero botulínica debe ser un requisito mínimo para todos los alimentos de baja acidez, incluso aquellos en
los que botulínica no ha sido un problema, por ejemplo, para la mayoría de los productos lácteos. En el Reino Unido, existen
regulaciones legales de tratamiento térmico para algunos productos UHT: leche, 135 C durante 1 s crema, 140 C durante 2 s
productos milkbased, 140 C durante 2 s mezcla helado, 148,9 C durante 2 s.
En algunos casos, temperaturas más bajas y tiempos más largos pueden ser utilizados siempre que se
pueda demostrar que el proceso hace que el producto exento de microorganismos viables y sus esporas. Si
no se dan directrices, se recomienda fo los valores para los productos enlatados similares serían un punto
de partida apropiado (típicamente 6-10 para productos lácteos). presión suficiente también se debe aplicar
con el fin de alcanzar la temperatura requerida. Una presión de trabajo en el tubo de retención en exceso
de 100 kPa sobre la presión de vapor saturado, correspondiente a la temperatura UHT, se ha sugerido.
procesos UHT, como productos enlatados, también son susceptibles a ppc. Esto no suele dar lugar a un
problema de salud pública, a pesar de la contaminación con pato-
gens no se pueden descartar. Sin embargo, los altos niveles de producto en mal estado no mejoran su imagen de calidad,
sobre todo si no se detecta antes de que sea lanzado a la venta. La contaminación puede surgir de producto que se está
infectarse en la sección de enfriamiento de la planta, o en las tuberías que conduce al depósito aséptico de sujeción /
tampón o los materiales de carga asépticas. Esto se evita mediante el calentamiento de todos los puntos aguas abajo del
tubo de mantenimiento en 130 C durante 30 min. El material de envasado puede tener defectos, o los sellos puede no ser
hermético, o el envase puede ser dañado durante la posterior manipulación de todos estos podría resultar en un aumento en
la velocidad de deterioro (véase la Sección 2.5).
Proceso Caracterización: Aspectos de seguridad y de calidad Al igual que en otros procesos térmicos,
los requisitos de seguridad y calidad están en conflicto, como se producirá una cierta cantidad de
cambio químico durante la esterilización adecuada de la comida. Por lo tanto, es importante
preguntarse qué se entiende por calidad y cuál es el margen de mejora de la calidad. Un aspecto
de la calidad, que ya se ha discutido, es reducir el deterioro microbiano. Un segundo aspecto
importante es minimizar el daño químico y la reducción de la pérdida de nutrientes. En este
aspecto, el procesamiento UHT ofrece algunas ventajas sobre esterilización en el recipiente. Las
reacciones químicas son menos sensibles a la temperatura, por lo que el uso de temperaturas más
altas, en combinación con más rápido calentamiento y ayuda enfriamiento para reducir la cantidad
de reacción química. Esto ha sido bien documentado por Kessler [31, 32] y más recientemente por
Browning et al. [33]. Por ejemplo,
También hay una selección de intercambiadores indirectos de calor disponibles, tales como placas, tubulares
y de superficie raspada, así como plantas de inyección de vapor o infusión directa, todos los cuales calentar
productos a diferentes velocidades y condiciones de cizallamiento. Para entender mejor la calidad de los
productos producidos a partir de un proceso UHT, es necesario conocer el perfil de temperatura / tiempo para el
producto. Algunos ejemplos de tales perfiles se muestran para se muestra un número de diferentes plantas de
proceso UHT en la Fig. 2.11. Existen considerables diferencias en el calentamiento y enfriamiento de procesos
indirectos y entre los procesos directos e indirectos debido a la inyección de vapor y enfriamiento rápido. Debido
a estas diferencias productos similares procesados en diferentes plantas bien pueden ser diferentes en la
calidad. Una discusión más detallada está dada por Burton [7].
Otros dos parámetros introducidos para el procesamiento UHT de productos lácteos, pero que podría ser más
ampliamente utilizados para otros productos UHT, son SEGUNDO* y DO* valores [31]. La temperatura de referencia
utilizado (135 C) es mucho más cercana a UHT temperaturas de procesamiento, que la utilizada para fo ( 121 C) o el valor
de cocción (100 C) estimaciones.
SEGUNDO* es un parámetro microbiano utilizado para medir el efecto letal integrada total de un proceso.
Un proceso de entrega B * = 1 sería suficiente para producir nueve reducciones decimales de esporas mesófilas
y sería equivalente a 10,1 s en 135 DO.
DO* es un parámetro para medir la cantidad de daño químico que tiene lugar durante el proceso.
Un proceso de entrega C * = 1 sería causar la destrucción 3% de tiamina y sería equivalente a 30,5 s en
135 DO.
Fig. 2.11 ( a) los perfiles de temperatura / tiempo para diferentes plantas UHT; a partir de
[6] con permiso. (B) vista en corte de un intercambiador de calor de superficie rascada
horizontal; por cortesía de APV.
De nuevo, el criterio en la mayoría de los casos es obtener una un valor bajo C * alta B * y. Los cálculos de SEGUNDO*
y DO* basado en el tiempo mínimo de retención ( t, s) y temperatura ( T, C) son sencillas:
t
segundo 10 T 135100 5 2 14
10 1
t
y do 10 T 135 0
31 4
2 15
30 5
Browning et al. [33] evaluaron una temperatura estándar / celebración de combinación de tiempo de 140 C durante 2 s
para calentamiento a tiempos de enfriamiento de 1 s a 120 s. Es notable que la cantidad de cambio químico se
incrementó significativamente como el calentamiento y enfriamiento veces mayor y que cuanto más tiempo de
calentamiento y enfriamiento
2.4 Métodos de tratamiento térmico sesenta y cinco
veces dieron lugar a bastante severas condiciones de procesamiento microbiológicos, es decir, alto
SEGUNDO* y fo valores. En un período de calentamiento de aproximadamente 8 s, la cantidad de daño químico

hecho durante el calentamiento y enfriamiento excede de que en el tubo de retención. Es este un considerable
aumento en el daño químico que es más notable en términos de disminución de la calidad del producto. Sin
embargo esto puede ser beneficioso en aquellas circunstancias en las que puede ser necesaria una mayor
extensión del daño químico; es decir, para la inactivación de enzimas o por la inactivación térmica de componentes
tóxicos naturales, por ejemplo, inhibidor de tripsina en los granos o de ablandamiento de tejido vegetal (cocción).
Las diferencias en la temperatura / surgen debido al uso de diferentes intercambiadores de calor y el grado de
ahorro de energía por la regeneración procesos de tiempo. daño químico podría reducirse aún más mediante el uso
de temperaturas superiores a los 145 C. La mejor solución sería el proceso directo, con su acompañamiento rápido
calentamiento y enfriamiento. El vapor se mezcla con el producto, precalentado a aproximadamente 75 C, por
inyección o infusión. El vapor se condensa y se convierte en un ingrediente en el producto. la utilización de vapor es
de entre aproximadamente 10-15% (masa / masa). Hay requisitos especiales para la eliminación de impurezas a
partir del vapor, tales como gotas de agua, el aceite y el óxido. La calefacción es casi instantánea. El vapor
condensado se elimina mediante enfriamiento flash, si se requiere. También eliminar los componentes volátiles
inducidos por el calor, por ejemplo, sulfuro de hidrógeno y otros compuestos de bajo peso molecular que contienen
azufre, que se cree que son responsables del sabor cocinado inicial en la leche. También hay una reducción en el
nivel de oxígeno disuelto, lo que puede mejorar la estabilidad de almacenamiento del producto. Las ventajas de este
proceso se reducen los daños químicos y un sabor menos intenso cocinado para muchos productos. Un problema
sería los tiempos de retención muy cortos requeridos y el control de esos tiempos cortos de retención. En teoría,
debería ser posible obtener productos con muy alto SEGUNDO* y baja DO* valores, a veces de aproximadamente 1
s de retención. Para los procesos indirectos, el uso de temperaturas más altas puede estar limitada por
consideraciones de ensuciamiento y es importante asegurarse de que la estabilidad térmica de la formulación se ha
optimizado. Puede ser pruebas sencillas en desarrollo que valgan la pena para evaluar la estabilidad al calor. La
prueba de estabilidad alcohol es un tal prueba que es útil para productos lácteos. Generalmente, los sistemas
directos dan ciclos de procesamiento más largos que los procesos indirectos.
Primas de calidad de materiales y otras condiciones de procesamiento En términos de control del proceso, los
siguientes aspectos también merecen cierta atención. Aspectos de la calidad de la materia prima se refieren a
una comprensión de las propiedades físicas de los alimentos, a través de cargas de esporas y composición
química. De particular preocupación sería altos niveles de esporas resistentes al calor y las enzimas en las
materias primas, ya que podrían conducir a aumento de los problemas de deterioro y estabilidad durante el
almacenamiento; productos secos tales como leche otros polvos lácteos, cacao, otros polvos funcionales, y
especias son ejemplos para tener especial cuidado con. programas de garantía de calidad deben garantizar que
se eviten este tipo de materias primas de baja calidad. La formulación del producto también es importante; la
naturaleza de los ingredientes principales; los niveles de azúcar, almidón, sal, así como el pH de la mezcla,
particularmente si hay cantidades apreciables de proteína. Algunos pensaban que debería ser
dada a la calidad del agua, en particular el contenido mineral. Reproducibilidad en la medición y los
ingredientes de pesaje también es importante, como es asegurar que los materiales en polvo están
adecuadamente disueltos o dispersados y que no hay grumos, que pueden proteger las esporas resistentes al
calor. condiciones de homogeneización pueden ser importantes. ¿Es necesario homogeneizar y si es así en
qué presiones? Si el homogeneizador ser posicionado aguas arriba o aguas abajo del tubo de retención?
Será la homogeneización de dos etapas ofrecer alguna ventaja? Homogeneización ofrece aguas arriba la
ventaja de romper cualquier materia en partículas para facilitar la transferencia de calor, así como evitar la
necesidad de mantener el homogeneizador estéril durante el procesamiento. Todos estos aspectos influirá
tanto la seguridad y la calidad de los productos.
Es importante asegurarse de que la esterilización y procedimientos de limpieza han llevado a cabo

correctamente. La planta debe ser esterilizado aguas abajo del tubo de retención a 130 C durante 30 min. La
limpieza debe ser adecuado (concentraciones de detergente y temperaturas) para eliminar los depósitos
acumulados y el grado de ensuciamiento debe controlarse, si es posible. barreras de vapor deben ser
incorporados si algunas partes del equipo han de ser mantenido estéril, mientras que otras partes se están
limpiando.
Todos los parámetros experimentales importantes deben ser registradas. Esto ayudará a asegurar que
cualquier peculiaridades pueden ser investigados adecuadamente. La inspección regular y mantenimiento
del equipo son importantes, en particular la eliminación de fugas. Todo el personal involucrado en el
proceso debe ser educado con el fin de comprender los principios y ser animados a ser diligentes y
observador. Con la experiencia, más riesgos se harán evidentes y métodos para controlar los presentó. El
objetivo general debe ser reducir aún más las tasas de descomposición y mejorar la calidad del producto.
Se reconoce que el procesamiento UHT es más complejo que el procesamiento térmico convencional [24]. La
filosofía de procesamiento UHT debe basarse en la prevención y reducción deterioro microbiano mediante la
comprensión y el control del proceso. Una forma de lograr esto usando los principios de control de puntos
críticos Análisis de riesgos (HACCP [34], véase también el capítulo 10). Se identifican los peligros de los
procesos y procedimientos adaptados para controlar ellos. Una velocidad de deterioro objetivo inicial aceptable
de menos de uno en 10 4 deberá tratar de lograrse. Tales tasas de descomposición bajas requieren muy gran
número de muestras que deben tomarse para verificar que el proceso está siendo realizado y controlado en el
nivel deseado. Inicialmente, un nuevo proceso debe ser verificada mediante muestreo 100%. Una vez se
establece que el proceso está bajo control, la frecuencia de muestreo puede ser reducida y planes de muestreo
puede ser diseñado para detectar cualquier fallo espasmódicos. Más éxito será el resultado de la orientación
ocurrencias de alto riesgo, tales como la puesta en marcha, apague y cambios de producto. Tiempo de
mantenimiento y la temperatura son quizás los dos parámetros más críticos. Los termómetros de registro deberá
ser controlados y calibrados periódicamente, y el control de flujo preciso es crucial (como para la pasteurización).
2.4.3.3 Problemas especiales con viscosos y partículas Productos

el tratamiento térmico continuo de productos viscosos y partículas proporciona algunos problemas especiales. Para
productos viscosos puede ser posible utilizar un intercambiador de calor tubular, pero es más probable que se requiere
un intercambiador de calor de superficie raspada. Fig. 2.11b muestra un intercambiador de calor de superficie raspada
típico. Esto incorpora una hoja de raspador que barre continuamente producto alejado de la superficie de transferencia
de calor. Estos intercambiadores de calor son mecánicamente más complejo, con sellos en los extremos de entrada y
de salida del eje de la hoja del rascador. En general los coeficientes de transferencia de calor son bajos, el flujo es
simplificar con el consiguiente aumento en la propagación de los tiempos de residencia y el fluido que se calienta
también puede ser nonNewtonian. De calefacción y refrigeración tasas son bastante lento y el proceso es
generalmente más caro de mantener, debido a los mayores costos de capital y de mantenimiento y menos
posibilidades de regeneración. Se pueden utilizar para los procesos de pasteurización o esterilización. Dos usos
especializados de este equipo son para la congelación de helado y para la fabricación de margarina baja en grasa y
difusión. En la mayoría de los casos, el aumento de la velocidad de agitación mejora la eficiencia de transferencia de
calor mediante el aumento del coeficiente de transferencia de calor general. Sin embargo, cuando el enfriamiento
productos, algunos pueden llegar a ser muy viscoso, por ejemplo debido a la cristalización del producto; y mayores
velocidades de agitación puede crear calor de fricción adicional, haciendo el producto más caliente en lugar de
enfriamiento. Esto se conoce como la disipación viscosa. intercambiadores de calor de superficie rascada también
pueden manejar sistemas de partículas, un diámetro de hasta 25 mm. Los problemas surgen con sistemas de
partículas debido a la fase sólida conduce el calor lentamente por lo que se necesitará más tiempo para esterilizar las
partículas en comparación con el líquido. Además, la determinación del coeficiente de película de calor es difícil debido
a la incertidumbre en la velocidad relativa del sólido con respecto al líquido. También puede haber problemas para
determinar la residencia distribución del tiempo de las partículas sólidas.
Un sistema especial es calentamiento óhmico, en el que el material particulado se bombea a través de un tubo
no conductor en el que se colocan electrodos. Una corriente eléctrica pasa a través del material y el efecto de
calentamiento es causado por calentamiento resistivo y está determinada por la conductividad eléctrica de la
comida, así como la tensión aplicada. Si las partículas sólidas son la misma conductividad que el líquido, no
debería haber ninguna diferencia en las tasas de calentamiento entre ellos. Desafortunadamente no hay un
proceso de enfriamiento rápido para acompañarlo y poco margen para la regeneración de energía.
Un segundo enfoque es tener un sistema de tubo de retención selectiva, con lo cual las partículas más grandes se
llevan a cabo en el tubo de retención durante un periodo de tiempo más largo. Un tercer enfoque implica el
calentamiento de las fases sólida y líquida por separado y recombinación de ellos. Esta es la característica del
sistema de calefacción Júpiter. Estos sistemas se analizan con más detalle por Lewis y Heppell [6].
El calentamiento dieléctrico, en particular de las microondas, también se puede usar para la pasteurización y la
esterilización de los alimentos en procesos continuos. Para los alimentos que contienen partículas sólidas, hay algunas
ventajas en términos de ser capaz de generar calor dentro de las partículas. Factores que afectan a la velocidad de
calentamiento incluyen la intensidad de campo y la frecuencia de la energía de microondas y el factor de pérdida
dieléctrica de
la comida. Sin embargo, los procesos de calentamiento dieléctrico son mucho más complejos en comparación con los
procesos HTST y UHT, bien establecidos y los beneficios que pueden derivarse han de sopesarse con el aumento de
los costes. Una desventaja importante es el de calentamiento no uniforme. Este es un aspecto crítico en los procesos
de pasteurización y esterilización, donde es un requisito de que todos los elementos de la comida alcanzan una
temperatura mínima durante un tiempo mínimo; por ejemplo 70 C durante 2 min para inactivar E. coli 0157. Si una
parte de la comida sólo llega a 65 C, a pesar de que otras partes pueden así estar por encima de 70 C, se producirá
tratamiento insuficiente grave. Identificar con mayor certeza dónde están los puntos de calentamiento más lento se
ayudará a mejorar la situación. Brody [35] proporciona lecturas adicionales sobre la pasteurización de alimentos
microondas.
2.5
Llenar Procedimientos
Para la pasteurización y larga duración en almacén de productos, sistemas de llenado limpias se utilizan y para
productos UHT se requieren sistemas asépticos. Hay una serie de sistemas de envasado aséptico disponible. Todos
ellos implican poner un producto estéril en un recipiente estéril en un ambiente aséptico. Tamaños de envase se
extienden de porciones individuales (14 ml) y los paquetes de venta al por menor (125 ml a 1 l), a través de a la bolsa en
los sistemas de caja de hasta 1.000 l. El agente de esterilización es por lo general el peróxido de hidrógeno (35% a
aproximadamente 75-80 C), el tiempo de contacto es corto y el peróxido de hidrógeno residual se descompone usando
aire caliente. El objetivo es lograr un 4 re procedimiento para esporas. El vapor sobrecalentado se ha usado para la
esterilización de las latas en el proceso de Dole. La irradiación puede ser utilizado para bolsas de plástico (véase el
capítulo 9). Dado que los sistemas de envasado aséptico son complejos, hay una considerable posibilidad de fallos de
embalaje que se produzca, que conduce a productos estropeados. Cuando se producen fallos, los microorganismos
causantes de deterioro son aleatorios y podrían incluir aquellos microorganismos que se espera que sean inactivado por
el procesamiento UHT; y estos a menudo resultan en paquetes de soplado.
Los paquetes se deben inspeccionarse periódicamente para asegurarse de que son herméticas, de nuevo centrarse
en aquellas partes más críticas del proceso, por ejemplo, arranque, parada, los cambios de producto y, para los
sistemas de cajas de cartón, empalmes de carrete y empalmes de papel. Los procedimientos de esterilización deben ser
verificados. La integridad del sellado del paquete debe controlarse, así como la calidad microbiana general del propio
material de envasado. Se debe tener cuidado para minimizar los daños durante la manipulación posterior. Todo esto
podría resultar en un aumento de la velocidad de deterioro.
2.6
Almacenamiento
productos UHT se almacenan comúnmente a temperatura ambiente (ambiente) y productos de buena

calidad debe ser microbiológicamente estable. Sin embargo, las reacciones químicas y cambios físicos
pueden tener lugar que va a cambiar la calidad de la
referencias 69
producto. Particularmente relevantes son las reacciones de oxidación y pardeamiento de Maillard, ambos de
los cuales pueden conducir a una alteración de las características sensoriales del producto. Estos se discuten
en más detalle por Burton [7] y Lewis y Heppell [6].
referencias
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La leche, Verlag A. Kessler, Freising.
71
3
La evaporación y la deshidratación
James G. Brennan
3.1
La evaporación (concentración, condensación)
3.1.1
Principios generales
La mayoría de líquidos alimenticios tienen contenidos de sólidos relativamente bajas. Por ejemplo, la leche entera
contiene aproximadamente 12,5% de sólidos totales, zumo de fruta 12%, solución de azúcar después de la extracción
de la remolacha azucarera 15%, solución de solutos de café después de la extracción de los granos tostados de tierra
25%. Por diversas razones, algunas de las cuales se discuten más adelante en la Sección 3.1.5, puede ser deseable
aumentar el contenido de sólidos de tales líquidos. El método más común utilizado para lograr esto es a “hervir off” o
evaporar una parte del agua por la aplicación de calor. Otros métodos utilizados para concentrar líquidos alimenticios
son de concentración por congelación y la separación de membrana. Si la evaporación se lleva a cabo en recipientes
abiertos a la presión atmosférica, la temperatura inicial a la que hierve la solución será algunos grados por encima de
100 C, dependiendo del contenido de sólidos del líquido. A medida que la solución se vuelve más concentrado, la
temperatura de evaporación se elevará. Podría tomar de varios minutos a unas pocas horas para alcanzar el contenido
de sólidos requerido. La exposición del líquido de alimentos a estas altas temperaturas para estas longitudes de tiempo
es probable que cause cambios en el color y el sabor del líquido. En algunos casos tales cambios pueden ser
aceptable, o incluso deseable, por ejemplo cuando la concentración de soluciones de azúcar para la fabricación de
caramelo o cuando la reducción de salsas. Sin embargo, en el caso de líquidos sensibles al calor, tales como leche o
zumo de frutas, tales cambios son indeseables. Para reducir tales daños por el calor, la presión por encima del líquido
en el evaporador puede ser reducida debajo de la atmosférica por medio de condensadores, bombas de vacío o
eyectores de vapor (véase la Sección 3.1.2.7). Desde un líquido hierve cuando la presión de vapor que ejerce igual a la
presión externa por encima de ella, la reducción de la presión en el evaporador disminuye la temperatura a la que se
evapora el líquido. Típicamente, la presión en el evaporador estará en el rango de 7,5
85,0 kPa absolutos, correspondientes a temperaturas de evaporación en el intervalo de 40- 95 C. El uso de presiones
más bajas es generalmente antieconómico. Esto se conoce como vacío
72 3 La evaporación y la deshidratación
evaporación. Las temperaturas relativamente bajas de evaporación que prevalecen en la evaporación al vacío
significa que las diferencias de temperatura razonables se pueden mantener entre el medio de calentamiento, vapor
de agua saturado, y el líquido de ebullición, mientras que el uso de presiones relativamente bajas de vapor. Esto
limita cambios indeseables en el color y el sabor del producto. Para líquidos acuosos, la relación entre la presión y la
temperatura de evaporación se puede obtener de tablas termodinámicas y gráficos psicrométricos. Las relaciones
son disponibles para la estimación de las temperaturas de evaporación de los líquidos no acuosos a diferentes
presiones [1, 2]. Otro factor que afecta a la temperatura de evaporación, se conoce como el aumento del punto de
ebullición (BPR) o elevación del punto de ebullición (BPE). El punto de una solución en ebullición es más alto que el
del disolvente puro a la misma presión. Cuanto mayor sea el contenido de sólidos solubles de la solución, mayor es
su punto de ebullición. Así, la temperatura inicial de la evaporación será algunos grados por encima de la
correspondiente a la presión en el evaporador, en función del contenido de sólidos solubles de la alimentación. Sin
embargo, a medida que avanza la evaporación y la concentración de los aumentos de sólidos solubles, la
temperatura de evaporación se eleva. Esto es probable que resulte en un aumento en los cambios en el color y el
sabor del producto. Si la temperatura del vapor usado para calentar el líquido se mantiene constante, la diferencia
de temperatura entre ella y las de evaporación disminuye líquidos. Esto reduce la tasa de transferencia de calor y
por lo tanto la velocidad de evaporación. Para mantener una velocidad constante de evaporación, la presión del
vapor se puede incrementar. Sin embargo, esto es probable que resulte en una disminución adicional en la calidad
del producto. Datos sobre la BPR en soluciones simples y algunos alimentos más complejos está disponible en la
literatura en forma de diagramas y tablas. También se han propuesto relaciones para estimar el BPR con el aumento
de concentraciones de sólidos [1, 3]. BPR puede variar de <1 C a 10 C en líquidos alimenticios. Por ejemplo, el BPR
de una solución de azúcar que contiene 50% de sólidos es de aproximadamente 7 DO.
En algunos evaporadores largo de tubo (véase la Sección 3.1.2.3), la temperatura de evaporación aumenta
con aumento de la profundidad del líquido en los tubos en el evaporador, debido a la presión hidrostática. Esto
puede conducir a un sobrecalentamiento de los daños líquido y el calor. Este factor tiene que ser tomada en
cuenta en el diseño de evaporadores y en la selección de las condiciones de funcionamiento, en particular, la
presión del vapor en la camisa de calentamiento.
La viscosidad de la mayoría de líquidos aumenta a medida que el contenido de sólidos aumenta durante la
evaporación. Esto puede conducir a una reducción en las tasas de circulación y por lo tanto las tasas de transferencia de
calor en la sección de calentamiento del evaporador. Esto puede influir en la selección del tipo de evaporador para un
alimento líquido particular. Evaporadores de película descendente (véase la Sección 3.1.2.3) se utilizan a menudo para
líquidos moderadamente viscosos. Para líquidos muy viscosos, se utilizan agitados evaporadores de película delgada
(véase la Sección 3.1.2.5). Tixotrópicos (o dependientes del tiempo) líquidos, tales como zumo de tomate concentrado,
pueden plantear problemas especiales durante la evaporación. El aumento de la viscosidad también puede limitar la
máxima alcanzable concentración en un líquido dado. El ensuciamiento de las superficies de transferencia de calor puede
ocurrir en evaporadores. Esto puede resultar en una disminución en la tasa de transferencia de calor y por lo tanto la
velocidad de evaporación. También puede requerir procedimientos de limpieza costosos. El ensuciamiento se debe tener
en cuenta en el diseño de evaporadores y en la selección del tipo de eva-

3,1 de evaporación (Concentración, condensación) 73
porador para un destino determinado. Evaporadores que cuentan con circulación forzada de las películas delgadas líquidos o
agitados se utilizan para líquidos que son susceptibles a la suciedad. Algunos líquidos son propensos a la formación de
espuma al hervir vigorosamente en un evaporador. Los líquidos que contienen agentes espumantes de superficie activa,
tales como las proteínas de la leche desnatada, son susceptibles de espuma. Esto puede reducir las tasas de transferencia
de calor y por lo tanto las tasas de evaporación. También puede resultar en la pérdida excesiva de producto por arrastre en el
vapor que sale de la sección de calentamiento. Esto a su vez puede causar la contaminación del agua de refrigeración para
pulverizar condensadores y conducir a problemas en la disposición de que los efluentes. En algunos casos, los agentes
antiespumantes pueden añadirse a la alimentación para reducir la formación de espuma. Se debe tener cuidado de no violar
las regulaciones de la adición de estas ayudas.
compuestos de aroma y sabor volátiles pueden perderse durante la evaporación al vacío, dando como resultado una
reducción en la calidad organoléptica de los productos tales como jugos de frutas o extracto de café. En el caso de los
zumos de fruta, esta pérdida puede ser compensada en parte por la adición de un poco del jugo original, conocido como
“recortar el jugo”, al concentrado. Alternativamente, los compuestos volátiles pueden ser despojados a partir del vapor,
se concentraron y se añadieron al líquido concentrado (véase la Sección 3.1.4.3) [1, 5].
3.1.2
Equipo utilizado en la evaporación al vacío
Un evaporador de vacío de un solo efecto tiene los siguientes componentes. Un intercambiador de calor, conocido
como calandria, por medio del cual se suministra el calor sensible y latente necesario para la alimentación a
provocar la evaporación de parte del líquido. El vapor saturado es el medio de calentamiento usual pero el agua
caliente y otros fluidos térmicos se utilizan a veces. Tubular y intercambiadores de placas de varios diseños son
ampliamente utilizados. Otros, diseños más sofisticados están disponibles, incluyendo los modelos de película
delgada agitado, la expansión de las cámaras de flujo y los intercambiadores de centrífugas.
Un dispositivo para separar el vapor de la fase líquida concentrada. En los evaporadores de vacío,
dispositivos mecánicos tales como cámaras equipadas con deflectores o mallas y separadores ciclónicos se
utilizan para reducir las pérdidas de arrastre. Un condensador para convertir el vapor de nuevo a un líquido y
una bomba, eyector de vapor o la pierna barométrica para eliminar el condensado, creando así y mantener el
vacío parcial en el sistema.
La mayoría de los evaporadores están construidos en acero inoxidable, excepto donde hay problemas de corrosión
extremas.
Los siguientes tipos de evaporadores se utilizan en la industria alimentaria.
3.1.2.1 tachos
Una cacerola semiesférica equipado con una camisa de vapor y tapa sellada, conectado a un sistema de vacío, es el tipo
más simple de evaporador de vacío en uso en la industria. El área de transferencia de calor por unidad de volumen es
pequeño y por lo que el tiempo requerido para alcanzar el contenido de sólidos deseado se puede ejecutar en horas.
Calefacción se produce por Natural

convección. Sin embargo, un agitador impulsor puede ser introducido para aumentar la circulación y reducir el
ensuciamiento. Pequeñas sartenes tienen un área de transferencia de calor más favorable en relación al volumen.
Son útiles para los frecuentes cambios de producto y para rendimientos bajos o variables. Se utilizan en la
fabricación de mermelada, la preparación de salsas, sopas y salsas y en la concentración de pulpa de tomate.
3.1.2.2 Los evaporadores de vacío tubo corto
Este tipo de evaporador consta de una calandria formada por un haz de tubos verticales cortas rodeadas por una
camisa de vapor, situados cerca de la parte inferior de un recipiente grande (véase la Fig. 3.1). Los tubos son
típicamente 25-75 mm de diámetro y 0,5-2,0 m de largo. El líquido se concentra normalmente cubre la calandria.
condensación de vapor en el exterior de los tubos se calienta el líquido provocando que se eleve por convección
natural. Una parte del agua se evapora y fluye al condensador. El líquido circula hacia abajo a través del tubo
más grande, más fresco en el centro del haz, conocido como el bajante. Este tipo de evaporador es adecuado
para baja para líquidos de viscosidad moderadas, que no son muy sensibles al calor. Con tasas de transferencia
de calor líquidos viscosos son bajos, por lo tanto, tiempos de residencia son relativamente largos y hay un alto
riesgo de ensuciamiento. soluciones de azúcar, glucosa y extracto de malta son ejemplos de productos
concentrados en este tipo de evaporador. También se puede utilizar para las operaciones de cristalización. Para
esta aplicación un impulsor puede estar situado en el tubo de bajada para mantener los cristales en suspensión.
Fig. 3.1 evaporador tubo corto vertical; de [1] con el

Fig. 3.2 evaporador de circulación natural; de [1] con el permiso de los autores.
En otro diseño de un evaporador de tubo corto la calandria es externo a la cámara separadora y puede
estar en un ángulo a la vertical (véase la Fig. 3.2). Los líquido circula por convección natural dentro del
intercambiador de calor y también a través de la cámara de separación. El líquido penetra tangencialmente en
la cámara de separación. Un patrón de flujo de turbulencia se desarrolla en la cámara, la generación de la
fuerza centrífuga, que ayuda a separar el vapor del líquido. La circulación vigorosa de los resultados líquidos
en tasas relativamente altas de transferencia de calor. También ayuda a romper cualquier espuma que se
forma. Los tubos son de fácil acceso para la limpieza. Tales evaporadores se utilizan también para la
concentración de soluciones de azúcar, glucosa y de malta y más líquidos sensibles al calor, tales como leche,
zumos de frutas y extractos de carne.
Una bomba puede ser introducido para ayudar en la circulación de los líquidos más viscosos. Esto se conoce como
circulación forzada. La elección de la bomba dependerá de la viscosidad del líquido. Las bombas centrífugas se utilizan
para materiales moderadamente viscosos, mientras que las bombas de desplazamiento positivo se utilizan para líquidos
muy viscosos.
3.1.2.3 Evaporadores de tubos largos
Estos consisten en haces de tubos largos, 3-15 m de largo y 25-50 mm de diámetro, contenidas dentro de
una carcasa vertical en el que se introduce vapor. El vapor de agua de condensación en el exterior de los
tubos proporciona el calor de evaporación. Hay tres patrones de flujo del líquido a través de tales
evaporadores.
En el escalada evaporador de película la alimentación precalentada se introduce en el fondo de los tubos. La

evaporación comienza cerca de la base de los tubos. Como se expande el vapor, idealmente, hace que una delgada
película de líquido se eleve rápidamente por las paredes interiores de los tubos alrededor de un núcleo central de
vapor. En la práctica, las babosas de burbujas de líquido y vapor también se elevan hasta los tubos. El líquido se
vuelve más concentrada a medida que sube. En la parte superior, la mezcla de líquido-vapor entra en un separador de
ciclón. El vapor se extrae a un condensador y la bomba, o en la camisa de calentamiento de otra calandria, en un
sistema de efecto múltiple (véase la Sección 3.1.3). El líquido concentrado se puede retirar como producto, reciclado a
través de la calandria o alimentado a otra calandria, en un sistema de efecto múltiple. El tiempo de residencia del
líquido en los tubos es relativamente corto. Las altas tasas de transferencia de calor son alcanzables en este tipo de
evaporador, siempre hay relativamente grandes diferencias de temperatura entre el medio de calentamiento y el líquido
de ser concentrada. Sin embargo, cuando estas diferencias de temperatura son bajas, las velocidades de transferencia
de calor también son bajos. Este tipo de evaporador es adecuado para baja viscosidad, líquidos sensibles al calor tales
como leche y zumos de frutas. En el evaporador de película descendente la alimentación precalentada se introduce en
la parte superior del haz de tubos y se distribuye a los tubos de modo que una película delgada del líquido fluye hacia
abajo a la superficie interior de cada tubo, se evapora a medida que desciende. La distribución uniforme del líquido de
manera que las superficies interiores de los tubos se humedecen uniformemente es vital para el funcionamiento con
éxito de este tipo de evaporador [6]. Desde el fondo de los tubos, la mezcla de líquido-vapor pasa a un separador
centrífugo y corrientes desde allí el líquido y vapor se dirigen en la misma manera que en el evaporador de película de
escalada. Las altas tasas de flujo de líquido hacia abajo de los tubos se consiguen mediante una combinación de la
gravedad y la expansión del vapor, lo que resulta en tiempos de residencia cortos. Estos evaporadores son capaces de
operar con pequeñas diferencias de temperatura entre el medio de calentamiento y el líquido y puede hacer frente a
materiales viscosos. En consecuencia, son adecuados para la concentración de alimentos sensibles al calor y son muy
ampliamente utilizados en las secciones de procesamiento de lácteos y jugos de frutas de la industria alimentaria en la
actualidad. UN escalada-evaporador de película descendente También está disponible. La alimentación se primera
concentró parcialmente en una sección de película de escalada y luego rematada en una sección de película
descendente. Las altas tasas de evaporación son alcanzables en este tipo de plantas.
3.1.2.4 evaporadores de placas
En estos evaporadores la calandria es un intercambiador de calor de placas, similar al utilizado en la

pasteurización y la esterilización de líquidos (véase el capítulo 2). El líquido se bombea a través del
intercambiador de calor, que pasa a un lado de un conjunto de placas, mientras que el vapor pasa en el otro
lado. La separación entre las placas es mayor que en pasteurizadores para acomodar el vapor producido
durante la evaporación. El líquido por lo general sigue un patrón de flujo película escalada en caída. Sin
embargo, los diseños con solamente un patrón de flujo de película descendente también están disponibles. La
mezcla de líquido y vapor que sale de la calandria pasa a un separador de ciclón. El vapor desde el separador va
a un condensador o en la camisa de calentamiento de la siguiente
etapa, en un sistema de efecto múltiple. El concentrado se recoge como producto o va a otra etapa. Las ventajas
de evaporadores de placas incluyen: velocidades del líquido de alta conduce a altas tasas de transferencia de
calor, tiempos de residencia cortos y resistencia al ensuciamiento. Son compactos y fácilmente desmontables para
su inspección y mantenimiento. Sin embargo, tienen costos de capital relativamente altos y bajos rendimientos.
Pueden ser utilizados para líquidos moderadamente viscosos, sensibles al calor, tales como leche, zumos de
frutas, levaduras y extractos de carne.
3.1.2.5 Agitada evaporadores de película fina
Para los materiales y / o materiales que tienden a ensuciar muy viscosos, la transferencia de calor se puede aumentar
continuamente limpiando la capa límite en la superficie de transferencia de calor. Un evaporador de película delgada agitado consta
de una concha con camisa de vapor dotado de un céntrico, eje de rotación que lleva cuchillas que limpie la superficie interna de la
carcasa. La carcasa puede ser cilíndrica y montado vertical u horizontalmente. conchas horizontal puede ser en forma de cono,
estrechándose en la dirección del flujo del líquido. Puede haber un espacio libre fijo de 0,5-2,0 mm entre el borde de las cuchillas y la
superficie interior de la cáscara. Alternativamente, las cuchillas pueden flotar y pivotar hacia fuera hacia la superficie de transferencia
de calor a medida que gira el eje, la creación de una película de líquido con un espesor de tan poco como 0,25 mm. La mayor parte
de la evaporación tiene lugar en la película que se forma detrás de las cuchillas giratorias. Relativamente altas tasas de transferencia
de calor se alcanzan y ensuciamiento y formación de espuma son inhibidas. Sin embargo, estos evaporadores tienen costos de
capital relativamente altos y bajos rendimientos. Se utilizan como unidades de un solo efecto, siendo evaporaron relativamente
grandes diferencias de temperatura entre el vapor y el líquido. A menudo se utilizan como “acabadores” cuando se requieren altas
concentraciones de sólidos. Las aplicaciones incluyen la pasta de tomate, soluciones de gelatina, productos de leche, extracto de
café y productos del azúcar. con relativamente grandes diferencias de temperatura entre el vapor y el líquido que se evapora. A
menudo se utilizan como “acabadores” cuando se requieren altas concentraciones de sólidos. Las aplicaciones incluyen la pasta de
tomate, soluciones de gelatina, productos de leche, extracto de café y productos del azúcar. con relativamente grandes diferencias
de temperatura entre el vapor y el líquido que se evapora. A menudo se utilizan como “acabadores” cuando se requieren altas
concentraciones de sólidos. Las aplicaciones incluyen la pasta de tomate, soluciones de gelatina, productos de leche, extracto de
café y productos del azúcar.
3.1.2.6 Los evaporadores centrífugos
En este tipo de evaporador una pila de rotación de los conos está alojado en una carcasa estacionaria. Los conos
tienen vapor en lados alternos para suministrar el calor. El líquido se alimenta a los lados inferiores de los conos.
Se forma una película delgada, que se mueve rápidamente a través de la superficie de los conos, bajo la
influencia de la fuerza centrífuga, y se produce la evaporación rápida. Muy altas tasas de transferencia de calor, y
los tiempos de residencia muy cortos, se alcanzan. El vapor y el concentrado se separan en la cáscara que rodea
a los conos. Este tipo de evaporador es adecuado para materiales viscosos sensibles al calor y. Los altos costos
de capital y los rendimientos bajos son las principales limitaciones de los evaporadores cónicas. Las aplicaciones
incluyen jugos de frutas y vegetales y purés y extractos de café y té.
3.1.2.7 Equipos auxiliares
Los separadores de vapor concentrado La mezcla de vapor y el concentrado de líquido que sale de las
necesidades de calandria a separar y el arrastre de gotitas de líquido en el vapor minimizado. gotas

arrastradas representan una pérdida de producto. También pueden reducir el valor de la energía del vapor que
haría menos eficaz en sistemas de múltiple efecto o cuando se utiliza de recompresión de vapor (ver
Secciones 3.1.3., 3.1.4). La separación puede ser provocada por la gravedad. Si no se proporciona suficiente
espacio de cabeza por encima de la calandria, como en la Fig. 3.1, las gotitas pueden volver a caer en el
líquido. Alternativamente, esto puede ocurrir en un segundo recipiente, conocido como una cámara flash.
Deflectores o mallas de alambre pueden estar situados cerca de la salida de vapor. Las gotitas de líquido
inciden sobre éstos, se unen en gotas más grandes y drenan de nuevo en el líquido bajo gravedad. La mezcla
de vapor y líquido puede ser dirigido tangencialmente, a alta velocidad, ya sea por circulación natural o
forzada, en un separador de ciclón. La fuerza centrífuga es desarrollado y las gotitas de líquido más denso
inciden en la pared interior de la cámara, pierden su energía cinética y drenar hacia abajo en el líquido. Este
tipo de separador se usa en el tubo más largo, la placa y evaporadores de película delgada agitado.
Condensadores y bombas El vapor de agua que sale de la calandria contiene algunos gases no condensables, que
eran en la alimentación o escape en el sistema. El vapor de agua se convierte de nuevo a un líquido en un

condensador. Condensadores pueden ser del tipo indirecto, en el que el agua de refrigeración no se mezcla con el
vapor de agua. Estos son generalmente intercambiadores de calor tubulares. Ellos son relativamente caros.
condensadores indirectos se utilizan cuando los compuestos volátiles se recuperan a partir del vapor o para facilitar
la eliminación de efluentes. condensadores directos, conocidos como chorro de pulverización o condensadores, son
los más utilizados. En estos un spray de agua se mezcla con el vapor de agua, para condensarlo. Una bomba de
condensado o la pierna barométrica se utiliza para eliminar el vapor condensado. Los gases no condensables se
eliminan por bombas de desplazamiento de vacío positivos o eyectores de chorro de vapor [1, 3].
3.1.3
La evaporación de múltiples efectos (MEE)
En un evaporador de simple efecto que se necesita 1.1-1.3 kg de vapor para evaporar 1,0 kg de agua. Esto se
conoce como la consumo específico de vapor de un evaporador. El consumo específico de vapor de secadores
utilizados para alimentos líquidos es mucho mayor que este. Un secador por pulverización tiene un consumo de
vapor específica de 3,0-3,5 kg de vapor para evaporar 1,0 kg de agua. La de un secador de tambor es ligeramente
inferior. Por lo tanto, es una práctica común para concentrar alimentos líquidos por evaporación a vacío antes de
secar en tal equipo. También es una práctica común para precalentar el líquido a su temperatura de evaporación
antes de la alimentación al evaporador. Esto mejora el consumo específico de vapor. El vapor que sale de un
evaporador de simple efecto contiene calor útil. Este vapor se puede poner a otros usos, por ejemplo, para
calentar el agua para la limpieza. Sin embargo, el método más ampliamente utilizado de la recuperación de calor
Fig. 3.3 El principio de múltiple efecto de evaporación, con alimentación hacia

delante; adaptado de [1] con el permiso de los autores.
desde el vapor que sale de un evaporador es de efecto múltiple de la evaporación, el principio de que se muestra
en la Fig. 3.3.
El vapor que sale del separador de la primera evaporador, el efecto de 1, entra en la camisa de vapor del
efecto 2, donde se calienta el líquido en ese efecto, causando una evaporación adicional. El vapor de efecto
2 se utiliza para calentar el líquido en efecto 3 y así sucesivamente. El vapor procedente del último efecto va
a un condensador. El líquido también viaja de un efecto a la siguiente, cada vez más concentrado como lo
hace. Esta disposición sólo es posible si la temperatura de evaporación del líquido en efecto 2 es inferior a la
temperatura del vapor dejando efecto 1. Esto se consigue por el efecto operativo 2 a una presión inferior a
efecto 1. Este principio se puede extender a un número de los efectos. La presión en efecto 1 puede ser
atmosférica o ligeramente por debajo. La presión en los siguientes efectos disminuye con el número de
efectos. El consumo específico de vapor de agua en un evaporador de doble efecto es en el rango de
0,55-0,70 kg de vapor por 1,0 kg de agua evaporada, mientras que en un triple efecto es 0.37-0.45 kg. Sin
embargo, el costo de capital de un sistema de efecto múltiple aumenta con el número de efectos. El tamaño
de cada efecto es normalmente equivalente a la de un evaporador de simple efecto con la misma capacidad,
trabajando bajo condiciones de operación similares. Así, una unidad de tres efecto costará aproximadamente
tres veces mayor que la de un solo efecto. Hay que señalar que MEE no aumenta el rendimiento por encima
de la de un solo efecto. Su objetivo es reducir el consumo de vapor. son los más utilizados de tres a cinco
efectos. Hasta siete efectos están en uso en algunos grandes leche y procesamiento de zumo de fruta
plantas. El patrón de flujo en la Fig. 3. 3 se conoce como la alimentación hacia adelante y es la disposición
más comúnmente utilizado. Otros patrones de flujo, incluyendo la alimentación hacia atrás y se mezcla,
también se utilizan. Cada uno tiene sus propias ventajas y limitaciones [1, 5].
3.1.4
La recompresión de vapor
Este procedimiento implica la compresión de algunos o todo el vapor desde el separador de un evaporador
a una presión que permite que sea utilizado como un medio de calentamiento. El vapor comprimido se
devuelve a la chaqueta de la calandria. Esto reduce la cantidad de vapor fresco necesario y mejora el
consumo específico de vapor de agua del evaporador. El vapor puede ser comprimido térmicamente o
mecánicamente. En recompresión de vapor térmico ( TVR) el vapor procedente del separador se divide en
dos corrientes. Una corriente va al condensador o a la siguiente etapa
de un sistema de efecto múltiple. El otro entra en un compresor de chorro de vapor alimentado con vapor de
alta presión fresco. A medida que pasa a través del chorro del compresor de la presión de las caídas de
vapor fresco y se mezcla con el vapor del evaporador. La mezcla de vapor pasa a través de una segunda
tobera convergente-divergente, donde la presión aumenta. Esta mezcla de alta presión entra entonces en la
chaqueta de la calandria. En recompresión mecánica de vapor ( MVR) todo el vapor procedente del
separador se comprime en un compresor mecánico que puede ser accionado por electricidad, una turbina
de gas o una turbina de vapor. El vapor comprimido se devuelve entonces a la camisa de la calandria.
Ambos métodos se utilizan en la industria. MVR se adapta mejor a las grandes tareas de capacidad. Tanto
TVR y MVR se utilizan en los evaporadores conjunción multipleeffect. recompresión de vapor se puede
aplicar a uno o más de los efectos. Un consumo de vapor específico de menos de 0,10 kg de vapor por 1,0
kg de agua evaporada es posible. Un sistema de película descendente de siete efecto, con TVR aplica a la
segunda efecto, el vapor comprimido se devuelve al primer efecto, fue reportado por Písecký [7]. Véase
también [1, 3-10].
3.1.5
Las solicitudes de evaporación
Los fines para los que se utiliza la evaporación en la industria alimentaria incluyen: para producir productos líquidos
concentrados (para la venta al consumidor o como ingredientes para ser usados en la fabricación de otros productos
de consumo), para preconcentrado de líquidos para el procesamiento posterior y para reducir el costo de transporte,
el almacenamiento y en algunos casos embalaje, mediante la reducción de la masa y el volumen del líquido.
3.1.5.1 Productos líquidos concentrados
Evaporada (sin azúcar Condensed) Leche

La materia prima para este producto es la leche entera, que debería de buena calidad microbiológica. El primer
paso es la estandarización de la composición de la leche cruda a fin de producir un producto acabado con la
composición correcta. La composición de la leche evaporada es normalmente 8% de grasa y 18% de sólidos no
grasos (SNF), pero esto puede variar de país a país. La leche descremada y / o se añade la crema de la leche
entera para lograr la grasa correcta: snf relación. Para prevenir la coagulación durante el tratamiento térmico y
reducir al mínimo engrosamiento edad durante el almacenamiento, la leche se estabiliza mediante la adición de
sales, incluyendo fosfatos, citratos y bicarbonatos, para mantener el pH 6.6 a 6.7. La leche se trata
térmicamente a continuación. Esto se hace para reducir la carga microbiológica y para mejorar su resistencia a
la coagulación durante la esterilización posterior. La proteína se desnaturaliza y algunas sales de calcio se
precipitan durante este tratamiento térmico. Esto da lugar a la estabilización de la leche. El tratamiento térmico
habitual es en 120-122 C durante varios minutos, en los intercambiadores de calor tubulares o de placas. Este
tratamiento térmico también influye en la viscosidad del producto final, que es un atributo de calidad importante.
La leche es entonces con-
centrated por evaporación a vacío. La temperatura de evaporación está en el intervalo de 50-60 C y se lleva a cabo
normalmente en de efecto múltiple, de película descendente, los sistemas de evaporador. Placa y centrífugas
evaporadores también se pueden usar. Dos o tres efectos son comunes, pero se han utilizado hasta siete efectos.
La densidad de la leche se monitoriza hasta que alcanza un valor que corresponde a la composición final deseada
de la leche evaporada. La leche concentrada se homogeneiza luego en dos etapas en un homogeneizador de
presión, que opera a 12,5-25,0 MPa. A continuación se enfría a 14 C. La leche concentrada se prueba entonces
para la estabilidad mediante el calentamiento de las muestras a la temperatura de esterilización. Si se añaden
necesarios, sales más estabilizantes, tales como disódica o trisódica fosfatos, para mejorar la estabilidad. La leche
concentrada se llena entonces en recipientes, latas normalmente de hojalata, y sellado por doble engatillado. Las
latas llenas se esterilizaron después en una retorta a 110-120 C durante 15-20 min. Si se usa una retorta por lotes,
debe tener una instalación para agitar continuamente las latas durante el calentamiento, para asegurar que
cualquier precipitado de proteína formado se distribuye uniformemente a través de las latas. Las latas se enfriaron
entonces y se almacenaron a no más de 15 DO.
Como alternativa y para el tratamiento térmico en-paquete, la leche concentrada puede ser tratada con UHT a 140 C
durante aproximadamente 3 s (véase el Capítulo 2) y asépticamente en latas, cajas de cartón o 'bolsa en caja'
contenedores.
La leche evaporada se ha utilizado como un sustituto de la leche materna, con la adición de vitamina D,
en la cocina y como un blanqueador de café. Un producto bajo en grasa puede ser fabricado a partir de
leche desnatada o semidesnatada como la materia prima. concentrados de leche desnatada se utilizan en
la fabricación de helados y yogur. Concentrado de suero de leche y suero de leche se utilizan en la
fabricación de margarina y se extiende.
Leche condensada azucarada
Este producto se compone de leche evaporada a la que se ha añadido azúcar. Normalmente contiene
aproximadamente 8% de grasa, 20% de SNF y 45% de azúcar. Debido a la adición del azúcar, la actividad de agua
de este concentrado azucarado es lo suficientemente baja para inhibir el crecimiento de deterioro y
microorganismos patógenos. En consecuencia, es estable en almacenamiento, sin la necesidad de esterilización.
En la fabricación de la leche condensada, leche entera ha sido estandarizada y el calor trató de una manera similar
a la leche evaporada. En este punto se puede añadir azúcar granulado, o jarabe de azúcar se puede añadir en
algún momento durante la evaporación. Por lo general, la evaporación se lleva a cabo en una de dos o tres etapas,
múltiple efecto, de película descendente, evaporador a 50-60 C. Plate y evaporadores centrífugos también se
pueden usar. Si se utiliza jarabe de azúcar, generalmente se introduce en el segundo evaporador de efecto. La
densidad del concentrado se controla durante la evaporación. Alternativamente, el contenido de sólidos solubles se
supervisa, utilizando un refractómetro, hasta que se alcanza la composición deseada del producto. El concentrado
se enfría a aproximadamente 30 Se añaden cristales de lactosa finamente molida, mientras se mezcla
vigorosamente. Después de aproximadamente 60 min de mezclado, el concentrado se enfría rápidamente a
aproximadamente 15 C. El propósito de este procedimiento de siembra es asegurar que, cuando la solución
sobresaturada de lactosa cristaliza, los cristales formados serán pequeños y no causan contextura arenosa en el
producto. El producto enfriado se llena entonces en latas, cajas de cartón o tubos y se sella de una manera
apropiada.
la leche condensada se utiliza en la fabricación de otros productos como los helados y el chocolate. Si
se va a utilizar para estos fines, se envasa en recipientes más grandes, tales como 'bolsa en caja'
sistemas, tambores o barriles [10, 11]. jugos de frutas concentrados y vegetales también son producidos
para la venta al consumidor (véase la Sección 3.1.5.3).
3.1.5.2 La evaporación como paso preparatorio a un procesamiento adicional
Una aplicación importante para la evaporación es preconcentrar líquidos que han de ser deshidratado
mediante secado por pulverización, secado en tambor o liofilización. Como se indica en la Sección 3.1.3
anterior, el consumo específico de vapor de tales secadores es mayor que evaporadores de simple efecto y
mucho mayor que los sistemas de múltiple efecto, en particular, si MVR o TVR se incorpora en uno o más de
los efectos. La leche entera, leche desnatada y suero son ejemplos de líquidos que se preconcentra antes
del secado. Equipo similar a la utilizada para producir la leche evaporada (véase la Sección 3.1.5.1) se utiliza
y el contenido de sólidos del concentrado está en el intervalo de 40-55%.
Café instantáneo Bebidas, como el café y el té, también están disponibles en forma de polvo, por lo que
llamó bebidas instantáneas. En la producción de café instantáneo, granos de café verde se limpian,
mezclado y tostado. Durante el tostado, el color y el sabor se desarrollan. Tueste se lleva a cabo
normalmente de forma continua. Diferentes tipos de granos tostados, luz, medios y oscuros, se producen
mediante la variación del tiempo de cocción. Los granos tostados entonces se muelen en un molino
hasta un tamaño de partícula para satisfacer el equipo de extracción, por lo general en el rango de 1000
a 2000 metro. Los solubles de café se extraen de las partículas, utilizando agua caliente como disolvente.
Contracorriente, lecho estático o extractores continuos se utilizan (véase el capítulo 15). La solución que
abandona el extractor contiene normalmente 15-28% de sólidos. Después de la extracción, la solución
se enfrió y se filtró. Este extracto se puede secar directamente por secado por pulverización o
liofilización. Sin embargo, es más usual para concentrar la solución hasta aproximadamente 60% de
sólidos por evaporación a vacío. se utilizan comúnmente Multiple-efecto sistemas de película que caen.
Los compuestos de sabor volátiles se eliminan de la solución, antes o durante la evaporación, de una
manera similar a la utilizada cuando la concentración de zumo de frutas (véase la Sección 3.1.5.3) y se
añadió de nuevo al concentrado antes del secado. polvo de café se produce mediante una combinación
de secado por pulverización y secado en lecho fluidizado (véase la sección 3.2.12.1).
Azúcar granulada La evaporación al vacío se utiliza en la producción de azúcar granulado de la caña de azúcar y remolacha
azucarera. jugo de azúcar se expresa a partir de caña de azúcar en los molinos de rodillos. En el caso de la remolacha de
azúcar, el azúcar se extrae de la remolacha en rodajas, el uso de agua se calentó a 55-85 C, en una de varias etapas, a
contracorriente, lecho estático o

mover la cama extractora (véase el Capítulo 15). El zumo de azúcar crudo, de cualquier fuente, pasa
por una serie de operaciones de purificación. Estos incluyen la detección y la carbonatación. se añade
cal y se burbujea gas de dióxido de carbono a través del zumo. se forman cristales de carbonato de
calcio. A medida que se asientan, que llevan con ellos una gran cantidad de las impurezas insolubles
en el jugo. El sobrenadante se retira y se filtra. La carbonatación puede aplicarse en dos o más
etapas durante la purificación del jugo. El jugo se puede tratar con dióxido de azufre para limitar
Browning nonenzymic. Este proceso se conoce como sulfitación. El zumo tratado se filtra de nuevo.
Varios tipo de filtros se utilizan en el procesamiento de jugo de azúcar incluyendo la placa y el marco,
de carcasa y tubos y los filtros de tambor rotativo (véase el capítulo 15). El zumo purificado se
concentra hasta 50-65% de sólidos por evaporación a vacío. Se emplean sistemas de múltiple efecto,
por lo general con cinco efectos. se utilizan tubo corto Vertical, tubo largo y la placa de evaporadores.
El producto de los evaporadores se concentra más en los moldes de vacío o de simple efecto
evaporadores de tubos corto, a veces provistos de un impulsor en el tubo de bajada. Esto se conoce
como ebullición azúcar. Ebullición continúa hasta que la solución se vuelve sobresaturada. Es
entonces conmocionado por la adición de una pequeña cantidad de material de siembra, los cristales
de azúcar finamente molidas, para iniciar la cristalización. Alternativamente, una suspensión de
cristales de azúcar finamente molidas en alcohol isopropílico se puede añadir en un menor grado de
sobresaturación. Los cristales se dejaron crecer, bajo condiciones cuidadosamente controladas, hasta
que alcanzan el tamaño y el número deseado. La suspensión de jarabe de azúcar y los cristales se
descarga desde el evaporador en un tanque de temperatura controlada, equipado con un elemento
mezclador de movimiento lento. Desde allí se alimenta a las centrífugas de filtrado, o centrífugas de
cesto (véase el capítulo 15), donde los cristales se separan del jarabe y se lavan. Los cristales se
secan en aire calentado en secadores rotativos (véase la Sección 3.2.3.7) y se enfrió. Los cristales
secos se transportan a silos o salas de embalaje.
3.1.5.3 El uso de evaporación para reducir los costos de embalaje de transporte, almacenamiento y
Concentrado de frutas y jugos vegetales Muchos zumos de frutas se extraen, se concentra por evaporación al
vacío, y el concentrado congelado en un sitio, cerca de la zona de cultivo. El concentrado congelado se envía
entonces a varios otros sitios donde se diluye, empaquetados y vendidos como jugo de frutas refrigeradas. El
jugo de naranja es el principal zumo de fruta procesada de esta manera [20]. La fruta se clasifica, se lavó y el
zumo extraído por medio de equipo especializado se describe en [21, 22]. El jugo contiene aproximadamente
12,0% de sólidos en esta etapa. El jugo extraído es luego terminado. Esto implica la eliminación de trozos de
cáscara, pips, pulpa y trapo del jugo por cribado y / o centrifugación. El zumo se concentra después por
evaporación a vacío. Se han utilizado muchos tipos de evaporador, incluyendo alto vacío, sistemas de baja
temperatura. Estos tenían tiempos de residencia relativamente largos, de hasta 1 h en algunos casos. Para
inactivar las enzimas, el jugo se pasteurizó en intercambiadores de calor de placas
antes de ser alimentado al evaporador. Un tipo de evaporador, en el que la evaporación se llevó a cabo a
temperaturas tan bajas como 20 C, encontró que el uso para la concentración de jugo. Este opera en un principio
de bomba de calor. Un gas refrigerante condensado en la camisa de calentamiento de la calandria, la liberación
de calor, lo que hizo que el líquido se evapore. El refrigerante líquido se evapora en la camisa del condensador,
tomando calor de vapor de agua, haciendo que se condense [1].
evaporadores modernos para la concentración de jugo de frutas, el trabajo en una alta temperatura, corto tiempo
(HTST) principio. Son sistemas de múltiple efecto, que constan de hasta siete evaporadores de película descendente
o de placas. Las temperaturas alcanzadas son lo suficientemente alta para inactivar las enzimas, pero los tiempos de
residencia cortos limitan cambios indeseables en el producto. Se operan con flujo hacia adelante o hacia los patrones
de alimentación de flujo mixto. Algunos diseños de este tipo de evaporador son conocidos como evaporadores TASTE
corto acelerado térmicamente tiempo o.
Los compuestos volátiles, que contribuyen al olor y el sabor de los zumos de frutas, se pierden durante la
evaporación al vacío, dando como resultado un concentrado con cualidades organolépticas pobres. Es una
práctica común para recuperar estos volátiles y añadirlos de nuevo al concentrado. Los compuestos volátiles
pueden ser despojados del jugo, antes de la evaporación, por destilación a vacío. Sin embargo, el método
más ampliamente utilizado es recuperar estos volátiles después de la evaporación parcial del agua. Los
vapores del primer efecto de un sistema de evaporación de efecto múltiple consisten en vapor de agua y
sustancias volátiles. Cuando estos vapores entran en la camisa de calentamiento del segundo efecto, el
vapor de agua se condensa primero, y los volátiles se toman de la chaqueta y se pasó por una columna de
destilación, donde el agua restante se separa y los volátiles se concentran [20-23].
jugo de naranja es por lo general se concentró hasta un 65% de sólidos, se envasa en tambores o 'bolsa en caja'
contenedores y congelado en túneles de congelación. jugo concentrado congelado también puede ser transportado a
granel en camiones cisterna o barcos refrigerados sostiene. El dióxido de azufre se puede usar como un conservante.
jugo de naranja concentrado puede ser tratada con UHT y asépticamente en 'bolsa en caja' contenedores o tambores.
Estos concentrados se pueden diluir de nuevo a 12% de sólidos, envasados en cajas de cartón o botellas y se vende
como jugo de naranja refrigerado. También pueden ser utilizados en la producción de calabazas, otros refrescos y
bebidas alcohólicas, jaleas y muchos otros productos. Un zumo de naranja concentrado congelado también puede ser
comercializado como un producto de consumo. Esto por lo general tiene 42-45% de sólidos y se hace mediante la
adición de zumo fresco, jugo de recorte, a los 65% de sólidos concentrarse, junto con algunos componentes volátiles
recuperados. Este se introduce en latas y congelado. Concentrado que contiene 65% de sólidos, con o sin adición de
edulcorante, puede pasteurizarse y caliente-llenados en latas, que se enfrían rápidamente. Este se vende como un
producto refrigerado. UHT concentrado tratado también puede ser asépticamente en latas o cajas de cartón para la
venta al consumidor de la estantería ambiente.
Los jugos de otras frutas, incluidas otras frutas cítricas, piñas, manzanas, uvas, grosellas y
arándanos, pueden ser concentrados. Los procedimientos son similares a los utilizados en la
producción de zumo de naranja concentrado. Cuando se producen concentrados claros, las enzimas se
utilizan para precipitar pectinas, que se separan a continuación, a partir del jugo.
3.2 Deshidratación (secado) 85
La evaporación al vacío se aplica también a la producción de productos de tomate concentrados. Los tomates se
cortan y / o triturados y se sometieron a un tratamiento térmico, que puede ser la rotura en caliente o proceso en frío
rotura [24, 25]. Piel y las semillas se retiran y el zumo extraído en un separador de ciclón. El zumo se concentra
después por evaporación a vacío. Para la producción a pequeña escala, se pueden emplear bandejas de vacío.
Para caudales más grandes, se pueden usar dos o tres de efecto tubulares o de placas evaporadores. Si pastas
altamente concentradas están siendo producidos, agitados evaporadores de película delgada se pueden usar como
acabadoras. El jarabe de glucosa, leche desnatada y suero de leche se encuentran entre otros líquidos alimentarios
que pueden concentrado, para reducir el peso y el volumen, y así reducir los costos de transporte y
almacenamiento.
3.2
La deshidratación (secado)
3.2.1
La deshidratación es el método más antiguo de la conservación de alimentos practicado por el hombre. Durante miles
de años se ha secado y / o ahumados carne, pescado, frutas y verduras, para sostenerlo durante períodos de
temporada en el año. Hoy en día la sección de deshidratación de la industria alimentaria es grande y se extiende a
todos los países del mundo. instalaciones de secado varían desde simples secadores de sol o aire caliente a alta
capacidad, sofisticado secado por pulverización o congelación de las instalaciones de secado. Una gran variedad de
alimentos deshidratados está disponible y hace una contribución significativa al mercado de alimentos de
conveniencia. En este capítulo, los términos deshidratación y el secado se utilizan indistintamente para describir la
eliminación de la mayor parte del agua, normalmente presente en un producto alimenticio, por evaporación o
sublimación, como resultado de la aplicación de calor. La razón principal para el secado de un alimento es extender
su vida útil más allá del material fresco, sin la necesidad de transporte y almacenamiento refrigerado. Este objetivo se
logra mediante la reducción de la humedad disponible, o actividad del agua ( un w; véase la Sección 3.2.16) hasta un
nivel que inhibe el crecimiento y el desarrollo de deterioro y microorganismos patógenos, la reducción de la actividad
de enzimas y la velocidad a la que se producen cambios químicos indeseables. embalaje adecuado es necesario para
mantener la baja un w durante el almacenamiento y la distribución.
El secado también reduce el peso del producto alimenticio. La contracción, que se produce a menudo durante el
secado, reduce el volumen del producto. Estos cambios en el peso y el volumen pueden conducir a un ahorro
sustancial en los costos de transporte y almacenamiento y, en algunos casos, los costes de embalaje. Sin embargo,
la deshidratación es un proceso intensivo de energía y el coste de suministrar esta energía puede ser relativamente
alta, en comparación con otros métodos de conservación.
Cambios perjudiciales para la calidad de la comida también puede ocurrir durante el secado. En el caso de piezas de
alimentos sólidos, la contracción puede alterar el tamaño y la forma de las piezas. También pueden producirse cambios en
el color. Cuando se rehidratan los trozos de alimento,

su color y textura pueden ser significativamente inferiores a las del material fresco. Los polvos secos pueden ser
lentos para rehidratar. Los cambios en el sabor pueden ocurrir durante el secado de alimentos sólidos o líquidos,
como resultado de la pérdida de compuestos volátiles del sabor y / o el desarrollo de sabores cocinados. Una
reducción en el valor nutritivo de los alimentos puede ser resultado de la deshidratación. En particular, la pérdida de
vitaminas C y A puede ser mayor durante el secado que en el enlatado o congelación.
La deshidratación se describe generalmente como una operación de transferencia de calor y masa simultánea.
calor sensible y latente debe ser transferido a la comida para hacer que el agua se evapore. La colocación de la
comida en una corriente de aire caliente es el método más ampliamente utilizado de suministro de calor. El calor se
transfiere por convección desde el aire a la superficie de la comida y por conducción dentro de la comida.
Alternativamente, el alimento puede ser colocado en contacto con una superficie calentada. El calor se transfiere
por conducción a la superficie del alimento en contacto con la superficie calentada y dentro de la comida. Hay un
uso limitado de microondas y radio energía radiante, la frecuencia de la deshidratación. La liofilización implica la
congelación de la comida y la eliminación del hielo por sublimación. Esto se consigue normalmente mediante la
aplicación de calor, por conducción o radiación, en un ambiente muy baja presión. En el secado osmótico trozos de
alimentos se sumergen en una solución hipertónica. El agua se mueve desde la comida en la solución, bajo la
influencia de la presión osmótica.
3.2.2
El secado de alimentos sólidos en el aire caliente
Cuando un material húmedo se coloca en una corriente de aire caliente, el calor se transfiere a su superficie,
principalmente por convección. El vapor de agua formado se lleva lejos de la superficie de secado en la corriente
de aire. Considere un sistema modelo en el que un material húmedo, que consiste en un sólido inerte
humedecido con agua pura, en forma de una plancha delgada, se coloca en una corriente de aire caliente, que
fluye en paralelo a una de sus caras grandes. La temperatura, la humedad y velocidad del aire se mantienen
constantes. Se supone que todo el calor se transfiere al sólido desde el aire por convección y que el secado se
lleva a cabo a partir de una sola cara grande. Si la velocidad de cambio de contenido de humedad se traza contra
el tiempo, como en la Fig. 3.4, la curva de secado puede ser visto a consistir en un número de etapas o períodos.
Fig. 3.4 El secado curva para un sólido húmedo en el aire caliente a temperatura
constante, la humedad y la velocidad; adaptado de [1] con el permiso de los autores.
AB es un periodo de establecerse o período de equilibrio. La superficie del sólido húmedo entra en equilibrio
con el aire. Este período es generalmente corto en comparación con el tiempo total de secado. BC periodo se
conoce como el período de velocidad constante.
A lo largo de este período, la superficie del sólido se satura con agua. Como el agua se evapora de la superficie, el
agua de dentro de los movimientos sólidos a la superficie, manteniéndolo en un estado saturado. La velocidad de
secado durante este período se mantiene constante. Así también lo hace la temperatura de la superficie, a un valor
correspondiente a la temperatura de bulbo húmedo del aire. Al tener en cuenta el calor y la transferencia de masa a
través de la superficie de secado, un modelo para la predicción de la duración del período de velocidad constante de
secado puede ser desarrollada como en la ecuación. (3.1):
W 0 W do s L s lh do
t do 31
un s
dónde t do es la duración del período de velocidad constante, W 0 es el contenido de humedad inicial del sólido
húmedo (peso en base seca, dwb), W do es el contenido de humedad al final del período de velocidad constante
(dwb), s es la densidad del material, L s es
el calor latente de evaporación a s, l es el espesor de la losa, h do es trans- calor
coeficiente de fer para el calentamiento por convección, un es la temperatura de bulbo seco del aire y s es la temperatura de
bulbo húmedo del aire.
A partir de la ecuación. (3.1) se puede observar que los principales factores que influyen en la velocidad de
secado durante el período de velocidad constante son la temperatura y humedad del aire y el área de la superficie de
secado. La velocidad del aire también tiene una influencia, como el mayor este es el mayor el valor de h do. Mientras
exista este estado de equilibrio, las altas tasas de evaporación se pueden mantener, sin el peligro de
sobrecalentamiento del sólido. Esta es una consideración importante cuando el secado de alimentos sensibles al
calor. Algunos alimentos presentan un período de velocidad constante de secado. Sin embargo, por lo general es
corto comparado con el tiempo total de secado. Muchos alimentos no muestran ningún período de velocidad
constante medible. A medida que avanza el secado, en algún punto (representado por C en la Fig. 3.4) el movimiento
del agua a la superficie no es suficiente para mantener la superficie en una condición saturada. El estado de equilibrio
en la superficie ya no se sostiene y la velocidad de secado comienza a declinar. El punto C se conoce como el punto
crítico y el período de CD es la caer período de tasa. Desde el punto C en, la temperatura en la superficie de las
subidas de sólidos y se aproxima a la temperatura de bulbo seco del aire como el secado se acerca a su finalización.
Por lo tanto, es hacia el final del ciclo de secado que es probable que se produzca cualquier daño de calor al
producto. Muchos investigadores afirman haber identificado dos o más períodos tasa decreciente donde se han
producido los puntos de inflexión en la curva. No hay una explicación generalmente aceptada para este fenómeno.
Durante el período de velocidad decreciente, la velocidad de secado se rige por factores que afectan al movimiento
de la humedad dentro del sólido. La influencia de factores externos, tales como la velocidad del aire, se reduce en
comparación con el período de velocidad constante. En la deshidratación de materias alimentarias sólidas, la mayoría
del secado tiene lugar bajo condiciones de tasa de caída.
Se han propuesto numerosos modelos matemáticos para representar secado en el periodo de velocidad
decreciente. Algunos son empíricos y fueron desarrollados por relación de ajuste
tionships a los datos obtenidos experimentalmente. Otros se basan en la suposición de que un

mecanismo particular de movimiento de la humedad dentro del sólido prevalece. El más conocido de
ellos se basa en el supuesto de que la humedad migra dentro del sólido por difusión como resultado de la
diferencia de concentración entre la superficie y el centro del sólido. Se supone que la segunda ley de
difusión de Fick se aplica a este movimiento. Una solución conocida a esta ley está representada por la
ecuación. (3.2):
WW mi 8 2
32
W do W mi 2 exp dt 2 l
dónde W es el contenido medio de humedad en el momento t ( dwb), W mi es el contenido de humedad de equilibrio

(dwb), W do es el contenido de humedad en el inicio del período de tasa decreciente (dwb), re es la difusividad
líquido y l es el espesor de la losa. En la Ec. (3.2), se supone que el valor de re es constante durante todo el período
de velocidad decreciente. Sin embargo, muchos autores han informado de que re disminuye a medida que el
contenido de humedad disminuye. Algunos autores que informaron de la existencia de dos o más períodos tasa
decreciente aplicado con éxito la ecuación. (3.2) para los períodos individuales sino que se utiliza un valor diferente
de re para cada período. Muchos otros factores pueden cambiar el patrón de secado de alimentos. Contracción
altera las dimensiones de las piezas de alimentos. La presencia de paredes celulares puede afectar el movimiento
del agua dentro de los sólidos. La densidad y la porosidad del material de alimentación pueden cambiar durante el
secado. Las propiedades térmicas del material alimenticio, tales como calor específico y conductividad térmica,
pueden cambiar con un cambio en el contenido de humedad. Como el agua se mueve a la superficie, que lleva
consigo cualquier material soluble, tales como azúcares y sales. Cuando el agua se evapora en la superficie, las
sustancias solubles se acumulan en la superficie de secado. Esto puede contribuir a la formación de una capa seca
impermeable en la superficie, lo que impide el secado. Este fenómeno se conoce como el caso de endurecimiento.
La teoría de la difusión no tomar en cuenta estos factores y por lo tanto ha tenido un éxito limitado en el modelado
de la caída secado a velocidad. Muchos modelos más complejos se han propuesto, que intentan tomar algunos de
estos cambios en cuenta, véase [32] como un ejemplo [1, 4, 5, 26-32].
3.2.3
Equipo usado en aire caliente de secado de las piezas de alimentos sólidos
3.2.3.1 Cabinet (bandeja) Drier
Esta es una de usos múltiples, secador de aire caliente por lotes operados. Consiste en un armario aislado, equipado con un
ventilador, un calentador de aire y un espacio ocupado por las bandejas de comida. Puede variar en tamaño desde una unidad a
escala de banco que sostiene una o dos pequeñas bandejas de comida a una unidad grande teniendo pilas de bandejas grandes.
El aire puede ser dirigido por deflectores a fluir a través de la superficie de las bandejas de comida o a través de bandejas
perforadas y las capas de alimentos, o de ambas maneras. El aire húmedo es en parte agotado desde el armario y en parte
reciclado por medio de amortiguadores. secadores pequeño armario se utilizan en laboratorios, mientras que las unidades más
grandes se utilizan como secadores industriales, principalmente para en seco

ing frutas y verduras en lonchas o picado. Un número de armarios de grandes puede ser utilizada en paralelo, con
una secuencia de carga escalonada, para procesar cantidades relativamente grandes de comida, hasta 20.000 t día -1
de la materia prima [1, 26, 29, 30, 34].
3.2.3.2 túnel de secador
Este tipo de secador consiste en un túnel largo y aislado. cargas de la bandeja del material húmedo se
ensamblan en carros que entran en el túnel en un extremo. Los carros de viajar a lo largo del túnel y salir en
el otro extremo. El aire caliente fluye también a través del túnel, pasando entre las bandejas de comida y / o
a través de bandejas perforadas y las capas de alimentos. El aire puede fluir paralelo a, y en la misma
dirección que los carros, como se muestra en la Fig. 3.5. Esto se conoce como un túnel concurrente. Otros
diseños con contracorriente, concurrente-contracorriente y flujo cruzado de aire están disponibles. Cada
patrón de flujo de aire tiene sus ventajas y limitaciones. Los carros pueden moverse continuamente a través
del túnel. Alternativamente, el movimiento puede ser semicontinuo. Como se introduce un carro lleno de
material fresco en un extremo del túnel, un carro lleno de producto seco sale en el otro extremo. Los túneles
pueden ser de hasta 25 m de longitud y unos 2 m 2 m en sección transversal. secadores de túnel se utilizan
principalmente para el secado en rodajas o frutas en dados y hortalizas [1, 26, 30, 33, 34].
3.2.3.3 Transportadora (cinturón) Drier
En este tipo de secador el material alimenticio se transporta a través del túnel de secado en una cinta transportadora
perforada, hecha de placas articuladas, perforadas de metal o alambre o malla de plástico. El aire calentado generalmente
fluye a través de la cinta y la capa de alimentación, hacia arriba en las primeras etapas de secado y hacia abajo en las etapas
posteriores. La alimentación se aplica a la correa en una capa de 75-150 mm de profundidad. La alimentación debe consistir
en partículas que forman un lecho poroso que permite que el aire fluya a través de él. Transportadores son típicamente 2-3 m
de ancho y hasta 50 m de largo. La capacidad de un secador de cinta transportadora es mucho menor que la de un secador
de túnel, que ocupa el mismo espacio en el suelo. Como se produce la contracción durante el secado, el espesor de la capa
de los alimentos en la cinta transportadora se hace menos. Así, el cinturón está siendo utilizado de manera menos eficiente a
medida que avanza el secado. El uso de secado transportador de varias etapas es común. El producto de la primera cinta
transportadora se redistribuye, en una capa más gruesa, en el segundo transportador. Esta
Fig. 3.5 Principio de secador de túnel concurrente; de [1] con el permiso de los autores.
puede extenderse a tres etapas. De esta manera, el transportador se utiliza de manera más eficiente, en comparación
con una unidad de una sola etapa. En la transferencia de las partículas de una etapa a la siguiente, nuevas superficies
están expuestas al aire caliente, lo que mejora la uniformidad de secado. La temperatura del aire y velocidad pueden
ajustarse a diferentes niveles en cada etapa. Por lo tanto, un buen control puede ser ejercido sobre el secado,
reduciendo al mínimo el daño por calor al producto. Sin embargo, incluso cuando se utilizan dos o más etapas, de
secado en este tipo de secador es relativamente caro. En consecuencia, a menudo se utilizan para eliminar la humedad
rápidamente, en las primeras etapas de secado, y el producto parcialmente seco se seca hasta su terminación en otro
tipo de secador. verduras, guisantes, habas y granos en rodajas en cubitos son ejemplos de alimentos secos en
secadoras transportadoras [1, 26, 30, 33-35].
3.2.3.4 bin Drier

Esta es una de paso más seco, utiliza principalmente para completar el secado del material en partículas se seca
en parte en un secador de túnel o transportador. Se toma la forma de un recipiente equipado con una base
perforada. El producto parcialmente seco se carga en el recipiente de hasta 2 m de profundidad. El aire seco, pero
relativamente frío, se filtra a través de la cama lentamente, completando el secado del producto durante un período
prolongado, de hasta 36 h. Algunos migración de humedad entre las partículas se produce en el bin. Esto mejora la
uniformidad de contenido de humedad en el producto [1, 26, 33, 34].
3.2.3.5 Secador de lecho fluidizado
Esta es otra de paso, secador de aire caliente que funciona a velocidades de aire más altas que el secador
transportadora o bin. En este tipo de secador de aire caliente es soplado a través de una placa perforada que
soporta un lecho de partículas sólidas. A medida que el aire pasa a través del lecho de partículas, una caída de
presión se desarrolla a través de la cama. A medida que la velocidad del aire aumenta la caída de presión
aumenta. A una velocidad de aire en particular, conocida como la velocidad incipiente, la resistencia de fricción
sobre las partículas supera el peso de las partículas. La cama se expande entonces, las partículas se suspenden
en el aire y la cama empieza a comportarse como un líquido, con partículas que circulan en la cama. Esto es lo que
se entiende por el término de lecho fluidizado. A medida que la velocidad del aire aumenta aún más, el movimiento
de las partículas se hace más vigorosa. En algún velocidad en particular, partículas pueden desprenderse de la
superficie de la cama temporalmente y caer de nuevo en la misma. En algún mayor velocidad, conocido como la
velocidad de arrastre, las partículas se llevan lejos de la cama en la corriente de aire de escape. secadores de
lecho fluidizado se hacen funcionar a velocidades de aire entre los valores incipientes y de arrastre. Los más
grandes y más densas son las partículas, mayor es la velocidad del aire requerida para fluidificar ellos. Las
partículas en el intervalo de tamaño de 20 m a 10 mm de diámetro por lo general puede ser fluidizado. Las
partículas no deben ser pegajoso o propensa a daños mecánicos. Las velocidades del aire en el rango
0,2-5,0 ms -1 son usados. Hay muy estrecho contacto entre el aire calentado y las partículas, lo que resulta en
altas tasas de transferencia de calor y tiempos de secado relativamente cortos.
Los lechos fluidizados pueden ser operados en forma discontinua o continua. unidades por lotes se utilizan para
operaciones a pequeña escala. Debido a la mezcla que se produce en tales camas, contenidos de humedad uniformes
son alcanzables. secadores de lecho fluidizado continuo usado en la industria alimentaria son del tipo de flujo de pistón
se muestra en la Fig. 3.6. La alimentación entra en el lecho en un extremo y el producto sale sobre un vertedero en el
otro. Como las partículas se secan, se vuelven más ligeros y suben a la superficie de la cama y se descargan sobre el
vertedero. Sin embargo, si el contenido de tamaño, densidad y humedad de las partículas de alimento no son
uniformes, el contenido de humedad del producto puede también no ser uniforme.
El uso de secadores de lecho fluidizado multietapa es común. El producto parcialmente seco de la primera
etapa se descarga sobre el vertedero en la segunda etapa y así sucesivamente. Se han utilizado hasta seis etapas.
La temperatura del aire puede ser controlada a un nivel diferente en cada etapa. Tales sistemas pueden resultar en
ahorros de energía y un mejor control sobre la calidad del producto, en comparación con una unidad de una sola
etapa. Los lechos fluidizados se puede hacer vibrar mecánicamente. Esto les permite manejar partículas con un
rango de tamaño más ancho que una cama estándar. También pueden acomodar productos pegajosos y partículas
aglomeradas mejor que una cama estándar. Las velocidades de aire necesarias para mantener las partículas en un
estado fluidizado son menos que en un lecho estacionario. Tales lechos fluidizados son también conocidos como vibrofluidisers.
Otro diseño del lecho fluidizado se conoce como el secador de lecho fluidizado (véase la Fig. 3.7). Parte del aire
calentado se introduce en la parte inferior de la cama en la forma de un chorro de alta velocidad. Un surtidor de
partículas de movimiento rápido se forma en el centro de la cama. Al llegar a la parte superior del lecho, las
partículas volver lentamente a la parte inferior de la cama en un canal anular que rodea el tubo de salida. Algunos
de
Fig. 3.6 Principio de secador continuo de lecho fluidizado, con sistema de recuperación
de multas; de [1] con el permiso de los autores.
Fig. 3.7 Principio de la secadora de lecho en surtidor.
el aire calentado fluye hacia arriba a través del canal de movimiento lento, en contracorriente al movimiento de las
partículas. Las altas tasas de evaporación se alcanzan en el surtidor, mientras que el enfriamiento por evaporación
mantiene la temperatura de la partícula relativamente bajo. Las condiciones en la boquilla se encuentran cerca de secado
a velocidad constante (véase la Sección 3.2.2). El secado de las partículas se completa en el canal anular. Este tipo de
secador puede manejar partículas más grandes que el lecho fluidizado convencional. En algunos secadores de lecho en
surtidor el aire se introduce tangencialmente en la base de la cama y un transportador de tornillo se encuentra en su
centro para controlar el movimiento hacia arriba de las partículas. Tales secadores son adecuados para el secado de
partículas relativamente pequeñas. En el lecho toroidal más seco que el aire caliente entra en la cámara de secado a
través de cuchillas o lamas, creando un movimiento rápido, lecho de partículas giratorio (ver Fig. 3.8). Las altas tasas de
transferencia de calor y masa en el lecho permiten un secado rápido de partículas relativamente pequeñas. Guisantes,
habas, en rodajas, zanahorias y cebollas, granos y harinas son algunos alimentos que se han secado en secadores de
lecho fluidizado [1, 3, 5, 26, 30, 36-39].

Fig. 3.8 Principio de secador de lecho toroidal.
3.2.3.6 Neumático (Flash) Drier

En este tipo de secador de las partículas de alimentos se transportan en una corriente de aire caliente a través de
conductos de longitud suficiente para dar el tiempo de secado requerido. Es adecuado para partículas relativamente
pequeñas y altas velocidades de aire se utilizan, en el rango de 10-40 ms -1. Las partículas secas se separan de la
corriente de aire por separadores de ciclón o filtros. El conducto puede estar dispuesto verticalmente u horizontalmente.
secadores verticales individuales se utilizan principalmente para la eliminación de humedad de la superficie. Los
tiempos de secado son cortos, en el intervalo de 0.5-3.5 s y que también son conocidos como secadores flash. Cuando
la humedad interna se va a retirar, se requieren tiempos de secado más largos. secadores horizontales neumáticos, o
secadores verticales, que consta de una serie de columnas verticales en serie, se pueden usar para este propósito. El
conducto puede estar en la forma de un bucle cerrado. Las partículas viajan un número de veces alrededor del bucle
hasta que alcanzan el contenido de humedad deseado. Las partículas secas se eliminan de la corriente de aire por
medio de un ciclón. El aire fresco se introduce continuamente en el bucle a través de un calentador y aire húmedo es
expulsado de forma continua de ella. Este tipo de secador es conocido como un secador anular neumático. Granos y
harinas son los principales productos secos en secadores neumáticos [1, 5, 26, 40].
3.2.3.7 secador rotatorio
El diseño más común de secador rotatorio utilizado para la aplicación en alimentos se conoce como el secador
rotatorio directa. Este consiste en una carcasa cilíndrica, fijado en un ángulo con la horizontal. La cáscara gira a 4-5
rpm. El material húmedo se alimenta continuamente a
la cáscara en su extremo elevado y el producto seco sale sobre un vertedero en el extremo inferior. Deflectores o vuelos
están montados en la superficie interior de la cáscara. Estos levantar el material arriba a medida que gira la cáscara y
permiten que se caiga hacia abajo a través de una corriente de aire caliente, que puede fluir concurrente o en
contracorriente a la dirección de movimiento del material. El material de alimentación debe consistir en partículas
relativamente pequeñas, que son de flujo libre y razonablemente resistente a los daños mecánicos. Las velocidades del
aire en el rango de 1,5-2,5 ms -1 son utilizados y los tiempos de secado son de 5 min a 60 min. Un diseño particular del
secador rotatorio es conocido como el lamas más seco. La pared de la carcasa se compone de la superposición de
placas de lumbrera, a través del cual se introduce el aire caliente. A medida que gira la cáscara, el lecho de partículas se
hace rodar suavemente dentro de ella, haciendo que la mezcla tenga lugar y facilitar el secado uniforme. El movimiento
es menos vigorosa que en el secador rotatorio convencional y causa menos daño mecánico a las partículas. Los granos,
harinas, granos de cacao, azúcar y cristales de sal se encuentran entre los materiales alimenticios secos en secadores
rotativos [26, 41, 42].
3.2.4
El secado de alimentos sólidos por contacto directo con una superficie calentada
Cuando un material alimenticio húmedo se coloca en contacto con una superficie calentada, por lo
general de metal, el calor sensible y latente se transfiere a la comida y dentro de la comida
principalmente por conducción. La mayor parte de la evaporación tiene lugar a partir de la superficie, que
no está en contacto con la superficie caliente. El patrón de secado es similar a la que prevalece durante
el secado en aire caliente (véase la Sección 3.2.2). Después de un periodo de equilibrio, hay un período
de velocidad constante, durante la cual el agua se evapora a una temperatura próxima a su punto de
ebullición a la presión existente. La velocidad de secado será más alto que en el aire se calentó a la
misma temperatura. Cuando la superficie comienza a secarse, la velocidad de secado disminuye y la
temperatura en la superficie de secado se levantará y acercarse a la de la superficie metálica caliente,
como el secado se acerca a su finalización. C. Existe poca o ninguna refrigeración por evaporación como
es el caso en el secado de aire caliente. La temperatura de la superficie de metal calentada tendrá que
ser muy por encima de 100 C con el fin de lograr tasas razonables de secado y bajo contenido de
humedad del producto. La exposición de un alimento sensible al calor a temperaturas tan altas durante
períodos prolongados, hasta varias horas, es probable que cause daño por calor grave. Si la presión por
encima de la superficie de evaporación se reduce debajo de la atmosférica, la temperatura de
evaporación se reduce y por lo tanto la temperatura de la superficie de metal calentado puede ser
reducido. Este es el principio detrás de secado al vacío.
Si se supone que el secado se lleva a cabo a partir de una sola cara grande y que no hay contracción, la
velocidad de secado, en cualquier momento t, puede ser representada por la siguiente ecuación:
dw W 0 W F METRO K do UN w mi
33
dt t L mi
dónde dw dt = velocidad de secado (velocidad de cambio de peso) en el momento t, W 0 es el contenido de humedad

inicial del material (dwb), W F es el contenido de humedad final del material (dwb), METRO es la masa de sólidos
secos en la superficie, t es el tiempo de secado,
K do es el coeficiente global de transferencia de calor para el ciclo de secado completo, UN es la zona de secado, w es la
temperatura de la superficie metálica calentada (temperatura de pared),
mi es la temperatura de evaporación y L mi es el calor latente de evaporación a e [ 1, 5, 26, 43, 44].
3.2.5
Equipos utilizados en los alimentos sólidos de secado por contacto con una superficie caliente
3.2.5.1 Vacuum Cabinet (bandeja o estante) Drier
Este secador consiste en una cámara de vacío conectada a una bomba de condensador y de vacío. La cámara es
generalmente cilíndrica y tiene uno o dos puertas de acceso. Se monta por lo general en una posición horizontal.
La cámara está equipada con un número de placas o estantes huecos, dispuestos horizontalmente. Estos
estantes son calentados internamente por vapor, agua caliente o algún otro fluido térmico, que se distribuye a
través de ellos. Una cámara de secado típico puede contener hasta 24 estantes, cada uno mide 2,0 1,5 m. El
material de alimentación se extiende en capas relativamente finas sobre bandejas metálicas. Estas bandejas se
colocan en los estantes, la cámara se sella y la presión reducida por medio de la bomba de condensador y de
vacío. presiones absolutas en el intervalo de 5-30 kPa se crean, correspondientes a temperaturas de evaporación
de 35-80 Los tiempos de secado pueden variar de 4 h a 20 h, dependiendo del tamaño y forma de las piezas de
comida y las condiciones de secado. La calidad de las frutas o verduras se secó al vacío es generalmente mejor
que los productos secados al aire. Sin embargo, el coste de capital de las secadoras de estante vacío es
relativamente alta y el rendimiento bajo, en comparación con la mayoría de tipos de secador de aire caliente [1, 5,
26, 34, 43, 44].
3.2.5.2 Doble Cono secador de vacío

Este tipo de secador consiste en un recipiente hueco en la forma de un cono doble. Se gira alrededor de un eje
horizontal y está conectado a una bomba de condensador y de vacío. Se aplica calor mediante la circulación de
vapor de agua o un fluido calentado a través de una chaqueta ajustada al recipiente. Las presiones y
temperaturas utilizados son similares a los utilizados en un secador de repisa de vacío (véase la Sección 3.2.5.1).
Es adecuado para el secado de materiales particulados, que se voltean dentro de la cámara de rotación como se
aplica calor a través de la chaqueta. Algunos daños mecánicos puede ocurrir a los materiales friables debido a la
acción de volteo. Si las partículas son pegajosos a las temperaturas que se utiliza, pueden forman grumos o bolas
o incluso se adhieren a la pared del vaso. Funcionando a velocidades bajas o intermitente puede reducir este
problema. Este tipo de secador ha encontrado una aplicación limitada en la industria alimentaria [26,
3.2.6
El secado por congelación (secado por sublimación, liofilización) de alimentos sólidos
Este método de alimentos de secado se utilizó por primera vez en la industria en la década de 1950. El proceso
implica tres etapas: (a) la congelación del material alimenticio, (b) sublimar el hielo (secado primario) y (c) la
eliminación de la pequeña cantidad de agua unida a los sólidos (secado secundario o desorción). La congelación
puede llevarse a cabo por cualquiera de los métodos convencionales que incluyen la explosión, inmersión, placa o
gas líquido de congelación (véase el capítulo 4). Explosiva congelación en aire refrigerado se usa más a menudo. Es
importante para congelar la mayor cantidad de agua posible. Esto puede ser difícil en el caso de material con un alto
contenido de sólidos solubles, tales como zumos de frutas concentrados. A medida que el agua se congela en un
material de este tipo, el contenido de sólidos solubles de líquido aumenta restantes, y así se reduce su punto de
congelación. Al menos el 95% del agua presente en el alimento debe ser convertido en hielo,
El hielo se sublime cuando la presión de vapor de agua en el entorno inmediato es menor que la presión de
vapor del hielo a la temperatura predominante. Esta condición podría ser alcanzado por soplado de aire seco,
refrigerado a través del material congelado. Sin embargo, este método ha demostrado ser poco rentable a gran
escala. A escala industrial, el gradiente de presión de vapor se consigue mediante la reducción de la presión
total que rodea la comida congelada en un valor menor que la presión de vapor de hielo. La presión de vapor
del hielo a -20 C es de aproximadamente 135 Pa, absoluta. liofilización Industrial se lleva a cabo en cámaras de
vacío operados a presiones en el rango de 13,5 a 270,0 Pa, absolutos. Los principales componentes de un
secador por lotes congelación son una cámara de vacío bien sellado equipado con estanterías con calefacción,
un condensador refrigerado y una bomba de vacío o bombas (véase la Fig. 3.9). El condensador refrigerado
elimina el vapor de agua formado por sublimación. El vapor de agua se congela en el condensador,
manteniendo así la baja presión de vapor de agua en la cámara. La bomba (s) de vacío a eliminar los gases no
condensables. Los estantes calentados suministrar el calor de sublimación. El calor puede ser aplicado desde
encima de la comida congelada por radiación o desde abajo por conducción o desde ambas direcciones.
Una vez que la sublimación se inicia, una capa seca se formará en la superficie superior de los trozos de alimento. Juntos,
la velocidad a la cual el vapor de agua se mueve a través de esta capa seca
Fig. 3.9 Componentes principales de un secador por lotes
congelación; a partir de [26] con el permiso.

y la velocidad a la que el calor viaja a través de la capa seca y / o la capa congelada determinar la velocidad de
secado. Si una congelación en forma de placa sólida se está secando desde su superficie superior solamente y
si el calor se suministra sólo desde arriba, a través de la capa seca, un estado de equilibrio se alcanzará entre
el calor y transferencia de masa. En estas condiciones, la velocidad de secado (velocidad de cambio de peso,
dw
dt), puede ser representado por el siguiente modelo:
dw Alaska dd yo ab p yo pag re dl
UN s W 0 W F 34
dt Ls l l dt
dónde UN es el área de secado normal a la dirección de flujo del vapor, k re es la conductividad térmica
de la capa seca, re es la temperatura a la superficie superior de la capa seca,
yo es la temperatura en la parte delantera de hielo, L s es el calor de otorgar sub
mación, l es el espesor de la capa seca, segundo es la permeabilidad de la capa seca al vapor de agua, pag yo es la
presión de vapor de agua en la parte delantera de hielo; pag re es la presión de vapor de agua en la superficie superior de
la capa seca, s es la densidad de la seca
capa, W 0 es el contenido de humedad inicial del material (dwb), W F es el contenido de humedad final
del material (dwb) y dl
dt = tasa de cambio de espesor de
la capa seca. Cuando el calor se suministra desde abajo, o de ambos por encima y por debajo, el equilibrio
entre el calor y transferencia de masa ya no existe. Los modelos más complejos que representan estas
situaciones están disponibles en la literatura [30, 45, 46].
Las ventajas de la liofilización, en comparación con otros métodos radican en la calidad del producto secado.
No hay movimiento de líquido dentro del sólido durante el secado por congelación. Por lo tanto, la contracción no
se produce y los solutos no migran a la superficie. El producto seco tiene una estructura porosa de luz, lo que
facilita la rehidratación. La temperatura a la que el producto está expuesto es menor que en la mayoría de los otros
métodos de secado, por lo que el daño por calor es relativamente bajo. Hay una buena retención de compuestos
aromatizantes volátiles durante el secado por congelación. Sin embargo, algunos daños a la estructura se puede
producir durante la congelación que puede resultar en algunos colapso estructural en la rehidratación y una textura
pobre en el producto rehidratado. Algunos desnaturalización de las proteínas puede ocurrir debido a cambios de
pH y concentración de solutos durante la congelación. materiales alimenticios liofilizados son generalmente
higroscópicos, propensos a la oxidación y frágil. Relativamente envasado caro puede ser necesario, en
comparación con otros tipos de alimentos secos. El costo de capital del equipo de liofilización es relativamente alta
y también lo son los costos de la energía. Es el método más caro de secado de materiales alimentarios [1, 5, 26,
30, 45-47].
3.2.7
Equipo usado en la liofilización de alimentos sólidos
3.2.7.1 Cabinet (Batch) liofilizador

Se trata de un lote operado más seco. La cámara de vacío es cilíndrico, montado horizontalmente y
equipado con puertas delantera y trasera. Se crea el vacío y mantenido por un condensador refrigerado
respaldado por bombas de vacío (véase la Fig. 3.9).
Una vez que el alimento congelado se sella en la cámara, la presión debe reducirse rápidamente para
evitar la fusión del hielo. Una vez que se establece el vacío, la baja presión debe mantenerse durante todo el
ciclo de secado, que puede variar de 4 h a 12 h. El sistema de vacío debe hacer frente con el vapor de agua
producido por sublimación y no condensables los gases, que provienen de la comida o a través de fugas en el
sistema. El condensador refrigerado, que puede ser una placa o bobina, se encuentra dentro de la cámara de
secado, o en una cámara más pequeña conectada a la cámara principal por un conducto. El vapor de agua se
congela sobre la superficie de la placa o bobina. La temperatura del refrigerante debe estar por debajo de la
temperatura de saturación correspondiente a la presión en la cámara. Esta temperatura es generalmente en el
rango de -10 C a -50 C. A medida que avanza el secado, el hielo se acumula en la superficie del condensador.
Esto reduce su eficacia. Si no está a descongelar durante el ciclo de secado, entonces se requiere un
condensador con una gran área de superficie. La descongelación se puede llevar a cabo durante el ciclo por
tener dos condensadores. Estos se encuentran en cámaras separadas, cada una conectada a la cámara de
secado principal a través de una válvula. Los condensadores se utilizan alternativamente. Mientras que uno
está aislada de la cámara de secado y es de descongelación, el otro está conectado a la cámara principal y se
condensa el vapor de agua. Los papeles se invierten periódicamente durante el ciclo de secado.
Por lo general dos bombas de vacío se utilizan en serie para hacer frente a los gases no condensables. El primero
puede ser un soplador Roots o una bomba rotativa de aceite-sellado. La segunda es una bomba rotativa gas con
balasto, el aceite de sellado. En los primeros días de secado por congelación industrial, eyectores de vapor de múltiples
etapas se utilizaron para evacuar cámaras de secado por congelación. Estos podrían manejar tanto el vapor de agua y
gases no condensables. Sin embargo, la mayoría de ellos han sido sustituidos por el sistema descrito anteriormente,
debido a su baja eficiencia energética.
El calor se suministra normalmente por medio de estantes con calefacción. Las bandejas que contienen los
alimentos congelados se colocan entre, estantes huecos fijos, que son calentados internamente por vapor, agua
caliente o otros fluidos térmicos. Se suministra calor por conducción desde debajo de las bandejas y por la radiación
de la plataforma por encima. Las placas y bandejas están diseñados para asegurar un buen contacto térmico.
bandejas acanaladas o aletas se utilizan para aumentar el área de la superficie calentada en contacto con sólidos
granulares, sin obstaculizar con el escape del vapor de agua. El uso de calentamiento por microondas en la
liofilización se discute en la Sección 3.2.9 [1, 5, 26, 45-48].
3.2.7.2 Túnel (semicontinuo) liofilizador

Este es un tipo de liofilizador capaz de hacer frente a una amplia gama de tamaños de pieza, de carne y de
pescado filetes hasta partículas pequeñas, mientras se opera sobre una base semicontinua. Se compone de un
túnel cilíndrico, 1.5 a 2.5 m de diámetro. Se compone de secciones. El número de secciones depende del
rendimiento requerido. De entrada y salida cerraduras están situados en cada extremo del túnel. Las válvulas
de compuerta permiten estas cerraduras a ser aislados del túnel principal. Para introducir un trolleyload de
material congelado en el túnel, la válvula de compuerta está cerrada, el aire se deja en la cerradura de entrada,
la puerta se abre y el carro empujado en la cerradura. los
puerta se cierra entonces y la cerradura es evacuada por un sistema de vacío dedicado. Cuando la
presión se reduce a que en el túnel principal, la válvula de compuerta se abre y el carro entra en el
túnel principal. Un procedimiento similar se encuentra en funcionamiento en el extremo seco del
túnel, para facilitar la eliminación de un trolleyload de producto seco. lugares calentador fijos se
encuentran en el túnel. El material de alimentación, en bandejas o platos de crucería, pasa entre
estas placas del calentador como el carro avanza a través del túnel. Dado que los requisitos tanto en
el vacío y calor disminuyen a medida que avanza el secado, los sistemas de vacío y de
calentamiento están diseñados para coincidir con estos requisitos. El cuerpo principal del túnel está
dividido en zonas por medio de placas de restricción de vapor. Cada zona es atendida por su propio
sistema de vacío y calentamiento.
3.2.7.3 Liofilizadores continuas

Hay una serie de diseños de secadores de congelación continuos adecuados para el
procesamiento de materiales granulares. En un diseño, una pila de placas del calentador circulares
está situado dentro de una cámara de vacío vertical, cilíndrica. Los gránulos congelados entran en
la parte superior de la cámara de forma alterna a través de cada uno de dos cerraduras de entrada,
y caen sobre la placa superior. Un eje vertical central rotativo lleva brazos que barren la superficie
superior de las placas. El brazo giratorio en la placa superior empuja los gránulos hacia el exterior y
sobre el borde de la placa, sobre la placa de abajo, que tiene un diámetro mayor que la placa
superior. El brazo en la segunda placa empuja los gránulos hacia adentro, hacia un agujero en el
centro de la placa, a través del cual se caen en la tercera placa, que tiene el mismo diámetro que la
placa superior. De esta manera, los gránulos viajan a través de la placa inferior de la pila.
En otro diseño, los gránulos congelados entran en un extremo de una cámara de vacío horizontal, cilíndrico a
través de un bloqueo de entrada, a una terraza de vibración. Esto les lleva al otro extremo de la cámara. A
continuación, caen sobre una segunda cubierta, que los transporta de vuelta al extremo delantero de la cámara,
donde se caen en otra cubierta de vibración. De esta manera, los gránulos se mueven hacia atrás y adelante en
la cámara hasta que se sequen. A continuación, se descargan de la cámara a través de una cerradura de vacío.
El calor se suministra por la radiación de placas calentadas situadas por encima de las cubiertas de vibración.
Otro diseño es similar a las correas anteriores, pero transportadoras, en lugar de vibración cubiertas, mover los
gránulos de ida y vuelta dentro de la cámara [30, 49].
3.2.7.4 Vacuum spray liofilizador

Un prototipo de este liofilizador, desarrollado para el café instantáneo y el té es descrito por Mellor [45]. El extracto
preconcentrado se pulveriza en una cámara de vacío cilíndrica de altura, que está rodeado por una bobina
refrigerado. Las gotas se congelan por enfriamiento evaporativo, perdiendo aproximadamente el 15% de su
humedad. El par- parcialmente seca
tículos caen sobre una cinta transportadora en movimiento en la parte inferior de la cámara y se llevan a
través de un túnel de vacío donde se completa el secado, por la aplicación de calor radiante. Las partículas
secas se eliminan del túnel por medio de un cierre de vacío.
La producción de café instantáneo es la principal aplicación industrial de secado por congelación. frutas secado por
congelación, verduras, carne y pescado también se producen, para su inclusión en platos preparados y sopas. Sin
embargo, son relativamente caros en comparación con los alimentos secos similares producidos por aire caliente o
secado a vacío.
3.2.8
El secado por la aplicación de calor radiante (infrarrojo)
Cuando la radiación térmica se dirige a un cuerpo, puede ser absorbido y su energía se convierte en calor, o reflejada
desde la superficie del cuerpo, o transmitida a través del material. Es la energía absorbida que puede proporcionar calor a
los efectos de secado. En general, en los materiales sólidos toda la energía radiante es absorbida en una capa muy
superficial debajo de la superficie. Así secado radiante es el más adecuado para el secado de capas delgadas o láminas
de material o revestimientos. Las aplicaciones incluyen textiles, papel, pinturas y esmaltes. En el caso de materiales
alimenticios, existen relaciones complejas entre sus propiedades físicas, térmicas y ópticas. Estos a su vez influyen en la
medida en que la energía radiante es absorbida por los alimentos. Los componentes de las proteínas, grasas y
carbohidratos de los alimentos tienen sus propios patrones de absorción. El agua en estado líquido, vapor o en forma
sólida también tiene patrones de absorción características que influyen en la general la absorción de la energía radiante.
Es muy difícil conseguir un calentamiento uniforme de los alimentos por el calor radiante. El control de la velocidad de
calentamiento es también un problema. El calentamiento por infrarrojos no se utiliza normalmente, en la industria
alimentaria, para la eliminación de agua a granel de materiales alimenticios húmedos. Se ha utilizado para eliminar la
humedad superficial de azúcar o cristales de sal y pequeñas cantidades de agua a partir de partículas lowmoisture tales
como migas de pan y especias. Estos se transportan en capas delgadas debajo de calentadores de infrarrojos. lámparas
de onda corta se utilizan para materiales muy sensibles al calor. el calentamiento de barras de onda larga se utilizan para
materiales más resistentes al calor. La calefacción radiante se utiliza en secadores de vacío, secadores de congelación,
por lo general en combinación con el calor transferido por conducción desde estantes calentados [26, 50].
3.2.9
El secado por la aplicación de energía dieléctrica
Existe cierta confusión en la literatura sobre la terminología al describir la energía dieléctrica y microondas.
En esta sección, el término dieléctrico se usa para representar tanto la frecuencia de radio (RF) y las bandas
de microondas (MW) del espectro electromagnético. la energía de RF se encuentra en el rango de frecuencia
de 1-200 MHz y MW de 300 MHz a 300 GHz. Por acuerdo internacional, frecuencias específicas se han
asignado para uso industrial. Estos son: RF 27,12 MHz y 13,56 MHz, MW 2.450 MHz y una banda dentro de
la gama desde 896 hasta 915 MHz. Estos son conocidos como bandas ISM (industrial, científica y médica).
El calentamiento dieléctrico se utiliza para cocinar,
descongelación, fusión y secado. Las ventajas de esta forma de calefacción sobre los métodos más
convencionales son que la generación de calor es rápida y se produce en todo el cuerpo del material alimenticio.
Esto se conoce como calentamiento volumétrico. El agua se calienta más rápidamente que los otros componentes
en la comida. Esta es una ventaja añadida cuando se utiliza para el secado de alimentos. La profundidad a la que
penetran las ondas electromagnéticas en un material depende de su frecuencia y las características de cada
material. Cuanto menor es la frecuencia y por lo que la más larga la longitud de onda, más profunda es la
penetración. La energía absorbida por un material húmedo expuesto a las ondas electromagnéticas en el rango de
frecuencia dieléctrica depende de una característica del material conocido como su factor de pérdida dieléctrica,
que depende de la distribución de dipolos en el material. Cuanto mayor sea el factor de pérdida, la más energía es
absorbida por el material. El factor de pérdida de un material depende de su contenido de humedad, temperatura
y, hasta cierto punto, su estructura. El factor de pérdida de agua libre es mayor que el agua ligada. Los factores de
pérdida de agua, tanto libres y combinados son mayores que la de la materia seca. El calentamiento tanto por RF y
MWmethods se debe principalmente a la energía absorbida por las moléculas de agua. Sin embargo, el
mecanismo por el que se absorbe esta energía es diferente para los dos intervalos de frecuencia. En el
calentamiento RF, el calor es generado por el paso de una corriente eléctrica a través del agua. Esto es debido a
la presencia de iones en el agua, que le dan un grado de conductividad eléctrica. En el calentamiento MW, las
moléculas dipolares en el agua se destacaron por el campo magnético alternante y esto se traduce en la
generación de calor. A frecuencias correspondientes a calentamiento por RF, la conductividad y por tanto las
absorbida energía aumenta al aumentar la temperatura. Sin embargo, en el caso de frecuencias MW, el factor de
pérdida y así la energía absorbida, disminuye al aumentar la temperatura. En ambas frecuencias RWand MW, la
rápida generación de calor dentro del material conduce a la rápida evaporación del agua. Esto da lugar a un
gradiente de presión total que causa un movimiento rápido de agua líquida y vapor de agua a la superficie del
sólido. Este mecanismo resulta en tiempos de secado más cortos y temperaturas de material más bajas, en
comparación con aire caliente o secado por contacto. El secado es uniforme, como los gradientes térmicos y de
concentración son comparativamente pequeños. Hay menos movimiento de solutos dentro del material y
sobrecalentamiento de la superficie es menos probable que es el caso cuando por convección o se aplica calor
conducido. Hay un uso eficiente de la energía como el agua absorbe la mayor parte del calor. Sin embargo,
demasiado alta una velocidad de calentamiento puede causar abrasador o ardor del material. Si el agua se queda
atrapado dentro del material, se puede producir la rotura de piezas sólidas, debido al desarrollo de la alta presión
dentro de ellos.
Equipo para la generación de RF y MW se describe en la literatura [51-53]. Equipo para la aplicación de

RF y MW difieren entre sí. A RF (platina) aplicador básico consiste en dos placas de metal, entre los que se
coloca o se transporta la comida. Las placas son a diferentes voltajes eléctricos. Esto también se conoce
como un aplicador de throughfield y se utiliza principalmente para objetos relativamente gruesos. En un
aplicador de stray- o fringefield, una capa delgada de material pasa por encima de los electrodos, en forma
de barras, varillas o placas, de polaridad alterna. En un aplicador escalonada, throughfield, barras están
situadas por encima y por debajo del producto para formar matrices throughfield escalonada. Este tipo es
adecuado para grosor intermedio
ness productos. En un aplicador básico MW por lotes, las microondas se dirigen desde el generador en una cámara
de metal a través de una guía de ondas o un cable coaxial. La comida se coloca en la cámara. Para mejorar la
uniformidad de calentamiento, el haz de microondas puede ser perturbado por un agitador de modo, que se
asemeja a un ventilador de giro lento. Esto provoca la dispersión de reflexión de las ondas.
Alternativamente, el alimento puede ser colocado sobre una mesa giratoria en la cámara. En un aplicador continua, conocido
como un aplicador de guía de ondas con fugas, las microondas se permite que escape de una manera controlada a partir de ranuras
o agujeros en el lado de una guía de ondas. Una fina capa de producto pasa por encima de la parte superior de las ranuras. En el
aplicador de guía de ondas ranurada, el producto se extrae a través de una ranura que recorre el centro de la guía de ondas. Esto
también es adecuado para capas delgadas de material. El calentamiento dieléctrico rara vez se utiliza como la principal fuente de
calor para el secado de materiales alimenticios húmedos. Se utiliza principalmente en conjunción con aire caliente. El calentamiento
dieléctrico puede ser utilizado para precalentar la alimentación a un secador de aire caliente. Esto plantea rápidamente la
temperatura de la comida y hace que la humedad a subir a la superficie. El tiempo total de secado se puede reducir de esta manera.
También se puede aplicar en las primeras etapas del período de tasa decreciente de secado, o hacia el final del ciclo de secado,
para reducir el tiempo de secado. Es más habitual para usarlo cerca del final de secado. calentamiento por RF se utiliza en la etapa
posterior de la cocción de las galletas (horneado posterior) para reducir el contenido de humedad al nivel deseado. Esto acorta
significativamente el tiempo de cocción en comparación con el de completar la cocción en un horno convencional. Un procedimiento
similar se ha utilizado para cereales para el desayuno. se utiliza calefacción MW, en combinación con el aire caliente de alta
humedad, a la pasta seca. Cracking del producto se evita y el tiempo de secado se acorta a partir de 8 h a 1 h, en comparación con
el secado a la terminación en aire caliente. calefacción MW se ha usado después de la fritura de patatas fritas y patatas fritas para
alcanzar el contenido de humedad deseado, sin oscurecer el producto, si el contenido de azúcar de las patatas es alta. También se
ha utilizado como una fuente de calor cuando el secado al vacío pasta. El uso de la calefacción MW en el secado por congelación ha
sido objeto de mucha investigación. Hielo absorbe la energía más rápidamente que la materia seca, lo cual es una ventaja. Sin
embargo, la ionización de los gases puede producirse en las condiciones de presión muy bajas, y esto puede conducir a la descarga
de plasma y el daño por calor a la comida. El uso de una frecuencia de 2.450 MHz puede prevenir esto. Si algunos de los hielo se
derrite, el agua líquida absorberá energía tan rápidamente que puede hacer que las partículas de alimentos sólidos a explotar. Es
necesario un buen control de la calefacción MW para evitar que esto ocurra. calefacción MW en el secado por congelación aún no
se ha utilizado a escala industrial, principalmente debido a los altos costos involucrados [1, 5, 26, 52-54]. También se ha utilizado
como una fuente de calor cuando el secado al vacío pasta. El uso de la calefacción MW en el secado por congelación ha sido objeto
de mucha investigación. Hielo absorbe la energía más rápidamente que la materia seca, lo cual es una ventaja. Sin embargo, la
ionización de los gases puede producirse en las condiciones de presión muy bajas, y esto puede conducir a la descarga de plasma y
el daño por calor a la comida. El uso de una frecuencia de 2.450 MHz puede prevenir esto. Si algunos de los hielo se derrite, el agua
líquida absorberá energía tan rápidamente que puede hacer que las partículas de alimentos sólidos a explotar. Es necesario un
buen control de la calefacción MW para evitar que esto ocurra. calefacción MW en el secado por congelación aún no se ha utilizado
a escala industrial, principalmente debido a los altos costos involucrados [1, 5, 26, 52-54]. También se ha utilizado como una fuente
de calor cuando el secado al vacío pasta. El uso de la calefacción MW en el secado por congelación ha sido objeto de mucha
investigación. Hielo absorbe la energía más rápidamente que la materia seca, lo cual es una ventaja. Sin embargo, la ionización de los gases puede producirse
3.2.10
La deshidratación osmótica
Cuando las piezas de frutas o verduras frescas se sumergen en una solución de azúcar o sal, que tiene
una presión osmótica más alta que la comida, el agua pasa de la comida en la solución bajo la influencia
del gradiente de presión osmótica; y la actividad de agua del alimento se reduce. Este método de
eliminación de la humedad
de los alimentos se conoce como deshidratación osmótica (secado). Este término es engañoso como el
producto final es rara vez estable y posterior procesamiento es necesario extender su vida útil.
concentración osmótica sería una descripción más exacta de este proceso. Durante la ósmosis las
paredes celulares actúan como membranas semipermeables, liberando el agua y la retención de sólidos.
Sin embargo, estas membranas no son totalmente selectiva y algunas sustancias solubles, tales como
azúcares, sales, ácidos orgánicos y vitaminas, pueden perderse de las células, mientras que los solutos
de la solución puede penetrar en la comida. El daño que se produce a las células durante la preparación
de las piezas, por corte en rodajas o cortado en dados, aumentará el movimiento de los sólidos solubles.
Los solutos, que entran en la comida de la solución, pueden ayudar en la reducción de la actividad de
agua del alimento. Sin embargo,
En el caso de las frutas, azúcares, con o sin la adición de sal, se utilizan para compensar la solución osmótica,
también conocida como la solución hipertónica. La sacarosa se utiliza comúnmente, pero fructosa, glucosa,
glucosa / fructosa y mezclas / polisacáridos de glucosa y lactosa han sido utilizados experimentalmente, con
diferentes grados de éxito. La inclusión de 0,5-2,0% de sal en la solución de azúcar puede aumentar la tasa de
ósmosis. Algunos otros compuestos de bajo peso molecular tales como ácido málico y ácido láctico han
demostrado tener un efecto similar. se usan soluciones de azúcar con concentraciones iniciales en el rango de
40-70%. En general, cuanto mayor es la concentración de soluto mayor es la velocidad y grado de secado.
Cuanto mayor sea la concentración de azúcar más azúcar entrará en la comida. Esto puede resultar en que el
producto es inaceptablemente dulce. La tasa de pérdida de agua es alto inicialmente, pero después de 1-2 h se
reduce significativamente. Puede tomar días antes de que se alcance el equilibrio. Un tiempo de procesamiento
típico para reducir la comida a 50% de su peso fresco es de 4-6 h. En el caso de las verduras, se utilizan
generalmente soluciones de cloruro de sodio en el rango de 5-20%. A altas concentraciones de sal, el sabor del
producto final puede verse afectado negativamente. El glicerol y jarabe de almidón se han utilizado
experimentalmente, como solutos para el secado osmótico de verduras.
En general, cuanto mayor sea la temperatura de la solución hipertónica mayor es la tasa de eliminación de agua. Las
temperaturas en el rango de 20-70 C se han utilizado. A las temperaturas más altas, existe el peligro de que las paredes
celulares pueden estar dañados. Esto puede resultar en la pérdida excesiva de material soluble, como las vitaminas, de
los alimentos. La decoloración de los alimentos se puede producir a alta temperatura. La comida puede ser palideció, en
agua o en la solución osmótica, para evitar el pardeamiento. Esto puede afectar el proceso de diferentes maneras. Se
puede acelerar la eliminación de agua en algunas grandes trozos de fruta, debido a la relajación de los enlaces
estructurales en el fruto. En el caso de algunos pequeños trozos de fruta, escaldado puede reducir la pérdida de agua y
aumentar la cantidad de soluto que entra en la fruta de la solución. En general, cuanto menor es la relación en peso de la
comida a la solución mayor será la ganancia de la pérdida de agua y sólidos. Las relaciones de 1: 4 a 1: 5 se emplean
habitualmente. Cuanto menor sea el alimento piezas más rápido será el proceso, debido a la mayor área superficial. Sin
embargo, la más pequeña de las piezas es la más daño celular probable que ocurra cuando el corte ellos y, por lo tanto,
mayor es la cantidad de sólidos solubles perdidos de la comida. Promover el movimiento de la solución relativa a los
trozos de alimento debe dar lugar a la ósmosis más rápido. Sin embargo, es probable que conduzca mezcla vigorosa
al daño celular. trozos de alimentos delicados pueden permanecer inmóvil en un tanque de solución. Algunas mejoras en
la velocidad de secado se puede obtener mediante la recirculación de la solución a través del depósito por medio de una
bomba. En instalaciones a gran escala, las piezas de comida pueden estar contenidos dentro de una cesta, que se
sumerge en el depósito de solución. La cesta se hace vibrar por medio de un accionamiento excéntrico. Alternativamente,
los trozos de alimentos que pueden envasarse en un recipiente alto y la solución se bombea a través del lecho poroso de
sólidos.
La reutilización de la solución hipertónica es deseable hacer osmótica secar un proceso económico. Los sólidos
insolubles se pueden separar por filtración y la solución se concentró de nuevo a su contenido original de sólidos
solubles por evaporación a vacío. La decoloración puede limitar el número de veces que la solución puede ser
reutilizado. Un tratamiento térmico suave puede ser necesario inactivar microorganismos, principalmente las
levaduras, que pueden acumularse en la solución.
Como se mencionó anteriormente, los productos de secado osmótico generalmente no son estables. En el caso de las
frutas y las verduras, los productos osmotizada tienen actividades de agua en el rango de 0,90-0,95. En consecuencia, un
procesamiento adicional es necesaria. El secado en aire caliente, secado al vacío o secado por congelación se pueden
emplear para estabilizar tales productos. Alternativamente, pueden ser congelados [26, 30, 55].
3.2.11
Sol y el secado solar
En esta sección, el término 'secado al sol' se utiliza para describir el proceso por el cual algunos o la totalidad de
la energía para el secado de alimentos es suministrada por la radiación directa del sol. 'Secado solar' El término
se utiliza para describir el proceso mediante el cual se utilizan colectores solares para calentar el aire, que luego
se suministra calor a los alimentos por convección. Durante siglos, las frutas, verduras, carne y pescado se han
secado por la exposición directa al sol. Los trozos de fruta o vegetales se extienden sobre el suelo en las hojas o
esteras mientras que las tiras de carne y pescado fueron colgados en bastidores. Mientras que el secado de esta
manera, los alimentos fueron expuestos a las inclemencias del tiempo y a la contaminación por insectos, aves y
animales. Los tiempos de secado eran largas y el deterioro de los alimentos podría ocurrir antes de que se
alcanzó un contenido de humedad estable. Cubriendo la comida con vidrio o un material plástico transparente
puede reducir estos problemas. A temperatura más alta se puede lograr en un recinto tal en comparación con los
alcanzados por la exposición directa al sol. La mayor parte de la radiación incidente del sol pasará a través de
este tipo de materiales transparentes. Sin embargo, la mayor parte de radiación de las superficies calientes
dentro del recinto será de mayor longitud de onda y así no pasará fácilmente hacia el exterior a través de la
cubierta transparente. Esto se conoce como el 'efecto invernadero' y puede dar lugar a tiempos de secado más
cortos en comparación con los alcanzados en los alimentos no cubierta expuesta a la luz solar. Una carpa de
plástico transparente sobre la comida, que se extiende en un estante perforado levantado por encima de la tierra,
es la forma más simple de sol más seco cubierto. El aire caliente que se mueve por convección natural a través
de la capa de los alimentos y contribuye a la de secado.
Fig. 3.10 más seco sol simple.
La capacidad de un secador de este tipo puede aumentarse mediante la incorporación de un colector solar. El aire
caliente del colector pasa a través de un número de bandejas perforadas de apoyo capas de alimentos y se agota en la
parte superior de la cámara. Una chimenea se puede montar en la salida de aire para aumentar la velocidad de flujo del
aire. El más alto de la chimenea, el más rápido el aire fluirá. Si una fuente de alimentación está disponible, un ventilador
puede incorporarse para mejorar el flujo de aire aún más. Calefacción por las llamas de gas o petróleo puede ser usado en
conjunción con el secado solar. Esto permite un calentamiento para continuar cuando la luz del sol no está disponible. Una
instalación para el almacenamiento de calor también se puede incorporar en secadores solares. Tanques de agua y camas
de piedras o rocas pueden calentarse por medio de un colector solar. El calor almacenado puede ser entonces utilizado
para calentar el aire que entra en la cámara de secado. El secado se puede proceder cuando la luz del sol no está
disponible. Calor que almacenan soluciones de sal o adsorbentes pueden utilizarse en lugar o agua o piedras. sistemas de
secado solares bastante sofisticados, incorporando las bombas de calor, también están disponibles [26, 30, 56-58].
3.2.12
El secado de líquidos alimenticios y lodos en el aire caliente
3.2.12.1 El secado por aspersión
Este es el método más comúnmente utilizado para secar alimentos líquidos y lodos. La alimentación se convierte en
una fina niebla o pulverización. Esto se conoce como la atomización y el dispositivo de formación de aerosol como un
atomizador. El tamaño de gota es generalmente en el rango de 10-200 m, aunque para algunas aplicaciones se
producen gotitas más grandes. El aerosol se pone en contacto con el aire se calienta en una cámara de secado
grande. Debido al tamaño relativamente pequeño de las gotitas, un área de superficie muy grande está disponible
para la evaporación de la humedad. Además, la distancia que la humedad tiene que migrar a la superficie de secado
es relativamente corto. Por lo tanto, el tiempo de secado es relativamente corto, por lo general en el rango de 1-20 s.
Enfriamiento por evaporación en la superficie de secado mantiene la temperatura de las gotitas de cerca de la
temperatura de bulbo húmedo del aire de secado, es decir, la mayor parte del secado tiene lugar bajo condiciones de
velocidad constante (véase la Sección 3.2.2). Si las partículas se eliminan rápidamente de la cámara de secado, una
vez que se secan, el daño por calor es limitada. Por lo tanto, el secado por pulverización se puede usar para secar
relativamente materiales termosensibles.
106
3 La evaporación y la deshidratación
Fig. 3.11 sistema de secado por pulverización de una etapa; a partir de [26] con el permiso.
ventilador de entrada A extrae aire a través del filtro B y luego a través del calentador C en cámara de
secado D. La bomba E suministra la alimentación desde el depósito F a la atomizador G. Esto convierte la
alimentación en un aerosol que se pone en contacto el aire caliente en la cámara de secado D, donde el
secado se lleva a cabo. La mayor parte del polvo seco se retira de la cámara a través de la válvula de H y
transportados neumáticamente a través del conducto I a un recipiente de almacenamiento. El aire sale de
la cámara a través del conducto J y pasa a través de uno o más separadores aire / polvo K para recuperar
el polvo fino transportado por el aire. Este polvo se puede añadir a la corriente principal producto a través
de la válvula M o devuelto a la zona húmeda de la cámara de secado a través de N. conducto El aire se
puede calentar indirectamente a través de un intercambiador de calor utilizando combustible o vapor de
aceite o gas. En los últimos años, el gas natural se ha utilizado para calentar el aire directamente. NORTE- nitrosodimetilamina,
que se ha demostrado que sea nocivo. El uso de bajo NO X ( óxido de nitrógeno) quemadores reduce este
problema. Sin embargo, la calidad del aire debe controlarse cuando se utiliza calentamiento directo.
Es importante que las gotitas producidas por el atomizador están dentro de un intervalo de tamaño
especificado. Si las gotas varían demasiado en tamaño, de secado no puede ser uniforme. Las condiciones de
secado se deben establecer de modo que las gotitas más grandes alcanzan el contenido de humedad deseado.
Esto puede resultar en gotitas más pequeñas siendo sobreexpuestos a que el aire calentado. El tamaño de gota
puede afectar algunas de las propiedades importantes del polvo seco, tales como su comportamiento de
rehidratación y propiedades de flujo. Hay tres tipos de atomizador: atomizador centrífugo, boquilla de presión y la
boquilla de dos fluidos. Un atomizador centrífugo consiste en un disco, cuenco o de la rueda en el extremo de un
eje de rotación. El líquido se alimenta sobre el disco cerca de su centro de rotación. Bajo la influencia de la fuerza
centrífuga, se mueve hacia el borde del disco y se escindió, inicialmente en forma de hilos, que luego se rompen
en gotitas. Hay muchos diseños de disco en uso. Un ejemplo se muestra en la Fig. 3.12. diámetros de disco
intervalo sobre el 50-300 mm y giran a velocidades en el intervalo de 50.000 rpm a 10.000 rpm, respectivamente.
Ellos son capaces de producir gotitas uniformes. Pueden manejar alimentaciones viscosos y no están sujetas a
bloqueo o la abrasión por partículas sólidas insolubles en la alimentación.
Una boquilla de presión dispone de un pequeño orificio, con un diámetro en el intervalo 0.4-
4,0 mm, a través del cual la alimentación se bombea a alta presión, en el intervalo de 5,0
50,0 MPa. Un inserto de núcleo ranurado, situado antes del orificio, imparte un movimiento de rotación al líquido,
produciendo un cono hueco de pulverización. boquillas de presión son capaces de producir gotas de tamaño
uniforme, si la presión de bombeo se mantiene constante. Sin embargo, están sujetos a la abrasión y / o el bloqueo
por partículas sólidas insolubles en la alimentación. Ellos son los más adecuados para la manipulación de líquidos
homogéneos, de viscosidad relativamente baja.
Una tobera de dos fluidos, también conocido como una boquilla neumática, dispone de una abertura anular a
través del cual un gas, normalmente aire, sale a alta velocidad. La alimentación sale a través de un concéntrico
orificio con la salida de aire. Un efecto venturi es creado y el líquido se convierte en una pulverización. La presión de
bombeo de alimentación es inferior a la requerida en una boquilla de presión. Tales boquillas también están sujetos a
la abrasión
Fig. 3.12 atomizador centrífugo; por

cortesía de Niro.
y el bloqueo de si la alimentación contiene partículas sólidas insolubles. Las gotitas producidas por toberas de dos
fluidos generalmente no son tan uniformes en tamaño que los de los otros dos tipos de atomizador, sobre todo
cuando la manipulación de líquidos de alta viscosidad. También son adaptan mejor al tratamiento líquidos
homogéneos. Existen numerosos diseños de cámara de secado utilizados en la industria. Tres tipos se muestran
en la Fig. 3.13. Figura 3.13a representa una torre cilíndrica de altura, con una base cónica. Tanto el aire calentado
y de alimentación se introducen en la parte superior de la cámara y fluyen simultáneamente a través de la torre.
Este diseño es el más adecuado para el secado de gotas relativamente grandes de líquidos sensibles al calor,
especialmente si las partículas de polvo son pegajosos y tienden a adherirse a la pared de la cámara. La pared de
la sección cónica de la cámara se puede enfriar para facilitar la extracción del polvo. Figura 3.13b representa otra
cámara de tratamiento simultáneo, pero con un cuerpo cilíndrico más corto. El aire entra tangencialmente en la
parte superior de la cámara y sigue una trayectoria descendente de flujo en espiral. La alimentación se introduce
en la parte superior de la cámara, a través de un atomizador centrífugo. Debido al patrón de flujo en espiral
seguido por el aire, las partículas tienden a ser lanzado contra él pared de la cámara. En consecuencia, este tipo
de cámara es el más adecuado para el secado de los alimentos, que no son muy sensibles al calor o pegajosa. La
cámara de muestra en la Fig. 3.13c cuenta con un patrón de flujo mixto. El aire calentado se dirige hacia arriba
inicialmente y en contacto con la pulverización de líquido desde el atomizador centrífugo. El aire, que contiene las
gotas, a continuación, se desplaza hacia abajo a la parte inferior de la cámara. El riesgo de calor dañar el producto
es mayor que en las cámaras concurrentes. Este diseño no es ampliamente utilizado para la deshidratación de
alimentos. Muchos otros diseños de las cámaras de secado por pulverización se utilizan en la industria incluyendo
cilíndrico de fondo plano y las versiones en forma de caja horizontales. En los secadores de pulverización
industriales, la mayor parte del polvo seco se retira de la parte inferior de la cámara a través de una válvula
rotativa o dispositivo de vibración. Algunos polvos, que contienen altas cantidades de azúcar o la grasa, pueden
tender a adherirse a la pared de la cámara. Varios dispositivos se utilizan para aflojar dichos depósitos. martillos
accionados neumáticamente, que chocan contra la pared exterior de la cámara, pueden ser utilizados. Cepillos,
cadenas o escobas de aire puede barrer la superficie interior de la cámara. La temperatura de la pared de la
cámara puede reducirse mediante la eliminación de algunos de los aislantes o aspirando aire frío a través de una
chaqueta que cubre parte o la totalidad de la pared de la cámara.
Fig. 3.13 Diferentes diseños de las cámaras de secado por pulverización: (a) concurrente con el
camino de flujo de línea recta, (b) concurrente con el camino de flujo en espiral, (c) de flujo mixto; a

El aire de escape de la cámara lleva consigo algunas de las partículas finas de producto. Estos necesitan ser
separado del aire, ya que representan valiosos productos y / o pueden contaminar el medio ambiente cerca de la
planta. Grandes separadores ciclónicos secos se utilizan a menudo, solos o en parejas en serie, para este
propósito. Los filtros de tela también se emplean para este servicio. Las partículas de polvo pueden ser lavadas
fuera del aire de escape con agua o algunos de la alimentación líquida y se reciclan a la cámara de secado. Tales
dispositivos se conocen como los depuradores en húmedo. Una ventaja de este método es que el calor también
puede recuperarse desde el aire y se usa para precalentar o preconcentrar la alimentación. Los precipitadores
electrostáticos también podrían utilizarse para la recuperación de finos del aire que sale de la cámara de secado.
Sin embargo, no se emplean ampliamente en la industria alimentaria. Las combinaciones de los métodos de
separación anteriores se pueden utilizar. El aire, después de pasar por los ciclones, a continuación, puede pasar a
través de un filtro o lavador para eliminar las partículas muy finas y evitar la contaminación del ambiente exterior.
Finos recuperados por los ciclones o filtros pueden ser añadidos a la corriente principal de producto. Sin embargo,
los polvos que contienen grandes cantidades de partículas pequeñas, de menos de 50 m de diámetro, son difíciles
de manejar y puede tener características de rehidratación pobres. Cuando se añade a un líquido caliente o frío, las
partículas finas tienden a formar grumos que flotan en la superficie del líquido y son difíciles de dispersar. Ahora es
una práctica común para reciclar los finos de nuevo en la zona húmeda del secador donde colisionan con las
gotitas de la alimentación para formar aglomerados pequeños. Tales aglomerados se dispersan más fácilmente que
las pequeñas partículas individuales cuando se añade a un líquido.
Ahora es una práctica común para eliminar el polvo de la cámara de secado por pulverización antes de que
alcance su contenido final de humedad y para completar el secado en otro tipo de secador. Vibrante secadores de
lecho fluidizado se utiliza más a menudo como secadores secundarias (véase la Sección 3.2.3.5). Algunos
aglomeración de las partículas de polvo se produce en esta segunda etapa, que puede mejorar sus características de
rehidratación. Un segundo secador de lecho fluidizado se puede usar para enfriar las partículas aglomeradas.
secadores de pulverización están disponibles que permiten el secado de varias etapas en una sola unidad. En el
secador integrado lecho fluidizado, un lecho fluidizado en la forma de un anillo se encuentra en la base de la cámara
de secado. La mayor parte del secado tiene lugar en la cámara de secado principal. El secado se completó en el
lecho fluidizado incorporado [1, 5, 7,
12, 26, 30, 59-61].
3.2.13
Secar líquidos y lodos por Contacto Directo Con una superficie calentada
3.2.13.1 Tambor (rodillo, Cine) Drier
El principio de este tipo de secador es que la alimentación se aplica en una película fina sobre la superficie de
un cilindro hueco giratorio, calentado internamente, generalmente con vapor bajo presión. Como el tambor gira,
el calor se transfiere a la película de comida, principalmente por conducción, causando humedad se evapore.
El producto secado se elimina por medio de una cuchilla que raspa la superficie del tambor. El patrón de
secado es similar a la de los sólidos se secan en el secado de aire caliente, es decir, hay periodos de tasas
constantes y la caída (véase la Sección 3.2.2). Sin embargo, la temperatura
Fig. 3.14 Diferentes diseños de secadores de tambor: (a) solo tambor con alimentación por
inmersión, (b) tambor individual con alimentación de rodillo no calentado, (c) de tambor individual
con multi rodillo de alimentación (d) doble tambor; adaptado de [26] con el permiso.
a la que la comida es expuesta es generalmente más alto que en el secado de aire caliente, ya que no hay el mismo grado
de enfriamiento por evaporación. Los tiempos de secado son relativamente cortos, por lo general en el rango de 2-30 s. En
un único secador de tambor, la alimentación puede ser aplicado al tambor por diferentes medios. El tambor puede
sumergir en una cubeta que contiene la alimentación (Fig. 3.14a). Este sistema de alimentación es el más adecuado para
líquidos de baja viscosidad. Para líquidos más viscosos y lodos, los rodillos no calentados pueden aplicar la alimentación
al tambor (Fig. 3.14b). Un sistema de rodillo múltiple se utiliza para líquidos de alta viscosidad y pastas (Fig. 3.14c). La
capa de alimentación se vuelve progresivamente más gruesa a medida que pasa por debajo de los rodillos de
alimentación sucesivos. La alimentación también puede ser pulverizado o salpicado sobre la superficie del tambor. Una
secadora de tambor doble (Fig. 3.14d) consiste en dos tambores giratorios uno hacia el otro en la parte superior. El
espacio libre entre los tambores es ajustable. La alimentación se introduce en el canal formado entre los tambores y una
película se aplica a la superficie de los dos tambores a medida que giran. Este tipo de secador de tambor es adecuado
para líquidos de viscosidad relativamente bajas, que no son muy sensibles al calor.
Los tambores son 0.15-1.50 m de diámetro y 0,2-3,0 m de largo. Ellos giran a velocidades en el intervalo de 3-20
rpm. Pueden estar hechos de una variedad de materiales. Para aplicaciones alimenticias, se utilizan sobre todo
hierro fundido cromado o tambores de acero inoxidable. La temperatura de la superficie del tambor es por lo general
en el rango de 110-165 C. A medida que el alimento se aproxima a estas temperaturas hacia el final del secado, es
probable que sufrir más daños por calor que en el secado por pulverización. Para materiales muy sensibles al calor,
uno o dos tambores pueden estar situados dentro de una cámara de vacío operado a una presión absoluta desde
justo debajo de la atmosférica hasta 5 kPa. El tambor se calienta por el vapor de vacío o de agua caliente, con una
temperatura superficial en el intervalo de 100 C a 35 C. Debe preverse para la introducción de la alimentación en y
tomar el producto fuera de la cámara de vacío y para el ajuste de cuchillos, rodillos de alimentación, etc. desde
fuera de la cámara. Tales secadores de tambor de vacío son caros de comprar y mantener, y no se utilizan
ampliamente en la industria alimentaria [1, 5, 26, 43, 62].
3.2.13.2 Banda de vacío (cinturón) Drier
En este tipo de secador de vacío una cinta metálica o banda, se mueve en una dirección hacia la derecha, pasa sobre un
tambor calentado y enfriado en el interior de una cámara de vacío (véase la Fig. 3.15).
La banda puede ser continuo y está hecho de acero inoxidable o malla de alambre de acero inoxidable fina.
Alternativamente, puede estar hecho de placas de acero con bisagras, inoxidable. La alimentación, en forma de
un líquido viscoso o pasta, se aplica a la banda por medio de un rodillo, después de entrar en la cámara de vacío
a través de una válvula. El producto enfriado se raspa la banda y retira de la cámara a través de una válvula
rotativa, un tornillo de sellado o en dos receptores de vacío, que trabajan alternativamente. calentadores
radiantes o placas calentadas, en contacto con la cinta, complementar el calor suministrado por el tambor
calentado. La presión de la cámara y la temperatura de la banda están en rangos similares a los utilizados en
secadores de tambor de vacío (véase la sección 3.2.13.1). Un número de bandas, coloca uno encima del otro,
puede estar situado en una cámara de vacío. secadores de banda de vacío son caros de comprar y mantener y
Fig. 3.15 Principio de la banda de vacío (correa) secadora; de [1] con el permiso de los autores.
sólo se utilizan para materiales sensibles al calor mismas, que pueden soportar los altos costos involucrados [1, 5, 26, 30,
43].
3.2.14
Otros métodos utilizados para el secado de líquidos y lodos
líquidos concentrados se han secado por aire caliente en secadores transportadoras, usando una técnica conocida
como espuma de secado estera. El líquido se hace en una espuma, por la adición de una pequeña cantidad, 1% o
menos, de un agente espumante, tal como proteína de soja, albúmina, ésteres de ácidos grasos de sacarosa y
monoestearato de glicerol, y la incorporación de aire o de otros gases por inyección o de mezcla. La espuma se
extendió en capas finas o tiras en una cinta de malla de alambre y se transporta a través del secador.
Relativamente secado rápido se puede lograr, del orden de 1 h en aire a 100 C, obteniéndose un producto seco
poroso con buenas propiedades de rehidratación [26, 63]. Los líquidos se han secado en lechos de chorro partículas
de inertes. esferas de metal y de vidrio y diversas partículas de plástico se han utilizado como material inerte.
Estos han sido fluidizado con aire caliente para formar lechos de chorro (véase la Sección 3.2.3.5). El líquido se
pulveriza sobre las partículas y se calienta por convección desde el aire caliente y la conducción de las partículas
calientes, haciendo que la humedad se evapore. Cuando se seca, la película se libera de las partículas por
abrasión e impacto entre las partículas y se separa del aire de escape por un separador de ciclón [57]. Los
líquidos, por lo general en forma concentrada, se han secado en secadores de gabinete de vacío ( véase la
Sección 3.2.5.1). Una técnica conocida como secado soplo de vacío se ha utilizado en este tipo de secador y en
secadores de banda de vacío. El líquido concentrado se extendió en una capa fina en las bandejas y se coloca en
la cámara de vacío. Cuando se extrae el vacío, las burbujas de vapor de agua y forma el aire atrapado dentro del
líquido y se expanden y el líquido salga espuma para formar una espuma. Por el control cuidadoso de la presión,
la temperatura y la viscosidad del líquido, puede ser hecho para expandirse para ocupar un espacio de hasta 20
veces la del material original. Cuando se aplica calor, la espuma se seca rápidamente para formar un producto
seco poroso, con buenas propiedades de rehidratación [26, 63].
líquidos concentrados son liofilizó. El concentrado se congela en losas, que se rompen en pedazos y
se secan en lotes o secadores de congelación continuos (véase la Sección 3.2.6).
3.2.15
Aplicaciones de la deshidratación
Los siguientes son ejemplos de los muchos alimentos que se conservan en forma deshidratada.
3.2.15.1 Productos deshidratados vegetales
Muchos vehículos están disponibles en forma deshidratada. Un procedimiento típico implica:
limpieza en húmedo y seco
pelado, si es necesario, por medios mecánicos, de vapor o métodos químicos de corte, corte en dados
o trituración de escaldado
sulfitado, si es necesario
deshidratación secado
acondicionado, si se utiliza la molienda o
kibbling, si se utilizan envases de cribado
La mayoría de las verduras son blanqueadas antes del secado. Véase el Capítulo 1 para una discusión de los propósitos
y métodos de escaldado. Muchas verduras son azufrado o sulfitado
antes del secado. Una vez más ver el Capítulo 1 para una discusión de este paso en el proceso. Se utilizan muchos
tipos diferentes de secadores para las verduras de secado entre ellos: armarios, sola o dos túneles etapa,
transportador y secadores de lecho fluidizado (véase la Sección 3.2.3). temperaturas de entrada de aire varían de
producto a producto, pero son por lo general en el rango de 50-110 C. Túnel, transportador y secadores de lecho
fluidizado se pueden dividir en un número de zonas de secado, cada zona siendo controlado a una temperatura
diferente, para optimizar el proceso. Si el secado no se completa en el secador principal, el producto puede ser terminar
seca o acondicionado en un secador bin, suministrado con aire seco a 40- 60 C. Entre las hortalizas secas como se
describe anteriormente son judías verdes, pimientos, repollo, zanahoria, apio, puerros, espinacas y nabos. Algunas
hortalizas como el ajo, setas, guisantes y cebollas no se sulfitado. Las hierbas tales como perejil, salvia y tomillo se
pueden secar sin escaldar o sulfitado. Las verduras pueden ser secadas en secadoras armario de vacío y en
secadores por congelación, para producir productos de calidad superior a los producidos por secado al aire. Sin
embargo, estos productos serán más caros. purés de vegetales se pueden secar. Cocinado y puré de zanahoria y
guisantes verdes tal vez se secó en tambor para producir un producto en copos. Muy finamente dividido, zanahoria
cocida o guisantes verdes pueden ser secadas por pulverización hasta un polvo fino [26, 34, 65, 66].
Un número de productos de patata secos están disponibles. Deshidratadas, patata en dados es producido por un proceso similar
al que se describe anteriormente. Después de escaldado los trozos de patata se deben lavar con un spray de agua para eliminar el
almidón gelatinizado de sus superficies. Además de sulfito, sales de calcio se pueden añadir para aumentar la firmeza de los dados
rehidratadas. Gabinete, túnel o transportadoras secadores puede ser utilizado para secar la patata. secadores de transporte están
más utilizado. En los últimos años, secadores de lecho fluidizado se han aplicado a este deber. secado de acabado en los
contenedores se practica a menudo. Los copos de patata se producen mediante secado en tambor cocido, puré de patatas. de
cocción de dos etapas es seguida por maceración o cosecha del arroz. sulfito suficiente se mezcla con el puré de patatas para dar
150-200 ppm en el producto seco. Una emulsión se compone que contiene, típicamente, monoglicérido de emulsionante, pirofosfato
ácido de sodio, ácido cítrico y un antioxidante y se mezcla en la masa. En algunos casos también se puede añadir leche en polvo. El
puré se seca a continuación en secadores de tambor individuales equipadas con un rodillo de alimentación y hasta cuatro rodillos
aplicadores. El vapor a 520-560 kPa, absoluta, se utiliza para calentar los tambores. Después del secado, la lámina seca se divide
en copos. harina de patata se hace de pobres patatas crudas de calidad que se cocinan, puré, se secó en tambor y se muele.
gránulos de patata también pueden producirse a partir cocidos, puré de patatas. Después de la cocción, las rodajas de patata son
cuidadosamente puré. Algunos gránulos secos se pueden 'vuelve a añadir' al puré, que luego ha añadido sulfito para dar 300-600
ppm en el producto seco. Una segunda etapa de granulación luego sigue. Es importante que lo menos posible ruptura de las células
se produce en esta etapa. Los gránulos se enfrían a 15,5-26,5 ácido cítrico y un antioxidante y se mezcla en la masa. En algunos
casos también se puede añadir leche en polvo. El puré se seca a continuación en secadores de tambor individuales equipadas con
un rodillo de alimentación y hasta cuatro rodillos aplicadores. El vapor a 520-560 kPa, absoluta, se utiliza para calentar los tambores.
Después del secado, la lámina seca se divide en copos. harina de patata se hace de pobres patatas crudas de calidad que se
cocinan, puré, se secó en tambor y se muele. gránulos de patata también pueden producirse a partir cocidos, puré de patatas.
Después de la cocción, las rodajas de patata son cuidadosamente puré. Algunos gránulos secos se pueden 'vuelve a añadir' al puré,
que luego ha añadido sulfito para dar 300-600 ppm en el producto seco. Una segunda etapa de granulación luego sigue. Es
importante que lo menos posible ruptura de las células se produce en esta etapa. Los gránulos se enfrían a 15,5-26,5 ácido cítrico y
un antioxidante y se mezcla en la masa. En algunos casos también se puede añadir leche en polvo. El puré se seca a continuación
en secadores de tambor individuales equipadas con un rodillo de alimentación y hasta cuatro rodillos aplicadores. El vapor a 520-560
kPa, absoluta, se utiliza para calentar los tambores. Después del secado, la lámina seca se divide en copos. harina de patata se hace de pobres patatas crudas de calidad que
Rodajas de tomate pueden ser secados al sol. Las rebanadas están expuestos a los humos de la combustión de
azufre en una cámara o sumergen en, o pulverizan con solución de sulfito antes de secado al sol. En los últimos
años, ha habido un aumento en la demanda de tomates secados al sol que son considerados como de calidad
superiores a los secada por otros medios. Rodajas de tomate también se secan al aire en el gabinete o túnel
secadores a un contenido de humedad de 4% (WWB). Las rodajas secas tienden a ser higroscópicos y pegajosos.
Por lo general son quebrantados o molidos en forma de copos para su inclusión en mezclas de sopas secas o
comidas secas.
El jugo de tomate puede ser secada por pulverización. El zumo se prepara por el 'procedimiento de rotura en caliente o
en frío' (véase la Sección 3.1.5.3) y se concentra por evaporación al vacío hasta un contenido total de sólidos de 26-48%,
dependiendo del procedimiento de preparación, antes de que se seca por pulverización. El polvo es higroscópico y
pegajoso cuando está caliente y tiende a adherirse a la pared de la cámara de secado. Una cámara de secado de altura
hacia abajo, el flujo concurrente puede ser utilizado. Alternativamente, una cámara con un cuerpo más corto con una
trayectoria descendente, concurrente, espiral de flujo puede ser utilizado. La pared de la cámara está equipada con una
camisa a través de la que se enfríe se hace circular aire, para reducir la deposición de la pared. Una temperatura de
entrada de aire en el rango de 140-150 C se utiliza y el producto tiene un contenido de humedad de 3,5% (WWB [12, 26,
34]).
3.2.15.2 Productos deshidratados de frutas
Muchas frutas se secan al sol, incluyendo peras, melocotones y albaricoques. Sin embargo, secado por aire caliente es
también ampliamente aplicada a frutas tales como rodajas de manzana, albaricoque mitades, rodajas de piña y peras
en mitades o cuartos. Un proceso típico para tales frutas implica:
de
clasificación de lavado
peeling / extracción de muestras, si se
requiere el recorte, secado si resulphiting
corte sulfitado requerido
acondicionado, embalaje, si es
necesario
Las frutas no están normalmente peladas. Sin embargo, un procedimiento conocido como seco-Blanch-seco se utiliza a veces
para algunas frutas tales como albaricoques, melocotones y peras. Después de una etapa de secado inicial, en el que la fruta
se reduce a aproximadamente la mitad de su peso inicial, se palideció de vapor durante 4-5 min. A continuación, se secó
adicionalmente y se acondiciona hasta su contenido final de humedad. Las frutas son generalmente azufrados por la exposición
a los humos de la combustión de azufre.
Gabinete o túnel secadores se utilizan más comúnmente en la etapa (s) de secado. temperaturas de entrada de
aire en el rango de 50-75 se utilizan C. secadores de túnel puede dividirse en dos o tres zonas de secado separados,
cada uno operando a una temperatura de aire diferente. Las uvas son secado al sol a gran escala para producir pasas
o sultanas. También se secan en aire calentado en el gabinete o túnel secadores. Las uvas se sumergen en un baño
caliente NaOH 0,25%, se lavaron y fuertemente azufrados. antes de secar hasta un contenido de humedad de
10-15% (WWB). Por lo general, están condicionados en los contenedores o cajas de sudor para alcanzar un
contenido de humedad uniforme. La fumigación puede ser necesario durante el acondicionamiento para matar
cualquier infestación. El 'oro blanqueada' apariencia de las pasas sultanas o se debe a la alta SO 2 contenido que se
encuentra en el rango de 1500 a 2000 ppm.
ciruelas enteras se secan en el armario o túnel secadores para producir ciruelas pasas. Los frutos no se
azufrados. Se secan hasta un contenido de humedad en el intervalo de 16-19% (WWB), pero se pueden
'estabilizadas' por rehidratación en vapor a un contenido de humedad de 20-22% (WWB).
purés de frutas pueden secó en tambor para producir un producto en escamas o en polvo. Los plátanos pueden
tratarse con SO 2, despulpado, pasteurizada, trata adicionalmente con SO 2, se homogeneiza y se seca en un único
secador de tambor a un contenido de humedad de 4% (WWB). Otros purés de frutas pueden secó en tambor,
incluyendo albaricoque, mango y melocotón. Algunos de estos productos son higroscópicos y pegajosos. Aditivos,
tales como jarabe de glucosa, pueden tener que ser mezclado en el puré para facilitar la retirada del producto desde
el tambor y su posterior manipulación.
Los zumos de fruta pueden ser secadas por pulverización. jugo de naranja concentrado es un ejemplo.
Para evitar que el polvo se pegue a la pared de la cámara de secado, se utilizan aditivos. El más común es la
glucosa líquida con un equivalente de dextrosa en el intervalo de 15-30. Se puede añadir en cantidades de
hasta 75% del concentrado, calculado sobre una base de sólidos. Se han utilizado otros aditivos tales como
polvo de leche desnatada y carboximetil celulosas. Sin embargo, éstas limitan los usos a los que el polvo
seco se puede poner. Es importante que el jugo concentrado es bien homogeneizada, si contiene partículas
sólidas insolubles. Ambos se utilizan atomizadores centrífugos y la boquilla. cámaras altos, que ofrecen hacia
abajo, los patrones de flujo concurrentes son favorecidos. El polvo seco se puede enfriar en un lecho
fluidizado para facilitar el manejo. Los volátiles, separadas del jugo antes o después de la concentración,
puede añadirse al polvo para mejorar su sabor. Otros zumos de fruta que pueden ser secadas por
pulverización incluyen limón, mango, melocotón y fresa [26, 34, 64, 68, 69].
3.2.15.3 Deshidratados Productos Lácteos
Leche descremada o separado se produce principalmente mediante secado por pulverización. La leche entera
cruda se centrifuga para producir leche descremada con 0,05% de grasa. La leche desnatada se trata entonces
de calor. El grado de tratamiento térmico en esta etapa determina si el polvo producido se clasifica como de bajo
calor, a medio de calor o en polvo de alta temperatura. El más grave es el tratamiento térmico, menor es la
cantidad de proteínas de suero solubles (albúmina y globulina) que permanecen en el polvo. polvo de baja
temperatura se utiliza en los productos lácteos recombinados como alimentos para bebés y queso. polvo mediano
de calor se utiliza en la producción de productos lácteos concentrados recombinados. polvo de alta calor se utiliza
principalmente en las industrias de panadería y de chocolate. La leche se concentra a continuación hasta un
contenido de sólidos total en el intervalo de 40-55%, por evaporación de efecto múltiple. Evaporadores de película
descendente son los más ampliamente utilizados en los últimos años. Varios diseños de cámara de secado por
pulverización y atomizador se pueden utilizar para la leche desnatada de secado, ya que no es un material difícil
de secar. Entrada de aire y fuera temperaturas utilizadas están en los intervalos 180-230 C y 80-100 C,
respectivamente. El contenido de humedad del polvo está en el intervalo 3,5-4,0% (WWB). Es una práctica común
para reciclar el polvo fino de los separadores en la zona húmeda del secador. El polvo puede ser retirado de la
cámara de secado a un contenido de humedad de 5-7% (WWB) y el secado completado en un secador de lecho
fluidizado vibrado. Esto promueve alguna aglomeración de las partículas de polvo y mejora sus características de
rehidratación. leche en polvo instantánea se puede producir por remojo las partículas de polvo, por lo general con
vapor de agua, la mezcla de ellos para promover la aglomeración y resecado ellos hasta un contenido de
humedad estable. Esto puede llevarse a cabo en un lecho fluidizado. El polvo se puede enfriar en un segundo
lecho fluidizado para facilitar el manejo. leche entera en polvo también se produce mediante secado por
pulverización de una manera similar a la leche descremada. C y 75-95 C, respectivamente. leche entera en polvo
es más bien pegajoso cuando está caliente y puede formar un depósito sobre la pared de la cámara. Martillos,
que se encuentran fuera de la cámara y presiona el pared de la cámara a intervalos, se pueden usar para ayudar
en la eliminación del polvo. leche entera en polvo puede ser agglomer-
ado. Sin embargo, esto puede no ser tan eficaz como en el caso de la leche en polvo descremada. Grasa puede
migrar a la superficie de las partículas. Esto reduce su capacidad de humectación. La adición de pequeñas
cantidades de lecitina, un agente tensioactivo, a la leche entera en polvo, puede mejorar sus características de
rehidratación, en particular en líquidos fríos.
Otros productos lácteos que son secadas por pulverización son el suero de leche y suero de leche. El suero en
polvo es higroscópico y difícil de manejar, ya que la lactosa está en un estado amorfo. Un proceso de cristalización
antes y / o después del secado puede aliviar este problema.
Relativamente pequeñas cantidades de leche y suero de leche se secan tambor. secadores de doble tambor se utilizan
normalmente. Los productos secos se utilizan principalmente para la alimentación animal. Sin embargo, debido a sus propiedades
de unión buena de agua, tambor leche en polvo se utiliza en algunos alimentos precocinados [7, 9-12, 26, 60].
3.2.15.4 Café instantáneo y té

Estos productos son producidos por secado por pulverización o liofilización. El extracto de granos tostados de
tierra (véase la Sección 3.1.5.2) se preconcentra por evaporación a vacío antes de secar. cámaras de secado
por pulverización altos, que ofrecen un modelo de flujo descendente, concurrente y un atomizador de boquilla,
se ven favorecidos como el polvo es pegajosa. temperaturas de entrada y salida de aire en los rangos de
250-300 C y 105-115 C, respectivamente, se utilizan. Polvo fino de los separadores se recicla en la zona húmeda
del secador. La aglomeración se puede conseguir en un lecho fluidizado. Como alternativa al secado por
pulverización, el extracto preconcentrado puede congelarse en losas, las losas rotas en pedazos y se liofilizó en
lote o el equipo continuo. té instantáneo también se puede producir mediante secado por pulverización del
extracto de las hojas. Un equipo similar a la utilizada para el café instantáneo se emplea pero a temperaturas de
entrada de aire inferior (200-250 DO). El extracto concentrado puede ser liofilizó de una manera similar a
extracto de café.
3.2.15.5 Productos deshidratados de carne
carne picada cocinada puede ser aire caliente se secó en el armario, el transportador, de lecho fluidizado y secadores
rotativos, hasta un contenido de humedad de 4-6% (WWB). Pollo, ternera, cordero y cerdo pueden estar deshidratado de
esta manera. La carne de pollo es el más estable en forma seca, mientras que el cerdo es la menos estable. La principal
causa de deterioro en tales productos secos es la oxidación de la grasa que conduce a la rancidez. carne picada cocido
también se puede secar en secadores de gabinete vacío para dar productos de mejor calidad, que la carne se seca al aire
caliente, pero a un costo mayor. Tanto la carne cruda y cocida en forma de filetes, rodajas, dados o carne picada puede
ser secado hasta un contenido de humedad de 1,5-3,0% (WWB) de congelación, a un costo aún mayor. productos
cárnicos deshidratados se utilizan principalmente como ingredientes en mezclas de sopas secas, salsas y platos
preparados. También se utilizan en las raciones para las tropas y exploradores [26, 34].
3.2.15.6 Productos deshidratados de pescado
Los métodos tradicionales de extender la vida útil de los peces se salazón y el ahumado. Salazón podría considerarse
como una forma de secado osmótico mediante el cual la sal se introduce en la carne de pescado para reducir su
actividad de agua (véase la Sección 3.2.16). Un poco de agua puede evaporarse durante o después de la salazón.
Fumar implica la exposición de los peces a humo de leña. Esto puede hacerse a temperatura relativamente baja, c. 30 C,
y se conoce como el ahumado en frío. A la pérdida de humedad de 10- 11% puede ocurrir durante fumar. productos de
pescado ahumado en frío puede ser refrigerado, lo que les da una vida útil de aproximadamente 7 días. ahumado en
caliente se lleva a cabo a temperaturas de hasta 120 C. ahumado en caliente productos pueden tener una actividad de
agua suficientemente baja para ser estable sin refrigeración. Sin sal y pescado sin ahumar puede ser aire caliente se
secó en armario y túneles secadores, utilizando temperaturas del aire relativamente bajos, hasta 30 C. Sin embargo,
esto no se practica ampliamente en el comercio. productos de pescado secada por congelación también están
disponibles. Debido al alto costo de la liofilización, los productos de pescado solamente relativamente costosos, tales
como gambas y camarones, se secan de esta manera. productos de pescado seco se utilizan como ingredientes en
mezclas para sopas y platos preparados. Muchos subproductos de la pesca se producen en forma seca, incluyendo
hidrolizado de pescado, harina de pescado y proteína de pescado concentrado [26, 71, 72].
3.2.16
Los alimentos deshidratados estabilidad de
Al considerar la estabilidad de los alimentos deshidratados que no es el contenido total de humedad que es crítica sino
más bien la cantidad de humedad que está disponible para apoyar el crecimiento microbiano, la actividad enzimática y
química. En general se acepta que una proporción de la humedad total presente en un alimento se une fuertemente a
los sitios individuales de los componentes sólidos y una cantidad adicional se menos firmemente unido, pero todavía no
está fácilmente disponible como solvente para varios componentes alimenticios solubles. En el estudio de la
disponibilidad de agua en los alimentos, una propiedad fundamental conocida como la actividad del agua, un w, es
medido. Esta propiedad se define por la expresión:
pag v
un w 35
pag w
dónde pag v es la presión de vapor de agua ejercida por una solución o sólido húmedo y pag w
es la presión de vapor del agua pura a la misma temperatura. Esta expresión también describe la humedad relativa
de una mezcla de vapor de aire-agua. Un gráfico de contenido de humedad como una función de la actividad de
agua, a una temperatura fija, que se conoce como una isoterma de sorción (Fig. 3.16). Isotermas se pueden
preparar bien por adsorción, es decir, la colocación de un material seco en contacto con atmósferas de aumento de
la humedad relativa, o por desorción, es decir, la colocación de un material húmedo en contacto con atmósferas de
la disminución de la humedad relativa. Así, dos curvas diferentes pueden ser obtenidos a partir del mismo material.
Este efecto de histéresis es típico de muchos alimentos. isotermas de comida a menudo se dividen en tres regiones,
indicadas por A, B y C en la Fig. 3.16. En la región A, las moléculas de agua están fuertemente unidos a sitios
específicos en
Fig. 3.16 Adsorción y desorción isotermas que muestran histéresis; de 1].
el sólido. Tales sitios pueden ser grupos hidroxilo en polisacáridos, carbonilo y grupos amino en las proteínas y
otros en el que tiene lugar agua mediante enlaces de hidrógeno, enlaces de ion-dipolo o de otras interacciones
fuertes. Esta agua ligada es considerado como no disponible como un disolvente y por lo tanto no contribuye a
microbiana, enzimática o actividad química. Eso esta en el un w variar 0-0.35, y se conoce como el monomolecular
o valor monocapa. contenido de humedad monocapa en alimentos está típicamente en el rango de 0,05 a 0,11
(dwb). Por encima de la región A, el agua todavía puede estar unido al sólido pero menos fuertemente que en la
región se dice A. Región B consistir en una región y la región de múltiples capas C es una en la que cuenta los
efectos estructurales y soluciones para la reducción de la presión de vapor de agua . Sin embargo, esta distinción
es dudosa, ya que estos efectos pueden ocurrir en toda la isoterma. Por encima de la región A, la unión débil, la
influencia de fuerzas capilares en la estructura sólida y la presencia de sólidos solubles en solución todos tienen el
efecto de reducir la presión de vapor de agua del sólido húmedo. Todos estos efectos se producen a un contenido
de humedad por debajo de 1,0 (dwb). La mayoría de los alimentos presentan una presión de vapor de agua
próxima a la del agua pura cuando el contenido de humedad está por encima de 1,0 (dwb). La temperatura afecta
el comportamiento de sorción de los alimentos. La cantidad de agua adsorbida en cualquier valor dado de un w disminuye
con el aumento de la temperatura. El conocimiento de las características de adsorción de un alimento es útil para
predecir su vida útil. En muchos casos el contenido de humedad más estable corresponde al valor monocapa (Fig.
3.17).
referencias 121
Fig. 3.17 Influencia de la actividad de agua sobre la estabilidad de los alimentos; adaptado de [70].
En muchos alimentos la velocidad de oxidación de la grasa es mínimo en el un w rango de 0.20-
0.40. El índice de pardeamiento nonenzymic es más alta en el un w variar 0,40-0,60. Por debajo de este rango, la
reacción es lenta debido a la falta de movilidad del agua. reacciones hidrolíticas son también más rápido en el un w variar
0,40-0,70. La actividad de las enzimas comienza a aumentar por encima de la región de monocapa y, a una un w valor
por encima de 0,80, se acelera rápidamente. La mayoría de los moldes no crecen por debajo de una un w valor de 0,70,
las levaduras siguientes 0,80. La mayoría de las bacterias no crecen por debajo de una un w de 0,90. Halófilas (sal
amante de) las bacterias pueden crecer a un menor un w. Es importante señalar que muchos otros factores influyen en la
actividad de los microorganismos incluyendo la temperatura, el pH y la disponibilidad de oxígeno y nutrientes y estos
pueden afectar a su comportamiento en diferentes un w los niveles de [1, 4, 5, 26, 70].
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125
4
Congelación
José Mauricio Pardo y Keshavan Niranjan
4.1
Introducción
Para describir proceso de refrigeración como una simple disminución de la temperatura en el producto es simplista.
Muchos estudios en la literatura muestran la influencia de este proceso de conservación de sus características más
importantes de calidad de los alimentos, como la textura, el color, sabor y contenido de nutrientes [1-4]. Está claro
que la refrigeración afecta a materiales biológicos de diversas maneras, dependiendo de su composición química,
microestructura y propiedades físicas. Además, los parámetros de procesamiento tales como el método de
enfriamiento usado, la velocidad de enfriamiento y la temperatura final juegan un papel importante en la definición
de la calidad de conservación de los alimentos. En este capítulo, el término abarca tanto la refrigeración escalofriante
y congelación, que pueden distinguirse sobre la base de la temperatura final a la que se enfría un material y del tipo
de calor eliminado. En la refrigeración, solamente se extrae calor sensible, mientras que la congelación implica la
cristalización de agua que requiere la eliminación de calor latente y, por lo tanto, el gasto de más energía y tiempo
para completar el proceso.
Este capítulo se divide a grandes rasgos en tres secciones: la primera se refiere a los equipos de
refrigeración usado para generar las bajas temperaturas y los mecanismos por los que el calor eliminado de
la comida se transfiere a un 'disipador de calor', el segundo ofertas de sección con la cinética de esta
proceso y la tercera sección aborda el efecto de refrigeración en la calidad de los alimentos.
4.2
Métodos y aparatos de refrigeración
En días anteriores, las bajas temperaturas se logran mediante el uso de hielo obtenido de altas montañas, las
regiones polares de la tierra, o que guardados durante el invierno. En el Imperio Romano, el uso de hielo natural
era generalizada; y alimentos, agua y bebidas colocado en armarios aislados se enfriaron por el calor latente
requerido para fundir el hielo (ca. 333 kJ kg -1). Hoy en día, los sistemas de refrigeración industriales se pueden
dividir en cuatro
126 4 congelación
categorías principales: (a) Sistemas de placa de contacto, (b) sistemas de contacto de gas, (c) inmersión y sistemas
de contacto líquido y (d) sistemas de congelación criogénica. Los tres primeros sistemas implican enfriamiento
indirecto, es decir, los alimentos y el refrigerante no se ponen en contacto directo. Una ventaja inherente de
eliminación de calor indirecto es que la temperatura final del producto se puede controlar fácilmente y, por lo tanto,
estos métodos se pueden utilizar tanto para la refrigeración y congelación. Sin embargo, los métodos criogénicos
sólo se utilizan para congelar alimentos.
4.2.1
Sistemas de placa de contacto
En este tipo de equipo de la comida se coloca en contacto con una superficie fría; y las transferencias de diferencia de temperatura
calor de los alimentos. Es común encontrar congeladores de placas en el que la muestra se coloca entre dos placas metálicas frías.
Se aplica presión a las placas con el fin de asegurar un buen contacto entre las superficies frías y el objeto a ser enfriado. Está claro
que la presencia de formas regulares en el alimento a producir mejores resultados en este tipo de equipos. Además, dado que se
pueden lograr altos niveles de coeficientes de transferencia de calor global, refrigeradores de placa se utilizan comúnmente en
líneas de producción de alimentos sólidos o empaquetado. Otros tipos de superficies de contacto implican cintas transportadoras y
tambores giratorios. En la antigua, la comida (por lo general envasado) se coloca sobre un transportador de cinta metálica de
temperatura controlada y se espera que alcance la baja temperatura deseada al final de la carrera del transportador. Por
consiguiente, el tiempo de refrigeración es controlada por la velocidad de la cinta. El refrigerador de tambor, por el contrario, se
utiliza para enfriar o congelar líquidos de alta viscosidad mediante la introducción de ellos en la parte superior del tambor giratorio
refrigerado y raspar el producto a medida que el tambor gira a través de aproximadamente 270 grados. Ambos refrigeradores de
tambor y la correa utilizan refrigerantes secundarias, tales como salmuera con el fin de enfriar sus superficies metálicas, mientras
que el tipo de placa utiliza la evaporación directa de un refrigerante para bajar su temperatura. se usa para enfriar o congelar
líquidos de alta viscosidad mediante la introducción de ellos en la parte superior del tambor giratorio refrigerado y raspar el producto
a medida que el tambor gira a través de aproximadamente 270 grados. Ambos refrigeradores de tambor y la correa utilizan
refrigerantes secundarias, tales como salmuera con el fin de enfriar sus superficies metálicas, mientras que el tipo de placa utiliza la
evaporación directa de un refrigerante para bajar su temperatura. se usa para enfriar o congelar líquidos de alta viscosidad mediante
la introducción de ellos en la parte superior del tambor giratorio refrigerado y raspar el producto a medida que el tambor gira a través de aproximadamente 270
Contacto de gas Refrigeradores En este tipo de equipos, un gas frío (por lo general aire) fluye a través de la comida absorción de
calor de ella. Dependiendo de la velocidad del aire y la temperatura, un sistema de este tipo se puede utilizar ya sea para la
congelación o para el almacenamiento en frío. A pesar de que los sistemas de refrigeración de chorro de aire son ampliamente
utilizados para el procesamiento de alimentos [5], esto no significa que este tipo de equipo es apto para todo tipo de materiales.
Una configuración comúnmente utilizada es el túnel de refrigeración, donde el alimento es transportado a través de una cámara
de frío en una cinta transportadora. El aire frío, forzada en el interior del túnel, establece contacto con los alimentos y hace que
la transferencia de calor. velocidades de aire más altas pueden alcanzar tasas de transferencia de calor más altas, pero hay
límites [6]. Por encima de un cierto rango de velocidades, la transferencia de calor a través de la comida controla la velocidad
total; y esto debe ser considerado con el fin de evitar el desperdicio innecesario de energía. En el caso de partículas o
materiales granulares, de aire de alta velocidad se puede usar para fluidificar el material, que puede resultar en un descenso de
la temperatura más rápida [3].
Los procedimientos anteriores se combinan a veces con enfriamiento al vacío, en el que se introduce el
alimento en una cámara donde se reduce la presión. Debido a la
disminución de la presión, una fracción del agua presente en los vaporiza de productos (normalmente agua de
superficie) llevando consigo calor latente que reduce la temperatura rápidamente. La comida se transfiere entonces a
una cámara de aire refrigerado para reducir aún más su temperatura, o se envía directamente para su almacenamiento.
Aunque el enfriamiento de vacío es rápida, es más costoso que otros métodos de refrigeración. Sin embargo, esta
técnica es más apropiada para los productos de alto precio, donde dominan las consideraciones de calidad.
4.2.3
Inmersión y líquido de contacto Refrigeración
En este método, el producto se pone en contacto directo con un líquido enfriado fluye rápido. Por lo tanto,
tiende a alcanzar la temperatura del líquido rápidamente. de agua enfriada, salmueras (soluciones de sal y
azúcar) y otro tipo de líquidos tales como alcohol o glicol de etileno se utilizan comúnmente. La comida (a
veces sin embalaje) se puede poner en contacto con el líquido que fluye en dos formas diferentes: por
inmersión o por pulverización. En contacto de pulverización, el líquido se pulveriza normalmente sobre la
comida, que hace que la transferencia de calor más eficiente. Además, se usa menos líquido, reducción de
costes y reduciendo el impacto ambiental.
4.2.4
congelación criogénica
Este tipo de refrigeración se diferencia de otros procedimientos, ya que no depende de los sistemas de producción
de baja temperatura externa. Las bajas temperaturas se producen debido al cambio de fase de los propios líquidos
criogénicos que se ponen en contacto con el alimento en la congelación de armarios. El proceso es muy rápido,
pero al mismo tiempo muy caro. En algunos casos, la congelación criogénica se combina con el contacto del aire de
congelación como un proceso de dos etapas, con el fin de aumentar las tasas de congelación, mientras que la
reducción de los costes del proceso. En este proceso, también conocido como el proceso de cryomechanical, una
corteza dura frío se produce en el material por congelación criogénica, antes de enviarlo a una cámara de frío para
terminar el proceso de solidificación. El líquido criogénico más común usado es nitrógeno, que hierve a -195,8 C. Es
inodoro, incoloro y químicamente estable; Sin embargo, los altos costos restringen su uso para productos de alto
valor.
4.3
Baja Temperatura Producción
Las bajas temperaturas se consiguen habitualmente por los sistemas de refrigeración mecánicos y por el uso de
fluidos criogénicos [7]. Sin embargo, otras formas han sido estudiados y utilizados. Algunos de estos se describen
en la Tabla 4.1 [8].
128 4 congelación
Tabla 4.1 Algunos métodos no tradicionales de la producción de bajas temperaturas; a partir de [8].
Nombre Descripción aplicaciones
efecto de enfriamiento Peltier En 1834, Peltier observó el efecto Inicio congeladores, enfriadores de agua y
termopar inversa: si la electricidad es sistemas de aire acondicionado en la URSS y
forzado en un circuito de termopar, uno EE.UU. desde 1949
de los metales se enfría
efecto de enfriamiento Vortex En 1931, G. Ranqe descubrió el efecto el chocolate de refrigeración
de vórtice en el que la inyección de aire

en un cilindro a una tangente produce
una expansión de hilatura del aire
acompañada de la producción
simultánea de las corrientes de aire frías
y calientes.
enfriamiento Acoustic Un tubo cilíndrico hueco lleno de helio y el congeladores domésticos caros se han
xenón se utiliza en combinación con un producido con este sistema amigable Ly
altavoz 300 Hz y una resounder Helmholtz. ambiental.
Las ondas de sonido se comprimen la
mezcla de gas y se calienta. Durante la
descompresión del gas se enfría y absorbe
calor de la estructura. En el interior del
sistema, el ruido es alto (180 dB). Un
sistema bien aislado no es más ruidoso
que cualquier sistema mecánico.
Refrigeración con Gadoline Gadoline es un elemento que Un refrigerador prototipo ha sido

aumenta su temperatura mientras se construido.
exponen a campos magnéticos; y cuando
cesa la exposición, se reduce su
temperatura a un valor menor que el inicial.
Enfriamiento con hidrógeno Dr. Feldman de Thermal Aire acondicionado para vehículos
Dispositivos Electric ha utilizado de
hidrógeno para refrigerar. El dispositivo de
'HyFrig' utiliza hidruros de metales que son
capaces de absorber grandes cantidades de
hidrógeno (gas) y producen una disminución
significativa en la temperatura cuando se
elimina el hidrógeno.
4.3.1
Ciclo de refrigeración mecánica
Este método aprovecha el calor latente necesario para un refrigerante para cambiar de fase. El refrigerante
- que es un líquido de evaporación a temperaturas muy bajas - se hace circular en un ciclo de
evaporación-condensación y la energía que absorbe durante la evaporación se utiliza para transferir calor
desde la cámara de refrigeración (que contiene la comida) a un disipador de calor.
Los componentes básicos de sistema de refrigeración típico se representan en la Fig. 4.1 (un compresor, dos
intercambiadores de calor, un motor de expansión y un refrigerante). El ciclo de refrigeración más eficiente se
conoce como ciclo de Carnot, el cual consiste en los dos pasos siguientes:
compresión y expansión (entropía constante) sin fricción y adiabático; rechazo de calor y la

absorción con un refrigerante a temperatura constante.
Cabe señalar que las compresiones y expansiones sin fricción son muy ideales; Por lo tanto, el ciclo
de Carnot sólo es útil para describir un proceso perfecto. Se utiliza comúnmente para evaluar el
grado en que un sistema real se desvía del comportamiento ideal.
De la Fig. 4.1, se puede observar que el ciclo sigue una trayectoria específica. Las cuatro etapas del ciclo se
pueden describir como sigue:
De compresión (puntos 1-2). Inicialmente, el refrigerante está en un estado gaseoso (punto 1). El trabajo se
realiza sobre el mismo por el compresor, cuando su presión y la temperatura son elevadas, resultando en un
gas recalentado con un aumento de la entalpía (punto 2).
Fig. 4.1 Los componentes básicos de un ciclo de refrigeración mecánica.

