Cid Nor N Si 0001 PDF

No.
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CID-NOR-N-SI-0001
Rev.: 0
FECHA: 14-AGOSTO-1998 COMITÉ INTERORGANISMOS DE DUCTOS
PAGINA: 1 DE 266 GRUPO DE NORMATIVIDAD
REQUISITOS MINIMOS DE SEGURIDAD

PARA EL DISEÑO, CONSTRUCCION,
OPERACION, MANTENIMIENTO E
INSPECCION DE DUCTOS DE
TRANSPORTE.
CID-NOR-N-SI-0001
ANTES NO. 07.3.13
SI LOS SELLOS EN ESTE DOCUMENTO NO ESTAN EN ORIGINAL, NO ES UN DOCUMENTO CONTROLADO

No. de Documento:
REQUISITOS MINIMOS DE CID-NOR-N-SI-0001
SEGURIDAD PARA EL
DISEÑO, CONSTRUCCION,
COMITÉ INTERORGANISMOS DE DUCTOS OPERACION, Rev: 0
GRUPO DE NORMATIVIDAD
MANTENIMIENTO E
TRANSPORTE PAGINA: 2 DE 266
DOCUMENTO NORMATIVO
HOJA DE AUTORIZACIÓN
PROPONEN:
Grupo de Normatividad del CID
PEMEX-EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN PEMEX-REFINACIÓN
ING. FRANCISCO FERNÁNDEZ LAGOS ING. VICTOR MANUEL FARÍAS HERNÁNDEZ
PEMEX-GAS Y PETROQUIMÍCA BÁSICA PEMEX-PETROQUÍMICA

ING. JOSÉ LUIS LUNA BÁEZ ING. FRANCISCO ROMERO GARIBAY
ING. TIBURCIO ZAZUETA RAMOS

COORDINADOR DEL GRUPO DE NORMATIVIDAD
APRUEBAN:
PEMEX-EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN PEMEX-REFINACIÓN

ING. J. JAVIER HINOJOSA PUEBLA LIC. PEDRO CARLOS GOMEZ FLORES
PEMEX-GAS Y PETROQUIMÍCA BÁSICA PEMEX-PETROQUÍMICA

ING. VICENTE LIMA PÉREZ ING. RADAMEX A. JUÁREZ S.
PEMEX-CORPORATIVO
ING. ARTURO PUEBLITA PELISIO
AUTORIZA:
LIC. CLAUDIO URENCIO CASTRO

PRESIDENTE DEL COMITÉ INTERORGANISMOS DE DUCTOS
México, D.F. a 14 de Agosto de 1998.

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SEGURIDAD PARA EL
COMITÉ INTERORGANISMOS DE DUCTOS DISEÑO, CONSTRUCCION,
GRUPO DE NORMATIVIDAD OPERACION, Rev.: 0
MANTENIMIENTO E
DOCUMENTO NORMATIVO TRANSPORTE
PAGINA: 3 DE 266
FECHA: 14-AGOSTO-1998
INDICE
TEMA PAGINA
1. OBJETIVO 8
2. ALCANCE 8
3. ACTUALIZACION 9
4. DEFINICIONES 10
5. RESPONSABILIDADES 24
6. DESARROLLO 25
7. REFERENCIAS 263

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PAGINA: 4 DE 266
CONTENIDO
PAGINA
1. OBJETIVO 8
2. ALCANCE 8
3. ACTUALIZACION 9
4. DEFINICIONES 10
5. RESPONSABILIDADES 24
5.1 Comité Interorganismos de Ductos 24
5.2 Grupo de Normatividad del CID 24
5.3 Representantes de los Organismos Subsidiarios y Empresas Filiales 24
de PEMEX en el CID
6. DESARROLLO 25
6.1 SISTEMA DE DUCTOS PARA EL TRANSPORTE DE 25
HIDROCARBUROS LIQUIDOS
6.1.1 Generalidades 25
6.1.2 Diseño 26
6.1.3 Válvulas de seccionamiento 37
6.1.4 Materiales, inspección y pruebas 39
6.1.5 Requisitos generales para prueba hidrostática 40
6.2 SISTEMAS DE DUCTOS PARA TRANSPORTE Y DISTRIBUCION 42

DE HIDROCARBUROS GASEOSOS
6.2.2 Diseño 43
6.2.3 Materiales 62
6.2.4 Requisitos generales de diseño para prueba hidrostática 69
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6.3 CONSTRUCCION 79
6.3.2 Requisitos de construcción 80
6.3.3 Soldadura 84
6.3.4 Inspección y pruebas de soldadura 97
6.3.5 Estándares de aceptabilidad por pruebas no destructivas en 99
soldaduras
6.3.6 Limpieza interior 105
6.3.7 Conexión de ramales 105
6.3.8 Control de corrosión externa 114
6.3.9 Empates 114
6.3.10 Pruebas hidrostáticas 115
6.3.11 Obras especiales 118
6.3.12 Limpieza y reacondicionamiento del derecho de vía 140
6.3.13 Inspección de la tubería mediante equipo instrumentado 140
6.3.14 Inspección y prueba de materiales 141
6.3.15 Accesorios 144
6.4. OPERACION 176

6.4.2 Actualización de la clase de localización para líneas en 177
operación
6.4.3 Verificación de la presión máxima permisible de operación en 179

ductos existentes
6.4.4 Precauciones para poner fuera de servicio temporal o 180
permanentemente un ducto
6.4.5 Variación de la presión máxima de operación 180

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6.4.6 Requisitos generales para cambio de servicio de ductos de 181

transporte
6.4.7 Apéndice (Odorización del Gas) 183
6.5. INSPECCION, MANTENIMIENTO Y REPARACION 188

6.5.2 Inspección 189
6.5.3 Programas de inspección 189
6.5.4 Mantenimiento 192
6.5.5 Reparaciones 193
6.5.6 Registros 210
6.6 CORROSION 218
6.6.1 Control de la corrosión 218

6.6.2 Control de la corrosión exterior 218
6.6.3 Control de la corrosión interior 231
6.6.4 Inspección del ducto mediante equipo instrumentado 241
6.6.5 Instalaciones superficiales 244
6.6.6 Estadísticas y registros 245
6.7. SEÑALAMIENTO 247

6.7.2 Señalamiento tipo informativo 247
6.7.3 Señalamiento tipo restrictivo 249
6.7.4 Señalamiento tipo preventivo 251
6.7.5 Disposiciones generales 252

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7. REFERENCIAS 263
7.1 Normas de Seguridad 263

7.2 Normas de Proyecto y Construcción de Obras 264
7.3 Normas del Comité Interorganismos de Ductos (CID) 264
7.4 Instituto Americano del Petróleo (API) 264
7.5 Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM) 265
7.6 Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME) 265
7.7 Estandarización de la Sociedad de Fabricantes (MSS) 266
7.8 Asociación Nacional de Protección contra el Fuego (NFPA) 266
7.9 Asociación Nacional de Ingeniería de Corrosión (NACE) 266

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1. OBJETIVO
Establecer los requisitos mínimos de seguridad que deben cumplirse para el diseño,
selección de materiales, construcción, pruebas, operación, mantenimiento e inspección de
ductos terrestres destinados al transporte de hidrocarburos.
2. ALCANCE
El presente documento aplica a todos los sistemas de ductos terrestres destinados al

transporte de hidrocarburos, de los diferentes Organismos Subsidiarios de Petróleos
Mexicanos, los cuales para aplicación de esta norma son clasificados de la siguiente manera:
SISTEMAS PARA EL TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS LIQUIDOS.
Serán los ductos que se destinen al transporte de petróleo crudo, condensados, gasolina
natural, gases licuados, amoniaco anhidro líquido y productos derivados de la refinación del
petróleo.
SISTEMAS PARA EL TRANSPORTE Y DISTRIBUCION DE HIDROCARBUROS

GASEOSOS.
Serán los ductos que se destinen al transporte y distribución de productos en estado

gaseoso, gas natural derivado de la extracción o gases obtenidos a partir del tratamiento o
destilación del petróleo.
Esta norma no debe ser retroactiva o interpretada para aplicarse a sistemas de transporte
por tubería instalados antes de la fecha de emisión de este documento, para el diseño,
materiales, construcción y pruebas. Sin embargo, las consideraciones de esta norma deben
ser aplicables para modificaciones, sustitución, incremento en las condiciones normales de
trabajo o cambio de servicio de un sistema de ductos existente; asimismo, en lo relativo a la
operación, mantenimiento y el control de corrosión de sistemas de ductos nuevos y/o
existentes.

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3. ACTUALIZACION
Las sugerencias para la revisión de esta Norma deberán ser enviadas al Coordinador en
turno del Grupo de Normatividad del CID, quien deberá realizar la actualización de acuerdo
a la procedencia de las mismas.
Cualquier Organización o Grupo de Trabajo de Petróleos Mexicanos que sea usuario de este
Documento Normativo, podrá sugerir y recomendar modificaciones y/o actualizaciones a este
documento, el cual deberá revisarse cada dos años como máximo o antes si existen cambios
que así lo ameriten.

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4. DEFINICIONES
Para los fines de esta Norma, así como para las actividades que se desarrollan en los
trabajos relacionados con Normatividad, se utilizarán como DEFINICIONES las siguientes:
4.1 Acanaladura. Es la aparición de canales o estrías sobre el ducto debido a

golpes fortuitos o roces de objetos.
4.2 Acero aleado. Son las aleaciones al fierro y ciertos segmentos, con el objetivo
de mejorar sus propiedades mecánicas.
4.3 Acero al carbón. Son todas las aleaciones al fierro y carbono con un
contenido de éste de 0.08% y 2% en peso.
4.4 Alargamiento mínimo especificado. Es el alargamiento mínimo, expresado

en porciento de una longitud calibrada en el espécimen para la prueba de
tensión prescrita por la especificación, bajo la cual se adquiere el material de
la fábrica.
4.5 Ánodo. Elemento emisor de corriente eléctrica, es el electrodo en el cual

ocurre el fenómeno de oxidación.
4.6 Ánodo galvánico o de sacrificio. Es el metal con potencial de oxidación

más electronegativo que el ducto por proteger y que al emitir corriente de
protección, se consume.
4.7 Bases de diseño. Es la información que se debe proporcionar para que

pueda desarrollarse un proyecto.
4.8 Cama Anódica. Es el grupo de ánodos, ya sea inertes o galvánicos que

forman parte del sistema de protección catódica.
4.9 Campo Magnético. Es el espacio alrededor de una área magnetizada, o un

conductor con corriente, en el cual se ejerce la fuerza magnética.
4.10 Cátodo. Es el electrodo de una celda electroquímica, en el cual ocurren las

reacciones electroquímicas de reducción, en un sistema de protección
catódica es la estructura a proteger.

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4.11 Clase de localización.- Es el área geográfica a lo largo de la tubería

clasificada de acuerdo al número y proximidad de construcciones.
4.12 Concavidad interna. Es la distancia perpendicular entre una extensión de la

superficie de la pared del tubo y el punto más bajo de la superficie del cordón
de soldadura.
4.13 Condensados. Mezcla de hidrocarburos que se obtiene por medio de

enfriamiento después de ser comprimido y que tienen un alto contenido de
propano.
4.14 Corriente de Protección. Es la magnitud de corriente directa necesaria para

obtener los valores de potencial de protección de una estructura metálica
enterrada y/o sumergida en un electrolito.
4.15 Corriente Parásita. Es la corriente directa que a través del electrolito proviene
de otra fuente de energía distinta al circuito previsto. Si en un ducto metálico
entra corriente de esta clase, se producirá corrosión en las áreas donde la
corriente parásita abandona el ducto metálico para retornar a su circuito de
origen.
4.16 Corrosión. Es el proceso de naturaleza electroquímica, por medio del cual

los metales refinados retornan a formar compuestos (óxidos, hidróxidos, etc.)
termodinámicamente estables debido a la interacción con el medio.
4.17 Corrosión Atmosférica. Es la corrosión por acción del medio ambiente y

generalmente se presenta en instalaciones aéreas.
4.18 Corrosión Generalizada. Es una corrosión en instalación interna uniforme.
4.19 Corrosión Localizada. Es este tipo de corrosión ni la superficie ni el medio

son homogéneos, los productos insolubles generados por corrosión se
precipitan formando películas en la superficie del metal dichas películas no
son uniformemente perfectas.
4.20 Defecto en el recubrimiento (Holiday). Discontinuidad en el material

anticorrosivo que expone la superficie del metal al medio electrolítico que lo
rodea.

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4.21 Densidad de Corriente. Es la corriente directa por unidad de área, expresada

usualmente en miliamperios por metro cuadrado o miliamperios por pie
cuadrado.
4.22 Derecho de vía.- Es la franja de terreno donde se alojan tuberías al servicio

de PEMEX con los señalamientos adecuados y las medidas especificadas
para cada tipo, de modo tal que no sean alterados, deberá estar en
condiciones transitables, además libre de deslaves, hundimientos,
construcciones, de maquinaria y labores agrícolas.
4.23 Derecho de Vía Privado.- Es el derecho de vía no localizado en caminos,

calles, vías rápidas usados por el público.
4.24 Diablo. Dispositivo con libertad de movimiento que es insertado en el ducto,

para realizar funciones operacionales, de limpieza e inspección.
4.25 Diablo de Limpieza. Es un dispositivo para limpieza, eliminar aire y para

verificar dimensiones interiores del tubo.
4.26 Diablo Geómetra. Dispositivo que se utiliza para verificar la existencia de

abolladuras, dobleces y ovalamientos en el ducto.
4.27 Diablo Simulador (DUMMY). Equipo de peso y longitud equivalente a la del

diablo instrumentado. Su propósito es de verificar que el diablo instrumentado
pasará a lo largo de todo el ducto.
4.28 Disco de Ruptura. Es un diafragma que puede ser de metal, plástico, o grafito
el cual es sostenido entre bridas especiales diseñado para romperse a una
presión predeterminada.
4.29 Ducto.- Sistema que se compone de diferentes partes como: válvulas, bridas
accesorios, espárragos, dispositivos de seguridad o alivio, partes y
componentes.
4.30 Ducto Enterrado. Es aquel ducto terrestre que está alojado generalmente por
lo menos a 1.0 m. bajo la superficie del terreno a partir del lomo superior en
suelos secos o húmedos.

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4.31 Ducto Sumergido. Es aquel ducto terrestre que puede estar enterrado o
sobre el lecho de un cuerpo de agua (pantano, río, laguna, lago, etc.). No se
refiere a las ductos submarinas de transporte.
4.32 Electrodo de Referencia. Es una media celda electroquímica cuyo potencial

es constante, electrodo no polarizable.
4.33 Electrolito. Es un medio líquido o sólido capaz de conducir corriente eléctrica

por el movimiento de iones, se refiere al terreno o al agua en contacto con un
ducto metálico enterrado y/o sumergido.
4.34 Esfuerzo. Es la fuerza resultante en un cuerpo provocada por fuerzas

externas, que un cuerpo soporta en su forma y tamaño, indistintamente se le
llama esfuerzo o esfuerzo unitario y se expresa en kg/cm2 o lb/pulg2.
4.35 Esfuerzo a la tensión. Es la carga aplicada dividida entre el área de la

sección transversal original del espécimen.
4.36 Esfuerzo tangencial. Es el esfuerzo producido por la presión de un fluido en

la pared de un tubo que actúa circunferencialmente en un plano perpendicular
al eje longitudinal del tubo.
4.37 Esfuerzo tangencial máximo permisible. Es el esfuerzo de diseño de un

sistema de tuberías y depende del material del tubo, localización de la línea y
las condiciones de operación.
4.38 Especificación PEMEX RE-32. Recubrimiento epóxico a base de resinas,

pigmentos e inertes, utilizado generalmente en zonas de mareas y oleajes.
4.39 Estación de Regulación de Presión. Equipo instalado en troncales o ramales

para reducir y regular la presión en dichas tuberías, incluye válvulas,
instrumentos de control, líneas de control.
4.40 Estación de Regulación.- Es la instalación donde se regula la presión a la

máxima permisible o proyectada.
4.41 Factor por eficiencia de junta. Es el factor por el que se debe multiplicar el
valor del esfuerzo máximo permisible para obtener el esfuerzo permisible
apropiado, que depende del proceso de soldadura del tubo.
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4.42 Fuga de Flujo Magnético. Es el campo magnético que se separa o regresa

a determinada área como resultado de una discontinuidad o un cambio de
sección.
4.43 Gasolina natural. Es aquella que se obtiene a partir del gas natural.
4.44 Gas licuado. Se considera como gas licuado aquel cuya composición está
formado básicamente por cualquiera de los siguientes hidrocarburos o mezcla
de ellos: propano, propileno o butano en estado líquido.
4.45 Gas natural. Es una mezcla de hidrocarburos que se encuentran en fase

gaseosa, cuya composición es principalmente metano y en menores
cantidades propano y butano.
4.46 Gasoductos. Son los sistemas o conjuntos de instalaciones que sirven para
transportar el gas natural, gasolina natural o gas combustible procedente de
los centros productores o de las plantas de tratamiento y utilización de gases,
a los centros de distribución o a los usuarios de grandes volúmenes.
4.47 Grieta. Hendidura o abertura pequeña en la pared del ducto.
4.48 Hidrocarburos amargos. Son aquellos que en su composición contienen

ácido sulfhídrico.
4.49 Hot Tapping.- Es una conexión realizada de un ramal en una línea en servicio
u operando. La conexión del ramal de tubería se realiza cuando la línea
principal esta bajo presión interna.
4.50 Inclusión de Escoria. Es un sólido no metálico atrapado en el metal de la

soldadura o entre el metal y el metal de tubo.
4.51 Indice de Densidad de una Milla. En un número proporcional a la densidad

de población, en una área de una milla de longitud del ducto por un cuarto de
milla de ancho tomando como centro la tubería.
4.52 Inhibidor de Corrosión. Es un compuesto químico inorgánico u orgánico,

que al inyectarse al interior de los ductos forma una película entre la pared
metálica y el medio corrosivo disminuyendo la velocidad de corrosión interior.

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4.53 Inspección periódica.- Es la revisión oportuna y continua de la señalización a

fin de garantizar la operación de los ductos y proteger los asentamientos
humanos aledaños a las mismas, con el propósito de detectar anomalías que
representen un riesgo al sistema de operación. Pudiendo ser del tipo aéreo,
por vehículo terrestre, ó a pie.
4.54 Instalación superficial.- Porción de ducto no enterrado utilizado en troncales,

válvulas de seccionamiento, trampas de envío y recibo que se emplean para
desviar, reducir y regular la presión en el ducto, incluye válvulas, instrumentos
de control y tubería.
4.55 Junta de Aislamiento. Accesorio intercalado en el ducto, constituido de

material aislante que sirve para seccionar eléctricamente el ducto por proteger.
4.56 Muesca. Es todo hueco sobre la pared del ducto causado por el golpe de
algún objeto agudo.
4.57 Odorización. Es la adición de ciertos compuestos sensibles de olfato,

básicamente mercaptanos, los cuales imparten un olor característico para que
en caso de fuga de gas natural sea fácilmente detectable.
4.58 Oleoductos. Son los sistemas de transporte que tienen por objeto enviar
petróleo crudo y asociado con otros hidrocarburos, entre una estación de
recolección o una estación de almacenamiento y las terminales.
4.59 Operación normal.- Para que un ducto trabaje en condiciones normales no se

deberá exceder la presión de diseño interna en ningún punto de la tubería.
4.60 Porosidad o cavidad de gas. Son burbujas de gas ocluidas o atrapadas en el

metal de la soldadura.
4.61 Potencial Natural. El potencial espontáneo (sin impresión de corriente) que

adquiere una estructura metálica al estar en contacto con un electrolito,
también denominado potencial de corrosión.
4.62 Potencial ducto/suelo. Es la diferencia de potencial entre una ducto de

acero enterrada y/o sumergida protegida catódicamente y un electrodo de
referencia en contacto con el electrolito.

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4.63 Presión de Diseño.- Es la presión máxima permitida calculada siendo ésta

mayor o igual a la presión máxima de operación.
4.64 Presión de prueba máxima permitida. Es la presión interna máxima de un

fluido permitida por esta norma para efectuar la prueba del ducto, de acuerdo
a su localización.
4.65 Presión máxima permisible de Operación (MAOP).- Es la presión máxima a

la que un ducto o segmento puede ser sometido.
4.66 Probeta. Espécimen de material metálico conocido y debidamente preparado,

que se utiliza para observar y medir la velocidad de corrosión.
4.67 Protección Catódica. Es el procedimiento eléctrico para proteger los ductos

enterrados y/o sumergidas contra la corrosión exterior, la cual consiste en
establecer una diferencia de potencial para que las convierta en cátodo
mediante el paso de corriente directa proveniente del sistema seleccionado.
4.68 Protección de Sobrepresión. Es el que proporciona un equipo o aparato

instalado con el propósito de impedir que una presión superior a un valor
determinado se presente en un recipiente a presión, en una línea de
transporte o en un sistema de distribución.
4.69 Pruebas destructivas. Son aquellas en que las propiedades físicas de un

material son alteradas y sufren cambio en la estructura.
4.70 Pruebas no destructivas. Son aquellas en que las propiedades físicas de un

material no se alteran ni sufren cambio en su estructura.
4.71 Pruebas en blanco con testigos de corrosión. Medición de los efectos

corrosivos a la tubería originados por el fluido que transporta, sin la aplicación
de algún agente inhibidor.
4.72 Puenteo eléctrico. Es la conexión eléctrica entre ductos mediante un

conductor eléctrico y terminales fijadas exprofeso con el fin de integrar en
circuitos conocidos los ductos adyacentes.

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4.73 Ramales de Oleoductos. Son aquellas tuberías que sirven para transportar el
aceite crudo desde una estación de recolección o desde una estación de
almacenamiento o una planta de tratamiento, hasta su entronque con un
oleoducto principal o bien las tuberías que se derivan de un oleoducto principal
y terminan en un punto de entrega.
4.74 Ramales de Gasoductos. Son los tramos de tubería que se derivan de un

gasoducto y terminan en una caseta de medición y control, que sea propiedad
del organismo. Las tuberías que formen parte de los sistemas o redes de
distribución de gas no se considerarán ramales de gasoductos.
4.75 Ranura. Es una abertura a propósito para hacer una soldadura de ranura.
4.76 Rayadura. Es el deterioro de una superficie cualquiera mediante incisiones.
4.77 Rectificador. Equipo que convierte corriente alterna en corriente directa

controlable.
4.78 Recubrimiento anticorrosivo. Material dieléctrico aplicado al a superficie

externa de un ducto, con el objeto de aislarla del medio ambiente.
4.79 Red.- Es un sistema de ductos utilizado para la distribución de gas dentro de

las zonas urbanas y/o industriales.
4.80 Relevado de Esfuerzo. Es un tratamiento de revenido o de normalización con

el objeto de aliviar a los materiales de tensiones residuales originados por
esfuerzos internos inducidos durante los procesos a que son sometidos de
fabricación, reparación o adaptación.
4.81 Resinas Epoxicas. Resina compuesta que se utiliza en recubrimientos de tipo

esmaltado y que se aplica después del primario.
4.82 Resistencia a la Cedencia. Es el esfuerzo específicamente delimitado al

desviarse la proporcionalidad de los esfuerzos y las deformaciones.
4.83 Resistencia mínima especificada a la Cedencia. Es la resistencia mínima

especificada por el fabricante de tubería.

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4.84 Resistencia mínima especificada a la Tensión. Es la resistencia mínima a la

tensión, acorde con la normas ASTM y API bajo la cual se ha fabricado el
material.
4.85 Resistividad. Resistencia eléctrica por unidad de volumen del material;

recíproco de la conductividad. Las mediciones de esta propiedad indican la
capacidad relativa de un medio para transportar corriente eléctrica.
4.86 Revenido. Es un tratamiento en el cual se calienta el material entre 240°C y

725°C y posteriormente se enfría lentamente.
4.87 Riesgo.- Es la probabilidad de falla durante la operación de los sistemas de

ductos, los factores de mayor peso para garantizar la seguridad deberán
tomarse con niveles adecuados de incertidumbre.
4.88 Seguridad.- Es el grado de confiabilidad de las instalaciones o parte de ellas,

cuyo enfoque se debe orientar hacia el mejoramiento de la calidad durante,
mantenimiento e inspección de las operaciones en ductos nuevos y existentes.
4.89 Señal informativa a campo traviesa tipo R.- Está integrada por un poste de
amojonamiento y contiene el registro para protección catódica.
4.90 Señal informativa a campo traviesa tipo RA.- Señal que deberá contener la
información necesaria para llevar a cabo inspecciones aéreas y registros para
protección catódica.
4.91 Señalamiento.- Indica la localización y características de todo ducto de

transporte, pudiendo ser del tipo informativo, restrictivo y preventivo, cuya
composición y dimensiones deberán acatarse de acuerdo a la presente norma.
Durante la vida útil del ducto deberán estar en buenas condiciones, ser
legibles y estar espaciadas a una longitud suficiente.
4.92 Señalamiento. Avisos informativos, preventivos o restrictivos para indicar la

presencia del ducto y/o referencia kilométrica del desarrollo del ducto, es
posible que los señalamientos estén dotados con conexiones eléctricas para
funcionar como estaciones de registro de potencial.
4.93 Sistemas de Ductos. Son aquellos que se emplean para la conducción de

hidrocarburos, los cuales se clasifican en las siguientes categorías:

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4.93.a Ducto de Almacenamiento. Es la tubería de transporte de gas entre

un pozo de gas y una estación de compresión o entre estaciones,
usado para almacenamiento.
4.93.b Ductos de Descarga. Son aquellos que transportan los fluidos

desde el cabezal del pozo hasta el cabezal de recolección de la
batería de separadores, la planta de tratamiento o los tanques de
almacenamiento.
4.93.c Ductos colectores de Aceite. Son aquellos ductos que sirven para
transportar aceite crudo desde la estación de recolección de las
baterías de separación a la estación de almacenamiento, o hasta su
conexión con otra tubería colectora o con un oleoducto.
4.93.d Ductos colectores de Gas. Son aquellos ductos que sirven para
transportar el gas natural procedente de las estaciones de
recolección a las plantas de tratamiento y utilización de gases.
4.94 Sistemas Misceláneos.- Son aquellos que ayudan a operar y vigilar un

sistema como: Instrumentos para tuberías, válvulas y accesorios usados como
instrumentos de conexión.
4.95 Sobrepresión.- Son alteraciones en la dirección de la velocidad del flujo. El

sistema de ductos deberá protegerse con el equipo adecuado para prevenir
cambios utilizando estaciones para el control de la presión.
4.96 Socavación. Surco que se produce en el metal base adyacente al borde de la

soldadura y que queda sin rellenar y por el metal de soldadura.
4.97 Soldabilidad. Es la facilidad con que un material puede ser unido, por algunos
de los procesos comunes de soldadura para producir una junta que tenga las
mejores propiedades para el servicio al que se le va a destinar.
4.98 Soldadura. Es una unión de metales producida por calor a temperatura

propiada, seguida de soldificación, con o sin aplicación de presión y con o sin
el metal de aporte en la soldadura de arco eléctrico, el metal de aporte debe
tener un punto de fusión igual o mayor al del metal base.

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4.99 Soldadura a tope. Es la soldadura que se deposita en la ranura entre dos

elementos situados en el mismo plano (a tope) y cuyos bordes están en
contacto. Los bordes podrán ser rectangulares, en “V” (simple o doble) o en
“U” (simple o doble).
4.100 Soldadura de filete. Es toda soldadura de sección triangular

aproximadamente, depositada entre dos superficies en ángulo recto en una
junta a traslape, en te o en rincón.
4.101 Soldadura automática. Soldadura con equipo que realiza toda la operación
de soldados sin una observación y ajuste constante de los controles por parte
de un operador.
4.102 Soldadura de Aluminiotermia. Consiste de una mezcla pulverizada de

óxido de cobre, aluminio y pólvora que se activa mediante una chispa y es
utilizada en campo para soldar conductores eléctricos a estructuras
metálicas.
4.103 Soporte. Elemento que soporta cargas estáticas como dinámicas de la

tubería y equipos al cual están asociados.
4.104 Temperatura de Diseño.- Es la temperatura esperada en el metal, bajo

condiciones de operación máxima extraordinaria y que puede ser mayor o
igual a la temperatura de operación.
4.105 Temperatura de Operación.- Es la temperatura máxima de un ducto en

operación normal.
4.106 Tipo de Construcción. Es una especificación de construcción para líneas de

transporte: troncales y ramales que fija el nivel de esfuerzos o sea el factor
“F” de la fórmula de Barlow.
4.107 Tubería.- Componente de diferentes materiales que se utilizan dentro de un

sistema de ductos.
4.108 Tubo.- Porción cilíndrica que se utiliza estructuralmente o como parte de un

sistema de conducción.

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4.109 Tubo soldado por resistencia eléctrica. Tubo producido con placa en
tramos individuales, o en producción continua usando placa en rollo para
cortar tramos de tubo subsecuentemente. Se sueldan longitudinalmente en
una junta a tope en donde se produce la coalescencia por el calor obtenido
de la resistencia del tubo a flujo de la corriente eléctrica en un circuito, en el
cual el tubo es parte y además por prensado de la junta. Las especificaciones
típicas de estos tubos son las siguientes:
ASTM A53
ASTM A135
API 5L
4.110 Tubo soldado a tope en horno:
4.110.a Soldado por campana. Tubo soldado en horno, producido en

tramos individuales con placa de lámina cortada en tramos. Tiene
una soldadura a tope longitudinal forjada por presión mecánica
desarrollada por estirado de la placa calentada en horno a través
de un molde en forma de cono comúnmente conocida como
campana soldadora, que sirve para moldear y soldar.
Especificaciones típicas:
ASTM A53
API 5L
4.110.b Soldadura continua. Tubo soldado en horno en forma continua con

placa enrollada, cortado subsecuentemente en tramos
individuales; tiene junta longitudinal de soldadura a tope forjada
por presión mecánica desarrollada por laminado de la tira
moldeada en caliente a través de un juego de rodillos soldadores
de paso redondo. Especificaciones típicas.
ASTM A134 SOLDADURA SENCILLA O DOBLE

ASTM A139 CON O SIN MATERIAL DE APORTE
ASTM A671 REQUIERE SOLDADURA DOBLE
ASTM A672 (INTERIOR Y EXTERIOR) Y USO DE METAL DE
APORTE.

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4.110.c Tubo con soldadura en espiral. Se fabrica soldado por fusión

eléctrica, junta a tope, de traslado y plegada. Especificaciones
típicas:
ASME A134
ASME A139 JUNTA A TOPE
API 5LS
ASTM A211 JUNTA A TOPE DE SOLAPA O PLEGADA.
4.110.d Tubo soldado por presión y calentamiento eléctrico, centelleo

(flash).- Tubo que tiene una junta a tope longitudinal donde la
coalescencia se produce simultáneamente en toda el área de las
dos superficies que comprende la junta, por el calentamiento
obtenido de la resistencia al flujo de la corriente eléctrica entre
ambas superficies y por la aplicación de presión después de que el
calentamiento se ha completado sustancialmente por el arco. Con
la presión y el calentamiento eléctrico, se acompaña expulsión del
metal de la junta. Especificaciones típicas:
API 5L
4.110.e Tubo con doble soldadura de ancho sumergido. Tubo que tiene
una junta a tope longitudinal, soldada a dos pasos, uno de los
cuales es por el interior del tubo. La coalescencia se produce por
el calentamiento de un arco o arcos eléctricos entre el metal del
electrodo desnudo y la pieza que se trabaja. La soldadura se
protege con una cubierta de material granular, no se aplica presión
y el metal de aporte se obtiene de los electrodos, tanto por el lado
exterior como por el interior.
ASTM A381
API 5LX
4.110.f Tubo sin costura. Tubo que se fabrica a partir de un lingote

caliente y se produce por alargamiento basado en el golpeteo de
un mandril que va formando el tubo, si es necesario se le da un
terminado en frío. Especificaciones típicas:
ASTM A53
ASTM A106
API 5L
No. de Documento
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4.110.g Tubo soldado por traslado en horno. Tubo que tiene una junta de
traslado longitudinal hecha por el proceso de soldadura de forja
donde se produce la coalescencia al calentar el tubo a
temperatura de soldado y haciéndolo pasar por un mandril
localizado entre dos rodillos que comprimen y sueldan las orillas
traslapadas. Especificaciones típicas:
API 5L
4.111 Tubo de expansión en Frío. Es un tubo de fábrica, con o sin costura,

formado y después expandido en frío, de manera que la circunferencia se
incremente permanentemente mínimo un 0.5%.
4.112 Trampa de Diablos. Es el arreglo de tuberías, conexiones y accesorios de

un ducto que se requieren para el lanzamiento y/o el recibo de dispositivos
de limpieza, calibración u otros servicios.
4.113 Tramo de tubo de Fábrica. Es un tubo cuya longitud es determinada por la

producción de fábrica, a cada tubo se le llama tramo de fábrica,
prescindiendo de su longitud.
4.114 Troncal de Gas. Son los gasoductos que transportan el producto desde el
origen de la distribución hasta el último consumidor.
4.115 Ultrasonido. Perteneciente a vibraciones mecánicas con frecuencias

mayores a 20 000 Hz.
4.116 Válvulas de Alivio. Es un dispositivo relevador automático de presión,

actuando por presión estática aplicada sobre la válvula.
4.117 Válvulas de Seccionamiento. Dispositivo que se utiliza para seccionar

tramos de tubería para reparación, mantenimiento o emergencia del ducto y
que se encuentra espaciada de acuerdo a su localización.
4.118 Velocidad de Corrosión. Es la relación del desgaste del material metálico

con respecto al tiempo, normalmente expresado en mapa (milésimas de
pulgada por año).

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5. RESPONSABILIDADES
5.1 COMITÉ INTERORGANISMOS DE DUCTOS. Es el órgano administrativo
responsable de autorizar y/o cancelar los documentos normativos aplicables en las
instalaciones de ductos de los Organismos Subsidiarios y Empresas Filiales de
Petróleos Mexicanos. Dicha autorización de dará con la firma del Presidente en turno y
la de los representantes titulares de los OS y EF.
5.2 GRUPO DE NORMATIVIDAD DEL CID. Es el responsable de coordinar la

elaboración, revisión, actualización y cancelación de los Documentos Normativos de
aplicación en Petróleos Mexicanos. Igualmente, mantener la custodia de los
Documentos Normativos originales y realizar la distribución controlada a los
Organismos Subsidiarios y Empresas Filiales de PEMEX.
Así mismo, tiene la responsabilidad de elaborar y someter a revisión, aprobación y

distribución el presente documento normativo.
5.3 REPRESENTANTES DE LOS ORGANISMOS SUBSIDIARIOS Y EMPRESAS

FILIALES DE PEMEX EN EL CID.
5.3.1 Difundir a través de los medios establecidos la presente Norma emitida por el
CID, de tal manera que se asegure que dicho ducumento es del conocimiento
del personal o área responsable de su aplicación.
5.3.2 Instruir a quién compete, para que a partir del Documento Normativo se
elaboren los procedimientos de trabajo que correspondan, los cuales deberán
ser usados por el personal operativo y de campo en sus actividades.
5.3.3 Apoyar, a solicitud del CID, para que se realice la revisión y comentarios al
presente Documento Normativo por parte del personal de su Organismo o
Empresa, cuando así sea requerido.