130 4 congelación
? Condensación (puntos 2-3). El gas sobrecalentado entra en un intercambiador de calor, comúnmente

denominado como un intercambiador de alta temperatura o de condensador. Utilizando cualquiera de enfriado
por aire o agua atmósferas enfrió, el refrigerante cede calor a los alrededores y se condensa para formar un
líquido saturado. En el momento en todo el refrigerante ha licuado, su temperatura puede caer por debajo del
punto de condensación y puede ser obtenido un líquido subenfriado.
De expansión (puntos 3-4). El refrigerante licuado entra en el motor de expansión, que separa las
regiones de alta y baja presión del sistema. A medida que el refrigerante pasa a través del motor, se
experimenta una caída de presión junto con un descenso de la temperatura. Una mezcla de líquido y
gas abandona este proceso. Evaporación (puntos 4-1). Debido a la energía recibida en el
intercambiador de calor, también conocido como el intercambiador de baja temperatura o evaporador,
el refrigerante se evapora. El vapor saturado puede obtener más energía y ser recalentado antes de
entrar en el compresor y continuando el ciclo.
La presión y la entalpía El ciclo de refrigeración básico mostrado en la Fig. 4.1 permite tener una visión de los
cambios experimentados por el refrigerante (absorción de energía y rechazo). Sin embargo, otros gráficos y
diagramas son más útiles, mientras que la cuantificación de estos cambios. El uso de tablas de
presión-entalpía, es posible estimar los cambios en las propiedades del refrigerante, ya que va a través del
proceso. Dichas tablas son extremadamente útiles en el diseño de un sistema de refrigeración. Los gráficos
más comunes representan variaciones de entalpía ( X eje y) con la presión ( y eje), y se conocen como
diagramas de pH. Sin embargo, hay otros gráficos útiles, tales como diagramas TS que muestran la variación
de la entropía ( X eje y) con la temperatura ( y eje). Las figuras 4.2 y 4.3 muestran el ciclo de refrigeración de
Carnot en un diagrama de ph y el diagrama Ts, respectivamente. Las cúpulas representados en estas figuras
Fig. 4.2 diagrama de presión-entalpía del ciclo de Carnot.

Fig. 4.3 diagrama de entropía de la temperatura del ciclo de Carnot.
representar los puntos de saturación. A la izquierda de la cúpula es la región de líquido subenfriado; ya la

derecha se encuentra la región de vapor sobrecalentado. La región debajo de la cúpula representa dos fases
(gas-líquido) mezclas.
A partir de figuras. 4.2 y 4.3, está claro que de condensación (puntos 2-3) y la evaporación (puntos 4-1) se
producen bajo condiciones de temperatura y presión constantes, mientras que la expansión (puntos 3-4) y de
compresión (puntos 1-2) se producen bajo entropía constante condiciones, como se discutió anteriormente.
4.3.1 2 El ciclo frigorífico real (estándar de compresión del vapor Ciclo)

Si se realizan intentos para operar el equipo en las condiciones propuestas por el ciclo de Carnot, se
encuentran problemas mecánicos severos, tales como desglose válvula continua, la falta de una buena
lubricación en el ciclo de compresión, etc. Por lo tanto un ciclo de refrigeración real debería ser
adaptado, teniendo en cuenta la posibilidades mecánicas [7]. Las principales diferencias entre el ciclo
de Carnot ideal y la alcanzada en realidad se describirán en los párrafos siguientes.
Compresión: Wet vs seco El proceso de compresión observada en el ciclo ideal (Fig. 4.2, puntos 1-2) se
describe comúnmente como la compresión en húmedo, ya que comienza con una mezcla de gas y vapor
(punto 1), y se produce completamente en la región de dos fases (por debajo el domo). La presencia de una
fase líquida puede disminuir la eficacia de la lubricación de algunos compresores. Por otra parte, las gotas
también pueden dañar las válvulas. Por lo tanto, un proceso de compresión real debería llevarse a cabo en la
región seca se muestra en la Fig. 4.4 (proceso 1 -2 ).
132 4 congelación
Fig. 4.4 ciclo de refrigeración estándar y ciclo

estándar modificado.
Expansión: Motor vs Válvula proceso de expansión 3-4 se describe en el ciclo ideal (ver Fig. 4.2) supone que el
motor extrae energía del refrigerante y lo utiliza para reducir el trabajo del compresor. problemas prácticos
incluyen la búsqueda de un motor adecuado, el control y la transferencia de su poder para el compresor; Por
lo tanto, es raro encontrar motores de expansión en sistemas de refrigeración de hoy en día. En lugar de ello,
la caída de presión se consigue mediante una válvula de mariposa (también llamada la válvula de expansión).
Debido a este cambio, la pérdida de energía durante la expansión es insignificante, por lo tanto h 3
h 4. Los cambios realizados a partir del ciclo de 1-2-3-4

1 ciclo -2 -3 -4 (Ver Fig. 4.4) resulta en un ciclo conocido como el ciclo de compresión de vapor estándar.
Incluso este ciclo estándar ha sido modificada, con el fin de adaptarlo a las condiciones más eficientes,
por ejemplo, ciclo 1 -2 -3 -4 , Donde el vapor sale del evaporador sobrecalentado y el líquido sale del
condensador subenfriado.
4.3.2
Equipo para un sistema de refrigeración mecánica
Como se ha mencionado anteriormente en este capítulo, los componentes básicos de un sistema de refrigeración son los
intercambiadores de calor (evaporador y del condensador), el compresor, la válvula de expansión y el refrigerante.
4.3.2.1 evaporadores
Dentro de este intercambiador de calor, el líquido refrigerante absorbe calor del aire de la habitación fría y se
vaporiza. Dependiendo de su diseño, evaporadores se pueden clasificar en dos tipos: expansión directa y
evaporadores de expansión indirectos. En el primer tipo, el refrigerante se vaporiza en el interior de las
bobinas que están en contacto directo, ya sea con la atmósfera o el objeto que se enfrían. En contraste, los
evaporadores de contacto indirecto utilizan un fluido portador (refrigerante secundario) que transfiere calor de
la atmósfera o el objeto que está siendo refrigerado para la evaporación
bobinas Tor. Aunque este tipo de evaporador cuesta más, es útil cuando varias ubicaciones son que ser refrigerado
con un único sistema de refrigeración. El tipo más común de evaporador industrial es aquel en el que el aire es
forzado a través de una fila de aletas. Este aire absorbe el calor de los alimentos y vuelve al evaporador, donde se
rechaza el calor ganado. La transferencia de calor dentro de un evaporador de este tipo puede ser descrito como un
típico de transferencia de calor de múltiples capas con resistencias en serie. El calor debe moverse desde el aire a
la pared exterior de la bobina (resistencia de convección), a continuación, a la pared interior de la bobina
(resistencia conductora) y finalmente al refrigerante (resistencia de convección). Estas resistencias se pueden definir
como sigue:
1
R CV 41
DECIR AH o
x KA media
R discos compactos 42
dónde R CV y R discos compactos son las resistencias convección y conducción, respectivamente,

H y K son coeficiente de transferencia de calor para la convección y la conductividad térmica y UN es el área de
transferencia de calor relacionados. Es claro a partir de estas ecuaciones que un aumento en el área de
transferencia de calor reducirá las resistencias, lo que es deseable. Adicionalmente, se sabe que la resistencia
más alta se encuentra en la capa exterior de las bobinas y por lo tanto es común ver aletas instaladas en el
evaporador, a fin de ampliar el área de contacto y disminuir la resistencia a la transferencia de calor.
4.3.2.2 condensadores
Tres tipos principales de condensadores se pueden encontrar en los sistemas de refrigeración (véase la figura 4.5.): Enfriado por
aire de agua por evaporación enfría
El propósito de cada pieza de equipo es rechazar el calor absorbido por el refrigerante y la transfiere a otro
medio, tal como aire o agua. condensadores similares a los evaporadores, aire enfría también utilizan aletas
o placas para aumentar la eficiencia de transferencia de calor. Es común encontrar ventiladores conectados
al condensador con el fin de aumentar el flujo de aire y por lo tanto la tasa de transferencia de calor. Este
tipo de equipo es fácil y barato de mantener y por lo tanto se encuentra en los aparatos domésticos.
En condensadores de agua enfriada, el refrigerante fluye dentro de los tubos. condensadores de doble tubería se han
utilizado durante muchos años en la industria de alimentos, sin embargo, Shell y condensadores de tubo son más
comunes hoy en día.
condensadores evaporativos funcionan como torres de refrigeración. El agua es bombeada desde un depósito en
la base del condensador y se pulveriza sobre las bobinas. La evaporación del agua extrae calor de las bobinas y
una corriente de aire que fluye rápido quita el va-
134 4 congelación
Fig. 4.5 Tres tipos diferentes de condensadores: (a) de enfriamiento de aire, (b) enfriamiento de
agua, (c) por evaporación.

verter, favoreciendo la transferencia de calor y masa. El agua que failes para evaporar vuelve a la sartén y se
recicla con la bomba. Estos tipos de sistemas son muy eficientes, aunque requieren una gran cantidad de
espacio.
4.3.2.3 compresores
Los sistemas de refrigeración se pueden clasificar en tres tipos, dependiendo del método empleado para la
compresión:
La compresión mecánica. El sistema más ampliamente utilizado es el sistema de compresión mecánica,
que se describe en detalle a continuación.
compresión térmica (absorción-desorción). Se prefiere este método cuando bajo costo / vapor de baja presión
o calor residual está disponible. Por lo general se utiliza para enfriar el agua (7-10 C) y para las capacidades
en el intervalo de 300 kW a 5 MW. diferencia de presión (o eyectores). Estos sistemas se utilizan para
aplicaciones similares como los sistemas de compresión térmica y tienen menores costes iniciales y de
mantenimiento. Sin embargo, no son tan comunes como los sistemas de compresión térmica.
La compresión mecánica Los compresores pueden ser divididos en dos grupos: compresores de
desplazamiento positivo (PDC) y compresores dinámicos. PDC aumentar la presión mediante la reducción del
volumen. compresores típicos de este grupo son los compresores de pistón, que dominan en el rango de
hasta 300 kW aplicaciones y tienden a ser la primera elección debido a sus menores costes. compresores
rotativos también pertenecen al grupo de PDC. tipo tornillo compresores rotativos se encuentran en el rango
de 300-500 kW. Otros compresores rotativos, tales como la Vane [9] se encuentran en aplicaciones en
equipos de baja capacidad.
En contraste, los compresores centrífugos, que pertenecen al grupo dinámico, se encuentran en el equipo
en el intervalo desde 200 hasta 10.000 kW. Estos compresores tienen impulsores que giran a alta velocidad y
transmiten energía al refrigerante. Parte de esta energía cinética adquirida por el refrigerante se convierte en
energía de presión. Estos tipos de dispositivos son más caros que la variedad de vaivén. Sin embargo,
tienden a ser más económico de mantener. Además, son generalmente de pequeño tamaño y se
recomiendan cuando el espacio es limitado y se desean los periodos de funcionamiento largos con un
mantenimiento mínimo.
4.3.2.4 Las válvulas de expansión
Están flujo esencialmente dispositivos que separan la zona de alta presión de la zona de baja presión en un
sistema de refrigeración controlando. Los tipos más comunes son: accionamiento manual. Estos se utilizan
para ajustar el volumen de refrigerante que fluye desde el alta al lado de baja presión.
válvulas automáticas. Este grupo puede dividirse en flotador, termostática y válvulas de presión constante. La
válvula de flotador es el más rentable de los tres debido a sus costes de simplicidad y bajo mantenimiento,
aunque sólo se puede utilizar en los condensadores de tipo inundadas. Sin embargo, las válvulas termostáticas
son los más ampliamente utilizados en la industria de la refrigeración.
136 4 congelación
4.3.2.5 refrigerantes
Estos pueden clasificarse en dos grupos: los refrigerantes primario y secundario. En el grupo primario
pertenecen los que vaporiza y se condensa a medida que absorben y rechazan el calor. refrigerantes
secundarios, en contraste, son fluidos de transferencia de calor comúnmente conocidos como portadores. La
elección del refrigerante no es fácil, y hay una larga lista de opciones comerciales. Las características
deseables de estos fluidos se resumen en la Tabla 4.2.
Los refrigerantes utilizados en los días anteriores tendían a ser encontrado fácilmente y naturalmente: aire, amoniaco, CO 2, ASI
QUE 2, éter, etc. El amoníaco es el único refrigerante de esta lista que todavía está siendo utilizado por la industria, sin embargo
intereses recientes han demostrado en CO 2 [ 10]. El amoníaco muestra varias propiedades termodinámicamente deseables, tales
como un alto calor latente de vaporización. Además, cuenta con ventajas económicas y ambientales; Sin embargo, sus efectos
irritantes e intoxicantes son mayores inconvenientes. Otros tipos de refrigerantes se volvieron importantes en el siglo 20 debido a
consideraciones de eficiencia y seguridad. Los halocarbonos tales como R12 (Freon, dichorofluormethane), R22
(cholodifluormethane), R30 (cloruro de metileno) y otros todavía están siendo utilizados en aire acondicionado (edificio y coche) y los
sistemas de refrigeración pequeños. Durante la década de 1970, se postuló que chorofluorcarbons (CFC) tienen efectos
perjudiciales para la capa de ozono. Debido a su alta estabilidad en la atmósfera inferior, tienden a migrar a la atmósfera superior,
donde la porción de cloro divide y reacciona con el ozono. El uso de este tipo de refrigerantes comenzó a declinar en la década de
1990 debido a la influencia de los acuerdos ambientales globales, como el tratado de Montreal [11]. Los hidrofluorocarbonos (HFCs)
son compuestos que contienen carbono, hidrógeno y flúor. Algunos de estos productos químicos son aceptados por la industria y los
científicos como alternativas a los CFC y los hidroclorofluorocarbonos. Los HFC más utilizados son el HFC 134a y HFC 152a.
Debido a que los HFC no contienen cloro, que no afectan directamente a la capa de ozono estratosférico y, por tanto, se clasifican
como sustancias con potencial de agotamiento bajo la capa de ozono. Aunque se cree que los HFC no agotan la capa de ozono,
estos compuestos tienen otros efectos ambientales adversos, tales como la capacidad de absorción de infrarrojos. La preocupación
por estos efectos puede hacer hidrógeno y flúor. Algunos de estos productos químicos son aceptados por la industria y los
Debido a que los HFC no contienen cloro, que no afectan directamente a la capa de ozono estratosférico y, por tanto, se clasifican
como sustancias con potencial de agotamiento bajo la capa de ozono. Aunque se cree que los HFC no agotan la capa de ozono,
estos compuestos tienen otros efectos ambientales adversos, tales como la capacidad de absorción de infrarrojos. La preocupación
por estos efectos puede hacer hidrógeno y flúor. Algunos de estos productos químicos son aceptados por la industria y los
Debido a que los HFC no contienen cloro, que no afectan directamente a la capa de ozono estratosférico y, por tanto, se clasifican como sustancias con potenc
Tabla 4.2 Características deseables de los refrigerantes modernos.
Seguro No tóxico; no explosivo; no es inflamable
Amigable con el medio ambiente No daña la capa de ozono; ningún potencial de efecto invernadero;
fugas debe ser fácilmente detectados; de fácil eliminación
Bajo costo Bajo coste por unidad de masa; alta relación de calor latente / coste
sistema compatible Estabilidad química; No corrosivo
Buenas propiedades físicas y termodinámicas Alto calor latente; baja temperatura de congelación; de alta
temperatura crítica (mayor que la ambiente); baja viscosidad
necesario regular la producción y el uso de estos compuestos en algún momento en el futuro. Se

han propuesto Tales restricciones en el protocolo de Kyoto [12].
4.3.3
Términos comunes utilizados en la refrigeración Diseño de Sistemas
Hay algunas expresiones útiles para determinar la capacidad y la eficiencia de un sistema de refrigeración y sus
componentes. Algunos de ellos se basan en la variación de energía del refrigerante y por lo tanto muestran cómo
los diagramas de presión-entalpía son herramientas útiles para el diseño de sistemas de refrigeración.
4.3.3.1 carga de refrigeración
Esto se define como la velocidad de eliminación de calor de un espacio dado. Como se ha señalado
anteriormente en este capítulo, hielo era la principal fuente de bajas temperaturas cuando la refrigeración se
comercializó primero; y por lo tanto una unidad típica de carga de refrigeración - conocido como una tonelada de
refrigeración - es equivalente al calor latente de fusión de 1 t de hielo en 24 h, que es equivalente a 3,52 kW. En
el diseño de un sistema de refrigeración, varias otras fuentes de calor, además de la demanda por el propio
alimento, deben ser considerados. La Tabla 4.3 resume algunos de los factores más relevantes.
4.3.3.2 Coeficiente de rendimiento (COP)

Esto se expresa como la relación entre el efecto de refrigeración obtenido al trabajo realizado con el fin
de lograrlo. Se calcula dividiendo la cantidad de calor absorbido por el refrigerante a medida que fluye a
través del evaporador por el calor equivalente del trabajo realizado por el compresor. Así, en valores de
entalpía:
Tabla 4.3 fuentes básicas de calor que deben considerarse en el diseño de un cuarto frío.
Fuente de calor raciones conside
El calor introducido a través del techo, suelo y paredes La conducción de calor a través de paredes y materiales
de aislamiento
El calor transferido por el material alimenticio Calor sensible; calor de respiración (aplicado a vehículos
refrigerados); calor latente (cuando se produce la
congelación)
El calor transferido por las personas Tiempo de trabajo; número de personas
El calor transferido por los motores que trabajan dentro de la cámara Tiempo de trabajo; número de motores; poder
frigorífica total
El calor transferido por las bombillas de iluminación Tiempo de trabajo; número de bulbos; poder total
El calor introducido por la renovación del aire Número de veces que se abre la puerta; otros cambios
programados de aire
138 4 congelación
CP h 2 h 1 43
h2h3
El valor CP, en un ciclo de refrigeración real siempre es menor que para el ciclo de Carnot. Por lo tanto, la
industria se esfuerza constantemente por mejorar la COP. Debe señalarse que los métodos para aumentar
la COP se deben estudiar para cada refrigerante separado.
4.3.3.3 Refrigerante Caudal

Esta cantidad es útil en el diseño y depende de la carga de enfriamiento de la siguiente manera:
Q h1h4
metro 44
dónde metro es la tasa de flujo de refrigerante (kg s -1) y Q es la carga de refrigeración total (kW).
4.3.3.4 El trabajo realizado por el compresor
La energía utilizada para el uso del aumento de la entalpía del refrigerante es:
wc mh 2 h 1 45
Un término eficiencia debe ser introducido en la ecuación anterior en el cálculo del trabajo realizado
por el compresor.
4.3.3.5 Intercambio de calor en el condensador y el evaporador
Como el intercambio de calor tanto en condensador y el evaporador ocurrir a presión constante y la

temperatura, la cantidad de calor rechazado o adquirida por el refrigerante en cada proceso puede estimarse
como sigue:
Q do MH 2 h 3 46
Q mi MH 1 h 4 47
4.4 Cinética de congelación
Como se explicó anteriormente, desde un punto de vista termodinámico, la congelación es un proceso más complejo
que el enfriamiento debido al cambio de fase en cuestión: enfriamiento y subenfriamiento del crecimiento nucleación
muestra líquida
enfriamiento adicional del material congelado.

4.4 Cinética de congelación 139
El diagrama de estado mostrado en la Fig. 4.6 es útil para describir un proceso de congelación del agua típico que sigue
a la ABCDE trayectoria de enfriamiento.
Comenzando a temperatura ambiente (punto A), la muestra se toma al punto B sin cambio de fase
(subenfriamiento) debido a una barrera de energía que debe ser superada antes de que comience la
nucleación. La formación de núcleos estables se rige por la energía libre neta de la formación, que es la
suma de los términos de superficie y de la energía de volumen. subenfriamiento Superior favorece la
formación de un mayor número de núcleos, lo que podría tener un efecto sobre la distribución final del
tamaño del cristal. Debido al calor latente liberado, un cambio de temperatura sería de esperar (puntos BC
en la Fig. 4.6). Una vez que se forman núcleos de hielo estables, que continúan creciendo. El progreso en
el crecimiento de cristales (puntos CD en la Fig. 4.6) dependen de la alimentación de moléculas de agua
de la fase líquida a los núcleos (transferencia de masa) y la eliminación del calor latente (transferencia de
calor). Después de que toda el agua se congela,
Hay algunas diferencias entre los diagramas de fase de los alimentos y el agua. Debido a la interacción del
agua con los solutos presentes en el alimento, una depresión del punto de congelación se produce. Además, la
cristalización de hielo provoca una progresiva concentración de la solución que permanece sin congelar. Así,
como se forma más hielo, la matriz amorfa aumenta su contenido de sólidos y la viscosidad y reduce su punto de
congelación, como se ve desde la ruta C -MI . Esta formación de la concentración y de hielo continúa hasta que se
alcanza una temperatura a la que no más agua se congela; esta temperatura es conocida como la temperatura
de transición vítrea de la solución concentrada amorfo ( T g [ 13], el punto E en la Fig. 4.6). A esta temperatura, los
vitrifica solución concentrada debido a la alta viscosidad de esta matriz (10 12 Pa s); y el movimiento molecular es
insignificante (velocidades de difusión caen a unas pocas micras por año) y por lo tanto en materiales alimenticios
una fracción de agua no congelada es inevitable. Tanto el agua y la temperatura afectan a la movilidad molecular,
debido a su capacidad de plastificación. Por lo tanto, los coeficientes de difusión aumentan cuando el contenido
de agua o
Fig. 4.6 Una curva de tiempo-temperatura durante la congelación típico. Path ABCDE
corresponde a la congelación del agua; y la ruta AB -DO -MI corresponde a la de una
solución.
140 4 congelación
se incrementa la temperatura. William et al. [14] observó que la disminución de la viscosidad por encima T gramo para
diversas sustancias glassforming podría modelarse con lo que se convirtió en la bien conocida ecuación WLF:
do 1 TT o
Iniciar sesión 48
o
do 2 TT o
dónde y o son las viscosidades a temperaturas T y T O, y las llamadas constantes universales do 1 y do 2 son
iguales a 17,44 y 51,6, respectivamente. La validez de esta ecuación en un intervalo de temperatura de T g < T
<(T g + 100) ha sido probado y relacionado con otros cambios físicos tales como colapso, el carácter crujiente,
la cristalización, la formación de hielo y reacciones de deterioro [15]. Sin embargo, la validez de las llamadas
constantes universales ha sido cuestionada.
4.4.1
La formación de la microestructura durante la solidificación
La fuerza impulsora global para la solidificación es un complejo equilibrio de factores de transferencia

termodinámicas y de masas, que dominan en diferentes partes del proceso [16]. El crecimiento de cristales tiende
a ser paralela y opuesta a la dirección de transferencia de calor; y dendritas por lo tanto en forma de dedo pueden
formarse si la transferencia de calor unidireccional se impone [17].
Bajo congelación unidireccional, la forma cristalina más importante es la dendrita [17]. Bajo enfriamiento direccional, estructuras
similares a células pueden crecer (véase la Fig. 4.7). Sin embargo, la anisotropía en las propiedades de transferencia de calor y
masa tiende a favorecer a células dendríticas y crecimiento de dendritas (Fig. 4.7b, c). La formación de una dendrita comienza con
la descomposición de la interfaz sólido-líquido planar. consejos dendríticas rechazan soluto en todas las direcciones y por lo tanto
espacios entre dendritas acumulan el soluto rechazado, favoreciendo la formación de dendritas de tipo de células (Fig. 4.7a). ramas
secundarias forman después si las condiciones de los medios de comunicación permiten. Una combinación de calor y transferencia
de masa gobierna el movimiento del frente de congelación. Durante el enfriamiento unidireccional, transferencia de calor tiende a
ser más rápido que la transferencia de masa debido a la alta conductividad térmica del hielo y bajos coeficientes de difusión de
masa. Por lo tanto, la difusión de soluto será el factor limitante del crecimiento y un subenfriamiento en la región de punta será
observado. Este sobreenfriamiento se conoce como subenfriamiento constitucional y se ha utilizado para desarrollar modelos de la
separación primaria entre dendritas, es decir, el espacio entre las puntas de dos dendritas [18-22]. Todos estos modelos tienen, en
común, la siguiente expresión general que se correlaciona espaciado interdendrítico con una cinética de congelación: el espacio
entre las puntas de dos dendritas [18-22]. Todos estos modelos tienen, en común, la siguiente expresión general que se
correlaciona espaciado interdendrítico con una cinética de congelación: el espacio entre las puntas de dos dendritas [18-22]. Todos
estos modelos tienen, en común, la siguiente expresión general que se correlaciona espaciado interdendrítico con una cinética de
congelación:
LR un GRAMO segundo 49
dónde L es la distancia media interdendrítico R es la tasa de frente de congelación, GRAMO es el gradiente de

temperatura entre el frente de hielo y la placa de congelación y a, b
son constantes.
4.4 Cinética de congelación 141
Fig. 4.7 Diferentes formas de cristales de

hielo: (a) representa una célula que sólo es
posible en congelación unidireccional, (b)
esta forma se conoce como células
dendríticas y (c) esta forma se describe
como dendrita; después de [17].
4.4.2
Modelos matemáticos para Cinética de congelación
La cinética de congelación ha sido ampliamente estudiado y matemáticamente definido como un proceso de

conducción de calor con cambio de fase. La estimación de tiempos de congelación requiere el análisis de flujo de
calor por conducción a través de capas congeladas y no congeladas, además de la transferencia de calor desde la
muestra al medio ambiente. Los análisis más comunes se basan en modelos de Neumann, que son soluciones
exactas válidos para la congelación unidireccional bajo el supuesto de un cambio de fase isotérmica [23, 24] ya sea
Plank de o. Mientras que el modelo de Plank asume la transferencia de calor en estado casi estacionario, el modelo
de la Neumann es de aplicación más general y se basa en la conducción en estado no estacionario a través de
capas congeladas y no congeladas. Además de los métodos analíticos, procedimientos analíticos aproximados son
revisados por Singh y Mannapperuma [25].
4.4.2.1 Modelo de Neumann
En condiciones de congelación unidireccional, se ha establecido que la posición de la frente de congelación

varía con el tiempo de la siguiente manera [17, 22, 26]:
X Connecticut 4 10
dónde X es la posición del frente de hielo, t es el tiempo y do es una constante cinética. Esta ecuación es válida bajo la
suposición de un frente planar de congelación. Las ecuaciones siguientes a partir del modelo de Neumann se enumeran
en la Tabla 4.4. Ellos pueden resolverse analíticamente para dar lugar a una relación similar a la ecuación. (4.10):
X 2 un 1 t 4 11
dónde un 1 es la difusividad térmica de la zona de congelado, y representa el

Neumann número característico adimensional.
142 4 congelación
Tabla 4.4 ecuaciones de calor básicos que intervienen en el modelo de Neumann.
capa congelada capa líquida
T1 2 T1 T2 2 T2
ecuación de conservación un 1 X s un 2 xx t
t X20 t X2s
Las condiciones iniciales y T1TF X0t 0 T 2 T 0 para todos xt 0

condiciones de contorno T 1 T metro X St 0 T2T0 X t 0
T 2 tm x s t 0
T1 T2 ds
En el frente de hielo K1 1 HF s
x K2 X dt x
4.4.2.2 Modelo del tablón
solución analítica de Plank es reconocida como la primera ecuación propuesta para la predicción de los tiempos de
congelación. Se basa en dos suposiciones: (a) la muestra se encuentra inicialmente en su punto de congelación y (b)
hay temperatura constante en la región no congelada. Estas suposiciones implican que cada capa en la región no
congelada permanece a una temperatura constante hasta que el frente de congelación alcanza. Además, el modelo de
Plank utiliza la transferencia de calor por convección como condición límite. El modelo de Plank se ha aplicado a
diferentes geometrías básicas y la solución general es la siguiente:
HT F PD RD 2
t 4 12
T un h K
dónde PAG y R son constantes geométricas con valores que cambian de acuerdo con la forma de la muestra. Para
una losa PAG 1 2 R 1 8; para un cilindro PAG 1 4 R 1 8;
y para una esfera PAG 1 6 R 1
24.
Pham [27] extendió la solución de Plank para tener en cuenta la eliminación del calor sensible. Se divide el proceso de
congelación en tres etapas: pre-enfriamiento, congelación y subenfriamiento.
4.4.2.3 Modelo de Cleland
Este modelo [28] estimaciones tiempos de muestras alimenticias a base de los siguientes supuestos de
congelación: (a) las condiciones de los alrededores son constantes, (b) la muestra se encuentra inicialmente a
una temperatura uniforme, (c) la temperatura final tiene un fijo valor y (d) la ley de enfriamiento de Newton
describe la transferencia de calor en la superficie.
El tiempo de congelación se puede estimar usando la siguiente ecuación:
R H1 H2
t losa 1 norte Bi 4 13
h T1 T2 2
Esta ecuación es válida para los números de Biot entre 0,02 y 11, los números de Stefan entre 0,11 y
0,36 y los números de Plank entre 0,03 y 0,61. Tabla 4.5 contiene las ecuaciones utilizadas para
estimar H 1, H 2, T 1, T 2.
4.5 Efectos de Refrigeración de Calidad de los Alimentos 143
Tabla 4.5 Ecuaciones y variables que intervienen en el modelo de Cleland.
H 1 do u T yo T3 do u: no congelada capacidad de calor específico volumétrico J

metro 3 K
H 2 H L do F T 3 T F
do F: capacidad de calor volumétrica congelado J
T yo T3 metro 3 K
T1 T un
2
H L: calor latente de fusión kJ
T3 1 8 0 263 T F 0 105 T un
kg
T 2 T 3 T un T yo: temperatura inicial
T un: temperatura de la cámara
El modelo básico se define para una losa, pero los tiempos de congelación para muestras con diferentes formas
geométricas se puede estimar mediante la aproximación de estas formas a un elipsoide. Un factor de forma mi se utiliza
para relacionar el tiempo de congelación estimado para la losa a la del elipsoide como se ve desde las siguientes
ecuaciones:
t losa
t elipsoide 4 14
mi
2 2
1 1
norte Bi norte Bi
mi 1 4 15
21 21 22 22
norte Bi norte Bi
UN
1
4 16
R2
4.5 Efectos de Refrigeración de Calidad de los Alimentos
Las tendencias del mercado muestran que los consumidores están prestando más atención al sabor y cualidades
nutricionales de los alimentos en lugar de a las características de textura y color; y los productos refrigerados, por tanto,
están ganando más importancia en el mercado debido a la capacidad de esta tecnología para mantener los dos factores
de calidad mencionados anteriormente [29]. Los alimentos se benefician de almacenamiento refrigerado (congelado y
refrigerado) debido al efecto positivo de las temperaturas bajas sobre el movimiento molecular, el crecimiento microbiano
y las tasas de reacción química. A temperaturas ligeramente por encima de cero, la calidad está bien conservado por
períodos cortos (días o semanas). Sin embargo, durante períodos más largos, el almacenamiento congelado se adapta
bien porque las reacciones continúan a tasas muy bajas y el crecimiento microbiano es prácticamente detuvieron a un
punto donde la población microbiana puede reducirse [1].
Durante la congelación, los cristales de hielo se pueden formar en el espacio entre las células y el agua intracelular
pueden migrar, siempre que la velocidad de enfriamiento es lo suficientemente [20] lento. Este movimiento de agua
puede producir cambios irreversibles en el tamaño celular. Además, puede dañar las membranas, causando la pérdida
de agua y enzimas que son re-

144 4 congelación
ponsable de los cambios de color y olor durante la descongelación. Por lo tanto congelación rápida, el uso de
crioprotectores, tales como azúcar y pretratamientos tales como escaldado puede mejorar la calidad del producto
congelado debido a daño de la pared celular y la actividad de la enzima pueden ambos ser reducidos. Reid [30]
sugiere cuatro procesos que pueden ayudar a explicar los daños de tejidos vegetales durante la congelación: frío
(temperaturas por encima de 0 C), la concentración de soluto, deshidratación y de cristales de hielo lesiones. Estas
lesiones también se aplican a los tejidos animales. Sin embargo, su importancia relativa es diferente: mientras que la
concentración de solutos causa más daño a este último, las lesiones de cristal tienen un mayor efecto sobre la
textura y por lo tanto son más importantes en los tejidos vegetales.
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147
5
Irradiación
5.1
Introducción
La irradiación probablemente ha sido objeto de controversia y más publicidad adversa antes de su puesta en
práctica que cualquier otro método de conservación de alimentos. En muchos países, incluyendo el Reino Unido, la
irradiación se ha visto con sospecha por el público, en gran parte como resultado de la información adversa y con
frecuencia mal informados por los medios de comunicación. En el Reino Unido esto ha dado lugar a la situación
paradójica en la que se permite la irradiación de muchos alimentos, pero en realidad no lleva a cabo. Por otro lado,
muchos artículos no alimenticios tales como productos farmacéuticos, cosméticos, productos médicos y los plásticos
se irradian de manera rutinaria. Sin embargo, el proceso proporciona un medio de mejorar la calidad y la seguridad
de ciertos alimentos, mientras que causan daño químico mínima.
La irradiación de los alimentos no es una idea nueva. Desde el descubrimiento de los rayos X en el siglo 19, la
posibilidad de controlar las poblaciones de bacterias por la radiación se ha entendido. La investigación intensiva
sobre irradiación de alimentos se ha llevado a cabo durante más de 50 años, y la seguridad y la 'salubridad' de los
alimentos irradiados se han establecido a satisfacción de la mayoría de los científicos.
5.2
Principios de la irradiación
La irradiación significa literalmente la exposición a la radiación. En la práctica tres tipos de radiación pueden
ser utilizados para la conservación de alimentos: Gamma ( ) rayos, rayos X o haces de electrones de alta
energía ( partículas). Estos se denominan radiaciones ionizantes. Aunque el equipo y propiedades difieren, los
tres tipos de radiación son todos capaces de producir ionización y excitación de los átomos en el material
objetivo, pero su energía es limitada de modo que no interactúan con los núcleos para inducir la
radioactividad. Los rayos gamma y rayos X son parte del espectro electromagnético, y son idénticos en sus
propiedades físicas, aunque difieren en su origen.
148 5 La irradiación
La energía de las partículas constituyentes o fotones de las radiaciones ionizantes se expresa en

electrón-voltios (eV), o más convenientemente en MeV (1 MeV = 1,602 10 -13 J). Una eV es igual a la energía
cinética adquirida por un electrón al ser acelerado a través de una diferencia de potencial de 1 V. Existe una
distinción importante y, a veces confuso entre la energía de radiación y dosis. Cuando las radiaciones ionizantes
penetran en un alimento, se absorbe energía. Esta es la 'dosis absorbida' y se expresa en Grays (Gy), donde 1 Gy
es igual a una energía absorbida de 1 J kg -1. Por lo tanto, mientras que la energía de radiación es una propiedad
fija para un tipo de radiación particular, la dosis absorbida varía en relación a la intensidad de las radiaciones,
tiempo de exposición y la composición de la comida. Los rayos gamma se producen a partir radioisótopos y
energías por lo tanto, se han fijado. En la práctica Co 60 es la fuente de isótopos importante. Este isótopo es
fabricado específicamente para la irradiación y no es un producto de desecho nuclear. Un radioisótopo alternativa
es Cs 137, que es un subproducto del reprocesamiento del combustible nuclear, y se utiliza mucho menos
ampliamente que Co 60.
haces de electrones y rayos X son fuentes de máquinas, que son alimentados por electricidad. Por lo
tanto exhiben un espectro continuo de energías, dependiendo del tipo y condiciones de la maquinaria. Ellos
tienen una gran ventaja sobre los isótopos en la que se pueden conectar y desconectar, y de ninguna
manera pueden estar vinculados a la industria nuclear.
El modo de acción de la radiación se puede considerar en tres fases ionizante: la acción física
primario de la radiación en átomos; las consecuencias químicas de estas acciones físicas;
las consecuencias biológicas a las células vivas en los alimentos o microorganismos contaminantes.
5.2.1
Efectos físicos
Aunque las energías de los tres tipos de radiación son comparables, y los resultados de ionización son
los mismos, hay diferencias en su modo de acción, como se muestra en la Fig. 5.1.
Los electrones de alta energía interactúan con los electrones orbitales del medio, renunciar a su energía.
Los electrones orbitales se expulsan ya sea desde el átomo completamente, dando como resultado la
ionización, o se trasladaron a un orbital de mayor energía, lo que resulta en la excitación. Eyectadas
(secundarios) electrones de suficiente energía pueden seguir para producir más ionizaciones y excitaciones
en los alrededores de átomos (ver Fig. 5.1a). Los rayos X y rayos pueden ser considerados como los fotones;
y la interacción más importante es por el efecto Compton (ver Fig. 5.1b, c). Los fotones incidentes expulsan
electrones de los átomos en el material objetivo, renunciar a parte de su energía y el cambio de dirección. Un
fotón único puede dar lugar a muchos efectos Compton y puede penetrar profundamente en el material
diana. electrones emitidos que tienen suficiente energía (aprox. 100 eV) salen a su vez causar muchas otras
excitaciones y ionizaciones. Tales electrones se conocen como rayos delta. Se ha calculado que un solo
efecto Compton puede resultar en 30-40000 ionizaciones y 45-80000 excitaciones [1].
Fig. 5.1 Interacción de la radiación con la materia, adaptado de Diehl [3]. (A) La
radiación de electrones: 1, haces de electrones primario;
2, la profundidad de penetración; 3, electrones secundarios; 4, irradiado medio. (B)
Gamma o radiación X: 1, o fotones de rayos X;
2, electrones Compton; 3, electrones secundarios; 4, irradiado medio. (C)
Compton efecto.
Los cambios químicos inducidos por la radiación producidas por o fotones de rayos X o por haces de electrones
son exactamente lo mismo, porque ionizaciones y excitaciones se producen en última instancia por electrones de
alta energía en ambos casos. Sin embargo, una diferencia importante entre fotones y electrones de alta energía es
la profundidad de penetración en la comida. Los electrones ceden su energía dentro de unos pocos centímetros de
la superficie del alimento, en función de su energía, mientras
o rayos X penetran
mucho más profundamente, como se ilustra en la Fig. 5.1a, b. curvas de distribución de dosis de profundidad para los electrones y los
rayos se muestran en la Fig. 5.2 para la irradiación de agua, que actúa como un modelo razonable para alimentos.
Fig. 5.2 distribución de dosis en profundidad en el agua de un lado: (a) los electrones
de diferente energía, (b) radiación; adaptado de
Diehl [3].
La diferencia en la forma de la curva entre los dos tipos de radiación refleja la diferencia en su mecanismo
de acción. Con electrones, se puede observar que la dosis efectiva es mayor a cierta distancia en el alimento,
como más electrones secundarios se producen a esa distancia. Los electrones primarios pierden su energía
mediante la interacción con el agua, de modo que el límite práctico para la irradiación de electrones es de
unos 4 cm utilizando la energía permitida máxima (10 MeV). Los rayos gamma, sin embargo, se agotan
continuamente a medida que penetran el objetivo y la profundidad efectiva es mucho mayor. Los rayos X
siguen un patrón similar a Co 60 radiaciones. la irradiación de dos caras permite un tratamiento de paquetes
más gruesas de los alimentos (ver Fig. 5.3), pero es todavía bastante limitada para los electrones (aprox. 8
cm). El resultado neto de estos efectos físicos primaria es una deposición de energía dentro del material,
dando lugar a moléculas excitadas e iones. Estos efectos no son específicos, sin preferencia por cualquiera de
los átomos o moléculas particulares. Hall et al. [2] estima que la escala de tiempo de estos efectos primarios
es 10 -14 s. Es una característica esencial que las radiaciones no tienen suficiente energía para interactuar con
los núcleos, desalojando protones o neutrones, de lo contrario radiactividad podría ser inducido en el
Fig. 5.3 distribución de dosis en profundidad en agua a partir de dos lados: (a) radiación, (B) 10
electrones MeV. Las líneas discontinuas indican la distribución de dosis para la irradiación de
un solo lado; adaptado de Diehl [3].

átomos de objetivo. Por esta razón, las energías se limitan a 5 MeV y 10 MeV de rayos X y electrones
respectivamente. Cobalt 60 produce rayos de energía bien fijo
inferior a la necesaria para interferir con el núcleo.
5.2.2
Efectos químicos
Los efectos químicos secundarios de resultado de la irradiación de la descomposición de las moléculas y iones
excitados y su reacción con las moléculas vecinas, dando una cascada de reacciones. El proceso general por el cual
estas reacciones producen productos finales estables se conoce como 'radiolisis'. Estas reacciones se consideran en
detalle en otra parte [3] y sólo se da aquí un breve resumen. Los iones y moléculas excitadas contienen cantidades
anormales de energía, que se pierde a través de una combinación de procesos físicos (fluorescencia, la conversión
al calor, o la transferencia a las moléculas vecinas) y reacciones químicas. Esto ocurre independientemente de si son
componentes libres o moleculares. Las reacciones principales incluyen la isomerización y la disociación dentro de las
moléculas y las reacciones con especies vecinas. Los nuevos productos formados incluyen los radicales libres, es
decir, átomos o moléculas con uno o más electrones no apareados, que están disponibles para formar un enlace
químico y por lo tanto son altamente reactivos. Debido a que la mayoría de los alimentos contienen cantidades
sustanciales de agua y microorganismos contaminantes contienen agua en su estructura celular, los productos
radiolíticos de agua son particularmente importantes. Estos incluyen hidrógeno, radicales hidroxi (H , OH), mi AQ, H 2, H 2 O
2y H 3 O +. Estas especies son altamente químicamente reactivos y reaccionan con muchas sustancias, aunque no las
moléculas de agua. Hall et al. [2] estima la escala de tiempo de los efectos secundarios a estar dentro del 10 -2 s. En
la mayoría de los alimentos, los radicales libres tienen un tiempo de vida corto (<10 - 3 s). Sin embargo, en los
alimentos secos o congelados, o alimentos que contienen componentes duros tales como huesos o conchas, los
radicales libres pueden persistir durante más tiempo.
Los principales componentes de los alimentos y los organismos contaminantes, tales como
proteínas, carbohidratos, grasas y ácidos nucleicos, así como los componentes menores, tales como
vitaminas, están alterados químicamente en cierta medida después de la irradiación. Esto puede ser a
través de efectos directos de los electrones incidentes o electrones Compton. En soluciones acuosas,
las reacciones se producen a través de efectos secundarios por interacción con los productos
radiolíticos de agua. La importancia relativa de los efectos primarios y secundarios depende de la
concentración del componente en cuestión. Los cambios químicos son importantes en términos de sus
efectos sobre contaminantes de los alimentos cuya eliminación es un objetivo importante de la
irradiación de alimentos viviente. Sin embargo, también es esencial tener en cuenta los efectos sobre
los componentes de los alimentos en la medida en que esto puede afectar a su calidad, por ejemplo, el
estado nutricional, la textura, sabores extraños.
5.2.3
Efectos biológicos
La principal finalidad de la irradiación de alimentos es para causar cambios en las células vivas. Estos pueden ser
organismos contaminantes tales como bacterias o insectos, o células de los alimentos vivos, tales como frutas y
verduras crudas. La radiación ionizante es letal para todas las formas de vida, la dosis letal siendo inversamente
relacionada con el tamaño y la complejidad del organismo (ver Tabla 5.1). El mecanismo exacto de acción sobre las
células no se entiende completamente, pero los cambios químicos se ha descrito anteriormente son conocidos para
alterar la estructura de la membrana celular, reducir la actividad de la enzima, reducir la síntesis de ácido nucleico,
afectar el metabolismo de energía a través de la fosforilación y producir cambios en la composición en el ADN celular.
Este último se cree que es de lejos el componente más importante de la actividad, pero los efectos de la membrana
pueden desempeñar un papel adicional.
El daño del ADN puede ser causada por efectos directos mediante el cual ionizaciones y excitaciones se
producen en el ácido nucleico propias moléculas. Alternativamente, las radiaciones pueden producir radicales libres
de otras moléculas, especialmente agua, que se difunden hacia y causar daños en el ADN a través de efectos
indirectos. Los efectos directos predominan en condiciones secas, como cuando se irradian esporas secas, mientras
que los efectos indirectos son más importantes en condiciones húmedas, tales como dentro de las estructuras
celulares de las frutas o las células bacterianas vegetativas.
Cabe señalar que se requiere muy poco daño químico al sistema para causar letalidad celular, porque
las moléculas de ADN son enormes en comparación con otras moléculas en la célula y por lo tanto
presente un gran objetivo. Sin embargo, sólo se requiere una pequeña cantidad de daño a la molécula para
hacer que la célula dañada irreparablemente. Esto se ilustra claramente en dos estudios separados
reportados por Diehl [3], que calcula que durante la irradiación de las células:
Una dosis de radiación de 0,1 kGy dañaría 2,8% de moléculas de ADN, que sería letal para la mayoría de las
células, mientras que la actividad enzima sólo se reduciría en 0,14%, que es apenas detectable, y sólo
0,005% de las moléculas de aminoácidos se verían afectados, que es completamente indetectable [5].
Una dosis de 10,0 kGy afectaría a 0,0072% de las moléculas de agua y 0,072% de moléculas de glucosa,
pero una molécula de ADN única (10 9 Da) sería dañado en alrededor de 4000 sitios, entre ellos 70 se
rompe doublestrand [6].
Tabla 5.1 dosis letal aproximada de radiación para diferentes organismos; datos de [4].
Organismo Dosis letal (kGy)
Mamíferos 0,005-0,01
insectos 0,01-1,0
bacterias vegetativas 0,5-10,0
bacterias esporuladas 10-50
Los virus 10-200
Esto es fortuita para la irradiación de alimentos, ya que las dosis bajas requeridas para la eficacia del resultado
proceso en el único daño química mínima a la comida. El fenómeno también explica la variación en la dosis letales
entre organismos (véase la Tabla 5.1). El objetivo presentado por el ADN en células de mamífero es
considerablemente mayor que la de las células de insectos, que a su vez son mucho más grandes que el genoma de
las células bacterianas; y, en consecuencia, sensibilidad a la radiación sigue el mismo patrón. En contraste, los virus
tienen un contenido de ácido nucleico mucho más pequeño; y las altas dosis requeridas para su eliminación
maquillaje irradiación un procedimiento de tratamiento poco probable. Afortunadamente, es raro que los virus
transmitidos por alimentos que causan problemas de salud en los seres humanos.
5.3
Equipo
5.3.1
Las fuentes de isótopos
Co 60 es la fuente principal para la irradiación de isótopos comercial. Se fabrica en reactores específicos y

más del 80% de la oferta mundial se produce en Canadá. Co 60 se produce a partir de Co no radioactivo 59,
que se comprime en pequeñas bolitas y encaja en tubos de acero inoxidable o varillas de un poco más grande
que los lápices. Estos son bombardeados con neutrones en un reactor nuclear durante un período de
aproximadamente 1 año para producir altamente purificada Co 60, que decae de una manera controlada a Ni
estable 60, con la emisión de
rayos con energías de 1,17 MeV y
1.33 MeV y una vida media de aproximadamente 5,2 años. Co 60 es insoluble en agua y por lo tanto presenta un
riesgo mínimo de contaminación ambiental.
Cs 137 es una posibilidad alternativa, pero es mucho menos ampliamente utilizado de Co 60. Se
desintegra a Ba estable 137, emitiendo una fotón (0,662 MeV) con una vida media de 30 años. Es poco
probable que ganar más importancia y discusión futura de radioisótopos se limitará a Co 60.
En la práctica, una 'fuente' radiactivo se compone de un número de Co 60 tubos dispuestos en el patrón

geométrico apropiado (por ejemplo placques o cilindros). La corta vida media de Co 60 significa que la fuente se
agotará en aproximadamente un 1% por mes. Este agotamiento debe ser considerado en el cálculo de la dosis y
requiere que los tubos de ser reemplazados periódicamente. En la práctica, las barras individuales se sustituyen en
rotación a intervalos de mantenimiento de la fuente de energía total en un nivel bastante constante. Una varilla
individual puede ser utilizado para tres o cuatro vidas medias cuando la actividad ha decaído a aproximadamente
10% de su nivel original. Cuando no está en uso, la fuente se lleva a cabo normalmente bajo una profundidad
suficiente de agua para absorber completamente la radiación a la superficie de manera que el personal puede entrar
con seguridad el área de la célula de radiación para cargar y descargar radionucleidos.
Ejemplos de plantas de irradiación se muestran en las Figs. 5.4 y 5.5. Los diseños pueden ser por lotes o
continua, siendo esta última más adecuado para el procesamiento a gran escala.
Fig. 5.4 Caja móvil automática comercial ( 60 Co) irradiador; por cortesía de la Atomic Energy of Canada Ltd.
5.3 Equipo 155
Fig. 5.5 Plan de irradiador comercial de papa, por cortesía de Kawasaki Heavy Industries.
A medida que la fuente emite radiación en todas las direcciones, y la tasa de emisión no se puede controlar, es
esencial para controlar el movimiento del producto más allá de la fuente de la manera más eficiente posible, para hacer el
mejor uso de las radiaciones. Otro objetivo es lograr la relación de dosis uniformidad posible más bajo (véase la Sección
5.3.3). Por esta razón, los productos en contenedores pueden seguir un camino complejo alrededor de la fuente, a
menudo dos o más unidades de producto en profundidad, las unidades que se volvieron para llevar a cabo la irradiación a
dos caras. Un ejemplo de progreso del producto alrededor de una fuente se muestra en la Fig. 5.6.
Las tasas de dosis proporcionadas por fuentes de isótopos son generalmente bajos, por lo que la irradiación puede
tomar alrededor de 1 h para completar. Por lo tanto, el movimiento del producto es a menudo secuencial con un tiempo
finito permitido en cada posición sin movimiento, para permitir la absorción de radiación suficiente.
Fig. 5.6 Ejemplo de avance de producto en contenedores

alrededor de una irradiación
fuente.
5.3 Equipo 157
5.3.2
Fuentes de la máquina
Ambas máquinas de electrones y de rayos X utilizan electrones, que son acelerados a velocidades cercanas a la
velocidad de la luz por la aplicación de energía a partir de los campos eléctricos en un tubo al vacío. Los haces de
electrones resultantes poseen una considerable cantidad de energía cinética.
Los principales diseños de irradiador de electrones disponibles son el Dynamitron, que producirá
energías de los electrones hasta 4,5 MeV, o aceleradores lineales para energías superiores. En cualquier
caso, el diámetro del haz resultante es sólo unos pocos milímetros o centímetros. Para permitir un incluso
Dosis de distribución en el producto, es necesario explorar el haz usando un imán de barrido, que crea un
mag- alterna
Fig. 5.7 construcción simplificada de la máquina de haz de electrones; por cortesía de
Leatherhead Food RA, Reino Unido.

Fig. 5.8 acelerador de electrones con convertidor de rayos X; de Diehl [3], con permiso.
campo netic (análoga a la exploración horizontal de un tubo de televisión) que se mueve el haz hacia atrás y hacia
delante a 100-200 Hz. Se crea un campo incluso en forma de abanico de los electrones emitidos, a través del cual
se transporta la comida. Un diagrama simplificado de una máquina de haz de electrones se muestra en la Fig. 5.7.
Como se describe en la Sección 5.2.1, la baja penetración de electrones requiere que esta tecnología se limita ya
sea para el tratamiento de alimentos o a los alimentos de espesor limitado (8 cm máx., Con la irradiación de dos
caras) de superficie.
Cuando los electrones golpean un objetivo, que producen los rayos X que pueden ser utilizadas para dar una mayor
profundidad de penetración, pero que adolecen de la desventaja de una eficiencia de conversión baja. La eficiencia de
conversión depende de la energía de los electrones y el número atómico del material objetivo. En la práctica, por lo
tanto, los rayos X son producidos por el disparo de electrones de alta energía a una placa de blanco de metal pesado,
como se muestra esquemáticamente en la Fig. 5.8. Incluso con 10 electrones MeV y una placa de tungsteno (número
atómico 74), la eficiencia de conversión es sólo el 32%, por lo tanto, el agua de refrigeración se debe aplicar a la placa
de convertidor.
Ambos electrones y rayos X proporcionan tasas de dosis mucho más altas que las fuentes de isótopos, de manera
que se complete el proceso en cuestión de segundos. También las vigas pueden ser dirigidas, de modo que no se
requiere el complejo de transporte de paquetes alrededor de la fuente.

5.3 Equipo 159
5.3.3
Control y Dosimetría
Al igual que con cualquier tecnología de procesamiento, el tratamiento de radiación debe ser controlado y
validado; y por lo tanto el nivel de tratamiento debe ser supervisado en una forma cuantificable. El sujeto se
considera en detalle por Ehlermann [7]. El parámetro básico de importancia es la dosis absorbida, aunque la
información sobre la tasa de dosis puede ser importante en algunas circunstancias. El conocimiento de la
dosis absorbida es necesaria, tanto para ajustarse a los límites legales y asegurar que las consideraciones
tecnológicas de asesoramiento se han cumplido. En otras palabras, para saber si el alimento ha recibido
tratamiento suficiente y sin que superen los límites legales o la dosis umbral para el deterioro sensorial. La
dosis absorbida por un alimento depende de la magnitud del campo de radiación, las características de
absorción de la comida y el tiempo de exposición.
Una consideración adicional es la relación de uniformidad de la dosis, es decir la relación entre la dosis máxima y
mínima absorbida por diferentes partes de un trozo de alimento o dentro de un recipiente de alimentos. los resultados del
procesamiento de la radiación en un intervalo de dosis absorbida en el producto, de la misma manera como los resultados
de calentamiento en un intervalo de temperaturas. La dosis se expresa normalmente en términos de dosis media
absorbida por el alimento durante el tratamiento. distribución de la dosis depende en parte del tipo de radiación utilizada,
pero se ve afectada por la geometría de las unidades individuales de alimento y la forma en que se envasa y se carga en
recipientes para el procesamiento de la comida. La relación de uniformidad ideal de 1 no es alcanzable en cualquier tipo de
planta, un valor de aproximadamente 1.5-
2,0 ser una guía aproximada para aplicaciones prácticas.

Validación de la dosis y la garantía de calidad (así como la optimización de rendimiento de la planta) se puede
llevar a cabo utilizando dosímetros. dosimetría de rutina se lleva a cabo mediante la unión a los dosímetros de
paquetes y después de leer sobre la finalización del tratamiento. Los dosímetros son por lo general en forma de
tiras de plástico cuyas características de absorción de cambiar de una forma lineal en relación con una dosis de
irradiación dada. cambios inducidos por la radiación se miden con un espectrofotómetro a la longitud de onda
apropiada. Es esencial que los dosímetros de rutina en última instancia ser relacionados con un patrón primario en
un laboratorio especializado normas nacionales, por ejemplo, el Laboratorio Nacional de Física del Reino Unido. La
norma principal es la energía real absorbida por el agua tal como se determina por calorimetría, es decir, la
medición del aumento de temperatura y por lo tanto calor absorbido durante la irradiación.
sistemas de dosimetría químicos tales como el sistema de Fricke se pueden utilizar como sistemas de referencia para
asegurar la fiabilidad de los sistemas de rutina. Este sistema se basa en la conversión de ferroso a iones férricos en
soluciones ácidas, medidos con un espectrofotómetro, que es altamente precisa, pero demasiado compleja para el
uso rutinario.
5.4
Aspectos de seguridad
La seguridad del consumo de alimentos irradiados ya no está en cuestión es grave; y esto se discute en otras
partes de este capítulo. Sin embargo, el funcionamiento seguro de instalaciones de irradiación garantiza una
mayor consideración. En particular, se deben tomar precauciones para proteger a los trabajadores, el público y el
medio ambiente de la exposición accidental. Estas consideraciones deben abarcar tanto las instalaciones de
irradiación y el transporte y la eliminación de los materiales radiactivos asociados con las plantas. Hay más de
170 plantas e instalaciones de haz 600 de electrones en funcionamiento en todo el mundo [3], pero sólo una
pequeña fracción de estos se utilizan para el tratamiento de alimentos. Como con cualquier proceso industrial,
existe el potencial de accidentes, pero tratamiento de la radiación es una de las industrias más estrictamente
regulados y controlados, con un excelente historial de seguridad [8].
Cualquier diseño de planta debe incorporar una 'célula' para contener la fuente de radiación. plantas comerciales
tienen generalmente paredes construidas de hormigón, mientras que el plomo puede emplearse en plantas más
pequeñas. fuentes de rayos gamma se llevan a cabo bajo el agua cuando no esté en uso. Irradiadores están diseñados
con protección superpuesta para evitar fugas de radiación para los trabajadores o el público; y los ejemplos se muestran
en las Figs. 5.4 y
5.5. Es de suma importancia que el personal no pueda entrar en la célula cuando la irradiación se
lleva a cabo, como la exposición ni siquiera por unos segundos podría entregar una dosis letal.
Precauciones contra la entrada incontrolada, tales como enclavamientos, son por lo tanto una
característica esencial. Transporte de materiales de fuente radiactiva se lleva a cabo en barricas
especiales, que están diseñadas para sobrevivir a los accidentes más graves y desastres. Residuos
materiales radiactivos se devuelven al fabricante y, o bien reutilizados o almacenados hasta
inofensivo. La cantidad de residuos es, de hecho, muy pequeño. La Alianza de América del Norte
Procesamiento de irradiación de alimentos [9] informan de que, en 40 años de transporte de
materiales radiactivos, nunca ha habido un problema con los materiales y, durante 35 años de las
instalaciones de irradiación de funcionamiento, nunca ha habido una fatalidad.
Debe recordarse que el equipo de electrones y de rayos X no lleva ningún problema de transporte, el
almacenamiento o la eliminación de materiales radiactivos.
5.5
Efectos sobre las propiedades de los alimentos
Las dosis de radiación adecuadas para los sistemas de alimentos causan muy poco daño físico-química de la comida
real, pero se considerarán los efectos potenciales sobre los componentes principales.
El contenido mineral de los alimentos no se ve afectada por la irradiación, aunque el estado de minerales podría ser
cambiado, por ejemplo, grado de unión a otros productos químicos. Esto podría afectar factible su biodisponibilidad.
5.5 Efectos sobre las propiedades de los alimentos 161
El principal efecto de la radiación sobre los hidratos de carbono se refiere a la ruptura del enlace glicosídico en almidón,
pectina o celulosa para dar hidratos de carbono más pequeñas. Esto puede conducir a una reducción de la viscosidad de
los almidones, o una pérdida de textura en algunos alimentos, por ejemplo, que conduce a la suavización de algunas
frutas.
La irradiación de las proteínas a dosis de hasta 35 kGy no causa reducción perceptible en el contenido de
aminoácidos [4] y por lo tanto no hay reducción en su calidad nutricional de la proteína. Cambios en las estructuras
secundarias y terciarias también son mínimos, aunque puede ser aislado ejemplos en los que se altera la
funcionalidad. Por ejemplo, la calidad de batido de claras de huevo se deteriora después de la irradiación. Como se
dijo anteriormente, los efectos sobre la acción de la enzima son muy limitados y son probablemente indetectable a las
dosis susceptibles de ser utilizados para los alimentos.
cambios insignificantes en la (viscosidad, punto de fusión) física y muchas de las propiedades químicas (valor de
yodo, índice de peróxidos, etc.) de los lípidos se producen por irradiación de hasta 50 kGy [4]. La mayor
preocupación con los alimentos que contienen grasa es la aceleración de la auto-oxidación cuando se irradia en
presencia de oxígeno. Los ácidos grasos insaturados se convierten en hidroperoxilo radicales, que forman
hidroperóxidos inestables, que se descomponen a una serie de compuestos de carbonilo, principalmente. Muchos de
estos últimos tienen bajos umbrales de olor rancio y conducen a sabores extraños. Cabe señalar que los mismos
productos finales se encuentran después del almacenamiento a largo plazo de los lípidos no irradiadas. Esto es
obviamente una preocupación cuando la irradiación de los alimentos que contienen cantidades significativas de
grasas no saturadas; y la irradiación y posterior almacenamiento de estos alimentos en ausencia de oxígeno es
aconsejable. La pérdida de vitaminas durante el procesamiento es una preocupación obvia y ha sido estudiado con
gran detalle en una variedad de alimentos [10, 11]. resultados de inactivación principalmente de su reacción con
productos radiolíticos de agua y es dependiente de la estructura química de la vitamina. El grado de inactivación
también está determinada por la composición de la comida, como otros componentes de los alimentos pueden
actuar como 'inactivadores', en la competencia por los productos reactivos. Esto ha dado lugar a una
sobreestimación de las pérdidas de vitaminas en la literatura donde se ha estudiado la irradiación de soluciones
puras de vitaminas. Otra consideración es el papel de almacenamiento postirradiation donde, en común con otros
métodos de procesamiento, se puede producir la interrupción adicional de algunas vitaminas. Por lo tanto, las
pérdidas de vitaminas durante la irradiación varían de vitamina a la vitamina y de los alimentos a los alimentos y son
obviamente dependiente de la dosis. Además, el almacenamiento posterior o el procesamiento de alimentos deben
ser considerados. Según Stewart [1], la sensibilidad de vitaminas solubles en agua a la irradiación sigue el orden:
vitamina B 1> vitamina C> vitamina B 6> Vitamina B 2> folato = niacina> vitamina B 12, mientras que la sensibilidad de las
vitaminas solubles en grasa sigue el orden: la vitamina E> caroteno> vitamina A> vitamina D> vitamina K.
Como regla general, pérdida de vitaminas durante la irradiación de alimentos son bastante modesto en
comparación con otras formas de procesamiento. De hecho, muchos estudios han demostrado% de retención 100 de
vitaminas individuales después de los tratamientos de baja o media dosis.
5.6
Métodos de detección de alimentos irradiados
Hay una clara necesidad de ser capaz de distinguir entre los alimentos irradiados y no irradiados. Esto
permitiría la prueba de la autenticidad de los productos etiquetados como irradiado, o por el contrario, de los
productos no etiquetados que habían sido irradiados. Además, sería útil ser capaz de estimar con precisión la
dosis a la que un alimento había sido tratado. La solución de estos problemas podría mejorar la confianza del
consumidor en la tecnología y se beneficiaría el comercio internacional de alimentos irradiados, especialmente
cuando la legislación difiere entre países. Sin embargo, como se discute en la Sección 5.5, los cambios
fisicoquímicos que ocurren durante la irradiación de alimentos son mínimos y por lo tanto la detección es
difícil. Los cambios medidos pueden no ser específicos de tratamiento de la radiación y pueden alterar durante
el almacenamiento subsiguiente. También las diferencias de composición y estructurales entre los alimentos y
las diferentes dosis requeridas para diferentes propósitos significan que es poco probable que un método de
detección universal es posible. Diversos enfoques se han estudiado en muchos alimentos diferentes, con
cierto éxito; y el sujeto se ha revisado en su totalidad por Stewart [12] y Diehl [3]. Los métodos actualmente
disponibles dependen de cambios físicos, químicos, biológicos y microbiológicos que ocurren durante la
irradiación y se resumen brevemente a continuación.
Resonancia de spin electrónico (ESR) puede detectar los radicales libres producidos por la
radiación, pero estos son de muy corta duración en alimentos con alto contenido de humedad
(véase la Sección 5.2.2). Sin embargo, en los alimentos que contienen componentes con materia
seca alta, como los huesos, conchas, semillas o azúcares cristalinos, los radicales libres se
mantienen estables y pueden ser detectados. ESR se ha demostrado con éxito en algunas carnes y
aves de corral, pescados y mariscos, bayas, nueces, especias frutas de hueso y productos secos.
técnicas de luminiscencia también son muy prometedores y se basan en el hecho de que los
electrones excitados quedan atrapados en algunos materiales durante la irradiación. La energía
atrapada puede ser liberado y se mide como la luz emitida, ya sea por calor en termoluminiscencia
(TL), o por la luz de la luminiscencia fotoestimulada (PSL).
Otros principios físicos, incluyendo cambios de viscosidad a almidón, los cambios en la impedancia eléctrica de los
tejidos vivos y reflectancia de infrarrojo cercano, tienen alguna promesa, pero sufren de los errores debidos a la
variación entre las muestras no procesadas, los umbrales de dosis y el tiempo transcurrido desde el procesamiento.
Los métodos químicos más prometedoras son la detección de hidrocarburos de cadena larga y
2-alkylcyclobutanones que se forman por radiólisis de lípidos y están por lo tanto limitados a los alimentos con
contenido de grasa bastante alto. Otros numerosos cambios químicos potencialmente útiles se han estudiado
con éxito limitado. El ADN es el principal objetivo de la radiación ionizante; y por lo tanto es lógico que el daño
del ADN debe ser un índice para la detección. El 'ensayo cometa' se utiliza para detectar la presencia de
colas de ADN fragmentado producida por irradiación, en geles de electroforesis, en contraposición a los
núcleos más distinto de las muestras no irradiadas.
5.7 aplicaciones reales y potenciales 163
Está limitado por el hecho de que la cocina y otros daños de procesamiento de ADN; pero no obstante es prometedor, ya
que es aplicable a la mayoría de los alimentos.
Métodos microbiológicos implicar el examen de los cambios en las poblaciones de microorganismos que pueden
haber resultado de la irradiación. Ellos son inespecíficos, pero pueden actuar procedimientos de selección como
útiles para un gran número de muestras. Un desarrollo adicional es el uso de ensayos de anticuerpos en los que
se generan anticuerpos a los productos de radiolisis y incorporarse en ensayos de inmunoabsorción ligados a
enzimas. Estas pruebas son rápida y específica, pero aún no está en uso rutinario.
5.7
Aplicaciones reales y potenciales
En la práctica, la aplicación de la irradiación está limitada por los requisitos legales. Aproximadamente 40 países
han aprobado la irradiación de alimentos dentro de los límites de dosis especificados para alimentos específicos.
Esto no significa, sin embargo, que el proceso se lleva a cabo en todos estos países, o de hecho que los alimentos
irradiados son de libre acceso dentro de ellos, es un buen ejemplo de un país en el que se permite la irradiación de
muchos alimentos en el Reino Unido, pero ninguno es en realidad llevado a cabo. El panorama se complica aún
más los acuerdos comerciales, los requisitos de etiquetado, etc .; y no serán perseguidos aquí cuestiones legales.
La legislación requiere generalmente que los alimentos irradiados, o alimentos que contienen ingredientes
irradiados, estar debidamente etiquetados. El símbolo 'radura' (ver Fig. 5.9) es aceptada por muchos países.
Un principio general ha sido limitar la dosis media total a 10 kGy, que esencialmente significa
que radappertisation de los alimentos no es una opción. Esta cifra fue adoptado por la Comisión
FAO / OMS del Codex Alimentarius en 1983 [13, 14] como resultado de masas de la investigación
que estudian las propiedades nutricionales, toxicológicos y microbiológicos de alimentos irradiados
hasta este nivel. Nunca hubo ninguna implicación, sin embargo, que las dosis más grandes eran
inseguros; y ha habido excepciones a esta generalización. Sudáfrica ha permitido dosis medias de
hasta 45 kGy para ser utilizados en la producción de productos cárnicos no perecederos y varios
países han permitido dosis superiores a 10 kGy para el tratamiento de las especias.
Fig. 5.9 radura símbolo indica que un alimento ha sido irradiado.

Dos propósitos básicos se puede lograr mediante la irradiación de alimentos: la extensión
de la prevención vida de almacenamiento de enfermedades transmitidas por alimentos.
Es difícil de clasificar las aplicaciones de la irradiación de los alimentos, ya que el proceso puede estar actuando a través
de diferentes mecanismos en diferentes alimentos o a diferentes dosis. Algunos alimentos son mucho más adecuados
para la irradiación que otros y los factores que determinan la vida útil varía entre los alimentos. Por lo tanto, esta sección
tendrá en cuenta los efectos generales y los mecanismos de la irradiación, seguido de una breve visión general de las
aplicaciones en las principales clases de alimentos.
5.7.1
Efectos general y los mecanismos de irradiación
5.7.1.1 La inactivación de microorganismos
Cuando se irradia una población de microorganismos, una proporción de las células será dañado o muerto,
dependiendo de la dosis. De una manera similar a un tratamiento térmico, el número de organismos
supervivientes disminuye exponencialmente a medida que aumenta la dosis. Una medida común de la
sensibilidad a la radiación en las bacterias es la re 10
valor, que es la dosis necesaria para matar el 90% de la población. La Fig. 5.10 muestra
Fig. 5.10 Curva de supervivencia de electrones irradiado Escherichia coli.

una curva de supervivencia típica de Escherichia coli ( datos de Fielding et al. [16]) que muestra una re 10 valor de
0,34 kGy.
resistencia a la radiación varía ampliamente entre diferentes especies de bacterias, levaduras y mohos. Las
esporas bacterianas son generalmente más resistentes que las células vegetativas (ver Tabla 5.1), que es al menos
en parte debido a su menor contenido de humedad. Las células vegetativas pueden contener 70% de agua, mientras
que las esporas contienen menos de 10% de agua. daño Por lo tanto indirecta al ADN a través de los productos
radiolíticos de agua es mucho menos probable en esporas. Un concepto muy importante que determina la
sensibilidad a la radiación de diferentes especies y géneros de bacterias es su capacidad varía ampliamente para
reparar el ADN. re 10 Se han reportado valores en el rango 0.03-10.0 kGy. Algunos organismos han desarrollado
mecanismos de reparación altamente eficientes, pero afortunadamente estas especies no son patógenas y no tienen
ningún papel en el deterioro de los alimentos. La sensibilidad de los microorganismos a la radiación también se
relaciona con las condiciones ambientales. Temperatura de la irradiación, un w, pH y la presencia de sales, nutrientes o
toxinas tales como ácidos orgánicos todos ejercen un gran efecto sobre las poblaciones microbianas después de la
irradiación. Los mecanismos de efecto puede ser mediante la modificación de la letalidad de la dosis aplicada, por
ejemplo en ambientes secos o congelados la eficacia puede ser reducida a causa de la supresión de los efectos
indirectos causados por productos radiolíticos de agua. Por otra parte, las condiciones ambientales pueden afectar,
sin duda, la capacidad de los organismos para repararse a sí mismos y su capacidad de reproducirse después del
tratamiento. En general, la reducción de un w
por congelación, de eliminación de agua o la adición de sustancias osmóticamente activas aumenta la resistencia de
los microorganismos, como se reducen los efectos secundarios debido a los productos radiolíticos de agua. La
presencia de componentes de los alimentos generalmente reduce la sensibilidad, ya que pueden ser considerados
para competir con microorganismos para la interacción con los productos radiolíticos de agua. pH también afecta a la
letalidad de dos maneras: (a) la radiólisis del agua es sensible al pH, y (b) cambios de pH afectan al funcionamiento
general de las células, incluyendo la eficiencia de los mecanismos de reparación del ADN. Además, la recuperación
de las células supervivientes después de la irradiación es dependiente del pH [16].
Los tratamientos de radiación dirigidas a la inactivación de los microorganismos están convenientemente clasifican en:
Radappertisation: un tratamiento que tiene como objetivo reducir el número y / o la actividad de microorganismos
a un nivel tal que son indetectables. Adecuadamente los alimentos envasados radappertised deben mantener
indefinidamente, sin necesidad de refrigeración. normalmente se requieren dosis en el rango de 25-50 kGy.
Radicidation: este objetivo es reducir el número de bacterias patógenas viables formadores de esporas a
un nivel indetectable. Las dosis de 2-8 kGy normalmente se requieren.
Radurisation: un tratamiento suficiente para mejorar la calidad de conservación de los alimentos a través de una
reducción sustancial en el número de organismos de deterioro específicos viables. Las dosis varían con el tipo de
alimento y el nivel de contaminación, pero son a menudo en el rango de 1-5 kGy.
5.7.1.2 La inhibición de brote

La vida útil de tubérculos y de bulbos cultivos, tales como patatas, ñames, el ajo y la cebolla, se puede extender por
irradiación a niveles de dosis bajas. Sprouting es el principal signo de deterioro durante el almacenamiento de estos
productos y se produce después de un tiempo de retraso (período latente) después de la cosecha. La duración del
período de reposo difiere entre diferentes cultivos, diferentes prácticas agrícolas y diferentes condiciones de
almacenamiento, pero es por lo general un número de semanas.
Se cree que el efecto inhibidor de la irradiación sobre la brotación resultados de una combinación de dos
efectos metabólicos [17]. En primer lugar, la irradiación afecta la síntesis de las hormonas de crecimiento
endógenos tales como giberelina y ácido indolil-3-acético, que son conocidos para controlar la latencia y
germinación. En segundo lugar, la síntesis de ácido nucleico en los tejidos brote, que forman los brotes, se
cree que está suprimida. Tratamientos en el rango de 0,03-0,25 kGy son eficaces, dependiendo de la
mercancía, mientras que dosis más altas pueden causar el deterioro del tejido.
5.7.1.3 Retraso de la maduración y senescencia
frutas y vegetales que viven pueden irradiarse a extender la vida útil, retrasando los procesos
fisiológicos y bioquímicos que conducen a la maduración. Los mecanismos involucrados son complejos
y no se entiende bien; y es probable que los diferentes mecanismos predominan en diferentes
cultivares.
En algunas frutas, la maduración se asocia con un aumento rápido de la tasa de respiración y los
cambios de calidad asociados (sabor, color, textura, etc.), conocido como el 'climaterio', que más o
menos coincide con madurez de consumo. Esto representa la terminación de la maduración y es
seguido por senescencia. La maduración se desencadena por el etileno, que se produce a
continuación, autocatalíticamente por la fruta. frutos climatéricos tales como tomates, bananas o
mangos o bien se puede cosechar en plena madurez para su consumo inmediato, o cosechados antes
de que el climaterio para el almacenamiento y transporte antes de la maduración (ya sea a través
endógena o exógena de etileno). La irradiación se puede utilizar ya sea para retrasar la senescencia en
la fruta completamente madura, o para extender la vida preclimatérica de fruta verde. dosis aplicadas
de radiación se limitan generalmente a 2 kGy y, a menudo mucho menos,
Vehículos y fruta nonclimacteric, por ejemplo, cítricos, fresas, cerezas, son por lo general completamente maduro en
la cosecha y la tasa de respiración disminuye de manera constante a partir de entonces. La irradiación puede usarse
para retrasar la tasa de senescencia en estos productos en algunos casos, aunque otros fines tales como el control de
hongos o inhibición de la germinación pueden ser más importantes.
5.7.1.4 desinfección de insectos
Los insectos pueden causar daño a los alimentos, así como dando lugar a objeciones de los consumidores.
Afortunadamente insectos son sensibles a la irradiación (ver Tabla 5.1) y puede ser controlado por dosis de 0,1-1,0 kGy.
Estas dosis no necesariamente puede causar una mortalidad inmediata, sino que efectivamente detener la reproducción
y el desarrollo del huevo.

5.7.1.5 Eliminación de parásitos

Relativamente pocos parásitos transmitidos por los alimentos afectan a los seres humanos. Los dos grupos principales
son unicelulares y protozoos parásitos intestinales (helmintos) que pueden ocurrir en las carnes, pescados, frutas y
verduras. Tratamiento de irradiación es factible aunque no generalizada.
5.7.1.6 Efectos misceláneas en Propiedades y Procesamiento de Alimentos
Aunque los cambios químicos a los alimentos resultantes de la irradiación son muy limitadas, es posible que la
irradiación podría producir cambios beneficiosos en el comer o el procesamiento de calidad de ciertos alimentos. Ha
habido informes de mejoras en el sabor de algunos alimentos siguen al tratamiento, pero estos no están
particularmente bien fundamentadas. Los cambios químicos podrían resultar en cambios en la textura de los
alimentos. Los ejemplos más probables son despolimerización de macromoléculas tales como el almidón, lo que
podría conducir a un rendimiento de cocción alterado o cambios en las características de secado. La irradiación
puede causar daño celular en algunas frutas, dando lugar a una liberación más fácil del contenido de la celda y por
lo tanto una mayor recuperación de jugo de frutas de baya.
5.7.1.7 Los tratamientos de combinación
La combinación de procesos de alimentos es una estrategia que permite el procesamiento eficaz al tiempo que
minimiza la gravedad de tratamiento. Los beneficios de la combinación de irradiación de baja dosis con el calor,
las bajas temperaturas, altas presiones, envasado en atmósfera modificada o conservantes químicos se han
descrito [18, 19]. En algunos casos, un efecto aditivo de los procesos de la combinación se puede obtener, pero
combinaciones sinérgicas se observa a veces.
El principal inconveniente de estas estrategias es la economía de estos regímenes de procesamiento complejas.
5.7.2
Aplicaciones a las clases alimento en particular
Se da una breve descripción de la posible aplicación de un proceso de irradiación de las principales clases de
alimentos. Debe reiterarse que las prácticas actuales adoptadas por diferentes países por lo general son el
resultado de la legislación local y las actitudes del público en lugar de la viabilidad técnica y evaluación
científica de calidad y seguridad del producto.
5.7.2.1 Carne y productos cárnicos
La aplicación de la irradiación para el control de bacterias y parásitos en la carne y aves de corral se

discute en detalle por Molins [20]. Un problema importante de estos productos es el desarrollo de
sabores y olores indeseables, que diversamente se han descrito como 'perro mojado' o 'goaty'. La
naturaleza química precisa de la
sabor irradiado está claro a pesar de mucha investigación, pero la oxidación de lípidos es un factor que
contribuye. El fenómeno es dependiente de la dosis, las especies dependientes y puede ser minimizada
mediante la irradiación a baja (preferiblemente sub-cero) temperaturas o bajo vacío o en una atmósfera libre de
oxígeno. Es notable que los sabores y olores son transitorios y se ha demostrado en el pollo y carnes a
reducirse o desaparecer después de un almacenamiento durante un período de días. Los problemas
sensoriales también pueden estar enmascarados por cocción posterior. El fenómeno limita claramente las
aplicaciones y dosis aplicadas a pesar de que no hay ninguna sugerencia de los problemas toxicológicos.
combinaciones de dosis-temperatura apropiados que producen sabor aceptable, mientras que el logro de la
finalidad prevista, deben ser evaluados para cualquier aplicación.
La esterilización por irradiación de carne y productos cárnicos era el objetivo de muchas investigaciones en
los años 1950 y 1960, en gran parte destinada a aplicaciones militares. Las altas dosis necesarias, por ejemplo
25-75 kGy, son generalmente prohibitivo por razones legislativas, pero el proceso es técnicamente factible si se
combina con temperaturas de vacío y muy bajas (por ejemplo -40 C) durante el proceso [21]. Esterilizados por
radiación, comidas precocinadas no perecederos que incorporan la carne y aves de corral fueron producidos
para los astronautas y los fines militares y se producen comercialmente en Sudáfrica para los que participan en
actividades al aire libre.
extensiones de vida útil eficaz de muchas carnes frescas, curados o procesados y aves de corral se han
demostrado con dosis en el rango de 0.5-2.5 kGy. El aumento de la vida útil de 2-3 veces o más, sin detrimento
de la calidad sensorial, se informa [20]. La irradiación no puede, sin embargo, compensar la mala práctica de
fabricación. Por ejemplo, Roberts y Weese [22] demostraron que la calidad y la vida de estante de prolongación
de excelentes empanadas iniciales de carne molida calidad [<10 2 unidades formadoras de colonias aerobias
(CFU) g -1] era mucho mejor que la de menor calidad inicial (10 4 CFU g -1) materiales cuando se irradia a la misma
dosis. Los primeros eran microbiológicamente aceptable para un máximo de 42 días a 4 C. Además, la posterior
manipulación de carnes o aves de corral irradiadas, lo que puede dar lugar a la recontaminación después del
tratamiento, debe ser evitado. Es preferible irradiar productos ya envasados para la venta al por menor.
consideraciones de embalaje son importantes tanto para la prevención de recontaminación y la inhibición de
crecimiento de microorganismos contaminantes. De vacío o envasado en atmósfera modificada pueden ser
opciones útiles. Es importante tener en cuenta que estos productos siguen requiere refrigeración después del
tratamiento. Eliminación de patógenos en forma de células vegetativas es un objetivo adicional de la irradiación
de productos cárnicos y de aves de corral y puede ir de la mano con la extensión de la vida útil. Muchos estudios
han informado de la destrucción efectiva de los diferentes agentes patógenos en la carne
- revisados por muchos autores, incluyendo Farkas [23] y Lee et al. [24]. Gran parte del trabajo se ha centrado
en Campylobacter spp en carne de cerdo y Salmonela spp en el pollo, pero los recientes brotes de intoxicación
alimentaria atribuidos a Escherichia coli 0157: H7 en hamburguesas y otras carnes han ganado la atención y la
aprobación acelerada de la FDA de tratamiento de carne roja en los EE.UU..
5.7.2.2 Pescados y mariscos
Ambos peces y mariscos son altamente perecederos a menos congelado a bordo de buques o muy
poco después de la cosecha. Si descongelado, su calidad depende de un rápido enfriamiento con
hielo. La irradiación puede desempeñar un papel en la conservación y distribución de pescados y
mariscos no congelada, con problemas sensoriales mínimos. El sujeto es revisado extensivamente
por Kilgen [25] y Nickerson et al. [26]. El mecanismo de acción implica la reducción de la carga
microbiana (por lo tanto extender la vida útil refrigerado), la inactivación de los parásitos y la
reducción de organismos patógenos. irradiación de baja y media dosis (hasta 5 kGy) ha sido
estudiado como un medio para preservar muchas variedades de peces y crustáceos de importancia
comercial, y las extensiones de vida útil de hasta 1 mes bajo almacenamiento refrigerado se han
reportado en muchas especies, sin deterioro del producto .
Los problemas se han observado con los pescados grasos, tales como la platija y único, que debe ser irradiada
y se almacena en ausencia de oxígeno para evitar la rancidez. El salmón y la trucha exhibición de blanqueo de los
pigmentos carotenoides después de la irradiación, que pueden limitar la aplicación [4]. Los tratamientos de
combinación que implican la irradiación de baja dosis (1 kGy), ya sea con baños químicos, por ejemplo, sorbato de
potasio o de sodio de tripolifosfato, o elevada CO 2 atmósferas pueden ser eficaces para el tratamiento de pescado
fresco [27].
Estrategias para tratamiento de irradiación de productos de pescado congelado, pescado seco, pasta de pescado y otros
productos de pescado se han investigado [27].
5.7.2.3 Frutas y vegetales

Hay una serie de propósitos para la irradiación de frutas y verduras frescas, incluyendo la extensión de la vida
útil por el retraso de la maduración y la senescencia, el control de hongos patógenos que conducen a la
descomposición y la desinfección de insectos [28]. Radurisation y radicidation de frutas y vegetales
procesados también se han estudiado. La propiedad inusual de frutas y verduras es que consisten en el tejido
vivo, por lo tanto, la irradiación puede efectuar cambios en la vida en el producto y tales cambios puede no ser
inmediatamente aparente, pero resultan en efectos retardados. Los principales problemas asociados con estos
productos son problemas de textura que resultan de la despolimerización inducida por la radiación de la
celulosa, hemicelulosa, almidón y la pectina, lo que lleva a un ablandamiento del tejido. El efecto es
relacionada con la dosis y por lo tanto limita severamente las dosis aplicadas. pérdidas nutricionales en tales
dosis son mínimos. Otros trastornos incluyen la decoloración de la piel, pardeamiento interno y una mayor
susceptibilidad al daño por frío. La tolerancia a la radiación varía notablemente, por ejemplo algunas frutas
cítricas pueden soportar dosis de 7,5 kGy, mientras que los aguacates pueden ser sensibles a 0,1 kGy.
Las condiciones usadas para la irradiación de cualquier cultivares de fruta o vegetales son muy específicos,
dependiendo de la finalidad prevista y la susceptibilidad del tejido al daño por irradiación; y los ejemplos
específicos se discuten en detalle por Urbain [4] y Thomas [17]. Los tratamientos de combinación que implican
la irradiación de dosis baja y el agua caliente o baños químicos, o atmósferas modificadas, pueden ser eficaces.
5.7.2.4 Bulbos y tubérculos
Patatas, batatas, ñame, jengibre, cebolla, chalotes y ajos pueden ser tratados por irradiación para producir
extensiones de la vida de almacenamiento eficaces debido a la inhibición de la germinación como se describe en la
Sección 5.6.1.2. Una directriz general para requerimientos de dosis es 0,02-0,09 kGy para los cultivos de bulbo y
0,05-0,15 kGy para tubérculos [29]. Estas dosis bajas no tienen ningún efecto perjudicial mensurable en la calidad
nutricional y son demasiado baja para producir una reducción significativa de contaminantes microbiológicos.
5.7.2.5 Hierbas y Especias
Especias y hierbas secas son materiales que pueden contener un gran número de especies de bacterias y
hongos, incluidos los organismos de importancia para la salud pública. Pequeñas cantidades de hierbas y
especias contaminadas podrían inocular un gran número de porciones de alimentos y por lo tanto la
descontaminación es esencial. fumigación química con óxido de etileno ahora está prohibido en muchos países,
a causa de sus propiedades tóxicas y potencialmente cancerígenas, y el tratamiento de radiación ofrece una
alternativa viable [27]. Afortunadamente, el ser productos secos, hierbas y especias son resistentes a la
radiación ionizante y por lo general pueden tolerar dosis de hasta 10 kGy. En general, se emplean dosis en el
intervalo de 3-10 kGy, lo que da una reducción en el recuento de viables aeróbica hasta por debajo de 10 3 CFU
g -1 o 10 4 CFU g -1, que se considera equivalente a la fumigación química. Tratamientos individuales se tratan en
detalle por Farkas [30].
5.7.2.6 Cereales y productos de cereales
Lorenz [31] examinó la aplicación de radiación para los cereales y productos de cereales. Los insectos son el principal
problema durante el almacenamiento de granos y semillas. por lo tanto desinfestación es el propósito principal de la
irradiación de grano de cereal. por ejemplo, trigo, maíz, arroz, cebada. Esto puede lograrse con dosis de 0,2-0,5 kGy,
con cambios mínimos en las propiedades de la harina o de otros productos de cereales [27]. fumigantes químicos,
como el gas bromuro de metilo, se consideran un riesgo para la salud y pueden ser eliminadas a favor de la
desinfestación irradiación de grano. Radurisation de harina para la fabricación de pan, a una dosis de 0,75 kGy, para
controlar el defecto 'cuerda' causada por Bacillus subtilis, da lugar a un aumento del 50% en el tiempo de
conservación del pan resultante. Sin embargo, las dosis más altas tienden a reducir la calidad del pan.
Alternativamente, panes terminados y otros productos horneados pueden ser irradiados para aumentar la vida de
almacenamiento mediante la supresión del crecimiento del molde, con una dosis de 5 kGy.
5.7.2.7 Varios otros alimentos

El tratamiento por irradiación de la mayoría de los alimentos se ha investigado en algún momento. Algunos alimentos que
no aparecen en las categorías anteriores se describen a continuación. La leche y los productos lácteos son muy
susceptibles a los cambios de sabor inducidos por la radiación, incluso a dosis muy bajas. aplicación significativa a los
productos lácteos es
referencias 171
por lo tanto, poco probable, con la posible excepción de queso camembert producido a partir de leche cruda. Control de Salmonela
en los huevos sería una aplicación muy beneficioso. Sin embargo, la irradiación de los huevos enteros causa el
debilitamiento de la membrana de la yema y la pérdida de la apariencia de la yema. Puede haber potencial para la
irradiación de la clara de huevo líquido, yema o de otros productos de huevo.
Las nueces contienen altos niveles de aceite y de nuevo son susceptibles a la oxidación de lípidos. Las dosis bajas para el
control de insectos, o la germinación son factibles, pero las dosis más altas requeridas para controlar el crecimiento microbiano son
menos probables.
comidas preparadas, como las que se presentan en las compañías aéreas o en los hospitales y otras instituciones,
ofrecen una aplicación potencial para tratamientos de radiación. El principal problema es la variedad de ingredientes,
cada uno con diferentes características y sensibilidades de radiación. Sin embargo, una cuidadosa selección de
ingredientes, el uso de dosis bajas y tratamientos de combinación puede dar lugar a algunas aplicaciones prácticas.
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24 Lee, M., Sebranek, JG, Olson, DG,
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173
6
Procesamiento de Alta Presión
Margaret F. Patterson, Dave A. Ledward y Nigel Rogers
6.1
Introducción
En los últimos años ha habido una tendencia impulsada por el consumidor hacia mejores alimentos de la
prueba y libre de aditivos con una vida útil más larga. Algunas de las soluciones científicas, como la
modificación genética y la irradiación gamma, se han reunido con resistencia de los consumidores. Sin
embargo, el procesamiento a alta presión (HPP) es una tecnología que tiene el potencial para cumplir con
el consumidor y los requisitos científicos. El uso de HPP ha, más de 50 años, encontrado aplicaciones en
diversas industrias no alimentarios. Por ejemplo, HPP ha hecho una contribución significativa a la
seguridad del avión y la fiabilidad en la que se utiliza actualmente para tratar álabes de la turbina para
eliminar defectos hora en su estructura. Estas imperfecciones microscópicas pueden dar lugar a grietas y
fallas catastróficas en motores aeronáuticos sometidos a grandes esfuerzos. HPP ahora da un aumento de
varias veces en la fiabilidad del componente,
Aunque el efecto de la alta presión en el alimento ha sido conocido durante aproximadamente 100 años [1], la
tecnología se ha mantenido dentro del entorno de I + D hasta tiempos recientes (véase la Tabla 6.1).
Los primeros recipientes a presión de I + D fueron generalmente considerado como poco fiable, costoso y tenía un
volumen muy pequeño recipiente utilizable. De ahí la posibilidad de 'ampliación' del diseño de I + D para un sistema de
producción completo era comercialmente difícil. Igualmente, la industria alimentaria, en particular en Europa, se ha
centrado principalmente en la reducción de costos, reestructuración y otros programas, a menudo en detrimento de las
tecnologías emergentes.
Una situación donde tuvo que desarrollar una necesidad fue creado que no pudo ser completamente satisfecho por la
tecnología actual. Esto ocurrió en una pequeña escala en Japón, con el deseo de producir delicado, fresco, calidad,
productos a base de frutas de larga vida útil para un nicho de mercado. Los productos HPP fueron y son hoy en día,
producido en las máquinas pequeñas a un precio superior para satisfacer esa necesidad del mercado en particular.
174 6 de alta presión de la transformación
Tabla 6.1 La historia de HPP para los productos alimenticios.
Año Eventos)
1895 Royer (Francia) utiliza alta presión para matar las bacterias experimentalmente
1899 Hite (EE.UU.) que se utiliza alta presión para la conservación de alimentos
1980 Japón comenzó a producir atascos de alta presión y productos de frutas

1990 Avomex (EE.UU.) comenzó a producir guacamole de alta presión de los aguacates con un sabor fresco y
aumentar la vida comercial
2000 Europa continental comenzó a producir y comercializar zumos naturales de frutas (sobre todo
cítricos) y charcutería de estilo cocidos. selfshucking ostras, productos avícolas, zumos de frutas y
otros productos de alta presión se comercializa en los EE.UU.
2001 HPP piezas de fruta dado el visto bueno a la venta en el Reino Unido. Lanzamiento de los primeros jugos de frutas HPP en el
Reino Unido
En los EE.UU., las cuestiones relacionadas con brotes de intoxicación alimentaria, en particular con los alimentos no procesados
como jugos de frutas y ostras llevaron a la acción por la Administración de Alimentos y Drogas. Se trató de regular la situación al
exigir una reducción significativa en los niveles microbianos naturales de un alimento fresco. Se requiere que aquellos alimentos que
no alcanzaron esta reducción se etiqueta con un aviso de advertencia. Esto significaba que los productores de zumo de naranja
recién exprimido, por ejemplo, la comercialización de su producto como sana y saludable se enfrenta a un dilema. Si ellos volvieron
al método establecido de la reducción de los recuentos microbianos, es decir, por calentamiento del zumo, entonces el producto se
convirtió de calidad inferior en todos los aspectos. Si continuaban a vender el jugo 'no tratados', se enfrentaron a los desafíos del
mercado con un producto esencialmente marcada para decir que podría ser perjudicial para el consumidor. Otro ejemplo se refería a
los productores de productos a base de aguacate que sabían que había una gran demanda de productos frescos y de calidad. Sin
embargo, el muy corto tiempo de conservación del producto, junto con la oportunidad para que los microbios perjudiciales a florecer
con el tiempo restringido de manera efectiva esta oportunidad de mercado. Las ostras son otro ejemplo de ello. Han sido
tradicionalmente un nicho de mercado con connotaciones románticas, pero los brotes de intoxicación alimentaria asociados con el
muy corto tiempo de conservación del producto, junto con la oportunidad para que los microbios perjudiciales a florecer con el
tiempo restringido de manera efectiva esta oportunidad de mercado. Las ostras son otro ejemplo de ello. Han sido tradicionalmente
un nicho de mercado con connotaciones románticas, pero los brotes de intoxicación alimentaria asociados con el muy corto tiempo
de conservación del producto, junto con la oportunidad para que los microbios perjudiciales a florecer con el tiempo restringido de
manera efectiva esta oportunidad de mercado. Las ostras son otro ejemplo de ello. Han sido tradicionalmente un nicho de mercado con connotaciones románt
spp en la población de ostras causado enfermedades graves e incluso la muerte, que devastó efectivamente el
mercado.
En todos estos casos, los productores necesitan para buscar un proceso que reduce el número de deterioro
o microorganismos dañinos, pero dejó la comida en su estado natural, frescos. HPP se ha demostrado tener
éxito en la consecución de este objetivo. HPP guacamole ahora se produce en México y vende con mucho
éxito en los EE.UU., mientras que las ostras HPP se están produciendo en Louisiana.
procesamiento de alta presión de alimentos es la aplicación de alta presión a un producto alimenticio de una
manera isostática. Esto implica que todos los átomos y moléculas en la comida se someten a la misma presión
exactamente al mismo tiempo, a diferencia del tratamiento térmico donde se establecen gradientes de
temperatura. La segunda característica clave de procesamiento de alta presión, que surge de principio de Le
Chatelier, indica que cualquier fenómeno que se traduce en un volumen de-
pliegue se ve reforzada por un aumento de la presión. Por lo tanto, la formación de enlaces de hidrógeno se ve
favorecida por la aplicación de presión, mientras que algunos de los otros vínculos débiles encontrados en las proteínas
se desestabilizan. Sin embargo, los enlaces covalentes no son afectados. Para aplicaciones alimentarias, de 'alta
presión' puede ser considerado generalmente ser de hasta 600 MPa para la mayoría de productos alimenticios (600
MPa = 6000bar = 6,000 atmósferas = 87.000 psi). Con el aumento de la presión, la comida se reduce en tamaño
general en proporción a la presión aplicada, pero conserva su forma original. Por lo tanto, un alimento delicado tal como
una uva puede ser sometido a 600 MPa de presión isostática y emergen aparentemente sin cambios a pesar de las
diferentes tasas y grados de compresibilidad de la gaseoso (aire), líquido y las fases sólidas pueden conducir a un daño
físico. Presión mata microorganismos, incluyendo los agentes patógenos y organismos de deterioro, dando lugar a un
alimento de alta calidad con una significativamente más largo y tiempo de conservación refrigerada más seguro. La
forma convencional de hacer esto es para procesar los alimentos por el calor, pero esto también puede dañar la calidad
organoléptica y visual de la comida, mientras que HPP no lo hace.
En resumen, las ventajas de HPP son:

la retención de sabor fresco y la textura de los productos, tales como zumos de frutas, mariscos, carnes
cocidas, salsas, salsas y guacamole;
el aumento de la seguridad microbiológica y la vida útil de la inactivación de patógenos y organismos de
deterioro y también algunas enzimas;
la producción de nuevos alimentos, por ejemplo, gelificado productos y modificación de las propiedades de los alimentos
existentes, por ejemplo, leche con propiedades mejoradas de formación de espuma;
el ahorro en mano de obra, que algunos procesos HPP lograr, en comparación con las técnicas más
tradicionales, como las ostras auto-pelado; bajo consumo de energía;
de entrada mínima de calor, por lo que conserva frescos y de calidad similar en muchos alimentos; efluente
mínima;
presión isostática uniforme y distribución de la temperatura adiabática en todo el producto, a diferencia de

procesamiento térmico.
Las desventajas actuales de HPP son:

desembolso inicial en el equipo, que sigue siendo alta (en la región de $ 1,8 millones para un sistema de
producción típica). Sin embargo, numerosas empresas han justificado este costo mediante su desplazamiento
en contra de las nuevas oportunidades de productos, apoyados por el costo relativamente bajo de
funcionamiento de los equipos HPP. Incertidumbre introducida por la directiva europea los 'nuevos alimentos'
(mayo de 1997) acerca de la facilidad de obtener la aprobación de nuevos productos ha hecho que algunas
empresas se resisten a aplicar. Una mejor comprensión de las regulaciones está haciendo esto más fácil y el
hecho de que la aprobación ha sido concedida para algunos productos HPP ha renovado la confianza en el
mercado. Además, muchos productos HPP son de hecho exento de la normativa, ya que son
'sustancialmente equivalentes' a los productos nonHPP en el mercado.
Alta presión tiene muchos efectos sobre las propiedades de los mismos, así como en los organismos de
descomposición, organismos venenosos y enzimas ingredientes alimentarios. Además de conservar un sabor más
fresco que la mayoría de las otras tecnologías de procesamiento, HPP puede afectar a la textura de los alimentos
como el queso y las propiedades espumantes de la leche. En este capítulo se analiza cómo estos efectos pueden
hacer que los alimentos HPP más comercial y menos mano de obra para producir y generalmente más atractivo
para el productor, el minorista como para el consumidor.
6.2
Efecto de la alta presión en los microorganismos
El efecto letal de alta presión sobre las bacterias es debido a un número de diferentes procesos que tienen
lugar simultáneamente. En particular, se cree que el daño a la membrana celular y la inactivación de las
enzimas clave, incluyendo los implicados en la replicación del ADN y la transcripción de jugar un papel clave
en la inactivación [2]. Las membranas celulares son generalmente considerados como un objetivo principal
para el daño por la presión [3]. Las membranas consisten en una bicapa de fosfolípidos con una superficie
hidrófila exterior (compuesto de ácidos grasos) y una superficie hidrófoba interior (compuesta de glicerol).
Presión causa una reducción en el volumen de las bicapas de membrana y el área de sección transversal por
molécula de fosfolípido [4]. Este cambio afecta a la permeabilidad de la membrana, que puede resultar en daño
celular o la muerte. La extensión de la inactivación presión alcanzada depende de una serie de factores que
interactúan como se discute a continuación. Estos factores tienen que ser considerados en el diseño de las
condiciones del proceso para garantizar la seguridad microbiológica y la calidad de los alimentos HPP.
6.2.1
Las esporas bacterianas
Las esporas bacterianas pueden ser extremadamente resistente a la alta presión, al igual que son resistentes a otros
tratamientos físicos, tales como el calor y la irradiación. Sin embargo, las presiones bajos / moderados son más
eficaces que las presiones más altas. Se concluyó que la inactivación de las esporas es un proceso de dos etapas que
implica la germinación inducida por la presión [5]. Esto ha llevado a la sugerencia de que las esporas podrían morir
mediante la aplicación de presión en dos etapas. El primer tratamiento de presión sería germinar o activar las esporas,
mientras que el segundo tratamiento mataría las esporas germinadas [6]. La temperatura tiene un profundo efecto sobre
la germinación inducida por la presión. En general, la iniciación de los aumentos de germinación con el aumento de
temperatura durante un intervalo especificado de temperatura [7, 8]. La aplicación de un tratamiento térmico antes o
después de la presurización también puede mejorar muerte de esporas [9]. En los últimos años la aplicación de altas
temperaturas, junto con altas presiones se ha mostrado prometedora como una forma de producir alimentos no
perecederos [10]. Se afirma que estos productos tienen calidad sensorial y nutricional superior en comparación con los
producidos por el procesamiento térmico convencional [11].

6.2 Efecto de la alta presión en Microorganismos 177
6.2.2
Las bacterias vegetativas
las bacterias Gram positivas, especialmente cocos tales como Staphylococccus aureus, tienden a ser más
resistente a la presión de bacilos Gram negativos, tales como Salmonela spp. Sin embargo, hay excepciones a
esta regla general. Por ejemplo, ciertas cepas de Escherichia coli O157: H7 son relativamente resistentes a la
presión [12]. Una explicación propuesta para la diferencia en la respuesta de la presión entre las bacterias Gram
positivas y Gram es que la estructura de la membrana celular más complejo de bacterias Gram negativas los
hace más susceptibles a los cambios ambientales provocados por la presión de [13]. Las paredes celulares de
las bacterias Gram negativas consisten en una membrana interna y externa con una delgada capa de
peptidoglicano intercaladas entre. Las paredes celulares de las bacterias Gram positivas son menos complejos,
con solamente una membrana de plasma interior y una capa exterior de peptidoglicano de espesor, que puede
constituir hasta el 90% de la pared celular.
6.2.3
Levaduras y mohos
Las levaduras generalmente no se asocian con enfermedades transmitidas por los alimentos. Son, sin embargo, importante en el
deterioro de los alimentos debido a su capacidad de crecer en baja actividad de agua ( un w)
productos y de tolerar concentraciones relativamente altas de conservantes ácidos orgánicos. Se cree que las
levaduras a ser relativamente sensibles a la presión, aunque ascosporas son más resistentes que las bacterias
vegetativas. A diferencia de las levaduras, ciertos moldes son toxigénica y pueden presentar un problema de
seguridad en los alimentos. Hay relativamente poca información sobre la sensibilidad a la presión de estos
moldes. En un estudio, una serie de moldes que incluye Byssochlamys nivea, B. fulva, Eupenicillium sp. y Paecilomyces
sp. fueron expuestos a una gama de presiones (300-800 MPa) en combinación con una gama de temperaturas
(10-70 C) [14]. Las formas vegetativas fueron inactivadas en pocos minutos utilizando 300 MPa a 25 C. Sin
embargo, las ascosporas eran más resistentes. Un tratamiento de 800 MPa a 70 Se requiere C durante 10 min
para reducir un inóculo de partida de <10 6 ascosporas ml -1 de B. nivea a niveles indetectables. Un tratamiento de
600 MPa a 10 C durante 10 min era suficiente para reducir un inóculo de partida de 10 7 ascosporas ml -1 de Eupenicillium
a niveles indetectables. La información sobre el efecto de la presión sobre las micotoxinas preformados es
limitado. Brana [15] informaron de que la patulina, una micotoxina producida por varias especies de
Aspergilo, Penicillium y Byssoclamys, podría ser degradados por la presión. El contenido de patulina en el zumo de
manzana disminuyó en un 42%, 53% y 62% después de 1 h de tratamiento a 300, 500 y 800 MPa, respectivamente,
en 20 DO.
6.2.4
Los virus
Hay relativamente poca información sobre la inactivación de alta presión de los virus, en comparación con la
información disponible sobre las bacterias vegetativas. Sin embargo, algunos informes sugieren que el virus de la
poliomielitis en suspensión en medio de cultivo tisular es relativamente resistente a la presión, con 450 MPa durante
5 minutos a 21 C dando ninguna reducción en las unidades formadoras de placa [16]. Sin embargo, calicivirus felino,
un sustituto Norwalk-virus, hepatitis A [16] y rotavirus humanos [17] eran más sensibles a la presión. Estos
resultados sugieren que los tratamientos de presión necesarias para matar patógenos bacterianos vegetativas
también serían suficientes para causar la inactivación significativa de partículas de virus humanos.
También hay alguna evidencia emergente de que la presión combinada con calor puede tener algún efecto sobre
los priones, pero más trabajo todavía tiene que ser completado en esta zona [18].
6.2.5
Cepa variación dentro de una especie
Resistencia a la presión varía no sólo entre especies, sino también dentro de una especie. Por ejemplo,
Linton et al. [19] informó de una diferencia de 4 log en la resistencia de las especies patógenas E. coli cepas
al tratamiento a 600 MPa durante 15 min a 20 C. Alpas et al. [20] demostraron también la variabilidad en la
resistencia a la presión dentro de las cepas de Listeria monocytogenes, Salmonela spp, S. aureus y E. coli O157:
H7. Sin embargo, encontraron que el rango de diferencias de presión dentro de una especie disminuye
cuando la temperatura durante el tratamiento a presión se aumentó de 25 a C 50 C. Este hallazgo podría ser
útil en una situación comercial, donde la combinación de presión y calor suave podría ser utilizada para
mejorar el efecto letal del tratamiento.
6.2.6
Etapa de crecimiento de los microorganismos
bacterias vegetativas tienden a ser más sensible a la presión cuando son tratados en la fase exponencial de
crecimiento y más resistentes en la fase estacionaria de crecimiento [21]. Cuando las bacterias entran en la fase
estacionaria que pueden sintetizar nuevas proteínas que protegen a las células contra una variedad de
condiciones adversas, tales como alta temperatura, altas concentraciones de sal y el estrés oxidativo. No se sabe
si estas proteínas también pueden proteger a las bacterias contra la alta presión, pero esto puede explicar el
aumento de la resistencia en la fase estacionaria.
6.2 Efecto de la alta presión en Microorganismos 179
6.2.7
Magnitud y duración del tratamiento Presión
Presión es similar al calor, en que hay un umbral por debajo del cual no se produce la inactivación. Este
umbral varía en función del microorganismo. Por encima del umbral, el efecto letal del proceso tiende a
aumentar a medida que la presión aumenta, pero no necesariamente a medida que aumenta el tiempo. Esto
puede dar lugar a curvas de inactivación con muy definidas las 'colas'. Estas curvas de inactivación no
lineales han sido reportados por muchos trabajadores [12, 13, 22]. Metrick et al. [23] informó de efectos para
S. typhimurium y S. Senftenberg tizón. Cuando fueron aislados, cultivan y otra vez las poblaciones de cola
resistentes expuestos a la presión, no había diferencia significativa en la resistencia a la presión entre ellos y
los cultivos originales. Se han propuesto varias teorías para explicar el efecto del tizón. El fenómeno puede
ser independiente de los mecanismos de inactivación pero sea debido a la heterogeneidad de la población
tales como la formación de grumos o la variación genética. Alternativamente, tizón puede ser una
característica normal del mecanismo de resistencia (adaptación y recuperación) [24]. En la práctica, las
curvas de inactivación nonlogarithmic hacen que sea difícil calcular precisa re y z valores.
6.2.8
Efecto de la temperatura sobre la resistencia a la presión
La temperatura durante el tratamiento de presión puede tener un efecto significativo sobre la resistencia microbiana.
Como regla general, los tratamientos de presión llevadas a cabo por debajo de 20 C o por encima del rango de
crecimiento para el resultado microorganismo en mayor inactivación. Takahaski et al. [25] informaron de que la
inactivación de presión de S. Bareilly, V. parahaemolyticus y S. aureus en 2 tampón mMsodiumphosphate, pH 7,0, fue
mayor a -20 C que a 20 C. La aplicación simultánea de presión (hasta 700 MPa) de calentamiento withmild (hasta 60 C)
era más letal que cualquiera de los tratamientos solos en la inactivación de patógenos tales como E. coli O157: H7 y S.
aureus en la leche y la carne de ave [26].
6.2.9
sustrato
La composición del sustrato puede afectar significativamente la respuesta de los microorganismos a la presión y no
puede haber diferencias significativas en los niveles de matanza obtenidos con el mismo organismo en diferentes
sustratos. Por ejemplo, E. coli O157: H7 tratada en las mismas condiciones de 700 MPa durante 30 min a 20 C resultó
en una reducción de 6 log en números en solución salina tamponada con fosfato, una reducción de 4 log en la carne
de aves de corral y una reducción logarítmica <2 en la leche UHT [12] . Las razones de estos efectos no son claras,
pero puede ser que ciertos componentes de los alimentos como las proteínas y los hidratos de carbono pueden tener
un efecto protector sobre las bacterias e incluso pueden permitir que las células dañadas para recuperarse más
fácilmente. Hay evidencia de que la un w y el pH de los alimentos puede afectar de manera significativa la inactivación
de los microorganismos por la presión. Una reducción en un w parece proteger
microorganismos de inactivación presión. Bueyes et al. [27] informó de que en sacarosa ( un w 0.98), la inactivación
de presión (en 200-400 MPa) de Rhodotorula rubra era independiente del pH a pH 3,0-8,0. Sin embargo, en un w valores
por debajo de 0,94 se produjo un efecto protector, independientemente de soluto (glucosa, sacarosa, fructosa o
cloruro de sodio). La mayoría de los microorganismos son más susceptibles a la presión a valores de pH más
bajos y la supervivencia de las células dañadas por presión es menor en ambientes ácidos. Esto puede ser de
valor comercial, tales como en el tratamiento de la presión de zumos de frutas, donde, en el ácido de alta
condiciones, patógenos, tales como E. coli
O157: H7, que pueden sobrevivir al tratamiento de presión inicial morirá dentro de un tiempo relativamente corto durante el
almacenamiento en frío [28].
6.2.10
Tratamientos de combinación que implican Presión
procesamiento de alta presión puede ser utilizado con éxito en combinación con otras técnicas para mejorar
su acción conservante y / o reducir la gravedad de uno o todos los tratamientos. Es posible que este
enfoque obstáculo será utilizado en muchas de las aplicaciones comerciales de la tecnología HPP.
tratamientos de combinación beneficiosos incluyen el uso de presión (normalmente <15 MPa) con dióxido
de carbono para mejorar la calidad microbiana de pollo, yema de huevo, camarones, zumo de naranja [29] y
verduras fermentadas [30]. Presión combinada con irradiación se ha propuesto para mejorar la calidad
microbiana de la carne de cordero [31] y las aves de corral de carne [32]. Presión combinada con el calor y
el ultrasonido ha tenido éxito en la inactivación B. subtilis esporas [33]. Varios compuestos antimicrobianos
se han usado en combinación con la presión. La nisina y la presión causó una reducción significativa en el
número de B. coagulans esporas [7]. Otros agentes antimicrobianos tales como la pediocina AcH [34] y los
monoterpenos [35] también se han combinado con tratamiento de presión para mejorar la inactivación
microbiana con éxito mixto. El valor comercial de estas combinaciones todavía tiene que ser evaluados,
dado que una de las ventajas de HPP es que puede ser considerada como una tecnología de
procesamiento mínimo 'natural'.
6.2.11
Efecto de la alta presión sobre la calidad microbiológica de los alimentos
procesamiento de alta presión ya se utiliza comercialmente para mejorar la calidad microbiológica de ciertos
productos alimenticios. Una serie de aplicaciones potenciales también se han reportado en la literatura científica y
hay una cantidad significativa de investigación en curso en esta área. Productos de frutas han sido más
ampliamente estudiado. Estos productos son ácidas así, en términos de su microbiología, los patógenos son
generalmente no es tan importante pero microorganismos causantes de deterioro, en particular levaduras y
mohos son motivo de preocupación. El factor limitante para la vida útil de tales productos es a menudo la acción
de enzimas, en particular los que puede causar pardeamiento, aunque el problema puede ser al menos
parcialmente superado por escaldado o la adición de un eliminador de oxígeno, tal como ácido ascórbico. La
mayoría de los productos de la fruta
6.3 Ingrediente Funcionalidad 181
se les da un tratamiento de alrededor de 400 MPa para un máximo de unos pocos minutos. Esto puede dar una
vida útil de hasta varios meses siempre que los productos se almacenan a 4 C [36]. El tratamiento a presión de
verduras tiende a ser menos éxito debido a su pH más alto y la posible presencia de esporas, que puede ser muy
resistente a la presión. Además, la calidad de algunas verduras se deteriora como resultado de la presión de la
transformación, que también puede ser un factor limitante [37]. Sin embargo, cabe señalar que uno de los
productos comerciales más exitosos disponibles hasta la fecha es HPP guacamole. La investigación ha
demostrado que las esporas de Clostridium no pueden superar en este producto y que pueden tener una vida útil
de alrededor de 1 mes a 4 C sin modificación de color, la textura o el sabor.
El uso de HPP para mejorar la calidad microbiológica de la carne, pescado y productos lácteos ha sido investigado
por un número de trabajadores. Estos productos tienden a tener un pH más neutro y proporcionar un medio de
crecimiento rico para la mayoría de los microorganismos, con ser patógenos de particular preocupación. La
necesidad de garantizar la seguridad microbiológica es una de las razones por las cuales, hasta la fecha, hay
relativamente pocas aplicaciones comerciales de productos cárnicos y lácteos HPP disponibles. Sin embargo, la
investigación ha demostrado que el procesamiento de presión puede tener éxito, en términos de mejora de la
seguridad y la calidad microbiológica, para el tratamiento de la carne de cerdo [38], la carne picada [39], pato Foie
Gras (paté de hígado) [40], el pescado [41 ], la leche de oveja [42] y el huevo entero líquido [43]. En muchos casos,
los autores también comentan sobre la capacidad del tratamiento de presión para mantener o mejorar sensorial,
calidad nutricional o funcional en comparación con los métodos de procesamiento convencionales. En todos los
casos, las condiciones óptimas de tratamiento deben ser cuidadosamente definido y probado a fondo para asegurar
la inocuidad de los alimentos no se vea comprometida. Por ejemplo, esto puede incluir estudios de inoculación
extensas, bajo condiciones estandarizadas y utilizando las cepas más resistentes de patógenos para asegurar que el
producto esté a microbiológicamente seguro durante su vida útil.
6.3
ingrediente Funcionalidad
Se está ahora bien establecida [44, 45] que los cambios en la estructura de proteínas y la funcionalidad ocurrir
durante el tratamiento a alta presión. Estudios llevados a cabo en los cambios de volumen en las proteínas, han
demostrado que los principales objetivos de la presión son las interacciones hidrofóbicas y electrostáticas [46, 47]. El
enlace de hidrógeno, que estabiliza la helicoidal y formas hoja plegada de las proteínas, es casi la presión y
minúsculas. A las presiones utilizadas en el procesamiento de alimentos, los enlaces covalentes no son afectados
[48], pero a presiones de aproximadamente 300 grupos MPa sulfhidrilo pueden oxidar a enlaces SS en presencia de
oxígeno.
Es fácilmente evidente de lo anterior que la presión y la temperatura normalmente no actúan de forma

sinérgica con respecto a la proteína de despliegue, ya que los vínculos débiles que son más lábiles al calor, es
decir, enlaces de hidrógeno, se estabilizan o sólo marginalmente afectada por la presión, mientras que los bonos
más lábiles a la presión (electrostática y las interacciones hidrofóbicas) son mucho menos sensibles a la
temperatura. Cómo-
Fig. 6.1 diagrama de fase para las proteínas nativas / desnaturalizado. La mayoría de las proteínas se
desnaturalizan en el rango de 40-80 DO.
nunca, en presencia de oxígeno, tanto el aumento de temperatura y presión fomentan la formación de enlaces
disulfuro y / o intercambio. Tales consideraciones ayudan a explicar los efectos de la presión y la temperatura en el
diagrama de fases para la mayoría, si no todos, los sistemas / proteína desnaturalizada nativa (véase Fig. 6.1),
donde por ejemplo se ve que, hasta una cierta temperatura, la presión se estabiliza la proteína contra la
desnaturalización por calor. Una vez extraídos los entornos de desnaturalización, las proteínas se, si es libre de
hacerlo, vuelva a plegar a una estructura similar a la nativa. Sin embargo, debido a que la dependencia de la presión
/ temperatura de muchos vínculos débiles difieren tan marcadamente, sobre la liberación de la presión de las
estructuras 'reformados' a menudo difieren de la de la estructura nativa, es decir, se produce la deriva
conformacional. Así, la cantidad de
hélice,
hoja y al azar bobina presente variarán, como también propiedades tales como la hidrofobicidad de la superficie y la
carga. Como estas proteínas tratadas a presión 'renaturalizadas' rendimiento tales estructuras diferentes, no es
sorprendente que presentan diferencias en el comportamiento a la proteína nativa o su producto desnaturalizado por
calor marcados. De este modo sus propiedades funcionales varían.
6.4 Actividad enzimática 183
6.4
La actividad enzimática
Las enzimas, siendo proteínas, sera a presión suficientemente alta a sufrir cambios conformacionales y por lo
tanto perder actividad. La mayoría de las enzimas de importancia en deterioro de los alimentos son
relativamente resistentes a la presión y la inactivación completa es difícil de lograr. Por lo tanto
polifenoloxidasas, las enzimas responsables del pardeamiento en frutas y verduras, requieren presiones de
800 MPa, a temperatura ambiente, o más para lograr la inactivación completa. El grado de inactivación es
generalmente dependiente de la presión, temperatura y tiempo y, como es natural, el pH es un factor adicional
muy importante [49].
Una revisión reciente de Ludikhuyze et al. [50] ha resumido presente conocimiento con respecto a los
efectos combinados de presión y temperatura en aquellas enzimas que están relacionados con la calidad de
las frutas y verduras. Las enzimas de importancia incluyen las polifenoloxidasas, pectinmetilesterasas, que
inducen la pérdida de la nube y de consistencia cambios y lipoxigenasas que son responsables para el
desarrollo de sabores desagradables, pérdida de ácidos grasos esenciales y cambios de color. Estos autores
discuten cómo se ha logrado caracterización completa del diagrama de fases de presión / temperatura para
la inactivación de estas enzimas y también sugieren cómo esta información podría ser útil en la generación
de información cinética integrada con respecto a la ingeniería de procesos asociado con el tratamiento HPP.
Curiosamente, estos autores encontraron que, para la mayoría de las enzimas estudiadas hasta ahora, la
cinética de reacción fueron de primer orden, siendo la única excepción la pectina metilesterasa que sólo dio
conversión fraccional y por lo tanto la cinética eran difíciles de resolver. Como se discute en la Sección 6.3,
estos estudios mostraron que la mayoría de enzimas (proteínas) tienen la máxima estabilidad a la presión a
temperaturas alrededor de 25-40 DO.
En estos sistemas de modelos, la pérdida de actividad se debe invariablemente a un cambio en la

conformación de la proteína, es decir despliegue / desnaturalización, que tiende a ser irreversible. Sin embargo, a
pesar de la pérdida de la actividad enzimática en la mayoría de los casos se asocia con cambios estructurales
importantes, esto no siempre es el caso. Por ejemplo, la estructura secundaria y terciaria de la papaína es poco
afectada por presiones de hasta 800 MPa [51], pero no se observa una pérdida significativa de la actividad en el
tratamiento en estas presiones. Esta pérdida de actividad puede ser inhibida en gran medida por la aplicación de
presión en ausencia de oxígeno, ya que el tratamiento a 800 MPa en el aire provoca una pérdida de actividad de
aproximadamente 41%, pero sólo el 23% de la actividad inicial se pierde en el tratamiento de presión después del
lavado con nitrógeno; y, después de lavado con oxígeno, la pérdida de la actividad es de 78% a 800 MPa. Gomes
et al. [51] sugiere que, en este caso, la pérdida de la actividad está relacionada con la oxidación de tiol específico
en el sitio activo. El sitio activo en papaína contiene tanto un grupo de cisteína y un grupo de histidina y, a pH 7,
que existen como una S relativamente estable - N + par iónico. En un ambiente acuoso, la presión hace que esta
vinculación se rompa debido a la disminución asociada en volumen debido a electroestricción de las cargas
separadas. Sin embargo, las consideraciones estéricas significan la S - ion no puede formar un enlace disulfuro y
por lo tanto, en presencia de oxígeno, el ion oxida al establo SO 3- [ 52].
Dado que muchas enzimas son relativamente difíciles para desnaturalizar, no es sorprendente
que, cuando los alimentos enteros son sometidos a presión, los efectos sobre la actividad de la
enzima son difíciles de predecir. Por lo tanto muchas frutas y verduras, cuando se somete a
presión, se someten a considerable Browning desde a presiones por debajo de la necesaria para
inactivar la enzima se produce algún cambio que hace que el sustrato más disponible [53]. Por esta
razón, combinada con el coste del proceso, de alta presión es un medio eficaz de prevenir el
pardeamiento enzimático sólo si aplica a los alimentos con un control adecuado. Aunque la
aplicación de alta presión puede también acelerar la actividad de la polifenol oxidasa (PPO) en
algunas frutas y verduras, puede ser controlada y por lo tanto en la fabricación comercial de
tratamiento pasta de aguacate (guacamole) a 500 MPa durante unos minutos es suficiente para
extender la vida útil color del producto de modo que tenga una vida de almacenamiento a
temperaturas de enfriamiento de 8 semanas en comparación con unas pocas horas en las mismas
condiciones si no sometido a la presión. De la discusión anterior, es evidente que 500 MPa no
inactiva totalmente PPO pero produce suficiente disminución de la actividad para permitir la vida útil
más larga. Sin embargo, cuando se requiere modificación de la actividad enzimática, el tratamiento
de presión puede ser de beneficio como en la optimización de la actividad de proteasa en la carne y
los productos de pescado [54] o en la modificación de los sistemas que afectan la estabilidad de
color de la carne. Por ejemplo, Cheah y Ledward [55,
Enzimas, como la responsable de muchos cambios de color en frutas, verduras y sistemas de carne,
también están íntimamente relacionados con el desarrollo del sabor en frutas y verduras. Por lo tanto, la
lipoxigenasa juega un papel importante en la génesis de los volátiles [57], ya que este enzima degrada los
ácidos linoleico y linolénico a compuestos volátiles tales como hexanal y cis- 3-hexenal. El último compuesto se
transforma en trans- 2-hexenal que es más estable. Se cree que estos compuestos sean los principales
compuestos volátiles que contribuyen al sabor fresca de tomates mezclados [58]. Tangwongchai et al. [59]
informaron de que las presiones de 600 MPa condujeron a una pérdida completa e irreversible de la actividad
de la lipoxigenasa en tomates cherry cuando se trata a temperatura ambiente. Esta pérdida de actividad de la
enzima resultó en diferencias de sabor entre el tomate procesado presión y el producto fresco. En comparación
con los tomates sin presión, el tratamiento a 600 MPa dio niveles significativamente reducidos de hexanal, cis- 3-hexenal
y trans- 2-hexanal, todos los cuales son importantes contribuyentes a los sabores de tomate fresco. Está bien
establecido que la alta presión se puede mantener de forma muy satisfactoria la calidad del sabor de los zumos
de frutas, así como su calidad de color, pero, obviamente, con respecto a las diferencias de fruta fresca se
hacen evidentes por lo que es probable que la tecnología no será de beneficio para algunas frutas enteras,
aunque su uso para los zumos de frutas no pueden ser disputadas. Además de estar involucrado en el
desarrollo del sabor en frutas y verduras, las enzimas están íntimamente involucrados en los cambios de
textura que tienen lugar durante el crecimiento y maduración. Las enzimas responsables principalmente se
cree que están poligalacturonasa y pectina metilesterasa. Tangwongchai et al. [60] mostró
6.5 La formación de espuma y emulsión 185
que, en tomates cherry enteros, estas dos enzimas se ven afectados de manera muy diferente por la presión.
Aunque una muestra de purificado pectina metilesterasa comercial fue parcialmente inactivado en todas las
presiones por encima de 200 MPa, independientemente de pH, en tomates cherry enteros no inactivación
significativa se observó incluso después del tratamiento a 600 MPa, presumiblemente debido a otros componentes
en el tomate ofrecen protección, o el isoenzimas fueron diferentes. Poligalacturonasa era más susceptible a la
presión, siendo casi totalmente inactivado después del tratamiento a 500 MPa. Es interesante observar que estos
autores observaron, tanto visualmente como mediante microscopía, que los tomates cherry enteros mostraron que
aumenta el daño de textura con el aumento de presiones de hasta aproximadamente 400 MPa. Sin embargo, a
presiones más altas (500-600 MPa) había daños menos evidente que la causada por el tratamiento en las
presiones más bajas, los tomates que aparece más como las muestras no tratadas. Estos autores concluyeron
que los cambios de textura en tomate inducidas por la presión implican al menos dos fenómenos relacionados.
Inicialmente, el daño es causado por la mayor capacidad de compresión de la fase gaseosa (aire) en comparación
con los componentes líquidos y sólidos, dando lugar a una estructura compacta que en la liberación de presión
está dañado ya que el aire se expande rápidamente, dando lugar a aumentos en la permeabilidad de la
membrana. Esto permite la salida de agua y el daño también permite la acción enzimática para aumentar,
provocando un mayor daño celular y de reblandecimiento. La principal enzima implicada en el ablandamiento
adicional es poligalacturonasa (que se inactiva por encima de 500 MPa) y no pectina metilesterasa (que en la fruta
entera es barotolerant). Por lo tanto, a presiones superiores a 500 MPa, se ve menos daño a la textura. A partir de
la breve descripción anterior es evidente que la alta presión tiene efectos muy significativos sobre la calidad de
muchos alimentos, especialmente frutas y verduras, si las enzimas son de ninguna manera involucrado en el
desarrollo de color, sabor o textura. Aunque a la presión fecha en gran medida se ha preocupado por la
preservación de la calidad, ya sea mediante la inhibición de las bacterias o inactivar las enzimas, no ofrecen un
potencial como coadyuvante de elaboración en la asistencia a las reacciones que son sensibles a la presión. Un
ejemplo que puede tener aplicación comercial es que las presiones moderadas (300-600 MPa) causan aumentos
significativos en la actividad de las amilasas en trigo y harina de cebada, porque la gelatinización inducida por la
presión del almidón hace que sea, el almidón, más susceptibles a ataque enzimático [61]. Las presiones más altas
conducen a una disminución significativa de la actividad debido a despliegue y la agregación de las enzimas. Por
tanto, esta tecnología tiene un potencial en la producción de jarabes de glucosa a partir de almidón mediante un
proceso más eficiente en energía que el calor.
Los efectos de la presión sobre la actividad enzimática sugieren que bien puede ser una herramienta de procesamiento
muy eficaz para algunas aplicaciones industriales en el futuro.
6.5
La formación de espuma y emulsión
Los cambios estructurales sufridos por una proteína afectarán a su funcionalidad y, por ejemplo, tratada a presión -lactoglobin,
a una concentración de 0,01% ha mejorado significativamente la formación de espuma capacidad en comparación con
su homólogo nativo (ver Fig. 6.2). Cómo-

Fig. 6.2 Efectos del tratamiento de alta HPP en la estabilidad de la espuma de lactoglobulina a pH
7,0. El tiempo de colapso medio volumen se representará gráficamente como una función de la
presión aplicada durante 20 min; de Galazka et al. [62].
nunca, si se aplica presión a una solución relativamente concentrada de -lactoglobin (0,4%), formación de enlaces
disulfuro puede conducir a la agregación significativa de modo que es menos útil como un ingrediente funcional. Si
disulfuro de agregación enlace inducida se produce en el tratamiento de presión, entonces sólo soluciones
diluidas deben ser tratados, para evitar la pérdida de funcionalidad debido al aumento de tamaño. Además, otros
factores que la agregación de ayudas o formación de enlaces disulfuro, tales como presiones por encima de la
necesaria para causar despliegue, los tiempos de tratamiento prolongados, pH alcalino y la presencia de oxígeno,
debe evitarse a fin de optimizar la funcionalidad. Además de -lactoglobin, se han reportado muchos estudios sobre
el efecto de la alta presión en la emulsión y propiedades espumantes de otras proteínas solubles en agua,
incluyendo la ovoalbúmina, proteínas vegetales como la soja y el guisante y caseína. Una ventaja de tratamiento a
presión sobre las proteínas para mejorar o modificar sus propiedades funcionales es que el proceso es
invariablemente más fácil de controlar que el procesamiento térmico, donde los efectos son bastante drástica y
menos fácil de controlar. Por ejemplo, emulsiones modelo prepararse con alta presión tratada (<MPa 600) de
proteína después de la demostración de homogeneización que presurización indujo extensa floculación gotita que
aumentó con la concentración de proteína y la severidad del tratamiento [63]. Sin embargo, También se observó
que el procesamiento térmico moderado (80 C durante 5 min) tuvo un efecto mucho mayor que un tratamiento a
presión a 800 MPa durante 40 min sobre el estado de floculación de las gotitas de emulsión recubiertas de
ovoalbúmina. El aumento de la viscosidad de la emulsión es debido a la formación de una red de las gotitas de
aceite dispersadas agregados y polímeros desnaturalizadas en solución acuosa.
6.6 La gelificación 187
El nivel de modificación inducida por la presión puede ser controlado de manera más eficiente mediante la alteración de
la intensidad del tratamiento de alta presión en lugar de mediante el control de la temperatura en el procesamiento
térmico. Por lo tanto, HPP se puede ver como una nueva forma de la manipulación de la microestructura de las proteínas
tales como la ovoalbúmina, manteniendo el valor nutricional y sabor natural de tales compuestos. Al igual que con la
ovoalbúmina, emulsiones hechas con presión tratadas se encontró 11S proteína de soja tener emulsionante más pobre y
la capacidad de estabilización con respecto al tamaño inicial de las gotitas y el comportamiento de formación de crema
de la proteína nativa. Esto es probablemente debido a la asociación mejorada de subunidades y / o la agregación
inducida por la formación de puentes disulfuro intermoleculares a través de un SH / intercambio -SS. Al igual que con la
ovoalbúmina, tratamiento térmico moderado (80 C durante 2 min) tuvo un efecto mucho mayor que un tratamiento de alta
presión sobre los cambios en la estabilidad de la emulsión y la distribución del tamaño de las gotitas.
Aunque sólo en su infancia, la capacidad de HPP para modificar la estructura y la superficie de la

hidrofobicidad de una proteína sugiere que, así como una técnica de conservación, HPP bien puede tener
aplicación comercial / industrial para la modificación de las propiedades funcionales de emulsionantes
potenciales y agentes espumantes .
6.6
Solidificación
En concentraciones suficientemente altas y al pH apropiado muchas proteínas, especialmente si

tienen potenciales capacidades de formación de enlace disulfuro, se gelificar o precipitar, pero la
textura de los geles formados será notablemente diferente a sus homólogos de la configuración de
calor. Tales geles-establecidos presión normalmente contendrán una concentración relativamente
alta de la estructura (s) con enlaces de hidrógeno y por lo tanto se derretirán o parcialmente fundir
el calentamiento. Además, serán menos capaces de retener el agua, es decir, serán synerese y ser
mucho más suave en textura y 'más brillante' en apariencia. Por ejemplo, la mioglobina (una
proteína con no hay aminoácidos que contienen azufre) se desarrollará a presión suficientemente
alta sobre la liberación de presión y entonces normalmente volver a un monómero o dímero soluble;
pero en su punto isoeléctrico (pH 6,9) que precipitará. Sin embargo,
Si, como se sugiere, geles de ajuste de presión se estabilizan, por lo menos en cierta medida por enlaces de
hidrógeno, entonces sería de esperar que el tratamiento de calor de un sistema de este tipo va a destruir esta red y
permitir un 'calor' set gel para formar. Tales efectos son evidentes en ambos geles de concentrado de proteína de
suero a pH 7 y en la tenacidad o dureza de pescado y carne carne, es decir, geles de miosina. Por ejemplo, los
estudios calorimétricos en proteínas de pescado y carne miofibrilares y de músculo entero han demostrado claramente
la presencia de una red de enlaces de hidrógeno en el músculo tratada a presión, las proteínas miofibrilares y miosina
[65, 66], que se destruye en el tratamiento térmico. Al igual que la estabilidad térmica de diferentes miosinas refleja la
temperatura corporal de la especie, que a partir de bacalao ser menos estable que la de la carne de vaca o cerdo, por
lo que su presión relativa
sensibilidades también varían, con la miosina bacalao desnaturalización a aproximadamente 100-200 MPa a 20 C,
mientras que a partir de pavo y carne de cerdo solamente se despliega a presiones superiores a 200 MPa. Por lo
tanto, el tratamiento simultáneo o secuencial de las proteínas con el calor y la presión hace aumentar la posibilidad de
generar geles con texturas interesantes y novedosos. Los mecanismos probables se discuten en más detalle por
Ledward [63]. Además de ser capaz de modificar las propiedades funcionales de las proteínas solubles en agua tales
como lactoglobulina y mioglobina y generar geles sensibles al calor en los alimentos proteicos tales como carne y
pescado, altas presiones también se pueden usar para texturizar muchas proteínas vegetales insolubles tales como
gluten y soja. Una extensa
Fig. 6.3 de superficie de respuesta y el contorno parcelas de la dureza de los geles de

proteína de soja preparadas a partir de un concentrado de soja comercial mezclado con
3,75 veces su peso de agua después del tratamiento a temperaturas de 20-60 C y presiones
de hasta 800 MPa durante 50 min; de Apichartsrangkoon [69].
6.7 Consideraciones organolépticas 189
estudio se ha llevado a cabo por Apichartsrangkoon et al. [67, 68] en el uso de diversos tratamientos de
presión / temperatura para texturizar gluten de trigo y proteína de soja y se puede ver en la Fig. 6.3 cómo
la presión / temperatura y el tiempo se pueden usar para generar una serie de geles de soja de diferentes
propiedades reológicas . Los anteriores son sólo algunos ejemplos de la literatura en rápida expansión en
el uso de presión y / o temperatura para generar geles con muy diferentes propiedades reológicas. El
potencial de esta tecnología en el desarrollo de nuevos alimentos proteicos es muy emocionante.
A partir de la breve reseña anterior, es evidente que, a pesar de nuestro conocimiento de los efectos de
la presión sobre las proteínas ha avanzado en los últimos años, se necesita mucha más investigación
antes de nuestra comprensión acerca al de los efectos de otros parámetros en proteínas, tales como
temperatura y pH.
6.7
Consideraciones organolépticas
Dado que los enlaces covalentes no se ven afectadas por la presión, muchas de las pequeñas moléculas que
contribuyen al color, sabor o calidad nutricional de un alimento son sin cambios por la presión. Esta es una de las
principales ventajas del proceso y ha llevado a su aplicación con éxito de productos como el guacamole, zumos
de frutas y muchas otras mermeladas a base de frutas y postres.
Sin embargo, si la calidad organoléptica de un alimento depende de las macromoléculas estructurales o

funcionales, especialmente proteínas, la presión puede afectar a la calidad. El caso más evidente de esto es
con la carne y productos de pescado, donde, a presiones por encima de 100 MPa para peces de agua fría y
300-400 MPa para carnes y aves de corral, la miosina se desarrollarán / desnaturalizar y la carne o pescado
tendrán una apariencia cocinado como estas proteínas en gel. Además, en las carnes rojas como carne de res
y de cordero, la mioglobina, la proteína hemo principal responsable del color rojo del producto fresco, se
desnaturalizar a presiones de alrededor de 400 MPa y dar lugar a la haemichrome marrón, que contribuye aún
más a la aparición carne cocida . Sin embargo, ya que las moléculas más pequeñas no se ven afectados, el
sabor del pescado o la carne será la del producto sin cocer. En el tratamiento térmico posterior, estos alimentos
van a desarrollar un sabor a cocido típico.
Aunque en muchas circunstancias el sabor de un alimento se mantendrá sin cambios después del
tratamiento de presión, Cheah y Ledward [55] y Angsupanich y Ledward [65] han demostrado que, bajo
presión, metales de transición inorgánicos (especialmente hierro) pueden ser liberados de metal de transición
compuestos en carne y pescado. Estos pueden catalizar la oxidación de lípidos y por lo tanto limitar la vida útil
y también pueden contribuir al sabor cuando el producto se cocina posteriormente. Esta versión de hierro
inorgánico se lleva a cabo a presiones superiores a 400 MPa y no parece ser un problema con las carnes o
mariscos curados. Este fenómeno puede limitar a pesar de la utilidad de HPP para muchos peces y productos
cárnicos no curados. Dado que la actividad de la enzima se ve afectado por la presión, muchos alimentos cuyo
sabor, la textura o el color es dependiente de reacciones enzimáticas, pueden tener sus propiedades
sensoriales
modificada por tratamiento a presión. También, en los alimentos de múltiples fases, tales como frutas y verduras,
la presión puede dar lugar a cambios de textura significativos debido tanto a la modificación de la actividad
enzimática y debido a las diferentes tasas y grados de compresión y descompresión de las fases acuosas, sólidos
y gaseosos. Esto puede conducir a daños físicos, como se describió anteriormente para los tomates cereza.
6.8
Equipo para la HPP
Las características clave de cualquier sistema de HPP utilizado para el procesamiento de alimentos incluyen: un
recipiente a presión, el medio de transmisión de presión y un medio de generación de la presión. La aparición de
equipos HPP-producción de tamaño para el alimento se produjo más o menos simultáneamente en los EE.UU. y
Europa a mediados de la década de 1990. Para mayor comodidad, el agua potable se utiliza como medio de
presurización. El agua se separa generalmente de la comida por medio de una barrera flexible o paquete. Los
productos tales como mariscos, sin embargo, generalmente se sumergen directamente en el agua como se pueden
conseguir efectos beneficiosos sobre el rendimiento. Hasta los más mínimos detalles de la tecnología HPP y las
aplicaciones se pueden encontrar en www.avure.com y www.freshunderpressure.com.
6.8.1
Sistema 'Continuo'
salida 'Continuo' de alimentos bombeables tales como zumo de fruta se consigue disponiendo tres o más recipientes a presión
pequeños (aisladores) en paralelo. Cada recipiente se opera automáticamente 'fuera de fase' con los otros a fin de dar una potencia
efectiva 'continuo' de los alimentos tratados. Cada 'aislador' comprende típicamente un recipiente a presión de 25 l que incorpora un
bloque de pistón y la válvula flotante. Juice se bombea en el recipiente a baja presión, forzando el pistón hacia abajo. Con las
válvulas cerradas, una bomba de alta presión se utiliza para bombear el agua por debajo del pistón, por lo forzándolo hacia arriba y
presurizando de ese modo el jugo. Después de condiciones de tiempo la presión de ajuste y mantenga han sido satisfechas, el
agua de alta presión se ventila y el zumo tratado es bombeado fuera de la línea de producción, por medio de agua de baja presión
que empujan el pistón a la parte superior del recipiente. Una ilustración de un sistema 'continuo' se muestra en la Fig. 6.4. El
sistema 'continuo' tiene la ventaja de tratar jugos en su condición sin embalar como una parte integral del proceso de producción. Si
jugos fueron previamente tratados térmicamente, el sistema de HPP simplemente reemplaza el sistema térmico, con pocos cambios
en el resto del proceso de producción. El jugo de HPP puede envasarse en cualquier envase adecuado. Si una vida útil muy larga
enfriada se requiere, sin embargo, a continuación, el productor debe considerar el uso de condiciones de envasado aséptico (véase
el capítulo 9). materiales o métodos de embalaje para inhibir la oxidación del zumo por la entrada de oxígeno a través del material
de envasado con el tiempo también puede ser necesario considerar. El sistema 'continuo' tiene la ventaja de tratar jugos en su
condición sin embalar como una parte integral del proceso de producción. Si jugos fueron previamente tratados térmicamente, el
sistema de HPP simplemente reemplaza el sistema térmico, con pocos cambios en el resto del proceso de producción. El jugo de
HPP puede envasarse en cualquier envase adecuado. Si una vida útil muy larga enfriada se requiere, sin embargo, a continuación,
el productor debe considerar el uso de condiciones de envasado aséptico (véase el capítulo 9). materiales o métodos de embalaje
para inhibir la oxidación del zumo por la entrada de oxígeno a través del material de envasado con el tiempo también puede ser
necesario considerar. El sistema 'continuo' tiene la ventaja de tratar jugos en su condición sin embalar como una parte integral del
proceso de producción. Si jugos fueron previamente tratados térmicamente, el sistema de HPP simplemente reemplaza el sistema térmico, con pocos cambios
6.8 Equipo para la HPP 191
Fig. 6.4 Ilustración de un sistema de HPP 'continuo'; cortesía Avure

Technologies AB.
La línea de producción HPP efectivamente puede funcionar durante largos períodos de tiempo sin parar, como el
jugo ahora tiene una vida útil larga y puede ser dirigido a almacenamiento refrigerado antes de su distribución. El
ahorro de costes mediante la adopción de esta estrategia puede ser muy considerable en comparación con la
estrategia de producción 'normal' de producir pequeñas cantidades y el envío inmediato.
A medida que el sistema de HPP incorpora su propio sistema de limpieza in situ (CIP), todo el sistema
de producción puede ser limpiado y desinfectado juntos. La evaluación del riesgo bajo HACCP (véase el
capítulo 11) incluye el sistema de HPP en conjunción con el resto de la producción de equipos, métodos y
materiales. El sistema 'continuo' es adecuado para la mayoría de los productos '' bombeables, tales como
zumos de frutas, purés, salsas suaves y sopas, zumos de verduras y batidos.
6.8.2
'Sistema por lotes
Estos vasos, típicamente 35 a 680 l de capacidad, utilizan agua como medio de presurización y aceptan productos
alimenticios preenvasados (ver Fig. 6.5).
Cuando un alimento alto contenido de agua se somete a presión isostática de hasta 600 MPa, se comprime en
el volumen en un 10-15%, dependiendo del tipo y estructura de los alimentos. A medida que el medio de presión
es agua, el envasado de alimentos debe ser capaz de prevenir la entrada de agua y la aceptación de la
reducción de volumen. El embalaje tiene que soportar la presión aplicada, pero hay que señalar que las botellas
de plástico estándar, envases al vacío y las bolsas de plástico son generalmente adecuados. Estos materiales
flexibles tienen esencialmente ninguna resistencia a volumen bajo la
Fig. 6.5 Ilustración de un sistema de HPP 'lotes';

cortesía Avure Technologies AB.
efectos de la alta presión. Por lo tanto, una botella de plástico de zumo de fruta, que tiene un pequeño espacio de cabeza
(estándar), se comprimirá por el volumen del espacio de cabeza además de la compresibilidad del jugo. A condición de
que el paquete es lo suficientemente resistente como para soportar la reducción de volumen impuesta, a continuación, el
agua de presurización se mantiene fuera de la botella. Una vez despresurizado, la botella y el contenido volverán a su
estado original, menos los organismos de descomposición.
Fig. 6.6 Representación esquemática que muestra cómo un relleno mejor relación es
alcanzable con una vasija de mayor presión; cortesía Avure Technologies AB.
Consideraciones del buque 6.9 Presión 193
Un tamaño de recipiente grande da una mejor utilización del espacio disponible; y por lo tanto el mayor
rendimiento de la producción por ciclo de proceso por lotes. Un recipiente de 320-l podría llenarse con una bolsa de
plástico de 320 l de alimentos, por lo tanto, obtener el máximo aprovechamiento del volumen disponible. sin embargo
Normalmente, el recipiente de los lotes será utilizado para una variedad de productos alimenticios de consumo
preenvasados de diferente tamaño y estilos. botellas de zumo de fruta, por ejemplo, normalmente no empacar juntos
sin dejar huecos y por lo tanto la salida efectiva del recipiente reducirá en consecuencia (véase la Fig. 6.6). sistemas
de lotes son ideales cuando se requieren amplias gamas de productos y los productos comprenden sólidos y líquidos
combinados. embutidos, guisos, guacamole, frutas en jugo, mariscos y platos preparados son ejemplos típicos de
lotes HPP. sistemas por lotes llenas de paquetes de tipo de consumidor de beneficio de alimentación tanto del
embalaje y del alimento tratadas HPP. Esto ayuda considerablemente aseguramiento de la calidad a través de la
distribución y la vida útil y puede reducir o simplificar algunos procesos de producción.
6.9
Consideraciones Recipientes a Presión
En un entorno comercial, un sistema de HPP es probable que se ejecute al menos 8 h día -1,
posiblemente de forma continua, por lo que los criterios de diseño es fundamental.
recipientes a presión 'estándar' utilizan una construcción de pared de acero de espesor, donde se utiliza la
fuerza de las piezas de acero por sí solos para contener la presión dentro. Esto está bien para un recipiente de
espera para realizar un bajo número de ciclos. Sin embargo, cada vez que se aplica la presión, el recipiente de
acero se expande ligeramente, ya que ocupa la cepa. Esto impone tensiones de expansión dentro de la estructura
de acero y, con el tiempo, puede conducir a la creación de grietas microscópicas en el propio acero. Si no se
detecta, es posible que el buque falle y rápidamente despresurizar, causando un peligro para la seguridad y la
destrucción de la nave.
La técnica utilizada para crear una vida larga y 'fuga antes de rotura' garantizada buque se conoce como
'Quinto TM hilo de devanado'.
En este caso, un recipiente de presión de pared relativamente delgada (demasiado delgada para contener la
presión de trabajo de su propia) está envuelto en alambre de acero. La envoltura de alambre, que puede ascender a
varios cientos de kilómetros de cable para un gran buque, se estira y se envuelve sobre el recipiente por una máquina
especial y la plataforma giratoria accionada. El alambre intenta volver a su estado no estirado y, al hacerlo, ejerce una
fuerza de compresión sobre el recipiente a presión. La fuerza de compresión de la envoltura de alambre está diseñado
para superar ligeramente la fuerza de expansión de la presión del agua HPP. Por lo tanto, el recipiente de presión de
pared delgada, incluso con 600 MPa de presión de agua dentro de ella, es en realidad todavía bajo compresión de los
arrollamientos de alambre. Esto significa que las únicas fuerzas dentro del acero de la vasija de presión son de
compresión y por lo tanto las grietas no pueden propagarse.
Un marco de alambre enrollado se hace para mantener en su lugar 'flotante' tapones superior e inferior, así como para
permitir el acceso al recipiente para carga y descarga. El marco de con-
Fig. 6.7 Un Quinto TM enrollada de alambre recipiente a presión; los derechos de autor Avure
Technologies AB.
struction es similar a la descrita para el recipiente (véase la Fig. 6.7). Un recipiente de alambre enrollado tiene la
esperanza de vida teóricamente ilimitado.
acero forjado recipiente a presión de alta calidad no es el material preferido para el contacto con alimentos y por lo que
el recipiente de alambre enrollado incorpora un revestimiento interior reemplazable de acero inoxidable.
6.9.1
HP Bombas
bombas normales no pueden alcanzar las presiones requeridas para aplicaciones alimentarias HPP. Por lo tanto, una
bomba hidráulica estándar se utiliza para impulsar una bomba intensificadora, que comprende un gran pistón
accionado hacia atrás y adelante por el aceite hidráulico en un cilindro de la bomba de baja presión. El pistón grande
tiene dos pistones más pequeños conectados a él, uno a cada lado, que se ejecutan en cilindros de alta presión. La
relación de las áreas grandes y pequeñas de pistón y presión de la bomba hidráulica proporciona una multiplicación
de la presión visto en la salida de los cilindros de alta presión. Los pequeños, pistones de alta presión están
bombeando el agua potable utilizado como el medio de presión en el proceso de alimentos HPP.
La salida de presión y el volumen del intensificador depende de los tamaños generales de los pistones y
la presión hidráulica. Sin embargo, a menudo es más conveniente utilizar varios intensificadores pequeñas
de trabajo 'fuera de fase' para dar un suministro de presión suave y un cierto grado de redundancia, en
lugar de utilizar un único gran intensificador,.
6.10 Las aplicaciones actuales y potenciales de HPP para los Alimentos 195
6.9.2
Sistemas de control
Tanto los sistemas de HPP lotes y continuos son principalmente operadas secuencialmente
máquinas y así son controlados por PLC estándar. Verificación de cada secuencia antes de
proceder a la siguiente es esencial en algunos casos, debido a las muy altas presiones implicadas
y los materiales utilizados para la higienización de los procesos de alimentos. Muchas secuencias
críticos incluirán 'a prueba de fallos' instrumentación y la lógica. La interfaz de formularios de
usuario una parte importante de cualquier proceso y las demandas de hoy son, incluso para la
máquina o sistema más complejo para ser operable por nonengineering operarios. Por tanto, el
operador se le presenta una pantalla o monitor con los parámetros del proceso y los requisitos del
operador que se presentan en un formato similar a la de un PC doméstico que ejecuta el software
más popular.
condiciones de fallo son segregados de forma automática en las que el operador puede tratar y aquellos
que dicta o bien el apagado automático de seguridad del sistema (o parte del mismo) o un alto secuencia. En
todos los casos, la culpa y la probable solución está disponible para el usuario.
6.10
Las aplicaciones actuales y potenciales de la HPP para los Alimentos
Francia fue el primer país de la Comunidad Europea para que los productos alimenticios HPP
disponibles en el mercado. Desde 1994, Ulti han estado procesando los zumos de cítricos a 400 MPa.
El jugo de naranja es el producto principal, aunque un poco de limón y zumo de pomelo también se
produce. Su motivación para moverse en HPP fue un deseo de extender la vida útil de su jugo de fruta
fresca, a continuación, sólo 6 días a temperatura de refrigeración. El tratamiento de alta presión
permite una vida útil de hasta 16 días. Esto reduce los problemas y costos de transporte logístico, sin
perjudicar la calidad y el contenido de vitamina sensoriales del zumo. procesados-HPP de zumos de
frutas y batidos de frutas también han estado disponibles en el Reino Unido desde 2002. En la
actualidad, una serie de productos que se encuentran actualmente en desarrollo, incluidas las frutas,
charcutería y productos de hígado grasa de pato. Antes de la comercialización es aprobada,
En otras partes de Europa, Espuña del proceso de España jamón y carne de delicatessen productos, en bolsas
flexibles, el uso de una unidad industrial 'pasteurizador fría'. Caudales de 600 kg h -1 son alcanzables, utilizando
presiones de funcionamiento de 400 a 500 MPa y mantener tiempos de unos pocos minutos. Las propiedades
organolépticas de jamón fresco se conservan; y una vida útil más larga de 60 días en condiciones de
almacenamiento refrigerado ha sido reportado.
Como se discutió anteriormente, HPP guacamole ha estado disponible comercialmente durante algún tiempo
en los EE.UU.. En realidad, es fabricado en la frontera con México,
para aprovechar al máximo de los bajos costos de las materias primas y evitar los costos de importación
asociados con la importación de aguacates primas a los EE.UU.. Su cuota de mercado sigue creciendo y se
dice que se basa en la preferencia del consumidor por el sabor 'fresco' de guacamole procesado de esta
manera. La misma empresa ahora produce kits de comida HPP, que consta de carne cocida, salsa, guacamole,
pimientos tratadas a presión y la cebolla. Sólo la tortilla de harina no es tratada a presión. Los productos tienen
una vida útil más frío de al menos 35 días.
ostras 'Oro Band' de Motivatit Seafoods Inc. www.the perfectoyster.com están logrando los mejores premios a
nivel nacional en los Estados Unidos de HPP se quitó ostras. Ellos informan de un aumento de hasta 75% de
rendimiento con HPP en comparación con los procesos manuales de desconchado y ahora ostras 'contrato Shuck'
para otras empresas de ostras famosos de la región. el pelado crustáceos mediante HPP también ha comenzado
recientemente en Australia y se espera que en Europa en un futuro próximo.
Alta Presión Research Inc. (Corvallis, Oregon.) Es otra empresa con sede en EE.UU. para producir productos HPP.
Su gama incluye ostras, el salmón, yogur, pastas para untar, frutas y zumos de frutas. Estos productos se muestra
actualmente en las principales cadenas de supermercados y supermercados; y un tiempo de conservación refrigerada
de 60 días es posible. Mientras tanto, el trabajo de planta piloto se está trabajando en la producción de arroz español,
pollo oriental, ensalada de pasta vegetariana y mariscos criolla. La evaluación de estos productos después del
almacenamiento a temperatura ambiente durante varias horas se llevará a cabo por el Ejército de Estados Unidos en
Natick laboratorios.
El mercado japonés de alimentos HPP es más desarrollado que en Occidente. Una gama de productos de frutas, mermeladas y
yogures ha estado disponible desde hace varios años, y las innovaciones más recientes han sido los productos de arroz. pasteles de
arroz y los paquetes de conveniencia de arroz hervido ya están disponibles comercialmente. Una patente japonesa reciente describe
una técnica para mejorar la HPP 'frescura' percepción de sabores frutales. El proceso descrito implica la adición de una pequeña
cantidad de jugo de fruta a un sabor de la fruta y entonces el procesamiento en 100-400 MPa durante 1-30 min. La temperatura de
procesamiento se mantiene entre la congelación y la temperatura ambiente. Exigentes mercados mejor calidad de los alimentos, la
vida útil refrigerada extendida y mayor seguridad de los alimentos ahora se puede acceder comercialmente utilizando alta presión.
Estas nuevas oportunidades de mercado y nuevos productos pueden compensar el costo de capital del equipo, Como se ha visto en
muchos éxitos de aplicaciones comerciales. Los posibles cambios de textura utilizando alta presión han empezado a conducir al
desarrollo de nuevos, o una novela, los productos alimenticios. Los productores de alimentos y minoristas deben considerar
cuidadosamente los costos altos aceptados actualmente asociados con series cortas de producción de calidad superior fresca,
alimentos vida útil limitada. Comparación de aquellos a los ahorros asociados con ciclos de producción más largos de la vida útil
más larga y alimentos HPP más seguros, mientras se beneficia de la calidad de los alimentos organolépticas originales. HPP ofrece
alimentos de calidad y conveniencia, de acuerdo con las tendencias de consumo de hoy en día. Los productores de alimentos y
minoristas deben considerar cuidadosamente los costos altos aceptados actualmente asociados con series cortas de producción de
calidad superior fresca, alimentos vida útil limitada. Comparación de aquellos a los ahorros asociados con ciclos de producción más
largos de la vida útil más larga y alimentos HPP más seguros, mientras se beneficia de la calidad de los alimentos organolépticas
originales. HPP ofrece alimentos de calidad y conveniencia, de acuerdo con las tendencias de consumo de hoy en día. Los
productores de alimentos y minoristas deben considerar cuidadosamente los costos altos aceptados actualmente asociados con series cortas de producción de
referencias 197
referencias
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201
7
Procesamiento de impulsos de campo eléctrico, la energía de ultrasonido y
otras tecnologías emergentes
Craig E. Leadley y Alan Williams
7.1 Introducción
La conservación prolongada de los alimentos ha sido un reto para la humanidad en todas las épocas. procesos de conservación
tales como el secado, curado, decapado y la fermentación se han realizado para las generaciones y los ejemplos de estos procesos
pueden ser encontrado en todo el mundo. Los productos resultantes de estos procesos, casi sin excepción, se cambian
radicalmente en comparación con la contraparte fresca. Sin embargo, estos productos se han establecido en la dieta en todo el
mundo y son importantes por derecho propio. El advenimiento de las tecnologías de congelación rápida cambió radicalmente las
expectativas del consumidor al alza en términos de la 'calidad' de los productos de vida útil más larga. En el mundo occidental,
congelación sigue siendo un excelente método para la conservación de alimentos de una manera rentable y en algunos casos el
producto congelado es el más cercano a la fresca que el consumidor está cada vez probable que obtenga. Guisantes, por ejemplo,
se deterioran rápidamente después de la cosecha y el producto congelado es mejor, en términos de valor sensorial y nutricional, de
'fresco' como comprar sin receta médica. La aplicación de calor para la conservación de los alimentos es un largo proceso de
producción establecida por el que debemos agradecer a pioneros como Nicolas Appert y Louis Pasteur. preservación térmica tiene
un excelente historial de seguridad y cerca de la aceptación del consumidor universal. Sin embargo, los procesos térmicos incluso
relativamente leves pueden resultar en un producto alimenticio que es sustancialmente diferentes en términos de color, sabor y
textura a los alimentos sin procesar. Guisantes, por ejemplo, se deterioran rápidamente después de la cosecha y el producto
congelado es mejor, en términos de valor sensorial y nutricional, de 'fresco' como comprar sin receta médica. La aplicación de calor
para la conservación de los alimentos es un largo proceso de producción establecida por el que debemos agradecer a pioneros
como Nicolas Appert y Louis Pasteur. preservación térmica tiene un excelente historial de seguridad y cerca de la aceptación del
consumidor universal. Sin embargo, los procesos térmicos incluso relativamente leves pueden resultar en un producto alimenticio
que es sustancialmente diferentes en términos de color, sabor y textura a los alimentos sin procesar. Guisantes, por ejemplo, se
deterioran rápidamente después de la cosecha y el producto congelado es mejor, en términos de valor sensorial y nutricional, de 'fresco' como comprar sin receta médica. La a
Una amplia gama de nuevos procesos de conservación se han estudiado durante los últimos 100 años. Una
desconfianza general de conservación y la demanda de los consumidores 'artificial' para una cómoda 'fresca
similares' de origen ha dado un nuevo impulso a la investigación de los llamados métodos de conservación '' no
térmicos. Una selección de las más destacadas tecnologías de conservación emergentes de interés para la industria
alimentaria se resume en la Tabla 7.1. Muchas de estas tecnologías siguen siendo en gran medida en el campo de la
investigación, algunos están en el borde de la comercialización. En este capítulo se proporciona una visión general de
algunas de las principales tecnologías emergentes no térmicos que son prometedoras para el procesamiento
comercial de alimentos. No se pretende que sea ex
202 Procesamiento de Campo 7 Pulsos Eléctricos, Power ultrasonido y otras tecnologías emergentes
Tabla 7.1 Resumen de tecnologías de conservación de atraer el interés de todo el

mundo emergente.
procesamiento de alta presión campo eléctrico
pulsante de ultrasonido potencia de procesamiento
de alta intensidad de la luz pulsada campos
magnéticos oscilantes irradiación (rayos X, haces de
electrones,
rayo)
De alta tensión de procesamiento de plasma de
descarga de arco
Microondas y calentamiento por radiofrecuencia óhmica y
ultravioleta calentamiento inductivo
haustive, meramente ilustrativos de la gama de técnicas que podrían estar disponibles para los fabricantes de
alimentos en los próximos años.
procesamiento de alta presión (HPP) ha sido objeto de intenso esfuerzo de investigación en los últimos
15-20 años. Los productos alimenticios pasteurizados por la alta presión ya están disponibles
comercialmente en varios países, incluyendo Japón, Francia, España, Estados Unidos y el Reino Unido.
Desde HPP se trata en el capítulo 6, no será discutido aquí.
La irradiación, que se cubre en detalle en el capítulo 5, ha quizás sido más ampliamente investigado que
cualquier otro método de conservación novela. Su recorrido tortuoso para la comercialización y los argumentos a
favor y en contra de la técnica han sido ampliamente debatido. Hoy en día, a pesar de la disponibilidad de los
sistemas comerciales y la probada eficacia del proceso, el uso industrial es en una escala limitada. En el Reino
Unido, esto se debe en gran parte a la fuerte resistencia de los consumidores. Desde 1999, ningún alimento ha
sido irradiado en el Reino Unido con fines comerciales [1]. Hay alrededor de 15 instalaciones en la UE que están
aprobados para la irradiación de alimentos [2]. La cantidad exacta de los alimentos irradiados por año en la UE no
es cierto, pero una estimación para 2001 es de alrededor de 22000 t [1]. Hierbas, especias y productos avícolas
representan la mayor proporción de este total.
En los EE.UU., no parece haber sido un ablandamiento de las actitudes de los consumidores hacia la irradiación,
en parte debido a las preocupaciones por Escherichia coli en productos de carne molida y la necesidad de un método
de intervención eficaz. haz de electrones irradiados hamburguesas de carne y carne picada 'cachos' se han
introducido con éxito en el mercado estadounidense. Más de 5.000 tiendas minoristas en Estados Unidos en 48
estados ahora llevan los productos que han sido pasteurizados mediante la irradiación de haz de electrones [3]. La
cadena de supermercados Wegmans estadounidense ha informado de ofrecer productos de carne molida irradiados
en las tiendas de toda la cadena Dairy Queen y se informó de manera similar a ofrecer productos de carne molida
irradiada en todas sus tiendas Minneapolis. La irradiación ha sido tan ampliamente estudiado que casi puede ser
considerado como un método de conservación 'convencional' no térmico. La confianza del consumidor es la principal
barrera para la irradiación de ser considerada como una preservación creíble
Procesamiento 7.2 de campo pulsado eléctrico 203
método en el Reino Unido. Cualquier revisión de la preservación no térmicas no estaría completo sin una discusión de
la irradiación y por lo que se ha mencionado brevemente aquí para completar (véase también el capítulo 5).
El objetivo principal de este capítulo será de pulsos de campo eléctrico (PEF) y los ultrasonidos de potencia. La
investigación intensiva en el FEM ha traído la tecnología al borde de la aceptación comercial. ultrasonidos de
potencia tiene un potencial interesante como un nuevo método de conservación, pero es una manera de ser
utilizado comercialmente para este propósito. Lo hace, sin embargo, tienen numerosas aplicaciones
nonpreservation, algunos de los cuales ya están siendo utilizados comercialmente. El resto del capítulo se
proporciona una visión general de una gama de tecnologías que están atrayendo interés en la investigación, pero
que son algunos años lejos de ser procesos comerciales viables.
7.2
Del procesamiento de campos eléctricos pulsados
7.2.1
Definición de campos eléctricos pulsados
Pulsado de tratamiento de campo eléctrico es una técnica en la que se coloca un alimento entre dos electrodos
y se expone a un campo de alta tensión pulsada (típicamente 20-80 kV cm -1) [ 4]. Para aplicaciones de
preservación, los tiempos de tratamiento son del orden de menos de 1 s, logrado por múltiples duración pulsos
cortos típicamente menos de 5 s. Este proceso reduce los niveles de microorganismos al tiempo que minimiza
los cambios indeseables en las propiedades sensoriales de la comida. Es importante hacer hincapié en que
aunque el calor puede ser generado en el producto alimenticio (y puede necesitar ser controlado por
enfriamiento), la inactivación microbiológica se consigue por medio no térmicos, es decir, debido al campo
eléctrico no sólo debido a los efectos térmicos inducidos . Sin embargo, existe una clara sinergia entre un
grado moderado de calentamiento (por ejemplo 40-45 C) y la aplicada PEF [5].
7.2.2
Procesamiento de impulsos de campo eléctrico - Una breve historia
La inactivación de microorganismos y enzimas que utilizan descargas eléctricas comenzó tan pronto como la década
de 1920 con el proceso de 'Electropure' para la producción de leche. Este proceso consistió en calentar la leche a 70 C
pasándola a través de electrodos de carbono en una cámara de calefacción eléctrica para inactivar Tuberculosis
micobacteriana y E. coli
[6, 7]. El campo eléctrico era pequeño, solamente 220 V AC, y no se pulsó; y el mecanismo de inactivación era
puramente térmica [7]. Había alrededor de 50 plantas que utilizan el sistema Electropure en los EE.UU. hasta la
década de 1950 [8].
Un proceso 'electrohidráulico' fue desarrollado en la década de 1950 como un método para la inactivación de
microorganismos en productos alimenticios líquidos. Una onda de choque generada por un arco eléctrico y la
formación de radicales libres altamente reactivos se cree que es el principal mecanismo para la inactivación
microbiológica [6]. El proceso no lo hizo
encontrar un amplio uso en la industria alimentaria debido a las partículas dentro de la comida fueron dañados por
las ondas de choque y no hubo problemas relacionados con la erosión del electrodo y la posibilidad de contaminar
los alimentos [8].
Las raíces de tratamiento de campo eléctrico pulsado se remontan a Alemania y una patente por Doevenspeck
[5, 9]. Este inventor fue pionera en el diseño de equipos de campo eléctrico pulsado y hasta el momento de su
muerte mantuvo involucrado en proyectos de colaboración en el campo del FEM, una carrera que abarca más de
50 años [5]. Unilever científicos Venta y Hamilton hicieron valiosas contribuciones al campo de la década de 1960,
el estudio de los mecanismos de PEF inactivación de microorganismos [5, 10, 11]. PEF se ha utilizado durante un
número de años, en aplicaciones nonpreservation, a intensidades de campo relativamente bajas (5-15 kV cm -1) como
un medio de inducción de poros en las membranas celulares. Esta aplicación encuentra amplio uso en la
biotecnología para la inserción de ADN extraño en células vivas para modificar sus características [5, 12]. PEF
como método de conservación se diferencia de estas técnicas de electroporación reversibles en el diseño del
equipo, las intensidades de campo utilizado (20-80 kV cm -1 típicamente) y la duración del pulso (típicamente <5 s
frente a décimas o 100ths de microsegundos) [5].
7.2.3
Efectos de la FEM sobre los microorganismos
Se han propuesto dos mecanismos para explicar la inactivación de los microorganismos que utilizan
campos eléctricos pulsados, 'ruptura eléctrica' y 'electroporación' [4].
7.2.3.1 Distribución eléctrica

Según Zimmermann [4, 8], la membrana de la célula bacteriana puede ser considerada como un condensador que se
llena con un material dieléctrico. La diferencia de potencial resistencia normal a través de la membrana (el potencial
transmembrana) es de alrededor de 10 mV [4]. Si se aplica un campo eléctrico externo, esto incrementa la diferencia
de potencial a través de la membrana celular. Este aumento de la diferencia de potencial provoca una reducción en el
espesor de la membrana. Cuando la diferencia de potencial a través de la celda alcanza un nivel crítico (que
normalmente se considera estar alrededor de 1 V), se forman poros en la membrana. Esto conduce a una descarga
inmediata en el poro de la membrana y, en consecuencia, daño de la membrana [4]. Desglose de la membrana es
reversible si los poros son pequeños en relación con la superficie total de la membrana, pero cuando se forman poros
a través de grandes áreas de la membrana entonces destrucción de los resultados de la membrana celular. La figura
7.1 muestra una Bacillus cereus de células antes y después de tratamiento con PEF. El potencial transmembrana
desarrollado en la dirección de un campo eléctrico aplicado está dada por [8]:
Ut 15 re 71
dónde Utah) es el potencial transmembrana en la dirección del campo aplicado (V), r es el radio de la
célula ( m) y mi es la intensidad de campo eléctrico aplicado (kVmm -1)
Fig. 7.1 tratamiento PEF de Bacillus cereus celda.
Para un radio de celda típica de 0,5 m, la intensidad de campo eléctrico ( MI) requerida para inducir la formación de
poros sería 13.33 kV cm -1.
7.2.3.2 La electroporación
Una segunda explicación propuesta para la inactivación microbiológica usando PEF es el de electroporación.
Cuando un microorganismo se somete a un campo eléctrico de alta tensión, la bicapa de lípidos y proteínas de la
membrana celular se desestabilizan temporalmente [4]. Los cambios en la conformación de las moléculas de lípidos
son inducidos, los poros existentes se expanden y los poros hidrófobos estructuralmente estables se forman que
puede conducir la corriente. Esto conduce a un calentamiento localizado que cambia la bicapa lipídica de un gel
rígido a una forma cristalina de líquido [8]. Una vez que la naturaleza semipermeable de la membrana se deteriora, la
hinchazón y la eventual ruptura de la célula se induce [4, 8].
7.2.4
Los factores esenciales para la inactivación de microorganismos utilizando FEM
Tres áreas clave - factores de proceso, factores de productos y factores microbianos - determinar la
efectividad de PEF para la inactivación microbiológica usando PEF [4].
7.2.4.1 Los factores de proceso
La intensidad del campo eléctrico afectará el potencial transmembrana de la célula microbiana (como se describió
anteriormente) y por lo tanto un aumento de la inactivación se puede esperar con un aumento en la intensidad de campo
eléctrico. El ancho de pulso utilizado afecta el nivel de intensidad del campo eléctrico que se requiere para lograr la
inactivación. Más grandes anchos de pulso reducen la intensidad de campo que se requiere para producir un potencial
transmembrana lo suficientemente grande como para iniciar la formación de poros. Por desgracia, los pulsos más largos
también aumentan el grado de calentamiento observado en la comida así es necesario que se establezca un equilibrio
cuidadoso para maximizar la inactivación al tiempo que minimiza el calentamiento del producto. En general, un aumento
en el tiempo de tratamiento (número de

pulsos, multiplicado por la duración del pulso) también aumenta el nivel de inactivación. El pulso de la forma de onda
también influye en el grado de inactivación alcanzable con PEF. pulsos de onda cuadrada son más eficientes
energéticamente y más letal que las formas de onda de manera exponencial en descomposición. pulsos bipolares
causan estrés adicional a la membrana celular, mejorar la inactivación microbiana y son energéticamente eficientes.
Finalmente la temperatura del proceso tiene un impacto sobre la letalidad de PEF. temperaturas moderadamente
elevadas tienen un efecto sinérgico cuando se combina con PEF. Esto puede ser debido a cambios en la fluidez de
la membrana y la permeabilidad, o un aumento en la conductividad del líquido que está siendo tratadas.
7.2.4.2 Factores de productos
La conductividad eléctrica del producto a tratar es un parámetro muy importante para el procesamiento PEF.
Los alimentos con una gran conductividad eléctrica no son adecuados para el procesamiento con PEF debido
a que el campo eléctrico de pico a través de la cámara se reduce. La fuerza iónica de un material alimenticio
influye directamente en su conductividad y como la conductividad se eleva, la letalidad de un proceso
disminuye. Reducir el pH del producto se cree que aumenta la inactivación alcanzable para una intensidad de
campo dada. Sin embargo, el trabajo de la Universidad Tecnológica de Berlín sugerido que las modificaciones
de pH abajo a pH 5,5 tenían un efecto mínimo sobre la letalidad de procesamiento de PEF B. subtilis [ 13].
Las partículas en el líquido también plantean problemas de procesamiento debido a entradas de alta energía
pueden ser necesarios para inactivar microorganismos en las partículas y hay un riesgo de ruptura dieléctrica de
la comida.
7.2.4.3 Factores microbianos
En general, el orden de resistencia de los microorganismos a PEF (menor a mayor) es considerado como
levaduras, bacterias Gram negativas y bacterias Gram positivas. La etapa del ciclo de vida de los
microorganismos afecta a la letalidad del proceso: organismos en la fase logarítmica de crecimiento son
generalmente más sensibles a PEF que aquellos en el retraso o fases estacionarias de crecimiento. También
hay alguna evidencia que sugiere que altas concentraciones iniciales de microorganismos pueden tener un
impacto sobre la letalidad del proceso [4].
7.2.5
Efectos de la FEM sobre enzimas alimentarias
El trabajo sobre efectos PEF sobre las enzimas de los alimentos ha sido relativamente limitado hasta la fecha y los
resultados variables se han obtenido [14]. Trabajo usando simulado ultrafiltrado de leche en una unidad de flujo continuo
(45 ml min -1) traducido en una reducción del 20-90% de la plasmina (leche bovina). Las condiciones de proceso utilizadas
varió entre 15-45 kV cm -1,
con un 2- s pulso, una frecuencia de 0,1 Hz y entre 10-50 impulsos de [14]. Los estudios sobre una proteasa ( Pseudomonas
flourescens M3 / 6) pone de relieve el efecto de sustrato sobre los niveles de inactivación alcanzado. Una reducción
del 60% en la actividad era
encontrado en la leche desnatada (15 kV cm - 1, 2- s pulso, frecuencia de 2 Hz, 98 pulsos, 50 C), mientras que no se
encontró efecto usando los mismos parámetros de procesamiento en tampón caseína tris [14].
Resultados en la inactivación de la fosfatasa alcalina en la leche cruda han sido variables. Universidad
Estatal de Washington demostró una reducción del 96% en la actividad usando 13,2 kV cm -1 y 70 pulsos,
mientras que los datos no publicados por Verachtert y otros no mostraron inactivación usando 13,3 kV cm -1, una
frecuencia de 1 Hz y 200 pulsos de 2 s [14].
Ho et al. examinado los efectos de PEF en un número de enzimas en sistemas modelo [14, 15]. Ellos
encontraron que la actividad de una lipasa derivada de germen de trigo en agua desionizada (pH 7) podría
reducirse hasta en un 85%, utilizando un tratamiento de 87 kV cm -1 a una frecuencia de 0,5 Hz utilizando 30
pulsos de 2 s de duración. El nivel de inactivación se incrementó con el aumento de intensidad de campo
eléctrico. Por ejemplo, a 20 kV cm -1 solamente una reducción del 20% en la actividad era alcanzable. actividad de
la oxidasa de la glucosa en pH 5,1 tampón podría reducirse en 20-75%, utilizando 17-63 kV cm -1, una frecuencia
de 0,5 Hz y 30 pulsos de 2 s a 20 C. Inactivación de
- amilasa
(de B. licheniformis) en agua desionizada (pH 7) varió entre menos de 5% a alrededor de 85% usando
20-80 kV cm -1, una frecuencia de 0,5 Hz y 30 pulsos de 2 s a 20 DO.
El trabajo en la Universidad Católica de Lovaina (KUL) en Bélgica [14] se ha incrementado la complejidad de los
materiales utilizados en los estudios de la enzima, moviéndose desde las pruebas iniciales en sistemas de modelos
simples hacia los productos alimenticios real. En agua destilada, estudios KUL encontraron no es mejor que una
reducción del 10% en la actividad de una gama de enzimas comerciales: lipoxgenase (soja), pectinmetilesterasa
(tomate),
- amilasa ( B. subtilis), polifenoloxidasa (seta) y peroxidasa (rábano picante). Las condiciones de
procesamiento evaluados fueron 10, 20 y 30 kV cm -1, Las frecuencias de 1-100 Hz, anchuras de impulso de
5-40 s y 1-1000 impulsos de [14]. En la leche cruda, no se observó la inactivación de la fosfatasa alcalina
utilizando intensidades de campo de hasta 20 kV cm -1 a una frecuencia de 1 Hz con 200 pulsos de 2 s de
duración. El único tratamiento que provocó una reducción en la actividad (74%) fue uno utilizando una duración
de pulso extendida (40 s). Esto dio lugar a un aumento de temperatura dentro de la leche de hasta 70 C y es
probable que han sido responsables de la inactivación. Del mismo modo, la lactoperoxidasa en la leche resultó
resistente al procesamiento de PEF. Un máximo de 13% de inactivación se consiguió usando 13 kV cm -1, una
frecuencia de 1 Hz y 200 pulsos de 10 s de duración. En este experimento, la leche alcanzó una temperatura
de 52 C. PEF tenía muy poco efecto sobre la lipoxigenasa en el jugo de guisante, la reducción máxima en la
actividad que se podría lograr ser 9%. En el jugo de manzana, polifenoloxidasa era igual de resistentes con
sólo una reducción del 10% en la actividad de ser alcanzable usando 31 kV cm -1, una frecuencia de 1 Hz y
1000 pulsos de 1 s de duración.
En una pieza de trabajo conjunto por la Universidad de Lleida, España, y la Universidad Estatal de Washington, la
actividad de endopoligalacturonasa (endoPG) se redujo en un 98% después de un tratamiento durante 32 ms a 10 kV
cm -1 [ dieciséis].
Debate continúa con respecto a los efectos de tratamiento de campo eléctrico pulsado sobre las enzimas. Gran
parte de la investigación llevada a cabo en Europa sugeriría que el PEF
tiene efectos mínimos, mientras que la investigación en el EE.UU. con más frecuencia sugiere que un grado
significativo de inactivación es alcanzable. Diferentes enfoques experimentales y las características de diseño de
equipos enturbian el tema. Históricamente, se ha demostrado que es difícil comparar los resultados entre
laboratorios a causa de estas diferencias en el diseño del equipo y los parámetros de procesamiento seleccionados.
La separación de efectos de la temperatura de los efectos de PEF con respecto a la inactivación enzimática es
crítica. Algunos investigadores creen firmemente que es aumentos de temperatura que dan lugar a ninguna
inactivación de la enzima observada; otros sostienen que la inactivación es un efecto no térmico.
7.2.6
Aspectos básicos de ingeniería de PEF
Un número de excelentes críticas han sido publicados en los aspectos de ingeniería de impulsos de tratamiento
de campo eléctrico por ejemplo, [4, 8, 12, 17]. Para generar un campo eléctrico pulsante de alta tensión de varios
kV cm -1 dentro de un alimento, un gran flujo de corriente eléctrica debe fluir a través de la comida dentro de una
cámara de tratamiento, para un período muy corto de tiempo ( s) [12]. Este proceso implica la lenta carga de un
condensador seguido de una descarga rápida. Los componentes típicos de equipo de procesamiento de PEF
incluyen [4, 12, 17]:
Una fuente de alimentación: esto puede ser una fuente de alimentación de corriente continua ordinaria o una fuente de
alimentación de carga del condensador (esta última opción puede proporcionar mayores tasas de repetición).
Un elemento de almacenamiento de energía: ya sea eléctrico (capacitivo) o magnético (inductiva). Un interruptor que puede
ser de cierre o de apertura. Los dispositivos adecuados para uso como el conmutador de descarga incluyen una brecha
ignitrón mercurio chispa, una separación de encendido de gas, un tiratrón, una serie de SCRs, un interruptor magnético o un
interruptor giratorio mecánico [12].
Una conformación de impulsos y el circuito de activación en algunos casos.
Una cámara de tratamiento (una amplia variedad de diseños han sido desarrollados por los laboratorios individuales).
Una bomba para el suministro de una fuente de producto a la cámara.
Un sistema de refrigeración para controlar la temperatura de la alimentación y / o material de salida.
7.2.6.1 formas de pulso
PEF se puede aplicar en una variedad de formas, incluyendo, onda exponencial cuadrado, inversión de carga
instantánea, bipolar o pulsos oscilatorios [4]. La figura 7.2 muestra un circuito simple para la generación de un
impulso que disminuye exponencialmente. formas de onda exponenciales se caracterizan por un rápido aumento
de la tensión de destino seguido de una lenta decadencia hacia cero voltios [4]. Esta forma de onda ha sido
ampliamente utilizado por los investigadores en el campo, una razón para esto es que son relativamente fáciles de
generar y modificar.
formas de onda cuadradas son también muy ampliamente utilizados en estudios de PEF. La generación de pulsos
cuadrados es más compleja que la generación de descomposición exponencial

Fig. 7.2 circuito básico de la forma de onda exponencial.
legumbres y requiere una red de formación de impulsos (una matriz de condensadores, inductores y dispositivos de
conmutación de estado sólido [4]). Para generar la forma de onda cuadrada, la cámara de red y el tratamiento de
formación de impulso debe tener adaptación de la impedancia y, prácticamente, esto es difícil de lograr [12].
Aunque ambas formas de onda exponenciales y cuadrados son eficaces para la inactivación de
microorganismos, la forma de onda cuadrada es más letal [4] y, en general se considera que es la mejor
opción de los dos, ya que mantiene la tensión de pico durante más de la forma exponencial y es más
eficiente de la energía. El tizón prolongado asociado con la forma de onda exponencial puede conducir a la
generación de calor excesivo en la comida y se requiere refrigeración adicional en comparación con la onda
cuadrada [12].
pulsos oscilatorios se han encontrado para ser el menos eficaz para la inactivación microbiana porque
aunque la célula microbiana se somete a múltiples exposiciones al campo de alta intensidad, cada
exposición es sólo por un corto período de tiempo y la descomposición irreversible de la membrana sobre
un área grande es impedido [4, 18].
pulsos bipolares, en el que la polaridad del campo eléctrico aplicado se invierte después de un tiempo de
relajación, son más eficaces que los impulsos monopolares porque el estrés adicional se piensa que es
inducida en la membrana celular. Rápidamente la inversión de la orientación del campo eléctrico cambia la
dirección de movimiento de grupos cargados en la membrana celular, provocando fatiga estructural y una
mayor ruptura eléctrica [4, 8]. pulsos Biopolar también minimizan la deposición de sólidos en las superficies del
electrodo y el consiguiente efecto perjudicial sobre la uniformidad de campo dentro de la cámara [4, 12].
impulsos de inversión de carga instantánea se caracterizan por tener un componente positivo y negativo
con diversos anchos de pulso e intensidades de campo pico [18]. Este tipo de pulso puede reducir
significativamente los requerimientos de energía para el proceso de PEF a tan bajo como 1,3 J ml -1 [ 4].
inversión de carga instantánea difiere de pulso bipolar estándar porque no hay tiempo de relajación entre los
cambios en la polaridad. Hay evidencia que sugiere que los impulsos instantáneos inversión de carga reducen
la
intensidad de campo eléctrico crítico que debe ser aplicada con el fin de inducir la formación de poros de la
membrana microbiana [18].
7.2.6.2 Los diseños de cámara
Una amplia gama de cámaras de tratamiento PEF experimentales se han diseñado y construido por investigadores
activos en este campo. Cámaras pueden ser ampliamente clasificados como proceso por lotes o continuo en el diseño.
cámaras tempranos fueron diseñados para el procesamiento por lotes de los volúmenes estáticos y se utilizan
electrodos de placas paralelas separadas por un espaciador aislante [5, 19]. Un diseño lote alternativa es una unidad
en forma de U, que comprende dos electrodos soportados en bloques de latón en una forma de U spacer poliestireno
[4, 19].
Tal vez de mayor interés desde el punto de vista de un proceso comercial futuro son los diseños de
cámara continuas. cámaras coaxiales consisten en un electrodo interior y exterior con el producto que
fluye entre ellos [5]. El flujo de corriente eléctrica es perpendicular al flujo de fluido [19]. En los diseños
co-campo, el flujo de corriente eléctrica es paralelo al flujo de fluido [19]. La cámara de co-campo
consta de dos electrodos cilíndricos huecos, separados por un aislante, formando un tubo a través del
cual fluye el producto [5].
Fig. 7.3 PEF procesamiento de flujo continuo: 'OSU-6' en la Universidad Estatal de Ohio
(foto cortesía del Prof. Howard Zhang, de la Universidad del Estado de Ohio).
La restricción principal obstáculo comercialización de PEF, hasta hace poco, ha sido los problemas
asociados con la ampliación de los equipos. El desarrollo de sistemas de conmutación de estado sólido en
los últimos años ha abierto la posibilidad de la plena escala hasta casi cualquier flujo de datos deseado
por el fabricante. El trabajo de un consorcio PEF financiado por 'polvo' los EE.UU. programa (de doble uso
de Ciencia y Tecnología) ha dado lugar a la fabricación de una unidad de procesamiento a gran escala
que se ha instalado y puesto en marcha en la Ohio State University (Fig. 7.3). El 'OSU-6' consta de cuatro
cámaras de tratamiento con un sistema de refrigeración antes y después de cada uno para controlar la
temperatura del producto. Un rendimiento de hasta 2000 lh -1 es alcanzable. La universidad ha llevado a
cabo con éxito las pruebas en la pasteurización de productos tales como jugo de naranja, jugo de tomate,
salsas y yogur.
El costo de capital para una unidad comercial PEF capaz de procesar 5000 lh -1
se ha estimado en alrededor de £ 460.000 ( 663000). Depreciación de los equipos de más de 5 años, el costo
por litro de El jugo pasteurizado utilizando FEM se ha estimado en alrededor de £ 0,02 l -1 ( 0,03 l -1). Esto incluye
todos los gastos de personal, de mantenimiento y de servicios públicos. Esto es ampliamente en línea con los
costos asociados con la pasteurización térmica convencional [20].
7.2.7
Las aplicaciones potenciales para el PEF
7.2.7.1 conservación Aplicaciones

Un cuerpo de investigación ha demostrado los efectos microbiológicos de PEF. Muchos estudios se han
realizado en sistemas alimentarios modelo, pero relativamente pocas publicaciones han relacionado con los
productos alimenticios reales. De los que tienen, una gama de productos alimenticios bombeables han sido
identificados que podrían ser preservada mediante PEF.
Jugo La vida útil de jugo de manzana (de concentrado) se ha ampliado con éxito a partir de 21 días a 28 días
utilizando 50 kV cm -1, diez pulsos, un ancho de pulso de 2 s y una temperatura máxima de proceso de 45 C [4].
panelistas sensoriales pudieron determinar diferencias significativas entre el zumo tratados y no tratados.
Trabajo en la Universidad Estatal de Washington demostró que el PEF podría extender la vida útil de zumo de
manzana y zumo de manzana fresca procedente de concentrado a más de 56 días y 32 días, respectivamente,
cuando se almacenan a 22-25 C [4].
Rodrigo y otros [21] demostraron que, con las condiciones del proceso de 28,6,
32,0 y 35,8 kV cm -1 de 10,3 a 46,3 s, una reducción de 2,5 log de Lactobacillus plantarum se logró en el zumo de
naranja / zanahoria (70% de naranja, 30% de zanahoria). Sitzmann [7], que resume el trabajo por Grahl, indicó que
una reducción de cinco veces de
Saccharomyces cerevisiae era alcanzable en zumo de naranja con cinco impulsos a una intensidad de campo de
alrededor de 6,5 kV cm -1. El trabajo llevado a cabo por Zang y otros [4] mostró una reducción de 3-4 log del total de
mesófilos aerobios en jugo de naranja procesado bajo 32 kV cm -1. La vida útil de este producto en 4 C fue de 5 meses,
pérdidas de vitaminas fueron más bajos que los controles procesados por calor y el color se conservan mejor.
Leche Un número de estudios han demostrado PEF inactivación de los microorganismos en la leche. Ejemplos
[22] incluyen una reducción 3 log de E. coli usando 21 kV cm -1, una reducción 4 log de Salmonella dublin usando
18 kV cm -1, una reducción de 2,5 log de Streptomyces thermophilus utilizando 25 kV cm -1 y una reducción de
4,5 log de
L. brevis usando 23 kV cm -1. Más recientemente, se informó la duración de la leche desnatada tratada con el FEM a
ser de 2 a 4 semanas C utilizando un proceso de 40 kV cm -1, 30 pulsos y un 2- tiempo de tratamiento s [4].
En una conferencia de CCFRA [23] El profesor Barbosa-Cánovas, de la Universidad Estatal de Washington

discute el potencial de procesamiento de PEF para la leche desnatada. En su experiencia de PEF desnatada
procesamiento de leche, coliformes fueron inactivados con un tratamiento mínimo, pero la flora de origen natural
sobrevivieron. También encontró que las especies Gram positivos no siempre eran más resistentes al PEF de
Gram negativos, como por lo general se propone. Una vida útil relativamente corta se logró en sus estudios
sobre la leche desnatada, debido principalmente a la población superviviente de la flora natural. Desde un punto
de vista de ingeniería, se observó un daño significativo electrodo de alta tensión, junto con la deposición de
sólidos en los electrodos. Un enfoque obstáculo fue recomendado para el procesamiento eficaz del FEM
mediante una combinación de calor suave y PEF.
Huevo entero líquido La Universidad Estatal de Washington ha llevado a cabo ensayos durante un número de años, la
evaluación de la viabilidad de la tramitación del PEF para la pasteurización de huevo entero líquido. Los resultados han
sido prometedores. PEF se ha demostrado que tiene un efecto mínimo sobre el color del huevo entero líquido. Aunque
los niveles indetectables de poblaciones microbianas estaban presentes en PEF tratados con huevo entero líquido, se
encontró que el deterioro que se produzca dentro de 25-28 días de almacenamiento a 4 C según el profesor
Barbosa-Cánovas [23]. Por lo tanto, se recomienda el envasado aséptico de huevo entero líquido tratado-FEM para
optimizar la vida útil del producto.
Otros productos líquidos Investigación de la Universidad Estatal de Washington [24] mostró que una reducción de
6,5 log de E. coli ( solo) y una reducción de 5,3 log de B. subtilis

(Solo) eran alcanzables en sopa de guisantes tratados con 33 kV cm -1, 0,5 l min -1, 4,3 Hz y 30 pulsos. La
inactivación se redujo sin embargo, cuando una combinación de los dos organismos se trataron de sopa de
guisantes: se observó una reducción de 4,8 log utilizando 30 kV cm -1, 6.7 Hz y una velocidad de flujo de 0,75 l
min -1. Los efectos de PEF se limitaron si la temperatura de la masa del líquido durante el procesamiento fue
inferior a 53 C. Las propiedades sensoriales del producto físico, químico y no parece ser cambiado después del
tratamiento PEF y 4 semanas de almacenamiento a temperaturas refrigeradas [4].
7.2.7.2 Aplicaciones Nonpreservation

Mientras que la gran mayoría de la investigación en el campo del procesamiento de PEF se ha centrado en la inactivación
microbiológica y conservación de los alimentos, una serie de aplicaciones que utilizan nonpreservation PEF también podría
resultar útil para la industria alimentaria.

Aplicaciones para hornear Se ha informado de masa de trigo tratado con PEF (50 kV, 20 min) haber disminuido
la pérdida de agua durante la cocción y se informó de la vida útil del pan posteriormente horneado de la masa
para ser aumentado [25]. Otra aplicación potencial es el tratamiento de levadura de cerveza para convertir
levadura nonflocculent a una forma floculante [25].
Extracción / permeabilización celular La permeabilización irreversible de las membranas y tejidos utilizando PEF de
células de plantas se ha demostrado [26]. Esto ofrece posibilidades interesantes para la mejora de los procesos de
expresión, de extracción y de difusión [26]. Las aplicaciones potenciales incluyen procesos de extracción, tales como los
encontrados en la producción de almidón, el procesamiento de la remolacha azucarera y la extracción de zumo. El
tratamiento previo de las verduras con campos eléctricos pulsados puede reducir drásticamente los tiempos de secado.
En los ensayos en los cubos de patata que se secaron en un lecho fluidizado con y sin un pretratamiento de PEF, se
demostró una reducción de un tercio en el tiempo de secado [26].
Taiwo y otros [27] estudiaron los efectos de una amplia gama de tratamientos previos (PEF, tratamiento a presión,
congelación y de escaldado) antes de la deshidratación osmótica de rodajas de manzana. pretratamientos PEF se llevaron
a cabo en una cámara de placa estática, paralelo usando una forma de onda que decae exponencialmente y una
intensidad de campo de 1,4 kV cm -1.
Se administraron veinte pulsos (a 1 Hz), cada uno con una duración de 800 s. En el período inicial de la
deshidratación (hasta 3 h) de procesamiento de PEF no era el tratamiento más eficaz (en términos de mejora de la
pérdida de agua de las muestras). Sin embargo, más allá de este punto, la velocidad de cambio de la pérdida de
humedad de las muestras tratadas con PEF se estabilizó en alrededor de 0,43 mientras que en los otros
pretratamientos investigados, la velocidad de cambio de la pérdida de humedad continuó cayendo y en algunos
casos tendía hacia cero. Como resultado, después de 6 h, la pérdida de agua de las manzanas PEF pretratada fue
de alrededor de 79,7% frente a 72,6, 40,5, 72,2 y 60,3% para las muestras pressuretreated, congelados,
blanqueadas y sin tratar, respectivamente. La absorción de azúcar durante la deshidratación fue más pronunciado
en las muestras tratadas a presión que las muestras tratadas con PEF. Al comienzo del proceso de deshidratación,
el procesamiento PEF tuvo un efecto mínimo sobre los niveles de vitamina C (10,3 ± 0,8 mg (100 g) -1 fruta contra
10,8 ± 0,5 mg (100 g) -1 fruta en el control). A medida que avanzaba la deshidratación, los niveles de vitamina C disminuyeron
considerablemente independientemente de pretratamiento.
7.2.8
El futuro de PEF
pasos significativos se han hecho para el procesamiento de campo eléctrico pulsante y se ha llegado a un
punto en el que está muy cerca de realización comercial. equipos a gran escala es ahora no sólo es factible,
pero puede ser construido a la especificación por empresas como Diversified Technologies Inc. (Mass.,
EE.UU.). Parece probable que un producto PEF-procesado se pondrá en marcha en un futuro no muy lejano.
Por supuesto, hay todavía algunas cuestiones por resolver, sobre todo la de establecer con exactitud la
eficacia de PEF realmente es con respecto a la inactivación microbiana y enzimática. Numerosos ensayos de
laboratorio y a escala piloto han sido con-
por conductos utilizando una gama de equipos PEF medida. Por desgracia, esto hace que sea extremadamente
difícil comparar los datos obtenidos a partir de diferentes laboratorios y evaluar exactamente qué niveles de
inactivación son realmente alcanzables en un sistema comercial. Armonización de protocolos de equipos y de
investigación está empezando a tener lugar y esto ayudará en gran medida la situación. Como se avanza la
investigación y el conocimiento aumenta con respecto a los parámetros de diseño más eficaces para maximizar la
inactivación microbiológica y la enzima mientras que se minimiza el deterioro del producto, entonces el potencial
completo de PEF se puede realizar.
7.3
La potencia de ultrasonidos
7.3.1
Definición de la potencia de los ultrasonidos
Las técnicas ultrasónicas están encontrando un uso creciente en la industria de alimentos, tanto para el análisis
y procesamiento de alimentos [28]. oído humano normal se detectan frecuencias de sonido que van desde
0,016 kHz a 18,0 kHz y la intensidad de la energía tranquila conversación normal, es del orden de 1 Wcm -2. el
ultrasonido de baja intensidad utiliza frecuencias muy altas, típicamente 2-20 MHz con niveles de potencia
bajos de 100 MWCM -2 a menos de 1 Wcm -2. Este tipo de ultrasonido se utiliza fácilmente para formación de
imágenes no invasiva, de detección y análisis y está bastante bien establecido en ciertos sectores industriales y
analíticos para los factores de medición tales como la composición, la madurez, la eficiencia de la
emulsificación y la concentración o dispersión de materia en partículas dentro de un fluido [ 29].
ultrasonidos de potencia, por el contrario, utiliza frecuencias más bajas, normalmente en el intervalo de 20-100
kHz (generalmente menos de 1 MHz), y puede producir niveles de potencia mucho más elevadas, del orden de
10-1000 Wcm -2. ultrasonido de baja frecuencia de alta potencia tiene suficiente energía para romper los enlaces
intermoleculares, y las intensidades de energía superior a 10 Wcm -2 generará efectos de cavitación, que son
conocidos para alterar algunas propiedades físicas, así como mejorar o modificar muchas reacciones químicas
[28, 30, 31].
Durante mucho tiempo se ha sabido que el ultrasonido es capaz de interrumpir las estructuras biológicas y
producir efectos permanentes en el medio al que se aplica, pero el uso propuesto de ultrasonidos de potencia para la
inactivación microbiana en los alimentos está todavía en su infancia. Mucho trabajo se ha hecho para investigar el
mecanismo por el cual se produce la interrupción de ultrasonidos de los sistemas biológicos, pero se cree que los
efectos de cavitación a ser un factor importante [32, 33].
La cavitación se produce cuando el ultrasonido pasa a través de un medio líquido [34], provocando
rarefacciones suplentes y compresiones. Si las ondas de ultrasonido son de suficiente amplitud alta, se
producen burbujas. Estas burbujas se colapsan con diferentes intensidades y esto es lo que se piensa que es
una importante contribución a la ruptura celular. Los mecanismos implicados en la interrupción celular son
multifactoriales y pueden incluir fuerzas de cizallamiento generadas durante el movimiento (subcelular
turbulance) de las burbujas o de temperatura repentino localizada y cambios de presión causados por
colapso de la burbuja.
Una característica de las ondas ultrasónicas es la capacidad para producir diferentes efectos en diferentes medios de
comunicación de tal manera que a veces estos efectos parecen contradictorios. Por ejemplo, los ultrasonidos de potencia
en suspensiones líquidas tiene la capacidad de romper partículas agregadas, mientras que el uso de ultrasonido en
suspensiones de aire o de gas tiende a producir aglomeración de las partículas.
7.3.2
Generación de Energía Ultrasonido
Independientemente del tipo de sistema se utiliza para aplicar ultrasonidos de potencia a los alimentos, que constará de tres partes
básicas [35]:
1. Generador: este es un oscilador electrónico o mecánico que necesita para ser resistente,
robusto, fiable y capaz de operar con y sin carga.
2. Transductor: este es un dispositivo para la conversión de energía mecánica o eléctrica en energía de sonido a
frecuencias ultrasónicas.
3. Acoplador: el extremo de trabajo del sistema que ayuda a transferir las vibraciones ultrasónicas a la sustancia que
está siendo tratado (normalmente líquido).
Hay tres tipos principales de transductor: líquido impulsado, magnetoestrictivos y

piezoeléctrico. Líquidos impulsado transductores son efectivamente un silbato líquido donde un líquido es forzado
a través de una hoja delgada de metal haciéndolo vibrar a frecuencias ultrasónicas: rápidamente alternativo
efectos de la presión y la cavitación en el líquido generan un alto grado de mezcla. Este es un dispositivo simple y
robusto, pero, ya que implica el bombeo de un líquido a través de un orificio y a través de una cuchilla, las
aplicaciones de procesamiento están restringidos a la mezcla y la homogeneización (véase el capítulo 15).
transductores magnetoestrictivos son dispositivos electromecánicos que utilizan magnetostricción, un efecto
encontrado en algunos materiales ferromagnéticos que cambian dimensión en respuesta a la aplicación de un
campo magnético. Las dimensiones del transductor deben estar diseñados con precisión para que toda la unidad
resuena a la frecuencia correcta. El rango de frecuencia está normalmente restringida a por debajo de 100 kHz y
el sistema no es el más eficiente (transferencia 60% a partir eléctrica en energía acústica, con pérdidas debido
principalmente a calor). Las principales ventajas son que estos transductores son resistentes y capaces de
soportar la exposición prolongada a altas temperaturas.
Los transductores piezoeléctricos son dispositivos electroestrictivos que utilizan materiales cerámicos tales
como titanato zirconato de plomo (PZT) o titanato de bario y metaniobato de plomo. Este elemento piezocerámico
es el más común de los transductores y es más eficiente (80-95% de transferencia de energía acústica), pero
menos robusto que los dispositivos magnetoestrictivos; transductores piezoeléctricos no son capaces de resistir la
exposición a largo a altas temperaturas (normalmente no> 85 DO).
7.3.3
Tipos de sistemas
El diseño, la geometría y el método por el cual se inserta el transductor ultrasónico o unido al recipiente de
reacción es esencial para su eficacia y eficiencia - esta es una variable importante y cualquier diferencia
entre el diseño y la aplicación de laboratorio y planta piloto de ultrasonido a menudo puede conducir a
muy diferentes resultados. Por ejemplo, con baños de ultrasonidos, el transductor está unido a la base o
los lados del tanque y la energía ultrasónica se suministra directamente al líquido en el tanque. Sin
embargo, con las sondas, la vibración acústica de alta potencia se amplifica y se llevó a cabo en los
medios de comunicación por el uso de una bocina metálica conformada; y la forma de la bocina
determinar la cantidad de amplificación de la señal. Hay varios sistemas ultrasónicos disponibles, que
difieren principalmente en el diseño del generador de energía, del tipo de transductor utilizado y el reactor
a la que está acoplado. sistemas ultrasónicos típicos son.
7.3.3.1 Baños de ultrasonidos
Transductores normalmente se fijan a la parte inferior del recipiente, funcionan a alrededor de 40 kHz y
producen altas intensidades en niveles fijos debido al desarrollo de ondas creados por reflexión de las
ondas sonoras en la interfase líquido / aire. La profundidad del líquido es importante para mantener estas
altas intensidades y no debe ser inferior a la mitad de la longitud de onda del ultrasonido en el líquido.
Barrido de frecuencia se utiliza a menudo para producir un campo de cavitación más uniforme y reducir
de pie zonas de onda.
7.3.3.2 Las sondas ultrasónicas
Estos sistemas utilizan desmontables 'cuernos' o formas para amplificar la señal; los cuernos o sondas son
generalmente un medio de longitud de onda (o múltiplos) de longitud. La cantidad de ganancia en amplitud depende
de la forma y la diferencia de diámetro de la bocina BE-
Fig. 7.4 Ejemplo de un sistema de tipo

de sonda del Dr. Hielscher GmbH.
tween una cara (la cara de tracción) y la otra (la cara emisora). Si la sonda es el mismo diámetro a lo largo de su
longitud entonces no hay ganancia en amplitud se producirá pero la energía acústica simplemente se transfiere a los
medios de comunicación (véase la Fig. 7.4).
7.3.3.3 Las placas vibratorias paralelas
Opposing placas vibrantes ofrecen un mejor diseño para maximizar el efecto mecánico de los ultrasonidos de
una superficie vibratoria individual. A menudo placas vibran a frecuencias diferentes (por ejemplo 20 kHz y 16
kHz) para establecer frecuencias de batido y crear un mayor número de diferentes burbujas de cavitación.
7.3.3.4 Sistemas vibrantes radiales
Esta es quizás la forma ideal de la entrega de ultrasonido para fluidos que fluyen en una tubería. Los transductores
están unidos a la superficie exterior de la tubería y el uso de la propia tubería como una parte del sistema de
suministro (véase la Fig. 7.5). Este sistema es muy buena para el manejo de altas velocidades de flujo y fluidos de
alta viscosidad. Un tubo de resonancia cilíndrica ayudará ultrasonido de enfoque en la región central del tubo,
resultando en una alta energía en el centro para la baja emisión de potencia en la superficie; y esto puede reducir
los problemas de erosión en la superficie del emisor.
7.3.3.5 Airborne tecnología de ultrasonidos de potencia
De aire y medios gaseosos presentan problemas para la generación y transmisión de energía

ultrasónica eficiente. Debido a la baja densidad y alta absorción acústica
Fig. 7.5 Ejemplo de un sistema de vibración radialmente desde de Sonic Process Technologies.
de aire y gases, generadores ultrasónicos requieren una buena adaptación de impedancia con el aire o gas de que se
trate, una gran amplitud de la vibración, la radiación altamente direccional o centrado y una capacidad de potencia alta.
Silva y sirenas fueron el tipo más común de dispositivo de ultrasonidos para su uso en aire hasta que la 'transductor de
placa escalonada' fue desarrollado en la década de 1980. En este caso, una placa radiante flexible de gran diámetro
con un perfil escalonado es impulsado en su centro por un dispositivo piezoeléctrico. La superficie extensa de la placa
produce una alta resistencia a la radiación y la capacidad de potencia y ofrece una buena adaptación de impedancia con
el aire. El perfil especial de la placa vibratoria permite un buen control de la amplitud de vibración y se centró patrón de
radiación que es muy direccional. generadores de energía especial (1-2 kW generadores macrosónicos) se utilizan para
accionar el transductor en la resonancia durante el funcionamiento y la producción de energía acústica en el rango de
frecuencia de 10-50 kHz. Estos dispositivos han encontrado aplicaciones en la deshidratación de alimentos y
antiespumante de líquido en latas o tanques por lotes y se podrían aplicar a la aglomeración de partículas en el aire de
una habitación o de llenado medio ambiente, así como la esterilización de gas y transferencia de masa.
7.3.4
Las solicitudes de potencia de los ultrasonidos en la industria alimentaria
ultrasonidos de potencia ya se utiliza para el procesamiento de materiales alimenticios en una variedad de formas
tales como mezclado, emulsificación, corte, ablandamiento y el envejecimiento [30, 36]. Las aplicaciones potenciales
para el ultrasonido de alta potencia en la industria alimentaria son muy variadas e incluyen inhibición de la enzima, la
hidrogenación de los aceites, el control de la cristalización, la extracción de proteínas y enzimas, la inactivación de los
microorganismos y la mejora de calor y transferencia de masa [30, 31, 35]. Una lista resume las aplicaciones actuales
y potenciales se muestra en la Tabla 7.2.
7.3.4.1 La oxidación por ultrasonidos mejorada
El envejecimiento de los productos fermentados y la inducción de oxidación rápida en las bebidas alcohólicas para el
desarrollo del sabor y la maduración temprana se ha desarrollado, utilizando una frecuencia más alta ultrasonidos de potencia
más baja energía. En 1981, en Japón, se demostró que el uso de 1 ultrasonido MHz para alterar el equilibrio de alcohol /
éster [37] con posibles aplicaciones para acelerar la maduración whisky a través de la pared del cilindro que se está probando
[38].
7.3.4.2 Ultrasonic Estimulación de las células vivas
Baja sonicación de potencia se puede utilizar para mejorar la eficiencia de las células completas sin
interrupción de la pared celular. En este caso, el ultrasonido parece estar aumentando el transporte de
nutrientes o que afectan a la permeabilidad de membrana / semilla por microcorrientes. Por ejemplo, el trabajo
realizado en Bélgica, en Undatim Ultrasonidos, demostró que el uso de la ecografía como coadyuvante de
elaboración en la fabricación de yogur condujo a una reducción en el tiempo de producción de hasta un 40%.
La sonicación reduce la dependencia del proceso en el origen de la leche y mejorar la consistencia y la textura
del producto. Estudios rusos han demostrado que la aplicación de
Tabla 7.2 Lista de aplicaciones actuales y potenciales de la ecografía en la industria alimentaria.
Solicitud comentarios
La cristalización de las grasas y azúcares Mejora la velocidad y la uniformidad de la siembra
desgasificación eliminación de dióxido de carbono a partir de licores de fermentación
de ruptura de espuma control de la espuma en líquidos bombeados y durante el llenado del recipiente
La extracción de solutos Aceleración de la velocidad de extracción y la eficacia; la investigación sobre el café, el té, elaboración de la
cerveza; problemas de escalado
secado por ultrasonidos asistido Aumento de la eficiencia de secado cuando se aplica en el aire caliente dando como resultado
temperaturas de secado más bajas, menores velocidades de aire o un mayor rendimiento de
productos
Mezcla y emulsificación el uso comercial en línea a menudo usando 'pito líquido'. Puede también ser utilizado para
romper emulsiones
maduración Espíritu y La inducción de la oxidación rápida en las bebidas alcohólicas; 1 ultrasonido MHz tiene
procesos de oxidación posibles aplicaciones para acelerar la maduración whisky a través de la pared del
cilindro
ablandamiento de la carne Alternativa a golpes o masajear; pruebas para la extracción de la proteína miofibrilar
mejorada y vinculantes en carnes curadas y reformados
Humidificación y nebulización nebulizadores ultrasónicos para humidificar el aire con precisión y control; posibles
aplicaciones en el empañamiento desinfectante
La limpieza y descontaminación uso comercial en línea para la limpieza de equipos de procesamiento de aves de corral; posible
de la superficie aplicaciones de limpieza de productos frescos ensuciamiento tubería y; puede alcanzar grietas no
alcanzado fácilmente por métodos de limpieza convencionales
Corte unidades comerciales disponibles capaces de cortar productos difíciles - muy

blandos / duros / frágil, con menos desperdicio, más higiénica y a altas velocidades
Tratamiento de efluentes Potencial para descomponer residuos de plaguicidas
La precipitación de polvos transportados por Posibilidad de transductores de pared para ayudar polvo precipitado en la atmósfera;
el aire también la eliminación de humo de gases residuales
La inhibición de la actividad enzimática Puede inhibir la inversión de la sacarosa, y actividad de la pepsina; generalmente
oxidasas son inactivados por sonicación, pero catalasas sólo se ven afectados a bajas
concentraciones; reductasas y amilasas parecen ser altamente resistente a la sonicación
La estimulación de las células vivas sonicación Baja potencia se puede utilizar para mejorar la eficiencia de las células completas
sin interrupción de la pared celular, por ejemplo en el yogur, la acción de Lactobacillus se
mejoró en un 40%; También mejora la germinación de semillas y la eclosión de los huevos de
peces
congelación asistida por Control del tamaño del cristal y redujo el tiempo de congelación a través de la zona de formación
ultrasonidos de cristales de hielo
filtración ultrasónicamente Tasa de flujo a través del medio de filtro se puede aumentar sustancialmente
asistida
preservación mejorado (térmica La sonicación en combinación con calor y presión tiene el potencial de mejorar la
y química) inactivación microbiana; esto podría resultar en tiempos de proceso reducidos y / o
temperaturas para lograr el mismo letalidad
20 kHz baja amplitud / energía (40 m / 0,7 Wcm -2) ultrasonido en un medio acuoso durante 10 min
mejoró la germinación de semillas de loto en un 30%.
7.3.4.3 La emulsificación ultrasónica
El uso más común de los ultrasonidos de potencia en la industria alimentaria es el uso comercial de la línea 'pito
líquida' para emulsionar una amplia gama de productos. También se puede utilizar para romper emulsiones. Los
ensayos han mostrado que los glóbulos de grasa se someten a una reducción sustancial en el tamaño (hasta 80%)
después de tratamiento con ultrasonidos y emulsiones producidas son a menudo más estables que los producidos
convencionalmente, requiriendo poco o ningún tensioactivo. En los ensayos, cuando se alcanzaron temperaturas de
70-75 C durante la homogeneización por ultrasonidos, una distribución de partículas mejor se logró en comparación
con los tratamientos de temperatura más baja. El ultrasonido se ha utilizado industrialmente en la fabricación de
crema de ensalada, salsa de tomate, mantequilla de maní y algunas sopas de crema y jugos de frutas (ver Capítulo
15) [31].
7.3.4.4 Extracción ultrasónica
Los efectos mecánicos de los ultrasonidos de potencia proporcionan una mayor penetración del disolvente en materiales
celulares y también mejoran la transferencia de masa [31]. Adicionalmente, las células biológicas se pueden romper mediante
ultrasonidos de potencia, lo que facilita la liberación del contenido celular. Los beneficios son la aceleración de la tasa de
extracción y una eficacia mejorada. ensayos de laboratorio han tenido lugar con café, té, proteína de soja, azúcar de la
remolacha azucarera y la renina de los estómagos de ternero y demostrado los beneficios de rendimiento mejorado.
problemas de escalado podría ser un problema. Sin embargo, un proceso de extracción de planta piloto para la proteína de
soja fue desarrollado en la década de 1980 [39].
7.3.4.5 Ultrasonido y procesamiento de carne
ultrasonidos de potencia se ha utilizado como una alternativa a los golpes, cayendo o el masaje. Existe
evidencia de que el aumento de la extracción de proteínas miofibrilares y ocurre que la unión en las carnes
curadas reformados y se mejora después de la aplicación de ultrasonidos. La unión de fuerza, capacidad de
retención de agua, el color del producto y rendimientos de las carnes procesadas se evaluaron después de
tratar con volteo o bien sal, sonicación en un licor acuoso o ambos. Las muestras que recibieron ambos
tratamientos fueron juzgados superior en todas las cualidades [40]. Los estudios piloto en la década de 1990
mostraron que el tejido conectivo solomillo podría reducirse cuando se somete a sonicación a 40 kHz (2 Wcm -2) durante
2 h [41].
7.3.4.6 La cristalización
cristalización controlada de soluciones de azúcar, el endurecimiento de las grasas, y la fabricación de chocolate y la

margarina son ejemplos de procesos de alimentos, donde la cristalización juega un papel vital que puede ser
mejorada mediante la aplicación de ultrasonidos de potencia (véase el Capítulo 14). ultrasonidos de potencia actúa en
un número de maneras durante
cristalización. Se inicia la siembra porque las burbujas de cavitación tienden a actuar como núcleos cristalinos y así
mejora la velocidad y la uniformidad de la siembra. Además, el ultrasonido puede romper cualquier grandes
aglomerados cristalinos y también puede eliminar eficazmente cualquier incrustación de las superficies del
intercambiador de calor [35]. A, patentado, funcionamiento a escala completa cristalización asistida por ultrasonidos
con éxito se ha utilizado en la producción de un fármaco cristalino para algunos años [42]. Ejemplos de las
aplicaciones más recientes de cristalización asistida por ultrasonidos incluyen una patente por Kraft Jacobs
Suchard emitido a finales de 1990 para la transformación de inestable a los cristales polimórficos estables en la
fabricación comestible de grasa [43] y una patente usando sonicación para retardar el desarrollo florecimiento de la
grasa en los artículos de chocolate productos [44]. Otra área en la que el ultrasonido puede usarse para controlar el
tamaño del cristal se encuentra en la operación de congelación, donde, bajo la influencia de ultrasonidos,
materiales alimenticios tales como frutas blandas se pueden congelar con un tiempo de congelación reducido a
través de la zona de formación de cristales de hielo. Además, se ha informado de que más siembra rápida y
uniforme de cristales de hielo y el daño celular reducido puede lograrse [45].
7.3.4.7 desgasificación
El ultrasonido se ha usado con éxito para el control o eliminación de dióxido de carbono a partir de licores de
fermentación. cerveceros japoneses han demostrado que burbujeo de gas nitrógeno y vibraciones ultrasónicas
pueden disminuir dióxido de carbono disuelto al elaborar cerveza en tanques cilindrocónicos y puede ayudar a
controlar el metabolismo de la levadura, la separación de espuma y altura de espuma [46].
Otra área de aplicación comercial de los ultrasonidos de potencia está en control de la espuma en líquidos
bombeados y durante el llenado del recipiente. Los ensayos de NIZO Investigación Alimentaria en los Países
Bajos [47] demostraron que después de la aplicación de 1-s pulsos de ultrasonido de alta intensidad (20 kHz)
durante 3 min a 20 C, podría lograrse reducción de hasta el 80% en el potencial de formación de espuma de leche
sobresaturada. También se informó de bajo consumo de energía. Sin embargo, se requieren aplicaciones más
largos antes se observó ningún cambio notable en el oxígeno disuelto.
7.3.4.8 Filtración
Ultrasonido en la filtración tiene dos efectos específicos (véase el capítulo 14). La sonicación se (a)
causar la aglomeración de las partículas finas y (b) el suministro de energía suficiente vibración al
filtro para mantener las partículas suspendidas por encima del medio y evitar la obstrucción. Esto
se ha aplicado con éxito a la reducción de agua en suspensión de carbón. filtración acústica puede
aumentar la tasa de flujo a través del medio de filtro sustancialmente y, cuando se aplica a los
extractos de frutas y bebidas, esta técnica se ha utilizado para aumentar el zumo de fruta extraído
de la pulpa. Aplicar una diferencia de potencial a través del lecho de pasta, mientras que al mismo
tiempo la aplicación de ultrasonidos (filtración electroacústica) puede mejorar la eliminación del jugo
de la pulpa. En un estudio piloto,
7.3.4.9 El secado
La aplicación de ultrasonidos de potencia a las partículas en un secador por convección de aire caliente puede conducir
a una mayor eficiencia de secado, lo que permite temperaturas de secado más bajas, velocidades de aire más bajos o
un mayor rendimiento de producto (véase el capítulo 3). Se cree que inicialmente sonicación reduce la presión por
encima de las partículas y favorece la pérdida de agua en el paso de aire caliente sobre el lecho de la secadora. Este
enfoque se ha evaluado para el secado por aire caliente de zanahorias y resultados mostraron reducciones dramáticas
en los tiempos de tratamiento con un contenido final de humedad de menos del 1% alcanzado fácilmente. Además, se
mantuvo la calidad del producto, la rehidratación de la muestra fue mayor que 70% y el consumo de energía fue baja.
La técnica sólo puede ser útil para aplicaciones en alimentos específicos, pero la ampliación y potenciales aplicaciones
industriales parecen prometedores [48].
7.3.4.10 Efecto de los ultrasonidos sobre Transferencia de Calor
El aumento de la tasa de transferencia de calor de los líquidos a las partículas de alimentos sólidos
por el uso de alta intensidad 'ultrasonidos de potencia' se ha descrito [49]. El uso de entradas de
alimentación de ultrasonidos de desde 0,14 hasta 0,05 Wg -1, Sastry y sus colegas fueron capaces de
demostrar un aumento en el coeficiente de transferencia de calor por convección ( h fp) desde
alrededor de 500 Wm - 2 K -1 1200 Wm -2 K -1: esto se midió para las partículas de aluminio en agua
calentada. El trabajo posterior [50] mostró que, en un baño ultrasónico simple, este efecto era
dependiente de la posición de la partícula así como la viscosidad del medio fluido. Se sugirió que
serían necesarios niveles de potencia de ultrasonidos más altos para asegurar los efectos de
transferencia de calor mejoradas persistieron en los fluidos de mayor viscosidad. Estudios en
CCFRA han confirmado este efecto y también han demostrado que, en los ensayos de
calentamiento por lotes simples, ultrasonidos de alta intensidad tiene el potencial tanto para
incrementar significativamente la tasa de transferencia de calor y para reducir la resistencia térmica
de levaduras, mohos y bacterias. ensayos de calefacción se han llevado a cabo en CCFRA usando
agua que fluye sobre los cilindros de aluminio y 4% de almidón fluyen a través de un lecho
empaquetado de cubos de patata. Estos ensayos demostraron que,
7.3.5
La inactivación de microorganismos utilizando la energía de ultrasonido
7.3.5.1 Mecanismo de acción de ultrasonido
la inactivación de células microbianas en general se cree que ocurre debido a tres mecanismos diferentes:
cavitación, calentamiento localizado y la formación de radicales libres. Hay dos tipos de cavitación
(transitoria y estable), que se observaron a tener diferentes efectos.
cavitación estable se produce debido a oscilaciones de las ondas de ultrasonido, lo que provoca pequeñas burbujas
que se producen en el líquido. Se necesitan miles de ciclos de oscilación de las ondas de ultrasonido para permitir que las
burbujas aumentan de tamaño. A medida que la ul

onda trasonic pasa a través del medio, hace que las burbujas para que vibre, provocando fuertes corrientes que se
producen en el líquido circundante. Otras burbujas pequeñas se sienten atraídos en el campo sonoro y esto se
suma a la creación de micro corrientes. Este efecto, que se conoce como microcorrientes, proporciona una fuerza
sustancial, que roza contra la superficie de las células, haciendo que se cortan y se descomponen sin colapso de
las burbujas. Esta fuerza de cizalla es uno de los modos de acción, lo que conduce a la interrupción de las células
microbianas. Las presiones producidas en la membrana celular interrumpen su estructura y causan la pared celular
para descomponer. Durante cavitación transitoria, las burbujas aumentan rápidamente de tamaño dentro de unos
pocos ciclos oscilatorios. Las burbujas más grandes con el tiempo se colapsan, causando altas presiones y
temperaturas localizadas (hasta 100 MPa y 5000 K) para ser producidos momentáneamente. Se cree ampliamente
que el estrés celular es causada por el efecto de cavitación, que ocurre cuando las burbujas de colapso. Las
presiones producidas durante colapso de la burbuja son suficientes para perturbar las estructuras de la pared
celular, causando finalmente que se rompan, lo que lleva a una fuga celular y ruptura celular.
Además, las altas temperaturas localizadas pueden conducir a daños térmicos, tales como la desnaturalización
de las proteínas y enzimas. Sin embargo, como estos cambios de temperatura se producen sólo momentáneamente
y en las inmediaciones de las células, es probable que sólo un pequeño número de células se ven afectadas.
La intensidad de colapso de la burbuja también puede ser suficiente para desalojar partículas, por
ejemplo, las bacterias de las superficies, y podría desplazar débilmente unida ATPasa de la membrana
celular, otro posible mecanismo para la inactivación de células [53]. formación de radicales libres es el
modo propuesto de acción definitivo de inactivación microbiana. La aplicación de ultrasonido a un líquido
puede conducir a la formación de radicales libres, que pueden o no pueden ser beneficiosos. En la sonolisis
del agua, OH - y H + iones y peróxido de hidrógeno pueden ser producidos, que tienen importantes efectos
bactericidas [54, 55]. El sitio diana primaria de estos radicales libres es el ADN en la célula bacteriana. La
acción de los radicales libres provoca roturas a lo largo de la longitud del ADN y la fragmentación se
produce donde se producen pequeños fragmentos de ADN. Estos fragmentos son susceptibles al ataque
por los radicales libres producidos durante el tratamiento con ultrasonidos y se piensa que los radicales
hidroxilo atacan el enlace de hidrógeno, dando lugar a otros efectos de la fragmentación [32]. El ambiente
químico juega un papel importante en la determinación de la eficacia del tratamiento de ultrasonido y puede
ser posible manipular o explotar estas condiciones con el fin de lograr un mayor nivel de inactivación.
7.3.5.2 Factores que afectan la cavitación
La frecuencia de los ultrasonidos es un parámetro importante e influye en el tamaño de burbuja [56]. A

frecuencias más bajas tales como 20 kHz, las burbujas producidas son más grandes en tamaño y energías
cuando se colapsan más altas se producen. A frecuencias más altas, la formación de burbujas se hace más
difícil y, a frecuencias superiores
2,5 MHz, la cavitación no se produce [33]. La amplitud de la ecografía también influye en la intensidad de la
cavitación. Si se requiere una intensidad alta, entonces es necesaria una gran amplitud.
La intensidad de colapso de la burbuja también depende de factores tales como la temperatura del
medio de tratamiento, la viscosidad y la frecuencia de los ultrasonidos. A medida que aumenta la
temperatura, las burbujas de cavitación se desarrollan más rápidamente, pero la intensidad de colapso
se reduce. Esto se cree que es debido a un aumento en la presión de vapor, que se compensa por una
disminución en la resistencia a la tracción. Esto da lugar a la cavitación cada vez menos intensa y por
lo tanto menos eficaz a medida que aumenta la temperatura. Este efecto puede ser superado si se
requiere, mediante la aplicación de una sobrepresión (200-600 kPa) al sistema de tratamiento. presión
combinación con ultrasonido y el calor aumenta la amplitud de la onda ultrasónica y se ha demostrado
que esto puede aumentar la eficacia de la inactivación microbiana. C produjo una disminución en el
tiempo de reducción decimal ( re valor: el tiempo necesario para conseguir una reducción de 1 log en
los niveles de células) hasta en un 90% para una gama de microorganismos [57].
7.3.5.3 Factores que afectan microbiológica Sensibilidad a ultrasonido
Las células bacterianas difieren en su sensibilidad a tratamiento con ultrasonidos [33]. En general, las células más
grandes son más sensibles a los ultrasonidos [58]. Esto puede ser debido al hecho de que las células más grandes
tienen un área de superficie aumentada, haciéndolas más vulnerables a las altas presiones producidas durante
ultrasonicación. Los efectos de los ultrasonidos se han estudiado utilizando una gama de organismos tales como Staphylococcus
aureus y
Bacillus subtilis y el Gram negativos Pseudomonas aeruginosa y Escherichia coli [ 59]. células Gram positivas
parecen ser más resistentes a la ecografía que las células Gram negativas; y esto puede ser debido a la
estructura de las paredes celulares. células Gram positivas tienen paredes celulares más gruesas que
proporcionan las células con una cierta protección contra el tratamiento de sonicación. Otros estudios han
indicado que no hay diferencia significativa entre el porcentaje de células negativas Gram positivas y Gram
muerto por ultrasonido [59]. la forma celular se ha investigado y se ha encontrado que las células de forma
esférica (cocos) son más resistentes a los ultrasonidos de las células en forma de barra [33]. Bacilo y Clostridium
esporas se han encontrado para ser más resistente a la sonicación de bacterias vegetativas y muchas de las
bacterias conocidas por ser resistentes al calor son igualmente resistentes a ultrasonido [60].
7.3.5.4 Efecto del tratamiento Mediana
Las características de la comida o el sustrato puede influir en la eficacia del tratamiento de ultrasonido aplicada.
Por ejemplo, se ha encontrado que la resistencia de las bacterias es diferente cuando se tratan en sistemas
alimentarios real que cuando son tratados en caldos microbiológicos [61]. En general, los alimentos que contienen
un alto contenido en grasa reducen el efecto letal del tratamiento con ultrasonido. Las diferencias en la eficacia
puede ser debido a los efectos intrínsecos del medio ambiente sobre la acción de ultrasonidos (por ejemplo,
cavitación) o debido a cambios en la penetración de ultrasonidos y distribución de energía. En un líquido de baja
viscosidad, ondas de ultrasonido pasarán a través de rela-
tivamente fácilmente, causando la cavitación que se produzca, pero en una solución más viscosa las ondas de
ultrasonido tiene que ser de una intensidad más alta para permitir que el mismo nivel de penetración a alcanzar.
Baja frecuencia, ultrasonidos de alta potencia es mejor para penetrar productos viscosos de alta frecuencia de
ultrasonido. Esto se debe a que las ondas de ultrasonido con una frecuencia más alta se dispersan más fácilmente
dentro de la solución, causando una reducción en la intensidad global de la energía suministrada.
7.3.5.5 Los tratamientos de combinación
Con sondas normales de laboratorio o baños de limpieza, ultrasonido aplicado por sí no parece reducir
significativamente los niveles de bacterias. Sin embargo, si se combina con otros tratamientos de
conservación tales como el calor o los productos químicos, los procesos vitales y las estructuras de las
células bacterianas se someten a un ataque sinérgico. Se ha observado una respuesta variable de
microorganismos para el tratamiento de ultrasonido en función del pH del medio circundante [62, 63]. En
particular, se ha encontrado que, si los microorganismos se colocan en condiciones ácidas, esto conduce a
una reducción en la resistencia de los organismos al tratamiento de ultrasonido [63]. Esto puede ser debido
a los efectos de los ultrasonidos en las membranas bacterianas, haciéndolos más susceptibles a los efectos
antimicrobianos del ácido o incapaz de mantener condiciones esenciales pH interno.
El tratamiento de combinación más comúnmente utilizado es el uso de calor con ultrasonido, conocido como termosonicación
( TS) o manothermosonication ( MTS) si la presión también se incluye como una variable [34, 64, 65]. Varios
estudios han demostrado que las bacterias se vuelven más sensibles a tratamiento térmico si han sido sometidos
a un tratamiento con ultrasonidos o bien justo antes de (presonication) o al mismo tiempo que la aplicación de
calor. El aumento de la muerte celular se ha demostrado en las células que han sido sometidos a un ultrasonido y
calor tratamiento combinado en comparación con células que fueron expuestos a tratamiento con ultrasonidos
solamente o tratamiento térmico solamente [64, 65].
Estudios en CCFRA utilizaron un sistema ultrasónico de flujo continuo a escala piloto fabricado por Sonic
Process Technologies (SPT) Ltd, de Shrewsbury. Este sistema comprendía una unidad de 1 kW que funciona a 30
kHz con montado radialmente transductores cerámicos PZT dispuestas en pares opuestos alrededor del exterior
de un tubo de acero inoxidable de 32 mm de diámetro. ensayos de inactivación microbiológica con este sistema en
modo por lotes mostraron que en el caso de Zygosaccharomyces bailii en zumo de naranja que había un aumento
de siete veces en la inactivación de organismos utilizando ultrasonidos en combinación con el calor, cuando se
compara con calefacción solo en 55 C. Con Listeria monocytogenes en la leche que había un aumento de 20 veces
en la inactivación logrado usando ultrasonido y el calor, en comparación con calor solo en 60 C. La cantidad de
calor utilizado en los ensayos de ultrasonido fue de aproximadamente una cuarta parte de la utilizada en los
ensayos de laboratorio isotérmico [51].
formadores de esporas también se han demostrado tener algún grado de reducción de la resistencia a los
tratamientos térmicos subsiguientes si se exponen a ultrasonidos de potencia a temperaturas de 70-95 C. La
sensibilidad al calor aumentado causado por sonicación se puede cuantificar en términos de cambios en la
reducción decimal o re valor; y
Tabla 7.3 muestra el efecto sinérgico de calor y ultrasonido para una serie de especies bacterianas. Mientras que estos
datos muestran una reducción de hasta 43% en la resistencia al calor de los formadores de esporas a prueba [66], otros
estudios han demostrado ningún efecto o un efecto limitado para otros formadores de esporas. Reducciones similares
también han sido reportados en los datos de resistencia al calor de los formadores de esporas, tales como Bacillus cereus
B. licheniformis después del tratamiento con ultrasonidos (20 kHz) [67]. No se entiende completamente por qué
existe un efecto limitado de ultrasonido sobre las esporas, pero se ha atribuido al hecho de que las esporas
contienen una capa externa altamente protectora, que impide que el ultrasonido que pasa a través, limitando así la
cantidad de perturbación que se produce dentro de la espora .
Durante el tratamiento con una combinación de presión y termosonicación (MTS), que se ha demostrado que
los productos químicos tales como el ácido dipicolínico y péptidos de bajo peso molecular se liberan a partir de
esporas de B. stearothermophilus [ 68]. En estos tratamientos combinados, las esporas se someten a
vibraciones violentas e intensas debido al aumento de los efectos de cavitación [57]. La pérdida de sustancias a
partir de esporas durante esta combinación de presión, calor y ultrasonido sugiere que el daño de esporas
corteza y la rehidratación de protoplastos puede dar cuenta de la posterior reducción de la resistencia al calor.
Como se discutió previamente, la frecuencia de ultrasonido utilizado afecta el tipo de respuesta cavitación
observada. Los datos de los ensayos que tratan L. monocytogenes a los 20, 38 y 800 kHz en la leche entera
indican que era de 20 kHz de la frecuencia más eficaz, mientras que 800 kHz tuvo muy poco efecto y dio
lugar a una cola sobreviviente. Estos datos también sugieren que el orden en el que se aplican calor y
ultrasonido podría haber afectado a la inactivación observada.
Los estudios también han llevado a cabo sobre el uso del ultrasonido en combinación con tratamientos
químicos. El ultrasonido es capaz de dispersar las células bacterianas en suspensiones, haciéndolos más
susceptibles al tratamiento con agentes desinfectantes. Una de las ventajas de este tipo de tratamiento
combinado es que podría permitir grandes reducciones en las concentraciones que se requieren cuando los
tratamientos químicos se utilizan en el aislamiento de saneamiento y desinfección. Esto tiene adicional
Tabla 7.3 La inactivación ( re valores) de una gama de bacterias usando calor y alta
potencia ultrasonido [34].
Organismo Calefacción re valor (min)

temperatura ( DO)
Sólo el calor de calor + ultrasonido Ultrasonido
Bacillus subtilis 81.5 257,0 149,0 No probado

Bacillus subtilis 89 39.2 22.9 No probado
Bacillus licheniformis 99 5.0 2.2 Sin efecto visto
Bacillus cereus 110 12.0 1.0 Sin efecto visto
Enterococcus faecium 62 11.2 1.8 30
Salmonella typhimurium 50 50.0 30.0 Sin efecto visto
Staphylococcus aureus 50.5 19.7 7.3 No probado
ventajas en que hay menos probabilidad de que los agentes de limpieza residuales contaminantes equipo
después de la limpieza. Los productos químicos tales como el cloro a menudo se utilizan para descontaminar
productos alimenticios o las superficies de procesamiento y se ha demostrado que el cloro combinado con
ultrasonido mejora la eficacia del tratamiento [69]. Los ensayos se llevaron a cabo utilizando Salmonela unido a la
superficie de las canales de pollos. El tratamiento con ultrasonidos causó que las células se desprenden de las
superficies, por lo que es más fácil para el cloro para penetrar en las células y ejercer un efecto antimicrobiano.
Por ejemplo, la inmersión en solución de cloro al 0,5 ppm durante 30 min redujo Salmonela por 0,89 ciclos de
registro, sonicación durante 30 min redujo el recuento en 1,4 ciclos de registro, sino un proceso de combinación
redujo el recuento por 2,88 ciclos de registro.
Resultados similares se han obtenido en la limpieza de los productos frescos y de descontaminación en

los ensayos en CCFRA usando lechuga inoculada con S. typhimurium. Un baño 2-l de limpieza por
ultrasonidos (30-40kHz) que funciona con y sin la adición de cloro mostró que la combinación de ultrasonido
con cloro resultó en poco menos de 3 reducciones log de S. typhimurium en comparación con alrededor de
1,5-2,0 reducciones log de ultrasonido o de cloro aplicaciones por separado [70].
7.3.6
Efecto de la potencia de los ultrasonidos sobre las enzimas
Hace más de 60 años, se informó que la pepsina pura fue inactivado mediante tratamiento con ultrasonidos [71].
ultrasonidos de alta potencia se ha descrito que inhibe varias enzimas y el trabajo está todavía en curso en esta
área. Ejemplos recientes han incluido la inactivación de las enzimas que participan en la inversión de la sacarosa
[71] y la inactivación de lipasas y proteasas [72, 73, 74]. Wiltshire [75] informaron de que los ultrasonidos de
potencia (20 kHz con una intensidad de potencia de 371 Wcm -2), cuando se aplica a peroxidasa disuelto en un
(pH 7) solución tamponada de 0,1 M de fosfato de potasio en 20 C, reduce progresivamente la actividad original
de la enzima en un 90% (1 log de reducción) durante un período de 3 h. Los principales mecanismos por los que
se piensa inactivación de la enzima que se produzca son los mismos que los asociados con la destrucción de
microorganismos (cavitación, calentamiento localizado y la formación de radicales libres).
7.3.7
Efectos de los ultrasonidos sobre Calidad de los Alimentos
ultrasonidos de potencia tiene numerosas aplicaciones nonpreservation, como se indicó anteriormente. Hay un
creciente cuerpo de evidencias que sugieren que los ultrasonidos de potencia se puede utilizar en combinación
con calentamiento para reducir las poblaciones bacterianas y para lograr una reducción sustancial en la actividad
enzimática. Sin embargo, lo que es incierto, especialmente en relación con enzimas, es si los ultrasonidos de
potencia es efectivo cuando se utiliza el procesamiento condiciones representativas de operaciones comerciales
típicas. Por ejemplo, si los ultrasonidos de potencia fueron utilizados para la inactivación microbiana en un
sistema de flujo continuo, el tiempo de residencia sería del orden de segundos; no se sabe si esto sería un tiempo
de exposición suficiente para inacti-
enzimas vados. También hay un vacío de conocimientos sustanciales en relación con el grado en que las cualidades sensoriales de
los alimentos se ven afectados por ultrasonidos de potencia. Por ejemplo, hay información publicada sorprendentemente poco sobre
los efectos de los ultrasonidos de potencia en la textura de los alimentos y la composición nutricional. Con el fin de ultrasonidos de
potencia a ser comercialmente viable como técnica de conservación, no sólo debe producir un nivel aceptable de seguridad de los
alimentos, sino que también debe tener un efecto mínimo sobre las cualidades sensoriales y nutricionales de los alimentos que se
está tratando. Esto no significa necesariamente que no hay tolerancia para los efectos de menor importancia. El procesamiento
térmico se conoce para dar lugar a la vitamina C pérdidas con respecto a un homólogo fresco. Por ejemplo, Davidek [76] y otros
informaron de una reducción del 10-20% en ácido ascórbico resultante de la pasteurización. Esterilización a 110-140 C durante 3,5 s
se informó a resultar en una pérdida 17-30%. Para el procesamiento de ultrasonidos para tener alguna posibilidad de éxito
comercial, el impacto proceso en la composición nutricional debe ser comparable o reducido con respecto al procesamiento térmico
convencional. Los ensayos han sido realizados en CCFRA (sin publicar) con el objetivo de investigar los efectos de los ultrasonidos
de potencia sobre las cualidades sensoriales de los alimentos para determinar si los posibles efectos indeseables de ultrasonidos
superan los beneficios potenciales de la tecnología. En los ensayos por lotes utilizando un sistema de tipo de sonda, no se observó
ninguna reducción significativa en total de vitamina C en un puré brote después de los tratamientos de alrededor de 13-28 Wm el
impacto proceso en la composición nutricional debe ser comparable o reducido con respecto al procesamiento térmico convencional.
Los ensayos han sido realizados en CCFRA (sin publicar) con el objetivo de investigar los efectos de los ultrasonidos de potencia
sobre las cualidades sensoriales de los alimentos para determinar si los posibles efectos indeseables de ultrasonidos superan los
beneficios potenciales de la tecnología. En los ensayos por lotes utilizando un sistema de tipo de sonda, no se observó ninguna
reducción significativa en total de vitamina C en un puré brote después de los tratamientos de alrededor de 13-28 Wm el impacto
proceso en la composición nutricional debe ser comparable o reducido con respecto al procesamiento térmico convencional. Los
ensayos han sido realizados en CCFRA (sin publicar) con el objetivo de investigar los efectos de los ultrasonidos de potencia sobre
las cualidades sensoriales de los alimentos para determinar si los posibles efectos indeseables de ultrasonidos superan los
beneficios potenciales de la tecnología. En los ensayos por lotes utilizando un sistema de tipo de sonda, no se observó ninguna
reducción significativa en total de vitamina C en un puré brote después de los tratamientos de alrededor de 13-28 Wm Los ensayos
han sido realizados en CCFRA (sin publicar) con el objetivo de investigar los efectos de los ultrasonidos de potencia sobre las
cualidades sensoriales de los alimentos para determinar si los posibles efectos indeseables de ultrasonidos superan los beneficios
potenciales de la tecnología. En los ensayos por lotes utilizando un sistema de tipo de sonda, no se observó ninguna reducción
significativa en total de vitamina C en un puré brote después de los tratamientos de alrededor de 13-28 Wm Los ensayos han sido
realizados en CCFRA (sin publicar) con el objetivo de investigar los efectos de los ultrasonidos de potencia sobre las cualidades
sensoriales de los alimentos para determinar si los posibles efectos indeseables de ultrasonidos superan los beneficios potenciales de la tecnología. En los ens
7.3.8
El futuro de la energía de ultrasonido
El ultrasonido se encuentra actualmente numerosas aplicaciones en la industria alimentaria, incluyendo la emulsión

de grasas y aceites, mezclar, licuar, cortar y acelerar los procesos de envejecimiento en carnes y vinos. En el
laboratorio, que tiene el potencial para ser aplicado a la pasteurización de una gama de productos líquidos de baja
viscosidad, así como mejorar la eficacia de otros métodos de procesamiento. Sin embargo, el proceso sigue siendo
de alguna manera de ser una tecnología de conservación viable. Esto es en parte debido a la falta de conocimiento
sobre el diseño a gran escala y ampliación, sino también en parte debido a una brecha considerable conocimiento
en relación con la optimización de las condiciones de proceso para la elaboración de alimentos. Se requiere mucha
más investigación para obtener una mayor comprensión de cuestiones tales como:
diseño de equipos para optimizar microbiana y la inactivación de la enzima;

7.4 Otras tecnologías con potencial 229
? mejora de ultrasonidos de transferencia de calor para aumentar los procesos térmicos existente;
cartografía precisa de las variaciones de intensidad de campo dentro de una cámara de tratamiento para desarrollar
procesos regulares fiables utilizando ultrasonido;
mecanismos de inactivación de células vegetativas, esporas y enzimas, que necesitan ser claramente
identificada, especialmente cuando se utilizan tecnologías de combinación; desarrollo de modelos
matemáticos para la inactivación de microorganismos y enzimas que implican ultrasonido;
la identificación de la influencia de las propiedades de los alimentos tales como la viscosidad y tamaño de partícula en la
letalidad proceso, así como la implicación de desviaciones del proceso cuando se utiliza ultrasonido.
7.4
Otras tecnologías con potencial
Varias otras tecnologías han sido objeto de interés de la investigación para la conservación de alimentos y
procesamiento, incluyendo campos oscilantes magnéticos, descarga de arco, la luz de amplio espectro de
impulsos y la luz UV para la preservación. Aunque no se ha avanzado, se consideran aquí a grandes rasgos como
algunos de ellos, al menos, son propensos a desarrollar aún más.
7.4.1
Luz pulsada
La luz pulsada no penetrará profundamente en los alimentos, pero tiene potencial para el tratamiento de
superficies - en el producto, en el embalaje y en las superficies utilizadas para la preparación de alimentos. La luz
en cuestión es luz blanca de amplio espectro - que puede incluir luz de las regiones ultravioleta y de infrarrojos -
con una densidad de energía de
0,01 a 50,0 J cm -2 [ 77]. Se aplica generalmente como un único pulso o una serie corta (hasta 20) de pulsos cortos
(milisegundos de duración). Aunque el espectro de la luz generada tiene una composición similar a la luz solar, la
empresa principal implicado en el desarrollo de esta tecnología sugieren que los efectos surgen debido a la
intensidad en cuestión es más o menos 20000-90000 veces mayor que la de la luz solar en la superficie de la tierra.
De acuerdo con los materiales de publicidad de los fabricantes de equipos, se han reportado tratamientos de luz
pulsada para reducir el deterioro de los productos horneados mediante la inactivación de moldes, Salmonela en la
cáscara de huevo y las superficies de pollo, y Pseudomonas
el queso cottage. Se ha sugerido que hasta 9 log de reducción en bacterias vegetativas viables se
puede conseguir en superficies lisas no porosas. Los mecanismos de acción que se han propuesto
incluyen a corto plazo, efectos de la temperatura de capa fina (la superficie tratada alcanzar brevemente
300-700 C), efectos fotoquímicos (formación de radicales libres) y el daño del ADN.
Todavía se necesitan investigaciones significativas y evaluación independiente para determinar el verdadero

potencial de este enfoque, pero la magnitud de los efectos potenciales - al menos para ciertos tipos de productos y /
o material - sugieren que ello está justificado.
En 2002, PurePulse Technologies (fabricante principal de esta tecnología) cesó su actividad, lo que ha hecho
que el futuro de la utilización de esta tecnología para la conservación de alimentos un poco incierto.
7.4.2
Descarga de Alta Tensión Arco
procesamiento de descarga de arco de alta tensión consiste en descargar rápidamente los voltajes a través de
una separación de los electrodos sumergidos en suspensiones acuosas [78]. La descarga se cree para generar
ondas físicos intensos y cambios químicos (a través de efectos electrolíticos) que pueden inactivar
microorganismos y enzimas sin ningún aumento significativo en la temperatura. Sin embargo, el enfoque no está
exento de problemas
- por ejemplo, las ondas de choque pueden provocar la desintegración de las partículas de alimentos - y
relativamente poco se ha publicado para apoyar o refutar su uso para la conservación de alimentos. Dicho esto, los
resultados iniciales son susceptibles de ser explorado más allá y que podrían surgir por tener algunas aplicaciones
especializadas, si no un uso más amplio.
7.4.3
Los campos magnéticos oscilantes
La especulación que rodea el uso potencial de los campos magnéticos de alta intensidad se basa en gran parte
en una patente estadounidense [79], concedida a Maxwell Laboratories (puro pulso). La patente sugiere que un
único pulso de un campo magnético oscilante con una fuerza de 5-100 Tesla y una frecuencia de 5-500 kHz,
podría provocar una reducción de 2 log en el número de microbios viables en el alimento dentro del campo.
Múltiples pulsos podrían resultar en un producto comercialmente estéril.
Sin embargo, otros estudios no han corroborado estos hallazgos universalmente, y algunos sugirieron que los
campos magnéticos oscilantes no afectan a la población microbiana o que el tratamiento incluso pueden estimular
el crecimiento microbiano. Como con algunos de los demás tecnologías discutidas aquí, tal variación puede
deberse a diferencias en la intensidad del tratamiento o medio de entrega, a las diferencias en los medios de
comunicación / alimento en el que los microbios son tratados, o para los microbios objetivo. Parece, sin embargo,
que se necesitan más investigaciones para aclarar el alcance y los mecanismos de tal efecto antes de que el
enfoque se puede evaluar plenamente como una herramienta para la conservación de alimentos.
7.4.4
Procesamiento de plasma
El uso de plasmas de fase de gas frío se ha propuesto para la inactivación de los microorganismos [80]. El
término 'plasma frío' se refiere a los gases ionizados o activados parcialmente existentes a temperaturas en
la región de 30-60 C. irradiación de plasma en frío podría ser utilizado para inactivar microorganismos en la
superficie de una gama de materiales, incluido el envasado de alimentos y superficies tales como frutas,
verduras y carne. irradiación de plasma frío tiene la ventaja de que se puede cambiar fácilmente
7.5 Conclusiones 231
dentro y fuera, lo que es mucho más controlable que algo así como el uso de la irradiación de una fuente
radiactiva. Hasta la fecha, sólo los estudios exploratorios altamente han llevado a cabo en el procesamiento de
plasma para la conservación de alimentos [80]. En los ensayos llevados a cabo por ATO en los Países Bajos, se
observaron cambios estructurales en los microorganismos irradiados por un plasma de fase gas frío. organismos
Gram negativos fueron completamente fragmentados después del tratamiento. Organismos gram positivos tenían
algo de filtración celular. El uso de tiempos de exposición de 25 s a varios minutos, se demostró una reducción de
5-6 log. Los factores que parecen influir en la eficacia del proceso incluyen la densidad de la carga bacteriana,
tiempo de exposición y la ubicación espacial. Organismos encuentra el centro de la fuente de plasma se
inactivaron más fácilmente. Curiosamente, después del tratamiento, no todos los microorganismos no viables
fueron estructuralmente dañado y, a la inversa, algunas células dañadas estructuralmente todavía eran viables.
Esto sugiere que los mecanismos de inactivación pueden no ser simplemente debido al daño estructural. El
trabajo en ATO ha demostrado que los plasmas de fase de gas frío pueden inactivar microorganismos, pero
mucho más todavía se requiere una investigación fundamental antes de que la técnica se puede aplicar
comercialmente.
7.4.5
Pasteurización utilizando dióxido de carbono
Praxair Technologies Inc. ha desarrollado un proceso de pasteurización no térmica continua de los

productos de zumo [81]. La planta funciona a alrededor de 34,5 MPa, que se requiere para solubilizar el CO 2.
Los componentes del sistema son relativamente simples. El jugo se suministra desde un tanque de jugo
crudo y se mezcla con CO 2 bajo presión. Las condiciones se mantienen de tal manera que el CO 2 mantiene
un estado líquido y no se congela el producto. Después de moverse a través de una bobina de retención, el
jugo es desaireada a quitarse el CO 2. Según Praxair, al menos una reducción 5 log para una gama de
patógenos se puede lograr fácilmente usando 5-20% w / w de dióxido de carbono. La inactivación de E. coli O157.H7,
S. Muenchen, S. agona y L. monocytogenes se ha demostrado usando esta técnica. El proceso se ha
demostrado ser eficaz para el procesamiento de zumo de naranja concentrado y zumo de naranja con y sin
pulpa. En estudios reportados por Praxair, los niveles de vitamina C y ácido fólico, brix, pH, acidez titulable y
la estabilidad nube eran prácticamente insensible al comparar zumo recién exprimido con un CO 2 jugo
pasteurizado. ensayos sensoriales por dos laboratorios independientes no encontraron diferencias
significativas entre los recién exprimido y CO 2 jugo de naranja pasteurizado. Los sistemas comerciales están
ahora disponibles en Praxair opera a 40 galones de EE.UU. min -1 ( 151,4 l min -1).
7.5
conclusiones
En este capítulo se ha proporcionado una visión general de algunas de las principales tecnologías de conservación no
térmicos que atraen tanto interés académico e industrial. Algunas de estas tecnologías pueden llegar a nada, mientras
que algunos, como el procesamiento de PEF,
son propensos a tener éxito y encontrar, al menos, aplicaciones de nicho en la industria alimentaria.
El camino hacia la comercialización de una nueva tecnología puede ser rocoso y la historia ha
demostrado que el tiempo, necesidad industrial y un poco de suerte, todos juegan un papel
importante en la adopción exitosa de una nueva tecnología. HPP, por ejemplo, se descubrió hace
más de 100 años, pero tardó 80 años antes de que realista podría ser utilizado para el
procesamiento de alimentos comerciales. El éxito de los productos transformados a presión, sobre
todo en los EE.UU., se ha basado en gran medida en el espíritu empresarial de las empresas
relativamente pequeñas y la cuidadosa selección de productos especializados de alto valor
añadido. Es muy poco probable que alguna de las tecnologías tratadas en este capítulo será
reemplazar algún día a la conservación térmica. Ellos, sin embargo,
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237
8
Baking, Extrusion and Frying
Bogdan J. Dobraszczyk, Paul Ainsworth, Senol Ibanoglu and Pedro Bouchon
8.1
Baking Bread
Bogdan J. Dobraszczyk
8.1.1
General Principles
Baking is a term commonly applied to the production of cereal-based products such as bread,
biscuits, cakes, pizzas, etc., and in its English usage baking is generally applied to the production of
fermented bread. Baking is at heart a process: the conversion of some relatively unpalatable
ingredients (starch, gluten, bran, in the case of most cereals) into the aerated, open cell sponge
structure we know as bread has taken millennia to develop. Bread is one of the oldest ‘functional’ or
engineered foods, where the addition of bubbles of air by mixing and fermentation has created an
entirely different product with considerably enhanced sensory properties. Historical records have
been found in ancient Egyptian tomb carvings dating from 3000 BC, which show fermented bread
being made from wheat flour and baked in clay ovens (see Fig. 8.1). The cultivation of wheat for
breadmaking has played a key role in the development of modern civilization; and bread is one of
the principal sources of nutrition for mankind. Nutritionally, the production of aerated bread is of little
benefit. During fermentation, the yeast converts some of the starch sugars into CO 2, which escapes
during baking, decreasing the nutritional benefit of the flour. The production of aerated bread is also
energetically wasteful – requiring considerable effort and expertise. It is the sensory and textural
benefits of the aerated structure of fermented bread that outweigh the losses which encourage us to
spend the time and effort in baking bread.
Each country has its own particular methods of baking, but in essence bread is made by simply
mixing flour, water, yeast (and air) into a dough, allowing the
Food Processing Handbook. Edited by James G. Brennan Copyright © 2006 WILEY-VCH Verlag
GmbH & Co. KGaA, Weinheim ISBN: 3-527-30719-2
238 8 Baking, Extrusion and Frying
Fig. 8.1 Ancient Egyptian baking.
yeast to ferment for some time to produce an expanding aerated foam and then setting the structure
at high temperature in an oven to produce bread. A critical feature of baking is the creation of a
stable, aerated structure in the baked bread. Air is a key ingredient in bread, which is added during
mixing, manipulated and controlled during proof, and transformed into an interconnected sponge
structure during baking. It is the unique viscoelastic properties of gluten, the major protein in wheat
flour, which allows the continued expansion and stability of bubbles during breadmaking. No other
cereal is capable of retaining gas to the same extent as wheat during fermentation and baking. The
polymer structure and rheological properties of gluten are fundamental in maintaining bubble stability
during fermentation and in determining the subsequent texture and quality of baked bread. Baking is
a deceptively simple-looking process that hides a complex set of chemical and physical processes
that are still not completely understood.
8.1.2
Methods of Bread Production
A large number of baking methods exist around the world, with each country having its own
traditions and practices handed down over generations, producing a wide variety of types of bread.
In practice, these methods can be classified into two main processes: (a) bulk fermentation (BF) and
(b) mechanical dough development, or the Chorleywood bread process (CBP).
8.1 Baking Bread 239
8.1.2.1 Bulk Fermentation

The major traditional breadmaking process is the bulk fermentation process, in which the dough
mass is allowed to ferment over a lengthy period of time after mixing. Cauvain [1] lists the three
essential features of bulk fermentation as: mixing the ingredients, usually at slow speed, to form a
homogeneous dough; resting the dough in bulk for a prescribed period of time (typically 3–24 h),
during which the yeast ferments to inflate the dough;
remixing the dough partway through the bulk fermentation, to remove most of the larger gas cells
produced and subdivide the smaller gas cells to give an effective increase in the number of gas
cells (known as ‘punching’ or ‘knockback’).
The purpose of this bulk fermentation period is partly for flavour development, but primarily for
developing the dough protein structure so that it is better able to retain gas and retard coalescence
of gas cells during subsequent proving. The slow inflation during bulk fermentation stretches the
dough proteins biaxially, so that they align into a cooperative network that imparts superior elasticity
and extensibility to the dough. Historical experience taught bakers that this structure development
produced a larger loaf volume and finer crumb structure, and bulk fermentation has thus been a
feature of breadmaking for centuries. Baker and Mize [2] showed that gas cells must be
incorporated into the dough during mixing, to act as nucleation sites for the carbon dioxide produced
during proving; yeast is unable to generate bubbles from nothing. Without these sites, the CO 2
has nowhere within the dough to diffuse and is largely lost from the dough, resulting in a loaf of low
volume and a coarse, unattractive structure. The operations of punching and moulding (in which the
dough is sheeted between rollers, then rolled up into a ‘Swiss roll’ to orient subsequent bubble
growth and give a firmer crumb structure) serve to redistribute the gas bubbles, so that the
relationship between aeration during mixing and final baked loaf structure is weak.
8.1.2.2 Chorleywood Bread Process

The modern commercial process used in commercial bakeries in the UK and many other countries
is known as the Chorleywood bread process (CBP), which was developed in 1961 by the Flour
Milling and Baking Research Association at Chorleywood [3]. This method produces bread and
other fermented bakery goods without the need for a long fermentation period. Dough development
in CBP is achieved during high-speed mixing by intense mechanical working of the dough in a few
minutes. Not only does the CBP save considerable time in the baking process, which helps keep
down the production costs and delivers cheaper bread, but it also produces bread which is better in
respect of volume, colour and keeping qualities. CBP is now by far the most common method used
throughout all sectors of the bread baking industry. The main features of the CBP process are
shown in Fig. 8.2.
240
8 Baking, Extrusion and Frying
Fig. 8.2 The Chorleywood bread process [4].

Table 8.1 describes the major operations in the CBP and contrasts these with bulk fermentation
processes. In the CBP, mixing and dough development are combined into a single operation of a
few minutes, in contrast to the much slower, low-energy mixing for BF (8–15 min). Oxidants such as
ascorbic acid are added in the CBP method to facilitate rapid dough development. Increased yeast
levels and higher proof temperatures are required in the CBP to ensure adequate CO 2 production,
as the yeast has less time to multiply during the much shorter proof period. The yeast metabolises
less of the flour, therefore extra water is required in the dough, thereby increasing yield. The CBP
can also use flour with a lower protein content than that required for BF, thereby increasing the use
of more homegrown UK wheat which traditionally has a lower protein content than imported wheats
from North America. High melting point fats and emulsifiers are required in the dough formulation for
CBP bread, to aid bubble stabilisation during baking. Partial vacuum or pressure/vacuum is applied
during mixing to regulate the bubble sizes and structure in the final bread texture. Because the CBP
eliminates punching and performs moulding before much yeast activity has occurred, the bubble
size distribution at the end of mixing has a much greater influence on baked loaf structure than for
traditional BF processes. Due to the rapid development of the dough structure during mixing in the
CBP process, it is considered that flavour is not developed as strongly in comparison with the BF
process. This is counteracted with the addition of various ingredients such as enzymes and the use
of prefermented extracts obtained from BF doughs.
Table 8.1 Comparison of bulk fermentation and Chorleywood bread process (CBP).
Bulk fermentation CBP
Ingredients Flour Flour

Water Water
Yeast 1% Yeast 2.5%
Salt Salt Oxidants (ascorbic acid) Fat Emulsifiers
Lower protein content and more water
relative to BF
Mixing Slow mixing (8–15 min) Low energy Rapid mixing (<3 min) High
(5–15 kJ kg –1) energy (40 kJ kg –1)
Partial vacuum or pressure-vacuum
Proof Fermentation for 3–24 h at 26 C Remixing First proof 10–15 min at room temperature
during proof to expel excess gas Second proof 45 min at
40 C
Baking 20–25 min at 200 C As for BF

8.1.3
The Baking Process
The baking process can be divided into three main processes: mixing, fermentation (or proof), and
baking. These three processes are reviewed in the following sections.
8.1.3.1 Mixing
Mixing of bread dough has three main functions: (a) to blend and hydrate the dough ingredients, (b)
to develop the dough and (c) to incorporate air into the dough. In the production of doughs, the
nature of the mixing action develops the viscoelastic properties of gluten and also incorporates air,
which has a major effect on their rheology and texture. There is an intimate relationship between
mixing, aeration and rheology: the design and operation of the mixer develops texture, aeration and
rheology to different extents; and conversely the rheology of the food affects the time and energy
input required to achieve optimal development. This is seen in the great variety of mixers used in the
baking industry, where certain mixers are required to produce a desired texture or rheology in the
bread.
Extensive work on dough mixing has shown that mixing speed and energy (work input) must be
above a certain value to develop the gluten network and to produce satisfactory breadmaking [5];
and an optimum work input or mixing time has been related to optimum breadmaking performance,
which varies depending on mixer type, flour composition and ingredients [6]. Mixing beyond the
optimum (overmixing) is thought to damage the dough, causing the gluten network to break down,
resulting in more fragile bubble walls and less gas retention and lower baking volume. Overmixing
can also result in sticky, difficult to handle doughs which causes production problems. The strong
relationship between mixing and handling and baking properties has resulted in a large number of
commercial force-recording dough mixers, such as the Farinograph and Mixograph [7, 8], which are
used to determine the optimum in mixing speed and energy. Mixing doughs by elongational flow in
sheeting to achieve optimum development requires only 10–15% of the energy normally used in
conventional high-speed shear mixers [9], suggesting that much higher rates of work input can be
achieved due to the enhanced strain hardening of doughs under extension.
8.1.3.2 Fermentation (Proof )

Fermentation, or proof, is the critical step in the breadmaking process, where the expansion of air
bubbles previously incorporated during mixing provides the characteristic aerated structure of bread,
which is central to its appeal. During proof, the gas content within the dough increases from around
4–8% to approximately 80%. The original bubble structure formed during mixing and sub-
Fig. 8.3 CO 2 release and change in dough height during proof.
sequently altered during punching and moulding is slowly expanded by the diffusion of CO 2 which is
dissolved in the surrounding liquid phase within the dough [10]. This causes the steady increase in
the volume of the dough known as proof, since at this stage the bubbles are discrete and no gas
can escape. Eventually the bubbles start to interconnect or coalesce, CO 2 gas begins to escape and
volume expansion ceases (see Fig. 8.3). The growth and stability of the gas bubbles during proof
determine the ultimate expansion of the dough and its final baked texture and volume [11].
The coalescence of gas bubbles is the key event which determines the extent of bubble
expansion and volume increase during proof, and also the final loaf texture. If coalescence is
delayed, bubbles can expand for much longer, giving a larger proof volume and a finer texture, i.e.
smaller gas cells. If coalescence occurs early, then gas escape occurs much earlier and proof
volume is decreased and the texture is much coarser. The rheological properties of the bubble cell
walls are very important in controlling coalescence in doughs, in particular the elongational strain
hardening properties of the gluten polymers [12, 13].
8.1.3.3 Baking
In baking the foam structure of the dough, created by the gas cells, is turned into a loaf of bread with
an interconnected sponge structure supported by the starch-protein matrix. Within the first few
minutes of baking, the volume of the dough increases rapidly and reaches the maximum size of the
loaf; and this period is called oven rise or oven spring [14]. At the end of oven spring, there is a sharp
increase in the rate of gas lost from the loaf, which is due to the rapid coalescence or rupture of the
bubble cell walls. At the temperature of starch gelatinisation ( 65 C), there is a transfer of water from
the protein to the starch, leading to a swelling of the starch granules and a rapid increase in viscosity
of the dough, which sets the sponge structure. These physical changes lead to a change from a
closed cell foam structure to an open cell sponge structure (see Fig. 8.4).
Fig. 8.4 Open cell sponge structure of bread.
During baking, there is an evaporation of water from the loaf, which is particularly marked near
the surface of the loaf; and this evaporation plus the occurrence of the Maillard reaction cause a
characteristic dark brown crust to be formed on the exterior of the loaf. The Maillard reaction is a
complex set of chemical reactions in which the amino acids in proteins react with reducing sugars
such as glucose and fructose and which are very important to our perception of flavour in baked
bread.
8.1.4
Gluten Polymer Structure, Rheology and Baking
Gluten is the major protein in wheat flour doughs, responsible for their unique viscoelastic behaviour
during deformation. It is now widely accepted that gluten proteins are responsible for variations in
baking quality; and in particular it is the insoluble fraction of the high molecular weight (HMW)
glutenin polymer which is best related to differences in dough strength and baking quality amongst
different wheat varieties [15, 16]. For example, the rheological properties of gluten are known to be
important in the entrainment, retention and stability of gas bubbles within dough during mixing,
fermentation and baking [13, 17], which ultimately are responsible for the texture and volume of the
final baked product.
Gluten proteins comprise a highly polydisperse system of polymers, classically divided into two
groups based on their extractability in alcohols: gliadins and glutenins. The gliadins are single-chain
polypeptides with MW ranging from 2 10 4 to 7 10 4, whilst the glutenins are multiple-chain polymeric
proteins in which individual polypeptides are thought to be linked by interchain disulphide and
hydrogen bonds to give a wide MW distribution, ranging between 10 5 and 10 9. Gluten has a bimodal
MW distribution which roughly parallels the classic division based on solubility into gliadins and
glutenins (see Fig. 8.5) [18, 19].
Fig. 8.5 Molecular weight distribution of gluten, showing bimodal distribution.
Individual glutenin polymers have an extended rod-like structure ca. 50– 60 nm in length, made
up of a central repetitive region, which is known to adopt a regular spiral structure (see Fig. 8.6) [20]
and terminal regions which contain cysteine residues which are associated with intermolecular
crosslinking by disulphide bonds.
The rheological properties of gluten are known to depend on the three-dimensional organisation
of the polymer network, where individual linear HMW glutenin polymers (subunits) are linked by
disulphide and hydrogen bonding and entanglements to form a network structure. The microscopic
structure of gluten is seen clearly in confocal laser scanning microscopy (see Fig. 8.7), where gluten
strands form a three-dimensional network in which are embedded rigid starch granules.
Fig. 8.6 Spiral structure of glutenin polymers; obtained by atomic force microscopy.
Fig. 8.7 Microstructure of dough, showing gluten, starch and air bubbles during the
early stages of proof; obtained by confocal laser scanning microscopy.
Recent studies in polymer physics have shown that molecular size, structure and MW
distributions of polymers are intimately linked to their rheological properties and ultimately to their
performance in various end use applications [21, 22]. Beyond a critical molecular weight (MW c), characteristic
for each polymer, rheological properties such as viscosity, relaxation time and strain hardening start
to increase rapidly with increasing MW. Above MW c, the polymers start to entangle, giving rise to the
observed rapid increase in viscosity with MW (see Fig. 8.8).
Entanglements can be viewed as physical constraints between segments of the polymer chain,
rather like knots (see Fig. 8.9).
A relatively small variation in the highest end of the MW distribution can give rise to a large
increase in viscosity and strain hardening and is likely to have a large effect on baking performance.
If the polymers are branched, viscosity rises even more rapidly. The effect of polymer chain
branching on shear and extensional viscosity of polymers and doughs is shown in Fig. 8.10. At low
strains, shear and extensional viscosities are very similar, but as deformation increases, the effect of
polymer branching and entanglement becomes apparent, with a steep rise in viscosity with strain
(known as strain hardening) apparent for extensional deformation and a decrease in viscosity with
shear deformation (known as shear thinning).
An increase in the number of branches increases strain hardening and extensional viscosity and
decreases shear viscosity. Extensional rheological properties appear to be more sensitive to
changes in MW, polymer entanglements and branching than dynamic shear properties. This
indicates that it is more likely to be the physical interactions of the secondary molecular structure of
the insoluble HMW glutenin (such as branching and entanglements) that are responsi-
Fig. 8.8 Effect of molecular weight (MW) and branching on zero-shear viscosity
for polymer melts. Beyond a critical molecular weight for entanglements (MW c), viscosity
( 0)
increases rapidly for linear polymer as MW 3.4.
Fig. 8.9 Model of entanglement network in a high MW polymer during stretching.