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6. DESARROLLO
6.1 SISTEMA DE DUCTOS PARA EL TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS
LIQUIDOS.
6.1.1 GENERALIDADES.
6.1.1.1 Este capítulo establece los requisitos mínimos que deben ser
cumplidos para diseño, selección de materiales y pruebas a ductos
para el transporte y distribución de hidrocarburos líquidos tales como
petróleo crudo, condensados, gasolina natural, gases licuados,
amoniaco anhidro líquido y productos derivados de la refinación del
petróleo. (Ref. ASME B31.4, Capítulo I, Párrafo 400.1.1).
6.1.1.2 Asimismo, dentro del alcance están los ductos principales y auxiliares
para hidrocarburos líquidos y amoniaco anhidro líquido en terminales
(fluviales y terrestres), tanques de almacenamiento, estaciones de
bombeo, estaciones reductoras de presión y estaciones de medición
incluyendo trampas de envío y recepción de "diablos".
6.1.1.3 Los requerimientos de este capítulo, cubren las condiciones de uso de

los componente de los sistemas de ductos que incluye pero no limita a
tubos, bridas, pernos o espárragos, empaquetaduras, válvulas,
dispositivos de alivio, conexiones, partes y componentes sometidos a
presión y temperatura. También se incluye los soportes, apoyos y
otros elementos del sistema necesarios para prevenir sobresfuerzo en
las partes sometidas a presión.
6.1.1.4 Este capítulo no aplica a los siguientes casos. (Ref. ASME B31.4,
Capítulo I, Párrafo 400.1.2.).
6.1.1.4.a Sistemas de ductos auxiliares para el manejo de agua,

vapor, aceites lubricantes e hidrocarburos gaseosos.
6.1.1.4.b Recipientes a presión, intercambiadores de calor, bombas,

tuberías y conexiones internas de otros equipos.
6.1.1.4.c Sistemas de ductos para soportar presiones de:

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1. Menores de 1.06 kg/cm2 (15 PSI) (1 BAR) manométrica

sin considerar la temperatura.
2. Mayores de 1.06 kg/cm2 (15 PSI) (1 BAR) manométrica

si la temperatura es abajo de -30 °C (-20 °F) o arriba de
120 °C (250 °F).
6.1.1.4.d Tubería de revestimiento o tubería de producción en pozos,

cabezales de pozos, separadores de aceite-gas, tanques de
producción de petróleo crudo, otras instalaciones de
producción y las tuberías que interconectan estas
instalaciones.
6.1.1.4.e Refinerías de petróleo, plantas procesadoras de gas,

gasolina natural y sistemas de ductos en plantas de
compresión, excepto lo establecido dentro del alcance de
este capítulo.
6.1.1.4.f Sistemas de ductos para la refrigeración con amoniaco,

cubiertos en el ASME B31.5,”Refrigeration piping”.
6.1.2 DISEÑO.
6.1.2.1 Bases de diseño
6.1.2.1.1 Será obligación de la entidad que solicite la construcción de

un sistema de ductos, así como de la que lo vaya a operar,
presentar las bases de usuario que muestre los
requerimientos operativos, de inspección, mantenimiento y
derecho de vía, así como las características y composición
del producto por transportar, con el propósito de conocer si
el producto es corrosivo, en este caso la entidad operativa
indicará las recomendaciones procedentes para prevenir su
acción corrosiva.
6.1.2.1.2 El diseñador deberá presentar invariablemente, para

aprobación de la entidad solicitante: diagrama de flujo,
planos de proyecto, especificaciones de construcción y de

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ingeniería, volumen de obra, requisiciones y

especificaciones de materiales, memoria de cálculo y la
información básica que involucre todos los aspectos
considerados en el diseño, mencionados en el párrafo
6.1.2.2.1, así mismo, la entidad encargada del diseño
deberá considerar llevar a cabo el análisis de riesgo y
manifiesto de impacto ambiental, establecido en la Ley
General del Equilibrio Ecológico y Protección del Ambiente,
en Materia de Impacto Ambiental.
6.1.2.2 Requerimientos de diseño
6.1.2.2.1 El diseño de sistemas de ductos para el transporte de

hidrocarburos en fase líquida deberá realizarse conforme a
las bases de diseño y considerar como mínimo lo siguiente:
6.1.2.2.1.a Características físicas y químicas del fluido.
6.1.2.2.1.b Especificaciones del material seleccionado de

acuerdo con el párrafo 6.1.4.2.
6.1.2.2.1.c Presión interna máxima, mínima y normal de

operación.
6.1.2.2.1.d Temperatura máxima, mínima y normal de

operación.
6.1.2.2.1.e Cargas adicionales. El diseño de ductos deberá

considerar las cargas que pueda preverse
actuarán sobre el ducto, de acuerdo con las
características del medio que atraviesa y sus
condiciones de trabajo, tales como:
1. Cargas vivas como el peso del producto

(agua para efecto del cálculo), nieve, hielo,
viento, oleaje y corriente.
2. Cargas muertas como el peso propio de la

tubería, recubrimientos, rellenos, válvulas y
otros accesorios no soportados.
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3. Sismo.
4. Efectos causados por vibración y/o

resonancia.
5. Esfuerzos causados por asentamientos o

derrumbes en regiones de suelos
inestables.
6. Efectos de contracción y/o expansión

térmica.
7. Efectos de los movimientos relativos de los

equipos conectados.
8. Esfuerzos por golpe de ariete: el efecto de

golpe de ariete en ningún punto deberá ser
mayor que 1.10 veces de la presión de
diseño.(Ref. ASME B31.4, Capítulo II,
Párrafo 402.2.4.).
9. Esfuerzos en cruces con vías de

comunicación y/o ductos existentes.
10. Esfuerzos durante instalación.
6.1.2.2.1.f Factor de eficiencia de junta.
6.1.2.2.1.g Espesor adicional por desgaste o margen de

corrosión.
6.1.2.2.1.h Derecho de vía de la tubería. Este deberá ser

seleccionado para evitar en lo posible, áreas de
casas-habitación, edificios industriales y lugares
de asamblea pública, de acuerdo a la NORMA
PEMEX NO.03.0.02 y Norma CID-NOR-01/96.
6.1.2.2.1.i Ninguna tubería podrá ser localizada a una

distancia de 15m (50 pies) de cualquier casa

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habitación privada, edificio industrial o lugar de

asamblea pública, en el cual las personas
trabajen, se congreguen o se reúnan, a menos
que se considere como mínimo una cubierta
adicional de 30.48 cm (12 pulg.), además de lo
que se indica en la tabla 3.1.
6.1.2.3 Presión máxima permisible de operación (MAOP).
6.1.2.3.1 Es la presión máxima a la que un ducto o segmento puede

ser operado bajo esta norma y se considera como la
presión máxima que en cualquier punto puede
desarrollarse, operando el ducto al 100% de su capacidad
en condiciones de flujo regular, uniforme y constante. Se
deberá tomar en cuenta en la determinación de la MAOP la
columna estática sobre el punto considerado y la presión
requerida para compensar las pérdidas por fricción. (Ref.
ASME B31.4, Capítulo II, Párrafo 401.2.2).
6.1.2.4 Presión de diseño.
6.1.2.4.1 Es el valor de presión (P) usado en la fórmula de diseño

indicada en 6.1.2.9.1 debiendo ser mayor o igual a la
presión máxima de operación (MAOP). (Ref. ASME B31.4,
Capítulo II, Párrafo 401.2.2.).
6.1.2.5 Temperatura de diseño.
6.1.2.5.1 Es el valor de temperatura (T2) usado en la fórmula para el

cálculo del esfuerzo longitudinal indicado en el párrafo
6.1.2.7.1.b bajo condiciones de operación normal.
6.1.2.6 Esfuerzo permisible. (S)
6.1.2.6.1 Es el producto entre la resistencia a la fluencia mínima

especificado del material (R), el factor de junta longitudinal
o helicoidal (E) y el factor de diseño (F).

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6.1.2.6.2 Dicho esfuerzo permisible (S) por efecto de presión interna

deberá ser calculado conforme a la siguiente expresión.
(Ref. ASME B31.4 Capítulo II Párrafo 402.3.1.).
S = FER
Donde
S= Esfuerzo permisible máximo Kg/cm2 (Ib/pulg2) .
F= Factor de diseño por presión interna, para el caso de

transporte de hidrocarburos líquidos deberá ser
considerado igual a 0.72 (Ref. ASME B31.4, Capítulo
II, Párrafo 402.3.1.).
E= Eficiencia de junta soldada de acuerdo con la tabla 2.2.
R= Resistencia a la fluencia mínima especificada kg/cm2

(Ib/pulg2).
6.1.2.6.3 El valor de la resistencia a la fluencia mínima especificada

(R) se determinará conforme a lo siguiente:
6.1.2.6.3.a Tubería nueva de especificación conocida de

acuerdo al código ASME B31.4, Tabla
402.3.1(a).
6.1.2.6.3.b Tubos usados de especificación conocida, que

estén de acuerdo al código ASME B31.4, tabla
402.3.1(a), deben satisfacer los requisitos de
prueba indicados en los párrafos 6.3.14.1 y
6.3.14.2 de esta norma (inspección visual y
determinación del espesor), y estar sujetos a lo
establecido en el párrafo 6.1.4.2.2 de esta
norma, quedan excluidos en este inciso los de
especificación ASTM A 53.
6.1.2.6.3.c Tubos nuevos o usados de especificación

desconocida o ASTM A 53, sujetos a las
limitaciones indicadas en ASME B31.4,
Capítulo II, Párrafo 405.2.1(b), y acorde a los
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procedimientos que se describen a

continuación:
1. El menor de los valores siguientes: (Ref.

Código ASME B31.4, Capítulo VI, Párrafo
437.6.7.).
a) El 80% del promedio aritmético de los

resultados obtenidos en las pruebas de
tensión establecidas en el código API
5L, párrafos 9.3.1-9.3.1.6.
b) El valor menor obtenido en las pruebas

de tensión mencionadas en el inciso
anterior, sin exceder de 3 662 kg/cm2
(52 000 Ib/pulg2).
c) 1 690 kg/cm2 (24 000 Ib/pulg2) si la

relación entre el promedio de resistencia
a la cedencia y resistencia a la tensión
excede de 0.85.
2. De 1 690 kg/cm2 (24 000 Ib/pulg2), si no

se llevan a cabo las pruebas de doblado y
de tensión establecidas en la especificación
API 5L, párrafos 9.3.1-9.3.1.6, 9.3.3-9.3.4.
6.1.2.7 Esfuerzo equivalente (Seq )
6.1.2.7.1 Los esfuerzos circunferencial, longitudinal y cortante que

deben ser considerados en la revisión del esfuerzo
equivalente (Seq ) serán determinados como sigue y este no
excederá el 90% del esfuerzo de fluencia mínimo
especificado (R).
6.1.2.7.1.a Esfuerzo circunferencial debido a presión
PD
Sh =
2t
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6.1.2.7.1.b Esfuerzo longitudinal debido a presión,

expansión térmica y flexión en ductos
completamente restringidos. (Ref.ASME B31.4
Capítulo II, párrafo 419.6.4b).
α (T2-T1) - µ Sh
SL = Eα
6.1.2.7.1.c Esfuerzo cortante combinado:
T 2Fs
Ss = +
2Z A
6.1.2.7.1.d Esfuerzo esquivalente:
Seq = (Sh2+S L2 -S hSL + 3SS2)1/2
donde:
µ = Coeficiente de poisson
E = Módulo de elasticidad
α = Coeficiente de expansión térmica
T1 = Temperatura de instalación
T2 = Temperatura de operación
Z = Módulo de sección
T = Momento torsionante
Fs = Fuerza cortante
A = Area de sección transversal

6.1.2.8 Proceso de diseño
6.1.2.8.1 El proceso de diseño mostrado en la figura 1.2.8 iniciará

con la determinación del espesor (t) de pared mínimo
requerido por presión interna bajo las consideraciones de

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esfuerzo límite circunferencial, como es indicado en

6.1.2.9.1, dicho espesor (t) deberá adicionalmente
satisfacer los requisitos de esfuerzo equivalente indicado en
el párrafo 6.1.2.7 y producido por las cargas indicada en el
párrafo 6.1.2.2.1 incisos “c”, “d” y “e”.
6.1.2.9 Espesor mínimo requerido por presión.
6.1.2.9.1 El espesor de pared mínimo requerido en el ducto,

sometido exclusivamente a presión interna, se calculará con
la fórmula establecida de acuerdo al código ASME B31.4,
Capítulo II, Párrafo 404.1.2 y que a continuación se
muestra:
PD
t=
2S
en donde:
t= Espesor de pared mínimo requerido de un ducto

sometido exclusivamente a presión interna (pulgadas).
2
P= Presión de diseño (Ib/pulg ) como lo indicado en el
párrafo 6.1.2.4
D= Diámetro exterior (pulg).
S= Esfuerzo permisible (lb/pulg2) como lo indicado en el

párrafo 6.1.2.6

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SEGURIDAD PARA EL
MANTENIMIENTO E
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Bases de diseño
conforme a 6.1.2.1
Requerimientos de diseño
conforme a 6.1.2.2.
Espesor mínimo requerido por

presión interna,
conforme a 6.1.2.9.
NO ¿Cumple el esfuerzo
Proponer nuevo
espesor. circunferencial con
6.1.2.7.1.a?
SI
longitudinal con
6.1.2.7.1.b?
SI
cortante con
6.1.2.7.1.c?
SI
NO
¿Cumple el esfuerzo
equivalente con
6.1.2.7.1.d?
SI
Calcular espesor nominal tn

conforme a 6.1.2.10.1
Fig. 1.2.8. Proceso de diseño para ductos que transportan hidrocarburos líquidos.

No. de Documento
SEGURIDAD PARA EL
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PAGINA: 35 DE 266
6.1.2.9.2 El espesor de pared mínimo requerido en una tubería

conectada a un equipo u otra tubería que opere con
diferente presión, deberá calcularse con la presión de
diseño mayor.
6.1.2.10 Espesor nominal.
6.1.2.10.1 El espesor de pared nominal (tn) será determinado con la

siguiente ecuación, y será igual al inmediato superior que
se fabrique, el cuál no debe ser menor al mostrado en la
tabla 2.4.
tn = t + A
donde el valor obtenido del espesor de pared (t) deberá

satisfacer los requisitos establecidos en 6.1.2.8.1 y (A) será
un espesor de pared adicional como margen de corrosión
definido en 6.1.2.12.1
6.1.2.10.2 Dicho espesor (t) calculado deberá considerar las

tolerancias de fabricación indicadas en los párrafos
6.1.2.11.1 y 6.1.2.11.2 e incluyendo los daños ocasionados
durante el transporte, almacenamiento, manejo, instalación
y reparación.(Ref. ASME B31.4, Capítulo II, Párrafo
404.1.1.).
6.1.2.11 Tolerancia de espesor de pared por fabricación.
6.1.2.11.1 Las tolerancias por fabricación en tuberías API. Serán las

indicadas en la tabla 1.2.11 y referida al API 5L, tabla 9, y
estas no serán reducidas en ninguna parte del tubo.

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SEGURIDAD PARA EL
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TABLA 1.2.11 Tolerancia en el Espesor de Pared por Fabricación
DIAMETRO EXTERIOR(PULG) PORCENTAJE DE TOLERANCIA

Y TIPO DE TUBO
GRADO B O MENOR GRADO X42 O MAYOR
2.875 y menores con y sin + 20.0 + 15.0
costura - 12.5 - 12.5
mayores que 2.875 pero + 15.0 + 15.0

menores a 20 con y sin costura - 12.5 - 12.5
20.0 y mayores con costura + 17.5 + 19.5

- 12.5 - 8.0
20.0 y mayores sin costura + 15.0 + 17.5

- 12.5 - 10.0
6.1.2.11.2 Para tuberías de especificación ASTM con y sin costura, la

tolerancia en el espesor de pared por fabricación será de
acuerdo a lo establecido en ASTM A20 y A530,
respectivamente.
6.1.2.12 Espesor adicional por margen de corrosión o desgaste.
6.1.2.12.1 A menos que se cuente con resultados estadísticos en el

manejo de los productos, y en la eficiencia de los sistemas
de prevención o control de la corrosión que se adopten, se
deberá utilizar un espesor adicional como margen de
corrosión de 6.25 milésimas de pulgada por año (MPY),
para una vida útil mínima de 20 años.
6.1.2.12.2 Para efectos del margen de corrosión, deberá analizarse el

estudio y diseño del sistema de protección catódica
respectivo, con base a las condiciones de operación y
resultados estadísticos de sistemas semejantes y a la
posible integración con otras instalaciones. Además deberá
tomarse en consideración la instalación de niples para
inyección y porta testigos de evaluación de inhibidores
(corrosímetros) en aquellos ductos que lo requieran.

No. de Documento
SEGURIDAD PARA EL
MANTENIMIENTO E
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6.1.3 VALVULAS DE SECCIONAMIENTO.
6.1.3.1 Los ductos para transporte de hidrocarburos en fase líquida, deben

contar con válvulas de seccionamiento para limitar el riesgo y daño por
derrame accidental ocasionado por rotura del ducto y poder facilitar
así el mantenimiento del sistema, dichas válvulas serán instaladas en
lugares de fácil acceso y protegidas para evitar daños o alteraciones
intencionales. (Ref. ASME B31.4, Capítulo V, Párrafo 434.15.1).
6.1.3.2 La localización de las válvulas de seccionamiento a que se refiere el

punto anterior se hará preferentemente en los lugares que por
necesidades de operación sea conveniente instalarse, tales como los
que se mencionan a continuación:
6.1.3.2.a En la succión y descarga de estaciones de bombeo y

rebombeo.
6.1.3.2.b A la salida y llegada del ducto en áreas de tanques de

almacenamiento.
6.1.3.2.c En cada conexión ramal (lateral) al ducto principal, de

manera que su ubicación sea lo más cercano a ésta.
6.1.3.2.d Antes y después del cruce de ríos, lagos o lagunas que

tengan más de 30 m de ancho.
6.1.3.2.e Antes y después del cruce de fuentes de abastecimiento de

agua para consumo humano.
6.1.3.2.f En caso que el fluido a manejar sea amoniaco anhidro o

gas L.P. en fase líquida, las válvulas de seccionamiento se
instalarán con un espaciamiento máximo de 12 km (7.5
millas) en áreas industriales, comerciales y residenciales.
6.1.3.2.g El diseñador debe considerar la instalación de otro tipo de

válvulas como lo son las de retención, colocadas en serie o
desviando el flujo junto a las de seccionamiento indicadas
en este inciso.

No. de Documento
SEGURIDAD PARA EL
MANTENIMIENTO E
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6.1.3.2.h En caso de líneas de conducción de líquidos con

pendientes pronunciadas (ascendentes o descendentes), y
cerca de centros de población, deberá prevenirse el
desalojo del contenido del ducto en caso de fuga. Por
ejemplo mediante la instalación cuando sea posible, de
válvulas de retención antes de la válvula de seccionamiento
más próxima corriente arriba, o también, utilizarse con la
misma finalidad la instalación de un mayor número de
válvulas de seccionamiento accionadas por actuador para
una rápida operación. En cualquier caso, la ubicación de las
válvulas deberá ser tal que tome en cuenta la seguridad
publica y que además no rebase por carga hidrostática la
presión interna de la tubería y la capacidad de presión de
los componentes del ducto, asimismo de optarse por la
instalación de válvulas de retención, deberán considerarse
los arreglos necesarios que permitan las "corridas" de
"diablos", tanto de limpieza como instrumentados de última
generación. (Ref. NORMA CID-NOR-06/96.)
6.1.3.3 Las válvulas de seccionamiento en ductos de transporte deben reunir

las características siguientes:
6.1.3.3.a Ser lubricables, en cualquiera de las especificaciones

aprobadas por esta norma y contenidas en la tabla 2.9.
6.1.3.3.b Estar ubicadas en lugares accesibles y protegidas de daños

que por agentes ajenos pudieran producir a las
instalaciones.
6.1.3.3.c Contar con mecanismos automáticos de operación fácil y

rápida. De preferencia en ductos con diámetro de 12
pulgadas y mayores, deberán contar con un dispositivo que
en caso de falla del automático éste permita su operación
en forma manual.
6.1.3.3.d Estar debidamente soportadas y ancladas de acuerdo a un

análisis de flexibilidad a fin de verificar que el estado de
esfuerzos, no sobrepase los permisibles del material.

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MANTENIMIENTO E
PAGINA: 39 DE 266
6.1.3.3.e El rango de presión-temperatura de la válvula, deberá ser

igual o mayor a las condiciones de diseño de el ducto.
6.1.3.3.f Las válvulas de seccionamiento podrán confinarse, de ser

necesario, en registros, siempre y cuando se evite la
transmisión de cargas a la tubería y la inundación del
registro.
6.1.3.4 Todas las válvulas deben contar con un dispositivo que indique
claramente la posición cerrada o abierta en que se encuentren;
excepto las de retención, que deben tener marcado con una flecha el
sentido de flujo. (Ref. DOT, Subparte “C”, Párrafo 195.116.).
6.1.3.5 Todas las válvulas deben contar con una inscripción en relieve o placa
en la que se indique: marca, diámetro nominal, presión o clase y
material del cuerpo. (Ref. DOT, subparte “C”, párrafo 195.116.).
6.1.3.6 Se podrán instalar válvulas de acero que cumplan con los estándares
y especificaciones enumerados en la tabla 2.9. Estas válvulas pueden
tener partes de hierro fundido, maleable o forjado. (Ref. API-6D,
Sección 3.).
6.1.3.7 No se deberán usar válvulas de hierro fundido.
6.1.4 MATERIALES, INSPECCION Y PRUEBAS.
6.1.4.1 Materiales
6.1.4.1.1 Los materiales con designación API o ASTM usados para

ductos que transportan hidrocarburos en fase líquida,
deberán satisfacer las especificaciones listadas en la Tabla
2.9 (Ref. ASME B31.4 ) y deberán estar identificados
acorde a lo indicado en el párrafo 6.3.1.3.1 de esta norma.
6.1.4.1.2 Los requisitos complementarios que en composición

química, pruebas mecánicas y resistencia sean requeridos
deberán ser indicados en las requisiciones de material
correspondiente.

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PAGINA: 40 DE 266
6.1.4.2 Criterio de selección.
6.1.4.2.1 En ductos nuevos de especificación conocida, los tubos,

válvulas, bridas y conexiones destinados a integrar el ducto
para transporte de hidrocarburos en fase líquida, deberán
satisfacer los requisitos de composición química,
comportamiento estructural y calidad correspondientes a
cualquiera de las especificaciones listadas en la tabla 2.9.
6.1.4.2.2 El sistema deberá probarse acorde con lo establecido en el

párrafo 6.1.5.
6.1.4.2.3 Tubos usados de especificación conocida, excepto ASTM

A53, podrán ser utilizados en la construcción de ductos
siempre y cuando:
6.1.4.2.3.a La especificación corresponda a cualquiera de

las que se mencionan en la tabla 2.9 de esta
norma.
6.1.4.2.3.b El material sea sometido a las pruebas 1 y 2

indicadas en el párrafo 6.3.14 de esta norma
con resultados satisfactorios.
6.1.4.2.3.c El sistema sea probado con lo establecido en el

párrafo 6.1.5 de este capítulo con resultados
satisfactorios.
6.1.5 REQUISITOS GENERALES PARA PRUEBA HIDROSTATICA.
6.1.5.1 Toda tubería para transporte de hidrocarburos líquidos, ya sea nueva,

reparada ó en condiciones diferentes a las de diseño, se le debe
probar hidrostáticamente antes de entrar en operación. (Ref. API RP
1110, capítulo 3).
6.1.5.2 El agua que se utilice debe ser neutra o libre de partículas en

suspensión, que no pasen en una malla de 100 hilos por pulgada.
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PAGINA: 41 DE 266
6.1.5.3 La presión de prueba debe ser aquella que produzca un esfuerzo

tangencial igual al 90% de la resistencia a la fluencia mínima
especificada correspondiente, según el párrafo 6.1.2.6 de este
capítulo y se calcula como sigue:
2(0.90 R)t
Ph =
D
en donde:
Ph = Presión hidrostática de prueba en Ib/pulg2
R = Resistencia a la fluencia mínima especificada Ib/pulg2,

multiplicada por E (eficiencia de junta soldada).
t= Espesor de pared nominal en pulgadas, conforme al párrafo

6.1.2.10.1 para un factor de diseño de 0.72.
D = Diámetro exterior en pulgadas.
6.1.5.4 En el tramo sujeto a prueba hidrostática debe considerarse el perfil

topográfico para que la presión de prueba en el punto más bajo
corresponda al valor indicado en el párrafo anterior y en el punto más
alto, a un valor igual o superior al 80% de la resistencia a la fluencia
mínima especificada.
6.1.5.5 Cuando por alguna razón se utilice tubería de características

superiores a las de diseño, el valor de la presión para la prueba
hidrostática debe ser de 1.25 la presión de diseño.
6.1.5.6 Después de cumplir con los requisitos de resistencia descritos en éste

capítulo, deben recabarse dos ejemplares de la constancia de las
pruebas certificadas por los representantes de la residencia de
construcción y de la rama operativa, y el permiso de uso expedidos
por la Secretaría de Energía, la cual supervisará la ejecución de las
mismas a través de un inspector autorizado, conjuntamente con las
dependencias de inspección y seguridad industrial de las ramas
operativas y de construcción.

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PAGINA: 42 DE 266
6.2 SISTEMAS DE DUCTOS PARA TRANSPORTE Y DISTRIBUCION DE

HIDROCARBUROS GASEOSOS.
6.2.1.1 Este capítulo establece los requisitos mínimos que deben ser
cumplidos para diseño, selección de materiales y pruebas a ductos
para el transporte y distribución de hidrocarburos gaseosos,
incluyendo estaciones de compresión, de regulación y medición,
líneas troncales, ramales, trampas de envío y recibo y caseta de
medición. (Ref. ASME B31.8 párrafo 802.1).
6.2.1.2 Los requerimientos de este capítulo cubren las condiciones de uso de

los componentes de los sistemas de ductos descritos anteriormente
que incluye pero no limita a tuberías, válvulas, conexiones, bridas,
empaques, espárragos, reguladores de presión, dispositivos de
pulsación y válvulas de seguridad. También se incluyen los soportes,
apoyos y otros elementos del sistema necesarios para prevenir sobre-
esfuerzos en las partes sometidas a presión. (Ref. ASME B31.8
párrafo 802.12.)
6.2.1.3 Este capitulo no aplica a los siguientes casos y se complementará con

ASME B31.8, párrafo 802.13.
6.2.1.3.a Diseño y fabricación de recipientes a presión cubiertos de

acuerdo al código ASME, Sección Vlll.
6.2.1.3.b Ductos con temperaturas superiores a 232°C (450°F) o

inferiores a -28°C (-20° F).
6.2.1.3.c Ductos después de la caseta de medición del consumidor

cubiertas de acuerdo al código ANSI Z-223.1 y NFPA54.
6.2.1.3.d Ductos en refinerías, en plantas de tratamiento de gas y

plantas de proceso.
6.2.1.3.e Ductos de venteo para gases de desecho que descargan a

la atmósfera.

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6.2.1.3.f Cabezales de pozos, que incluyen válvulas de control,

líneas de flujo entre cabezal de pozos y trampas o
separadores o tuberías de producción y revestimiento del
pozo.
6.2.1.3.g Diseño de equipos, aparatos e instrumentos de patente.
6.2.1.3.h Diseño de intercambiadores de calor.
6.2.1.3.i En sistemas de ductos para el transporte de hidrocarburos

líquidos.
6.2.2 DISEÑO.
6.2.2.1 Bases de diseño.
6.2.2.1.1 Será obligación de la entidad que solicite la construcción de

un sistema de ductos, así como de la que lo vaya a operar,
presentar las bases de usuario que muestre los
requerimientos operativos, de inspección, mantenimiento y
derecho de vía, así como las características y composición
del producto por transportar; con el propósito de conocer si
el producto es corrosivo, en este caso la entidad operativa
indicará las recomendaciones procedentes para prevenir su
acción corrosiva.
6.2.2.1.2 El diseñador debe presentar invariablemente, para

aprobación de la entidad solicitante: el diagrama de flujo,
planos de proyecto, especificaciones de construcción y de
ingeniería, volumen de obra, requisiciones y
especificaciones de materiales memorias de cálculo y la
información básica que involucre todos los aspectos
considerados en el diseño mencionados en el siguiente
párrafo, así mismo, la entidad encargada del diseño deberá
considerar llevar a cabo el análisis de riesgo y manifiesto de
impácto ambiental, establecido en la Ley General del
Equilibrio Ecológico y Protección del Ambiente, en Materia
de Impacto Ambiental.

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PAGINA: 44 DE 266
6.2.2.2 Requerimientos de diseño.
6.2.2.2.1 El diseño de sistemas de ductos para transporte y

distribución de hidrocarburos gaseosos deberá estar
basado en las bases de diseño y considerar, como mínimo,
lo siguiente:
6.2.2.2.1.a Características físicas y químicas del fluido.
6.2.2.2.1.b Presión interna máxima de operación en

condiciones normales de flujo.
6.2.2.2.1.c Temperatura máxima de operación.
6.2.2.2.1.d Especificaciones del material seleccionado, de

acuerdo con párrafo 6.2.3.1 de este capitulo.
6.2.2.2.1.e Cargas adicionales. El diseño de ductos deberá

considerar las cargas que pueda preverse
actuarán sobre el ducto de acuerdo a las
características del medio que atraviesa y sus
condiciones de trabajo, tales como:
1. Cargas vivas como: el peso del producto

(agua para efecto del cálculo), nieve, viento,
hielo, oleaje y corriente.
2. Cargas muertas como: el peso propio de la

tubería, recubrimientos, rellenos, válvulas y
otros accesorios no soportados.
3. Sismo.
4. Efectos causados por vibración y/o

resonancia.
5. Esfuerzos causados por asentamientos o

derrumbes en regiones de suelos
inestables.

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6. Efectos de contracción y/o expansión

térmica.
7. Efectos de movimientos relativos de los

equipos conectados.
8. Esfuerzos en cruces con vías de

comunicación y/o ductos.
9. Esfuerzos durante instalación.
10. Se tomarán en cuenta las actividades de

población a lo largo del trayecto del ducto,
ya que el factor más importante que
contribuye a la falla de ductos que
transportan gas, es la construcción de otras
instalaciones asociadas con los servicios
requeridos por la ocupación humana y las
zonas comerciales e industriales. Dichos
servicios, tales como agua, suministro de
gas y de electricidad, sistemas de drenaje,
cables subterráneos, calles y caminos, etc.,
llegan a ser predominantes y extensos, la
posibilidad de dañar el ducto se incrementa.
(Ref. ASME B31.8 Capítulo IV, párrafo
840.1.b).
6.2.2.2.1.f Derecho de vía de la tubería. Este deberá ser

seleccionado para evitar en lo posible áreas de
casa habitación edificios industriales y lugares
de asamblea pública de acuerdo a la NORMA
PEMEX NO.O3.0.02 y norma CID NOR-01/96.
6.2.2.2.1.g Factor de seguridad por densidad de población

(F). De acuerdo a la clasificación mencionada
en los párrafos 6.2.2.17.1-6.2.2.17.7 y en la
tabla 2.1.

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PAGINA: 46 DE 266
6.2.2.2.1.h Factor por eficiencia de junta (E),se dará de

acuerdo al material y clase de tubería de
acuerdo a la tabla 2.2
6.2.2.2.1.i Espesor adicional por desgaste o margen de

corrosión, de acuerdo a lo considerado en el
párrafo 6.2.2.13.1. Estos antecedentes
normarán el criterio del diseñador para
seleccionar materiales, elementos de seguridad
y Sistemas de mitigación de corrosión.
6.2.2.3 Presión máxima permisible de operación (MAOP).
6.2.2.3.1 Es la presión máxima a la que el ducto o segmento puede

ser operado bajo esta norma y se considera como la
presión máxima que en cualquier punto puede
desarrollarse, operando el ducto al 100% de su capacidad
en condiciones de flujo regular, uniforme y constante. Se
deberá tener en cuenta en la determinación de la MAOP la
columna estática sobre el punto considerado y la presión
requerida para compensar las pérdidas por fricción.
6.2.2.4 Presión de diseño.
6.2.2.4.1 Es el valor de presión (P) usado en la fórmula de diseño

indicada en el párrafo 6.2.2.9.1 debiendo ser mayor o igual
a la presión máxima de operación (MAOP), de acuerdo al
párrafo 6.2.2.3.1.
6.2.2.5 Temperatura de diseño
6.2.2.5.1 Es el valor de temperatura (T2) usado en la fórmula para el

cálculo del esfuerzo longitudinal indicado en el párrafo
6.2.2.7.1.b bajo condiciones de operación normal.
6.2.2.6 Esfuerzo permisible.(S)
6.2.2.6.1 Es el producto entre la resistencia a la fluencia mínima

especificada del material (R), el factor de junta longitudinal
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PAGINA: 47 DE 266
o helicoidal (E), el factor de diseño por temperatura (T) y el

factor de diseño (F).
6.2.2.6.2 Dicho esfuerzo permisible (S) por efecto de presión interna

deberá ser calculado conforme a la siguiente expresión, de
acuerdo al código ASME B31.8 Capítulo IV párrafo
841.11.a.
S = F·E·R T
Donde:
S = Esfuerzo permisible máximo kg/cm2(lb/pulg2 )
F = Factor de diseño por presión interna que para el caso

de transporte de hidrocarburos gaseosos se da por la
clasificación de la densidad de población de acuerdo a
las tablas 2.1. y 2.1A.
E = Eficiencia de junta soldada de acuerdo a la tabla 2.2.
R = Resistencia a la fluencia mínima especificada kg/cm2

(lb/pulg2)
T = Factor de diseño por temperatura, obtenido de la tabla

2.3.
6.2.2.6.3 El valor de la resistencia a la fluencia mínima especificada

(R) se determinará de la siguiente manera:
6.2.2.6.3.a Tubería de especificación conocida de acuerdo

a la tabla 2.8 (Ref. ASME B31.4, Capítulo II,
tabla 402.3.1.(a)).
6.2.2.6.3.b Tubos usados de especificación conocida que

estén de acuerdo al código ASME, B31.4,
Capítulo II, tabla 402.3.1 (a), deben satisfacer
los requisitos de prueba indicados en el párrafo
6.2.3.2.2 de este capítulo, quedan excluidas en
este inciso los de especificación ASTM A53.
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6.2.2.6.3.c Tubos nuevos o usados de especificación

ASTM A 120 o desconocida, acorde a los
procedimientos que se describen a
continuación. (ASME B31.8, Capítulo I párrafo
817.12, incisos del g al h):
1. El menor valor de los siguientes:
a) El 80 % del promedio aritmético de los

resultados obtenidos en las pruebas de
tensión establecidas en el código API 5L,
párrafos 9.3.1-9.3.1.6.
b) El valor menor obtenido en las pruebas

de tensión mencionadas en el inciso
anterior sin exceder de 3,662 Kg/cm2
(52,000 lb/pulg2).
2. De 1,690 Kg/cm2 (24 000 lb/pulg2), si no se

llevan a cabo las pruebas de doblado y de
tensión establecidas en la especificación
API 5L, párrafos 9.3.1-9.3.1.6, 9.3.3-9.3.4..
6.2.2.7 Esfuerzo equivalente (Seq ).
6.2.2.7.1 El esfuerzo circunferencial, longitudinal y cortante que

deben ser considerados en el cálculo del esfuerzo
equivalente serán determinados como sigue y éste no
excederá del 90% del esfuerzo de fluencia mínimo
especificado (R), los cuales se determinan como sigue:
Seq = (Sh2 + SL2 - ShSL + 3 Ss 2)1/2
Donde:
SL= Esfuerzo máximo longitudinal kg/cm2(lb/pulg2 ),

(positivo a tensión y negativo a compresión).
µ = Coeficiente de Poisson.