Fig. 8.10 Effect of polymer chain branching on shear and extensional viscosities of
(a) branched low-density polyethylene at 125 C and (b) dough.
ble for the rheological properties of dough and its baking performance than the primary chemical
structure or size of individual glutenin molecules. Recent evidence suggests that (a) these insoluble
HMW polymers are entangled with a corresponding long relaxation time, (b) they are branched and
form extensive intermolecular secondary structures held together by hydrogen bonding and (c)
differences in these secondary structures are likely to be strongly related to extensional rheology
and baking performance [13, 23, 24, 25].
8.1.5
Baking Quality and Rheology
During proof and baking, the growth and stability of gas bubbles within the dough determines the
expansion of the dough and therefore the ultimate volume and texture of the baked product. The
limit of expansion of these bubbles is related directly to their stability, due to retardation of
coalescence and loss of gas when the bubbles fail. The rheological properties of the expanding
bubble walls are therefore important in maintaining stability in the bubble wall and promoting gas
retention. The relevant rheological conditions around an expanding gas cell during proof and baking
are biaxial extension, large extensional strain and low strain rates. Any rheological tests which seek
to relate to baking performance should be performed under conditions similar to those of baking
expansion. Methods such as bubble inflation and lubricated compression offer the most appropriate
method for measuring extensional rheological properties of doughs. The major advantage of these
tests is that the deformation closely resembles practical conditions experienced by the cell walls
around the expanding gas cells within the dough during proof and oven rise, i.e. large deformation
biaxial extension and can be carried out at the low strain rates and elevated temperatures relevant
to baking.
The failure of gas cell walls in doughs has been shown to be directly related to the elongational
strain hardening properties of the dough measured under large deformation biaxial extension [26].
Strain hardening is shown as an increase in the slope of the stress-Hencky strain curve with
increasing extension, giving rise to the typical J-shaped stress-strain curve observed for highly
extensible materials (see Fig. 8.11).
Fig. 8.11 Typical J-shaped stress-Hencky strain curve in biaxial extension for a
dough bubble, indicating strain hardening as a rapid increase in stiffness with
increasing inflation (Hencky strain). Bubble inflation using SMS Dough Inflation
System, maximum stress and Hencky strain calculated for bubble wall polar region.
Strain hardening in doughs is thought to arise mainly from stretching of polymer chains between
points of entanglement in the larger glutenin molecules, which gives rise to the increasing stiffness
observed at large strains. Under extensional flow, entangled polymers exhibit strain hardening which
is enhanced for polymers with a broad MW distribution, particularly a bimodal distribution and
branching. It is therefore expected that the broad bimodal MW distribution and branched structure
typical of gluten will result in enhanced strain hardening and a bimodal distribution of relaxation
times. Recent work has shown that bread doughs exhibit strain hardening under large extensional
deformations and that these extensional rheological properties are important in baking performance
[12, 13, 27]. Strain hardening allows the expanding gas cell walls to resist failure by locally
increasing resistance to extension as the bubble walls become thinner and provides the bubble
walls with greater stability against early coalescence and better gas retention. It is expected
therefore that doughs with good strain hardening characteristics should result in a finer crumb
texture, e.g. smaller gas cells, thinner cell walls, an even distribution of bubble sizes and a larger
baked volume than doughs with poor strain hardening properties. Good breadmaking doughs have
been shown to have good strain hardening properties and inflate to larger individual bubble volumes
before rupture, whilst poor breadmaking doughs inflate to lower volumes and have much lower
strain hardening (see Fig. 8.12).
Loaf volume and crumb score for a number of doughs from flour varieties with varying baking
performance has been related directly to the strain hardening properties of single dough bubbles
measured at elevated temperatures in
Fig. 8.12 Relationship between strain hardening and baking volume for a number
of flour varieties with varying baking performance.
8.2 Extrusion 251
Fig. 8.13 Dough bubble wall stability (measured as Hencky failure strain) as a
function of strain hardening, showing instability at strain hardening <1.
biaxial extension. Once strain hardening drops below a value of around 1, bubble wall stability
decreases rapidly (see Fig. 8.13). Bubble wall stability (as indicated by a strain hardening value of 1)
is increased to progressively higher temperatures with increasing baking volume, allowing the
bubbles to resist coalescence and retain gas for much longer during the baking process. Bubble wall
instability in poorer breadmaking varieties occurs at much lower temperatures, giving earlier bubble
coalescence and release of gas, resulting in lower loaf volumes and poorer texture [28].
8.2
Extrusion
Paul Ainsworth and Senol Ibanoglu
8.2.1
General Principles
Extrusion can be defined as the process of forcing a pumpable material through a restricted
opening. It involves compressing and working a material to form a semisolid mass under a variety of
controlled conditions and then forcing it, at a predetermined rate, to pass through a hole.
The origins of extrusion are in the metallurgical industry, where in 1797 a piston driven device
was used to produce seamless lead pipes [29]. The current understanding of extrusion technology
and the developments in machine design are largely due to research carried out by the plastics
industry. Extrusion technology was first applied to food materials in the mid-1800s, when chopped
meat was stuffed into casings using a piston type extruder. In
the 1930s, a single-screw extruder was introduced to the pasta industry, to both mix the ingredients
(semolina and water) and to shape the resulting dough into macaroni in one continuous operation.
Today, a wide variety of intermediate or food products are produced by extrusion.
8.2.1.1 The Extrusion Process

Extrusion is predominantly a thermomechanical processing operation that combines several unit
operations, including mixing, kneading, shearing, conveying, heating, cooling, forming, partial drying
or puffing, depending on the material and equipment used. During extrusion processing, food
materials are generally subjected to a combination of high temperature, high pressure and high
shear. This can lead to a variety of reactions with corresponding changes in the functional properties
of the extruded material.
In the extrusion process, there are generally two main energy inputs to the system. Firstly there is
the energy transferred from the rotation of the screws and secondly the energy transferred from the
heaters through the barrel walls. The thermal energy that is generated by viscous dissipation and/or
transferred through the barrel wall results in an increase in the temperature of the material being
extruded. As a result of this, there may be phase changes, such as melting of solid material, and/or
the evaporation of moisture.
The ingredients used in extrusion are predominantly dry powdered materials, with the most
commonly used being wheat, maize and rice flours. The conditions in the extruder transform the dry
powdered materials into fluids and therefore, characteristics such as surface friction, hardness and
cohesiveness of particles become important. In the high solids concentration of the extruder melt,
the presence of other ingredients, such as lipids and sugars, can cause significant changes in the
final product characteristics.
In addition to starch-based products, a range of protein-rich products can be manufactured by

extrusion, using raw materials such as soya or sunflower, fava beans, field bean and isolated cereal
proteins. Fig. 8.14 shows a schematic diagram of an extruder.
In order to convey the dry raw material to the extruder barrel, volumetric and gravimetric feeders
tend to be used. Volumetric devices include single- and twin-screw feeders, rotary airlock feeders,
disk feeders, vibratory feeders and volumetric belt feeders. In all of these feed mechanisms, it is
assumed that the density of the feed material remains constant over time and hence a constant
volume of feed will result in a constant mass flow rate [30]. Gravimetric feeders are more expensive
and more complex than volumetric feeders. They are usually microprocessor-controlled to monitor
the mass flow rate and adjust the feeder speed as required. The most commonly used gravimetric
feeders are the weight-belt and the ‘loss in weight’ feeders [31].
Addition of liquid feed ingredients to the extruder can be achieved using a variety of devices,
including rotameters, fluid displacement meters, differential
8.2 Extrusion 253
Fig. 8.14 Schematic diagram of an extruder.
pressure meters, mass flow meters, velocity flow meters and positive displacement pumps [30].
8.2.1.2 Advantages of the Extrusion Process

There are many benefits to using extruders to process food materials. They are capable of
producing a wide variety of different product types and shapes, often with only small changes to the
extruder, its operational settings or the raw materials used. From an engineering perspective,
extruders can be described as a combination of a pump and a scraped surface heat exchanger for
which operating conditions are relatively insensitive to material viscosity [32]. Thus extrusion
systems are able to process highly viscous materials that are difficult or impossible to handle using
conventional methods.
The ability of extruders to process biopolymers and ingredient mixes at relatively high
temperatures (250 C) and pressures (e.g. 25 MPa) with high shear forces and low moisture contents
(10–40%) leads to a variety of fast and comparatively efficient chemical reactions and functional
changes of the extruded material [33].
The ability of extrusion systems to carry out a series of unit operations simultaneously and
continuously gives rise to savings in labour costs, floor space costs and energy costs whilst
increasing productivity [34]. These production efficiencies, combined with the ability to produce
shapes not easily formed with other production methods, have led to extensive use of extrusion in
the food industry. An indication of the range of applications is given in (Table 8.2) [33].
Table 8.2 Extrusion cooking applications [33].
Bread crumbs Degermination of spices

Precooked starches Flavour encapsulation
Anhydrous decrystallisation of sugars to make Enzymic liquefaction of starch for fermentation into ethanol
confectioneries
Chocolate conching Quick-cooking pasta products
Pretreated malt and starch for brewing Oilseed treatment for subsequent oil extraction
Stabilisation of rice bran Preparation of specific doughs

Gelatin gel confectioneries Destruction of aflatoxins or gossypol in peanut meal
Caramel, liquorice, chewing gum Precooked soy flours

Corn and potato snack Gelation of vegetable proteins
Co-extruded snacks with internal fillings Restructuring of minced meat
Flat crispbread, biscuits, crackers, cookies Preparation of sterile baby foods
Precooked flours, instant rice puddings Oilseed meals
Cereal-based instant dried soup mixes or drink bases Sterile cheese processes
Transformation of casein into caseinate Animal feeds

Precooked instant weaning foods or gruels Texturised vegetable proteins
8.2.2
Extrusion Equipment
Extruders come in a wide variety of shapes, sizes and methods of operation, but can be categorised
into one of three main types: piston, roller and screw extruders [32, 35]. The simplest of these is the
piston extruder, which consists of a single piston or a battery of pistons that force the material
through a nozzle onto a wide conveyor. The pistons can deliver very precise quantities of materials
and are often used in the confectionery industry to deposit the centre fillings of chocolates. Roller
extruders consist of two counter-rotating drums placed close together. The material is fed into the
gap between the rollers that rotate at similar or different speeds and have smooth or profiled
surfaces. A variety of product characteristics can be obtained by altering the rotation speeds of the
rollers and the gap between them. This process is used primarily with sticky materials that do not
require high-pressure forming. Screw extruders are the most complex of the three categories of
extruder and employ single-, twin-, or multiple-screws rotating in a stationary barrel to convey
material forward through a specially designed die. Amongst the screw type extruders, it is common
to classify machines on the basis of the amount of mechanical energy they can generate. A
low-shear extruder is designed to minimise the mechanical energy produced and is used primarily to
mix and form products. Conversely, high-shear extruders aim to maximise mechanical energy input
and are used in applications where heating is required.
8.2 Extrusion 255
Fig. 8.15 A co-rotating twin-screw extruder (Continua 37; Werner and

Pfleiderer, Stuttgart, Germany).
In the food industry, single- and twin-screw extruders predominate and hence are discussed in
more detail.
Fig. 8.15 shows a co-rotating twin-screw extruder (Continua 37; Werner and Pfleiderer, Stuttgart,
Germany).
8.2.2.1 Single-Screw Extruders

Single-screw extruders were first used in the 1940s to produce puffed snacks from cereal flours and
grits. During transport through the extruder, mechanical energy from the rotation of the screw is
converted to heat, raising the temperature of the mixture to over 150 C. The resulting plasticised
mixture is then forced through the die. The sudden reduction in pressure at the die causes moisture
to flash off rapidly as steam, puffing the product. From the late 1950s, extrusion processes were
developed to manufacture products such as dry expanded pet food, dry expanded ‘ready to eat’
breakfast cereals and textured vegetable protein.
Because single-screw extruders have relatively poor mixing ability, they are often used with
materials that have been either premixed or preconditioned. Preconditioning is used to increase
residence time, to reduce mechanical power consumption and/or to increase capacity. The
preconditioner is an atmospheric or pressurised chamber in which raw granular food ingredients are
uniformly moistened or heated or both by contact with live steam or water before entering the
extruder.
The single-screw extruder relies upon drag flow to convey the feed material through the barrel of
the extruder and to develop pressure at the die. In order for the product to advance along the barrel,
it must not rotate with the screw.
The frictional force between the material and the barrel wall is the only force that can keep the
material from turning with the screw and hence many singlescrew machines have grooves cut in the
barrel to promote adhesion to the barrel wall.
The rotation of the screw in the barrel gives rise to a second flow, called the cross-channel flow.
This flow does not contribute to the net movement of material along the barrel but instead
recirculates it within the screw flights and hence is responsible for some of the mixing action of the
extruder. In forcing the feed material along the barrel of the extruder and through the restricted
opening of the die, a third flow known as the pressure flow is generated. The pressure flow causes
movement backwards down the extruder barrel, causing further mixing of the product. The three
flows combine to give the net flow of material out of the die.
Single-screw extrusion operation depends upon the pressure requirements of the die, the slip at
the barrel wall (controlled by the barrel wall temperature, the presence of barrel wall grooves, or
both) and the degree to which the screw is filled. Screw fill is dictated by feed rate, screw speed,
melt characteristics and viscosity of the material extruded. The coupling of these variables limits the
operating range and flexibility of single-screw extruders [36].
In the compression section of the screw, the compression ratio increases rapidly causing most of
the mechanical energy used to turn the screw to be dissipated causing an increase in the
temperature of the material. This results in the plasticisation of the dry feed ingredients. Energy
input to the extrusion system may also arise from heat transfer through the jacket and latent heat
from steam injected into the ingredients in the preconditioner.
8.2.2.2 Twin-Screw Extruders

Twin-screw extruders were introduced to the food industry in the 1970s and are now extensively
used in food production.
In addition to manufacturing foods similar to those produced by single-screw extruders,
twin-screw extruders have found a wide application in the food industry due to their better process
control and versatility, their flexible design permitting easy cleaning and rapid product changeover
and their ability to handle a wide variety of formulations.
Twin-screw extruders differ from the single-screw extruder in terms of their processing capability
and mechanical characteristics and are largely responsible for the increasing popularity of extrusion
processing. The screws in a twinscrew extruder are positioned adjacent to each other and are
retained in position by a profiled barrel housing, having a horizontal ‘figure of eight’ appearance. The
position of the screws in relation to one another and their direction of rotation, can be used to
categorise twin-screw machines.
Twin-screw extruders can have intermeshing screws in which the flights of one screw engage the
other or they can have nonintermeshing screws in which the threads of the screws do not engage
one another, allowing one screw to turn
8.2 Extrusion 257
without interfering with the other. Nonintermeshing screw extruders function like single-screw
extruders but have a higher capacity.
Twin-screw extruders may have co-rotating or counter-rotating screws. Both co-rotating and
counter-rotating extruders can have fully, partially or nonintermeshing screws. Co- and
counter-rotating screws differ in their transport characteristics and are therefore suited to different
technological applications [35, 37].
Intermeshing twin-screw extruders generally act like positive displacement pumps, forcing the
material within the flights to move towards the die by rotation of the screws. The movement of the
material is dependant upon the screw geometry and occurs independently of the operating
conditions. Twin-screw intermeshing extruders have found wide applications due to their positive
pumping action, efficient mixing and self-cleaning characteristics.
Intermeshing counter-rotating machines are particularly suited to the processing of relatively

low-viscosity materials that require low screw speeds and a long residence time. Examples of
products suited to this type of extruder include chewing gum, jelly and liquorice confections [35].
These extruders exhibit poor mixing characteristics as each half of the chamber housing the screws
acts independently and thus two streams of material that have little interaction are generated. Hence
the only mixing that is done is due to the recirculation within the chamber itself.
Although high pressures can be achieved in counter-rotating extruders if the screw speed is
increased, large separating forces are generated at the interface between the screws, giving a
calendaring effect which can cause excessive wear. Hence, the production of expanded products
with counter-rotating extruders is considered uneconomic [30, 35].
Intermeshing co-rotating extruders are particularly suited to applications where a high degree of
heat transfer is required but not forced conveyance and thus are widely used for the production of
expanded products. In this type of extruder, the material being extruded is transferred from one
screw to the other. The flow mechanism is a combination of both drag and positive displacement
flow [38]. The self-wiping style of co-rotating extruders is most commonly used due to their high
capacity and enhanced mixing ability [30]. Co-rotating extruders can be operated at higher speeds
than counter-rotating extruders because the radial forces generated are more evenly distributed.
The conveying ability of twin-screw extruders allows them to handle sticky and other difficult to
handle ingredients [35].
In order to improve the mixing, heat transfer and viscous dissipation of mechanical energy,
sections of the extruder are completely filled with material. To create these filled sections, some type
of restriction is placed on the screw configuration. The addition of forward- or reverse-conveying
discs into the screw configuration alters the pressure profile within the barrel. The forward-conveying
discs push the material towards the die increasing the pressure in the barrel. Reverse-conveying
discs reduce the pressure by delaying the passage of material through the extruder, increasing the
barrel fill prior to the restriction,
allowing additional processing and improved efficiency of heat transfer through the barrel wall.
Restrictions in the screw configuration are placed under greater stresses and hence they tend to
wear, requiring more frequent replacement than other elements of the screw.
Nonintermeshing twin-screw extruders can be described as two single-screw extruders sitting

side by side with only a small portion of the barrels in common [39]. Like the single-screw extruder,
these extruders rely on friction for extrusion.
8.2.2.3 Comparison of Single- and Twin-Screw Extruders

A comparison of single- and twin-screw extruders is shown in Table 8.3 [37]. For a given throughput,
twin-screw extruders are 1.5 to 2.0 times as expensive as single-screw extruders, primarily due to
the complexity of the screw, drive and heat-transfer jackets [40].
The preconditioning of feed ingredients with live steam is widely used in conjunction with
single-screw extrusion processes and provides around half of the heat necessary for
cooking/processing, the remainder of the heat being derived from the mechanical energy inputs.
The rate of heat transfer to a material using the direct injection of live steam is very high and thus
represents the lowest-cost method of heating the product. For this reason, single-screw extruders
usually have lower energy costs than twin-screw extruders.
The cost of twin-screw extruders can, however, be offset by their ability to process at lower
moisture levels, thus reducing or eliminating the need for additional postprocess drying [40].
The geometry and characteristics of the screws used in twin-screw extrusion present some
advantages over single-screw extruders and enables the twin-screw extruder to process a wide
range of ingredients that cause feeding problems for single-screw machines [39]. The conveying
angle, combined with the self-wiping feature, results in an extruder that is less prone to surging.
Increased uniformity of processing also occurs in twin-screw extruders due to the consistency of
shear rate across the channel depth, leading to a narrower residence time distribution and
increased mixing within the screw channel [30]. A single-screw extruder is relatively ineffective in
transferring heat from barrel jackets because convective heat transfer is limited by poor mixing
within the channel. Instead, the jackets in single-screw extruders control barrel wall temperature to
regulate slip between the materials and the wall. Twin-screw extruders have considerably more heat
exchange capability that expands their application to heating and cooling viscous pastes, solutions
and slurries [40]. Single- and twin-screw extruders have found many different applications in the
food industry. For example, single-screw extruders are considered an economic and effective
method for the thermal processing and forming of pet foods, whilst twin-screw extruders have been
widely used in snack food production, where better control and flexibility is required [37].
8.2 Extrusion 259
Table 8.3 Relative comparison of single- and twin-screw extruders [37].
Item Single-screw Twin-screw
Relative cost/unit capacity Capital

cost of extruder 1.0 1.5–2.5
Capital cost of system 1.0 0.9–1.3
Relative maintenance 1.0 1.0–2.0
Energy
With preconditioner Half from steam Generally not used
Without preconditioner Mechanical energy Mix of mechanical and heat exchange
Screw
Conveying angle 10 30
Wear Highest at discharge and transition Highest at restrictions and kneading
sections discs
Positive displacement No No, but approached by fully
intermeshing screws
Self-cleaning No Self-wiping
Variable flight height Yes No
L/D 4–25 10–25
Mixing Poor Good
Uniformity of shear Poor Good
Relative RTD spread 1.2 1.0
Venting Requires two extruders Yes
Drive
Relative screw speed 1.0–3.0 1.0
Relative thrust-bearing Up to 2.5 1.0
capacity
Relative torque/pressure Up to 5.0 1.0
Heat transfer Poor; jackets control barrel wall Good in filled sections
temperature and slip at wall
Operations
Moisture 12–35% 6% to very high
Ingredients Flowing granular materials Wide range
Flexibility Narrow operating range Greater operating range
8.2.3
Effects of Extrusion on the Properties of Foods
8.2.3.1 Extrusion of Starch-Based Products

Cereal flours and other starchy materials are widely used as raw materials in the production of many
extruded products. The physical characteristics of cereal fluids developed within an extruder and
their extrudates are predominantly due to the starch component present, which usually represents
between 50% and 80% of the dry solids in the mixture. Accordingly, many of the studies relating
to cereal extrusion focus on changes occurring in the starch component of the product under varying
extrusion conditions and the resulting effects on its physical, chemical and organoleptic properties.
The type of extruder, feed moisture, feed rate, barrel temperature, screw speed, screw profile and
die size are all important in developing the characteristics of the extruded product. Cereals and
starch-based products have been processed by extrusion since the initial introduction of the
process to the food industry.
A study of the effect of feed moisture and barrel temperature on the extrusion of commercial
yellow corn grits found that an increase in feed moisture or barrel temperature, up to 177 C, causes
an increase in WAI [41]. At temperatures above 177 C WAI was found to decrease. Similarly, WSI
was found to gradually increase with an increase in barrel temperature up to a value of 177 C, with a
more pronounced increase above this temperature. For any given set of operating conditions, a
decrease in feed moisture content resulted in reduced WAI and increased WSI. Determination of the
final cooked-paste viscosities showed maximum viscosity at 25% feed moisture.
A study carried out by Mercier and Feillet [42] looked at the modification of carbohydrate
components in a range of cereal products, namely corn grits, corn, waxy corn, Amylon 5 and 7 (52%
and 61% amylose), wheat and rice. The barrel temperature was varied from 70 C to 225 C with a
moisture content of 22%. Their study showed a consistent increase in WSI with increasing barrel
temperature, agreeing with earlier work [43]. Analysis of WAI for waxy corn showed a decrease with
increasing barrel temperature from 70 C to 225 C, whilst the Amylon 5 and 7 samples showed little
change until 200 C, after which there was a sharp increase. WAI data for corn, wheat and rice
products showed a gradual increase with barrel temperature, reaching a maximum at around 180 C.
At an extrusion temperature of 135 C, the cooked viscosity of corn and rice starch was similar, while
wheat starch gave a higher final cooked viscosity. Data obtained from the extrusion of starch with
different amylose contents at different temperatures showed that the WSI and water-soluble
carbohydrate increased less with increasing amylose content.
Research on the effect of several extrusion variables such as moisture, barrel temperature, screw
geometry and screw speed on the gelatinisation of corn starch indicated that barrel temperature and
moisture had the greatest effect on the gelatinisation of starch [43]. The results showed that the
maximum gelatinisation occurred at high moisture and low barrel temperatures or vice versa. Higher
screw speed reduced gelatinisation and was related to lower residence times. During the extrusion
of cereal starches, it was found that starch was solubilised in a macromolecular form and no small
oligo- or monosaccharides were formed [42]. Research on potato starch [44] showed that extrusion
preferentially broke the -1–4 linkages of amylose and not the outer chains of amylopectin. Linear
oligosaccharides having no -1-6 linkages were found. The effect of feed moisture, barrel
temperature, screw speed and die size on the gelatinisation of wheat flour during extrusion showed
that the degree of starch gelatinisation increased sharply with increasing temperature, when the
8.2 Extrusion 261
feed moisture contents were 24–27%, but increased more gradually when moisture contents were
18–21% [45]. At lower temperatures (65–80 C) an increase in feed moisture content was found to
cause a slight decrease in gelatinisation, whilst at higher temperatures (95–110 C), an increase in
moisture resulted in a significantly increased degree of gelatinisation. Increase in the screw speed
was found to decrease the degree of starch gelatinisation, despite the increased shear. This was
explained by the decrease in retention time of the sample in the extruder. Increasing the die size
was found to reduce the degree of starch gelatinisation. This was explained by the possible
decrease in the retention time of the sample in the extruder due to lower pressures and decreased
surface shear. At a constant moisture content, the effect of barrel temperature, feed rate and screw
speed on starch gelatinisation during the extrusion of a yoghurt-wheat mix showed that barrel
temperature had the most pronounced effect, followed by feed rate and screw speed [46].
A comparison of the appearance of starch granules from wheat semolina prior to and after
extrusion at 60 C showed little difference in the shape of the starch granules [47]. Increasing the
barrel temperature resulted in a flattening of the granule although the original shape (unextruded)
was still recognisable. A complete destruction of the granule was not seen until the barrel
temperature reached 125 C.
The physiochemical properties of several blends of raw, gelatinised and dextrinised commercial
yellow corn flour were evaluated [48] and the results compared to those of raw commercial yellow
corn flour extruded at a range of moisture contents. The extruded samples had properties similar to
blends containing gelatinised and dextrinised corn. Reduction of the extrusion moisture level
resulted in an increase in the relative proportion of dextrinised corn from 10% to 60%. It was
suggested that dextrinisation is the dominant mechanism for starch degradation during extrusion,
especially at low moisture contents. Colonna et al. [49] extruded modified wheat starch and found
this led to a macromolecular degradation of amylose and amylopectin, by random chain splitting.
The water soluble fractions were composed of partly depolymerised amylose and amylopectin. It
was also concluded that shear in the extruder completely disperses starch components by
decreasing molecular entanglement. A study [50] to evaluate the structural modifications occurring
during extrusion cooking of wheat starch revealed that the amylopectin fraction of the starch was
significantly degraded during extrusion and the degradation products were also macromolecules. It
was felt that the structural modifications occurring during the extrusion was limited debranching,
attributed to mechanical rupture of covalent bonds.
A study [51] of the effect of moisture content, screw speed and barrel temperature on starch
fragmentation of corn starch found that carbohydrate from the extruded samples dissolved at a
significantly faster rate than from native corn starch, with a pronounced difference in the amount of
material solubilised within the first 2 h. It was suggest that this was indicative of an increase in the
amount of linear polysaccharide and thus an increase in the degree of fragmen-
tation. The amount of large molecular weight material decreased from 68% to a range of 24–58%,
depending upon the extrusion conditions applied. Reductions in moisture content or temperature
resulted in an increase in fragmentation, whilst decreasing the screw speed resulted in a decrease
in fragmentation. Bhattacharya and Hanna [52] studied the effect of moisture content, barrel
temperature and screw speed on the textural properties of extrusion-cooked corn starch. Their
results showed that the feed moisture content and barrel temperature affected the expansion of the
extruded products predominantly. Increasing the moisture content reduced expansion in both waxy
and nonwaxy corn starch samples. They suggest that this is due to a reduction in the dough/melt
temperature that in turn reduces the degree of gelatinisation. An increase in the barrel temperature
was found to increase the degree of expansion reflecting an increase in gelatinisation. Similar
results were reported on the extrusion of potato flakes [53]. Screw speed was shown to be
insignificant in its effect on expansion of the product. Although an increase in the screw speed
increased the rate of shear and hence the degree of starch modification, this was accompanied by a
reduction of residence time which cancelled out the effect of the additional shear. The shear
strength of the products was found to increase with increasing moisture content, reflecting the
decrease in expansion and increase in density. The effect of screw speed on the extrusion of
mixtures of yellow corn meal with wheat and oat fibres has been reported [54]. An increase in the
screw speed was found to reduce the torque and die pressure, whilst increasing the specific
mechanical energy and resulting in a decrease in radial expansion, with increases in axial
expansion, bulk density and breaking force. It is suggested that the reduction in torque and die
pressure is the result of a decrease in the screw fill. The reduction in radial expansion and the
increases in axial expansion, bulk density and breaking force are reported to be due to the reduced
die pressure and resistance to the flow of extrudate at the die. These results are contrary to those of
Fletcher et al. [55], who observed an increase in die pressure and radial expansion with increasing
screw speed. The conflicting results in these studies suggest that the textural characteristics may or
may not be affected by screw speed, depending upon the feed material and the geometry and
design of the screw used.
Although the extrusion characteristics of cereals are dominated by the physical and chemical
changes occurring in the starch component, cereals typically contain 6–16% protein and 0.8–7.0%
lipid, which can significantly affect the properties of the extruded product [56]. In addition to the
components of the cereal itself, a wide variety of materials are incorporated into cereal extrusion
mixes to modify the characteristics of the final product.
Protein Typically protein acts as a ‘filler’ in cereal extrudates and is dispersed in the continuous
phase of the extrusion melt, modifying the flow behaviour and characteristics of the cooled
extrudates. Proteinaceous materials hydrate in the mixing stage of the process and become soft
viscoelastic doughs during formation of the extrusion melt. The shearing forces generated in the
extruder
8.2 Extrusion 263
cause breakage of the protein into small particles of roughly cylindrical and globular shapes. At
levels of around 5–15%, they tend to reduce the extensibility of the starch polymer foam during its
expansion at the die exit, reducing the degree of expansion [56].
Extrudates show a reduction in cell size with the addition of protein proportional to the amount of
protein added. At higher levels of protein, severely torn regions in the cell walls of the extrudate are
noted, indicating a loss of elasticity in the extrusion melt.
Martinez-Serna et al. [57] investigated the effects of whey protein isolates on the extrusion of corn
starch. The isolates were blended with corn starch at concentrations between 0% and 20% and then
extruded at varying barrel temperatures, screw speeds and moisture contents. Their results showed
that an increase in barrel temperature increased the level of starch-protein interaction. Extrusion of
the blend showed a 30% reduction in expansion when compared to extruded corn starch alone.
They suggest that this is due to modification in the viscoelastic properties of the dough, as a result
of competition for the available water between the starch and protein fractions, leading to a delay in
starch gelatinisation. Increasing the screw speed and hence shear rate led to an increase in
viscosity due to unfolding of the protein, involving rupture of covalent bonds or interaction with the
starch. A similar trend was also observed when the protein concentration was increased.
Fat Fats and oils have two functions in starch extrusion processes. They act as a lubricant in the
extrusion melt and modify the eating qualities of the final extruded product. The action of the
extruder screws causes the oils to be either dispersed into small droplets or smeared on the
polymers [56]. Extrusion of starches with low lipid contents, such as potato or pea starch, at low
moisture contents (<25%) is extremely difficult, due to degradative dehydration of the starch
polymers. This results in the formation of a very sticky melt, which tends to cause blockages. The
addition of 0.5–1.0% of an oil to the starch reduces the degradation of the starch and enables
extrusion without blockages [56].
The macromolecular modifications occurring in manioc starch extruded without and with a range
of lipids (oleic acid, dimodan, copra and soya lecithin) have been investigated [58]. The results
showed that an increase in extrusion temperature or screw speed increased the degree of
macromolecular degradation of the native manioc starch. Addition of all lipids at 2% was shown to
reduce the degree of macromolecular degradation, with all samples having higher intrinsic
viscosities than the native starch extruded under the same conditions. Whilst all of the added lipids
gave rise to an increase in the intrinsic viscosity, differences were apparent between each of the
lipid-starch extrudates, suggesting different modes of action for each of the lipids studied.
A highly expanded oat cereal product is difficult to achieve due to its high fat content. The effects
of the process conditions on the physical and sensory properties of an extruded oat-corn puff
showed that increasing the level of oat flour
(and hence fat content) caused an increase in the extrudate bulk density and a reduction in specific
length and expansion [59].
An investigation into the improvement of extruded rice products showed that defatting of the flour
resulted in improved expansion and lower bulk densities [60].
Sugars Sucrose and other sugars are commonly added to extruded products, particularly breakfast
cereals. The level of sugar added to a product varies but is typically within the range 6–25 wt% on a
final dry product basis. Sugar contributes to binding, flavour and browning characteristics and is
important in controlling texture and mouthfeel. In addition, it can act as a carrier and potentiator of
other flavours.
The effects of sucrose on the structure and texture of extrudates has been studied extensively.
When extrusion is carried out at moisture contents above 16%, addition of sucrose progressively
reduces extrudate expansion, with an accompanying increase in product density. This effect was
noted at sucrose concentrations as low as 2% when extruding with a feed moisture of 20% [61]. In
addition to the reduction in expansion and increase in density, an increase in mechanical strength
and the number of cells formed per unit area has been observed [62]. The structural changes in the
extrudates brought about by the addition of sucrose have been attributed to competition for
moisture, inhibition of gelatinisation and plasticisation of starch-based systems by low molecular
weight constituents during extrusion. The effect of sucrose and fructose on the extrusion of maize
grits indicated inhibition of starch conversion due to a reduction in specific mechanical energy input
[63]. In addition, a change in the packing of amylose-lipid complexes in the extrudate was noted. It
is suggested that this rearrangement process is accelerated by the addition of the sugars due to the
enhanced molecular mobility. The effect of sucrose on both maize and wheat flour extrudates
showed that, in contrast to maize extrudates, sucrose addition had little effect on the degree of
starch conversion and sectional expansion of wheat flour extrudates [64]. It was postulated that the
observed differences between the wheat-sucrose and maize-sucrose extrudates may be a result of
particle size and the presence of gluten.
8.2.3.2 Nutritional Changes
Protein Extrusion cooking, like other food processing, may have both beneficial and undesirable
effects on the nutritional value of proteins. During extrusion, chemical constituents of the feed
material are exposed to high temperature, high shear and/or high pressure that may improve or
damage the nutritional quality of proteins in the extruded materials by various mechanisms. These
changes depend on temperature, moisture, pH, shear rate, residence time, their interactions, the
nature of the proteins themselves and the presence of materials such as carbohydrates and lipids.
8.2 Extrusion 265
The proteins present in the feed material may undergo structural unfolding and/or aggregation
when subjected to heat or shear during extrusion. Intact protein structures represent a significant
barrier to digestive enzymes; and the combination of heat and shear is a very efficient way of
disrupting such structures.
In general, denaturation of protein to random configurations improves nutritional quality by

making the molecules more accessible to proteases and, thus, more digestible. This is especially
important in legume-based foods that contain active enzyme inhibitors in the raw state.
Disulphide bonds are involved in stabilizing the native tertiary configurations of most proteins.
Their disruption aids in protein unfolding and thus digestibility. Mild shearing can contribute to the
breaking of these bonds. Partial hydrolysis of proteins during extrusion increases their digestibility
by producing more open configurations and increasing the number of exopeptidase-susceptible
sites. Conversely, production of an extensively isopeptide crosslinked network could interfere with
protease action, reducing the digestibility [65].
The Maillard reaction may take place during extrusion cooking of protein foods containing
reducing sugars. The chemical reaction between the reducing sugars and a free amino group on an
amino acid has important nutritional and functional consequences for extruded products. Maillard
reactions can result in a decrease in protein quality, by lowering digestibility and producing
nonutilisable products. During extrusion, the Maillard reaction is favoured by conditions of high
temperatures (>180 C) and shear (>100 rpm) in combination with low moisture (<15%) [66].
Loss of total lysine and changes in the in vitro availability of amino acids in protein-enriched
biscuits when extruded at different mass temperatures and moisture contents have been
investigated [67, 68]. It was found that digestibility of the product extruded at 170 C was not different
from that of the raw material. However, increasing the mass temperature to 210 C decreased the in
vitro digestibility.
In a similar study [69], it was reported that screw speed was not a major factor in the retention of
available lysine, but 40% of the available lysine present in the unextruded mix was lost during
extrusion conditions above 170 C mass temperature at a moisture content of 13%. The loss of
lysine decreased when the water was increased to 18%, despite an increase in barrel temperature
to produce an equivalent mass temperature to the 13% moisture mixture. Higher loses in lysine
were observed with increased sucrose content and reduced pH. Extrusion of corn gluten meal and
blends of corn gluten meal and whey at various screw speeds and barrel temperatures showed an
increase in the in vitro digestibility of the extruded product when compared to the raw material [70].
It was also found that the addition of whey had no significant effect on digestibility. The protein
nutritional value of extruded wheat flours was studied by Bjorck et al. [71]. Amino acid analysis
showed that lysine retention was between 63% and 100%. It was found that the retention was
positively affected by an increase
in feed rate and negatively by an increase in screw speed. The authors felt that the prominent lysine
damage under severe conditions was probably due to the formation of reducing carbohydrates
through the hydrolysis of starch. The loss of other amino acids was found to be small. The effects of
a range of extrusion process variables on the in vitro protein digestibility of minced fish and wheat
flour mixes have been studied [72]. The extrudates showed slight increases in their in vitro protein
digestibility values. The authors found that, of the process variables studied, only the effects of feed
rate and temperature of extrusion were significant. The effect of extrusion on the in vitro protein
digestibility of sorghum showed that varying screw speed and moisture content did not have a
significant effect on the digestibility of sorghum, but temperature was significant in improving the
digestibility of sorghum [73].
Dahlin and Lorenz [74] investigated the effect of extrusion on the protein digestibility of various
cereal grains (sorghum, millet, quinoa, wheat, rye and corn). When the extrusion feed moisture was
decreased from 25% to 15%, an increase in protein digestibility was observed. It was found that a
screw speed of 100 rpm and a product temperature of 150 C improved the in vitro protein
digestibility of all cereals studied.
Extrusion of a yoghurt-wheat mixture at a constant moisture content of 43% showed no decrease

in the in vitro protein digestibility, up to barrel temperatures of 120 C and screw speeds of 300 rpm
[75].
In addition to lysine loss and decrease in protein digestibility, the colour of an extruded product is
another indication of the extent of the Maillard reactions. A correlation was found between the
degree of browning of extruded wheat flour and the total lysine content of the samples [71]. It was
also found that there was a positive correlation between Hunter L values for wheat-based breakfast
cereals and in vitro protein digestibility and available lysine [76].
Vitamins The retention of vitamins in extrusion cooking generally decreases with increasing
temperature, increasing screw speed, decreasing moisture, decreasing throughput, decreasing die
diameter and increasing specific energy input [77]. The stability of thiamin, riboflavin and niacin
during the extrusion cooking of full-fat soy flour has been studied [78, 79]. Different barrel
temperatures and water contents of feed material with a residence time of 1 min did not affect
riboflavin and niacin. However, some loss of thiamin was observed at high moisture (<15%), high
barrel temperature (<153 C) and long residence times (<1 min). The retention of thiamin and
riboflavin in maize grits during extrusion has been studied [80]. The average retention was 54% for
thiamin and 92% for riboflavin. These workers found that moisture content (13–16%) did not have
any effect on the stability of thiamin. An increased degradation was seen for thiamin with increasing
temperature and screw speed. Riboflavin degradation increased with increasing moisture content
and screw speed.
Thiamin losses in extruded potato flakes at a range of barrel temperatures and screw speeds,
different screw compression ratios and die diameters and a
8.2 Extrusion 267
moisture content of 20% have been studied [53]. It was reported that thiamin loss did not exceed
15% in all runs.
The importance of moisture content on the retention of thiamin in potato flakes during extrusion
indicated that, at moisture contents of 25–59%, retention ranged from 22% to 97% [81]. The
retention was poor at low moisture contents. Thiamin losses in extruded legume products with
increase in process temperature (93–165 C), pH (6.2–7.4) and screw speed (10–200 rpm) have
been reported [82]. The retention of thiamin increased with higher moisture contents (30–45%).
The effect of throughput and moisture content on the stability of thiamin, riboflavin, B 6, B 12 and folic
acid when extruding flat bread showed that vitamin stability improved with increased throughput and
increased water content [83]. Guzman-Tello and Cheftel [84] studied the stability of thiamin as an
indicator of the intensity of thermal processing during extrusion cooking. They found that retention of
thiamin decreased from 88.5% to 57.5% when the product temperature increased from 131 C to
176 C. Other extrusion parameters were kept constant. More thiamin was retained by increasing the
moisture content (14.0–28.5% wet basis), while higher screw speeds (125 rpm and 150 rpm)
caused higher losses.
At screw speeds up to 300 rpm at a barrel temperature of 120 C, no loss of thiamin and riboflavin
was observed when extruding a yoghurt-wheat mixture at a moisture content of 43% [75].
Although extrusion systems can be successfully used with higher vitamin retentions, food
manufacturers often carry out vitamin fortification postextrusion, by dusting, enrobing, spraying or
coating.
8.2.3.3 Flavour Formation and Retention During Extrusion

Much of the flavour, or the volatile components of flavour are either lost to the atmosphere as the
extrudate exits the die or they become bound to starch or proteins during extrusion. Because of the
high losses, flavours are generally added after extrusion. Postextrusion flavouring processes have
many disadvantages, including difficulty in obtaining even application, possibility of contamination
and rubbing off of the coating in the package or consumer’s hands. A limited range of encapsulated
and extrusion stable flavours have been developed to address these problems. However, these are
often restricted in application due to their cost. An alternative approach to the problem of flavouring
extruded products involves the addition of reactive flavour precursors to the extrusion
mix. The conditions applied during the extrusion process cause a reaction of the precursors to
produce the desired flavour compounds. These precursors are usually compounds known to
participate in the browning and flavour reactions that occur normally during the extrusion process.
In the extrusion of cereal-based products, flavours are predominantly generated by nonenzymic

browning reactions, typified by caramelisation, the Maillard reaction and oxidative decomposition.
The temperature and shear conditions generated in the extruder provide the physical and
chemical means whereby starch and protein can be partially degraded to provide the reactants that
can then participate in nonenzymic browning reactions. In addition, lipids (especially unsaturated
lipids) may undergo thermal degradation, thereby providing additional flavour compounds. An
evaluation of the volatile compounds and colour formation in a whey protein concentrate-corn meal
extruded product showed 71 volatile compounds in the headspace of the samples, 68 of which were
identifiable [85]. The compounds present included 12 aldehydes, ten ketones, six alcohols, two
esters, six aromatics and ten hydrocarbons. In addition, 11 pyrazines, four furans, five heterocyclics
and two sulphur compounds were isolated. They suggest that these compounds were products of
the Maillard reaction and are possibly the most important in contributing to the corn flavour of the
product. The concentrations of pyrazines, furans and other heterocyclics were found to increase
with increasing levels of whey protein in the extrudates.
Nair et al. [86] identified 91 compounds in the condensate flash off at the die and 56 compounds
from the headspace of the extrudate of corn flour. They suggest that the difference in the
composition of the two samples is a reflection of the volatility with water of the compounds. Whilst
their study identified a significant number of compounds formed during extrusion were retained in
the extrudate, it was concluded that flash off at the die is still a major hindrance to the flavouring of
extruded products.
The effects of product temperature, moisture content and residence time on the aroma volatiles
generated during the extrusion of maize flour have been investigated by Bredie et al. [87]. Their
results showed that low temperatures and high moisture contents favoured the production of
volatiles associated with lipid degradation. Increasing both the temperature and residence time,
along with a reduction in moisture content, was reported to increase the production of compounds
derived from the Maillard reaction whilst reducing the levels of those compounds associated with
lipid degradation.
The effect of pH on the volatiles formed in a model system, containing wheat starch, lysine and
glucose, showed that both the total yield and number of compounds formed are greater at pH 7.7
than at pH 4.0 and pH 5.0, where the total yields are similar [88]. At pH 7.7, the volatile compounds
from the extrudate were dominated by pyrazines that gave the extrudates a nutty, toasted and
roasted character. Modification to pH 4.0 or pH 5.0 reduced the production of pyrazines and
increased the production of 2-furfural and 5-methylfurfural, which accounted for over 80% of the
total volatiles. It is suggested that the presence of these compounds is an indication of starch
degradation, leading to an additional source of carbohydrate precursor during extrusion. They
conclude that it may be possible to control flavour and colour development by careful control of the
processing conditions.
Using a trained sensory panel to study the aroma profile of extrudates produced from wheat flour
and wheat starch fortified with mixtures of cysteine, glucose and xylose [89], a vocabulary of 24
odour attributes was developed, with
8.3 Frying 269
17 of the attributes significantly differentiating the samples. The results indicated that extrusion of
the wheat flour alone resulted in an extrudate aroma that was characterised by the terms biscuity,
cornflakes, sweet and cooked milk. Addition of cysteine and glucose resulted in major differences in
aroma, with the cereal terms popcorn, nutty/roasted and puffed wheat predominating. Cysteine/
xylose mixtures gave rise to sulphur odour notes, such as garlic-like, onion-like, rubbery and
sulphury, with the less desirable terms acrid/burnt, sharp/acidic and stale cooking oil becoming
apparent.
A more extensive study using wheat starch, cysteine, xylose and glucose extruded at a range of
pH and target die temperatures has been carried out [90]. Extrudates prepared using glucose were
more frequently described as biscuity and nutty, whereas those prepared using xylose were
commonly described using the terms meaty or onion-like. Analysis of the extrudates identified 80
compounds. Yields of the compounds formed were generally higher in extrudates prepared using
xylose than those using glucose, under the same processing conditions. Increases in temperature
and pH were reported to increase the yields of the compounds formed. Pyrazines and thiophenes
were amongst the most abundant classes of compounds identified. Results from the analysis of the
extrudates prepared using glucose showed aliphatic sulphur compounds and thiozoles to feature
strongly in the aroma, whereas use of xylose gave rise to both nonsulphur-containing and
sulphur-containing furans.
8.3
Frying
Pedro Bouchon
8.3.1
General Principles
Deep-fat or immersion frying is an old and popular process, which originated and developed around
the Mediterranean area due to the influence of olive oil [91]. Today, numerous processed foods are
prepared by deep-fat frying all over the world since, in addition to cooking, frying provides unique
flavours and textures that improve the overall palatability. This section briefly describes the frying
process from industrial and scientific perspectives. First, it introduces the process and presents some
fried food quality characteristics. Thereafter, it describes the equipment and oils used in frying and
some features of potato chip and potato crisp production. Finally, this section reviews main research
in the field.
8.3.1.1 The Frying Process

Deep-fat frying can be defined as a process for the cooking of foods, by immersing them in an
edible fluid (fat) at a temperature above the boiling point of water [92]. Frying temperatures can
range from 130 C to 190 C, but the most common temperatures are 170–190 C. Immersion frying is a
complex process that involves simultaneous heat and mass transfer resulting in counterflow of water
vapour (bubbles) and oil at the surface of the food. In addition, frying induces physicochemical
alterations of major food components and significant microstructural changes [93]. In fact, most of
the desirable characteristics of fried foods are derived from the formation of a composite structure: a
dry, porous, crisp and oily outer layer or crust, with a moist, cooked interior or core. The crust is the
result of several alterations that mainly occur at the cellular and subcellular level and are located in
the outermost layers of the product. These chemical and physical changes include: physical
damage produced when the product is cut and a rough surface is formed with release of intracellular
material, starch gelatinisation and consequent dehydration, protein denaturation, breakdown of the
cellular adhesion, water evaporation and rapid dehydration of the tissue and, finally, oil uptake itself.
Dehydration, high temperatures and oil absorption distinguish frying from simmering, which
occurs in a moist medium and where the temperature does not exceed the boiling point of water.
During baking, heat transfer coefficients are much lower than during frying and, although there is
surface dehydration and crust formation, there is no oil uptake. In addition, the high temperatures
achieved during frying (usually more than 150 C) allow enzyme inactivation, intercellular air reduction
and destruction of microorganisms, including pathogens [94].
8.3.1.2 Fried Products

A wide variety of food materials is used to make fried products, including meats, dairy, grains and
vegetables. Different shapes and forms, such as chips, crisps, doughnuts, battered and breaded
food, among others, can be found in the market. Therefore, frying technology is important to many
sectors of the food industry: including suppliers of oils and ingredients, fast-food shop and
restaurant operators, industrial producers of fully fried, parfried and snack foods and manufacturers
of frying equipment [95].
The quantities of food fried and oils used at both the industrial and commercial levels are huge.
For example, the USA produces, on average, over 2.3 10 6 t of sliced frozen potato and potato
products every year, the majority of which are fried or partially fried [96]. Commercial deep-fat frying
has been estimated to be worth £45 10 9 in the USA and at least twice this amount for the rest of the
world [95]. In the UK, the crisp market is currently worth £693 10 6, while all other snack products
together are worth £751 10 6 [ 97].
One of the most important quality parameters of fried products is the amount of fat absorbed
during the frying process [98]. Per capita consumption of oils
8.3 Frying 271
Table 8.4 Oil absorption in fried foods.
Food item Fat (g) absorbed in 100 g edible portion
Frozen chips 5
Fresh chips 10
Battered food (fish/chicken) 15
Low fat crisps 20
Breaded food (fish/chicken) 15–20
Potato crisps 35–40
Doughnuts a) 15–20
a) Doughnuts also contain about 10% fat used in preparation

of the dough.
and fats was estimated to be 62.7 lb year –1 ( 28.4 kg year –1) in the USA, far exceeding the
recommendations found in The Surgeon General’s Report on Nutrition and Health [99]. Excess
consumption of fat is considered as the key dietary contributor to coronary heart disease and
perhaps cancer of the breast, colon and prostate [100]. Therefore, consumer trends are moving
towards healthier food and low-fat products, creating the need to reduce amount of oil in end
products. Despite such market forces, the consumption of snack food is increasing in developed
and developing countries, and fried products still contain large amounts of fat. An example of the
total oil content of selected snack and fast foods is presented in Table 8.4 (from [101]). Most of
these products have an oil content varying from 5% (frozen chips) to 40% (potato crisps). In
addition, recently, Swedish scientists sounded an alarm in April 2002, when they discovered that
certain cooked foods, particularly potato crisps and potato chips, contained high levels of
acrylamide, a chemical compound that is listed by the World Health Organization (WHO) as a
probable human carcinogen [102]. Acrylimide is a substance used to produce plastics and dyes that
can be produced when foods are heated above 120 C, due to a reaction between amino acids and
reducing sugars [103]. Today, there is no concensus about whether acrylamide in food is a danger
and the WHO has not called yet for any reduction in foods containing high levels of this compound.
As mentioned, there is an increased demand for low-fat products. However, reduced and no-fat
crisps varieties represent only 11% of potato crisp market sales in the USA [104]. Sales of fat-free
snacks are increasing but, as these products are baked rather than fried, they have different flavour
and textural characteristics to fried crisps and, therefore, consumer acceptance is low. However,
low-fat snacks, such as crisps or tortilla chips, are acquiring greater acceptance. These products are
usually dried prior to frying and research is focused in developing a product with enough fat to
impart the desired organoleptic properties.
8.3.2
Frying Equipment
Frying equipment can be divided into two groups: (a) batch frying equipment, which is used in small
plants and catering restaurants, and (b) continuous frying equipment, which is used on the industrial
scale to process large amounts of product.
8.3.2.1 Batch Frying Equipment

A batch fryer consists of one or more chambers with an oil capacity in the range 5–25 l. The oil can
be heated directly by means of an electrical resistance heater that may be installed a few
centimetres above the bottom of the fryer. This enables a cool zone to be formed at the bottom of
the vessel where debris can fall, remaining there and minimising oil damage. The fryer can also be
heated by direct gas flames underneath the bottom of the vessel, although this arrangement makes
the provision of a cold zone under the heaters difficult [101]. Recently developed high-efficiency
fryers include turbojet infrared burners which use less than 30–40% energy than standard gas-fired
fryers with the same capacity [104]. Modern batch fryers are constructed with high-grade stainless
steel; and no copper or brass is used in any valve fitting or heating element, to avoid oxidation
catalysis. Usually, the operators immerse and remove the baskets manually from the oil, but new
equipment may include an automatic basket lift system that rises automatically when the frying time
is finished. Removal of food scraps and oil filtration is an essential practice that needs to be carried
out on a daily basis, to increase oil shelf life and avoid smoking, charring and off flavours. New
equipment can also have an inbuilt pump filtration unit for the removal of sediments [105]. Some
catering outlets, especially those devoted to chicken frying, prefer to use pressure batch fryers.
These reduce frying time considerably and the fried products have a high moisture content, with a
uniform colour and appearance [104].
8.3.2.2 Continuous Frying Equipment

Large-scale processing plants use continuous fryers. These are automated machines that consist of
a frying vessel where oil is maintained at the desired temperature, a conveyor that displaces the
product through the unit and an extraction system that eliminates the fumes, primarily made up of
moisture and a fine mist of fatty acids.
The oil can be heated either directly by means of an electric heater or a battery of gas burners, or
indirectly, by pumping a heated thermal fluid into the pipes immersed in the oil bath. Some fryers are
equipped with external heat exchangers. In those systems, the oil is continuously removed at the
discharge end of the tank, pumped through a filter unit and then through an external heat
exchanger, before it is returned to the receiving end of the vessel (see
8.3 Frying 273
Heat exchanger
Fig. 8.16 Scheme for a fryer with an external heating system and fat filter unit.
Fig. 8.16). Some continuous fryers are designed with multiple heating zones along the fryer that can
be adjusted separately, providing optimal temperature control to improve product quality.
As the oil is absorbed by the fried product, it has to be made up with fresh oil continuously. The
amount of fresh oil added to the vessel defines the oil turnover [105]:
weight of oil in fryer weight of

Oil turnover
oil added per hour
which represents the time needed to replace all the oil contained in the fryer. A fast oil turnover is
desired as it maintains satisfactorily the level of free fatty acids, preserving oil quality for longer
periods of time. Normally, the oil turnover is kept at 3–8 h [105].
Industrial fryers have oil capacities ranging from 200 kg to 1000kg and can produce up to 25000
kg h –1 of chips and 2500 kg h –1 of crisps. Some of the main frying equipment manufacturers are
Florigo B.V. in The Netherlands, Heat and Control and Stein in the USA.
In the last decade, the continuous vacuum frying system developed by Florigo
B.V. during the 1960s has been reintroduced. The equipment was first created to produce
high-quality chips but, due to the improvement in blanching technology and raw material quality, the
use of this technology almost disappeared [104, 106]. Nowadays, vacuum frying technology is being
used to maintain natural colours, flavours and nutrients in products with high added value, such as
vegetables and fruits, due to the fact that much lower temperatures can be applied during frying.
8.3.2.3 Oil-Reducing System

Given the current concern with lowering the diet fat contents, an oil-reducing unit has been
developed. The equipment is mounted at the discharge end of the fryer and removes the fat excess
from the recently fried food, using a steam-
ing and drying technology. Superheated steam at 150–160 C, which is circulated by fan through the
heat exchangers, flows through the product bed and removes nonabsorbed surface oil from the hot
surface of the food. Consecutively, the oil-vapour mixture is filtered and the oil is pumped back to
the fryer. The low-fat stripping system can reduce oil content in crisps by 25% [107]. Units range
from batch strippers for pilot plants or product development to continuous production units.
8.3.3
Frying Oils
Food can be fried in a wide range of oils and fats, including vegetable oils, shortenings, animal fats
or a mixture thereof. The main criteria used to select frying oils are: long frying stability, fluidity,
bland flavour, low tendency to foam or smoke formation, low tendency to gum (polymerise),
oxidative stability of the oil in the fried food during storage, good flavour stability of the product and
price [101, 105]. The fat melting point is a very important parameter, as it affects the temperature of
heating in tanks and pipes during storage and handling; and also it may affect the sensory attributes
of fried products that are eaten at colder temperatures. Conversely, fats with a high melting point
frequently have less tendency to oxidation.
Frying oils are principally from vegetable sources. Some traditional oils used for frying are: corn,
cottonseed and groundnut oils, which are used as a stable source of polyunsaturated fatty acids due
to their low linolenic acid content [108]. However, over recent decades, the use of groundnut oil has
diminished due to its cost and also due to production problems related to naturally occurring
aflatoxins [101, 105].
Nowadays, palm oils are increasingly used in industrial frying. Palm oil is a semisolid fat, which is
fractionated at low temperature to give a liquid fraction called palm olein with a melting point that
ranges between 19 C and 24 C and a fraction called palm stearin, with a high melting point, melting
at no less than 44 C. Also, a double-fractioned oil called super olein can be obtained, which has a
melting point range of 13–16 C. Palm olein is liquid enough for frying use; however, super olein is the
grade used to produce fully liquid frying oil blends, together with sunflower and groundnut oils. Palm
oil and palm olein have a very good frying performance due to their high resistance to oxidation and
flavour reversion because of their low unsaturation; and they are now becoming virtually the
standard oils for industrial frying in West Europe [109]. However, the high level of saturated
(palmitic) fatty acids (38.2–42.9% in palm olein and 40.1–47.5% in palm oil) may be criticised from a
nutritional view point.
Rapeseed (canola) and soyabean oils have a high level of linolenic acid (8– 10%), making them
vulnerable to oxidation and off flavour development; and therefore they can be slightly hydrogenated
for industrial frying. This procedure can also be applied to sunflower oil and may be attractive where
an oil with a high polyunsaturated to saturated ratio is needed for dietary purposes [101].
8.3 Frying 275
Olive oil has excellent attributes that make it suitable as a frying oil. It has a low level of
polyunsaturated fatty acids and a mixture of phenolic antioxidants that make it resistant to oxidation.
Extra-virgin and virgin olive oils are expensive for industrial use, although refined solvent-extracted
olive oil can be satisfactory for industrial frying.
Animal fats are also used for frying in some regions, due to the characteristic flavours that they
impart to the fried food, despite their high level of saturated fatty acids. Fish oils are rarely used for
frying, as their high level of long-chain polyunsaturated fatty acids makes them prone to oxidation
[101]. Recently some fat substitutes, such as sucrose polyesters (olestra), have been extensively
studied. In fact, Olean (Procter & Gamble’s brand name for olestra) has been introduced in the USA
and several snacks fried in olestra are already in the market (fat-free Pringles, Frito-Lay Wow).
Olestra is synthesised from sucrose and fatty acid methyl esters and has no calories because its
structure prevents digestive enzymes from breaking it down. Two main negative aspects are
currently discussed in relation to olestra that impair its acceptance in other countries. First, olestra
can cause gastrointestinal discomfort in some people and, second, there is some debate about the
ability of olestra to reduce the absorption of fat-soluble nutrients [104].
Antioxidants such as tertiary butyl hydroquinone (TBHQ), butylated hydroxyanisole (BHA) and
butylated hydroxytoluene (BHT) are usually added to improve oil stability. TBHQ is regarded as the
best antioxidant for protecting frying oils against oxidation and, like BHA and BHT, it provides
carry-through protection to the finished fried product.
8.3.4
Potato Chip and Potato Crisp Production
Potato is the primary raw material used in the frying industry. The storage organ and hence the food
part of potato is the tuber, essentially a thickened underground stem, which is made of 2% skin,
75–85% parenchyma and 14–20% pith [110]. The anatomy of the potato plant has been described in
detail by Artschwager [111, 112], from Talburt [113]. In terms of their composition, potatoes are mainly
made up of water, having an average of 77.5% (range 63.2–86.9%) [113]. The chemical composition
of the remaining solid part can greatly vary, depending on a wide range of factors, including variety,
maturity, cultural practice, environmental differences, chemical application and storage conditions.
Starch represents 65–89% of the dry matter weight; and amylose and amylopectin are usually present
in a 1:3 ratio [114]. Starch granules are ellipsoidal in shape, about 100 60 m, much larger than the
average starch granules of cereal grains.
For potato fried products, potatoes with high solids content (20–22%) are preferred, as they result
in better finished product texture, higher yields and lower oil absorption [115]. Also, low reducing
sugar contents are required to minimise colour development during processing, which is generated
by the Maillard, nonenzymatic browning reaction [116].
8.3.4.1 Potato Chip Production

Potato chips are traditionally produced by cutting potato strips from fresh potatoes (parallelepiped of
1 1 cm cross-section by 4–7 cm in length), which are then deep-fat fried. Three major kinds of chip
are produced at a commercial scale: (a) deep-frozen completely fried chips, which just require oven
heating, (b) deep-frozen partially fried chips, which require additional frying before eating, and (c)
refrigerated partially fried chips, which have a short shelf life and need additional frying [117]. A
summary of the production process is described below.
The technology of chip production progressively improves as the industry develops modern
equipment and entire technological lines for its manufacture [117]. Processors of frozen chips wash
and peel potatoes with lye or steam, as abrasion peeling results in higher losses. Peeled potatoes
are conveyed over trimmers and cut. Strip cutters orient potatoes along the long axis, in order to
obtain the greatest yield of long cuts. Subsequently, chips are blanched in hot water prior to frying.
The usual range of water temperatures is 60–85 C. The positive effects of blanching include: a more
uniform colour of the fried product, reduction of the frying time, since the potato is partially cooked,
and improvement of texture of the fried product [118]. After blanching, excess water is removed, in
order to minimise the frying time and lower the oil content of the product. This is carried out by
means of dewatering screens and, subsequently, blowing warm air in continuous dryers. Afterwards,
potato strips are parfried in a continuous fryer. The frying time is controlled by the rate of conveyor
movement, oil temperature, dry matter content in the potato tubers, size of strips and type of
processed chip (parfried or finish fried). The most common tem-
Fig. 8.17 Flow sheet for frozen chips: inator; 13, inspection belt; 14, blancher;
1, trash remover; 2, washer; 3, preheater; 15, dewatering screen; 16, dryer; 17, fryer;
4, lye peeler; 5, washer; 6, trimming belt; 18, deffater; 19, cooler; 20, freezer; 21, package filler; 22,
7, 8, size grader; 9, surge hopper; 10, strip cutter; 11, sliver freezing storage; from [117].
eliminator; 12, nubbin elim-
8.3 Frying 277
perature range falls within 160 C and 180 C. Temperatures above 190 C are not used, due to the
possibility of more rapid oil breakdown. The recommended frying parameters are, for finish-fried
chips, 5 min at 180 C and, for parfried, 3 min at 180 C [117].
The excess fat is removed by passing the product immediately after emerging from the fryer over
a vibrating screen, allowing the fat to drain off and, thereafter, the product is air-cooled for about 20
min while it is conveyed to the freezing tunnel. Finally, the product is packed in
polyethylene/polypropylene bags or in cartons for the retail trade. A flow sheet for frozen chips is
presented in Fig. 8.17.
8.3.4.2 Potato Crisp Production

Snack food manufacturers produce two types of potato crisps: traditional crisps made by thinly
slicing fresh potatoes and crisps processed from potato dough and formed into potato crisp shapes.
Processing lines for potato crisps include similar steps as in potato chip production. Potatoes are
washed, peeled and sliced, commonly using a rotary slicer. Shape and thickness can be varied to
meet marketing needs, but thickness is usually in the range 50–60 thou (1.27–
1.52 mm). To remove excess starch, the potato slices are washed and dried on a flat wire conveyor
to remove as much surface starch and water as possible [119]. Some potato processing plants use
blanching prior to frying to improve the colour of the crisp. The blanching solution is heated to 65–95
C and blanching takes around 1 min. Then excessive water is removed. Thereafter, potatoes are
usually fried in a continuous fryer, where they remain from 1.5–3.0 min at 170– 190 C, until the
moisture level is less than 2% of the total weight. The frying time depends on the flow of slices to the
fryer, the initial moisture level of the potato and the desired browning. Subsequently, crisps are
conveyed, allowing excess oil to drain off, and are salted or flavoured. Finally, crisps are cooled on a
conveyor and sorted by size before packaging.
Crisp products, made from potato dough, are normally based on starch-containing ingredients
such as potato flakes, flours, starches, ground slices, meals, granules or mixtures thereof. Dry
ingredients are mixed, normally followed by the addition of the liquid ingredients. Thereafter, the
mixture is introduced to the sheeting line, where they are formed into discrete pieces. Subsequently,
the product is fried in a continuous fryer, following a similar procedure to the one described above,
for potato crisp manufacture. Production lines can vary depending on the final requirements and
uses of the final product. Restructured potato crisps may not have similar flavour and textural
characteristics to fresh potato crisps, but they have the advantages of uniformity and absence of
defects.
8.3.5
Heat and Mass Transfer During Deep-Fat Frying
Deep-fat frying is a thermal process, in which heat and mass transfer occur simultaneously. A
schematic diagram of the process is shown in Fig. 8.18, where it can be observed that convective
heat is transferred from the frying medium to the surface of the product and, thereafter, conductive
heat transfer occurs inside the food. Mass transfer is characterised by the loss of water from the
food as water vapour and by the movement of oil into the food [93]. Farkas et al. [120] observed that
the temperature at any location in the core region is limited to values below the boiling point of the
interstitial liquid (approximately 105 C). When all the liquid is evaporated from the region, the moving
front propagates towards the interior and the temperature begins to rise, approaching the oil
temperature. On the basis of visual observations and analysis of temperature profiles and moisture
data, they suggested that the frying process is composed of four distinct stages:
1. Initial heating, which lasts a few seconds and corresponds to the period of time whilst the surface
temperature reaches the boiling point of the liquid. Heat transfer is by natural convection and no
vaporisation of water occurs.
2. Surface boiling, which is characterised by the sudden loss of water, the beginning of the crust
formation and a forced convection regime due to high turbulence, associated with nucleate
boiling.
3. Falling rate, which is the longest, in which the internal moisture leaves the food, the core
temperature rises to the boiling point, the crust layer increases in thickness and finally the vapour
transfer at the surface decreases.
4. Bubble end point.
Natural convective heat transfer coefficients range over 250–280 Wm –2 K –1 at frying temperatures
according to estimations fromMiller et al. [121] andMoreira et al. [122], whereas forced convective heat
transfer coefficients can achieve maximum values up to two or three times bigger that those measured
in the absence of bubbling [97, 123–125]. This value gradually decreases over the duration of the
process.
Fig. 8.18 Schematic diagram of simultaneous heat and mass transfer during frying.
8.3 Frying 279
8.3.6
Modelling Deep-Fat Frying
Many of the studies related to frying have been limited fundamentally to observations on the frying
process. Mathematical models have been centred on the prediction of temperature profiles inside
the fried food and the prediction of the kinetics of moisture loss; and very little has been carried out
in relation to oil uptake. Models with different levels of complexity have been reported, which vary
considerably in terms of the assumptions made. Most of the models for water evaporation during
frying consider the fried product as a single phase, with no differentiation between the crust and the
core regions and without the existence of a moving crust/core interface, where either energy or
mass diffusion are considered to be the rate controlling mechanisms [126–135]. However, some
authors have recognised the existence of two separate regions, the crust and the core, and have
proposed a model considering the presence of a moving boundary [97, 120, 136, 137]. In fact,
Farkas et al. [120] were the pioneers in developing a comprehensive model of thermal and moisture
transport during frying. They formulated their model by analogy to freezing [138] and to the solution
of the uniform retreating ice front during freeze-drying [139]. They provided different sets of
equations for the two regions, separated by a moving boundary where the evaporation occurred. In
their model they did not include the oil phase. They described the heat transfer in both regions using
the unsteady heat transfer conduction equation, they considered water diffusional flow within the
core region and they assumed that water vapour movement was pressure-driven. The final set of
equations consisted of four nonlinear partial differential equations, which were solved using finite
differences. The results were compared with experimental data; and they obtained a reasonable
prediction for temperature profiles, water content and thickness of the crust region [140]. However,
as Farid and Chen [136] pointed out, simulations were time-consuming, making it difficult to
extrapolate the model to a multidimensional geometry and therefore they simplified the model. A
similar approach was assumed by Bouchon [97], when modelling water evaporation in an infinite
slab and in an infinite cylinder.
Ni and Datta [137] developed a multiphase porous media model to predict moisture loss, oil
absorption and energy transport in a potato slab, also considering a moving front. They assumed
that vapour and air transport were considered to be driven by convective and diffusive flows, while
liquid water and oil were supposed to be driven by convective and capillary flows. Model predictions
were compared with literature experimental data, mainly from Farkas et al. [140]. They centred their
validation on temperature profiles, moisture content and crust thickness predictions, however, they
did not include oil uptake absorption as part of their model validation.
280 8 hornear, freír y extrusión
8.3.7
Cinética de captación de petróleo
La selección de un modelo necesita estar en conformidad con las observaciones experimentales que revelan
cómo la absorción de aceite se lleva a cabo. No se entiende claramente sin embargo, cuando y cómo el aceite
penetra en la estructura, sin embargo se ha demostrado que la mayoría del aceite se limita a la zona superficial
del producto frito [141- 147] y hay una fuerte evidencia de que es en su mayoría absorbida durante el período de
enfriamiento [132, 148-150].
Gamble et al. [151] dio una explicación inicial razonable del mecanismo de la fritura en grasa.
Propusieron que la mayor parte del aceite se tira en el producto cuando se retira de la freidora debido a la
condensación de producir un efecto de vacío de vapor. Sugirieron que la absorción de aceite depende de la
cantidad de agua eliminada y en el camino se pierde esta humedad. De conformidad, Ufheil y Escher [149]
sugirieron que la absorción de aceite es principalmente un fenómeno de superficie, que implica un equilibrio
entre la adhesión y el drenaje de aceite sobre la recuperación de la rebanada del aceite.
Moreira y Barrufet [152] explican el mecanismo de absorción de aceite durante el enfriamiento en términos de
fuerzas capilares. El modelo considera que durante la fritura de transferencia de calor fue controlado por
convección y conducción, y que durante el enfriamiento de transferencia de masa desde el aceite de la
superficie y el aire circundante en la estructura fue controlada por la presión capilar.
Recientemente, Bouchon y Pyle [153] desarrollado un modelo para la absorción de aceite durante el período de
enfriamiento, que considera la competencia entre el drenaje y la succión. Un elemento clave en el modelo fue la
hipótesis de que la succión de aceite sólo se iniciaría una vez a la fuerza impulsora de presión positiva se había
desarrollado.
8.3.8
Factores que afectan la absorción de aceite
Ha habido mucha investigación para examinar los diferentes factores que afectan la absorción de aceite durante la
fritura y muchos estudios empíricos han correlacionado mediciones de absorción de aceite con proceso y / o las
características del producto. Gamble et al. [154] concluyó que una temperatura de aceite inferior resultó en un
contenido de aceite inferior en patatas fritas en las primeras etapas de fritura con una mayor diferencia entre 145 C
y 165 C de entre 165 C y 185 C. De manera similar, Moreira et al. [132] determina las diferencias más altas en la
absorción de aceite en chips de tortilla (base húmeda) entre 130 C y 160 C de entre 160 C y 190 C. Sin embargo,
los resultados se expresaron como la absorción de aceite sobre una base húmeda. En consecuencia, hubo una
reducción sistemática de la base, ya que el contenido de agua se redujo constantemente debido a la mayor
deshidratación que se produjo cuando el producto se fríe a una temperatura superior para el mismo período de
tiempo. En contraste, Bouchon [97] determinó que la tasa de absorción de aceite (base seca) por cilindros de
patata no se vio afectada significativamente por la temperatura del aceite (155, 170, 185 DO). Además, no se
encontraron diferencias significativas en la absorción de aceite entre las dos temperaturas más altas. Cómo-
8.3 El freír 281
nunca, al freír en 155 C, se encontró una menor absorción significativa, en comparación con los anteriores. Del mismo modo, Moreira
et al. [155] determinó que la tasa de absorción de aceite no fue afectado por la temperatura del aceite al freír chips de tortilla y que
una temperatura de fritura de 190 C dio un contenido de aceite superior (3-5%) que una temperatura de fritura de 155 C. Nonaka et
al. [156] también encontraron que el contenido de aceite se incrementó con el aumento de temperatura de fritura al freír las patatas
fritas. La influencia del tipo de aceite y la calidad de absorción de aceite y residuos absorbidos por los alimentos fritos está
ampliamente documentado [95, 96, 156-159]. No se ha encontrado relación entre el tipo de aceite y la absorción de aceite, aunque
se ha demostrado que un aumento en la tensión interfacial inicial del aceite disminuye la absorción de aceite [160]. Blumenthal [96,
157], se dio cuenta de la importancia de la tensión superficial del aceite durante la fritura profunda en grasa y desarrolló lo que llamó
la teoría tensioactivo de freír. Se explicó que varias clases de tensioactivos se forman durante la fritura de los alimentos, ya sea
como resultado de la degradación del propio aceite de fritura o como resultado de las reacciones que se producen entre los
componentes de los alimentos y el aceite. Estos compuestos actúan como agentes humectantes, reducción de la tensión interfacial
entre el alimento y el aceite para freír, provocando un mayor contacto entre el alimento y el aceite y, finalmente, la producción de la
absorción de aceite excesiva por el producto frito. Un aumento en factores adicionales tales como el contenido inicial de sólidos
[117, 161, 162], grosor de corte [163-165] y la resistencia del gel [166] han demostrado reducir la absorción de aceite. Además, se
ha encontrado que un aumento en la porosidad inicial del alimento aumenta la absorción [167]. Sin embargo, según ha explicado
Saguy y Pinthus [99], formación de costras juega un papel adicional y fundamental, tan pronto como comienza la fritura. Un aumento
en factores adicionales tales como el contenido inicial de sólidos [117, 161, 162], grosor de corte [163-165] y la resistencia del gel
[166] han demostrado reducir la absorción de aceite. Además, se ha encontrado que un aumento en la porosidad inicial del alimento
aumenta la absorción [167]. Sin embargo, según ha explicado Saguy y Pinthus [99], formación de costras juega un papel adicional y
fundamental, tan pronto como comienza la fritura. Un aumento en factores adicionales tales como el contenido inicial de sólidos
[117, 161, 162], grosor de corte [163-165] y la resistencia del gel [166] han demostrado reducir la absorción de aceite. Además, se
ha encontrado que un aumento en la porosidad inicial del alimento aumenta la absorción [167]. Sin embargo, según ha explicado
Saguy y Pinthus [99], formación de costras juega un papel adicional y fundamental, tan pronto como comienza la fritura.
Algunos tratamientos prefrying han demostrado reducir significativamente la absorción de aceite

durante la fritura. Reducir el contenido de humedad del alimento antes de freír usando microondas
y los resultados del tratamiento de aire caliente en una reducción en el contenido final de aceite
[104, 142, 151], mientras que la liofilización aumenta la absorción [154]. También, posttreatments
tales como secado por aire caliente [156] se han demostrado reducir la absorción de aceite.
Además, durante la última década se ha prestado mucha atención a la utilización de los
hidrocoloides tales como metilcelulosa (MC), hidroxipropil metilcelulosa (HPMC), celulosa de fibra
larga y zeína de maíz, para inhibir la absorción de aceite [128, 168-171]. La mezcla de hidrocoloide
se añade a la pasta o con empanado de revestimiento, lo cual crea una barrera contra la absorción
de aceite, ya sea antes y / o durante la fritura.
8.3.9
Los cambios microestructurales Durante las freidoras de freír
La importancia de los cambios microestructurales durante la fritura en grasa ha sido reconocido en el modelado de
transporte de calor y masa y desentrañar sus mecanismos. Tres de cinco documentos por los principales científicos
en el campo publicado en una visión general sobre la fritura de los alimentos ( Tecnología de los Alimentos, Octubre
de 1995) incluyó SEM
microfotografías de los productos fritos, lo que sugiere la importancia de la microestructura. De hecho, Baumann y Escher [165]
recomienda que la explicación de algunos de los factores en la absorción de aceite debe ser validado por el análisis estructural en
relación con la ubicación de deposición de aceite y a los mecanismos de adhesión de aceite. Desde los primeros estudios
histológicos de profundo en grasa patatas fritas por Reeve y Neel [173], utilizando microscopía de luz, se han acumulado pruebas de
que, a excepción de las capas más externas dañados por corte, la mayoría de las células internas conservan su individualidad
después de la fritura y su interior contiene gránulos de almidón deshidratados pero gelatinizados. El aspecto microestructural del
tejido del núcleo es similar a la de las patatas cocinadas. En el caso de patatas fritas (o capas exteriores en las patatas fritas) las
células se contraen durante la fritura, pero no se rompen, mientras que las paredes celulares se vuelven arrugada y enrevesada todo
el almidón gelificado deshidratado [146, 173]. Se cree que la rápida deshidratación que se produce durante la fritura en grasa reduce
el proceso almidón de hinchamiento y por lo tanto las paredes celulares no se rompen como a veces se produce durante la cocción
normal. Observaciones similares se determinaron por Costa et al. [174], en el estudio de los cambios estructurales de la patata
durante la fritura, y por Mc Donough et al. [175], al evaluar los cambios físicos durante la fritura profunda en grasa de chips de tortilla.
en el estudio de los cambios estructurales de la patata durante la fritura, y por Mc Donough et al. [175], al evaluar los cambios físicos
durante la fritura profunda en grasa de chips de tortilla. en el estudio de los cambios estructurales de la patata durante la fritura, y por
Mc Donough et al. [175], al evaluar los cambios físicos durante la fritura profunda en grasa de chips de tortilla.
Keller et al. [141] y Lamberg et al. [142] determina el grado de penetración de aceite en patatas fritas,
utilizando Sudán B rojo, un tinte resistente al calor y soluble en aceite, que se añadió al medio de freír antes de
freír. Llegaron a la conclusión que la absorción de aceite durante la fritura en grasa se localiza en la superficie
del producto frito y restringido a una profundidad de unas pocas células. De hecho, Bouchon et al. [147],
utilizando microspectroscopy de infrarrojos de alta resolución espacial, perfiles de distribución de aceite
determinada dentro de cilindros de patata frita. Los resultados confirmaron que el aceite se limitó a la región
externa y que la distribución de aceite refleja la naturaleza anisotrópica de la red porosa desarrollado durante el
proceso.
Formación de ampollas en las patatas fritas se lleva a cabo después de la separación de células intactas vecinos
junto a las paredes celulares, similar a la fractura observada en las patatas de vapor-cocinado [176], y se encontró que
el aceite para ser distribuido principalmente en las paredes celulares, los espacios intercelulares y las zonas blister [173]
. Aguilera y Gloria [177] demostraron que existen tres microestructuras distintas en los chips comerciales frito final:. (A)
una capa exterior delgada (aprox 250 m) formado por restos de paredes celulares de las células rotas o dañados por
corte, (b) una capa intermedia de células intactas reducidas que se extiende al frente de evaporación y (c) el núcleo con
células intactas completamente hidratados que contienen almidón gelatinizado.
Se cree que las técnicas microscópicas estándar pueden producir artefactos en muestras como hinchazón de
los interiores de los disolventes y manchas de aceite durante el corte. En un intento de reducir la invasión y
destrucción de las muestras, Farkas et al. [143] utilizaron imágenes de resonancia magnética (MRI) para
determinar la ubicación de agua y la profundidad de penetración del aceite en los cilindros de patata de
inmersión-frito. Se confirmó que el aceite se encuentra principalmente en la superficie del producto y penetró sólo
ligeramente dentro de la estructura. La microscopía confocal de barrido láser (CLSM) se ha introducido
recientemente como una nueva metodología para el estudio de la ubicación de aceite directamente en los chips de
patata frita con una intrusión mínima [145, 146]. Esto se consiguió
referencias 283
freír en aceite que contiene un fluorocromo estable al calor (Nilo rojo) y observando la corteza frita, sin más
preparación, bajo un CLSM. Esta técnica permite seccionamiento óptico para llevar a cabo utilizando un haz
de láser, evitando cualquier daño físico en el espécimen. Se demostró que las células parecen ser bastante
conservado y rodeado de aceite, que no se encuentra de manera uniforme en cada profundidad, lo que
sugiere que al menos algo del aceite penetra en el interior de una tira de patata moviendo entre las células.
Recientemente, se sugirió que la rugosidad superficial aumenta importante área de la superficie, la mejora de
la absorción de aceite [172]. En un esfuerzo para cuantificar la conformación irregular de la superficie, Pedreschi
et al. [178] y Rubnov y Saguy [179] utilizan la geometría fractal y confirmó el importante papel de la rugosidad de
la corteza en la absorción de aceite.
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291
9
embalaje
James G. Brennan y Brian Day PF
9.1
Introducción
Las funciones principales de un paquete son para contener el producto y protegerlo contra una serie de
riesgos que podrían afectar negativamente a su calidad durante el manejo, distribución y
almacenamiento. El paquete también juega un papel importante en la comercialización y venta del
producto. En este capítulo sólo se considerará el papel protector del paquete. En este contexto puede
aplicar la siguiente definición: 'El embalaje es la protección de materiales por medio de contenedores
diseñados para aislar los contenidos, a un cierto grado predeterminado, de las influencias externas. De
esta manera, el producto está contenido en un ambiente adecuado dentro del paquete'. La calificación
'hasta cierto grado predeterminado' está incluido en la definición, ya que no siempre es deseable aislar
completamente el contenido del medio externo.
Hoy en día la mayoría de los materiales se suministran alimentos al consumidor en una forma compacta. Incluso los alimentos
que se venden sin envasar, como algunas frutas y verduras, se habrán bolsas, en cajas o de otra manera crudamente envasados en
algún momento de su distribución. Una amplia gama de materiales de embalaje se utiliza para los alimentos incluir de empaquetado:
papeles, cartones, cartones de fibra, películas de celulosa regenerada, películas poliméricas, contenedores semirrígidos y rígidos
hechos de materiales de polímero, lámina de metal, metales rígidos, vidrio, madera, textiles y de barro. Muy a menudo se emplea
una combinación de dos o más materiales para envasar un producto. Es importante tener en los envases como una parte integral de
procesamiento y conservación de alimentos. El éxito de la mayoría de los métodos de conservación depende de envasado
apropiado, por ejemplo para evitar la contaminación microbiológica de los alimentos procesados por calor o humedad recoger por
alimentos deshidratados. Es esencial tener en cuenta los envases en una etapa temprana en cualquier ejercicio de desarrollo de
productos, no sólo por su importancia técnica, sino también por sus repercusiones en los costos. El envase no debe dar lugar a
ningún riesgo para la salud del consumidor. Sin sustancias nocivas deben filtrarse a partir del material de envasado en la comida. El
envase no debe conducir a la proliferación de microorganismos patógenos cuando se crean condiciones anaerobias dentro del
paquete. Sin sustancias nocivas deben filtrarse a partir del material de envasado en la comida. El envase no debe conducir a la
proliferación de microorganismos patógenos cuando se crean condiciones anaerobias dentro del paquete. Sin sustancias nocivas
deben filtrarse a partir del material de envasado en la comida. El envase no debe conducir a la proliferación de microorganismos
patógenos cuando se crean condiciones anaerobias dentro del paquete.
292 9 Embalaje
Los paquetes deben ser cómodo de usar. Deben ser fáciles de abrir y volver a cerrar, si es
apropiado. El contenido debe ser dispensadas fácilmente del recipiente. Otros ejemplos de envases
prácticos son 'hervir en la bolsa' productos para microondas y envasado.
Hay muchas implicaciones ambientales a los envases. En la fabricación de materiales de embalaje, los
requerimientos de energía y la liberación de compuestos indeseables en la atmósfera, tienen
implicaciones de entorno. El uso de contenedores MultiTrip y el reciclaje de materiales de embalaje puede
tener influencias positivas sobre el medio ambiente. La eliminación de materiales de embalaje de residuos,
en particular aquellos que no son biodegradables, es un gran problema. Estos temas están fuera del
alcance de este capítulo, pero se cubren en la literatura [1-5] en otros lugares.
9.2
Factores que afectan a la elección de un material de embalaje y / o
contenedor para un deber particular
9.2.1
Daños mecanicos
Los alimentos frescos, procesados y manufacturados son susceptibles a daños mecánicos. La contusión de frutas suaves, la ruptura
de verduras procesadas por calor y el craqueo de galletas son ejemplos. Tal daño puede resultar de impactos repentinos o choques
durante la manipulación y el transporte, la vibración durante el transporte por carretera, ferrocarril y cargas de aire y de compresión
impuestas cuando los paquetes se apilan en almacenes o vehículos de transporte de gran tamaño. embalaje adecuado puede
reducir la incidencia y extensión de tales daños mecánicos. Empaquetado por sí sola no es la respuesta completa. Los buenos
procedimientos y equipos de manipulación y transporte también son necesarias. La selección de un material de envasado de
suficiente resistencia y rigidez puede reducir el daño debido a cargas de compresión. Metal, vidrio y materiales plásticos rígidos
pueden ser utilizados para envases primarios o de consumo. materiales de tableros de fibra y de madera se utilizan para envases
secundarios o exteriores. La incorporación de materiales de almohadillado en el embalaje puede proteger contra impactos, golpes y
vibraciones. papel corrugado y tablas, pulpboard y plásticos espumados son ejemplos de tales materiales de almohadillado.
Restringir el movimiento del producto dentro del paquete también puede reducir el daño. Esto puede lograrse mediante
apretado-envoltura o retractilado. Insertos en cajas o cajas o bandejas termoformadas pueden ser usados para proporcionar
compartimentos individuales para los artículos tales como huevos y frutas. Restringir el movimiento del producto dentro del paquete
también puede reducir el daño. Esto puede lograrse mediante apretado-envoltura o retractilado. Insertos en cajas o cajas o bandejas
termoformadas pueden ser usados para proporcionar compartimentos individuales para los artículos tales como huevos y frutas.
Restringir el movimiento del producto dentro del paquete también puede reducir el daño. Esto puede lograrse mediante
apretado-envoltura o retractilado. Insertos en cajas o cajas o bandejas termoformadas pueden ser usados para proporcionar
compartimentos individuales para los artículos tales como huevos y frutas.
9.2.2
Las características de permeabilidad
La velocidad de permeación del vapor de agua, gases (O 2, CO 2, norte 2, de etileno) y los compuestos de olor volátiles
dentro o fuera del envase es de una consideración importante, en el caso de las películas de embalaje, laminados y
papeles recubiertos. Los alimentos con relativa-
9.2 Factores que afectan a la elección de un material de embalaje y / o contenedor para un deber particular 293
altos contenidos de humedad ly tienden a perder agua a la atmósfera. Esto se traduce en una pérdida de peso y
el deterioro en la apariencia y la textura. La carne y el queso son ejemplos típicos de este tipo de alimentos. Los
productos con contenido de humedad relativamente bajos tenderán a recoger la humedad, particularmente
cuando se expone a una atmósfera de alta humedad. Los polvos secos, tales como mezclas para pasteles y
polvos de crema pueden pastel y perder sus características de flujo libre. Galletas y productos de aperitivo
pueden perder su frescura. Si se permite que la actividad de agua de un producto deshidratado a elevarse por
encima de un cierto nivel crítico, se puede producir el deterioro microbiológico. En tales casos, un material de
envasado con una baja permeabilidad al vapor de agua, efectivamente sellada, se requiere. Por el contrario, las
frutas y hortalizas frescas continúan respirando después de la cosecha. Ellos usan el oxígeno y producen vapor
de agua, dióxido de carbono y etileno. Como resultado, la humedad dentro del paquete aumenta. Si una alta
humedad desarrolla, puede producirse condensación dentro del paquete cuando la temperatura fluctúa. En tales
casos, es necesario para permitir el paso del vapor de agua fuera del paquete. Un material de envasado que es
semipermeable al vapor de agua se requiere en este caso.
La vida útil de muchos alimentos se puede extender mediante la creación de un ambiente en el paquete que es bajo en oxígeno.
Esto se puede lograr por el envasado al vacío o sustituyendo el aire en el paquete con dióxido de carbono y / o nitrógeno. Queso,
cocidos y de carne curada productos, carnes secas, huevo y polvos de café son ejemplos de tales alimentos. En tales casos, el
material de envasado debe tener una baja permeabilidad a los gases y ser sellada efectivamente. Esto se aplica también cuando se
utiliza el envasado en atmósfera modificada (MAP) (véase la Sección 9.4). Si un alimento que respira se sella en un recipiente
estanco a los gases, el oxígeno se puede utilizar hasta y se reemplaza con dióxido de carbono. La velocidad a la que esto ocurre
depende de la tasa de respiración de los alimentos, la cantidad en el paquete y la temperatura. Durante un período de tiempo, una
atmósfera anaeróbica desarrollará dentro del contenedor. Si el contenido de oxígeno cae por debajo de 2%, la respiración anaerobia
fijará en y la comida se echa a perder rápidamente. La influencia del nivel de dióxido de carbono en el paquete varía de producto a
producto. Algunas frutas y verduras pueden tolerar, e incluso pueden beneficiarse de los altos niveles de dióxido de carbono,
mientras que otros no lo hacen. En tales casos, es necesario seleccionar un material de envasado que permite la circulación de
oxígeno en y dióxido de carbono fuera del paquete, a una velocidad que es óptima para el contenido. El etileno es producido por las
frutas que respiran. Incluso cuando están presentes en bajas concentraciones, esto puede acelerar la maduración del fruto. El
material de envasado debe tener una permeabilidad adecuada al etileno para evitar este problema. La influencia del nivel de dióxido
de carbono en el paquete varía de producto a producto. Algunas frutas y verduras pueden tolerar, e incluso pueden beneficiarse de
los altos niveles de dióxido de carbono, mientras que otros no lo hacen. En tales casos, es necesario seleccionar un material de
envasado que permite la circulación de oxígeno en y dióxido de carbono fuera del paquete, a una velocidad que es óptima para el
contenido. El etileno es producido por las frutas que respiran. Incluso cuando están presentes en bajas concentraciones, esto puede
acelerar la maduración del fruto. El material de envasado debe tener una permeabilidad adecuada al etileno para evitar este
problema. La influencia del nivel de dióxido de carbono en el paquete varía de producto a producto. Algunas frutas y verduras
pueden tolerar, e incluso pueden beneficiarse de los altos niveles de dióxido de carbono, mientras que otros no lo hacen. En tales casos, es necesario seleccionar un material d
Para conservar el olor agradable asociado con muchos alimentos, como el café, es necesario seleccionar un
material de envasado que es una buena barrera a los compuestos volátiles que contribuyen a que el olor. Tales
materiales también pueden impedir que el contenido de corrupciones en desarrollo debido a la absorción de olores
extraños. Vale la pena señalar aquí que las películas que son buenas barreras para el vapor de agua pueden ser
permeable a las sustancias volátiles.
En aquellos casos en las que se minimiza el movimiento de gases y vapores, los envases de metal y vidrio,
adecuadamente sellada, se pueden utilizar. Muchos ma- película flexible
294 9 Embalaje
teriales, particularmente si se utiliza en laminados, también son buenas barreras para vapores y gases. Cuando
algún movimiento de los vapores y / o gases es deseable, películas que son semipermeable a ellos se pueden
utilizar. Para los productos con altas tasas de respiración del material de envasado puede estar perforada. Una
gama de películas microperforadas está disponible para tales aplicaciones.
En el caso de una película de polímero intacto, la velocidad a la que pasan los vapores y gases a través de él
se especifica por su 'permeabilidad' o 'constante de permeabilidad', PAG, definida por la siguiente relación:
ql
PAG 91
A p1 pag 2
dónde q es la cantidad de paso de vapor o gas a través UN, un área de la película por unidad de tiempo, l es el
espesor de la película y pag 1, pag 2 son las presiones parciales del vapor o gas en equilibrio con la película en sus
dos caras. La permeabilidad de una película al vapor de agua se expresa generalmente como X gm -2 día -1 ( es
decir, por 24 h) y también se conoce como la tasa de transferencia de vapor de agua (WVTR). Altamente
películas permeables tienen valores de WVTR en el intervalo de 200 gm -2 día -1 a> 800 gm -2
día -1, mientras que aquellos con baja permeabilidad tienen valores de 10 gm -2 día -1 o por debajo. La permeabilidad de una
película a los gases se expresa generalmente como X cm 3 metro -2 día -1. películas altamente permeables tienen PAG valores de
1,000 cm 3 metro -2 día -1 a> 25000 cm 3 metro -2 día -
1, mientras que aquellos con baja permeabilidad tienen valores de 10 cm 3 metro -2 día -1 o por debajo. Cuando
indicando el PAG valor de una película, el espesor de la película y las condiciones en las que se midió,
principalmente la temperatura y ( pag 1, pag 2), se debe dar.
9.2.3
greaseproofness
En el caso de los alimentos grasos, es necesario para evitar la salida de grasa o aceite a la parte exterior del
paquete, donde se echaría a perder su apariencia y posiblemente interferir con la impresión y decoración. A las
grasas y pergamino papeles (véase la Sección 9.3.1) puede dar una protección adecuada para secar los alimentos
grasos, como el chocolate y leche en polvo, mientras que las películas o laminados hidrófilos se utilizan con
alimentos húmedos, como carne o pescado.
9.2.4
Temperatura
Un paquete debe ser capaz de resistir los cambios de temperatura que es probable que encuentre, sin
ninguna reducción en el rendimiento o cambio indeseable en apariencia. Esto es de particular importancia
cuando los alimentos son calentados o enfriados en el paquete. Durante muchas décadas se han utilizado
contenedores de metal y vidrio para los alimentos que se replicó en el paquete. Es sólo en tiempos
relativamente recientes que calientan laminados resistentes se han desarrollado para este propósito. Algunas
películas de embalaje se vuelven frágiles cuando se expone a temperaturas bajas y no son
adecuado para el envasado de alimentos congelados. La velocidad de cambio de temperatura puede ser importante. Por
ejemplo, envases de vidrio tienen que ser calentado y se enfriaron lentamente para evitar roturas. El método de
calentamiento se puede influir en la elección del envase. Muchos de los nuevos materiales de embalaje han sido
desarrollados para los alimentos que se van a procesar o calentado por las microondas.
9.2.5
Ligero
Muchos componentes de los alimentos son sensibles a la luz, particularmente en el extremo azul y ultravioleta del
espectro. Las vitaminas pueden ser destruidos, los colores pueden desvanecerse y grasas pueden desarrollar la
rancidez cuando se exponen a dichas ondas de luz. El uso de materiales de embalaje, que son opacos a la luz evitará
que estos cambios. Si es deseable que el contenido sea visible, por ejemplo para comprobar la claridad de un líquido,
se pueden utilizar materiales de color que filtran la luz de longitud de onda corta. botellas de vidrio de color ámbar,
comúnmente utilizados para la cerveza en el Reino Unido, realizan esta función. botellas de plástico pigmentadas se
utilizan para algunas bebidas de la salud.
9.2.6
Compatibilidad química del material de embalaje y los contenido de la caja
Es esencial en el envasado de alimentos que no existe ningún riesgo de salud para el consumidor debe surgir
como resultado de las sustancias tóxicas, presentes en el material de envasado, la lixiviación en los contenidos. En
el caso de películas de embalaje flexible, tales sustancias pueden ser monómeros residuales del proceso de
polimerización o aditivos tales como estabilizantes, plastificantes, materiales colorantes etc. para establecer la
seguridad de tales materiales de embalaje dos preguntas necesitan ser contestadas: (a) hay sustancias tóxicas
presentes en el material de envasado y (b) van a filtrarse en el producto? pruebas toxicológicas de un solo
compuesto químico es largo, complicado y costoso, que generalmente incluye extensos ensayos de alimentación
animal y que requieren la interpretación de expertos de los resultados. Dichas empresas están fuera del alcance de
todos, pero muy grandes empresas de alimentos. En la mayoría de los países existen organizaciones
especializadas para llevar a cabo tales este tipo de investigación, por ejemplo, la Asociación Británica Industrial de
Investigaciones Biológicas (BIBRA) en el Reino Unido. Este tipo de trabajo puede ser comisionado por los
gobiernos, fabricantes de materiales de embalaje y las compañías de alimentos.
Para establecer el grado de migración de un compuesto químico a partir de un material de envasado en un

producto alimenticio también es bastante complejo. El procedimiento obvia sería para almacenar los alimentos en
contacto con el material de envase durante un tiempo especificado en condiciones controladas y luego analizar el
alimento para determinar la cantidad del presente compuesto específico en ella. Sin embargo, la detección de una
cantidad muy pequeña de un compuesto específico en un alimento es un problema analítico difícil. Ahora es una
práctica común el uso de simuladores en lugar de alimentos reales para este fin. Estos son líquidos o soluciones
simples que representan diferentes tipos de alimentos en los ensayos de migración. Por ejemplo, la CE especifica
los siguientes simulantes:
296 9 Embalaje
? Simulante A: agua destilada o equivalente (para representar ácido bajo, alimentos acuosos);
Simulante B: 3% (w / v) de ácido acético en solución acuosa (para representar los alimentos ácidos);
Simulante C: 15% (w / v) de etanol en solución acuosa (para representar los alimentos que contienen alcohol);
Simulante D: aceite de oliva rectificado (para representar los alimentos grasos).
La CE también especifica los simuladores se van a utilizar al probar alimentos específicos. Más de un simulador se puede utilizar
con algunos alimentos. Después se mantiene en contacto con el material de envasado, en condiciones especificadas, se analiza el
simulante para determinar la cantidad del componente de bajo prueba que contiene. los ensayos de migración rara vez se lleva a
cabo por las empresas de alimentos. organizaciones especializadas en su mayoría hacen este tipo de trabajo, por ejemplo, en el
Reino Unido Pira International. La mayoría de los países cuentan con una amplia legislación en vigor para controlar la seguridad de
los materiales de embalaje de plástico flexibles para uso alimentario. Estos incluyen límites en la cantidad de monómero en el
material de embalaje. Existe una preocupación especial sobre la cantidad de monómero de cloruro de vinilo (VCM) en cloruro de
polivinilo (PVC). La legislación también puede incluir: listas de aditivos permitidos que se pueden incorporar en materiales diferentes,
límites a la migración total a partir del material de envasado en la comida y los límites en la migración de sustancias específicas,
tales como VCM. Los tipos de simulantes que se pueden utilizar en ensayos de migración en diferentes alimentos y los métodos que
deben utilizarse para el análisis de los simulantes también pueden ser especificados. Mientras que la discusión anterior se refiere
únicamente a películas flexibles, otros materiales utilizados para el envasado de alimentos pueden resultar en productos químicos
indeseables que migran en los alimentos. Estos incluyen materiales semirrígidos y rígidos de embalaje de plástico, lacas y masas de
sellado utilizadas en latas de metal, materiales utilizados en los cierres para envases de vidrio, aditivos y recubrimientos aplicados a
papel, cartón y películas de celulosa regenerada, de madera, cerámicas y textiles. límites a la migración total a partir del material de
envasado en la comida y los límites en la migración de sustancias específicas, tales como VCM. Los tipos de simulantes que se
pueden utilizar en ensayos de migración en diferentes alimentos y los métodos que deben utilizarse para el análisis de los
simulantes también pueden ser especificados. Mientras que la discusión anterior se refiere únicamente a películas flexibles, otros
materiales utilizados para el envasado de alimentos pueden resultar en productos químicos indeseables que migran en los
alimentos. Estos incluyen materiales semirrígidos y rígidos de embalaje de plástico, lacas y masas de sellado utilizadas en latas de
metal, materiales utilizados en los cierres para envases de vidrio, aditivos y recubrimientos aplicados a papel, cartón y películas de celulosa regenerada, de ma
Aparte de causar un riesgo de salud para el consumidor, la interacción entre el material de embalaje
y la comida puede afectar la calidad y la vida útil de los alimentos y / o la integridad del paquete; y debe
ser evitado. Un ejemplo de esto es la reacción entre frutas ácidas y latas de hojalata. Esto resulta en la
solución de estaño en el jarabe y la producción de gas hidrógeno. La aparición del jarabe puede
deteriorarse y frutas de color puede ser blanqueada. En casos extremos, pueden producirse hinchazón
de la lata (hinchazón de hidrógeno) e incluso perforación. La solución a este problema es aplicar una
laca resistente a los ácidos en el interior de la lata. Los materiales de embalaje, que son propensos a
reaccionar de manera adversa con los contenidos, se deben evitar, u otra sustancia de barrera deben
ser interpuestos entre el material de embalaje y la comida [6-9].
9.2.7
Protección contra la contaminación microbiana
Otro papel del envase puede ser para prevenir o limitar la contaminación del contenido por microorganismos de
fuentes fuera del paquete. Esto es más importante en el caso de los alimentos que se encuentran en el
paquete, donde es esencial que la contaminación postproceso no se produce esterilización térmica. La lata de
metal ha dominado este campo durante décadas y todavía lo hace. La fiabilidad de la doble costura (véase la
Sección 9.3.8) en la prevención de la contaminación es una de las razones para este dominio. Algunos cierres
para envases de vidrio también son barreras eficaces a la contaminación. Es sólo en tiempos relativamente
recientes de que los contenedores de plástico han sido desarrollados, que no sólo soportar los rigores del
tratamiento térmico, sino también cuyos sellos de calor son eficaces en la prevención de la contaminación
postproceso. sellos eficaces también son necesarias en las cajas, tazas y otros recipientes que son llenados
asépticamente con productos UHT. Los requisitos de sellado para recipientes para productos y alimentos
pasteurizados conservados por secado, congelación, curado, etc., no son tan riguroso. Sin embargo, todavía
deben proporcionar un alto nivel de protección contra la contaminación microbiana.
9.2.8
Dentro de la microflora del paquete
La permeabilidad del material de embalaje a los gases y el procedimiento de envasado empleada

puede influir en el tipo de microorganismos que crecen dentro del paquete. Envasado de alimentos
en los materiales que son altamente permeable a los gases no es probable que provoque cualquier
cambio significativo en la microflora, en comparación con los alimentos no envasados. Sin
embargo, cuando un alimento fresco o ligeramente procesado se envasa en un material que tiene
una baja permeabilidad a los gases y cuando se crea una atmósfera anaerobia dentro del paquete,
como resultado de la respiración del producto o porque de envasado al vacío o de gas, el tipo de de
microorganismos que crecen en el interior del paquete es probable que sean diferentes a las que
crecería en los alimentos no envasados. Existe el peligro de que los microorganismos patógenos
pueden prosperar en estas condiciones y dar lugar a una intoxicación alimentaria.
9.2.9
Protección contra insectos y roedores
En climas templados, polillas, escarabajos y ácaros son los insectos que infestan principalmente alimentos. El control de
plagas de insectos es en gran medida una cuestión de orden y limpieza. Seco, fresco, las condiciones de almacenamiento
limpias, buena ventilación, de respuesta adecuada

298 9 Embalaje
de las existencias de almacén y el uso controlado de fumigantes o insecticidas de contacto, pueden ayudar a limitar la infestación de
insectos. Packaging también puede contribuir, pero un paquete de abrigo de los insectos no es normalmente económicamente
factible, con la excepción de los envases de metal y vidrio. Algunos insectos se clasifican como penetradores, ya que pueden roer su
camino a través de algunos materiales de embalaje. Papel, cartón y materiales de celulosa regeneradas ofrecen poca resistencia a
tales insectos. Películas de embalaje varían en la resistencia que ofrecen. En general, cuanto más gruesa es la película tanto más
resistente es a penetrar insectos. películas orientadas son generalmente más resistentes que las formas no orientadas de los
mismos materiales. Algunos laminados, especialmente aquellos con papel de aluminio, ofrecen una buena resistencia a los insectos
penetrantes. Otros insectos se clasifican como invasores que entran a través de aberturas en el paquete. Un buen diseño de los
envases para eliminar en lo posible, grietas y agujeros en las esquinas y los sellos puede limitar la entrada de la invasión de
insectos. El uso de cinta adhesiva para sellar tales aberturas pueden ayudar. La aplicación de insecticidas para algunos materiales
de envasado se practica en una medida limitada, por ejemplo, a las capas externas de sacos de papel de paredes múltiples. Ellos se
pueden incorporar en adhesivos. Sin embargo, esto sólo puede hacerse si los reglamentos lo permiten [10, 11]. La aplicación de
insecticidas para algunos materiales de envasado se practica en una medida limitada, por ejemplo, a las capas externas de sacos de
papel de paredes múltiples. Ellos se pueden incorporar en adhesivos. Sin embargo, esto sólo puede hacerse si los reglamentos lo
permiten [10, 11]. La aplicación de insecticidas para algunos materiales de envasado se practica en una medida limitada, por
ejemplo, a las capas externas de sacos de papel de paredes múltiples. Ellos se pueden incorporar en adhesivos. Sin embargo, esto
sólo puede hacerse si los reglamentos lo permiten [10, 11].
Embalaje no hace una contribución significativa a la prevención de la infestación por roedores. Solamente
los contenedores metálicos robustos ofrecen resistencia a ratas y ratones. Bueno, almacenista limpio, provisión
de barreras a la infestación y el uso controlado de los venenos, la gasificación y captura son las medidas
preventivas habituales adoptadas para limitar dicha infestación.
9.2.10
Mancha
Muchos materiales de embalaje contienen compuestos volátiles que dan lugar a olores característicos. El contenido
de un paquete pueden llegar a ser contaminado por la absorción o la solución de tales compuestos cuando se
encuentra en contacto directo con los materiales de embalaje. La comida no en contacto directo con el material de
envasado puede absorber compuestos olorosos presentes en el espacio libre dentro del paquete. Papel, cartón y
tableros de fibra emiten olores que pueden contaminar los alimentos. Las formas más baratas de estos papeles y
cartones, que contienen material reciclado, son más propensos a causar adulteración de los contenidos.
revestimientos de arcilla, cera y plástico aplicados a tales materiales también pueden causar manchar. El
almacenamiento de estos materiales de embalaje en comercios limpios, secos y bien ventilados puede reducir el
problema. Algunas variedades de madera, tales como el cedro y el ciprés, tienen muy fuertes olores que podrían
contaminar los alimentos. La mayoría de los polímeros son relativamente libre de olores, pero se debe tener cuidado
en la selección de los aditivos utilizados. Lacas y masillas de obturación se utilizan en envases de metal y vidrio son
posibles fuentes de contaminación del olor. Algunas tintas de impresión y adhesivos emiten compuestos volátiles,
cuando se seca, lo que puede dar lugar a contaminar los alimentos. La selección cuidadosa de tales materiales es
necesario para disminuir el riesgo de contaminación de los alimentos de esta manera [9].
9.2.11
A prueba de manipulaciones / Paquetes resistentes
Ha habido muchos informes en los últimos años de los paquetes de alimentos están contaminados
con sustancias tóxicas deliberadamente, de metal o de fragmentos de vidrio. El motivo de esta
peligrosa práctica es a menudo el chantaje o la venganza contra las empresas. Otro, pero no por
ello menos actividad indeseable menos grave, es la apertura de paquetes para inspeccionar, probar
o incluso, los contenidos y devolverlos al estante en el supermercado. Este hábito se conoce como
el pastoreo. No hay cosa tal como un envase a prueba de manipulaciones. Sin embargo, resistente
a los golpes y / o prueba de manipulación indebida características se pueden incorporar en
paquetes. botellas y frascos de vidrio o de plástico recerrable son más vulnerables a la
manipulación. Ejemplos de características de prueba de manipulación indebida incluyen: una
membrana termosellada a la boca del recipiente, debajo de la tapa, roll-on cierres (véase la Sección
9.3.9),
9.2.12
Otros factores
Hay muchos otros factores que deben considerarse al elegir un paquete para una tarea en particular. El
paquete debe tener un tamaño y una forma que hace que sea fácil de manejar, almacenar y mostrar en el
estante del supermercado. El equipo debe estar disponible para formar, llenar y sellar los recipientes a una
velocidad aceptable y con una tasa de fracaso adecuadamente baja. El paquete debe ser estéticamente
compatibles con el contenido. Por ejemplo, el consumidor tiende a asociar un tipo particular de paquete con
un alimento o bebida dado. vinos de buena calidad se envasan en vidrio, mientras que los más baratos se
pueden envasar en 'bag in box' recipientes o botellas de plástico. La decoración en el paquete debe ser
atractivo. Una mirada alrededor de un supermercado confirma el papel del paquete bien diseñado para
atraer al consumidor a comprar ese producto. El etiquetado debe transmitir claramente toda la información
necesaria para el consumidor y cumplir con las regulaciones pertinentes. Una discusión detallada de estos
factores no se incluye en este capítulo, pero hay más información disponible en la literatura [13-20].
300 9 Embalaje
9.3
Materiales y contenedores utilizados para envasar alimentos
9.3.1
Papeles, Cartones y tableros de fibra
9.3.1.1 Papeles
Mientras que el papel puede ser fabricada de una amplia gama de materias primas, casi todo el papel utilizado para
el envasado de alimentos está hecho de madera. Algunos papeles y cartones están hechas de papel de desecho
repulped. Tales materiales no se utilizan en contacto directo con los alimentos. La primera etapa en la fabricación
de papeles y cartones se reducción a pulpa. pasta de madera triturada es producido por molienda mecánica de la
madera y contiene todos los ingredientes presentes en la madera (celulosa, lignina, hidratos de carbono, resinas,
gomas). Papel hecho de este tipo de pasta es relativamente débil y sin brillo en comparación con la pulpa química
alternativa. pulpa química se produce por digestión de virutas de madera en un alcalino (pasta al sulfato) o ácido
(pasta al sulfito) solución, seguido de lavado. Esta pulpa es una forma más pura de la celulosa, como los demás
ingredientes se disuelven durante la digestión y se eliminan por lavado. Algunos de pasta mecánica se puede
añadir a la pasta química para la fabricación de papel, pero tal papel no se utiliza por lo general en contacto directo
con alimentos. El primer paso en el propio proceso de fabricación de papel se conoce como golpear o del refinado.
Una suspensión diluida de pulpa en agua se somete a tratamiento mecánico controlado con el fin de dividir las
fibras longitudinalmente y producir una masa de fibrillas delgadas. Esto les permite mantener juntos cuando el
papel es fabricado por lo tanto el aumento de la resistencia del papel. La estructura y la densidad del papel
acabado se determina principalmente por la extensión de este tratamiento mecánico. Aditivos tales como cargas
minerales y agentes de encolado se incluyen en esta etapa para impartir propiedades particulares al papel. La
pasta de papel se somete a una serie de operaciones de refino antes de convertirse en papel. Hay dos tipos de
equipos utilizados para producir papel a partir de pulpa. En el máquina de mesa plana, una suspensión diluida de la
pulpa refinada se deposita sobre un tejido multa, el movimiento y la correa vibratingmesh. Por una secuencia de
drenaje, filtración al vacío, prensado y secado, el contenido de agua se reduce a 4-8% y la red de fibras en la cinta
se forma en papel. En la alternativa máquina de cilindro, seis o más cilindros de malla de alambre giran en parte
sumergidas en una suspensión de fibras de celulosa. Recogen las fibras y los depositan en capas sobre una manta
de fieltro en movimiento. El agua se elimina por una secuencia de operaciones similares a las descritas
anteriormente. Este método se utiliza principalmente para la fabricación de placas, donde se usan combinaciones
de diferentes pastas. Tipos de documentos utilizados para el envasado de alimentos incluyen:
papel Kraft, que está hecho de pulpa forma de sulfato. Está disponible sin blanquear (marrón) o
blanqueados. Es un papel polivalente fuerte que se usa para envolver artículos individuales o
parcelación una serie de artículos juntos. También se puede fabricar en bolsas y sacos multicapas.
Papel sulfito, que está hecho de pulpa producida por la digestión de ácido. De nuevo es un
documento de uso general, no tan fuerte como Kraft. Se utiliza en forma de sobres y bolsas.
? papel de horno, que está hecho de pasta al sulfito, que se da un tratamiento mecánico severa en la
etapa de latir. Es un papel cerca de textura con propiedades impermeables a la grasa bajo
condiciones secas.
papel cristal, que es producida por el pulido de la superficie del papel impermeable a la grasa. Tiene cierta
resistencia a la penetración de humedad.
pergamino vegetal, que se produce haciendo pasar el papel hecho de pulpa química a través de un baño de
ácido sulfúrico, después de lo cual se lava, se neutraliza y se seca. El ácido disuelve las capas superficiales
del papel, disminuyendo su porosidad. Tiene buenas características impermeables a la grasa y conserva su
resistencia cuando está mojado mejor que el papel sulfurizado.
papel de seda, que es ligero y tiene una estructura abierta. Se utiliza para proteger la superficie de frutas y
proporcionar una cierta amortiguación.
papeles de resistencia en húmedo, que tienen productos químicos añadidos que están reticulados durante el proceso de
fabricación. Ellos retienen más de su fuerza cuando está mojado, en comparación con los papeles no tratados. No se
utilizan en contacto directo con los alimentos, pero principalmente para el embalaje exterior.
papeles recubierto de cera, que son termosellable y ofrecen resistencia moderada a la transferencia de vapor
de agua y agua. Sin embargo, los sellos de calor son relativamente débiles y la capa de cera pueden ser
dañados por arrugas y la abrasión. Otros recubrimientos pueden aplicarse a documentos para mejorar su
funcionalidad. Estos incluyen muchos de los materiales polímeros discutidos en la Sección 9.3.2. Se pueden
usar para aumentar la resistencia del papel, que sea sellable por calor y / o mejorar sus propiedades de
barrera.
Estos diversos tipos de papeles se pueden utilizar para envolver artículos individuales o porciones. Los ejemplos
incluyen envolturas de papel encerado para toffees y envolturas de papel pergamino vegetal de la mantequilla y la
margarina. Pueden hacerse en pequeños sobres o bolsas. Los ejemplos incluyen sulfito papeles bolsitas para
polvos de crema o mezclas para pasteles y bolsas de azúcar y harina. papeles Kraft pueden ser fabricados en
sacos papeles de paredes múltiples que contienen de dos a seis capas. Se utilizan para las frutas, verduras,
granos, el azúcar y la sal en cantidades de hasta 25 kg. Cuando se requiere una protección adicional contra el
vapor de agua, una o más capas tal vez en cera o polyethylenecoated. La capa exterior puede consistir en papel
resistente en húmedo.
9.3.1.2 Paperboards
Cartones están hechos de la misma materia prima como papeles. Normalmente están hechas en la máquina
de cilindro y se componen de dos o más capas de diferentes pulpas de calidad con un grosor total en el rango
de 300-1100 metro. Los tipos de cartón utilizadas en el envasado de alimentos incluyen:
Aglomerado, que está hecho de una mezcla de residuos repulped con química y pulpa mecánica. Es de color
gris claro en color y relativamente débil. Está disponible alineado en un lado con pasta química sin blanquear,
semi o totalmente blanqueada. Una gama de tales cartones están disponibles, con diferentes revestimientos de
calidad. Chipboards rara vez se utilizan en contacto directo con los alimentos, pero se utilizan como car-
exterior
302 9 Embalaje
toneladas cuando la comida ya está contenido en una bolsa o una bolsa de película, por ejemplo cereales para el desayuno.
Junta Duplex, que está hecho de una mezcla de pulpa química y mecánica, por lo general flanqueada a
ambos lados con la pulpa química. Se utiliza para algunos alimentos congelados, galletas y productos
similares.
tablero de sólido blanco, en la que todas las capas están hechas de totalmente, pasta química blanqueada. Se utiliza para
algunos alimentos congelados, alimentos líquidos y otros productos que requieren una protección especial.
Paperboards están disponibles que están recubiertos con materiales de cera o de polímeros tales como polietileno,
cloruro de polivinilideno y poliamidas. Estos se utilizan principalmente para el envasado de alimentos húmedos o
grasos.
Paperboards se utilizan principalmente en la forma de cajas de cartón. Las cajas de cartón se alimentan a la
máquina de llenado en una forma plana o plegada en la que se erigen, llenan y se sellan. Los grados más gruesas
de cartones se usan para las cajas set-up que vienen a la máquina de llenado ya erigido. Estos son más rígidos
que los envases de cartón y proporcionan una protección mecánica adicional.
9.3.1.3 pulpa moldeada
contenedores de pulpa moldeada se hacen de una suspensión a base de agua de, pulpas o mezclas de los
mismos químicos o los residuos mecánicos. La suspensión se moldea en forma ya sea bajo presión (presión
de moldeo por inyección) o de vacío (moldeo por succión) y los envases resultantes se secan. Tales
recipientes tienen buenas propiedades de amortiguación y limitar sus movimientos en el envase,
proporcionando así una buena protección mecánica a los contenidos. Bandejas para huevos y las frutas son
ejemplos típicos.
9.3.1.4 tableros de fibra
Tablero de fibras está disponible en formas sólidas o corrugado. tableros de fibra sólido consiste en una capa
de cartón, generalmente aglomerado, alineados en una o ambas caras con papel Kraft. tableros de fibra
sólida es rígido y resistente a la perforación. cartón ondulado consiste en una o más capas de material
ondulado (medio) intercalado entre láminas planas de cartón (cartón de revestimiento), en su lugar por
adhesivo. El medio puede ser aglomerado, strawboard o tablero hecho a partir de mezclas de pasta química
y mecánica. El tablero acabado puede tener uno (pared única) dos (doble pared) o tres (triple pared) capas
de corrugaciones con cartón de revestimiento en el medio. Cuatro tamaños de flauta diferentes están
disponibles: A (104-125 flautas m -1) se describe como gruesa y tiene buenas características de amortiguación
y rigidez. B (150-184 flautas m -1) se designa como bien y tiene buena resistencia al aplastamiento. C (120-145
flautas m -1) es un compromiso entre estas propiedades. E (275-310 m flautas -1) se clasifica como muy fino y se
utiliza para pequeñas cajas y envases de cartón, cuando se requiere un poco de amortiguación.
Cera y recubierto con polímero de tableros de fibra están disponibles. Tableros de fibras se suelen fabricar en los casos
que se utilizan como recipientes exteriores, para proporcionar protección mecánica a los contenidos. sin envasar
productos tales como frutas, verduras y huevos son empacados en contenedores adecuados. Inserciones dentro de la
caja reducen el movimiento en el envase. casos de cartón también se utilizan para las mercancías ya envasados en
bolsas, cajas de cartón, latas y recipientes de vidrio.
9.3.1.5 Contenedores de composite
Así llamados recipientes compuestos por lo general consisten en cuerpos cilíndricos hechos de cartón o de cartón
con extremos de metal o plástico. Cuando se requieren buenas propiedades de barrera, recubiertos o tablero
laminado se puede usar para el cuerpo o papel de aluminio se puede incorporar en ella. Pequeños recipientes, a
menos de 200 mm de diámetro, se conocen como tubos o latas y se utilizan para alimentos tales como sal,
pimienta, especias, polvos de crema, bebidas de chocolate y zumos de fruta congelados. Los recipientes más
grandes, conocidos como tambores de cartón, se utilizan como alternativas a papel o de plástico sacos o bidones
metálicos para productos tales como leche en polvo, agentes emulsionantes y grasas para cocinar [13, 16-22].
9.3.2
Los contenedores de madera
contenedores exterior de madera se utilizan cuando se requiere un alto grado de protección mecánica durante el
almacenamiento y el transporte. Toman la forma de cajas y casos. tambores de madera y barriles se utilizan para
los productos líquidos. El papel de las cajas ha sido reemplazado por contenedores de transporte. casos abiertos
tienen uso limitado para el pescado, frutas y verduras, aunque son ahora ampliamente utilizado cajas de plástico.
Toneles, barriles y barriles se utilizan para el almacenamiento de vinos y licores. barricas de roble se utilizan para
vinos de alta calidad y licores. vinos y licores de menor calidad se almacenan en toneles de castaño [13].
9.3.3
textiles
Yute y algodón son materiales que han sido utilizados para el envasado de alimentos tejidas. Sacos de yute se usan,
en una medida limitada, para la fruta fresca y verduras, granos y legumbres secas. Sin embargo, sacos de papel de
varias hojas y bolsas de plástico los han sustituido en gran medida por tales productos. bolsas de algodón se han
utilizado en el pasado para la harina, el azúcar, la sal y productos similares. Una vez más, de papel y bolsas de
plástico se utilizan ahora principalmente para estos alimentos. gasas de algodón se utilizan para empacar carne
fresca. Sin embargo, los materiales sintéticos se utilizan cada vez más para este fin [13].
304 9 Embalaje
9.3.4
Las películas flexibles
materiales no fibrosos en forma de hoja continua, hasta 0,25 mm de espesor, se denominan películas de embalaje. Son flexibles,
generalmente transparente, a menos pigmentada deliberada y, con la excepción de celulosa regenerada, termoplástico en cierta
medida. Esta última propiedad permite a muchos de ellos a ser termosellada. Con la excepción de celulosa regenerada, la mayoría
de películas se componen de un polímero, o una mezcla de dos o más polímeros, a la que se añaden otros materiales para darles
particulares propiedades funcionales, alterar su apariencia o mejorar sus características de manejo. Tales aditivos pueden incluir
plastificantes, estabilizadores, materiales colorantes, antioxidantes, antibloqueo y agentes deslizantes. La extrusión es el método
más comúnmente utilizado para producir películas de polímero. La mezcla de polímero y aditivos se alimenta en la extrusora, que
consiste en un tornillo que gira dentro de una ajustada, cilindro calentado. La combinación del calor aplicado al barril y la generada
por la fricción, se funde la mezcla, que se ve obligado entonces a través de un troquel en forma de un tubo o película plana. El
producto extruido se estira para controlar el espesor de la película y se enfría rápidamente. Mediante el uso de adaptadores
especiales, es posible extruir dos o más polímeros diferentes, de forma simultánea. Se fusionan entre sí para formar una única
web. Esto se conoce como la coextrusión. es posible extruir dos o más polímeros diferentes, de forma simultánea. Se fusionan
entre sí para formar una única web. Esto se conoce como la coextrusión. es posible extruir dos o más polímeros diferentes, de
forma simultánea. Se fusionan entre sí para formar una única web. Esto se conoce como la coextrusión.
El calandrado es otro de técnicas utilizadas para producir películas de polímero y sábanas. La mezcla
calentada de polímero y los aditivos sea apretado entre una serie de rodillos calentados con un aclaramiento
progresivamente decreciente. La película formada a continuación, pasa sobre enfrió rodillos. Algunos
copolímeros de cloruro de polivinilo, etileno-acetato de vinilo y etileno-propileno se calandrados.
de fundición solución también se utiliza de forma limitada. El material plástico, con aditivos, se disuelve en un
disolvente, se filtró y la solución fundido a través de una ranura en una cinta de acero inoxidable. El disolvente
se expulsa por calentamiento. La película resultante se retira de la correa. Las películas producidas de esta
manera tienen un aspecto transparente y cristalina. películas de acetato de celulosa y etil celulosa están entre
los que son producidos por colada con disolvente.
La orientación es un proceso aplicado a algunas películas con el fin de aumentar su fuerza y durabilidad. Se
trata de estirar la película en uno (orientación uniaxial) o en dos direcciones en ángulos rectos entre sí
(orientación biaxial). Esto hace que las cadenas de polímero a alinearse en una dirección particular. Además
de su resistencia mejorada, películas orientadas tienen una mejor flexibilidad y claridad y, en algunos casos,
menor permeabilidad al vapor de agua y gases, en comparación con las formas no orientado de la misma
película de polímero. películas orientadas se desgarra con facilidad y son difíciles de sello térmico. El proceso
consiste en calentar la película a una temperatura a la que es suave antes de estirarla. películas planas se
hacen pasar entre rodillos calentados y después se estiraron en una máquina conocida como una rama
tensora, después de lo cual se pasan sobre un rodillo de enfriamiento. Films en forma de tubos están
aplanados pasando a través de rodillos de presión, se calentó a la temperatura adecuada y se estiró mediante
el aumento de la presión de aire dentro del tubo. Cuando se estira hasta
la medida correcta se enfrían en los rodillos. Poliéster, polipropileno, polietileno de baja densidad y la
poliamida son las películas que están disponibles principalmente en forma orientada.
La irradiación de algunas películas termoplásticas puede provocar la reticulación de los enlaces CC, que
pueden aumentar su resistencia a la tracción, ampliar su gama heatingsealing y mejorar sus características
de contracción. El polietileno es la película más ampliamente irradiado, utilizando un acelerador de haz de
electrones.
Los siguientes son breves detalles de las láminas de embalaje que se usan comúnmente para envasar alimentos.
9.3.4.1 La celulosa regenerada

La celulosa regenerada (celofán) se diferencia de las películas de polímero en que está hecho de pulpa de
madera. Buena calidad, pasta al sulfito blanqueada se trata con hidróxido de sodio y disulfuro de carbono para
producir xantato de celulosa de sodio. Esto se dispersa en hidróxido de sodio para producir la viscosa. La
viscosa se pasa a través de un baño de ácido-sal que sales a cabo la viscosa y neutraliza el álcali. La hoja
continua de hidrato de celulosa producida de esta manera se desulphured, blanquea y se pasó a través de un
baño de solución suavizante para darle flexibilidad. A continuación se seca en un horno. Esto se conoce como
plano (P) celulosa regenerada. Está claro, transparente, térmicamente sellable y se ha descrito como un papel
transparente. Proporciona general de protección contra el polvo y la suciedad, una cierta protección mecánica y
es resistente a las grasas. Una vez seco, es una buena barrera a los gases, pero se convierte en altamente
permeable cuando está mojado. celulosa Llanura es poco utilizado en el envasado de alimentos. Llanura
celulosa regenerada principalmente se utiliza recubierto con diversos materiales que mejoran sus propiedades
funcionales. El material de recubrimiento más común se conoce como 'nitrocelulosa' pero en realidad es una
mezcla de nitrocelulosa, ceras, resinas, plastificantes y algunos otros agentes. Los siguientes letras de código se
utilizan para reflejar las propiedades de películas de celulosa regenerada recubiertas: A:
anclado recubrimiento es decir, recubrimiento de laca D:
recubierto en un lado solamente M:
a prueba de humedad
P: Q sin
recubrimiento: S semimoistureproof:
termosellable T:
transparente
X o XD: copolímero recubiertas en un lado solamente XX:
copolímero recubierto en ambos lados.
Los tipos de película más frecuentemente utilizado para el envasado de alimentos incluyen: MSAT:
nitrocelulosa recubierto en ambos lados, una buena barrera al vapor de agua, gases y compuestos
volátiles y termosellable; QSAT:
nitrocelulosa recubierto en ambos lados, más permeable al vapor de agua que
MSAT y termosellable;
306 9 Embalaje
? DMS: nitrocelulosa recubierto en un solo lado; MXXT:

copolímero recubierto por ambas caras, muy buena barrera al vapor de agua, gases y compuestos
volátiles, fuerte sello térmico; MXDT:
copolímero recubierto en un solo lado.
El copolímero utilizado en la X y las películas XX es una mezcla de cloruro de polivinilo (PVC) y el cloruro de
polivinilideno (PVdC). Las diversas películas revestidas se utilizan en forma de bolsas y bolsas y como un
componente en los laminados.
9.3.4.2 Acetato de celulosa
El acetato de celulosa se hace de fibras de algodón de residuos que son acetilado y parcialmente hidrolizado. La
película se hizo por colada a partir de un disolvente o de extrusión. Está claro, transparente y tiene un aspecto
brillante. Es altamente permeable al vapor de agua, gases y compuestos volátiles. No se utiliza mucho en el
envasado de alimentos, excepto como material de ventana en cajas de cartón. Puede ser termoformada en
recipientes semirrígidos o como envases blister.
9.3.4.3 Polietileno
El polietileno (PE), comúnmente llamado polietileno, se hace en una de dos maneras. El etileno se polimeriza a
alta temperatura y presión, en presencia de un poco de oxígeno y el polímero convertido en una película por
extrusión. Alternativamente, las temperaturas y presiones más bajas se pueden utilizar para producir el polímero si
se utilizan ciertos metales de alquilo como catalizadores. La película está disponible en baja (LDPE), media
(MDPE) y grados (HDPE) de alta densidad. Los grados de densidad más baja son los más ampliamente utilizados
en el envasado de alimentos. Las principales propiedades funcionales de LDPE son su resistencia, baja
permeabilidad al vapor de agua y forma una muy fuerte sellado térmico. No es una buena barrera a los gases,
aceites o sustancias volátiles. Se utiliza por sí solo en forma de bolsas, bolsas y sacos. También se utiliza para los
papeles de recubrimiento, juntas y celulosa regenerada llanura y como un componente en los laminados. HDPE
tiene una resistencia a la tracción más alta y la rigidez que el LDPE. Su permeabilidad a los gases es menor y
puede soportar temperaturas más altas. Se utiliza para los alimentos que se calientan en el paquete, los llamados
'hervir en la bolsa' artículos.
9.3.4.4 cloruro de polivinilo
El cloruro de polivinilo (PVC) es hecha por cloración de etileno acetileno o seguido de polimerización bajo
presión en presencia de un catalizador. La película se puede formar por extrusión o calandrado. Es una
película clara, transparente, que por sí solo es frágil. La adición de plastificantes y estabilizantes al
polímero son necesarias para darle flexibilidad. Es esencial que la película de PVC utilizada en envases
de alimentos contiene sólo permitió aditivos para evitar cualquier peligro para el consumidor (véase la
Sección 9.2.6). Tiene buenas propiedades mecánicas. Su permeabilidad al vapor de agua, gases y
compuestos volátiles depende del tipo y la cantidad de Plasti
cizers añaden al polímero. El grado más común usado para el envasado de alimentos es ligeramente más
permeable al vapor de agua que el LDPE, pero menos permeable a los gases y compuestos volátiles. Es una
buena barrera de grasa. Puede ser sellado por soldadura de alta frecuencia. Se puede orientarse y como tal
es termorretráctil. Altamente plastificados grados están disponibles con estiramiento y se aferran propiedades.
Esta es una forma de 'papel film' que se utiliza para los alimentos enfardado en la industria y en el hogar.
9.3.4.5 cloruro de polivinilideno

cloruro de polivinilideno (PVDC) se hace por más de cloración del cloruro de vinilo en presencia de un catalizador,
seguido de polimerización. El propio polímero es rígido y quebradizo y inadecuado para su uso como una película
flexible. En consecuencia, es un copolímero de PVdC con PVC que se utiliza para el envasado de alimentos.
Típicamente, el 20% de VC se utiliza en el copolímero, aunque otras relaciones están disponibles. La película es
producida generalmente por extrusión del copolímero. Las propiedades de la película de copolímero dependen del
grado de polimerización, las propiedades de los monómeros usados y la proporción de cada uno usado. La
película de copolímero más ampliamente utilizado para el envasado de alimentos tiene buenas propiedades
mecánicas, es una muy buena barrera al paso de vapor de agua, gases y compuestos volátiles y es impermeable
a la grasa y termosellable. Puede soportar temperaturas relativamente altas, tales como los encontrados durante
el llenado en caliente y tratamiento en retorta. Está disponible en forma orientada que ha mejorado las
propiedades de resistencia y de barrera y es altamente termoencogible. PVdC película de copolímero / PVC se
utiliza para los alimentos de retractilado tales como carne y aves de corral y como un componente en los
laminados.
9.3.4.6 polipropileno
Polipropileno (PP) se produce por polimerización a baja presión de propileno en presencia de un catalizador.
La película está normalmente extruido sobre rodillos enfriados y se conoce como polipropileno fundido. Sus
propiedades mecánicas son buenas, excepto a baja temperatura, cuando se vuelve quebradizo. La
permeabilidad del reparto PP al vapor de agua y gases es relativamente baja, comparable con polietileno de
alta densidad. Es termosellable, pero a una temperatura muy alta, 170 C. Por lo general, está recubierto con
PE o copolímero / PVC PVdC para facilitar el termosellado. PP fundido se utiliza en forma de bolsas o
envolturas para aplicaciones similares a PE. polipropileno orientado (OPP) tiene mejores propiedades
mecánicas que fundido PP, particularmente a baja temperatura, y se utiliza en espesores más finos. Es una
buena barrera al vapor de agua pero no los gases. A menudo se recubre con PP o copolímero / PVC PVdC
para mejorar sus propiedades de barrera y para que sea termosellable. Normalmente es termorretráctil. Se
utiliza en forma revestida o laminada para envasar una amplia gama de productos alimenticios, incluyendo
galletas, queso, carne y café. Es estable a temperatura relativamente alta y se utiliza para el tratamiento
térmico en-paquete. Una forma opaca blanca de OPP, conocida como película pearlised, también está
disponible. Copolímeros de PP y PE también están disponibles.
308 9 Embalaje
9.3.4.7 Poliéster
Poliéster (PET) utilizado en el envasado de alimentos es el tereftalato de polietileno, que se produce por lo general
por una reacción de condensación entre el ácido tereftálico y etilenglicol y extruido. Hay poco uso de la forma no
orientada del PET pero ampliamente utilizado en la forma de orientación biaxial. PET orientado tiene buena
resistencia a la tracción y se puede utilizar en medidores relativamente delgadas. A menudo se utiliza recubierto
con PE o copolímero / PVC PVdC para aumentar sus propiedades de barrera y facilitar el termosellado. Es estable
en un amplio rango de temperaturas y puede ser utilizado de 'hervir en la bolsa' aplicaciones. Metalizada PET
también está disponible y tiene una permeabilidad muy baja a los gases y compuestos volátiles. Metalizado,
coextruida PE / PET se utiliza para el envasado de productos de aperitivo.
9.3.4.8 Poliestireno
Poliestireno (PS) se produce haciendo reaccionar etileno con benceno para formar etilbenceno. Esto se deshidrogena
para dar estireno que se polimeriza a una temperatura relativamente baja, en presencia de catalizadores, para formar
poliestireno. película PS se produce por extrusión. Es rígido y quebradizo con una apariencia clara y brillante. En esta
forma no es útil como una película de envasado de alimentos. poliestireno orientado biaxialmente (BOPS) es menos
frágil y tiene una mayor resistencia a la tracción, en comparación con la película no orientada. BOPS tiene una
relativamente alta permeabilidad a los vapores y gases y es impermeable a la grasa. Se ablanda a ca. 80-85 C, pero es
estable a baja temperatura, por debajo de 0 C. Se encoge en la calefacción y puede ser por selladores de impulso
termosellada. La película tiene pocas aplicaciones en el envasado de alimentos, aparte fromwrapping de productos
frescos. PS es ampliamente utilizado en la forma de recipientes semirrígidos termoformados y botella moldeada por
soplado. Para estas aplicaciones se coextruye con etileno-alcohol vinílico (EVOH) o copolímero / PVC PVdC. PS
también se utiliza en forma de una espuma para recipientes tales como cartones de huevos, bandejas de fruta y
recipientes para comida para llevar.
9.3.4.9 poliamidas
Poliamidas (PA) conocidos generalmente como Nylons, son producidos por dos reacciones diferentes.
Nylon 6,6 y 6,10 están formados por condensación de diaminas y ácidos dibásicos. Los números indican
el número de átomos de carbono en las moléculas de diamina, seguido por el número en el ácido. Nylon
11 y 12 se forman por condensación de
- aminoácidos. Aquí, los números indican el número total de
átomos de carbono implicados. La película puede ser fundido extruido o solución. PA películas son claras
y de apariencia atractiva. Como grupo, son mecánicamente fuerte, pero los diferentes tipos varían en
fuerza. La permeabilidad al vapor de agua varía de alta, Nylon 6, a bajo, Nylon 12. Ellos son buenas
barreras a los gases, en particular bajo condiciones secas, volátiles y grasas. Son estables en un
intervalo de temperaturas muy amplio. Pueden ser termosellada pero a una temperatura alta, 240 C. Ellos
no absorben la humedad y sus dimensiones se puede cambiar en un 1-2% como resultado. películas de
nylon se pueden combinar con otros materiales, por revestimiento, coextrusión o laminación, a fin de
facilitar el termosellado y / o mejorar su
propiedades mecánicas y de barrera. Polietileno, ionómeros, EVA y EAA (ver abajo) se encuentran entre dichos otros
materiales. Los diferentes tipos de Nylon se pueden combinar como copolímeros, por ejemplo, Nylon 6 / 6,6 o 6/12.
películas de nylon orientado biaxialmente también están disponibles. Sus propiedades funcionales se pueden
modificar adicionalmente por vacuummetallising. Las solicitudes de las películas de nylon incluyen el embalaje de
productos cárnicos, queso y condimentos.
9.3.4.10 policarbonato
Policarbonato (PC) se hace mediante la reacción de fosgeno o carbonato de difenilo con bisfenol A. La película
es producida por extrusión o colada. Es mecánicamente fuerte y resistente a la grasa. Tiene una permeabilidad
relativamente alta a los vapores y gases. Es estable en un amplio rango de temperaturas, desde -70 C a 130 C.
No se utiliza ampliamente para el envasado de alimentos, pero podría ser utilizado para 'hervir en la bolsa'
paquetes, bolsas esterilizables y alimentos congelados.
9.3.4.11 politetrafluoroetileno
El politetrafluoroetileno (PTFE) se realiza mediante la reacción de ácido fluorhídrico con cloroformo seguido de
pirólisis y de polimerización. La película es producida generalmente por extrusión. Es fuerte, tiene una permeabilidad
relativamente baja a los vapores y gases y es resistente a la grasa. Es estable en un amplio rango de temperaturas,
-190 C a 190 C y tiene un muy bajo coeficiente de fricción. No se utiliza ampliamente en forma de película para el
envasado de alimentos, pero se podría utilizar para paquetes esterilizables y donde una alta resistencia a la
transferencia de vapores y gases se requiere por ejemplo para alimentos liofilizados. Es mejor conocido por su
propiedad antiadherente y se utiliza en los selladores de calor y para el recubrimiento de los utensilios de cocina.
9.3.4.12 ionómeros
'ionómeros' están formados mediante la introducción de enlaces iónicos, así como los enlaces covalentes normalmente
presentes en los polímeros tales como PE. Esto se consigue por reacción con iones metálicos. En comparación con
LDPE, que son más rígidas y más resistentes a la perforación y tienen una mayor permeabilidad al vapor de agua y
buena resistencia a la grasa. Ellos son los más ampliamente utilizados como componentes en los laminados con otras
películas, tales como PC o PET, para el envasado de queso y productos cárnicos.
9.3.4.13 El etileno-acetato de vinilo copolímeros
copolímeros de etileno y acetato de vinilo (EVAs) están hechos mediante la polimerización de polietileno con acetato de
vinilo. En comparación con LDPE, tienen mayor resistencia al impacto, una mayor permeabilidad al vapor de agua y
gases, y son termosellable sobre un rango de temperatura más amplio. EVA con otros polímeros tales como
etileno-acrilato de etilo (EEA) y etileno-ácido acrílico (EAA) forman una familia de materiales que pueden ser utilizados,
por lo general en los laminados con PE, PP y otras películas, para el envasado de alimentos. El cuidado debe
310 9 Embalaje
ser tomado en la selección de estos materiales, ya que hay limitaciones en la cantidad de los componentes menores
que deberían utilizarse para aplicaciones en alimentos particulares. sí EVA tiene muy buen estiramiento y se aferran
características y se puede utilizar, como una alternativa al PVC para aplicaciones cling-wrap [13, 16, 17, 23, 24].
9.3.5
Las películas metalizadas
Muchas películas de embalaje flexibles pueden tener un recubrimiento delgado, de menos de 1 m de espesor, de
metal aplicado a ellos. Esto fue introducido originalmente para fines decorativos. Sin embargo, se supo que
metalización ciertas películas aumentaron su resistencia al paso de vapor de agua y gases, hasta en un 100%.
Hoy películas metalizadas son ampliamente utilizados para envasar productos de aperitivo. El proceso implica
calentar el metal, generalmente de aluminio, a temperaturas de 1500 a 1800 C en una cámara de vacío mantenida
a una presión muy baja, ca. 10 -4 Torr (0,13 Pa). El metal se vaporiza y los depósitos sobre la película que pasa
por el vapor sobre un rodillo enfriado. PET, PP, PA, PS, PVC, PVDC y celulosa regenerada están disponibles en
forma metalizado [17, 24, 25].
9.3.6
Los laminados flexibles
Cuando un solo papel o película no proporciona una protección adecuada al producto, dos o más materiales flexibles pueden
combinarse juntos en forma de un laminado. En esta forma las propiedades funcionales de los componentes individuales se
complementan entre sí para adaptarse a los requisitos de un producto alimenticio particular. Los materiales implicados pueden incluir
papeles o cartones, películas y papel de aluminio (véase la Sección 10.3.8). El papel o cartón proporciona rigidez, protege la lámina
contra el daño mecánico y tiene una superficie adecuada para la impresión. La película (s) contribuye a las propiedades de barrera
del laminado, proporciona una superficie termosellable y fortalece el laminado. La lámina actúa como un material de barrera y tiene
un aspecto atractivo. Los laminados pueden formarse a partir de papel de papel, papel de película, película de película,
papel-lámina, película de papel de aluminio y combinaciones de papel de aluminio de papel-película-. Las capas de un laminado
pueden unirse entre sí mediante adhesivo. Cuando una o más de las capas es permeable al vapor de agua, un adhesivo acuoso
puede ser utilizado. De lo contrario, deben utilizarse adhesivos no acuosos. Si uno o más de los componentes es termoplástico, que
puede estar unido a la otra capa pasándolos entre rodillos calentados. Un material termoplástico recién extrudido, todavía en forma
fundida, se puede aplicar directamente a otra capa y por lo tanto unida a la misma. Dos o más materiales termoplásticos se pueden
combinar para juntos por coextrusión (véase la Sección 9.3.4). Hay cientos de diferentes combinaciones de materiales disponibles.
Ejemplos incluyen: adhesivos no acuosos deben ser utilizados. Si uno o más de los componentes es termoplástico, que puede estar
unido a la otra capa pasándolos entre rodillos calentados. Un material termoplástico recién extrudido, todavía en forma fundida, se
puede aplicar directamente a otra capa y por lo tanto unida a la misma. Dos o más materiales termoplásticos se pueden combinar
para juntos por coextrusión (véase la Sección 9.3.4). Hay cientos de diferentes combinaciones de materiales disponibles. Ejemplos
incluyen: adhesivos no acuosos deben ser utilizados. Si uno o más de los componentes es termoplástico, que puede estar unido a la
otra capa pasándolos entre rodillos calentados. Un material termoplástico recién extrudido, todavía en forma fundida, se puede
aplicar directamente a otra capa y por lo tanto unida a la misma. Dos o más materiales termoplásticos se pueden combinar para juntos por coextrusión (véase
Pergamino vegetal, papel de aluminio para envolver la mantequilla y la margarina; MXXT celulosa regenerada-PE
para envasado al vacío queso, carnes cocinadas y curadas;
PET-PE para el café, cartón-papel-PE de la leche y zumo de fruta cartones.

bolsas esterilizables pueden estar hechas de un laminado threeply típicamente consiste en PET-lámina-PP o PET-
lámina de HDPE [13, 16, 17, 24].
9.3.7
El termosellado Equipo
Muchas películas poliméricas flexibles son termoplásticos y termosellable. materiales no termoplásticos se pueden
recubrir con una o varias capas de material termoplástico para facilitar el termosellado. equipos de calor de sellado
debe seleccionarse para adecuarse al tipo de material que está siendo sellado. materiales no termoplásticos tales
como papeles, celulosa y papel regenerado, que están recubiertos con un material sellable por calor, están mejor
selladas con una barra caliente o resistencia cazador de focas. Las dos capas de material se sujetan entre dos barras
metálicas calentadas eléctricamente. La temperatura de las barras, la presión ejercida por ellos y el tiempo de
contacto todos influyen en el sellado. mandíbulas de metal con bordes dentados coincidentes se utilizan a menudo
para películas de celulosa regenerada recubiertas. Las estrías se extienden las arrugas y mejorar el sellado. En el
caso de laminados, se usan mandíbulas lisas que satisfacen de manera uniforme a lo largo de su longitud.
Alternativamente, una de las mordazas está hecho de material elástico, a menudo de elastómero de silicona, que no
se calienta.
Para sellado térmico continuo de material revestido, se utilizan rodillos calientes. placas calentadas se utilizan para
sellar artículos envueltos. Para materiales no compatibles, termoplásticos, selladores de impulso son usados. En tales
selladores, las capas de película se sujetan entre las mordazas de material elástico, uno o ambos de los cuales tiene
una banda de metal estrecha que la longitud de la mandíbula. Un impulso temporizado con precisión de la electricidad
de baja tensión se hace pasar a través de la tira (s), calentándolo y fusionar las dos capas de material juntos. Las
mordazas se mantienen separadas por el material sin fundir cada lado de la tira. Esto reduce al mínimo el
adelgazamiento de la zona de sellado, lo que debilitaría el sello. Las mordazas permanecen cerradas hasta que el
material fundido se solidifica. Las mordazas están recubiertas con PTFE para impedir la pegajosidad de la película a
ellos. Para el sellado continuo de material termoplástico no soportado una sellador de la venda puede ser usado. Un par
de móviles, correas metálicas sin fin o bandas se calienta por los zapatos estacionarios, con calefacción. Los zapatos
están conformadas de tal manera que toquen el centro de sólo las bandas. Esto reduce al mínimo el adelgazamiento de
la junta. Después de pasar entre las zapatas de calefacción, las capas de material pase entre los rodillos de presión y
luego entre los zapatos enfriadas para solidificar la película fundida. Un alambre caliente puede ser utilizado para cortar
y sellar películas termoplásticas no soportados simultáneamente. sellado electrónico se usa en capas relativamente
gruesas de material de polímero con propiedades eléctricas adecuadas, principalmente copolímeros / PVdC de PVC y
PVC. Las capas de película se colocan entre electrodos en forma de y se someten a un campo eléctrico de alta
frecuencia. Esta suelda las capas de material juntos. sellado ultrasónico puede ser utilizado para sellar las capas de
película o lámina juntos. Esto es adecuado particularmente para materiales no revestidos, orientadas que son difíciles
de sellar por otros métodos [15-17, 24].
312 9 Embalaje
9.3.8
Envasado en películas flexibles y laminados
películas flexibles se pueden utilizar para sobreenvolver los artículos de alimentos, tales como porciones de carne. La carne se
coloca generalmente en una bandeja hecha de cartón o de plástico espumado, con una almohadilla absorbente entre el mismo y la
bandeja. La película se estira sobre la carne y debajo de la bandeja. Puede ser sellada por calor en una placa calentada o
mantenido en posición por aferrarse a sí mismo. Films también pueden realizarse en bolsas preformadas que se llenan a mano oa
máquina y sellado por calor u otros medios. material de calibre pesado, tal como PE, se puede hacer en sacos de transporte para la
manipulación de grandes cantidades, 25-50 kg, de alimentos tales como granos o polvo de leche. Sin embargo, las películas y
laminados son los más ampliamente utilizados en la forma de sobres o paquetes de almohada. Una bolsita es una pequeña bolsa
cuadrada o rectangular sellados por calor en los cuatro bordes (ver Figs. 9.1, 9.3). Un paquete de almohada es una bolsa con un
cierre hermético por calor longitudinal y dos sellos de extremo (véanse las Fig. 9.2, 9.4). Estas se forman, llenan y se sellan
mediante una operación secuencial, conocido como un sistema de formado-llenado-sellado (FFS). máquinas de
formado-llenado-sellado pueden funcionar vertical u horizontalmente. El principio de una máquina FFS vertical, para la fabricación
de sobres, se muestra en la Fig. 9.1. máquinas FFS vertical también pueden hacer paquetes de almohada (ver Fig. 9.2).
Verticalmente formado almohada y packs bolsita se pueden usar para líquidos y sólidos. El principio de uno FFS horizontal para
sobres se muestra en la Fig. 9.3. Tal sistema se utiliza tanto para los productos sólidos y líquidos. máquinas FFS horizontal también
pueden producir paquetes de almohada (ver Fig. 9.4). máquinas de formado-llenado-sellado pueden funcionar vertical u
horizontalmente. El principio de una máquina FFS vertical, para la fabricación de sobres, se muestra en la Fig. 9.1. máquinas FFS
vertical también pueden hacer paquetes de almohada (ver Fig. 9.2). Verticalmente formado almohada y packs bolsita se pueden
usar para líquidos y sólidos. El principio de uno FFS horizontal para sobres se muestra en la Fig. 9.3. Tal sistema se utiliza tanto
para los productos sólidos y líquidos. máquinas FFS horizontal también pueden producir paquetes de almohada (ver Fig. 9.4).
máquinas de formado-llenado-sellado pueden funcionar vertical u horizontalmente. El principio de una máquina FFS vertical, para la fabricación de sobres, se
Fig. 9.1 máquina de formado-llenado-sellado vertical para bolsitas; adaptado de [16]

con el permiso.
Fig. 9.2 máquina de formado-llenado-sellado vertical para paquetes de Mandíbulas abiertas y vuelta en la parte superior de accidente cerebrovascular.
almohada. 1. Película de carrete hecho en un tubo sobre la formación 6. Las mordazas parcialmente cercanos y de productos 'rascado' en la bolsa
de hombro. 2. sello Longtitudinal hizo. 3. Parte inferior de tubo cerrado fuera del área de sello. 7. mandíbulas se cierran, engarzado parte superior del
por el calor engarzado mordazas que se mueven hacia abajo película sello de la bolsa anterior e inferior de uno nuevo. Crimp-contenedor sellado de
de dibujo de la bobina. 4. cantidad predeterminada de producto cae a corte con el cuchillo. Adaptado de [16] con permiso.
través del collar en la bolsa. 5.
Fig. 9.3 máquina de formado-llenado-sellado horizontal para sobres; adaptado de [16] con
el permiso.
314 9 Embalaje
Fig. 9.4 máquina de formado-llenado-sellado horizontal para paquetes de almohada. La
película se extrae de carrete y formado en el tubo horizontal alrededor producto con sello
continuo debajo formado por bloques calentadores y los rodillos de prensado. Entonces,
calentadores rotativos hacen que los sellos de los extremos rizados y de corte produce
envases individuales. Adaptado de [16] con permiso.
Sistemas como estos se utilizan para los artículos sólidos tales como barras de caramelo o galletas. paquetes de almohada son
más económicas que las bolsitas en el uso de material de envasado. El packagingmaterialsmust ser delgada y flexible, tiene
buenas características de deslizamiento y formar un sello fuerte, incluso antes de enfriar. Las bolsitas están hechas de material
más rígido y pueden utilizarse para una gama más amplia de tipos de productos. Se utilizan por lo general en tamaños
relativamente pequeños, por ejemplo, para porciones individuales de salsa o aderezo de ensalada [13, 15-17, 24, 26].
9.3.9
Rígidos y semirrígidos contenedores de plástico
Muchos de los materiales termoplásticos descritos anteriormente se puede conformar en recipientes

rígidos y semirrígidos, el ser más común LDPE, HDPE, PVC, PP, PET y PS, solos o en combinaciones.
plásticos acrílicos también se utilizan para este propósito, incluyendo poliacrilonitrilo y
acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS). urea formaldehído, un material termoendurecible, se utiliza para
hacer cierres de tapón de rosca para envases de vidrio y plástico.
Los siguientes métodos se utilizan para convertir estos materiales en recipientes:
9.3.9.1 termoformado
En termoformado, una lámina de plástico se sujeta en posición por encima de un molde. La lámina se
calienta hasta que se ablanda y luego hizo para tomar la forma del molde por cualquiera de (a) que tiene una
presión de aire mayor que la atmosférica aplicada
encima de la hoja, (b) que tiene un vacío creado debajo de la hoja o (c) intercalando la hoja entre un
macho y hembra del molde. La lámina se enfría a través del contacto con el molde, se endurece y se
expulsa del molde. Los materiales plásticos que son termoformadas incluyen PS, PP, PVC, HDPE y ABS.
El termoformado se utiliza para producir recipientes opentopped o de boca ancha tales como tazas y
recipientes para yogur, queso cottage o margarina, bandejas para huevos o fruta fresca y los insertos en
latas de galletas o cajas de chocolate.
9.3.9.2 Molduras de soplado
En el moldeo por soplado, una masa de plástico fundido se introduce en un molde y el aire comprimido se
utiliza para hacer que tome la forma del molde. El plástico se enfría, se endurece y se expulsa del molde. El
moldeo por soplado se utiliza principalmente para producir envases narrownecked. LDPE es el principal
material utilizado para el moldeo por soplado, pero PVC, PS y PP también puede ser procesada de esta
manera. aplicaciones alimentarias incluyen botellas de aceites, zumos de frutas, leche y biberones flexibles
para salsas y jarabes.
9.3.9.3 Moldeo por inyección
En el moldeo por inyección, el plástico fundido desde una extrusora se inyecta directamente en un molde,
teniendo la forma del molde. Durante el enfriamiento, el material se endurece y se expulsa del molde. El moldeo
por inyección se utiliza principalmente para producir recipientes de boca ancha, pero, contenedores
narrownecked puede injectionmoulded en dos partes que están unidas entre sí por un disolvente o soldadura.
PS es el principal material utilizado para el moldeo por inyección, pero PP y PET también puede ser procesada
de esta manera. aplicaciones alimentarias incluyen copas y bañeras para la crema, yogur, mousses, así como
frascos y tarros para una variedad de usos.
9.3.9.4 moldeo por compresión

El moldeo por compresión se utiliza a partir de plásticos termoestables, tales como formaldehído urea. El
polvo de plástico se lleva a cabo bajo presión entre los moldes hembra macho calentado y. Se funde y se
lleva hasta la forma del molde después de lo cual se enfría, el molde se abrió y el elemento expulsado. La
principal aplicación de este método es para producir tapones de rosca [13, 16, 17, 24, 27-29].
9.3.10
Materiales metálicos y contenedores
Los materiales metálicos utilizados en el envasado de alimentos son de aluminio, hojalata y acero al cromo-revestido
electrolítico (ECCS). El aluminio se utiliza en forma de papel de aluminio o de metal rígido.
316 9 Embalaje
9.3.10.1 Papel de aluminio
El papel de aluminio se produce a partir de lingotes de aluminio por una serie de operaciones de laminación hasta un
espesor en el intervalo de 0,15 hasta 0,008 mm. La mayoría de lámina utilizado en los envases contiene no menos
de 99,0% de aluminio, con trazas de silicio, hierro, cobre y, en algunos casos, cromo y zinc. Foil utilizado en
recipientes semirrígidos también contiene hasta 1,5% de manganeso. Después del laminado, papel de aluminio es
recocida en un horno para controlar su ductilidad. Esto permite que las láminas de diferentes ánimos para ser
producidos a partir de totalmente recocido (plegable muerto) a material duro, rígido. Foil es un material brillante,
atractivo, insípido, inodoro e inerte con respecto a la mayoría de los materiales alimenticios. Para el contacto con
productos ácidos o salados, es recubierto con nitrocelulosa o algún material polímero. Se mecánicamente débil,
fácilmente se punza, rota o desgastada. Capa o laminado con materiales poliméricos aumentará su resistencia a
tales daños. lámina delgada relativamente, menos de 0,03 mm de espesor, contendrá perforaciones y será
permeable a los vapores y gases. Una vez más, revestimiento o laminación con material de polímero mejorará sus
propiedades de barrera. Foil es estable durante un amplio rango de temperaturas. , Papel de aluminio relativamente
delgada totalmente recocido se utiliza para envolver el chocolate y las porciones de queso fundido. Foil se utiliza
como un componente en los laminados, junto con los materiales de polímero y, en algunos casos, de papel. Estos
laminados se forman en sobres o paquetes de almohada en equipos FFS (véase la Sección 9.3.6). Los ejemplos de
los alimentos envasados de esta manera incluyen sopas secas, mezclas de salsas, aderezos para ensaladas y
mermeladas. Foil está incluido en los laminados utilizados para bolsas esterilizables y envases de plástico rígidos
para comidas preparadas. También es un componente en cajas de cartón para leche UHT y jugos de frutas. Foil en
el rango 0.040-
0,065 mm de espesor se utiliza para la limitación de vidrio y recipientes de plástico rígidos. Las placas, bandejas, platos y
otros recipientes relativamente poco profundas están hechas de papel de aluminio en el espesor rango 0,03-0,15 mm y que
contiene hasta 1,5% de manganeso. Estos se utilizan para las empanadas congeladas, comidas preparadas y postres, que
pueden ser calentados en el recipiente.
9.3.10.2 La hojalata
La hojalata es el material de metal más común usado para latas de alimentos. Se compone de un bajo contenido
de carbono, de chapa de acero suave o tira, 0.50-0.15 mm de espesor, recubierto por ambas caras con una
capa de estaño. Este recubrimiento rara vez excede 1% del espesor total de la chapa de hojalata. La estructura
de la hojalata es más complejo de lo que parecería de esta simple descripción y existir varias capas detectables
(ver Fig. 9.5). Las características de resistencia y de fabricación mecánicas de hojalata dependen del tipo de
acero y de su grosor. Los constituyentes menores de acero son carbono, manganeso, fósforo, silicio, azufre y
cobre. Al menos cuatro tipos de acero, con diferentes niveles de estos componentes, se utilizan para latas de
alimentos. La resistencia a la corrosión y la apariencia de la hojalata dependen del revestimiento de estaño. Las
etapas en la fabricación de la hojalata se muestran en la Fig. 9.6. Éstos dan lugar a dos tipos de hojalata, es
decir, individual (o frío) reducido electroplate (CR) y electroplate reducida doble (DR). DR electroplate es más
fuerte en una dirección que en la placa de CR y se puede utilizar en calibres más delgados que este último para
ciertas aplicaciones.
Fig. 9.5 Estructura de hojalata.
El espesor de la hojalata utilizada para canmanufacture comida está en el extremo inferior del intervalo dado anteriormente.
CR espesor de la placa puede ser tan bajo como 0,17 mm y la placa de DR
0,15 mm. La cantidad de revestimiento de estaño está ahora generalmente se expresa como X gm -2. Este puede ser el
mismo en ambos lados de la placa o un peso de recubrimiento diferente puede ser aplicada a cada lado. El último se
conoce como placa diferencialmente recubierto. En general, el más corrosivo que el producto más alto es el peso de
recubrimiento utilizados. Los pesos del revestimiento oscilan sobre 11.02 a 01.01 gm -2 ( representado como E.11.2 / 11,2 a
E.1.1 / 1,1) si el mismo peso se aplica a ambos lados. Diferencialmente placa recubierta se identifica por la letra D
seguido de los pesos de recubrimiento en cada lado. Por ejemplo, D.5.6 / 2,8 placa tiene
5,6 gm -2 de estaño en un lado y 2,8 gm -2 en el otro. Por lo general, el peso del revestimiento superior se
aplica a la cara que formará el interior de la lata. Laca (esmalte)
Fig. 9.6 Etapas en la fabricación de hojalata.

318 9 Embalaje
Tabla 9.1 Principales tipos de laca lata interna (esmalte); extraída de [32].
Tipo general de resina y resistencia a las Los usos típicos comentarios
compuestos mezcló para manchas de sulfuro
producirlo
Óleo-resinoso Pobre Las frutas ácidas Buena distribución natural de propósito general
a costos relativamente bajos
oleorresinoso azufre resistente Bueno Verduras, No es para uso con productos de ácido
con óxido de zinc añadido sopas
Fenólico (fenol o relativamente Muy bien Carne, pescado, Bueno en costo, pero el espesor de película
baja más, sustituida fenol con sopas restringido por la flexibilidad
verduras formaldehído)
Epoxy-fenólico (resinas epoxi Pobre Carne, pescado, sopas Amplia gama de propiedades puede
con resinas fenólicas) verduras, cerveza, bebidas obtenerse por modificaciones
(capa superior)
Epoxy-fenólica con óxido Bueno Verduras, sopas No es para uso con productos ácidos;
de zinc (especialmente extremos de posible cambio de color con los
lata) vehículos verdes
epoxifenólico aluminizado Muy bien Productos de carne aspecto limpio pero aburrido
(polvo de aluminio
metálico añadido)
solución de vinilo (copolímeros de No aplica Pulverizar sobre cuerpos de lata, Libre de contaminaciones de sabor; no suele
acetato de vinilo-cloruro de vinilo) recubrimiento con rodillo en los ser adecuada para aplicación directa a la
extremos, como capa de acabado hojalata
para la cerveza y bebidas
organosol de vinilo o plastisol (resinas No aplica La cerveza y bebida capa de En cuanto a las soluciones de vinilo, pero
de vinilo de alto peso molecular en acabado en los extremos, latas dando una capa más dura más gruesa
suspensión en un disolvente) dibujadas
Acrílico (resina acrílica normalmente Muy bueno Verduras, sopas, alimentos aspecto limpio
pigmentado blanco) cuando preparados que contienen
pigmentada sulfuro de tinción
Polibutadieno (resinas de Muy bueno si el Cerveza y bebidas primera Los costes dependen de país
hidrocarburos) óxido de zinc capa, verduras y sopas con
añadido ZnO
puede aplicarse a hojalata para evitar la interacción no deseada entre el producto y el recipiente. Tales interacciones
surgen con: (a) los alimentos ácidos que pueden interaccionar con el estaño disolviéndolo en el jarabe y, en algunos
casos, causando una pérdida de color en el producto, (b) algunos productos fuertemente coloreados, donde los
compuestos de color antocianina reaccionan con el estaño , causando una pérdida de color, (c) los alimentos que
contienen azufre, donde el azufre reacciona con el estaño, causando una mancha azul-negro en el interior de la lata,
(d) productos sensibles a pequeñas trazas de estaño, tales como cerveza. Lacas pueden proporcionar ciertas
propiedades funcionales, tales como una superficie antiadherente para facilitar la liberación de los contenidos de la
lata, por ejemplo carnes sólidos paquetes. Un número de tales lacas están disponibles, incluyendo, materiales
oleorresinosos naturales y materiales sintéticos. La información sobre algunas de estas lacas se presenta en la Tabla
9.1. Las latas pueden bemade placa fromprelacquered o la laca se pueden aplicar a la lata maquillada.
9.3.10.3 Electrolítico de acero al cromo-Coated
acero al cromo-revestido electrolítico (ECCS), a veces descrito como tinfree acero, está encontrando uso
cada vez mayor para latas de alimentos. Se compone de bajo carbono, CR leve o acero DR recubierta por
ambas caras con una capa de cromo metálico y sesqueoxide cromo, aplica electrolíticamente. Es fabricado
por un proceso similar al que se muestra en la Fig. 9.6, pero se omiten las etapas de fusión de flujo y de
pasivación química. Un peso de recubrimiento típica es 0,15 gm -2, mucho menor que la de la hojalata. ECCS
es menos resistente a la corrosión que hojalata y normalmente está lacado en ambos lados. Es más
resistente a los ácidos débiles y tinción de azufre de hojalata. Se presenta una buena adhesión de la laca y
una gama de lacas, adecuado para ECCS, está disponible. La estructura de ECCS se muestra en la Fig. 9.7.
9.3.10.4 Aleación de aluminio
Hard-temperamento aleación de aluminio, que contiene 1,5-5,0% de magnesio, se utiliza en los alimentos puede
fabricar. Galga de calibre, es más ligero pero mecánicamente más débil que la hojalata. Se fabrica de una
manera similar a papel de aluminio. Es menos re-
Fig. 9.7 Estructura de la placa de ECCS (acero libre de estaño).

320 9 Embalaje
sistant a la corrosión que la hojalata y necesita ser lacado para la mayoría de aplicaciones. Una gama de lacas
adecuadas para la aleación de aluminio está disponible, pero la superficie del metal tiene que ser tratada para
mejorar la adhesión de la laca.
9.3.10.5 Los recipientes de metal
Las latas de metal son los contenedores metálicos más comunes utilizados para el envasado de alimentos. Lo tradicional puede
de tres piezas ( abierto o sanitario) es todavía muy ampliamente utilizados para los alimentos procesados por calor. El
cilíndrica puede cuerpo y dos extremos se hacen por separado. Un extremo se aplica al cuerpo de la lata por el fabricante
de latas, el otro (el extremo enlatadores) por el procesador de alimentos después de la lata se ha llenado con el producto.
Los extremos se estampan de hoja de metal, los bordes curvados y un compuesto de sellado inyectan en el
enrollamiento. La pieza en bruto del cuerpo se corta de la hoja de metal, formada en un cilindro y el rodado, costura
lateral sellada por soldadura o mediante un adhesivo de poliamida. Ambos extremos del cuerpo cilíndrico tienen un
reborde en la preparación para la aplicación del extremo de lata (Fig. 9.8a).
El extremo de lata se aplica al cuerpo por medio de doble costura (Fig. 9.9). El cuerpo de la lata y el
extremo se sujetan firmemente entre un mandril y una placa de base.
Fig. 9.8 Representación esquemática de la fabricación de: (a) de tres piezas puede, (b)
dibujado puede, (c) dibujado y vuelve a dibujar puede, (d) estirado y embutido en la pared
puede; de [15] con el permiso de los autores.
Fig. 9.9 Doble engatillado de las latas de: (a) vista de cerradora, (b) de la costura después de la
finalización de la primera operación, (c) de la costura después de la finalización de la segunda
operación; adaptado de [15] con el permiso de los autores.
El mandril se hace girar rápidamente; y el cuerpo de la lata y la base giran con el mandril. Los primeros movimientos de
rodillos de costura en y se acopla con el mandril, formando ganchos de acoplamiento en el cuerpo de la lata y el final. El
primer rodillo de costura se mueve hacia fuera y un segundo rodillo se mueve en, aprieta los ganchos y completa la
costura. En algunas máquinas de costura de alta velocidad y los utilizados para las latas no cilíndrica, el cuerpo de la
lata, extremo y el mandril permanecen estacionarios y los rodillos de costura giran sobre un carro alrededor de ellos. los dibujado
puede ( DR puede) es un tipo de dos piezas de envase. El cuerpo de la lata y la base se hacen en una sola operación a
partir de una lámina de metal en blanco al ser presionada a cabo con una boquilla adecuada. El extremo abierto del
cuerpo está embridado. El extremo de lata, fabricado como se describe anteriormente, se aplica al cuerpo por doble
costura después de la lata se llena con el producto. Debido a la tensión en el metal, latas DR son poco profundas con
una max-
322 9 Embalaje
altura imum: diámetro de 1: (Fig. 9.8b) 2. los dibujado y re-dibujado puede ( DRD) es otro tipo de dos piezas de lata. Está
hecho mediante la elaboración de una taza a un diámetro menor en una serie de etapas para producir un recipiente
más profundo que la lata DR. El extremo de lata se aplica a la lata llena por doble engatillado. latas DRD son por lo
general relativamente pequeña, cilíndrica y tienen una altura: diámetro de hasta 1,2: 1,0 (Fig. 9.8c). los dibujado y de
pared planchada puede (DWI) está hecho de un disco de metal de 0.30-0.42 mm de espesor. Este se introduce en una
copa poco profunda que es forzado a través de una serie de anillos de reducción de diámetro interno de manera que la
pared de la copa se hace más delgado y más alto de planchar. La parte superior del cuerpo se recorta, embridado y el
extremo aplicado por doble costura después de llenar la lata (Fig. 9.8d). Debido a la pared del cuerpo muy delgada,
típicamente
0,10 mm de espesor, las latas de DWI se utilizan principalmente para el envasado de bebidas carbonatadas. La presión
interna soporta la pared delgada.
Las dimensiones de las latas cilíndricas suelen especificarse en diámetro y altura, en ese orden. En
muchos países las unidades de diámetro y altura son milímetros. En los pulgadas y 16ths de una pulgada
Reino Unido y EE.UU. se utilizan. Por lo tanto una lata especificado como 401/411 tiene un diámetro de 4 1/16 pulgadas
y una altura de 4 11/16
pulgadas. En el caso de latas rectangulares u ovaladas, se debe dar dos dimensiones horizontales.
Otros recipientes metálicos utilizados para el envasado de alimentos incluyen: latas cilíndricas con un cierre de tapón de
fricción en el extremo enlatadores, usado para polvos secos tales como polvos de café y crema pastelera o para líquidos
tales como jarabes y mermeladas;
recipientes rectangulares o cilíndricos con push-en las tapas, a menudo sellados con cinta adhesiva,
utilizada para galletas y dulces;
recipientes rectangulares o cilíndricos, incorporando aberturas selladas con tapones de rosca, que se utilizan para
líquidos tales como aceites de cocina y jarabes; tambores de metal utilizado para la cerveza y otras bebidas
carbonatadas [13, 14, 16, 17, 30- 36].
9.3.11
Vidrio y Envases
A pesar de los muchos desarrollos en recipientes de plástico, el vidrio es todavía ampliamente utilizado para el
envasado de alimentos. El vidrio es inerte con respecto a los alimentos, transparente e impermeable a los vapores,
gases y aceites. Debido a la superficie interna lisa de envases de vidrio, pueden ser lavados y esterilizados y usados
como contenedores MultiTrip, por ejemplo, leche y botellas de cerveza. Sin embargo, los envases de vidrio son
relativamente pesados en comparación con sus homólogos de metal o de plástico, susceptible a los daños mecánicos
y no pueden tolerar cambios rápidos de temperatura (baja resistencia al choque térmico). El vidrio roto en un área de
comida es un peligro evidente. La composición de un vidrio típico de Reino Unido se muestra en la Tabla 9.2.
Estos ingredientes, junto con vidrio reciclado hasta un 30% o desperdicios de vidrio, se funden en un horno a
temperaturas en el intervalo desde 1350 hasta 1600 C. La masa viscosa pasa a la otra cámara que actúa como
un depósito para las máquinas de conformado. Se utilizan dos métodos de formación, es decir, el proceso de
soplado y soplado (B & B),
Tabla 9.2 Composición de un vidrio típico británico.
Sílice (de arena) 72,0%

Cal (del caliza) 11,0%
Soda (de carbonato de sodio sintético) 14,0%
Alumina (a partir de minerales de aluminio) 1,7%
Potasa (como impureza) 0,3%
que se utiliza para contenedores narrownecked, y la prensa y soplado de proceso (P & B), que se utiliza para recipientes
de boca ancha (ver Fig. 9.10). Después de la formación, los recipientes se transportan en una cinta transportadora a
través de un túnel de enfriamiento, conocido como un túnel de recocido. En este horno de túnel, se calientan a justo por
debajo de la temperatura de reblandecimiento del vidrio, se mantuvo a esa temperatura durante aproximadamente 5 min
y después se enfriaron de una manera controlada. Esto se hace para eliminar cualquier tensión en el vidrio que pueden
haber desarrollado durante la formación y gastos de envío. Estas tensiones debilitarían los envases y hacerlos menos
resistente a los daños mecánicos. Como los contenedores al salir del túnel de recocido, que son inspeccionados por
faltas. Para producir los envases coloreados, compuestos colorantes tales como óxidos metálicos, sulfuros o selenuros
se incluyen en la formulación. Es importante que las dimensiones y capacidades de recipientes de vidrio solamente
varían dentro de límites de tolerancia especificados. De lo contrario, roturas y planos de retención se pueden producir
en la planta embotelladora y que pueden surgir quejas de los clientes. Cuando una entrega de nuevos envases de vidrio
se recibe en la planta de embotellado, las muestras deben ser eliminados sobre una base estadística y su di-
Fig. 9.10 Los métodos para formar envases de vidrio: (a) la formación de soplado y soplado,
(b) de prensa y soplado de conformación para recipientes de boca ancha; por cortesía de
Rockware Glass Ltd.

324 9 Embalaje
mensiones y capacidades miden y se comparan con las especificaciones. En el caso de recipientes

cilíndricos, las dimensiones que generalmente se miden son la altura, el diámetro, la verticalidad (lo
verdaderamente vertical, el contenedor es) y ovalidad (lo verdaderamente cilíndrica que es). En el caso
de recipientes no cilíndrica, otras dimensiones pueden medirse. La resistencia mecánica de los envases
de vidrio, es decir, su resistencia a la presión interna, las cargas verticales y los impactos, aumenta con el
aumento del espesor del vidrio en los cuerpos y las bases. El diseño del envase también influye en su
fuerza. envases cilíndricos son más duraderas que las formas más complejas que ofrecen las esquinas
afiladas. Cuanto mayor sea el radio de curvatura del hombro, más resistente es el recipiente es a las
cargas verticales (Fig. 9.11). El espesor del vidrio en la base es por lo general mayor que en el cuerpo. los
Fig. 9.11 Características importantes de recipientes de vidrio.

círculo donde el cuerpo se une a la base es débil debido al cambio en el espesor. La fase de tirón (Fig.
9.11) minimiza recipiente a contacto recipiente en esta zona débil.
Los envases de vidrio se vuelven más débiles con el uso, debido a la abrasión de la superficie externa como
resultado de recipiente a contacto recipiente o el contacto con otras superficies. El tratamiento de la superficie
con compuestos de titanio o estaño y la sustitución de los iones sodio en la superficie con iones de potasio
puede reducir este problema. La resistencia de los recipientes de vidrio a cambios bruscos de temperatura se
reduce a medida que el espesor de los aumentos de vidrio. Por lo tanto, en el diseño de los envases de vidrio
que han de ser sometidos a calentamiento o enfriamiento, por ejemplo cuando el producto se va a esterilizar o
pasteurizada en su botella o frasco, o si el contenedor es ser caliente lleno con el producto, una solución de
compromiso tiene que ser alcanzado entre su resistencia mecánica y resistencia al choque térmico.
Calentamiento y enfriamiento deben llevarse a cabo de forma relativamente lenta para evitar daños térmicos en
recipientes de vidrio. Los envases de vidrio se sellan mediante la compresión de un disco elástico, anillo o tapón
contra la superficie de sellado del recipiente y mantenerlo en el estado comprimido por medio de una tapa de
retención. El material elástico puede ser corcho, caucho o plástico. La tapa está hecha de metal o de plástico. El
tapón puede ser atornillado en, engarzado en o empujado en o sobre el acabado del recipiente. tapas Rollon se
utilizan como dispositivos de cierre a prueba de manipulaciones. Diferentes dispositivos de cierre son eficaces
cuando: (a) la presión dentro del recipiente está cerca de la presión atmosférica (sello normal), (b) la presión
dentro del recipiente es menor que la exterior (sello de vacío), (c) la presión dentro del recipiente es mayor que
la exterior (sello de presión). sellos de presión son necesarios cuando los envases de bebidas carbonatadas.
envases de vidrio Singletrip se utilizan para líquidos tales como algunas cervezas, refrescos, vinos, salsas,
aderezos para ensaladas y vinagres y para alimentos secos, como café y leche en polvo. MultiTrip contenedores
se utilizan para la leche pasteurizada, algunas cervezas y refrescos. Productos calentados en recipientes de
vidrio son la leche, cerveza, jugos de frutas y vegetales en salmuera [13, 16, 17, 37-40] esterilizados.
9.4
Modified Atmosphere Packaging
envasado en atmósfera modificada (MAP) es un procedimiento que implica la sustitución de aire en el interior de
un paquete con una mezcla predeterminada de los gases antes de sellarlo. Una vez que se sella el paquete, no
más lejos se ejerce control sobre la composición de la atmósfera en-paquete. Sin embargo, esta composición
puede cambiar durante el almacenamiento como resultado de la respiración de los contenidos y / o solución de
una parte del gas en el producto.
El envasado al vacío es un procedimiento en el cual se extrae el aire fuera del paquete antes de
sellar pero no se introducen otros gases. Esta técnica ha sido utilizada durante muchos años para
productos como embutidos y queso. No suele ser considerado como una forma de MAP.
326 9 Embalaje
En MAP adecuada, la atmósfera modificada es creado por uno de dos métodos. En el caso de bandejas,
el aire se elimina mediante una bomba de vacío y la mezcla apropiada de gases introducidos antes del
sellado. En el caso de envases flexibles, tales como bolsas, el aire se desplaza desde el paquete por el
lavado a través de con la mezcla de gas antes del sellado. En el caso de los productos hortícolas, una
atmósfera modificada en-envase puede desarrollarse como resultado de la respiración de la comida. La
concentración de oxígeno en el interior del paquete caerá y la de dióxido de carbono se elevará. La
composición de equilibrio alcanzado el interior del envase dependerá en gran medida la tasa de respiración
de los alimentos y la permeabilidad del material de embalaje a los gases (véase la Sección 9.2.2).
Los gases que intervienen en envasado en atmósfera modificada, tal como se aplica comercialmente hoy en día, son
dióxido de carbono, nitrógeno y oxígeno.
El dióxido de carbono reacciona con agua en el producto para formar ácido carbónico que disminuye el pH de la comida.
También inhibe el crecimiento de ciertos microorganismos, principalmente moldes y algunas bacterias aeróbicas. Las
bacterias lácticas son resistentes al gas y se pueden reemplazar las bacterias de descomposición aeróbicas en carne
atmósfera empaquetado modificado. La mayoría de las levaduras también son resistentes a dióxido de carbono. Las
bacterias anaerobias, incluidos los organismos de intoxicación alimentaria, están poco afectados por dióxido de carbono. En
consecuencia, existe un peligro potencial para la salud en los productos MAP de estos microorganismos. estricto control de
temperatura es esencial para garantizar la seguridad de los alimentos MAP. Moldes y algunos, bacterias aeróbicas gram
negativas, tales como Pseudomonas spp, son inhibidos por las concentraciones de dióxido de carbono en el intervalo de
5-50%. En general, cuanto mayor es la concentración del gas, mayor es su poder inhibidor. La inhibición de las bacterias por
el dióxido de carbono aumenta a medida que la temperatura disminuye. Las bacterias en la fase de retraso del crecimiento
son las más afectadas por el gas.
El nitrógeno no tiene efecto directo sobre los microorganismos o alimentos, que no sea para reemplazar el
oxígeno, que puede inhibir la oxidación de las grasas. Como su solubilidad en agua es baja, se utiliza como
material de relleno para evitar el colapso de envases MAP cuando el dióxido de carbono se disuelve en la
comida. Esto también es útil en paquetes de materiales alimenticios en rodajas o de tierra, tales como queso, que
pueden consolidar bajo vacío.
El oxígeno se incluye en los paquetes MAP de carne roja para mantener el color rojo, que es debido a la
oxigenación de los pigmentos de mioglobina. También se incluye en envases MAP de pescado blanco, para
reducir el riesgo de botulismo. Otros gases tienen efectos antimicrobianos. El monóxido de carbono inhibirá el
crecimiento de muchas bacterias, levaduras y mohos, en concentraciones tan bajas como 1%. Sin embargo,
debido a su toxicidad y naturaleza explosiva, no se utiliza comercialmente. El dióxido de azufre se ha utilizado
para inhibir el crecimiento de mohos y bacterias en algunas frutas blandas y zumos de frutas. En los últimos
años, ha habido preocupación de que algunas personas pueden ser hipersensibles a dióxido de azufre.
Los llamados gases nobles, tales como argón, helio, xenón y neón, también se han utilizado en el MAP de
algunos alimentos. Sin embargo, además de ser relativamente inerte, no está claro qué beneficios particular, que
aportan a esta tecnología.
envases MAP son termoformadas o bien bandejas con tapas selladas por calor o bolsas. Con la
excepción de los paquetes de productos frescos, estas bandejas y
bolsas necesitan ser hecha de materiales de baja permeabilidad a los gases (CO 2, norte 2,
O 2). se utilizan laminados, hecho de varias combinaciones de poliéster (PET), cloruro de polivinilideno
(PVDC), polietileno (PE) y de poliamida (PA, Nylons; véase la Sección 9.3.4). La permeabilidad al
oxígeno de estos laminados debe ser inferior a 15 cm 3 metro -2 día -1 a una presión de 1 atm (101 kPa).
Los siguientes son algunos ejemplos de MAP (ver Fig. 9.12) [41-50].
productos de carne: carne roja fresca envasado en una atmósfera que consiste en 80% de oxígeno y 20% de
dióxido de carbono o de 70% de oxígeno, 20% de dióxido de carbono y 10% de nitrógeno deben tener una vida útil
de 7-12 días a 2 ± 1 C. La carne se coloca generalmente en una almohadilla absorbente, contenida en una bandeja
profunda con una tapa termosellada. Las aves de corral puede ser MA-empaquetado en una mezcla de nitrógeno y
dióxido de carbono. Sin embargo, esto no es una práctica generalizada, debido a consideraciones de costo. carnes
cocinadas y curadas se pueden envasar en una mezcla de nitrógeno y dióxido de carbono. Fish: pescado blanco
fresco, envasado en una mezcla de 30% de oxígeno, 30% de nitrógeno y 40% dióxido de carbono, debe tener una
vida útil de 10-14 días a una temperatura de 0 C. Tales paquetes no deben ser expuestos a una temperatura
superior a 5 C, debido al riesgo de botulismo. Los pescados grasos se envasan en mezclas de dióxido de carbono y
nitrógeno.
Las frutas y verduras: respiración en dichos productos conduce a una acumulación de dióxido de carbono
y una reducción en el contenido de oxígeno (véase la Sección 9.2.2). Algunos acumulación de dióxido de
carbono puede reducir la tasa de respiración y ayudar a prolongar la vida útil del producto. Sin embargo, si
el nivel de oxígeno se reduce a 2% o menos, la respiración anaerobia pondrá en y el producto se echa a
perder. El efecto de la acumulación de dióxido de carbono varía de producto a producto. Algunas frutas y
verduras pueden tolerar altos niveles de este gas, mientras que otros no pueden. Cada fruta o verdura
tendrán una composición de gas óptimo en-paquete que se traducirá en una vida útil máxima. La selección
de una película de envasado con una permeabilidad adecuada al vapor de agua y gases puede conducir
al desarrollo de esta composición óptima. Para las frutas con muy altas tasas de respiración, puede
necesitar ser perforado el paquete. Una gama de películas microperforadas están disponibles para tales
aplicaciones.
Queso: porciones de queso duro se pueden envasar por el lavado con dióxido de carbono antes de sellar.
El gas será absorbida por el queso, creando un vacío. Quesos envasados de esta manera puede tener una
vida útil de hasta 60 días. Para evitar el colapso del paquete, algo de nitrógeno puede estar incluido con el
dióxido de carbono. Mold madurado queso puede ser de embalaje en nitrógeno. productos de panadería y
productos de aperitivo: la vida útil de bollos de pan, bollos y pan de pita se pueden aumentar de manera
significativa por un embalaje en dióxido de carbono o mezclas de nitrógeno / dióxido de carbono. Tuercas y
patatas fritas se benefician al MA-envasados en nitrógeno.
Pasta: La pasta fresca puede ser MA-empaquetado en nitrógeno o dióxido de carbono. Otros alimentos: pizza,
quiche, lasaña, y muchos otros alimentos preparados pueden beneficiarse de MAP. Es muy importante tener en
cuenta las implicaciones microbiológicas de MA-envasado de dichos productos. El mantenimiento de bajas
temperaturas durante el almacenamiento, la distribución, en el punto de venta y en el hogar es esencial.
328
9 Embalaje
Fig. 9.12 composiciones de gas utilizados comúnmente en los envases de alimentos MAP; por cortesía de Air Products.
9.5 envasado aséptico 329
9.5
envasado aséptico
Capítulo 2 discute las ventajas, en términos de calidad del producto, que se pueden obtener por los alimentos de
procesamiento de calor en mayor antes del envasado (tratamiento UHT), en comparación con el tratamiento
térmico del producto envasado. productos tratados con UHT tienen que ser envasados en condiciones que eviten
la contaminación microbiológica, es decir, se envasa asépticamente. Con algunos alimentos con alto contenido
ácido (pH <4,5), puede ser suficiente para enfriar el producto después del tratamiento UHT a justo por debajo de
100 C, llenarla en un recipiente limpio, sellar el recipiente y mantenerlo a esa temperatura durante algunos minutos
antes de enfriarlo. Este procedimiento inactivar microorganismos que pueden haber sido en el recipiente o
introducidos durante la operación de llenado y que pueda crecer en el producto. puede necesitar ser invertida
para algunos o todos del periodo de mantenimiento del recipiente lleno. Sin embargo, en el caso de alimentos de
baja acidez (pH> 4,5) este procedimiento no sería adecuado para asegurar la esterilidad del producto. En
consecuencia, para estos productos, llenado aséptico debe implicar esterilizar el recipiente vacío o el material del
que está hecho el recipiente, llenarlo con el producto tratado con UHT y sellándolo sin que se contamine con
microorganismos. En el caso de envases de metal rígidos, vapor de agua sobrecalentado se puede utilizar para
esterilizar los contenedores vacíos y mantener un ambiente estéril durante el llenado y las operaciones de sellado.
Las latas vacías se realizan sobre una cinta transportadora de acero inoxidable a través de un túnel de acero
inoxidable. El vapor sobrecalentado, a una temperatura de aproximadamente 260 C, se introduce en el túnel para
esterilizar las latas. A continuación, se mueven en una sección de llenado cerrado, mantiene estéril por vapor
sobrecalentado. Ellos se pulverizan en el exterior con agua estéril fresco antes de ser llenado con el producto
UHT enfriado. Las latas llenas se trasladan a una sección de costura cerrada, que también se mantiene en una
condición estéril con vapor sobrecalentado. Los extremos de lata también se esterilizan con vapor sobrecalentado
y doble engastados sobre los botes llenos de la sección de costura estéril. Las latas llenas y con costura a
continuación, salga del túnel. Todo el sistema tiene que ser presterilised y las temperaturas ajustó a los niveles
apropiados antes de llenar comience. Este procedimiento de llenado aséptico es conocido como el proceso Dole [ 51].
Los envases de vidrio y algunos recipientes de plástico y de material compuesto pueden llenarse asépticamente
por este método. Las cajas de cartón hechas de un laminado de papel / hoja de aluminio / polietileno se utilizan
ampliamente para productos UHT, tales como leche y zumos de fruta líquidos. Este tipo de material de envasado
no se puede esterilizar por calor solo. Se utiliza una combinación de calor y producto químico esterilizante. Los
tratamientos con peróxido de hidrógeno, ácido peracético, óxido de etileno, radiación ionizante, radiación
ultravioleta y aire estéril han sido investigados. El peróxido de hidrógeno a una concentración de 35% en agua y
90 C es muy eficaz contra los microorganismos resistentes al calor, formadores de esporas y es ampliamente
utilizado comercialmente como un esterilizante en el envasado aséptico en laminados. sistemas
Form-llenado-sellado están disponibles, siendo un ejemplo el sistema Tetra Brik, ofrecido por Tetra Pak Ltd. (Fig.
9.13).
El material de envasado, un laminado de polietileno / papel / polietileno / aluminio / polietileno, se

desenrolla de un carrete y una tira de plástico está unido a un borde,
330 9 Embalaje
Fig. 9.13 Principio del sistema de envasado aséptico Tetra Brik; a partir de [15] con el permiso.
que eventualmente solapar el sello longitudinal interno en la caja de cartón. A continuación, pasa a través
de un profundo baño de peróxido de hidrógeno caliente, que moja el laminado. A medida que emerge del
baño, el laminado pasa entre rodillos de presión, que expresan peróxido de hidrógeno líquido para retorno
a la bañera. A continuación, un chorro de alta velocidad de aire estéril caliente es dirigido sobre ambos
lados del laminado para eliminar peróxido de hidrógeno residual, como un vapor. El laminado, que ahora
es estéril y seco, se forma en un tubo con un sello longitudinal en una sección cerrada que se mantiene
estéril por medio de aire caliente, estéril bajo presión. El tubo de llenado de producto se encuentra en el
centro del tubo laminado. El producto presterilised se alimenta en la zona estéril cerca de la parte inferior
del tubo, que se heatsealed. El aire que contiene el peróxido de hidrógeno vaporizado se recoge en una
cubierta y dirigido a un compresor donde se mezcla con agua, lo que hace desaparecer el peróxido de
hidrógeno residual. El aire se esteriliza por calor y devuelve a la zona de llenado. En otro sistema, el
laminado es en forma de piezas de cartón que se erigen y luego esterilizado por un aerosol a la baja de
peróxido de hidrógeno seguido de aire estéril caliente. Esto completa la esterilización y elimina residual
9.6 Embalaje Activo 331
peróxido de hidrógeno. El producto presterilised se llena en las cajas de cartón y la parte superior
sellada dentro de una zona estéril. Sistemas similares están disponibles para llenar asépticamente
en vasos de plástico preformadas. El material de tapa se esteriliza con peróxido de hidrógeno o
radiación de infrarrojos antes de ser sobre las copas dentro de una zona estéril sellado con calor.
sistemas de termoformado llenado están disponibles para llenar asépticamente en laminados de
polímero. La web de laminado pasa a través de un baño de peróxido de hidrógeno y luego se pone
en contacto por aire estéril caliente que completa la esterilización, elimina el peróxido de hidrógeno
residual y suaviza el laminado. El laminado se termoconforma entonces en copas y se llena con
producto presterilised dentro de una zona estéril. El material de tapa esterilizada se aplica antes de
las copas salen de la zona estéril.
9.6
Envases activos
9.6.1
antecedentes
Envase activo se refiere a la incorporación de ciertos aditivos en película de envasado o dentro de

envasado de recipientes con el objetivo de mantener y extender la vida útil del producto [59]. El
embalaje puede ser denominado activo cuando se realiza algún papel deseado en la conservación
de alimentos además de proporcionar una barrera inerte a las condiciones externas [60, 61].
Envases activos incluye aditivos o 'frescura potenciadores' que son capaces de oxígeno de lavado,
adsorbentes de dióxido de carbono, humedad, etileno y / o de sabor / olor corrupciones, la
liberación de etanol, sorbatos, antioxidantes y / o otros agentes de conservación y / o el
mantenimiento de control de temperatura. Tabla 9.3 enumera ejemplos de sistemas de envasado
activo, algunas de las cuales pueden ofrecer oportunidades de vida útil más larga para las nuevas
categorías de productos alimenticios [59]. envases activos se ha usado con muchos productos
alimenticios y está siendo probado con muchos otros. Tabla 9.3 enumera algunas de las
aplicaciones de alimentos que se han beneficiado de la tecnología de envasado activo. Cabe
señalar que todos los productos alimenticios tienen un mecanismo de deterioro única que debe ser
entendido antes de aplicar esta tecnología. La vida útil de los alimentos envasados depende de
numerosos factores, tales como la naturaleza intrínseca de la comida (por ejemplo, pH, actividad
del agua, contenido de nutrientes, la aparición de compuestos antimicrobianos, potencial redox, la
tasa de respiración, estructura biológica) y los factores extrínsecos (por ejemplo, almacenamiento
temperatura, humedad relativa, que rodea composición gaseosa). Estos factores influyen
directamente en los químicos, bioquímicos, los mecanismos de deterioro físico y microbiológico de
los alimentos individuales y su vida útil alcanzable.
332 9 Embalaje
Tabla 9.3 Ejemplos seleccionados de los sistemas de envasado activo.
sistemas mecanismos aplicaciones alimentarias
Los absorbedores de oxígeno 1. base de hierro Pan, pasteles, arroz cocido, galletas,
2. Metal / ácido pizza, pasta, queso, embutidos,
3. metal (por ejemplo platino) pescado curado, café, snacks, bebidas
catalizador y alimentos secos
4. sales de ascorbato / metálicos
5. base de enzimas
de dióxido de carbono eliminadores / hidróxido 1. El óxido de hierro / Café, carnes frescas, pescado fresco, nueces,
emisores calcio otros productos alimenticios para aperitivos y
2. ferroso carbonato / haluro de metal bizcochos
3. El óxido de calcio / carbón

activado
4. El ascorbato / bicarbonato
sódico
carroñeros de etileno permanganato de potasio 1. Frutas, verduras y otros productos

2. El carbón activado hortícolas
3. Activado arcillas / zeolitas
liberadores de conservantes 1. Los ácidos orgánicos Cereales, carnes, pescado, pan, queso,
2. zeolita de plata bocadillos, frutas y verduras
3. extractos de especias y hierbas
4. antioxidantes BHA / BHT

5. La vitamina E antioxidante
6. volátil dióxido de cloro / dióxido de
azufre
emisores de etanol 1. aerosol alcohol cortezas de pizza, pasteles, pan, galletas,
2. etanol encapsulado pescado y productos de panadería
absorbentes de humedad 1. manta PVA Pescados, carnes, aves de corral, productos
2. arcillas y minerales de aperitivo, cereales, alimentos secos,
activados bocadillos, frutas y verduras
gel 3. Sílice
De sabor / olor de adsorción triacetato de celulosa 1. zumos de frutas, productos de aperitivo frito,
2. papel acetilado pescado, cereales, aves de corral, productos lácteos
3. El ácido cítrico y fruta
4. ferroso sal / ascorbato

5. / arcillas / zeolitas de carbón
activado
envasado de control de 1. plásticos no tejidos Listo comidas, carnes, pescado,

temperatura 2. Los contenedores de doble pared aves y bebidas
3. gas hidrofluorocarbono
4. cal / agua
5. El nitrato de amonio / agua
Tabla 9.4 Los sistemas de barrido de oxígeno comerciales seleccionados.
Fabricante País Nombre comercial mecanismo de forma de envasado
Scavenger
Mitsubishi Gas Japón Eterno a base de hierro Sobres y etiquetas

Chemical Co. Ltd
Toppan Printing Co. Japón Freshilizer a base de hierro bolsitas

Ltd
Toagosei Chemical Japón Vitalon a base de hierro bolsitas

Industry Co. Ltd
Nippon Soda Co. Japón Seagul a base de hierro bolsitas

Ltd
Finetec Co. Ltd Japón Sanso-Cut a base de hierro bolsitas
Toyo Seikan Japón OXYGUARD a base de hierro bandejas de plástico
Kaisha Ltd
Multisorb Estados Unidos FreshMax a base de hierro a Etiquetas
Technologies Inc. FreshPax base de hierro Etiquetas
Fresh pack a base de hierro Etiquetas
Ciba Specialty Estados Unidos Anaquel más película de PET de plástico copoliéster
Chemicals
Chevron Estados Unidos N/A Bencil película de plástico acrilato

Químicos
WR Grace Co. Estados Unidos PureSeal sales de ascorbato / coronas de botella
Ltd metálicos
Food Science Australia CERO 2 tinte fotosensible Película plástica
Australia compuesto /
orgánico
CMB Francia OXBAR catalizador de cobalto Botellas de plástico
tecnologías
Standa Industrie Francia ATCO a base de hierro bolsitas

Oxycap a base de hierro coronas de botella
EMCO Packaging Reino Unido ATCO a base de hierro Etiquetas
Systems
Johnson Matthey Plc Reino Unido N/A catalizador de metal del Etiquetas
grupo del platino
Bioka Ltd Finlandia Bioka Enzimas basadas bolsitas
Alcoa CSI Europa Reino Unido O 2- sistema Nombre comercial coronas botella
desplazador Desconocido mecanismo
Scavenger
334 9 Embalaje
Envase activo no es sinónimo de envases inteligentes o inteligente, que se refiere a los envases que detecta
e informa [62, 63]. dispositivos de envasado inteligentes son capaces de detectar y proporcionar información
acerca de la función y las propiedades de los alimentos envasados y pueden proporcionar garantías de
integridad del envase, evidencia de manipulación, la seguridad y calidad del producto, además de ser utilizado
en aplicaciones tales como la autenticidad del producto, anti-robo y trazabilidad de los productos [62, 63].
dispositivos de envasado inteligentes incluyen indicadores de tiempo-temperatura, colorantes gassensing,
indicadores de crecimiento microbiano, indicadores de choque físicas y numerosos ejemplos de prueba de
falsificaciones, anti-falsificación y tecnologías antirrobo. La información sobre la tecnología de envasado
inteligente se puede obtener de otras fuentes de referencia [62-64].
No es la intención de esta sección para revisar exhaustivamente todas las tecnologías de envasado activo, sino
más bien para describir los diferentes tipos de dispositivos, los principios científicos detrás de ellos, las principales
aplicaciones de alimentos y la seguridad alimentaria y las cuestiones reglamentarias que deben ser considerados
por los usuarios potenciales . El enfoque principal de esta sección es de eliminadores de oxígeno, pero se describen
otras tecnologías de envasado activo y se destacan algunos acontecimientos recientes. Más información detallada
sobre los envases activos se puede obtener de las numerosas referencias citadas.
9.6.2
Los absorbedores de oxígeno
El oxígeno puede tener efectos perjudiciales considerables en los alimentos. por lo tanto, eliminadores de oxígeno pueden
ayudar a mantener la calidad del producto alimenticio por la disminución de metabolismo de los alimentos, la reducción de
la rancidez oxidativa, inhibición de la oxidación indeseable de pigmentos lábiles y vitaminas, controlando decoloración
enzimática y la inhibición del crecimiento de microorganismos aerobios [59, 60, 62].
Los absorbedores de oxígeno son, con mucho, la subcategoría más comercialmente importante de envasado
activo. Se estima que el mercado mundial anual de eliminadores de oxígeno mayor de diez mil millones de unidades
en Japón, varios cientos de millones de dólares en los EE.UU. y decenas de millones de personas en Europa en
1996 [65, 66]. El valor global de este mercado se estima que supera los $ 200 millones en 1996 y al mayor de $ 1 mil
millones
2002, en particular desde la reciente introducción de botellas de barrido de oxígeno de PET, tapas de botellas y
coronas para cervezas y otras bebidas está ahora totalmente comercializado [62, 65, 66]. información de mercado
más reciente ha estimado que el mercado mundial anual para eliminadores de oxígeno fue de $ los 480 millones de
2001, con 12 mil millones de unidades vendidas en Japón y 300 millones de unidades vendidas en Europa [67].
Los eliminadores de oxígeno más comunes toman la forma de bolsitas pequeñas que contienen diversos polvos a
base de hierro que contienen una variedad de catalizadores. Estos sistemas químicos a menudo reaccionan con el
agua suministrada por la comida para producir un agente reductor metálico hidratado reactivo que scavenges
oxígeno dentro del envase de alimentos y de forma irreversible la convierte en un óxido estable. El polvo de hierro
se separa de la comida por mantenerla en un pequeño, altamente permeables al oxígeno bolsita que tiene la
etiqueta “No coma”. La principal ventaja de utilizar tal scaveng- oxígeno
ERS es que son capaces de reducir los niveles de oxígeno a menos del 0,01%, que es mucho menor que los
típicos niveles de oxígeno residual 0,3-3,0% alcanzables por el envasado en atmósfera modificada (MAP). Los
absorbedores de oxígeno pueden ser usados solos o en combinación con MAP. Su uso solo elimina la
necesidad de la maquinaria empleada y puede aumentar las velocidades de embalaje. Sin embargo,
generalmente es más común en el mercado para eliminar la mayor parte del oxígeno atmosférico por MAP y
luego usar un relativamente pequeño y barato scavenger para absorber el oxígeno residual que queda en el
envase de alimentos.
eliminadores de oxígeno no metálicos también se han desarrollado para aliviar el potencial de contaminaciones
metálicas que se imparte a los productos alimenticios. El problema de la inadvertidamente de salir detectores de
metales en línea también se alivia a pesar de que algunos detectores modernos ahora se pueden sintonizar para
eliminar la señal de scavenger conservando al mismo tiempo una alta sensibilidad para los contaminantes metálicos
ferrosos y no ferrosos [68]. carroñeros no metálicos incluyen los que utilizan agentes reductores orgánicos tales como
ácido ascórbico, sales de ascorbato o catecol. También incluyen los sistemas eliminadores de oxígeno enzimáticas
utilizando ya sea oxidasa de glucosa o etanol oxidasa que podría incorporarse en sobres, etiquetas adhesivas o
inmovilizado sobre superficies de la película de embalaje [69].
Los absorbedores de oxígeno se comercializaron por primera vez en Japón en 1976 por la Mitsubishi Gas Chemical Co. Ltd. bajo
el nombre comercial 'Ageless'. Desde entonces, varias otras empresas japonesas, incluyendo Toppan Printing Co. Ltd. y Toyo
Seikan Kaisha Ltd., han entrado en el mercado, pero Mitsubishi sigue dominando el negocio eliminador de oxígeno en Japón con
una cuota de mercado del 73% [60]. La tecnología de barrido de oxígeno ha sido un éxito en Japón para una variedad de razones,
incluyendo la aceptación por los consumidores japoneses de envases innovadores y el clima caliente y húmedo en Japón durante
los meses de verano, que es propicio para moldear el deterioro de los productos alimenticios. En contraste con el mercado japonés,
la aceptación de eliminadores de oxígeno en América del Norte y Europa ha sido lento, Aunque varios fabricantes y distribuidores de
eliminadores de oxígeno están establecidos en estas dos continentes y se han estimado de ventas estar creciendo a un ritmo de
20% anual [60]. Tabla 9.4 listas seleccionadas fabricantes y nombres comerciales de eliminadores de oxígeno, incluyendo algunos
que todavía están en desarrollo o se han suspendido debido a los controles reguladoras [60, 66, 70, 71]. Cabe señalar que las
bolsitas discretas de barrido de oxígeno adolecen de la desventaja de la posible ingestión accidental de los contenidos por el
consumidor; y esto ha dificultado su éxito comercial, particularmente en América del Norte y Europa. Sin embargo, en los últimos
años, el desarrollo de etiquetas adhesivas de barrido de oxígeno que se puede adherir a la parte interior de los paquetes y la
incorporación de materiales de barrido de oxígeno en las bandejas de laminado y películas de plástico han mejorado y ayudar a la
aceptación comercial de esta tecnología. Por ejemplo, Marks & Spencer Ltd fueron los primeros minorista del Reino Unido para
utilizar etiquetas adhesivas de barrido de oxígeno para una gama de productos de carne y aves de corral en rodajas y salazones que
son particularmente sensibles a la luz perjudicial y cambios de color inducida por el oxígeno [62]. Otros minoristas del Reino Unido,
distribución y la restauración están utilizando estas etiquetas de los productos alimenticios anteriores, así como para el café, pizzas,
especialidad Spencer Ltd fueron los primeros minorista del Reino Unido para utilizar etiquetas adhesivas de barrido de oxígeno para
una gama de productos de carne y aves de corral en rodajas y salazones que son particularmente sensibles a la luz perjudicial y
cambios de color inducida por el oxígeno [62]. Otros minoristas del Reino Unido, distribución y la restauración están utilizando estas
etiquetas de los productos alimenticios anteriores, así como para el café, pizzas, especialidad Spencer Ltd fueron los primeros
minorista del Reino Unido para utilizar etiquetas adhesivas de barrido de oxígeno para una gama de productos de carne y aves de
corral en rodajas y salazones que son particularmente sensibles a la luz perjudicial y cambios de color inducida por el oxígeno [62].
Otros minoristas del Reino Unido, distribución y la restauración están utilizando estas etiquetas de los productos alimenticios
anteriores, así como para el café, pizzas, especialidad

336 9 Embalaje
Fig. 9.14 Estructura de la bandeja

OXYGUARD.
productos de panadería y secas ingredientes alimentarios [72]. Otras aplicaciones en alimentos comunes para las etiquetas
de eliminador de oxígeno y bolsitas incluyen pasteles, panes, galletas, croissants, pastas frescas, pescado curado, té,
leche en polvo, huevo en polvo, especias, hierbas, productos de confitería y merienda alimentos [62]. En Japón, Toyo
Seikan Kaisha Ltd. han comercializado un laminado que contiene un eliminador de oxígeno ferroso, que puede ser
termoformada en una bandeja de 'OXYGUARD', que ha sido utilizado comercialmente para el arroz cocido, véase la Fig.
9.14.
El uso de eliminadores de oxígeno para la cerveza, vino y otras bebidas es potencialmente un mercado enorme
que sólo recientemente ha comenzado a ser explotado. la etiqueta y la bolsita carroñeros a base de hierro no
pueden ser utilizados para bebidas o alta un w alimentos, ya que, cuando está mojado, su capacidad de secuestro de
oxígeno se pierde rápidamente. En cambio, varios reactivos no metálicos y compuestos organometálicos que tienen
una afinidad por el oxígeno se han incorporado en cierres de botellas, la corona y tapas o mezclado en materiales
poliméricos para que el oxígeno es barrido desde el espacio de cabeza de botella y cualquier oxígeno ingressing
también es barrido también. coronas de botellas de eliminación de oxígeno del 'PureSeal' (comercializados por WR
Grace Co. Ltd. y Zapata Technologies Inc., EE.UU.), de plástico de barrido de oxígeno (PET) botellas de cerveza
(fabricado por Continental PET Technologies, Toledo, USA) y luz- materiales captadores de oxígeno 'ZERO2'
activados (desarrollados por Food Science Australia, North Ryde, NSW, Australia) son sólo tres de los muchos
desarrollos eliminación de oxígeno dirigidos al mercado de las bebidas, pero también es aplicable a otras
aplicaciones de alimentos [60, 66, 70, 73]. Cabe señalar que la velocidad y la capacidad de las películas de plástico
de barrido de oxígeno y bandejas laminadas son considerablemente inferiores a sobres o etiquetas [72] limpiador
de oxígeno a base de hierro.
Información más detallada sobre los requisitos técnicos (es decir, para bajo, medio y alto un w alimentos y
bebidas, velocidad de reacción, temperatura de almacenamiento, capacidad de eliminación de oxígeno, los
criterios de embalaje necesarias) de los diferentes tipos de eliminadores de oxígeno se pueden obtener de
Rooney [60, 66, 69, 73, 74].
9.6.3
El dióxido de carbono Secuestrantes / Emisores
Hay muchos dispositivos de sobre y etiqueta comercial que se pueden utilizar ya sea a compactar o emiten dióxido de carbono. El
uso de eliminadores de dióxido de carbono es particularmente aplicable para cafés tostados o tierra fresca que producen volúmenes
significativos de dióxido de carbono. Frescos cafés tostados o terrestres no pueden dejarse sin envasar ya que absorben la
humedad y el oxígeno y pierden aromas volátiles deseables y sabores. Sin embargo, si el café está sellado herméticamente en
envases directamente después de la torrefacción, el dióxido de carbono liberado se acumula dentro de los paquetes y, finalmente,
hace que se revientan [50]. Para evitar este problema, se utilizan actualmente dos soluciones. El primero es el uso de envases con
válvulas unidireccionales patentados que permiten que el exceso de dióxido de carbono se escape. La segunda solución es el uso
de un eliminador de dióxido de carbono o un oxígeno y dióxido de carbono sistema eliminador de doble acción. Una mezcla de óxido
de calcio y carbón activado se ha usado en bolsas de café de polietileno para secuestrar dióxido de carbono, pero de acción dual de
oxígeno y de dióxido de carbono bolsitas scavenger y las etiquetas son más comunes y se utilizan comercialmente para cafés
enlatados y lámina Pouched en Japón y los EE.UU. [ 59, 60, 75]. Estas bolsitas de doble acción y las etiquetas contienen
típicamente polvo de hierro para el barrido de hidróxido de oxígeno y de calcio que neutraliza dióxido de carbono cuando se
convierte a carbonato de calcio en condiciones de humedad suficientemente altas [60]. Comercialmente disponibles de doble acción
de oxígeno y dióxido de carbono carroñeros están disponibles de los fabricantes japoneses, por ejemplo, Mitsubishi Gas Chemical
Co. Ltd. ( 'Ageless' tipo E, 'Bloqueo fresca') y Toppan Printing Co. Ltd. ( 'Freshilizer' tipo CV). colapso paquete o el desarrollo de un
vacío parcial también puede ser un problema para los alimentos envasados con un eliminador de oxígeno. Para superar este
problema, de doble acción captador de oxígeno / carbono bolsitas emisor dióxido y etiquetas se han desarrollado que absorben
oxígeno y generan un volumen igual de dióxido de carbono. Estos sobres y etiquetas por lo general contienen carbonato ferroso y un
catalizador de haluro de metal aunque las variantes no ferrosos están disponibles. Los fabricantes comerciales incluyen Mitsubishi
Gas Chemical Co. Ltd. ( 'Ageless' tipo G), y Multisorb Technologies Inc. ( 'Freshpax' tipo H). Las principales aplicaciones de
alimentos para estos de doble acción de oxígeno sobres y etiquetas de emisor dióxido de eliminador / carbono han sido con
productos de aperitivo de alimentos, por ejemplo, frutos secos, y bizcochos [60, 76]. ( 'Freshilizer' CV tipo). colapso paquete o el
desarrollo de un vacío parcial también puede ser un problema para los alimentos envasados con un eliminador de oxígeno. Para
superar este problema, de doble acción captador de oxígeno / carbono bolsitas emisor dióxido y etiquetas se han desarrollado que
absorben oxígeno y generan un volumen igual de dióxido de carbono. Estos sobres y etiquetas por lo general contienen carbonato
ferroso y un catalizador de haluro de metal aunque las variantes no ferrosos están disponibles. Los fabricantes comerciales incluyen
Mitsubishi Gas Chemical Co. Ltd. ( 'Ageless' tipo G), y Multisorb Technologies Inc. ( 'Freshpax' tipo H). Las principales aplicaciones
de alimentos para estos de doble acción de oxígeno sobres y etiquetas de emisor dióxido de eliminador / carbono han sido con
productos de aperitivo de alimentos, por ejemplo, frutos secos, y bizcochos [60, 76]. ( 'Freshilizer' CV tipo). colapso paquete o el
desarrollo de un vacío parcial también puede ser un problema para los alimentos envasados con un eliminador de oxígeno. Para
superar este problema, de doble acción captador de oxígeno / carbono bolsitas emisor dióxido y etiquetas se han desarrollado que absorben oxígeno y generan un volumen igu
9.6.4
Los carroñeros de etileno
Etileno (C 2 H 4) es una hormona vegetal que acelera la velocidad de respiración y posterior senescencia de
productos hortícolas, tales como frutas, verduras y flores. Muchos de los efectos del etileno son necesarios,
por ejemplo, la inducción de la floración en las piñas y el desarrollo del color en los cítricos, plátanos y
tomates, pero en la mayoría de las situaciones hortícolas es deseable eliminar el etileno o para suprimir sus
efectos. En consecuencia, se ha realizado mucho esfuerzo de investigación para incorporar eliminadores de
etileno en las áreas de empaquetado de productos de almacenamiento y frescas.
338 9 Embalaje
Algunos de este esfuerzo ha tenido un éxito comercial, pero gran parte de ella no ha [60, 77].
Tabla 9.5 listas seleccionadas sistemas scavenger de etileno comercial. Los sistemas eficaces utilizan
permanganato de potasio (KMnO 4) inmovilizado sobre un sustrato mineral inerte, tal como gel de alúmina o
sílice. KMnO 4 oxida etileno a acetato y etanol y en el proceso cambia de color de púrpura a marrón y por lo
tanto indica su capacidad de etileno-barrido restante. KMnO 4- eliminadores de etileno basados están
disponibles en bolsitas para ser colocado dentro de paquetes producen o mantas dentro o tubos que se
pueden colocar en los depósitos de almacenamiento producen [60, 74, 77]. eliminadores de base de carbón
activado con varios catalizadores de metal también pueden eliminar eficazmente etileno. Se han utilizado para
barrer etileno a partir de almacenes producir o incorporado en bolsitas para la inclusión en los paquetes de
producir o incrustado en bolsas de papel o cajas de cartón ondulado para el almacenamiento de productos. A
scavenger DualAction de etileno y la humedad absorbente ha sido comercializado en Japón por Sekisui Jushi
Limited. bolsitas 'Neupalon' contienen carbono, un catalizador de metal y el gel de sílice activado y son
capaces de barrido de etileno, así como actuar como un absorbente de humedad [60, 77].
En los últimos años, numerosas películas y bolsas de envasado de productos han aparecido en el mercado
que se basa en la habilidad putativa de ciertos minerales finamente molidos para adsorber etileno y para emitir
radiación de infrarrojo lejano antimicrobiano. Sin embargo, existe poca evidencia directa para estos efectos ha
sido publicado en revistas científicas revisada por pares. Típicamente estos minerales de tipo tierra activada
incluyen arcillas, piedra pómez, zeolitas, coral, cerámica y piedra Oya incluso japonés. Estas
Tabla 9.5 sistemas depuradores de etileno comerciales seleccionados.
Fabricante País Nombre comercial mecanismo de forma de envasado
Scavenger
Reparación de Air Products Inc. EE.UU. N/A KMnO 4 Bolsitas / mantas
Etileno Control Inc. Estados Unidos N/A KMnO 4 Bolsitas / mantas
Life Systems Extenda Estados Unidos N/A KMnO 4 Bolsitas / mantas
Kes irrigaciones Sistemas de EE.UU. Bio-Kleen catalizador de dióxido de No conocida

titanio
Sekisui Jushi Ltd. Japón Neupalon Carbón activado Bolsita
Honshu Paper Ltd Japón Hatofresh Carbón activado Cartón
Mitsubishi Gas Japón Sendo-Mate El carbón activado bolsitas

Chemical Co. Ltd
Cho Yang Heung San Co. Ltd Corea Orega arcillas activadas / Película plástica
zeolitas
Evert-Fresh Corp. Estados Unidos zeolitas Evert-Fresh Activado Película plástica
Odja Shoji Co. Ltd Japón BO Cine La película plástica de cerámica Crysburite
PEAKfresh Products Ltd Australia Peakfresh arcillas activadas / Película plástica
zeolitas
minerales están incrustados o mezclados en bolsas de película de polietileno que se utilizan entonces para envasar
productos frescos. Los fabricantes de este tipo de bolsas afirman la vida útil más larga para los productos frescos, en
parte debido a la adsorción de etileno por los minerales dispersos dentro de las bolsas. La prueba ofrecida en apoyo
de esta solicitud se basa generalmente en la vida de almacenamiento prolongada de los productos y la reducción de
etileno del espacio de cabeza en bolsas con cargas minerales en comparación con bolsas de polietileno comunes.
Sin embargo, la investigación independiente ha demostrado que la permeabilidad al gas de bolsas de polietileno con
cargas minerales es mucho mayor y, consecuentemente, de etileno se difundirá fuera de estas bolsas mucho más
rápido, como es también el caso de bolsas de película microperforados disponibles comercialmente. En adición, un
equilibrio modificado ambiente más favorable es probable que desarrollar dentro de estas bolsas en comparación con
bolsas de polietileno comunes, especialmente si el producto tiene una alta tasa de respiración. Por lo tanto, estos
efectos pueden mejorar los productos vida útil y reducir el espacio de cabeza de etileno independientemente de
cualquier adsorción de etileno. De hecho, casi cualquier mineral en polvo puede conferir tales efectos sin depender
de piedra Oya caro o otros minerales de la especialidad [60, 77].
9.6.5
Emisores de etanol
El uso de etanol como agente antimicrobiano está bien documentada. Es particularmente eficaz contra el moho,
pero también puede inhibir el crecimiento de levaduras y bacterias. El etanol se puede rociar directamente sobre
los alimentos justo antes de embalaje. Varios informes han demostrado que la libre-molde vida útil de los
productos de panadería se puede ampliar de manera significativa después de la pulverización con 95% de etanol
para dar concentraciones de 0,5-1,5% (w / w) en los productos. Sin embargo, un método más práctico y más
seguro de la generación de etanol es a través del uso de películas y bolsas [60] etanol emisores.
Principalmente los fabricantes japoneses han patentado muchas aplicaciones de películas y bolsas de
etanol emisores. Estos incluyen Ethicap, antimoho 102 y Negamold (Freund Industrial Co. Ltd.), Oitech
(Nippon Kayaku Co. Ltd.), ET Pack (Ueno Seiyaku Co. Ltd.) y el tipo de Ageless SE (Mitsubishi Gas
Chemical Co. Ltd.) . Todas estas películas y bolsitas contienen absorbido o encapsulado de etanol en un
material de soporte que permite la liberación controlada de vapor de etanol. Por ejemplo, Ethicap, que es
el emisor de etanol comercialmente más popular en Japón, consta de alcohol de calidad alimentaria
(55%) y agua (10%) adsorbido en polvo de dióxido de silicio (35%) y contenida en una bolsita hecha de
un papel y acetato de etilo vinilo (EVA) laminado copolímero. Para enmascarar el olor a alcohol, algunas
bolsitas contienen trazas de vainilla y otros sabores. Las bolsitas están etiquetados como “No coma
contenidos” e incluyen un diagrama que ilustra esta advertencia. Otros emisores de etanol como
Negamould y tipo Ageless SE son bolsitas de doble acción que limpian oxígeno, así como de emisión de
vapor de etanol [60].
El tamaño y la capacidad de la bolsita etanol emisores utilizado depende del peso de los alimentos, la
un w de la comida y la vida útil requerida. Cuando la comida está lleno de un sobre de etanol emisores, la
humedad es absorbida por la comida y
340 9 Embalaje
vapor de etanol es liberado y se difunde en el espacio superior del envase. emisores de etanol se utilizan
ampliamente en Japón para extender la vida útil libre de molde de altas tortas ratio y otros productos de alta
panadería humedad hasta un 2000% [60, 78]. La investigación también ha demostrado que tales productos de
panadería envasados con bolsitas de etanol emisores de no conseguir tan duro como los controles y los resultados
fueron mejores que los que utilizan un captador de oxígeno solo para inhibir el crecimiento de moho. Por lo tanto, el
vapor de etanol también parece ejercer un efecto anti-endurecimiento, además de sus propiedades anti-moho.
bolsitas etanol emisores también se utilizan ampliamente en Japón para extender la vida útil de los productos de
pescado semi-húmedos y secos [60].
9.6.6
conservantes liberadores
Recientemente ha habido un gran interés en el uso potencial de las películas de envasado antimicrobianos y antioxidantes que
tienen propiedades conservantes para extender la vida útil de una amplia gama de productos alimenticios. Al igual que con otros
tipos de envases activos, existen muchas patentes y algunas películas antimicrobianas y antioxidantes han sido comercializados,
pero la mayoría han fracasado hasta ahora para ser comercializados por las dudas sobre su eficacia, factores económicos y / o
restricciones reglamentarias [60]. Se han introducido algunas películas y materiales antimicrobianos comerciales, principalmente en
Japón. Por ejemplo, un producto ampliamente reportado es una zeolita de plata sintético que se ha incorporado directamente en
película de embalaje en contacto con alimentos. El propósito de la zeolita es al parecer para permitir la liberación lenta de iones de
plata antimicrobiano en la superficie de productos alimenticios. Muchos otros conservantes sintéticos y de origen natural se han
propuesto y / o probado para la actividad antimicrobiana en plástico y películas comestibles [60, 79-81]. Estos incluyen ácidos
orgánicos, por ejemplo, propionato, benzoato y sorbato, bacteriocinas, por ejemplo nisina “extractos de especias y hierbas, por
ejemplo, de romero, clavo de olor, el rábano picante, mostaza, canela y tomillo, enzimas, por ejemplo peroxidasa, la lisozima y la
glucosa oxidasa, agentes quelantes, por ejemplo, EDTA, ácidos inorgánicos, por ejemplo dióxido de azufre y dióxido de cloro, y
agentes anti-fúngicos, por ejemplo imazalil y benomil. Las principales aplicaciones potenciales de alimento para las películas
antimicrobianas son las carnes, pescado, pan, queso, frutas y verduras. Un interesante desarrollo comercial en el Reino Unido es la
reciente comercialización exclusiva de contacto con alimentos aprobado Microban (Microban International, Huntersville, productos
de cocina EE.UU.), tales como tablas de cortar, paños de cocina y bolsas de basura de J. Sainsbury Plc. Estos productos Microban
contienen triclosán, un compuesto aromático organoclorados antibacteriano, que también se utiliza en jabones, champús, lociones,
pasta de dientes y enjuagues bucales [82-84]. Otro desarrollo interesante es la incorporación de salicilato de metilo (una versión
sintética de aceite de gaulteria) en cajas de cartón RepelKote por Tenneco Packaging (Lake Forest, Illinois, EE.UU.). El salicilato de
metilo tiene propiedades antimicrobianas, pero RepelKote principalmente está siendo comercializado como un repelente de insectos
y sus principales aplicaciones de alimentos son los alimentos que son muy susceptibles a las plagas de insectos [85] se seca.
champús, lociones, pasta de dientes y enjuagues bucales [82-84]. Otro desarrollo interesante es la incorporación de salicilato de
metilo (una versión sintética de aceite de gaulteria) en cajas de cartón RepelKote por Tenneco Packaging (Lake Forest, Illinois,
EE.UU.). El salicilato de metilo tiene propiedades antimicrobianas, pero RepelKote principalmente está siendo comercializado como
un repelente de insectos y sus principales aplicaciones de alimentos son los alimentos que son muy susceptibles a las plagas de
insectos [85] se seca. champús, lociones, pasta de dientes y enjuagues bucales [82-84]. Otro desarrollo interesante es la
incorporación de salicilato de metilo (una versión sintética de aceite de gaulteria) en cajas de cartón RepelKote por Tenneco
Packaging (Lake Forest, Illinois, EE.UU.). El salicilato de metilo tiene propiedades antimicrobianas, pero RepelKote principalmente
está siendo comercializado como un repelente de insectos y sus principales aplicaciones de alimentos son los alimentos que son
muy susceptibles a las plagas de insectos [85] se seca.
Dos influencias han estimulado el interés en el uso de películas de envasado antioxidantes. El primero
de éstos es la demanda de consumo de antioxidantes reducidos y
otros aditivos en los alimentos. El segundo es el interés de los fabricantes de plástico en el uso de antioxidantes
alimentarios autorizados naturales, por ejemplo, vitamina E, para la estabilización de polímeros en lugar de los
antioxidantes sintéticos desarrollados específicamente para plásticos [60]. El potencial para la migración por
evaporación de antioxidantes en alimentos de las películas de embalaje ha sido ampliamente investigado y
comercializado en algunos casos. Por ejemplo, la industria de los cereales en el EE.UU. ha usado este enfoque
para la liberación de hidroxitolueno butilado (BHT) y antioxidantes hidroxianisol butilado (BHA) de forros de papel
encerado en cereales de desayuno y productos alimenticios de aperitivo [74]. Recientemente ha habido un gran
interés en el uso de
- tocoferol
(Vitamina E) como una alternativa viable a las películas de embalaje impregnados-BHA BHT / [86]. El uso de láminas
de embalaje que incorporan vitamina E natural puede conferir beneficios tanto para los fabricantes de películas y la
industria alimentaria. Ha habido preguntas planteadas en relación con la seguridad de BHT y BHA y por lo tanto el uso
de la vitamina E es una alternativa más segura. La investigación ha demostrado la vitamina E para ser tan eficaz
como un antioxidante en comparación con BHT, BHA o otros antioxidantes de polímeros sintéticos para inhibir la
degradación de película de embalaje durante la extrusión de la película o moldeo por soplado. La vitamina E es
también un antioxidante seguro y eficaz para baja a media un w
cereales y productos alimenticios de aperitivo donde el desarrollo de olores rancios y sabores es a menudo el
mecanismo de deterioro que limita la vida útil [60, 74, 86].
9.6.7
Absorbentes de humedad
El exceso de humedad es una causa importante de deterioro de los alimentos. Absorbiendo la humedad mediante el uso de varios
absorbedores o desecantes es muy eficaz en el mantenimiento de calidad de los alimentos y extender la vida útil mediante la
inhibición de crecimiento microbiano y la degradación relacionada con la humedad de la textura y sabor. Varias compañías fabrican
absorbentes de humedad en forma de bolsitas, pastillas, hojas o mantas. Para aplicaciones en alimentos secos envasados,
desecantes, tales como gel de sílice, óxido de calcio y arcillas y minerales activados están contenidos típicamente dentro de Tyvek
(DuPont Chemicals, Wilmington, Delaware, EE.UU.) bolsitas de plástico permeables resistentes a la rotura. Para los propósitos de
acción dual, estos sobres pueden también contienen carbono para la adsorción de olores o polvo de hierro para eliminación de
oxígeno [60, 87] activado. El uso de bolsitas absorbente de humedad es un lugar común en Japón, donde alimentos populares
cuentan con una serie de productos secos que necesitan ser protegidos de daños humedad. El uso de bolsitas absorbente de
humedad es también bastante común en los EE.UU., donde los principales proveedores incluyen Multisorb Technologies Inc.
(Buffalo, Nueva York), Estados desecantes (Louisville, Kentucky) y Baltimore Químicos (Baltimore, Maryland). Estas bolsitas no sólo
se utilizan para los alimentos y cereales de aperitivo secos, sino también para una amplia gama de productos farmacéuticos,
eléctricos y productos electrónicos. En el Reino Unido, Marks & Spencer Plc han utilizado de sílice gel a base de bolsitas absorbente
de humedad para mantener la nitidez de bollos de pan ciabatta llenos. El uso de bolsitas absorbente de humedad es también
bastante común en los EE.UU., donde los principales proveedores incluyen Multisorb Technologies Inc. (Buffalo, Nueva York),
Estados desecantes (Louisville, Kentucky) y Baltimore Químicos (Baltimore, Maryland). Estas bolsitas no sólo se utilizan para los
alimentos y cereales de aperitivo secos, sino también para una amplia gama de productos farmacéuticos, eléctricos y productos
electrónicos. En el Reino Unido, Marks & Spencer Plc han utilizado de sílice gel a base de bolsitas absorbente de humedad para
mantener la nitidez de bollos de pan ciabatta llenos. El uso de bolsitas absorbente de humedad es también bastante común en los EE.UU., donde los principales proveedores in
Además de bolsitas absorbente de humedad para el control de la humedad en los alimentos secos envasados,
varias compañías de fabricación de goteo humedad absorbentes cojines, sábanas y mantas para el control de agua
líquida en alto un w alimentos tales como carnes,
342 9 Embalaje
pescado, aves, frutas y verduras. Básicamente constan de dos capas de una película de plástico no
tejido microporoso, tales como polietileno o polipropileno, entre las cuales se coloca un polímero
superabsorbente que es capaz de absorber hasta 500 veces su propio peso de agua. polímeros
superabsorbentes típicos incluyen sales de poliacrilato, carboximetilcelulosa (CMC) y copolímeros
de almidón que ambos tienen una muy fuerte afinidad por el agua. almohadillas absorbente de
humedad de goteo se colocan comúnmente bajo envasados frescos carnes, pescado y aves de
corral para absorber exudado antiestético goteo tejido. sábanas y mantas más grandes se utilizan
para la absorción de hielo derretido de los mariscos refrigerados durante el transporte de carga
aérea o para controlar la transpiración de productos hortícolas [60]. Comerciales absorbente de
humedad sábanas, mantas y bandejas incluyen Toppan Hoja (Toppan Printing Co. Ltd.,
Otro enfoque para el control de exceso de humedad en alto un w alimentos, es interceptar la humedad en
la fase de vapor. Este enfoque permite que los envasadores de alimentos o incluso cabezas de familia para
disminuir la actividad de agua en la superficie de los alimentos mediante la reducción en el envase de
humedad relativa. La colocación de uno o más humectantes entre dos capas de película de plástico
permeable al agua puede hacer esto. Por ejemplo, la compañía japonesa Showa Denko Co. Ltd ha
desarrollado una película Pitchit que consiste en una capa de humectante, hidratos de carbono y
propilenglicol, intercalada entre dos capas de alcohol polivinílico (PVA) de película de plástico. Pitchit
película se comercializa para uso en el hogar en un rollo o en forma de una sola hoja para envolver carnes
frescas, pescado y aves de corral. Después de envolver en esta película, la superficie del alimento se
deshidrata por presión osmótica, lo que resulta en la inhibición y la plataforma extensión de la vida
microbiana de 3-4 días en condiciones de almacenamiento refrigerado [60, 74]. Otro ejemplo de este
enfoque se ha aplicado en la distribución de productos hortícolas. En los últimos años, bolsitas microporosas
de sales inorgánicas desecantes tales como cloruro de sodio se han utilizado para la distribución de los
tomates en los EE.UU. [60]. Sin embargo, otro ejemplo es una innovadora caja de cartón que funciona como
un tampón de humedad en su propia sin depender de un inserto de desecante. Se compone de una barrera
de vapor de agua integral en la superficie interna del cartón, un material similar al papel unido a la barrera
que actúa como una mecha y un no humectable pero altamente permeable a la capa de vapor de agua junto
a la fruta o verduras. Este cuadro de múltiples capas es capaz de absorber agua en estado de vapor cuando
la temperatura desciende y la humedad relativa aumenta. A la inversa, cuando la temperatura sube,
9.6.8
Sabor / olor Adsorbedores
La interacción de los envases con sabores de alimentos y aromas tiempo se ha reconocido, especialmente a través
de la reventa de sabor indeseable de componentes de los alimentos deseables. Por ejemplo, el scalping de una
proporción considerable de limoneno deseable ha sido demostrada después de un almacenamiento de solamente 2
semanas en envases asépticos de jugo de naranja [60]. Comercialmente, muy pocas técnicas de envasado activo
han sido
se utiliza para eliminar selectivamente sabores y contaminaciones indeseables, pero existen muchas
oportunidades potenciales. Un ejemplo de tal oportunidad es la eliminación del amargor de zumos de naranja
pasteurizado. Algunas variedades de naranja, como Navel, son particularmente propensos a sabores amargos
causadas por limonina, un tetraterpenoide que se libera en el zumo después de la pasteurización de prensado y
subsiguiente naranja. Se han desarrollado procedimientos para desamargar tales jugos pasándolos a través de
columnas de triacetato de celulosa o perlas de nailon [60]. Una solución de envasado activo posible sería incluir
adsorbedores limonina, por ejemplo triacetato de celulosa o papel acetilados, en material de envasado de zumo
de naranja.
Dos tipos de corrupciones susceptibles a la eliminación por envases activos son aminas, que se forman a partir de la
descomposición de las proteínas de músculo de pescado, y aldehídos que se forman a partir de la autooxidación de grasas y
aceites. Las aminas volátiles con un olor desagradable, tales como trimetilamina, asociados con la degradación de las proteínas de
pescado son alcalinos y pueden ser neutralizados por diversos compuestos ácidos [89]. En Japón, Anico Co. Ltd han comercializado
ANICO bolsas que están hechos de película que contiene una sal ferrosa y un ácido orgánico tal como citrato o ascorbato. Estas
bolsas son reclamados para oxidar aminas cuando son adsorbidos por la película de polímero [60]. La eliminación de aldehídos,
tales como hexanal y heptanal, de espacios de cabeza de paquetes es reclamada por Olor de Dupont y Taste tecnología de Control
(OTC) [90]. Esta tecnología se basa en un tamiz molecular con tamaños de poro de alrededor de 5 nm y reivindicación Dupont que
su OTC elimina o neutraliza aldehídos, aunque se carece de evidencia para esto. Las aplicaciones de alimentos reclamados para
esta tecnología son productos de aperitivo, cereales, productos lácteos, pescado y aves de corral [90]. Una demanda similar de
eliminación de aldehído se ha informado recientemente [91]. compañía sueca EKA Noble en cooperación con la compañía
holandesa Akzo, han desarrollado una gama de zeolitas de aluminosilicatos sintéticos que afirman adsorber gases olorosos dentro
de su estructura altamente porosa. Su polvo BMH puede ser incorporado en los materiales de envasado, especialmente los que son
a base de papel, y aldehídos aparentemente olorosas se adsorben en los intersticios de los poros del polvo [91]. Las aplicaciones de
alimentos reclamados para esta tecnología son productos de aperitivo, cereales, productos lácteos, pescado y aves de corral [90].
Una demanda similar de eliminación de aldehído se ha informado recientemente [91]. compañía sueca EKA Noble en cooperación
con la compañía holandesa Akzo, han desarrollado una gama de zeolitas de aluminosilicatos sintéticos que afirman adsorber gases
olorosos dentro de su estructura altamente porosa. Su polvo BMH puede ser incorporado en los materiales de envasado,
especialmente los que son a base de papel, y aldehídos aparentemente olorosas se adsorben en los intersticios de los poros del
polvo [91]. Las aplicaciones de alimentos reclamados para esta tecnología son productos de aperitivo, cereales, productos lácteos, pescado y aves de corral [90]. Una demand
9.6.9
Embalaje de control de temperatura
El control de temperatura envases activos incluye el uso de materiales aislantes innovadores, autocalentamiento y
latas de auto-refrigeración. Por ejemplo, para proteger contra el abuso de temperatura excesiva durante el
almacenamiento y distribución de alimentos refrigerados, materiales aislantes especiales se han desarrollado.
Uno de tales materiales es Thinsulate (3M Company, EE.UU.) que es un plástico no tejido especial con muchos
espacios de los poros de aire. Otro enfoque para mantener las temperaturas refrigeradas es aumentar la masa
térmica del paquete de alimentos de modo que es capaz de soportar los aumentos de temperatura. La Compañía
Adenko de Japón ha desarrollado y comercializado un cuenco fresco que consiste en un recipiente de doble
pared de PET en el que un gel aislante se deposita entre las paredes de [74].
latas de calentamiento espontáneo y contenedores han estado disponibles comercialmente durante décadas y son
particularmente populares en Japón. aluminio auto-calefacción y latas de acero

344 9 Embalaje
y contenedores para sake, café, té y comidas preparadas son calentados por una reacción exotérmica
cuando cal y agua posicionado en la base se mezclan. En el Reino Unido, Nestlé introdujo recientemente una
gama de cafés de Nescafé en latas aislados de autocalentamiento que utilizan el cal y agua de la reacción
exotérmica. latas de auto-refrigeración también se han comercializado en Japón por el bien cruda. La
disolución endotérmica de nitrato de amonio y cloruro en agua se utiliza para enfriar el producto. Otra lata
selfcooling que ha sido recientemente introducido es el Chill Can (La Compañía José, EE.UU.) que se basa
en un gas refrigerante de hidrofluorocarbono (HRC). La liberación de gas HRC se activa mediante un botón
establecido en la base de la lata y puede enfriar una bebida en un 10 C en 2 min. Sin embargo, la
preocupación por el impacto ambiental de los CRH es probable que reducir el éxito comercial de la Chill Can
[92].
9.6.10
Seguridad Alimentaria, la aceptabilidad del consumidor y las cuestiones reglamentarias
Al menos cuatro tipos de seguridad de los alimentos y las cuestiones reglamentarias relativas a los envases activos de los alimentos
deben ser abordados. En primer lugar, se debe establecer ninguna necesidad de aprobación para contacto con alimentos antes de
utilizar cualquier tipo de envase activo. En segundo lugar, es importante tener en cuenta las regulaciones ambientales que cubren
los materiales de envasado activo. En tercer lugar, puede haber una necesidad de un etiquetado en los casos en los envases
activos puede dar lugar a confusión entre los consumidores. En cuarto lugar, es pertinente considerar los efectos de envases activos
en la ecología microbiana y la seguridad de los alimentos [60]. Todas estas cuestiones están siendo tratados en un proyecto
financiado por la CE 'Actipack' que tiene como objetivo evaluar la seguridad, eficacia, impacto económico y ambiental y del
consumidor aceptación de envases activos e inteligentes [93]. A menudo se requiere la aprobación de contacto con alimentos,
porque los envases activos puede afectar a los alimentos de dos maneras. sustancias envases activos pueden migrar en la comida
o puede ser retirado de ella. Migrantes pueden ser intencionalmente o no. migrantes previstos incluyen antioxidantes, etanol y
conservantes antimicrobianos que requerirían la aprobación reguladora en términos de su identidad, concentración y los posibles
efectos toxicológicos. migrantes no intencionales incluyen diversos compuestos metálicos que consiga el propósito activo dentro de
materiales de embalaje, pero no necesitan o no deben entrar alimentos. reglamentos sobre aditivos alimentarios requieren la
identificación y cuantificación de cualquier tipo de migración involuntaria. migrantes previstos incluyen antioxidantes, etanol y
conservantes antimicrobianos que requerirían la aprobación reguladora en términos de su identidad, concentración y los posibles
efectos toxicológicos. migrantes no intencionales incluyen diversos compuestos metálicos que consiga el propósito activo dentro de
materiales de embalaje, pero no necesitan o no deben entrar alimentos. reglamentos sobre aditivos alimentarios requieren la
identificación y cuantificación de cualquier tipo de migración involuntaria. migrantes previstos incluyen antioxidantes, etanol y
conservantes antimicrobianos que requerirían la aprobación reguladora en términos de su identidad, concentración y los posibles efectos toxicológicos. migran
Las regulaciones ambientales que cubren la reutilización, el reciclado, la identificación para ayudar en el
reciclaje o la recuperación de energía a partir de los materiales de envasado activo debe ser abordado en una
base de caso por caso. empresas de la Unión Europea que utilizan envases activos, así como otros envases
tienen que cumplir con los requisitos de la Directiva sobre residuos de envases (1994) y considerar el impacto
ambiental de sus operaciones de envasado.
Etiquetado de los alimentos se requiere actualmente para reducir el riesgo de los consumidores que ingieren el
contenido de las bolsitas eliminador de oxígeno u otros dispositivos de envasado activo en el envase. Algunos paquetes de
activos pueden tener un aspecto diferente de sus contrapartes pasivas. Por lo tanto, puede ser aconsejable utilizar un
etiquetado adecuado para explicar esta diferencia para el consumidor, incluso en ausencia de regulaciones.
Por último, es muy importante para los fabricantes de alimentos que utilizan cierto tipo de envases activos para
considerar los efectos que esto tendrá sobre la ecología y la seguridad de los alimentos microbiana. Por ejemplo, la
eliminación de todo el oxígeno de dentro de paquetes de alta
un w refrigerados productos alimenticios perecederos pueden estimular el crecimiento de bacterias patógenas

anaerobias tales como Clostridium botulinum. orientación específica está disponible para reducir al mínimo los riesgos
de seguridad microbiana de los alimentos envasados bajo reducidos atmósferas de oxígeno [94]. Respecto al uso de
las películas antimicrobianas, es importante considerar qué espectro de microorganismos se inhibirá. películas
antimicrobianas que sólo inhiben microorganismos causantes de deterioro sin afectar el crecimiento de bacterias
patógenas suscita problemas de seguridad de los alimentos.
En los EE.UU., Japón y Australia, los conceptos de envasado activo ya están siendo aplicadas con éxito.
En Europa, el desarrollo y la aplicación de los envases activos es limitada debido a las restricciones
legislativas, miedo a la resistencia de los consumidores, la falta de conocimiento sobre la eficacia, impacto
económico y ambiental de los conceptos [95]. No existen normas específicas sobre el uso de envases activos
en Europa. Envase activo se somete a la legislación de envasado tradicional, que requiere que los compuestos
están registrados en las listas positivas y que se respeten los límites globales y específicas de migración. Esto
es más o menos contradictorio con el concepto de algunos sistemas de envasado activo en el que libera
sustancias de embalaje para extender la vida útil o mejoran la calidad [93]. La principal preocupación de la
industria alimentaria sobre la introducción de componentes activos de envasado parece ser que los
consumidores pueden considerar los componentes nocivos y pueden no aceptarlos. En Finlandia, un estudio
de consumo realizado con el fin de determinar las actitudes de los consumidores hacia eliminadores de
oxígeno reveló que los nuevos conceptos serían aceptados si los consumidores están bien informados
mediante el uso de canales de información fiables [96]. Se necesita más información sobre el producto
químico, microbiológicos y efectos fisiológicos de diversos conceptos activos en el alimento envasado, es
decir, en lo que respecta a su calidad y seguridad. Así que ahora la investigación se ha concentrado
principalmente en el desarrollo de diversos métodos y sus pruebas en un sistema modelo, pero no tanto en
funcionar en la conservación de alimentos con productos alimenticios real. Además, los beneficios de los
envases activos deben tenerse en cuenta en un enfoque holístico de la evaluación de impacto ambiental. El
efecto medioambiental de los envases activa basada en plásticos variará con la naturaleza del producto de
combinación / paquete y aditivos adicionales necesitan ser evaluadas por su impacto ambiental [95].
9.6.11
conclusiones
envases activos es un área emergente y emocionante de la tecnología de los alimentos que pueden conferir muchos
beneficios de conservación en una amplia gama de productos alimenticios. envase activo es una tecnología en desarrollo
una nueva confianza debido a los recientes avances en la ciencia de los materiales de envasado, y la biotecnología, las
nuevas demandas de los consumidores. Los objetivos de esta tecnología son para mantener la calidad sensorial y
extender la vida útil de los alimentos, mientras que al mismo tiempo se mantiene la calidad nutricional y la garantía de la
seguridad microbiana.
346 9 Embalaje
Los absorbedores de oxígeno son, con mucho, la subcategoría más comercialmente importante
de envases activos y el mercado ha ido creciendo de manera constante durante los últimos 10
años. Se prevé que la reciente introducción de películas eliminadoras de oxígeno y tapas de
botellas ayudará aún más a estimular el mercado en los próximos años y los costos unitarios de la
tecnología de eliminación de oxígeno se reducirá. Otras tecnologías de envasado activo también se
predicen para ser usado más en el futuro, en particular captadores de dióxido de carbono y de
emisores, absorbentes de humedad y embalajes de control de temperatura. La seguridad
alimentaria y cuestiones de reglamentación en la UE pueden restringir el uso de ciertos liberadores
de conservantes y tecnologías de envasado activo sabor / olor de adsorción. Sin embargo,
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Fabricación de vacío y en atmósfera modificada
empaquetada refrigerada alimentos con
351
10
Seguridad in Food Processing
Carol A. Wallace
10.1
Introducción
Es un requisito fundamental de cualquier proceso de alimentos que los alimentos producidos debe ser seguro para el
consumo. La seguridad alimentaria es una necesidad básica, pero existe el peligro de que puede ser pasado por alto en
el desarrollo de procesos eficaces y eficientes. Hay tres elementos clave para garantizar la seguridad alimentaria se logra
en la fabricación de alimentos:
1. diseño seguro del formato de envase proceso, receta y;

2. programas de prerrequisitos o buenas prácticas de fabricación para controlar el entorno de
fabricación;
3. El uso del sistema HACCP de gestión de seguridad alimentaria.
En este capítulo se describirá estos enfoques actuales para la gestión eficaz de la seguridad alimentaria y
considerar cómo encajan con el diseño y el uso de diferentes tecnologías de procesamiento de alimentos.
10.2
Diseño seguro
“En el diseño de un nuevo producto alimenticio es importante preguntar si es posible fabricar de forma segura.
sistemas de HACCP eficaz (y programas de prerrequisitos) se gestionan y controlan la seguridad alimentaria, pero
lo que no pueden hacer es hacer seguro un producto fundamentalmente insegura”[1].
Es importante, por lo tanto, para entender los criterios que intervienen en el diseño y fabricación de un
producto seguro. Éstas incluyen:
una comprensión de los riesgos de seguridad alimentaria probables que pueden presentarse a través de los ingredientes, los
métodos de procesamiento y la manipulación; los factores intrínsecos que participan en el desarrollo de una receta segura;
un conocimiento profundo de las tecnologías de procesamiento y envasado de alimentos elegidos;
352 10 Seguridad in Food Processing
Fig. 10.1 logro modelo de procesamiento de alimentos seguros; adaptado de [3].
? de fabricación en una instalación de requisitos previos de funcionamiento los sistemas de buenas prácticas de fabricación;
gestión de la producción en el marco de un programa de HACCP validado.
programas de buenas prácticas de fabricación de prerrequisitos y APPCC serán cubiertos en las secciones 10.3
y 10.4, respectivamente. Antes de considerar aún más el diseño de productos seguros, podemos ver cómo
estos criterios diferentes se unen para garantizar la elaboración de alimentos seguros. La Fig. 10.1 muestra un
modelo para la consecución de la elaboración de alimentos seguro. Los criterios de gestión de la seguridad, es
decir, el diseño de productos de seguridad, programas HACCP y Buenas Prácticas de Fabricación de
prerrequisitos son gestionados en el marco del sistema de gestión operativa, lo que podría ser un sistema de
gestión de calidad como la ISO 9000: 2000 [2].
10.2.1
Alimentos peligros de seguridad
riesgos para la seguridad de los alimentos son los contaminantes que pueden causar un producto de alimento no sea
seguro para la producción. Peligros se definen por el Codex 1997 [4] de la siguiente manera: “Hazard: biológico, químico
o físico presente en, o de un alimento, con el potencial de causar un efecto adverso en la salud”.
Los peligros pueden entrar en un producto alimenticio a partir de sus ingredientes o pueden contaminar durante el
procesamiento o manipulación. Tabla 10.1 muestra ejemplos de tipos de amenazas comunes para su consideración.
En la etapa de diseño del producto, es importante entender las posibles peligros que pueden encontrarse
en los tipos de ingredientes seleccionados, o que puedan estar presentes en el entorno de procesamiento.
Esto permite que el equipo de desarrollo para identificar las mejores maneras de controlar estos riesgos, ya
sea mediante la prevención de su entrada al proceso, destruyéndolos o reducir la contaminación a un nivel
donde
10.2 Diseño Seguro 353
Tabla 10.1 Ejemplos de peligros para la seguridad alimentaria. Nota: Esta tabla proporciona
ejemplos solamente y no pretende ser una lista exhaustiva de los riesgos de seguridad
alimentaria.
El tipo de peligro
Biológico Químico Físico
consideraciones Organismos que pueden causar daño a Los productos químicos que pueden causar Los productos que
través de la infección o intoxicación daño a través de efectos tóxicos, ya sea pueden causar daño
inmediata o de largo plazo por lesión directa o
asfixia
Ejemplos Las bacterias patógenas, por ejemplo, Las micotoxinas, por ejemplo, Vidrio, metal, piedras,
Escherichia coli, Bacillus aflatoxinas, patulina, vomitoxina, madera, plástico, plagas,
cereus, Campylobacter jejuni, fumonisina; pesticidas, materiales materiales naturales
Clostridium botulinum, alergénicos, metales pesados, intrínsecas, por ejemplo
dioxinas, PCB productos hueso, cáscara de nuez
C. botulinum químicos de limpieza
(No proteolítico),
C. perfringens,
Salmonella spp,
Shigella spp,
Staphylococcus aureas, Vibrio
parahaemoliticus;
Los virus,
protozoos parásitos, por ejemplo,
Cryptosporidium parvum, Giardia

intestinalis, Cyclospora
cayetanensis
ya no representa un riesgo para la seguridad alimentaria. Esta información sobre los riesgos probables y opciones de
control propuestas debe enlazar con los programas de Buenas Prácticas de Manufactura de requisitos previos y los
sistemas HACCP para asegurar el control diario se establece en la operación de fabricación.
La consideración de posibles peligros en una etapa temprana en el proceso de desarrollo puede también, en
algunos casos, ayudar a diseñar estos peligros del producto, ya sea a través de la cuidadosa selección y
abastecimiento de ingredientes o por medio de la identificación de tecnologías y / o equipos de procesamiento
apropiadas. Por ejemplo, si hay una preocupación acerca de los peligros físicos van a obtener acceso a un producto
durante la fabricación debido a la utilización de recipientes abiertos, el rediseño de los equipos a utilizar recipientes
cerrados podría prevenir este peligro ocurra siempre en esa etapa de procesamiento. Del mismo modo, si hay
preocupación acerca de la contaminación de patógenos en un ingrediente crudo, por ejemplo, Salmonela contaminación
spp en coco que es para ser utilizado como un ingrediente relleno después del tratamiento térmico, puede ser
posible sustituir este ingrediente con un ingrediente preprocesado, en este ejemplo pasteurizada de coco.
10.2.2
Los factores intrínsecos
Los factores intrínsecos son los criterios de formulación que controlan la capacidad de los microorganismos para
sobrevivir y crecer en los alimentos. Estos factores se han utilizado tradicionalmente para evitar problemas con los
organismos de descomposición y agentes patógenos en una amplia variedad de productos alimenticios. Los factores
intrínsecos más comúnmente utilizados en la elaboración de alimentos son la actividad del agua, pH, ácidos orgánicos y
conservantes. La actividad de agua ( w) es una medida de la cantidad de agua disponible en un producto alimenticio para el
crecimiento microbiano. El agua pura tiene una w de 1,0 y, como se añaden solutos tales como la sal y el azúcar para
hacer una solución más concentrada, la w disminuye. Tabla 10.2 muestra el w limitar para el crecimiento de un número de
patógenos microbianos clave. Hay un intervalo de pH característico través de la cual los microorganismos pueden crecer;
y el pH limitante para el crecimiento varía ampliamente entre especies. El uso de pH para controlar el crecimiento de
microorganismos es muy común en el procesamiento de alimentos, encontrando usos en alimentos en vinagre, como
verduras en vinagre y alimentos fermentados tales como queso y yogur. El límite de pH para el crecimiento de un número
de patógenos microbianos tecla también se da en la Tabla 10.2.
ácidos orgánicos, tales como ácido acético, cítrico, láctico y ácidos sórbico, son ampliamente utilizados como la
preservación de los factores en la elaboración de alimentos. El efecto antimicrobiano de los ácidos orgánicos se debe a
moléculas no disociadas del ácido y, ya que la disociación de las moléculas es dependiente del pH, la eficacia está
relacionada con el pH. conservantes químicos pueden ser añadidos a los productos alimenticios para evitar el
crecimiento de patógenos y organismos de deterioro. El uso de conservantes se controla normalmente por la
legislación, con diferentes niveles de diversos conservantes permitidos para uso en diferentes grupos de productos
alimenticios. Más información detallada sobre los efectos de los factores intrínsecos en una amplia gama de
microorganismos se puede encontrar en otras publicaciones, tales como ICMSF [6], Kyriakides [19].
Tabla 10.2 Control de los riesgos microbiológicos clave a través de factores

intrínsecos (adaptado de [5, 6]).
Organismo pH mínimo para el actividad de agua mínima ( w) para el
crecimiento crecimiento
Bacillus cereus 5.0 0.93

Campylobacter jejuni 4.9 0.99
Clostridium botulinum 4.7 0.94
Clostridium botulinum ( no proteolítica) 5.0 0.97
Clostridium perfringens 5.5 0.93
Escherichia coli 4.4 0.95
Listeria monocytogenes 4.4 0.92
Salmonela spp 3.8 0.94
Shigella spp 4.9 0.97
aureuas Staphylococcus 4.0 0.85
parahaemoliticus Vibrio 4.8 0.94
10.3 Programas de Práctica Pre-requisito Good Manufacturing 355
10.2.3
Tecnologías de procesamiento de alimentos
Una amplia variedad de tecnologías de procesamiento de alimentos está disponible, como se destaca en los otros capítulos de este
libro. Es importante para la seguridad alimentaria de que el proceso de alimentos elegido se entiende a fondo para que cualquier
peligro potencial de seguridad alimentaria se pueden controlar con eficacia. Tabla 10.3 muestra los efectos de diversas técnicas de
procesamiento de alimentos sobre los riesgos de seguridad alimentaria.
Se puede observar que la mayoría de tipos de procesamiento de alimentos ilustrados en la Tabla 10.3 están diseñados
para controlar los riesgos microbiológicos y implicar o bien la destrucción, la reducción de los números o la prevención de
crecimiento de diversos patógenos transmitidos por alimentos. En menor medida, a las técnicas de procesamiento de
alimentos número, por ejemplo, limpieza y separación, implicar la eliminación de peligros físicos. Muy pocas técnicas de
procesamiento de alimentos están diseñados para controlar los riesgos químicos en los alimentos; y por lo tanto es
importante a la fuente de ingredientes de alta calidad que están libres de riesgos químicos.
10.2.4
Problemas de envasado de alimentos
El tipo de embalaje elegido también debe ser evaluado como parte del proceso de la 'Diseño Seguro'. Los sistemas de
envasado de alimentos han evolucionado para evitar la contaminación y asegurar el logro de la vida útil deseada; Sin
embargo puede haber consideraciones de peligros si inapropiadas para el tipo de alimento o las condiciones de
almacenamiento propuestos. Mesa
10.4 enumera una serie de consideraciones para la elección de un sistema de empaquetado seguro.
10.3
Programas de Buenas Prácticas de Fabricación de requisitos previos
Los programas previos o 'buenas prácticas de fabricación' (GMP) proporcionan las bases de higiene para
cualquier operación de alimentos. se utilizan los términos 'programas de prerrequisitos' y 'Buenas Prácticas
de Fabricación' indistintamente en diferentes partes del mundo, pero tienen el mismo significado general.
Para simplificar, los programas de prerrequisitos plazo serán utilizados en este capítulo.
Varios grupos han sugerido las definiciones de los requisitos previos plazo y el más comúnmente
utilizado se reproducen aquí. programas de requisitos previos son: prácticas y condiciones necesarias
antes y durante la aplicación del HACCP y que son esenciales para la seguridad alimentaria
(Organización Mundial de la Salud OMS [7]);
pasos o procedimientos universales que controlan las condiciones de funcionamiento dentro de un establecimiento
de comida, teniendo en cuenta las condiciones ambientales que son favorables para la producción de alimentos
seguros (Canadian Food Inspection Agency [8]); procedimientos, incluyendo GMP, que se refieran a las
condiciones de funcionamiento, proporcionando la base para el sistema HACCP (Comité Consultivo Nacional de
EE.UU. criterios microbiológicos para los alimentos [9]).
Tabla 10.3 Efectos de la elaboración de alimentos sobre los riesgos de seguridad alimentaria.
operación de procesamiento efecto previsto en los riesgos de tipos Ejemplo alimentos
seguridad alimentaria
Servicio de tintorería La eliminación de materiales extraños y cultivos de cereales
polvo
Mojado Reducción en el nivel de Los alimentos crudos, por ejemplo, hortalizas,
microorganismos y material extraño frutas, frutos secos
inmersión Antimicrobial / Reducción de los niveles de Frutas y vegetales

pulverización microorganismos
Fumigación La destrucción de ciertos , frutos secos, granos de cacao Tuercas
microorganismos y plagas
Térmico pasteurización / Destruye los patógenos vegetativos, Los productos lácteos, carne, pescado, platos
procesamiento de cocción p.ej Salmonela spp, Listeria preparados
monocytogenes
Esterilización: Destruye los patógenos y evita la UHTmilk, zumos de frutas
UHT / aséptica recontaminación en sistema de
envasado
Esterilización: destruye los patógenos carnes enlatadas, sopas, alimentos para
latas / bolsas mascotas, etc.
La evaporación / deshidratación crecimiento Halts de bacterias patógenas Varios productos alimenticios, se secó por ejemplo,
en un w 0.84, todos los microorganismos en un frutas, leche en polvo, mezclas para pasteles, etc.
w 0.60
La sal preserva crecimiento Halts de bacterias patógenas en un Pescados, carnes, verduras
w 0.84, todos los microorganismos en un w 0,60;
el crecimiento de muchos microorganismos
detuvo en ca. sal 10%
azúcar preservar crecimiento Halts de bacterias patógenas en un Mermelada, frutas, jarabes, jaleas, productos de
w 0.84, todos los microorganismos en un w 0.60 confitería
Chilling (<5 DO) Retarda o previene el crecimiento de la mayoría de embutidos, productos lácteos, zumos de
los patógenos frutas
Congelación (al menos -10 DO) Impide el crecimiento de todos los Muchos productos alimenticios, por ejemplo,
microorganismos. Destruye algunos parásitos frutas, verduras, carne, pescado, helados, etc.
Irradiación destruye los microorganismos Puede ser utilizado para diversos productos,
por ejemplo, frutas, mariscos, sin embargo la
presión del consumidor ha limitado su
aplicación
procesamiento de alta presión Destruye / inactiva a los microorganismos; zumo de fruta, guacamole,
afecta a las propiedades funcionales y yogur, ostras
organolépticas
Tabla 10.3 ( continuado)
operación de procesamiento efecto previsto en los riesgos de tipos Ejemplo alimentos
seguridad alimentaria
Pulsado el procesamiento del Destruye los microorganismos, Las aplicaciones potenciales incluyen jugos de
campo eléctrico inactiva algunas enzimas frutas, leche
Fermentación / acidificación detiene el crecimiento de patógenos; Queso, yogur, verduras, frutas, etc.
destruye algunos organismos, dependiendo
de pH / ácido utilizado
La separación (por ejemplo filtración) Elimina los riesgos físicos y / o patógenos Varios productos alimenticios, por ejemplo, azúcar,
(dependiendo del tamaño de poro del filtro), granos, agua, etc.
se ajusta la concentración química (por
ejemplo, ósmosis inversa)
Un número de grupos han publicado materiales útiles en los programas de prerrequisitos; Sin embargo se definen
los requisitos internacionalmente aceptados para los requisitos previos en los principios generales de higiene
alimentaria del Codex [10]. Cuadro 10.1 muestra los títulos de las secciones de este documento del Codex.
10.3.1
Cursos pre-requisitos - Lo Esencial
El uso de las partidas que figuran en [10], las notas siguientes se describen los requisitos generales para
los programas de prerrequisitos en cada área. Además, más detallada, información se puede encontrar en
otras publicaciones tales como el documento Codex sí misma [10], CFIA [8], IFST [11], Sprenger [12], Engel
[18], Mortimore [20], y Wallace [ 21].
Establecimiento: diseño e instalaciones La ubicación de los locales de alimentos es importante y se debe tener
cuidado para identificar y considerar los riesgos de posibles fuentes de contaminación en el medio ambiente
circundante. controles adecuados para prevenir la contaminación deben desarrollarse e implementarse.
El diseño y la disposición de las instalaciones y cuartos deberían permitir una buena higiene y la protección
de los productos de la contaminación cruzada durante la operación. estructuras y equipos internos deben ser
construidas de materiales capaces de ser limpiados fácilmente / desinfección y mantenimiento. Las superficies
deben ser lisa, impermeable y capaz de soportar las condiciones normales de los rangos de operación, por
ejemplo, humedad y temperatura.
Deberán proporcionarse instalaciones para incluir un suministro adecuado de agua potable, drenaje adecuado y
eliminación de residuos, instalaciones de limpieza adecuados, áreas de almacenamiento, iluminación, ventilación y
control de temperatura. instalaciones adecuadas también deben ser proporcionados para promover la higiene
personal para la fuerza de trabajo, incluyendo adecuados vestuarios, baños y lavabos e instalaciones de secado.
Tabla 10.4 consideraciones de envasado de alimentos.
Tipo de embalaje consideraciones
recipientes esterilizables: Latas envase higiénico adecuado para una amplia gama de alimentos. Adecuado para la esterilización en
retorta / pasteurización y ambiente de almacenamiento, dependiendo de la idoneidad formulación
(pasteurización). El manejo cuidadoso requiere después del sellado y del tratamiento en autoclave.
Tipo de lata y laca interior necesita ser adaptado al tipo de alimento para evitar la degradación y
lixiviación de metal en el producto.
recipientes esterilizables: envase higiénico adecuado para una amplia gama de alimentos. Adecuado para la esterilización en retorta /
bolsas pasteurización y ambiente de almacenamiento, dependiendo de la idoneidad formulación (pasteurización). El
manejo cuidadoso requiere después del sellado y del tratamiento en autoclave. Necesidad de comprobar que los
componentes de la película, por ejemplo, plastificantes y aditivos, no se puede transferir a los alimentos durante
el envasado de uso.
Vaso envase higiénico adecuado para una amplia gama de alimentos. Adecuado para
llenado en caliente y frío.
Para almacenamiento a temperatura ambiente, la necesidad de asegurar que los factores intrínsecos de la
receta de mantener el producto seguro sobre el tiempo de conservación. vidrio de alta calidad requerida y el
diseño de contenedores para la fuerza necesaria.
requiere un manejo cuidadoso para evitar los riesgos de rotura y vidrio. procedimientos de
rotura del vidrio necesitan.
contenedores de gas de purgado La intención de prolongar la vida útil del producto, impidiendo el crecimiento de los organismos de
descomposición.
Que asegurarse de que cualquier patógeno presente, por ejemplo, formadores de esporas anaerobias, no
pueden crecer en la mezcla de gas elegido.
El envasado al vacío La intención de prolongar la vida útil del producto, impidiendo el crecimiento de los organismos de
descomposición.
Las condiciones anaeróbicas proporcionados pueden permitir el crecimiento de algunos patógenos, por ejemplo, Clostridium
botulinum.
Puede necesitar utilizar el envasado al vacío en conjunción con medidas de control
adicionales, tales como la refrigeración.
embalaje permeable a los gases ¿Es posible que otros materiales, por ejemplo la humedad, para pasar a través de
en la contaminación del producto y la causa?
películas de contacto del producto y Necesidad de comprobar que los constituyentes, por ejemplo, plastificantes y aditivos, no se pueden transferir a
plásticos los alimentos durante el envasado de uso.
Papel / cartón El más conveniente para el envasado secundario / terciario. Necesidad de asegurar que las tintas y adhesivos
no pueden transferirse a los productos alimenticios.
Madera Puede introducir peligros, por ejemplo astillas.
En la mayoría de los casos la madera es la mejor mantenida para el envasado secundario / terciario en lugar de un
contacto directo del producto.

cuadro 10.1 los temas del programa de requisitos previos para instalaciones de fabricación
(adaptado de [10], que también incluye recomendados principios generales de higiene de los
alimentos para las instalaciones de producción primaria).
Establecimiento: diseño e instalaciones Control de la operación
Ubicación De control de los peligros alimentarios aspectos fundamentales de
Instalaciones del equipo de las los sistemas de control de higiene exigencias a las materias primas
instalaciones y habitaciones Envasado de agua
Gestión y supervisión de documentación

y registros Recordemos procedimientos
Establecimiento: mantenimiento y creación de saneamiento: la higiene personal

Los programas de mantenimiento y Enfermedad estado de salud y
limpieza de limpieza de plagas lesiones personales limpieza
sistemas de control de gestión de Comportamiento del personal de
residuos control de la eficacia los visitantes
Transporte información de productos y sensibilización de los consumidores
Requisitos Generales de Uso Lote información de
y mantenimiento identificación del producto
Etiquetado educación del
consumidor
Formación
Sensibilización y responsabilidades Los
programas de formación Instrucción y
Entrenamiento de actualización supervisión
Control de las operaciones La razón fundamental para el control operativo que aparece en [10] es “reducir el riesgo de los
alimentos sean inocuos adoptando medidas preventivas para garantizar la seguridad y aptitud de los alimentos en una
etapa apropiada de las operaciones de control de los riesgos”. Esto incluye la necesidad de controlar los posibles riesgos
alimentarios mediante el uso de un sistema como el de HACCP.
Codex también describe los aspectos clave de los sistemas de control de la higiene, incluyendo: el tiempo
y control de la temperatura; microbiológicos y otras especificaciones; los riesgos de contaminación
cruzada microbiológicos; contaminación física y química.
requisitos y sistemas que garanticen la seguridad de los materiales e ingredientes en el inicio del procesamiento de
materiales entrantes son necesarias, junto con un diseño de empaquetado adecuado (ver también la Sección
10.2.4).
Codex [10] también enumera la importancia del control higiénico del agua, hielo y vapor de agua, la gestión y la
supervisión apropiada, la necesidad de mantener la documentación y registros adecuados y la necesidad de desarrollar y
probar procedimientos de recuperación adecuados de manera que el producto puede ser retirado y ha recordado de
manera efectiva en caso de un problema de seguridad alimentaria.
Establecimiento: Mantenimiento y Saneamiento Mantenimiento y limpieza son importantes tanto para

mantener el entorno de procesamiento, instalaciones y equipos en un buen estado de conservación donde
funcionan como previsto, y prevenir la contaminación cruzada con los residuos de alimentos y
microorganismos que de otro modo podrían acumularse. Instalaciones deben disponer de programas de
mantenimiento preventivo, así como asistir a las averías y fallos sin demora.
Los programas de limpieza deben desarrollarse para abarcar todos los equipos e instalaciones, así como la
limpieza del medio ambiente en general. Métodos de limpieza necesitan ser desarrollados que son adecuadas para
el artículo a limpiar, incluyendo el uso de agentes apropiados de limpieza químicos, desinfectantes, agua caliente /
fría y herramientas de limpieza,
por ejemplo, cepillos, raspadores, paños, etc. Los métodos deben describir cómo el artículo se va a limpiar y el
personal debe estar capacitado para aplicar los métodos correctamente. Un programa de limpieza también se deben
desarrollar para identificar la frecuencia de limpieza necesaria en cada caso y los registros de limpieza y de vigilancia
deben mantenerse. Limpieza en el lugar (CIP) soluciones pueden ser utilizados en ciertos tipos de equipos,
por ejemplo, tanques y líneas. Aquí es importante que el programa CIP está diseñado adecuadamente
para el equipo debe limpiarse, teniendo en cuenta los caudales, la cobertura y la necesidad de ciclos de
enjuague y desinfección.
sistemas de control de plagas son importantes para evitar el acceso de las plagas que pueden causar contaminación para
el producto. El manejo de plagas se contrae a menudo a un contratista de control de plagas profesional. Edificios necesitan
bemade pestproof y ser inspeccionado periódicamente por posibles puntos de ingreso. Interior y áreas exteriores deben
mantenerse limpia y ordenada para minimizar la potencial de alimentos y fuentes de anidamiento. trampas interiores
adecuados y dispositivos de control también deben ser considerados y cualquier infestación de plagas deben ser atendidas
con rapidez, sin afectar negativamente a la seguridad alimentaria. Gestión de residuos debería asegurar que los materiales
de desecho pueden ser retirados y almacenados de forma segura para que no proporcionan un riesgo de contaminación
cruzada o se convierten en un alimento o fuente de anidamiento para las plagas.
Todos los sistemas de mantenimiento y saneamiento deben vigilarse la eficacia, verificados y revisados,
con los cambios realizados para reflejar los cambios operacionales.
Establecimiento: Cuidado corporal Los objetivos establecidos para la higiene personal en [10] son: “Para asegurar que los que
entran directa o indirectamente en contacto con los alimentos no tengan probabilidades de contaminar los productos
alimenticios:
manteniendo un grado apropiado de aseo personal; comportarse y

operar de una manera apropiada “.
Las compañías de alimentos deben, por lo tanto, tienen normas y procedimientos para definir los requisitos
para la higiene personal y la responsabilidad personal; y personal
debe ser debidamente capacitado. Esto debe incluir el establecimiento del estado de salud donde los individuos
pueden ser portadores de enfermedades que pueden ser transmitidas a través de alimentos, una consideración de
las enfermedades y lesiones en los miembros del personal afectados puede necesitar ser excluido o usar
vendajes apropiados, la necesidad de una buena limpieza personal y efectivo de las manos lavado, el uso de ropa
protectora adecuada y la prevención de la conducta inapropiada, como fumar, comer o masticar en las áreas de
manipulación de alimentos. Los visitantes a las áreas de procesamiento y manejo del producto deben ser
supervisados de manera adecuada y obligados a seguir las mismas normas de higiene personal como empleados.
Transporte Para asegurar la continuación de la seguridad alimentaria en todo el transporte, medios de
transporte deben ser diseñados y manejados para proteger los productos alimenticios de la contaminación
potencial y daños y para evitar el crecimiento de patógenos. Esto incluye la necesidad de limpieza y
mantenimiento de los vehículos y contenedores y el uso de dispositivos de control de temperatura en su
caso.
Información sobre productos y sensibilización de los consumidores Es importante que la información suficiente es fácilmente
identificable en los productos de manera que el lote o partida pueden identificarse con fines de retirada y que el producto
puede ser manejado correctamente, por ejemplo, almacenado a <5 C. Información y etiquetado del producto deben ser
claros de tal manera que facilita la elección del consumidor y correcto almacenamiento / uso.
Codex [10] también pone de relieve la importancia de la educación de los consumidores, en particular la importancia de
seguir las instrucciones de manejo y el enlace entre el tiempo / temperatura y las enfermedades transmitidas por los alimentos.
Formación formación en higiene alimentaria es esencial sensibilizar al personal de sus funciones y
responsabilidades para el control de alimentos. Las empresas deben desarrollar e implementar programas de
formación adecuados y deben incluir la supervisión y seguimiento de los hábitos de higiene alimentación
adecuada. La formación debe ser evaluada y revisada mediante cursos de reciclaje o actualización implementado
según sea necesario.
10.3.2
Validación y verificación de Programas previos
programas de prerrequisitos son las normas básicas para la instalación de alimentos, en el que el
producto diseñado con seguridad se puede fabricar. Se forman los cimientos de higiene en que se basa el
sistema HACCP para controlar la seguridad de los alimentos todos los días de la operación. Como tal, es
esencial que los programas de prerrequisitos son eficaces en todo momento y por ello es necesario que
cada elemento se valida prerrequisito para establecer que será efectiva y que un programa permanente
de monitoreo y verificación se desarrolla e implementa.
10.4
HACCP, Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
El acrónimo HACCP significa el 'Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control' sistema, un método de control de
los alimentos basado en la prevención de problemas de seguridad alimentaria. La historia de HACCP se inició en la
década de 1960, cuando la compañía Pillsbury estaba trabajando con la NASA y los laboratorios del Ejército de
EE.UU. Natick para proporcionar alimentos para el programa espacial tripulado estadounidense. Hasta este
momento, la mayoría de los sistemas de control de inocuidad de los alimentos se habían basado en pruebas del
producto final pero se dio cuenta de que esto no daría suficiente garantía de seguridad alimentaria para una misión
tan importante. Tomando el modo de fallo y el enfoque de análisis de efectos (FMEA) como punto de partida, el
equipo adaptado esto en la base del sistema HACCP que conocemos hoy en día: un sistema que analiza lo que
puede ir mal en cada paso del proceso y se basa en control para evitar que se produzca el problema. El sistema
HACCP ha convertido en el enfoque aceptado internacionalmente para la gestión de la seguridad alimentaria [4, 9].
Se basa en la aplicación de los siete principios (Box
10.2) que muestran cómo desarrollar, implementar y mantener un sistema HACCP. El uso de HACCP está
promovida por la OMS y cada vez más está siendo visto por grupos gubernamentales en todo el mundo como una
piedra angular de la legislación sobre seguridad alimentaria. sistemas de HACCP pueden ser lineales, donde los
principios se aplican a toda la operación a partir de ingredientes hasta el producto final, o modular, donde la
operación se divide en etapas o módulos de proceso y los planes de HACCP 1) se han desarrollado para cada
módulo. Los sistemas modulares son comunes en las operaciones de fabricación complejos y son prácticos para el
desarrollo; sin embargo, un punto clave es asegurarse de que los módulos se suman a toda la operación y que hay
un proceso de etapas se perdieron. La Fig. 10.2 muestra los enfoques lineales y modulares a HACCP.
10.4.1
El desarrollo de un Sistema HACCP
Con el fin de desarrollar un sistema HACCP, una empresa de alimentos aplica los principios del Codex HACCP a
sus operaciones. Esto se logra más fácilmente mediante la siguiente secuencia lógica (Recuadro 10.3), también
propuesto por el Codex [4].
Paso 1. Formación de un equipo de HACCP HACCP se aplica normalmente por un equipo multidisciplinario, por lo
que el sistema es la salida de un grupo con la experiencia combinada y los conocimientos necesarios para tomar
decisiones acerca de la seguridad del producto. Este enfoque funciona bien en las operaciones de fabricación y,
normalmente, incluye, como mínimo, las siguientes disciplinas:
fabricación o personal de operaciones que comprenden las operaciones de proceso en el lugar;
1) plan de HACCP: Un documento preparado en ajustan cadena bajo consideración [4]. El plan de HACCP es simplemente
baile con los principios de HACCP para asegurar el control de los la documentación producida que muestra cómo los riesgos
peligros que son significativos para la inocuidad de los alimentos en significativos será controlado.
el segmento de los alimentos
Recuadro 10.2 Los principios de HACCP (a partir de [4]).
principio 1
Llevar a cabo un análisis de riesgos.
principio 2
Determinar los puntos críticos de control (PCC).
principio 3
Establecer límite (s) crítico.
principio 4
Establecer un sistema de vigilancia del control del PCC.
principio 5
Establecer las medidas correctoras que deban adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está bajo
control.
principio 6
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el sistema HACCP está funcionando eficazmente.
principio 7
Establecer documentación sobre todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y
su aplicación.
Fig. 10.2 sistema HACCP ejemplo diseños lineales y modular.
? la calidad o el personal técnico que entender las características técnicas del producto en relación con el control
de peligros y tienen la información actualizada sobre los riesgos probables en ese sector de la industria
alimentaria;
el personal de ingeniería que tienen el conocimiento y la experiencia de los equipos y procesos de
operaciones en uso en el sitio.
cuadro 10.3 secuencia lógica para la aplicación de los principios del Codex HACCP
(adaptado de [4]).
secuencia lógica para la aplicación de HACCP
Paso 1 Ensamble HACCP equipo Paso 2 Describir producto

Paso 3 Identificar pretendido uso Paso 4 Construct diagrama
de flujo Paso 5 Confirmación in situ de digram flujo
Paso 6 Lista de todos los peligros Potenzial, realizar un análisis de peligros y estudio
medidas de control
Paso 7 determinar los PCC
Paso 8 Establecimiento de límites críticos para cada PCC Paso 9 Establecer un
sistema de vigilancia para cada PCC Paso 10 Establecer acciones correctivas
Paso 11 Establecer procedimientos de verificación Paso 12 Establecer la
documentación y mantenimiento de registros
Además de las disciplinas anteriores, puede ser útil incluir personal de las siguientes áreas; sin embargo, el
tamaño total de un equipo de HACCP es la mejor mantenida a 4-6 personal para facilitar la gestión: la
microbiología;
proveedor de aseguramiento / proveedor;
almacenamiento y distribución; desarrollo de
productos.
Etapa 2. Descripción del producto Es importante que todos los miembros del equipo de HACCP para entender los
antecedentes del producto / proceso que están a punto de estudiar. Esto se logra mediante la construcción de una
descripción del producto (también conocido como una descripción del proceso). La descripción del producto no es
simplemente una especificación para el producto, sino que contiene información importante para hacer juicios de
seguridad. Los siguientes criterios normalmente se incluyen: tipos de peligros a tener en cuenta;
principales grupos de ingredientes para ser utilizados en la línea de producto / proceso; tecnologías de
procesamiento principales; medidas de control clave; (receta) factores intrínsecos; sistema de
envasado;
iniciar y puntos del estudio final.
La tarea de construir una descripción del producto ayuda a familiarizar a todos los miembros del equipo de HACCP
con el producto / proceso en estudio. Es una práctica normal para documentar la descripción del producto e incluirlo
con el papeleo plan de HACCP. El documento también es útil en etapas posteriores como una herramienta de
familiarización para los auditores de sistemas de HACCP o cualquier personal que necesitan para obtener una
comprensión del plan de HACCP.
Paso 3. Identificar uso previsto Es necesario identificar el uso previsto del producto, incluyendo el grupo
objetivo consumidor previsto, porque los diferentes usos pueden implicar diferentes consideraciones de
peligros y diferentes grupos de consumidores pueden tener diferentes susceptibilidades a los peligros
potenciales. Esta información se suele incluir como parte de la descripción del producto (Paso 2).
Diagrama de flujo Paso 4. Elaboración Un diagrama de flujo de proceso, delineando todas las actividades del
proceso en la operación que se estudiaron, necesita ser construido. Esto debe enumerar todas las actividades
individuales en una forma gradual y debe mostrar las interacciones de las diferentes actividades. El propósito del
diagrama de flujo de proceso es documentar el proceso y proporcionar una base para el análisis de peligros (Paso
5). Un ejemplo sencillo de un diagrama de flujo del proceso se muestra en la Fig. 10.3. Esto muestra un módulo
de proceso tomado de un sistema HACCP modular en una planta de procesamiento de la leche.
Observe que los pasos se muestran como las actividades. Un error común en HACCP es enumerar los
nombres de los equipos de proceso en lugar de la actividad de proceso (Fig. 10.4). Este error puede causar
dificultades, especialmente cuando más de una actividad proceso tiene lugar en la misma pieza del equipo,
ya que diferentes gro de
Fig. 10.3 Ejemplo de un diagrama de flujo del proceso.

Fig. 10.4 diagramas de flujo de proceso - las actividades del proceso vs nombres de equipos.
SDRA pueden aplicar. . El ejemplo mostrado en la figura 10.4 es para el proceso de pasteurización en el que dos
pasos diferentes, el tratamiento térmico de pasteurización y el proceso de enfriamiento, tienen lugar en la misma
pieza del equipo: el pasteurizador. Estos pasos tienen diferentes peligros potenciales, siendo el primero la
supervivencia de patógenos vegetativos si el proceso de calor no es eficaz y siendo este último potencial
contaminación cruzada con patógenos de la leche cruda durante el enfriamiento debido a la diferencia de presión
insuficiente en el pasteurizador.
Paso 5. En la confirmación del sitio del Diagrama de Flujo Dado que el diagrama de flujo del proceso se utiliza como una
herramienta para estructurar el análisis de riesgos, es importante comprobar y confirmar que es correcto. Esto se hace
pasar la línea y comparando el diagrama documentado con las actividades reales del proceso, teniendo en cuenta
cualquier cambio necesario. Este ejercicio se realiza normalmente por miembros del equipo de trabajo, pero también
podría ser realizada por operadores de la línea de proceso. El diagrama de flujo del proceso completo deberá ser
firmado como válidos por un miembro responsable de personal, por ejemplo, el líder del equipo APPCC.
Paso 6. Lista de todos los riesgos potenciales, realizar un análisis de peligros y estudio de las medidas de control Usando
el diagrama de flujo del proceso, el equipo HACCP ahora necesita considerar cada paso a su vez y la lista de todos
los posibles peligros que pudieran ocurrir. A continuación, deben llevar a cabo un análisis para identificar los peligros
significativos e identificar las medidas de control adecuadas. Estos términos se definen por el Codex [4] de la
siguiente manera: Riesgo de: a biológico, químico o físico presente en, o de un alimento, con el potencial de causar
un efecto adverso en la salud;
Análisis de Peligros: el proceso de recolección y evaluación de información sobre los peligros y las
condiciones que los originan para decidir cuáles son significativos para la inocuidad de los alimentos y por lo
tanto deben ser abordados en el plan HACCP; Medida de control: una acción o actividad que puede ser usado
para prevenir, eliminar o reducir un peligro a un nivel aceptable.
Un ejemplo de análisis de riesgos para los dos pasos del diagrama de flujo de proceso de la leche (ver Fig. 10.3)
se da en la Tabla 10.5. Tenga en cuenta, sólo un peligro potencial se ha detallado para cada paso del proceso -
puede haber otros.
El proceso de análisis de riesgos requiere que el equipo de transcribir cada actividad del proceso a una tabla
como el ejemplo dado, tenga en cuenta todos los posibles peligros
Tabla 10.5 Ejemplo de proceso de análisis de riesgos.
Paso de proceso Peligros y fuente peligro Medida de control
/ causa significativo?
(si o no)
leche cruda La presencia de patógenos vegetativos, por Sí Control por la etapa de
entrante ejemplo, Salmonela, pasteurización en el proceso de
debido a la contaminación de
un animal
pasteurización La supervivencia de patógenos vegetativos, por Sí proceso de calor eficaz (hora

ejemplo, Salmonela, correcta / combinación de
debido al proceso de calor incorrecto temperatura)
junto con sus fuentes o causas y luego evaluar su importancia. Para identificar los peligros significativos, es
necesario tener en cuenta la probabilidad de ocurrencia del riesgo en el tipo de operación que se estudia, así
como la gravedad de los efectos adversos potenciales. Esto se puede hacer utilizando el juicio y la experiencia
o el uso de un método estructurado 'evaluación del riesgo', donde los diferentes grados de probabilidad y
severidad se ponderan para ayudar en la decisión de importancia. medidas eficaces de control a continuación,
deben ser identificados para cada peligro significativo.
Paso 7. Determinar los PCC Puntos críticos de control (PCC) son los puntos en el proceso donde los peligros
deben ser controladas con el fin de garantizar la seguridad del producto. Se definen por el Codex [4] como
sigue:
Punto crítico de control (CCP): una etapa en la que el control se puede aplicar y es esencial para prevenir o eliminar un
peligro para la seguridad de alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Es importante identificar los puntos correctos
como PCC para que los recursos se puede centrar en su gestión durante el procesamiento. PCC pueden identificarse
utilizando el conocimiento y la experiencia del equipo de HACCP o mediante el uso de herramientas como el árbol de
decisiones del Codex PCC (ver Fig. 10.5). Explicaciones más detalladas sobre la identificación de los PCC y el uso de
árboles de decisión se pueden encontrar en otras publicaciones, por ejemplo, [1, 13].
Paso 8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC Los límites críticos son los límites de seguridad que se
deben alcanzar para cada PCC para asegurar que los productos son seguros. Mientras el proceso opera dentro
de los límites críticos, los productos serán seguro, pero si va más allá de los límites críticos continuación, los
productos hechos serán potencialmente inseguro. Los límites críticos se definen por el Codex [4] como sigue:
límite crítico: un criterio que separa la aceptabilidad de la inaceptabilidad. Los límites críticos se expresan como
valores absolutos (nunca un rango) y a menudo implican criterios tales como la temperatura y el tiempo, pH y la
acidez, la humedad, etc.
Paso 9. Establecer un sistema de vigilancia para cada PCC El seguimiento es necesario demostrar que los
PCC están siendo controlados dentro de los límites críticos apropiados. Requisitos de control son
especificados por el equipo HACCP durante el
Fig. 10.5 CCP árbol de decisiones; a partir de [4].
estudio de HACCP, pero por lo general se realiza por los operadores del proceso cuando el plan de HACCP se
implementa en la operación.
Monitoreo: el acto de llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de
parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control; Codex [4].
El monitoreo debe ser definida en términos de la actividad de control en sí, junto con la frecuencia y
la responsabilidad de hacer la tarea.
Paso 10. establecer medidas correctivas La acción correctiva necesita ser tomado donde el monitoreo muestra
que hay una desviación de un límite crítico definido. Las acciones correctivas se ocupará de los materiales
producidos mientras el proceso está fuera de control y también lo hará el proceso de nuevo bajo control.
La acción correctiva: cualquier acción a tomar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican una
pérdida de control; Codex [4].
En cuanto a la supervisión, los procedimientos de acciones correctivas y de responsabilidad necesitan ser
identificadas por el equipo de HACCP durante el estudio HACCP, pero se llevarán a cabo por el personal de
operaciones pertinentes en caso de desviación. Una tabla completado demostrando el control de los PCC utilizando
límites críticos, la vigilancia y la acción correctiva se muestra como Tabla 10.6.
Paso 11. Establecer procedimientos de verificación El equipo HACCP debe tener en cuenta la forma de determinar
si el sistema de HACCP es válida y trabajar eficazmente durante

Tabla 10.6 Ejemplo de control de CCP.
riesgos de proceso Controlar Crítico Supervisión Acción correctiva

paso medida Límite
Procedimiento Frecuencia Respon- Actividad Responsabilidad
bilidad
pasteurización La supervivencia temperatura 71,7 C durante 15 registrador gráfico: Cada lote Pasteurizador Informar al pasteurizador
de patógenos correcta y régimen s comprobación operador supervisor; QA en operador, supervisor
vegetativos, de tiempo: visual y firmar contacto y discutir; de producción,
proceso térmico garantizar desvío gerente de control
p.ej efectivo de funcionar de calidad,
Salmonela correctamente; si ingeniero de planta
no, volcado /
re-proceso
Comprobar la Todos los días a operador Mantenga producto pasteurizador
función de la puesta en pasteurizador hasta que el proceso operador,
auto-divert marcha y parada térmico correcto supervisor de
verificada; volcar / producción, gerente
reprocesar si no se de control de
calidad, ingeniero
de planta
hora. Los procedimientos de verificación son los métodos que se utilizarán para demostrar el cumplimiento y la
verificación se define por el Codex [4] como:
Verificación; la aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además de la
vigilancia, para determinar el cumplimiento con el plan de HACCP.
procedimientos de verificación utilizados comúnmente incluyen: auditorías de
HACCP;
revisión de los registros de monitoreo de PCC; evaluación de la validez de
los elementos del plan de HACCP; pruebas de productos - microbiológica
y química;
examen de las desviaciones, incluyendo la disposición de productos y quejas de los clientes.
Paso 12. Establecimiento de documentación y registro Es importante documentar el sistema HACCP y

para mantener los registros adecuados. El plan HACCP formará una parte clave de la
documentación, destacando el PCC y sus procedimientos de gestión (límites críticos, el control, la
acción correctiva). También es necesario tener documentación que describa cómo se desarrolló el
plan HACCP,
es decir, el análisis de riesgos, la determinación CCP y procesos críticos de identificación límite.
Cuando el plan de HACCP se implementa en la operación, los registros se mantendrán de manera continua.
registros esenciales incluyen:
? registros de monitoreo de PCC;

registros de las acciones correctivas asociadas con la desviación límite crítico; registros de las
actividades de verificación;
registros de las modificaciones a los procesos y los planes HACCP.
10.4.2
Implementación y mantenimiento de un Sistema HACCP
Los doce pasos de la secuencia lógica de HACCP descrito anteriormente describen cómo desarrollar
planes de HACCP y sus requisitos de verificación y documentación asociados. Sin embargo, no
describen cómo poner en práctica los planes de HACCP en la práctica cotidiana. Implementación de
HACCP requiere una cuidadosa preparación y formación de la mano de obra y es, quizás, el mejor
gestionado como un proceso de gestión del cambio. En función del vencimiento de la operación, esto
puede ser una aplicación directa de los requisitos de HACCP o puede requerir un cambio de cultura.
La etapa de implementación es donde los planes HACCP son entregados desde el equipo (s) HACCP
que trabajó en el proceso de desarrollo para el personal de operaciones que gestionarán los PCC en el día
a día. Capacitación para el personal que seguirá de cerca los PCC y tomar medidas correctivas es esencial
y formación de conciencia HACCP para la fuerza de trabajo es recomendable operaciones. personal de
monitoreo de HACCP deben comprender los procedimientos de vigilancia y la frecuencia, así como la
forma de registrar los resultados y cuando se debe tomar una acción correctiva.
Después de la implementación, los procedimientos de verificación HACCP identificados en el paso 11 de la

secuencia lógica HACCP necesitan para comenzar. Los resultados de la verificación deben ser revisados
regularmente y deben tomarse medidas cuando sea necesario para fortalecer el sistema HACCP.
10.4.3
Control continuo de Seguridad Alimentaria en el Procesamiento
Con el fin de asegurar un control continuo de la seguridad alimentaria, los programas de prerrequisitos, HACCP y los procesos de
diseño de seguridad tienen que trabajar juntos como un sistema coherente. Las teclas de puntos de control continuo de la
seguridad alimentaria son: la verificación de la seguridad alimentaria elementos del sistema de eficacia; revisión de los elementos
del sistema y su idoneidad para la seguridad alimentaria; cambiar los procedimientos de control que requieren evaluación y la
autorización de todos los cambios propuestos a los ingredientes, las actividades del proceso y de los productos; la administración
continua y la actualización de los elementos del sistema; formación del personal.
Como se muestra en el inicio de este capítulo (véase la figura 10.1.), La gestión de los elementos del sistema de
seguridad de los alimentos a menudo se hace uso de un sistema global de gestión de operaciones, por ejemplo, la
gestión de la calidad marco ISO 9001: [2] 2000. En el momento

referencias 371
de la escritura, un nuevo estándar ISO para la gestión de la seguridad alimentaria, [14] ISO 22000, se encuentra en
la fase de proyecto. Este documento incluye HACCP, gestión de calidad y los requisitos del programa de requisitos
previos. Queda por ver lo que la asimilación de la presente Norma ISO será por las empresas procesadoras de
alimentos. Otras normas externas también requieren que las compañías de alimentos para gestionar la seguridad
alimentaria a través de programas de requisitos previos, prácticas de gestión y de HACCP. Estos incluyen las
Normas-minoristas impulsada tales como la Norma Técnica BRC Global - Alimentos [15], las normas de fabricación,
como el Programa americana NFPA-Safe [16] y las Normas de expertos nacionales, tales como el Consejo Nacional
de HACCP Expertos Código HACCP Países Bajos [17] .
Los estándares externos para la gestión de la seguridad alimentaria pueden ser útiles para dar
una perspectiva externa, así como mantener los requisitos de seguridad alimentaria en la
vanguardia de la mente de las personas. Estos esquemas son ahora un requisito para hacer
negocios en muchas áreas, requeridas por los fabricantes y comerciantes por igual. El requisito
esencial para cualquier procesador de alimentos es que pueden manejar sus instalaciones, los
ingredientes, procesos y productos para garantizar que sólo productos seguros lleguen al cliente.
Los elementos del sistema de seguridad alimentaria - Diseño seguro, Programas previos y HACCP -
descritas en este capítulo permitirán que se logre el requisito de alimentos seguros. El uso de un
estándar de auditoría externa para evaluar el funcionamiento de los elementos del sistema puede
ser un requisito de negocio de algunas empresas o puede ser considerado como un extra opcional
por otros. De cualquier manera,
referencias
1 Mortimore, SE, Wallace, CA 1998, 6 Comisión Internacional sobre microbiológica
HACCP: Un enfoque práctico, Segunda edición, Aspen Las especificaciones lógicas de Alimentos 1996, Especificaciones
Publishers, Gaithersburgh. Microbiológicas de patógenos alimentarios (5

2 Organización Internacional para Standard- Microorganismos en Alimentos), Blackie Academic &
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Managment - Requisitos, Organización Internacional de 7 Organización Mundial de la Salud 1999, estrate-

Normalización, Londres. gías para la implementación del HACCP en empresas
pequeñas y / o menos desarrolladas ( Informe de una consulta
3 Mortimore, SE 2001, Cómo hacer de la OMS, WHO / SDE / PHE / FOS / 99.7), OMS, Ginebra.
HACCP funciona en la práctica, control de alimentos
12, 209-215. 8 Canadian Food Inspection Agency 2000,
4 Comité del Codex sobre Higiene de los Alimentos Cursos pre-requisitos, en Directrices y principios para la
1997, Sistema HACCP y directrices para su aplicación, elaboración de modelos genéricos de HACCP, 2ª ed ( Manual
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Organización de las Naciones Unidas, Organización Alimentaria, vol. 2), disponible en: www.
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vol2 / volii / pdf.
5 Kyriakides, AL 2005, Los principios de la
Seguridad Alimentaria, en Formación y Educación para la 9 NACMCF 1997, Análisis de Peligros

Seguridad Alimentaria, ed. CA Wallace, Blackwell Science, Principios puntos críticos de control y apli-
Oxford.
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10 Comité del Codex sobre Higiene de los Alimentos de seguridad manual, Asociación Nacional de Procesadores de
1999, Código Internacional Recomendado de Prácticas - Alimentos, Washington DC, disponible en: www.nfpa-safe.org.
Principios Generales de Higiene de los Alimentos ( CAC /

RCP 1-1969, rev. 3-1997, enmendada 1999), Organización 17 Holanda Junta Nacional de HACCP
de las Naciones Unidas, Roma Agricultura y la Alimentación. expertos 2002, Código HACCP holandés (Requisitos para
un sistema HACCP basado en el Sistema de Seguridad
Alimentaria, Ver. 3), Países Bajos Junta Nacional de
11 Instituto de Ciencia y Tecnología de Alimentos Expertos HACCP, La Haya, disponible en:
1998, Comer y Beber - Buenas Prácticas de Fabricación: www.foodsafetymanagement.info.
Una guía para su gestión responsable, Cuarta edición,

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ing de Seguridad Alimentaria, Chadwick House Group, Londres.
12 Sprenger, R. 2003, Higiene para Manage-

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13 Mortimore, SE, Wallace, CA 2001, Práctico Microbiología de los Alimentos de la serie (Listeria
HACCP - Alimentos Industria informativa, Blackwell 2005, 1999 de E. coli, Clostridium botulinum
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14 Organización Internacional para Standard- Oxford.
zación 2003, Sistemas de seguridad de los alimentos - 20 Mortimore, SE, Mayes, T. 2001, Fabricación
Requisitos de gestión (ISO / CD 22000, borrador), ISO / la mayor parte de HACCP - Aprender de la experiencia
TC 34 N60, Organización Internacional de Normalización, Otros, Woodhead Publishing, Cambridge.
Londres.
15 Consorcio Británico de venta al público 2003, BRC 21 Wallace, CA, Williams, AP 2001, Pre-
Global Standard - Food ( Número 3), The Stationery Requisitos - una ayuda o un obstáculo a HACCP, control
Office, Londres. de alimentos 12, 235-240.

373
11
Control de Procesos en la industria alimentaria
Keshavan Niranjan, Araya y Ahromrit Ahok S. Khare
11.1
Introducción
El control del proceso es una parte integral de las industrias modernas de elaboración; y la industria de
procesamiento de alimentos no es una excepción. La justificación fundamental para la adopción de control de
procesos es mejorar la economía del proceso mediante la consecución de, entre otros, los siguientes objetivos: (1)
reducir la variación en la calidad del producto, lograr una producción más consistente y maximizar el rendimiento, (2)
asegurar que el proceso y el producto seguridad, (3) reducir la mano de obra y mejorar la productividad del operador,
(4) reducir los residuos y (5) optimizar la eficiencia energética [1, 2].
Los procesos son operados bajo ya sea en estado estacionario, es decir, las condiciones de proceso no cambian, o
condiciones de estado inestable, las condiciones del proceso dependen del tiempo. Esto último ocurre en la mayoría de
las situaciones reales y requiere una acción de control con el fin de mantener el producto dentro de las
especificaciones. Aunque hay muchos tipos de acciones de control y muchas razones diferentes para controlar un
proceso, los siguientes dos pasos son la base de cualquier acción de control:
1. medición precisa de los parámetros de proceso;

2. manipulación de uno o más parámetros de proceso utilizando los sistemas de control con el fin de alterar o corregir el
comportamiento del proceso.
Es fundamental tener en cuenta que un proceso bien diseñado debería ser fácil de controlar. Más importante aún,
lo mejor es tener en cuenta la capacidad de control de un proceso desde el principio, en lugar de intentar diseñar
un sistema de control después de la planta de proceso se ha desarrollado [1].
11.2
La medición de parámetros de proceso
Como se mencionó anteriormente, la medición precisa de los parámetros de proceso es absolutamente crítico
para el control de cualquier proceso. Hay tres clases principales de sensores utilizados para la medición de
parámetros de procesamiento de clave, como tempera-
374 Control de Proceso 11 en la industria alimentaria
tura, presión, masa, nivel de material en los contenedores, velocidad de flujo, la densidad, la viscosidad, la
humedad, el contenido de grasa, contenido de proteína, pH, tamaño, color, turbidez, etc. [3]: penetrante
sensores: estos sensores penetran en el interior del equipo de procesamiento y entrar en contacto con el
material que se está procesando. sensores de muestreo: estos sensores operan en muestras que se extrae
continuamente del equipo de procesamiento.
sensores no penetrantes: estos sensores no penetran en el equipo de procesamiento y, como

consecuencia, no entran en contacto con los materiales que se procesan.
Los sensores también pueden ser caracterizados en relación con su aplicación para el control de proceso de la siguiente [3]:
sensores en línea: éstos forman una parte integral del equipo de procesamiento, y los valores medidos por ellos
se utilizan directamente para el control de proceso. sensores de línea: éstos también forman una parte integral
del equipo de procesamiento, pero los valores medidos sólo se pueden utilizar para el control de proceso
después de un operador ha entrado en estos valores en el sistema de control.
sensores offline: estos sensores no son parte del equipo de procesamiento, ni se pueden utilizar los valores
medidos directamente para el control de proceso. Un operador tiene que medir la variable e introducir los
valores en un sistema de control para conseguir el control del proceso.
Independientemente del tipo de sensor seleccionado, las siguientes características básicas tienen que ser
evaluados antes de usarlo para la medición y control: (1) el tiempo de respuesta, la ganancia, la sensibilidad, la
facilidad y velocidad de calibración, (2) la exactitud, estabilidad y fiabilidad, (3) de material de construcción y
robustez y (4) la disponibilidad, costo de la compra y facilidad de mantenimiento.
La información detallada de sensores, instrumentación y control automático para la industria alimentaria se

puede obtener a partir de las referencias [4, 5].
11.3
Sistemas de control
Los sistemas de control pueden ser de dos tipos: control manual y el control automático.
11.3.1
Control manual
En el control manual, un operador lee periódicamente el parámetro del proceso que requiere para ser
controlada y, cuando cambia su valor desde el valor establecido, se inicia la acción de control necesario para
conducir el parámetro hacia el valor de ajuste. La Fig. 11.1 muestra un ejemplo simple de control manual
donde se ajusta una válvula de vapor para regular la temperatura del agua que fluye a través de la tubería
[3].
11.3 Sistemas de Control 375
Fig. 11.1 Un ejemplo simple de control manual; de [3].
Un operador realiza un seguimiento constante de la temperatura en la tubería. Como los cambios de

temperatura desde el punto de ajuste en el termómetro, el operador ajusta la válvula de vapor, es decir, aumenta
o disminuye su flujo, a fin de obtener la temperatura en la tubería de vuelta al punto de ajuste. Además acción
puede ser necesaria si la temperatura no vuelve al punto de referencia dentro de un tiempo razonable. Está claro
que el éxito de la operación de control manual depende de la habilidad de los operadores individuales en saber
cuándo y cuánto ajuste de hacer. Por lo tanto, el control manual se puede utilizar en aquellas aplicaciones donde
los cambios en el parámetro manipulado causan el proceso para cambiar lentamente y por una pequeña
cantidad. Esto es posible en las plantas donde hay pocos pasos de procesamiento con alteraciones en el
proceso poco frecuentes y el operador tiene tiempo suficiente para corregir antes de que el parámetro de
proceso sobrepasa la tolerancia aceptable. De lo contrario, este enfoque puede resultar muy costoso en
términos de mano de obra, las inconsistencias de productos y la pérdida de producto.
11.3.2
Control automático
En control automático, los parámetros del proceso medidos por diversos sensores e instrumentación se pueden
controlar mediante el uso de bucles de control. Un bucle de control típico consiste en tres componentes básicos
[3]:
Sensor: El sensor detecta o mide parámetros de proceso y genera una
señal de medición aceptable para el controlador.
Controlador: el controlador compara la señal de medición con el valor de ajuste y produce una Señal de
control para contrarrestar cualquier diferencia entre las dos señales.
elemento de control final: el elemento final de control recibe la señal de control producida por el controlador y
ajusta o altera el proceso por lo que el establecimiento de proceso medido para volver al punto de ajuste, por
ejemplo de flujo de líquido se puede controlar cambiando el ajuste de la válvula o la velocidad de la bomba .
Un sistema de control automático puede clasificarse en cuatro tipos principales: en (dos

posiciones) controlador de controlador / off proporcional (controlador P) del controlador
integral proporcional (regulador PI) controlador derivativo integral proporcional (controlador
PID).
11.3.2.1 En Controlador / Off (dos posiciones)
Este es el controlador automático más simple para que el elemento de control final, por ejemplo de la válvula, es o
bien completamente abierta o en el máximo, o completamente cerrada o en el mínimo. No hay valores intermedios o
posiciones para el elemento de control final. Por lo tanto, elementos de control final a menudo experimentan un
desgaste significativo, ya que son continuamente y rápidamente cambiaron de posiciones abierta a cerrada y
viceversa. Para proteger el elemento de control fromsuchwear final, en los controladores de encendido / apagado son
un providedwith banda muerta. La banda muerta es una zona delimitada por una parte superior y un punto de ajuste
inferior. Mientras el parámetro de proceso medido permanece entre estos puntos de ajuste, no se realizan cambios en
la acción de control. Activación / desactivación de los controladores con una banda muerta se encuentran inmany
casos en nuestra vida cotidiana: el hogar sistema de calefacción, horno, frigorífico y aire acondicionado. Todos estos
aparatos oscilan periódicamente entre un límite superior e inferior alrededor de un punto de ajuste. Fig. 11.2 ilustra la
acción del sistema de control. Es interesante observar en la figura que el uso de la banda muerta reduce el desgaste
en el elemento de control final, pero amplifica las oscilaciones en el parámetro de proceso medido. Tales
controladores tienen tres ventajas principales: (1) bajo coste, (2) de respuesta instantánea y (3) facilidad de operación.
Sin embargo, es importante cerciorarse de que los valores límite superior e inferior son aceptables para un proceso
específico. Las principales desventajas de este tipo de acción de control son: (1) no es adecuada para controlar
cualquier parámetro de proceso propensos a sufrir grandes desviaciones repentinas desde el punto de ajuste y (2) la
calidad del control es inferior al controlador continuo.
Fig. 11.2 Acción de un encendido / apagado del controlador con bandas muertas; a partir de [6].
11.3.2.2 controlador proporcional
El controlador P es uno de los controladores más comúnmente utilizados; y produce una señal de salida al
elemento de control final que es proporcional a la diferencia entre el punto de ajuste y el valor del
parámetro de proceso medido propuesta por el sensor (esta diferencia también se conoce como error de
controlador o compensada). Matemáticamente, se puede expresar como:
COS t COS nordeste K do mi t 11 1
dónde COS ( t) es la señal de salida del controlador en cualquier momento t, COS ( NORDESTE) es la señal de salida del controlador
cuando no hay error, K do se conoce como el ganancia del controlador
o sensibilidad ( controlador de parámetros de sintonización) y mi t es el error de controlador o de desplazamiento. La ganancia del
controlador proporcional o sensibilidad ( K DO) también se puede expresar como:
100
K do 11 2
PB
dónde PB que se conoce como la banda proporcional, que expresa el valor necesario para la salida del controlador
100%. La ganancia del controlador proporcional ( K DO), a través del valor de PB, describe cómo agresivamente la
salida P-controlador se moverá en respuesta a cambios en error de desplazamiento o controlador ( mi t). Cuando PB es
muy pequeño, K do
es alta y la cantidad añadida a COS ( NORDESTE) en la ecuación. (11.1) es grande. Por consiguiente, el controlador P
responderá agresivamente como cualquier sencillo en el controlador / apagado, sin offset, pero un alto grado de
oscilaciones. En contraste, cuando PB es muy alto, K do es pequeño y el controlador responderá lentamente, con
oscilaciones reducidas, pero aumentó offset. Así, K do mediante PB se puede ajustar para cada proceso para hacer
que el controlador P más o menos activa mediante la consecución de un compromiso entre el grado de oscilaciones
y offset. La principal desventaja de la P-controlador es la ocurrencia del desplazamiento, mientras que su ventaja
clave es que sólo hay parámetro de ajuste un controlador: K DO. Por lo tanto, es relativamente fácil lograr una mejor
puesta a punto final. La Fig. 11.3 muestra un cambio del punto de paso configurado en un controlador P para dos
diferentes
K do valores [6].
Fig. 11.3 P-controlador con dos diferentes K do valores; a partir de [6].
11.3.2.3 Proporcional controlador integral

El controlador PI produce una señal de salida al elemento de control final que se puede expresar
matemáticamente como:
K do
COS t COS nordeste K do mi t mi t dt 11 3
yo
dónde yo es un parámetro de ajuste de la llama restablecer el tiempo; y las notaciones restantes se explican en la
Ec. (11.1). El término integral resume continuamente el error de controlador y su historia en el tiempo para reflejar
cuánto tiempo y en qué medida el parámetro de proceso medido se ha desviado del punto de ajuste. Por lo tanto,
incluso si un pequeño error persiste durante un período largo de tiempo, los efectos se suman. Sin embargo, de
acuerdo con la Ec. (11.3), la contribución de este término integral depende de los valores de los parámetros de
ajuste K do y YO. Es evidente a partir de la Ec. (11.3) que los valores más altos de K do y los valores más bajos de yo aumentará
la contribución del término integral. La Fig. 11.4 muestra una respuesta típica controlador PI. Está claro a partir el
caso considerado en la figura que, a partir de 80 min en adelante, mi t es constante en cero, sin embargo, la integral
del transitorio completa tiene un valor residual final [obtenido restando UN 2
de la suma ( UN 1+ UN 3)]. Este valor residual, cuando se añade a COS ( NORDESTE), efectivamente crea un nuevo
conjunto COS ( NORDESTE) valor, que corresponde al nuevo valor del punto de ajuste. La consecuencia de esto es
que la acción integral permite que el controlador PI para eliminar el offset, que es la ventaja clave del controlador
PI durante un Pcontroller. Sin embargo, es importante tener en cuenta que en un regulador PI, interactúan dos
parámetros de ajuste y es difícil encontrar los 'mejores' valores de ajuste una vez que el controlador se coloca en
el modo automático. Por otra parte, un controlador PI aumenta el comportamiento oscilatorio, como se muestra en
la Fig. 11.4.
( mi t)
Fig. 11.4 controlador PI - integral de error continuamente aumenta y disminuye con el

tiempo; a partir de [6].
11.3.2.4 Proporcional Integral Derivado Controller

En línea con el controlador PI, el controlador PID produce una señal de salida al elemento de control
final, que se puede expresar como:
K do Delaware t
COS t COS nordeste K do mi t mi t dt K discos compactos 11 4
yo dt
dónde re es un nuevo parámetro de ajuste de la llama tiempo derivado; y las notaciones restantes ya se ha
explicado anteriormente. Los valores más altos de re proporcionar una ponderación superior a la cuarta,
derivado es decir, término que determina la tasa de cambio del error controlador ( mi t), independientemente
de si la medición se dirige hacia o lejos del punto de ajuste, es decir, si mi t es positivo o negativo. Esto
implica que un error que está cambiando rápidamente producirá un derivado más grande. Esto hará que
el término derivado de dominar en la determinación COS ( t),
previsto K do es positivo. La Fig. 11.5 muestra una situación en la que los valores derivados son positiva, negativa
y cero (cuando el término derivado momentáneamente no hace ninguna contribución a la acción de control; en
cuenta que los términos proporcional e integral definitivamente influyen en ese punto en el tiempo).
La principal ventaja del controlador PID, es decir, la introducción del término derivado, es que se modifica el
inconveniente del regulador PI: funciona para disminuir el comportamiento oscilante del parámetro de proceso
medido. Una acción del controlador PID correctamente sintonizado puede lograr una rápida respuesta al error
(término proporcional), la eliminación de offset (término integral) y reducir al mínimo las oscilaciones (derivado
plazo). La desventaja clave del controlador PID es que tiene tres parámetros de ajuste, que interactúan y debe ser
equilibrado para conseguir el rendimiento del controlador deseado. Al igual que en el caso del regulador PI, la
sintonización de un controlador PID puede ser bastante fíos
Fig. 11.5 controlador PID - valores derivados cero positivo, negativo y; a partir de [6].
lenging, ya que a menudo es difícil determinar cuál de los tres parámetros de ajuste es predominantemente
responsable de un funcionamiento no deseado.
Para resumir, en todas las acciones de control anteriores, hay uno o más parámetros a ajustar cuando se
instala el controlador. Sin embargo, lo más probable es que la información del proceso será insuficiente para dar
mejores valores para estas variables. La mayoría de los circuitos de regulación son, por tanto, capaz de
convertirse en inestable y potencialmente resultar en serias consecuencias. Los procedimientos formales son, por
tanto, necesaria para llegar a la configuración del controlador correctas. Una serie de procedimientos y técnicas,
cada una con sus propias ventajas y desventajas, se han desarrollado a lo largo de los años para soltero y multivariable
CONTROL [7, 8].
Una gama de conceptos matemáticos se han aplicado con el fin de buscar mejoras en el control de
calidad. Estos se conocen generalmente como control avanzado
e incluir la estimación de parámetros, la lógica difusa [9] y redes neuronales [10]. Sin entrar en más
detalles, ahora vamos a considerar cómo el control del proceso se lleva a cabo en los procesos modernos
de alimentos.
11.4
Control de proceso en el procesamiento moderno de alimentos
aplicaciones de control en el procesamiento de alimentos, de acuerdo con McFarlane [1], puede ser discutido en el
contexto de tres categorías de productos: (1) de procesamiento de mercancía a granel, por ejemplo grainmilling, leche,
aceite comestible, azúcar y almidón de producción, donde el control es posiblemente más avanzada, (2) los productos
fabricados, por ejemplo, pasta, queso, en envase y productos procesados asépticamente, y (3) los productos que han
sido sometidos a métodos de procesamiento esencialmente diseñadas para conservar su estructura original,
por ejemplo, carne, pescado, frutas y verduras. Independientemente de la naturaleza de los productos, el control de proceso en el
procesamiento de alimentos ha pasado de simplemente tratar de controlar solo

Control de 11.4 Proceso de procesamiento moderno de alimentos 381
variables, nivel por ejemplo, temperatura, caudal, etc., a los sistemas que aseguran funcionamiento de la planta con la
señalización oportuna de alarmas. Los sistemas también están orientados a proporcionar datos vitales a nivel de piso de
la tienda a través de los sistemas de escritura vertical que abarcan el control de supervisión y adquisición de datos
(SCADA), sistemas de ejecución de fabricación (MES) y la interfaz con los sistemas de planificación de recursos
empresariales complejas (ERP), que puede estar conectados a través de múltiples sitios de producción.
11.4.1
Controlador lógico programable
El controlador lógico programable (PLC) es la elección más común en el control moderno [11]. Es un sistema basado en
un microprocesador que puede comunicar con otros componentes de control de procesos a través de enlaces de datos.
PLC utiliza comúnmente el llamado la lógica de escalera que fue desarrollado originalmente para controles eléctricos
utilizando conmutadores de relé. Los programas pueden ser escritos usando una variedad de idiomas. Una vez que la
secuencia del programa se ha introducido en el PLC, el teclado puede ser bloqueado o eliminado por completo de la
seguridad. Cuando un proceso está controlado por un PLC, que utiliza las entradas de los sensores para tomar
decisiones y salidas de actualización para conducir actuadores, como se muestra en la Fig. 11.6.
Por lo tanto, un bucle de control es un ciclo continuo de la lectura de entradas, la resolución de la lógica de
escalera y luego cambiar las salidas de PLC. Un proceso real cambiará inevitablemente con el tiempo y los
actuadores impulsará el sistema a nuevos estados (o modos de funcionamiento). Esto implica que el
rendimiento de control se basa en los sensores disponibles y su rendimiento está limitado por su exactitud.
11.4.2
Control de supervisión y Adquisición de Datos
El sistema de control de supervisión y adquisición de datos (SCADA) no es un sistema de control completo, pero
es un paquete de software que se sitúa en un nivel de supervisión de
Fig. 11.6 Ilustración esquemática del funcionamiento de un controlador lógico programable (PLC).
la parte superior de hardware a la que está interconectado, por lo general a través de PLCs, u otros módulos de
hardware [12]. Los sistemas SCADA están diseñados para funcionar en sistemas operativos comunes. Dos capas
básicas se pueden distinguir en un sistema SCADA: (1) la capa de cliente que sirve como interfaz hombre-máquina y
(2) la capa de servidor de datos
que se ocupa de los datos de proceso y actividades de control, mediante la comunicación con dispositivos
tales como PLCs y otros servidores de datos. Tal comunicación puede ser establecida por el uso de redes
de computación comunes. Moderna servidores de datos y estaciones de clientes a menudo se ejecutan
en plataformas de Windows NT o Linux. Los sistemas de control basados en SCADA también se prestan
a ser escalable mediante la adición de más variables de proceso, servidores más especializados, por
ejemplo, para la gestión de alarmas, o más clientes. Esto se hace normalmente proporcionando múltiples
servidores de datos conectados a múltiples controladores. Cada servidor de datos tiene su propia base de
datos de configuración y en tiempo real la base de datos (RTDB) y es responsable de manejar una
sección de las variables de proceso, por ejemplo, la adquisición de datos, gestión de alarmas o archivado.
Los informes también se pueden producir cuando sea necesario, o ser generados automáticamente,
impreso y archivado.
11.4.3
Manufacturing Execution Systems
sistemas de ejecución de fabricación (MES) [13] son paquetes de software que se han utilizado durante varios años
en la industria de procesos para apoyar las operaciones de teclas y funciones de gestión que van desde la adquisición
de datos de gestión de mantenimiento, control de calidad y análisis de rendimiento. Sin embargo, es sólo en los
últimos años que ha habido un esfuerzo concertado para integrar la información con el suelo de la fábrica Los sistemas
de planificación de recursos empresariales ( ERP). MES modernos incluyen la gestión de la cadena de suministro, que
se combinan con la información de la planta de producción y entregar resultados a los gerentes de planta en tiempo
real, integrando así la cadena de suministro y sistemas de producción con el resto de la empresa. Esto da una visión
integral del negocio que se necesita para apoyar un modelo de 'fabricar a fin'. MES pueden gestionar las órdenes de
producción y pueden realizar un seguimiento de la utilización de materiales y de información sobre el estado del
material. El software recoge los datos y la pone en contexto, de modo que los datos pueden ser utilizados tanto para la
toma de decisiones en tiempo real y la medición del rendimiento y para el análisis histórico.
Un sistema de control típico actualmente disponible para las plantas lecheras se muestra en la Fig. 11.7 [14].
El sistema combina la supervisión y el control en un solo concepto, pero su arquitectura es esencialmente

abierto y modular, ofreciendo de esta forma la flexibilidad operacional necesaria. El control del operador es el
enlace entre el operador del equipo y los módulos de control de procesos, que permite acciones tales como el
encaminamiento y la selección tanque de almacenamiento para ser iniciados en el clic de un ratón. Usando una
variedad de herramientas de software, es posible incorporar una presentación gráfica de la planta y otra
información escrita. Usando la característica de zoom, un operador puede acceder rápidamente a más detalle en
cualquier sección de la planta. Esta función también se puede utilizar para
Control de 11.4 Proceso de procesamiento moderno de alimentos 383
Fig. 11.7 Un sistema de control típico para planta de productos lácteos: sistema
FOOCOS de ABB Automation [14]; reproducido con autorización.
capacitar a los nuevos operadores. Los datos de proceso también se almacenan en esta sección, que se puede acceder
fácilmente, por ejemplo a través de 'pop-up' ventanas de control. los control de procesos
modelo contiene información sobre el proceso y los parámetros que tienen que ser controlada. También puede incluir
el enrutamiento de flujo y control, información de almacenamiento y secuencias de los ciclos de limpieza. Estos
módulos pueden proporcionar capacidad de control en tiempo real. los lote y la receta sección contiene información
sobre la receta, los ingredientes y las especificaciones del producto. Esto asegura el uso de ingredientes en la
proporción adecuada y la calidad constante del producto. Todos los parámetros críticos pueden ser monitoreados en
los gráficos en tiempo real y se muestran en pantalla, así como para registrar los informes. los datos de produccion módulos
forman un libro de registro de las actividades de cada unidad de procesamiento - que da el origen del producto, la
forma en que ha sido tratado y su destino final. El libro de registro también se puede utilizar para la evaluación del
proceso y trazabilidad establecimiento. los Servicio y mantenimiento módulos se registran información sobre los
tiempos de ejecución de equipos, número de golpes de válvulas, los límites de alarma en el equipo, etc., que
identifican mal funcionamiento o unidades desgastadas, muy por delante de una posible avería. Esto permite la
implementación de un programa de mantenimiento preventivo. Finalmente, el módulos de entrada y de salida manejar
las conexiones reales del control de procesos y la supervisión a las partes físicas (como válvulas, bombas, etc.) para
dar un inventario completo y detallado.
11.5
Observaciones finales
La mayoría de las empresas alimentarias se enfrentan actualmente a limitaciones de los presupuestos de capital. Hay una
necesidad constante de mejorar la eficiencia y la búsqueda de valiosas mejoras incrementales en la fabricación. La
correcta aplicación del control del proceso es una manera de liberar el potencial latente en las instalaciones de
procesamiento existentes. Ahorros a realizar por diversos sectores de la industria de alimentos y bebidas mediante la
implementación de un control apropiado del proceso de fabricación se dan en 'Asistente de Energía', que es una guía de
eficiencia energética interactiva con el objetivo de proporcionar a las empresas asesoramiento gratuito, independiente y de
autoridad en muchos aspectos el uso de energía de eficiente [15].
referencias
1 McFarlane, I. 1995, Control Automático de 9 Zhang, P., Litchfield, JB 1991, Borroso
Proceso de fabricación de alimentos, Segunda edición, matemáticas para el desarrollo de productos,

Chapman & Hall, Londres. Food Technol. 45, 108-115.
2 Pyle, DL, Zaror, CA 1997, Proceso 10 Eerikäinen, T., Linko, P., Linko, S.,
control, en Ingeniería Química para la Industria Siimes, T., Zhu Y.-H. 1993, La lógica difusa y aplicaciones de
Alimenticia, ed. PJ Fryer, DL Pyle, redes neuronales en la ciencia y tecnología de los alimentos, Tendencias
CD Rielly, Blackie Academic and Professional, Food Sci. Technol. 4, 237-242.
3 Stanbury, PF, Whitaker, A., Hall, SJ 11 http://claymore.engineer.gvsu.edu/
1995, Principios de la tecnología de fermentación, Segunda ~ Jackh / libros / PLC / capítulos / plc_intro.pdf,
edición, Elsevier, Oxford, pp 215- consultado el 3 de julio de 2005.
241. 12 Danneels, A., Salter, W. 1999, Selección
4 Kress-Rogers, E., Brimelow, CJB 2001, y la evaluación de sistemas SCADA comerciales para
Instrumentación y sensores para la Industria Alimenticia, Segunda los controles de los experimentos CERN LHC, Proc. En
edición, Woodhead, Cambridge. t. Conf. Accelerator grande Exp. Phys. Syst de control., pag.
5 Moreira, RG 2001, Control automático 353, disponible en: http://ref.web.cern.ch/ ref / CERN /
Sistemas de procesamiento de alimentos, Aspen, NuevaYork. CNL / 2000/003 / SCADA /.
13 Fraser, J. 2003, MES como apli- empresa
6 Cooper, D. 2002, Práctico control de procesos cación, no sólo sistema de la planta, disponible en:
el uso de la estación de control, Notas supuesto, la estación de http://www.entegreat.com/
control. www.controlstation.com. eg_news_msifraser_20031110.htm.
7 Wellstead, PE, Zarrop, Mo 1995, Yo- 14 http://www.abb.com/global/abbzh/
Sistemas de sintonización: Control y Procesamiento de Señales, John abbzh251, consultado el 3 de julio de 2005.
Wiley & Sons, Chichester. 15 http://www.actionenergy.org.uk, visitada
8 Albertos, P., Antonio, S. 2004, multivariable 3 julio de 2005.
Sistemas capaces de control: un enfoque de

ingeniería, Springer, Nueva York.
385
12
Aspectos ambientales de procesamiento de comida
Niharika Mishra, Ali Abd El-Aal Bakr y Keshavan Niranjan
12.1
Introducción
Los residuos se produce inevitablemente en todas las actividades humanas; y su volumen es proporcional a los recursos
consumidos. Los residuos es generalmente considerado como algo que ya no es necesario que el usuario original y se desecha
posteriormente. Se define en la legislación Reino Unido como: “cualquier sustancia que constituye un material de desecho o una
sustancia excedente no deseado efluente u otro derivado de la aplicación de cualquier proceso” [1]. Se define además como:
“cualquier sustancia o artículo que requiere ser eliminados como se rompa, desgastado, contaminados o de otro modo en mal
estado” [1], o “que su poseedor se desprenda, tiene la intención de o la obligación de desprenderse” [2 ] (basado en la definición de
residuos en la Directiva 91/156 / CEE) [3]. El aumento de la cultura del consumo en nuestras sociedades se ha intensificado el
problema de los residuos debido a la utilización de productos desechables. desechos de alimentos procesados constituyen una de
las mayores fracciones de residuos municipales en estos días. Los procesos de fabricación operar bajo un estricto control de calidad
y venta al por menor tiene estrictas "vender bajo las regulaciones de la fecha, que se ha traducido en la generación de grandes
volúmenes de residuos y envasado de alimentos. La industria alimentaria se enfrenta a la creciente presión para reducir su impacto
ambiental, tanto de los consumidores y los reguladores. Los resultados iniciales del estudio de la Agencia de Medio Ambiente
indican que la comida, la bebida y el tabaco contribuye 8-11 10 La industria alimentaria se enfrenta a la creciente presión para
reducir su impacto ambiental, tanto de los consumidores y los reguladores. Los resultados iniciales del estudio de la Agencia de
Medio Ambiente indican que la comida, la bebida y el tabaco contribuye 8-11 10 La industria alimentaria se enfrenta a la creciente
presión para reducir su impacto ambiental, tanto de los consumidores y los reguladores. Los resultados iniciales del estudio de la
Agencia de Medio Ambiente indican que la comida, la bebida y el tabaco contribuye 8-11 10 6 el año t -1 al total industrial / comercial
de 70-100 10 6 el año t -1. Esto refleja en parte la importancia y el tamaño de la industria de alimentos y bebidas dentro del Reino Unido
[4].
Transferencia de los alimentos desde el campo hasta la placa implica un sofisticado cadena de producción y
suministro, pero para los propósitos de la producción de residuos esto puede simplificarse en tres etapas
principales: la agricultura, procesadores de alimentos / fabricante y el sector minorista / comercial. Cada uno de los
sectores genera aguas residuales y de lavado. Dada la complejidad de la cadena alimentaria, los impactos
ambientales pueden ocurrir en varios puntos de la cadena, incluso para un solo producto alimenticio. Por lo tanto,
es necesario adoptar un enfoque basado en sistemas holístico para hacer frente al problema. Esto, sin embargo,
exige que toda la cadena alimentaria ser considerada en el contexto de
386 12 Aspectos ambientales de procesamiento de comida
tratar las cuestiones ambientales. Desde este enfoque sería demasiado difícil de manejar en el contexto de este libro,
este capítulo sólo tiene como objetivo identificar los principales problemas ambientales relacionados con el
procesamiento de alimentos y la producción; y discute las características de los residuos de alimentos, la relación
entre las operaciones de procesamiento y los tipos de residuos generados, las opciones de tratamiento de residuos,
temas de energía en la fabricación de alimentos, el impacto ambiental de los refrigerantes y residuos de envases.
12.2
Características de los residuos
La calidad y cantidad de desechos producidos dependen del tipo de alimento que se procesa. Hay grandes diferencias de
un sector a otro, e incluso un sitio a otro: generalización no sólo es difícil, sino que también podrían ser engañosos. los
niveles de mermas de alimentos a menudo se infiere a partir de los balances de masa. Se estima que alrededor del 21%
de producto alimenticio en la puerta de la granja se pierde, tanto debido a su deterioro, y sólo alrededor de 7%, en
promedio, se pierde durante el proceso [5]. A partir de los datos citados en [5] (véase la Tabla 12.1), se puede inferir que,
aunque el porcentaje de pérdida durante el procesamiento de alimentos es baja, la masa desperdicio o volúmenes son
muy altos. Los residuos producidos en cualquier industria alimentaria dependen principalmente del tipo de alimento que
se procesa. las operaciones de procesamiento de alimentos producen muchos y variados tipos de residuos que se
pueden clasificar en los residuos sólidos, líquidos y gaseosos.
Tabla 12.1 Los residuos sólidos generados en procesos seleccionados [5].
residuos de alimentos procesados de sólidos totales (g kg -1) volumen de líquido (m 3 kg -1)
verduras Kale
dieciséis 0,004
Espinacas 20 -
Hojas de mostaza dieciséis -
hojas de nabo 15 -
Papas 66 0,012
Pimientos (peeling cáustica) sesenta y cinco 0,020
Tomates (peeling cáustica) 14 0,010
Dairy suero de
queso - 9.00
Leche desnatada - 0.07
Helado - 0.08
Carne La carne
roja 0,440 25.00