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E = Módulo de elasticidad.
α = Coeficiente de expansión térmica.
T1= Temperatura de instalación.
T2= Temperatura de operación.
Z = Módulo de sección.
T = Momento torsionante.
Fs = Fuerza cortante.
A = Area de la sección transversal.
6.2.2.7.1.a Esfuerzo circunferencial debido a presión
PD
Sh =
2t
Donde :
Sh= Esfuerzo circunferencial kg/cm2(lb/pulg2)
P= Presión interna de la tubería

kg/cm2(lb/pulg2)
D = Diámetro exterior de tubería cm(pulg)
t = Espesor de pared de tubería cm(pulg)
6.2.2.7.1.b Esfuerzo longitudinal debido a presión,

expansión térmica y flexión en ductos
completamente restringidos (Ref. ASME B31.4,
capítulo II, párrafo 419.6.4).
α (T2 – T1) - µ Sh
SL =Eα

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PAGINA: 50 DE 266
6.2.2.7.1.c Esfuerzo cortante combinado:
T 2Fs
Ss = +
2Z A
6.2.2.8 Proceso de diseño (Ver fig. 2.2.8).
6.2.2.8.1 El proceso de diseño iniciará con la determinación del

espesor (t) de pared mínimo requerido por presión interna y
basado en las consideraciones límite de esfuerzo
circunferencial, como indicado en los párrafos 6.2.2.7.1.a y
6.2.2.9.1 el cual deberá satisfacer adicionalmente los
requisitos de esfuerzo equivalente indicados en el párrafo
6.2.2.7.1 por las cargas indicadas en el párrafo 6.2.2.2.1,
incisos “b”, “c” y “e”.
6.2.2.9 Espesor mínimo requerido por presión.
6.2.2.9.1 El espesor de pared mínimo requerido en el ducto,

sometido exclusivamente a presión interna, se calculará con
la fórmula establecida en el código ASME B31.8, Capítulo
IV, párrafo 841.1.1.
PD
t=
2S
Donde:
t = Espesor de pared mínimo requerido calculado por

presión interna cm (pulgadas).
P = Presión de diseño como lo indicado en el párrafo

6.2.2.4.1. kg/cm2 (Ib/pulg2.)
D = Diámetro exterior del tubo cm (pulg).
S = Esfuerzo permisible como lo indicado en el párrafo

6.2.2.6.

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PAGINA: 51 DE 266
6.2.2.9.2 El espesor de pared mínimo requerido en una tubería

conectada a un equipo u otra tubería que opere con
diferente presión deberá calcularse con la presión de diseño
mayor.
6.2.2.10 Espesor nominal.
6.2.2.10.1 Es el espesor de pared nominal (tn) será determinado con

la siguiente ecuación, y será igual al inmediato superior que
se fabrique, el cual no debe ser menor al mostrado en la
tabla 2.4 .
tn = t + A
6.2.2.10.2 El valor obtenido del espesor de pared (t) deberá satisfacer

los requisitos establecidos en 6.2.2.8.1 y (A) será un
espesor de pared adicional como margen de corrosión y
definido en el párrafo 6.2.2.13.1.
6.2.2.10.3 Dicho espesor (t) calculado, deberá considerar las

tolerancias de fabricación indicadas en el párrafo 6.2.2.11.1,
incluyendo los daños ocasionados durante el transporte,
almacenamiento, manejo, instalación y reparación.
6.2.2.11 Tolerancia de espesor de pared por fabricación.
6.2.2.11.1 El espesor especificado no debe reducirse en ninguna parte

del tubo en más de Ias tolerancias de fabricación señaladas
en la tabla siguiente y referida al API 5L Tabla 9.
6.2.2.11.2 Para tuberías de especificación ASTM con y sin costura, la

tolerancia de espesor de pared por fabricación estará de
acuerdo con lo establecido en la especificación ASTM A20
y A530 respectivamente.

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PAGINA: 52 DE 266
Tolerancias de espesor por fabricación para tuberías API.
DIAMETRO PORCENTAJE DE TOLERANCIA

EXTERIOR(PULG)
Y PROCESO GRADO A,B,A 23 DE X 42 HASTA X 70
2.875 y menores + 20.0 + 15.0
con y sin costura - 12.5 - 12.5
3.50 con y sin costura + 18.0 + 15.0

- 12.5 - 12.5
4.00 a 18.0 con y sin + 15.0 + 15.0

costura - 12.5 - 12.5
20.0 y mayores con + 17.5 + 19.5

costura - 10.0 - 8.0
20.0 y mayores sin + 15.0 + 17.5

costura - 12.5 - 10.0

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PAGINA: 53 DE 266
Bases de diseño
conforme a 6.2.2.1
Requerimientos de diseño
conforme a 6.2.2.2.
Espesor mínimo requerido por

presión interna,
conforme a 6.2.2.9.
Proponer nuevo
espesor. circunferencial con
6.2.2.7.1.a?
SI
longitudinal con
6.2.2.7.1.b?
SI
cortante con
6.2.2.7.1.c?
SI
NO
¿Cumple el esfuerzo
equivalente con
6.2.2.7.1?
SI
Calcular espesor nominal tn

conforme a 6.2.2.10.
Fig. 2.2.8. Proceso de diseño para ductos que transportan hidrocarburos gaseosos.

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PAGINA: 54 DE 266
6.2.2.12 Limitaciones en el diseño.
6.2.2.12.1 Esfuerzos.
Para fines de diseño deben satisfacerse los requisitos

siguientes:
6.2.2.12.1.a La suma de los esfuerzos longitudinales

producidos por presión interna, cargas vivas
y/ó accidentales, no deben exceder del 75%
de la resistencia de fluencia mínima
específicada (R) cuyos valores se indican en
el párrafo 6.2.2.6. de esta norma. (Ref. ASME
B31.8, Capítulo III, párrafo 833.4.).
6.2.2.12.1.b La combinación de esfuerzos de flexión y

torsión producidos por expansión térmica,
calculada no deberá exceder del 72% de la
resistencia de fluencia mínima especificada
(R). (Ref. ASME B31.8, Capítulo III, párrafos
833.2 y 833.3.).
6.2.2.12.1.c El total de los esfuerzos señalados en los

puntos a) y b) de este párrafo, no deben
exceder el valor de la resistencia de fluencia
mínima especificada (R), asignado de
acuerdo con el párrafo 6.2.2.6 y 6.2.3.2 de
esta norma. (Ref. ASME B31.8, Capítulo III,
párrafo 833.4.).
6.2.2.13 Espesor adicional por margen de corrosión o desgaste.
6.2.2.13.1 El espesor adicional como margen de corrosión, se considerará

basándose en lo establecido con PEMEX, o lo establecido por
PEMEX para una vida útil mínima de 20 años y un margen de
corrosión de 6.25 milésimas de pulgada por año (MPY).

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PAGINA: 55 DE 266
6.2.2.14 Para los efectos de mitigación de corrosión debe considerarse el

estudio y diseño del sistema de protección catódica respectivo para
ser revisado por la dependencia responsable del mantenimiento,
basándose en las condiciones de operación y resultados estadísticos
de sistemas semejantes para determinar la posibilidad de integrar
otras instalaciones. Se debe tomar en cuenta la instalación de niples
para inyección y portatestigos para la evaluación de la protección con
inhibidores en aquellos ductos que lo requieran por el producto a
transportar. La cantidad, tipo y ubicación serán señalados por el área
de mantenimiento.
6.2.2.15 Instalaciones superficiales paralelas o cercanas en el derecho de vía.
6.2.2.15.1 El diseñador deberá tomar las medidas necesarias para que

las instalaciones superficiales como válvulas o trampas de
diablos correspondientes a ductos que corren paralelos o
cercanos en el mismo derecho de vía, queden ubicadas o
protegidas contra la propagación de un siniestro que ocurra
en cualquiera de ellos. En estos casos puede considerarse
como solución una separación adecuada, a lo largo del
derecho de vía, de cuando menos 100 m entre
instalaciones superficiales; cuando esto no sea posible
pueden emplearse sistemas que retarden la acción del
fuego entre instalaciones. En cualquier caso que sea
aplicable, el área de las instalaciones superficiales deberá
ser delimitado y de acceso restringido, sujeto a celaje
conforme a lo estipulado en el punto 6.5, párrafo 6.5.3.6.1,
de esta norma.
6.2.2.16 Válvulas de seccionamiento.
6.2.2.16.1 Los ductos para transporte de hidrocarburos gaseosos,

deben contar con válvulas de seccionamiento, las cuáles
tendrán como espaciamiento máximo el indicado en la tabla
2.5 de acuerdo con las clases de localización que se
señalan en los párrafos 6.2.2.17.1-6.2.2.17.7 de este
capítulo. Se incluirán los casos de gas L.P. y amoniaco
anhidro, ya que al ocurrir fuga a la atmósfera de alguno de

No. de Documento
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PAGINA: 56 DE 266
estos se comportan como gases.(Ref. ASME B31.8,

Capítulo IV, párrafo 846.11.b).
6.2.2.16.2 La localización de las válvulas de seccionamiento indicado

en la tabla 2.5 puede ser ligeramente ajustado sin exceder
el 10% de lo estipulado en la tabla 2.5, para permitir que la
válvula sea instalada en un lugar más accesible, siendo una
consideración primaria el acceso continuo a la válvula. (Ref.
ASME B31.8, Capítulo IV, párrafo 846.11.c.).
6.2.2.16.3 Las válvulas de seccionamiento deberán estar en lugar

accesible y protegidas de daños que pudieran producir
agentes externos.(Ref. ASME B31.8, Capítulo IV, párrafo
846.21.a).
6.2.2.16.4 Las válvulas de seccionamiento en ductos de transporte,

deben reunir las características siguientes :
6.2.2.16.4.a Ser lubricables, de especificaciones

aprobadas por esta norma para los fluidos que
manejan, de paso completo y contar con
accesorios que faciliten su mantenimiento.
6.2.2.16.4.b Estar ubicadas en lugares accesibles y

protegidas de daños que pudieran producir
agentes externos.
6.2.2.16.4.c Contar con mecanismos para accionarlas

rápida y fácilmente. De preferencia aquellas
de 12 pulgadas y mayores, accionadas por un
dispositivo que en caso de falla de éste
permita su operación en forma manual.
6.2.2.16.4.d Estar debidamente soportadas y ancladas,

para prevenir asentamientos o movimientos en
los accesorios del ducto.

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6.2.2.16.4.e La clasificación presión-temperatura de la

válvula, debe ser igual o mayor a las
condiciones de diseño del ducto.
6.2.2.16.4.f Instalarse con mecanismos de operación

sobre el nivel del terreno. Las válvulas de
seccionamiento pueden confinarse, de ser
necesario, en registros, siempre y cuando se
evite la transmisión de cargas a la tubería y la
inundación del registro. (Ref. ASME B31.8,
Capítulo lV, párrafo 846.22.).
6.2.2.16.5 Todas las válvulas deben contar con dispositivo que indique
claramente la posición cerrada o abierta en que se
encuentren; excepto las de retención, que deben tener
marcado con una flecha el sentido de flujo.
6.2.2.16.6 Todas las válvulas deben contar con una inscripción en

relieve o placa en la que se indique: marca, diámetro
nominal, presión y material de construcción. Cuando no se
cuente con esta placa de identificación, se hará constar en
el registro de pruebas realizadas según el párrafo 6.2.4.1.2
o bien se aplicará lo indicado en el párrafo 6.2.3.2.3
dejando constancia en el registro correspondiente.
6.2.2.16.7 Las válvulas, bridas y conexiones deben cumplir con los

estándares y especificaciones enumeradas en la tabla 2.9.
6.2.2.17 Clasificación de localizaciones.
6.2.2.17.1 El criterio para determinar la clase de localización por

donde pase un ducto de transporte de hidrocarburos
gaseosos, será el siguiente: la unidad para la clasificación
de la localización será un área unitaria de 400 x 1600 m
(1/4 x 1 milla), o sea 200 m a ambos lados del eje del ducto
en un tramo de 1600 m, exceptuando lo indicado en el
párrafo 6.2.2.17.7, la clase de localización se determinará
por el número de construcciones que se encuentren en esta
área unitaria. Para propósito de esta norma, cada casa o
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sección de una construcción, destinada para fines de

ocupación humana o habitacionales, se contará como una
construcción por separado. (Ref. ASME B31.8, Capítulo IV,
párrafo 840.2.a.1.).
6.2.2.17.2 Para ductos cuya longitud sea menor a 1600 m (1 milla), la

localización será asignada de acuerdo a la clase que
corresponda a un ducto de 1600 m (1 milla) de longitud a
través de la misma área. (Ref. ASME B31.8, Capítulo IV,
párrafo 840.2a.3.).
6.2.2.17.3 Localización clase 1. Es la que tiene 10 o menos

construcciones para ocupación humana en un área unitaria;
o en los casos en donde la tubería se localice en terrenos
despoblados, desiertos, de pastoreo, granjas. (Ref. ASME
B31.8, Capítulo IV, párrafo 840.2b.1.).
6.2.2.17.3.a Clase 1 División 1. Es la localización clase 1

donde el factor de diseño del ducto es mayor a
0.72, pero menor a 0.80 y la cuál será probada
hidrostáticamente con un valor de presión de
prueba igual a 1.25 veces la presión máxima
de operación. (Ref. ASME B31.8, Capítulo IV,
párrafo 840.2b.1a y 841.322.a.)
6.2.2.17.3.b Clase 1 División 2. Es la de acuerdo al código

localización clase 1 donde el factor de diseño
del ducto es menor o igual a 0.72, y la cuál
será probada hidrostáticamente con un valor
de presión de prueba igual a 1.10 veces la
presión máxima de operación. (Ref. ASME
B31.8, Capítulo IV, párrafo 840.2b.1b y
841.322.b.)
6.2.2.17.4 Localización clase 2. Es la que tiene más de 10 pero

menos de 46 construcciones para ocupación humana en un
área unitaria de terreno. Comprende áreas en la periferia
de las ciudades, áreas industriales, ranchos. (Ref. ASME
B31.8, Capítulo IV, párrafo 840.2.b.2.).

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6.2.2.17.5 Localización clase 3. Es aquella área en donde se cumpla

una de las siguientes condiciones:
6.2.2.17.5.a Cuando en un área unitaria existan 46 o más

construcciones destinadas a ocupación
humana o habitacional.(Ref. ASME B31.8,
Capítulo IV, párrafo 840.2.b.3.).
6.2.2.17.5.b Cuando exista una o más construcciones a

menos de 100 m del eje del ducto y se
encuentra ocupada normalmente por 20 o más
personas. (Ref. DOT, Parte 192, Subparte A,
párrafo 192.5.d.2.).
6.2.2.17.5.c Cuando exista un área al aire libre bien

definida a menos de 100 m del eje del ducto y
ésta sea ocupada por 20 o más personas
durante su uso normal, como sería un campo
deportivo, un parque de juegos, un teatro al
aire libre u otro lugar público de reunión. (Ref.
DOT, Parte192, Subparte A, párrafo
192.5.d.2.).
6.2.2.17.5.d Cuando el ducto pase a 100 m o menos de

áreas destinadas a fraccionamientos o casas
comerciales, aun cuando en el momento de
construirse el ducto solamente existan
edificaciones en la décima parte de los lotes
adyacentes al trazo.
6.2.2.17.5.e Cuando el ducto se localice en sitios donde a

100 m o menos haya un tránsito intenso u
otras instalaciones subterráneas.
Considerándose como tránsito intenso un
camino o carretera pavimentada con un flujo
de 200 ó más vehículos en una hora pico de
aforo.

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6.2.2.17.6 Localización clase 4. Es aquella área unitaria donde

prevalecen edificios de 4 o más niveles donde el tráfico sea
pesado, o denso, considerando como tráfico intenso un
camino o carretera pavimentada con un flujo de 200 o más
vehículos en una hora pico de aforo; o bien, existan
numerosas instalaciones subterráneas. (Ref. ASME B31.8,
Capítulo IV, párrafo 840.2.b.4).
6.2.2.17.7 Cuando exista un agrupamiento o conjunto de

construcciones destinadas a fines de ocupación humana o
unidades habitacionales, que por su número pertenezca a
una clase de localización definida de acuerdo con los
párrafos del 6.2.2.17.1 al 6.2.2.17.6 los límites de
localizaciones podrán ampliarse de la manera siguiente:
6.2.2.17.7.a Una localización clase 4, 3 y 2, se ampliará

hasta 200 m, siguiendo el eje de la tubería y
contados a partir de los límites del área
unitaria. (Ref. DOT, Parte192, Subparte A,
párrafo 192.5.f.).
6.2.2.17.7.b Las localizaciones clase 1, 2 y 3 en que se

encuentre una construcción donde haya gran
concentración de personas, como sucede en
escuelas, hospitales, iglesias, salas de
espectáculos, cuarteles, etc., se debe
considerar la clase siguiente, en orden
ascendente, y ampliarse hasta 200 m en
ambos sentidos del ducto contados a partir de
los límites del área unitaria. (Ref. ASME
B31.8, Capítulo IV, párrafo 840.3.b.).
6.2.2.17.7.c Debe tomarse un margen de 200 m en ambas

direcciones del ducto al determinarse los
límites de un área clasificada, excepto cuando
existan barreras físicas o factores de otra
índole que limiten la expansión futura de las
áreas pobladas, en cuyo caso los márgenes
del área clasificada que debe ampliarse y

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quedará delimitada por dichas barreras, sin

exceder la distancia marcada.
6.2.2.18 Consideraciones adicionales para determinar el factor de diseño "F".
6.2.2.18.1 En los ductos que transportan gas en localizaciones clase

1, debe emplearse un factor de 0.60 en el diseño de
tuberías cuando se presenten los siguientes casos:
6.2.2.18.1.a El derecho de vía cruce en camino no

pavimentado, sin camisa de protección.
6.2.2.18.1.b Invada y corra paralelamente al derecho de

vía un camino pavimentado, una carretera,
una calle o una vía de ferrocarril.
6.2.2.18.1.c Este soportada en un puente, ya sea éste para

vehículos, peatones, ferrocarril o para
tuberías.
6.2.2.18.1.d Construcción de ensambles.
6.2.2.18.2 Cuando se construyan ensambles como son accesorios

para separadores, ensambles de válvulas para línea
principal, conexiones en cruz, cabezales en cruces de ríos,
etc., que se van a instalar en áreas definidas como
localización clase 1, se requiere un factor de diseño de 0.6
en toda el área de ensamble y hasta en una distancia igual
al que resulte menor entre 5 veces el diámetro del tubo y
305 cm (10 pies), más allá del último accesorio. Como se
indica en la tabla 2.1A.
6.2.2.18.3 Las piezas de transición en los extremos de ensambles y en

los codos que se instalan en vez de tubos doblados, no se
consideran accesorios. (Ref. ASME B31.8, Capítulo IV,
párrafo 841.121.)

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6.2.2.18.4 Para ductos que transportan gas en localizaciones clase 2,

debe usarse un factor de construcción de 0.50 en la fórmula
de diseño, únicamente cuando cruzan el derecho de vía,
caminos pavimentados, carreteras, calles o vías de
ferrocarril; ajustándose a lo indicado en las tabla 2.1A.
6.2.2.18.5 En localizaciones clase 1 y 2, debe usarse un factor de

construcción de 0.50 en las estaciones de compresión,
regulación y medición.
6.2.2.18.6 Las consideraciones indicadas en los párrafos 6.2.2.18.1 al

6.2.2.18.4 para el factor de diseño (F), se resumen en la
tabla 2.1 A.
6.2.2.19 Consideraciones para diferentes condiciones de presión.
6.2.2.19.1 Cuando dos líneas que operan en diferentes condiciones de

presión están conectadas, la válvula que segrega las dos
líneas debe clasificarse para la condición de servicio más
severa. Cuando una línea está conectada a una pieza de
equipo que opera en una condición de presión más alta que
la de la línea, la válvula que segrega a la línea del equipo
debe clasificarse cuando menos para la condición de
operación del equipo. La tubería entre las condiciones más
severas y la válvula debe de estar diseñada para soportar
las condiciones de operación del equipo o tubería a la cual
está conectada.
6.2.3 MATERIALES.
6.2.3.1 La tubería destinada al transporte de hidrocarburos en fase gaseosa

debe ser de acero, pudiéndose utilizar tubería fabricada de acuerdo a
los estándares abajo indicados. Los materiales que forman parte
permanente de un sistema de tuberías deben calificarse mediante el
cumplimiento de estándares y especificaciones según la tabla 2.9 de
esta norma. (Ref. ASME B31.8, Capítulo I, párrafo 814.11.)

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API 5L Tubería de línea.

ASTM A 53 Tubería soldada y sin costura.
ASTM A 106 Tubería sin costura.
ASTM A 134 Tubería soldada por fusión eléctrica.
ASTM A 135 Tubería soldada por resistencia
eléctrica.
ASTM A 333 Tubería sin costura y tubería soldada
para servicio de baja temperatura.
ASTM A 381 Tubería soldada por doble arco
sumergido.
6.2.3.2. Criterios de selección.
6.2.3.2.1 Tubería nueva de especificación conocida.
6.2.3.2.1.1 Los tubos, válvulas, bridas y conexiones

soldables de especificación conocida,
destinados a integrar un sistema de ductos para
transporte de hidrocarburos en fase gaseosa,
deben satisfacer los requisitos de composición
química, fabricación y calidad correspondientes
a cualquiera de los materiales mencionados en
la tabla 2.9. (Ref. ASME B31.8, Capítulo I,
párrafo 811.21.)
6.2.3.2.2 Tubería usada o nueva de especificación desconocida .
6.2.3.2.2.1 Está permitido que una porción de tubería de un

ducto existente pueda ser removida y reutilizada
en el mismo ducto, o en un ducto que opere a
una presión igual o menor, excepto en
aplicaciones submarinas, estando sujeto a las
restricciones indicadas en los incisos A, H e
I.(Ref. ASME B31.8, Capítulo I, párrafo
817.11.)

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6.2.3.2.2.2 Cuando se utilice esta tubería se deben

considerar los conceptos y pruebas que a
continuación se describen, debiendo
proporcionar al diseñador los resultados
obtenidos:
1. Los tubos de acero usados y nuevos de

especificación desconocida, para usarse en
niveles de esfuerzo tangencial menor de
422.54 kg/cm2 (6000 Ib/pulg2), donde no
se desarrollen curvas cerradas, serán
inspeccionados visualmente para saber si
se encuentran en buenas condiciones para
ser utilizados y estos deberán estar libres
de defectos. Además deben pasar
satisfactoriamente las pruebas de
soldabilidad prescritas en el siguiente punto.
(Ref. ASME B31.8, Capítulo I, párrafo
817.12.)
2. Los tubos de acero usados y nuevos de

especificación desconocida para usarse a
niveles de esfuerzos superiores a 422.54
kg/cm2 (6000 Ib/pulg2) y/o contengan
curvas cerradas, deben cumplir con lo
señalado en la siguiente tabla. Las letras
indicadas en la tabla corresponden a los
párrafos siguientes. (Ref. ASME B31.8,
Capítulo I, párrafo 817.13.)

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TUBO NUEVO O USADO TUBO USADO DE

TIPO DE PRUEBA DE ESPECIFICACION ESPECIFICACION
DESCONOCIDA CONOCIDA
INSPECCION A A
PROPIEDADES DE DOBLADO B -
ESPESOR C C
EFICIENCIA DE JUNTA D D
SOLDABILIDAD E -
RESISTENCIA A LA
CEDENCIA F -
VALOR DE S (6.2.2.6) G -
PRUEBA HIDROSTATICA H H
DEFECTOS DE SUPERFICIE I I
A) Inspección. Todos los tubos deben limpiarse por el interior y exterior para
permitir una buena inspección, verificando que cumplan con las tolerancias
de redondez, que sean rectos en sentido longitudinal y estén exentos de
defectos que puedan menoscabar su resistencia y hermeticidad,
debiéndose calificar conforme a lo previsto en el punto 6.3 (Ref. ASME
B31.8, Capítulo I, párrafo 817.13a.).
B) Propiedades de doblado. Para tuberías con diámetro de 50.8 mm (2 pulg) y

menores, un tramo de tubo con longitud suficiente debe doblarse en frío a
90 grados alrededor de un mandril cilíndrico de diámetro igual a 12 veces el
diámetro nominal del tubo, sin desarrollar fracturas ni aberturas en la
soldadura.
Para tuberías con diámetro nominal mayor de 50.8 mm (2 pulg), deben

realizarse pruebas de aplastamiento como las prescritas en el Apéndice H
del código ASME B31.8. La tubería debe cumplir los requerimientos de
dichas pruebas, excepto que el número de pruebas para determinar las
propiedades de aplastamiento serán las mismas requeridas para determinar
la resistencia a la fluencia indicados en el inciso f. (Ref. ASME B31.8,
Capítulo I, párrafo 817.13, inciso b.)

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C) Determinación del espesor de pared. En tubos usados o nuevos cuyo

espesor no sea uniforme, debe medirse en cada pieza el espesor de pared
mediante un calibrador de precisión, en diferentes puntos del cuerpo del
tubo incluyendo cuatro puntos en cada extremo del tubo, previamente
efectuada la limpieza de las superficies.
En tubos nuevos cuyo espesor sea uniforme, debe medirse en la misma

forma que se establece en el párrafo anterior y en por lo menos un 10% de
los tramos pero no menos de 10 piezas, los tramos restantes del lote,
deben medirse con un calibrador de precisión.
Debe considerarse como espesor nominal del lote probado, al espesor

nominal inmediato inferior al calculado como promedio aritmético de todas
las mediciones. El espesor calculado como promedio aritmético no debe
exceder en 14% del mínimo encontrado, en el caso de diámetros menores a
508 mm (20 pulg), o en 11% del mínimo encontrado en diámetros iguales o
mayores de 508 mm (20 pulg). (Ref. ASME B31.8, Capítulo I, párrafo
817.13, inciso c.)
El espesor nominal determinado, debe ser mayor o igual al espesor mínimo

requerido de acuerdo con el párrafo 6.2.2.10.1 de este capítulo.
D) Eficiencia de junta. Consiste en asignar un valor a la eficiencia de la

soldadura "E" de acuerdo con el criterio siguiente:
1. Si el tipo de junta es conocido, el valor de "E" para la fórmula de diseño

es el indicado por la tabla 2.2.
2. Si el tipo de junta se desconoce, el valor de "E" para la fórmula de

diseño será como máximo igual a 0.6 para diámetros menores o iguales
a 101.6 mm (4 pulg), o hasta 0.8 para diámetros mayores. (Ref. ASME
B31.8, Capítulo I, párrafo 817.13, inciso d.)
E) Soldabilidad. La soldabilidad debe determinarse de acuerdo a un

procedimiento que se establezca, conforme a las indicaciones del párrafo
6.3.3. Un soldador calificado debe tomar un tramo de tubo, cortar éste en
dos carretes, biselar, preparar la junta, soldar, obtener los especímenes y
hacer las pruebas conforme a los requerimientos del código API 1104. La
calificación de la soldadura debe hacerse con las más severas exigencias
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que se apliquen a una soldadura efectuada bajo las condiciones y

procedimientos que se presentan en el campo. Los tubos se considerarán
soldables siempre que cumplan los requisitos establecidos en el código API
STD 1104.
Cuando menos una de estas pruebas debe hacerse por cada 100 tubos, si
su diámetro es mayor de 101.6mm (4 pulg); los tubos con diámetro
101.6cm(4pulg) y menores, requieren una prueba por cada 400 tubos de
acuerdo a la tabla 2.6. Si en las pruebas de soldadura, no pueden cumplirse
los requerimientos del API 1104 , la soldabilidad puede ser establecida
mediante pruebas químicas por carbono y manganeso (Ref. ASME B31.8
Capítulo II, párrafo 823.23) y procediendo de acuerdo con lo estipulado en
ASME Section IX Boiler and Pressure Vessel. El número de pruebas
químicas será el mismo al indicado para las pruebas de soldadura
circunferencial. (Ref. ASME B31.8, Capítulo I, párrafo 817.13, inciso e.)
F) Determinación de la resistencia a la cedencia. Cuando la resistencia mínima

especificada a la cedencia, tensión o elongación de la tubería sea
desconocida y no se efectúe ninguna prueba física, la resistencia mínima a
la cedencia para propósitos de diseño, debe ser tomando un valor de no
más de 1 690 kg/cm2 (24 000 Ib/pulg2).
Alternativamente se pueden establecer las propiedades de tensión como

sigue:
Ejecutar todas las pruebas de tensión prescritas en la especificación API

SPEC-5L, cambiando la cantidad de ellas como se indica, en la tabla 2.7. El
muestreo de tubos debe ser al azar.
Si la relación resistencia a la cedencia - resistencia a la tensión, excede a

0.85 el tubo no debe usarse, excepto como dice en el párrafo 6.2.3.2.2.
(Ref. ASME B31.8, Capítulo I, párrafo 817.13, inciso g.)
G) Valor de "R" (resistencia a la fluencia mínima especificada). Para tubos de

especificación desconocida el valor de la resistencia a la fluencia a ser
utilizada como “R” en la fórmula indicada en el párrafo 6.2.2.6.1 debe ser de
1,690 kg/cm2 (24 000 Ib/pulg2), o bien determinarse como sigue.

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El valor "R" debe tomarse como el menor de los casos siguientes:
- El 80% del valor promedio del obtenido en las pruebas.
- El valor mínimo obtenido en las pruebas, pero en ningún caso más de

3662 kg/cm2 (52 000 Ib/pulg2). (Ref. ASME B31.8, Capítulo I, párrafo
817.13, inciso h).
H) Prueba hidrostática. Los tubos nuevos o usados de especificación

desconocida y todos los tubos usados dañados por corrosión u otros
deterioros que afecten su resistencia, deben volver a probarse
hidrostáticamente por cualquiera de las dos maneras siguientes : tramo por
tramo en un probador de fábrica, o en el campo después de la instalación,
por lo menos durante 24 horas, antes de poner en servicio el ducto. La
presión de prueba debe servir para establecer la presión máxima permisible
de operación sujeta a las limitaciones establecidas en párrafo 6.2.2.1. (Ref.
ASME B31.8, Capítulo I, párrafo 817.13, inciso i.)
I) Defectos de superficie. Toda la tubería será examinada para buscar grietas,

ranuras y abolladuras, y debe ser calificada de acuerdo a lo indicado en el
código ASME B31.8, Capítulo IV, párrafo 841.24. (Ref. ASME B31.8,
Capítulo I, párrafo 817.13, inciso f.)
6.2.3.2.3 Accesorios.
6.2.3.2.3.a Las válvulas, bridas, conexiones y otros

componentes usados de especificación
conocida y aprobada, podrán emplearse
nuevamente en el rango para el cual fueron
fabricadas, siempre y cuando después de
limpiarse se verifique que satisfacen los
requisitos de la especificación original como
son: espesor, mecanismos de operación, etc. Si
fuera necesario reacondicionarlos, se utilizarán
refacciones de la misma especificación y, en
todo caso, se respetará el código API aplicable
a este tipo de accesorios.

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6.2.3.2.3.b En el caso de válvulas, bridas, conexiones y

otros accesorios nuevos de especificación
desconocida, después de someterse a limpieza,
se identificarán con conexiones similares
utilizadas en un servicio semejante para el cual
se piensa emplear. Su utilización se restringirá
a un sistema con una presión máxima
permisible de operación, calculada tomando
como resistencia mínima especificada a la
cedencia 1 690 kg/cm2 (24,000 Ib/pulg2).
6.2.3.2.3.c Está prohibido el empleo de válvulas, bridas,

conexiones y otros accesorios usados y de
especificación desconocida, para el diseño y
construcción de ductos nuevos.
6.2.4 REQUISITOS GENERALES DE DISEÑO PARA PRUEBA HIDROSTÁTICA.
6.2.4.1 Requisitos generales.
6.2.4.1.1 A la tubería para transporte de hidrocarburos gaseosos, ya

sea nueva, reparada o en condiciones diferentes a las de
diseño, se le debe probar hidrostáticamente en fábrica y
antes de entrar en operación.
6.2.4.1.2 El equipo mínimo requerido para la realización de la prueba

hidrostática deberá ser el indicado en el código API RP
1110, Párrafo 3.4.
6.2.4.2 Todos los ductos y líneas troncales que operaran a un nivel de

esfuerzos tangenciales igual o mayor al 30% de la resistencia mínima
específicada a la cedencia de la tubería, deberán ser sometidos a una
prueba hidrostática con duración mínima de 2 horas para comprobar
su resistencia después de terminada su construcción y antes de ser
puesta en operación. (Ref. ASME B31.8, Capítulo IV, párrafo
841.321.) El agua debe ser neutra y libre de partículas en suspensión
que no pasen por una malla de 100 hilos por pulgada.

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6.2.4.3 La presión hidrostática de prueba se debe calcular de acuerdo a lo

descrito en el párrafo 6.1.5.1 de esta norma.
6.2.4.4 Presión de prueba. El valor de presión de prueba del sistema de

ductos corresponderá al valor de la presión máxima permisible de
operación multiplicado por el factor correspondiente a su clase de
localización indicado a continuación :
Clase de localización Factor

Clase 1 Div. 1 1.25
Clase 1 Div 2 1.10
Clase 2 1.25
Clase 3 1.40
Clase 4 1.40
NOTA: La clase de localización debe determinarse de acuerdo

con los párrafos 6.2.2.17.1-6.2.2.17.7 de esta norma.
6.2.4.5 Después de cumplir con los requisitos de resistencia descritos en esta

sección, deben recabarse dos ejemplares de la constancia de las
pruebas certificadas por los representantes de la entidad de
construcción y de la operativa así como el permiso de uso expedidos
por la Secretaría de Energía, la cual supervisará la ejecución de las
mismas a través de un inspector autorizado, conjuntamente con los
representantes de las dependencias de inspección y seguridad
industrial de las áreas operativas y de construcción.
TABLA 2.1 FACTOR DE DISEÑO "F" POR CLASE DE

LOCALIZACION
CLASE DE FACTOR DE DISEÑO

LOCALIZACION
1, DIVISION 1 0.80
1, DIVISION 2 0.72
2 0.60
3 0.50
4 0.40
NOTA: La clase de localización debe determinarse de acuerdo

con los párrafos 6.2.2.17.1 al 6.2.2.17.7 de esta norma.
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TABLA 2.1A FACTOR DE DISEÑO "F" PARA CONSTRUCCIÓN DE DUCTOS DE

ACERO.
Clase de Localización
Instalación 1
Div. 1 Div. 2 2 3 4
Ductos, líneas troncales y líneas de servicio 0.80 0.72 0.60 0.50 0.40
Cruces de caminos y vías de FF.CC. sin

encamisado :
a) Caminos privados 0.80 0.72 0.60 0.50 0.40
b) Caminos sin pavimentar. 0.60 0.60 0.60 0.50 0.40
c) Caminos, autopistas o calles públicas,
vías de FF.CC 0.60 0.60 0.50 0.50 0.40
Cruces de caminos y vías de FF.CC. con

encamisado :
vías de FF.CC 0.72 0.72 0.60 0.50 0.40
Ductos paralelos a caminos y vías de FF.CC.

vías de FF.CC. 0.60 0.60 0.60 0.50 0.40
Ensambles fabricados 0.60 0.60 0.60 0.50 0.40

Ductos sobre puentes. 0.60 0.60 0.60 0.50 0.40
Estaciones de compresión, regulación y 0.50 0.50 0.50 0.50 0.40

medición.
Concentraciones de gente cercanas en loc. 0.50 0.50 0.50 0.50 0.40

Clase 1 y clase 2

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TABLA 2.2 FACTOR DE EFICIENCIA DE JUNTA SOLDADALONGITUDINAL "E".
Número de Factor
especificación Clase de tubería "E"
ASTM A53 Sin costura 1.00
Soldado por resistencia eléctrica 1.00
Soldado a tope en horno-soldadura
continua 0.60
ASTM A134 Soldado por fusión de arco eléctrico 0.80
ASTM A135 Soldado por resistencia eléctrica 1.00
ASTM A139 Soldado por fusión eléctrica 0.80
ASTM A211 Tubo de acero soldado en espiral 0.80
ASTM A381 Soldado por arco sumergido doble 1.00
ASTM A671 Soldado por fusión eléctrica
Clases 13, 23, 33, 43, 53 0.80
Clases 12, 22, 32, 42, 52 1.00
ASTM A672 Soldado por fusión eléctrica
Clases 13, 23, 33, 43, 53 0.80
Clases 12, 22, 32, 42, 52 1.00
API 5L* Sin costura 1.00
Soldado por centelleo (Flash) 1.00
Soldado por arco sumergido 1.00
Soldado a tope en horno 0.60
*Esta especificación cubre también las API 5LX, 5LS, 5LV
TABLA 2.3 FACTOR DE DISEÑO "T" POR TEMPERATURA

Temperatura Factor de diseño
°C °F "T"
121 o menos 250 o menos 1.000
149 300 0.967
177 350 0.933
204 400 0.900
232 450 0.867
NOTA: Para temperaturas intermedias debe interpolarse para estimar el factor.