Aves de corral 0,270 50.00
Huevos 0,111 -
12.3 Tratamiento de Aguas Residuales Tecnología 387
12.2.1
Desechos sólidos
Los residuos sólidos que emanan de las plantas de procesamiento de alimentos pueden incluir: el sobrante innecesaria de las
operaciones de procesamiento preliminares, los residuos generados como una parte integral de procesamiento, residuos
resultantes de las ineficiencias de procesamiento, los lodos producidos a partir del tratamiento de las aguas residuales, los
recipientes para las materias primas y productos acabados . Tabla 12.1 resúmenes residuos sólidos típicos generados a partir
de una selección de procesos de alimentos [7, 8]. En general, los residuos sólidos están pobremente caracterizados, tanto en
términos de calidad y cantidad; y las estimaciones de los desechos sólidos son generalmente inferirse a partir de los balances
de masa [7, 8].
12.2.2
Los desechos líquidos
Las aguas residuales de la industria de procesamiento es la corriente principal que se produce. Incluye: las aguas
residuales resultantes de uso de agua como refrigerante, el agua producida por diferentes operaciones de
procesamiento como el lavado, el recorte, escaldado y pasteurizar y una gran cantidad de aguas residuales
producidas de limpieza del equipo de [8].
12.2.3
Los desechos gaseosos
Las emisiones gaseosas de la industria de procesamiento de alimentos se manifiestan principalmente en términos de olores
que emanan y, en menor medida, en términos de contaminación de polvo. Otras emisiones incluyen vapores de solventes
comúnmente descritos como emisiones orgánicas volátiles y gases descargados por la combustión de combustibles. A pesar
de que las características de los residuos de comida pueden ser discutidos en términos de sus estados físicos, es necesario
tener en cuenta que los residuos sólidos contienen una proporción sustancial de agua, al igual que los desechos líquidos
pueden contener una proporción significativa de los sólidos. Por tanto, es absolutamente fundamental tener en cuenta que los
desechos de alimentos no sólo son múltiples componentes, sino también multifásicas en la naturaleza [8].
12.3
Tecnología de procesamiento de aguas residuales
El tratamiento de los residuos producidos por las industrias de alimentos es una preocupación importante desde el punto de
vista ambiental. Como se discutió anteriormente, los productos de desecho de las instalaciones de procesamiento de
alimentos incluyen sólidos voluminosos, de aguas residuales y contaminantes del aire. Todos estos causan problemas
potencialmente graves de contaminación y están sujetos a las regulaciones ambientales cada vez mayor en la mayoría de los
países. Generalmente, las aguas residuales es más común, ya que las operaciones de procesamiento de alimentos implican
una serie de operaciones unitarias, tales como lavado, evaporación, extracción y filtración. Las aguas residuales resultantes
de estas operaciones normalmente contienen alta concentración

ciones de sólidos suspendidos y compuestos orgánicos solubles, tales como carbohidratos, proteínas y lípidos,
que causan problemas de eliminación. Para eliminar estos contaminantes del agua, diferentes tecnologías se
adoptan en la industria alimentaria, que se describen en detalle en el capítulo 13 y en [9, 10].
12.4
Recuperación de Recursos de los alimentos Procesamiento de Desechos
Los residuos de la industria de la alimentación, después de la recuperación y un procesamiento adicional, se pueden
utilizar para diferentes propósitos: los materiales recuperados pueden ser recicladas, o ser usados para recuperar
energía por incineración o la digestión anaeróbica. El reciclaje no sólo reduce el impacto medioambiental de los
materiales, sino que también ayuda a satisfacer la creciente demanda de materias primas. Además, también reduce los
costes de eliminación, un motor clave de las tecnologías de reciclaje. Por ejemplo, la fruta, las verduras y los
procesadores de carne generan grandes cantidades de residuos sólidos. Tabla 12.2 enumera ejemplos de materiales
útiles que se pueden recuperar a partir de desechos de frutas y verduras. Los materiales recuperados se pueden utilizar
de varias maneras. residuos de alimentos sólidos pueden ser utilizados como alimento para animales después de reducir
su contenido de agua. Un buen ejemplo de esta práctica es la harina de soja, un subproducto de la extracción de aceite
de soja, que fue simplemente descartado previamente pero ahora se utiliza como alimento para animales a causa de su
alto valor nutritivo [11]. Los residuos sólidos también se pueden actualizar mediante la fermentación. Una serie de
alimentos fermentados se producen de esta manera. Compostaje y ensilado son también ejemplos de proceso de
fermentación de residuos sólidos [6]. Los residuos sólidos ricos en hidratos de carbono también pueden ser convertidos
en azúcares mediante hidrólisis enzimática asistida: un ejemplo es la hidrólisis enzimática de la lactosa y galactosa
azúcar usando galactosidasa [12]. Los residuos sólidos ricos en azúcar pueden fermentarse para producir dióxido de
carbono y etanol. Este último un producto valioso, y también se han destinado como combustible alternativo para el futuro
[13].
Como se mencionó anteriormente, los residuos sólidos también se pueden utilizar como combustible directamente o se
convierten en metano por digestión anaerobia en un biorreactor. biológica de hidrógeno es producido por fermentación de la
glucosa y la sacarosa en los desechos de procesamiento de alimentos en condiciones ligeramente ácidas en ausencia de
oxígeno. Esto se puede lograr mediante el uso de una variedad de bacterias a través de las acciones de anae- bien
estudiado
Tabla 12.2 Algunos ejemplos de productos que se pueden recuperar o producido

de residuos de frutas y hortalizas [8].
Fuente de los residuos Producto

pulpa de manzana Las pectinas
piel de la manzana aromáticos

orujo de tomate Las pectinas, aceite de semilla de tomate, color de la piel
Tallo de Paparika y semillas de calabaza agentes colorantes naturales

vainas de guisantes verdes Leaf proteínas, clorofila
Las piedras de las frutas sin hueso carbón activo, los núcleos (después de desamargar)
12.5 Impacto Ambiental de los residuos de envases 389
Robic rutas metabólicas y enzimas hidrogenasa. El hidrógeno tiene 2,4 veces el contenido energético del metano, es
decir, sobre una base de masas; y su reacción con oxígeno en las células de combustible se produce sólo agua, un
subproducto inocuo. El gas de hidrógeno tiene un valioso potencial para la producción de energía limpia y
económica en un futuro próximo [14].
12.5
Impacto ambiental de residuos de envases
El empaquetado se reconoció a realizar una serie de funciones útiles. Actúa como una barrera física entre
un producto y el medio externo, lo que lo protege de la contaminación externa y el mantenimiento de las
condiciones higiénicas, protege y preserva el producto durante la manipulación y el transporte, sirve para
atraer la atención de los consumidores dando así al producto una buena valor de mercado y que también
sirve para proporcionar información sobre el producto y las instrucciones sobre cómo usarlo (véase también
el capítulo 9). A pesar de estas ventajas, el impacto ambiental de los residuos de envases es
considerablemente alta y, en muchos casos, mayor que el beneficio. Estudios recientes han demostrado
que, en Europa, las formas de envase ca. 16% de los residuos sólidos municipales (MSW) y 2% de
nonMSW [15]. Los principales problemas ambientales relacionados con el embalaje son:
el uso de materiales de envasado como los plásticos y de acero que son o bien no reciclable o antieconómica para
reciclar (una gran cantidad de tales desechos invariablemente terminan en los vertederos);
el uso de envases intensivo de material, lo que requiere un proceso intensivo de energía para la
fabricación;
el uso de sustancias en los paquetes que tienen una alta demanda biológica de oxígeno (algunos incluso
peligrosos y tóxicos para el medio ambiente) que no puede ser descargado con seguridad en las corrientes de
agua naturales y químicas.
En la mayoría de los países, las regulaciones están en su lugar para reducir el impacto de los envases y residuos de
envases en el medio ambiente. Esto se realiza principalmente mediante la limitación de la producción de residuos de
envases, haciendo cumplir el reciclaje de material de embalaje y la reutilización de paquetes donde sea posible y
fomentar el uso de un mínimo de embalaje en la fuente.
12.5.1
La minimización de envases
La estrategia más importante en el envasado de gestión de residuos es reducir el uso de envases a un nivel
mínimo en todas las etapas de producción, comercialización y distribución. Esto puede conseguirse por: (a)
disminuir el peso de material utilizado en cada paquete (conocido como lightweighting o reducir el espesor), (b)
la disminución del tamaño o volumen del envase o el uso de menos material, en primer lugar, por ejemplo,
reduciendo el espesor del material de embalaje, (c) utilizando el paquete de consumible o comestible
y (d) modificar el diseño del producto, por ejemplo evitando innecesaria de envoltura múltiple de un producto
con diferentes materiales [16].
12.5.2
Materiales de embalaje Reciclaje
El propósito de reciclaje es utilizar un material como materia prima para la producción de un nuevo producto
después de que ya ha sido utilizado con éxito. Si el reciclado se realiza correctamente y en combinación con un
buen diseño, muchos materiales se pueden recuperar después de su primera vida útil ha terminado. Los dos
objetivos principales deben ser la conservación de los recursos naturales limitados y para reducir y racionalizar la
gestión de los problemas de eliminación de residuos sólidos urbanos [15].
Reciclaje se define como el reprocesamiento de material de desecho en un proceso de producción, ya sea para el propósito
original o para otros fines. La definición de la UE [17] también incluye el reciclado orgánico, el tratamiento aeróbico o
anaeróbico es decir, de la parte biodegradable de los residuos de envases para producir residuos o metano orgánicos
estabilizadas. En general, el reciclado implica procesos y / o físico-químicas que convierten recogidos y clasificados de
embalaje, o material de desecho, en las materias primas secundarias o productos. materia prima secundaria se define como el
material recuperado como materia prima de los productos utilizados y de los desechos de producción. Antes de enviar los
materiales de embalaje para el reciclaje, deben ser correctamente ordenados (es decir, separados de otros materiales de
envasado) y se limpian (es decir, libre de cualquier contaminación). Clasificación y limpieza son dos operaciones importantes
antes de la transformación, ya que afectan a la calidad de la corriente de entrada que finalmente determina la calidad y valor
de los materiales secundarios. Los materiales comúnmente utilizados para el envasado de alimentos son: papel y cartón,
plástico, vidrio, aluminio y acero. Dado el uso generalizado de papel y cartón como material de envasado, su reciclado es
crítico desde el punto de vista ambiental, así como la recuperación de recursos. El papel reciclado es una importante fuente de
materia prima para la industria del papel. Acerca de 44,7 10 su reciclado es crítico desde el punto de vista ambiental, así como
la recuperación de recursos. El papel reciclado es una importante fuente de materia prima para la industria del papel. Acerca
de 44,7 10 su reciclado es crítico desde el punto de vista ambiental, así como la recuperación de recursos. El papel reciclado
es una importante fuente de materia prima para la industria del papel. Acerca de 44,7 10 6 t de residuos de papel se reciclaron
en Europa en 2003, que es sustancialmente más alta que hace 10 años, cuando sólo ca. 26 10 6 t se reciclaron. Esto
representa el 53,2% del total de papel utilizado en Europa [18]. El embalaje es el sector más grande; y utiliza casi dos tercios
del papel reciclado en Europa para la fabricación de materiales de casos, cartón ondulado, embalaje, etc. El consumo total de
plásticos en Europa fue de aproximadamente 36,8 10 6 t en 2000, de los cuales 13,7 10 6 t (37,3%) se utilizaron para la
fabricación de materiales de embalaje. Plastics representan el 17% del uso total de envasado en Europa occidental [1]. El uso
más ampliamente envases plásticos incluyen polietileno de baja y alta densidad (LDPE, HDPE), polietileno de baja densidad
lineal (LLDPE), polipropileno (PP), poliestireno (PS), tetraftalato de polietileno (PET) y cloruro de polivinilo (PVC). Después de
la recogida, el material se ordena, para separar los plásticos de otros materiales como el papel, acero, aluminio, etc. La
operación de clasificación también incluye la separación de plásticos por su tipo de resina (como PET, HDPE, etc.). Los
plásticos clasificados son reciclados por diferentes tecnologías, tales como mecánica, como materia prima y el reciclado
químico [19].
12.5 Impacto Ambiental de los residuos de envases 391
El reciclaje mecánico implica procesos como la extrusión, coextrusión, inyección, moldeo por
soplado, etc. (véase también el capítulo 9). reciclado de materias primas incluye la pirólisis, en el
que los plásticos son sometidos a alta temperatura en ausencia de oxígeno que permite que el
contenido de hidrocarburo del polímero para ser reciclado. procesos pirolíticos se han estudiado
ampliamente durante las dos últimas décadas. Sin embargo, la mayoría de estas investigaciones se
han llevado a cabo utilizando los plásticos puros y limpios, o mezclas de plásticos puros. Hay una
fuerte necesidad de desarrollar procesos capaces de tratar los desechos que tienen plástico unidos
a otros contaminantes, tales como papel, metales o bioproductos. pirólisis Microondas inducida de
los plásticos es un nuevo procedimiento en el que se aplica energía de microondas para de carbono
mezclado con los residuos de plástico [20]. El reciclado químico implica la despolimerización de
PET,
Otro método, llamado el 'proceso de reciclaje super limpio', utiliza procedimientos mecánicos y no
mecánicos para reciclar el material postconsumo de alta calidad, la producción de polímeros adecuados para
uso en aplicación monocapa, es decir, su uso en contacto directo con los alimentos. Los procesos son
propiedad, pero se cree que implica una combinación de procesos de reciclaje mecánicos estándar con
procedimientos no mecánicos tales como tratamientos de lavado de alta temperatura, alta temperatura y
presión, el uso de presión / catalizadores y filtración para eliminar los contaminantes de polímero arrastrado
[21 ].
plásticos reciclados se han utilizado en aplicaciones en contacto con alimentos desde 1990 en varios países de
todo el mundo. Hasta la fecha, no se han reportado problemas relativos a la salud o desactivar el sabor resultante
de la utilización de plásticos reciclados en contacto con alimentos. Esto se debe al hecho de que los criterios que
se han establecido en relación con la seguridad y el procesamiento se basan en estándares muy altos que hacen
que el equivalente de material reciclado terminado en prácticamente todos los aspectos a polímeros vírgenes [22].
Diversos materiales en contacto con alimentos y componentes se pueden utilizar, siempre que no plantean
problemas de salud a los consumidores, que puede ocurrir cuando algunas sustancias del envasado de alimentos
migran en la comida. Para garantizar la seguridad de dichos materiales, las regulaciones de envasado de alimentos
en Europa requieren que los materiales de embalaje no deben causar transferencia de masa (migración) de
sustancias perjudiciales para la comida, mediante la imposición de restricciones sobre las sustancias de la propia
materiales que podrían migrar a los alimentos. En consecuencia, los materiales de envasado de alimentos deben
cumplir con muchos criterios químicos y límites de migración prescritos. La migración de las sustancias de los
materiales en los productos alimenticios es una posible interacción que debe ser minimizada o incluso evitarse, ya
que puede afectar a la comida o plantear problemas de salud a largo plazo para el consumidor [23] (véase también el
capítulo 9). Con respecto a PET reciclado, hay una fuerte necesidad de tener datos analíticos pertinentes sobre la
naturaleza y la concentración de los contaminantes que se pueden encontrar en el material reciclado, con el fin de
determinar la seguridad de la reutilización de PET para fines alimenticios. El conocimiento de los contaminantes e
información sobre métodos prácticos y eficaces de prueba podría ayudar en la formulación de la futura legislación
[24].
Con el fin de hacer que los envases de materiales sostenibles, se han desarrollado una serie de alternativas
biodegradables. Tradicionalmente, los materiales de embalaje de base biológica se han dividido en tres tipos, que
ilustran su desarrollo histórico. Materiales de primera generación consisten en polímeros sintéticos y 5-20% de
cargas de almidón. Estos materiales no son biodegradables después del uso, pero se biofragment, es decir, que se
rompen en moléculas más pequeñas. materiales de segunda generación se componen de una mezcla de polímeros
sintéticos y 40-75% de almidón. Algunos de estos materiales están completamente de base biológica y
biodegradables [25]. Se espera que el valor de mercado de los materiales de envasado de alimentos de base
biológica para incorporar productos de nicho, donde las propiedades únicas de los materiales de base biológica
coinciden con el concepto de producto de alimentos [26]. Envasado de productos de alta calidad, tales como los
productos orgánicos, donde los costos de las materias adicionales pueden justificarse, puede constituir el punto de
partida. No se espera que los materiales basados en biopolímeros para sustituir a los materiales convencionales
sobre una base a corto plazo. Sin embargo, debido a su origen renovable, son de hecho los materiales del futuro
[27]. Según [4], los objetivos para la recuperación y el reciclado han sido establecidos por la Unión Europea como
sigue: 50-65% en peso de residuos de envases que deben recuperarse, 25-45% para ser reciclados, y 15% a ser
recuperado por materiales. Estos objetivos se refieren a un embalaje compuesto de plásticos, papel, vidrio, madera,
aluminio y acero. Además, el contenido combinado de plomo, mercurio, cadmio y cromo (VI) se ha limitado a 100
ppm. La ley también garantiza que los materiales de embalaje se introducen en el mercado sólo si cumplen con los
requisitos esenciales '', es decir, características que incluyen la reducción al mínimo de peso y volumen,
12.6
Refrigerents
Los sistemas de refrigeración son esenciales para la producción, almacenamiento y distribución de alimentos
refrigerados. Los refrigerantes utilizados comúnmente en estos sistemas son los clorofluorocarbonos (CFC) y
los hidrofluorocarbonos (HCFC). Aunque altamente eficiente, estos refrigerantes han demostrado ser
responsables de graves amenazas ambientales como el calentamiento global y el agotamiento de la capa de
ozono. Los CFC son compuestos orgánicos que contienen cloro, flúor y átomos de carbono y que tienen
propiedades termodinámicas ideal para su uso como refrigerantes. Sin embargo, su contenido de cloro es el
principal responsable de la destrucción de la capa de ozono en nuestro entorno. Cuando los CFC se liberan
en la atmósfera, que se disocian en presencia de luz ultravioleta (UV) para dar cloro libre. Este átomo de
cloro libre se descompone ozono a oxígeno y se regenera mediante la interacción con un átomo de oxígeno
libre,
CF 2 Cl 2 CF 2 Cl Cl
Cl O 3 O ClO 2
Cl O Cl O 2
12.6 Refrigerents 393
La regeneración de cloro sostiene el proceso y agota la capa de ozono. Esta capa se conoce para proteger
la vida en la tierra de la radiación UV, mediante la absorción de una gran parte de la misma y permitiendo que
sólo una pequeña fracción de llegar a la tierra. Pero su agotamiento nos expondrá, causando cáncer de piel,
daño a los ojos, daños a los cultivos, el calentamiento global, el cambio climático, etc. [28]. Además de este
efecto, también se conocen tales refrigerantes para contribuir al calentamiento global, junto con CO 2 y otros
gases tales como metano, óxidos nitrosos, los clorofluorocarbonos, y halocarbonos.
La medida en que una sustancia puede destruir la capa de ozono se mide en términos de un parámetro
llamado ozono potencial de agotamiento (ODP). Los PAO de CFC son significativamente mayores que un
PAO de hydrofluorocholorcarbons (HCFC) y los hidrofluorocarbonos (HFC). Por lo tanto, los CFC están
siendo reemplazados gradualmente por estos otros dos. Cabe señalar que los HFC tienen ODP cero, ya
que no contienen ningún átomo de cloro. Sin embargo, los bonos FC en CFC, HCFC y HFC son muy
fuertes en la absorción de radiaciones infrarrojas que se escapan de la superficie de la tierra. Su capacidad
de absorción es mucho más que CO 2 [ 29]. Para medir la contribución de los distintos gases al calentamiento
global, a escala denomina potencial de calentamiento global (GWP) ha sido establecido. Tabla 12.3
muestra el ODP y GWP de diferentes refrigerantes. Es bastante obvio a partir de la tabla que los CFC
tienen PAO y PCA en comparación con los HCFC y HFC [30].
Para controlar la producción y el consumo de sustancias que causan el agotamiento del ozono, el 'protocolo
de Montreal sobre las sustancias que agotan la capa de ozono' fue firmado en 1987 y ha sido eficaz desde 1989
[31]. El propósito de este acuerdo era para eliminar los CFC para el año 2000 y para revisar periódicamente el
uso de refrigerantes alternativos inocuos para el ozono de transición, que están programados para ser
reemplazado por 2040. Del mismo modo, aunque los HCFC se utilizan como sustitutos de los CFC,
Tabla 12.3 características de refrigerante [30].
Refrigerante Potencial de agotamiento potencial de calentamiento curso de la vida de la estratosfera
del ozono global (CO 2 = 1.0)
CFC 11 1.0 4100 55.0

CFC 12 1.0 7400 116,0
CFC 113 1.07 4700 110,0
CFC 114 0.8 6700 220,0
CFC 115 0.5 6200 550,0
HCFC 22 0,055 2600 15.2
HCFC 123 0.02 150 1.6
HCFC 124 0,022 760 6.6
HCFC 141b 0.11 980 7.8
142b HCFC 0,065 2800 19.1
HFC 125 0.0 4500 28.0
HFC 134a 0.0 1900 15.5
143a HFC 0.0 4500 41.0
HFC 152a 0.0 250 1.7
que siguen siendo responsables de la destrucción del ozono y deben ser eliminadas para el año 2020 según lo especificado
por el protocolo de Montreal enmendado [15]. Se espera que los HCFC que ser sustituido por HFC.
12.7
Problemas energéticos relacionados con el Medio Ambiente
La energía consumida por la industria de alimentos y bebidas, en la mayoría de los países, es una parte importante
de la energía total utilizada en las industrias manufactureras. Por ejemplo, esta proporción dentro del Reino Unido es
de alrededor de una décima parte [32]. La energía es consumida por la industria de alimentos para mantener los
alimentos frescos y seguros para el consumo. Esto se consigue mediante diferentes operaciones de procesamiento
(de ebullición, la evaporación, la pasteurización, la cocina, hornear, freír, etc.), de embalaje seguro y conveniente
(envasado aséptico) y de almacenamiento (congelación, refrigeración). La energía necesaria para estos procesos se
obtiene de electricidad o la quema de combustibles fósiles. Cuando se considera el coste del consumo de energía,
que ha recibido muy poca prioridad en muchas organizaciones, ya que sólo representa el 2-3% del coste total de la
producción [32]. Pero teniendo en cuenta la otra cara de la moneda, es decir, los efectos ambientales, el consumo de
energía no pueden ser ignorados. La industria alimentaria se verá afectado por las medidas internacionales
destinadas a reducir el consumo de energía industrial. Los antecedentes de algunas de las medidas internacionales
se discute a continuación. La quema de combustibles fósiles resultados en la emisión de grandes cantidades de CO 2, el
gas de efecto invernadero más importante, que es responsable de aproximadamente dos tercios de potencial de
calentamiento global. CO 2 producido por la quema de combustibles fósiles es responsable del 80% de las emisiones
antropogénicas anuales mundiales de CO 2. El metano (CH 4),
el segundo gas de efecto invernadero más importante, es responsable de aproximadamente el 15% de la acumulación, y
el óxido nitroso (N 2 O), que también tiene un alto tiempo de vida de la estratosfera, es responsable de 3% de la
acumulación [33]. Otros gases de efecto invernadero, por ejemplo, CFC, HCFC, perfluorados carbonos (PFC),
hexafluoruro de azufre (SF 6), etc., son producidos a partir de diversas fuentes, que incluyen los sistemas de refrigeración
utilizados en el procesamiento de alimentos. El aumento medio de temperatura experimentado por el planeta a causa de
las emisiones de efecto invernadero se ha estimado para ser aproximadamente 0,5 C durante los últimos 100 años. Pero
los modelos informáticos sofisticados exclusivamente basadas en CO 2
emisiones predicen un aumento de temperatura de 5 C en los próximos 200 años [34]. La tasa media de
calentamiento debido a la emisión de estos gases, probablemente sería más grande que se haya visto en los
últimos 10000 años. Este aumento de temperatura puede causar muchos eventos catastróficos, como el
derretimiento de la capa de hielo polar, el aumento del nivel de los mares y climas calor insoportable en todo el
mundo. El nivel del mar ha aumentado en un 10-25 cm en los últimos 100 años y se espera que aumente en
entre 13 cm y 94 cm para el año 2100, lo que podría causar inundaciones [34]. La quema de combustibles
fósiles también da lugar a SO 2, el cual se convierte a sulfato en la atmósfera, conocida como aerosoles de
sulfato. Estas partículas de aerosol absorben y dispersan la radiación solar de vuelta al espacio y por lo tanto
tienden a enfriar la tierra. Sin embargo, debido a la duración de sus vidas más cortas, es difícil evaluar el
impacto
12.7 Problemas energéticos relacionados con el Medio Ambiente 395
de los aerosoles en el clima global. Sin embargo, se ha concluido que el aumento de los aerosoles de sulfato ha
tenido un efecto de enfriamiento desde 1850 [34]. Para reducir al mínimo las posibilidades de eventos catastróficos
que ocurren en el futuro, hay que frenar la emisión de gases de efecto invernadero. Esto puede lograrse mediante la
limitación de la combustión de combustibles fósiles, que en última instancia conduce a la demanda de energía
reducida mediante el aumento de la unidad para la eficiencia energética y la mejora de su uso.
Con el uso limitado de la electricidad y el combustible, la eficiencia energética se puede lograr mediante el uso de
calor y energía combinados (CHP) o energía renovable. CHP es una tecnología de energía eficiente de combustible
en el que se recupera y se utiliza en otros sistemas de calefacción una parte importante del calor que se desperdicia al
medio ambiente. CHP puede aumentar la eficiencia global del uso de combustible a más de 75%, en comparación con
alrededor del 40% a partir de la generación de electricidad convencional. CHP juega un papel importante en la nueva
política energética del Gobierno del Reino Unido, cuya ambición es lograr una reducción del 60% en CO 2 las
emisiones de 2050 [35]. Siguiendo las buenas prácticas de diseño proceso también puede hacer una diferencia [36]:
por ejemplo, válvulas, bridas, autoclaves, recipientes calentados, tuberías, etc. aislante durante la producción de vapor
puede evitar la fuga de vapor y por lo tanto reducir la pérdida de calor; También, usando la relación óptima airfuel evita
la quema innecesario de combustible, etc. Las fuentes renovables de energía como radiaciones solares, el viento, las
olas del mar y las mareas, biomasa, etc., y el uso de combustible que contiene baja o ninguna de carbono (por
ejemplo hidrógeno) puede reducir la emisión de gases de efecto invernadero en un grado significativo. Otra opción es
capturar el CO 2
emitida por un combustible que se quema y luego utilizar o almacenar para uso posterior [37]. CO 2
podría ser capturado por diversos métodos como adsorción sobre tamices moleculares, la absorción en disolventes que
reaccionan químicamente (por ejemplo etanolaminas), métodos de separación de membrana, etc. Después de la
separación, que puede ser utilizado como materia prima para la fabricación de productos químicos que mejoran la
producción de petróleo crudo en el crecimiento de plantas o algas que podría ser utilizado como biocombustible. Varios
métodos de almacenar el CO 2 Se han propuesto, como almacenarlo dentro de los fondos oceánicos, en depósitos salinos
profundos, en los yacimientos de petróleo y gas agotados, etc. [38]. Todas estas opciones pueden no ser
económicamente viable en esta etapa, pero pueden necesitar ser mejorado para que estas opciones pueden ejercerse
más fácilmente la tecnología.
Es evidente de la discusión anterior que los problemas ambientales resultantes de consumo de energía no
pueden ser resueltos por las naciones unilateralmente. Una serie de tratados y acuerdos internacionales han
sido formulados para proteger el medio ambiente contra los peligros de gases de efecto invernadero, tales
como el protocolo de Kyoto. Durante la 'Convención Marco sobre el cambio climático' 1992 (CMCC), la primera
declaración internacional formal de preocupación y el acuerdo fue formulado para tomar una acción concertada
para la estabilización atmosférica de CO 2 concentraciones. En este contexto, se negoció el protocolo de Kyoto
1997 (que incluye varias decisiones como la reducción de las emisiones de gases de efecto invernadero, en
base a los niveles de 1990, por
5,2% en el período de 2008 a 2012) por los países industrializados [39]. El Reino Unido comprometido
voluntariamente a reducir las emisiones en un 12,5% en 2010. Otras medidas incluyen la mejora de la eficiencia
energética en diferentes sectores, aumento del uso de formas nuevas y renovables de energía, la tecnología
innovadora avanzada para CO 2
la separación y la protección y mejora de los sumideros y depósitos de gases de efecto invernadero. Además, hubo
un compromiso para reducir los incentivos fiscales, las exenciones tributarias y arancelarias y las subvenciones en
todos los sectores de gas de efecto invernadero que emiten que iba en contra del objetivo de la Convención [40]. La
Unión Europea destinada a controlar los impactos ambientales de las actividades industriales mediante la
formulación de una 'prevención y control integrados de la contaminación' (PCIC) (Directiva 96/61 / CE del Consejo,
de 24 de septiembre de 1996), que establece medidas para asegurar la gestión prudente de los recursos naturales
recursos. Estas disposiciones permiten un movimiento hacia un equilibrio sostenible entre la actividad humana y los
recursos del medio ambiente y la capacidad regenerativa [4]. La 'tasa sobre el cambio climático' (CCL) se introdujo
como un impuesto sobre los combustibles o fuentes de energía utilizadas por la industria el 1 de abril de 2001. 2 emisiones
de al menos 2,5 10 6 el año t -1 para el año 2010. La tasa no se aplica a los residuos utilizados como combustible.
Para fomentar la reducción del consumo de combustible, el gobierno del Reino Unido también ha anunciado que se
le dará un descuento del 80% de la tasa a las empresas que están de acuerdo para reducir las emisiones de CO 2
emisión mediante la reducción de su consumo de energía [41]. Se espera que las industrias de procesamiento de
alimentos para trabajar dentro de los parámetros anteriores y no hay duda de que las prácticas de fabricación
seguirán cambiando en el futuro inmediato para cumplir con las regulaciones nacionales e internacionales
formulados para proteger nuestro medio ambiente.
12.8
Evaluación del ciclo de vida
La evaluación del ciclo de vida (ACV) es una herramienta estandarizada por la Organización Internacional de
Normalización (ISO) para evaluar los riesgos ambientales asociados con un producto de 'cuna' a 'tumba'. Se
tiene en cuenta el impacto ambiental asociado con su producción a partir de las materias primas y energía
necesarios para producirlo, a su disposición, junto con el procesamiento, transporte, manejo, distribución,
etc. en el medio [42]. estudios de ACV se han llevado a cabo para una variedad de productos, incluyendo
alimentos. Se llevaron a cabo los primeros estudios de ACV en los productos alimenticios a principios de la
década de 1990 [43].
LCA identifica los flujos de materiales, energía y residuos asociados con un producto durante las
diferentes etapas del ciclo de vida y el impacto ambiental resultante. Por ejemplo, si tenemos en cuenta la
producción de zumo de naranja, el análisis LCA implicará: el peso de las naranjas y energía asociados con
las materias primas que transportan, la cantidad de residuos producidos (ambos residuos de procesamiento
y envasado), la energía o potencia consumida durante el procesamiento , la masa y la energía asociada con
el uso de los servicios públicos como la limpieza de agua, vapor y aire, las emisiones liberadas al aire, agua
y tierra desde el sitio de procesamiento y otros factores relevantes en función de la tecnología de
funcionamiento y la ubicación regional de la planta de procesamiento.
referencias 397
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399
13
El tratamiento de agua y residuos
R. Andrew Wilbey
13.1
Introducción
La mayoría de los fabricantes de alimentos utilizan mucha más agua que los ingredientes o materias primas que se están
procesando. Mientras que un poco de agua se puede utilizar como ingrediente, el mayor uso será para la limpieza de las
materias primas, de limpieza de planta, agua de refrigeración y de alimentación de agua de la caldera, de cada uso
potencialmente requieren agua a una especificación diferente.
Esto, a su vez, crea cantidades similares de agua usada que contiene concentraciones variables de componentes de los
alimentos, productos químicos de limpieza, biocidas y productos químicos de tratamiento de la caldera. Las pequeñas empresas
pueden encontrar preferible descargar sus residuos al sistema de alcantarillado municipal, aunque las plantas de proceso más
grandes normalmente necesitan para llevar a cabo cualquiera de los tratamientos parcial o completa de sus efluentes comercio.
13.2
Agua dulce
requisitos de calidad del agua en el procesamiento de alimentos varían de un producto a otro. Los casos extremos
de las especificaciones del producto-conducido se encuentran con la cerveza y el whisky de producción. Para la
producción de cerveza Inglés, se necesita un agua muy dura y las aguas de productos son 'Burtonised', es decir,
endurecido por la adición de sales a la aproximación de la composición del agua subterránea de Burton on Trent.
En el otro extremo, el agua utilizada en la producción de malta Scotch whisky es muy suave y puede contener
compuestos orgánicos solubles de los suelos la turba tierras altas. Así, la calidad del agua en una zona, que está
determinada en gran medida por su geología, puede ser un factor determinante histórica del desarrollo de
sectores específicos dentro de la industria alimentaria. tratamiento de agua moderna puede superar esta limitación
por la introducción de una serie de tratamientos físicos y químicos, que se ajustará a la fuente y uso final del agua.
Estos tratamientos deben hacer frente a la materia en suspensión, a partir de árboles en agua de la inundación en
un extremo hasta la arena y microor-
400 13 Agua y Tratamiento de Residuos
nismos en el otro, además de minerales disueltos, gases y compuestos orgánicos que pueden dar lugar a
problemas de color, sabor y olor en el producto final. Aunque la mayoría de los procesadores de alimentos
obtienen su agua del suministro municipal y la necesidad de llevar a cabo un tratamiento muy poco a sí mismos,
algunos estarán obligados a presentar toda o parte de su agua de una fuente no tratada.
13.2.1
Tratamiento primario
Las aguas superficiales, ya sea extraída de ríos o lagos, se supone que contienen grandes materias en
suspensión por lo tomas deben ser de construcción robusta y situado lejos de flujo directo de manera que evite
impactos puede ser evitado. Las tomas típicamente se enfrentarían con barras de acero dulce verticales 15-25
mm, la brecha de la anchura 25 a 75 mm. El flujo a través de la ingesta debe ser <0,6 ms -1, idealmente <0,15
ms -1,
que minimizaría dibujo en limo [1]. Cuando se espera que la formación de hielo, las tomas deben estar en agua
suficientemente profunda para permitir el flujo adecuado en tiempo frío a pesar de la superficie que se está
congelado.
El agua entrante se debe entonces pasar a través de un filtro intermedio, típicamente con una abertura de
5-10 mm (a veces hasta 1 mm), para eliminar los restos más pequeño. Tambor o que viajan pantallas de la
banda se utilizan a menudo como se necesitaba de contralavado frecuente para evitar el bloqueo. El flujo a
través de las pantallas debe ser a <0,15 ms -1. Con fuentes de agua subterránea, no debería haber poca
materia suspendida y sólo se necesita poca potencia proyección intermedia. El agua filtrada a continuación,
se debe bombear a la planta de tratamiento, la velocidad en la tubería es de 1 ms -1 para evitar la deposición
en la tubería.
La sedimentación se puede emplear si hay cantidades significativas de materia en suspensión en

el agua, el proceso que se describe por la ecuación de la ley de Stokes:
re 2 gramo s
13 1
18
dónde es la velocidad de la partícula, re es el diámetro equivalente de la partícula, gramo es la aceleración

debida a la gravedad, s es la densidad de la parti- suspendido
CLE, es la densidad del agua y es la viscosidad del agua en la pre-

compensatorio temperatura.
Algunos sistemas de tratamiento de agua utilizan un tanque de sedimentación simple, flujo ascendente para el tratamiento
previo. En este caso la tasa de rendimiento o superficie de derrame, Q, es dado por:
Q uA 13 2
Dónde u es la velocidad ascendente del agua y UN es el área de sección transversal. Siempre que u < , a continuación,
se producirá la sedimentación. El movimiento browniano será evitar que las partículas muy pequeñas (1 m diam.) de
separación.
13.2 Agua Fresca 401
El agua que se ha sometido a este tratamiento primario es adecuado para la refrigeración de la planta de refrigeración,
por ejemplo compresores de amoníaco, donde no hay riesgo de contacto con productos alimenticios. Para otras
aplicaciones, se requiere un tratamiento adicional.
13.2.2
Aireación
Algunas aguas subterráneas pueden contener gases y compuestos orgánicos volátiles que podrían dar lugar a
contaminaciones, de sabores y otros problemas. Por ejemplo, mientras el sulfuro de hidrógeno puede ser
considerado como una curiosidad en aguas termales, se considera objetable en el agua potable. El agua dulce
puede ser tratada por la aireación, principalmente utilizando ya sea aireadores cascada o aireadores de difusión /
burbuja. La transferencia de una sustancia volátil hacia o desde el agua depende de: (a) características de esa
temperatura el compuesto (b)
(C) resistencia a la transferencia de gas
(D) las presiones parciales de los gases en la atmósfera de aireación (e) la turbulencia en
el (f) Tiempo de fases gaseosa y líquida de la exposición.
Ley de Henry para gases poco solubles establece que el peso de un gas disuelto por un volumen definido de líquido
a temperatura constante es directamente proporcional a la presión. Sin embargo, rara vez hay tiempo para el
equilibrio que debe alcanzarse, por lo que la medida del intercambio dependerá de la transferencia de gas que se ha
producido en la película interfacial, el proceso de difusión se describe por la primera ley de Fick. La reducción del
tamaño de las burbujas aumentará considerablemente la eficiencia de aireación. Con muy alta superficie: relaciones
de volumen, tal como con una boquilla de pulverización, un tiempo de exposición de 2 s puede ser adecuado,
mientras que una burbuja de aire en un aireador de cuenca puede necesitar tener un tiempo de contacto de al menos
10 s [2]. Todos los sistemas de aireación deben estar bien ventilados, no sólo para maximizar la eficiencia, sino
también para evitar riesgos de seguridad, por ejemplo, explosión de metano, asfixia con dióxido de carbono y el
envenenamiento con sulfuro de hidrógeno. El sulfuro de hidrógeno puede ser difícil de eliminar del agua, ya que
ioniza, siendo los aniones no volátil. Sin embargo, la eliminación se puede acelerar mediante el enriquecimiento de la
atmósfera en dióxido de carbono más del 10% con el fin de bajar el pH y reducir así la ionización. En airear esas
aguas, existe el riesgo de que el oxígeno también podría oxidar el sulfuro de hidrógeno, dando el azufre coloidal, que
es difícil de quitar.
13.2.3
Coagulación, floculación y clarificación
Las partículas de aproximadamente 1 m en tamaño, incluyendo los microbios, se mantienen en suspensión por el
movimiento Browniano. Muchas partículas también se estabilizan por su carga negativa neta dentro de la gama de pH
normal de agua. En aguas blandas, dispersiones coloidales de ácidos húmicos y fúlvicos pueden dar lugar a un
indeseable 'turba mancha'. Esta
materia en suspensión puede ser desestabilizada por adición de sales, a veces combinado con un álcali para
elevar el pH del agua. Trivalente son más eficaces que los cationes divalentes, que son mucho más eficaces
que los cationes monovalentes. Coagulante de dosificación puede estar precedida por inyección con ozono o
hipoclorito para oxidar compuestos orgánicos, así como para reducir la carga microbiana. El sulfato de
aluminio es eficaz como un coagulante en un rango de pH de 5.5 a 7.5, pero su popularidad en el Reino
Unido ha disminuido desde un accidente en Camelford, Cornwall, en 1988. El cloruro férrico o sulfato férrico,
con un rango de pH eficaz de
5,0-8,5, son ahora más comúnmente utilizado en el Reino Unido. Las sales se pueden utilizar en combinación con un polímero
catiónico. Cuando sea necesario, la cal se puede añadir antes de coagulante Además, lo que permite unos 10 s para la mezcla,
aunque la corrección del pH y la dosificación de coagulante pueden llevarse a cabo al mismo tiempo si se emplea la mezcla de alta
energía. Una amplia gama de sistemas de mezcla se ha utilizado, incluyendo la inyección de aire que, aunque ayudando a la
aireación del agua, puede causar problemas de espuma. El principio es que un mezclado rápido de los productos químicos permite
un mezclado homogéneo de modo que la agregación de las partículas coloidales para formar flóculos puede entonces progresar en
condiciones de bajo cizallamiento, seguido por solución de [3]. cationes inorgánicos, por ejemplo Pb, As, Se, pueden también ser
eliminados del agua, en la medida en función del pH, coagulante y estado de oxidación del catión. Clarificación del agua se
consigue permitiendo que los flóculos se asienten en balsas de decantación, que puede ser rectangular o circular y ser de flujo
descendente o el diseño de contacto de flujo ascendente. La figura 13.1 ilustra los principios de una cuenca clarificador circular. La
corrección de pH y agentes coagulantes se pueden dosificar en la línea de alimentación al clarificador o en la descarga en la
cuenca. En este último caso, se necesitaría mayor mezcla de cizallamiento. dosificación coagulante puede estar acompañado por la
adición de agentes de ablandamiento del agua, tales como hidróxido de calcio y carbonato de sodio La corrección de pH y agentes
coagulantes se pueden dosificar en la línea de alimentación al clarificador o en la descarga en la cuenca. En este último caso, se
necesitaría mayor mezcla de cizallamiento. dosificación coagulante puede estar acompañado por la adición de agentes de
ablandamiento del agua, tales como hidróxido de calcio y carbonato de sodio La corrección de pH y agentes coagulantes se pueden
dosificar en la línea de alimentación al clarificador o en la descarga en la cuenca. En este último caso, se necesitaría mayor mezcla
de cizallamiento. dosificación coagulante puede estar acompañado por la adición de agentes de ablandamiento del agua, tales como hidróxido de calcio y carb
Fig. 13.1 Diseño esquemático de clarificador circular: A, de entrada; B, zona de floculación; C,
sedimentación; D, el desbordamiento de agua clarificada;
E, extracción de lodos.
a 100-200 gm -3 [ 4, 5]. La floculación se anima por mezclado suave en la porción central de la cuenca (mostrada
como B en la Fig. 13.1) ya que el agua influente se mueve hacia abajo dentro del conducto central. La
sedimentación tiene lugar entonces ya que el agua se mueve lentamente hacia el exterior y luego hacia arriba a la
radial recogida de bandejas en la superficie. Las formas de sedimentos un lodo, que se dirige hacia abajo la base
inclinada de la cuenca hacia el centro por los brazos de barrido rotativas lentamente y luego se bombea
periódicamente distancia [6]. Este lodo es de ningún uso para el tratamiento de agua fresca, pero se puede utilizar
para ayudar a la floculación de los efluentes en el tratamiento de aguas residuales.
13.2.4
Filtración
Para la filtración de agua dulce a gran escala, por ejemplo, con las empresas de servicios públicos de agua, y donde el uso
extensivo de la tierra puede ser justificada, filtros lentos de arena son muy eficaces. La eficiencia se debe a una
combinación de separación física y la actividad biológica. Cada tanque es de aproximadamente 3 m de profundidad, con
grava sobre una base porosa para permitir que el agua filtrada para drenar. arena de sílice fina, tamaño de partícula
típicamente de 0,2
0,4 mm, se deposita de manera uniforme hasta una profundidad de hasta 1 m, con el agua influente se mantiene a
1-2 m por encima de la arena. agua influente se debe distribuir uniformemente a través del filtro para evitar molestar a
la cama. El 20-30 mm encima de la arena se desarrolla rápidamente una biopelícula compleja, comúnmente conocida
como limo zoogleal o schmutzdecke. Este biofilm está compuesta de polisacárido secretada por bacterias tales como
ramigera zoogloea, que también está colonizado por protozoos. Las bacterias y las partículas finas quedan
atrapados en el lodo y son ingeridos por los protozoos. El aumento resultante en la eficiencia de filtración puede
dar una caída de dos orden (99%) en la población microbiana del agua, así como la reducción de los niveles de
materia orgánica y nitrogenada disuelto [5, 7]. La eliminación de la materia orgánica se puede mejorar
adicionalmente mediante la inclusión de una capa de carbón activado granular en el lecho de arena y por
inyección de ozono antes de la filtración. El rendimiento puede ser de hasta 0,7 lm -2 s -1
( 60 m 3 metro -2 día -1). La acumulación de biofilm y retenido escombros más el crecimiento de algas reduce lentamente el
rendimiento del filtro, de modo que la capa superficial tiene que ser retirado y limpiado a intervalos de 1-6 meses. La
sustitución completa de la arena es necesaria a intervalos más largos, una operación costosa. En la mayoría de los sitios
industriales el espacio es una prima, por lo que se emplean o bien de alta tasa o presión filtros (véase la Fig. 13.2). filtros
de alta tasa también son comúnmente utilizados por los servicios de agua, ya sea en lugar de o en conjunción con filtros
lentos. filtros de alta tasa puede ser de flujo ascendente o flujo descendente, la tasa de flujo para la ex estando limitado
por lo que no se produce la fluidización del lecho. Estos filtros se construyen normalmente como una serie de módulos
con la tubería dispuesta de modo que un módulo puede ser puesto fuera de servicio en un momento para la regeneración
por lavado a contracorriente, que por lo general se lleva a cabo sobre una base diaria [8]. Las unidades son normalmente
hasta 200 m 2 en área de superficie. filtros de alta tasa de uso de una arena de sílice gruesa, por ejemplo de tamaño de
partícula 0,4-0,7 mm, en una capa más delgada (0,4-0,7 m de profundidad) que para los filtros percoladores. A veces los
medios de comunicación se utilizan dos camas, que puede casi duplicar el rendimiento de 24 lm -2 s -1
Fig. 13.2 Esquemática de alta tasa de flujo descendente filtro: A, nivel de agua normal; B, el nivel de
lavado a contracorriente; C, cubetas de recogida de agua de lavado.
(2,000 m 3 metro -2 día -1). El rendimiento más rápido y una limpieza más frecuente a prevenir la acumulación de una
eliminación de biopelículas y bacteriana es típicamente menos de 80% (menos de un orden). La arena debe rellenarse
periódicamente como parte se pierde durante el lavado a contracorriente cuando el lecho fluidizado es.
Los filtros de presión son adecuados para operaciones a pequeña escala donde el espacio es limitado (véase la
Fig. 13.3). Estas unidades se suministran normalmente como recipientes a presión de acero dulce prefabricados,
hasta 3 m de diámetro para facilidad de transporte. El eje principal puede ser horizontal o vertical para adaptarse al
sitio. presiones de funcionamiento son más altos, con gotas de hasta 80 kPa a través del medio de filtro. Los medios
de filtro pueden variar de arena o antracita a la tierra de diatomeas en malla de soporte de acero o formadores de
plástico herida con monofilamento. Los filtros de presión deben instalarse en una disposición dúplex para permitir que
uno se va a limpiar, mientras que el otro permanece en funcionamiento.
Los filtros de cartucho se han utilizado ampliamente para la filtración de agua a medio y pequeña escala,
utilizando una gama de medios de filtro de acero mallas y materiales sinterizados a los plásticos y los filtros de papel.
Mientras que los filtros de papel son de un solo uso, otros son más robustos y se pueden limpiar por lavado a
contracorriente. Los filtros de cerámica se han utilizado para pequeña escala y equipos de filtración portátil. Estos
pueden operar hasta el nivel de micrones y ser utilizado para la eliminación de microorganismos, que es para la
microfiltración, que ha sido utilizado comercialmente para proporcionar agua con una alta calidad microbiológica. En
los filtros personales a pequeña escala, el filtro de cerámica también puede contener plata añadir una etapa
bactericida.
Ocasionalmente, donde el agua subterránea tiene que ser utilizado y está contaminado por metales pesados, el
agua puede ser tratada mediante nanofiltración (NF) o revertir osmo-
Fig. 13.3 unidad de filtro vertical a presión.
sis (RO), este último también se utiliza para el tratamiento de aguas salinas (véase el capítulo 14) [9-11]. En
estos tratamientos, el tamaño de poro es tan pequeña que la filtración se lleva a cabo en el nivel molecular, RO
ser considerado como un proceso basado en la difusión. Con NF habrá fuga apreciable de pequeños iones, por
ejemplo Na +, a través de la membrana, pero será retenido iones y moléculas más grandes. La retención de
pequeñas moléculas y iones conduce a un aumento en la presión osmótica del retenido, lo que requiere una
fuerza de conducción más alta (> 2 MPa) que para otros procesos de filtración [11]. Este requerimiento de
energía es menor que la que se requiere para los procesos de destilación y RO proporciona una alternativa
económica para la desalinización. los procesos de intercambio de iones pueden emplearse también para la
eliminación de metales pesados [10, 12]. La aplicación de procesos de membrana para el tratamiento de agua
se ha tratado en detalle por Duranceau [13]. NF se ha aplicado al tratamiento de agua de río contaminada para
proporcionar agua potable. En Méry sur Oise, 80% del agua que está siendo tratado fue puesto a través de un
tratamiento adicional, con MF seguido de NF con 230 Da de corte en un rendimiento máximo de 180.000 m 3 día -1.
El sistema alcanzó una reducción del 90% en compuestos orgánicos totales desde un valor máximo consumo
de 3,5 mg l -1 a valores de salida típicos de 0,1-0,25 mg l -1 [ 14, 15].
13.2.5
Desinfección
Se supone que cualquier agua que se utiliza dentro de una planta de procesamiento de alimentos debe, al menos,
ser de calidad potable. Esto significa la ausencia de contaminaciones, contaminantes químicos y de organismos
patógenos. El agua potable a menudo contiene niveles bajos de organismos capaces de causar problemas de
deterioro del producto. La microbiología de agua se discute en detalle por McFeters [16]. La desinfección es
cualquier proceso por el cual los organismos patógenos son eliminados o inactivados por lo que no hay riesgo de
infección de consumir el agua tratada. Ambos métodos químicos y físicos pueden ser utilizados. Los métodos
químicos son los más comunes y, normalmente, se basan en cloro u ozono, mientras que los métodos físicos
pueden incluir microfiltración, la irradiación con luz ultravioleta (UV) y el calor. Dado que el agua desinfectada sólo
es seguro hasta que se vuelven a contaminar, la desinfección debe ser considerada como el tratamiento terminal
en el proceso. Es imperativo que el agua desinfectada estar protegido contra la recontaminación. Ambos
tratamientos de pasteurización y UV se han utilizado para la preparación de aguas de lavado y el aditivo de agua
cuando no se desea la adición de compuestos traza, por ejemplo, agua de lavado para la preparación de la
cuajada de requesón y la dilución de los concentrados de color naranja.
La desinfección química usando derivados de cloro o de cloro es el método más comúnmente aplicado
para el tratamiento de agua a gran escala, seguido por el uso de ozono, este último particularmente en
Canadá, Francia y Alemania. La teoría Chick-Watson sigue siendo la teoría del principal para explicar la
cinética de la desinfección, donde la letalidad del proceso puede ser descrita por la siguiente ecuación
[17]:
En norte kC norte t 13 3
norte 0
dónde norte es el número de patógenos que sobreviven, norte 0 es el número de patógenos en t 0, do es la

concentración de desinfectante, t es hora, k es el coeficiente de letalidad específica y norte es el coeficiente de
dilución.
letalidades específicas varían considerablemente entre los desinfectantes y con los microorganismos
diana. Estos letalidades también cambian a velocidades diferentes con pH y temperatura; y por lo tanto la
Tabla 13.1 debe ser tratado como una indicación semicuantitativa de la clasificación de los desinfectantes y
su eficacia contra grupos de organismos.
13.2.5.1 La cloración
El cloro líquido fue el agente más comúnmente utilizado para la cloración a gran escala. planta de menor
capacidad también ha utilizado hipocloritos de dióxido de cloro, sodio o calcio.
En disolución de cloro en el agua, se generan iones de cloruro y ácido hipocloroso:

Tabla 13.1 letalidades específicos de los desinfectantes comunes (mg l -1 min -1, n = 1).
Fuente: [1], por cortesía de McGraw-Hill.
Desinfectante bacterias entéricas virus quistes amebianos esporas
El ozono (O 3) 500,0 5.0 2.0 0.5

El dióxido de cloro (ClO 2) 10.0 1.5 0.6 0.1
El ácido hipocloroso (HOCl) 20.0 > 1.0 0.05 0.05
ion hipoclorito (OCl -) 0.2 0.02 0,0005 0,0005
Monocloramina (NH 2 Cl) 0.1 0,005 0,001 0,002
Cl 2 + 2H 2 O = H 3 O + + Cl - + HOCl (13.4)
El equilibrio es sensible a la temperatura, pK H = 3,64 a 10 C, 3,42 a 25 C. ionización del ácido

hipocloroso es sensible al pH, pK yo 7,7 a 10 C, 7,54 a
25 C [1].
HOCl + H 2 O = H 3 O + + OCl - (13.5)
Por lo tanto, por debajo de pH 7, la forma no ionizada predomina y a un pH de 6-9, la proporción aumenta
rápidamente con el pH. El cloro existente en solución como cloro, ácido hipocloroso o iones hipoclorito se conoce
como cloro libre disponible. Las preocupaciones de seguridad han conducido a la sustitución de cloro y dióxido de
cloro por las soluciones de hipoclorito de sodio. soluciones de hipoclorito concentradas son ambos agentes
oxidantes corrosivos y potentes, por lo que ahora se genera como una solución diluida por electrólisis de salmuera
en todo menos en las plantas de tratamiento de agua más pequeños [4]. Se debe tener cuidado para evitar la
acumulación de hidrógeno.
NaCl + H 2 O NaOCl + H 2 (13.6)
El ácido hipocloroso reacciona con, compuestos y iones de amonio de amoniaco para formar una gama de
compuestos, por ejemplo:
NUEVA HAMPSHIRE 4+ + HOCl

NUEVA HAMPSHIRE 2 Cl + H 2 O + H + (13.7)
NHCl 2 +
NUEVA HAMPSHIRE 2 Cl + HOCl H2 O (13.8)
NHCl 2 + HOCl NCI 3 + H 2 O (13.9)
2NH 4+ + 3HOCl norte 2 + 3cl - + 3H 2 O + 5H + (13.10)
NO 3- +
NUEVA HAMPSHIRE 4+ + 4HOCl H 2 O + 6H + + 4Cl - (13.11)
podrían ser necesarios hasta 8,4 mg de cloro para reaccionar con 1 mg de amoniaco. Las dosis de
9-10 mg de cloro por 1 mg de amoniaco se recomienda con el fin de
garantizar que no habría cloro residual libre en el agua tratada. El nivel de adición a la que el cloro
añadido se ha oxidado el amoniaco se conoce como el punto de ruptura. La adición de cloro más
allá del punto de interrupción permite que el proceso de desinfección para continuar después del
tratamiento y confiere cierta resistencia a la contaminación postproceso. Esto puede ser crítico en
el mantenimiento de la seguridad de algunos procesos de alimentos, por ejemplo el enfriamiento de
los productos enlatados. Superchlorination puede utilizarse cuando hay problemas potenciales, por
ejemplo debido a una fuente contaminada o una avería. El agua es clorada mucho más allá del
punto de equilibrio para asegurar la desinfección rápida. Si el agua se deja en este estado será de
sabor desagradable, por lo que el agua puede estar parcialmente decloran mediante la adición de
dióxido de azufre, bisulfito de sodio, amoniaco o por adsorción sobre carbón activado.
En contraste con superchlorination, el amoniaco-cloro o métodos de cloración residuales

combinados hacen uso de cloraminas o 'cloro combinado' dejados por oxidación incompleta. La
cloramina es 40-80 veces menos eficaz como un agente desinfectante que el ácido hipocloroso pero es
más persistente y causa menos problemas con sabores y olores que el cloro o dicloramina (200 veces
menos eficaz). Por lo tanto, cualquier cloramina residual puede tener un efecto bactericida durante la
distribución. La forma más común de aplicar este principio es para clorar primero y luego añadir
amoniaco al agua desinfectada [17].
13.2.5.2 Ozono
El tratamiento con ozono se ha utilizado ampliamente, tanto para suministros generales y para el tratamiento
de menor escala de agua para fábricas de cerveza, plantas de agua mineral y piscinas. La ventaja con ozono
es su rápido efecto bactericida, buena eliminación del color, mejora del sabor y la evitación de problemas con
los clorofenoles. clorofenol producción puede ser crítico en la reconstitución de zumo de naranja a partir de
concentrados; y agua libre de cloro es esencial si esta mancha es que debe evitarse. No hay ninguna ventaja
costo sobre el cloro.
El ozono es más soluble que el oxígeno en el agua y es un agente oxidante más potente que el cloro.
Como tal, se utiliza con frecuencia en el pretratamiento de agua para descomponer residuos de plaguicidas
y otros compuestos orgánicos en el agua cruda. Esto tiene un beneficio secundario de inactivar
contaminantes protozoos tales como Cryptosporidium, proporcionar una mayor calidad intermedia para la
filtración y el tratamiento final. La efectividad del ozono está relacionado con oxígeno, superóxido y
radicales hidroperoxilo formada en su autodescomposición [18].
O 3 O 2 + O (aire) (13.12)
O 3 + OH - 2HO 2 + O 2- ( iniciación en agua por ion hidróxido) (13.13)
HO 2 H + + O 2- (13.14)
O 2- + O 3 O 2 + O 3- (13.15)
H + + O 3- HO 3 (13.16)
HO 3 HO + O 2 (13.17)
HO + O 3 HO 2 + O 2 (13.18)
las tasas de autodescomposición aumentan con el pH, radicales, UV y peróxido de hidrógeno, pero se
reducen en altas concentraciones de iones carbonato o bicarbonato. Ignorando el efecto de carbonato, la
tasa de autodescomposición se describe [1] como:
O3t
10 A 13 19
O30
donde [O 3] t es la concentración en el momento t, [ O 3] 0 es la concentración en el tiempo 0,

t es timeand el valor de UN es 10 ( 0,636 pH -6,97).
Así, a pH 8, la vida media del ozono es de aproximadamente 23 min, dependiendo de la calidad del agua.
13.2.6
Aguas de caldera
aguas de caldera debe ser suave para que los sólidos totales se acumulan lentamente en la caldera,
pero el agua no deben ser corrosivos. tratamientos simples dependen de cal y cloruro férrico para el
ablandamiento y / o reducción de carbonato con la adición de hidróxido de sodio para dar un pH final
de 8,5 a 10,0. dióxido de carbono residual debe ser eliminado. Además de reblandecimiento se puede
conseguir mediante la adición de fosfato de secuestrar el calcio, por intercambio iónico o por NF. El
oxígeno disuelto debe ser retirado, ya sea por desaireación o dosificando en un eliminador tal como
sulfito de sodio. Los dispersantes tales como taninos o poliacrilatos, debe añadirse a ayudar a la
dispersión de la materia en suspensión de acumulación en la caldera, mientras que los agentes
antiespumantes pueden reducir el arrastre de gotitas de agua en el vapor [19]. la demanda de agua de
la caldera debe ser reducido y tiempo de ejecución extendido mediante la devolución de condensado a
la alimentación de la caldera [20].
Mientras que todos los aditivos para el agua de la caldera deben ser compatibles con la producción de alimentos, cualquier
vapor que se genera para la inyección directa en la alimentación debe ser de una calidad excepcional y debe ser suministrada por
un generador dedicado.
13.2.7
Aguas refrigerantes
El agua utilizada para un intercambiador de calor para la alimentación debe ser de buena calidad microbiológica, en el
supuesto de que, a pesar de las precauciones, pueden producirse fugas. El riesgo de fugas puede reducirse haciendo
funcionar el refrigerante a una presión inferior a la del producto. Cualquier refrigerante debe ser revisado periódicamente
para asegurarse de que no ha sido contaminada por la fuga del producto alimenticio. Para las aguas refrigerante en 3-8 C,
el agua potable debe ser suficiente. por debajo del 3 C, aditivos anticongelantes puede ser necesario, convirtiéndose
esencial para temperaturas de funcionamiento por debajo de 1 se utiliza C a menos que un sistema de banco de hielo
extensa. Tales aditivos son generalmente cubiertos por la legislación nacional. soluciones de glicol se utilizan a menudo
y cloruro de calcio (CaCl 2) soluciones han sido ampliamente utilizados en la industria alimentaria, tanto como refrigerante
y para la congelación, por ejemplo en baños de polo de hielo.
13.3
Aguas residuales
Todos los procesos crearán residuos y subproductos en un grado mayor o menor, como se ilustra en la Tabla 13.2.
Estos representan no sólo una pérdida de ingredientes y por lo tanto reduce el beneficio de su conversión, sino un
costo incrementado de agua dulce más el costo adicional de la eliminación de los residuos generados. Es esencial
que cualquier proceso de fabricación debe ser diseñado y administrado a fin de minimizar tanto la cantidad de agua
fresca utilizada y la cantidad de residuos producidos. La minimización de residuos debe comenzar en la entrega de
materia prima. petroleros a granel deben drenarse adecuadamente antes de la limpieza y un enjuague de explosión
deben reducir al mínimo los residuos antes de limpiar [20]. Al igual que en la fábrica, soluciones de limpieza deben ser
recogidos y reutilizados. Siempre que sea posible, los residuos sólidos debe ser recogida para su eliminación por
separado
Tabla 13.2 Ejemplos de cargas de efluentes de elaboración de alimentos.
DQO (mg l -1) SS (mg l -1) Agua: Producto Fuente

relación (W: P)
Remolacha refinado de azúcar 1600 1015 - [21]

Pan, galletas, productos de confitería 5100 (275-9500) 3144 - [22]
Fabricación de cerveza 2105 (1500-3500) 441 4 [22]
Cacao, chocolate confitería 9500 (hasta 30000) 500 4 [22]
Frutas y vegetales 3500 (1600-11100) 500 15-20 [22]
Carne, productos cárnicos, aves de corral 2500 (500-8600) 712 10 [22]
Leche y productos lácteos 4500 (80-9500) 820 1.5 [22]
Leche: procesamiento de líquidos California. 700 - 12 [23, 25]
Leche: producción de queso 2000 - 3 [23, 25]
productos de patata 2300 656 - [22]
Almidón, cereales 1900 390 - [22]
13.3 de Aguas Residuales 411
o el reciclaje y ciertamente no es vertido en los desagües que se suman a los problemas de eliminación de efluentes.
El nivel de contaminación de las aguas residuales se mide normalmente en términos de la demanda

bioquímica de oxígeno en 5 días (BOD 5). Esto se define como el peso de oxígeno (mg l -1, o GM -3) que es
absorbido por el líquido en incubación durante 5 días a 20 C. El método es que consume tiempo y puede
subestimar el potencial de contaminación si la muestra es deficiente en microflora capaz de degradar los
materiales presentes. La medición de la demanda química de oxígeno (COD), basado en la oxidación con
dicromato de potasio en ebullición de ácido sulfúrico, proporciona una medida más rápida de la capacidad
de absorción de oxígeno. A veces la oxidación suave por permanganato de potasio se puede utilizar para
producir un valor de permanganato. Estos valores son generalmente más bajos que la demanda total de
oxígeno basado en la incineración y CO 2 medición [21]. No existe una relación directa entre la DBO 5 y
DQO, ya que la relación depende de la biodegradabilidad de los componentes en la corriente de
desechos. Para los desechos fácilmente biodegradables existe una relación empírica: 1 BOD 5 unidad
1,6 unidades de DQO, el aumento de menos biode-
materiales graduables. La variabilidad en estos valores puede ser menos importante si citando la diferencia entre el
afluente y valores de efluentes de una etapa de tratamiento o proceso, ya que estas diferencias se basan en
cambios en los componentes fácilmente metabolizados. Se puede argumentar que el papel de una fábrica de
alimentos es producir alimentos y no involucrarse con un tema no productiva, tales como la eliminación de
efluentes, que se debe dejar a los especialistas. Esto sin duda podría ser el caso de las pequeñas empresas, pero
para las fábricas más grandes, puede resultar más rentable para llevar a cabo cualquiera de los tratamientos parcial
o completa de sus efluentes comercio. En el Reino Unido, el cargo para el tratamiento de efluente se calcula por la
fórmula Mogden, basado principalmente en el volumen, DQO y sólidos suspendidos totales (SST) [22].
Cuando una empresa es para tratar sus propios residuos comercio, la planta de tratamiento debe estar ubicado lo
más lejos de la planta de producción de lo posible, la dirección del viento y sin embargo no ser una molestia para los
vecinos.
En la mayoría de los casos en que se emprende el tratamiento de efluentes, éste se mantiene separado de las aguas
residuales, lo que plantea mayores problemas de salud pública y, normalmente, se aborda de manera comunidad. De vez en
cuando una planta puede ser construido como una operación conjunta para manejar las aguas residuales, así como los residuos
comerciales, en cuyo caso el aislamiento más rigurosa de la planta de alimentos es esencial.
13.3.1
Tipos de residuos derivados de la operación de procesamiento de alimentos
Los tipos de aguas residuales producidas por las operaciones de procesamiento de alimentos reflejan la amplia variedad de
ingredientes y procesos llevados a cabo. El lavado de las verduras de raíz, incluyendo la remolacha azucarera, puede dar lugar
a altos niveles de SST en el efluente. El procesamiento adicional de verduras, que implican la peladura y / o cortado en dados,
aumenta los sólidos disueltos, como es también el caso de procesamiento de frutas donde los azúcares son probable que sea
el componente disuelto importante. procesamiento de cereales y elaboración de la cerveza crean un efluente rico en
carbohidratos, mientras que los efluentes de las legumbres de procesamiento contiene una
mayor nivel de proteína. El procesamiento de los resultados de las semillas oleaginosas en cierta
pérdida de grasas, por lo general como materia en suspensión. Procesamiento de leche crea un
efluente con proporciones variables de lactosa y proteína disuelta, más grasa en suspensión.
elaboración de carne y aves de corral da lugar a efluentes ricos en proteínas y grasas. En la
mayoría de estos ejemplos, hay residuos de partículas, es decir, partículas mayores de 1 mm de
tamaño, además de la materia fina suspendida. Estos deben eliminarse mediante cribado antes de
la eliminación del efluente de la planta en el desagüe y coladores debe ser equipado en cada uno de
drenaje para recoger las partículas que pasan por alto las pantallas. Ambas pantallas y los filtros
deben ser limpiados diariamente. Material recuperado de las pantallas dentro de la planta de
proceso puede ser adecuado para su posterior procesamiento. Si las pantallas no se encajan en la
planta de proceso,
13.3.2
El tratamiento físico
La sedimentación y / o flotación por lo general forman la primera etapa de tratamiento de efluentes, en

función del efluente en particular. Ambos procesos son aplicaciones de la ley de Stoke (ver Sección 13.2.1).
Cuando la grasa puede ser recuperado y reciclado dentro del proceso, la flotación debe llevarse a cabo
dentro de la zona de producción. Centrifugación proporciona una técnica rápida e higiénica.
La técnica de flotación más simple es utilizar un tanque de largo. El agua residual entra en un extremo sobre un
vertedero de distribución. fluye a 0,3 ms -1 evitar la sedimentación de materia fina suspendida, pero puede ser necesario un
tiempo de residencia de aproximadamente 1 h. La flotación se puede acelerar por aireación, finas burbujas de gas que se
introducen en la base del depósito por aire o de inyección de oxígeno, o por electrólisis. los glóbulos de grasa se asocian
con las burbujas de gas, formando partículas más grandes y menos densas que se elevan más rápidamente a la
superficie. Burbujas 0,2-2,0 mm de aumento de diámetro a 0,02-0,2 ms -1 en agua. La presencia de la libre, que es no
emulsionada, grasa de líquido actúa como un agente antiespumante y evita la formación de espuma excesiva, ya que los
aglomerados de grasa en una capa superficial. Esto puede ser raspada, deshidrata y, por ejemplo, vendido para el ácido
graso o la producción de jabón.
Los procesos de producción a partir de materias primas sucias tales como tubérculos producen un efluente con
alta TSS, algunos de los cuales puede pasar el cribado primario dentro de la planta. En este caso se necesita un
tanque de sedimentación o gravilla. Un tanque rectangular se utiliza a menudo, con flujos 0,3 ms -1 para permitir que
las partículas de grano y minerales para sedimentan sin pérdida de material orgánico suspendido. La arena puede
ser retirado desde el tanque por un transportador de lanzadera y vierten en un contenedor para su eliminación, ya
sea de vuelta a la tierra de cultivo, si relativamente no contaminada, o por vertedero.
Siguiendo cualquiera de estos tratamientos previos, el efluente debe ser recogida en los tanques de
equilibrio. Estos sirven para igualar las fluctuaciones en el pH, temperatura y concentración durante todo el
día. Alguna forma de mezcla es deseable, tanto de ayuda a la normalización y para mantener un ambiente
aeróbico, reduciendo así fuera
la generación de olores. Esto minimiza el uso de ácidos y álcalis para normalizar el pH de las aguas residuales y
hacerlo adecuado para los tratamientos posteriores. Lime (hidróxido de calcio) o hidróxido de sodio se ha utilizado
para aumentar el pH, mientras que el ácido clorhídrico es un acidulante común. Con los residuos lácteos, el uso de
hidróxido de sodio como el agente de limpieza principal que normalmente se traduce en un efluente alcalino, mientras
que las plantas de manipulación productos cítricos podían esperar un flujo de residuos de ácido.
13.3.3
Tratamiento químico
La mayoría de los contaminantes orgánicos que quedan en las aguas residuales son o bien en solución o en
dispersión coloidal. A pH aproximadamente neutro, estas partículas coloidales por lo general tienen una carga neta
negativa, por lo que la adición de cationes polivalentes, por ejemplo sulfato de aluminio a un pH de 5.5 a 7.5, o
cloruro férrico (o sulfato) a pH 5,0 a 8,5, promueve la formación de más densa aglomerados que se pueden
sedimentar y se recupera como lodos. Además química es por lo general mediante la dosificación de una solución
en la corriente de desechos, seguido de mezcla rápida para asegurar una distribución uniforme. a continuación, se
dejó que el agua residual tratada en reposo, para permitir la formación de los flóculos y su sedimentación. La
sedimentación puede llevarse a cabo en las cuencas rectangulares o circulares. Este proceso es similar a la
empleada para el tratamiento de agua dulce (véase la Sección 13.2.3), pero las cantidades de lodos de
sedimentación son mucho más altos. Efluente sale del tanque de sedimentación a través de un rebosadero, que
debe ser protegido con el fin de evitar que la grasa superficial y la espuma se desborde también. Tal grasa debe ser
raspada periódicamente.
Los lodos de vasos de solución contiene típicamente alrededor de 4% de sólidos y debe ser bombeada a un
tanque de sedimentación adicional, donde aproximadamente la mitad del volumen se puede quitar como
sobrenadante y se devuelve al comienzo del proceso de tratamiento.
El efluente de la tanque de sedimentación puede entonces o bien se descargue a la alcantarilla como efluente
parcialmente tratado, incurrir en una carga disposición mucho más baja, o de lo contrario tomada a tratamiento
biológico.
13.3.4
tratamientos biológicos
Los tratamientos biológicos se pueden dividir en procesos aeróbicos y anaeróbicos. En los procesos aeróbicos, el
oxígeno actúa como el aceptor de electrones de modo que los productos primarios son agua y dióxido de carbono. En el
tratamiento anaeróbico, los productos primarios son el metano y dióxido de carbono, con azufre se reduce a sulfuro de
hidrógeno. Mientras se ejecutan correctamente los tratamientos aeróbicos producen los efluentes menos contaminantes,
tratamiento anaeróbico tiene un gran potencial para el tratamiento a gran escala de lodos y aguas residuales altamente
contaminadas. ventajas relativas se resumen en la Tabla 13.3. En general, las plantas más pequeñas optan por
tratamiento aeróbico mientras que las plantas más grandes pueden utilizar una combinación de métodos aeróbicos y
anaeróbicos.
Tabla 13.3 Comparación de los procesos aeróbicos y anaeróbicos.
Factor Aerobio anaeróbica
Costo capital (Inferior) Mayor

Costo energético Altura media La producción neta
la calidad del afluente Flexible Exigente

retención de lodos Alto Bajo
la calidad del efluente potencialmente bueno Pobre
13.3.4.1 El tratamiento aeróbico - Attached Films
El filtro percolador o percolación proporciona un medio simple y flexible de oxidante diluida efluentes. Se toma la
forma de una circular (típicamente 7-15 m diam.) O rectangular muro de contención de hormigón, 2-3 m de altura,
sobre una base de hormigón armado, que incluye canales de recogida de efluentes (ver Fig. 13.4). El relleno es
preferiblemente un material ligero, poroso (aproximadamente el 50% fracción de huecos) con un área superficial alta
(hasta 100 m 2 metro -3), por ejemplo coque o escoria. roca sólida también puede ser utilizado. El tamaño de partícula
varía a lo largo de 30-50 mm, a veces hasta 75-125 mm para el tratamiento previo antes de la descarga a una
alcantarilla. El uso de menos denso medios de filtro, sintético permite camas más profundas para ser construidos.
El influente de aguas residuales aclarado se extiende sobre la superficie superior del filtro mediante
boquillas, montado ya sea en los brazos de los filtros circulares de rotación o en vaivén barras para las camas
rectangulares. La superficie debe estar uniformemente humedecida, el líquido a continuación, goteando hacia
abajo a través del filtro. Las algas filamentosas menudo crecen en la superficie, mientras que, dentro de la
cama, el medio proporciona un soporte físico para un ecosistema complejo. Este biofilm contiene bacterias,
protozoos, hongos, rotíferos, gusanos y larvas de insectos. ramigera zoogloea es la predominante colonizar
especies bacterianas, la producción de un medio de soporte a base de exopolisacárido, cuyo espesor aumenta
con la riqueza de los nutrientes en el licor influente. El limo puede ser inferior a 1 mm de espesor con desechos
magras pero alcanzar varios milímetros con residuos concentrados, con una mayor proporción de micelio
fúngico en el segundo. El biofilm también contiene una gama de otras especies heterotróficas, incluyendo Pseudomonas,
Flavobacterium y Alcaligenes spp, que absorben los nutrientes solubles del influente [21, 24]. Los hongos y las
algas también están presentes. Fina en suspensión es atrapado por el fango y se ingiere por protozoos,
mientras que el Bur-
Fig. 13.4 Sección a través de un filtro de percolación.

la actividad de remo de las larvas ayuda a mantener el flujo a través de la biomasa en el filtro. La mayor parte de la DBO 5 la
reducción se produce en capas superiores, mientras que la oxidación de amoníaco a nitrato de tener lugar en la parte inferior de la
cama. Con un ecosistema tan complejo, filtros percoladores necesitan tiempo para adaptarse a los cambios de la materia prima.
tiempo de iniciación se puede reducir mediante la siembra el filtro con material de otra filtro que se ejecuta en el efluente similar. Se
debe tener cuidado para evitar la alimentación de materiales inhibidores o hacer grandes cambios repentinos, a la materia prima. El
manejo cuidadoso del filtro es esencial. Dado que el biofilm se acumula cuando se alimentan efluentes ricos, el bloqueo de los
canales puede ocurrir con encharcamiento de material de alimentación en la parte superior del filtro. Las algas también puede crecer
en la superficie y a veces las malas hierbas puede crecer demasiado, requiriendo las capas superficiales a ser entregados
periódicamente con un tenedor. La biopelícula se puede manejar con mayor facilidad mediante el uso de dos filtros en serie,
alternando su posición a intervalos de 10-20 días, como se ilustra en la Fig. 13.5. El filtro con una rica biofilm se suministra entonces
con una corriente de nutrientes mucho más ágil y pierde biofilm, que se desprendió en el efluente a un ritmo mayor que antes. Este
sistema se conoce como alternando doble filtración (ADF). En algunas pequeñas plantas de efluentes se utiliza un sistema
pseudoADF, donde se recoge el efluente de la filtro percolador y después pasa de nuevo a través del filtro una segunda vez,
mientras que el efluente primario se lleva a cabo de nuevo. El sistema pseudoADF podría ejecutarse de forma ciclo diario. Este
mientras que el efluente primario se lleva a cabo de nuevo. El sistema pseudoADF podría ejecutarse de forma ciclo diario. Este
mientras que el efluente primario se lleva a cabo de nuevo. El sistema pseudoADF podría ejecutarse de forma ciclo diario.
La carga hidráulica en el filtro debe ser idealmente menos de 1 m 3 metro -3 día -1

(O doblado con un sistema ADF), con una carga de DBO de menos de 300 gm -3
día -1, normalmente 60 gm -3 día -1. efluente del filtro contiene flóculos de biofilm, que
Fig. 13.5 Ilustración de los flujos con la alternancia de doble filtración.

debe ser eliminado por sedimentación. La clarificación se consigue haciendo pasar el efluente a través de un
tanque de sedimentación, por ejemplo como se muestra en la Fig. 13.6. El lodo del tanque de sedimentación
se puede combinar con la de anteriores procesos de sedimentación. La DBO del efluente asentado desde el
filtro principal debe ser inferior a 30 mg l -1, mientras que desde el filtro final debe ser inferior a 15 mg l -1, típicamente
4 mg l -1.
Mientras que los filtros percoladores son relativamente tolerantes a la variación de la calidad del efluente, su capacidad
oxidativa es bastante bajo. En todos, pero las plantas de efluentes más pequeños, no puede haber una ventaja en el uso de
sistemas aeróbicos tasa más alta, aunque sólo sea por el tratamiento previo. De alta tasa de filtros aeróbicas utilizar un medio
de muy baja densidad, por ejemplo la sección de tubo de plástico, con alta viodage (hasta 90%) y áreas superficiales
específicas de hasta 300 m 2 metro -3. Siendo muy ligero, filtros de alta velocidad pueden ser montados sobre el nivel del suelo, a
veces se utiliza como modificaciones montados por encima de las plantas de tratamiento preexistentes. El, efluente pretratado
estandarizado se bombea sobre el filtro a una velocidad relativamente alta. La carga hidráulica es típicamente 5-10 m 3 metro -2 día
-1 con altas tasas de recirculación, para dar la eliminación de más de 50% de BOD 5 [ 24].
Varios tipos de disco y otros contactores giratorios se han utilizado para el tratamiento de efluentes, aunque
inicialmente estos eran más éxito para las aguas residuales en general que para los desechos de la industria
alimentaria. contactores giratorios utilizan gira lentamente superficies, que son menos de la mitad sumergido en el
efluente. Como el dispositivo gira, la película húmeda se recoge en el aire y oxigenada, lo que permite la
biopelícula superficie de metabolizar el efluente. La acumulación de biomasa debe ser eliminada por la peri
Fig. 13.6 tanque de sedimentación de lodos.

Tabla 13.4 Ejemplos de tratamientos aeróbicos utilizados para los efluentes de los alimentos. Fuente: [19]
Sector organización Localización Reactor Capacidad (t día -1 BOD BACALAO un)
5)
Cervecería San Miguel Filipinas Filtro percolador + 14.0 22.4

lodos activados
Lechería Entrement Malestroit, Francia aireación extendida 3.0 4.8
verduras Findus Beauvais, Francia lodo activado 7.5 12.0
un) DQO convierte de BOD, suponiendo 1,6 DQO 1 BOD 5,

para ayudar a la comparación con los datos en la Tabla 13.5
enrojecimiento ódico. Mayor éxito se ha logrado con filtros sumergidos, operando con aireación forzada en los
modos de flujo ascendente o descendente. El método ha encontrado uso en las plantas más pequeñas donde el
tratamiento de lodo activado puede ser difícil de usar.
Algunos ejemplos de tratamientos aeróbicos se dan en la Tabla 13.4.
13.3.4.2 El tratamiento aeróbico - La biomasa suspendida
procesos de lodos activados se han adaptado con éxito para el tratamiento de desechos de alimentos, y son atractivos
para las plantas más grandes (> 8 t DQO día -1) a pesar de los altos costos de la energía, ya que ocupan menos terreno
que los filtros percoladores [25]. La biomasa, que consiste principalmente de bacterias, se suspende en el medio como
flóculos. Los protozoos están presentes en los flóculos así como especies ciliadas que nadan libremente [21]. El
oxígeno se introduce a través de la inyección de aire comprimido, la inyección de oxígeno o por agitación rigurosa
usando impulsores de superficie. mezcla de la superficie es menos eficiente pero más simple y se utiliza en las plantas
más pequeñas. La biomasa suspendida requiere una composición influente constante para un funcionamiento óptimo.
La eficiencia en la eliminación de BOD depende de la tasa de oxigenación, que puede ser reducida como el medio
fluye a través del tanque. Cuando se desea también la reducción de fosfato, parte del tanque se ejecuta
anaeróbicamente para estimular la captación de fosfato adicional en la biomasa una vez se reintroducen condiciones
aeróbicas. desnitrificación parcial se consigue mediante el reciclaje de la biomasa, una relación 1: 1 de reciclaje
estando asociado con un 50% de desnitrificación como resultado de condiciones anóxicas se establecieron en la
primera etapa de la digestión. La figura 13.7 ilustra los principios básicos de una planta de lodos activados. Cuando se
emplea la inyección de aire u oxígeno, una forma cilíndrica de altura también puede ser utilizado.
Aunque las plantas de lodos activados son eficaces en la reducción de DBO 5, los costos de energía y la
producción de lodos son relativamente altos. Una típica BOD 5 reducción del 95% se puede lograr con tiempos de
retención hidráulica de 10-20 h y retención de biomasa tiempos de 5-10 días [25]. DBO superior 5 eliminación se
puede lograr mediante la reducción de la concentración de sustrato y el rendimiento, el tiempo de residencia más
largo también resulta en la producción de lodos más bajo. El aumento de la carga y / o del caudal del sustrato
aumenta la producción de lodos mientras que da un% BOD inferior 5 eliminación.
Fig. 13.7 Activado planta de fermentación de lodos.
Con efluentes diluidos, resultados similares se puede lograr utilizando una zanja de oxidación donde, de nuevo, la
biomasa se suspende en gran medida. El agua residual se hace circular en condiciones turbulentas ( 0,3 ms -1) alrededor
de un canal, 1-2 m de profundidad. La propulsión y la aireación se lleva a cabo por una serie de cepillos giratorios,
como se ilustra en la Fig. 13.8.
Las aguas residuales se alimenta constantemente a la zanja, el desbordamiento de pasar a través de un tanque de
sedimentación. Los tiempos de retención varían a lo largo de 1-4 días, con tiempos de retención de lodos de 20-30 días. Parte
de los lodos se puede alimentar de nuevo a la zanja, dando una producción de lodos relativamente bajo, neto. Mientras que la
zanja de oxidación es más simple de operar que el sistema de lodos activados, se requiere más tierra.
Fig. 13.8 vista en planta de una zanja de oxidación.

13.3.4.3 El tratamiento aeróbico - Baja Tecnología
En algunas áreas, donde la tierra es barata y precipitaciones moderada o baja, puede ser posible utilizar simplemente
una laguna de poca profundidad, típicamente 0,9-1,2 m de profundidad, para la oxidación lenta y liquidación de los
efluentes antes de la irrigación [8]. Algunas lagunas pueden ser de hasta 2 m de profundidad, en el que se producen
las condiciones anaeróbicas caso en los niveles más bajos [26]. La laguna debe estar alineado con la arcilla u otro
material impermeable para minimizar la pérdida de agua contaminada en el suelo circundante. Este enfoque ha sido
utilizado por los efluentes de las operaciones de enlatado de temporada y algunos residuos lácteos. El ecosistema en
tales lagunas es extremadamente compleja, con bacterias, protozoos e invertebrados, además de algas y plantas
acuáticas. Aunque estos sistemas toleran altas cargas de choque orgánicas, se debe tener cuidado al sitio de una
laguna tan bien lejos de la fábrica, para evitar la sobrecarga de su capacidad de oxidación y para evitar fugas en
cualquier curso de agua. Tal efluente parcialmente tratado se puede utilizar para el riego, el uso de aerosoles de baja
presión para minimizar la deriva. Hasta 25 mm (1 lm -2 día -1,
incluyendo la precipitación) se han utilizado por ciclo de riego de 25 días en las praderas. El enfoque de la laguna se puede
mejorar proporcionando una serie de lagunas que operan en serie, que proporciona un tiempo de residencia de hasta 3
semanas para la estabilización de la DBO 5 los niveles de [21].
Tratamiento de efluentes se ha logrado mediante goteo a través de lechos de juncos y / u otras plantas
semiacuáticos, donde la estructura de la raíz soporta un ecosistema complejo aeróbico, similar a la encontrada en
lagunas. humedal base del suelo se ha encontrado para ser más estables que los sistemas gravelbased, que puede
bloquear hacia arriba. Findlater et al. [27] informaron de 70-80% BOD 5 eliminación a cargas de 4-20 gm 2 día -1, mientras
Halberl y Perfler [28] informaron de 80-90% BOD 5 eliminación a cargas ligeramente inferiores de 1,5-15 gm 2 día -1. La
extensión de la carga de 2-25 gm 2 día -1 dio una gama aún más amplia de DBO 5 eliminación (56-93%), la mayor
carga dando un porcentaje de eliminación reducida [29]. Una reducida reducción de BOD 5 También se observó
cuando la alimentación de los cañaverales con aguas residuales tratadas en la DBO 5 estaba
50 mg l -1. en experimentos
con el efluente de procesamiento de carne en zanjas de humedales gravelbed (18 m 2) y soilbased camas surfaceflow
(250 m 2), van Oostrom & Cooper [30] encontró que las tasas de eliminación de DQO aumentaron con cargas de hasta
20 gm -2 día -1. BOD 5 la reducción fue del 79% con el efluente sin tratar de los tanques de equilibrio a una carga de 117
gm -2 día -1, llegando a 84% para parcialmente tratado, el efluente anaeróbico alimentó a 24 gm -2 día -1. Estos datos
sugieren un requisito lecho de 50 m 2 kg -1 BOD 5 día -1 con velocidades de alimentación de
50 lm -2 día -1, dependiendo de la fuerza influente. Un complejo de camas, tanto en paralelo y en serie
sería deseable producir consistentemente una DBO baja 5 efluentes, con una cosecha anual de la
biomasa aérea.
13.3.4.4 Los tratamientos anaerobios
tratamientos anaerobios se han aplicado tanto a los lodos del tratamiento aeróbico y para el tratamiento de corrientes
de desechos altamente contaminados de plantas alimentarias. tratamientos aeróbicos pueden producir 0,5-1,5 kg de
biomasa por 1 kg de DBO 5 eliminado, por lo potencialmente grandes cantidades de lodos pueden necesitar ser tratados.
Gran parte de los lodos es

Fig. 13.9 catabolismo anaeróbico.
bajo en sólidos y debe primero estar concentrados, por asentamiento o centrifugación, a la materia seca al
menos 8-10%.
La mayoría de los reactores anaeróbicos se realizan a 35 ± 5 C, para asegurar la metanogénesis. El catabolismo de los
componentes de los alimentos se resume en la Fig. 13.9. Mientras que los principales productos gaseosos son el metano
y dióxido de carbono, también hay pequeñas cantidades de sulfuro de hidrógeno y otros compuestos nocivos. Los gases
son recogidas y utilizadas en el sitio, por ejemplo para conducir un combinada de calor y electricidad (CHP), con lavado
de los gases de desecho cuando sea necesario. Hay cinco tipos principales de reactor anaeróbico: tanque agitado
reactor de flujo ascendente del manto de lodo de flujo ascendente de flujo descendente del filtro de lecho fluido del filtro.
El reactor de tanque agitado es similar a los fermentadores de lodos utilizados para aguas residuales domésticas, pero
con parte del lodo efluente se recicla al afluente (véase la Fig. 13.10). Los lodos de tratamiento de aguas residuales
domésticas cada vez está siendo tratada térmicamente antes de la fermentación para eliminar los agentes patógenos; y
el tratamiento similar puede ser necesario para algunas desechos de alimentos tales como efluente matadero. La
mezcla también puede lograrse mediante la devolución de biogás procedente del separador de gas. El calor de la
planta de cogeneración o de otra fuente de baja calidad se utiliza para precalentar el influente y para mantener la
temperatura a 35 C en el reactor. El biogás se pueden recuperar tanto del reactor y el separador.
El reactor de flujo ascendente lodo anaeróbico manta (USAB) no utiliza mezcladores pero se basa en el flujo
ascendente uniformemente distribuida del influente (ver Fig. 13,11), además de las burbujas de la generación de gas
durante la fermentación. La mayor parte de la biomasa
Fig. 13.10 reactor de tanque agitado. La mezcla también puede llevarse a cabo mediante el reciclaje de biogás.
Fig. 13.11 Flujo ascendente reactor agitado manta anaeróbico (USAB).
forma un flóculo granular en la capa inferior del reactor, animado por una alta proporción de ácidos grasos de
cadena corta (que puede ser producido por prefermentación), la presencia de Ca 2+ y pH> 5,5, preferiblemente
pH 7.5. Para muchas influentes, la dosificación con Ca (OH) 2 que se necesita. Un flóculo más ligero de la
biomasa también cubre el floc granular. Las demandas de calidad influente han restringido la aplicación de este
tipo de reactor de residuos de levadura, la remolacha azucarera y el procesamiento de la patata
Fig. 13.12 Reactor anaerobio de flujo ascendente.
desechos. Se han encontrado problemas con los mataderos, lácteos, destilería de maíz y desechos
de [31].
reactores de filtro de flujo ascendente anaeróbico (ver Fig. 13,12), contienen un relleno de medios de
comunicación. roca triturada es el relleno de más bajo costo, similar a la de los filtros percoladores aeróbicas, con
25-65 mm de rock y da alrededor de 50% sin efecto. Alrededor de la mitad de la biomasa está unido al medio,
siendo el resto en suspensión en los huecos. Más medios caros pueden dar hasta 96% vacío pero con menos
biomasa unida al medio. La alta proporción de biomasa suspendida limita el rendimiento como biomasa excesiva
puede perderse del reactor. Del mismo modo, el riesgo de crecimiento de la biomasa excesiva también limita la
concentración del afluente.
reactores de flujo descendente anaerobias tienden a utilizar los medios de comunicación al azar de alto vacío
embalados. Aunque la mayor parte de la biomasa está en suspensión, el flujo hacia abajo del influente se opone por el
movimiento ascendente de las burbujas de gas (ver Fig. 13.13). Este movimiento ascendente hasta dos boyas de la
biomasa y favorezca la mezcla dentro del reactor.
reactores de lecho fluido proporcionan una mejora en la USAB y de flujo ascendente reactores de filtro, la combinación
de algunas de sus propiedades. material particulado fino, típicamente de arena (tamaño de partícula 1 mm) es fluidizado
por el flujo ascendente del líquido afluente más el gas desprendido, ampliando el volumen del lecho en un 20-25%.
velocidad de flujo ascendente es crítica, siendo típicamente 03 al 08 10 -3 Sra -1. La arena y la biomasa unida se retienen
dentro del reactor mediante la reducción de la velocidad de flujo ascendente en la sección más ancha en la parte superior
del reactor, la biomasa suspendida se devuelve al depósito principal, como se muestra en la Fig. 13.14.
Los diversos tipos de reactores se han adoptado cada vez más para el procesamiento a gran escala de
desechos de alimentos, sobre todo cuando estos residuos son rela-
Fig. 13.13 Reactor anaerobio de flujo descendente.
Fig. 13.14 lecho fluidizado.

Tabla 13.5 Ejemplos de tratamientos anaerobios utilizados para los efluentes de los alimentos.
Fuente: [18]
Sector Organización Ubicación Reactor Capacidad (t día -1 BACALAO)
Fabricación de cerveza El Aguila San Sebastián de los Reyes, lecho fluidizado 50.0
España
Fabricación de cerveza Sébastien-Artois Armentières, Francia manto de lodo 10.0
Envase Bonduelle Renescue, Francia Digeridor 18.0
Lechería St Hubert Magnières, Francia filtro de flujo ascendente 2.8
Destilería UN AMIGO Paraguay Digeridor 54.0
Destilería DAA Ahausen, Alemania filtro de flujo ascendente 12.0
Azúcar Jülich Jülich, Alemania Digestor + lodo activado 30.0
Azúcar Südzucker Platting, Alemania Digeridor 30,0-38,0

Lagar Canet CC Canet, Francia lecho fluidizado 4.2
Tabla 13.6 Comparación de los diseños de reactores anaeróbicos. Fuentes: [19, 25, 32]
Tipo Cargando (kg DQO m -3 día Feed Tiempo de retención (h) eliminación de la DQO
-1) (gl -1) (%)
tanque agitado 0,2-2,5 5-10 24-120 80-90

Filtrar 2-15 1 10-50 70-80
ESAB 2-15 10 10-50 70-90
Cama fluida 2-60 2.5 0,5-24,0 70-80
tivamente concentrada (Tabla 13.5). Una comparación entre los tipos se da en la Tabla 13.6. Típicamente,
un 10-30% de la DQO influente permanece en el efluente así, independientemente del tipo de reactor, se
requiere un procesamiento adicional del efluente. Esto implica la separación de los lodos y el tratamiento
aeróbico final del agua.
13.3.4.5 La utilización de biogás
Gas recogido de tratamientos anaerobios contiene principalmente metano y dióxido de carbono en proporciones
que varían de 1: 1 a 3: 1, con trazas de hidrógeno, sulfuro de hidrógeno y otros compuestos volátiles,
dependiendo del sustrato y condiciones de funcionamiento [32]. Normalmente se recoge en un depósito de
gas-cúpula flotante a presión relativamente baja, 1,0 ± 0,5 kPa. La capacidad del depósito de gas depende de la
salida del digestor y si se utiliza el gas constantemente o sólo durante una parte del día. El gas puede ser
utilizado en calderas para producir vapor o en un motor de cogeneración. La energía producida por el CHP debe
exceder la utilizada en el proceso anaeróbico, el calor que se utiliza para mantener la temperatura de la
fermentación en el reactor (s). Una llamarada se puede utilizar para grabar automáticamente el suministro de gas
excedente en caso de avería.
13.5 Disposición Final de Aguas Residuales 425
13.4
eliminación de lodos
La producción de lodos es un problema importante con ambos procesos aeróbicos y anaeróbicos, tanto en
términos de su naturaleza ofensiva inmediata y la posibilidad de contaminación. eliminación de los lodos en el mar
ya no está permitida, por lo que la elección es entre la eliminación en tierra o incineración. Lodos, en particular los
de sedimentación primaria, pueden ser altamente putrescible, pero tienen una ventaja sobre los lodos de aguas
residuales municipal en que sus niveles de metales pesados y contaminantes orgánicos es probable que sea
baja.
Si la tierra agrícola está cerca, puede ser económico para disponer del lodo no concentrado directa a la tierra,
preferiblemente por inyección por debajo de la superficie para minimizar la molestia y evitar el escurrimiento [33]. En
muchos casos, es necesario en primer lugar de concentrarse o espesar el lodo. Esto puede llevarse a cabo por el
asentamiento por gravedad durante 2-5 días, a veces ayudado por la adición de polielectrolitos. El sobrenadante debe ser
alimentado de nuevo a la planta de tratamiento de efluentes. La eliminación de los lodos procedentes de la elaboración
de alimentos en un vertedero es poco común en el Reino Unido, pero se ha utilizado ampliamente en otras partes de la
UE.
Los lodos se utilizan para ayudar a la biorremediación de suelos contaminados, donde sus nutrientes y humus
ayuda elevan la actividad de las bacterias del suelo. También ha sido útil en el aumento de la productividad de los
suelos pobres a menudo usados para la silvicultura. Con una mayor deshidratación, tal como mediante secado en
cinta, hay potencial para mezclar el lodo con la paja y el compostaje. El proceso de compostaje es un proceso por lotes
aeróbico, durante el cual la temperatura puede elevarse a 70 C de manera que se produce una mayor deshidratación.
El compost resultante es adecuada para uso en horticultura como acondicionador de suelos.
Excepcionalmente, la deshidratación por prensa de cinta podría llevarse a cabo para dar sólidos en exceso del
30%, por ejemplo, con lodos fibrosos procedentes de la transformación vegetal. Estos lodos alto contenido en sólidos
podrían ser eliminados por incineración a alta temperatura. Al igual que con otros incineración de residuos, los gases
de escape deben ser llevados hasta 800-900 C para destruir los compuestos orgánicos volátiles, en particular las
dioxinas, que se pueden formar a temperaturas más bajas en las etapas iniciales de la combustión. Dentro de la UE,
Alemania es el mayor usuario de la incineración para la eliminación de lodos [25]. La incineración aún produce un
residuo sólido, la ceniza que hace que hasta el 30% de los sólidos originales normalmente se envían a vertederos
como residuo peligroso.
13.5
Disposición Final de Aguas Residuales
En la mayoría de los casos, la disposición final de las aguas residuales tratadas es en un curso de agua donde se diluirá por
el flujo existente. Requisitos generales están cubiertos por las normas, en la UE sobre la base de la Directiva de aguas
residuales urbanas (91/271 / CE), por lo general se complementa con límites de consentimiento basado en la prevención de
la contaminación. El enfoque de la UE se complementa ahora con un movimiento para la prevención integrados de la
contaminación
Tabla 13.7 ejemplo simplificado de una clasificación río. BOD 5

(Mg ml -1) al percentil 90, DO (min.% de saturación de oxígeno) para el décimo
percentil, NH 3 ( mg N l -1) al percentil 90. Fuente: adaptado de [35].
Descripción de la Clase BOD 5 HACER Biología

NUEVA HAMPSHIRE 3
UN Muy bien 2.5 80 0,25 No hay problemas
segundo Bueno 4.0 70 0.6 No hay problemas significativos
do Bastante bueno 6.0 60 1.3 Algunas restricciones a las especies de peces
re Justa 8.0 50 2.5 La extracción de agua potable después del
tratamiento avanzado
mi Pobre 15.0 20 9.0 Sólo abstracción de bajo grado, el agua de refrigeración, por ejemplo
F Malo > 15.0 <20 > 9.0 Muy contaminado, ecosistema severamente
restringida y la molestia potencial
y el control [34] en la Directiva 96/61 / CE. Si bien puede ser deseable reciclar el agua dentro de una fábrica de
[35], con el procesamiento de alimentos, tales reciclaje sería limitada por la estética, así como las
consideraciones de costo.
Medición de la calidad de los ríos es complejo, ya que el río es efectivamente un fermentador aeróbico, con la
velocidad de flujo y por lo tanto la oxigenación juega un papel vital en los procesos de biorremediación naturales
[36]. Una ilustración de una clasificación de los ríos simplificado se da en la Tabla 13.7.
licencias de descarga pueden incluir máximos para el flujo, la temperatura, sólidos en suspensión, sólidos
disueltos, BOD 5, nitrógeno, fósforo y turbidez. Una corriente de residuos de procesador puede posteriormente
(sin duda con el tiempo) ser fuente de agua de otro.
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429
14
Separaciones en la industria alimentaria
James G. Brennan, Alistair S. Grandison y Michael J. Lewis
14.1
Introducción
Las separaciones son vitales para todas las áreas de la industria de procesamiento de alimentos. Separaciones por lo
general tienen como objetivo eliminar los componentes específicos con el fin de aumentar el valor añadido de los
productos, que pueden ser el componente extraído, el residuo o ambos. Propósitos incluyen la limpieza, la clasificación
y las operaciones de clasificación (ver Capítulo 1), extracción y purificación de las fracciones, tales como soluciones de
azúcar o aceites vegetales, recuperación de componentes valiosos, tales como enzimas o compuestos de sabor, o
eliminación de los componentes indeseables, tales como microorganismos, residuos agrícolas o radionucleidos.
Operaciones van desde la separación de unidades de alimentos grandes, tales como frutas y verduras de medición
muchos centímetros, abajo a la separación de moléculas o iones medidos en nanómetros.
Procesos de separación siempre hacen uso de alguna diferencia física o química entre las
fracciones separadas; ejemplos son el tamaño, forma, color, densidad, solubilidad, carga eléctrica y la
volatilidad.
La tasa de separación depende de la magnitud de la fuerza motriz y puede ser gobernado por una serie de
principios físicos que implican conceptos de transferencia de masa y la transferencia de calor. Las tasas de
reacción química y procesos físicos son prácticamente siempre dependiente de la temperatura, tal que la tasa de
separación aumentará con la temperatura. Sin embargo, las altas temperaturas dan lugar a reacciones de
degradación en los alimentos, produciendo cambios en el color, el sabor y la textura, la pérdida de calidad
nutricional, la degradación de proteínas, etc. Así, una debe lograrse un equilibrio entre la velocidad de separación
y la calidad del producto.
Separaciones pueden clasificarse de acuerdo a la naturaleza de los materiales que se separó, y una
breve descripción es la siguiente.
430 14 Separaciones en la industria alimentaria
14.1.1
Las separaciones de sólidos
Los alimentos sólidos incluyen frutas, verduras, cereales, legumbres, productos animales (en canal, las
articulaciones, la carne picada, filetes de pescado, mariscos) y diversos polvos y gránulos. Su separación ha sido
revisada por Lewis [1] y puede ser subdividida de la siguiente manera.
14.1.1.1 Las separaciones sólido-sólido
tamaño de partícula puede ser explotado para polvos separados o unidades más grandes usando tamices u otros
diseños de pantalla, ejemplos de los que se dan en el Capítulo 1. clasificación por aire que se puede lograr usando
diferencias en las propiedades aerodinámicas para limpiar o fraccionar materiales en partículas en estado seco.
corrientes de aire controlados hará que algunas partículas a ser fluidizado en una corriente de aire en función de la
velocidad terminal, que a su vez está relacionada principalmente con el tamaño, sino también en su forma y densidad.
También en el estado seco, las partículas se pueden separar sobre la base de fotométrica (color), magnética o
propiedades electrostáticas.
Al suspender partículas en un líquido, las partículas se pueden separar por asentamiento sobre la base de una combinación
de tamaño y densidad diferencias. diferencias de flotabilidad se pueden explotar para separar los productos a partir de materiales
pesados, tales como piedras o fruta podrida en el lavado de flotación, mientras que las propiedades de superficie pueden usarse
para separar los guisantes de semillas de malas hierbas en la flotación por espuma.
14.1.1.2 La separación de una matriz sólida
Los materiales vegetales a menudo contienen componentes valiosos dentro de su estructura. En el caso de
aceites o jugos, estos pueden ser separados de la estructura mayor de expresión, que consiste en la aplicación
de presión. Alternativamente, los componentes pueden ser removidos de sólidos por extracción (véase la Sección
14.4), que utiliza las solubilidades diferenciales de componentes extraídos en un segundo medio. Se puede usar
agua para extraer azúcar, café, frutas y jugos vegetales, etc. Los disolventes orgánicos son necesarios en
algunos casos, por ejemplo, hexano para la extracción de aceite. supercrítico CO 2
puede ser utilizado para extraer los materiales volátiles, tales como en el descafeinado de café. Una combinación de la
expresión y la extracción se utiliza para eliminar el 99% del aceite de las semillas oleaginosas.
La eliminación del agua de los sólidos juega un papel importante en la elaboración de alimentos (véase el capítulo 3).
14.1.2
Las separaciones de los líquidos
Los alimentos líquidos incluyen materiales acuosas o en aceite base, y con frecuencia contienen sólidos, ya sea en
solución verdadera o dispersos como coloides o emulsiones.

14.1.2.1 Separaciones líquido-sólido
sólidos discretos pueden ser removidos de líquidos utilizando una serie de principios. La filtración convencional (véase
la Sección 14.2) es la eliminación de las partículas en suspensión sobre la base del tamaño de partícula usando una
membrana o tabique poroso, compuesto de malla de alambre, cerámica o textiles. Una variedad de tamaños de poro y
formas geométricas están disponibles y la fuerza motriz puede ser la gravedad, la presión aguas arriba (bombeo), la
presión aguas abajo (de vacío) o la fuerza centrífuga. El uso de tamaños más pequeños de poros, microfiltración,
ultrafiltración y procesos de membrana relacionados se puede usar para fraccionar sólidos en solución verdadera
(véase la Sección 14.7).
Densidad y tamaño de partícula determinan la tasa de sedimentación de sólidos dispersos en un líquido, de acuerdo
con la Ley de Stokes. Solución debido a la gravedad es muy lento, pero se utiliza ampliamente en agua y de tratamiento
de efluentes. La centrifugación somete a las partículas dispersas a las fuerzas que exceden en gran medida la
gravedad que aumenta drásticamente la tasa de separación y se utiliza ampliamente para aclarar productos alimenticios
líquidos. Una gama de geometrías para lotes y procesamiento continuo están disponibles (véase la Sección 14.3).
14.1.2.2 Los líquidos inmiscibles
La centrifugación se utiliza de nuevo para separar líquidos inmiscibles de diferentes densidades. Las principales
aplicaciones son la separación crema y la deshidratación de aceites durante la refinación.
14.1.2.3 Separaciones generales líquidos
Las diferencias en solubilidad pueden ser explotados por contacto de un líquido con un disolvente que
preferentemente extrae el componente (s) de interés de una mezcla. Por ejemplo, los disolventes orgánicos se
podrían utilizar para extraer los componentes solubles en aceite, tales como compuestos de sabor, a partir de un
medio acuoso.
Un enfoque alternativo es el de inducir un cambio de fase dentro del líquido, de manera que los componentes se
separan sobre la base de sus puntos de congelación o punto de ebullición. La cristalización es la conversión de un
líquido en un estado sólido más líquido por enfriamiento o evaporación (véase la Sección 14.6). La fracción deseada,
sólido o líquido, a continuación, se puede recoger por filtración o centrifugación. Alternativamente, la evaporación
(véase el capítulo 3) se utiliza para eliminar los materiales volátiles de disolventes o de otros por vaporización. En los
alimentos sensibles al calor, esto se lleva a cabo normalmente a presiones de funcionamiento reducidos y por lo tanto
reduce la temperatura, con frecuencia en el rango de 40-90 C. La ósmosis inversa (véase la Sección 14.7) es una
alternativa a la evaporación en el que la presión en lugar de calor es la fuerza impulsora.
El intercambio de iones y la electrodiálisis (véanse las secciones 14.8 y 14.9) se utilizan para separar
componentes disueltos en líquidos, dependiendo de su carga electrostática.
14.1.3
Las separaciones de los gases y vapores
Estas separaciones no son comunes en el procesamiento de alimentos. se requiere la eliminación de sólidos en suspensión
en los gases en el secado por pulverización y de transporte neumático y se consigue por telas de filtro, filtros de mangas o
ciclones. Otra posibilidad es lavado en húmedo para eliminar los sólidos en suspensión sobre la base de la solubilidad en un
disolvente (véase el capítulo 3).
14.2
Solid-Liquid Filtración
James G. Brennan
14.2.1
En este método de separación del componente sólido insoluble de una suspensión sólido-líquido se separa
del componente líquido haciendo que el último a fluir a través de una membrana porosa, conocida como la medio
de filtro, que retiene las partículas sólidas dentro de su estructura y / o como una capa en su cara de aguas
arriba. Si una capa de partículas sólidas hace forma en la cara de aguas arriba del medio se conoce como la torta
de filtro. El líquido claro que pasa por el medio se conoce como el filtrar. El flujo del líquido a través del medio y
la torta puede ser provocada por medio de la gravedad solos ( filtración por gravedad), mediante el bombeo a
través bajo presión ( filtración a presión), mediante la creación de un vacío parcial aguas abajo del medio ( filtración
en vacío) o por la fuerza centrífuga ( filtración centrífuga). Una vez que la etapa de filtración es completa, es
una práctica común para lavar la torta libre de filtrado. Esto se hace para recuperar valiosa filtrado y / o para
obtener una torta de la pureza adecuada. Al filtrar aceite, la torta puede ser soplado libre de filtrado por medio
de vapor. Después del lavado, la torta se puede secar con aire caliente. En las primeras etapas de un ciclo de
filtración, las partículas de sólidos en la alimentación se enredan en el medio filtrante. A medida que avanza
la filtración, una capa de sólidos comienza a acumularse en la cara corriente arriba del medio. El espesor de
esta capa y por lo que la resistencia al flujo de los aumentos de filtrado con el tiempo. La caída de presión, - pag
do, través de la torta en cualquier punto en el tiempo puede expresarse como:
Un dV
pag do 14 1
wV 2 dt
Dónde es la viscosidad del filtrado, w es la masa de sólidos depositados en el volumen del medio
por unidad de filtrado, V es el volumen de filtrado entregado en el tiempo t, A es el área de filtro normal a
la dirección de flujo del filtrado y es
14,2 Solid-Liquid Filtración 433
el resistencia de la torta específico. caracteriza la resistencia al flujo ofrecida por el

pastel y físicamente representa la caída de presión necesaria para dar unidad velocidad superficial de filtrado de la unidad
de viscosidad través de una torta que contiene unidad de masa de sólido por área de unidad de filtro.
Si una torta se compone de partículas sólidas indeformables rígidas, entonces es inde-

pendiente de la caída de presión a través de la torta y es constante en toda la profundidad de la torta. una
torta de este tipo es conocido como incompresible. En el caso de las tortas incompresibles, es posible
calcular el valor de . En contraste, una comprimir-
ble la torta se compone de partículas sólidas deformables no rígidos o aglomerados de partículas. En tales
tortas, el valor de aumenta con el aumento de presión y
también varía en toda la profundidad de la torta, siendo el más alto cerca del medio de filtro. La relación
entre y - pag do menudo se expresa como:
0 pag cs 14 2
Dónde 0 y s son constantes empíricas. s se conoce como el coeficiente de compresibilidad de la torta y es

cero para una torta incompresible creciente hacia 1,0 medida que aumenta la compresibilidad. En el caso de
las tortas compresibles, los valores de se deben obtener por experimento.
El medio de filtro también ofrece resistencia al flujo del filtrado y una caída de presión, - pag metro, se desarrolla a
través de ella. Esta caída de presión puede ser expresada como:
R metro dV
pag metro 14 3
UN dt
Dónde R metro se conoce como el filtrado de resistencia media. Valores de R metro se determinan experimentalmente.
Es habitual asumir que R metro es constante a lo largo de cualquier ciclo de filtración.
La caída total de presión a través de la torta y medio, - pag, se obtiene mediante la adición de los dos caídas
de presión juntos, así:
dV Virginia Occidental
pag pag do pag metro UN 14 4
dt Arkansas metro
o:
dV UN pag
14 5
Virginia Occidental
dt
UN R metro
Un ciclo de filtración puede llevarse a cabo mediante el mantenimiento de una caída de presión total constante a
través de la torta y medio. Esto se conoce como filtración a presión constante. A medida que la torta se acumula
durante el ciclo, la velocidad de flujo del filtrado disminuye. Alternativamente, la tasa de flujo de filtrado se puede
mantener constante durante todo el ciclo, en cuyo caso la presión aumenta como la torta se acumula. Esto se
conoce como filtración velocidad constante. Una combinación de velocidad constante y presión constante
filtración se puede emplear también mediante la creación de la presión en las primeras etapas del ciclo y
manteniéndola constante durante todo el resto del ciclo. La ecuación (14.5) se puede aplicar tanto a
presión constante y filtración velocidad constante. En el caso de una torta de compresible, una relación
como la ecuación. (14.2) debe ser utilizado para dar cuenta del cambio en con aumento de la presión
durante la tasa de filtración constante [2-10].
14.2.2
Filtro de medios
Las principales funciones del medio de filtro son para promover la formación de la torta de filtro y para apoyar la
torta una vez que se forma. Una vez que se forma la torta de filtro, se convierte en el medio de filtro primario. El
medio debe ser lo suficientemente fuerte como para soportar la torta en las condiciones de presión y temperatura
que prevalecen durante el ciclo de filtración. Debe ser no tóxicos y químicamente inerte con respecto al material
que está siendo filtrado. Los medios de filtro pueden ser flexibles o rígidos. El tipo más común de medio flexible
es una tela tejida, que puede estar hecha de algodón, lana, seda o de material sintético. Los materiales sintéticos
utilizados incluyen nylon, poliéster, poliacrilonitrilo, cloruro de polivinilo, cloruro de polivinilideno, polietileno y
politetrafluoroetileno. Tales materiales tejidos están disponibles con diferentes números de malla, las aberturas de
malla, tamaño de rosca y teje. fibra de vidrio tejida y de metal flexible de mallas también se utilizan como medio
de filtro. No tejido, soportes flexibles se fabrican en forma de cinturones, hojas o yemas de varias formas. Estos
tienden a ser utilizado para la filtración de líquidos con contenido de sólidos relativamente bajo. La mayor parte de
los sólidos permanecen enredado dentro de la profundidad de los medios de comunicación en lugar de formar
una torta sobre la superficie. medios rígidos pueden ser fijas o suelto. medios rígidos fijos se hacen en las formas
de discos, pastillas y cartuchos. Se componen de partículas rígidas establecidas en contacto permanente con la
otra. Ellos incluyen los materiales cerámicos y de diatomeas y plásticos espumados hechos de cloruro de
polivinilo, polietileno, polipropileno y otros materiales poliméricos. placas de metal perforadas y mallas de alambre
rígidos se utilizan para filtrar partículas relativamente grandes. medios rígidos flojos constan de partículas rígidas
que son meramente en contacto entre sí sino que permanecen en mayor, forma suelta. Ellos incluyen arena,
grava, carbón y materiales de diatomeas dispuesto en la forma de camas. Todos los tipos de medios están
disponibles con diferentes tamaños de poro para que se adapte funciones de filtración particulares. ensayos
prácticos son los métodos más fiables para la selección de los medios de comunicación para particulares tareas
[7-11].
14.2.3
Filtro Sida
ayudas de filtro se emplean para mejorar las características de filtración de tortas de filtración altamente
compresibles o cuando pequeñas cantidades de sólidos finamente divididos se están filtrando. Se componen de
partículas duras, fuertes, inertes incompresibles de forma irregular. Ellos forman una estructura porosa, permeable
rígido celosía que permite que el líquido pase a través, pero retiene partículas sólidas. Se aplican generalmente
en pequeña
cantidades en el intervalo desde 0,01 hasta 4,00% del peso de la suspensión. Se pueden aplicar en una de dos
maneras. El medio de filtro puede ser revestida previamente con una capa de auxiliar de filtración antes de
introducir la suspensión a filtrar. Este recubrimiento previo, que es generalmente 1.5-3.0 mm de espesor, impide
que las partículas en suspensión se convierta enredados en el medio de filtro y la reducción del flujo de líquido.
También puede facilitar la eliminación de la torta cuando filtración y lavado son completas. Alternativamente, el
coadyuvante de filtración se puede añadir a la suspensión antes de que se introduce en la unidad de filtro. Se
aumenta la porosidad de la torta y reduce su compresibilidad. A veces se utiliza una combinación de
pre-recubrimiento y la premezcla. Los materiales más comúnmente utilizados como ayudas de filtro incluyen:
material de diatomeas (que se hace de los restos silíceos de plantas marinas diminutas conocidas como las
diatomeas, conocidas como tierra de diatomeas y tierra de diatomeas), perlita expandida (hecho de roca
volcánica), carbón, fibras de celulosa y pasta de papel. Estos materiales están disponibles en una gama de
grados. Los métodos experimentales se utilizan para seleccionar el grado correcto, cantidad y método de
aplicación para un deber particular [7-10].
14.2.4
Equipos de filtración
filtración por gravedad no se aplica ampliamente a suspensiones de alimentos, pero se utiliza en el tratamiento de la
eliminación de agua y residuos. Estas aplicaciones se describen en el Capítulo 13.
14.2.4.1 Filtros de presión
En presión filtra la alimentación se bombea a través de la torta y medio y el filtrado sale a presión
atmosférica. Los siguientes son ejemplos de filtros de presión utilizados en el procesamiento de alimentos.
Placa-y-marco del filtro de prensa En este tipo de placas de prensa ranurado, cubierto en ambos lados con
medio de filtro, se alternan con los marcos huecos en un bastidor (véase la Fig. 14.1). El conjunto de placas y
marcos se aprieta firmemente juntos para formar una unidad hermética a los líquidos. La alimentación se
bombea en los marcos de huecos a través de aberturas en una de las esquinas de los marcos (véase la Fig.
14.2). La torta se acumula en los marcos y el filtrado se pasa a través del medio filtrante sobre la superficie
ranurada de las placas, de donde sale a través de un canal de salida en cada placa. Cuando el filtrado se ha
completado, el líquido de lavado puede ser bombeado a través de la prensa después de la misma trayectoria
que el filtrado. Algunas prensas están equipadas con placas de lavado especiales (ver Fig. 14.2). Cada
segunda placa en el marco es una placa de lavado. Durante la filtración, éstos actúan como placas de filtro.
Durante el lavado, las salidas de las placas de lavado están cerrados y se bombea el líquido de lavado sobre
sus superficies a través de un canal de entrada (véase la Fig. 14.2). El líquido de lavado pasa a través de todo
el espesor de la torta y dos capas de medio de filtrado antes de salir de las placas de filtro. Esto se dice para
lograr un lavado más eficaz que la alcanzable sin las placas de lavado. Después del lavado, se abre la prensa,
la torta se retira de los marcos, el medio de filtro se limpia y la prensa se vuelve a montar listo para el
Fig. 14.1 Dibujo esquemático de ensamblado prensa de filtro de placa y marco;

de [2] con el permiso de los autores.
Fig. 14.2 Dibujos esquemáticos de placas y marcos; de [2] con el permiso de los autores.
próxima ejecución. Este y otros tipos de filtros de placas verticales son compactos, flexibles y tienen un coste de capital
relativamente baja. Sin embargo, los costos de mano de obra y el consumo de tela de filtro pueden ser altos.
Horizontal placa de filtro En este tipo de filtro, el medio se apoya en la parte superior de las placas de drenaje
horizontales que se apilan dentro de un recipiente a presión. La alimentación es bombeada a través de un

conducto central, entrando por encima del medio de filtro. El filtrado pasa hacia abajo a través del medio sobre las
placas de drenaje y sale de ellos a través de una salida anular. La torta se acumula en la parte superior del filtro
de Medi
um. Después de la filtración, la alimentación se sustituye por el líquido de lavado que se bombea a través del filtro.
Después del lavado, el montaje de placas es levantado fuera del recipiente a presión y la torta retira manualmente.
Este tipo de filtro es compacto. Las unidades se limpian fácilmente y se pueden esterilizar si es necesario. Los
costos laborales pueden ser altos. Se utilizan principalmente para la eliminación de pequeñas cantidades de sólidos
y se conocen como filtros de pulido.
Shell y hoja Filtros Una hoja de filtro consta de una pantalla de malla de alambre o placa ranurada sobre la cual se
estira el medio de filtro. Las hojas pueden ser de forma rectangular o circular en forma. Ellos se encuentran dentro de
un recipiente a presión o shell. Ellos son apoyados ya sea desde la parte inferior o en el centro o suspendidos de la
parte superior, dentro de la cáscara. El elemento de soporte es por lo general hueco y actúa como una comida para
llevar para el filtrado. En los filtros de carcasa y hoja horizontal, las hojas se montan verticalmente dentro de
recipientes a presión horizontales (ver Fig. 14.3).
A medida que la suspensión de alimentación se bombea a través del recipiente, la torta se acumula
en el medio de filtro que cubre las hojas, mientras que el filtrado pasa a través del medio en la hoja
hueco y luego salir a través de los soportes de las hojas. Las hojas pueden ser estacionario o pueden
girar alrededor de un eje horizontal. Cuando se detiene la filtración, el lavado se lleva a cabo mediante
el bombeo de líquido de lavado a través de la torta y hojas. La torta puede ser eliminado mediante la
retirada del conjunto de la hoja de la concha y la limpieza de las hojas manualmente. En algunos
diseños, la mitad inferior de la carcasa se puede abrir y la torta sluiced abajo con chorros de agua. En
los filtros de carcasa y vertical de la hoja, hojas rectangulares se montan verticalmente dentro de un
recipiente de presión vertical. filtros de cáscara y hojas generalmente no son tan laborioso como
prensas de placa y marco, pero tienen mayores costos de capital.
Edge Filtros En este tipo de filtro de una serie de pilas de anillos o discos, conocidas como pilas de filtro o de los paquetes,
están fijados a una placa de cabecera dentro de una presión vertical ves-
Fig. 14.3 Dibujo esquemático de un filtro de haz de la hoja; adaptado de [2] con el
Fig. 14.4 Filtro de pila; por cortesía de Stella-Meta Ltd.
sel. Cada pila se compone de un número de discos montados uno encima del otro en una varilla vertical acanalado
y se mantienen unidos entre un jefe y la tuerca (véase la Fig. 14.4). El espacio libre entre los discos está en el
rango 25-250 metro. Antes de la filtración se inicia, una precapa de adyuvante de filtro se aplica a los bordes de los
discos. Cuando la suspensión de alimentación se bombea en el recipiente a presión, la torta se acumula en la parte
superior de la capa preliminar de ayuda de filtro, mientras que el filtrado pasa entre los discos y sale a través de las
ranuras de la barra de soporte. coadyuvante de filtración adicional se puede mezclar con el pienso. Al filtrar y
lavado son completa, la torta se separa por retrolavado con el líquido a través de la salida de filtrado y eliminación
de la torta en forma de un lodo a través de una salida en la parte inferior de la vasija de presión. Los discos pueden
estar hechos de metal o plástico. filtros de aristas tienen una mano de obra relativamente baja
requisito y no use tela filtrante. Se utilizan principalmente para la eliminación de pequeñas cantidades de
sólidos finos de líquidos.
14.2.4.2 Filtros de vacío

En Filtros de vacío un vacío parcial se crea aguas abajo del medio y la presión atmosférica se mantiene aguas
arriba. La mayoría de los filtros de vacío se hacen funcionar de forma continua, ya que es relativamente fácil
de organizar descarga de la torta continua bajo presión atmosférica.
Rotary tambor de vacío Filtros Hay un número de diferentes diseños de este tipo de filtro, uno de los cuales
se representa en la Fig. 14.5.

Un tambor cilíndrico gira alrededor de un eje horizontal parcialmente sumergido en un tanque de la suspensión
de alimentación. La superficie del tambor se divide en un número de compartimentos de poca profundidad por
medio de tiras de madera o metal que recorren la longitud del tambor. medio de filtro se extiende sobre la
superficie del tambor, con el apoyo en las placas perforadas o malla de alambre. Una tubería se extiende desde
cada compartimiento a una válvula rotatoria situado en el centro en un extremo del tambor. Considere uno de los
compartimentos en la superficie del tambor (que se muestra sombreada en la Fig. 14.5). A medida que el tambor
gira, este compartimento se sumerge en la suspensión. Se aplica un vacío al compartimiento a través de la
válvula rotativa. El filtrado se extrae a través del medio y fluye a través de la tubería a la válvula rotativa, desde
donde se dirige a un receptor de filtrado. Los sólidos forman una capa de torta sobre la superficie exterior del
medio. La torta aumenta de espesor, siempre que el compartimento permanece sumergido en la suspensión.
Como se desprende de la suspensión, el filtrado residual es aspirado a partir de la torta. A continuación, el
compartimento pasa por debajo de chorros de lavado
Fig. 14.5 Principio de funcionamiento de un filtro de tambor de vacío giratorio;

líquido. Los lavados se dirigen a un receptor diferente por medio de la válvula rotativa. A medida que el
compartimiento pasa desde debajo de los aerosoles, líquido de lavado residual es aspirado a partir de la torta.
A continuación, por medio de la válvula rotativa, el compartimento está desconectado de la fuente de vacío y
aire comprimido introducido por debajo de la media para un corto período de tiempo. Esto afloja la torta de la
superficie del medio y facilita su eliminación por medio de una cuchilla rascadora. Muchos otros diseños de
filtros de tambor giratorios están disponibles con diferentes métodos de alimentación de la suspensión sobre
la superficie del tambor eliminación de la torta del medio.
filtros de vacío de tambor rotatorio incurrir en costos de mano de obra relativamente bajos y tienen grandes
capacidades para el espacio ocupado. Sin embargo, los costos de capital son altos y que sólo pueden manejar sólidos
relativamente drenaje libre. En común con todos los filtros de vacío, que no se utilizan para procesar líquidos calientes y / o
volátiles.
Para la eliminación de pequeñas cantidades de sólidos finos de un líquido, una capa relativamente gruesa (hasta 7,5 cm)
de coadyuvante de filtración puede ser revestida previamente sobre el medio. Una fina capa de esta capa preliminar se
retira junto con la torta por la cuchilla rascadora.
Vacío rotatorio Disco Filtros En un filtro de disco, en lugar de un tambor, un número de hojas de filtro circulares,
montado sobre un eje horizontal, rotar parcialmente sumergido en un tanque de suspensión. Cada disco está
dividido en secciones. Cada sección se cubrió con medio de filtro y está conectado a una válvula giratoria, que
controla la aplicación de vacío y aire comprimido a la sección. cuchillos Raspador Sacar la tarta de cada disco.
Tales filtros de disco tienen una superficie de filtrado mayor por unidad de área de piso, en comparación con los
filtros de tambor. Sin embargo, la eliminación de la torta puede ser difícil y dañar al filtro de tela excesiva.
Otros diseños de filtros de vacío continuos son disponibles cinturones que ofrecen móviles, mesas giratorias y otros
apoyos para el medio de filtro. Estos se utilizan principalmente para el tratamiento de residuos en lugar de en las
aplicaciones directas de alimentos [2, 5-7, 9, 10].
14.2.4.3 Filtros centrífugos (Filtrado Centrífugas, Cesta centrífugas)

En este tipo de filtro, el flujo de filtrado a través de la torta y el medio es inducido por la fuerza centrífuga.
La suspensión se introduce en un recipiente cilíndrico rotatorio con una pared perforada. La pared cuenco
está forrada en el interior con un medio de filtro adecuado. Bajo la acción de la fuerza centrífuga, los
sólidos son lanzados a la pared de cuenco donde forman una torta de filtración en el medio. El filtrado
pasa a través de la torta y medio y deja el recipiente a través de las perforaciones de la pared.
Lotes centrífugos Filtros El principio de este tipo de filtro se muestra en la Fig. 14.6. El recipiente de metal cilíndrica
suspendido del extremo de un eje vertical dentro de una carcasa estacionaria. Con el recipiente que gira a
velocidad moderada, suspensión se alimenta en el recipiente. Se forma una torta en el medio que reviste el interior
de la pared de copa perforada y el filtrado pasa a través de las perforaciones en la carcasa y hacia fuera a través
de una salida de líquido. La velocidad de la taza se incrementa a recuperar la mayor parte del filtrado. Wash
líquido se puede pulverizar sobre la torta y escindió a alta velocidad. El cuenco
Fig. 14.6 Lotes filtro centrífugo; de [2] con el permiso de los autores.
a continuación, se ralentiza, la torta de cortar con un cuchillo descargador o arado y removido a través de una
abertura en la parte inferior de la taza. Los tiempos de ciclo varían más de 3- 30 min.
versiones completamente automatizadas de estos filtros por lotes operan a una velocidad constante, alrededor de ejes
horizontales, a lo largo de un ciclo más corto de 0,5-1,5 min. La alimentación y el líquido de lavado se introducen
automáticamente y la torta se corta mediante una cuchilla accionada hidráulicamente.
Continuas Filtros centrífugos El principio de un tipo de filtro de centrífuga continua se muestra en la

Fig. 14.7.
A cónica copa perforada (cesta) gira alrededor de un eje vertical dentro de una carcasa estacionaria. La
inclinación de la copa causa de la fuerza de separación para dividir BE-
Fig. 14.7 Un filtro de centrífuga continua; por cortesía de Broadbent Cliente de Servicios SL
interpolar elementos verticales y horizontales resultantes en el producto que se mueve hacia arriba. La fuerza
vertical empuja el producto hacia arriba sobre el borde cesta en la carcasa desde donde se descarga. El elemento
horizontal se asegura de que la purga de la fase líquida se lleva a cabo. Este tipo de centrífuga se utiliza para la
separación de cristales de azúcar a partir de jarabe. El deslizamiento de producto hacia arriba y su descarga formar
el borde del recipiente, por lo general a alta velocidad, es un proceso relativamente violenta y puede dañar el
producto, es decir la fractura de los cristales. El lavado de la fase sólida mientras se está moviendo puede limitar su
eficacia.
Otros tipos de filtros centrífugas continuas característica de movimiento alternativo dispositivos de empuje,
tornillo transportadores o vibración mecanismos para facilitar la retirada de la torta [2, 5, 6, 11].
14.2.5
Las aplicaciones de filtración en la industria alimentaria
14.2.5.1 Comestible, las refinerías de petróleo
La filtración se aplica a una serie de etapas en el refinado de aceites comestibles. Después de la extracción o la expresión,
el petróleo crudo puede ser filtrada para eliminar impurezas insolubles, tales como fragmentos de semillas, nueces, tejido
celular, etc. Para aplicaciones a gran escala se utilizan filtros rotativos. filtros de placa y bastidor se utilizan para
operaciones más pequeñas. tierras de blanqueo utilizados en decolorante aceites se separan por filtración utilizando filtros
rotativos o de placas. Los catalizadores usados en grasas y aceites de hidrogenación se recuperan por filtración. Desde las
grasas hidrogenadas tienen puntos de fusión relativamente altos, se pueden usar filtros de placas calentadas. Durante
winterización y fraccionamiento de grasas, después de enfriar, las fracciones de mayor punto de fusión se separan por
filtración usando placa-y-marco o filtros de banda [12-15].
14.2.5.2 Azucar refinada

El jugo producido por extracción a partir de caña de azúcar o remolacha azucarera contiene
impurezas insolubles. El zumo se trata con cal para formar un precipitado floculante que se deposita
en el fondo del recipiente. El líquido sobrenadante se filtra para producir un jugo claro para su
posterior procesamiento. se utilizan prensas de placa y marco, shell-andleaf y filtros de vacío de
tambor rotatorio. El 'barro' asentado también se filtró para recuperar más jugo. prensas de placa y
marco o filtros de vacío de tambor rotatorio se utilizan para este servicio. La filtración se utiliza
también en una etapa posterior en el proceso de refinación para aclarar aún más el jugo de azúcar.
En la producción de azúcar granulada, jugo de azúcar purificado se concentra hasta 50-60% de
contenido de sólidos por evaporación a vacío y se sembró con cristales de azúcar finamente molidas
para iniciar la cristalización. Cuando los cristales han crecido hasta el tamaño apropiado,
14.2.5.3 Producción de cerveza
Durante la maduración de cerveza, un depósito de formas de levadura y Trub en la parte inferior del tanque de
maduración. Beer se puede recuperar de esta por filtración utilizando prensas plateand-marco, de carcasa y de hojas
o filtros de vacío de tambor rotativo. La cerveza se clarificó por tratamiento con finings cola de pescado, centrifugación
o filtración. Si se usa la filtración, la cerveza es primero enfriada y después se filtró a través de la placa-y-marco,
horizontales de placa o de borde de los filtros. En el caso de filtros de placas, el medio de filtro se compone de hojas
de fibras de celulosa, óxido de aluminio u óxido de circonio, con tierra de diatomeas añadido. polivinil pirrolidona
insoluble también puede ser incorporado en el medio para absorber materiales fenólicos asociados con neblina
cerveza. filtros de borde se recubrieron previamente con ayuda de filtro y más ayuda de filtro se suele añadir a la
cerveza antes de la filtración. Las levaduras y las bacterias también pueden ser removidos de la cerveza por filtración.
Aunque los tamaños de poro en los medios de comunicación son mucho mayores que los microorganismos, las fibras
tienen los microorganismos cargados negativamente electrostáticamente. La caída de presión a través de estos filtros
tiene que ser limitada para evitar los microorganismos siendo forzados fuera de las fibras de los medios. Cuando se
desea un producto estéril, el filtro de sellado debe ser presterilised antes de su uso [18, 19].
14.2.5.4 La elaboración del vino
El vino se filtra en las diferentes etapas de producción: después de acumular, después de la decoloración y,
finalmente, justo antes del embotellado. prensas de placa y marco, filtros de carcasa y de la hoja, filtros de borde y
filtros de vacío de tambor rotativo prerrevestidos se han utilizado. Los medios de filtro son principalmente hojas de
celulosa que incorporan material de ayuda de filtro (principalmente tierra de diatomeas) que está unido en las hojas
de celulosa con betún. Con borde y filtros de tambor con capa preliminar, se utiliza material de ayuda de filtro
suelto. vino estéril puede ser producido por la filtración en equipos presterilised [20-22]. Hay muchas otras
aplicaciones para la filtración en la industria alimentaria, incluyendo la filtración de almidón y gluten suspensiones y
la clarificación de las salmueras, jarabes de azúcar, los zumos de frutas, levaduras y extractos de carne.
14.3
centrifugación
James G. Brennan
14.3.1
Centrifugación consiste en la aplicación de la fuerza centrífuga para llevar a cabo la separación de

materiales. Se puede aplicar a la separación de líquidos inmiscibles y la separación de sólidos
insolubles de los líquidos.
14.3.1.1 La separación de líquidos inmiscibles
Si dos líquidos inmiscibles, A y B, con diferentes densidades, se introducen en un recipiente cilíndrico giratorio
alrededor de un eje vertical, bajo la influencia de la fuerza centrífuga, el líquido más denso A se mueve hacia la
pared de la cuba donde se forma un anillo anular (véase la Fig. 14.8). El líquido menos denso B se desplaza
hacia el centro del recipiente donde se forma un anillo anular interior. Si la alimentación se introduce
continuamente en la parte inferior del tazón a través de un tubo de alimentación vertical, los líquidos pueden ser
quitados por separado de cada capa por un sistema de vertedero, como se muestra en la Fig. 14.9. El líquido
más denso A fluye hacia fuera sobre un vertedero circular de radio R UN y el líquido menos denso B sobre un
vertedero de radio R SEGUNDO.
La interfaz entre las dos capas se conoce como la zona neutral. La posición de esta interfaz puede influir
en el rendimiento de la centrífuga. En la zona exterior (A), luz líquido se elimina eficazmente de una masa de
densa mientras que el líquido, en la zona interior (B), líquido denso se elimina más eficazmente a partir de
una masa de líquido ligero. Por lo tanto, si la centrífuga está siendo utilizado para despojar a una masa de
denso líquido libre de líquido luz de manera que la fase densa deja en un estado tan puro
Fig. 14.8 La separación de líquidos inmiscibles en un recipiente cilíndrico (vista en

planta); de [2] con el permiso de los autores.
14.3 La centrifugación 445
Fig. 14.9 La separación de líquidos inmiscibles en un recipiente

cilíndrico con vertedero sumergido (vista en sección); de [2] con el
como sea posible, a continuación, el tiempo de permanencia en la zona A debe ser mayor que en la zona
B. Para un deber tal, la interfaz está mejor mueve hacia el centro de rotación de manera que el volumen de la
zona A es superior a la de la zona B. En esta situación, el componente de luz se expone a una relativamente
pequeña fuerza centrífuga por un corto tiempo, mientras que el componente pesado se expone a una fuerza
grande para un tiempo más largo. Un ejemplo de tal deber es la separación de la nata de la leche, donde el
objetivo es producir leche descremada con tan poca grasa en ella como sea posible. Por el contrario, si el
derecho es despojar a una masa de luz libre de líquido de líquido denso, es decir, para producir una fase pura
luz, la interfaz está mejor movido hacia fuera hacia la pared taza de modo que el volumen ocupado por la zona
B supera a la de la zona A . un ejemplo de tal deber sería la eliminación de pequeñas cantidades de agua de
un aceite. El cambio real en la posición de la interfaz es bastante pequeña, metro. Sin embargo, sí afecta al
rendimiento del separador. La posición de la interfaz se puede cambiar mediante la alteración de los radios de
las salidas de líquido. Por ejemplo, si el radio de la salida de líquido luz R segundo se fija, disminuyendo el radio de
la salida de líquido denso R UN moverá la interfaz hacia el centro de rotación. En la práctica, el radio de
cualquiera de salida de líquido y por lo tanto la posición de la interfaz, se determina mediante el ajuste de un
anillo con un diámetro interno adecuado para la toma de corriente. Tales anillos son conocidos como presas
anillo o discos de la gravedad. También se ha establecido que la mejor separación se consigue introduciendo la
alimentación al recipiente en un punto cerca de la interfaz. La diferencia de densidad entre los líquidos debe ser
3% o más para la separación exitosa. Otros factores que influyen en el rendimiento de los separadores
centrífugos líquido-líquido son velocidad del tazón y la tasa de flujo de los líquidos a través de ellos. En general,
cuanto mayor sea la velocidad de la taza, mejor será la separación. Sin embargo, a velocidades muy altas, la
viscosidad de la fase de aceite puede impedir su flujo a través de la centrífuga. Cuanto mayor sea la tasa de
flujo de los líquidos a través de la taza, el más corto es el tiempo de permanencia en la zona de acción; y por lo
que el menos eficaz es probable que sea la separación. Para cada derecho un compromiso tiene que ser
alcanzado entre el rendimiento y la eficiencia de la separación.
14.3.1.2 La separación de sólidos insolubles de Líquidos
Si un líquido que contiene partículas sólidas insolubles se alimenta en la parte inferior de un recipiente cilíndrico
giratorio alrededor de un eje vertical, bajo la influencia de la fuerza centrífuga, las partículas sólidas se mueven
hacia a la pared tazón. Si una partícula sólida en particular llega a la pared del tambor antes de ser barridos por el
líquido que sale a través de una salida central en la parte superior de la cubeta (ver Fig. 14,10), permanece en el
recipiente y por lo tanto se separa del líquido. Si no llega a la pared del tambor, que se lleva a cabo por el líquido.
La fracción de las partículas sólidas restantes en el recipiente y la fracción que pasa a cabo en el líquido depende
de la velocidad de alimentación, es decir, el tiempo de permanencia en el recipiente.
La siguiente expresión se refiere el caudal de líquido a través de una taza de la centrifugadora cilíndrica a
las características de la alimentación y de las dimensiones y la velocidad de la cubeta:
2 V
l re 2 pag
q 2 gramo s 14 6
18 R2
2 gramo En
R 21 R 22 2 1 2
dónde q es la tasa de flujo volumétrico de líquido a través del cuenco, gramo es la aceleración debida a la gravedad,
s es la densidad del sólido, l es la densidad del líquido, re pag es
el diámetro mínimo de una partícula que se retira del líquido, es
la viscosidad del líquido, es la velocidad angular de la taza, V es el volumen

del líquido contenido en el recipiente en cualquier momento, R 1 es el radio de la salida de líquido y
R 2 es el radio interior de la taza. Tenga en cuenta las cantidades contenidas en el primer conjunto de corchetes se
refieren a la materia prima, mientras que los de la segunda serie se refieren a la centrífuga. Esta expresión se puede
utilizar para calcular el rendimiento de un material de alimentación especificada a través de una taza de la
centrifugadora cilíndrica de dimensiones y velocidad conocidos. También se puede utilizar para el cálculo de la
ampliación. expresiones alternativas para diferentes tipos de tazón (véase la Sección 14.3.2) se pueden encontrar en
la literatura [2, 5, 6, 23].
Fig. 14.10 Principio de sencilla clarificador centrífuga cilíndrico; de [2] con el

14.3.2
Equipo centrífuga
14.3.2.1 Líquido-Líquido separadores centrífugos
Tubular centrífuga Este tipo de centrífuga consiste en una, cuenco alta y estrecha que gira alrededor de un eje vertical
dentro de una carcasa estacionaria. diámetros cuenco van de 10 cm a 15 cm de longitud: relaciones de diámetro de
4-8. La alimentación entra en el fondo del recipiente a través de una tubería estacionaria y se acelera a la velocidad de
cuenco por paletas o deflectores. La luz y las fases densas salen a través de un sistema de rebosadero en la parte
superior de la taza y el flujo en cubiertas de descarga estacionarios. Dependiendo del deber que tiene que realizar, un
disco gravedad de tamaño apropiado se ajusta a la salida de la fase densa, como se explica en la Sección 14.3.1.1.
velocidades cuenco van desde 15.000 rpm (grande) a 50.000 rpm (pequeños).
Fig. 14.11 Principio de la taza disco centrífuga; de [2] con el permiso de los autores.
Disco de centrífuga En este tipo de centrífuga a, tazón amplia relativamente poco profunda gira dentro de una
carcasa estacionaria. El cuenco por lo general tiene un cuerpo cilíndrico, con un diámetro en el intervalo de
20-100 cm y una parte superior cónica (véase la Fig. 14.11). El cuenco contiene una pila de conos de metal
truncados, conocidos como discos, que rotan con el recipiente. El espacio libre entre los discos es del orden de
50-130 metro. Los discos tienen uno o más conjuntos de búsqueda de agujeros que forman canales verticales de
la pila. La alimentación se introduce a la parte inferior de la taza, fluye a través de estos canales y entra en los
espacios entre los discos. Bajo la influencia de la fuerza centrífuga, la fase densa se desplaza en una capa
delgada hacia abajo la parte inferior de los discos hacia la pared tazón mientras que la fase ligera, desplazado
hacia el centro de rotación, fluye sobre la parte superior de los discos. Así, el espacio entre cada par de discos
es un minicentrifuge. La distancia de cualquier gota de un líquido debe viajar a entrar en la corriente adecuada
es pequeña en comparación a la de una máquina de tazón tubular o de hecho un cuenco vacío de cualquier
diseño. En adición, en una máquina de disco hay una considerable cizallamiento en la interfase entre las dos
corrientes en contracorriente de líquido que contribuye a la ruptura de emulsiones. Las fases dejan el recipiente
a través de un sistema de vertedero equipado con un disco de gravedad apropiada y el flujo en cubiertas de
descarga estacionarios.
14.3.2.2 Sólido-líquido separadores centrífugos
Ambos cuenco y bowl disco centrífugas tubulares pueden utilizarse para la separación sólido-líquido,
dentro de ciertas limitaciones. Para este tipo de servicio, la salida de fase densa está cerrada y el
líquido transparente sale de la taza a través de la salida de la fase central, la luz. Las partículas
sólidas que están separados del líquido permanecen en el cuenco, la construcción de un depósito en
la pared de la taza. En consecuencia, las centrifugadoras son operados en un principio de lote y
tienen que ser parado y limpiado a intervalos. Las máquinas de tazón tubulares tienen una capacidad
relativamente pequeña de sólidos y sólo son adecuados para la manipulación de alimentos con bajo
contenido de sólidos, a menos de 0,5%. Sin embargo, debido a las altas velocidades que operan a,
que son particularmente adecuados para la eliminación de sólidos muy finos. máquinas tazón de
disco tienen hasta cinco veces la capacidad para sólidos, en comparación con las centrífugas de
tazón tubulares.
Sólido centrífuga (Clarificador) Para la separación de partículas sólidas que se depositan de forma relativamente fácil,
un plato similar en forma a la mostrada en la Fig. 14.7 puede ser utilizado. Sin embargo, la pared de cuenco no está
perforado y se utiliza ningún medio de filtro. Los sólidos se acumulan en el interior de la pared recipiente y el líquido
transparente se derrame por encima del borde superior de la taza en la carcasa exterior. A intervalos, la alimentación
se detiene y los sólidos se retira por medio de una cuchilla o arado y descarga a través de una abertura en la parte
inferior de la taza. Este tipo de clarificador puede manejar alimenta con contenido de sólidos de hasta 2,0%.
Centrifugar la boquilla de descarga En este tipo de centrífuga existe una disposición para la descarga continua de
los sólidos, en forma de un lodo, así como el líquido claro. Hay muchos diseños diferentes disponibles. Un diseño
consiste en una máquina discbowl con dos a veinte cuatro boquillas espaciadas alrededor de la taza. El tamaño
de las toberas está en el intervalo de 0,75 a 2,00 mm, dependiendo del tamaño de las partículas sólidas en la
alimentación. De 5 a 50% de la alimentación se descarga de forma continua en forma de una suspensión a través
de estas boquillas. La suspensión puede contener hasta 25% v / v de sólidos. Al reciclar algunos de la
suspensión del contenido de sólidos se puede aumentar. Hasta el 75% de la suspensión se puede reciclar, en
función de su capacidad de flujo, y el contenido de sólidos aumentado hasta un 40%.
Centrífuga-apertura automática En este tipo de centrífuga de las aberturas de descarga a la intemperie suspensión a
intervalos y los sólidos se descargan a una presión de hasta 3500 kN m -2. La apertura de los puertos puede ser controlada
por temporizadores. puertos auto-activación también están disponibles. La acumulación de sólidos en el recipiente se
monitoriza y se genera una señal que dispara la apertura de los puertos. Un ejemplo de uno de tales centrífuga, que se
utiliza en la industria de elaboración de la cerveza, se muestra en la Fig. 14.12. La suspensión descargada a partir de
estas centrifugadoras de apertura automática por lo general tiene un mayor contenido de sólidos en comparación con que
se descarga de forma continua a través de boquillas abiertas.
Centrífuga de decantación Boquilla y la válvula de descarga centrifugadoras sólo puede manejar alimentaciones que contienen un
pequeño tanto por ciento o menos de sólidos. Para alimentaciones que contienen un porcentaje más alto de sólidos, decantación
o centrífugas de tazón transportador puede ser utilizado. El principio de funcionamiento de uno de tales centrífuga se muestra en
la Fig. 14.13. Un sólido
Fig. 14.12 A los sólidos de expulsión centrífuga clarificador de autoactivación; por cortesía de Alfa Laval Ltd
recipiente que contiene un transportador de tornillo gira alrededor de un eje horizontal. El cuenco y el transportador
giran en la misma dirección, pero a velocidades diferentes. La alimentación entra en el recipiente a través del eje del
transportador. Los sólidos son lanzados a la pared de recipiente y se transportan a un extremo del recipiente, hasta
una sección cónica, desde donde se descargan. El líquido claro se descarga a través de un rebosadero ajustable en
el otro extremo de la taza. Tales máquinas pueden manejar alimentaciones que contienen hasta un 90% (v / v) de
partículas sólidas relativamente grandes. Las partículas 2 m o menos de diámetro normalmente no se eliminan del
líquido. Cuando sea necesario, el líquido descargado desde centrifugadoras de decantación puede aclararse más en
centrífugas de tazón tubulares o Disco [2, 5, 6, 10].
14.3.3
Las solicitudes de centrifugación en Procesamiento de Alimentos
14.3.3.1 Productos lacteos
La centrifugación se utiliza en la separación de la leche para producir la crema y / o leche descremada. centrífugas
de tazón de disco se utilizan generalmente para este servicio. Pueden ser herméticamente sellados y equipados
con bombas centrípetas. La leche se calienta por lo general a entre 40 C y 50 C antes de la separación, para reducir
su viscosidad y optimizar la diferencia de densidad entre la grasa y las fases acuosas. El contenido de grasa de la
leche descremada se puede reducir a menos de 0,05%. Aunque el proceso es sólidos continuos, insolubles
presentes en la leche (partículas de suciedad, caseína micelas, microorganismos) se acumulan como lodo en la
taza de la centrifugadora. El cuenco tiene que ser limpiado a intervalos. Alternativamente, la boquilla o de apertura
automática centrifugadoras se pueden usar, pero con salidas para la crema y leche descremada, así como el lodo.
Fat se puede recuperar de suero de leche y suero de leche por centrifugación [24].
Fig. 14.13 Vista cortada - Alfa Leval Decanter, por cortesía de Alfa Laval Ltd
14.3.3.2 Comestible, las refinerías de petróleo
En las primeras etapas de refino de petróleo, el petróleo crudo se trata con agua, ácido o álcali diluido para
eliminar los fosfátidos y material mucilaginoso. Este proceso se conoce como el desgomado. Boquilla o de
apertura automática centrifugadoras se utilizan para eliminar las encías después de estos tratamientos. En el
caso del ácido de desgomado con, el aceite desgomado se puede lavar con agua caliente y los lavados eliminó
por centrifugación. El siguiente paso en la refinación de petróleo es la neutralización. Los ácidos grasos libres,
fosfátidos y algunos de los pigmentos son tratados con sosa cáustica para formar pasta oleosa que se separa
entonces del aceite por centrifugación, utilizando boquilla o centrifugadoras de apertura automática. El aceite se
lava entonces con agua caliente y los lavados eliminó por centrifugación [13].
14.3.3.3 Producción de cerveza
La centrifugación se puede utilizar como una alternativa a la filtración en las diversas etapas en la producción de cerveza.
centrifugadoras descarga de la boquilla se pueden utilizar para clarificar la cerveza en bruto procedentes de la fermentación de los
buques y trasiego tanques. centrifugadoras de apertura de uno mismo pueden ser utilizados para la clarificación del mosto y la
cerveza. Centrífugas utilizados para el tratamiento de la cerveza pueden ser sellados herméticamente para evitar la pérdida de
dióxido de carbono y la asimilación de oxígeno por la cerveza. centrifugadoras-apertura automática también se pueden utilizar para
la recuperación de cerveza a partir de fermentadores y fondos de tanques. centrifugadoras de decantación se pueden utilizar para
clarificar mostos y cervezas que contienen contenidos relativamente altos de levadura o turbio. También se pueden utilizar como
una alternativa a las máquinas de apertura automática para recuperar cerveza de fermentadores y fondos de tanques [18].
14.3.3.4 La elaboración del vino
La centrifugación se puede usar en lugar de o en combinación con filtración en las diversas etapas en la producción
de vino. se utilizan generalmente boquilla o de apertura automática centrifugadoras. Las aplicaciones incluyen: la
clarificación de mosto después del prensado, a condición de que el contenido de sólidos es relativamente baja, la
clarificación de vino durante la fermentación para estabilizarlo por eliminación gradual de la levadura, la clarificación
de los vinos nuevos después de la fermentación y antes de la filtración, la clarificación de nuevo rojo vinos antes de
introducirlo en barriles y la facilitación de la precipitación de tartrato para la eliminación de cristales de tartrato [20,
21, 22].
14.3.3.5 Jugo de procesamiento de frutas
La centrifugación se puede utilizar para una variedad de tareas en el procesamiento de zumo de fruta.
centrifugadoras Selfopening se utilizan para eliminar la pulpa y controlar el nivel de pulpa que queda en los jugos de
piña y cítricos. jugo de manzana centrifugado está nublado, pero libre de partículas visibles de pulpa. Tubulares
tazón centrifugadoras se utilizaron originalmente para aclarar el zumo de manzana, pero más recientemente se usan
boquilla y la máquina de apertura automática. El uso de centrifugadoras herméticamente cerrados impide la
aireación excesiva del jugo. En la producción de aceites de cítricos centrifugación se aplica en
dos etapas. El producto del extractor contiene una emulsión de aceite de 0,5-3,0%. Esto se concentró hasta
aceite de 50-70% en una boquilla o auto-apertura centrífuga. La emulsión concentrada se separa a
continuación en una segunda centrífuga para producir el aceite de cítricos [25, 26].
Hay muchas otras aplicaciones para la centrifugación en el procesamiento de alimentos, por ejemplo, máquinas de
tazón tubulares para aclarar sidra y jarabes de azúcar y la separación de la sangre de animales en plasma y
hemoglobina, máquinas de boquilla y de apertura automática para la deshidratación de los almidones y decantación
centrifugadoras para la recuperación de proteínas de origen animal y vegetal, separar la grasa de la carne triturada y
separar lodos de café y té.
14.4
Solid-líquido de extracción (lixiviación)
James G. Brennan
14.4.1
Esta es una operación de separación en la que el componente deseado, la sustancia disoluta, en una
fase sólida se separa poniendo en contacto el sólido con un líquido, la solvente, en la que el componente
deseado es soluble. El componente deseado se lixivia del sólido en el disolvente. Por lo tanto las
composiciones de las fases sólida y líquida cambian. Las fases sólida y líquida se separan
posteriormente y el componente deseado se recuperó de la fase líquida.
extracción sólido-líquido se lleva a cabo en etapas individuales o múltiples. Una etapa es un elemento
del equipo en el que las fases sólida y líquida se ponen en contacto, mantienen en contacto durante un
período de tiempo y luego físicamente separados unos de otros. Durante el período de contacto, de
transferencia de masa de componentes entre las fases tiene lugar y se acercan a un estado de equilibrio.
en una
equilibrio o teórico etapa, equilibrio termodinámico completo se alcanza entre las fases antes de que se
separan. En tal etapa, los cambios de composición en las dos fases son el máximo que son
teóricamente posible bajo las condiciones de operación. En la práctica, no se alcanza el equilibrio
completo y los cambios en la composición en una real etapa es menor que la alcanzable en una etapa
de equilibrio. los eficiencia de una etapa real puede ser definido como la relación entre el cambio de
composición alcanzado en la etapa real a la que se habría alcanzado en una etapa de equilibrio en las
mismas condiciones de funcionamiento. Al estimar el número de etapas necesarias para llevar a cabo
una tarea particular en un sistema de múltiples etapas, el número de etapas de equilibrio se calcula
primero y el número de etapas reales calculados dividiendo el número de etapas de equilibrio por la
eficiencia de la etapa. Los métodos gráficos y numéricos se utilizan para estimar el número de etapas
de equilibrio necesarios para una tarea particular, [2, 46].
14,4 Solid-líquido de extracción (lixiviación) 453
Después del período de contacto, la mezcla sólido-líquido se separa en dos corrientes: una corriente
'claro' líquido o rebosar que consiste en una solución del soluto en el disolvente y una corriente de 'residuo'
o desbordamiento que consiste en el componente sólido insoluble con un poco de solución de adherirse a
ella. En una etapa de equilibrio, la composición de la desbordamiento es la misma que la de la solución
dejando con el sólido insoluble en el flujo inferior. En una etapa real, la concentración de soluto en el
desbordamiento es menor que en la solución dejando con el sólido insoluble en el flujo inferior.
La extracción del soluto a partir de una partícula de sólidos se lleva a cabo en tres etapas. El soluto se
disuelve en el disolvente. El soluto en solución a continuación, se difunde a la superficie de la partícula. Por
último, las transferencias de soluto desde la superficie de la partícula en la mayor parte de la solución. Uno o
más de estos pasos pueden limitar la velocidad de extracción. Si se ha hecho la correcta elección del
disolvente, la solución del soluto en el disolvente es rápida y es poco probable que influyen en la tasa general
de extracción. La velocidad de movimiento del soluto a la superficie de la partícula sólida depende del
tamaño, la forma y la estructura interna de la partícula y es difícil de cuantificar. La tasa de transferencia del
soluto desde la superficie de la partícula sólida para la mayor parte de la solución puede ser representada por
la expresión:
dw
KA C s do 14 7
dt
Aquí, dw dt es la tasa de transferencia de masa del soluto, UN es el área de la interfaz solidliquid, do s y do son
la concentración del soluto en la superficie de la partícula sólida y en la mayor parte de la solución,
respectivamente, y K es el coeficiente de transferencia de masa.
En una unidad de extracción de una sola etapa, donde V es el volumen total de la solución y es constante, entonces:
dw
VDC
dt
y entonces:
KA C s do
corriente continua
14 8
dt V
Los principales factores que influyen en la tasa de extracción incluyen:
1. El área de interfase sólido-líquido. La tasa de transferencia de masa de la superficie de la partícula a la mayor

parte de la solución aumenta con el aumento en esta área. La reducción del tamaño de las partículas sólidas
aumenta esta área y por lo tanto aumenta la velocidad de transferencia de masa. Además, cuanto menor sea
la partícula más corta es la distancia del soluto tiene que viajar para alcanzar la superficie. Esto es probable
que acelere la extracción. Sin embargo, muy pequeñas partículas pueden impedir el flujo de disolvente a
través del lecho de sólido en un extractor y algunas partículas pueden
no entrar en contacto con el disolvente. En el caso de material celular, tal como la remolacha azucarera (véase la
Sección 14.4.3.2), la pared celular actúa como una membrana semipermeable liberación de azúcar pero conservando
moléculas no azucareros más grandes. Por lo tanto, la remolacha se corta en lugar de triturar para aumentar el área de
superficie para la extracción, pero para limitar los daños de la pared celular.
2. gradiente de concentración. Para garantizar una extracción lo más completa posible, un gradiente debe mantenerse entre la
concentración de soluto en la superficie de las partículas sólidas y que en la mayor parte de la solución. En un solo extractor
etapa, ya que las fases de aproximación de equilibrio, este gradiente disminuye y también lo hace la velocidad de extracción
hasta que cesa. Cuando esto ocurre, el sólido puede todavía contienen una cantidad significativa de soluto y la solución puede
ser relativamente diluida, dependiendo de las condiciones de equilibrio. Esta solución podría ser drenado y se reemplazó con
disolvente fresco que resulta en una extracción adicional del soluto. Esto podría ser repetido hasta que el contenido de soluto del
sólido alcanzó un nivel adecuadamente bajo. Sin embargo, esto daría lugar a la producción de un gran volumen de solución
relativamente diluida. El costo de recuperar el soluto de esta solución aumenta a medida que su contenido soluto disminuye. Por
ejemplo, menor es la concentración de azúcar en la solución obtenida después de la extracción de la remolacha azucarera, más
agua tiene que ser evaporado antes de que ocurra la cristalización. sistemas de extracción en contracorriente de múltiples etapas
permiten a un gradiente de concentración que se mantenga incluso cuando la concentración de soluto en el sólido es baja (véase
la Fig. 14.14b). Esto se traduce en una extracción más completa en comparación con la alcanzable en sistemas concurrentes de
múltiples etapas (véase la Fig. 14.14a) sola etapa o. sistemas de extracción en contracorriente de múltiples etapas permiten a un
gradiente de concentración que se mantenga incluso cuando la concentración de soluto en el sólido es baja (véase la Fig.
14.14b). Esto se traduce en una extracción más completa en comparación con la alcanzable en sistemas concurrentes de
múltiples etapas (véase la Fig. 14.14a) sola etapa o. sistemas de extracción en contracorriente de múltiples etapas permiten a un
gradiente de concentración que se mantenga incluso cuando la concentración de soluto en el sólido es baja (véase la Fig.
14.14b). Esto se traduce en una extracción más completa en comparación con la alcanzable en sistemas concurrentes de múltiples etapas (véase la Fig. 14
3. coeficiente de transferencia de masa. Un aumento de la temperatura aumenta la velocidad de disolución del

soluto en el disolvente y también la velocidad de difusión de soluto a través de la solución. Esto se refleja en un
mayor valor de K en la ecuación. (14.7) y la Ec. (14.8). Por lo tanto, el disolvente se calienta por lo general antes
de y / o durante la extracción. El límite superior de la temperatura depende de la naturaleza de los sólidos. Por
ejemplo, en la extracción de azúcar de remolacha, una temperatura demasiado alta puede dar lugar a la
peptización de las células de remolacha y la liberación de compuestos no azucareros en la solución (véase la
Sección 14.4.3.2). En el caso de la extracción de los solubles de granos de café tostado y molido, una
temperatura demasiado alta puede resultar en el café en polvo seco que tiene un sabor no deseado (véase la
Sección 14.4.3.3).
El aumento de la velocidad y turbulencia del líquido a medida que fluye a través de las partículas sólidas
puede resultar en un aumento en el valor de K en la ecuación. (14.7) y la Ec. (14.8) y por lo tanto un aumento en
la tasa de extracción. En algunas industrias, mientras se extraen partículas finas, que se agitó mecánicamente.
Sin embargo, en la mayoría de aplicaciones de alimentos, esto no es el caso ya que la agitación del sólido puede
resultar en la descomposición indeseable de las partículas. En la mayoría de aplicaciones de alimentos, se hace
el disolvente fluya a través de un lecho estático de sólidos bajo la influencia de la gravedad o con la ayuda de una
bomba. Alternativamente, los sólidos son transportados lentamente, generalmente en contracorriente al flujo de
disolvente [2, 4-6, 27].
Fig. 14.14 Representación gráfica de los sistemas de extracción

simultáneas y contracorriente. (A) Sistema concurrente, (b)
sistema de contracorriente. Las líneas sólidas indican solución,
las líneas discontinuas indican la materia sólida; de [2] con el
14.4.2
Equipo de extracción
14.4.2.1 De una etapa Extractores
Una célula de extracción simple consiste en un tanque equipado con un falso fondo que soporta un lecho de los
sólidos a ser extraído. El depósito puede ser abierto o cerrado. Si la extracción se va a llevar a presión, como en
el caso de extracción del café tostado molido (véase la Sección 14.4.3.3), o si se usan disolventes volátiles, como
en el caso de extracción de aceite vegetal (véase la Sección 14.4.3.1), el depósito está encerrada (ver Fig.
14.15). El disolvente se pulveriza sobre la superficie superior del lecho de sólidos, filtra hacia abajo a través del
lecho y sale por una salida por debajo del falso fondo. El tanque puede estar encamisado y / o un calentador
incorporado en la línea de alimentación de disolvente para mantener la temperatura de la solución en el nivel
óptimo. Por lo general, se proporciona una bomba para la recirculación de la solución. El sólido gastado se retira
manualmente o vierten a través de una abertura en la parte inferior del tanque. En las células grandes, los
soportes adicionales se pueden proporcionar para el lecho de sólidos para prevenir la consolidación en la parte
inferior de la célula.
extracción de células individuales se utilizan para los ensayos de laboratorio y para aplicaciones industriales a
pequeña escala. Como se discute en la Sección 14.4.1, la solución a granel de las dichas unidades está relativamente
diluida. Si se utiliza un disolvente volátil, el desbordamiento de la célula puede calentarse para vaporizar el disolvente,
que luego se condensa y se recicla a través de la célula. De esta manera, se puede obtener una solución más
concentrada del soluto.
Fig. 14.15 De una etapa, célula de extracción cerrado; de [2] con el permiso de los autores.
14.4.2.2 Extractores de varias etapas lecho estático
Un método de aplicación de extracción en contracorriente de múltiples etapas es usar un número de células

individuales dispuestos en un circuito. Cada célula contiene una carga de sólidos. La solución de la celda
anterior se pulveriza sobre la superficie del lecho de sólidos y filtra hacia abajo a través del lecho, cada vez
más concentrado como lo hace. La solución que sale de la parte inferior de la celda se introduce en la parte
superior de la celda siguiente. Una batería típica, tal como se utiliza para la extracción de remolacha
azucarera, contiene 14 células, como se muestra en la Fig. 14.16. En el momento representado en esta figura,
tres de las células están excluidos del circuito. Las células 10, 11 y 12 se llenan, se lavaron y se vacían,
respectivamente. El agua dulce entra en la celda 13 y la solución de azúcar concentrada, o rebosadero, sale
de la celda 9. Cuando la remolacha en la celda 9 está totalmente extraído, esta célula se saca del circuito y la
célula 10 traído a tomar su lugar. El agua dulce entra entonces celular 14 y la solución de azúcar concentrada
sale de la célula 10. Por el aislamiento de células a su vez alrededor del circuito, el principio de extracción en
contracorriente se puede lograr sin mover físicamente la remolacha de una célula a la siguiente. El número de
células en un circuito de este tipo puede variar de tres a 14.
Fig. 14.16 Mulistage, batería de extracción en contracorriente que muestra el flujo

de solución en un punto particular en el tiempo; de [2] con el permiso de los autores.
14.4.2.3 Extractores de varias etapas de lecho móvil
Hay muchos diseños diferentes de movimiento extractores de cama disponible. Por lo general, hay que mover
el sólido suavemente de una etapa a la siguiente, en contracorriente con el flujo de la solución. Un tipo de
extractor continuo consiste en un canal fijado en un pequeño ángulo con la horizontal que contiene dos
transportadores de tornillo con tramos de toma constante. El disolvente se introduce en el extremo elevado de
la artesa. El sólido se alimenta en en el otro extremo y se lleva hasta la pendiente por transportadores
contracorriente con el flujo de la solución. El canal está encerrado y capaz de resistir alta presión. Extractores
de este tipo se utilizan para la remolacha de azúcar y café tostado molido. Otro tipo, conocido como el Bonotto
extractor se muestra en la Fig. 14.17. Se compone de una torre vertical dividido en secciones por placas
horizontales. Cada placa tiene una abertura por la que el sólido puede pasar hacia abajo desde la placa a la
placa; y cada placa está equipado con una escobilla de limpiaparabrisas que se mueve el sólido a la abertura.
Los agujeros están posicionados 180 entre sí en placas sucesivas. El sólido se alimenta sobre la placa
superior. La escobilla del limpiaparabrisas se mueve a la apertura y cae sobre la placa de abajo y así
sucesivamente hasta la torre de placa a placa. disolvente fresco se introduce en la parte inferior de la torre y
se bombea hacia arriba en contracorriente con el sólido. La solución rica en hojas en la parte superior de la
torre y el sólido gastado se descarga de la parte inferior. Este tipo de extractor se utiliza para la extracción de
aceite de nueces y semillas.
Muchos otros diseños de extractores de lecho móvil continuo están en uso en la industria. dispone de un
diseño en movimiento cestas perforadas que llevan el sólido a través de una corriente de disolvente. En otro
diseño, el sólido es transportado por transportadores de tornillo, con las láminas perforadas, a través de torres
verticales, en contracorriente con el flujo de disolvente [2, 4-6, 27].
Fig. 14.17 extractora Bonotto.