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TABLA 2.4 ESPESOR MINIMO NOMINAL DE PARED PARA TUBO DE ACERO

(PULGADAS)
Diámetro Diámetro Tubo de Tubo de Estaciones

Nominal Exterior Extremo Extremo de
(Pulg) (Pulg) Plano Roscado compresión
1/8 0.405 0.035 0.068 0.095 E

1/4 0.540 0.037 0.088 0.119 X
3/8 0.675 0.041 0.091 0.126 T O
1/2 0.840 0.046 0.109 0.147 R
3/4 1.050 0.048 0.113 0.154 E R
1 1.315 0.053 0.133 0.179 M O
O S
S C
1 1/4 1.660 0.061 0.140 0.191 A
1 1/2 1.900 0.065 0.145 2.200 P D
2 2.375 0.075 0.154 0.218 L O
A S
N
2 1/2 2.875 0.083 0.203 0.203 O
3 3.500 0.083 0.216 0.216 S
3 1/2 4.000 0.083 0.226 0.226
4 4.500 0.083 0.237 0.237
(continúa)

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TABLA 2.4 ESPESOR MINIMO NOMINAL DE PARED PARA TUBO DE ACERO

(PULGADAS)
(Concluye)
Diámetro Diámetro Tubo de Tubo de Estaciones

Nominal Exterior Extremo Extremo de
(Pulg) (Pulg) Plano Roscado compresión
5 5.563 0.083 0.258 0.258
6 6.625 0.083 0.280 0.280 E
8 8.625 0.125 0.322 0.322 X
10 10.750 0.156 0.365 0.365 T
R S
12 12.750 0.172 --- 0.250 E O
14 14.0 0.188 --- 0.250 M L
16 16.0 0.188 --- 0.250 O A
18 18.0 0.188 --- 0.250 S M
20 20.0 0.219 --- 0.312 E
N
24,26,28,30 24,26,28,30 0.250 --- 0.500 P T
32,34,36 , L E
38,40 32,34,36 0.312 --- 0.500 A
42,44,46,48 38,40 0.344 --- 0.500 N
52,56 42,44,46,48 0.438 --- 0.562 O
60,64 52,56 0.500 --- 0.625 S
60,64
NOTAS GENERALES:
(1) El espesor mínimo nominal para tubo de acero de extremos planos, menor de
50.8 mm (2 pulg) de diámetro nominal y usado en líneas donde la presión no
excede de 7.03 kg/cm2 (100 Ib/pulg2) no se limita a esta tabla pero no debe
ser menor de 0.89 mm (0.035 pulg) en cualquier clase de localización.
(2) Para tubería de instrumentación, control y muestreo con espesor de pared

mayor de 0.89 mm (0.035 pulg), el espesor de pared puede ser obtenido
interpolando entre los diámetros exteriores de tubería listados arriba.(Ref.
ASME B31.8, Capítulo IV, párrafo 845.5)

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TABLA 2.5 ESPACIAMIENTO MAXIMO ENTRE VALVULAS DE SECCIONAMIENTO
Clase de Espaciamiento
localización máximo (km)
1 32
2 24
3 16
4 8
TABLA 2.6 NUMERO MINIMO DE SOLDADURAS A PRUEBA
Diámetro exterior Número mínimo de

del tubo soldaduras
(pulgadas). a prueba.
4” y menores Una por cada 400 tramos
Mayores de 4” Una por cada 100 tramos
TABLA 2.7 NUMERO MINIMO DE PRUEBAS DE APLASTAMIENTO O TENSION

(Cualquier diámetro)
Lote de Número mínimo de pruebas
10 tramos o menos Una serie por cada tramo.
11 a 100 tramos Una serie por cada cinco

tramos, pero no menos de
10.
Más de 100 tramos Una serie por cada 10

tramos, pero no menos de
20.
NOTA: Todos los especímenes de prueba deben seleccionarse al azar.

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TABLA 2.8 RESISTENCIA MINIMA ESPECIFICADA A LA CEDENCIA PARA TUBERIA

DE ACERO COMUNMENTE UTILIZADA EN SISTEMAS DE DUCTOS.
ESPECIFICACION GRADO TIPO (1) RMEC (Ib/pulg2)
API 5L A25 BW,ERW,S 25 000

API 5L A ERW,S,DSA 30 000
API 5L B ERW,S ,DSA 35 000
API 5L X42 ERW,S,DSA 42 000



ASTM A 53 Tipo F BW 25 000
ASTM A 53 A ERW,S 30 000

ASTM A 53 B ERW,S 35 000
ASTM A 106 A S 30 000

ASTM A 106 B S 35 000
ASTM A 106 C S 40 000
ASTM A 135 A ERW 30 000

ASTM A 135 B ERW 35 000
ASTM A 139 A EFW 30 000

ASTM A 139 B EFW 35 000
ASTM A 139 C EFW 42 000
ASTM A 139 E EFW 46 000
ASTM A 139 D EFW 52 000
(continúa)

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TABLA 2.8 RESISTENCIA MINIMA ESPECIFICADA A LA CEDENCIA PARA TUBERIA

DE ACERO COMUNMENTE UTILIZADA EN SISTEMAS DE DUCTOS.
(Concluye)
ESPECIFICACION GRADO TIPO (1) RMEC (Ib/pulg2)
ASTM A 333 1 S,ERW 30 000

ASTM A 333 3 S,ERW 35 000
ASTM A 333 4 S 35 000
ASTM A 333 6 S,ERW 35 000
ASTM A 333 7 S,ERW 35 000
ASTM A 333 8 S,ERW 75 000
ASTM A 333 9 S,ERW 46 000
ASTM A 381 Clase Y-35 DSA 35 000
NOTA:
(1) ABREVIATURAS: BW-Soldado a tope en horno; ERW-Soldado por

resistencia eléctrica; S-sin costura; FW-soldado por centelleo (Flash);
EFW-Soldado por fusión eléctrica; DSA-Soldado por arco sumergible
doble.

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TABLA 2.9 LISTA DE NUMEROS Y TEMAS DE LOS ESTANDARES Y

ESPECIFICACIONES PARA LOS MATERIALES UTILIZADOS EN
TUBERIAS DE TRANSPORTE.
ASTM API
A53 Tubo de acero negro y galvanizado con y sin costura. 5L Tubo de línea
A105 Forja de acero al carbón, para componentes de tuberías. 6A Equipo para cabezal de pozo
A106 Tubo de acero al carbón sin costura para servicio de alta 6D Válvulas para tubería
temperatura.
1104 Estándares para soldadura de tuberías e instalaciones
A134 Tubo de placa de acero por fusión de arco eléctrico. relacionadas.
(para diámetros de 16 pulgadas y mayores)
RP5L1 Práctica recomendada para el transporte de tubos por
A135 Tubo de acero soldado por resistencia eléctrica. ferrocarril.
A139 Tubo de placa de acero soldado por fusión de arco RP5L5 Práctica recomendada para el transporte marítimo de
eléctrico. (para diámetros de 4 pulgadas y mayores) tubos.
A193 Materiales para tornillería de acero inoxidable y de RP5L6 Práctica recomendada para el transporte fluvial de
aleación para servicio de alta temperatura. tubos.
A194 Tuercas para espárragos, de acero de aleación para ASME

servicio de alta presión y alta temperatura. B2.1 Tubos roscados con sello seco.
A307 Sujetadores de rosca estándarexterior de acero al carbón. B16.5 Bridas para tubo de acero y accesorios bridados.
A320 Materiales para tornillería de acero de aleación para B16.9 Accesorios de fábrica de acero forjado para soldar a
servicio de baja temperatura. tope.
A333 Tubo de acero, con y sin costura para servicio de baja B16.11 Accesorios de acero forjado de embutir y soldar y
temperatura. roscados.
A354 Tornillería, espárragos y otros sujetadores roscados B6.20 Ranuras y empaquetaduras de anillo para bridas de
exteriormente de acero de aleación templado y revenido. acero.
A381 Tubo de acero soldado por arco metálico, para servicio de B16.34 Válvulas de acero, bridadas o soldables.
alta presión.
B18.2.1 Pernos y espárragos cuadrados y hexagonales.
A449 Tornillos y espárragos de acero templado y revenido.
B18.2.2 Tuercas cuadradas y hexagonales
A559 Electrodos de acero suave para soldadura de arco
metálico con gas. MSS SP75 Especificación para altas pruebas de forjado, soldado
en accesorios.
A671 Tubo de acero soldado por fusión eléctrica para
temperatura atmosférica y menores. MSS SP44 Bridas para tubería de acero.
A672 Tubo de acero soldado por fusión eléctrica para servicio

de alta presión y temperatura moderada.

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6.3 CONSTRUCCION.
6.3.1.1 Etapas de construcción.
6.3.1.1.1 Cada organismo subsidiario de Petróleos Mexicanos a

través de la entidad responsable de la construcción, ya sea
porque ejecute la obra o seleccione al constructor, deberá
realizar la supervisión durante la construcción de la tubería
de transporte; esta supervisión se llevará a cabo en todas
las etapas de la construcción, por lo que el supervisor
designado deberá contar con los procedimientos de trabajo
aplicables a cada etapa de la obra así como tener la
capacidad técnica y experiencia necesaria para juzgar y
decidir en todas las etapas que se enlistan a continuación:
- Trazo y nivelación del derecho de vía

- Apertura del derecho de vía
- Conformación del derecho de vía
- Caminos de acceso
- Tendido de tubería
- Excavación de zanja
- Protección mecánica anticorrosiva
- Prueba dieléctrica del recubrimiento
- Parcheo
- Doblado
- Alineado
- Soldado
- Prueba radiográfica
- Reparación de soldadura
- Prueba de hermeticidad
- Limpieza interior
- Bajado y tapado
- Prueba hidrostática
- Reacondicionamiento del derecho de vía
- Señalización
- Protección catódica
- Obras especiales

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6.3.1.2 Certificación de materiales.
6.3.1.2.1. Toda la tubería, conexiones y accesorios que se instalen,

deberán contar desde la fábrica con una inscripción
indeleble que certifique la especificación del material. Así
como un documento de certificación emitido por el
fabricante. Cuando dicha inscripción no se haga durante el
proceso de fabricación, las piezas deben marcarse con
número de golpe de aristas redondeadas para minimizar la
concentración de esfuerzos, sin que la profundidad de la
huella dejada exceda el 8% del espesor de la pared
comercial.
6.3.1.3 Registros.
6.3.1.3.1 La entidad responsable de la construcción en base a un

procedimiento aprobado, deberá llevar un registro de la
tubería, conexiones, válvulas, etc, que se usen en la
construcción, y anotar como mínimo los siguientes datos:
especificación del material, número de pedido para su
adquisición, proveedor o lote y número de serie en el orden
de fabricación, así como su localización por pieza referida al
desarrollo de la línea, entregando un juego de documentos
a la entidad solicitante cuando se termine la construcción.
6.3.2 REQUISITOS DE CONSTRUCCION.
6.3.2.1 Los Planos de localización y de proyecto deben cumplir con lo

siguiente:
6.3.2.1.1 Planos generales de trazo y localización a escala 1:

100,000 anotando los nombres de linderos de los
Municipios y Entidades Federativas que se crucen. La
clasificación de localización del trazo de las líneas como se
indica en los párrafos 6.2.2.17-6.2.2.17.7.c de esta norma,
de manera que se conozcan en el desarrollo total del trazo,
las longitudes que corresponden a cada una de las clases
de localización, previendo siempre al seleccionarlas, el
cambio probable de las zonas en el futuro.
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6.3.2.1.2 Planos del trazo general a escala de 1: 4,000 por secciones

que comprendan un máximo de 3 Km, anotando nombres,
distancias, rumbos de los linderos, datos sobre la longitud y
superficie que ocupara el derecho de vía en cada una de
las propiedades o ejidos, incluyendo el cuadro de
construcción en su caso, el cual debe contener los datos del
alineamiento, datos de curvas horizontales en planta,
coordenadas de los puntos de inflexión, principio de curva,
principio de tangencia, longitud de curva, radio de la curva,
deflexión, subtangentes, rumbos, así como también en el
perfil, cotas del terreno natural, cota de la zanja,
profundidad de zanja, kilometraje.
6.3.2.1.3 Planos de localización a escala de 1: 1,000 de las

instalaciones de bombeo y almacenamiento, instalaciones
de medición, regulación, separación, calentadores y
general, de todas las instalaciones complementarias
necesarias, indicando las propiedades o ejidos efectuados y
los terrenos que deben ser adquiridos, anotando nombres,
distancias, rumbos de linderos, etc.
6.3.2.1.4 Planos individuales de afectación de las propiedades o

afectación de las propiedades o ejidos a escala
convencional, señalando distancias y rumbos polígono o
cuadro de construcción, así como las superficies por ocupar
de cada predio.
6.3.2.1.5 Las modificaciones al trazo original del derecho de vía que

deban contratarse temporal o permanentemente por
razones de construcción, operación, conservación, etc,
serán solicitadas con una anticipación de por lo menos un
mes antes de realizar los trabajos conducentes a la
Gerencia de Servicios General y Administración Patrimonial
por las entidades constructora y operativa, mandando copia
de dicha solicitud a la Gerencia de Seguridad Industrial.
Programa de las obras por etapas, con objeto de que
oportunamente se lleven a cabo los trámites de permiso de
paso, pago de daños y legalización de las superficies o
terrenos afectados.
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PAGINA: 82 DE 266
6.3.2.1.6 Planos de los caminos de acceso para vigilar, operación y

mantenimiento de ductos.
6.3.2.1.7 Planos e isométricos de las instalaciones superficiales,

incluyendo la caracterización de cada uno de los elementos
que la componen.
6.3.2.2 Derechos de vía.
6.3.2.2.1 Los derechos de vía deben estar debidamente legalizados y

en situación de dominio para poder llevar a cabo la
construcción de la línea regular, las áreas de
almacenamiento, estaciones de bombeo y de compresión,
así como de los centros de distribución de materiales, de las
áreas para maniobras y de los caminos de acceso, de
acuerdo a la NORMA PEMEX NO.03.0.02, Capítulo 5,
párrafos del 5.1 al 5.15.
6.3.2.2.2 El constructor y todo el personal deben conocer los

requisitos de tramitación de permisos. También deben
conocer los procedimientos de construcción aprobados
cuando sea necesario atravesar obras públicas,
particulares, de comunicaciones, acueductos, drenajes,
irrigación, vías o corrientes fluviales, etc, y las prohibiciones
de procedimientos que puedan dañar dichas obras de
acuerdo a la NORMA PEMEX NO.03.0.02, Capítulo 5, 6, y
7.
6.3.2.2.3 Debe evitarse ocasionar daños a las propiedades públicas y

privadas colindantes con los derechos de vía de los ductos.
Es responsabilidad del constructor el restablecer a las
condiciones originales cualquier propiedad que haya sufrido
daño.
6.3.2.3 Manejo, transportación, almacenamiento y tendido de los tubos.
6.3.2.3.1 Se debe tener cuidado en el manejo y almacenamiento de

los tubos, recubrimientos, válvulas y conexiones, y demás
componentes para evitarles daños.
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6.3.2.3.2 Para el transporte de los tubos por ferrocarril, y por barcaza

o vehículo marino se debe cumplir con lo establecido en las
prácticas recomendadas en los códigos API-RP-5L1,
Sección 2, y API RP5LW, Sección 2, respectivamente.
6.3.2.3.3 En el caso de que el tubo sea recubierto en patio o en

fábrica, se deben tomar las precauciones adecuadas para
evitar daños al recubrimiento durante el acarreo, maniobras
de levante y colocación en el derecho de vía. No debe
permitirse que el tubo caiga y golpee contra objetos que lo
abollen, aplasten, corten, ranuren o dañen el recubrimiento.
6.3.2.3.4 Daños a elementos prefabricados y al tubo. Los tubos y los

elementos prefabricados deben inspeccionarse antes de su
instalación y cubrir lo marcado en el punto 6.5, párrafos
6.5.5.1-6.5.5.5.1.b de esta norma complementado con lo
indicado en la NORMA PEMEX No.2.421.01, Capítulo 4,
párrafo 6.3.2.1.2.
6.3.2.3.5 El pandeo, las abolladuras, aplastamientos, arrancaduras,

ranuras y todos los defectos de este tipo, deben ser
evitados, reparados o eliminados de acuerdo a lo marcado
en el punto 6.5, párrafos 6.5.5.1-6.5.5.5.1.b de esta norma y
lo indicado en el código API-5L, Capítulo 7, párrafo 7.8.
6.3.2.3.6 Cuando no sea posible satisfacer las condiciones descritas

anteriormente, se eliminará la porción dañada en forma de
carrete. No se permite la inserción de parches.
6.3.2.4 Zanja.
6.3.2.4.1 La zanja donde se alojará la tubería, debe tener la

profundidad y amplitud indicadas en el proyecto de acuerdo
con su diámetro, para asegurar la debida protección de la
tubería y evitar daños a su recubrimiento durante el bajado.
Debiéndose cumplir todos los lineamientos marcados en la
NORMA PEMEX No.2.421.01, Capítulo 6, párrafo 6.3.5,
para espesores de colchones mínimos ver la tabla 3.1.

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6.3.2.5 Curvas de campo hechas en frío.
6.3.2.5.1 Los cambios de dirección requeridos para apegarse al

contorno de la zanja pueden realizarse doblando el tubo de
acuerdo a los procedimientos mencionados en la NORMA
PEMEX No.2.421.01, Capítulo 6, párrafo 6.3.7, y los radios
mínimos de los dobleces serán de acuerdo a la siguiente
tabla:
RADIOS MINIMOS DE DOBLECES PARA TUBERIAS
DIAMETRO NOMINAL DEFLEXION MAXIMA DEL EJE RADIO MINIMO DE DOBLEZ

EXTERIOR DEL TUBO LONGITUDINAL (GRADOS) (EN DIAMETROS DEL TUBO)
(PULGADAS)
12 3/4 y menores 3.2 18 D
14 2.7 21 D
16 2.4 24 D
18 2.1 27 D
20 y mayores 1.9 0D
6.3.2.5.2 Los codos soldables de acero forjado hechos en fábrica, no

se deben usar para cambio de dirección en línea regular.
6.3.3 SOLDADURA.
6.3.3.1 Los soldadores deben realizar las pruebas apegadas a los

procedimientos establecidos. Estas pruebas se llevarán a cabo al
iniciar cada nueva obra y repitiéndose cada vez que cambien las
condiciones que sirvieron de base para la calificación. Los
procedimientos de soldadura, así como los soldadores que ejecuten
estas labores en el campo, deben ser calificados de acuerdo con lo
que especifica la última edición del código ASME Sección IX, artículo
II y III o por el código API STD 1104, secciones 1 y 2.
6.3.3.2 Calificación del procedimiento de soldadura.
6.3.3.2.a Antes de iniciar la operación de soldadura en la línea,

debe ser calificada la especificación detallada del
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PAGINA: 85 DE 266
procedimiento de soldadura que se usará, para asegurar

que las soldaduras tengan propiedades mecánicas
apropiadas, que puedan considerarse sanas y utilizar el
procedimiento aprobado. La calidad de la soldadura debe
ser determinada por pruebas destructivas.
6.3.3.2.b Los detalles de cada procedimiento calificado deben ser

anotados en registros que muestren los resultados
completos de las pruebas del procedimiento. Los registros
deben ser iguales o semejantes a lo señalado en las tablas
3.2 y 3.3 y estar detallados conforme se indica en la figura
3.A.
6.3.3.2.c El procedimiento de soldadura especificado en el proyecto y

el cual deberá ser calificado, debe incluir y aplicar los
diferentes aspectos que se enuncian a continuación:
1.- Proceso. El proceso específico de soldadura de arco o

el proceso de soldadura con gas, manual,
semiautomático, automático o combinado.
2.- Materiales, tubos y conexiones de tuberías, API-SPEC-

5L y otros materiales de especificaciones ASTM, acero
al carbono agrupados según el límite mínimo
especificado a la fluencia 2 950 kg/cm (42 0002
Ib/pulg2) y menor, más de 2 950 kg/cm2 (42 000
Ib/pulg2) y menos de 4 220 kg/cm2 (6 0000 Ib/pulg2),
más de 4 220 kg/cm2 (60 000 Ib/pulg2); además de
comprobar la compatibilidad de las propiedades
metalúrgicas de los metales base y relleno, tratamientos
térmicos y propiedades mecánicas.
3.- Agrupamientos por diámetros y espesor de pared
DIAMETRO ESPESOR DE
EXTERIOR (pulg) PARED (pulg)
Menores de 2 3/8 Menores de 3/16
2 3/8 a 12 3/4 incluso 3/16 a 3/4 inclusive
Mayores de 12 3/4 Mayores de 3/4
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4.- Diseño de ranuras. Forma de la ranura y ángulo del

bisel, tamaño de la cara de la raíz y abertura entre
raíces o espacio entre miembros a tope. Forma y
tamaño del cordón de soldadura. Tipo de respaldo si se
usa.
5.- Metal de aporte y número de cordones. Tamaño y

número de clasificación del metal de aporte, número
mínimo y secuencia de cordones.
6.- Características eléctricas. Corriente y polaridad, tensión

y corriente para cada electrodo, sea varilla o alambre.
7.- Características de la flama. Neutral, carburizante,

oxidante, tamaño del orificio en antorcha tipo, para cada
tamaño de varilla o alambre.
8.- Posición. De rolado o soldadura de posición fija.
9.- Dirección de la soldadura. Vertical hacia arriba o hacia

abajo. Esta norma establece solamente la dirección
vertical hacia abajo.
10.- Tiempo entre pasos. Tiempo máximo entre terminación

del cordón de fondeo y principio del segundo cordón;
tiempo máximo entre la terminación del segundo cordón
y el principio de otros cordones.
11.- Tipo de alineador. Interno, externo, no se requiere.
12.- Remoción del alineador. Después de completar 100%

del fondeo.
13.- Limpieza. Herramientas motrices, herramientas de

mano.
14.- Pre y poscalentamiento. Relevado de esfuerzos,

métodos, temperatura, métodos de control de
temperatura, fluctuación de temperatura ambiente.
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PAGINA: 87 DE 266
15.- Gas protector y gasto. Composición del gas y gasto.
16.- Fúndente y protector. Tipo y tamaño.
17.- Velocidad de recorrido. Pulgadas por minuto, centímetro

por minuto.
18.- Dibujos y tablas. Dibujos por láminas separadas,

mostrando la ranura y secuencia de los cordones de
soldadura, junto con los datos tabulados según el
diámetro y espesor de pared del tubo, el diseño de la
junta, el metal de aporte, número de cordones y las
características de la corriente eléctrica o de la flama.
Así como es mencionado en el código API STD 1104,
Sección 2, párrafos del 2.1 al 2.3, además todos los
registros de procedimiento deben ser iguales o
semejantes a lo señalado en el código API STD 1104,
Sección 2, párrafo 2.2, figuras 1 y 2.
6.3.3.3 Rectificación del procedimiento de soldadura.
6.3.3.3.1 Un nuevo procedimiento de soldadura debe ser establecido

como una nueva especificación y ser completamente
recalificado cuando cambian cualquiera de las siguientes
variables :
6.3.3.3.1.a Cambio en el proceso de soldadura. De gas a

arco protegido (proceso de gas o soldadura de
arco a otro proceso de gas u otra soldadura de
arco), de manual a semiautomático o
automático o combinación de éstos.
6.3.3.3.1.b Cambio en el material de los tubos. Grupos de

ASTM o API, acero al carbono, con límite
elástico mínimo especificado de 2 950 kg/cm2
(42 000 lb/pulg2) y menor, más de 2 950
kg/cm2 (42 000 Ib/pulg2) y menos de 4 220
kg/cm2 (60 000 Ib/pulg2), más de 4 220

No. de Documento
SEGURIDAD PARA EL
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PAGINA: 88 DE 266
kg/cm2 (60 000 Ib/pulg2); además de

comprobar la compatibilidad de las propiedades
metalúrgicas del metal base y el de relleno, así
como tratamientos térmicos y propiedades
mecánicas.
6.3.3.3.1.c Cambio en el diseño de la junta. De ranura en

"V" a ranura en "U", etc. El cambio en el
ángulo del bisel o borde de la ranura, no es
variable esencial del procedimiento
especificado.
6.3.3.3.1.d Cambio en la posición. Para soldadura a tope

solamente, un cambio de vertical a horizontal o
viceversa.
6.3.3.3.1.e Cambio en el espesor de pared del tubo. Un

cambio de grupo de espesor de pared a otro
grupo.
6.3.3.3.1.f Cambio en el metal de aporte. De un grupo

clasificado a otro, ver tabla 3.4.
6.3.3.3.1.g Cambio de polaridad de corriente positiva a

negativa.
6.3.3.3.1.h Cambio en el lapso de tiempo entre el cordón

de fondeo y el segundo cordón.
6.3.3.3.1.i Cambio de sentido (de vertical ascendente a

vertical descendente o viceversa).
6.3.3.3.1.j Cambio en el gas de protección y proporción.
6.3.3.3.1.k Cambio en el fúndente de protección.
6.3.3.3.1.l Cambio en la velocidad de avance.
(Ref. API STD 1104, Sección 2, párrafo 2.4.)

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6.3.3.4 Pruebas para soldadura a tope.
6.3.3.4.1 Preparación. Los especímenes deben ser cortados

conteniendo al centro de la junta soldada, de acuerdo a la
localización transversal mostrada en la figura 3.B, con las
dimensiones y en las cantidades mínimas de éstos y
pruebas que deben realizarse, las cuales están dadas en la
3.5, y de acuerdo con la localización transversal mostrada
en el código API STD 1104, Sección 2, párrafo 2.6.1,
figura 3.
6.3.3.4.2 Los especímenes deben ser preparados como se muestra

en las figuras 3.C, 3.D, 3.E y 3.F.
6.3.3.4.3 Para tubos menores de 60.33 mm (2.375 pulg) de

diámetro exterior, deben realizarse dos uniones de prueba
para poder contar con el número de especímenes de
prueba requeridos.
Los especímenes deben ser enfriados al aire a la
temperatura ambiente, antes de que sean probados.
6.3.3.4.4 Para tubos de 33.34 mm (1 5/16 pulg) de diámetro exterior

y menores, un espécimen de sección completa puede ser
sustituido por los cuatro especímenes; dos de sección
reducida de ranura y ruptura, y dos de doblado por la raíz.
El espécimen de prueba de tensión debe ser roto bajo una
carga de tensión.
6.3.3.4.5 El esfuerzo de ruptura debe ser calculado dividiendo la

carga máxima a la ruptura entre el área menor de la sección
transversal del espécimen medido antes de aplicar la carga.
La sección del espécimen debe cumplir los requisitos de las
pruebas de tensión indicadas en el párrafo 6.3.3.5 de esta
norma. (Ref. API STD 1104, Sección 2, párrafo 2.6.1.)
6.3.3.5 Prueba de rotura por tensión RT.
6.3.3.5.1 Preparación. El espécimen mostrado en fig. 3.C debe ser

aproximadamente de 228.6 mm (9 pulg) de largo y 25.4

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mm (1 pulg) de ancho. Puede ser cortado a máquina o con

gas oxiacetileno, no es necesaria otra preparación a menos
que los lados lleven ranura o no tengan un corte paralelo. Si
es necesario los especímenes deben ser maquinados para
que los lados sean lisos, pulidos y paralelos.
6.3.3.5.2 Método. El espécimen de prueba de rotura por tensión,

debe ser roto bajo una carga de tensión. El esfuerzo de
rotura debe ser calculado dividiendo la carga máxima a la
rotura entre el área menor de la sección transversal del
espécimen medido antes de aplicar la carga.
6.3.3.5.3 Requisitos. El esfuerzo de ruptura de la soldadura, que

incluye la zona de fusión de cada espécimen, debe ser igual
o mayor que el esfuerzo de ruptura mínimo especificado
para el material del tubo. Si el espécimen se rompe fuera de
la soldadura o de la zona de fusión y el esfuerzo observado
no es menor que 95% del esfuerzo de ruptura mínimo
especificado para el material del tubo, la prueba será
aceptada para estar dentro de los requisitos. Si cualquiera
de los especímenes se rompe fuera de la soldadura o de la
zona de fusión y el esfuerzo observado es menor que 95%
del esfuerzo de ruptura mínimo especificado del material, la
prueba debe ser rechazada y un número igual de
especímenes debe cortarse de la soldadura y sujetarse al
esfuerzo de tensión. Si cualquiera de los especímenes
adicionales se rompe fuera de la soldadura o de la zona de
fusión y el esfuerzo observado está también abajo del límite
indicado antes, en tal caso la soldadura debe ser eliminada
y una nueva prueba del procedimiento debe efectuarse.
(Ref. API STD 1104, Sección 2, párrafo 2.6.2.).
6.3.3.6 Prueba de ranura y rotura RR.
6.3.3.6.1 El espécimen mostrado en la fig. 3.D debe ser

aproximadamente de 228.6 mm (9 pulg) de longitud y 25.4
mm (1 pulg) de ancho y puede ser cortado con máquina o
con gas oxiacetileno. La soldadura debe ser ranurada con
segueta longitudinalmente por el eje vertical de su sección
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transversal o sea radialmente al tubo, y por las secciones

extremas de la soldadura; cada ranura debe ser
aproximadamente de 3.18 mm (1/8 pulg) de profundidad.
6.3.3.6.2 En el espécimen de ranura y rotura preparado de esta

manera para soldadura hecha con algún proceso
automático o semiautomático, puede fallar la placa base del
espécimen en vez de la soldadura. Cuando por
experiencias anteriores de pruebas se esperan fallas en la
soldadura, para que esto último suceda, el refuerzo exterior
de la soldadura puede ser ranurado longitudinalmente a una
profundidad que no exceda de 1.59 mm (1/16 pulg) de
profundidad medido desde la superficie original de la
soldadura.
6.3.3.6.3 Es opcional que el espécimen de ranura y rotura, para

calificar un procedimiento automático o semiautomático de
soldar, pueda ser macrograbado previamente al ranurado.
Puede usarse como reactivo una parte de persulfato de
amonio sólido en nueve partes de agua, por peso, frotando
vigorosamente la cara pulida de la soldadura con una tela
de algodón saturada con dicho líquido, a la temperatura
ambiente y lavando después el espécimen con agua, de
preferencia caliente.
6.3.3.6.4 Método. El espécimen debe ser fracturado en cualquiera de

las formas siguientes: con una máquina para aplicar
tensión; golpeando al centro del espécimen apoyado en sus
extremos; sujetando un extremo y golpeando el otro
extremo.
6.3.3.6.5 El área expuesta de la fractura debe ser cuando menos

19.05 mm (3/4 pulg) de ancho.
6.3.3.6.6 Requisitos. La superficie expuesta de cada espécimen debe

mostrar una penetración y fusión completas, no deben
existir más de seis cavidades de gas por pulgada cuadrada
de área en la superficie fracturada y la dimensión mayor de
las cavidades no debe exceder de 1.59 mm (1/16 pulg).

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Las inclusiones de escoria no deben tener más de 0.79 mm

(1/32 pulg) de espesor y una longitud no mayor de 3.18
mm (1/8 pulg) o la mitad de espesor de pared nominal,
cualquiera que sea menor, debiendo tener cuando menos
12.7 mm (1/2 pulg) de metal sano de la soldadura entre
inclusiones adyacentes. La discontinuidad de la soldadura
debe medirse como se indica en la fig. 3.G. (Ref. API STD
1104, Sección 2, párrafo 2.6.3.).
6.3.3.7 Prueba de doblado de raíz DR y doblado de cara DC.
6.3.3.7.1 Preparación. Los especímenes mostrados en la fig. 3.E

deben tener cuando menos 228.6 mm (9 pulg) de largo por
25.4 mm (1 pulg) de ancho y los lados deben ser redondos
a todo lo largo. Podrán ser cortados a máquina o con gas
oxiacetileno. El cordón de soldadura en la raíz y en el
refuerzo deben ser removidos emparejándolos hasta la
superficie del espécimen Estas superficies deben ser
pulidas, cualquier ralladura que exista debe ser leve y
transversal a la soldadura.
6.3.3.7.2 Método. El espécimen debe ser doblado en una guía

dobladora para prueba, como la que se muestra en la fig.
3.H. Cada espécimen debe colocarse en la matriz con la
soldadura a medio espacio. El espécimen de doblado de
cara debe ser colocado con la cara de la soldadura
directamente hacia la abertura; el espécimen de doblado de
raíz debe colocarse con la raíz de la soldadura
directamente hacia la abertura. El émbolo debe ser forzado
dentro de la abertura hasta que la curvatura del espécimen
tome la forma de U.
6.3.3.7.3 Requisitos. La prueba de doblado se considerará aceptada

si no hay grietas u otros defectos que excedan de 3.18 mm
(1/8 pulg) o de la mitad del espesor nominal de pared, el
que sea menor, en cualquier dirección que se presenten en
la soldadura o entre la soldadura y la zona de fusión
después de haberse doblado. Las grietas que se originen a
lo largo de los bordes del espécimen durante la prueba, que
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sean menores de 6.35 mm (1/4 pulg) medido en cualquier

dirección no deben ser considerados, a menos que se
observen como defectos evidentes. Cada espécimen sujeto
a la prueba de doblado debe satisfacer estos requisitos.
(Ref. API STD 1104, Sección 2, párrafo 2.6.4.).
6.3.3.8 Prueba de doblado lateral DL.
6.3.3.8.1 Preparación. El espécimen mostrado en la fig. 3.F debe ser

cuando menos de 228.6 mm (9 pulg) de largo por 12.7 mm
(1/2 pulg) de ancho, los bordes deben ser redondeados.
Pueden cortarse a máquina o con gas oxiacetileno a 19.05
mm (3/4 pulg) de ancho y después maquinado o limado
hasta dejar 12.7 mm (1/2 pulg) de ancho. Los lados deben
ser pulidos y paralelos.
6.3.3.8.2 El refuerzo de la soldadura en la cara y en la raíz debe ser

removido hasta emparejarlo con la superficie del
espécimen.
6.3.3.8.3 Método. El espécimen debe doblarse en una guía

dobladora de prueba mostrada en fig. 3.H. Cada espécimen
debe colocarse en la matriz, con la soldadura a la mitad de
la abertura y con la cara de la soldadura a 90 grados de la
dirección del doblez. El émbolo debe forzarse dentro de la
abertura hasta que la curvatura del espécimen adquiera la
forma de U.
6.3.3.8.4 Requisitos. Cada espécimen debe cumplir los requisitos de

la prueba de doblado de cara y de raíz, ya descritos en la
prueba anterior. (Ref. API STD 1104, Sección 2, párrafo
2.6.5.).
6.3.3.9 Pruebas de soldaduras en filete.
6.3.3.9.1 Preparación. Los especímenes deben ser cortados en la

junta, de la localización mostrada en la fig. 3.I. El número
mínimo de los especímenes y la prueba a que serán
sometidos, están dados en la tabla 3.6.

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6.3.3.9.2 Los especímenes deben ser preparados, como se muestra

en la fig. 3.J, cortados a máquina o con gas oxiacetileno,
con los lados paralelos y pulidos, 25.4 mm (1 pulg) de
ancho cuando menos y suficiente longitud para que puedan
ser rotos.
6.3.3.9.3 Para tubos menores de 60.33 mm (2 3/8 pulg) de diámetro

exterior, deben hacerse dos soldaduras de prueba para
obtener el número de especímenes requeridos, los cuales
serán enfriados al aire ambiente antes de la prueba.
6.3.3.9.4 Método. Los especímenes deben romperse soportándolos

por sus dos extremos y golpeando el centro, o bien
soportando un extremo y golpeando el otro. Los
especímenes deben ser doblados de manera que la raíz de
la soldadura sea sujeta a la mayor deformación.
6.3.3.9.5 Requisitos. Las superficies expuestas del espécimen deben

mostrar completa penetración y no más de 6 cavidades de
gas por pulgada cuadrada de la superficie del área, que
tenga una dimensión mayor que no exceda 1.59 mm (1/16
pulg).
6.3.3.9.6 Las inclusiones de escoria no deben ser mayores que 0.79

mm (1/32 pulg) de espesor y una longitud de 3.18 mm (1/8
pulg) o la mitad del espesor nominal de la pared más
delgada de las piezas soldadas, el caso que resulte de
menor valor; además deben tener una separación cuando
menos de 12.7 mm (1/2 pulg) de metal sano. (Ref. API
STD 1104, Sección 2, párrafo 2.8).
6.3.3.10 Los electrodos deben ser seleccionados para proporcionar soldaduras

con una resistencia igual o ligeramente mayor a la resistencia de los
tubos a unir de acuerdo a la tabla 3.7, y tener una composición
química similar a la del metal base.
6.3.3.11 La operación de soldado se debe proteger de las condiciones

meteorológicas (lluvia, viento, polvo, humedad, etc) que puedan ser
perjudiciales para la soldadura.
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6.3.3.12 El alineamiento de los tubos de diámetro de 304.8 mm (12 pulg) y

mayores, debe realizarse mediante alineadores interiores y mantenido
durante el fondeo. En los empates se debe utilizar alineador exterior
tipo canasta, el cual debe mantenerse hasta aplicar el fondeo en el
50% de la circunferencia del tubo.
6.3.3.13 Los tubos se deben alinear alternando su costura longitudinal a 30

grados a cada lado del eje vertical.
6.3.3.14 La conexión eléctrica de tierra no debe soldarse a la tubería, así como

tampoco debe realizarse sobre equipos de proceso instalados como
medio de continuidad eléctrica para cerrar el circuito con la pieza que
se va a soldar.
6.3.3.15 Tipos de soldadura, diseños de junta y niple de transición.
6.3.3.15.a Soldadura a tope. Las juntas soldadas a tope pueden ser

con ranura tipo V sencilla, doble V, o de otro tipo
apropiado. Los diseños de juntas ilustradas en la figura
3.K, o las combinaciones aplicables de estos detalles para
el diseño de juntas se recomienda para extremos de igual
espesor. La transición entre extremos de espesor diferente
puede lograrse por medio de un rebaje, por soldadura o
por medio de un niple de transición prefabricado de una
longitud no inferior a la mitad del diámetro del tubo, con
diseños de junta aceptables (figura 3.L).
6.3.3.15.b Soldaduras de filete. Las soldaduras de filete pueden ser

desde cóncavas hasta ligeramente convexas. Para fines
de resistencia el tamaño de una soldadura de filete se
mide como la longitud del cateto del mayor triángulo
rectángulo de catetos iguales inscrito en la sección
transversal de la soldadura, como se ilustra en la figura
3.M que cubre los detalles recomendados para las
conexiones de bridas.
6.3.3.15.c Soldaduras de puntos. Las soldaduras de puntos se deben

realizar por soldadores calificados al igual que todas las
demás soldaduras.

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6.3.3.16 Los diseños de juntas serán como se indica en los códigos ASME
B31.8, Capítulo II, párrafo 822 y ASME B31.4, Capítulo V, párrafo
434.8.6.
6.3.3.17 Precalentamiento.
6.3.3.17.1 Los aceros al carbono que tienen un contenido de carbono

mayor de 0.32% determinado por análisis de cuchara o un
carbono equivalente (C+1/4 Mn) mayor de 0.65%
determinado por análisis de cuchara, deben precalentarse
a la temperatura indicada por el procedimiento de
soldadura en el cual aplicara en forma similar ductos que
conducen gas como a hidrocarburos líquidos. (Ref. ASME
B31.8, Capítulo II, párrafos 823.23 y 824.)
6.3.3.18 Relevado de esfuerzos.
6.3.3.18.1 Los aceros al carbono que tienen un contenido de carbono

mayor de 0.32% de carbono, o un equivalente de carbono
mayor de 0.65%, ambos determinados por análisis de
cuchara, deben relevarse de esfuerzos. El relevado de
esfuerzos puede ser conveniente para los aceros de bajo
contenido de carbono o equivalente de carbono cuando
existen condiciones adversas de enfriamiento rápido de la
soldadura el cual aplicará en forma similar a ductos que
conducen gas como a hidrocarburos líquidos. (Ref. ASME
B31.8, Capítulo II, párrafos 825 al 825.5.)
6.3.3.18.2 La temperatura de relevado de esfuerzos aplicara en

forma similar ductos que conducen gas como a
hidrocarburos líquidos deberá realizarse como marca el
código ASME B31.8, Capítulo II, párrafos 825.6 al 825.7.
6.3.3.18.3 El equipo para relevado de esfuerzos local aplicara en

forma similar a ductos que conducen gas como a
hidrocarburos líquidos debe ser y apegarse a lo indicado
en el código ASME B31.8, Capítulo II, párrafo 8.25.8

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6.3.4 INSPECCION Y PRUEBAS DE SOLDADURA.
6.3.4.1 La inspección y pruebas de las soldaduras las efectuará la entidad

designada por PEMEX y deben cumplir con lo estipulado en la última
edición del código ASME Sección V, artículo 2 o por el código API
STD 1104, Sección 5, párrafos 5.1 al 5.2.
6.3.4.2 La entidad encargada de la construcción, debe mostrar a la entidad

operativa las placas y reportes radiográficos de soldaduras
inspeccionadas, como son: las aceptadas, rechazadas y reparadas o
sustituidas, al terminar la construcción se entregarán las placas y
reportes radiográficos a la rama operativa en grupos correspondientes
a los planos de trazo general por secciones de 3 km como lo indica el
párrafo 6.3.2.1.2 de esta norma.
6.3.4.3 Las placas radiográficas de las soldaduras deben tener indicadas las
referencias necesarias para la identificación y localización de la junta
en el campo, como son: sistema de tubería, diámetro, tramo o parte
del sistema inspeccionado, kilometraje, número progresivo de junta,
etc, de manera que la soldadura en cuestión y cualquier
discontinuidad en ella pueda ser localizada precisa y rápidamente.
(Ref. API STD 1104, Sección 8, párrafo 8.1.8). En las placas
radiográficas debe aparecer perfectamente visible el penetrómetro
correspondiente.
6.3.4.4 El personal técnico encargado de tomar, revelar e interpretar

radiografías de uniones soldadas, así como el de reportar resultados
de la inspección, debe tener y presentar documentación que lo
acredite como técnico calificado en inspección no destructiva, y
además reunir los requisitos siguientes (Ref. API STD 1104, Sección
5, párrafo 5.3 al 5.4):
6.3.4.4.a Identificar con certeza a su poseedor.
6.3.4.4.b Indicar la norma conforme a la cual fue calificado y los

procedimientos de inspección no destructiva (IND) que
fueron incluidos en dicha calificación.
6.3.4.4.c Indicar la institución u organismo que expide la

documentación.
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6.3.4.5 Los procedimientos y registros de inspección no destructiva (IND) para

los cuales un técnico podrá ser calificado son los siguientes (Ref. API
STD 1104, Sección 5, párrafos 5.4.1 al 5.6.3.2).
6.3.4.5.a Inspección radiográfica (IR).
6.3.4.5.b Inspección con partículas magnéticas (IPM).
6.3.4.5.c Inspección ultrasónica (IU).
6.3.4.5.d Inspección con líquidos penetrantes (ILP).
6.3.4.5.e Inspección con corrientes parásitas (ICP)
6.3.4.5.f Inspección radiográfica neutrónica (IRN).
6.3.4.5.g Inspección para detección de fugas (IDF).
6.3.4.6 Los tres niveles básicos de calificación de un técnico en inspección no

destructiva (IND) son los siguientes (Ref. API STD 1104, Sección 5,
párrafos 5.4.1 al 5.4.2).
6.3.4.6.a Nivel I. Está calificado para ejecutar correctamente

calibraciones de los equipos, inspecciones y evaluaciones
especificas de acuerdo con instrucciones escritas de la
técnica de la inspección para la cual fue calificado y para
registrar los resultados adecuadamente. Debe ser guiado y
supervisado por un técnico de nivel ll ó lll.
6.3.4.6.b Nivel ll. Está calificado para ajustar y calibrar los equipos,
para interpretar y evaluar los resultados con respecto a los
códigos, normas, estándares o especificaciones aplicables.
Además, está familiarizado con el alcance y limitaciones del
procedimiento; prepara instrucciones escritas y organiza,
controla y reporta los resultados de las inspecciones no
destructivas para el cual fue calificado.

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6.3.4.6.c Nivel lll. Está calificado para establecer técnicas de

inspección, para interpretar códigos, normas, estándares o
especificaciones, así como para diseñar el procedimiento y
la técnica particular a utilizar. Es responsable de las
operaciones de inspección no destructiva para las que fue
calificado y de las cuales está encargado. Está capacitado
para evaluar los resultados con respecto a los códigos,
estándares y especificaciones existentes.
6.3.4.7 Antes de realizar las pruebas no destructivas en las soldaduras

efectuadas en el día deberá verificarse que el equipo, fuentes,
películas, materiales para revelado, etc, se encuentran en condiciones
adecuadas de uso.
6.3.5 ESTANDARES DE ACEPTABILIDAD POR PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

EN SOLDADURAS.
6.3.5.1 Los estándares de aceptabilidad son aplicables a la determinación del

tamaño y tipo de defectos localizados por el método radiográfico y
otros métodos de prueba no destructivos. Pueden ser también
aplicados para inspección visual, pero no deben ser usados para
determinar la calidad de soldaduras, ésta se logra sometiendo la
soldadura a pruebas no destructivas Todas las irregularidades que
sean detectadas durante la prueba deben ser registradas. (Ref. API
STD 1104, Sección 6, párrafo 6.1.).
6.3.5.2 Justificaciones del rechazo. Como los métodos de prueba no

destructiva arrojan solamente dos resultados dimensionales (largo y
ancho), aplicando otro procedimiento es posible rechazar soldaduras
que parecen cumplir los estándares de aceptabilidad, cuando se
descubre que la profundidad del defecto es en detrimento de la
resistencia a la soldadura. (Ref. API STD 1104, Sección 6, párrafo
6.2.)
6.3.5.3 Penetración inadecuada en la soldadura de raíz. Cualquier defecto

individual debido a penetración inadecuada sin desalineamiento no
debe exceder de 25.4 mm (1 pulg) en extensión. La longitud sumada
de este tipo de defectos en cualquier tramo de 304.8 mm (12 pulg) de
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soldadura no debe exceder de 25.4 mm (1 pulg). Los defectos

individuales deben estar separados cuando menos 152.4 mm (6 pulg)
de soldadura sana. Si la soldadura es menor de 304.8 mm (12 pulg)
de longitud, entonces la longitud total de tales defectos no debe
exceder de 8% de la longitud de la soldadura.
6.3.5.4 Cuando hay desalineamiento longitudinal de las paredes de tubos o

accesorios por soldar, la soldadura debe llenar totalmente las caras de
la ranura y de la raíz de la junta. Cuando un canto de la raíz está
expuesto, su longitud no excederá de 50.8 mm (2 pulg) de defecto
individual o bien 76.2 mm (3 pulg) en cualquier longitud de 304.8 mm
(12 pulg) de soldadura.
6.3.5.5 Concavidad interna es una penetración inadecuada, o sea un cordón

apropiadamente fundido en todo el espesor de pared del tubo a lo
largo de ambos lados del bisel, pero el centro del cordón está a veces
abajo de la superficie interior del tubo. La mencionada concavidad no
debe exceder de las dimensiones permitidas en áreas quemadas.
Cualquier longitud de concavidad interna no debe exceder, en la

imagen de la radiografía, a la densidad del metal base adyacente; en
caso contrario debe limitarse a las dimensiones permitidas en áreas
quemadas.
6.3.5.6 La fusión incompleta en la raíz de la junta o en la parte superior de la

misma, entre la soldadura y el metal base, no debe exceder de 25.4
mm (1 pulg) de longitud. La longitud total de este defecto en 304.8
mm (12 pulg) de longitud de soldadura no debe exceder de 25.4 mm
(1 pulg), y si la soldadura es menor de 304.8 mm (12 pulg), el defecto
no excederá de 8% de la longitud.
6.3.5.7 La fusión incompleta debida a traslape frío es una discontinuidad entre

dos cordones de soldadura o bien entre un cordón y el metal base;
está definida como una discontinuidad subsuperficial, no debe exceder
de 50.8 mm (2 pulg) de longitud, en un tramo de 304.8 mm (12 pulg)
de soldadura, asimismo la suma de estas discontinuidades no debe
exceder de 50.8 mm (2 pulg).

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6.3.5.8. Areas quemadas. Una quemadura en el cordón de la raíz es una

pérdida de metal en el lado opuesto del soldado debido a una
excesiva penetración por aumento de corriente.
6.3.5.8.1 Soldaduras en tubos de 60.3 mm (2 3/8 pulg) de diámetro

exterior y mayores. Cualquier quemadura no reparada, no
debe exceder de 6.3 mm (1/4 pulg) o del espesor de la
placa, el valor menor, en cualquiera de sus dimensiones.
6.3.5.8.2 La suma de las dimensiones máximas de las quemaduras

no reparadas en cualquier tramo de 304.8 mm (12 pulg) de
longitud de soldadura, no debe exceder de 12.7 mm (1/2
pulg). Los defectos individuales deben estar separados
cuando menos 152.4 mm(6 pulg) de metal sano. Las
radiografías de quemaduras reparadas deben mostrar que
éstas han sido correctamente reparadas, si la densidad de
la imagen de la radiografía en el área quemada no excede a
la del metal base adyacente.
6.3.5.8.3 Soldaduras en tubos menores de 60.3 mm (2 3/8 pulg) de

diámetro exterior.- No más de un área de quemadura no
reparada es aceptable, y no debe exceder de 6.35 mm (1/4
pulg) o bien el espesor de la placa, el valor que sea menor,
medida en cualquiera de sus dimensiones. Las radiografías
de quemaduras reparadas deben mostrar que éstas han
sido correctamente reparadas, si la densidad de la imagen
de la radiografía en el área quemada no excede a la del
metal base adyacente.
6.3.5.9 Inclusiones de escoria. Una inclusión de escoria es un sólido no

metálico atrapado en el metal de la soldadura, o entre el metal de la
soldadura y el metal del tubo. Las inclusiones de escoria se
encuentran usualmente en la zona de fusión. Las inclusiones de
escoria aisladas tienen forma irregular y pueden ser localizadas en
cualquier lugar de la soldadura.
6.3.5.9.1 Inclusiones de escoria alargadas en soldaduras de tubo de

60.3 mm (2 3/8 pulg) de diámetro exterior y mayores.
Cualquier inclusión de escoria extendida no debe exceder

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de 50.8 mm (2 pulg) de longitud o 1.6 mm (1/16 pulg) de

ancho. La longitud total de inclusiones de escoria extendida
en un tramo de 304.8 mm (12 pulg) de longitud de
soldadura, no debe exceder de 50.8 mm (2 pulg).
Inclusiones adyacentes de escoria extendidas a lo largo,
deben estar separadas por cuando menos 152.4 mm (6
pulg) de metal de soldadura sana. Líneas paralelas de
escoria deben ser consideradas como defectos separados
si el ancho de uno u otro de ellos excede de 0.8 mm (1/32
pulg).
6.3.5.9.2 Para soldadura en tubos menores de 60.3 mm (2 3/8 pulg)

de diámetro exterior. Solamente puede aceptarse una
inclusión de escoria alargada, que no debe exceder 1.6 mm
(1/16 pulg) de ancho o tres veces el espesor de pared
nominal. Las líneas paralelas deben considerarse como
defectos separados si el ancho de uno de ellos excede de
0.8 mm (1/32 pulg).
6.3.5.9.3 Inclusiones aisladas de escoria en soldaduras de tubos de

60.3 mm (2 3/8 pulg) de diámetro y mayores. El ancho
máximo de cualquier inclusión de escoria no debe exceder
de 3.2 mm (1/8 pulg). La longitud total de inclusiones
aisladas de escoria en un tramo de soldadura de 304.8 mm
(12 pulg) de longitud, no debe exceder de 12.7 mm (1/2
pulg) ni debe haber más de cuatro inclusiones de escoria
aisladas de un ancho máximo de 3.2 mm (1/8 pulg) de esa
longitud. Las inclusiones adyacentes de escoria deben estar
separadas por 50.8 mm (2 pulg) de metal sano.
6.3.5.9.4 Para soldaduras en tubos menores de 60.3 mm (2 3/8 pulg)

de diámetro exterior, el ancho máximo de cualquier
inclusión aislada de escoria, no debe exceder de la mitad
del espesor nominal de pared, y la longitud total de tales
inclusiones no debe exceder dos veces el espesor de la
pared nominal. Las inclusiones adyacentes deben estar
separadas cuando menos 50.4 mm (2 pulg) de metal sano.

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6.3.5.10 Porosidad o cavidad de gas. Las porosidades o cavidades de gas son

vacíos que ocurren en el metal de la soldadura.
6.3.5.10.1 Porosidad esférica. La dimensión máxima de cualquier

cavidad de gas individual no debe exceder de 3.2 mm (1/8
pulg), o 25% del espesor de pared del tubo, el que sea
menor.
6.3.5.10.2 Grupos de poros. Los grupos de poros que ocurren en el

cordón final no excederán un área de 12.7 mm (1/2 pulg)
de diámetro máximo y la dimensión máxima de un poro
dentro de ese grupo será de 1.6 mm (1/16 pulg). La
longitud total de grupos de poros en cualquier longitud de
soldadura de 304.8 mm (12 pulg) no debe ser mayor de
12.7 mm (1/2 pulg).
La máxima distribución de cavidades de gas no debe
exceder aquella que se muestra en las figuras 3.N y 3.O.
6.3.5.10.3 Porosidad de gusano. En tuberías, la porosidad de gusano

es una discontinuidad alargada que resulta cuando los
gases escapan por causa de la solidificación de la
soldadura. La dimensión máxima de la imagen radiográfica
asociada con la porosidad de gusano, no debe exceder de
1.6 mm (1/16 pulg) o 25% del espesor de pared, el menor
valor. La orientación de esta discontinuidad puede afectar
la densidad de la imagen de la radiografía, y debe
considerarse si la dimensión que no aparece es en
detrimento o no, de la resistencia de la soldadura, para
que ésta sea o no, rechazada.
6.3.5.10.4 Cordón de poros. Un cordón de poros es una sucesión de

poros comunicados, que ocurre en el paso de raíz. La
longitud máxima de esta discontinuidad no debe exceder
de 12.7 mm (1/2 pulg). La longitud total de cordones de
poros en cualquier tramo de 304.8 mm (12 pulg) de
soldadura no debe exceder de 50.8 mm (2 pulg). Una
discontinuidad que exceda de 6.3 mm (1/4 pulg) de
longitud, debe tener contigua por ambos extremos cuando
menos 50.8 mm (2 pulg) de metal sano.

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6.3.5.11 Grietas. No debe ser aceptada ninguna soldadura que contenga

grietas; independientemente del tamaño o localización debe ser
rechazada totalmente.
6.3.5.12 Acumulación de discontinuidades. Cualquier acumulación de

discontinuidades que tenga una longitud de más de 50.8 mm (2 pulg)
en una soldadura de 304.8 mm (12 pulg) de longitud o más de 8% de
la longitud de la soldadura, si es menor de 304.8 mm (12 pulg) de
largo, es inaceptable. Cualquier acumulación de discontinuidades cuyo
total sea más de 8% de la longitud de la soldadura de una junta, es
inaceptable.
6.3.5.13 Socavación. La socavación es una quemadura sobre la superficie

exterior o interior del tubo, precisamente junto a las orillas de la
soldadura, la cual tiene la forma de un pequeño canal, que origina la
reducción en el espesor de la pared del tubo adyacente a las
soldadura que se funde en la superficie del tubo. La socavación
adyacente al cordón sobre la parte exterior del tubo no debe tener la
forma de V ni exceder 0.8 mm (1/32 pulg) o 12.5% del espesor de
pared del tubo, el valor más pequeño, en profundidad. La socavación
no debe exceder de 0.4 a 0.8 mm (1/64 a 1/32 pulg) de profundidad o
bien 6% a 12% espesor de la pared del tubo, el mayor valor en
longitud de la soldadura de 50.8 mm (2 pulg) o bien 1/16 de la
longitud de la soldadura, el menor valor. La socavación no debe
exceder de 0.4 mm (1/64 pulg) o bien 6% del espesor de pared del
tubo, el mayor valor, prescindiendo de la longitud, ver figura 3.P.
6.3.5.14 Defectos en el tubo. Las laminaciones, cuarteaduras, hendiduras u

otros defectos en los extremos de los tubos no deben ser removidos o
reparados. Deberá sustituirse el tramo defectuoso del tubo.
6.3.5.15 Reparación y eliminación de defectos de soldadura.
6.3.5.15.1 Los defectos, a excepción de las grietas en el cordón de

raíz o en los cordones de relleno, pueden ser reparadas.
Los defectos, excepto rupturas, en el último cordón
pueden ser también reparados. Ninguna ruptura debe
repararse, en caso de presentarse deberá eliminarse toda
la junta cortando un carrete. Todas las reparaciones deben
cumplir los estándares de aceptabilidad para pruebas no
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destructivas señaladas en esta norma. Antes de hacer la

reparación, los defectos deben ser enteramente removidos
hasta el metal limpio. Todas las escorias e incrustaciones
deben ser removidos con cepillo de alambre.
6.3.5.15.2 Las soldaduras rechazadas deben ser reparadas o

eliminadas. (Ref. API STD 1104, Sección 7, párrafos 7.1
al 7.2.)
6.3.5.15.3 Los defectos de soldadura reparadas deben ser

nuevamente sometidos a inspección por el método
previamente usado. Una soldadura podrá ser reparada
como máximo 2 veces.
6.3.6 LIMPIEZA INTERIOR.
6.3.6.1 Una vez realizada la construcción de la línea, ésta debe ser limpiada
interiormente utilizando un “diablo” de limpieza para desprender
materias que puedan resultar de cada junta soldada entre tubos, esta
operación no será iniciada si previamente no se han reparado las
soldaduras defectuosas.
6.3.6.2 Un "diablo" de limpieza consiste de un centro tubular o ciego de acero,

que sostiene en cada extremo una copa de hule, entre dos discos de
acero y en el frente un disco de acero a 95% del diámetro interior, el
cual debe usarse para verificar las dimensiones interiores del tubo.
6.3.6.3 La forma en que se efectúe, la longitud máxima para hacer las

“corridas” de limpieza, y el control que debe tenerse para su adecuada
realización será conforme lo indica la NORMA PEMEX No.
2.421.01,Capítulo 6, párrafo 6.3.13.
6.3.7 CONEXION DE RAMALES.
6.3.7.1 La conexión de ramales se debe realizar por medio de tés o

accesorios soldables, y deben estar diseñadas de acuerdo con los
requisitos siguientes:

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6.3.7.1.1 Tés
6.3.7.1.1.1 Las tés de acero para soldar a tope deben

cumplir con los estándares para accesorios
soldables a tope. (Ref. ASME B16.9 o Ref.
MSS-SP-75) y deben tener clasificaciones de
presión y temperatura basadas en los mismos
valores de esfuerzos que se usaron para
establecer las limitaciones de presión y
temperatura para el tubo del mismo material.
Estos accesorios pueden usarse para todas las
proporciones de diámetros y de esfuerzo
circunferencial de diseño de ramal a cabezal.
(Ref. ASME B31.4, Capítulo II, párrafo
404.3.1, inciso (a).)
6.3.7.1.2 Conexiones de ramal soldadas
6.3.7.1.2.1 La manera de efectuar las conexiones de ramal

soldadas debe apegarse al código ASME
B31.8, apéndice I, el diseño debe cumplir con
los requisitos mínimos enumerados en la tabla
mostrada a continuación, cuya descripción se
encuentra en el código ASME B31.8, Capítulo
III, párrafo 831.42.
Relación entre esfuerzo circunferencial Relación entre diámetro nominal del

de diseño y resistencia mínima ramal, diámetro nominal del cabezal.
especificada a la fluencia del cabezal
25% o mayor de 25% Mayor de
menor hasta 50% 50%
20% o menores
G G G,H
Mayor de 20% hasta 50%
B,C,D,E B,C,E A,E,F
Mayor de 50%
B,C,D,E B,C,E A,E,F

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donde:
A. Preferentemente se usarán tés de acero forjado de contornos

redondeados, de diseño aprobado por ASME B16.9 o MSS-SP-75.
Cuando no se puedan usar tés, las piezas de refuerzo deben extenderse
alrededor de la circunferencia del cabezal . No está permitido el uso de
parches o de cualquier otro tipo de refuerzo localizado.
B. Se preferirán tés de acero forjado de contornos redondeados de diseño

aprobado. Cuando no se usen tés, la pieza de refuerzo puede ser del tipo
envolvente completa o del tipo de silleta completa.
C. La pieza de refuerzo puede ser del tipo envolvente completa, anillo de

placa, silleta o conexión de boquilla soldable. Si las piezas de refuerzo
tienen un espesor mayor que la del cabezal, las orillas de estos refuerzos
se deben devastar hasta el espesor del cabezal . El tamaño de la
soldadura de filete, de la unión de la pieza de refuerzo con el tubo del
cabezal, no debe exceder el espesor del cabezal.
D. No es necesario calcular los refuerzos para aberturas de 50.8 mm (2

pulgadas) de diámetro y menores, sin embargo, se tomará el cuidado de
proveer la protección adecuada contra vibraciones y otras fuerzas
externas a las cuales esos tipos de aberturas pequeñas están sujetas
frecuentemente.
E. Todas las uniones soldadas al cabezal, ramales y piezas de refuerzo,

deben ser diseñados de acuerdo con las mostradas en las figuras 3.Q y
3.R.
F. Siempre que sea posible, las orillas de la abertura deben redondearse 3.2
mm (1/8 de pulgada) de radio. Si la pieza circundante es más gruesa que
el cabezal y se va a soldar a él, las orillas deben devastares
(aproximadamente a 45 grados) hasta un espesor igual al del cabezal y la
soldadura se hará continua.
G. Los refuerzos de las aberturas no son obligatorios, sin embargo, pueden

requerirse para casos especiales en que estén implicadas presiones
mayores de 7.03 kg/cm2 (100 Ib/pulg2), tubos de pared delgada o cargas
externas severas.
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PAGINA: 108 DE 266
H. Si se requiere una pieza de refuerzo y el diámetro del ramal es tal que el

tipo de refuerzo deba extenderse más de la mitad de la circunferencia
alrededor del cabezal, entonces se debe usar una pieza de refuerzo
completa del tipo envolvente, sin importar cuál sea el esfuerzo
circunferencial de diseño.
6.3.7.2 Cálculo del refuerzo.
6.3.7.2.1 Refuerzo de aberturas simples.
6.3.7.2.1.a Cuando se hagan conexiones de ramal

soldadas a tubos en forma de una simple
conexión, o a un colector o múltiple, como una
serie de conexiones, el diseño debe ser
adecuado para controlar los niveles de esfuerzo
en el tubo dentro de los límites seguros. La
construcción tomará en cuenta esfuerzos de
pared del tubo faltante, debido a la abertura en
el tubo colector, esfuerzos cortantes producidos
por la presión actuando en el área de la
abertura del ramal, y las cargas externas
causadas por movimiento térmico, peso,
vibración, etc, a continuación se señalan las
reglas de diseño basadas en la intensificación
de esfuerzos creada por la existencia de un
agujero en una sección considerada de manera
simétrica. Las cargas externas, tales como
aquellas debidas a la expansión térmica o peso
no soportado del tubo conectante, no han sido
evaluadas.
Debe prestarse atención a estos factores en

diseño poco usuales o bajo condiciones de
carga cíclica, cuando se use como colector un
tubo que se ha trabajado en frío para cumplir
con la resistencia mínima especificada a la
fluencia.

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PAGINA: 109 DE 266
Los accesorios de ramal soldados, simples o

múltiples, deben ser de acuerdo con lo
establecido en el punto 6.1, párrafo 6.1.4.2.1 y
punto 6.2, párrafo 6.2.3.2.3 de esta norma.
6.3.7.2.1.b El esfuerzo requerido de una conexión de ramal

soldada debe ser tal que el área de metal
disponible para el refuerzo sea igual o mayor
que el área cortada en el cabezal para la
boquilla en la sección longitudinal, como se
define en el siguiente inciso, de acuerdo a la
figura 3.S.
6.3.7.2.1.c El área transversal requerida “Ar” se define

como:
Ar = d th
donde:
d= Longitud de la abertura determinada en la

pared del cabezal, medida en paralelo al eje
del cabezal.
th= Espesor de diseño de la pared del cabezal

requerida para tubo soldado referido en el
punto 6.1, párrafo 6.1.2.10.1 y punto 6.2,
párrafo 6.2.2.10.1 de esta norma. Cuando el
ramal no intercepta la soldadura longitudinal
del cabezal, el valor de esfuerzo permisible
para tubo sin costura de grado comparable,
se puede usar para determinar “th” con el
objeto de calcular el refuerzo únicamente.
Cuando el ramal intercepte la soldadura
longitudinal del cabezal, el valor “S” del
esfuerzo permisible del cabezal debe
usarse en el cálculo. El valor “S” del
esfuerzo permisible del ramal debe usarse
para calcular “th”.

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PAGINA: 110 DE 266
6.3.7.2.1.d El área disponible para el refuerzo debe ser la

suma de:
1. El área transversal resultante de cualquier

exceso de espesor disponible en la pared
del cabezal (por encima del mínimo
requerido como se define en el punto 6.1,
párrafo 6.1.2.10.1 y punto 6.2, párrafo
6.2.2.10.1 de esta norma y el cual se
encuentra dentro del área de refuerzo como
se define en el inciso descrito a
continuación).
2. El área transversal que resulte de cualquier

exceso de espesor disponible en la pared
del ramal (por encima del espesor mínimo
requerido para el ramal y el cual se
encuentre dentro del área de refuerzo como
se define en el inciso descrito a
continuación).
3. El área transversal de todo metal de

refuerzo incluyendo la soldadura con la
pared del cabezal que se encuentre dentro
del área de refuerzo como se define en el
inciso descrito a continuación.
6.3.7.2.1.e El área de refuerzo se muestra en la figura 3.S

y se define como un rectángulo cuya longitud no
debe exceder a una distancia “d” a cada lado de
la línea central transversal de la abertura
determinada y cuya altura “L” debe extenderse
a una distancia de 2 ½ veces el espesor de la
pared del cabezal, medida desde la superficie
exterior de la pared de éste. En ningún caso
debe excederse más de 2 ½ veces el espesor
de la pared del ramal, medida desde la
superficie exterior del cabezal o de cualquier
refuerzo, si es que lo hay.
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PAGINA: 111 DE 266
6.3.7.2.1.f El material de cualquier refuerzo agregado debe

tener un esfuerzo de trabajo permisible cuando
menos igual al del cabezal, excepto que el
material de un esfuerzo permisible más abajo
se puede usar, si el área es incrementada en
proporción directa de los esfuerzos permisibles
para el cabezal y para el material de refuerzo,
respectivamente.
6.3.7.2.1.g El material usado para el refuerzo de anillo de

silleta puede ser de especificaciones que
difieran de aquellas del cabezal, siempre y
cuando el área transversal sea en proporciones
correctas, según la resistencia relativa del
cabezal y los materiales de refuerzo a las
temperaturas de operación, cuando se
obtengan calidades de soldadura comparables
a aquellas del tubo. No debe considerarse la
resistencia adicional del material que tenga una
resistencia adicional mayor que la del cabezal.
6.3.7.2.1.h Cuando se usen anillo o silletas que cubran la

soldadura entre el ramal y el cabezal se hará un
agujero de ventilación en el anillo o silleta para
detectar una fuga en la soldadura entre el ramal
y el cabezal y para proporcionar ventilación
durante la soldadura y las operaciones de
tratamiento térmico. Los agujeros de ventilación
deben obturarse durante el servicio para evitar
corrosión de la unión entre el tubo y el miembro
de refuerzo, pero no se usará ningún material
de obturación capaz de crear una presión
sostenida dentro.
6.3.7.2.1.i No debe considerarse que el uso de costillas o

chapas triangulares aporten refuerzo a la
conexión del ramal.

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PAGINA: 112 DE 266
6.3.7.2.1.j El ramal debe fijarse por medio de una

soldadura para el espesor total de la pared del
ramal o cabezal más una soldadura de filete
“W” como se muestra en las figuras 3.Q y 3.T.
Se debe de preferir el uso de soldaduras de
filete cóncavo para minimizar la concentración
de esfuerzo en las esquinas. El refuerzo de
anillo o de silleta debe colocarse como se
muestra en la figura 3.Q. Si el miembro de
refuerzo es más grueso en su borde que el
cabezal, el borde debe biselarse (a
aproximadamente 45 grados) hasta dejar un
espesor igual al del cabezal, ver figura 3.Q.
6.3.7.2.1.k Las figuras 3.Q y 3.R ilustran algunas formas

aceptables de refuerzo.
6.3.7.2.1.l Están prohibidos los ramales a un ángulo menor

a 90 grados respecto al cabezal.
(Ref. ASME B31.4, Capítulo II, párrafo

404.3.1(d).)
6.3.7.2.2 Refuerzo de aberturas múltiples.
6.3.7.2.2.a Dos ramales adyacentes, de preferencia deben

estar espaciados a una distancia tal que sus
áreas efectivas individuales de refuerzo no se
traslapen. Cuando dos o más ramales
adyacentes estén espaciados a menos de dos
veces su diámetro promedio y por ello se
traslapen sus áreas efectivas de refuerzo, el
grupo de aberturas se reforzará de acuerdo con
el párrafo 6.3.7.1. El metal de refuerzo debe
agregarse como un refuerzo combinado y su
resistencia debe ser igual a las resistencias
combinadas de los refuerzos que se requerirán
para las aberturas separadas. En ningún caso
se debe considerar alguna porción de una
No. de Documento
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PAGINA: 113 DE 266
sección transversal, que se aplique a más de

una abertura, o que se evalúe más de una vez
en un área combinada.
6.3.7.2.2.b Cuando dos o más aberturas adyacentes se les

proporcione un refuerzo combinado, la distancia
mínima entre los centros de cualquiera de estas
dos aberturas debe ser de preferencia cuando
menos 1 ½ veces su diámetro promedio y el
área de refuerzo entre ellas debe ser cuando
menos igual al 50% del total requerido para
esas dos aberturas en la sección transversal
que se está considerando.
6.3.7.2.2.c Cuando dos aberturas adyacentes, como se

consideran de acuerdo con el inciso anterior,
tengan la distancia entre centros menor de 1 1/3
veces su diámetro promedio, no debe
considerarse como refuerzo el metal que está
entre las dos aberturas.
6.3.7.2.2.d Cuando un tubo que ha sido trabajado en frío

para cumplir con la resistencia mínima
especificada a la fluencia se use como un
cabezal que contenga conexiones de ramal
simples o múltiples soldadas, los esfuerzos
deben ser de acuerdo con el párrafo 6.3.7.2.1
de esta norma.
6.3.7.2.2.e Cualquier número de aberturas adyacentes muy

cercanas en cualquier arreglo, se pueden
reforzar como si el grupo fuera una abertura
supuesta de un diámetro que abarque todas las
aberturas.
6.3.7.2.2.f En el caso de ramales adyacentes, las

consideraciones de espaciamiento y áreas de
refuerzo se señalan en el código ASME B31.4,
Capítulo II, párrafo 404.3.1(e).
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PAGINA: 114 DE 266
6.3.7.3 Tapas o cabezas o tapones.
6.3.7.3.1 Las tapas planas, elípticas, esféricas y cónicas para

sistemas de tuberías que se van a operar a un esfuerzo
circunferencial de más de 20% de la resistencia mínima
especificada a la fluencia del tubo, deben tener
clasificaciones de presión y temperatura sobre los mismos
valores de esfuerzo que se usaron para establecer las
limitaciones de presión y temperatura para el tubo
adyacente del mismo acero o equivalente. Con los aceros
no similares, las especificaciones anteriores deben basarse
en el mismo esfuerzo a la misma proporción de la
resistencia mínima especificada a la fluencia como se
usaron para el tubo adyacente de acuerdo con el Punto 6.1,
párrafo 6.1.2.10.1 y punto 6.2, párrafo 6.2.2.10.1 de esta
norma. El diseño de las tapas debe ser acorde a los
requisitos del código ASME Sección Vlll, división 1,
partes UG-32, UG-33 & UG-34; y de acuerdo con la
NORMA PEMEX No. 2.421.01, Capítulo 5, párrafo 5.4.8.
6.3.8 CONTROL DE CORROSION EXTERNA.
6.3.8.1 Todo sistema de tuberías enterradas o sumergidas, debe contar con

un control de corrosión externa, los componentes del sistema incluidos
en el control de corrosión son: estaciones de bombeo o compresión,
terminales, área de tanques, modificaciones, etc, debiendo
satisfacerse lo establecido en el punto 6.6 de esta norma.
6.3.9 EMPATES.
6.3.9.1 Por construcción, durante las operaciones de alineado se permite

con cierta frecuencia tener desconectadas secciones de línea. Estas
secciones tendrán que ser unidas en sus extremos para dar
continuidad a la misma.
6.3.9.2 En la NORMA PEMEX No. 2.421.01, Capítulo 6, párrafo 6.3.15, se

señalan los casos en que generalmente ocurre un seccionamiento al
interrumpir el soldado de la línea regular.
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PAGINA: 115 DE 266
6.3.9.3 Para unir estas secciones y dar continuidad a la línea debe seguirse
el procedimiento de soldadura y el de revestimiento establecidos.
Debe usarse el equipo necesario y procurar que las secciones
queden apropiadamente alineadas para evitar sobre esfuerzos.
6.3.10 PRUEBAS HIDROSTATICAS.
6.3.10.1 Después de la operación de bajado y tapado y hechos los empates

con las obras especiales, se debe probar la tubería a presión interior
utilizando como fluido el agua neutra y libre de partículas en
suspensión que no pasen por una malla de 100 hilos por pulgada.
6.3.10.2 Si se presentan pérdidas de presión por fallas o fugas de la tubería,

deberán corregirse y repetirse la prueba hasta su aceptación. En el
procedimiento general para la realización de la prueba hidrostática se
debe incluir:
6.3.10.2.a Diagramas que indiquen las longitudes, elevaciones y

localizaciones de los segmentos a probar.
6.3.10.2.b Las pruebas a utilizarse.
6.3.10.2.c Métodos de limpieza, llenado, presurización, aislamiento,

etc.
6.3.10.2.d Duración mínima de la prueba.
6.3.10.2.e Procedimientos y precauciones de seguridad.
6.3.10.3 El procedimiento detallado se debe hacer conforme al código API RP

1110. La presión mínima de prueba será de acuerdo al ASME B 31.4
y B 31.8.
6.3.10.4 La presión de prueba hidrostática debe ser calculada de acuerdo a

los puntos 6.1 y 6.2, párrafos 6.1.5.1 y 6.2.4.4, respectivamente, de
esta norma.