14.4.3
Las solicitudes de sólido-líquido de extracción in Food Processing
14.4.3.1 Comestible extractora de aceite de
La extracción con disolvente se puede utilizar como una alternativa a o en combinación con la expresión para
obtener aceite de nueces, semillas y granos. El disolvente más utilizado es hexano. Este es un hidrocarburo
claro, derivado del petróleo que hierve a 68,9 C. Es miscible con aceite, inmiscible con agua y no imparte ningún
olor desagradable o sabor al aceite o sólido gastado. El hexano es altamente inflamable y lo que la planta debe
ser hermético al vapor y se debe tener cuidado para evitar la generación de chispas que pueden encender el
disolvente. Otros disolventes han sido investigados, incluyendo heptano y ciclohexano. disolventes no
inflamables, tales como tricloroetileno y disulfuro de carbono, se han estudiado, pero son tóxicos y difíciles de
manejar. Varios alcoholes y dióxido de carbono supercrítico (véase la Sección 14.4.5) también se han
investigado. Varios diseños de móviles extractores de cama se utilizan en la extracción de escala de aceite
grande, incluyendo los descritos en la Sección 14.4.3. Después de la extracción, la solución de aceite en el
disolvente se filtra, el disolvente se eliminó por evaporación al vacío seguido por destilación y el disolvente se
reutiliza. El disolvente residual se puede retirar del sólido gastado por calentamiento directo o indirecto con
vapor de agua y la harina resultante utilizada para la alimentación animal. extractores discontinuos que ofrecen
la recuperación del disolvente y la reutilización se pueden usar para operaciones a pequeña escala. De semilla
de algodón, linaza, colza, sésamo, girasol, maní, soja y germen de maíz pueden ser de disolvente extraído [2,
28].
14.4.3.2 La extracción de azúcar del azúcar de remolacha
El azúcar se extrae de la remolacha azucarera usando agua calentada como disolvente. Las remolachas se lavan y
se cortan en rodajas, conocidos como cosetas. Esto aumenta el área superficial para daño de la pared de extracción
y los límites de la célula (véase la Sección 14.4.1). La temperatura del agua varía de 55 C en las primeras etapas de
extracción a 85 C hacia el final. Las temperaturas más altas pueden causar peptización de las células de remolacha
y liberar compuestos no azucareros en el extracto. Multietapas baterías de lecho estático, tal como se representa en
la Fig. 14.17, se utilizan ampliamente. Así también varios diseños de movimiento extractores de cama, incluyendo los
descritos en la Sección 14.4.2.3. La solución que abandona el extractor contiene aproximadamente 15% de sólidos
disueltos. Esto se aclara mediante sedimentación y filtración, se concentra por evaporación al vacío, sin semillas y se
enfría para cristalizar el azúcar. Los cristales se separan del jarabe por centrifugación, se lavaron y secaron al aire
(véase la Sección 3.1.5.2) [2, 29].
14.4.3.3 Fabricación de café instantáneo

Una mezcla de granos de café se tuesta hasta el grado requerido, suelo para el intervalo de tamaño de partícula
apropiado y se extrajo con agua caliente. La extracción puede llevarse a cabo en una de varias etapas, el sistema
de lecho estático a contracorriente que consiste de 5- 8 células. Cada celda consta de un recipiente a presión
cilíndrico alto como temperaturas
por encima de 100 se utilizan C. Los intercambiadores de calor se encuentran entre las células.
Agua a aproximadamente 100 C se introduce en la celda que contiene los granos que están casi
totalmente extraídos y luego pasa a través de las otras células, hasta que la solución rica sale de la
célula que contiene los granos recién molidos. La temperatura de la solución aumenta hasta un
máximo de 180 C medida que pasa a través de la batería de las células. En las etapas posteriores
de extracción, algunos hidrólisis de material de carbohidrato insoluble se produce, lo que resulta en
un aumento en el rendimiento de sólidos solubles. Las temperaturas más altas pueden impartir un
sabor indeseable al producto debido a la hidrólisis excesiva. extractores continuos, en
contracorriente que ofrecen transportadores de tornillo dentro de las cámaras a presión (véase la
Sección 14.4.2.3) pueden utilizarse en lugar del sistema de lecho estático. La solución rica que
abandona el extractor contiene normalmente 15-28% de sólidos. Esto puede ser alimentado
directamente a un secador por pulverización. Alternativamente, la solución se puede concentrar
hasta 60% de sólidos por evaporación a vacío (véase la Sección 3.1.5.2).
14.4.3.4 Fabricación de té instantáneo
Deshidratados, hojas de té mezclados se pueden extraer con agua caliente en un sistema de lecho estático que
consta de 3-5 células. La temperatura del agua varía de 70 C en las primeras etapas de extracción a 90 C en las
etapas posteriores. Las células pueden ser evacuados después del llenado con las hojas secas y la presión traído
de nuevo a nivel atmosférico mediante la introducción de dióxido de carbono gaseoso. Esto facilita el flujo del agua
a través de las células. torre-demanda u otra de lecho móvil extractores también se utilizan para extraer las hojas de
té. La solución rica procedente del extractor por lo general contiene 2,5-5,0% de sólidos. Esta se concentra por
evaporación al vacío a 25 a 50% de sólidos. Los compuestos de aroma volátiles se eliminan a partir del extracto
antes de o durante la evaporación y se añaden de nuevo antes de la deshidratación mediante secado por
pulverización, secado al vacío o secado por congelación.
14.4.3.5 Frutas y jugo de vegetales Extracción

En los últimos años ha habido un interés considerable en el uso de la extracción en lugar de expresión para la
recuperación de los jugos de frutas y verduras. extractores de tornillos en contracorriente, algunos operado
intermitentemente, se han utilizado para extraer el jugo con agua. En algunos casos esto se traduce en mayores
rendimientos de buena calidad en comparación con la obtenida por la expresión [32].
14.4.4
El uso de dióxido de carbono supercrítico como solvente
La presión crítica y la temperatura para el dióxido de carbono son 73,8 kPa y

31.06 C, respectivamente. A presiones y temperaturas por encima de estos valores de dióxido de carbono existe
en la forma de un fluido supercrítico (dióxido de carbono supercrítico;
SC-CO 2). En este estado en el que tiene las características tanto de un gas y un líquido. Tiene la densidad de un
líquido y se puede utilizar como un disolvente líquido, pero se difunde fácilmente como un gas. Es altamente
volátil, tiene una baja viscosidad, una alta difusividad, no es tóxico y no inflamable. Estas propiedades hacen
que sea un disolvente muy útil para la extracción. Sin embargo, el hecho de que SC-CO 2 tiene que ser utilizado
a alta presión significa que se requiere un equipo relativamente caro resistente a presión y los costes de
funcionamiento también son altos. El poder disolvente de SC-CO 2 aumenta con el aumento de temperatura y
presión. Para la extracción de compuestos muy solubles o para la desodorización, presiones y temperaturas
cercanas a los valores críticos se pueden utilizar. Cuando un solo componente es a ser extraído de una matriz
insoluble, llamado
extracción simple, la más alta presión y temperatura posible para cada aplicación se deben utilizar.
El límite superior de la temperatura dependerá de la heatsensitivity del material. El límite de presión
estará determinada por el coste de la operación. Cuando se va a extraer toda la materia soluble,
llamada extracción total, el altas presiones y temperaturas son de nuevo necesario. Los siguientes
son ejemplos de la aplicación industrial de SC-CO 2 extracción.
extracto de lúpulo Un buen extracto de calidad hop, para su uso en elaboración de la cerveza, se puede obtener por
extracción con SC-CO 2. Una de varias etapas, a contracorriente, el sistema de lecho estático, que consta de cuatro
celdas de extracción, se utiliza normalmente. El SC-CO 2 filtra hacia abajo a través de los granulados de lúpulo en
cada celda a su vez. La solución del extracto en el SC-CO 2 dejando la batería se calienta y el dióxido de carbono se
evapora, precipitando el extracto. El dióxido de carbono se vuelve a comprimir y se enfría y se condensa de nuevo a
SC-CO 2 que se enfría a 7 C y se recicla a través de la batería de extracción.
Descafeinado granos de café SC-CO 2 se puede utilizar como una alternativa al agua o cloruro de metileno
para la extracción de cafeína de los granos de café. Los granos se humedecen antes de ser cargado en el
extractor. SC-CO 2 se hace circular a través del lecho de granos de la extracción de la cafeína. La cafeína
cargado SC-CO 2
pasa a un recipiente de lavado donde la cafeína se lava con agua. Alternativamente, la cafeína
puede retirarse haciendo pasar la cafeína cargado de SC-CO 2
a través de un lecho de carbón activado.
Eliminación del colesterol de grasas lácteas SC-CO 2 a 40 C y 175 kPa se ha utilizado para eliminar el colesterol
de aceite de mantequilla en un extractor de columna de relleno. La adición de metanol como un agente de

arrastre aumenta la solubilidad del colesterol en la fase fluida. El metanol se introduce con el aceite en la
columna. Muchas otras aplicaciones potenciales para el SC-CO 2 la extracción se han investigado incluyendo:
extracción de aceites de nueces y semillas, extracción de aceites esenciales a partir de raíces, flores, hierbas
y hojas, extracción de compuestos de sabores de especias y concentración de compuestos de sabor de los
aceites cítricos [2, 28, 33-37] .
14.5
Destilación
James G. Brennan
14.5.1
La destilación es un método de separación que depende de la existencia de una diferencia en la composición

entre una mezcla de líquido y el vapor formado a partir de ella. Esta diferencia en la composición se desarrolla si
los diferentes componentes de la mezcla tienen diferentes presiones de vapor o volatilidades. En destilación por
lotes, un volumen dado de líquido se calienta y los vapores formados se separan y se condensa para formar un
producto. En la destilación por lotes, las composiciones del líquido permanece en el alambique y el vapor de
cambio con el tiempo recogido. destilación discontinua se sigue utilizando en algunas destilerías de whisky. Sin
embargo, las columnas de destilación continua se utilizan en la mayoría de las aplicaciones industriales de la
destilación.
Considere un liquidmixture que consiste en dos diferentes volatilidades componentswith. Si tal mezcla se
calienta bajo condiciones de presión constante, que no hierva a una temperatura única. El componente más
volátil comienza a vaporizarse en primer lugar. La temperatura a la que se conoce como el este comienza punto
burbuja. Si se enfría un vapor que consta de dos componentes con diferentes volatilidades, el componente
menos volátil comienza a condensar primero. La temperatura a la que se conoce como el este comienza punto
de rocío. Un diagrama de la composición de la temperatura para el equilibrio líquido-vapor de una mezcla de
dos componentes se presenta en la Fig. 14.18. La línea de fondo 'L' en el diagrama de fases representa
líquido en su punto de burbuja y la línea superior 'V' representa vapor en su punto de rocío. El eje 0-1,0
composición se refiere a la componente más volátil 'a', X un y y un son las fracciones molares de 'a' en las fases
de líquido y vapor, respectivamente, y X segundo y y segundo son las fracciones molares de componente 'b', el
componente menos volátil, en las fases de líquido y vapor, respectivamente. La región debajo de la curva del
punto de burbuja representa líquido subenfriado. La región por encima de la curva del punto de rocío
representa vapor sobrecalentado. Dentro de la envolvente, entre las líneas L y V, existen dos fases. líquido
saturado y vapor saturado existen en equilibrio entre sí. Si una mezcla líquida a temperatura 1 se calienta
hasta alcanzar la temperatura
2, su punto de burbuja, que empieza a vaporizar. El vapor producido a esta temperatura contendrá fracción
molar y 2 del componente 'a'. Tenga en cuenta que el vapor es más rica en 'a' que el líquido. Como resultado
de la evaporación del líquido se vuelve menos rico en el componente 'a' y más rico en 'b' por lo que su
temperatura se eleva más. A temperatura 3 la fase líquida contiene fracción molar X 3 de 'a' y en fase de
vapor y 3 de la 'a'. Tenga en cuenta que, a esta temperatura, el vapor es menos rico en 'a' de lo que era en
su punto de burbuja. cuando la temperatura 4 se alcanza, todo el líquido se evapora y la composición del
vapor es el mismo que el líquido original,
y 4 = X 1. Una secuencia similar de eventos se produce si comenzamos con una va- sobrecalentado
Fig. 14.18 diagrama de composición de temperatura para equilibrio líquido-vapor para una
mezcla de dos componentes.
verter a temperatura 5 y enfriarlo. Cuando llega a su punto de rocío 4, que comienza a condensarse y el líquido
contiene fracción molar X 4 de la 'a'. Si se enfrió adicionalmente a
3, el líquido y vapor contienen fracciones molares X 3 y y 3 de 'a', respectivamente. Así, tanto la

vaporización parcial y condensación parcial lograr un incremento del componente más volátil en la
fase de vapor. Una columna de destilación consiste en una serie de etapas, o platos, en el que tiene
lugar simultáneamente vaporización parcial y condensación.
El principio de una columna de destilación continua, también conocido como una fraccionamiento o columna de
fraccionamiento, se muestra en la Fig. 14.19.

La columna contiene una serie de placas que están perforadas para permitir que el vapor ascendente desde abajo para pasar a
través de ellos. Cada placa está equipada con un rebosadero sobre el cual los flujos de líquido y después a través de una downtake sobre
la placa a continuación. El líquido contenido en el rehervidor en la parte inferior de la columna se calienta. Cuando el líquido alcanza
su temperatura de punto de burbuja, el vapor se forma y esta burbujas de vapor a través del líquido en la placa inferior. El vapor del
hervidor tiene una composición más rica en los componentes más volátiles que el líquido que queda en el calderín. Este vapor está a
una temperatura más alta que el líquido en la placa inferior. Algunos de que el vapor se condensa y provoca algo del líquido en la
placa inferior a evaporarse. Este nuevo vapor es más rica en los componentes más volátiles que el líquido en la placa inferior. Este
vapor a su vez las burbujas a través del líquido en la placa por encima de la placa inferior, haciendo que algunos de que se evapore
y así sucesivamente hasta la columna. Por lo tanto, la condensación parcial y la vaporización parcial tiene lugar en cada placa. El
vapor que asciende por la columna se vuelve cada vez más rica en los componentes más volátiles, mientras que el líquido que fluye
hacia abajo de placa a placa se vuelve más rica en los componentes menos volátiles. Si todo el vapor que sale de la parte superior
de la columna se condensa y se retira, a continuación, el líquido en la columna se vuelve progresivamente menos rico en los
componentes volátiles como lo hace el vapor se elimina en la parte superior de la columna. Este es el equivalente de destilación por
lotes. Sin embargo, si una parte del vapor condensado se devuelve a la columna y se deja fluir hacia abajo de placa a placa, la
concentración de los componentes volátiles en la columna se mantiene a un nivel superior. El vapor condensado devuelto a la
columna se conoce como Si todo el vapor que sale de la parte superior de la columna se condensa y se retira, a continuación, el
líquido en la columna se vuelve progresivamente menos rico en los componentes volátiles como lo hace el vapor se elimina en la
parte superior de la columna. Este es el equivalente de destilación por lotes. Sin embargo, si una parte del vapor condensado se
devuelve a la columna y se deja fluir hacia abajo de placa a placa, la concentración de los componentes volátiles en la columna se
mantiene a un nivel superior. El vapor condensado devuelto a la columna se conoce como Si todo el vapor que sale de la parte
superior de la columna se condensa y se retira, a continuación, el líquido en la columna se vuelve progresivamente menos rico en
los componentes volátiles como lo hace el vapor se elimina en la parte superior de la columna. Este es el equivalente de destilación
por lotes. Sin embargo, si una parte del vapor condensado se devuelve a la columna y se deja fluir hacia abajo de placa a placa, la concentración de los compo
Si el material de alimentación se introduce continuamente en la columna, a continuación, un producto rico en

componentes volátiles puede ser retirado continuamente de la parte superior de la columna y una rica en los
componentes menos volátiles del hervidor en la parte inferior de la columna. La alimentación se introduce
normalmente en una placa hasta la mitad hasta la columna.
Cada placa representa una etapa en el proceso de separación. Como es el caso en la extracción
sólido-líquido (véase la Sección 14.4.1), los términos equilibrio o teórico placa y eficiencia de la placa puede
aplicarse a destilación. Los métodos gráficos y numéricos se utilizan para estimar el número de placas de
equilibrio necesarias para realizar un deber particular y el número de platos reales se calcula dividiendo el
número de placas de equilibrio por la eficiencia placa.
Destilación al vapor es aplicable a las mezclas que tienen puntos de ebullición relativamente altos y que
son inmiscibles con agua. Si se hace burbujear vapor a través del líquido en el todavía, parte de ella se
condensará y calentar el líquido al punto de ebullición. Dos capas de líquido se formará en la todavía. El
vapor constará de vapor y el vapor volátil, cada uno ejerce su propia presión de vapor. La mezcla hervirá
cuando la suma de estas presiones es igual a la presión atmosférica. Por lo tanto, la temperatura de
destilación siempre será menor que 100 C a presión atmosférica. Mediante la reducción de la presión de
funcionamiento, la temperatura de destilación se reducirá aún más y se utilizará menos vapor. La
destilación de vapor se puede usar para separar
Fig. 14.19 Principio de una columna de destilación continua (fraccionamiento).
, materiales de alto punto de ebullición sensibles a la temperatura de punto de impurezas volátiles, o para la
eliminación de impurezas volátiles con puntos de ebullición elevados incluso de compuestos menos volátiles. La
separación de aceites esenciales a partir de compuestos no volátiles disueltos o dispersos en agua es un ejemplo de
su aplicación [5, 6, 38, 39].
14.5.2
Equipo de destilación
14.5.2.1 Pot Stills

alambiques, que se utilizan en la fabricación de whisky de buena calidad, son generalmente hechas de cobre libre
de arsénico. Al parecer, el cobre tiene una influencia en el sabor del producto. El todavía consiste en una olla que
contiene el licor a destilar y que está equipado con un cuello de cisne. Debido a su forma, alambiques son a veces
conocidos como alambiques de cebolla. Un brazo Lyne, una continuación de la de cuello de cisne, se estrecha
hacia el condensador. El condensador es normalmente un intercambiador de calor de carcasa y tubo también
hecha de cobre. Se aplica calor a la olla por medio de vapor que pasa a través de las bobinas o una chaqueta. Hay
un uso muy limitado de calentamiento directo por medio de un horno de combustible sólido por debajo de la olla.
Tales imágenes fijas operan en un principio de lote y dos o tres pueden operar en serie (véase la Sección 14.5.3.1).
14.5.2.2 Destilación (de fraccionamiento) Las columnas continuas
Una columna de destilación se compone de una carcasa cilíndrica de altura equipada con un número de placas o
bandejas. La cáscara puede estar hecho de acero inoxidable, metal monel o titanio. Como se describe en la Sección
14.5.1, el vapor pasa hacia arriba a través de las placas, mientras que el líquido de reflujo fluye a través de cada placa,
sobre un vertedero y sobre la placa de abajo a través de un downtake. Hay muchos diseños diferentes de la placa,
incluyendo los siguientes ejemplos.
placas Sieve constar de placas perforadas con aberturas del orden de 5 mm de diámetro, espaciadas a
aproximadamente 10 mm entre centros. El vapor se mueve hacia arriba a través de las perforaciones impide que el
líquido se drene a través de los agujeros. Cada placa está equipada con un vertedero y downtake para el líquido.
placas de tapa de burbuja también son perforada pero cada agujero está equipado con un tubo de
subida o 'chimenea' a través de la cual el vapor de la placa por debajo pasa. Cada elevador está cubierto
por una tapa en forma de campana, que está fijado en el tubo de subida por medio de una araña u otro
montaje adecuado. Hay suficiente espacio entre la parte superior de la columna ascendente y la tapa para
permitir el paso del vapor. La falda de la tapa puede estar ranurado o el borde de la tapa puede estar
serrado. El vapor asciende a través de la chimenea, se desvía hacia abajo por la tapa y se descarga como
pequeñas burbujas a través de las ranuras o desde el borde dentado de la tapa debajo de la líquida. El
nivel de líquido se mantiene a unos 5-6 cm por encima de la parte superior de las ranuras de la tapa por
medio de la presa. Las burbujas de vapor pasan a través de la capa de líquido, el calor y la transferencia
de masa ocurrir y vapor, ahora más rica en los componentes más volátiles,
placas de válvula también están perforadas pero las perforaciones están cubiertas por tapas elevables o
válvulas. Las tapas son levantadas como fluye el vapor hacia arriba a través de las perforaciones, pero se dividen y
sellan los orificios cuando el caudal de vapor disminuye. se evita que el líquido que cae hacia abajo a través de las
perforaciones cuando cae la velocidad de flujo de vapor. Las tapas dirigen el vapor horizontalmente en el líquido
promoviendo así una buena mezcla.
columnas de relleno puede utilizarse en lugar de columnas de platos. La columna cilíndrica está lleno de un
material inerte. El líquido fluye hacia abajo de la columna en forma de una película delgada sobre la superficie del
material de envasado que proporciona una gran área de contacto con el vapor que asciende por la columna. El
embalaje puede consistir en anillos cilíndricos huecos o medios anillos, que pueden estar equipados con piezas
transversales internos o deflectores. Estos anillos pueden estar hechos de metal, varios plásticos o materiales
cerámicos. El embalaje está soportado en placas o rejillas perforadas. Alternativamente, la columna puede ser
embalado con malla metálica. El líquido fluye a través de la empaquetadura en forma de zigzag que proporciona una
gran área de contacto con el vapor [5, 38-40].
La columna de cono giratorio se compone de un cilindro vertical con un eje de rotación en su centro. Un conjunto de conos
invertidos se fija al eje y gire con él. Alternativamente entre los conos giratorios es un conjunto de conos estacionarios fijos a la pared
interna del cilindro. El material de alimentación, que puede ser en forma de un líquido, puré o en suspensión, se introduce en la parte
superior de la columna. Se fluye por gravedad hacia abajo la superficie superior de un cono fijo y cae sobre la siguiente cono
giratorio. Bajo la influencia de la fuerza centrífuga, que se hila en una película delgada que se mueve hacia el exterior hasta el borde
del cono de hilado y en el siguiente cono estacionaria a continuación. El líquido, puré o en suspensión espesa se mueve de cono a
cono para la parte inferior de la columna. El gas de arrastre, normalmente nitrógeno o vapor, se introduce en la parte inferior de la
columna y fluye hacia arriba, en contracorriente con el material de alimentación. La película delgada ofrece una gran superficie de
contacto, y los volátiles se eliminan del material de alimentación por el gas o vapor. Las aletas en la parte inferior de los conos
giratorios crean un alto grado de turbulencia en el gas de subida o de vapor, que mejora la transferencia de masa. También
proporcionan una acción de bombeo que reduce la caída de presión en la columna. El gas o vapor fluye hacia fuera de la parte
superior de la columna y se pasa a través de un sistema de condensación, en donde los compuestos de aroma volátiles se
condensan y se recogen en una forma concentrada. Este equipo se utiliza para recuperar compuestos de aroma de frutas, vegetales
y sus productos derivados, té, café, extractos de carne y algunos productos lácteos [41]. Las aletas en la parte inferior de los conos
giratorios crean un alto grado de turbulencia en el gas de subida o de vapor, que mejora la transferencia de masa. También
proporcionan una acción de bombeo que reduce la caída de presión en la columna. El gas o vapor fluye hacia fuera de la parte
superior de la columna y se pasa a través de un sistema de condensación, en donde los compuestos de aroma volátiles se
condensan y se recogen en una forma concentrada. Este equipo se utiliza para recuperar compuestos de aroma de frutas, vegetales
y sus productos derivados, té, café, extractos de carne y algunos productos lácteos [41]. Las aletas en la parte inferior de los conos
giratorios crean un alto grado de turbulencia en el gas de subida o de vapor, que mejora la transferencia de masa. También proporcionan una acción de bombeo que reduce la
14.5.3
Aplicaciones de destilación en la industria alimentaria
14.5.3.1 Fabricación de whisky

El whisky es un espíritu producida por la destilación de un mosto de cereales, que puede incluir la cebada, el
maíz, el centeno y el trigo, y es madurado en barriles de madera. Hay tres tipos de Scotch and Irish whisky:
whisky de malta producidos a partir de malteada (germinado) cebada, whisky de grano 100% producido a partir
de granos de cereales no malteados y whisky mezclado que contiene 60-70% whisky de grano y 30-40%
whisky de malta.
Malteado de cebada se lleva a cabo remojando el grano en agua durante 2-3 días y permitiendo que
germine. El propósito de malteado es la producción de amilasas que más tarde se convierten el almidón del
grano a azúcar. El malteado se detiene mediante el secado del grano hasta un contenido de humedad de 5% en
un horno. En la producción tradicional whisky escocés, el grano se seca sobre un fuego de turba que contribuye
a la carac-
carac- sabor del producto final. Alternativamente, el horno se puede calentar indirectamente por gas o aceite
o directamente por gas natural. El grano seco se muele por medio de molinos de rodillo corrugado, molinos de
martillos o molinos de atrición (véase la Sección 15.3.2), con el fin de romper la capa de salvado sin crear
mucho multas. El grano molido se puré. En el caso de la cebada malteada, el grano se mezcla con agua a
63-68 C para 0,5-1,5 h antes de filtrar el líquido, conocido como mosto. En la producción de whisky de grano,
el grano molido se cocina durante 1,5 h a 120 C para gelatinizar el almidón en los cereales nonbarley. Se
enfría a 60-65ºC y 10-15% de cebada malteada recién se añade para proporcionar una fuente de enzimas
para la conversión del almidón a la maltosa de azúcar. El mosto se filtra, se transfirió a un recipiente de
fermentación, se enfrió a 20-25 C, se inoculó con una o más cepas de la levadura Saccharomyces cerevisiae y
se deja fermentar durante 48-72 h. Esto produce un lavado que contiene aproximadamente 7% de etanol y
muchos compuestos de sabor. a continuación, se destila El lavado fermentado. En el proceso por lotes para
la producción de whisky escocés, se utilizan dos alambiques. En el primero, conocido como el Todavía lavar, la
masa fermentada se hierve durante 5-6 h para producir un destilado, conocido como vinos bajos,
que contiene 20-25% (v / v) de etanol. Este se condensa y se transfiere a una olla aún más pequeña, conocida
como la bajas vinos tranquilos, y se destiló para producir un espíritu que contiene aproximadamente 70% (v / v) de
etanol. Un fraccionamiento crudo se lleva a cabo en este segundo todavía. El destilado producido primero,
conocido como el foreshots, contiene aldehídos, furfurols y muchos otros compuestos que no se utilizan
directamente en el producto. Los foreshots se devuelven a la segunda todavía. La destilación continúa y el
destilado recogido como producto hasta que se alcanza una resistencia a destilado especificado. La destilación
continúa más allá de ese punto, pero el destilado, conocido como fintas, se devuelve a la segunda todavía. Un
proceso similar, pero que incorpora tres alambiques, se utiliza en la producción de whisky irlandés.
La destilación continua de mosto fermentado para producir whisky se lleva a cabo por lo general utilizando dos
columnas de destilación. El lavado fermentado se alimenta hacia la parte superior de la primera columna, conocida
como la columna de cerveza. vinaza sin alcohol se retira de la parte inferior de esta columna. El vapor de la parte
superior de la primera columna se introdujo en la base de la segunda columna, conocida como la columna
rectificador. El vapor de la parte superior de esta columna se condensa y se recoge como producto. El producto de
fondo se devuelve como reflujo a la parte superior de la primera columna. La columna rectificador contiene placas
principalmente de tamiz pero con algunas placas de campanas cerca de la parte superior. Si las columnas se
fabrican de acero inoxidable, un disco plano de malla de cobre puede estar equipado cerca de la parte superior de la
columna rectificadora para mejorar el sabor del producto.
Whiskies producidos por lotes o destilación continua son madurados en barriles de madera de roble, por
lo general, por períodos que van de 1 año a más de 18 años, dependiendo del tipo y la calidad del whisky.
El tipo de barril usado tiene un efecto pronunciado sobre el sabor del producto madurado. Los productos
curados normalmente se mezclan antes de ser embotellado.
Los siguientes son ejemplos de otros licores de bebidas destiladas. brandy es un destilado del jugo
fermentado, mosto o vino de frutas, Ron es un destilado del jugo fermentado de la caña de azúcar, el jarabe
de caña de azúcar, melaza de caña de azúcar o
otros productos de la caña de azúcar y Ginebra se obtiene por destilación a partir de puré o por redestilación
de licores destilados, o mediante la mezcla de alcohol neutro, con o más de bayas de enebro y otros
compuestos aromáticos, o extractos de tales materiales. Deriva su principal característico sabor de las bayas
de enebro. Tequila se produce un destilado en México a partir del jugo fermentado de los jefes de Agave
tequilana Weber, con o sin otras sustancias fermentables [42-45].
14.5.3.2 Fabricación de alcohol neutro

Una planta de destilación de varias columnas se utiliza para la producción de alcohol neutro de mosto fermentado. Un sistema típico
se compone de cinco columnas: una columna de separación de whisky, una columna de aldehído, una columna de producto de
concentración, una columna de aldehído para concentrarse y una aceites de fusel se concentran en columna (véase la figura 14.20.).
La columna whisky de separación está equipado con placas de tamiz, con algunas placas de campanas cerca de la parte superior de
la columna. Los otros cuatro columnas están equipados con placas de campanas. El mosto fermentado que contiene 7% (v / v) de
alcohol se alimenta a la parte superior de la columna de la whisky de separación. El destilado de cabeza de esta columna se
alimenta a la columna de aldehído. El producto de cola de esta columna se bombea a la mitad de la columna de producto para
concentrarse. El producto final, alcohol neutro, se retira de la parte superior de esta columna. El producto de cabeza de la columna
de la aldehído es rico en aldehídos y ésteres y se alimenta a la columna de la aldehído-concentrarse. El producto de cabeza de esta
columna es rico en aldehídos y se retira mientras que el producto de cola se recicla a la columna de aldehído. aceites de fusel se
concentran cerca de la parte inferior de la columna de aldehído y desde allí se alimentan a la columna de aceite concentradora de
fusel. El producto de cola de esta columna es rico en aceites de fusel y se retira. El producto de cabeza se recicla a la columna de
aldehído. El producto de la parte superior de la columna de producto de concentración se condensa y devuelve como reflujo a la
columna de aldehído [42, 45]. El producto de cabeza de esta columna es rico en aldehídos y se retira mientras que el producto de
cola se recicla a la columna de aldehído. aceites de fusel se concentran cerca de la parte inferior de la columna de aldehído y desde
allí se alimentan a la columna de aceite concentradora de fusel. El producto de cola de esta columna es rico en aceites de fusel y se
retira. El producto de cabeza se recicla a la columna de aldehído. El producto de la parte superior de la columna de producto de
concentración se condensa y devuelve como reflujo a la columna de aldehído [42, 45]. El producto de cabeza de esta columna es
rico en aldehídos y se retira mientras que el producto de cola se recicla a la columna de aldehído. aceites de fusel se concentran cerca de la parte inferior de la columna de alde
Hay muchas otras aplicaciones para la destilación incluyendo los siguientes ejemplos.
La recuperación de disolventes de aceite después de la extracción La mayor parte del disolvente se puede recuperar mediante
evaporación utilizando un evaporador de película (véase la Sección 3.1.2.3). Sin embargo, cuando la solución se vuelve muy
concentrada, su temperatura aumenta y el aceite puede ser dañados por el calor. Las últimas trazas de disolvente en el aceite
pueden eliminarse por destilación con vapor o depuración con nitrógeno.
La concentración de compuestos de aroma de los jugos y Extractos Por evaporación de 10-30% del jugo en un
evaporador de vacío, la mayoría de los compuestos aromáticos volátiles abandonan en el vapor. Este vapor
puede ser alimentada a una columna de destilación. El producto de cola de la columna es agua casi pura y el
concentrado de aroma sale desde la parte superior de la columna. Este se condensa y se puede añadir de
nuevo al zumo o extracto antes del secado. Los zumos de fruta y extracto de café se pueden tratar de esta
manera (véanse las secciones 3.1.5.2, 3.1.5.3). Un evaporador de cono giratorio (véase la Sección 14.5.2.2) se
puede utilizar para este servicio.
470
14 Separaciones en la industria alimentaria
Fig. 14.20 Material de flujo del proceso, moderna planta de bebidas espirituosas; a partir de [42] con el permiso. 1 los granos de cereales; 2 malta; bin 3 malta; bin grano 4 cereales; 5 descarga de ascensor; filtro 6 de polvo; 7 colector; 8
scalperator; 9 millerator; 10 la recuperación de aspirador; receptor 11 de malta; receptor de grano 12 de cereales; 13 escala automática; alimentador 14 molino; 15 molinos de rodillos; 16 precocinador; infusión 17 malta; 18 cocina;
condensador 19 barométrica; 20 convertidor; 21 enfriadores de puré; 22 fermentador; 23 propagador de levadura final; 24 cultivo de levadura y propagador de levadura intermedia; 25 fermentada-mash recipiente de mantenimiento; sistema de
retorno 26 vinaza; 27 vinaza fluir al sistema de recuperación; 28 whisky columna de separación; intercambiador 29 de calor; 30 dephlegamtor; condensador 31 de ventilación; enfriador 32 producto; 33 columna de destilación selectiva; 34
producto concentrando la columna; 35 aldehído concentrar columna; 36 aceite de fusel concentrar columna; 37 decantador aceite de fusel.
La extracción de los aceites esenciales de las hojas, semillas, etc. Esto puede conseguirse por destilación de vapor. El
material en un estado adecuado de la subdivisión se coloca en una rejilla o placa perforada por encima del agua
calentada. En algunos casos, el material está en contacto directo con el agua o vapor de agua sobrecalentado se
puede utilizar. Si el aceite es la destilación sensible muy calor puede llevarse a cabo bajo vacío [6].
14.6
La cristalización
14.6.1
Muchos de los alimentos e ingredientes alimentarios consisten en, o contienen cristales. La cristalización tiene dos tipos de
propósito en el procesamiento de alimentos: (a) la separación de material sólido de un líquido con el fin de obtener ya sea
a, por ejemplo, sal sólido puro o azúcar, o un líquido purificado, por ejemplo, aceite de ensalada de invierno y (b) la
producción de cristales dentro de un alimento como en mantequilla, chocolate o helado.
En cualquier caso, es deseable para controlar el proceso de tal manera que se obtiene el rendimiento óptimo de los
cristales de la pureza, tamaño y forma requerida. También es importante entender la cristalización cuando se consideran
alimentos congelados (véase el capítulo 4) o donde se producen cristales indeseables, por ejemplo, cristales de lactosa
en los productos lácteos, o cristales de grasa precipitados en los aceites de ensalada.
14.6.1.1 Estructura cristalina
Los cristales son sólidos con una disposición periódica tridimensional de unidades en una red espacial. Se
diferencian de los sólidos amorfos en tener estructuras altamente organizadas de caras planas y esquinas. Son
posibles un número limitado de células de cristal elementales con ángulos definidos con precisión; y cualquier
material cristalino tiene una de las 14 posibles estructuras de celosía. Algunos ejemplos de estas estructuras se
muestran en la Fig. 14.21.
Es importante tener en cuenta que la forma macroscópica definitiva de un cristal por lo general no es el mismo que su
estructura de red primaria, como las condiciones de crecimiento pueden cambiar la final 'hábito'. Las unidades implicadas
en estructuras de celosía pueden ser núcleos metálicos o átomos, pero la mayoría de los cristales de alimentos están
formados de unidades moleculares unidos por fuerzas de van der Waals, o en un número limitado de casos, los iones
unidos por enlaces iónicos. La información detallada de la estructura cristalina y el proceso de cristalización se puede
encontrar en otras partes [46-48].
14.6.1.2 El proceso de cristalización

La cristalización es la conversión de una o más sustancias de un sólido amorfo o el estado gaseoso
o líquido al estado cristalino. En la práctica, estamos
Fig. 14.21 células elementales de algunos sistemas de cristal.
solamente en cuestión con la conversión desde el estado líquido. El proceso implica tres etapas: la
sobresaturación del líquido, seguido de nucleación (formación de nuevas estructuras cristalinas) y el
crecimiento de cristales. Una distinción que se utiliza comúnmente es 'cristalización a partir de una
solución', que es el caso en el que una sustancia purificada se produce a partir de una mezcla menos
puro, en contraposición a 'cristalización en estado fundido' en la que ambas o todos los componentes de
una mezcla se cristalizan en una sola fase sólida. La saturación de una solución es la concentración de
equilibrio que se consigue mediante una solución en contacto con soluto después de un largo período de
tiempo. En la mayoría de los sistemas de soluto / disolvente, la concentración de saturación aumenta
con la temperatura, aunque esto no siempre es el caso, por ejemplo, con algunas sales de calcio. S = 1).
El coeficiente de saturación ( S) a cualquier temperatura se define como:
S (Concentración de soluto en solución) / (concentración de

soluto en solución saturada)
Los solutos difieren en su capacidad para resistir la sobresaturación sin cristalización - por ejemplo sacarosa
puede permanecer en solución cuando S = 1,5-2,0, mientras que las soluciones de cloruro de sodio cristalizan con
sólo una muy pequeña grado de sobresaturación. Los cristales no pueden formar o crecer en una solución en, o
por debajo de su concentración de saturación ( S 1) a cualquier temperatura dada; y por lo tanto la sobresaturación
debe lograrse de dos maneras principales: enfriamiento o evaporación. Refrigeración mueve el sistema a lo largo
de la curva de solubilidad de tal manera que una solución saturada se vuelve sobresaturada a la misma
concentración de soluto, mientras que la evaporación aumenta la concentración en la zona de sobresaturada.
También es posible producir sobresaturación por reacción química o por adición de una tercera sustancia que
reduce la solubilidad,
por ejemplo, la adición de etanol a una solución acuosa, pero estos no son comercialmente importantes en el procesamiento
de alimentos.
La sobresaturación no necesariamente resulta en la cristalización espontánea ya que, aunque el estado

cristalino es más estable termodinámicamente que la solución sobresaturada y hay una ganancia neta de energía
libre en la cristalización, la energía de activación requerida para formar una superficie en una solución a granel
puede ser bastante alto . En otras palabras, la probabilidad de la alineación de las unidades correctamente para
formar un núcleo de cristal viable es baja y depende de una serie de factores. La viscosidad es uno de esos
factores; y la cristalización se produce menos fácilmente a medida que aumenta la viscosidad. Esto puede verse
fácilmente en los artículos de confitería que con frecuencia consiste en líquidos viscosos superenfriada. teoría
Miers' (Fig. 14,22) define tres regiones para una mezcla de soluto / disolvente. Por debajo de la curva de
saturación (en la zona undersaturated) no hay nucleación o crecimiento de cristales; y en los cristales de hecho
disolver. En la zona metaestable, el crecimiento de cristales se produce, pero la nucleación no se produce de
forma espontánea. En la zona lábil, se producen tanto la nucleación y el crecimiento cristalino y, mayor será el
grado de sobresaturación, más rápidamente estos ocurren. Mientras que la curva de solubilidad es fija, la curva
supersolubilidad no es sólo una propiedad de la
Fig. 14.22 equilibrios de cristalización.

sistema, pero también depende de otros factores como la presencia de impurezas, la velocidad de enfriamiento o la
agitación del sistema, en otros factores que afectan a las palabras de la energía de activación del sistema como se ha
mencionado anteriormente. En la práctica, los cristales se pueden producir por varios métodos:
1. nucleación homogénea es la producción espontánea de cristales en la zona lábil.
2. nucleación heterogénea se produce en presencia de otras superficies, tales como partículas extrañas,
burbujas de gas, agitadores, que forman sitios para la cristalización en la zona metaestable.
3. nucleación secundaria requiere la presencia de cristales de la misma especie de cristalización y también se

produce en las regiones superiores de la zona metaestable. La razón de este fenómeno no está clara, pero
puede ser debido a fragmentos que interrumpen cristales existentes por agitación o arrastre viscoso y la
formación de nuevos núcleos.
4. La nucleación también es estimulada por efectos externos, tales como agitación o ultrasonido.
Alternativamente, los materiales cristalinos pueden ser producidos por soluciones 'de siembra' en la zona
metaestable. En este caso, cristales muy finamente divididos se añaden a una solución sobresaturada y se
dejaron crecer hasta el tamaño acabado sin más la nucleación.
El control de crecimiento de los cristales después de la nucleación o siembra es esencial para obtener el tamaño y la forma
correcta de los cristales. La tasa de crecimiento depende de la tasa de transporte de material a la superficie y el mecanismo de
deposición. La velocidad de deposición es aproximadamente proporcional a S, mientras que la difusión a la superficie del cristal se
puede acelerar mediante agitación. Las impurezas generalmente reducen la tasa. Las formas finales o 'hábitos' de los cristales se
distinguen en clases tales como en forma de placa, prismática, dendríticas y acicular. Hábitos se determinan por las condiciones de
crecimiento. cristales Invariantes mantienen la misma forma durante el crecimiento, como la deposición en todas las direcciones es
el mismo (ver Fig. 14.23a). Mucho más comúnmente, los cambios en la forma y la superposición de las caras más pequeñas se
produce (ver Fig. 14.23b). Cristales crecido rápidamente a partir de soluciones altamente supersaturadas tienden a desarrollar
hábitos extremas, tales como la aguja o en forma dendrítica, con una superficie específica alta, debido a la necesidad de disipar el
calor rápidamente. La forma final también se ve afectado por las impurezas que actúan como modificadores del hábito,
interactuando con el crecimiento de cristales y causando el crecimiento selectivo de algunas superficies, o dislocaciones en la
estructura. Algunas sustancias pueden cristalizar en formas químicamente idénticos, pero estructuralmente diferentes. Esto se
conoce como polimorfismo; y quizá los ejemplos más conocidos son el diamante y el grafito. El polimorfismo es particularmente
importante en grasas, que a menudo puede cristalizar en diferentes polimorfos con diferentes puntos de fusión [48, 49]. En algunos
casos, polimorfos se pueden convertir en otras formas cristalinas, más alto punto de fusión, que es la base de revenido algunos
alimentos a base de grasa. que a menudo puede cristalizar en diferentes polimorfos con diferentes puntos de fusión [48, 49]. En
algunos casos, polimorfos se pueden convertir en otras formas cristalinas, más alto punto de fusión, que es la base de revenido
algunos alimentos a base de grasa. que a menudo puede cristalizar en diferentes polimorfos con diferentes puntos de fusión [48,
49]. En algunos casos, polimorfos se pueden convertir en otras formas cristalinas, más alto punto de fusión, que es la base de
revenido algunos alimentos a base de grasa.

Fig. 14.23 El crecimiento de cristales: (a) el crecimiento de cristales invariante, (b) la superposición de crecimiento de cristales.
14.6.2
Equipo usado en la cristalización de Operaciones
cristalizadores industriales se clasifican de acuerdo con el método de la consecución de sobresaturación, es decir,

por enfriamiento, evaporación o operaciones mixtas [50], así como factores tales como el modo de operación
(continuo o discontinuo), distribución de tamaño de cristal deseado y pureza. Las descripciones detalladas de diseño
y el funcionamiento se dan por Mersmann y Rennie [51]. La suspensión de cristalización se conoce a menudo como
'magma', mientras que el líquido que queda después de la cristalización es el 'licor madre'. Los lechos fluidizados
son comunes con enfriamiento o de cristalización por evaporación, en el que se desupersaturated la solución a
medida que fluye a través de un lecho de cristales de crecimiento (véanse las Fig. 14.24, 14.25).
Fig. 14.24 lecho fluidizado cristalizador de enfriamiento; a

Fig. 14.25 lecho fluidizado cristalizador evaporativo; a

Rendimiento de un cristalizador ( Y) puede ser calculado a partir de:
YWC 1 do 2 1 V 14 9
Dónde W es la masa inicial de agua, do 1 y do 2 son las concentraciones de soluto antes y después de la cristalización
y V es la fracción de agua evaporada. cristalizadores de enfriamiento puede incorporar circulación continua a través de
un intercambiador de calor de enfriamiento (por ejemplo, Fig. 14,24), o para materiales viscosos, pueden incorporar un
intercambiador de calor de superficie raspada (véase el capítulo 2).
cristalizadores evaporativos son similares a evaporadores de circulación forzada con un recipiente de cristalización
por debajo del separador de vapor / líquido (véase la Fig. 14.25). evaporación simultánea y el enfriamiento puede
llevarse a cabo sin los intercambiadores de calor, el efecto de enfriamiento producido por la evaporación al vacío de la
solución saturada.
14.6.3
Aplicaciones en la Industria de Alimentos
14.6.3.1 La producción de azúcar
La cristalización es una operación importante en la industria azucarera. Remolacha o de caña consisten

esencialmente en sacarosa; y diferentes grados de producto requieren cristales uniformes de diferentes tamaños. La
sobresaturación se efectúa por evaporación, pero el intervalo de temperatura está limitado por el hecho de que las
soluciones de azúcar son sensibles a la caramelización de arriba 85 C, mientras que las altas viscosidades limitan la
velocidad de cristalización por debajo de 55 C, por lo que todas las operaciones se llevan a cabo dentro de un
intervalo de temperaturas bastante estrecho. La solución de azúcar sobresaturada se siembra con cristales muy finos
del azúcar y la 'masa cocida', es decir, jarabe / mezcla de cristal, se evapora con más adición de jarabe. Cuando se
ha conseguido el tamaño de cristal correcta, los cristales se eliminaron y el jarabe se pasa a un segundo evaporador.
Hasta cuatro etapas de evaporación se puede utilizar, con el almíbar cada vez menos pura cada vez.
14.6.3.2 Producción de la Sal
La sal es mucho menos de un problema, entonces el azúcar, en que no es sensible a la temperatura y forma cristales
más fácilmente que el azúcar. La evaporación del agua de mar en las lagunas todavía se lleva a cabo, pero los
métodos de fábrica son más comunes. Los sistemas continuos basados en múltiples evaporadores de efecto (véase el
capítulo 3) se han generalizado. El cloruro de sodio normalmente forma cristales cúbicos, pero es común añadir
ferrocianuro de potasio como un hábito-modificador, produciendo cristales dendríticos que tienen mejores propiedades
de flujo.
Un número de otros materiales alimenticios se producen en forma pura por cristalización, incluidas la
lactosa, ácido cítrico, glutamato monosódico y aspartamo.
14.6.3.3 Aderezos para ensaladas y mayonesa
En algunos casos, la cristalización se lleva a cabo para eliminar los componentes no deseados. Los aceites para
ensaladas, tales como semilla de algodón y aceite de soja, se utilizan ampliamente en aderezos para ensaladas y
mayonesa. Ellos contienen triglicéridos alto punto de fusión que cristalizan a cabo el almacenamiento. Esto no es
especialmente grave en aceite puro, pero se rompería una emulsión y por lo tanto dar lugar a deterioro del producto. acondicionamiento
para el invierno es cristalización fraccionada para eliminar triglicéridos de punto de fusión más altos. Es esencial eliminar
esta fracción al tiempo que conserva el rendimiento máximo de aceite, lo que requiere un enfriamiento extremadamente
lento para producir un pequeño número de cristales grandes, es decir, el crecimiento de cristales con poco nucleación. La
cristalización se lleva a cabo durante 2-3 días con enfriamiento lento a aproximadamente 7 C, seguido de filtración muy
suave. La agitación se evita después de la nucleación inicial para prevenir la formación de nuevos núcleos. El aceite de
invierno a continuación, debe pasar la prueba estándar de permanecer claro para
5,5 h a 0 DO.
14.6.3.4 Margarina y grasas de repostería
cristalización fraccionada de las grasas en alta (estearina) y (oleína) los productos bajo punto de fusión se utiliza para
mejorar la calidad de las grasas para fines específicos, por ejemplo, margarina, grasas de repostería. La cristalización
se puede acelerar mediante la reducción de la viscosidad en presencia de disolventes tales como hexano. La adición
de detergentes también mejora la recuperación de cristales de alto punto de fusión de la fase de oleína.
14.6.3.5 concentración por congelación
cristalización de hielo de alimentos líquidos es un método de concentrar líquidos tales como zumos de fruta o
vinagre sin calentamiento, o ajustar el contenido de alcohol de las bebidas. Su uso es limitado, ya que sólo es
posible un modesto nivel de concentración; y hay una pérdida inevitable de rendimiento con la fase de hielo.
Hay muchas aplicaciones de cristalización en la fabricación de alimentos en los que una

separación no está implicado y por tanto no será tratado aquí. Estos incluyen helados, mantequilla,
margarina, chocolate y productos de confitería.
14.7
Los procesos de membrana
Michael J. Lewis
14.7.1
Introducción
Durante los últimos 50 años, un número de procesos de membrana han evolucionado que hacen uso de una
fuerza de accionamiento de presión y una membrana semipermeable con el fin de efectuar una separación de
los componentes en una solución o dispersión coloidal. La separación se basa principalmente en el tamaño
molecular, pero en menor medida en forma y carga. Los cuatro procesos principales son la ósmosis inversa
(hiperfiltración), nanofiltración, ultrafiltración y microfiltración. Las dimensiones de los componentes que
intervienen en estas separaciones son típicamente en el intervalo de <1 nm a
> 1000 nm. De hecho, pueden ser considerados como un espectro continuo de los procesos, sin límites
talados entre ellos. La mayoría de los proveedores de membranas ahora ofrecen una selección de las
membranas que cubren todo este espectro. Figura 14.26 ilustra estos procesos y la forma en que se
refieren también a la filtración de partículas tradicional.
Fig. 14.26 Comparación de los diferentes procesos de membrana con la filtración

de partículas; cortesía de GE Infrastructure - Agua y Process Technologies.
14.7 Procesos de membrana 479
14.7.2
Terminología
El material de alimentación se aplica a un lado de una membrana y se sometió a una presión. En la mayoría de
los casos, la alimentación fluye en una dirección paralela a la superficie de la membrana y la filtración de flujo
cruzado término se utiliza para describir este tipo de aplicaciones. También se utilizan sistemas de callejón sin
salida, pero principalmente para separaciones a escala de laboratorio. La corriente que pasa a través de la
membrana bajo la influencia de esta presión se denomina el permeado (filtrado). La corriente de la izquierda
después se retira la cantidad requerida de permeado se denomina el concentrado o retenido. Si la membrana
tiene un diámetro muy pequeño de los poros (poros estrechos), el permeado será predominantemente agua y el
proceso se conoce como ósmosis inversa (RO), similar en sus efectos a la evaporación o concentración por
congelación. En algunos casos, el permeado es el material requerido; por ejemplo, en la producción de agua
'potable' del agua de mar o aguas contaminadas o en la producción de agua ultrapura. En RO, la presión
aplicada debe estar en exceso de la presión osmótica de la solución. presiones osmóticas son más altas para
los solutos de bajo peso molecular, tales como soluciones de sal y azúcar; y grandes aumentos en su presión
osmótica se producen durante RO. La presión osmótica,
, de una solución diluida se puede predecir

de la ecuación de Van t'Hoff:
iRT do 14 10
METRO
dónde yo es el grado de ionización, R es la constante de gas ideal, T es la temperatura absoluta, METRO es

el peso molecular y do es la concentración (kg m -3).
A medida que aumenta de tamaño de poro de la membrana, la membrana se hace permeable a los solutos de bajo
peso molecular en la alimentación. se requieren fuerzas de conducción de presión más baja. Sin embargo, las moléculas
más grandes de peso molecular, por ejemplo, proteínas, están todavía rechazados por la membrana. Es este
fraccionamiento que hace un proceso de ultrafiltración más interesante que la RO. Las membranas con tamaños de poro
incluso más grandes permiten macromoléculas más pequeñas pasen a través, pero retienen las partículas y los glóbulos
de grasa; y esto se denomina microfiltración.
factor de concentración y el rechazo son dos parámetros de procesamiento importantes para todos los procesos
activados por presión. El factor de concentración ( f) se define como sigue:
VF
F 14 11
V do
dónde V F es el volumen de alimentación y V do es el volumen concentrado final. Tan pronto como el factor de
concentración es superior a 2,0, el volumen de permeado excederá la del concentrado. factores de concentración puede
ser tan baja como 1,5 para algunos materiales viscosos y 5,0-50 para algunas soluciones de proteína diluida. factores
de concentración generalmente más altos se utilizan para la ultrafiltración que para RO: más de 50,0 se puede lograr
para el tratamiento UF de suero de queso, en comparación con aproximadamente a 5 para el tratamiento RO de suero
de queso.
El rechazo o retención de los factores ( R) de cualquier componente se define como:
do PAG
R cF 14 12
do F
dónde do F es el de la concentración de componente en la alimentación y do pag es la concentración en el

permeado. Se puede medir fácilmente y es muy importante, ya que influye en la extensión (calidad) de la
separación que se puede lograr. valores de rechazo normalmente oscilan entre 0 y 1,0; y algunas veces se
expresan como porcentajes (0-100%). rechazos negativos ocasionalmente se encuentran para algunos
iones cargados (efecto Donnan).
1.Cuando do p = 0, R = 1, todo el componente está retenido en la alimentación.
2.Cuando do p = do F, R = 0, el componente está penetrando libremente.
Si se conocen el factor de concentración y el valor de rechazo, el rendimiento de cualquier componente, que se

define como la fracción de dicho componente presente en la alimentación, que se recupera en el concentrado,
puede ser estimado. Obviamente para la ósmosis inversa, el rendimiento de una membrana ideal es 1,0. El
rendimiento ( Y) puede ser calculado a partir de:
Y F R1 14 13
La derivación de esta ecuación se proporciona en Lewis [52]. Así, para un componente donde R = 0.95, en
un factor de concentración de 20, el rendimiento es 0,86; es decir, 86% se retiene en el concentrado y 14% se
pierde en el permeado.
14.7.3
Características de membrana
La propia membrana es crucial para el proceso. Las primeras membranas comerciales estaban hechas de acetato
de celulosa y estos se denominan membranas de primera generación. Sin embargo, las temperaturas tuvieron que
ser mantenida por debajo de 30 C y el intervalo de pH fue de 3-6. Estas restricciones limitan su uso, ya que no
podían ser desinfectados por el calor o limpiar con detergentes ácidos o alcalinos. Estos fueron seguidos a
mediados de la década de 1970 por otras membranas poliméricas (membranas de segunda generación), con
poliamidas (con una baja tolerancia a cloro) y, en particular, polisulfonas siendo ampliamente utilizados para los
alimentos. Se estima que más de 150 polímeros orgánicos ahora han sido investigados para aplicaciones de
membrana. Las membranas inorgánicas a base de materiales sinterizados y de cerámica también están
disponibles y éstos son mucho más resistentes a los fluidos desinfectantes calor y la limpieza y. Los principales
términos utilizados para describir membranas son microporosa o asimétrica. Las membranas microporosas tienen
una estructura porosa uniforme en todo, aunque el tamaño de los poros puede no ser uniforme a través del
espesor de la membrana. Por lo general, se caracterizan por un tamaño de poro nominal y ninguna partícula
mayor que este pasarán a través de la membrana. En contraste con esto, la mayoría de las membranas utilizadas
para ultra-
filtración son del tipo asimétrico, que tiene una capa activa densa o la piel de 0.5-
1.0 micras de espesor, con una capa de soporte adicional que es mucho más poroso y de mayor
espesor. La membrana también tiene una naturaleza química; y muchos materiales han sido evaluadas.
Puede ser hidrófilo o hidrófobo en la naturaleza. La naturaleza hidrófoba se puede caracterizar midiendo
su ángulo de contacto, .
Cuanto mayor sea el ángulo de contacto, más hidrófoba es la superficie. Polisulfonas son generalmente
mucho más hidrófoba que las membranas celulósicas. La superficie también puede ser cargado. Todos estos
factores dan lugar a interacciones entre la membrana y los componentes en la alimentación y influyen en los
componentes que pasan a través de la membrana, así como el ensuciamiento de la membrana.
14.7.4
Tasa de flujo
Flujo de permeado y el consumo de energía son dos importantes características de funcionamiento. El flujo de
permeado se expresa generalmente en términos de lm -2 h -1. Esto permite una fácil comparación de las diferentes
configuraciones de membrana de diferentes áreas de superficie. valores de flujo pueden ser de <5 lm -2 h -1 a> 500 lm -2 h -1.
Factores que afectan a la velocidad de flujo son la presión aplicada, la velocidad de flujo volumétrico de la alimentación
a través de la superficie de la membrana, su temperatura y su viscosidad. El flujo también está influenciada por la
polarización por concentración y el ensuciamiento, que a su vez están influenciados por las condiciones de flujo a
través de la membrana. Inducir turbulencia aumenta la tensión de cizallamiento y promueve mayores velocidades de
flujo [52].
El principal consumo de energía para las técnicas de membrana es la utilización de la potencia de las bombas. La
energía utilizada, W, está relacionada con la presión (cabeza) desarrollado y la velocidad de flujo de masa como sigue:
W m Hg 14 14
dónde metro es la tasa de flujo másico (kg s -1), h es la cabeza desarrollada por la bomba (m) y gramo es la
aceleración debida a la gravedad (9,81 ms -2).
Esta energía se disipa en gran medida dentro del fluido en forma de calor y resulta en un aumento de la temperatura. El
enfriamiento puede ser necesario si se requiere una temperatura de procesamiento constante.
14.7.5
Fenómenos de Transporte y polarización de la concentración
Una consideración muy importante para los procesos de membrana impulsados por presión es que la
separación tiene lugar no en la mayor parte de la solución, pero en una región muy pequeña cerca de la
membrana, conocida como la capa límite, así como sobre la propia membrana. Esto da lugar al fenómeno de la
polarización de la concentración sobre la capa límite. Se manifiesta por una reducción rápida y significativa (de
2 a 10 veces) en el flujo cuando el agua se sustituye por la solución de alimentación, por ejemplo, en un
comienzo dinámico.
Fig. 14.27 ( a) la polarización de concentración en la capa

límite, (b) la polarización de concentración con una capa de
gel a partir de [52] con el permiso.
polarización de la concentración se produce cada vez que un componente es rechazado por la membrana.
Como resultado, hay un aumento en la concentración de ese componente en la superficie de la membrana, junto
con un gradiente de concentración a través de la capa límite (véase la Fig. 14.27).
Finalmente se establece un equilibrio dinámico, en el que el flujo convectivo del componente a la

superficie de la membrana es igual al flujo de material fuera de la superficie, ya sea en el permeado o
de nuevo en el seno de la solución por difusión, debido al gradiente de concentración establecido. Este
aumento de la concentración, especialmente de los componentes de gran peso molecular, ofrece una
resistencia adicional muy significativo. También puede dar lugar a la formación de una capa gelificada o
incrustaciones en la superficie de la membrana. Si esto ocurre dependerá de la concentración inicial del
componente y las propiedades físicas de la solución. Podría ser muy importante, ya que puede afectar
el rendimiento de la separación subsiguiente. sí polarización de la concentración es un fenómeno
reversible,
es decir, si la solución se sustituye entonces por el agua, el flujo de agua original debe ser restaurado. Sin embargo, esto
rara vez ocurre en la práctica debido a la aparición de ensuciamiento, que se detecta por una disminución en la tasa de
flujo a composición constante. El ensuciamiento está causado por la deposición de material sobre la superficie de la
membrana o dentro de los poros de la membrana. Ensuciamiento es irreversible y el flujo necesita ser restaurado
mediante la limpieza. Por lo tanto, durante cualquier proceso de membrana, la disminución de flujo debido a una
combinación de estos dos fenómenos. Más recientemente, se ha reconocido que el ensuciamiento puede minimizarse
mediante la operación a las condiciones en o por debajo del flujo crítico. Cuando se opera por debajo de este valor, el
ensuciamiento se reduce al mínimo, pero cuando se opera por encima de ella, depósitos de suciedad se acumule. Esto
se puede determinar experimentalmente para diferentes situaciones prácticas [53].

14.7.6
Equipo de membrana
proveedores de membranas proporcionan ahora una serie de membranas, cada uno con diferentes
características de rechazo. Para la ultrafiltración, diferentes puntos de corte de peso molecular
están disponibles en el rango de 1.000 Da a 500.000 Da. membranas de ultrafiltración Tight tener
un valor de corte de peso molecular de alrededor de 1000-5000 Da, mientras que la más 'abierto' o
membranas 'sueltos' tendrá un valor en exceso de 100.000 Da. Sin embargo, debido a que hay
muchos otros factores que afectan al rechazo, corte de peso molecular sólo debe considerarse
como dando una guía en relación a su tamaño de poro y verdadero comportamiento de rechazo.
determinaciones experimentales siempre se deben realizar en el sistema para ser validados, en
las condiciones operativas que se utilizarán. Otras características deseables de las membranas
para asegurar la viabilidad comercial son: tamaño de poro reproducible,
una capacidad de soportar temperaturas requeridas para la desinfección y la esterilización de superficies, que es
una parte importante de las consideraciones de seguridad y de higiene.
demandas adicionales colocados sobre membranas utilizadas para la elaboración de alimentos incluyen: la capacidad
de soportar ácido caliente y detergentes alcalinos (pH bajo y alto), las temperaturas de 90 C para la desinfección o 120 C
para la esterilización y / o desinfectantes químicos ampliamente utilizados, tales como hipoclorito de sodio, peróxido
de hidrógeno o de metabisulfito de sodio. La membrana debe estar diseñado para permitir la limpieza tanto en el lado
de alimentación / concentrado y el lado del permeado.
operaciones de procesamiento de la membrana pueden variar en su escala de operación, a partir de unidades de

sobremesa de laboratorio, con muestras de menos de 10 ml a través de las operaciones a gran escala comercial, el
procesamiento a velocidades mayores que 50 m 3 h -1. Además, el proceso puede realizarse a temperaturas ambiente,
lo que permite la concentración sin cualquier daño térmico a los componentes de la alimentación.
14.7.7
Configuración de membrana
Las membranas mismos son delgadas y requieren un soporte poroso en contra de la alta presión. La
membrana y su soporte, junto normalmente se conocen como el módulo. Esto debería proporcionar una gran
superficie en un volumen compacto y debe permitir condiciones adecuadas para ser establecidas, con respecto
a la turbulencia, las tensiones de cizallamiento de alta de la pared, las pérdidas de presión, los caudales
volumétricos y los requisitos de energía, minimizando de este modo la polarización de concentración.
consideraciones higiénicas son también importantes: no debe haber espacios muertos y el módulo debería ser
capaz de ser limpiado en el lugar tanto en el concentrado y el lado del permeado. Las membranas deben ser
fácilmente accesibles, tanto para la limpieza y re-
colocación. También puede ser una ventaja ser capaz de recoger de permeado de las membranas
individuales en el módulo para poder evaluar el rendimiento de cada uno individualmente.
Los tres diseños principales son la tubular, la placa plana y configuraciones enrolladas en espiral (ver Figs.
14.28, 14.29).
membranas sinterizado o de cerámica también se pueden configurar en forma de tubos. Las membranas
tubulares vienen en gama de diámetros. En tubos generales no ofrecen espacios muertos, no bloquee con facilidad y
son fáciles de limpiar. Sin embargo, a medida que aumenta el diámetro del tubo, que ocupan un espacio más grande,
tiene un mayor volumen de retención y incurrir en mayores costes de bombeo. Los dos tipos principales son la fibra
hueca, con un diámetro de fibra de 0,001 a 1,2 mm y el tubo más amplia, con diámetros de hasta 25 mm, aunque
sobre 12 mm es un tamaño popular.
Para el sistema de fibra hueca, el espesor de pared de la membrana es de aproximadamente 250 m y los tubos son
autoportantes. El número de fibras en un módulo puede ser tan pocos como 50, pero a veces> 1000. Las fibras están
unidos en cada extremo a una placa de tubos, para garantizar que la alimentación se distribuye correctamente a todos
los tubos. Esto puede dar lugar a poros de enchufar en el punto de entrada del tubo. Filtración previa se recomienda
reducir esto. Son ampliamente utilizados para la desalinización y en estos la aplicabilidad RO
Fig. 14.28 Esto muestra la tubular, fibra hueca, placa y bastidor y configuraciones
enrolladas en espiral; cortesía de ITT Aquious.
Fig. 14.29 Tubular, configuraciones de fibras y enrollado en espiral huecos; cortesía de ITT Aquious.
ciones son capaces de soportar altas presiones. Es la relación de la externo al diámetro interno, en lugar
del espesor de pared de membrana que determina la presión que puede ser tolerada. Los sistemas de fibra
hueca normalmente operan en el régimen de flujo laminar. Sin embargo, las velocidades de cizallamiento
de pared son altos. Ellos tienden a ser caros, porque si una o varias fibras se rompen, todo el cartucho
debe ser reemplazado.
Para tubos más amplios, la alimentación normalmente se bombea a través del tubo, que puede ser de hasta 25
mm de diámetro, aunque un tamaño popular es de aproximadamente 12 mm de diámetro. Puede haber hasta 20
tubos en un módulo, longitudes de tubo pueden ser 1.2 a 3.8 m y los tubos dentro del módulo se pueden conectar
en serie o en paralelo. La membrana se moldea o se inserta en un tubo poroso que proporciona apoyo en contra
de la presión aplicada. Por lo tanto, son capaces de manejar altas fluidos de viscosidad y materiales incluso con
pequeñas partículas en suspensión, hasta una décima parte del diámetro del tubo. Ellos normalmente operan bajo
condiciones de flujo turbulento con velocidades de flujo superior a 2 ms -1. Las velocidades de flujo
correspondientes son altos, pero los costos de bombeo también son altos, con el fin de generar la alta tasa de flujo
volumétrico requerido y la presión de operación.
El módulo de placa plana puede tomar la forma de una geometría de tipo de placa y marco o una
geometría de enrollado en espiral. El sistema de placa-y-marco emplea membranas apiladas
juntas, con espaciadores apropiados y las placas de recogida para la eliminación de permeado,
algo análogo a los intercambiadores de calor de placas. La altura del canal puede ser 0,4-2,5 mm.
El flujo puede ser o bien racionalizar o turbulento y la alimentación puede ser dirigido más de las
placas en una configuración en paralelo o en serie. Este diseño permite una gran superficie para
ser incorporado en una unidad compacta. Las membranas son reemplazados fácilmente y es fácil
de aislar cualquier sandwich membrana dañada. Considerable atención se ha dedicado al diseño
de la placa para mejorar el rendimiento. Esto se ha logrado por asegurar una distribución más
uniforme de líquido sobre la placa,
El sistema de enrollado en espiral es ahora ampliamente utilizado y los costes para las membranas son
relativamente bajos. En este caso, un sándwich está hecho de dos membranas de lámina que encierran una malla
de permeado espaciador. Este está unido en el extremo a un tubo de extracción de permeado y los otros tres
lados del sándwich están sellados. Junto a esto se coloca una malla separadora de alimentación y los dos juntos
se enrollan alrededor del tubo de recogida de filtrado en forma de un rollo suizo. La altura del canal está dictada
por el espesor del espaciador de alimentación. alturas canal más ancho reducirán la relación de superficie a
volumen, pero reducir la caída de presión.
Las dimensiones típicas de una unidad de membrana en espiral sería de unos 12 cm de diámetro y
aproximadamente 1 m de longitud. Hasta tres unidades pueden ser colocados en una carcasa, con espaciadores
apropiados para evitar telescópico, que puede ocurrir en la dirección de flujo y podría dañar el sandwich. Esta
configuración se está volviendo muy popular y es relativamente barato. Una vez más, el flujo puede ser línea de
corriente o turbulento. caída de presión / caudal relaciones de tasas sugieren que las condiciones de flujo son
generalmente turbulento.
Cada sistema hace y seguirá teniendo sus devotos. Una alternativa, muy utilizado, la unidad para separaciones
de laboratorio simple es la célula agitada con instalaciones de agitación. En contraste con los sistemas descritos
anteriormente, este es un callejón sin salida en lugar de un sistema de flujo pasante.
Al igual que el módulo de membrana, habrá bombas, tuberías, válvulas y accesorios, medidores, tanques,
intercambiadores de calor, instrumentación y control y quizás instalaciones de limpieza en el lugar. Para
instalaciones pequeñas, el coste de los módulos de membrana puede ser sólo un componente relativamente
pequeño del coste total de la planta de acabado, una vez que estos otros artículos han tenido en cuenta. Esto
también puede aplicarse a algunos grandes instalaciones tales como plantas de tratamiento de agua, donde otros
procesos de separación son numerosos y los costos de ingeniería civil también puede ser alto.
El sistema más simple es un proceso por lotes. La alimentación se recicla normalmente, como suficiente concentración
rara vez se logra en una pasada. velocidades de flujo son inicialmente alta pero disminuyen con el tiempo. Los costos de
energía son altos debido a que la presión se libera después de cada pasada. Los tiempos de residencia son largos. Los
procesos por lotes suelen limitarse a las operaciones a pequeña escala. El procesamiento por lotes con top-up se utiliza en
situaciones en las que todo el volumen de alimentación no entra en el tanque de alimentación. Los procesos continuos
pueden ser de una sola etapa (alimentación y purga), o procedimientos de varias etapas, dependiendo de la capacidad de
procesamiento requerida. Figura 14.30 ilustra estos sistemas diferentes.
14.7.8
Consideraciones de seguridad e higiene
Es importante que la seguridad y la higiene se consideran en cualquier etapa temprana en el desarrollo de

procesos de membrana. Estos giran limpieza redonda y procedimientos de desinfección para las membranas
y equipos auxiliares, así como el seguimiento y control de la calidad microbiana del material de alimentación.
Para muchos procesos, se recomiendan termización o pasteurización para el pretratamiento de alimentación
Fig. 14.30 Diferentes diseños de la planta: (a) la operación por lotes, (b) continuo con
reciclado interno (alimentación y sangrar), (c) a escala comercial con tres etapas; cortesía
de ITT Aquious.
(Véase el Capítulo 2). La microfiltración también puede ser considerado para los componentes lábiles al calor.
Relativamente poco se ha informado acerca de los riesgos microbiológicos asociados con el procesamiento de
membrana. Todos los microorganismos serán rechazados por la membrana y por lo tanto aumentar en número
en el concentrado, por la
factor de concentración. También puede haber un cierto crecimiento microbiano durante el proceso, por lo que el tiempo de
residencia y la distribución de tiempo de residencia debe ser conocida, así como la temperatura de funcionamiento. Si los
tiempos de residencia son largos, puede ser aconsejable para operar ya sea por debajo de 5 C o por encima de 50 C, para
evitar aún más el crecimiento microbiano.
14.7.9
Las solicitudes de Osmosis Inversa
Las principales aplicaciones de RO son para concentrar fluidos, por eliminación de agua. RO permite el uso de
temperaturas relativamente bajas, incluso más bajos que la evaporación al vacío. Se reduce la pérdida de
volátiles causada por el cambio de fase en la evaporación y es muy competitivo desde un punto de vista
energético. RO utiliza presiones mucho más altas que otros procesos de membrana, en el intervalo de 2-8 MPa,
e incurre en mayores costos de energía y requiere bombas especiales. Artículos de RO pueden ser sutilmente
diferente a los producidos por evaporación, en particular con respecto a los solutos de bajo peso molecular, que
no puede ser completamente rechazados, y a los componentes volátiles, que no se pierden por completo.
membranas de material compuesto de película delgada, basados en combinaciones de polímeros ahora han sustituido
en gran medida de acetato de celulosa, lo que permite temperaturas más altas, de hasta 80 C y mayores extremos de pH
(3-11) a utilizar, facilitando de este modo la limpieza y desinfección. Por lo tanto, las principales aplicaciones de RO son
para la concentración de líquidos, la recuperación de sólidos y el tratamiento de agua.
14.7.9.1 Procesamiento de la leche
RO puede ser utilizado para concentrar la leche entera hasta un factor de 2-3 veces. las velocidades de flujo de
la leche desnatada son sólo marginalmente superiores a las de la leche entera. El alcanzable concentración de
producto no es tan alta como la de evaporación, debido al aumento de la presión osmótica y el ensuciamiento,
debido principalmente al incremento de fosfato de calcio, que precipita en los poros de la membrana. Por lo
tanto, la mayoría de las aplicaciones comerciales han sido para aumentar la capacidad de la planta de
evaporación. Otras posibles aplicaciones que han sido investigados y discutidos incluyen: (a) la concentración de
la leche en la granja para reducir los costos de transporte, (b) para la producción de yogur a un factor de
concentración de aproximadamente 1,5, para evitar la adición de leche desnatada en polvo, ( c) para la
elaboración de helados, también para reducir el uso de caro leche desnatada en polvo, (D) para la fabricación de
queso para aumentar la capacidad de las tinas de queso y (e) para la recuperación de agua de enjuague. suero
de queso también puede ser concentrado, para reducir los costos de transporte o antes del secado. valores de
flujo para dulce de suero de leche son más altos que para el suero ácido, que a su vez son más altos que para la
leche, para todos los sistemas probados [54]. Las revisiones de la utilización de RO y UF en aplicaciones de
producción lechera es la de El-Gazzar y Marth [55] y Renner [56].
14.7.9.2 Otras comidas
La ósmosis inversa ha encontrado aplicación en el procesamiento de jugos de frutas y vegetales, a veces en

combinación con ultrafiltración y microfiltración. La presión osmótica de jugos es considerablemente mayor que
la de la leche. Es ventajoso para minimizar las reacciones térmicas, tales como pardeamiento y para reducir la
pérdida de volátiles. Desde un punto de vista práctico, la velocidad de flujo y el rechazo de los volátiles es
importante. módulos de ósmosis inversa pueden hacer frente a la fuerza jugos claros o nublados individuales y
también de pulpa de fruta. RO se puede utilizar para producir un producto final, como en el caso de la pasta de
tomate y purés de frutas, o para concentrar parcialmente, antes de la evaporación. RO es un proceso bien
establecido para la concentración de jugo de tomate de aproximadamente 4,5 grados Brix, a 8-12 Brix. Otros
jugos de frutas que han sido concentrados con éxito son manzana, pera, melocotón y albaricoque. Brix se
puede lograr. jugos no aclarados pueden ser susceptibles a la suciedad. Con purés y pulpas, la viscosidad
puede ser el factor limitante y éstas se pueden concentrar hasta un máximo de 1,5 veces. Es posible
concentrar el extracto de café desde aproximadamente el 13-36% de sólidos totales en 70 C, con poca pérdida
de sólidos. extractos de té también se pueden concentrar de manera similar. La ósmosis inversa se utiliza
también para la recuperación de residuos y un uso más eficiente del agua de procesamiento en los procesos de
molienda en húmedo de maíz. planta comercial está disponible para la concentración de la clara de huevo a
aproximadamente el 20% de sólidos. En una aplicación particular, la clara de huevo se concentró y se secó,
después de lisozima se ha extraído. Desalcoholización es una interesante aplicación, utilizando membranas
que son permeables al alcohol y agua. En un proceso similar a la diafiltración, el agua se añade de nuevo al
producto concentrado, para reemplazar el agua y el alcohol eliminado en el permeado. Dicha tecnología se ha
utilizado para la producción de bajo o reducido de alcohol, cervezas, sidras y vinos. Leeper [57] informaron de
rechazos de etanol para el acetato de celulosa osciló entre 1,5% y 40,0%, para las poliamidas entre
32,8% y 60,9% y, por otras membranas híbridas, tan altas como 91,8%. La ósmosis inversa se utiliza en muchas
áreas en todo el mundo para el tratamiento de agua, donde hay escasez de agua dulce, aunque está todavía bien
superó por destilación fraccionada de múltiples etapas. El agua potable debe contener menos de 500 ppm de
sólidos disueltos. El agua salobre, por ejemplo pozo de sondeo o agua de río, contiene típicamente de 1.000 ppm
hasta aproximadamente 10.000 ppm de sólidos disueltos, mientras que el agua de mar contiene más de 35.000
ppm de sólidos disueltos. Si se requieren sólidos totales más bajos, el permeado puede ser sometido a un
segundo proceso, conocido como el doble de agua de ósmosis inversa.
07.14.10
Las solicitudes de nanofiltración
La nanofiltración (NF) se ha utilizado para reducir parcialmente de calcio y otras sales en la leche y suero de
leche, con valores de retención típicos de 95% de lactosa y menos de 50% para las sales. Guu y Zall [58]
han informado de que permean sujeto a NF dimos de mejoraron cristalización lactosa. NF ofrece potencial
para mejorar la estabilidad al calor de la leche.
NF también se ha investigado para la eliminación de pesticidas y componentes responsables del color de las
aguas subterráneas, así como para la purificación de agua para la carbonatación y refrescos. Para la producción
de agua de pureza de alto grado, para fines analíticos, puede ser doble RO tratar, como se mencionó
anteriormente. NF está siendo investigado actualmente para oligosacáridos de fraccionamiento con potencial
prebiótico, producidos por la descomposición enzimática de diferentes hidratos de carbono complejos.
14.7.11
Las solicitudes de ultrafiltración
14.7.11.1 Productos lacteos
Milk será tomado como un ejemplo para mostrar las potencialidades de ultrafiltración (UF). La leche
es químicamente compleja, que contiene componentes de un amplio intervalo de pesos
moleculares, tales como proteínas, grasas, lactosa, minerales y vitaminas. También contiene
microorganismos, enzimas y quizás antibióticos y otros contaminantes. La leche entera contiene
proteína de alrededor del 30-35% y aproximadamente la misma cantidad de grasa (peso seco). Por
lo tanto, es un fluido ideal para procesos de separación de membrana, con el fin de manipular su
composición, proporcionando de ese modo una variedad de productos o la mejora de la estabilidad
del sistema coloidal. Los mismos principios se aplican a la leche desnatada, leche estandarizada y
algunos de sus derivados, tales como suero de queso. La leche desnatada se puede concentrar
hasta siete veces y la leche entera hasta aproximadamente cinco veces Kosikowski [59].
Bastian et al. [61] compararon los valores de rechazo durante la UF y diafiltración de leche entera.
Ellos encontraron que el rechazo de lactosa, riboflavina, calcio, sodio y fósforo fue mayor durante la
diafiltración de UF. La diafiltración de la leche acidificada dio lugar a rechazos más bajos de calcio,
fósforo y sodio. Premaratne y el primo [62] informó de un estudio detallado sobre el rechazo de
vitaminas y minerales durante la UF de leche desnatada. Durante una concentración cinco veces, los
siguientes minerales se concentraron por los siguientes factores: Zn (4,9), Fe (4,9), Cu (4,7), Ca (4,3),
Mg (4,0) y Mn (3,0), lo que indica un alto rechazo valores. En contraste, la mayoría de las vitaminas del
complejo B examinados eran casi libremente impregna.
La ultrafiltración se ha utilizado para concentrar suero de queso ( 6,5% TS), que contiene aproximadamente
10-12% de proteínas (peso seco), para producir concentrados que luego podría secarse para producir polvos de
alta proteína (concentrados y aislamientos) que retienen las propiedades funcionales de las proteínas. Algunos
factores de concentración típicos, F, utilizados son los siguientes:
f = 5: contenido de proteína (peso seco) aproximadamente 35% (similar a la leche desnatada)
f = contenido de proteína aproximadamente 65%: 20
f = 20 más diafiltración: contenido de proteína aproximadamente 80%.

El producto empieza a ser muy viscoso a un factor de concentración de aproximadamente

20, por lo que se requiere diafiltración para aumentar aún más la proteína en el producto final.
El permeado de la ultrafiltración de suero de leche contiene aproximadamente 5% de sólidos totales, el

componente predominante siendo la lactosa. Dado que este se produce en cantidades sustanciales, los
aspectos económicos del proceso dependen de su utilización. Puede ser concentrado por ósmosis inversa y
hidrolizada a glucosa y galactosa para producir edulcorantes o fermenta para producir alcohol o proteína
microbiana. La leche desnatada se ha investigado también, pero los concentrados de proteínas a base de
leche desnatada que no han recibido la misma cantidad de interés comercial como los basados en proteínas
de suero.
Sin embargo, el yogur y otros productos fermentados se han hecho a partir de leche desnatada y la
leche entera se concentró por ultrafiltración [55]. concentrados de proteína de suero también se han
incorporado [63]. Producción de Labneh, que es un yogur tensa o concentrada a aproximadamente 21% de
sólidos totales, ha sido descrito por Tamime et al. [64], Preconcentrando leche al 21% TS. Las membranas
inorgánicas también se han utilizado para la leche desnatada; y Daufin et al. [65] han investigado la
capacidad de limpieza de estas membranas utilizando diferentes detergentes y agentes secuestrantes.
Además de la explotación de las propiedades funcionales de las proteínas de suero de leche, leche entera se ha
concentrado por UF antes de la fabricación del queso. El concentrado UF se ha incorporado directamente en las tinas de
queso. Algunas de las ventajas de este proceso incluyen: aumento del rendimiento (en particular de proteína de suero),
menor cuajo y la utilización de arranque, cubas más pequeñas o eliminación incluso completa de cubas, poco o nada de
suero de leche de drenaje y un mejor control de los pesos de queso. Lawrence [66] sugiere que la concentración por debajo
de un factor de 2,0 da estandarización de las proteínas, la reducción de cuajo y el espacio cuba, pero no mayor
rendimiento. Los factores de concentración mayor que 2,0 dan como resultado un aumento del rendimiento.
Algunos problemas son el resultado de las considerables diferencias en la forma en que el queso madura
y por lo tanto su textura final y sabor. Los tipos de quesos que se pueden hacer de esta manera incluyen:
queso tipo camembert, queso mozzarella, queso feta y muchos quesos blandos. Aquellos que son difíciles
incluyen los quesos duros, como el Cheddar y requesón; y los problemas que se refieren principalmente a
una mala textura. Más discusión está dada por Kosikowski [59]. A comentar sobre los problemas
tecnológicos que surgen durante la conversión del material retenido en quesos son discutidos por Lelievre y
Lawrence [67]. Quarg también se produce a partir de leche ultrafiltrada.
La ultrafiltración es un método extremadamente valiosa de concentrar y recuperar muchos de los

componentes de menor importancia, en particular enzimas de leche cruda, muchos de los que serían
inactivadas por la pasteurización. Tales enzimas se discuten en más detalle por Kosikowski [68]. A comentar
sobre el procesamiento de la membrana de la leche son proporcionados por Glover [53], El-Gazzar y Marth
[54], Renner y El-Salam [55] y la Federación Internacional de Lechería [69].
14.7.11.2 Las proteínas vegetales y de semillas oleaginosas
Ha habido muchas investigaciones de laboratorio en el uso de ultrafiltración para extraer las

proteínas a partir de residuos de semillas oleaginosas, o para la eliminación de cualquiera de los
componentes tóxicos. Lewis [70] y Cheryan [71] han revisado el más importante de ellos. Las
investigaciones incluyen: para la soja, la separación de péptidos de bajo peso molecular a partir de
hidrolizados de soja (con el objetivo de mejorar la calidad), la disociación de fitato de la proteína
(seguido de su eliminación por UF), la eliminación de oligosacáridos, la eliminación de tripsina
inhibidor y rendimiento de las diferentes configuraciones de membrana. Para semilla de algodón, el
uso de diferentes condiciones de extracción ha sido evaluado, al igual que las propiedades
funcionales de los aislados producidos por UF.
Muchos han tenido éxito en términos de producción de concentrados de buena calidad y aislados, en particular
con soja. Sin embargo, pocos han llegado a buen término comercial, principalmente debido a los aspectos
económicos del proceso, dictadas por el valor relativamente bajo de los productos y el hecho de que los productos
alimenticios aceptables se pueden obtener por la tecnología más simple, como la precipitación isoeléctrica. Un
problema adicional surge del hecho de que el residuo de partida está en la forma sólida, impartiendo de este modo
un procedimiento de extracción adicional. Las condiciones de extracción pueden necesitar ser optimizada, con
respecto al tiempo; temperatura, pH y factores antinutricionales. Otro problema surge de la complejidad de las
proteínas de semillas oleaginosas y vegetales, en comparación con los productos lácteos, evidenciado por
medición electroforética. Es probable que muchas de estas proteínas son cerca de sus límites de solubilidad
después de la extracción y concentración adicional hará que se salga de la solución y promover aún más el
ensuciamiento. El ensuciamiento y se encontró la limpieza de las membranas a ser un problema grave durante la
ultrafiltración de los extractos de harina de colza [72]. Un área importante adicional es el uso de reactores de
enzimas. Los ejemplos más antiguos eran a los polisacáridos de degradación de azúcares simples en un reactor
continuo y utilizar una membrana para eliminar continuamente los productos de descomposición.
14.7.11.3 los productos de origen animal
desechos de matadero contienen cantidades sustanciales de proteína. Dos corrientes importantes que podrían ser
concentrado por ultrafiltración son la sangre y los residuos de agua. La sangre contiene proteína de aproximadamente
el 17%. Puede ser fácilmente separado por centrifugación en plasma (70%) y los eritrocitos más pesados (glóbulos
rojos o células, ca. 30%). El plasma contiene proteína aproximadamente 7%, mientras que los corpúsculos de la
sangre contienen% de proteína 28-38. Las proteínas en el plasma poseen propiedades funcionales útiles, en particular
gelificación, emulsificación y formación de espuma. Ellos se han incorporado en los productos cárnicos y han
mostrado potencial para productos de panadería, como sustitutos de las claras de huevo.
La sangre entera, plasma y eritrocitos todos han sido sometidos a procesos de UF [71, 73]. El proceso se controla
la polarización de concentración y velocidades de flujo son bajos. regímenes de tipo de flujo de alta y baja presión son
los mejores. concentraciones de gel fueron AP-
damente 45% para la proteína de plasma y 35% para las células rojas de la sangre. Las características de ensuciamiento
de diferentes fracciones de la sangre han sido investigados [74]. Se encontró sangre entera a ser el peor ensuciador,
cuando se compara con sangre lisada y el plasma sanguíneo.
Otro material importante es la gelatina, que puede ser concentrada a partir de soluciones muy
diluidas por UF. Así como la concentración, se retira la ceniza, lo que mejora sus características de
gelificación. Este es un ejemplo en el que ha habido algunos altos rechazos negativos registrados para
el calcio, cuando ultrafiltró a pH bajo.
Los huevos también han sido procesados por UF. La clara de huevo contiene 11-13% de sólidos totales (aproximadamente
10% de proteína, 0,5% de sales, 0,5% de glucosa). Grandes cantidades de clara de huevo se utilizan en la industria de la
panificación. La glucosa puede causar problemas durante el almacenamiento y una coloración café excesiva durante la cocción.
Huevo entero contiene alrededor de 25% de sólidos y aproximadamente 11% de grasa, mientras que la yema de huevo
contiene aproximadamente 50% de sólidos. Es inusual para evaporar los huevos antes del secado, debido a los daños
causados. En comparación con RO, UF también resulta en la eliminación parcial de la glucosa; y la eliminación adicional puede
lograrse mediante diafiltración. valores de flujo durante la UF son mucho más bajos que para muchos otros materiales
alimenticios, muy probablemente debido a la muy alta concentración de proteína inicial; y las tasas son también altamente
velocidad-y dependiente de la temperatura [71].
biorreactores basados en membranas parecen ser una aplicación muy prometedor para la producción de
etanol, ácido láctico, acetona, butanol, hidrolizados de almidón e hidrolizados de proteínas.
14.7.12
Las solicitudes de microfiltración
La microfiltración (MF) se usa generalmente para separar las partículas en suspensión en medios líquidos y puede
con frecuencia ser considerado como una alternativa a la filtración o centrifugación convencional. Para el uso
industrial, el objetivo es por lo general para obtener ya sea un permeado claro o en el concentrado. Por lo tanto la
mayoría de las aplicaciones son o aclaración, o la recuperación de las partículas en suspensión, tales como células
o coloides, o la concentración de lodos.
Una aplicación en la industria alimentaria ha sido en el tratamiento de zumos y bebidas. Como MF es un

proceso puramente físico, puede tener ventajas sobre los métodos tradicionales, que pueden implicar
aditivos químicos, en términos de la calidad del producto, así como los costes de procesamiento.
Finnigan y Skudder [75] informan de que muy buena calidad, se encontró permeado claro cuando MF sidra y la
cerveza de procesamiento, con altas tasas de flujo y ningún rechazo de componentes esenciales.
Clarificación y estabilización biológica de mostos y vinos no procesado también se han descrito para
MF. Esto evita la necesidad de refinación y, posiblemente, la pasteurización. Otra sección de la
industria con varias aplicaciones de procesamiento de lácteos es. Piot et al. [76] y Merin [77] han
aclarado suero de queso dulce usando de flujo cruzado MF. Esto tiene el doble beneficio de la
eliminación de grasa y
la reducción de la población bacteriana y podría eliminar la necesidad de separación de la grasa y el tratamiento térmico en la
producción de polvos de proteína de suero de leche antes de la UF. Los antiguos autores informaron que una reducción de 5 log de
los microorganismos se podría obtener en el microfiltrado en comparación con el suero de leche, aunque se observó cierta pérdida
de proteína de suero. Hanemaaijer [78] describe un esquema para el tratamiento de suero de leche que incorpora MF y UF para
producir 'a medida' productos de suero con propiedades específicas para aplicaciones específicas. Los productos incluyen
concentrados de proteína de suero de leche que son ricas en lípidos de suero de leche, así como proteína altamente purificada.
eliminación bacteriana de la leche entera por MF es un problema porque el intervalo de tamaño de las bacterias se solapa con los
glóbulos de grasa y, en menor medida, con las micelas de caseína. Sin embargo, algo de éxito se ha logrado con leche descremada.
El sistema 'Bactocatch' puede eliminar 99,6% de las bacterias de la leche desnatada utilizando membranas de cerámica en una
escala comercial [79]. El retenido (aproximadamente 10% de la alimentación), entonces se puede esterilizar por un proceso UHT,
mezclado con el permeado y la mezcla pasteurizada, para dar un producto con tiempo de conservación 50% más largo, pero no
deterioro de las propiedades organolépticas en comparación con la leche que sólo tiene sido pasteurizada. Uno de esos productos
en el mercado en el Reino Unido es la leche Cravendale [80]. para dar un producto con vida útil de 50% más de tiempo, pero sin
deterioro de las propiedades organolépticas en comparación con la leche que sólo ha sido pasteurizada. Uno de esos productos en
el mercado en el Reino Unido es la leche Cravendale [80]. para dar un producto con vida útil de 50% más de tiempo, pero sin
deterioro de las propiedades organolépticas en comparación con la leche que sólo ha sido pasteurizada. Uno de esos productos en
el mercado en el Reino Unido es la leche Cravendale [80]. La combinación de MF y el calor reduce el número de bacterias por
99,99%.
Alternativamente, el permeado se podría utilizar para la fabricación de queso, o la producción de leche baja en
calor en polvo [81]. Piot et al. [82] se describe el uso de membranas de diámetro de poro 1,8 m para producir leche
desnatada de bajo contenido bacteriano. La recuperación de la grasa de suero de leche también se ha descrito [83].
Las membranas se han utilizado para concentrar la leche antes de la fabricación de muchos tipos
de queso. Esto da lugar a rendimientos mejorados y otros beneficios asociados, tales como la
reducción del requisito de cuajo e iniciador y la capacidad de producir mucho más queso por IVA
[84]. Sin embargo, el uso de MF es una alternativa atractiva. Rios et al. [83] han llevado a cabo
extensas pruebas en esta solicitud y la conclusión de que el uso de 0,2 membranas m de diámetro de
poros dieron un producto con mejor textura y rendimiento que con centrifugación. La elección de
membranas cerámicas permitió la cuajada ser contactado directamente con la membrana. Otras
aplicaciones alimentarias se han reportado con productos cárnicos y vegetales incluyendo las
siguientes. Devereux y Hoare [85] describen el uso de MF para recuperar proteína de soja
precipitada. Esto podría tener ventajas sobre la recuperación de la proteína disuelta usando UF. La
gelatina es un material proteínico derivado de la hidrólisis de colágeno. Esto se purificó por filtración
a la incorporación de tierra de diatomeas. El último proceso puede ser sustituido por flujo cruzado de
microfiltración (CMF), que elimina de forma efectiva la suciedad, las proteínas coaguladas, grasas y
otros materiales en partículas de la alimentación. Una vez más, CMF da mayores rendimientos de
producto de alta calidad sobre una base continua. -1.
En general, MF ha logrado avances significativos en nuevas aplicaciones en las industrias alimentarias y

biotecnológicas. Sin embargo, aún no se ha dado cuenta de su potencial, en gran parte debido a los severos
problemas de disminución de flujo debido al ensuciamiento. Se cree que los nuevos acontecimientos en el diseño de
la membrana y un mayor conocimiento de
14.8 Intercambio Iónico 495
mecanismos de ensuciamiento dará lugar a una mayor aplicación en el futuro, especialmente en el campo del
procesamiento aguas abajo.
14.8
Intercambio iónico
14.8.1
El intercambio iónico puede ser utilizado para separaciones de muchos tipos de moléculas, tales como iones metálicos,
proteínas, aminoácidos o azúcares. La tecnología se utiliza en muchos procedimientos de cromatografía y separación
laboratorio analíticos sensibles, con frecuencia en una escala muy pequeña. Sin embargo, las operaciones de
producción a escala industrial, tales como la desmineralización o recuperación de proteína, son posibles. Una
información más detallada sobre la teoría de intercambio iónico se puede encontrar en otras partes [87-89]. El
intercambio de iones es la eliminación selectiva de un solo o un grupo de, especies cargadas de una fase líquida
seguido de la transferencia a una segunda fase líquida por medio de un material de intercambio iónico sólido. Esto
implica el proceso de adsorción - la transferencia de soluto específico (s) a partir de una solución de alimentación a un
intercambiador de iones sólido. El mecanismo de adsorción es electrostático que implica cargas opuestas sobre el
soluto (s) y el intercambiador de iones. Después de lavar la solución de alimentación, el soluto (s) se desorbe de nuevo
en solución en una forma purificada mucho. sólidos de intercambio iónico han fijado iones unidos covalentemente a
una matriz sólida. Hay dos tipos básicos de intercambiador de iones: (a) intercambiadores de cationes oso de cargas
negativas fijas (por ejemplo, -SO 3- H +, -PO 32- ( H +) 2,
- COOH) y por lo tanto conservan cationes. (segundo) intercambiadores de aniones oso fijo cargas positivas
(aminas o iminas, tales como
amina cuaternaria o grupos dietilaminoetilo) y así retener aniones.
Los intercambiadores de iones se pueden utilizar para retener especies ionizadas simples tales como iones
metálicos, pero también se pueden usar en la separación de polielectrolitos, tales como proteínas, que
llevan ambas cargas positivas y negativas, siempre que la carga global en el polielectrolito es opuesta a las
cargas fijas en el intercambiador de iones. Esta carga global depende del punto isoeléctrico (IEP) del
polielectrolito y el pH de la solución. A valores de pH más bajo que el IEP, la carga global neta será positiva
y viceversa. La interacción principal es a través de fuerzas electrostáticas y, en el caso de polielectrolitos, la
afinidad se rige por el número de enlaces electrostáticos entre la molécula de soluto y el intercambiador de
iones. Sin embargo, con moléculas grandes tales como proteínas, tamaño, la forma y el grado de
hidratación de los iones puede afectar a estas interacciones y por lo tanto la selectividad del intercambiador
de iones para diferentes solutos. Figura 14.31 da un intercambiador de aniones generalizada - es decir, que
lleva cargas positivas fijas.
Fig. 14.31 Diagrama esquemático de un intercambiador de aniones
generalizada.
Para mantener la neutralidad eléctrica, estos iones fijos deben ser equilibradas por un número igual de
iones móviles de la carga opuesta, es decir, aniones, sostenido por fuerzas electrostáticas. Estos iones
móviles pueden moverse dentro y fuera de la estructura molecular porosa de la matriz sólida y se pueden
intercambiado estequiométricamente con otros iones disueltos de la misma carga y se contraiones
denominado. Como la distribución de iones entre la fase interna del intercambiador de iones y la fase externa
se determina por el equilibrio Donnan, algunos co-iones (iones móviles que tienen el mismo signo - positivo
en este ejemplo - como los iones fijos) estarán presentes incluso en la fase interna. Por lo tanto, si un
intercambiador de aniones, como en la Fig. 14.31, está en equilibrio con una solución de NaCl, la fase interna
contiene algo de Na + iones, aunque la concentración es menor que en la fase externa porque la
concentración interna de Cl - iones es mucho más grande. Cuando un intercambiador de iones se pone en
contacto con una solución ionizada, equilibrado entre las dos fases se produce rápidamente. El agua se
mueve dentro o fuera de la fase interna de modo que se consigue el equilibrio osmótico. contraiones también
se mueven dentro y fuera entre las fases sobre una base equivalente. Si dos o más especies de contra ión
están presentes en la solución, se distribuyen entre las fases de acuerdo con las proporciones de los
diferentes iones presentes y la selectividad relativa del intercambiador de iones para los diferentes iones. Es
esta distribución diferencial de los diferentes iones conjugados que forma la base de la separación por
intercambio iónico. La selectividad relativa para diferentes especies ionizadas resulta de una serie de
factores. La carga total en el ion y la masa molecular o iónico son la principal factores determinar, pero la
selectividad también se relaciona con el grado de hidratación, efectos estéricos y los factores ambientales
tales como el pH o el contenido de sal. En la etapa de adsorción, una molécula de soluto cargado
negativamente (por ejemplo, una proteína, P -)
es atraído a un sitio cargado en el intercambiador de iones (R +), desplazando un contraión (X -):
RXP RPX
Esto se muestra esquemáticamente en la Fig. 14.32a.
En la etapa de desorción, el anión se desplaza del intercambiador de iones por un ión de sal competir
(S -) y por lo tanto se eluye:
RP S RS PAG
Esto se muestra esquemáticamente en la Fig. 14.32b.
Alternativamente, la desorción se puede lograr mediante la adición de H + o OH - iones. Los intercambiadores de iones se
clasifican, en términos de cómo sus cargos varían con los cambios en el pH, en intercambiadores débiles y fuertes.
intercambiadores de iones fuertes se desionizada en un amplio intervalo de pH y tienen una capacidad constante dentro de la
gama, mientras que los intercambiadores débiles sólo son ionizados en un intervalo de pH limitado, por ejemplo débiles
intercambiadores de cationes pueden perder su carga por debajo de pH 6 y de aniones débiles intercambiadores de por
encima de pH 9 . por lo tanto, los intercambiadores débiles pueden ser preferibles a los fuertes en algunas situaciones, por
ejemplo en el que la desorción se puede conseguir mediante un cambio relativamente pequeño en el pH del tampón en la
región del pKa del grupo de intercambio. La regeneración de los grupos de intercambio iónico débil es más fácil que con los
grupos fuertes y por lo tanto tiene un menor requerimiento de productos químicos costosos.
14.8.2
Equipo de intercambio iónico
Todos los intercambiadores de iones consisten en una matriz insoluble sólido (denominada la resina, adsorbente,
medio, o simplemente intercambiador de iones) a la que los grupos cargados, activos están unidos covalentemente.
El soporte sólido debe tener un marco molecular abierta que permite que los iones móviles se muevan libremente
dentro y fuera y deben ser completamente insoluble en todo el proceso. La mayoría de los intercambiadores iónicos
comerciales se basan en una red de polímero orgánico, por ejemplo, poliestireno y dextrano, aunque se pueden
utilizar materiales inorgánicos tales como sílice porosa. Estos últimos son mucho más rígidos e incompresible. El
material de soporte no determina directamente la distribución iónica entre las dos fases, pero sí influir en la
capacidad, la tasa de flujo a través de una columna, la velocidad de difusión de los contraiones en y fuera de la
matriz, el grado de hinchamiento y la durabilidad de la material. A medida que la adsorción es un efecto de superficie,
la superficie disponible es un parámetro clave. Para el procesamiento industrial, el área máxima de la superficie a
volumen debe ser utilizado para minimizar el tamaño de la planta y la dilución del producto. Es posible para una cama
de 1-ml de intercambiador de iones para tener un área de superficie total> 100 m 2. El material de intercambio iónico se
despliega normalmente en lechos empaquetados e implica un compromiso entre las partículas grandes (para
minimizar la caída de presión) y partículas pequeñas para maximizar las tasas de transferencia de masa. Las
partículas porosas se emplean para aumentar el área de superficie / volumen.
La capacidad de un intercambiador de iones se define como el número de equivalentes (eq) de iones
intercambiables por kilogramo de intercambiador, pero se expresa con frecuencia como
X meq g -1 ( por lo general en la forma seca). La mayoría de materiales comercialmente disponibles tienen una capacidad en el
rango de 1-10 eq kg -1 de material seco, pero esto puede disminuir con la edad debido a cegamiento o ensuciamiento, es decir,
la adsorción no específica de los materiales no deseados, tales como lípidos, sobre la superficie, o dentro de los poros.
Fig. 14.32 Proceso de intercambio aniónico: (a) etapa de adsorción, (b) etapa de desorción.
La elección del método de elución depende de la separación específica requerida. En algunos casos, el proceso
se utiliza para eliminar las impurezas de un material de alimentación, mientras que el compuesto (s) requerida sigue
siendo no adsorbido. No se requiere ningún método de elución específico, en tales casos, aunque es necesario
regenerar el intercambiador de iones con un ácido fuerte o un álcali. En otros casos el material de interés es
adsorbida por el intercambiador de iones, mientras que las impurezas se lavan fuera de la cama. Esto es seguido
por la elución y recuperación del soluto (s) deseado. En el último caso, el método de elución es mucho más crítica -
por ejemplo, se debe tener cuidado para evitar la desnaturalización de las proteínas adsorbidas.
El soluto adsorbido se eluye del intercambiador iónico cambiando el pH o la fuerza iónica del tampón,
seguido de lavado de distancia del soluto desorbido con un flujo de tampón. El aumento de la fuerza iónica
del tampón aumenta la competencia por los sitios cargados en el intercambiador de iones. iones tampón
pequeño, con una alta densidad de carga desplazan polielectrolitos, que posteriormente se puede eluir.
Alterando el pH del tampón, de modo que la carga de un polielectrolito adsorbido se neutraliza o se hace la
misma que las cargas en el intercambiador de iones, da como resultado la desorción.
operaciones de lecho fijo que consta de una o dos columnas conectadas en serie (en función del tipo de iones
que han de ser adsorbido) se utilizan en la mayoría de las separaciones de intercambio iónico. Los líquidos deben
penetrar en la cama en flujo de tapón, ya sea en dirección hacia abajo o hacia arriba. Los principales problemas
con columnas surgen de la obstrucción de flujo y la formación de canales dentro del lecho. También pueden surgir
problemas de hinchazón de matrices orgánicas cuando los cambios de pH. Estos problemas pueden ser
minimizados mediante el uso de tanques agitados. Sin embargo, estos sistemas de lotes son menos eficientes y
exponen los intercambiadores de iones a los daños mecánicos, ya que hay una necesidad de agitación mecánica.
El sistema implica la mezcla de la solución de alimentación con el intercambiador de iones y agitando hasta que el
equilibrado ha sido
Fig. 14.33 reactores de tanque agitado comerciales; por cortesía de Bio-aislamientos plc.
alcanzado (típicamente 30-90 min en el caso de las proteínas). Después de drenar y lavar el intercambiador de iones, la
solución eluyente se pone en contacto con el lecho para un tiempo de equilibrado similares antes de drenar y su
posterior procesamiento. reactores de tanque agitado comerciales para la recuperación de proteína de suero de leche se
muestran en la Fig. 14.33. sistemas de lecho mixto, que contienen ambos intercambiadores de aniones y cationes, se
pueden usar para evitar la exposición prolongada de las soluciones a los entornos de pH alto y bajo, como se
encuentran con frecuencia cuando se utilizan columnas de intercambio de aniones y cationes en serie, por ejemplo,
durante la desmineralización de jugo de caña de azúcar para evitar la hidrólisis de la sacarosa, como se describe a
continuación.
14.8.3
Las aplicaciones de intercambio iónico en la industria alimentaria
Las principales áreas de la industria alimentaria, donde el proceso se utiliza actualmente o se está desarrollando son el
azúcar, productos lácteos y de purificación de agua. El intercambio iónico también se emplea ampliamente en la
recuperación, separación y purificación de productos bioquímicos y enzimas.
Las principales funciones de intercambio iónico son:
(A) eliminación de los componentes de menor importancia, por ejemplo, de extracción de cenizas o decolorante (b) el
enriquecimiento de fracciones, por ejemplo, recuperación de proteínas del suero o de sangre (c) aislamiento de
compuestos valiosos, por ejemplo, producción de enzimas purificadas.
Las solicitudes se pueden clasificar de la siguiente manera.
14.8.3.1 Ablandamiento y desmineralización
Ablandamiento de agua y otros líquidos implica el intercambio de iones calcio y magnesio para los iones de sodio
unido a una resina de intercambio catiónico, por ejemplo:
R Na 2 Ca HCO 3 2 R Ca 2NaHCO 3
La forma de sodio del intercambiador de cationes se produce mediante la regeneración con una solución de NaCl.
Aparte de la producción de agua ablandada para alimentaciones de calderas y limpieza del equipo de procesamiento de
alimentos y, de reblandecimiento se puede emplear para eliminar el calcio a partir de soluciones de sacarosa antes de
la evaporación (que reduce la escala de las superficies de intercambio de calor en la fabricación de azúcar) y de vino
(que mejora la estabilidad ).
Desmineralización usando intercambio iónico es un proceso establecido para el tratamiento del agua, pero en los
últimos 20 años se ha aplicado a otras corrientes de alimentos. Típicamente, el procedimiento emplea un intercambiador
catiónico ácido fuerte seguido de un intercambiador de aniones de base débil o fuerte. Los cationes se intercambian con
iones + H, por ejemplo:
2R H CaSO 4 R 2 California H 2 ASI QUE 4
RH NaCl HCl Na R
y los ácidos producidos de este modo se fijan con un intercambiador de aniones, por ejemplo:
R OH HCl R Cl H2 O
Desmineralizada suero de queso es deseable para su uso principalmente en formulaciones infantiles, sino también
en muchos otros productos tales como helados, productos de panadería, confitería, alimentos para animales, etc. Los
principales iones extraídos de suero de leche son Na +, K +, Ca ++, Mg ++, Cl -, HPO 4-, citrato y lactato. Ion
desmineralización intercambio de suero de queso generalmente emplea un intercambiador de cationes fuerte seguido
de un intercambiador aniónico débil. Esto puede producir reducción de más del 90% en el contenido de sal, que es
necesario para fórmulas infantiles.
Desmineralización por resinas de intercambio iónico se utiliza en varias etapas durante la fabricación de azúcar a
partir de cualquiera de remolacha o caña, así como para soluciones de azúcares producidos por hidrólisis de almidón.
En la producción de azúcar de remolacha, el jugo de remolacha se purifica por encalado y carbonatación y luego puede
ser desmineralizada por intercambio iónico. El jugo carbonatado se evapora a continuación a un zumo de espesor antes
de la cristalización del azúcar. La desmineralización puede, alternativamente, ser llevada a cabo en el jugo espeso que
tiene la ventaja de que las cantidades manejados son mucho más pequeños. Para producir azúcar de alta calidad del
jugo debe tener una pureza de aproximadamente 95%. eliminación de cenizas o desmineralización completa de licores
de caña de azúcar se lleva a cabo en licores que ya han sido aclaradas y decolorado, por lo que la carga de la ceniza es
como mínimo. El uso de un lecho mixto de catión débil y fuerte intercambiadores de aniones en las formas de hidrógeno
y de hidróxido, respectivamente, reduce la exposición prolongada del azúcar a las condiciones fuertemente ácidas o
alcalinas que serían necesarios si se utilizaron dos columnas separadas. Destrucción de sacarosa está por lo tanto
reduce al mínimo.
Las resinas de cationes y aniones se utilizan a veces en su propio derecho para dealkalisation o desacidificación,
respectivamente. intercambiadores de cationes débiles pueden ser utilizados para reducir la alcalinidad del agua
utilizada en la fabricación de refrescos y cerveza, mientras que los intercambiadores de aniones se pueden usar para
la desacidificación de zumos de frutas y vegetales. Además de desacidificación, intercambiadores de aniones se
pueden usar también para eliminar los compuestos de sabor amargo (tales como naringina o limonina) a partir de
zumos de cítricos. resinas de intercambio aniónico o catiónico se usan en algunos países para controlar el pH o la
acidez valorable de vino aunque este proceso no está permitida por otros países tradicionales de producción de vino.
La acidificación de la leche a pH 2,2, utilizando intercambio iónico durante la fabricación de caseína por el proceso
Bridel, también se ha descrito.
procesos de intercambio iónico pueden utilizarse para eliminar los metales o aniones específicos de agua y
líquidos alimenticios, que tiene aplicación potencial para la desintoxicación o descontaminación radiactiva
potable. Los procedimientos se han descrito para la retención de plomo, bario, radio, aluminio, uranio, arsénico
y nitratos de agua potable. La eliminación de una variedad de radionucleidos procedentes de la leche se ha
demostrado. Radiostrontium y cesio radiactivo se pueden eliminar con un intercambiador de cationes
fuertemente ácido, mientras que el yodo 131 se puede adsorber a una variedad de intercambiadores de
aniones. La producción de leche baja en sodio, con potencial de aplicación dietética, se ha demostrado.
14.8.3.2 decoloración
licores de azúcar de caña o de remolacha o bien contienen colorantes tales como caramelos,
melanoidinas, melaninas o polifenoles combinados con hierro. Muchos de éstos se forman durante
las etapas de refinación anteriores y es necesario para eliminarlos en la producción de un azúcar
blanco comercializable. El uso de intercambiadores de iones justo antes de los resultados de la etapa
de cristalización en una mejora significativa en la calidad del producto. Es necesario el uso de
materiales con una estructura abierta, porosa para permitir que las grandes moléculas de colorante
de acceso a los sitios de adsorción. Un nuevo enfoque para el uso de intercambio de iones para la
decoloración de soluciones de azúcar es la aplicación de la tecnología de resina en polvo. Finamente
resinas en polvo (0,005-0,2 mm de diámetro) tienen una muy alta capacidad de colorantes de azúcar
debido a la fácil disponibilidad de los sitios de adsorción.
Reducción de color de productos de fermentación tales como el vino utiliza un intercambiador de aniones
fuertemente básico para eliminar la materia colorante, seguido de un intercambiador catiónico fuerte como para
restaurar el pH. Se afirma que la reducción del color se puede lograr sin sustancialmente afectar perjudicialmente las
otras cualidades del vino.
14.8.3.3 La purificación de proteínas
aislados de proteína de alta pureza se pueden producir en un solo paso a partir de soluciones diluidas que contienen
otros materiales contaminantes mediante intercambio de iones. La naturaleza anfótero de moléculas de proteína
permite el uso de ya sea aniónico o catiónico intercambiadores, dependiendo del pH del medio ambiente. La elución
se lleva a cabo ya sea mediante la alteración del pH o aumentar la fuerza iónica. El eluato puede ser un solo a
granel, o una serie de fracciones producidas por los gradientes por etapas o lineal, aunque fraccionamiento puede
ser demasiado complejo para la producción industrial a gran escala. La separación de una sola proteína puede tener
lugar sobre la base de que tiene una mayor afinidad por los sitios cargados en el intercambiador de iones en
comparación con otras especies contaminantes, entre ellos otras proteínas presentes en la alimentación. En tales
casos, si se usan cantidades en exceso de la alimentación, la proteína de interés se puede adsorber de forma
exclusiva, a pesar de la adsorción inicial de todas las proteínas en la alimentación. Alternativamente, puede ser
posible purificar una proteína sobre la base de que tiene una afinidad mucho más baja para el intercambiador de
iones que otras proteínas presentes en la alimentación; y por lo tanto las otras proteínas se retiran dejando la
proteína deseada en solución. Una de las limitaciones del proceso para el tratamiento de proteínas es que las
condiciones extremas de pH, fuerza iónica y temperatura deben evitarse para prevenir la desnaturalización de la
proteína. Un área de gran potencial es la recuperación de proteínas a partir de suero de leche, que es un
subproducto de la fabricación de queso y productos relacionados tales como caseína. Típicamente suero de leche
contiene% de proteína 0,6-0,8 que es tanto altamente nutritiva y muestra excelentes propiedades físicas, pero la
gran mayoría de este se desperdicia o infrautilizados. materiales de intercambio de aniones pueden producir proteína
funcional de alta pureza a partir de suero de queso, utilizando un reactor de tanque agitado en el que se introduce el
suero de leche a un pH bajo. Tras el aclarado de material no adsorbido, la fracción de proteína se eluye a pH alto y
se purificó adicionalmente por ultrafiltración, de manera que la
contenido final de proteína es de aproximadamente 97% (peso seco). Además, es posible fraccionar las
proteínas de suero de leche en sus componentes o grupos de componentes separados. Este enfoque tiene el
potencial de producir fracciones de proteína con una gama de propiedades funcionales, que podría ser
extremadamente valiosa para su uso en la industria alimentaria. La lactoperoxidasa y lactoferrina son proteínas
valiosas con aplicaciones farmacéuticas potenciales que están presentes en pequeñas cantidades en el suero de
queso. Ellos pueden purificarse a partir de suero de leche sobre la base de que estas proteínas están cargados
positivamente a pH neutro, mientras que las principales proteínas de suero de leche están cargadas
negativamente. Otra aplicación de la adsorción de proteína de suero por intercambiadores de iones podría ser
para mejorar la estabilidad al calor de la leche. El uso de intercambio iónico para recuperar o separar las
caseínas en la leche no se lleva a cabo comercialmente,
Este sistema también se ha demostrado para la recuperación de proteínas de los alimentos a partir de los flujos de residuos
resultantes de la transformación de la soja, pescado, verduras y la producción de gelatina, además de las corrientes de
desechos de matadero. Tales fracciones de proteína podrían usarse como proteínas funcionales en la industria alimentaria o
para piensos para animales. Una variedad de otras proteínas de los alimentos se han purificado o fraccionado por
intercambiadores de iones, incluyendo globulinas de guisante, gliadina de harina de trigo, huevo, cacahuete y proteína de soja.
Purificación de proteínas a partir de caldos de fermentación por lo general implica una serie de etapas de
separación y con frecuencia incluye intercambio iónico. la purificación a gran escala de una variedad de enzimas con
aplicaciones en la industria alimentaria se ha descrito, por ejemplo,
- amilasa, - galactosidasa.
14.8.3.4 otras separaciones

El intercambio iónico se ha utilizado para varias otras separaciones en la industria alimentaria que no encajan en
las categorías anteriores.
La fructosa es más dulce que la sacarosa y la glucosa y se puede utilizar como un edulcorante natural en la
ingesta calórica reducida. Aunque presente en muchas fuentes naturales, que se produce comercialmente a partir
de almidón de maíz por hidrólisis con la dextrosa, que luego se convierte parcialmente en fructosa usando el
isomerasa enzima. El jarabe de maíz de alta fructosa resultante se puede desionizada por intercambio iónico y luego
una fracción de fructosa pura se puede recuperar con un intercambiador de cationes sulfónico. Otra aplicación es la
producción de leche sin lactosa. Un proceso que utiliza intercambiadores de cationes sulfonados se ha utilizado para
reducir el nivel de lactosa de la leche descremada a <10% de que en la alimentación, mientras que conserva> 90%
de proteínas, minerales y citrato. La purificación de la fenilalanina, que puede ser utilizado en la producción de
edulcorante aspartamo, a partir de caldos de fermentación que utilizan material de zeolita catiónico se ha
demostrado. El intercambio iónico también se puede utilizar para purificar productos de reacción enzimática, tales
como constituyentes de sabor de la degradación enzimática de los residuos de frutas.
14.8.4
Conclusión
Hay muchas aplicaciones potenciales para el intercambio de iones en la industria alimentaria, pero pocos han sido
plenamente explotado en la práctica comercial. Esto es debido a la complejidad del proceso y los problemas de
aumento de escala. Las nuevas aplicaciones son más propensos a desarrollar en los aspectos relacionados con la
alimentación de la biotecnología y en la producción de fracciones de proteínas de alto valor.
14.9
electrodiálisis
14.9.1
Principios generales y Equipos
La electrodiálisis (ED) es un proceso separaciones en las que se utilizan membranas para separar
especies iónicas a partir de especies no iónicos. Una información más detallada sobre la teoría y
las aplicaciones se puede encontrar en otras partes [88, 90, 91]. El proceso permite la separación
de los electrolitos de no electrólitos, concentración o depleción de electrolitos en soluciones y el
intercambio de iones entre las soluciones. La separación depende de membranas selectivas de
iones, que son esencialmente resinas de intercambio iónico emitidos en forma de lámina, y la
electromigración de iones a través de membranas selectivas de iones depende de la carga eléctrica
sobre las moléculas, combinada con su permeabilidad relativa a través de membranas. Las
membranas se componen de cadenas de polímero que están reticulados y se entrelazan en una
red y no llevan cargas negativas fijas positivos o fijos. 3+ más o menos 3-) están directamente unidos al
polímero. iones contador (véase la Sección 14.8) se intercambian libremente por las cargas fijas en
las membranas y por lo tanto llevan la corriente eléctrica a través de las membranas, mientras que
los co-iones son repelidos por los gastos fijos y no pueden pasar a través de la membrana. Por lo
tanto membranas catiónicas (con -SO 3- grupos) permitir el paso de iones de carga positiva, mientras
que las membranas de aniones (con -NH 3+ grupos) permiten el paso de iones con carga negativa.
En la práctica, las membranas de cationes y aniones son usualmente dispuestas alternativamente con separadores de
plástico para formar compartimentos de solución delgadas, como se muestra en la Fig. 14.34. En la práctica comercial
100-200 membranas se pueden ensamblar para formar una pila de membranas (Fig. 14,35) y un sistema de ED pueden
estar compuestos de una o más pilas. membranas de ED comerciales pueden ser tan grandes como 1-2 m 2.
La unidad básica de una pila de membranas se denomina un par de celdas y comprende un par de membranas y
separadores, como se ilustra en las Figs. 14,34, 14,36.

14.9 La electrodiálisis 505
Fig. 14.34 membranas de electrodiálisis y

espaciadores; con permiso de Ionics Inc.
Fig. 14.35 pilas de membrana de electrodiálisis;

con permiso de Ionics Inc.
Un electrodo positivo en un extremo y un electrodo negativo en el otro permiten el paso de una corriente DC. El potencial
eléctrico hace que los aniones de avanzar hacia el ánodo y los cationes a moverse hacia el cátodo. Sin embargo, las membranas
selectivas de iones actúan como barreras a cualquiera de los aniones o cationes. Por lo tanto, los aniones que migran hacia el ánodo
pasarán a través de las membranas de aniones, pero serán rechazados por membranas catiónicas, y viceversa. Las membranas,
por lo tanto, los compartimentos forma alternantes de iones de dilución (compartimentos incluso con números en la Fig. 14.36) y
células de concentración de iones (impares). Si una corriente de alimentación que contiene sales disueltas, por ejemplo, suero de
queso, se hace circular a través de las células de iones diluir y una solución de salmuera a través de las células de concentración de
iones, iones minerales libres saldrán de la alimentación y se concentrarán en la solución de salmuera. por lo tanto, se consigue
desmineralización de la alimentación. Tenga en cuenta que cualquier macromoléculas cargadas en la alimentación, tales como
proteínas, intentarán migrar en el campo eléctrico, pero no pasarán a través de las membranas, ya sea aniónico o catiónico, debido
a su tamaño molecular. La eficiencia de la transferencia de electrolito se determina por la densidad de corriente y el tiempo de
residencia de las soluciones dentro de las células de la membrana; y en la eficiencia de la práctica, esto se limita a
aproximadamente 90% de eliminación de los minerales. Las membranas están sujetos a polarización de la concentración y el
ensuciamiento, como se describe en la Sección 14.7. La eficiencia de la transferencia de electrolito se determina por la densidad de
corriente y el tiempo de residencia de las soluciones dentro de las células de la membrana; y en la eficiencia de la práctica, esto se
limita a aproximadamente 90% de eliminación de los minerales. Las membranas están sujetos a polarización de la concentración y el
ensuciamiento, como se describe en la Sección 14.7. La eficiencia de la transferencia de electrolito se determina por la densidad de
corriente y el tiempo de residencia de las soluciones dentro de las células de la membrana; y en la eficiencia de la práctica, esto se limita a aproximadamente 90% de eliminació
Fig. 14.36 Diagrama esquemático del procedimiento de electrodiálisis.
configuraciones de membrana alternativos son posibles, tales como el uso de membranas catiónicas solamente para la
sustitución de iones. En la Fig. 14.37, X + iones son reemplazados por iones Y +.
14.9.2
Las solicitudes de electrodiálisis
La mayor aplicación de ED ha estado en la desalinización de agua salobre para producir agua potable. En Japón, toda la
sal de mesa se consume es producido por ED de agua de mar. La principal aplicación de la disfunción eréctil en la
industria alimentaria es probablemente para el desalado de suero de queso. Después de ED, el suero desmineralizada
generalmente se concentra adicionalmente y se seca por pulverización. ED potencialmente podría ser empleado en el
refinado de azúcar de caña o de remolacha o bien pero, de hecho, las aplicaciones comerciales de estas industrias están
limitados por graves problemas de ensuciamiento de la membrana. Otras aplicaciones potenciales de la DE en la
elaboración de alimentos incluyen: la desmineralización de permeado de ultrafiltración para mejorar la separación de
cristalización de lactosa de ácido láctico a partir de suero de leche o de soja Stock
eliminación de Ca de la leche, ya sea para mejorar la estabilidad de proteínas durante la congelación, o para simular la
leche humana
referencias 507
Fig. 14.37 reemplazo iónico utilizando membranas catiónicas.
eliminación de metal radiactivo iones a partir de la leche
desmineralización de los productos lácteos fermentados para mejorar el sabor y la calidad de la textura
extracción de las sales de los mostos de uva y el vino para mejorar su estabilidad controlando la relación de
azúcar / ácido en el vino, ya sea por la desacidificación de los mostos de uva por sustitución de iones de ED
usando membranas aniónicas, o la acidificación usando membranas catiónicas
desacidificación de zumos de frutas, ya sea para reducir la acidez de los jugos naturales, o para la desalinización
del mercado de alimentos saludables de escabeche pasado.
Además, el proceso puede ser integrado en diseños de fermentación o reactor continuo.
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513
15
Mezcla, emulsión y la reducción del tamaño
James G. Brennan
15.1
Mezcla (agitación, Blending)
15.1.1
Introducción
La mezcla es una operación unitaria ampliamente utilizado en la elaboración de alimentos. Se han propuesto
muchas definiciones de este término. Una de las más simples es: “una operación en la que se forma una
combinación uniforme de dos o más componentes”. Además de la mezcla de componentes entre sí, las
operaciones de mezclado puede provocar otros cambios deseables en los materiales que están siendo mezclados,
tales como trabajo mecánico (como en mezcla de la masa), la promoción de la transferencia de calor (como en la
congelación de helados) química facilitar o reacciones biológicas (como en fermentación). Los componentes de una
operación de mezclado pueden ser líquidos, pastas, sólidos secos o gases. El grado de uniformidad posible en una
operación de mezclado varía, dependiendo de la naturaleza de los componentes. En el caso de la viscosidad
líquidos miscibles bajas o sólidos altamente solubles en líquidos de un alto grado de uniformidad es alcanzable. es
probable que ocurra en el caso de líquidos viscosos, pastas y sólidos secos mezclado íntimo Less. La combinación
de materiales inmiscibles en conjunto por lo general requiere un equipo especializado, que está cubierto por la
emulsificación en la Sección 15.2. La utilización eficiente de la energía es otro criterio de la mezcla. Esto es más
fácil de alcanzar en el caso de líquidos de baja viscosidad en comparación con pastas y sólidos secos.
15.1.2
Mezcla de líquidos de baja viscosidad moderada y
El mezclador impulsor es el tipo más comúnmente utilizado de mezclador para líquidos de baja viscosidad
(viscosidad inferior a 100 poise; 10 N sm -2). un mezclador tal consta de uno o más impulsores, fijados a un
eje de rotación y se sumergió en el líquido. Como los impulsores giran, crean corrientes dentro del líquido,
que viajan a través del recipiente de mezcla. Si se crean condiciones de turbulencia dentro del movimiento
514 15 La mezcla, emulsión y la reducción del tamaño
corrientes de líquido, se producirá mezcla. La turbulencia es por lo general más vigoroso cerca del impulsor y
el líquido debe pasar a través de esta región tan a menudo como sea posible. La velocidad del fluido en las
corrientes de movimiento tiene tres componentes: (a) un componente radial que actúa en una dirección en
ángulo recto al eje, (b) un componente longitudinal paralela al eje y (c) un componente de rotación que actúa
en una dirección que actúa tangencial al círculo de giro del eje. Los componentes radiales y longitudinales por
lo general promover la mezcla pero el componente de rotación no puede.
Si un agitador impulsor está montado sobre un eje vertical situado en el centro de un recipiente de mezcla, el
líquido fluirá en una trayectoria circular alrededor del eje. Si las condiciones laminares prevalecen, a continuación,
capas de líquido pueden formar, los contenidos del recipiente de rotar y de mezcla serán ineficiente. Bajo estas
condiciones un vórtice puede formar en la superficie del líquido. A medida que la velocidad de rotación de los
aumentos del impulsor este vórtice se profundiza. Cuando el vórtice se acerca a la rueda de paletas, la potencia
impartida a las gotas de líquido y el aire es aspirado en el líquido. Esto deteriorar en gran medida la capacidad de
mezcla de la mezcladora. flujo rotacional puede causar ningún partículas suspendidas en el líquido a separar a
cabo bajo la influencia de la fuerza centrífuga. Rotacional de flujo, y por lo tanto vórtex, se pueden reducir mediante
la localización de la offcentre mezclador en el recipiente de mezcla y / o por el uso de deflectores. Deflectores
generalmente consistir en tiras verticales fijos en ángulo recto con la pared interior del recipiente de mezcla. Estos
rompen el patrón de flujo rotacional y promover una mejor mezcla (Fig. 15.1). Se utilizan generalmente cuatro
deflectores, con anchuras correspondientes a 1 / 18a (5,55%) a 1/12 (8,33%) del diámetro del vaso.
Tres tipos principales de mezcladores impulsor se utilizan para la mezcla líquida.
Fig. 15.1 los patrones de flujo en los vasos con deflectores
y sin deflector con la paleta o de turbinas de los agitadores;
a partir de [6] con el permiso de los autores.

15.1 de mezcla (Agitación, Blending) 515
15.1.2.1 Paletas
Este tipo de mezclador consiste en una hoja plana unida a un eje de rotación, que normalmente se encuentra en el
centro del recipiente de mezcla (Fig. 15.2). La velocidad de rotación es relativamente baja, en el intervalo de 20-150
rpm. La hoja promueve el flujo rotacional y radial, pero muy poco flujo vertical. Por lo general es necesario para
adaptarse a deflectores para el recipiente de mezcla. Dos o cuatro cuchillas pueden ser montados en el eje.
Otras formas de mezcladora de paletas incluyen: (a) el agitador puerta (Fig. 15.2b), que se utiliza para líquidos
más viscosos, (b) el agitador de ancla (Fig 15.2c.), Que gira cerca de la pared del vaso y ayuda a promover la
transferencia de calor y evitar las incrustaciones en los vasos y encamisados (c) agitadores contra-rotación (Fig.
15.2d), que se desarrollan relativamente altas velocidades de cizallamiento cerca del impulsor. agitadores de paletas
simples se utilizan principalmente para mezclar líquidos miscibles y para disolver los sólidos solubles en líquidos.
15.1.2.2 mezclador de turbina
Un mezclador de turbina tiene cuatro o más palas unidas a un mismo eje, que normalmente se encuentra en el
centro del recipiente de mezcla. Las hojas son más pequeñas que las paletas y giran a velocidades más altas, en
el intervalo de 30-500 rpm. palas verticales simples (Fig. 15.3a) promover el flujo rotacional y radial. Algunos de
flujo vertical se desarrolla cuando las corrientes radiales están desviados de las paredes de los vasos (Fig. 15.1).
Remolina y agitación en vórtex se reducen al mínimo con el uso de deflectores. de circulación de líquido es
generalmente más vigoroso que el producido por las paletas y de cizalladura y la turbulencia es alto cerca del
propio impulsor.
Fig. 15.2 Algunos impulsores de paletas típicos; a partir de [6] con el permiso de los autores.
Fig. 15.3 Algunos impulsores de turbina típicos; de [16] con el permiso de los autores.
palas inclinadas (Fig. 15.3b) aumentar el flujo vertical. palas curvadas (Fig. 15.3C) se utilizan cuando menos
cizallamiento es deseable, por ejemplo, cuando la mezcla de sólidos friables. Con álabes o discos envueltos (Fig.
15.3d) controlan el patrón de succión y descarga de la turbina y se usan a menudo cuando mezclar gases en líquidos.
mezcladores de turbina se utilizan para líquidos bajos y moderados de la viscosidad, hasta 600 poises, para la
preparación de soluciones y la incorporación de gases en líquidos.
15.1.2.3 hélice del mezclador
Este tipo de mezclador se compone de un relativamente pequeño impulsor, similar en diseño a un propulsor
marino, que gira a alta velocidad, hasta varios miles de rpm. Se desarrolla patrones de flujo longitudinales y
rotacionales fuertes. Si está montado en un eje vertical y situado en el recipiente de mezcla, desconcertante
es esencial (Fig. 15.4a, b). Alternativamente, el eje puede estar situada fuera del centro en el recipiente y / o
en un ángulo a la vertical (Fig. 15.4c). Al mezclar líquidos de baja viscosidad, hasta el 20 aplomo, las
corrientes desarrolladas por los agitadores de hélice pueden viajar a través de los grandes vasos. En tales
casos, el eje puede entrar a través de la pared lateral del tanque (Fig. 15.4d). Los diseños especiales de la
hélice están disponibles que pro-
Fig. 15.4 Patrones de flujo en sistemas de hélices agitado; de [16] con el

cizalladura mote, por premezcla de emulsión. Otros han bordes dentados para cortar a través de sólidos
fibrosos.
Muchos otros tipos de mezcladores del impulsor se utilizan para líquidos de baja viscosidad, incluyendo discos y
conos unidos a ejes. Estos promueven una mezcla suave. sistemas de mezcla más especializados están
disponibles para premezcla emulsión, dispersión de sólidos y funciones similares. Uno de tales sistemas se muestra
en la (Fig. 15.5). Otros métodos de la mezcla de líquidos de baja viscosidad incluyen: (a) de bombeo a través de
tuberías que contiene curvas, deflectores y / o placas de orificios, (b) inyectar un líquido en un tanque que contiene
los otros componentes y (c) los líquidos de recirculación a través de un tanque de retención usando una bomba
centrífuga [1-8].
15.1.3
La mezcla de líquidos de alta viscosidad, pastas y sólidos de plástico
Cuando la mezcla de materiales altamente viscosos y pastosos, no es posible crear corrientes que viajará a
todas las partes del recipiente de mezcla, como sucede cuando se mezclan líquidos de baja viscosidad. En
consecuencia, debe haber contacto directo entre los elementos de mezcla y el material que está siendo
mezclado. Los elementos de mezcla debe
segundo)
un)
do)
Fig. 15.5 Un mezclador de alto cizallamiento: (a) el mezclador completa, (b) la cabeza de
mezcla, (c) mezclador de alto cizallamiento en funcionamiento; por cortesía de Silverson
Machines Ltd.
viajes a todas las partes del recipiente de mezcla o el material debe ser presentada a los elementos de mezcla.
Mezcladoras para tales materiales viscosos generalmente necesitará ser más robusto, tener una capacidad de trabajo
más pequeñas y tienen un consumo de energía más alta que los utilizados para la mezcla líquida. La velocidad de
rotación de los elementos de mezcla es relativamente bajo y los tiempos de mezcla larga en comparación con los que
participan en los líquidos de mezcla.
15.1.3.1 mezcladores de paletas
Algunos diseños de mezclador de paletas, de construcción pesada, se pueden usar para mezclar materiales viscosos.
Estos incluyen puerta, ancla y paletas de rotación contraria, como se muestra en la Fig. 15.2a, b y c, respectivamente.
15.1.3.2 Pan (tazón, CAN) Mezcladores
En un tipo de mezclador de pan el recipiente descansa sobre una plataforma giratoria, que gira. Uno o más
elementos de mezcla se llevan a cabo en un cabezal giratorio y situados cerca de la pared tazón. Que giran en la
dirección opuesta a la sartén. Como el pan gira que trae el material en contacto con los elementos de mezcla. En
otro diseño del mezclador de la cacerola, el recipiente es estacionario. Los elementos de mezcla giran y se mueven
en un patrón planetario, por lo tanto visitar repetidamente todas las partes del recipiente. Los elementos de mezcla
están conformados para pasar con una pequeña holgura entre la pared y el fondo del recipiente de mezcla (Fig.
15.6). Se utilizan varios diseños de elementos de mezcla, incluyendo puertas, tenedores, ganchos y batidoras, para
diferentes aplicaciones.
15.1.3.3 Amasadoras (Dispersantes, masticadores)
Un diseño común de amasadora se compone de un canal horizontal con una parte inferior saddleshaped. Dos
cuchillas pesados montados en ejes paralelos, horizontales giran uno hacia el otro en la parte superior de su ciclo.
Las cuchillas dibujan la masa de material hacia abajo sobre el punto de la silla de montar y luego cizalla que entre
las cuchillas y la pared y el fondo de la artesa. Las cuchillas pueden moverse tangencialmente el uno al otro y, a
menudo a velocidades diferentes, con una proporción de 1,5: 1,0. En algunas de tales mezcladores las cuchillas
pueden solaparse y girar en la misma o diferentes velocidades. Los tiempos de mezcla son generalmente en el
rango de 2-20 min. Un tipo de amasadora, con Z o
-
hoja de elementos de mezcla se muestra en la Fig. 15.7.
15.1.3.4 Mezcladores continuos para materiales pastosos
Muchos dispositivos diferentes se utilizan para mezclar materiales viscosos en una base continua. Los transportadores de
tornillo, que gira dentro de barriles, pueden obligar a dichos materiales a través de placas perforadas o mallas de alambre.
Pasándolos entre los rodillos puede efectuar el mezclado de los materiales pastosos. molinos coloidales se pueden utilizar
para un propósito similar, véase la Sección 15.2.3.7.