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6.3.10.5 Ningún elemento que forme la tubería debe ser de menor

resistencia que el material de los tubos, con el fin de que todo el
sistema resista la prueba hidrostática especificada para la tubería.
6.3.10.6 El equipo de un sistema de tubería que no se sujete a la prueba

debe desconectarse. (Ref. ASME B31.4, Capítulo VI, párrafo
437.1.4(a)(5).)
6.3.10.7 Si el medio de la prueba en el sistema se sujetara a expansiones

térmicas durante la prueba de presión, deben tomarse previsiones
para relevar el exceso de presión. (Ref. ASME B31.4, Capítulo VI,
párrafo 437.4.1(d).)
6.3.10.8 Después de hacer la prueba hidrostática, las líneas, válvulas y

accesorios serán drenadas completamente para evitar daños por
congelamiento, si es el caso. (Ref. ASME B31.4, Capítulo VI,
párrafo 437.4.1(e).)
6.3.10.9 Las pruebas de presión hidrostática deben realizarse tanto en el

sistema completo de ductos como en tramos y componentes
terminados del sistema. (Ref. ASME B31.4, Capítulo VI, párrafo
437. 1(a).)
6.3.10.10 Las trampas de "diablo", múltiples y accesorios, deben ser

probados hidrostáticamente hasta los límites similares que se
requieren en el sistema.
6.3.10.11 Todos los dispositivos de seguridad como limitador de presión,

válvulas de relevo, reguladores de presión y equipo de control,
deben ser probados para corroborar que están en buenas
condiciones mecánicas, capacidad adecuada, efectividad,
confiabilidad de operación para el servicio a que se destinan,
funcionamiento a la presión correcta, debidamente instalados y
protegidos de otros materiales, en caso de que algún dispositivo no
cumpla se deberá reemplazar con otro que si satisfaga todos estos
requerimientos. (Ref. ASME B31.4, Capítulo VI, párrafo
437.1.4(c).)

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PAGINA: 117 DE 266
6.3.10.12 Limpieza interior. Al comprobar satisfactoriamente las pruebas de

las tuberías, se deberán hacer todas las conexiones necesarias
para eliminar el agua por medio de diablos o esferas corridas con
aire.
6.3.10.13 La fuente de abastecimiento de agua y las áreas para desalojarla

después de la prueba, estarán sujetas a la aprobación del
supervisor de la construcción; asimismo, ordenará los análisis de
laboratorio necesarios para verificar la calidad especificada.
6.3.10.14 Durante toda la vida útil del sistema o parte del sistema de tubería,
se deben conservar registros de las pruebas realizadas. La
dependencia operativa debe recibir de la dependencia responsable
de las pruebas, copia de esta información, que por lo menos será la
siguiente:
6.3.10.14.a Dependencia responsable de las pruebas y técnicos

que las realizaron y aceptaron.
6.3.10.14.b Procedimiento de realización de la prueba
6.3.10.14.c Tipo y medio de prueba.
6.3.10.14.d Presiones de diseño, operación y prueba.
6.3.10.14.e Duración de la prueba, gráficas y otros registros.
6.3.10.14.f Fugas y otras fallas con sus características y

localización.
6.3.10.14.g Variaciones en cada prueba y sus causas.
6.3.10.14.h Reparaciones realizadas como resultado de la prueba

realizada.
6.3.10.15 Está prohibido utilizar accesorios improvisados para la ejecución de

las pruebas.

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6.3.11 OBRAS ESPECIALES.
6.3.11.1 Cuando haya una interrupción en la secuencia de la producción de

soldadura a lo largo de la línea regular que pueda originarse por
obstáculos que impidan la construcción de línea regular, debe
considerarse el tramo salvado como una obra especial, siempre que
para lograr la continuidad de la tubería se requieran cuadrillas,
equipos y sistemas de trabajo diferentes de los que se usan en la
línea regular. Cuando se vaya a realizar una obra especial se deberá
consultar la NORMA PEMEX No. 2.421.01, Capítulo 6, párrafo 6.4.
6.3.11.2 Las obras especiales más importantes son: estaciones de bombeo o

de compresión, trampas de "diablos", válvulas de seccionamiento,
cruzamientos de corrientes fluviales, lagunas, esteros, pantanos,
canales, presas, acueductos, oleoductos; cruce de vías de
comunicación como ferrocarriles y caminos y cualquier otro tipo de
obstáculo que interrumpa la construcción de la línea regular.
6.3.11.3 Los planos de proyecto deben indicar con toda precisión los limites
de inicio y terminación de las obras especiales.
6.3.11.4 El supervisor de construcción debe poner especial cuidado a la

construcción de soportes y anclajes para que cumplan con lo
especificado en el diseño.
6.3.11.5 Todas las soldaduras que se hagan en las obras especiales deben
de ser radiografiadas al 100%.
6.3.11.6 Los dobleces soldados hechos en fábrica de acero forjado y los

codos, pueden usarse, sujetos a las limitaciones de diseño y los
segmentos transversales cortados de ellos, para cambios de
dirección siempre y cuando la distancia del arco medida a lo largo de
su cara interior del doblez sea, por lo menos 50 mm (2 pulg) en
tubos de 100 mm (4 pulg) de diámetro o mayores. (Ref. ASME
B31.4, Capítulo V, párrafo 434.7.3 (a).)
6.3.11.7 El constructor será responsable de no interrumpir el tránsito de

tuberías o el flujo de ríos, así como tomar las medidas necesarias en
cada caso.

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6.3.11.8 Cruzamiento con carreteras o con vías férreas.
6.3.11.8.1 Los cruzamientos deben realizarse de acuerdo a lo que se

estipula en los permisos respectivos.
6.3.11.8.2 Los cruzamientos que en los permisos respectivos no

especifique los requerimientos se podrán realizar de la
forma siguiente:
6.3.11.8.2.a Dentro de los tubos de protección (camisas),

a una profundidad de cuando menos 1.50 m,
el tubo y la camisa serán concéntricos y se
conservarán en esa posición por medio de
aisladores y centradores. El espacio anular
entre la tubería y el tubo protector irá sellado
en los dos extremos del tubo debiendo
realizarse esta operación tan pronto como se
haya introducido la línea dentro de la camisa.
La camisa deberá ser diseñada para soportar

cargas externas de acuerdo a su ubicación.
La camisa llevará orificios en los que se

colocarán ventilas hacia el exterior. El
constructor será responsable de que el tubo
de la camisa quede eléctricamente aislado de
la tubería de conducción.
(Ref. ASME B31.8, Capítulo IV, párrafo

841.144 y ASME B31.4, Capítulo V, párrafo
434.13.4.)
6.3.11.8.2.b El tubo enterrado directamente sin el uso de

camisas de protección, debe instalarse a una
profundidad con un espesor mínimo de capa
de tierra sobre el lomo de la tubería de 3
metros, en todo el ancho del derecho de vía
que se cruce, ya sea en calles pavimentadas,
caminos de terracería vecinales y/o estatales
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PAGINA: 120 DE 266
o accesos a predios particulares, por donde

circulen vehículos pesados, tractores,
maquinaria pesada y/o vehículos de carga,
con el fin de garantizar que en ninguno de los
casos la suma de esfuerzos circunferenciales
debidos a la presión interna de diseño y a las
cargas externas no excedan el esfuerzo
permisible de trabajo de la tubería
conductora, obtenido de acuerdo a los
párrafos 6.1.2.6 ó 6.2.2.6 de esta norma.
6.3.11.9 Cruzamientos de corrientes fluviales.
6.3.11.9.1 En los casos donde se tenga que cruzar corrientes de

agua, arroyos, ríos, lagunas, terrenos inundados y/o
pantanos, el tendido de la tubería será en estricto apego a
lo que se estipula en los permisos respectivos, siguiendo
las indicaciones de diseño y los procedimientos de
construcción proporcionados para cada caso particular,
con los estándares de ingeniería correspondientes. El
cruzamiento se realizará tendiendo la tubería bajo el cauce
de la corriente en forma semejante al tendido general del
ducto, enterrándola en el fondo a una profundidad mínima
de 1.80 m, a partir del lomo de la tubería. Para garantizar
que la línea quede fuera de la posible erosión del agua a
todo lo ancho del cauce. Sólo se exceptuarán los
cruzamientos aéreos que se especifiquen en el proyecto,
los cuales deben construirse de acuerdo con los planos
respectivos.
6.3.11.9.2 Se deberá vigilar y revisar que en ninguno de los casos,

en que el procedimiento de construcción utilizado sea el
de cruzamiento direccionado con tubería lastrada, el
espesor mínimo de capa de tierra proyectado en planos
sea menor a 15.0 metros, entre el fondo de lecho del río y
el lomo de la tubería conductora lastrada, (conforme a las
NORMAS PEMEX No. 2.421.01 y 3.157.01, con doble
capa de protección anticorrosiva con pintura primaria,
esmaltes y cubiertas de tela de fibra de vidrioflex y

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vidromat de acuerdo a las NORMAS PEMEX No.

2.411.01, 3.411.01 y 4.411.01, con material epóxico
aplicado por fusión sobre la superficie exterior de la
tubería de acuerdo a Ref. ANSI/AWWA C21391, cuando
este procedimiento de construcción sea aprobado como el
más apropiado.
4.3.11.9.3 Se deberá revisar que todos los cruzamientos aéreos de

canales de riego y drenes de la Secretaría de Recursos
Hidráulicos (SARH) que se especifiquen en el proyecto, se
construyan conforme a los planos específicos y con doble
capa de protección anticorrosiva exterior a base de
recubrimientos epóxicos de altos sólidos (conforme a las
especificaciones RP-4B y RA-26 de las NORMAS PEMEX
No. 2.411.01, 3.411.01 y 4.411.01) y/o materiales
epóxicos aplicados por fusión sobre la superficie exterior
de la tubería conductora, conforme a especificación
ANSI/AWWA C213-91.
6.3.11.9.4 En todos los casos se evitará la colocación de curvas

verticales en la zona del cauce, procurando siempre que el
tramo de tubería ("lingada") de cruce, sea recto y
horizontal, con sus extremos bien empotrados en los
bancos de los taludes de los canales o drenes, en los ríos
o arroyos.
6.3.11.9.5 Para efectuar los cruzamientos en ríos, se usará tubería

lastrada ya sea con concreto hidráulico o concreto y
agregado mineral.
6.3.11.9.6 Para aislar el cruzamiento, en caso necesario, se

instalarán válvulas de compuerta, de operación manual o
automática, a uno y otro lado de éste, a una distancia que
garantice que el lugar quede fuera del nivel de aguas
máximas de la corriente.
6.3.11.9.7 En todos aquellos tramos en que la tubería atraviese

terrenos inundables y pantanos, la tubería debe ser
lastrada para evitar que flote.

No. de Documento
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6.3.11.9.8 En cruzamientos de ríos caudalosos, solamente cuando la

dependencia operativa requiera la instalación de
derivaciones (by pass). El diseñador lo considerará en el
proyecto.
6.3.11.10 Válvulas de seccionamiento.
6.3.11.10.1 El objetivo de la instalación de las válvulas de

seccionamiento y su adecuada localización se señala en
los párrafos 6.1.3 y 6.2.2.16 de esta norma, así como en
el código ASME B31.4, Capítulo V, párrafo 434.15.1,
incisos (a) y (b) y ASME B31.8, Capítulo IV, párrafo
846.21a.
6.3.11.11 Trampas de "diablos".
6.3.11.11.1 Se colocarán trampas de "diablos", según se considere

necesario para mantener la eficiencia de la tubería. Todos
los tubos, válvulas, conexiones y accesorios deben estar
de acuerdo al máximo nivel de esfuerzo y con las mismas
limitaciones de la tubería principal, tratadas en esta norma.
(Ref. ASME B31.4, Capítulo V, párrafo 434.17.1.).
6.3.11.11.2 Las trampas de "diablos" en las terminales de línea

principal y las unidas a tuberías con accesorios o uniones
a múltiples, deben quedar con anclajes adecuados y
soportadas sobre el terreno, para evitar que se transmitan
a las instalaciones conectadas los esfuerzos de las líneas
debido a expansión y contracción. (Ref. ASME B31.4,
Capítulo V, párrafo 434.17.2.)
6.3.11.11.3 La trampa de diablos y sus componentes deben

ensamblarse y probarse a los mismos límites de presión
que la línea principal. La línea de desfogue de los
hidrocarburos gaseosos debe descargar en una área de
amplitud tal que prevenga daños a terceros.

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6.3.11.12 Soportes y anclajes para tuberías.
6.3.11.12.1 Generalidades.
6.3.11.12.1.1 Una tubería debe soportarse, apoyarse,

colgarse, anclarse o guiar el grado de sus
movimientos por medio de una soportería
que mantenga a la tubería en la posición o
condición de proyecto.
6.3.11.12.1.2 Los soportes deben seleccionarse por su

material y diseño según el código MSS SP-
58, y por su aplicación según el código MSS
SP-69, y deben instalarse de manera que no
se limite o interfiera la expansión o
contracción de la tubería. (Ref. ASME B31.4,
Capítulo II, párrafo 421.1(e).)
6.3.11.12.1.3 Las líneas subterráneas están sujetas a

esfuerzos longitudinales debidos a cambio de
presión y temperatura. Para tramos rectos de
gran longitud, la fricción de la tierra evitará
incrementos de longitud de las mismas que
se originan por esos esfuerzos, excepto en
algunas decenas de metros adyacentes a los
extremos y a las curvas de la línea. En esos
sitios, si el movimiento no es restringido
puede ser de considerable magnitud. Es
esencial que en esos lugares las
interconexiones tengan amplia flexibilidad o
que la línea sea provista con anclajes para
limitar el movimiento, según se establece en
la NORMA PEMEX No. 2.421.01, Capítulo
6, párrafo 6.4.6.
6.3.11.12.1.4 En los cruces con vías de comunicación de

primer orden (autopistas y ferrocarriles), la
tubería deberá colocarse a una profundidad
tal que la suma de las cargas vivas y muertas
sea mínima. Asimismo, en esa parte se
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SEGURIDAD PARA EL
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instalará la tubería con un espesor adicional

que permita el paso de los "diablos" sin que
se dañen. Dicho espesor nominal será el
inmediato superior al nominal que
corresponda al tubo en ese sitio.
6.3.11.12.1.5 Además de tomar en cuenta lo establecido

en esta norma para obras especiales, debe
considerarse la posibilidad de recubrir
interiormente el ducto en el cruce, si por las
condiciones del fluido a manejar así se
requiere.
6.3.11.12.1.6 La tubería y sus accesorios deben ser

anclados en forma adecuada, con el fin de
evitar o amortiguar las vibraciones que
pueden producir las corridas de "diablos" o el
paro de fluidos, así como contrarrestar los
esfuerzos sobre el equipo al que se conecte.
6.3.11.12.1.7 Cuando la tubería no queda restringida, la

expansión o contracción debe proveerse por
medio de colgantes, tirantes o patines
convenientemente colocados.
6.3.11.12.1.8 La longitud del claro permitido para cruzar en

forma aérea un ducto es estrictamente
materia de diseño y cada cruce es un
problema individual que depende del tipo de
tubo: su espesor de pared, diámetro, fluido
que conduce, presión de operación, cargas
de viento, de hielo, condiciones de los
bancos, etc, sin embargo, se dan en la
tabla 3.8 algunos ejemplos de longitud de
claros y diámetros de tubos que pueden
salvarlos.

No. de Documento
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PAGINA: 125 DE 266
6.3.11.12.1.9 Fuerzas sobre las juntas de los tubos.
6.3.11.12.1.9.a Todas las juntas de tubos

sobre el nivel del terreno
deben ser capaces de
resistir la fuerza máxima
producida por la presión
interna y todas las fuerzas
adicionales causadas por la
expansión o contracción
térmica o por el peso de la
tubería y su contenido.
(Ref. ASME B31.8,
Capítulo III, párrafo
834.4(a) y NORMA PEMEX
No. 2.421.01, Capítulo 6,
párrafo 6.4.5.4.)
6.3.11.12.1.9.b Si en las tuberías arriba del

nivel del terreno existe la
posibilidad de usar
acopladores tipo
compresión o manguito, se
deben tomar las
precauciones para resistir
las fuerzas longitudinales
enunciadas en el párrafo
anterior. Si tales
precauciones no se toman
en la construcción de la
junta, se deben disponer los
soportes o anclajes para
protegerla, pero su diseño
no debe interferir con el
funcionamiento normal de la
junta ni con su
mantenimiento. (Ref. ASME
B31.8, Capítulo III, párrafo
834.4(b) y NORMA PEMEX

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SEGURIDAD PARA EL
MANTENIMIENTO E
PAGINA: 126 DE 266
No. 2.421.01, Capítulo 6,

párrafo 6.4.5.4.)
6.3.11.12.1.10 Unión de los soportes y anclajes a la tubería.
6.3.11.12.1.10.a Los soportes estructurales y

anclas se podrán soldar
directamente a los tubos
cuando se cumplan los
requerimientos de esfuerzo
circunferencial y
características de las
soldaduras de estos
aditamentos indicados en el
código ASME B31.8,
834.5(a).
6.3.11.12.1.10.b Si la tubería se diseñó para

operar a un esfuerzo
circunferencial mayor que el
50% de la resistencia
mínima a la fluencia
especificada del material,
los soportes de la tubería
deben proporcionarse
mediante una pieza que
rodee completamente al
tubo. Cuando sea necesario
proporcionar mayor firmeza
al conjunto de fijación,
como es el caso de un
ancla, el tubo puede ser
soldado únicamente al
miembro de sujeción que lo
rodea y el soporte al
miembro que rodea al tubo,
pero no al tubo. La
soldadura de conexión del

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PAGINA: 127 DE 266
miembro de sujeción con el

tubo debe ser continua
(Ref. ASME B31.8,
834.5(b).)
6.3.11.12.1.11 Todos los materiales usados en la fabricación

de colgantes y soportes deben cumplir con
las especificaciones estándar respectivas
enlistadas en la tabla 3.9, con respecto a las
pruebas y propiedades físicas y químicas.
6.3.11.13 Estaciones de bombeo.
6.3.11.13.1 La construcción de las estaciones de bombeo se debe

diseñar con un factor de diseño de 0.60.
6.3.11.13.2 Todo trabajo de instalación en estaciones de bombeo,

patios de tanques, terminales, instalaciones de equipo,
tubería e instalaciones conexas debe llevarse a cabo
conforme al diseño aprobado. El proyecto debe comprender
todos los detalles específicos sobre las condiciones del
suelo, cimentaciones y obras de concreto, fabricación de
acero y construcción de edificios, tubería, soldadura, equipo
y materiales y todos los factores de construcción que
contribuyen a la seguridad, eficiencia y economía de las
instalaciones.
6.3.11.13.3 Ubicación.
6.3.11.13.3.1 Las estaciones de bombeo, patios de

tanques y terminales quedarán situados en
propiedades debidamente legalizadas o en
situación de dominio. Con el objeto de
garantizar la aplicación de las precauciones
de seguridad apropiadas deben estar
situadas a distancias libres de las
propiedades adyacentes fuera de control del
sistema, a manera de evitar la transmisión

No. de Documento
SEGURIDAD PARA EL
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PAGINA: 128 DE 266
del fuego a/o desde estructuras o

propiedades adyacentes, entre ellas debe
considerarse análogamente su posición
relativa con respecto a los múltiples de la
estación, tanques, instalaciones de
mantenimiento, alojamiento para el personal,
etc., debe dejarse espacio abierto suficiente
alrededor del edificio y de los múltiples para
tener acceso al equipo de mantenimiento y al
equipo contra incendio. La estación, patio de
tanques o terminal deben estar cercados en
tal forma que se evite la entrada de personas
no autorizadas; los caminos y puertas de
acceso deben ser situados en la forma
adecuada para permitir la fácil entrada o
salida a las instalaciones.
6.3.11.13.4 Equipo de bombeo y motores principales.
6.3.11.13.4.1 La instalación de equipo de bombeo y

motores principales debe realizarse de
acuerdo con los planos y especificaciones
detallados, que habrán tomado en cuenta las
variables inherentes a las condiciones locales
del suelo, la utilización y disposición del
equipo para obtener las condiciones óptimas
en lo que se refiere a facilidad de operación y
acceso para el mantenimiento. La maquinaria
debe manejarse y montarse de conformidad
con los instructivos del fabricante utilizando el
equipo y herramientas indicados en los
mismos instructivos, con objeto de evitar
daños durante la instalación y montaje.
6.3.11.13.5 Estaciones de bombeo, patios de tanques y tubería de la

terminal.
6.3.11.13.5.1 Toda tubería, incluyendo pero no limitado a

las interconexiones con la unidad principal,
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SEGURIDAD PARA EL
MANTENIMIENTO E
PAGINA: 129 DE 266
múltiples, trampas de diablos, etc., que

puedan estar sujetas a la presión de la línea
principal, deben construirse de conformidad
con las normas de soldadura y los requisitos
de control contra la corrosión y otras
prácticas de esta norma.
6.3.11.13.6 Los controles de presión y equipo de protección, incluyendo

los dispositivos limitadores de presión reguladores,
controles, válvulas de alivio y otros dispositivos de
seguridad, de acuerdo con lo ilustrado por los dibujos o lo
requerido por las especificaciones, deben ser instalados por
operarios especializados. La instalación debe acompañarse
de un manejo cuidadoso y con la mínima exposición de los
instrumentos y dispositivos a condiciones meteorológicas
inclementes, polvo o suciedad, con el objeto de evitar
daños. Además, la tubería, conductos o las ménsulas de
montaje no deben causar que los instrumentos o
dispositivos se distorsionen o queden sujetos a
deformaciones principalmente por temperatura. Los
instrumentos y los dispositivos deben instalarse en tal forma
que puedan revisarse sin interrupciones indebidas en la
operación. Después de la instalación, los controles y el
equipo de protección debe probarse en condiciones que se
aproximen a la operación real, con el objeto de garantizar
su funcionamiento adecuado.
6.3.11.13.7 Protección contraincendio.
6.3.11.13.7.1 Debe darse protección contraincendio en

conformidad con las recomendaciones de
NFPA No. 30 y NORMA PEMEX NSPM No.
01.1.08 (AV-4). Si el sistema instalado exige
los servicios de bombas contraincendio, su
fuerza motriz debe ser independiente de la
fuerza de la estación, en tal forma que su
operación no debe ser afectada por el paro
de emergencia de las instalaciones.

No. de Documento
SEGURIDAD PARA EL
MANTENIMIENTO E
PAGINA: 130 DE 266
6.3.11.13.8 Tanques de almacenamiento y de trabajo.
Toda la instalación realizada en los tanques de

almacenamiento y en el equipo conexo debe efectuarse
conforme al diseño. El diseño debe tratar todas las fases de
la construcción y ser lo suficientemente detallado para dar
cumplimiento a los requisitos de esta norma. Debe incluir
detalles específicos de las condiciones del suelo,
cimentaciones y obras de concreto, fabricación y montaje
de tanques, tubería, soldadura, equipo y materiales, diques
y todos los factores de construcción que contribuyen a la
seguridad, eficiencia y economía de las instalaciones.
6.3.11.13.8.a Ubicación.
Deben estar situados a las distancias libres

de propiedades adyacentes fuera del control
de la instalación, para reducir al mínimo la
transmisión de fuego a/o desde las
estructuras de propiedades adyacentes.
Debe considerarse análogamente las
localizaciones relativas entre los múltiples de
la estación, equipo de bombeo, instalaciones
de mantenimiento y alojamiento para el
personal. Debe dejarse espacio libre
suficiente alrededor de las instalaciones de
tanques y equipo conexo, a fin de dar tránsito
a vehículos para mantenimiento y servicio de
contraincendio.
El espaciamiento mínimo en los tanques

atmosféricos para almacenar hidrocarburos
líquidos inflamables y combustibles debe ser
de acuerdo con NFPA-30 y el Reglamento de
Trabajos Petroleros.
6.3.11.13.8.b Recipientes a presión.
Los tanques utilizados para el

almacenamiento o el manejo de productos
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SEGURIDAD PARA EL
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PAGINA: 131 DE 266
líquidos del petróleo con presiones de vapor

superiores a 1.05 Kg/cm2 (15 Ib/pulg2)
manométricas deben ser construidos por
constructores de tanques experimentados y
diseñados según el código de calderas y
recipientes a presión de ASME, sección VIII,
división 1 o división 2.
6.3.11.13.8.c Almacenamiento en tuberías.
Las tuberías enterradas destinadas para

almacenamiento y manejo de petróleo
líquido, deben diseñarse y construirse de
acuerdo con los requisitos que establece esta
norma.
6.3.11.13.8.d Cimientos.
Las cimentaciones para tanques, deben

construirse en conformidad con planos y
especificaciones que deben tomar en cuenta
las condiciones locales del suelo, tipo de
tanques, uso y localización general, de
acuerdo a lo especificado en el código
estándar API-620 y 650.
6.3.11.13.8.e Diques o muros de contención.
La protección de las estaciones del

oleoducto, patio de tanques, terminal y otras
instalaciones, contra los daños causados por
el fuego procedente de instalaciones
adyacentes y también, la protección del
público en general, pueden dictar la
necesidad de construir diques o muros
contraincendio alrededor de los tanques o
entre el grupo de tanques y la estación o
terminal. Los diques de los tanques a los
muros contraincendio, cuando se requieran,
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SEGURIDAD PARA EL
MANTENIMIENTO E
PAGINA: 132 DE 266
deben construirse de acuerdo con los

requisitos sobre capacidad establecidos en la
norma NFPA No. 30 y el Reglamento de
Trabajos Petroleros.
6.3.11.13.9 Medición de líquidos.
6.3.11.13.9.1 La medición de líquidos podrá realizarse a

través de placas de orificio, de medidores de
desplazamiento positivo o medidores de
turbina. Los medidores de desplazamiento
positivo, medidores de turbina o dispositivos
de medición de líquidos y sus instalaciones
de prueba, deben diseñarse e instalarse en
conformidad con las normas API-1101, API-
2534 y API-2531. Deben tomarse las
medidas necesarias para permitir el acceso a
las instalaciones únicamente al personal
autorizado.
6.3.11.13.9.2 El ensamble de los componentes de la

instalación de medición debe ser de
conformidad con el párrafo 6.3.11.13.11.
6.3.11.13.10 Filtros y cedazos para líquidos.
6.3.11.13.10.1 Los cedazos y los filtros deben diseñarse

para las mismas limitaciones de presión y se
sujetarán a las mismas presiones de prueba
que el sistema de tubería en el que se
instalen de conformidad con el párrafo 6.3.10
de esta norma; se soportarán en la forma
necesaria para evitar la carga indebida del
sistema de la tubería conectada.
9.3.11.13.10.2 La instalación y el diseño debe proveer la

facilidad de mantenimiento y servicios sin
interferir con la operación de la estación.

No. de Documento
SEGURIDAD PARA EL
MANTENIMIENTO E
PAGINA: 133 DE 266
6.3.11.13.10.3 El medio filtrante debe ser de retención, de

tamaño y capacidad tales que proteja
plenamente las instalaciones contra la entrada
de sustancias perjudiciales.
6.3.11.13.10.4 Los filtros deben instalarse en la entrada a la

estación y antes de los sistemas de medición, si
existen.
6.3.11.13.10.5 El ensamble de los cedazos o filtros y de sus

componentes debe ser de conformidad con el
párrafo 6.3.11.13.11.
6.3.11.13.11 Ensamble de los componentes de la tubería.
6.3.11.13.11.1 El ensamble de los diferentes componentes de

la tubería, ya sean de taller o montaje de campo
se deben realizar en tal forma, que la tubería
totalmente montada sea de acuerdo con los
requisitos de esta norma y los requerimientos
específicos del diseño de ingeniería.
6.3.11.13.11.1.a Procedimiento de atornillado.
Todas las juntas bridadas

deben ajustarse en tal forma,
que las caras de contacto de
los empaques se apoyen
uniformemente y se aprieten
ejerciendo los esfuerzos
especificados de palanca y
con la herramienta
adecuada.
6.3.11.13.11.1.b Tubería de entrada y salida

de bombeo.
La tubería de las unidades de

bombeo principales deben
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SEGURIDAD PARA EL
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PAGINA: 134 DE 266
diseñarse y soportarse en tal

forma, que al montarse en
las bridas de la bomba y en
las válvulas deben quedar
relativamente libres de
esfuerzos y no deben
transmitir esfuerzos ni carga
a la carcaza de la bomba.
El diseño y ensamble debe

tomar en cuenta las fuerzas
de expansión y contracción
térmica, para evitar su efecto
en el conjunto.
Todas las válvulas, piezas y

accesorios de las unidades
de bombeo, deben ser de las
mismas presiones requeridas
para las presiones de
operación de la línea.
La soldadura debe ser de

conformidad con el párrafo
6.3.3 de esta norma.
El atornillado debe ser de

conformidad con el párrafo
6.3.11.12.11.
6.3.11.13.11.1.c Múltiples.
Todos los componentes de

un múltiple o cabezal
incluyendo el conjunto de
válvulas, bridas, accesorios,
y conjuntos especiales deben
soportar las presiones de
operación y las cargas para
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SEGURIDAD PARA EL
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PAGINA: 135 DE 266
la tubería con el servicio

específico al que estén
conectados.
Los bancos medidores, los

circuitos de los probadores y
las trampas de limpieza,
deben estar sujetos a los
mismos requisitos de
ensamble de los múltiples.
Todo el conjunto debe

quedar anclado y soportado
de acuerdo al diseño para
reducir al mínimo las
deformaciones por esfuerzos
mecánicos y por cambio de
temperatura.
6.3.11.13.12 Movimiento longitudinal de las tuberías.
6.3.11.13.12.1 El movimiento longitudinal de las tuberías

enterradas se presenta en los cambios de
dirección vertical y horizontal de las
tuberías, en los cruces aéreos y canales,
arroyos y ríos, o bien en las transiciones de
diferentes terrenos.
6.3.11.13.12.2 Para reducir al máximo los daños

originados por el movimiento de la tubería,
se deben localizar y calcular los anclajes
necesarios.
6.3.11.14 Estaciones de compresión.
6.3.11.14.1 La construcción de las estaciones de compresión, se

deben diseñar con un factor de construcción de 0.50, de
acuerdo con la tabla 3.10

No. de Documento
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6.3.11.14.2 Todo trabajo de instalación, en estaciones de

compresión, tubería e instalaciones conexas debe
llevarse a cabo conforme al diseño aprobado.
6.3.11.14.3 El proyecto debe comprender todos los detalles

específicos sobre las condiciones del suelo,
cimentaciones y obras de concreto y construcción de
edificios, tubería, soldadura, equipo, materiales y todos
los factores de construcción que contribuyan a la
seguridad, eficiencia y economía de las instalaciones.
6.3.11.14.4 Ubicación.
6.3.11.14.4.1 Se recomienda que el equipo de

compresión de gas, debe localizarse en un
espacio libre, para prevenir el peligro por
propagación del fuego de y hacia otras
instalaciones.
6.3.11.14.4.2 El espacio circundante al edificio, debe

permitir el libre movimiento del equipo
contraincendio.
6.3.11.14.4.3 Todos los edificios o cobertizos para

estaciones de compresión, que contengan
tuberías de gas con tamaños mayores de
50.8 mm (2 pulg) de diámetro, o equipo
que maneje gas (excepto equipo para
propósitos domésticos) deben construirse
del material no combustible según lo
define el American Insurance Association
(Special Interest Bulletin No. 294:
Definition of Non-Combustibles Bubling
Construction Material and National
Building Code).

No. de Documento
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PAGINA: 137 DE 266
6.3.11.14.4 Salidas.
6.3.11.14.4.a Cada uno de los pisos de operación y el

basamento del edificio principal de
compresoras deben estar provistos de dos
salidas al exterior como mínimo. En los
corredores angostos individuales de las
máquinas, no se exigen las dos salidas. Las
salidas pueden tener andenes angostos y
escaleras en cada edificio. La distancia
máxima de cualquier punto sobre un piso de
operación a una salida no debe ser mayor de
23 metros.
6.3.11.14.4.b Toda cerca o valla debe tener como mínimo

dos puertas opuestas localizadas de manera
que proporcionen la oportuna y conveniente
salida de las personas a lugar seguro. Dichas
puertas deben abrir hacia el exterior.
6.3.11.14.5 Instalaciones eléctricas.
6.3.11.14.5.1 Todo equipo eléctrico e instalación de

alumbrado en estaciones de compresoras de
sistema de transporte y distribución de gas,
deben cumplir los requisitos de las normas
NFPA-70, NSPM No. 07.0.05 AVII-5 y NSPM
No. 07.3.13 AVII-30.
6.3.11.14.6 Equipo de las instalaciones de compresión.
6.3.11.14.6.a Equipo separador de líquidos. Los

separadores de líquidos deben construirse de
acuerdo con la sección VIII del ASME B 31.3.
Los separadores de líquidos constituidos con
accesorios de fábrica y partes de tubos sin
costura, deben realizarse de acuerdo a los
requisitos de la construcción tipo "D" de
acuerdo a la tabla 3.10.

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PAGINA: 138 DE 266
6.3.11.14.6.b Instalaciones de paro de emergencia. Toda

estación de compresión, debe tener un
sistema de paro de emergencia, mediante el
cual se pueda impedir la entrada de gas a la
estación. El sistema de paro de emergencia,
debe ser operable desde cuando menos dos
localizaciones, preferiblemente cerca de las
puertas de salida de los límites de la
estación. Las estaciones de compresión de
1,000 H.P. y de menor capacidad están
excluidas de las condiciones de este párrafo.
6.3.11.14.6.c Además del paro de emergencia, las

estaciones deben contemplar en sus
máquinas sistemas de paro por:
sobrevelocidad (excepto los motores de
inducción eléctrica o sincrónicos), baja o alta
presión de combustible, alta temperatura,
falla de lubricación, además de la que el
fabricante especifique.
6.3.11.14.6.d En la tubería de descarga de todo compresor

de desplazamiento positivo debe instalarse
una válvula de relevo de presión, localizada
entre el compresor de gas y la primera
válvula de cierre. La capacidad de relevo
debe ser igual o mayor que la capacidad del
compresor.
6.3.11.14.6.e La tubería de venteo de la válvula de relevo

de presión, para descargar el gas a la
atmósfera, se debe llevar a una localización
donde el gas pueda descargarse sin riesgo.
La tubería debe tener la suficiente capacidad
para que no interfiera el funcionamiento de la
válvula, la cual debe ser diseñada de
acuerdo al API-520.

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PAGINA: 139 DE 266
6.3.11.14.7 Silenciadores. El caso externo de los silenciadores de

motores que usan gas combustible, debe diseñarse de
acuerdo a la buena práctica de ingeniería y construirse con
materiales dúctiles. Se recomienda que todos los
compartimientos del silenciador se fabriquen con aberturas
o agujeros en los desviadores para evitar que se atrape el
gas en el silenciador.
6.3.11.14.8 La ventilación debe ser de acuerdo al diseño para asegurar

que el personal no se encuentre en peligro cuando en las
condiciones anormales de escapes de gas pueda existir
acumulación de concentraciones peligrosas de vapores o
gases inflamables o nocivos en cuartos, sumideros, fosas, o
en lugares similares cerrados, a propósito para ello.
6.3.11.14.9 Tuberías en estaciones de compresión. Todas las tuberías

de gas de estaciones de compresión, de muestreo y
conexiones a tuberías troncales, deben ser de acero y
cumplir con las especificaciones mencionadas en la tabla
2.9.
6.3.11.14.10 Identificación de válvulas y tuberías. Todas las tuberías,

válvulas y dispositivos de emergencia deben identificarse
con colores y señales de acuerdo al código de colores en
vigor No. DN.09.0.07
6.3.11.14.11 Sistemas de tuberías de servicios. Todas las tuberías para

aire dentro de una estación de compresión deben
construirse de acuerdo con la referencia ASME B-31.3.
6.3.11.14.12 Recipientes de aire. Los recipientes de aire o

almacenamiento tipo botella, para poder usarse en
estaciones de compresión, deben construirse y equiparse
de conformidad con la referencia ASME sección VIII.
6.3.11.14.13 Toda tubería para aceite de lubricación dentro de una

estación de compresión, debe construirse de acuerdo con la
referencia ASME B31.3.

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SEGURIDAD PARA EL
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PAGINA: 140 DE 266
6.3.11.14.14 Toda tubería para agua dentro de una estación de

compresión, debe construirse de acuerdo con la referencia
ASME B31-1.
6.3.11.14.15 Toda tubería para vapor dentro de una estación de

compresión, debe construirse de acuerdo con la referencia
ASME B-31.1.
6.3.11.14.16 Toda tubería de potencia hidráulica dentro de una estación

de compresión, deben construirse de acuerdo con la
norma ASME B31-3.
6.3.12 LIMPIEZA Y REACONDICIONAMIENTO DEL DERECHO DE VÍA.
6.3.12.1 Al terminar el bajado y tapado de cada sección de línea, se deberá

recolectar todo el material utilizable que haya quedado a lo largo del
derecho de vía en dicha sección y transportarlo a los lugares
adecuados para su almacenamiento. Se hará una limpieza general del
derecho de vía, despojándolo de toda clase de desperdicios que
hayan quedado en él. Para tal efecto se deberá considerar lo indicado
en la NORMA PEMEX No. 2.421.01, Capítulo 6, párrafos 6.3.20 y
6.3.21.
6.3.12.2 Una vez limpio el derecho de vía en cada tramo, el material excavado
o cortado en las lomas, bordos de arroyos o ríos, acequias o canales y
otros sitios, durante la apertura y conformación del derecho de vía,
deberá ser protegido contra deslizamientos y erosión, mediante
compactación, rompecorrientes y drenes.
6.3.13 INSPECCIÓN DE LA TUBERÍA MEDIANTE EQUIPO INSTRUMENTADO.
6.3.13.1 Cuando a juicio de la entidad operativa se requiera comprobar en toda

la longitud de la tubería las condiciones en que se encuentra, previo a
la entrega; debe programarse una inspección de la tubería mediante
equipo instrumentado, el cual deberá ser aprobado por el organismo
subsidiario que corresponda y, de acuerdo con los resultados de la
inspección deben programarse los trabajos que sean necesarios,
antes de que la tubería entre en operación.
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PAGINA: 141 DE 266
6.3.13.2 Se debe realizar la inspección interior de tuberías conductoras de

hidrocarburos mediante corridas de diablos de limpieza y diablos con
equipos instrumentados, terminada la fase de construcción de la
línea de conducción completa, con todas las obras especiales y las
instalaciones superficiales y toda vez que se hayan concluido la
prueba hidrostática y la limpieza interior de la tubería conductora, se
deberá realizar como una práctica común obligatoria, la inspección
interior del ducto completo, mediante una corrida de diablos con
equipo instrumentado, previa a la entrega del ducto a la entidad
operativa, con el fin de tener un punto de referencia de las
condiciones reales de la tubería conductora al inicio de sus
operaciones y de comprobar por parte de la compañía contratista si
durante la construcción no hubo problemas de aplastamiento en
tramos de la tubería conductora, por algún descuido de circulación de
tractores y/o equipo pesado y/o vehículos de carga sobre la tubería
enterrada, para que la compañía contratista proceda a hacer las
reparaciones correspondientes, para garantizar las condiciones en
que se encuentra toda la longitud de la tubería.
6.3.13.3 El equipo instrumentado, deberá ser aprobado por el organismo

subsidiario que corresponda y de acuerdo con los resultados de
inspección deben programarse los trabajos de reparación que sean
necesarios para entregar la tubería en perfectas condiciones, antes
de iniciar la operación.
6.3.13.4 El equipo utilizado para la inspección interior de los ductos deberá

especificarse en las bases de usuario del proyecto, especificando el
nivel de inspección.
6.3.14 INSPECCION Y PRUEBA DE MATERIALES.
6.3.14.1 Prueba No. 1: Inspección visual.
6.3.14.1.1 Cada uno de los tramos de tubería y accesorios antes y

durante la construcción deberán inspeccionarse
visualmente para asegurar que se encuentren limpios y
libres de defectos o daños mecánicos originados durante
su embarque, manejo, instalación anterior, etc., bajo el
criterio siguiente:
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6.3.14.1.1.a La inspección deberá como mínimo incluir

la superficie interior y exterior, biseles,
soldaduras, recubrimiento anticorrosivo o
de lastre de concreto , rectitud
,ovalamiento, alineación, etc. (Ref. ASME
B31.4, Capítulo VI, Párrafo 436.5.1,
Capitulo V Párrafos 434.5 y 434.8.7 )
6.3.14.1.1.b Se considerarán como defectos aquellas

anomalías que disminuyan la resistencia o
hermeticidad de la pieza inspeccionada,
tales como pandeo, aplastamiento,
picadura, grieta, deformación, quemadura,
laminación, socavado, abolladura, junta
longitudinal deficiente, etc. y que no
cumpla las limitaciones indicadas en
ASME B31.4, Capítulo VII, Párrafo
451.6.2.
6.3.14.1.1.c Los defectos deberán eliminarse

totalmente para considerar que la pieza se
encuentra en buenas condiciones
mecánicas en base a los códigos que
apliquen de la tabla 2.9 de esta norma.
6.3.14.2 Prueba No. 2: Determinación del espesor.
6.3.14.2.1 En tubos usados o nuevos cuyo espesor no sea

uniforme, deberá medirse en cada pieza el espesor de
pared mediante un instrumento ultrasónico, tomando
lecturas en medición horaria a las 12, 3, 6 y 9 horas de
la circunferencia a 5 cms de cada extremo del tubo,
previamente efectuada la limpieza de las superficies.
6.3.14.2.2 En tubos nuevos cuyo espesor sea uniforme, debe

medirse en la misma forma que se establece en el
punto anterior y en por lo menos 5% del lote, pero no
menos de 10 tubos, los tramos restantes del lote deben
medirse con un calibrador mecánico en posición fija en

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PAGINA: 143 DE 266
un extremo del tubo en cuatro puntos. (Ref. ASME B31.4,

Capítulo VI Párrafo 437.6.3).
6.3.14.2.3 Debe considerarse como espesor nominal del lote probado,

al espesor nominal inmediato inferior al calculado como
promedio aritmético de todas las mediciones. El espesor
calculado como promedio aritmético no debe exceder en
14% del mínimo encontrado, en el caso de diámetros
menores a 50.8 cm (20 pulg) o en 11% del mínimo
encontrado en diámetros iguales o mayores de 50.8 cm (20
pulg). (Ref. ASME B31.4, Capítulo VI, Párrafo 437.6.3).
6.3.14.2.4 El espesor nominal determinado debe ser mayor o igual al

espesor mínimo requerido en el párrafo 6.1.2.9.1 de este
capítulo.
6.3.14.3 Prueba No. 3: Soldabilidad.
La soldabilidad debe determinarse de acuerdo al procedimiento que se

establezca, conforme a las indicaciones del párrafo 6.3.3. Un soldador
calificado debe tomar un tramo de tubo, cortar éste en dos carretes,
biselar, preparar la junta, soldar, obtener los especímenes y hacer las
pruebas. La calificación de la soldadura debe hacerse con las más
severas exigencias que se apliquen a una soldadura efectuada bajo las
condiciones y procedimientos que se presentan en el campo. Los tubos
se consideran soldables siempre que cumplan los requisitos
establecidos en API STD 1104: (Ref. ASME B31.4, Capítulo VI,
Párrafo 437.6.5 y ASME B31.4, Capítulo V, párrafo 434.8.5).
Cuando menos una prueba de soldabilidad debe hacerse por cada

número de tramos a utilizar como se muestra en la siguiente tabla.
NUMERO MINIMO DE PRUEBAS DE SOLDABILIDAD

DIAMETRO NOMINAL NUMERO DE
(PULG) TRAMOS POR
PRUEBA
MENORES DE 6 400
DE 6 HASTA 12 200
MAYORES DE 12 100

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PAGINA: 144 DE 266
6.3.15 ACCESORIOS.
6.3.15.a Las válvulas, bridas, conexiones y otros accesorios usados de

especificación conocida y aprobada, podrán emplearse nuevamente
en el rango de presión para el cual fueron fabricados, siempre y
cuando después de limpiarse se verifique que satisfacen los
requisitos de la especificación original por código y norma. Si fuera
necesario reacondicionarlos, se utilizarán refacciones de la misma
especificación y en todo caso se respetará el código aplicable a este
tipo de accesorios de acuerdo a la tabla 2.9.
6.3.15.b En el caso de válvulas, bridas, conexiones y otros accesorios nuevos

de especificación desconocida, después de someterse a limpieza, se
compararán con conexiones similares utilizadas en un servicio
semejante para el cual se pretenda emplear. Su utilización se
restringirá a un sistema con una presión máxima de operación,
calculada tomando como resistencia mínima especificada a la
cedencia 1 690 kg/cm2 (24 000 Ib/pulg2), (Ref. ASME B31.4,
Capítulo II, Párrafo 409).
6.3.15.c Está prohibido el empleo de válvulas, bridas, conexiones, etc., y otros

accesorios, cuando sean usados y de especificación desconocida,
para el diseño y construcción de ductos nuevos.

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TABLA 3.1 ESPESOR MINIMO DE CUBIERTA PARA TUBERIA

ENTERRADA
ESPESOR DE LA CUBIERTA EN cm.

LOCALIZACIÓN SUELO NORMAL ROCA FIRME (*)
Area sin construcción (clase 1) 100 60
Areas con construcción (clase 2, 3 y 4) 120 60
Canal de drene en caminos y ferrocarriles 150 60
Vías fluviales 180 60
*Terreno rocoso, es aquel en el cual se requiere el empleo de un taladro neumático o explosivos.
TABLA 3.2 REGISTRO DEL PROCEDIMIENTO CALIFICADO DE SOLDADURA
Para .... Soldadura de... Tubos y Conexiones
A Proceso
B Material
C Diámetro y espesor de pared
D Diseño de junta
E Metal de aporte y número de cordones
F Características eléctricas o de flama
G Posición
H Dirección de la soldadura
I Número de soldadores
J Tiempo entre pasos
K Tipo de alineador
L Remoción de alineador
M Limpieza
N Precalentamiento relevo de esfuerzo
O Protección de gas y gasto
P Fúndente protector
Q Velocidad de recorrido
R Dibujos y tablas
PROBADO SOLDADOR
APROBADO SUPERVISOR DE SOLDADURA
ADOPTADO

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TABLA 3.3 REGISTRO PARA EL PROCEDIMIENTO CALIFICADO DE

SOLDADURA (REPORTE)
Prueba No.
Localización Fecha
Constructor
Cédula Cuadrilla Inspector
Fecha Estado Soldadura de rolado en patio Soldadura posición fija
Soldador Marca
Tiempo de soldado Hora Temperatura ºF
Estado atmosférico
Uso de la pantalla contra viento Tensión Volts Corriente Amp.
Máquina de soldar utilizada Tamaño
Marca de fábrica del electrodo
Tamaño del refuerzo
Marca de tubos Clase
Espesor de pared D.E. lb/pie Longitud de tramo
Cordón Número 1 2 3 4 5 6 7 Cupón marcado 1 2 3 4 5 6 7
Tamaño del electrodo Original
No. del electrodo Dimensión placa
Area original de placa pulg2
Carga máxima
Resistencia a la ruptura
Localización de fractura
• Procedimiento • Prueba calificada • Calificado
• Soldador • Línea probada • Descalificado
Tensión máxima ________ Tensión mínima________ tensión promedio _________
Nota sobre tensión
1
2
3
4
Nota sobre prueba de soldado
1
2
3
4
Nota sobre prueba de sanidad por ranura y ruptura
1
2
3
4
Prueba hecha a Fecha
Probado por Supervisado por
Nota: Puede usarse para reportar tanto la "Prueba de calificación del procedimiento" como para la "Prueba de
calificación de soldaduras".

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PAGINA: 147 DE 266
TABLA 3.4 CLASIFICACIÓN DE GRUPOS DE MATERIALES DE APORTE
GRUPO ESPECIFICACIÓN AWS ELECTRODO FUNDENTE

1 A5.1 E6010, E6011
A5.5 E7010,E7011
2 A5.5 E8010,E8011
3 A5.1 E7015,E7016,E7018
A5.5 E8015,E8016,E8018 F-60
4 A5.17 EL8 F-61
EL8K F-62
EL12 F-70
EM5K F-71
EM12K F-72
EM13K
EM15K
5 A5.18 ER70S-2
6 A5.18 ER70S-6
7 A5.28 ER80S-D2
8 A5.2 RG60
A5.2 RG65
NOTA. Un gas protector con el electrodo se usará en los grupos 5, 6 y 7.

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PAGINA: 148 DE 266
TABLA 3.5 TIPO Y NÚMERO DE ESPECÍMENES PARA LAS PRUEBAS DE

CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADO A TOPE
CANTIDAD DE ESPECIMENES
Tamaño del tubo, Ruptura Ranura Doblado Doblado Doblado Total

diámetro exterior por y
pulgadas tensión ruptura de raíz de cara lateral
ESPESORES DE PARED 1/2 pulg, Y MENORES
Menores de 2 3/8 0 2 2 0 0 4*
2 3/8 a 4 1/2 inclusive 0 2 2 0 0 4
Mayores de 4 1/2 a 12 3/4 inclusive 2 2 2 2 0 8
Mayores de 12 3/4 4 4 4 4 0 16
CON ESPESORES MAYORES DE 1/2 pulg.

4 1/2 y Menores 0 2 0 0 2 4
Mayores de 4 1/2 a 12 3/4 inclusive 2 2 0 0 4 8
Mayores de 12 3/4 4 4 0 0 8 16
(*) Un espécimen para ranura y ruptura y otro para doblado de raíz de cada dos
soldaduras de prueba para tubo de 1 1/6 pulg de diámetro y menor; un espécimen
de soldadura de prueba completa para la prueba de ruptura por tensión.
TABLA 3.6 SOLDADURA DE FILETE TIPO Y NÚMERO DE

ESPECÍMENES PARA LA PRUEBA DE CALIFICACIÓN
TAMAÑO DEL TUBO NÚMERO DE ESPECÍMENES

DIAMETRO EXTERIOR. EN pulg. PARA DOBLADO DE RAÍZ.
Menor de 2 3/8 4
2 3/8 a 12 3/4 inclusive 4 (obtenidos de 2 soldaduras

para prueba).
Mayor de 12 3/4 6

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PAGINA: 149 DE 266
TABLA 3.7 SELECCION DE ELECTRODOS
CLASIFICACIÓN RESISTENCIA A LA PUNTO DE PORCENTAJE DE

TENSIÓN (PSI) FLUENCIA (PSI) ELONGACIÓN
EN 2 pulg. MÍNIMO
E6010 62 000 50 000 22
E6011 62 000 50 000 22
E6012 67 000 55 000 17
E6013 67 000 55 000 17
E6020 62 000 50 000 25
E6027 62 000 50 000 25
E7014 17
E7015 22
E7016 72 000 60 000 22
E7018 22
E7024 17
E7028 22
E7010-X 22
E7011-X 22
E7015-X 70 000 57 000 25
E7016-X 25
E7018-X 25
E7020-X 25
E7027-X 25
E8010-X 19
E8011-X 19
E8013-X 80 000 67 000 19
E8015-X 19
E8016-X 19
E8018-X 19
(Continúa)

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PAGINA: 150 DE 266
TABLA 3.7 SELECCIÓN DE ELECTRODOS

(Concluye)
CLASIFICACIÓN RESISTENCIA A LA PUNTO DE PORCENTAJE DE

TENSIÓN (PSI) FLUENCIA (PSI) ELONGACIÓN
EN 2 pulg. MÍNIMO
E8016-C3 80 000 68 000 A 80 000 24
E8018-C3
E9010-X 17
E9011-X 17
E9013-X 14
E9015-X 90 000 77 000 17
E9016-X 17
E9018-X 17
E9018-M 90 000 78 000 A 90 000 24
E10010-X 16
E10011-X 16
E10013-X 100 000 87 000 13
E10015-X 16
E10016-X 16
E10018-X 16
E10018-M 100 000 88 000 A 100 000 20
E11015-X
E11016-X 110 000 97 000 15
E11018-X
E11018-M 110 000 98 000 A 110 000 20
E12015-X
E12016-X 120 000 107 000 14
E12018-X
E12018-M 120 000 108 000 A 120 000 18

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PAGINA: 151 DE 266
TABLA 3.8 CLARO MÁXIMO PERMITIDO PARA CRUZAR CON TUBERÍA
DIÁMETRO
NOMINAL CLARO
(pulgadas) (metros)
6 15
8 16.5
10 18
12 19.5
14 19.5
16 21
18 19.5
20 18
22 16.5
24 15
En diámetros grandes y pared delgada debe evitarse el colapso en y entre los

apoyos.

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TABLA No. 3.9 VALORES MÁXIMOS PERMISIBLES A LA TENSIÓN EN LIBRAS POR

PULGADA CUADRADA PARA METALES CON TEMPERATURAS NO
EXCEDENTES
MATERIALES Y ESPECIFICACIONES GRADO ESPECIFICACIÓN DE
NÚMERO MÍNIMA A LA TENSIÓN -20 A 450 ºF
ACERO ESTRUCTURAL
ASTM A-7 60 000 13 800

ASTM A-36 60 000 13 800
VARILLAS Y BARRAS
ASTM A-107 1015 50 000 11 250

ASTM A-107 1020 55 000 12 500
ASTM A-107 1025 58 000 13 750
ASTM A-322 4140 75 000 15 000
ASTM A-276 304 75 000 11 200
ASTM A-276 321 75 000 14 850
ASTM A-276 347 75 000 14 850
ASTM A-306 50 50 000 12 500
ASTM A-306 55 55 000 13 750
ASTM A-306 60 60 000 15 000
PERNOS
ASTM A -307 A 55 000 13 750

ASTM A-193 B-7 125 000 20 000
ASTM A-193 B-8 75 000 10 450
ASTM A-193 B-8C 75 000 12 450
ASTM A-193 B-8T 75 000 12 450
ASTM A-325 18 750
PLACAS Y HOJAS
ASTM A-283 C 55 000 12 650

ASTM A-283 D 60 000 12 650
ASTM A-285 A 45 000 11 250
ASTM A-285 B 50 000 12 500
ASTM A-285 C 55 000 13 750
ASTM A-387 C 60 000 15 000
ASTM A-387 D 60 000 15 000
ASTM A-240 304 75 000 11 200
ASTM A-240 321 75 000 12 500
ASTM A-240 347 75 000 12 500
(Continúa)
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TABLA 3.9 VALORES MÁXIMOS PERMISIBLES A LA TENSIÓN EN LIBRAS POR

PULGADA CUADRADA PARA METALES CON TEMPERATURAS NO
EXCEDENTES
(Concluye)
MATERIALES Y ESPECIFICACIONES GRADO ESPECIFICACIÓN DE
NÚMERO MÍNIMA DE TENSIÓN -20 A 450 ºF
TUBOS Y TUBERIAS
ASTM A-53 A 48 000 12 000
ASTM A-53 B 60 000 15 000
ASTM A-335 P-11 60 000 15 000
ASTM A-335 P-22 60 000 15 000
ASTM A-312 TP-304 75 000 10 500
ASTM A-312 TP-321 75 000 12 500
ASTM A-312 TP-347 75 000 14 850
FUNDICION
ASTM A-48 20 20 000 2 000
ASTM A-48 25 25 000 2 500
ASTM A-48 30 30 000 3 000
ASTM A-47 32 510 50 000 10 000
ASTM A-47 35 018 53 000 10 600
ASTM A-197 40 000 8 000
ASTM A-126 A 21 000 2 000
ASTM A-126 B 31 000 3 000
ASTM A-126 C 41 000 4 000
ASTM A-216 WCA 60 000 15 000
ASTM A-216 WCB 70 000 17 500
ASTM A-217 WC6 70 000 17 500
ASTM A-217 WC9 70 000 17 500
ASTM A-351 CF8 70 000 10 6050
ASTM A-351 CF8C 70 000 9 500
ASTM A-351 CF8M 70 000 12 000
ASTM A-395 60 000 9 600
FORJADO
ASTM A-105 1 60 000 15 000
ASTM A-105 11 70 000 17 500
ASTM A-182 F-11 70 000 16 800
ASTM A-182 F-22 70 000 17 500
ASTM A-182 F-304 75 000 10 650
ASTM A-182 F-321 75 000 12 500
ASTM A-182 F-347 75 000 12 500
ASTM A-235 A 47 000 11 750
ASTM A-235 C 60 000 15 000
ROLDANAS Y TUERCAS
ASTM A-141 52 000 13 000
ASTM A-195 68 000 17 000

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TABLA 3.10 CLASIFICACIÓN DE LA CONSTRUCCIÓN DE TUBERÍAS DE ACERO

* Esta norma comprende cuatro tipos de construcción de tubería, las características distintivas de cada tipo y la localización donde
deben usarse.
FACTOR DE CONSTRUCCION CONSTRUCCION TIPO CONSTRUCCION TIPO CONSTRUCCION
DISEÑO “F” TIPO “A” 0.72 “B” 0.60 “C” 0.50 TIPO “D” 0.40
Localización a) En derechos de vía a) En derechos de vía a) En derechos de vía a) En todas las
donde el tipo de privados en localiza- privados en localizaciones privados en localizaciones áreas de
construcción debe ciones clase 1. clase 2. clase 3. localización clase 4.
ser usado
b) Ocupación paralela b)Ocupación paralela en: b) Ocupación paralela en:
en:
1.-Caminos de propiedad 1) Caminos en propiedad
1.- Caminos en pro- privada en localización privada en localización
piedad privada en clase 2. clase 3.
localización clase 1.
. 2.-Caminos en localiza- 2) Caminos de terracería
2.-Caminos de terra- ción clase 2 de terracería. en localización clase 3.
cería en localización
3.-Caminos compactados,
clase 1. 3) Caminos de compac-
carreteras o calles públi- tada superficie, carreteras
c) Cruzamientos sin cas y vías férreas en o calles públicas y vías
camisas en caminos de localización clase 1 y 2. férreas en localización
propiedad privada en c) Cruzamientos sin clase 3.
camisas en:
c) Cruzamiento sin camisa
d) Cruzamientos con 1.-Caminos de propiedad en:
camisas en caminos de privada en localización
terracería, caminos de clase 2. 1) Caminos de propiedad
superficie compactada, privada localización clase
carretera o calles 2.-Caminos de terracería 3.
públicas y vías férreas en localización clase 1 y 2
en localización clase 1. 2) Caminos de terracería
3.-Caminos de superficie en localización clase 3.
compacta, carreteras,
calles y vías férreas en 3) Caminos de superficie
localización clase 1. compacta, carreteras o
calles y vías férreas en
d) Cruzamiento con cami- localización clase 3.
sa en caminos superficie
compactada, carreteras o d) Estaciones de
calles y vías férreas en compresión.
e) Cerca de concentra-
e) Sobre puentes en ciones de gente en
localización clase 1 y 2. localización clase 1 y 2.
f) Ensambles de fábrica
para tubería en loca-
lización clase 1 y 2.
NOTA: Es necesario distinguir entre tipo de construcción que se define bajo las características de esta tabla y clase
de localización que se define en 6.2.2.17 para evitar confusiones.

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NOTAS EXPLICATIVAS DE LAS 3.K y 3.L.
GENERALIDADES.
1. Los croquis de las figuras 3.K y 3.L ilustran las preparaciones aceptables para unir
extremos de tubería con soldadura a tope que tienen espesor de pared o
materiales diferentes o diferente resistencia mínima especificada a la fluencia.
2. El espesor de pared de los tubos por unir, fuera del área de diseño de la junta,
debe cumplir los requisitos de diseño de esta norma para transporte de
hidrocarburos líquidos párrafo 6.1.2.7 y para transporte de gas párrafo 6.2.2.2.
3. Cuando la resistencia mínima especificada a la fluencia de los tubos por unir es

diferente, el metal de soldadura depositado debe tener propiedades mecánicas,
por lo menos iguales a las del tubo que tenga la resistencia más alta.
4. La transición entre extremos de espesor diferente, puede lograrse mediante

reducción de la sección o por soldadura como se ilustra, o por medio de un niple
de transición prefabricado de una longitud no menor que la mitad del diámetro del
tubo.
5. Deben evitarse cortes o ranuras abruptos en el borde de la soldadura, donde se

une a la superficie del metal base.
6. Para unir tubos de espesores de pared diferentes y de igual resistencia mínima

especificada a la fluencia, deben aplicarse las reglas aquí presentadas, con la
excepción de que no hay límite en el ángulo mínimo para el corte cónico.
DIÁMETROS INTERIORES DIFERENTES.
a. Si los espesores de pared nominales de los extremos de los tubos adyacentes no

varían en más de 2.38 mm (3/32 pulg), no es necesario tratamiento especial
alguno, siempre y cuando se logre penetración completa de la soldadura, ver
croquis (a).
b. Cuando la diferencia nominal interior sea más de 2.38 mm. (3/32 pulg) y no haya
acceso al interior del tubo para soldar, la transición debe hacerse con un corte
cónico en el interior del extremo del tubo más grueso o bien utilizar piezas de
transición de fabrica; ver croquis (b).
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El ángulo de conicidad no debe ser mayor de 30º ni menor de 14°.
c. Para esfuerzos circunferenciales no superiores al 20% de la resistencia mínima

especificada a la fluencia del tubo, cuando la diferencia nominal interior sea más
de 2.38 mm (3/32 pulg) pero no exceda de la mitad del espesor de la pared del
tubo más delgado y haya acceso al interior del tubo para soldar, la transición
puede hacerse con una soldadura cónica; ver croquis (c).
d. Cuando la diferencia nominal interior entre caras sea mayor del espesor de pared
del tubo más delgado y haya acceso al interior del tubo para soldar, la transición
puede efectuarse con un corte cónico por el interior del extremo del tubo más
grueso; ver croquis (b) o mediante una combinación de soldadura cónica hasta 0.5
veces el espesor de pared del tubo más delgado y luego un corte cónico a partir
de ese punto; ver croquis (d).
DIÁMETROS EXTERIORES DIFERENTES.
a. Cuando la diferencia exterior entre caras no exceda de la mitad del espesor de

pared del tubo más delgado, la transición puede efectuarse mediante soldadura;
ver croquis (e), siempre y cuando el ángulo de elevación de superficie de la
soldadura no exceda de 30º y siempre y cuando ambos bordes biselados tengan
una fusión adecuada.
b. Cuando haya una diferencia exterior entre caras que exceda la mitad del espesor
de pared del tubo más delgado, esa parte de la diferencia entre caras, en exceso
de la mitad del espesor de pared del tubo más delgado, debe cortarse
cónicamente; ver croquis (f).
DIÁMETROS INTERIORES Y EXTERIORES DIFERENTES.
a. Cuando haya una diferencia tanto por el interior como por el exterior, el diseño de
la junta debe ser una combinación de los croquis (a) a (f); ver croquis (g). En estas
condiciones, se debe prestar una atención particular al alineamiento apropiado.

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6.4 OPERACION.
6.4.1.1 Todos los hidrocarburos que se transporten por sistemas de ductos

deben cumplir con los límites máximos permisibles para compuestos
corrosivos establecidos en la tabla 4.1 de esta norma.
6.4.1.2 Las dependencias encargadas de operar los sistemas de transporte

por medio de ductos deberán cumplir como mínimo con los siguientes
lineamientos:
6.4.1.2.a Contar con procedimientos detallados que describan cada

una de las actividades durante la operación, inspección y
mantenimiento del sistema de ductos.
6.4.1.2.b Establecer y verificar procedimientos de arranque,

operación y paro, para que todos los equipos que integran
el sistema de ductos operen adecuadamente. Estos
procedimientos deberán delinear las medidas preventivas y
correctivas necesarias para asegurar su correcto
funcionamiento.
6.4.1.2.c Contar con sistemas de medición continua, monitores de

flujo y registro de presiones de descarga, para detectar
desviaciones en las condiciones de operación normal del
sistema.
6.4.1.2.d Tener planes de emergencias por escrito y actualizados en

caso de falla del sistema, accidentes y otras contingencias.
Además, contar con procedimientos operativos que
permitan la capacitación y adiestramiento permanente de
trabajadores, cuyo perfil esté previamente establecido.
6.4.1.2.e Tener implementado el procedimiento para analizar todas

las fallas y accidentes, con el fin de determinar las causas
de fondo y reducir al mínimo la posibilidad de que se
repitan.

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6.4.1.2.f Planear, ejecutar, y controlar planes y procedimientos

periódicamente, de acuerdo a la experiencia y tomando en
consideración los requerimientos de la exposición de las
instalaciones al público, así como, las variaciones de las
condiciones de operación.
6.4.1.2.g Cuando el sistema transporte hidrocarburos amargos,

desde el principio de la operación deberá aplicarse el
programa de inyección de inhibidores, según lo determine la
identidad operativa correspondiente.
6.4.1.3 Las líneas destinadas al transporte de productos inestables, que en

condiciones ambientales puedan sufrir descomposición violenta o
polimerización espontánea con desprendimiento de calor, cuando
estén fuera de operación se deberán mantener presionados con algún
gas inerte.
6.4.1.4 Cualquier cambio en la presión de operación de un sistema de ductos,

se deberá cumplir con lo indicado en los párrafos 6.4.2.1 y 6.4.3.1 de
esta norma, para poder fijar las bases que permitan variar la presión
máxima de operación.
6.4.2 ACTUALIZACION DE LA CLASE DE LOCALIZACION PARA LINEAS EN

OPERACION.
6.4.2.1 Se debe llevar a cabo un estudio detallado cuando:
6.4.2.1.1 Un ducto que opere con un esfuerzo tangencial superior al

40% de la resistencia mínima especificada a la fluencia, y la
densidad de población aledaña indique un cambio en la
clase de localización respecto al diseño original, como lo
establecen los párrafos 6.2.2.17 al 6.2.2.17.7.c de esta
norma.
6.4.2.1.2 Informes detallados sobre índices de población u otros

estudios, indiquen que el esfuerzo tangencial,
correspondiente a la presión máxima de operación
establecida para una sección de un ducto, no esté de
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acuerdo con la clase de localización existente, el cual

deberá incluir los siguientes aspectos para garantizar la
seguridad de la población y el buen funcionamiento del
ducto (Ref. D.O.T. Subparte "L" párrafo 192.609):
6.4.2.1.2.a Evaluación de la clase de localización actual en

la sección del ducto involucrado.
6.4.2.1.2.b Las condiciones físicas del ducto con base en

los registros de inspección existentes.
6.4.2.1.2.c La historia de la operación y el mantenimiento

del ducto.
6.4.2.1.2.d La presión máxima de operación actual y su

correspondiente esfuerzo tangencial, tomando
en cuenta el gradiente de presión en la sección
del ducto, directamente afectado por el cambio
de la clase de localización.
6.4.2.1.2.e Levantamiento del área actualmente afectada

por el incremento de población, así como, las
barreras físicas u otros factores que limiten
crecimientos futuros del área poblada.
6.4.2.1.2.f Esta información se deberá comparar con los

datos originales de diseño, construcción y
pruebas del ducto.
6.4.2.2 Si el estudio desarrollado, según el párrafo 6.4.2.1 de esta norma,

indica que el esfuerzo tangencial correspondiente a la presión máxima
permisible de operación establecida para una sección del ducto, no
está de acuerdo con la clase de localización actual, y tal sección está
en condiciones físicas satisfactorias, la presión máxima permisible de
operación para dicha sección debe ser confirmada o modificada. (Ref.
NORMA PEMEX No.2.421.01, Capítulo 6.4, párrafo 6.4.7.2. y ASME
B31.8, Capítulo V, párrafo 854.2).

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6.4.2.3 La confirmación o modificación de la presión máxima permisible de

operación de un ducto, acorde con el inciso anterior, no excluye la
aplicación de los incisos 1.1 del apéndice de esta norma (punto 6.4.7).
6.4.2.4 Cuando la presión máxima permisible de operación de una sección del

ducto se modifique de acuerdo con el párrafo 6.4.2.2 de esta norma, y
resulte menor a la presión de operación anterior, deberá instalarse un
dispositivo para aliviar o regular la presión de operación, y se verificará
la presión de operación de acuerdo a párrafos 6.4.3 y 6.4.3.1 de esta
norma.
6.4.3 VERIFICACION DE LA PRESION MAXIMA PERMISIBLE DE OPERACIÓN

EN DUCTOS EXISTENTES.
6.4.3.1 La presión máxima de operación de un ducto no debe exceder el valor

más bajo de los valores siguientes.
6.4.3.1.a La presión de diseño del ducto calculada de acuerdo con

los párrafos 6.1.2.4, 6.2.2.4 y 6.2.2.4.1 de esta norma.
6.4.3.1.b El valor de la presión a la que se probó el ducto cuando se

construyó dividido entre el factor de prueba de clase y
localización de población actual respectivo, (ASME B31.8,
Capítulo IV, párrafo 845.213).
6.4.3.1.c La máxima presión de seguridad a la cual el ducto fue

sujeto, basándose en los registros de operación y
mantenimiento del ducto así como, lo indicado en los
párrafos 6.4.5 al 6.4.5.5.2 de este capítulo, pero sin exceder
la presión de diseño indicada en el inciso (a) anterior.
6.4.3.2 En caso de que no se pueda reducir la presión de operación, se

deberán sustituir el ó los tramos del ducto por otros con espesor
adecuado a la clase de localización, tipo de construcción y
condiciones de operación.