Fig. 15.6 mezcladores de la cacerola; a partir de [6] con el permiso de los autores.
15.1.3.5 Mezcladores estáticos Inline
Cuando los líquidos viscosos se bombean sobre especialmente en forma de elementos de mezcla estacionarios
situados en las tuberías, se puede producir la mezcla. Los líquidos se separaron y se hace fluir en varias direcciones
diferentes, dependiendo del diseño de los elementos mezcladores. Muchas configuraciones diferentes están
disponibles. La energía necesaria para bombear los materiales a través de estos elementos de mezcla es generalmente
menor que la requerida para accionar los tipos más convencionales de mezcladores discutidos anteriormente [1, 5, 6,
8-12].
15.1.4
Combinar, sólidos en partículas secas
En las operaciones de mezclado más prácticos que implica sólidos particulados secos desmezcla o
segregación es probable que ocurra. Desmezcla se produce cuando las partículas dentro de un grupo son libres de cambiar sus
posiciones. Esto resulta en un cambio en las características de empaquetado de las partículas sólidas. Desmezcla se produce
principalmente cuando las partículas de diferentes tamaños se están mezclando. Las partículas más pequeñas pueden moverse a
través de los huecos entre las partículas más grandes, lo que conduce a la segregación. Las diferencias en la forma de las
partículas
Fig. 15.7 Z-cuchilla ( -blade) mezclador; por cortesía de Winkworth Machinery Ltd.
y la densidad también puede contribuir a la segregación. Los materiales con tamaños de partícula de 75 m y por
encima son más propensos a la segregación de los compuestos de partículas más pequeñas. partículas cohesivas
pequeñas, que se unen entre sí bajo la influencia de las fuerzas de superficie, no separan fácilmente. En las
operaciones de mezclado, donde se produce la segregación, se establecerá un equilibrio entre la mezcla y desmezcla
después de un cierto tiempo de mezclado. Además de mezcla no es probable que mejorar la uniformidad de la
mezcla.
Hay dos mecanismos básicos implicados en la mezcla de sólidos en partículas, es decir,

convección, que consiste en la transferencia de masas o grupos de partículas de un lugar en el mezclador a
otra, y difusión, que implica la transferencia de partículas individuales de un lugar a otro que surge de la
distribución de las partículas sobre una superficie recién desarrollado. Por lo general, ambos mecanismos
contribuyen a cualquier operación de mezclado. Sin embargo, un mecanismo puede predominar en un tipo
particular de mezclador. La segregación es más probable que ocurra en mezcladores en los que predomina
la difusión.
15.1.4.1 Tornillo de la cinta horizontal y mezcladores
Estos consisten en canales horizontales, generalmente semicilíndricas en forma, que contienen uno o dos rotación
elementos de mezcla. Los elementos pueden adoptar la forma de transportadores individuales o de doble tornillo.
Alternativamente, se pueden emplear cintas de mezcla. Dos

tales cintas pueden estar montadas en un solo eje de rotación. Pueden ser continua o interrumpida. El diseño
es tal que una cinta tiende a mover los sólidos en una dirección mientras que el otro ellos se mueve en la
dirección opuesta. Si la velocidad de movimiento de las partículas es la misma en ambas direcciones, el
mezclador se hace funcionar en un principio de lote. Si hay un flujo neto en una dirección, el mezclador
puede ser operado continuamente. El recipiente de mezclado puede estar encamisado para controlar la
temperatura. Si cerrado, puede ser operado bajo presión o vacío. La convección es el mecanismo
predominante de la mezcla en este tipo de mezclador. Algunos segregación puede ocurrir, pero no en un
grado importante.
15.1.4.2 Vertical Tornillo Mezcladoras
Estas consisten de los vasos en forma de cono que contienen un único tornillo giratorio, que eleva y
hace circular las partículas de alto, cilíndrica o. El tornillo puede estar situado verticalmente en el centro
del recipiente. Alternativamente, puede fijarse en un ángulo a la vertical y hace girar, pasando cerca de
la pared del recipiente (Fig. 15.8). El mecanismo de convección de la mezcla predomina en tales
mezcladoras y la segregación no debería ser un problema grave.
15.1.4.3 El caer Mezcladoras
Estos consisten en vasos huecos, que giran alrededor de ejes horizontales. Ellos están parcialmente llenos, hasta
50-60% de su volumen, con los materiales que se mezclaron y después se hace girar, típicamente durante 5-20 min,
para llevar a cabo la mezcla de los contenidos. Debido a que el principal mecanismo de mezcla es la difusión, la
segregación puede ser un problema si las partículas varían en tamaño. Varios diseños están disponibles, algunos de
los cuales se muestran en la Fig. 15.9. Pueden contener deflectores o estancias para mejorar el efecto de mezcla y
romper los aglomerados de partículas.
Fig. 15.8 Tornillo Vertical mezcladores; a partir

Fig. 15.9 Algunas formas mezclador de tambor típicos; a partir de [6] con el permiso de los autores.
15.1.4.4 Mezcladores de lecho fluidizado
Los lechos fluidizados, similar a los utilizados en la deshidratación (véase la Sección 3.2.3.5), se pueden utilizar para la
mezcla de sólidos en partículas con tamaños similares, formas y densidades. La inclusión de chorros chorros de aire,
además de la alimentación principal de aire de fluidización, se puede mejorar la mezcla [1, 2, 5-8, 13-18].
15.1.5
Mezcla de gases y líquidos
Los gases pueden ser mezclados con líquidos de baja viscosidad utilizando agitadores del impulsor en recipientes de
mezcla. agitadores de turbina, como se muestra en la Fig. 15.3, se utilizan generalmente para este propósito. En los
buques sin deflector, agitación con vórtex puede extraer gas en el líquido. Sin embargo, el gas puede no estar bien
distribuido por todo el líquido. Es más habitual el uso de vasos con deflectores con relativamente impulsores de turbina de
alta velocidad. Se han utilizado impulsores con seis, 12 y hasta 18 cuchillas. cuchillas agudo y discos de paletas (Fig. 15.3b
y D, respectivamente) son particularmente adecuados para esta tarea. Algunos diseños especiales de los discos con
álabes, que incluyen cóncava en lugar de hojas planas, se han utilizado para este propósito. El gas puede ser introducido
en líquidos utilizando algunos diseños de mezcladores estáticos en línea.
Más equipos pesados, tales como mezcladores de panorámica y Z-blade, puede ser utilizado para introducir gas
en materiales más viscosos. Por ejemplo bata-como elementos en mezcladoras de pan se pueden usar para
cremas látigo. Otros tipos de elementos, tales como tenedores, ganchos y puertas, se utilizan para introducir aire en
masas y bateadores. , sistemas en línea, un raspado intercambiadores de calor dinámicos de superficie (véase la
Sección 2.4.3.3) se pueden usar para calentar o materiales viscosos fresco mientras que al mismo tiempo la
introducción de gas para airear ellos, tales como en la fabricación de helados, véase la Sección 15.2 .4.2 [19].
15.1.6
Aplicaciones para la mezcla in Food Processing
15.1.6.1 Líquidos de baja viscosidad
Ejemplos de aplicaciones para mezcladores impulsor incluyen: la preparación de salmueras y jarabes, la preparación de
mezclas de azúcares líquidos para la fabricación de dulces, que componen calabazas de fruta, mezcla de aceites en la
fabricación de margarinas y pastas para untar, ingredientes de la emulsión de premezcla.
15.1.6.2 Los materiales viscosos
Ejemplos de aplicaciones para mezcladoras de pan y amasadoras incluyen: masa y mezcla la masa en pan,
pasteles y la toma de galleta, la mezcla de mantecas, margarinas y grasas para cocinar, la preparación de los
quesos procesados y quesos para untar, fabricación de pastas de carne y pescado.
15.1.6.3 Los sólidos particulados
Ejemplos de aplicación para el tornillo, la cinta y mezcladores tumbling incluyen: Preparación de la torta y
mezclas para sopas, mezcla de granos antes de la molienda, mezcla de harinas y la incorporación de aditivos
en ellos.
15.1.6.4 Los gases en líquidos
Ejemplos de aplicaciones de este deber incluyen: la carbonatación de bebidas alcohólicas y no alcohólicas, batido de
leche y cremas artificiales, airear mezcla de helado durante la congelación, el suministro de gas a los fermentadores.
15.2
emulsificación
15.2.1
Introducción
La emulsificación puede ser considerada como una operación de mezcla mediante el cual dos o más
materiales normalmente inmiscibles se mezclan íntimamente. La mayoría de las emulsiones alimenticias
constan de dos fases: (a) una fase acuosa que consiste en agua que puede contener sales y azúcares en
solución y / o otras sustancias orgánicas y coloidales, conocidos como materiales hidrófilos y (b) una fase
de aceite que puede consistir en aceites , grasas, hidrocarburos, ceras y resinas, los llamados materiales
hidrófobos. La emulsificación se logra mediante la dispersión de una de las fases en forma de gotitas o
glóbulos a lo largo de la segunda fase. El material que divide de esta manera se conoce como la fase
dispersa, discontinua o interna, mientras que la otra se conoce como la dispersión, la fase continua o
externa. Además de
15.2 La emulsificación 525
dos fases principales otras sustancias, conocidas como agentes emulsionantes, por lo general se incluyen, en pequeñas
cantidades, para producir emulsiones estables.
Cuando las fases de agua y aceite se combinan mediante emulsificación, dos estructuras de
emulsión son posibles. La fase de aceite puede llegar a ser dispersadas por toda la fase acuosa
para producir un aceite en agua (o / w) emulsión. Alternativamente, la fase acuosa puede llegar a
ser dispersado a través de la fase de aceite para producir un agua en aceite (W / O) emulsión. En
general, una emulsión tiende a exhibir las características de la fase externa. Dos emulsiones de
composición similar pueden tener diferentes propiedades, dependiendo de su estructura. Por
ejemplo, una emulsión o / w puede ser diluido con agua, coloreado con colorante soluble en agua y
tiene una relativamente alta conductividad eléctrica en comparación con w / o sistema. Este último
está mejor diluyó con aceite y colorea con tinte soluble en aceite. Muchos factores pueden influir en
el tipo de emulsión forman cuando dos fases se mezclan,
Las emulsiones con estructuras más complejas, conocidas como emulsiones múltiples, también puede ser
producido. Estos pueden tener aceite en agua en aceite (o / w / o) o de agua en aceite en agua (w / o / w) estructuras.
La estructura de este último tiene la mayoría de las aplicaciones. w / o / w emulsiones pueden producirse en dos
etapas. Primera emulsión w / o se produce por homogenización usando un agente hidrófobo. Esto se incorpora a
continuación en una fase acuosa utilizando un agente hidrófilo. En una emulsión de este tipo múltiple, la capa de aceite
es delgada y el agua puede permear a través de él debido a un gradiente de presión osmótica entre las dos fases
acuosas. Esta propiedad se utiliza en ciertas aplicaciones, incluyendo sistemas prolongados de administración de
fármacos, tratamientos por sobredosis de drogas y la administración de nutrientes para fines dietéticos especiales [20].
Las emulsiones con muy pequeñas gotitas de la fase interna, en el rango de 0.0015-
0.15 m de diámetro, se denominan microemulsiones. Ellos son de aspecto transparente, las gotitas
tienen un área de contacto muy grande y buenas propiedades de penetración. Ellos han
encontrado usos en la aplicación de herbicidas y pesticidas y la aplicación de medicamentos en
forma oral y por inyección intravenosa [21]. En un sistema de dos fases existe energía libre en la
interfaz entre los dos líquidos no miscibles, debido a un desequilibrio en las fuerzas de cohesión de
los dos materiales. Debido a esto tensión interfacial, hay una tendencia a que la interfaz se
contraiga. Así, si una emulsión en bruto se formó mediante la mezcla de dos líquidos inmiscibles, la
fase interna tomará la forma de gotas esféricas, que representa el área de superficie más pequeña
por unidad de volumen. Si se detiene la mezcla, las gotitas se unen para formar más grandes y,
finalmente, las dos fases se completamente separados. Para formar una emulsión, esta tensión
interfacial tiene que ser superado. Por lo tanto, la energía debe ser introducido en el sistema. Esto
se consigue normalmente por agitación de los líquidos. Cuanto mayor es la tensión interfacial entre
los dos líquidos más energía se requiere para dispersar la fase interna. La reducción de esta
tensión interfacial facilitará la formación de una emulsión. Esta es una función importante de
agentes emulsionantes.
15.2.2
Agentes emulsionantes
Las sustancias con buenas propiedades emulsionantes tienen estructuras moleculares que contienen tanto grupos
polares y no polares. Los grupos polares tienen una afinidad por el agua,
es decir, son hidrófilas, mientras que los grupos no polares son hidrófobos. Si hay un pequeño desequilibrio entre los grupos polares
y no polares en las moléculas de una sustancia, se adsorbe en la interfase entre las fases de una emulsión. Estas moléculas se
alinean en la interfaz de manera que los grupos polares se apuntan hacia la fase acuosa mientras que los grupos no polares
apuntarán hacia la fase aceite. Por la reducción de la interfaz de esta manera, reducen la tensión interfacial entre las fases y forman
una película alrededor de las gotitas de la fase interna, estabilizando así ellos. Una sustancia en la que el grupo polar es más fuerte
será más soluble en agua que una en la que predomina el grupo no polar. Dicha sustancia tenderá a promover la formación de una
emulsión o / w. Sin embargo, Si el grupo no polar es dominante la sustancia tenderá a producir emulsión w / o. Si los grupos polares
y no polares son totalmente fuera de equilibrio la sustancia será altamente soluble en una u otra de las fases y no se acumulará en
la interfase. Tales materiales no son buenos agentes emulsionantes. La capacidad de emulsificación de un agente puede ser
clasificado de acuerdo con el equilibrio hidrófilo-lipófilo (HLB) en sus moléculas. Esto se define como la relación del porcentaje en
peso de grupos hidrófilos al porcentaje en peso de grupos hidrófobos en la molécula. valores de HLB para agentes emulsionantes
intervalo de 1 a 20. Los agentes con valores bajos, 3-6, promover la formación de emulsiones w / o, Si los grupos polares y no
polares son totalmente fuera de equilibrio la sustancia será altamente soluble en una u otra de las fases y no se acumulará en la
interfase. Tales materiales no son buenos agentes emulsionantes. La capacidad de emulsificación de un agente puede ser
clasificado de acuerdo con el equilibrio hidrófilo-lipófilo (HLB) en sus moléculas. Esto se define como la relación del porcentaje en
peso de grupos hidrófilos al porcentaje en peso de grupos hidrófobos en la molécula. valores de HLB para agentes emulsionantes
intervalo de 1 a 20. Los agentes con valores bajos, 3-6, promover la formación de emulsiones w / o, Si los grupos polares y no
polares son totalmente fuera de equilibrio la sustancia será altamente soluble en una u otra de las fases y no se acumulará en la
interfase. Tales materiales no son buenos agentes emulsionantes. La capacidad de emulsificación de un agente puede ser clasificado de acuerdo con el equilib
Tabla 15.1 Ejemplos de agentes emulsionantes y sus valores de HLB
Iónico HLB no iónico HLB
Las proteínas (por ejemplo, gelatina, albúmina Los ésteres de glicerol 2.8
de huevo)
Los fosfolípidos (por ejemplo lecitina) ésteres de poliglicerol
Las sales de potasio y sodio de ácido 18,0-20,0 ésteres de ácidos grasos de propilenglicol 3.4
oleico
Sodio estearoil-2-lactato ésteres de ácidos grasos de sorbitol 4.7

ésteres de ácidos grasos de polioxietileno 14,9-15,9
hidrocoloides de
agar carboximetilcelulosa
Pectina hidroxipropilcelulosa
tragacanto 11.9 metil celulosa 10.5
Los alginatos Goma de guar
carragenina goma de algarrobo

mientras que aquellos con valores altos, 8-16, favorecer la formación de o / w tipos. Los agentes con valores de HLB
aún más altas se utilizan en detergentes y solubilizantes. Proteínas, fosfolípidos y esteroles, que se producen
naturalmente en los alimentos, actúan como agentes emulsionantes. Una amplia gama de agentes fabricados está
disponible, tanto iónicos y no iónicos. emulsionantes iónicos a menudo reaccionan con otras partículas de carga
opuesta tales como los iones de hidrógeno y metálicos para formar complejos. Esto puede resultar en una reducción
en la solubilidad y la capacidad emulsionante. Los emulsionantes no iónicos son los más utilizados en emulsiones
alimenticias. Los hidrocoloides tales como pectina y gomas a menudo se utilizan para aumentar la viscosidad de las
emulsiones para reducir la separación de las fases por gravedad (formación de crema). Tabla 15.1 lista de algunos
agentes emulsionantes usados comúnmente, junto con sus valores HLB. El tratamiento de los principios de la
emulsificación y el papel de agentes emulsionantes dado anteriormente es muy simplificado. Más cuentas detalladas
se encuentran en las referencias citadas [6, 22-26].
15.2.3
Equipo emulsionante
El principio general en que se basa todo el equipo emulsionante es introducir energía en el sistema,
sometiendo las fases a agitación vigorosa. El tipo de agitación que es más eficaz en este contexto
es la que somete a los grandes gotitas de la fase interna a cizallamiento. De esta manera, estas
gotitas se deforman de sus formas esféricas estables y se separan en unidades más pequeñas. Si
las condiciones son adecuadas y el tipo y la cantidad de agente (s) emulsionante está presente, se
formará una emulsión estable. Una condición importante que influye en la formación de emulsiones
es la temperatura. la tensión interfacial y la viscosidad dependen de la temperatura, tanto la
disminución con el aumento de la temperatura. Por lo tanto, elevar la temperatura de los líquidos
generalmente facilita la formación de emulsión. Sin embargo,
15.2.3.1 mezcladores
En el caso de líquidos de baja viscosidad, de la turbina y de la hélice mezcladores se pueden utilizar para mezclar
previamente las fases antes de la emulsión. En algunos sistemas simples, una emulsión estable puede resultar de
tal mezcla y ningún tratamiento adicional puede ser necesaria. impulsores especiales diseños están disponibles que
promueven la emulsificación, tal como el sistema Silverson se muestra en la Fig. 15.5. En el caso de líquidos
viscosos y pastas, mezcladores cacerola, amasadoras y algunos tipos de mezcladores continuos (véase la Sección
15.1.3) se pueden usar para dispersar una fase a lo largo de otro. mezcladores de volteo, tales como los usados
para polvos (véase la Sección 15.1.4.3) mezclar también se pueden usar para este propósito.
15.2.3.2 homogeneizadores de presión
El principio de funcionamiento de todos los homogeneizadores de presión es que las fases premezclados se
bombean a través de una abertura estrecha a alta velocidad. La abertura se proporciona normalmente entre una
válvula y su asiento. Por lo tanto, un homogeneizador de presión consiste en una o dos válvulas y una bomba de
alta presión. A medida que los líquidos pasan a través de la brecha, 15-300 m de ancho, entre la válvula y el
asiento que se aceleran a velocidades de 50-300 ms -1. Las gotitas de la fase interna de cizallamiento contra la
otra, se distorsionan y se rompen en unidades más pequeñas. Como la salida de líquidos de la brecha, hay una
caída repentina de la presión. se puede producir alguna cavitación. En muchos diseños de válvulas, las gotitas
chocan con una superficie dura (anillo de interruptor) ajustado a 90 a la dirección de flujo de los líquidos después
de que emergen de la brecha. Todos estos mecanismos de estrés las gotas y contribuir a su interrupción.
Gotitas diámetros de 0,1-0,2 m son alcanzables en homogeneizadores de presión.
Hay muchos diseños diferentes de la válvula está disponible. Tres ejemplos se muestran en la figura 15.10.
Como los líquidos viaja entre la válvula y su asiento, la válvula se levanta contra un resorte de alta resistencia o
barra de torsión. Mediante el ajuste de la tensión en esta primavera o bar, la presión de homogeneización se
puede ajustar. Esto puede variar desde 3.5-70.0 MN m -2.
La literatura sugiere que hay una relación lineal inversa entre aproximadamente el logaritmo de la presión de
homogeneización y el logaritmo del diámetro de gota producido por un homogeneizador de presión. válvulas
homogeneizador se hacen generalmente de acero inoxidable o aleaciones tales como Stellite. Más materiales
resistentes a la erosión, tales como carburo de tungsteno se pueden utilizar, pero no generalmente para
aplicaciones alimentarias. Es importante que un buen ajuste se mantiene entre las válvulas y sus asientos.
Incluso pequeñas cantidades de daño a las superficies pueden conducir a una mala
Fig. 15.10 Tres tipos diferentes de homogeneización de la válvula, por cortesía de

APV-Gaulin Rannie y homogeneizadores.
Fig. 15.11 Representación de un homogeneizador de presión de dos etapas.
actuación. En consecuencia, deben ser examinados regularmente y rectificados o reemplazarse cuando sea
necesario. Válvulas de alambre comprimido están también disponibles. Los líquidos son bombeados a través de la
gran cantidad de canales en el cuerpo de estas válvulas. Tales válvulas son difíciles de limpiar y se descartan en el
extremo de la carrera de un día. Se conocen como válvulas de un solo servicio.
Un pasaje a través de una válvula de homogeneización no puede producir una emulsión bien dispersado. Las
pequeñas gotitas de la fase interna pueden agruparse juntos. Estos pueden ser dispersados mediante el paso a través
de una segunda válvula. Esto se conoce como de dos etapas de homogeneización. La primera válvula está ajustado a
una presión alta, 14-70 MPa, el segundo a una presión relativamente baja, 2,5-7,0 MPa. Una representación de un
sistema de dos etapas de homogeneización se muestra en la Fig. 15.11.
Los líquidos son bombeados a través de la válvula (s) de homogeneización por medio de una bomba de
desplazamiento positivo, por lo general del tipo de pistón y cilindro. A fin de lograr una velocidad de flujo
razonablemente uniforme, se emplean tres, cinco o siete cilindros con pistones, que operan de forma
consecutiva y conducidos a través de un cigüeñal. La mezcla se descarga de la cámara de cada pistón en un
colector de alta presión y sale de allí a través de la válvula de homogeneización. Un indicador de presión se
monta en el colector para monitorizar la presión de homogeneización.
15.2.3.3 Tijeras hidráulicas homogeneizadores
En este tipo de homogeneizador, los líquidos premezclados se bombean a una cámara cilíndrica a presión
relativamente baja, de hasta 2.000 kPa. Ellos entran en la cámara a través de una lumbrera tangencial en su
centro y la salida a través de dos boquillas de descarga en forma de cono en los extremos de la cámara. Los
líquidos aceleran a una velocidad alta a medida que entran en la cámara, se extendió para cubrir la anchura
completa de la pared de la cámara y el flujo hacia el centro, girando en círculos cada vez menores. De alta
cizalladura se desarrolla entre las capas adyacentes de líquido, desestabilizando las grandes gotitas de la fase
interna. En el centro del cilindro de una zona de baja presión se desarrolla y la cavitación, ondas de vibración
frecuencia y de choque ultra altas producen que todos contribuyen a la ruptura de las gotitas y la formación de
una emulsión. Gotitas de tamaños en el rango de 2-8 m son producidos por este equipo.
15.2.3.4 Microfluidisers
Este tipo de homogeneizador es capaz de producir emulsiones con tamaños muy pequeños de gotitas
directamente de fases acuosa y de aceite individuales. corrientes separadas de las fases acuosa y de
aceite se bombea en una cámara a alta presión, hasta 110 MPa. Los líquidos se aceleran a alta
velocidad, inciden sobre una superficie dura y interactúan entre sí. cizallamiento intenso y turbulencia
desarrollan que conducir a una ruptura de las gotitas de la fase interna y la formación de una emulsión.
Muy pequeñas gotitas de la emulsión se pueden producir mediante la recirculación de la emulsión varias
veces a través del microfluidizador.
15.2.3.5 membrana homogeneizadores
Si el líquido de fase interna es forzado a fluir a través de poros en una membrana de vidrio en el líquido fase
externa de una emulsión puede ser formado. membranas de vidrio pueden ser fabricados con poros de
diferentes diámetros para producir emulsiones con diferentes tamaños de gota, en el intervalo de 0,5-10 metro.
Tales membranas pueden producir o / w o w / o emulsiones con distribuciones de tamaño de gotita muy
estrechos. En una versión por lotes de este equipo el líquido de fase interna es forzada a través de una
membrana cilíndrica en parte sumergido en un recipiente que contiene la fase externa. En una versión
continua, una membrana cilíndrica a través de la cual fluye la fase externa se encuentra dentro de un tubo, a
través de la cual fluye de fase interna. La fase interna se pone bajo forzándolo a través de la pared de la
membrana en la fase externa de presión. Hasta la fecha, homogeneizadores de membrana se utilizan
principalmente para la producción de emulsiones a escala de laboratorio.
15.2.3.6 homogeneizadores ultrasónicos
Cuando un líquido se somete a irradiación ultrasónica, ciclos alternos de compresión y tensión se desarrollan.
Esto puede causar cavitación en cualquier burbujas de gas presente en el líquido, lo que resulta en la liberación
de energía. Esta energía puede ser utilizada para dispersar una fase líquida en otra para producir una emulsión.
Para escala de laboratorio
Fig. 15.12 Principio de la mecánica (resonador de cuña) generador de

ultrasonidos; a partir de [6] con el permiso de los autores.
aplicaciones, se pueden utilizar los osciladores de cristal piezoeléctricos. Un transductor ultrasónico

consiste en un cristal piezoeléctrico encerrado en un tubo de metal. Cuando una onda eléctrica de alta
intensidad se aplica a un transductor tal, el cristal oscila y genera ondas ultrasónicas. Si un transductor de
este tipo se sumerge parcialmente en un recipiente que contiene dos fases líquidas, junto con un agente
emulsionante apropiado (s), una fase puede estar dispersa en la otra para producir una emulsión. Para la
producción continua de emulsiones en una escala industrial se utilizan generadores ultrasónicos
mecánicos. El principio de un resonador de cuña (silbato líquido) se muestra en la Fig. 15.12. Una cuchilla
con bordes en forma de cuña se sujeta en uno o más puntos nodales y posicionado en frente de una
boquilla a través del cual se bombea la emulsión premezclada. El chorro de líquido que sale de la boquilla
incide sobre el borde de ataque de la pala, haciendo que vibre a su frecuencia natural, por lo general en el
intervalo de 18-30 kHz. Esto genera ondas ultrasónicas en el líquido que causan una fase para ser
dispersada en la otra y la formación de una emulsión. La presión de bombeo requerido es relativamente
baja, por lo general en el rango de 350 a 1500 kPa, y diámetros de las gotitas del orden de 1-2 m se
producen.
15.2.3.7 coloides Mills
En un molino de coloides, los ingredientes de la emulsión premezclados pasan a través de un hueco estrecho
entre una superficie estacionaria (estator) y una superficie giratoria (rotor). Al hacerlo, el líquido se somete a
cizallamiento y turbulencia que provoca más interrupciones de las gotitas de la fase interna y las dispersa en toda
la fase externa. La brecha entre el estator y el rotor es ajustable dentro de la gama de 50-150 metro. Un tipo de
molino coloidal se representa en la Fig. 15.13. El rotor gira sobre un eje vertical en las proximidades de estator. El
espacio libre entre ellos se altera levantando o bajando el estator por medio del anillo de ajuste. La velocidad del
rotor varía de 3.000 rpm para un rotor de 25 cm de diámetro a 10.000 rpm durante una más pequeña del rotor 5
cm de diámetro. Rotores y estatores tienen generalmente superficies de acero inoxidable lisas. superficies de
carborundo se utilizan cuando el fresado de materiales fibrosos. Los molinos coloidales son por lo general con
camisa para control de temperatura. Este tipo de molino, también conocido como un molino de pasta, es
adecuado para emulsionar materiales viscosos.
Para los materiales de viscosidad más baja que el rotor está montado sobre un eje horizontal y gira a
velocidades más altas, de hasta 15.000 rpm. Mills equipados con rotores y estatores a juego con superficies
corrugadas están también disponibles. El espacio libre entre las superficies disminuye hacia fuera desde el
centro. El producto puede ser descargada
Fig. 15.13 Top-alimentación 'pegar' molino coloidal: por cortesía de Molino Premier
operación, SPX Process Equipment.
bajo presión, hasta 700 kPa. La incorporación de aire en el producto es problemas limitadas y de formación de
espuma reducido en este tipo de molino de [1, 6, 22, 23, 27, 28].
15.2.4
Ejemplos de emulsificación en Procesamiento de Alimentos
Aceite en agua (O / W) emulsiones de importancia en el procesamiento de alimentos incluyen los siguientes.
15.2.4.1 Leche
Esta emulsión de origen natural consiste típicamente en grasa 3,0-4,5% dispersado en forma de gotas a lo
largo de una fase acuosa que contiene azúcares y sales minerales en solución y proteínas en suspensión
coloidal. Las gotitas de grasa, o glóbulos, varían en tamaño desde menos de 1 m a más de 20 m de diámetro.
Estos son estabilizadas por un revestimiento de complejo, de múltiples capas compuesta de fosfolípidos,
proteínas, enzimas, vitaminas y sales minerales, conocida como la glóbulos de grasa de la leche
membrana. Bajo la influencia de la gravedad, estos glóbulos tienden a subir a la superficie para formar una capa de
crema cuando la leche está de pie en cubas o botellas. Para evitar dicha leche separación puede ser sometida a
dos etapas de homogeneización, lo que reduce el tamaño de los glóbulos de grasa a no más de 2 m de diámetro.
Pasteurizada, leche homogeneizada es un producto de leche líquida ampliamente utilizado. Leche y nata que han
de ser tratados UHT-también se homogeneizan para mejorar su estabilidad. Así también se evaporan leche y la
crema que han de estar en envases esterilizados con calor.
15.2.4.2 Mezcla de helado
Esta es una emulsión o / w que contiene típicamente 10-12% de grasa dispersada en una fase acuosa que
contiene azúcares y sales orgánicas en solución y proteínas y algunas sales orgánicas en suspensión coloidal.
La estabilidad de la emulsión es importante ya que tiene que soportar los rigores de la congelación y la
incorporación de aire para alcanzar un esponjamiento apropiado. Además de grasa, que puede ser grasa de
leche, aceite vegetal o una combinación de los dos, mezcla de helado contiene alrededor de 10,5% de sólidos
lácteos / sin grasa, generalmente en forma de leche desnatada en polvo, y 13% de sacarosa, dextrosa o azúcar
invertido . Los sólidos de leche / sin grasa actúa como un agente emulsionante pero agentes adicionales tales
como ésteres de mono- y diglicéridos se incluyen normalmente. También se añaden estabilizantes tales como
alginatos, carragenina, gomas y gelatina. Estos aumentar la viscosidad de la mezcla y también tienen una
influencia en la proporción de la fase acuosa que cristaliza en la congelación y el crecimiento de los cristales de
hielo. Esto a su vez afecta a las características de textura y de fusión del producto congelado. La mezcla se
pasteuriza, normalmente se somete a dos etapas de homogeneización de presión y se envejeció a 2-5 C antes
de la congelación en congeladores de superficie rascada. Algunos 50% o menos de la fase acuosa se congela
en esta etapa y se incorpora aire para dar un esponjamiento de 60-100%. El producto puede entonces ser
empaquetado y se endurece a temperaturas de -20 C a -40 DO.
15.2.4.3 Los licores de crema
Estos son otros ejemplos de emulsiones O / W lácteos. Además, deben tener estabilidad a largo plazo en el medio
ambiente y alcohólico. caseinato de sodio soluble puede ser utilizado para estabilizar la emulsión finamente
dispersada.
15.2.4.4 Café / té blanqueadores
Estos sustitutos de crema o leche son también emulsiones O / W que contienen típicamente aceite vegetal,
caseinato de sodio, jarabe de maíz, agentes emulsionantes de alto HLB y fosfato de potasio. Se preparan por lo
general por homogeneización presión y están disponibles en forma líquida tratado con UHT o en forma de polvo
secado por pulverización.
15.2.4.5 aderezos para ensaladas
Muchos aderezos 'franceses' consistir en mezclas de vinagre, aceite y diversos ingredientes secos. Ellos no se
emulsionan como tal y la fase líquida se separa después de la mezcla. Ellos deben ser mezclados o agitarlo bien
antes de usar. Otros apósitos son ciertas emulsiones O / W. Mayonesa, por ejemplo, contiene típicamente aceite
de 30- 40%, azúcar, sal, huevo (ya sea la yema o huevo entero en forma líquida o seca), mostaza, hierbas,
especias, colorantes y estabilizante (s). La crema se acidifica con vinagre, y / o jugo de limón. La lecitina presente
en el huevo por lo general es el agente emulsionante principal, pero algunos adicional o / w se pueden añadir
agentes. La goma tragacanto es el estabilizador más comúnmente utilizado. Esto aumenta la viscosidad de la
emulsión. Al ser tixotrópico, se adelgaza al agitar y facilita la dispensación de la crema. La goma se dispersa en la
parte de vinagre y agua, se deja reposar durante hasta 4 días hasta que esté totalmente hidratado y luego
golpeado y se tamiza. El resto de los ingredientes acuosos se mezclan previamente, se calienta a
aproximadamente 80 C, se enfrió a aproximadamente 40 C y se tamiza. Una premezcla de emulsión se prepara
añadiendo el aceite poco a poco a la fase acuosa con agitación. Esta premezcla es entonces emulsionada
adicionalmente por medio de un homogeneizador de presión, molino coloidal o un dispositivo ultrasónico. Es
entonces al vacío llenó en frascos o tubos. Mayonesa es también un / emulsión w o con ingredientes similares a la
crema de ensalada pero que contiene aceite de 70-85%. El alto contenido de aceite imparte una alta viscosidad al
producto y estabilizante (s) por lo general no son necesarios. La premezcla se lleva a cabo usualmente a una
temperatura relativamente baja, 15- 20 C, y un molino coloidal utilizado para perfeccionar la emulsión.
15.2.4.6 Productos de carne
La emulsificación de la grasa es importante en la producción de muchos productos cárnicos como salchichas, pastas y patés.
emulsificación eficiente puede evitar la separación de grasa, influir en la textura del producto y su comportamiento en la cocina.
emulsiones de carne son sistemas relativamente complejos. Por lo general, se clasifican como emulsiones O / W, pero difieren en
muchos aspectos de los discutidos anteriormente. Son sistemas de dos fases que consisten en dispersiones bastante gruesas de
grasa sólida en una fase acuosa que contiene gelatina, otras proteínas, minerales y vitaminas en solución o suspensión coloidal y la
materia insoluble, incluyendo la fibra de la carne, los materiales y los condimentos llenado. Los agentes emulsionantes son proteínas
solubles. La emulsificación es provocada simultáneamente con la reducción del tamaño de la materia insoluble en una variedad de
equipos tipificado por la picadora y recipiente de la picadora. En la picadora el material es forzado por medio de un tornillo sin fin a
través de una placa perforada con cuchillas rotativas en contacto con su superficie. Se supone que algunos de corte se produce lo
que contribuye a la emulsificación de la grasa. El helicóptero tazón consiste en un cuenco hemisférico que gira lentamente alrededor
de un eje vertical. cuchillos curvos giran rápidamente sobre un eje horizontal dentro de la taza. A medida que el tazón gira es decir
trae los contenidos en contacto con las cuchillas rotativas que reducen simultáneamente el tamaño de las partículas sólidas y se
mezclan los ingredientes. La proteína soluble se libera y la emulsificación de la grasa se lleva a cabo. El helicóptero tazón consiste
en un cuenco hemisférico que gira lentamente alrededor de un eje vertical. cuchillos curvos giran rápidamente sobre un eje
horizontal dentro de la taza. A medida que el tazón gira es decir trae los contenidos en contacto con las cuchillas rotativas que
reducen simultáneamente el tamaño de las partículas sólidas y se mezclan los ingredientes. La proteína soluble se libera y la
emulsificación de la grasa se lleva a cabo. El helicóptero tazón consiste en un cuenco hemisférico que gira lentamente alrededor de
un eje vertical. cuchillos curvos giran rápidamente sobre un eje horizontal dentro de la taza. A medida que el tazón gira es decir trae
los contenidos en contacto con las cuchillas rotativas que reducen simultáneamente el tamaño de las partículas sólidas y se mezclan los ingredientes. La prote
15.2.4.7 Productos de la torta
pastel ha sido definido como una espuma estabilizada de proteína por almidón gelatinizado y que contiene grasa,
azúcar, sal, emulsionantes y materiales aromatizantes. Se airea principalmente por gases desprendidos por reacción
química que implica gasificantes. La grasa proviene de la leche, huevos, chocolate y / o mantecas añadido. La
proteína se presenta en la harina, los huevos y la leche. Los agentes emulsionantes están disponibles en la leche, los
huevos y la harina. Los agentes adicionales pueden añadirse por separado y / o incluidos en las mantecas. masas
para pasteles tienen una estructura o / w. emulsificación eficiente de la grasa en tales bateadores es esencial. grasa
líquida libre afecta negativamente a la estabilidad de la espuma formada en vencer y la aireación y, en consecuencia,
es perjudicial para la estructura de la miga, el volumen y la forma del producto horneado. mezcla simultánea y la
emulsificación se alcanza en diversos tipos de mezcladores tales como mezcladores cacerola, que funcionan a una
velocidad relativamente alta, y algunos mezcladores continuos. molinos de coloides y incluso homogeneizadores de
presión se han utilizado para asegurar una buena emulsificación en bateadores de baja viscosidad.
El agua en aceite (w / o) emulsiones de importancia en el procesamiento de alimentos incluyen:
15.2.4.8 Mantequilla
Esto se describe generalmente como emulsión w / o, pero, de hecho, tiene una estructura bastante compleja. La fase
continua de grasa libre en forma líquida contiene cristales de grasa, la grasa globular, gránulos de cuajada, cristales de
sal, gotitas de agua y burbujas de gas. Las gotas de agua permanecen dispersos debido a la naturaleza semi-sólido de
la fase continua en lugar de ser estabilizado por una capa de agente emulsionante. La leche pasteurizada se separa
por centrifugación para dar la crema que contiene 30- 40% de grasa. Esta crema se envejece manteniendo a una baja
temperatura durante varias horas. El propósito de envejecimiento es lograr el líquido óptimo: proporción de grasa sólida
en la mantequilla. La mantequilla también puede estar hecho a partir de nata cultivadas, que ha sido inoculado con
microorganismos productores de ácido láctico y madurado, típicamente durante 20 horas a 14 C, para desarrollar el
sabor. En batido por lotes, la crema de edad se voltea el interior de un recipiente hueco conocido como una pérdida de
clientes. El aire se incorpora en la crema y los glóbulos de grasa se concentran en la superficie de las burbujas de aire.
A medida que estos descanso y la reforma, algunos de los glóbulos de grasa se rompen liberando abierta libre de
grasa. Los glóbulos restantes forman grumos, conocidos como granos de mantequilla, unidas por parte de la grasa
libre. A medida que avanza agitadas estos granos crecen en tamaño. Cuando llegan a un tamaño óptimo,
aproximadamente 1 cm de diámetro, se detiene batido, la fase acuosa, conocido como suero de leche, se drena y los
granos se lavan libre de cuajada con agua enfriada. El contenido de humedad se ajusta, se añade entonces la sal si es
necesario y la masa de granos de mantequilla se voltea en la mantequera por un período adicional. Durante esta etapa
del proceso, conocido como de trabajo, los glóbulos de grasa más se abren, la liberación de la grasa más libre, las
gotas de agua y cristales de sal se dispersa a través de la mayor parte de la fase grasa y la textura del producto se
desarrolla. De trabajo puede ser llevada a cabo bajo un vacío parcial para reducir el contenido de aire de la
mantequilla. Cuando se trabaja es completa, alrededor del 40% de la grasa se mantiene en forma globular. La
mantequilla se descarga de la rotación, se empaqueta y se transfiere a almacenamiento refrigerado o congelado.
Fig. 15.14 principio general de un dispositivo de agitación acelerada y de trabajo;

a partir de [6] con el permiso de los autores.
La mayoría de los métodos continuos de trabajo buttermaking en los principios representados en la Fig.
15.14. crema envejecido que contiene 30-40% de grasa se dosifica en la sección de batido de los equipos en
los que se actúa sobre por batidores de alta velocidad. Estos provocar la ruptura de algunos de los glóbulos de
grasa y la formación de pequeños granos de mantequilla. Como los granos y salida suero de la sección de
batido, los desagües de suero de leche en un sumidero y los granos son transportados por tornillos gemelos
hasta el cañón en pendiente y extruye a través de una serie de placas perforadas. La acción de los tornillos en
combinación con las placas perforadas provoca más interrupciones de los glóbulos de grasa y dispersa el agua
restante en forma de gotitas a través de la fase grasa. La mantequilla se extruye en forma de una cinta continua
desde la sección de trabajo. La sal puede ser introducido en la sección de trabajo, si es necesario. Otros
métodos buttermaking continuos implican la concentración de la grasa en la crema a aproximadamente 80% en
una segunda etapa de centrifugación. Esta emulsión inestable, concentrado, o / w se convierte luego en un
semi-sólido, w / o sistema mediante agitación simultánea y enfriamiento en una variedad de equipos.
15.2.4.9 La margarina y pastas para untar
Estos w / o productos están hechos de una mezcla de grasas y aceites junto con leche cultivada, agentes
emulsionantes, sal, compuestos aromatizantes y otros aditivos. La mezcla de grasas y aceites se selecciona de
acuerdo con la textura deseada en el producto final. Los agentes emulsionantes utilizados tienen valores de
HLB relativamente bajo. Una combinación típica es una mezcla de mono- y diglicéridos y lecitina. El sabor,
originalmente derivado de la leche cultivada, es ahora por lo general complementado por la adición de
materiales aromatizantes tales como acetilo carbinoles metilo o lactonas alifáticas. En un proceso típico de
fabricación, las grasas y los aceites se miden en los tanques de equilibrio. se añaden otros ingredientes y una
premezcla de emulsión formada por agitación de alta velocidad. Esta premezcla se bombea luego a través de
una serie de refrigerado, raspado intercambiadores de calor de superficie en el que se emulsiona y enfría
simultáneamente. Se forma una red tridimensional de cristales largas, delgadas, de grasa. Por último, pasa a
través de un trabajo / dispositivo, similar a la sección de trabajo en la Fig sosteniendo. 15.14, donde la textura
final se desarrolla.
15.3 Reducción de la cantidad (de trituración, trituración, trituración, molienda) de sólidos 537
Margarina contiene 15% de agua, similar a la mantequilla. untar bajos en calorías también se hacen de una mezcla de
aceites y contienen hasta un 50% de agua. Ellos pueden estar basados en grasa de la leche o combinaciones de grasa de
leche y aceites vegetales [6, 29-33, 35-38].
15.3
La reducción de tamaño (de trituración, trituración, trituración, molienda) de sólidos
15.3.1
Introducción
La reducción de tamaño de sólidos implica la creación de unidades de masa más pequeñas de unidades de masa más
grandes del mismo material. Para llevar esto a cabo, las unidades de masa más grandes necesitan ser sometido a estrés por
la aplicación de la fuerza. Tres tipos de fuerza se pueden aplicar, es decir, compresión, impacto y cortar. Las fuerzas de
compresión se utilizan generalmente para la trituración gruesa de materiales duros. La aplicación cuidadosa de las fuerzas
de compresión permite el control que se ejerce sobre la descomposición del material, por ejemplo, para romper los granos
abiertos de trigo para facilitar la separación del endospermo del salvado (véase la Sección 15.3.3.1). Las fuerzas de impacto
se utilizan para fresar una amplia variedad de materiales, incluyendo alimentos fibrosos. Las fuerzas de corte se apliquen
mejor a los materiales relativamente blandos, de nuevo incluyendo alimentos fibrosos. Los tres tipos de fuerza se generan en
la mayoría de tipos de molino, pero generalmente predomina uno. Por ejemplo, en la mayoría de los molinos de rodillos de
compresión es la fuerza dominante, las fuerzas de impacto de gran atención en molinos de martillos y fuerzas de
cizallamiento son dominantes en molinos de atrición de disco (véase la Sección 15.3.2).
La extensión de la ruptura de un material puede expresarse mediante la relación de reducción, que es el tamaño
medio de las partículas de alimentación dividido por el tamaño medio de las partículas de los productos. En este
contexto, el tamaño medio plazo depende del método de medición. En la industria alimentaria, el cribado o tamizado
es ampliamente utilizado para determinar la distribución de tamaño de partícula en materiales granulares y polvos.
En este caso, el diámetro medio de las partículas está relacionada con los tamaños de abertura de las pantallas
utilizadas. relaciones de reducción Tamaño varían desde abajo 8: 1 en trituración gruesa a más de 100: 1 en la
molienda fina.
El objetivo en muchas operaciones de reducción de tamaño es para producir partículas dentro de un intervalo de
tamaño especificado. En consecuencia, es una práctica común para clasificar las partículas procedentes de un molino
en diferentes intervalos de tamaño. Una vez más, la detección es la técnica más ampliamente utilizado para este
propósito. Para lograr una relación de reducción especificado, puede ser necesario llevar a cabo la reducción de
tamaño en una serie de etapas. Un tipo diferente de molino puede utilizarse en cada etapa y pantallas emplea entre
etapas. Un ejemplo de una operación de múltiples etapas se representa en la Fig. 15.15. Cuando un material sólido se
somete a una fuerza, su comportamiento puede ser representado por una parcela de tensión frente a la tensión, como
se muestra en la Fig. 15.16. Algunos materiales presentan deformación elástica cuando se aplica primero la fuerza. La
cepa está linealmente relacionada con el estrés (véase la curva 2 en la Fig. 15.16). Si la fuerza se retira el sólido se
vuelve objeto a su forma original. deformaciones elásticas tienen valor de tamaño re-
Fig. 15.15 Una hoja de flujo de la reducción de tamaño típico; a partir de [6] con el permiso de los autores.
ducción. La energía se agota, pero no se produce la avería. Punto mi se conoce como el límite elástico. Más allá de
este punto, el material experimenta una deformación permanente hasta que alcanza su punto de fluencia Y. Los
materiales frágiles se rompen en este punto. materiales dúctiles continuarán a deformarse o fluir, más allá del
punto Y hasta que llegan al punto de ruptura SEGUNDO, cuando se rompen. El comportamiento de los diferentes
tipos de material se representa por las cinco curvas en la Fig. 15.16 y se explica en la leyenda a la figura.
La descomposición de los materiales friables puede ocurrir en dos etapas. fractura inicial se puede producir a lo
largo de las fisuras o planos de escisión existente en el cuerpo del material. En la segunda etapa se forman nuevas
fisuras o consejos de grietas y fractura se produce a lo largo de estas fisuras. Las partículas más grandes contendrán
más fisuras que los más pequeños y por lo tanto se fracturan más fácilmente. En el caso de partículas pequeñas,
nuevas puntas de crack pueden necesitar ser creado durante el proceso de fresado. Por lo tanto, la resistencia a la
rotura de partículas más pequeñas es más alto que los más grandes. La energía requerida para la descomposición de
las partículas aumenta con la disminución en el tamaño de las partículas. En el límite de partículas muy finas,
solamente fuerzas intermoleculares se deben superar y reducir aún más el tamaño es muy difícil de lograr. Sin
embargo, dicha molienda muy fina rara vez es necesaria en aplicaciones alimentarias.
Sólo una proporción muy pequeña de la energía suministrada a una planta de reducción de tamaño se
utiliza en la creación de nuevas superficies. valores de la literatura varían desde 2,0% hasta menos de 0,1%.
La mayor parte de la energía se utiliza por la deformación elástica e inelástica de las partículas, la distorsión
elástica de los equipos, la fricción entre las partículas y entre las partículas y el equipo, pérdidas por fricción
en el equipo y el calor, el ruido y las vibraciones generadas por el equipo.
Fig. 15.16 diagrama de esfuerzo-deformación para diversos alimentos: E, límite

elástico; Y, límite de elasticidad; B, el punto de ruptura; OE, zona elástica; EY,
deformación inelástica; YB, región de la ductilidad. 1. duro, material fuerte, frágil. 2.
material dúctil fuerte duro. 3., material dúctil suave, débil. 4., material frágil suave,
débil. Adaptado de [39] con permiso.
Los modelos matemáticos están disponibles para estimar la energía necesaria para llevar a cabo una reducción
especificada en el tamaño de las partículas. Estos se basan en la suposición de que la energía d mi requerida para
producir un pequeño cambio d X en el tamaño de una unidad de masa de material se puede expresar como una función
de potencia del tamaño del material. Así:
Delaware K
15 1
dx X norte
Ley de Rittinger se basa en la suposición de que la energía requerida debe ser proporcional a la nueva área de
superficie producida, es decir, n = 2. Por lo tanto:
Delaware K
15 2
dx X2
o, integrando:
1
EK 1 15 3
X2 X1
Dónde X 1 es el tamaño inicial media de las partículas de alimento, X 2 es el tamaño medio de las partículas de producto, mi es
la energía por unidad de masa necesaria para producir este aumento de la superficie y K es una constante conocida como
constante de Rittinger. La ley de Rittinger se ha encontrado para lograr una mejor sujeción para la molienda fina.
La ley de patada se basa en la suposición de que la energía requerida debe ser proporcional a la relación de reducción de
tamaño, es decir, n = 1. Por lo tanto:
Delaware K
15 4
dx X
o, integrando:
mi En X 1 15 5
X2
¿Dónde está la relación de reducción de tamaño (ver arriba). La ley de tiro haya sido encontrado
para aplicar la mejor manera de trituración gruesa. En Ley de enlace, n se le da el valor 3/2. Asi
que:
Delaware K
15 6
dx X32
o, integrando:
1 1
mi 2 K 15 7
X212 X112
la ley de Bond se ha encontrado que aplicar bien a una variedad de materiales sometidos a grueso,
intermedio y molienda fina [1, 6-8, 26, 39, 40].
15.3.2
Equipos de reducción de tamaño
15.3.2.1 Algunos factores a considerar al seleccionar el equipo de reducción del tamaño
Propiedades mecánicas de la alimentación materiales friables y cristalinas pueden fracturarse fácilmente a lo largo de
planos de exfoliación. Las partículas más grandes se descomponen más fácilmente que las pequeñas. Los molinos
de rodillos se utilizan habitualmente para tales materiales. Los materiales duros, con alta módulos de elasticidad,
pueden ser frágiles y fractura rápidamente por encima del límite elástico. Alternativamente, pueden ser dúctil y
deformar extensivamente antes de avería. En general, se requiere más duro es el material, más difícil es para
descomponer y más energía. Para materiales muy duros, el tiempo de permanencia
en la zona de acción debe extenderse, lo que puede significar un rendimiento inferior o el uso de un relativamente
grande molino. materiales duros suelen ser abrasivo y por lo que las superficies de trabajo deben ser de un material
resistente al desgaste, tales como acero al manganeso, y deben ser fáciles de quitar y reemplazar. Tales molinos son
relativamente de movimiento lento y necesitan ser de construcción robusta. Materiales resistentes tienen la capacidad
de resistir la propagación de grietas y son difíciles de avería. Las fibras tienden a aumentar la resistencia mediante el
alivio de las concentraciones de tensión en los extremos de las grietas. molinos de discos, molinos de pin-disco o
dispositivos de corte se utilizan para descomponer materiales fibrosos.
Contenido de humedad de la alimentación El contenido de humedad de la alimentación puede ser de importancia en la
molienda. Si es demasiado alta, la eficiencia y el rendimiento de un molino y las características de flujo libre del
producto pueden verse afectados negativamente. En algunos casos, si el material de alimentación es demasiado
seco, puede que no desglose de una manera apropiada. Por ejemplo, si el contenido de humedad de los granos de
trigo son demasiado altos, pueden deforman en lugar de grieta abierta para liberar el endospermo. O, si son
demasiado seca, el salvado puede romper en partículas finas que no pueden ser separados por las pantallas y
puedan contaminar la harina blanca. Cada tipo de grano tendrá un contenido de humedad óptimo para la molienda.
El trigo es generalmente 'condicionada' al contenido de humedad óptimo antes de la molienda (véase la Sección
15.3.3.1). Otro problema en el fresado de materiales muy secas es la formación de polvo, que puede causar
problemas respiratorios en los operativos y es un peligro de incendio y explosión. En molienda húmeda, los materiales
de alimentación se lleva a través de la zona de acción de la fábrica en una corriente de agua.
Sensibilidad a la temperatura de la alimentación de Una cantidad considerable de calor puede ser generado en un
molino, en particular si se opera a alta velocidad. Esto surge de la fricción y partículas que es tensionada dentro de
sus límites elásticos. Este calor puede causar que la temperatura de la alimentación se eleve significativamente y una
pérdida de la calidad podría resultar. Si se superan las temperaturas de reblandecimiento o de fusión de los materiales
de la actuación del molino puede verse afectada. Algunos molinos están equipados con camisas de enfriamiento para
reducir estos efectos.
molienda criogénica implica el mezclado de dióxido de carbono sólido o nitrógeno líquido con la alimentación. Esto
reduce los efectos de calentamiento no deseables. También puede facilitar la molienda de materiales fibrosos, tales
como carnes, en partículas finas.
15.3.2.2 Molinos de rodillos (Triturado Rolls)
Un tipo común de molino de rodillos se compone de dos rodillos de acero cilíndricos, montados sobre ejes
horizontal y que giran uno hacia el otro. Las partículas de alimentación están dirigidos entre los rodillos desde
arriba. Están pellizcaron y tira a través de los rodillos donde se someten a fuerzas de compresión, que
provocan su descomposición. Si los rodillos giran a velocidades diferentes fuerzas de cizallamiento se
pueden generar lo que también contribuirá a la ruptura de las partículas de alimento. Las superficies de los
rodillos pueden ser lisas, ondulado, acanalado, acanalado o pueden tener engrane
dientes o salientes. En aplicaciones de alimentos se utilizan más a menudo rodillos lisos, estriados o estriado. Rodillos
grandes, con diámetros mayores de 500 mm, giran a velocidades en el intervalo de 50-300 rpm. rollos más pequeños
pueden girar a velocidades más altas. Por lo general, el espacio entre los rodillos, la cortar, es ajustable. Un muelle de
compresión de sobrecarga está normalmente equipado para proteger las superficies de los cilindros de daños debe un
objeto duro tratar de pasar entre ellos (ver Fig. 15.17).
La superficie de los rodillos puede ser enfriado o calentado por agua o algún otro fluido térmico que circula dentro de su interior.
Grande, de superficie lisa rollos se utilizan para la trituración relativamente grueso, por lo general la consecución de una relación de
reducción de 4 o inferior. rollos más pequeños, con diferentes configuraciones de superficie, que funcionan a velocidades más altas
pueden lograr relaciones más altas. rodillos lisos o estriados, que operan en el mismo o ligeramente diferentes velocidades, se
utilizan para romper los granos abiertos y las semillas. Para la molienda fina, se emplean ranuras poco profundas y velocidades
diferenciales más grandes. Por muy molienda fina, de superficie lisa rollos, operando a velocidades diferenciales altas se utilizan.
Para lograr altas relaciones de reducción, el material que está siendo molido puede hacerse pasar entre dos o más pares de rodillos
en secuencia, con el aclaramiento de la disminución de un par a la siguiente. Algunos separación de las partículas en diferentes
rangos de tamaño puede tener lugar entre cada par de rodillos. Este principio se emplea en la molienda de los granos de trigo
(véase la Sección 15.3.3.1). Máquinas que consta de dos, tres o más rodillos smoothsurfaced, dispuestos en ya sea una secuencia
horizontal o vertical, se utilizan para productos líquidos molino. El producto pasa entre los rodillos en un patrón de flujo en zigzag. La
holgura entre los rodillos disminuye en la dirección de flujo del producto y las velocidades de rollos consecutivos son diferentes, la
generación de fuerzas de cizallamiento. En lugar de dos rodillos que funcionan una contra la otra, un rodillo puede funcionar contra
una superficie dura plana o curvada. Un ejemplo es la tres o más rodillos smoothsurfaced, dispuestos en ya sea una secuencia
una superficie dura plana o curvada. Un ejemplo es la tres o más rodillos smoothsurfaced, dispuestos en ya sea una secuencia
una superficie dura plana o curvada. Un ejemplo es la un rodillo puede funcionar contra una superficie dura plana o curvada. Un ejemplo es la un rodillo puede
, es el término utilizado para describir el ángulo formado por las tangentes a

ángulo de estrechamiento,
Fig. 15.17 Un molino de rodillos; a partir de [6] con el permiso de los

autores.
Fig. 15.18 molino de borde; de [8] con el permiso de Springer Science and Business Media.
el rollo se enfrenta en el punto de contacto entre la partícula y los rodillos. Se puede demostrar que:
re r re pag
2 cos 15 8
re r re F
Dónde re F es el diámetro medio de las partículas de alimento, re pag es el diámetro medio de las partículas
de producto, que corresponde a la holgura entre los rodillos, y re r es el diámetro de los rodillos.
Para la partícula a ser 'cortado' a través de los rodillos por la fricción:
moreno 2 15 9
Dónde es el coeficiente de fricción entre la partícula y los rodillos. Las ecuaciones (15.8) y (15.9) se
pueden utilizar para estimar el tamaño más grande de partícula del alimento que un par de rodillos
acomodará. La tasa de flujo de masa teórica M ( kg s -1) de producto de un par de rodillos de diámetro re r ( m) y
la longitud l ( m) cuando la holgura entre los rodillos es re pag ( m), la velocidad del rodillo es N ( rpm) y la
densidad aparente del producto es
(Kg m -3) es
dada por:
METRO re r DAKOTA DEL NORTE pag l 15 10

60
La literatura sugiere que la tasa de flujo másico real es por lo general entre 0,1 y 0,3 del valor
teórico [6-8, 39-41].
15.3.2.3 Impacto (percusión) Mills

Cuando dos cuerpos chocan, es decir, impacto, comprimen el uno al otro hasta que tienen la misma velocidad y se
mantienen en este estado hasta que comience la restitución de la compresión. A continuación, los cuerpos se empujan
mutuamente separados y separada. Si uno de los cuerpos se mantiene en su posición, el otro cuerpo tiene que cumplir
con esta posición durante un corto intervalo de tiempo. Durante el poco tiempo que le toma a la restitución de la
compresión que se produzca, que posee un cuerpo de energía de deformación que puede conducir a la fractura. Cuanto
más rápido se mueven los cuerpos de distancia el uno del otro, más energía está disponible para provocar la fractura.
Cuanto más rápida sea la velocidad a la que se aplica la fuerza de la forma más rápida fractura es probable que se
produzca [40].
Molino de martillos En este tipo de molino, un rotor montado sobre un eje horizontal
gira a alta velocidad dentro de una carcasa. El rotor lleva martillos que pasan dentro de una pequeña holgura de la
carcasa. Los martillos pueden ser articuladas al eje de manera que las cabezas giran hacia afuera a medida que gira. En
algunos diseños, los martillos están unidos al eje mediante conexiones rígidas. Una placa endurecido, conocida como la
placa rompedora, se puede montar dentro de la carcasa, véase la Fig. 15.19. Los martillos y placa rompedora están
hechos de materiales que llevan duros tales como acero al manganeso. Los martillos impulsan las partículas de
alimentación en contra de la placa rompedora. Fractura de las partículas es provocada principalmente por las fuerzas de
impacto, pero las fuerzas de corte también juegan un papel. La carcasa puede estar equipado con una pantalla a través
de la cual se descarga el producto. El tamaño de la abertura de pantalla determina el tamaño de partícula límite superior
en el producto. Esta forma de operar un molino es conocido como ahogar la alimentación. Al fresar materiales friables, la
alimentación del estrangulador puede resultar en una elevada proporción de partículas muy pequeñas en el producto. Al
fresar materiales fibrosos o pegajosos, la pantalla puede ser bloqueada. En algunos de estos casos la pantalla pueden
ser quitados. La carcasa del molino puede estar equipado con una camisa de refrigeración. El molino de martillos es un
molino de propósito general que se utiliza para materiales duros, quebradizos, fibrosas y pegajosas.
Batidor Bar Molino En este tipo de molino, los martillos son reemplazados por barras en el
forma de una cruz. Las puntas de las barras pasan dentro de una pequeña holgura de la carcasa. Batidor de barras se utilizan
principalmente en máquinas pequeñas.
Molino de trituración Cuchillos reemplazan los martillos o barras en este tipo de molino. Pueden ser de bisagra
para el eje para que el swing a cabo a medida que gira. Alternativamente, pueden ser fijados rígidamente al
árbol. Tales molinos son utilizados para triturar materiales relativamente blandos, tales como la materia de
frutas y verduras. En algunos diseños, los cuchillos están afilados en un borde romo y por el otro. Cuando el
eje gira
Fig. 15.19 Un molino de martillos; a partir de [6] con el permiso de los

autores.
en una dirección de la máquina tiene una acción de corte. Cuando la dirección de rotación del eje se invierte,
los bordes romos de las cuchillas actúan como barras batidor.
Pin (Pin-Disc) Molino En un tipo de molino de púas un disco estacionario y el disco rotativo
están situados uno frente al otro, separados por una pequeña holgura. Ambos discos tienen filas concéntricas de
pasadores, clavijas o dientes. Las filas de un disco encajan alternativamente en las filas del otro disco. Los pasadores
pueden ser de diferentes formas; redonda, cuadrada o en forma de cuchillas. La alimentación en introduce a través
del centro del disco estacionario y pasa radialmente hacia el exterior a través del molino donde se somete al impacto
y fuerzas de cizallamiento entre las clavijas estacionarias y rotativas. El molino se puede hacer funcionar en un modo
de alimentación cebador que tiene una pantalla montada sobre la totalidad o parte de la periferia (véase la Fig.
15.20). Alternativamente, puede no tener una pantalla, y el material se lleva a través del molino por una corriente de
aire (véase la Fig. 15.21). En otro tipo de molino, ambos discos giran, ya sea en la misma dirección a velocidades
diferentes o en direcciones opuestas. En algunas fábricas de la holgura entre los discos es ajustable. velocidades de
disco puede ser de hasta 10.000 rpm. molinos de púas pueden estar equipados con chaquetas para control de la
temperatura. Tales molinos son adecuados para la molienda fina materiales friables y para descomponer sustancias
fibrosas.
Energía de fluidos (Jet) Molino En este tipo de molino, las partículas sólidas a triturar
se suspenden en una corriente de gas que viaja a alta velocidad en un cubetas del rectificado
Fig. 15.20 Un molino de púas equipado con la pantalla sobre la periferia; de

[8] con el permiso de Springer Science and Business Media.
ber. Desglose se produce a través del impacto entre las partículas individuales y con la pared de la cámara. Los gases
utilizados son aire comprimido o vapor de agua sobrecalentado, que son admitidos a la cámara a una presión del orden
de 700 kPa. Un sistema de separación de sólidos de aire, por lo general un ciclón, se utiliza para recuperar el producto.
Partículas de hasta 10 mm pueden ser manejadas en estos molinos pero por lo general la alimentación se compone de
partículas de menos de 150 metro. El producto tiene un intervalo de tamaño relativamente estrecha. Puesto que no hay
partes móviles o medios de molienda que intervienen, los costos de contaminación del producto y de mantenimiento son
relativamente bajos. Sin embargo, la eficiencia energética de tales molinos es relativamente baja [6-8, 39-41].
15.3.2.4 deserción Mills
El principio de molinos de atrición es que el material se frota entre dos superficies. Tanto la presión y
las fuerzas de fricción se generan. La medida en que predomina cualquiera de estas fuerzas
depende de la presión con la que tanto la superficie se mantienen juntos y la diferencia en la
velocidad de rotación de las superficies.
buhrstone Molino Esta es la forma más antigua de molino de atrición. Se compone de dos piedras, uno situado por
encima de la otra. La piedra superior es generalmente estacionaria mientras que la parte inferior rota. ranuras
correspondientes se cortan en las piedras y éstas hacen
Fig. 15.21 Un molino de púas sin la pantalla; de [8] con el permiso de

Springer Science and Business Media.
una acción de tijera como el inferior gira. La alimentación se introduce a través de un agujero en el centro de la
piedra superior y se mueve gradualmente hacia el exterior entre las piedras y se descarga sobre el borde de la
piedra inferior. En algunas de tales molinos de ambas piedras giran, en direcciones opuestas. se utiliza la piedra
silícea. En tiempos más recientes 'piedras' de acero endurecido han sustituido a la piedra natural para algunas
aplicaciones. Tales molinos de piedra fueron utilizados para la molienda de trigo por siglos y todavía se utilizan para
producir harina de grano entero hoy. A menudo son impulsadas por molinos de viento. También se utilizan para la
molienda húmeda de maíz.
Solo disco Desgaste Molino En este tipo de molino de un disco ranurado gira en estrecha
proximidad a un disco estacionario con ranuras coincidentes. La alimentación se introduce a través del centro del disco
estacionario y hace su camino hacia el exterior entre los discos y se descarga desde el molino a través de una pantalla
(véase la Fig. 15.22a). Las fuerzas de cizallamiento son los principales responsables de la descomposición de la
materia, pero la presión también pueden desempeñar un papel. El espacio libre entre los dos discos es ajustable.
Doble disco Desgaste Molino Este molino de atrición se compone de dos discos de contra-rotación, con ranuras que
emparejan, situados cerca uno del otro en una carcasa. La alimentación se introduce desde la parte superior y pasa
entre los discos antes de ser descargado, por lo general a través de una pantalla en la parte inferior de la carcasa
(ver Fig. 15.22b). Las fuerzas de corte, de nuevo, predominantemente causan la ruptura del material. Ambos tipos
de molinos de atrición de disco se utilizan para el fresado de materiales fibrosos tales como maíz y arroz.
Fig. 15.22 molinos de discos. (A) Un molino de disco único. (B) Un molino de doble disco. A partir
El Molino Foos Este diseño de molino tiene clavos instalados en los discos en lugar de ranuras. Podría considerarse
también como un molino de púas modificado (véase la Sección 15.3.2.3). Se utiliza para aplicaciones similares a las de
otros molinos de discos.
Molino coloide Este es otro ejemplo de un molino de rozamiento que se utiliza para la emulsión y en la
preparación de pastas y purés (véase la Sección 15.2.3.7) [6-8, 39-41].
15.3.2.5 Tumbling Mills

Un molino de volteo típico consiste en un cuerpo cilíndrico, a veces con extremos cónicos, que gira lentamente
alrededor de un eje horizontal y se llena a aproximadamente 50% de su volumen con un medio de molienda sólido. A
medida que la cáscara rota las unidades sueltas del medio de molienda se elevan en el lado ascendente de la
cáscara a una cierta altura. A continuación, las Cascadas y cataratas abajo de la superficie de las otras unidades. El
material que está siendo triturada llena los espacios vacíos entre las unidades del medio de molienda. La reducción
de tamaño se lleva a cabo entre estas unidades en el empujones a medida que se levantan hacia arriba y en la
acción de rodadura y el impacto a medida que caen hacia abajo. Los medios más comúnmente utilizados de molienda
son bolas y varillas. La contaminación de la
material de alimentación debido al desgaste del medio de molienda es un problema con medio de toneles y necesita
ser monitorizado.
molinos de bolas En los molinos de bolas el medio de molienda se compone de bolas esféricas, 25- 150 mm de
diámetro, y por lo general hechas de acero. Alternativamente, se pueden usar los guijarros de sílex o esferas de
porcelana o de circón. Mills que emplean tales materiales de molienda se conocen como molinos de guijarros. A bajas
velocidades de rotación de las bolas no se levantan muy lejos de la pared de la cilíndrica y caen una sobre la otra a
medida que ruedan hacia abajo. En tales circunstancias, las fuerzas de corte predominan. A velocidades más altas,
las bolas se levantan más arriba y un poco de caída hacia abajo de generación de fuerzas de impacto que
contribuyen a la reducción de tamaño del material de alimentación. Por encima de un cierto velocidad crítica, las bolas
se llevarán a ronda contra la pared del cilindro bajo la influencia de la fuerza centrífuga y trituración cesa. Esta
velocidad crítica se puede calcular a partir de la expresión:
norte 42 3 15 11
re 1 2
Dónde norte es la velocidad crítica (rpm) y re es el diámetro del cilindro (m). Los molinos de bolas se ejecutan en el
65-80% de sus velocidades críticas.
Los molinos de bolas pueden ser por lotes o continuo. En el último caso, el material de alimentación fluye de
forma constante a través de la cáscara giratorio. Se entra en un extremo a través de un muñón hueco y sale por el
otro extremo a través del muñón o a través de aberturas periféricas en la cáscara. Los molinos de bolas se utilizan
para la molienda fina y pueden ser operados en condiciones secas o húmedas. En el molino de bolas de vibración, la
cubierta que contiene las bolas se hace vibrar por medio de de los contrapesos de equilibrado unidos a cada
extremo del eje de un motor eléctrico doubleended. En estos molinos, predominan las fuerzas de impacto y muy
molienda fina es alcanzable.
Otra variación del molino de bolas, conocido como una moledora, se compone de un cilindro estacionario lleno de bolas.
Un agitador mantiene las bolas y material de alimentación en lento cizallamiento de generación de movimiento y algunas
fuerzas de impacto. Es el más adecuado para la molienda en húmedo y puede ser operado de forma discontinua o continua.
Este tipo de molino se utiliza en la fabricación de chocolate (ver Sección 15.3.3.2).
Rod Mills Molienda varillas, por lo general hechas de acero de alto carbono, se utilizan en lugar de las bolas en
molinos de barras. Son 25-125 mm de diámetro y pueden ser circular, cuadrada o hexagonal en sección transversal.
Se extienden a casi la longitud completa de la cáscara y ocupan alrededor del 35% del volumen shell. En estos
molinos, las fuerzas de desgaste predominan los impactos, pero también juegan un papel en la reducción de tamaño.
Se clasifican como rectificadoras intermedios y son más útiles que los molinos de bolas para molienda de materiales
pegajosos [6-8, 39-41].
15.3.3
Los ejemplos de reducción del tamaño de los sólidos en el Procesamiento de Alimentos
15.3.3.1 los cereales de trigo La estructura del grano de trigo es compleja, pero, en el contexto de esta sección,
se puede suponer que consisten en tres partes, es decir, la capa exterior o salvado, el endospermo amiláceo
blanco y el embrión o germen. Según Meuser [41]: “Los objetivos de la molienda de harina blanca son: 1.
Para separar el endospermo, que se requiere para la harina, desde el salvado y el embrión, que son
rechazados, de modo que la harina debe estar libre de motas de salvado y de buen color, y para que la
palatabilidad y digestibilidad del producto deberá ser mejorados y su vida de almacenamiento alargados. 2.
Para reducir la cantidad máxima de endospermo de finura harina, obteniendo de este modo la máxima
extracción de harina blanca del trigo.”El número de partes de harina en peso producido por 100 partes de
trigo que se conoce como la tasa de extracción de porcentaje. El grano de trigo contiene aproximadamente
82% de endospermo, pero no es posible separar todos de la misma desde el salvado y el embrión. En la
práctica, la tasa de extracción está en el intervalo de 70-80%.
tomilling Prior, los granos de trigo se limpian a fragmentos removemetal, piedras, materia animal y de materia vegetal no deseado
y condicionado para el contenido de humedad óptimo para la molienda. Un molino consta de dos secciones, una salto de sección y
una sección de reducción. El grano limpio se alimenta a la sección de rotura, que por lo general consta de cuatro o cinco pares de
rodillos estriados. Los rodillos giran uno hacia el otro a diferentes velocidades. Como los granos pasan a través del primer par de
rodillos de quiebre que se dividen abierta. Algunas grandes fragmentos del endospermo (sémola) se liberan junto con una pequeña
cantidad de partículas pequeñas, de menos de 150 m de tamaño, que se recoge en forma de harina. Los fragmentos de salvado
procedentes de estos rollos tendrán endospermo unido a ellos. Las fracciones de los primeros rollos de rotura se separan por
tamizado (véase la Fig. 15.23). El salvado pasa a través de un segundo conjunto de cilindros estriados donde más de sémola y la
harina se libera. Esto se repite dos o tres veces más, hasta que el salvado relativamente limpio se recoge como un subproducto de
la última serie de tamices. El espacio libre entre los pares de rodillos de rotura y la profundidad de la disminución acanaladuras en la
dirección del flujo del salvado. La sémola, que contiene el germen y algunas partículas, va a la sección de reducción. Esta sección
se compone de hasta 16 pares de rodillos de superficie lisa, girando una hacia la otra a diferentes velocidades. El diferencial de
velocidad es menor que entre los rodillos de rotura. Como la sémola pasa a través del primer conjunto de rodillos de reducción,
algunos de los fragmentos grandes se descomponen en harina; y el germen, que es relativamente suave, se presiona en forma de
copos. Estas fracciones se separan por tamizado. El germen es generalmente descargada de este conjunto de tamices como otro
subproducto. Las partículas grandes de sémola pasan a través de otro conjunto de rodillos de reducción de donde se produce más
de harina. Esto se repite hasta catorce veces más. Además de un poco de harina, otro subproducto, consistingmainly de partículas
de salvado finas y conocido como alimentación de trigo, se descarga desde el último conjunto de tamices. El espacio libre entre los
pares de rodillos de reducción disminuye en la dirección de flujo de la sémola. La mayor proporción de harina se obtiene de la
reducción temprana algunos de los fragmentos grandes se descomponen en harina; y el germen, que es relativamente suave, se
presiona en forma de copos. Estas fracciones se separan por tamizado. El germen es generalmente descargada de este conjunto de
tamices como otro subproducto. Las partículas grandes de sémola pasan a través de otro conjunto de rodillos de reducción de donde
se produce más de harina. Esto se repite hasta catorce veces más. Además de un poco de harina, otro subproducto,
consistingmainly de partículas de salvado finas y conocido como alimentación de trigo, se descarga desde el último conjunto de
tamices. El espacio libre entre los pares de rodillos de reducción disminuye en la dirección de flujo de la sémola. La mayor
proporción de harina se obtiene de la reducción temprana algunos de los fragmentos grandes se descomponen en harina; y el
germen, que es relativamente suave, se presiona en forma de copos. Estas fracciones se separan por tamizado. El germen es generalmente descargada de es
Fig. 15.23 El principio de un proceso de molienda de trigo.
rollos ción. La harina procedente de los rodillos de reducción posteriores contiene más partículas finas de salvado y
es de color más oscuro que la recogida de los primeros rodillos. Esta es una descripción bastante simplificada de
la molienda de harina blanca. cuentas más detalladas están disponibles en la literatura [41, 42]. Los
acontecimientos recientes en la molienda de harina se discuten en [43]. harina integral contiene todos los
productos de
la molienda de trigo limpiado. Se produce usando piedras de molino (véase la Sección 15.3.2.4), por molinos de
rodillos que utilizan un sistema acortado o mediante molinos de atrición. harinas de color marrón, que tienen tasas de
extracción de 85-98%, son producidos por un sistema de molienda de harina blanca modificada. El trigo puede estar
condicionado a un contenido de humedad inferior a la utilizada para la harina blanca para que las pausas de salvado
en partículas más pequeñas. El trigo duro se muele para producir el endospermo molido grueso, conocido como
sémola, que se utiliza en la fabricación de pasta y como cuscús. Sorgo, mijo y maíz y centeno puede moler en seco
usando sistemas de molienda de harina modificados.
Arroz A diferencia de los productos de cereales más molidas, en la producción de arroz molido el endospermo se
mantiene lo más intacta posible. El arroz integral se dehulled usando rodillos cubiertos de caucho o por medio de
discos abrasivos. a continuación, se eliminan el salvado y el embrión, un proceso conocido como blanqueamiento.
Esto puede conseguirse por medio de conos abrasivos o rollos. Un paso más, conocida como pulido, elimina la capa
de aleurona, que es rica en aceite. Para prolongar la vida de almacenamiento del arroz mediante la reducción de la
tendencia a la rancidez oxidativa que se produzca. El pulido se consigue por medio de un cono giratorio cubierto con
tiras de cuero.
Maíz Este cereal se muele en húmedo para producir una gama de productos que incluyen almidón, aceite y
varios tipos de alimento para ganado. maíz limpio se empapa en agua, que contiene 0,1-0,2% de dióxido de
azufre, al 50 C para 28-48 h. El remojo ablanda el núcleo y facilita la separación del casco, el germen y fibras
entre sí. La tan 2 puede perturbar los -SS- bonos en la proteína, lo que permite la separación de almidón /
proteína. Después de la maceración, el agua de maceración se concentra por evaporación al vacío y la
proteína que contiene se recupera por sedimentación. El maíz molido grueso impregnado está en un molino
Foos (véase la Sección 15.3.2.4). El grano se resquebrajó y el germen puesto en libertad. El germen se
recupera por sedimentación o por medio de hidrociclones. El aceite puede ser extraído del germen pulsando.
El material sin germen se cuela fuera del líquido y se muele en un molino de impacto o desgaste. Los cascos
y fibra se separan de la proteína y el almidón mediante cribado. La suspensión de almidón y la proteína
procedente de la pantalla se alimenta a centrífugas de alta velocidad en el que se separan el uno del otro. El
almidón se purifica en hidrociclones, se filtra y se seca. La proteína también se filtra y se seca. Los productos
de la molienda húmeda del maíz incluyen aproximadamente 66% de almidón, aceite de 4% y la alimentación
animal 30%. La mayor parte del almidón se convierte en almidones modificados, edulcorantes, alcohol y otros
productos útiles [42-46].
15.3.3.2 Chocolate
equipos de reducción de tamaño se emplea en varias fases de la fabricación de chocolate. La primera etapa está
rompiendo la cáscara del grano de cacao para liberar la punta. Los granos se secan previamente en aire caliente,
o vapor inflado, o expuestos a la radiación infrarroja para debilitar la cáscara y aflojar la punta. Las cáscaras de los
granos se suele dividir por un tipo de molino de impacto. Los granos son alimentados sobre la placa o disco,
girable
ing a alta velocidad. Ellos son lanzados contra placas rompedoras por la fuerza centrífuga. A veces se caen en un
segundo disco giratorio, que los lanza de nuevo contra la placa de nuevo. La distribución del tamaño del producto
desde el molino debe ser tan estrecha como sea posible, idealmente con el intervalo de tamaño de 7.0-1.5 mm.
Los nibs se separan de los fragmentos de cáscara por una combinación de tamizado y clasificación por aire
(aventamiento). Es importante que esta separación es tan completa como sea posible, como la presencia de
cáscara puede causar un desgaste excesivo en el equipo utilizado posteriormente para moler las puntas y refinar el
chocolate. La siguiente solicitud de equipos de reducción de tamaño es la molienda de granos de cacao. Estos se
muelen al licor de cacao para la eliminación de la manteca de cacao desde el interior de la estructura celular. El
grano de cacao contiene manteca de alrededor del 55%, contenida dentro de las células que son de 20-30 m de
tamaño. Estas células deben romperse para liberar la mantequilla. El material de pared celular y cualquier cáscara
y el germen presente son fibrosas y resistente. El rango de tamaño de partícula después de la molienda debe estar
en el rango de 15-50 metro. La molienda de los nibs se lleva a cabo generalmente en dos etapas. Son primera
molido en un molino de martillo, disco o alfiler. El segundo paso se lleva a cabo en un molino de molino de bolas o
de desgaste agitado. El primero de estos molinos se compone de un cilindro lleno a tanto como 90% de su
volumen con las bolas de acero o material cerámico. Para grandes caudales, una serie de molinos de bolas se
puede utilizar, con el tamaño de las bolas que disminuyen en la dirección del flujo del licor, desde 15 mm hasta 2
mm. Algo de contaminación de las aguas es de esperar debido al desgaste de los equipos. Tres molinos de
desgaste de un solo disco, trabajando en serie, pueden reemplazar el molino de bolas. Los tres pares de discos
pueden ser alojados en la máquina. Estos pueden ser alimentados directamente con puntas secas, pero premolido
es más usual.
Un paso más en la fabricación de chocolate es de refinación. El propósito de refinación es para asegurar que el
tamaño de partícula de la fase dispersa es suficientemente pequeño para que no impartir una textura arenosa al
chocolate cuando se come. Por lo general, esto significa que las partículas más grandes deben estar en el rango de
15-30 metro. Si el licor de cacao ha sido molido adecuadamente, con el propósito de refinación es reducir el tamaño
de los cristales de azúcar añadido y, en el caso del chocolate con leche, las partículas de leche en polvo. Refinación
se lleva a cabo generalmente usando una máquina de cinco en eventos. La brecha entre los rodillos disminuye de
abajo hacia arriba mientras que la velocidad de rotación aumenta. El licor de cacao se introduce entre los dos
rodillos inferiores. La película de chocolate de salir de cada hueco se transfiere al rodillo más rápido y por lo tanto se
mueve hacia arriba. El producto se raspa el rodillo superior.
rollos sin comprimir son en forma de barril. La presión hidráulica se aplica a la pila de rodillos para comprimir la
curvatura en los rodillos y obtener un revestimiento uniforme en toda la longitud de cada rollo. La relación de
reducción alcanzable es de 5-10, que debe dar lugar a las partículas en el producto estando en el intervalo de
tamaño correcto. La temperatura de los rodillos se controla mediante la circulación de agua a través de ellos. Es
importante que el material de alimentación a los rodillos es bien mezclado. En algunos sistemas, un refinador de dos
rodillos conocido como un prerefiner se emplea para preparar la alimentación para la pila principal roll. El cacao en
polvo se produce por granos de cacao suelo parcialmente desengrasantes en una prensa. La torta roto de la prensa
se mezcla antes de la molienda para estandarizar el color. La mezcla se alimenta a un molino de púas eran se
descompone a un polvo. los
polvo se enfría a aproximadamente 18 C al ser transportado a través de tubos de doble cubierta por aire
comprimido. Al final de la línea de enfriamiento, el polvo se recupera del aire por medio de un ciclón. Se
transporta a un estabilizador, donde se extrae el calor latente para solidificar la grasa restante [47-49].
15.3.3.3 Granos de café
Después de asar, los granos de café se enfrían y luego suelo. El grado de la molienda depende de la forma en que el café debe ser
preparado. Generalmente, el café que ha de ser filtrado a tendrá un tamaño de partículas de más de café de filtro. Los tamaños de
partículas reales varían de un país a otro. En Europa, el café molido grueso para cafeteras tiene un tamaño medio de partícula de
aproximadamente 850 m, mientras que la de una rutina media, destinado a ser filtrado, es de aproximadamente 450 metro. café
molido finamente, alrededor del 50 m, es necesario para algunos tipos de café turco y para máquinas expresso. En este último caso,
se muelen los granos en pequeñas cantidades justo antes del uso. habas de tierra para la percolación a gran escala (extracción)
para la producción de café instantáneo pueden ser un poco más grueso que el producto molido grueso normal. El método original de
moler granos de café era por medio de un molino buhrstonetype (véase la Sección 15.3.2.4). Estos son todavía en uso en algunos
países en desarrollo, particularmente en los mercados donde el cliente aprieta los granos tostados en el momento de la compra. Las
piedras han sido sustituidos por discos de hierro serrados, emitidos. Para la molienda a gran escala de los granos de café, se utilizan
sobre todo los molinos de rollo múltiple. Tres o cuatro pares de rodillos están situados uno encima del otro. En cada par, los rodillos
giran a diferentes velocidades. El rodillo rápido tiene corrugaciones en forma de U que se ejecutan a lo largo mientras que el otro
tiene corrugaciones periféricas. Como los granos pasan hacia abajo entre pares sucesivos de rodillos, la holgura entre ellos
disminuye y aumenta la velocidad del rodillo. Un molino de tres soporte se utiliza para producir café molido grueso o mediano. Un
cuarto par de rodillos se utiliza para la molienda fina. Tamo que queda después de la torrefacción se libera durante la molienda. Esto
puede ser eliminado o incorporado con el café molido en un tipo de mezclador de cinta. Este último procedimiento se conoce como
Tamo que queda después de la torrefacción se libera durante la molienda. Esto puede ser eliminado o incorporado con el café
molido en un tipo de mezclador de cinta. Este último procedimiento se conoce como Tamo que queda después de la torrefacción se
libera durante la molienda. Esto puede ser eliminado o incorporado con el café molido en un tipo de mezclador de cinta. Este último
procedimiento se conoce como normalizadora. Varios tipos de desgaste y de martillo molinos se utilizan para moler granos tostados
en una escala más pequeña.
Una cantidad considerable de dióxido de carbono es la liberación durante la molienda de los granos tostados.
Bastante altas concentraciones de gas pueden desarrollar en las proximidades de los equipos de molienda. Si la
ventilación es pobre, los operarios pueden ser fisiológicamente afectados. El efecto principal es que la persona se
vuelve tonto y actúa extraño, sin darse cuenta de por qué. El vapor de agua y compuestos de sabor volátiles también
se liberan durante el rectificado. La molienda criogénica, utilizando dióxido de carbono sólido o nitrógeno líquido, se
puede emplear para maximizar la retención de los compuestos volátiles de sabor [50, 51].
15.3.3.4 Semillas y frutos secos
Es una práctica común a formar escamas o moler las semillas oleaginosas antes de la extracción, ya sea mediante
presión o extracción con disolvente, con el fin de romper las células de aceite. molinos de martillos y molinos de atrición
se utilizan a veces para el desglose preliminar de gran

semillas oleaginosas tales como copra o de palma. Sin embargo, los rodillos de formación de copos se utilizan
generalmente para preparar semillas para la extracción. Una disposición común utilizado para la semilla de algodón, linaza
y maní consta de cinco rodillos situados uno encima del otro. La semilla se alimenta entre los dos rodillos superiores y
luego pasa hacia atrás y adelante entre los rodillos hasta la parte inferior de la pila. Cada rollo soporta el peso de los
rodillos por encima de ella, por lo que las semillas se someten a una presión creciente a medida que se mueven hacia
abajo la pila. El rodillo superior está ranurada, pero los otros tienen superficies lisas [52].
15.3.3.5 Caña de azúcar
Grande, de alta resistencia, de dos o de tres cilindros trituradores se utilizan para romper y romper la caña
para prepararlo para el fresado posterior para la extracción de la azúcar. Las superficies de los rodillos están
ranuradas para agarrar la caña y las presiones muy altas se aplican a la caña, 8-12 t dm -2. Después de este
aplastamiento inicial, la caña se puede romper más abajo en los dispositivos de trituración, que rasgar las
células de caña y liberar un poco del jugo. Estos dispositivos son esencialmente molinos de martillos de gran
capacidad, con los rotores girando a 1000 a 1200 rpm, martillos llevan pivotados a los discos o placas. Los
martillos pasan muy cerca de una placa de yunque formada por barras rectangulares. El material que sale de
las trituradoras se compone de material celular y las fibras largas de hilo que lo mantienen unido cuando se
somete a presión durante la extracción del jugo mediante fresado.
Para extraer el jugo, la caña triturada se pasa a través de una serie, por lo general cinco, de los molinos de tres
rodillos. Estos son rollos pesados, con superficies ranuradas que ejercen alta presión, 15-30 t dm -2 en el bastón, que
expresa el jugo. Esto no es una operación de reducción de tamaño como tal, pero es un ejemplo de otro uso de
molinos de rodillos. Se añade agua al material después de cada conjunto de rodillos. Como alternativa, el zumo
diluido desde el último molino se envía de nuevo antes de que el molino anterior. Este procedimiento, conocido
como bebida, aumenta la cantidad de azúcar extraído, en comparación con la trituración en seco [53].
Numerosos otros materiales alimenticios son en molinos de tamaño reducido. Las semillas de mostaza se muelen en
una manera similar a los granos de trigo, pasando a través de rodillos de rotura ranurados y luego a través de rodillos de
reducción de superficie lisa. Las especias son molidos utilizando una variedad de impacto y desgaste molinos. calor
considerable se puede generar y dar como resultado una pérdida de aceites y desarrollo de aromas y sabores indeseables
volátiles. Mills pueden ser encamisados y se enfrían. molienda criogénica, usando nitrógeno líquido, puede dar lugar a
productos de mayor calidad. Los cristales de azúcar se pueden moler en molinos de impacto para producir azúcar glas. Las
partículas de leche en polvo, lactosa y suero de leche seco pueden reducirse en tamaño en molinos de impacto.
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índice de materias
un - molino de un solo disco de 547, 548 asas
La absorción de energía radiante 100 Envase automática cuadro irradiador 155
activo 331-346
- La información de antecedentes 331-333 segundo
- conclusiones 345 'Bag in box' contenedor 81, 82, 84 hornear pan

- Ejemplos de sistemas de envasado activo 332 237-251
- Principios generales 237 238, pan de horno, calidad
- La seguridad alimentaria, la aceptabilidad del consumidor y cuestiones de cocción y rheolo-
reglamentarias 344, 345 GY 249-251
- - La normativa ambiental 344 - Crumb anotar 250
- - aprobación para contacto con alimentos 344 - La expansión de las paredes de la burbuja 249
- - etiquetado 344 - volumen de la barra 250
- - ecología microbiana y seguridad 344 - Reológico prueba 249

- potenciadores Frescura 331 Agitated evaporador - Endurecimiento por deformación 249-251 pan de horno, la estructura
de película delgada 72, 77 Agitación ver Mezcla del polímero gluten, rhe-
Aglomeración 110 Aire tomate secado 115 de logía y la levadura 244-248

aleación de aluminio 319, 320 - Las gliadinas 244
- gluteninas 244
- Las propiedades reológicas 245
- Lacar 320 316 Papel de - - Disulfuro de unión 245
aluminio - - 245-247 enredos
- El recocido 316 - - 245 de enlace de hidrógeno para hornear pan, pan
- ductilidad 316 métodos de productividad
- Temper 316 ción 238-241

- agente antiespumante - fermentación de la masa 239
rodadura 316 73 - Comparación de la fermentación de la masa y el pan de
Aséptico de envasado 68, 81, 297, 329-331 Chorleywood proceso 241
- 329 latas - proceso de panificación Chorleywood 239-241 hornear

- cartones 329-331 pan, el proceso de cocción 242-244
- Dole proceso 329 - El bicarbonato de 243, 244
- Los envases de vidrio 329 - La fermentación (la prueba) 242, 243
- El peróxido de hidrógeno 329-331 - Mezclar 242

- Copas de plástico Hornear, freír extrusión y molino de bola 237 a 290
- sistema 329, 330 Tetra Brik 549, 553
- sistema de llenado Thermoform 331 de procesamiento - Attritor 549
aséptico ver Ultra Alta Tempera- - velocidad crítica 549
ture Processing (UHT) molino - molino de guijarros 549
de rozamiento 547, 555 Attritor 549 - molino de bolas de vibración 549

barométrica pierna 73, 78 Barril 82
- molino de doble disco 548
560 índice de materias
centrífuga de cesta ver filtro centrífugo lotes liofilizador ver Gabinete 444-452 centrifugación
liofilizador tren de barras batidor 545 Secador de cinta ver Transportadores - aplicaciones 450-452
secador de cinta congelador 126 Papelera de más secas 90 102 - - La producción de cerveza 451
Galletas - - Comestible refinación de petróleo 451
- - procesamiento de zumo de fruta 452
- - Los productos lácteos 450, 451
- - La elaboración de vino 451
Escaldado 26-29, 58, 114 - Equipo 447-450

- Equipo 28, 29 - La separación de líquidos inmiscibles 444, 445
- - blanqueadores de agua caliente 29
- - Microondas escaldado 29 - - La gravedad de disco 445
- - blanqueadores de vapor 28, 29 - - Zona neutra 444

- Mecanismos y efectos 26, 27 - - presa anillo 445
- - limpieza 27 - La separación de sólidos insolubles de los líquidos 446
- - descontaminación 27
- - la destrucción de la enzima 26 - - La ecuación para la ampliación de 446 refrigerada
- - La pérdida de presión de turgencia 26 zumo de naranja chocolate 84 82, 553, 554 de limpieza (la
- - La pérdida de nutrientes 26 comida) materias primas 14-20
- - La eliminación de los gases procedentes de tejidos de
plantas 27 - Los métodos de limpieza en seco 14-18
- - Contracción 27 - - La aspiración de 16, 17

- - ablandamiento 27 - - limpieza electrostática 17, 18
- Las condiciones de procesamiento 27, 28 - - limpieza magnético 17
- - Tiempo / temperatura combinaciones 28 explosiva - - Detección 14-16
congelador 126 Blending ver La mezcla de brandy 468 102 - contaminantes principal 14
Cereales para el desayuno molino buhrstone 547, 554 de - métodos de limpieza en húmedo 18-20
mantequilla 81 - - Deshidratación 19
- - de lavado por flotación 19
- - flotación por espuma 19
- - El remojo 18
- - Short enjuague con agua caliente y el cepillado (HWRB)
do de tratamiento 20
Gabinete secador (aire caliente) 88 gabinete secador por - - spray de lavado 19 Escalada evaporador de película
congelación 97 Calandria 73, 74 Canning ver La 76 Escalada-película descendente evaporador 76 Los
granos de café, la molienda de café 554 extracto de 77
carbonatación esterilización en el recipiente 82
procedimiento de rotura en frío para el tomate 85 molino
coloidal 531, 532, 548
eliminadores de dióxido de carbono / emisores 337

- El carbón activado 337
- El óxido de calcio 337 - molino de alta velocidad 532
- café 337 - Rotor 531

- acción de oxígeno bolsitas de emisor de dióxido de - El estator 531
eliminador / carbono duales y etiquetas 337 - Top-alimentación 'pegar' molino de trituración 532 ver La
- catalizador de haluro de metal 337 reducción de tamaño Trituración de molino de 545 recipiente
- aplastamiento del paquete 337 compuesto 303 Zumo de frutas concentrado 83 jugo vegetal
cartón 81, 82 concentrado 83 del condensador 71, 73, 76, 95 de
Cementación de deshidratación centrífuga 88 conducción en la transferencia de calor 42, 94, 98 de
equipos 447-450 evaporador centrífugo 77, 81 columna de destilación continua 466, 467
filtros centrífugos 83, 440-442
- lote 440
- Continua 441, 442 La fuerza - placa Bubble-tapa 466
centrífuga 77, 107 - columna de relleno 467
- placa Sieve 466 - La leche desnatada en polvo 117

- La placa de válvula 466 - - polvo de alta calor 117
congelación continua más secas 99 intercambiadores de calor - - polvo de calor Medium 117
continuo ver ex calor - - polvo de pocas calorías 117
cambiadores, procesamiento térmico continuo continuo ver - - leche entera en polvo 117
Ultra alto - suero en polvo 118 productos de pescado
Procesamiento de Temperatura (UHT) de convección, deshidratados 119 productos de frutas deshidratadas
en la transferencia de calor 42, 86 del transportador 116, 117 productos cárnicos deshidratados 118
secador 89 Trituración ver La reducción de tamaño de productos de patata deshidratados 115
trituración rollos ver Molino de rodillos de congelación
criogénica 127 molienda criogénica 542, 555 La - la patata cortada en cuadritos 115
cristalización 74, 81, 83, 471-477 - Los copos de patata 115
- harina de patata 115 productos vegetales

deshidratados 114, 115 Deshidratación 85-123
- El crecimiento de cristales 474
- - hábitos 474 - aplicaciones 114-119

- - Polimorfismo - periodo constante de velocidad de 87, 94, 110
- 471-475 estructura cristalina - punto crítico en la curva de secado 87

- - cúbica 472 - La difusión de la humedad 88
- - hexagonal 472 - curva de secado 86
- - rómbica 472 - periodo de equilibrio de 87
- Principios generales 471-475 - periodo de velocidad decreciente 87, 110
- La nucleación 474 - Principios generales 85-86 desnaturalización de la

- - nucleación heterogénea 474 proteína 97, 182-190, 265 Densidad 88, 97 métodos de
- - nucleación homogénea 474 detección para irradiado
- - nucleación secundaria 474
- - siembra 474 alimentos 162, 163
- 472-474 sobresaturación El deterioro de (comida) materias primas 7
- - La teoría de Miers 473 - Los cambios biológicos 7
- - coeficiente de saturación de 472 aplicaciones - Los cambios químicos 7
de cristalización 476, 477 - Las enzimas endógenas 7
- concentración por congelación 477 - La contaminación microbiológica 7
- La margarina y las grasas de repostería 477 - Los cambios nutricionales 7
- Producción de sal 477 - Los cambios físicos 7 calentamiento
- La producción de azúcar 476 dieléctrico 67, 68, 101 factor de pérdida
- - masa cocida 476 dieléctrica 101 Disco centrífuga molino de
- aderezos para ensaladas y mayonesa 477, 534 disco 448 547, 548 462 a 471 de
destilación
- - 477 para el invierno
equipos de cristalización 475. 476 - destilación por lotes 462
- Magma - punto de burbuja 462, 463
- licor madre: corte jugo - La destilación continua 462
73 - Punto de rocío 462, 463
separador 73, 76, 93, 110 Cyclone - La columna de destilación 463, 464
- placa de destilación 462, 463
re - downtake 464
El daño a las materias primas (comida) 7 - placa Equilibrium 464
- lesión mecánica 7 - Equipo 466, 467
- Los cambios físicos 7 Decantación centrífuga - columna de fraccionamiento 464
450 productos lácteos deshidratados 117, 118 - Principios generales 462-466
- eficiencia de la placa 464
- de mantequilla en polvo 118 - Reboiler 464
- leche en polvo instantánea 117 - reflujo 464
- La destilación de vapor 464 mi

- líquido subenfriado 462 filtro de borde 437
- Vapor sobrecalentado 462 - Conjunto de filtros 437
- volatilidad 462 - pila de filtro 437 Borde molino de

aplicaciones de destilación 467-471 543 Conductividad eléctrica 101
504-507 electrodiálisis
- La concentración de compuestos de aroma 469
- La extracción de aceites esenciales 471
- Fabricación de alcohol neutro 469, 470 - Aplicaciones 506, 507

- - columna Aldehído 469, 470 - - La desalinización del agua 506
- - Aldehído concentrar la columna 469, 470 - - Desalinización de suero de queso 506
- - Otras posibles aplicaciones 506, 507
- - aceites fusil de concentración de columna 469, 470 - electromigración 504
- Equipo 504, 506
- - Producto concentrar la columna 469, 470 - - par Cell 504
- - polarización de la concentración 505
- - Whisky columna de separación 469, 470 - - Electrodo 505
- Fabricación de whisky 467-469 - - El ensuciamiento 505
- - columna de cerveza 468 - - celda 505 de concentración de iones
- - fintas 468 - - células de dilución Ion 505

- - Foreshots 468 - - pila de membranas 504505
- - Bajas vinos tranquilos 468 - - Los espaciadores 504, 505
- - la columna rectificadora 468 - Principios generales 504-506

- - Lavar todavía 468 - membranas heterogéneas 504
proceso Dole 329 - membranas homogéneas 504
Doble cono secador de vacío 95 de doble - membranas selectivas de iones 504 de acero con
disco de desgaste molino 548 de costura recubrimiento de cromo electrolítico
doble 81 tubo de bajada 74, 83 secador de (ECCS) 319
tambor 78, 110-112, 115 - Peso del recubrimiento 319
- Laca 319
- Doble tambor secador 112 - Estructura 319 101 Las ondas
- vibratorios más seca 112 electromagnéticas emulsificación
524-537
- tambor secador de vacío de secado de tambor
congelador 82 126 Temperatura de bulbo seco 87 112 - fase continua 524
Tambor proceso seco-Blanch-seca para frutas 116 de - fase discontinua 524
limpieza en seco de verduras 114 de secado ver Deshidración - fase dispersa 524
- fase dispersante 524
- fase externa 524
- materiales hidrofílicos 524
El secado por la aplicación de es- dieléctrica - Los materiales hidrófobos 524
ergy 100-102 - Tensión interfacial 525
El secado mediante la aplicación de radiación - fase interna 524
calor curva 100 de - Introducción 524-, 525
secado 86 - microemulsiones 525
El secado de líquidos alimenticios y lodos en climatizada - Las emulsiones múltiples aplicaciones de
105-110 aire emulsificación 525 532-537
El secado líquidos y lodos por contacto directo - Mantequilla 535
con una climatizada superficie 110-113 El secado de alimentos - - Lotes batido 535
sólidos por contacto directo con - - buttermaking continua 535, 536
una superficie calentada 94, 95 - 535 productos de tortas
- Equipo 88 - blanqueadores de café / té 534
El secado de alimentos sólidos en aire calentado 86-94 - licores de crema 533
- Mezcla de helado 533
- La margarina y se extiende 536, 537
- productos cárnicos 534 - - Protocolo de Montreal relativo a sustancia que agota la

- - pegar 534 capa de ozono 393
- - Pate 534 - - Capa de ozono 393, 394
- - salchichas 534 - - De agotamiento del ozono potencial (ODP) 393
- La leche, la crema, la leche evaporada 533 - - características de refrigerante 393
- aderezos para ensaladas 534 - Recuperación de recursos a partir de residuos de
- - mayonesa 534 procesamiento 388, 389
- - crema de ensalada 534 - - El compostaje 388

Agente emulsionante 525, 526, 527 - - La recuperación de energía mediante la digestión anaerobia
- Ejemplos de agentes emulsionantes 526 388
- balance hidrófilo-lipófilo (HLB) 526 - - La recuperación de energía por incineración 388
- agentes emulsionantes iónicos 527 - - ensilado 388

- agentes emulsionantes no iónicos 527 equipo - - Ejemplos de productos que ca ser recuperados a partir
emulsionante 527-532 aspectos ambientales de de frutas y verduras residuos 388
procesiones comida
385-398 cantar - - Reciclaje 388
- Las cuestiones energéticas 394-396 - Características de los residuos 386, 387
- - Tasa del cambio climático (CCL), 2001 396 - - residuos gaseosos 387
- - combinada de calor y energía 395 - - Los residuos líquidos 387
- - prevención de la contaminación y la directiva CE - - Los residuos sólidos 387
Integrada (IPPC), 1996 396 - tecnología de procesamiento de aguas residuales 387, 388
- - La electricidad 394
- - Convención Marco de trabajo sobre el cambio La actividad enzimática en los alimentos secos 121
climático, 1992 395 Equilibrium contenido de humedad 88 Etanol
- - El combustible fósil 394 emisores 339, 340
- - gas de efecto invernadero 394 - productos de panadería 340
- - Protocolo de Kyoto, 1997 395 - Material de soporte 339

- - La energía renovable 395 - La liberación controlada 339
- Introducción 385, 386 - Películas 339
- - Definición de los residuos 385 - Sabores 339
- La evaluación del ciclo de vida (ACV) 396 - Sobres 339 carroñeros de etileno
337-339
- Los materiales de embalaje reciclado 390-392
- - materiales de embalaje biodegradables 392 - Activadas carroñeros base de carbono 338
- Dual eliminador de la acción del etileno y la humedad
- - El reciclado químico de plásticos 391 absorbedor 338
- - Definición de reciclaje 390 - minerales finamente molidas 338, 39
- - aplicaciones en contacto con alimentos para plásticos - Los productos frescos 338, 339
reciclados 391 - El permanganato de potasio 338

- - El reciclaje mecánico de plásticos 391 - sistemas depuradores de etileno comerciales
- - Papel y cartón materiales 390 seleccionados leche evaporada 338 80 71-85
- - materiales de embalaje de plástico 390 evaporación
- - Clasificación de materiales de embalaje antes del reciclado
390 - Equipo auxiliar 78
- - proceso de reciclaje Súper limpio para plásticos 391 - - pierna Baromatric 73, 78
- - El condensado de la bomba 78
- - Los objetivos para recuperación o reciclaje de - - Condensador 78

materiales de embalaje 392 - - separador de vapor-concentrado
- minimización de envases 389, 390 - aplicaciones 80-85
- 389-392 residuos de envases - - Zumo de frutas concentrado 83, 84
- 392-394 refrigerantes - - Concentrado de jugo de verduras 83, 84
- - Los clorofluorocarbonos (CFC) 392, 393 - - La leche evaporada 80
- - potencial de calentamiento global (GWP) 393 - - azúcar granulada 82
- - Los hidrofluorocarbonos (HFC) 392, 393 - - El café instantáneo 82
- - leche condensada 81 - Tornillo de la extrusora 254
- Hervir el aumento de un punto 72 - - extrusora de alta cizalla 254

- las pérdidas de arrastre 73 - - extrusor de baja cizalla 254
- Equipo 73-78 - extrusora de tornillo único 255, 266
- La formación de espuma 73, 77 - - Relación de compresión 256
- 73 de circulación forzada - - flujo en varios canales 256
- La incrustación 72, 74, 77 - - flujo de arrastre 255, 256
- Principios generales 71-73 - - preacondicionamiento 255
- intercambiador de calor (calandria) 73 - - La mezcla previa 255
- - película fina agitada 73 - - flujo de presión 256
- - La expansión de flujo de 73 - Extrusora de doble tornillo 256-258
- - placa 73 - - disco de transporte 257
- - tubular 73 - - tornillos de co-rotación 257
- La presión hidrostática 71 - - tornillos contra-rotación de 257
- evaporación 76, 77, 78 Multiple-efecto, - - tornillos engranados 256, 257
81, 82, 84 - - Nonintermeshing tornillos 258
- - la alimentación hacia atrás 79 - - carcasa de tubo perfilado 256 de extrusión, la
- - la alimentación hacia adelante 79 formación de sabor y retención
- - La alimentación mixta 79 durante la extrusión 267-269
- sobrecalentamiento 72 - La unión de los compuestos volátiles 267
- evaporador 73, 77, 78, 79, 83 Single-efecto - Generación de volátiles 268

- Pérdida de volátiles 267, 268
- Consumo específico de vapor 78, 79, 80 - reacciones de pardeamiento Nonenzymic 267
- recompresión de vapor 79, 80 - - Carmelisation 267
- - recompresión mecánica de vapor 80 - - reacción de Maillard 267
- - recompresión de vapor térmica 79 - - descomposición oxidativa 267
- Viscosidad de alimentación 72 evaporativo de refrigeración - saborizante Postextrusion procesa 267 extrusión, los
99 Ejemplos de emulsificación ver Emulsifica- cambios nutricionales 264-267
- Proteína 264-266
aplicaciones ción Ejemplos de reducción de tamaño ver tamaño - - La desnaturalización 265
reducción - - La interrupción de los enlaces disulfuro 265
ción aplicaciones Extracción ver Sólido-líquido - - Hydolysis 265
equipo de extracción de extracción 455-458 - - In vitro disponibilidad de los aminoácidos 265
Extractor 82 - - Invitro digestibilidad de la proteína 266
- - La pérdida de lisina 263
- continuo 82 - - reacción de Maillard 265
- lecho estático 82 - Vitaminas 266, 267
Extrusión 215-269 - - ácido fólico 267
- Las ventajas del procedimiento de extrusión 253, 254 - - La niacina 266, 267
- - Ribflavin 266, 267
- Efectos sobre las propiedades de los alimentos 259-269 - - Tiamina 266, 267 extrusión de productos a base de
almidón 259-264
- aplicaciones de extrusión de cocción 254
- Principios generales 251, 252 - Harinas de cereales 259
- El proceso de extrusión 252, 253 - Efectos de azúcares añadidos 264

- - Las entradas de energía 252 - Efectos de la temperatura del tambor 259-262
- - Comederos para ingredientes secos 253 - Efectos del tamaño de la pastilla 260, 261
- - Comederos para ingredientes líquidos 253, 254 - Efectos del contenido de humedad de alimentación 259- 262
- - Ingredientes 252 254-259 Equipo de

extrusión - Efectos de la geometría del tornillo 259-262
- Comparación de las extrusoras de doble husillo - Efectos de la velocidad del tornillo 259-262
singleand 258, 259 - Funciones de grasa 263, 264

- extrusora de pistón 254 - Funciones de la proteína 262, 263
- extrusora de rodillos 254
F - - Loose 434 Filtrado centrífuga ver Filtración filtro

centrífugo, sólido-líquido 403-405, 432-443
Factores que afectan a la elección de un material de envasado
y / o contenedor para un particular,
deber 292-299 - filtración centrífuga 432
- La compatibilidad química del material de envase y el - torta compresible 433
contenido del paquete 295, 296 - coeficiente de compresibilidad 433
- filtración a presión constante 433
- - aditivos 295 - Tasa de Filtración Constant 433
- - Interacción - Principios generales 432-434
- - 295 lixiviación - filtración por gravedad 432
- - La migración 295 - La torta del filtro 432
- - monómeros 295 - medio de filtro 432

- - Simulantes 295, 296 - - Resistencia 433
- greaseproofness 294 - Filtrado 432
- Dentro de la microflora del paquete 297 - torta incompresible 433
- la luz 295 - La caída de presión a través de la torta, la ecuación
- El daño mecánico 292 432
- - material de amortiguación 292 - La caída de presión a través del medio, la ecuación 433
- - Retractilado de 292
- características de permeabilidad 292 - filtración a presión 432
- - La permeabilidad constante 294 - resistencia de la torta específico 433
- - respiración 293 - caída total de presión a través de la torta y el medio, la

- Protección contra insectos y roedores 297 ecuación 433
- filtración al vacío 432 aplicaciones de
- - fumigantes 298 filtración 442, 443
- - insecticidas 298 - La producción de cerveza 443
- Protección contra la contaminación microbiana 297 - Comestible refinación de petróleo 442
- - 442 para el invierno

- manchar 298 - refinado de azúcar 442, 443
- Tamper paquetes evidentes / resistentes 299 - La elaboración de vino 443 Equipo para la
- - pastoreo 299 filtración 432-443 secador rápido ver Neumáticas
- temperatura 294 adsorbentes sabor / olor secas 324,343
La caída de película evaporador 72, 76, 81, 82 Tablero de
fibras 302 - aldehídos 343

- Cartón corrugado 302 - desamargado 343
- tamaño Flute 302 - pérdida del aroma 342
- tableros de fibra Solid 302 Fick de 2 Dakota del Norte ley - Las aminas volátiles 343
de difusión de la película seca 88 ver Secador de laminados flexibles 310
tambor ayudas de filtro 434, 435 - La unión adhesiva 310
- De coextrusión 310 películas de embalaje
- Las fibras de celulosa 435 flexible 304-314
- carbón de leña 435 - 304 de calendario
- material de diatomeas 435 - El acetato de celulosa 306, 480
- La perlita expandida 435 - copolímero de etileno-acetato de vinilo 309, 310

- pasta de papel 435
- PRECOATING 435 - Extrusión 304
- Premezcla 435 medio de filtro - ionómero 309
432, 434 - La irradiación 305
- medios flexibles 434 - Nylon 308, 309
- - no tejido 434 - Orientación 304, 305
- - tejida 434 - poliamida 308
- soportes rígidos 434 - policarbonato 309
- - fija 434 - Poliéster 308
- polietileno 306 - proceso de fritura 270

- polipropileno 307 - Principios generales 269-271 272-274
- poliestireno 308 equipos para freír
- politetrafluoroetileno 309 - Lotes freír equipo 272, 273
- El cloruro de polivinilo 306, 307 - - sistema de elevación de la cesta 272
- cloruro de polivinilideno 307 - - Cámara 272

- La celulosa regenerada 305, 306 - - Zona fría 272
- de fundición solución molino de - - Calefacción 272
energía de fluidos 304 546 - - freidoras lotes de presión 272
lecho fluidizado cristalizador de enfriamiento 475 fluidizado - - quemadores infrarrojos Turbojet 272
secador de lecho 82, 90 - equipos de fritura continuo 272, 273
- lote 91 - - Las máquinas automatizadas 273
- continuo 91 - - Transportadores 272

- velocidad de arrastre 90 - - Sistema de extracción 272
- velocidad Incipiente 90 - - Calefacción 272, 273
lecho fluidizado por evaporación cristalizador 476 de lecho fluidizado - - sistema de fritura al vacío 273
congelador 126 estera de la espuma de secado molino 113 Foos - Aceite de reducción de sistema 273, 274 freír, los factores que
548 afectan la absorción de aceite 280,
281
equipos de formación, llenado y sellado 312-314 - Bateadores y empanados 281
- Para bolsitas 312, 313 - - Hidroxipropil methlcellulose 281
- Para almohada paquetes 313, 314 Freeze - - metilcelulosa 281
concentración 71, 477, 479 secado por congelación - La resistencia de gel 281
82, 96-100 congelación 125-145 - contenido de sólidos iniciales 281
- espesor de la rebanada 281
- Introducción 125 138-143 cinética - La temperatura del aceite 280, 281
de congelación - Tipo de aceite y la calidad 281, 281

- El enfriamiento y bajo enfriamiento de la muestra de líquido 138, - Porosidad
139 Freír, el calor y transferencia de masa 27

- El crecimiento de cristales 137, 138 - punto 278 final de la burbuja
- Formación de la microestructura durante la solidificación - La caída de la tasa 278
140 - calentamiento inicial 278
- - anisotropía 140 - ebullición 278 Frying de superficie, la cinética de la

- - Direccional de enfriamiento 140 absorción de aceite de 280 freír, microestructural cambia
- - congelación unidireccional 140 281-283
- El enfriamiento adicional de material congelado 137, 138 - Microscopía confocal de barrido láser (CLSM)
282, 283
- Temperatura de transición vítrea 139, 140 - Core tejido 282
- La nucleación 137, 138 - microscopía de luz 282
- curva tiempo-temperatura durante la congelación típico - La resonancia magnética (RM) 282
138 - la distribución del aceite 282
cinética de congelación - mo- matemática - la penetración de aceite 282
els 141 - Capa exterior 282

- del modelo 142, 143 Cleland - Microscopía electrónica de barrido (SEM)
- El modelo de 141 Neumann 2281, 282
- modelo 142 de naranja congelado jugo de - Rugosidad de la superficie 283 para freír, el modelado de las
Plank jugo 84 de la fruta 73, 75, 76, 77, 452, 460 freidoras de freír 279
Freír 268-283 - Analogía con la congelación 279

- Core 279
- productos fritos 270 - Corteza 279
- - acrilamida 271 - Móviles de contorno 279 aceites
- - Grasa absorbida durante la fritura 270, 271 de fritura 274, 275
- - productos bajos en grasa 271 - Las grasas animales 275
- Los antioxidantes 275 el desarrollo del sistema HACCP 362-369

- sustitutos de la grasa 275 - Paso 1. Formación de un equipo de HACCP 362-364
- El aceite de oliva 275 - Paso 2. Describe producto 364

- El aceite de palma 274 - Paso 3. Identificar el uso previsto 365
- La oleína de palma 274 - Paso diagrama de flujo 4. Constructo 365, 366
- El aceite de colza (canola) 274 - - Ejemplo de un diagrama de flujo del proceso
- aceite de soja 2744 365
- Paso 5. En confirmación situ del diagrama de flujo 366
gramo
contacto gas refrigerador 126 Gelatina - Paso 6. Lista de todos los riesgos potenciales, realizar un
77 análisis de peligros y estudio de las medidas de control 366,
La ingeniería genética 8, 9 Gin 469 367
- - Medida de control 366
Vidrio y vidrio contenedores 322-325 - - Los ejemplos de proceso de análisis de riesgos
- El recocido de envases de vidrio 323 367
- Las capacidades de los recipientes de vidrio 323 - - Riesgo 366
- Los cierres de los recipientes de vidrio 325 - - Análisis de peligros 366
- - sello normal 325 - Paso 7. Determinar puntos críticos de control (PCC)
- - sello de presión 325 367, 368
- - sello de vacío 325 - - CCP árbol de decisiones 367
- Las dimensiones de los envases de vidrio 323, 324 - Paso 8. Establecer los límites críticos para cada PCC
- La formación de envases de vidrio 322, 323 368
- Fabricación de vidrio 322 - Paso 9. Establecer un sistema de vigilancia para cada
- La resistencia mecánica de los envases de vidrio 324 PCC 368
- Paso 10. Establecimiento de acciones correctivas 368
- envases de vidrio MultiTrip 325 - Paso 11. Establecer procedimientos de verificación

- envases de vidrio Singletrip 325 368, 369
- Resistencia a la temperatura de envases de vidrio 325 - - auditorías de HACCP 368
Glucosa 74, 75 - - El ensayo de productos 369
- - Revisión de monitoreo de PCC registra 368

La clasificación de los alimentos crudos 24-26 - - Examen de las desviaciones 369
- Los rayos infrarrojos, el uso de 26 - Paso 12. Establecer la documentación y mantenimiento de

- Lasers, uso de 26 registros 369, 370
- Máquina de clasificación 24, 25 - - monitoreo de PCC registra 369
- Las microondas, el uso de 26 - - Los registros de acciones correctivas 369
- técnicas de óptica 25 - - Los registros de las modificaciones a los procesos y los
- técnicas de Sonic 25, 26 planes HACCP 369
- Entrenados grado manuales 24 - - Los registros de las actividades de verificación 369 molino
- Los rayos X, el uso de Azúcar de martillos 544, 545, 553
granulado 26 82 71 Salsa de molienda ver - placa de interruptor 544
Reducción de talla - Estrangulador alimentación 544 Intercambiadores de
calor, continua 43-48
- El calentamiento directo 46
h - - Flash de enfriamiento 46
HACCP, Análisis de Peligros y crítico - - Infusión 46

sistema 66, 362-371 Punto de Control - - Inyección 46
- Linear y sistemas de HACCP modulares, ejemplo layouts - Sostiene el tubo 46
363 - homogeneización 45
- principios 363 - intercambiador de calor de placas 44
HACCP, implementar y mantener una - La regeneración 44

sistema 370 - distribución del tiempo de residencia de 46
HACCP, control continuo de la seguridad alimentaria en - - número de Reynolds 46, 47

procesamiento 370, 371 - - Enchufe de flujo 47
- - Agilizar el flujo 46 - - Las esporas bacterianas 176, 177
- - El flujo turbulento 46 - - Los tratamientos de combinación que implican presión 180

- intercambiador de calor tubular 45
- - tubos concéntricos dobles 45 - - Efecto de la alta presión en la calidad microbiológica de
- - tubos concéntricos múltiples 45 los alimentos 180, 181
- - Shell y el tubo 45 - - Efecto de la temperatura sobre la resistencia a la presión
- - tubo individual con chaqueta de 45 calor 179
de sublimación 97 métodos de procesamiento - - Magnitud y duración de tratamiento de presión
de calor 48-68 Bomba de calor 84, 105 Heat 179
equipo de sellado 311 - - Etapa de crecimiento de los microorganismos
178
- sellador de la venda 311 - - Dentro de las especies cepa 178
- Electronic sellado 311 - - Substrato 179, 180
- sellador de barra caliente 311 - - bacterias vegetativas 177
- sellador de impulso 311 - - Los virus 178
- Ultrasónico de sellado 311 coeficiente de transmisión - - Levaduras y mohos 177
térmica 87, 95 de procesamiento de alta presión 173 - Historia 174
hasta 199 - Introducción 173-176
- ventajas 175 - - proceso isostático 174
- Las aplicaciones actuales y potenciales 195, 196 - - El principio de Le Chatelier 174
- consideraciones organolépticas 189, equipos de
- - Los jugos de cítricos 195 procesamiento 190 de alta presión 190-
- - Guacamole 195, 196 195
- - jamón 195 - sistema de 'lote' 191-193
- - Jam 196 - sistema 'Continuo' 190, 191
- - ostras 196 - Sistemas de control 195
- - 196 productos de arroz - Bombas de alta presión 194
- - salmón 196 - consideraciones recipiente a presión 193, 194
- - yogur 196 - - recipiente a presión Standard 193
- desventajas 175 - - Alambre de heridas recipiente a presión 193, 194 de arco
- Efectos sobre la actividad de la enzima 183-185 de alta tensión de descarga 230 Homogeneización 45, 528-532
- - Efectos sobre el color, Browning 184 filtro de placa horizontal 436 proceso de rotura en caliente para
- - Efectos sobre el sabor 184 el tomate 85 reacciones hidrolíticas en alimentos secos 121
- - Efectos en la textura 185 Hydroshear homogeneizador 530
- - Lipoxigenasas 183, 184
- - La pectina metilesterasas 183, 185
- - Polifenoloxidasas 183, 184
- Efectos sobre la formación de espuma y emulsificación yo
185-187 Helado 82 Inmersión congelación 127 molino de
- - La caseína 186 impacto 544, 553 de calefacción por infrarrojos 100 El
- - - Lactoglobin 185, 186 café instantáneo 82, 100, 118, 459, 460 Té
- - Ovoalbúmina 186, 187 instantáneo 118, 460 Integrado de lecho fluidizado
- - La proteína de soja 186, 187 110 inteligente de embalaje 334 El intercambio iónico
- Efectos sobre la gelificación 187-189 495-504
- Efectos sobre la funcionalidad de los ingredientes 181, 182
- - Efectos de la presión y la temperatura 182

- La adsorción 495, 497, 498
- - diagrama de fases para sistemas de proteínas nativas / - intercambiadores de aniones 495
desnaturalizado 182 - intercambiadores de cationes 495
- - estructura de la proteína y la funcionalidad - Los contraiones 496

181, 182 - Desorción 496, 497, 498
- Efectos sobre microorganismos 176-181 - fuerza electrostática 496
- Equipo 497-500 La irradiación 147-172

- - adsorbente 497 - Efectos biológicos 153, 154
- - El cegamiento 497 - - Los efectos directos 153
- - búfer 499 - - daño en el ADN 153, 154

- - capacidad 497 - - 153 dosis letal
- - dextrano 497 - - Los efectos indirectos 153
- - elución 498 - Efectos químicos 152

- - operaciones de lecho fijo 499. 500 - - La disociación 152
- - ensuciamiento 497 - - isomería 152
- - medio 497 - - Los efectos primarios 152
- - sistemas de lecho mixto 500 - - Radiólisis 152

- - lecho relleno 497 - - Las reacciones con especies vecinas 152
- - poliestireno 497
- - resina 497 - - Los efectos secundarios 152
- - sílice 497 - Control y dosimetría 159, 160

- - tanque agitado 499, 500 - - La dosis absorbida 159
- Principios generales 495-497 - - La dosis media 159
- punto isoeléctrico 495 aplicaciones de - - dosimetría química 159
intercambio iónico 500 - - La tasa de dosis 159
- desacidificación 501 - - relación de uniformidad de la dosis 159
- - El jugo de fruta 501 - - dosímetro 159

- - jugo de vegetales 501 - - Fricke sistema 159
- Dealkalisation 501 - - límite legal 159
- - Los refrescos 501 - - patrón primario 159
- - agua 501 - - dosis umbral 159
- 502 decoloración - - Validación de dosis 159
- - solución de azúcar 502 - Introducción 147
- - vino 502 - Los efectos físicos 148-152
- desintoxicación 501 - - Compton efecto 148, 149, 152
- Purificación de proteínas 502 - - La profundidad de penetración 150, 151
- - caldos de fermentación 503 - - 151 dosis efectiva

- - Flujos de residuos 503 - - límites de energía 152
- - suero de leche 502 - - Excitación 148, 151
- descontaminación radiactiva 501 - - Ionización 148, 150
- Ablandamiento y desmineralización 500, 501 - - La radiactividad 151
- - Solución de sacarosa 500 - Aspectos de seguridad 160
- - solución de azúcar 501 - - Cell para contener fuente radiactiva 160

- - agua 500 - - La eliminación de material radiactivo 160
- - suero de leche 501 - - Enclavamientos 160
- - Vino 500 In-recipiente de procesamiento ver La - - La operación segura 160
esterilización in- - - Transporte de radiactivo irradiación de materiales 160,

envase las aplicaciones y apli- potencial
Los alimentos irradiados, los métodos de detección 162, cationes
163 - Bulbos y tubérculos 170
- ensayos de anticuerpos 163 - Cereales y productos de cereales 170
- Los cambios en las poblaciones de microorganismos - Los tratamientos de combinación 167, 171
163 - Retraso de la maduración y la senescencia 166
- ensayo Comet 162 - Huevos 171
- impedancia eléctrica 162 - Eliminación de parásitos 167
- resonancia de spin electrónico (ESR) 162 - Fish y la cáscara de pescado 169
- técnicas de luminiscencia 162 - Las frutas y verduras 169

- reflectancia de infrarrojo cercano 162 - La inactivación de microorganismos 164, 165
- cambios de viscosidad (en almidón) 162 - - Radappertisation 165
- - Radicidation 165 l
- - Radurisation 165 Lactosa 81 El calor latente 87, 95 Lixiviación ver Sólido-líquido
- La inhibición de la germinación 166 difusividad extracción líquido 88 evaporador largo
- Insectos, desratización 166 tubo 72, 75, 76, 83
- Límites de dosis media global 163
- Carne y productos cárnicos 167, 168
- La leche y los productos lácteos 170, 171 - película 76 Escalada en caída
- - Desarrollo de 'perro mojado' o 'goaty' sabores extraños - película Escalada 76
167 - La caída de película 76 de onda larga calentador bar
producción 100 de baja temperatura de 127-138
- tuercas 171
- símbolo radura 163
- 171 comidas preparadas - métodos no tradicionales 128 liofilización
- Especias y hierbas 170 ver Secar en frío
- agua 406
Irradiación, efectos sobre las propiedades de metro
alimentos 160, 161 El maíz, la molienda de 552 Extracto de malta 74, 75
- carbohidrato 161 Margarina 537 Materiales y contenedores utilizados para los
- lípidos 161 alimentos
- - La autooxidación 161
- Contenido mineral 160 embalaje ciclo 300-325 refrigeración mecánica
- La proteína 161 129-132
- vitaminas 161 - ciclo de Carnot 129
equipo de irradiación 154-159 - - Compresión 129
- las fuentes de isótopos 154-156 - - La condensación 130
- - totalizador automática cuadro irradiador 155 - - Evaporación 130
- - tubos Co60 154 - - Expansión 130
- - Halflife 154 - diagrama de presión-entalpía para el ciclo de Carnot 130
- - irradiador de patata 156
- - el movimiento del producto más allá de la fuente 156 - ciclo frigorífico real (ciclo de compresión de vapor
- fuentes de la máquina 157, 158 Standard) 131
- - Dynamitron 157 - - la compresión seca 131, 132
- - máquina de haz de electrones 157, 158 - - motor de expansión 132
- - acelerador lineal 157, 158 - - La válvula de expansión 132
- - imán de exploración 157 - - compresión en húmedo 131
- - De rayos X de la máquina (convertor) 158 - diagrama de entropía de la temperatura para el ciclo de Carnot
principios de irradiación 147-154 131
- La dosis absorbida 148 equipos de refrigeración mecánica 132-
- electrón-voltios (eV) 137
- Rayos gamma 147, 148 - Compresor 135
- Gray (Gy) 148 - - La compresión mecánica 135
- electrones de alta energía vigas 147, 148 - - diferencia de presión (o eyectores) 135
- fuentes de la máquina 148 - - compresión térmica 135
- radioisótopos 148 - 133-135 condensador
- - Co 60 148 - - Refrigerado por aire 133, 134
- - Cs 137 148 - - 133-135 evaporativo

- Los rayos X 147, 148 - - Refrigerado por agua 133, 134
alcohol isopropílico; 83 - Evaporador 132, 133
- - El contacto directo del evaporador 132
j - - evaporador Contacto indirecto 132, 133
Jam molino 74 Jet ver molino de chorro - La válvula de expansión 135
- - Automático 135
- - extracto de carne
manual 135 75
equipos de membrana 483 a 488 película de embalaje metalizado 310 materiales de

- operación por lotes 486, 487 embalaje de metal y contención
- Limpieza de 483, 486 ERS 315-322 microfiltración
- escala comercial con tres etapas 487 478, 487
- Continuo con reciclado interno 486, 487 - aplicaciones 493-495
- desinfección 486 - - Cerveza 493
- consideraciones de higiene 483, 486-488 - - La sidra 493
- configuración de membrana 483 - - Gelatina 494
- - placa plana 484, 485 - - Leche 494
- - fibra hueca 484 485 - - proteína de soja 494
- - Enrollada en espiral 484, 486 - - Agua 406
- - 486 células agitado - - Suero 493, 494
- - Tubular 484, 485 - - Vino debe 493 microfluidizador 530 Los
- - tubo ancha 484, 485 microorganismos en los alimentos secos de energía
- módulo 483 121 Microondas 100
- Consideraciones de seguridad 486-488 de
membrana homogeneizador 530 Membrana - generador 102
procesa 478-495 - agitador Mode 102
- Límite más adelante 481 - De guía de ondas 102 de la
- Gradiente de concentración 482 leche 75, 76, 77
- polarización 481, 482, 483 Concentración - Desnatada o leche desnatada 82117

- El ensuciamiento 481, 482 - La leche entera 82, 117 Fresado ver La
- tasa de flujo 481 reducción de tamaño de mezcla 513-524
- - Flujo crítico 482

- Introducción 478 - definición 513
- características de la membrana 480, 481 - Grado de uniformidad 513
- - asimétrica 480 - Introducción 513
- - El acetato de celulosa 480, 481 - Uso de energía 513 aplicaciones de
- - Los materiales cerámicos 480 mezcla 524
- - hidrófila 481 - Los gases y los líquidos 524
- - 481 hidrofóbica - - Airear el helado 524, 533
- - microporosa 480 - - La carbonatación de bebidas alcohólicas y no
- - poliamidas 480 alcohólicas 524
- - Polisulfonas 480, 481 - - El suministro de gas a los fermentadores 524
- - Materiales sinterizados 480 - líquidos de baja viscosidad 524

- terminología 479 - - aceites de mezcla 524
- - factor de concentración 479 - - Brines 524
- - filtración de flujo cruzado 479 - - Calabazas 524
- - sistema de callejón sin salida 479, 486 - - Jarabes 524
- - efecto Donnan 480 - sólidos en partículas 524
- - Permeado (filtrado) 479 - - La mezcla de granos y harinas
- - factor de rechazo 479, 480 - - Pastel de mezcla 524
- - Retenido (concentrado) 479 - - Sopa de mezcla 524

- - factor de retención 480 - materiales viscosos 524
- - rendimiento 480 - - La mezcla de mantequillas, margarinas y se extiende
- Fenómenos de Transporte 481, 482 524
recipientes de metal 320-322 - - Las masas y los bateadores 524
- Las dimensiones de las latas 322 - - Carne y pescado, pastas 524

- Doble costura 320, 321 - - Queso fundido y el queso se extiende
- Dibujado y redibujado lata 321, 322 524
- Dibujado y la pared planchada puede 321, 322 Mezcla de seca, sólidos en partículas 520-523
- dibujado lata 321 - mecanismo de convección en los sólidos de mezcla 521
- Tres piezas pueden 320
- mecanismo de difusión en los sólidos de mezcla 521 - El nitrógeno, el papel de los 326
- Los gases nobles 326
- mezcladores de lecho fluidizado 523 - Oxígeno, papel de 326

- de tornillo y de cinta horizontal mezcladores - Los materiales de embalaje para el mapa 327
521,522 - Pasta 327, 328

- Segregación 520, 521 - El dióxido de azufre 36
- mezcladores cayendo 522 - Verduras 327, 328 Humedad
- Desmezcla 520, 521 absorbedores de 341, 342
- mezcladores de tornillo verticales 522 de - arcillas activadas 341
mezcla de gases y líquidos 523 - El óxido de calcio 341 342
- Agitadores impulsor 513, 523 - carboximetilcelulosa
- - palas inclinadas 516, 523 - Goteo almohadillas absorbentes, sábanas, mantas
- - discos con álabes 516, 523 341, 342
- mezclador 521, 523 Z-blade 341 - Minerales

La mezcla de líquidos de alta viscosidad, pastas y - sales de poliacrilato 342
sólidos de plástico 517, 519, 520 - gel de sílice 341
- tazón mezclador ver mezcladora forzada - polímeros de almidón 342 Monocapa contenido de humedad
- puede mezclador ver mezcladora forzada 120 contenido de humedad monomolecular ver Mono-
- mezcladores continuos para materiales pastosos 519
contenido de la capa de humedad contenedor de pulpa
- dispersor ver amasadora moldeada 302 multietapas lecho móvil extractor 457, 458
- amasadora 519
- - elementos de mezcla de paletas en Z 519,521 - extractor Bonnotto 457, 458 multietapas estática
- Masticador ver amasadora extractor cama 456, 457
- mezclador Pan 519, 520
La mezcla de baja y moderada viscosidad liq- norte
513-517 fluidos La nanofiltración 405, 406, 478, 489, 490
- El deflector 514, 515 - Aplicaciones 489, 490
- mezclador de alto cizallamiento 518 - - Leche 489
- mezcladores impulsor 513-517 - - oligosacáridos 490
- componente de velocidad Longtitudinal 514 - - Agua
- mezcladora de paletas 515 - - Suero 489 Browning Nonenzymic
centrífuga de descarga 121 de la boquilla
- - Ancla agitador 515
449
- - Contra-rotación de agitador 515
- - paleta plana 515
- - Puerta agitador 515 o
- mezclador de hélice 516, 517 El calentamiento óhmico zumo de naranja 67 83, 84
- componente de velocidad radial 514 campos magnéticos oscilantes 230 La deshidratación
- mezclador de turbina 515, 516 osmótica 102-104, 213
- - hoja curvada 516
- - paletas inclinadas 516 - solución hipertónica 103 Presión osmótica
- - hoja recta 516 102, 479, 489 Oxidación 121 Los
- - disco con álabes 516 absorbedores de oxígeno 333-336
- componente de la velocidad de rotación 514
- Vortex 514 - Las etiquetas adhesivas 335
envasado en atmósfera modificada 325-328 - Catalizador 334

- productos de panadería 327, 328 - Crown casquillos 336
- El dióxido de carbono, papel de 326 - polvos a base de hierro 334, 335
- El monóxido de carbono 326 - bandejas laminadas 335
- Queso 327, 328 - carroñeros no metálicos 335
- Fish 327, 328 - - sales de ascorbato 335
- Fruta 327, 328 - - El ácido ascórbico 335
- productos cárnicos 327, 328 - - catecol 335
- - El etanol oxidasa 335 - 49 Prueba de la fosfatasa

- - La glucosa oxidasa 335 - 52 de alfiler
- OXYGUARD bandeja 336 - contaminación pasteurización post 51, 52
- Las películas de plástico 335 - Bomba 51
- 335 bolsitas - - Centrífuga 51
- comerciales seleccionados - - de desplazamiento positivo 51
sistemas de eliminación de oxígeno 333 - sección de regeneración 51
- El tiempo de residencia 51
pag - sistema de pasteurización de leche Típica 50

Embalaje 291-350 Pasteurización dióxido de carbono usando 231 Pebble
- definición 291 molino 549 Peeling métodos (frutas y vegetación
- implicaciones ambientales 291, 389- 392
bles) 114
Packaging en películas flexibles y forrado con celofán - Peeling químico 20, 114
Nates 312-314 - - Salmuera 21
- Introducción 291, 292 de cartón - - La lejía pelar 20
301, 302 - Llama pelar 21
- carton 302 - Los métodos mecánicos 21, 114
- aglomerado 302 - - Abrasión pelar 21
- Junta Duplex 302 - - cuchillos mecánicos (frutas cítricas) 21
- cuadro de configuración 302 - Pelado con vapor 20, un molino de percusión 114 ver
Los papeles de embalaje, 300, 301 paquete de almohada molino de impacto molino de 312
- superando 300 pin-disco ver Molino de púas 545, 553, 554 molino de
- pasta química 300 púas
- máquina de cilindro 300

- máquina de mesa plana 300 - alimentación estrangulador 546
- papel cristal 301 Plate y el filtro de bastidor de la prensa 82, 435, 436
- papel de horno 301 - placa de filtro 436

- pasta de madera triturada 300 - Lavar la placa 436 de procesamiento de
- papel kraft 300 plasma 230, 231 de la placa de evaporador 76,
- Sacos de papel de varias hojas 301 81, 83, 84 Placa congelador 126 Pneumatic
- papel recubierto con polímero 301 secador 93
- 300 de fabricación de pasta
- refinación 300 - Horizontal 93

- Papel sulfito 300 - Vertical 93 Porosidad 88 postcosecha manipulación y
- papel de seda 301 preparación de alimentos para el procesamiento de 1-31
Potato producción de chips 276, 277
- pergamino vegetal 301
- papel revestido de cera 301
- papel de resistencia en húmedo 301
Pasta 102 - Enfriamiento 277
Pasteurización 48-53, 486 - papas fritas terminadas 277

- Objetivos 48 - congelación
- proceso por lotes 49 - prefreír 276

- limpieza 53 - La eliminación del exceso de grasa 277 de
- la sección de enfriamiento 51 patata crujiente de producción 277
- desinfección 53 - freidora continua 277

- placa de doble pared 52 - Enfriamiento 277
- controlador de flujo 51 - productos crujientes hechos de masa de patata

- válvula de desviación del flujo 51 277
- ensuciamiento 53 - - Línea de laminado 277
- sección de calentamiento 51 - Salazón / aromatizante 277
- Sostiene el tubo 51 - patatas fritas tradicionales 277 Patatas
- La pasteurización HTST 49-53 fritas / patatas fritas 102

Patata irradiador 156 - - La cavitación 222, 223

alambique 466 - - Localizada de alta temperatura 222, 223
ultrasonidos de potencia 214-229 - - la formación de radicales 222, 223
- Las aplicaciones en la industria alimentaria 218-222 liberadores Conservante 340, 341
- - La cristalización 220, 221 - película antimicrobiana 340
- - 22 de desgasificación - antioxidante película 340
- - secado 222 - Hidroxianisol butilado 314
- - filtración 221 - hidroxitolueno butilado 341
- - La ecografía y la carne de procesamiento 220 - El salicilato de metilo 340
- - emulsificación ultrasónica 220 - Microban 340
- - Ultrasónicamente exaltada oxidación 218 - ácidos orgánicos 340
- - extracción ultrasónico 220 - zeolita de plata 340
- - estimulación ultrasónica de células vivas - - tocoferol homogeneizador 341 Los
filtros de presión Presión 435-439 528-530
218, 220
- Definición 214, 215
- Efecto sobre enzimas 227 - anillo de triturador 528
- Efecto sobre la calidad de los alimentos 227, 228 - válvula de homogeneización 528
- - Composición nutricional 228 - bomba de desplazamiento positivo 529530

- - textura 228 - válvula de un solo servicio 529
- Efecto sobre la transferencia de calor 222 - homogeneización de control 529 proceso de dos
- Futuro 228, 229 etapas en el procesamiento de alimentos
- generación 215 373-384

- - acoplador 215 - Control avanzado 380
- - generador 215 - - La lógica difusa 380
- - transductor 215 - - Las redes neuronales 380
- Tipos de sistemas 216-218 - Control automático 376-380
- - Airborne tecnología de ultrasonidos de potencia - - Controlador 376
217, 218 - - elemento final de control 376
- - placas vibratorias paralelas 217 - - El sensor 376
- - sistemas vibratorios radiales 217 - Los sistemas de control 374-380
- - Baños de ultrasonidos 216 - Introducción 373
- - Ultrasónica sondas 214, 215 ultrasonidos de potencia - El control manual 374, 375
y otra tecno- emergente - La medición de parámetros de proceso 373,
gías 201-235 374
- Conclusiones 231, 232 - - sensores en línea 374
- Introducción 201 -203 - - sensores fuera de línea 374
- - métodos de conservación no térmicos 201, 202 - - sensores de línea 374

- - sensores no penetrantes 374
ultrasonidos de potencia, la inactivación de microor- - - sensores penetrantes 374
nismos 222-227 - - sensores de muestreo 374
- Los tratamientos de combinación 225 - control multivariable 380
- - thermosonification Combinado y la presión 226 - ON / OFF (dos posiciones) controlador 376, 377
- - Acción de encendido / apagado del controlador con bandas
- - ultrasonido y químicas tratamientos combinados muertas 377
226, 227 - - Banda muerta 376

- - Manothermosonification 225, 226 - controlador proporcional 377, 378
- - Thermosonification 225, 226 - - ganancia del controlador 377
- Efecto del medio de tratamiento 224, 225 - - la sensibilidad del controlador 377
- Factores que afectan a la cavitación 223, 224 - - parámetro de ajuste del controlador 377
- Factores que influyen en la sensibilidad a los ultrasonidos - controlador integral proporcional 378, 379
microbiológica 224 - - Integrante de error 379
- Mecanismo de acción de ultrasonidos 222, 223 - - Tiempo de rearme 378
- - parámetro de ajuste 378

- controlador derivativo integral proporcional 379, 380 - 207 peroxidasa

- La plasmina 206
- - Tiempo derivado 379 - polifenoloxidasa 207
- - eliminación Offset 379 - Proteasa 206, 207
- - Oscilación de minimización 379 Pulsada del campo eléctrico, los factores críticos en el in-
- - respuesta rápida a error 379 activación de microorganismos 205, 206

- - parámetro de ajuste 379 - Microbiana factores 206
- Control Singlevariable 380 - Proceso de factores de 205, 206
El control del proceso en el procesiones moderna de los alimentos - Factores producto 206 pulsos de campo eléctrico, los efectos
industria Sing 380-383 sobre microorga-
- elaboración de productos básicos a granel 380 ISMS 204, 205
- Los sistemas de planificación de recursos empresariales - ruptura eléctrica 204
382 - Electroporación 205 pulsada de tratamiento de campo
- Los productos manufacturados 380 eléctrico 203-214
- sistemas de ejecución de fabricación (MES) - Definición de campos eléctricos pulsados 203
382, 383 - Historia 203, 204
- Productos que conservan su estructura original 380 Pulsado el procesamiento de campo eléctrico, niería básica
208-211 aspectos niería

- Controlador lógico programable 381 - Cámara diseña 210211
- - La lógica de escalera 381 - - cámaras de lote 210
- control de supervisión y adquisición de 381, 382 de - - Costo de Capital 211
datos - - cámaras coaxiales 210
- - capa de cliente 382 - - Co-campo cámaras 210
- - capa de servidor de datos 382 - - cámaras continuas 210
- sistema de control típico para planta de productos - - Ampliación de los equipos 211
lácteos 382, 383 - Pulso da forma a 208-210
- - sección de lotes y la receta 383 - - 209 pulsos bipolares
- - Los módulos de entrada y de salida 383 - - formas de onda exponenciales 208, 209
- - El control del operador 382 - - inversión de carga instantánea impulsos 209, 210
- - módulo de datos de producción 383 - - 209 pulsos oscilatorios
- - Servicio y mantenimiento del módulo 383 Propiedades de - - Las ondas cuadradas 208, 209 Pulsada procesamiento campo
las materias primas alimentarias 2-9 eléctrico, el potencial AP-
- 4 colores 211-213 complicaciones

- sabor 5 - aplicaciones de panadería 213
- Propiedades funcionales 5, 6 - permeabilización Extracción / célula 213
- Cosechar 2, 3 - - La deshidratación osmótica 213
- - sistema de la unidad de calor 2 - Jugo de frutas y hortalizas 211
- Propiedades geométricas 3, 4 - huevo entero líquido 212
- - defectos geométricos 4 - Leche 212
- - Superficie específica 4 - Sopa de guisantes 212
- La selección de cultivares 2 Pulsado de tratamiento de campo eléctrico, el fu-
- Idoneidad para procesamiento 3 tura 213, 214 La luz pulsada

- textura 5 229, 230 de la bomba 75
- - tenderometer 5
efectos pulsos de campo eléctrico, en es- alimentos - 75 centrífuga
Zymes 206-08 - 75 de desplazamiento positivo
- Fosfatasa alcalina 207 - De vacío 71, 78, 95, 96, 97
- - amilasa 207
- endopoligalacturonasa r
- La glucosa oxidasa 207 secado Radiant 100 radiación en la transferencia de
- lipasa 207 calor 96, 98, 99 La energía de radiofrecuencia 100
- Lipoxgenase 207
- pectinmetilestearasa 207 - aplicador básico o throughfield 101
- aplicador Strayfield 101 símbolo Radura para - Otros alimentos 489

alimentos irradiados 163 Raw (alimento) especificación - - desalcoholización 489
de material 6 refrigerantes 136, 137, 392-394 - - Los jugos de frutas 489
- - Los jugos vegetales 498
- El amoníaco 136 - - recuperación de residuos 489
- El dióxido de carbono 136 - - El tratamiento del agua 489 Reynolds número 46, 47
- clorofluorocarbono 136 Rice, fresado de 552 recipientes de plástico rígido y
- Características deseables 136 semirrígidos 314,
- hidrofluorocarbonos 136
- Capa de ozono 136 315
- refrigerantes primarios 136 - Acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) 314
- refrigerantes secundarios 136 condensador refrigerado 96,
97, 98 de refrigeración, efectos sobre la calidad de alimentos - Moldeo por soplado 315
143, - El moldeo por compresión 315
144 - moldeo por inyección 315
- crioprotectores 144 - poliacrilonitrilo 314
- pretratamientos 144 - Termoformado 314, 315 del anillo de secador 93
- Congelación rápida 144 métodos de molino de barras secador 550 Roller ver Secador de
refrigeración y equip- tambor molino de rodillos 541, 542-544, 553, 555
ción 125-127
- congelación criogénica 127
- - proceso Cryomechanical 127 - Ángulo de línea de contacto 543
- - Nitrógeno como criógeno 127 - Coeficiente de fricción si 544

- - proceso de dos etapas 127 - molino Edge 543
- refrigeradores de gas de contacto 126, 127 - Nip 542 Rotary más seco
83, 93
- - Explosión congelador 126
- - Congelador de lecho fluidizado 126 - Louvred secador 94 Rotary tambor de

- - túnel de refrigeración 126 filtrado 82, 439, 440 de vacío Rotary filtro de
disco 440 ron 468
- Inmersión y contacto con el líquido de refrigeración 127
- - alcohol 127
- - Brines 127 s
- - de agua enfriada 127 sachet 312
- - Etilenglicol 127 La seguridad en el procesamiento de alimentos 351-372
- - congelación de inmersión 127 - envasado de alimentos emite 355, 358

- - contactos de aerosol de congelación 127 - tecnologías de procesamiento de alimentos 355
- Los sistemas de placas de contacto 126 - - Efectos de la transformación de los alimentos en la seguridad alimentaria
- - Cinturón congelador 126 Peligros 356
- - congelador de tambor 126 - riesgos de seguridad alimentaria 352, 353
- - congelador de placas 126 - - Agente biológico 352

- - De vacío de enfriamiento 126 - - agente químico 352
el diseño del sistema de refrigeración, los términos comunes - - Definición 352
usado 137, 138 - - Los ejemplos de la seguridad alimentaria Peligros 353
- Coeficiente de rendimiento 137 - - agente físico 352

- carga 137 de refrigeración - Los factores intrínsecos 354
- Calor intercambiado en el condensador y el evaporador - - conservantes químicos 354

138 - - Control de los riesgos microbiológicos clave a través de
- velocidad de flujo de refrigerante 138 factores intrínsecos 354
- El trabajo realizado por la Retorta - - intervalo de pH 354
compresor 81 - - La actividad de agua 354
Ósmosis inversa 404, 405, 478, 479, 488, 489 aplicaciones - Introducción 351
de ósmosis inversa 488, 489 - programas de requisitos de buenas prácticas de
- Procesamiento de leche 488 fabricación 355, 357, 359-361
- - Control de la operación 359, 360 - - la ley de Kick 540

- - Establecimiento: diseño e instalaciones 357, - - La ley de Rittinger 540
359 - Equipo 541-550
- - Establecimiento: mantenimiento y saneamiento 360 - El material fibroso 541, 546
- el material friable 541, 544, 546
- - Establecimiento: higiene personal 360, 361 - material duro 539, 541
- Impacto de fuerza 537, 544, 546
- - los temas del programa de prerrequisitos para las instalaciones - deformación inelástica 539
de fabricación 359 - Introducción 537-540
- - información de productos y sensibilización de los - Módulo de elasticidad 541
consumidores 361 - Relación de reducción 537
- - Entrenamiento 361 - cribado 537

- - transporte 361 - fuerza de 537, 544, 546 de cizalla
- - Validación y verificación de los programas de - El tamizado 537
prerrequisitos 361 - material suave 539

- El diseño seguro 351, 352 - material resistente 541
- procesamiento de alimentos seguros logro modelo 352 - material de débil 539
- límite de elasticidad aplicaciones de reducción de tamaño
La salazón del pescado 119 539 550-555
Salsa 74 - El chocolate 553, 554

intercambiador de calor de superficie rascada 63, 64, 67 Siembra - - La manteca de cacao 553
81 - - El grano de cacao 553
- en la cristalización 83, 474 de apertura automática - Los granos de café 554
centrífuga 449 semicontinuo liofilizador ver Túnel - - liberar dióxido de carbono 554
- - La normalización de 554
liofilizador - Molienda de maíz 552

Separaciones en la elaboración de alimentos 429-511 - Molienda de arroz 552
- líquido general separaciones 431 - Fresado de sorgo, mijo 553
- líquidos inmiscibles 431 - Molienda del trigo
- Introducción 429-432 - - Bran 550
- separaciones sólido-líquido 431 - - salto de sección 550
- La separación de una matriz sólida 430 - - trigo duro 552
- Separaciones de gases y vapores 432 - - endospermo 550
- separaciones sólido sólidos 430 - - Germ 550
Selective cría 8 Shell y de la hoja de filtro - - tasa de extracción Porcentaje 550
437 Shell y filtros de tubo 82 impactante - - sección de reducción 550
en la cristalización 83 evaporador de tubos - - Semolina 550
cortos 74, 83 - - de trigo para pienso 552
- - harina integral 552

lámparas de onda corta para la calefacción radiante 100 - Las semillas de mostaza 555
contracción en la deshidratación 85, 88, 89, molino 97 - Semillas y frutos secos 555
Single-disco de desgaste 547, 548, 533 de una etapa extractor - Especias 555
455, la reducción de 451 Tamaño (de sólidos) 537-555 - La caña de azúcar 555 Algunos de los factores a tener en cuenta
al seleccionar el equipo de reducción de tamaño 541,
- abrasividad 541
- punto de ruptura 538, 539 542
- material quebradizo 538, 539 - Las propiedades mecánicas de la alimentación 541
- fuerza de compresión 537 - El contenido de humedad de la alimentación 541
- el material 538, 539, 541 dúctil - - Acondicionado para el fresado 541

- Deformación elástica 538 - - La molienda húmeda 541
- límite elástico 538, 539 - Sensibilidad a la temperatura de la alimentación 541, 542
- El uso de energía en la reducción de tamaño 539, 540
- - La ley de Bond 540 Desnatada o leche descremada 82

envases inteligentes ver Fumar inteligente envasado de - Calefacción 104

pescado 119 de secado solar 104, 105 - boquilla de presión 107
- El reciclaje de las multas 110
- Colector solar 105 centrífuga Sólido Sólido 448 tazón - La válvula rotativa 108
clarificador ver taza de la centrifugadora sólido extracción - boquilla 107, 108 en dos fluido
sólido-líquido 452 a 461 - lavador húmedo 110 El secado por pulverización 82, 105-110
aerosol pasteurizador ver pasteurizador de túnel de estabilidad de
- Aplicaciones 459, 460 los alimentos deshidratados 119-121 mezcladoras en línea estáticas
- - extracción de aceite vegetal 459 520 eyector de vapor 71, 73, 78, 98 esterilización en el recipiente
- - La extracción de azúcar de la remolacha azucarera (Canning) 53-61
459
- - Frutas y jugo de vegetales de extracción 460

- - Fabricación de café instantáneo 459, 460 - alimentos y el ácido 53
- - Fabricación de té instantáneo 460 - Bacillus stearothermophilus 54

- Gradiente de concentración 454 - B. sporothermodurans 54
- sistema concurrente 455 - El escaldado 58
- sistema de contracorriente 454, 455 - recipientes soplados 59
- Equilibrio etapa 452 58 - Latas
- Equipo 455-458 - La cloración del agua de refrigeración 57
- Principios generales 452-455 - Clostridium botulinum 53
- área interfacial 454 - La esterilización comercial 54
- coeficiente de transferencia de masa 454 - Punto crítico de control 56
- desbordamiento 453 - costura doble (balanceo) 59
- verdadera etapa 452, 453 - El secado de las latas 57
- soluto 452 - con succión 59

- solvente 452 - - Hot llenado 59
- eficiencia de la etapa 452, 453 - - de vacío mecánica 59
- etapa teórica ver etapa de equilibrio - - Vapor de cierre de flujo 59
- Subdesbordamiento de filtración 453 sólido-líquido ver La filtración, el - - Thermal agotar 59
sólido-liq- - Llenado de 58, 59
UID - - Temperatura 57
isoterma de adsorción 119 - bolsas flexibles 58
- 119 de histéresis - fo valor 54, 56
Selección y clasificación de los alimentos crudos 21-26 Clasificación de - Los envases de vidrio 58
los alimentos crudos 21-24 - Headspace 57
- Criterios y procedimientos para clasificar 21-24 - alimento ácido de alta 53
- - Clasificación por color 22, 24 - esterilizador hidrostático 61

- - La clasificación por densidad 22 - La incubación de recipientes procesados 59
- - Clasificación por la forma 22 - alimentos de baja acidez 53
- - Clasificación por tamaño 22 - alimento ácido Medium 53

- - Clasificación por peso 21, 22 sopa - botulínica mínimo cocinar 54
74 Calor específico 88 - Las botellas de plástico 58
- Bandejas de plástico 58
Consumo específico de vapor 78, 79, 80, 82 de giro de columna de - Operaciones preliminares 58, 59
destilación de cono 467 en surtidor secador de lecho 91, el contacto 92 - Presión de enfriamiento 59
de aerosol de congelación 127 secador por pulverización 78, 105 - La garantía de calidad 60
- Retort 59
- - Lote 60
- atomizador centrífugo 107, 108 - - Continuo 61
- Separador de ciclón 110 - Más lento el punto 54 de calefacción
- Cámara de secado 108, 109 - Suministro de materias primas 58

- precipitador electrostático 110 - termopar 54
- Filtro de tela 110 - ventilación 59
- valor z 54, 55 t
Almacenamiento de (comida) materias primas 9-13 TASTE evaporador extracto de
- Composición de la atmósfera 12, 13 té 84 77
- - almacenamiento en atmósfera controlada 12, 13 Control de temperatura de envasado 343, 344
- humedad 12 - Reacción exotérmica 344
- - Humedad relativa de equilibrio 12 - Los materiales aislantes 343
- - La actividad de agua 12 - Autorrefrigerante 343
- Otras consideraciones 13 - Autocalentamiento puede Textiles 343,
- - luz 13 303 para el envasado
- - Olor y mancha 12 - Algodón 303
- mecanismos de deterioro 9-11 - Yute 303 Tequila 469 Conductividad
- - Actividad bioquímica 10 térmica 88, 97 de tratamiento termico
33-70
- - Los organismos vivos 9, 10
- - Los procesos físicos 10
- Temperatura 11, 12 - Lotes y continua el procesamiento 41-43
- - calor de campo 11, 12 - - pasteurización por lotes 41
- - El preenfriamiento 11, 12 - - flujo co-corriente 43
- - Q 10 valor 11 - - pasteurización continua y esterilización 42, 43
- - El almacenamiento refrigerado 11
Almacenamiento y transporte de materias primas 9- - - flujo contracorriente 43

13 - - El calentamiento directo 42
Sublimación 85, 96 de la sublimación de secado ver Secado por - - El ensuciamiento 43
congelación de azúcar de remolacha 82, 459 azúcar hirviendo - - La transferencia de calor por conducción 42
83 - - La transferencia de calor por convección 42
- - El tiempo de calentamiento, la ecuación 41
solución de 71, 74, 75, 77, 82, 442, 443 Azúcar, - - El calentamiento indirecto 42
459 - - En general coeficiente de transferencia de calor 42, 43
sulfitación 82 - Introducción 33-36

Sulfitado de frutas y verduras 29, 30, - problemas de calidad y de seguridad 34, 35
114 - - Alergias 35
- 29 agentes - - Antibióticos 35
- Como blanqueadores y agentes reductores 29 - - Los contaminantes ambientales 35
- Control del pardeamiento enzimático y - - La intoxicación alimentaria 34
nonenzymic 29, 30 - - deterioro de los alimentos 34
- El control de 29 crecimiento microbiano - - Las hormonas del crecimiento 35
- Los efectos secundarios 29, 30 - - Herbicidas 35

Sun tomate seco 115 Sun de - - toxinas naturales 35
secado 104, 105 - - Plaguicidas 35
- Efecto invernadero 104 dióxido de carbono - - contaminación post proceso 35
supercrítico como un Sol- - Gama de productos 35, 36
venteo 460, 461 - - Productos dados tratamiento térmico suave a continuación, mantenerse
- aplicaciones refrigerados 35
- - El descafeinado de granos de café 461 - - Productos tratados térmicamente de forma continua en un
- - extracto de lúpulo 461 intercambiador de calor 35
- - Eliminación del colesterol de las grasas lácteos - - Productos tratados térmicamente en un recipiente 35
461 - - Los productos que se esterilizan y se almacenan a

- presión crítica 460 temperatura ambiente 35
- temperatura crítica 460 - Cinética de reacción 36-39
- desodorización 461 - - esterilidad comercial 38
- extracción simple 461 - - tiempo de reducción decimal ( re r) 38
- La extracción total de 461 leche - - Resistencia al calor a temperatura constante
condensada 81 36-39
- - inactivación microbiana 36
- Razones para calentar la comida 33, 34 - - Leche desnatada 490, 491

- - Evitar el pardeamiento de la fruta por polifenol oxidasas - - Suero 490, 491
33 - - La leche entera 490, 491
- - Inactivar las enzimas 33, 34 - proteínas de semillas oleaginosas y vegetales 492 Ultra Alta
- - Inactivar microorganismos 33, 34 Temperatura de proceso / Tratamiento

- - Minimizar los cambios de sabor de la actividad (UHT) 61-81, 84, 197
lipasa y proteolítica 33 - El llenado aséptico / embalaje 68
- Dependencia de la temperatura 39-41 - SEGUNDO* valor 63-654
- - Concepto de equivalencia 40 - Botulínica cocinero 62

- - Resistencia al calor 39 - DO* 63-65 valor
- - 39 letalidad - cambio químico / daños 6465
- - temperatura de referencia Standard 40 - Limpieza y esterilización de los equipos 66
- - valor z, definición 39
- - zy re valores para inactivación de la enzima 40 - El calentamiento dieléctrico 67, 68
- fo valor 62
- - zy re los valores para la inactivación microbiana 40 - Análisis de riesgos y puntos de control críticos
(HACCP) 66
- - zy re valores para algunas reacciones químicas 40 - Los intercambiadores de calor 63
termización 48, 486 líquidos tixotrópicos 72 hojalata 81, - - Placa 63
316-319
- - de superficie raspada 63, 64, 67
- - tubular 63
- homogeneización 66
- Los pesos del revestimiento 317 - sistema de calefacción de Júpiter 67
- placa diferencialmente recubierto 317 - El calentamiento óhmico 67
- doble placa 316 reducida - La integridad del envase 68
- Laca (esmalte) 318, 319 - contaminación proceso posterior 62, 63

- Fabricación 316, 317 - Características del proceso: aspectos de seguridad y calidad
- Individual (o frío) reducido placa 316 63
- Estructura 317 secador de bandejas ver Gabinete - calidad de materias primas y otras condiciones de
del caramelo más seco 71 procesado 66, 66
- La eliminación de los volátiles 65
Tomate en polvo 115 Tomate pulpa / zumo 74, 84 - distribución del tiempo de residencia de 62
Toroidal secador de lecho 92, 93 Transporte de - Las consideraciones de seguridad y de descomposición 62, 63
(comida) Materiales de envase 13 Tubo 82 Tubular

taza de la centrifugadora 447 que caen molino 549 - sistema de tubo de retención selectiva 67
túnel más secas 89 - infusión de vapor 63, 65
- La inyección de vapor 63, 65
- El almacenamiento de productos UHT 68, 69
- Los perfiles de temperatura / tiempo de 63, 64
- concurrente 89 - productos viscosos y de partículas 76, 68

- contracorriente 89 - La calidad del agua homogeneizador 66
ultrasónico 220, 531
- CrossFlow 89 Túnel
liofilizador 98 Túnel
pasteurizador 53 v
banda secador de vacío 112, 113 de vacío
u de la correa secador 112, 113 armario
Ultrafiltración 478, 479, 483 aplicaciones de secador de vacío 95 de vacío de secado 94
ultrafiltración 490-493 de vacío evaporación
- Productos de origen animal 492, 493
- - Blood 492, 493 72, 81

- - huevos 493 filtros de vacío 439-440 envasado
- - gelatina 493 al vacío 325 de vacío bandeja 73,
- Los productos lácteos 490, 491 83, 84
Vacuum puff de secado 113 de vacío estante secador ver armario de - la disposición de lodos 425
vacío secador por pulverización por congelación al vacío secador - - La deshidratación por prensa de cinta 425
secador de bandejas de vacío 99 ver gabinete de vacío jugo vegetal - - Directa a la tierra 425
seco Vibrofluidiser 77 91 - Tipos de residuos procedentes de operaciones de procesamiento de
alimentos 411 La actividad de agua 12, 85, 119, 354 de agua y de
tratamiento de residuos 399-428
Volatile de extracción 73, 82, 84

volumétrica calentamiento 101 - Introducción de tratamiento de
agua 399 399-410
w - Aireación 401
tratamiento de aguas residuales 387, 388, 410-424 - - Difusión / burbuja aireadores 401
- Aeróbico de tratamiento biológico - - - Cascada aireadores 401
adjunto películas 414-417 - Caldera riega 409
- - Alternando doble filtración (ADF) 415 - - Suavizante 409
- - Biofilm 414, 415 - - Para la inyección directa de vapor en los alimentos
- - aeróbico de alta velocidad de los filtros 416, 417 409
- - Gota a gota o de percolación filtro 414-416 - aclaración 402

- tratamiento biológico aerobio - baja - Coagulación 401, 402
tecnología 419 - - Sulfato de aluminio 402
- - 419 lagunas - - El cloruro férrico 402
- - Reed camas 419 - - sulfato férrico 402
- Tratamiento biológico aeróbico - biomasa - desinfección 406
en suspensión 417, 418 - - Los métodos químicos 406
- - planta de fermentación de lodos activados - - La teoría de Chick-406 Watson
418 - - El cloro 406-408
- - lodos activados procesa 417 - - El calor 406
- - zanja de oxidación 418 - - La irradiación 406
- Tratamientos biológicos anaerobios 419-424 - - microfiltración 406
- - reactor 420, 422, 423 de flujo descendente - - El ozono 406, 408, 409
- - reactor de lecho fluido 420, 422, 423 - - Los métodos físicos 406
- - reactor de tanque agitado 420, 421 - - tratamiento ultravioleta 406
- - reactor de filtro de flujo ascendente 420, 422 - filtración 403-405
- - Flujo Ascendente manto de lodo anaeróbico - - Biofilm 403
(USAB) 420 - - Filtro de cartucho 404
- la demanda bioquímica de oxígeno, más de 5 días - - Alta tasa de filtro 403, 404
(BOD 5) 411 - - La nanofiltración 404, 405
- utilización de biogás 424 - - Filtro de presión 404
- tratamientos biológicos 413-425 - - La ósmosis inversa 404, 405
- - 413 aeróbico - - Filtro de arena 403
- - anaeróbica 413 - Floculación 402, 403
- Demanda química de oxígeno (COD) 411 - de agua dulce 399, 400
- El tratamiento químico 413 - El tratamiento primario 400, 401
- - Sulfato de aluminio 413 - - filtro Intermedio 400
- - El cloruro férrico 413 - - La sedimentación 400
- - sulfato férrico 413 - - Materia en suspensión 400
- cargas efluente de procesamiento de alimentos 410 - - Las tomas de agua 400
- La disposición final de las aguas residuales 425, 426 - aguas de refrigerante 410 de agua a presión de
- - Licencias de descarga 426 vapor de 96 temperatura de bulbo húmedo 87 de
- - En un curso de agua 425 limpieza en húmedo de verduras 114 molienda en
- - 426 clasificación de los ríos húmedo 541, 552 del trigo, de la molienda de 550 a
- El tratamiento físico 412 552 de suero de leche 81
- - 412 de flotación
- - La sedimentación 412
La leche entera 82 Winterización y

442, 477 contenedores de Extracto de levadura 77
madera 303

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Editado por James G.

W. Pietsch G.-W. Oetjen

La aglomeración en la Industria Secar en frío

2004 2004 ISBN 3-527-30620-X

KJ Heller (Ed.) O.-G. Piringer, AL Baner (Eds.)

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Biblioteca del Congreso para tarjeta No .: solicitado

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Un registro de catálogo de este libro se encuentra disponible en la

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garantizan la información contenida en estos libros, incluyendo este libro,

Tipografía K + V Fotosatz GmbH, Beerfelden

producen con cuidado. Sin embargo, autores, editores, editores y no

Impreso en papel libre de ácido

Lista de Colaboradores XXIII

1 Manejo de postcosecha y preparación de alimentos para el Procesamiento 1

1.2.1.1 Propiedades Geométricas 3

1.2.3 El deterioro de las materias primas 7

1.4.2 Métodos de limpieza húmedas 18

1.5 La selección y clasificación 21

1.5.1 Criterios y procedimientos para clasificar 21

1.6.3 Equipo escaldado 28

2.1.2 Temas de Seguridad y Calidad 34

2.1.3 Gama de productos 35

2.2 Cinética de reacción 36

2.2.2 Resistencia al calor a temperatura constante 36

2.3.1 Lotes y procesamiento continuo 41

2.4 Métodos de tratamiento térmico 48

2.4.3.2 Procesamiento UHT 61

3.1.2.4 evaporadores de placas 76

3.1.2.5 Agitada evaporadores de película fina 77

3.1.2.6 Los evaporadores centrífugos 77

3.1.2.7 Equipos auxiliares 78

3.1.3 La evaporación de múltiples efectos (MEE) 78

3.1.4 La recompresión de vapor 79

3.1.5.3 El uso de evaporación para reducir los costos de embalaje de transporte,

3.2 La deshidratación (secado) 85

3.2.1 Principios generales 85

3.2.3.1 Cabinet (bandeja) Drier 88

3.2.3.3 Transportadora (cinturón) Drier 89

3.2.3.4 bin Drier 90

3.2.3.6 Neumático (Flash) Drier 93

3.2.5.1 Vacuum Cabinet (bandeja o estante) Drier 95

3.2.7 Equipo usado en la liofilización de alimentos sólidos 97

3.2.11 Sol y el secado solar 104

El secado en spray 3.2.12.1 105

3.2.15.1 Productos deshidratados vegetales 114

3.2.15.4 Café instantáneo y té 118

3.2.16 Los alimentos deshidratados estabilidad de 119

José Mauricio Pardo y Keshavan Niranjan

4.2.3 Inmersión y líquido de contacto Refrigeración 127

4.3 Baja Temperatura Producción 127

4.3.2.2 condensadores 133

4.3.2.3 compresores 135

4.3.2.5 refrigerantes 136

4.3.3.1 carga de refrigeración 137

4.3.3.2 Coeficiente de rendimiento (COP) 137

4.4.1 La formación de la microestructura durante la solidificación 140

4.4.2.1 Modelo de Neumann 141