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6.4.4 PRECAUCIONES PARA PONER FUERA DE SERVICIO TEMPORAL O

PERMANENTEMENTE UN DUCTO.
6.4.4.1 Para poner fuera de servicio temporal o permanentemente un ducto,

se deberá contar con un procedimiento detallado, el cual indicará
como mínimo los siguientes pasos: Despresurizar el sistema,
desconectarlo de cualquier posible suministro y finalmente purgarlo ó
drenarlo.(Ref. ASME B31.4, Capítulo VII, párrafo 457).
6.4.5 VARIACION DE LA PRESION MAXIMA DE OPERACION.
6.4.5.1 La variación de la presión máxima de operación de un sistema de

ductos o parte de él, será permisible en los términos y condiciones que
se establecen en este capítulo.
6.4.5.2 El establecimiento de una nueva presión máxima de operación,

diferente a la establecida inicialmente para un ducto, implica que los
dispositivos de alivio instalados para evitar una sobrepresión en el
sistema deberán ser los adecuados y estar calibrados para las nuevas
condiciones.
6.4.5.3 Los dispositivos para regular la presión en el sistema, en caso de

sobrepresión, podrán ser: válvulas de alivio, reguladores piloto de
alivio de presión y discos de ruptura. (Ref. ASME B31.8, Capítulo IV,
párrafo 845.212.)
6.4.5.4 Las sobrepresiones en un ducto son producidas por cambios en la

velocidad del movimiento del fluido, como resultado del cierre de
estaciones de bombeo o unidades de bombeo, cierre de válvulas o
bloqueo del movimiento del fluido.
6.4.5.4.1 Se deberá llevar a cabo el cálculo de la sobrepresión y de

los controles, además, se proporcionará el equipo de
protección para que el nivel de presión suba debido a las
sobrepresiones y otras variaciones de la operación normal,
de modo tal, que no se exceda la presión interna de diseño
más del 10% en algún punto del sistema del ducto
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incluyendo el equipo. Durante el análisis considerar que la

sobrepresión se atenúa (decrece en intensidad) conforme
se mueve fuera de su punto de origen. Se deberá instalar
reguladores de presión en los tramos donde existan
cambios de presión. (Ref. ASME B31.4, Capítulo II,
párrafo 402.2.4.)
6.4.5.5 Disminución de la presión máxima de operación.
6.4.5.5.1 Cuando se tenga conocimiento de que las condiciones

físicas de un tramo o un sistema de ductos no son
satisfactorias, deberán reacondicionarse, sustituirse o
retirarse de operación.
6.4.5.5.2 En el caso de que el ducto no pueda reacondicionarse o

sustituirse y se decida continuar con su operación, se
deberá reducir su presión máxima de operación, de acuerdo
con el punto 6.5, párrafo 6.5.5.5 de esta norma.
6.4.6 REQUISITOS GENERALES PARA CAMBIO DE SERVICIO DE DUCTOS DE

TRANSPORTE.
6.4.6.1 El cambio de servicio de un ducto de transporte es permisible en los

términos y consideraciones que se establecen en esta norma. (Ref..
ASME B31.8, Capítulo V, párrafo 856.)
6.4.6.2 Todo ducto de transporte, que se requiera cambiar de servicio, se

deberá llevar a cabo un estudio detallado de sus condiciones físicas,
con la finalidad de obtener las características del espesor de pared,
recubrimiento anticorrosivo, juntas, entre otros.
6.4.6.3 La dependencia encargada de operar el ducto y que solicite el cambio

de servicio, deberá enviar toda la información relacionada con las
nuevas condiciones de servicio, así como, el estado físico en que se
encuentra el sistema, a la entidad responsable de realizar el proyecto
correspondiente.

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6.4.6.4 Un ducto que transporta productos líquidos y que requiera cambio de

servicio para operar con productos gaseosos, se le deberán aplicar las
siguientes modificaciones: colocar válvulas de seccionamiento cada
24 km, para localizaciones clase 2; y a cada 8 km, en localizaciones
clase 4, éstas válvulas serán adicionales a las requeridas para las
localizaciones clase 1 y clase 3. En general, deberá cumplir con los
requisitos mencionados en la tabla 2.5 de esta norma.
6.4.6.5 Respecto a los dispositivos de alivio de presión debe cumplirse con lo

establecido en el párrafo 6.4.5.3 de esta norma.
6.4.6.6 La presión máxima a la que podrá operar un sistema de ductos de

transporte de hidrocarburos con cambio de servicio, será la presión
especificada en los párrafos 6.4.3-6.4.3.1 de esta norma (Ref. ASME
B31.8, Capítulo IV, párrafo 845.214.)

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6.4.7 APENDICE
1 ODORIZACION DEL GAS.
1.1 Límites para el uso de odorizantes.
1.1.1 No se debe odorizar el gas natural que llegue a las instalaciones

siguientes:
1.1.1.a Campos de almacenamiento subterráneo.
1.1.1.b Plantas endulzadoras de gas.
1.1.1.c Plantas deshidratadoras de gas.
1.1.1.d Plantas industriales que usan gas natural en un proceso

donde la presencia de un odorizante o mezcla de éstos
origine que:
1. El producto final sea inadecuado para el uso deseado.
2. Reduzca la actividad de un catalizador.
3. Reduzca el porcentaje de reactividad en una reacción

química.
1.2 Tipo y cantidad de odorizante a utilizar.
1.2.1 El gas natural debe ser odorizado a una concentración tal que permita
ser fácilmente detectable al olfato en concentraciones de una quinta
parte del límite inferior de explosividad. Por lo tanto, dado que dicho
límite inferior de explosividad es de 5% en volumen de aire, el
odorizante debe ser percibido cuando la proporción de gas natural en
aire sea del 1%. Para lograr lo anterior, la cantidad de odorizante que
debe adicionarse se indica en las columnas "D" y "E" de la tabla 4.2,
la cual proporciona la concentración promedio en gramos de
odorizante por cada 10,000 m3 de gas natural, y en libras por millón
de pies cúbicos, correspondiente a cada uno de los odorizantes o
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mezclas de los mismos que se enlistan en la columna "A" de esta

misma tabla y que son los recomendables. Como la dosificación del
odorizante se hace generalmente en sistemas con flujo variable, la
concentración promedio mencionada debe mantenerse entre los
rangos ya establecidos por la práctica, que se indican en las columnas
"B" y "C" de dicha tabla.
1.3 Requisitos del odorizante.
1.3.1 El odorizante a usar debe satisfacer los siguientes requisitos:
1.3.1.a Ser puro.
1.3.1.b Compatible con el equipo usado ordinariamente para los

servicios de odorización.
1.3.1.c Las propiedades físicas y químicas del odorizante o mezcla

de éstos debe ser tal que cuando sean inyectados dentro
de la corriente del gas, dichos odorizantes sean estables y
persistan en estado de vapor.
1.3.1.d El odorizante o mezclas de odorizantes que se usen no

deben ser tóxicos ni nocivos a las personas o a los equipos
en las proporciones indicadas para lograr la concentración
requerida.
1.3.1.e Deben quemarse fácilmente en una flama, y sus productos

de combustión no deben ser corrosivos dentro del rango
que se indica, ni nocivos a las personas y a los materiales
expuestos a dichos productos de combustión.
1.3.1.f Deben poseer suficiente penetrabilidad a través del suelo

para manchar el lugar donde se fugue gas natural de un
ducto enterrado y poder prevenir a todos en esa área.
1.3.1.g El odorizante o la mezcla usada no deben ser solubles en

agua.

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1.4 Sistema de odorización.
1.4.1 El equipo para la odorización de gas natural debe ser seleccionado de

tal manera que la dosificación del odorizante se lleve a cabo sin
variaciones excesivas en las concentraciones requeridas, para lo cual
es necesario que garantice mantener una relación constante entre el
odorizante y el flujo de gas, por ajuste del volumen de inyección dentro
del rango indicado en las columnas "B" y "C" de la tabla 4.2.
1.4.2 El diseño del sistema y la selección del equipo estará en razón directa
con el volumen de gas a ser odorizado.
1.4.3 Entre otros tipos aceptables de odorizaciones se recomiendan:
1.4.3.a Odorizador tipo goteo.
1.4.3.b Odorizador de bomba de inyección líquida.
1.4.3.c Odorizador de bomba de diafragma y pistón.
1.4.3.d Odorizador de bomba tipo de Bourdon.
1.4.4 Los sitios de inyección del odorizante deben ser determinados por las
dependencias encargadas de la operación y mantenimiento del ducto.
1.5 Control del sistema de odorización.
1.5.1 La dependencia que opere el sistema de odorización debe llevar un

control que comprenda como mínimo el análisis diario de las diferentes
corrientes de gas natural en los lugares seleccionados por las
dependencias encargadas de la operación y mantenimiento del ducto,
según sus necesidades, verificando con esto el control de una
concentración estable de odorizante arriba del nivel mínimo
recomendable.

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TABLA 4.1 LIMITES MAXIMOS PERMISIBLES DE COMPUESTOS CORROSIVOS
SULFURO DE
PRODUCTO SAL HIDROGENO AGUA SEDIMENTOS
CRUDO 500 G/M3 --- 2% V 2% V
GAS * --- 20 MG/M3 (1) 128 G/M3 ---
GAS L.P. --- 200 PPM (4) --- 0.05 ML
GASOLINA NOVA --- 0.2% P (4) TRAZAS ---
GASOLINA EXTRA --- 0.2%P (4) TRAZAS ---
DIAFANO --- 0.7% P (4) --- ---
DIESEL ESPECIAL --- 0.5% P (4) TRAZAS TRAZAS
TURBOSINA --- 0.3% P (4) --- ---
COMBUSTOLEO PESADO --- 5% P (4) 0.5% V 0.5% V
COMBUSTOLEO LIGERO --- 3% P (4) 2% V 2% V
ESTIRENO --- 0.002% P (4) 0.007% P(2) ---
METANOL 20 PPM (6) --- 0.10% P 0.003 G/100ML (3)
BUTADIENO __ 10 PPM (4) 3 PPM(2) 400 PPM (3)
DICLOROETANO 20 PPM (5) --- 60 PPM ---
ACIDO CIANHIDRICO --- --- 1.4% P ---
% V PORCIENTO EN VOLUMEN (3) RESIDUO NO VOLATIL

% P PORCIENTO EN PESO (4) COMO AZUFRE
% M PORCIENTO EN MOL (5) ACIDEZ COMO ACIDO CLORHIDRICO
(1) CONDICIONES NORMALES (16.6º C Y 1 ATM) (6) ACIDEZ COMO ACIDO ACETICO
(2) PEROXIDOS COMO AGUA OXIGENADA
* LIBRE DE POLVO, GOMAS O ACEITE QUE PROCEDAN DE CONTAMINACION Y DE HIDROCARBUROS

LICUABLES A TEMPERATURAS QUE EXCEDAN DE 10ºC A UNA PRESION DE 56 KG/CM2.
LOS PRODUCTOS NO CONTEMPLADOS EN ESTA TABLA DEBEN APEGARSE A LAS ESPECIFICACIONES

FIJADAS POR PETROLEOS MEXICANOS.

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TABLA 4.2 TIPO Y DOSIFICACIONES DE ODORIZANTE A USAR
MEZCLAS RANGO RANGO PROMEDIO PROMEDIO DE

PERMISIBLE PERMISIBLE DE ADICIÓN
DE ADICIÓN DE ADICIÓN ADICIÓN LB/MM PIE3
G/10000M3 LB/MM PIE3 G/10000M3
A B C D E
DMS/TBM 160 1.00 160 1.00
TBM/DMS (50/50) 80-120 0.50-0.75 101 0.63
TBM/DMS(80/20) 84-160 0.40-1.00 122 0.76
TBM/TPM/NPM 40-240 0.25-1.50 106 0.66
TBM/TPM 80-160 0.50-1.00 90 0.56
THT/TBM 80-182 0.50-0.80 109 0.68
THT/ 50-300 0.31-1.80 120 0.75
TBM 120 0.75 120 0.75
TBM/MES 59-192 0.37-1.20 115 0.72
TBM/SBM 160 1.00 160 1.00
DMS/TBM/IPM/ EM 99 0.62 99 0.62
THT/TBM/IPM/NPM 96 0.60 96 0.60
IPM/TBM/DMS/N PM 67-120 0.42-0.75 87 0.54

DMS/TBM/IPM/NPM 80 0.50 80 0.50
MES/TBM 208 1.30 208 1.30
SBM/IPM/MES 80-207 0.50-0.67 95 0.59
TBM/DMS/EM 88 0.55 88 0.55
TBM/IPM/DMS 80 0.50 80 0.50
TBM/DMS/NPM 80-120 0.50-0.75 101 0.63
Nota: El primer componente enlistado es el principal componente de la mezcla.
TBM = Terbutil mercaptano EM = Etil mercaptano

IPM = Isopropil mercaptano DMS = Sulfuro de dimetilo
NPM = Propil mercaptano normal MES = Sulfuro de metil etileno
SBM = Butil mercaptano secundario THT = Tetrahidrotiofeno (Tiofano)
Las concentraciones indicadas están referidas a condiciones estándar de gas natural.

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6.5 INSPECCION, MANTENIMIENTO Y REPARACION.
6.5.1.1 Con el propósito de mantener la integridad de los sistemas de ductos

de transporte, la dependencia o dependencias que los operan o
mantienen deben cumplir como mínimo lo siguiente. (Ref. ASME
B31.4, Capítulo VII, y ASME B31.8, Capítulo V).
6.5.1.1.a Establecer, implementar y cumplir programas de vigilancia,

inspección y mantenimiento periódico.
6.5.1.1.b Establecer planes e instrucciones por escrito para los

trabajadores que cubran los procedimientos de inspección,
mantenimiento y reparación del sistema de tuberías.
6.5.1.1.c Establecer un plan para el control de la corrosión interior y

exterior en los sistemas de tuberías, conforme a lo
estipulado en el punto 6.6 de esta norma.
6.5.1.1.d Tener por escrito un plan de emergencia, con el propósito

de ponerlo en marcha en caso de fallas del sistema,
accidentes y otras emergencias, el cual deberá contener
como mínimo lo indicado en la NORMA PEMEX
NO.10.1.07; así como familiarizar a los trabajadores con las
secciones aplicables del plan.
6.5.1.1.e Revisar periódicamente los planes de inspección,

mantenimiento y reparación de acuerdo al conocimiento de
las condiciones topográficas, ambientales, sociales y de
operación de los sistemas de ductos, con la finalidad de
realizar los cambios oportunos a dichos planes para
preservar la integridad y la seguridad del sistema de ductos.
6.5.1.1.f Establecer una vigilancia periódica (celaje) que incluya la

presentación de informes escritos sobre actividades,
especialmente en áreas industriales, comerciales,
residenciales y en cruces con ríos, ferrocarriles y carreteras,
a fin de dar protección adicional a la población y evitar
daños al ducto.
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6.5.1.1.g Se deberá contar con los recursos y medios de

comunicación necesarios para garantizar una operación
segura del sistema de ductos, ya sea en condiciones
normales o en emergencia. Estos medios deben estar
ligados a la autoridad local, con el fin de coordinarse y
atacar conjuntamente una emergencia y conocer los
proyectos de construcción que afecten a los ductos.
6.5.2 INSPECCION.
6.5.2.1 Objetivo.
6.5.2.1.1 La finalidad de la inspección en los sistemas de ductos de

transporte es comprobar periódicamente que se mantienen
dentro de tolerancias y condiciones de seguridad de
acuerdo a los requisitos establecidos en esta norma (Ref.
ASME B31.4, Capítulo VII, y B31.8,Capítulo V).
6.5.2.1.2 El área encargada de evaluar los hallazgos obtenidos de la

inspección, determinará el mantenimiento requerido, el cual
se reportará a las dependencias involucradas en la
operación de los sistemas de ductos y éstas programarán la
corrección de las anomalías existentes para operar los
sistemas de ductos en forma segura.
6.5.3 PROGRAMAS DE INSPECCION.
6.5.3.1 Protección catódica.
6.5.3.1.1 La inspección de la protección catódica debe cumplir con

los requisitos establecidos en el párrafo 6.6.2 de esta
norma.
6.5.3.2 Sistemas y dispositivos de seguridad.
6.5.3.2.1 Se debe contar con un programa para inspeccionar los

sistemas y dispositivos de seguridad, tales como limitadores
de presión o temperatura, reguladores de presión,
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instrumentos de control, válvulas de alivio, etc., con la

periodicidad y lineamientos indicados en la NORMA
PEMEX NO.09.1.06, para determinar si:
6.5.3.2.1.a Están debidamente instalados y protegidos de

materias extrañas o de otras condiciones que
pudieran impedir su operación apropiada.
6.5.3.2.1.b Están ajustadas para funcionar a la presión o

temperatura correcta.
6.5.3.2.1.c Están en buenas condiciones mecánicas,

eléctricas y/o electrónicas.
6.5.3.2.1.d Están calibradas las válvulas de alivio de

acuerdo con la NORMA PEMEX No.09.0.03,
así como comprobar que sus arreglos cumplen
con la NORMA PEMEX No.09.0.04.
6.5.3.3 Sistemas y equipos contraincendio.
6.5.3.3.1 Elaborar y ejecutar programas para revisar los sistemas y

equipos contraincendio en terminales, estaciones de
compresión y rebombeo, etc., para asegurar su correcto
funcionamiento en caso de emergencia, de acuerdo con la
NSPM No.01.1.08(AV-4).
6.5.3.4 Calibración de espesores.
6.5.3.4.1 Efectuar la medición de espesores de la tubería en

instalaciones superficiales, como son entradas y salidas de
estaciones de compresión o rebombeo, válvulas, pasos
aéreos, piernas muertas etc., con el fin de controlar el
desgaste por corrosión. Estas mediciones deben efectuarse
cada año en principio aplicando el procedimiento indicado
en los códigos API 570, párrafo 3.5 y API RP 574, párrafo
8.2.2. Después de contar con suficientes datos para estimar
las velocidades de desgaste, se establecerá el siguiente
programa de calibración.

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6.5.3.4.2 Los espesores mínimos requeridos deben ser calculados

como lo establecen los párrafos 6.1.2.9.1 y 6.2.2.9.1 de
esta norma, así como, lo indicado en el párrafo 6.5.5.2.1.1.g
de esta norma.
6.5.3.4.3 Cuando a juicio de la rama operativa se requiera comprobar

las condiciones del ducto en toda la longitud, se debe
programar una inspección de la tubería con un equipo
instrumentado aprobado por Petróleos Mexicanos, con el fin
de identificar defectos, conforme a la NORMA CID-NOR
03/96, párrafo 5.1, y de acuerdo con los resultados de la
inspección deben programarse los trabajos de reparación
correspondientes.
6.5.3.5 Equipos y conexiones.
6.5.3.5.1 Inspeccionar el equipo instalado en terminales, estaciones,

etc., con el propósito de localizar y reportar fallas. El equipo
lo constituyen: bombas, compresoras, recipientes, trampas
de "diablos", válvulas, bridas, injertos, instalaciones
eléctricas, equipo de telecomunicación, etc., y con base en
los resultados se elaborará y ejecutará un programa para la
corrección de las anomalías detectadas.
6.5.3.6 Vigilancia del derecho de vía.
6.5.3.6.1 Elaborar y ejecutar los programas para inspeccionar

periódicamente los derechos de vía, verificar las
condiciones de la superficie y sus zonas adyacentes,
observando indicaciones de fugas, actividades de
instalaciones y demás factores que afecten la seguridad y la
operación del ducto. Se dará atención especial a
actividades tales como construcción de caminos, desasolve
de zanjas, cunetas e invasiones al derecho de vía. La
inspección se realizará de acuerdo a la NORMA PEMEX
NO.03.0.02. Los sistemas de ductos que conduzcan gas
L.P., deben revisarse a intervalos que no pasen de una
semana en las zonas industriales, comerciales o
residenciales.
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6.5.3.6.2 Los cruces bajo el agua serán inspeccionados

periódicamente para determinar que el colchón de
enterrado sea suficiente, la acumulación de desechos u
otras condiciones que afecten la seguridad y la protección
de los cruces, como resultado de inundaciones,
tempestades o sospechas de daños mecánicos. (Ref.
ASME B31.4, Capítulo VII, párrafo 451.5b.)
6.5.4 MANTENIMIENTO.
6.5.4.1 Los sistemas de protección catódica de los ductos se deberán

mantener en un nivel aceptable de acuerdo a lo mencionado en el
párrafo 6.6.2.2.2.
6.5.4.2 Se deberá mantener el apriete recomendado por el fabricante en los

espárragos de las conexiones mecánicas de los sistemas de ductos
para prevenir fugas.
6.5.4.3 Se deberá efectuar un mantenimiento periódico al equipo, válvulas,

reguladores, etc. La periodicidad mínima será la indicada por el
fabricante o de acuerdo a lo especificado en el codigo Ref. ASME
B31.8, Capítulo V, párrafo 851.2.
6.5.4.4 Se deberá contar con una base de datos que registre cada anomalía o
fuga, en donde se indique localización, causa, tipo de reparación, etc.,
la cual deberá conservarse en el archivo de la entidad encargada de la
operación del ducto. Esta información servirá de base para tomar
medidas preventivas. (Ref. DOT, Subparte M, párrafo 192.709 y
ASME B31.8, Capítulo V, párrafo 851.6).
6.5.4.5 Se deberá conservar en buen estado la señalización como lo

establece la NORMA PEMEX NO.03.0.02, y mantener actualizado el
tipo de localización del derecho de vía, para tomar las acciones de
mantenimiento requerido y reducir al mínimo los riesgos a las
instalaciones.

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6.5.4.5.1 El derecho de vía deberá mantenerse en buen estado para

que conserve las condiciones originales de diseño y sirva
de acceso adecuado a las cuadrillas de mantenimiento.
6.5.4.5.2 Se deben conservar en buen estado los caminos de acceso

al derecho de vía y a las instalaciones, con el propósito de
garantizar eficiencia en acciones emergentes.
6.5.4.5.3 Se deben mantener en buen estado las cunetas, diques y

otras obras de drenaje para proteger contra deslaves y
erosión el derecho de vía.
6.5.4.5.4 Se deberán mantener aisladas eléctricamente las camisas

de protección de los ductos en los cruces con vías de
comunicación para evitar corrosión en el ducto de
transporte.
6.5.4.5.5 Se deberá tener en buen estado la protección mecánica

anticorrosiva (pintura) en las instalaciones superficiales.
6.5.4.5.6 Las instalaciones superficiales se deberán conservar libres

de maleza, escombro, materiales dispersos, basura, etc.
6.5.4.5.7 Las cercas perímetrales y sus puertas de acceso se

deberán conservar en buen estado, así como los pisos de
trabajo, escaleras y andadores.
6.5.5 REPARACIONES.
6.5.5.1 Requisitos generales.
6.5.5.1.a Las reparaciones deberán realizarse mediante un

procedimiento calificado y aprobado por PEMEX, el que
será supervisado por personal calificado, entrenado y con
conocimientos de los riesgos a que se puede estar
expuesto, utilizando equipos y materiales localizados
estratégicamente para las reparaciones. Se deberán seguir
las recomendaciones de seguridad indicadas en la NORMA
PEMEX NO.10.1.02.
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6.5.5.1.b El personal encargado de los trabajos de reparación de

ductos que transportan gas licuado del petróleo o amoníaco
anhidro líquido, deberá ser informado por el responsable de
seguridad sobre las propiedades específicas,
características y peligros potenciales asociados con estos
líquidos, las precauciones que deben tomarse y los
procedimientos de reparación establecidos.
6.5.5.1.c Todos los soldadores que lleven a cabo trabajos de

reparación deberán ser calificados cada 3 meses en
conformidad con los párrafos 6.3.3.1, 6.3.3.2 y 6.3.3.4 de
esta norma, además deberán estar familiarizados con los
requisitos de seguridad y con los problemas asociados con
el corte y la soldadura de ductos que contengan o hayan
contenido hidrocarburos.
6.5.5.1.d Se deberán seguir las técnicas establecidas en el

procedimiento de reparación cuando se trate de tubos de
alta resistencia. Estas técnicas considerarán elementos
tales como la utilización de envolventes completas,
selección de electrodos y procedimientos de soldadura
apropiados.
6.5.5.1.e Las dependencias encargadas de la operación y

mantenimiento de ductos, deben tomar inmediatamente las
medidas necesarias para proteger al público y a las
instalaciones, siempre que se tenga conocimiento de una
fuga, imperfección o daño en la tubería mientras se reparan
definitivamente.
6.5.5.1.f Aun cuando se realice una reparación con carácter

provisional, como el uso de abrazaderas, de inmediato
deberá quedar programada la reparación definitiva en un
término no mayor de 30 días, a excepción de las situadas
dentro de las clases de localización 3 y 4 que deben
realizarse de inmediato, entendiéndose como reparación
provisional y definitiva la señalada en la NORMA CID-NOR
02/96.

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6.5.5.2 Reparaciones permanentes en ductos operando a un esfuerzo

circunferencial de más del 20% de la resistencia a la fluencia mínima
especificada del tubo.
6.5.5.2.1 Límites de imperfecciones.
6.5.5.2.1.1 Las imperfecciones deberán estar limitadas y

como mínimo deberán de cumplir lo siguiente
(Ref. ASME B31.4, Capítulo VI, párrafo
451.6.2 y ASME B31.8, Capitulo IV, párrafo
841.24):
6.5.5.2.1.1.a Los tramos de tubería que

transportan hidrocarburos
líquidos y que tengan rayaduras
y ranuras con una profundidad
mayor del 12.5% del espesor
nominal de pared, deben ser
retiradas o reparadas, así como
en gasoductos con una
profundidad mayor del 10%.
6.5.5.2.1.1.b Las tuberías con abolladuras

deben ser retiradas o reparadas
cuando reúnan cualquiera de las
condiciones siguientes:
1. Las que afectan la curvatura

de un tubo en la soldadura
longitudinal o en cualquier
soldadura circunferencial (a
tope).
2. Las que contengan una

acanaladura, muesca o grieta.
3. Las que excedan una

profundidad de 6 mm (1/4
pulg.) en un tubos de 114.3
mm (4 pulg.) de diámetro
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PAGINA: 196 DE 266
nominal y menores, o 6% del

diámetro nominal en tubos
mayores de 114.3 mm (4
pulg.).
6.5.5.2.1.1.c Todas las quemaduras por arco deben

ser eliminadas o reparadas.
6.5.5.2.1.1.d Los tubos que presenten grietas o

fisuras deben ser retirados y sustituidos
por tubería nueva de especificación
similar.
6.5.5.2.1.1.e Todas las soldaduras que tengan las

imperfecciones descritas en los
estándares de aceptabilidad
mencionados en el párrafo 6.5.5.4 de
esta norma, para soldadura de campo o
los límites de aceptación en las
especificaciones aplicables, para el
grado y tipo de tubo deben ser
retiradas. Una soldadura sólo podrá ser
reparada dos veces y si vuelve a salir
con defecto se debe eliminar cortando
el carrete donde se localiza el defecto.
6.5.5.2.1.1.f Corrosión generalizada.
Si a causa de la corrosión generalizada

el espesor de pared se ha reducido a un
valor menor que el del espesor mínimo
requerido calculado de acuerdo con los
párrafos 6.1.2.9.1 y 6.2.2.9.1 de esta
norma, ó disminuido en una cantidad
igual a la tolerancia de corrosión
aplicable (se considera la tolerancia
0.125” para una vida útil de 20 años,
valor que se debe reducir en promedio
0.006” por cada año de servicio), el
tramo de tubería deberá ser
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PAGINA: 197 DE 266
reemplazado o bien, se podrá operar el

ducto a una presión reducida, calculada
de acuerdo al párrafo 6.5.5.5 de esta
norma.
6.5.5.2.1.1.g Corrosión localizada del tipo picaduras.
Si la picadura de corrosión ha reducido

el espesor de la pared a un valor menor
que el espesor calculado de diseño de
acuerdo con los párrafos 6.1.2.9.1 y
6.2.2.9.1 de esta norma, disminuido en
una cantidad igual a la tolerancia de
corrosión aplicable (se considera la
tolerancia 0.125” para una vida util de
20 años valor que se debe reducir en
promedio 0.006” por año de servicio) y
la longitud del área de picaduras es
mayor que la permitida por la ecuación
5.1 de este inciso, el tramo de tubería
debe ser reparado, reemplazado u
operado a una presión reducida
conforme al párrafo 6.5.5.5 de esta
norma.
El siguiente método se utiliza para

calcular el máximo tamaño de longitud
permisible del área corroída y se aplica
sólo cuando la profundidad máxima de
la picadura por corrosión es mayor del
10% y menor de 80% del espesor de
pared nominal del tubo de acuerdo a la
figura 5.B. Este método no es aplicable
para corrosiones en la soldadura
longitudinal y en la zona afectada por el
calor. El área corroída debe limpiarse
hasta descubrir el metal sano, se debe
tener precaución en la limpieza de
áreas corroídas de tuberías

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PAGINA: 198 DE 266
presurizadas cuando el grado de

corrosión sea significativo.
L = 1.12 B ( D t n )
1/ 2
..............(5.1)
Esta fórmula se utiliza para valores de

B ≤ 4, donde B se obtiene de la
siguiente expresión o de la figura 5.A:
 
2
c
 
Β=  tn  − 1 ................(5.2)
 c 
 1.1 − 0.15 
 tn 
En caso de que B sea mayor que 4,se

utilizará un valor de B=4 . Además si la
profundidad de la corrosión se
encuentra entre 10% y 17.5% del
espesor de pared del tubo, se usa B = 4
en la ecuación 5.1.
Parámetros usados en el análisis de la

resistencia de áreas corroídas.
L= Máximo tamaño longitudinal

permisible del área corroída.
Como se muestra en la figura 5.B
en pulg.
D= Diámetro exterior nominal del

tubo, en pulg.
tn= Espesor de pared nominal del

tubo en pulg.
c= Máxima profundidad del área

corroída en pulg.
(Ref. ASME B31G, Parte 2).

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PAGINA: 199 DE 266
Las áreas en donde el esmerilado ha

reducido el espesor de pared
remanente a un valor menor del
espesor calculado de diseño de
acuerdo con los párrafos 6.1.2.9.1 y
6.2.2.9.1 de esta norma, disminuido en
una cantidad igual a la tolerancia de
corrosión aplicable (se considera la
tolerancia 0.125” para una vida util de
20 años valor que se debe reducir en
promedio 0.006” por año de servicio),
pueden ser analizadas en la misma
forma como se trató en la corrosión
localizada del tipo de picaduras párrafo
6.5.5.2.1.1.g, para determinar si las
áreas necesitan ser reemplazadas,
reparadas o la presión de operación
reducida de acuerdo al párrafo 6.5.5.5.
6.5.5.2.1.1.h Todos los tramos de tuberías que

contengan fugas deben ser removidos o
reparados.
6.5.5.2.2 Reparaciones permisibles en tuberías.
6.5.5.2.2.a Si es factible que el ducto pueda ser sacado de

servicio se reparará cortando una pieza cilíndrica
(carrete) conteniendo la imperfección y
reemplazándolo con otro carrete de espesor de pared
y grado similar o mayor que reúna los requerimientos
de los párrafos 6.1.2.10.1 y 6.2.2.10.1 de esta norma,
con una longitud no menor de un diámetro del tubo
para diámetros mayores de 168 mm (6 pulg.), o 200
mm para diámetros menores. (Ref. NORMA CID-NOR
02/96).
6.5.5.2.2.b Si no es posible dejar el ducto fuera de servicio, las

reparaciones pueden realizarse mediante la
instalación de una envolvente circunferencial
No. de Documento
SEGURIDAD PARA EL
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completa, soldada o atornillada de fábrica de acuerdo

a la NORMA CID-NOR 02/96. Estas reparaciones
serán permisibles de acuerdo a lo indicado en la
NORMA CID-NOR 03/96.
Para reparaciones de abolladuras, grietas y fisuras

que puedan ser consideradas reparables (ver párrafo
6.5.5.2.1) debe usarse un material de relleno
endurecible tal como resinas epóxicas para llenar el
vacío entre la envolvente y el tubo, con el propósito de
transferir adecuadamente las cargas por presión del
ducto conductor a la camisa de refuerzo.
6.5.5.2.2.c Si no es factible sacar de servicio el ducto, las

imperfecciones pueden ser eliminadas por un sistema
adecuado de esmerilado o instalando un tramo de
tubería de desvío temporal con el ducto en operación
(hot tapping). Cuando se utilice el esmerilado, el área
base debe quedar suavemente contorneada y estar de
acuerdo con lo mencionado en el párrafo 6.5.5.2.1.1.h.
Cuando se utilice la instalación de un tramo de tubería
de desvío temporal con el ducto en operación
(stopless), la porción del tubo conteniendo la
imperfección debe ser removida completamente.
6.5.5.2.2.d Si no es factible sacar de servicio el ducto, las fugas

menores y pequeñas áreas corroídas excepto grietas,
pueden ser reparadas mediante la instalación de una
envolvente circunferencial completa, soldada o
atornillada de fábrica. Reparación permanente de
acuerdo a la NORMA CID-NOR 02/96. Estas
reparaciones serán permisibles de acuerdo a lo
indicado en la NORMA CID-NOR 03/96, párrafo 5.2.
6.5.5.2.2.e Un tubo conteniendo quemaduras o ranuras

ocasionadas al realizar trabajos de corte o al aplicar
soldadura con arco eléctrico puede ser reparado
instalando envolventes soldables, si la quemadura o la
ranura es removida por esmerilado y el espesor
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SEGURIDAD PARA EL
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remanente es menor al espesor mínimo requerido

calculado de acuerdo a los párrafos 6.1.2.10.1 y
6.2.2.10.1 de esta norma.
6.5.5.2.2.f Si no es factible sacar de servicio el ducto, las

imperfecciones en soldaduras producidas por metal de
relleno, pequeñas áreas corroídas, ranuras, ralladuras
y quemaduras de arco, pueden ser reparadas por
depósitos de metal de soldadura de acuerdo con el
párrafo 6.5.5.2.3.h de esta norma.
Las imperfecciones en soldaduras, quemaduras al

realizar trabajos de soldadura con arco eléctrico,
ralladuras y ranuras deben ser removidas por
esmerilado previo depósito del metal de soldadura de
relleno.
6.5.5.2.3 Métodos de reparación.
6.5.5.2.3.a Todos los soldadores que realicen trabajos de

reparación deben ser calificados de acuerdo con los
párrafos 6.3.3.1, 6.3.3.2 y 6.3.3.4 de esta norma,
también deben estar familiarizados con las
precauciones de seguridad y otros problemas
asociados con el corte y soldadura sobre ductos que
contengan o hayan contenido hidrocarburos. El corte y
soldadura debe comenzar sólo después de
comprobarse que no existen atmósferas explosivas en
el área de trabajo.
6.5.5.2.3.b Los procedimientos de calificación de soldadura a ser

utilizados en una tubería que contiene un líquido,
deben considerar los efectos de enfriamiento del
contenido de la tubería sobre el estado y propiedades
físicas de la soldadura. Los procedimientos de
soldadura en los ductos que no contienen líquidos
deben ser calificados de acuerdo a lo indicado en el
código API STD 1104, Sección 2, o ASME Sección
IX, Articulo 2.

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SEGURIDAD PARA EL
MANTENIMIENTO E
PAGINA: 202 DE 266
6.5.5.2.3.c Los materiales usados para la reparación de ductos

debe ser de acuerdo a la ultima edición de las
especificaciones o estándares listados en la tabla 2.9
de esta norma.
6.5.5.2.3.d Las reparaciones provisionales, pueden ser

necesarias para propósitos de operación por lo que
deben realizarse en una forma segura. Estas
reparaciones provisionales deben realizarse en forma
definitiva o ser reemplazadas de una manera
permanente como es descrito en el párrafo 6.5.5.1.f.
(Ref. NORMA CID-NOR 02/96).
6.5.5.2.3.e Las envolventes circunferenciales completas soldadas

instaladas para eliminar fugas, o de otra manera para
contener la presión interna, deben tener una presión
de diseño no menor que la del ducto que se va a
reparar, dicha envolvente será soldada en su totalidad,
tanto en circunferencial como longitudinalmente. El
largo de la envolvente circunferencial completa
soldada no debe ser menor que 100 mm (4 pulg.) si la
envolvente es más gruesa que el tubo que se va a
reparar, los extremos circunferenciales deben ser
biselados aproximadamente a 45 grados abajo del
espesor del tubo. Las reparaciones con envolventes
deberán realizarse siguiendo las recomendaciones
indicadas en la NORMA CID-NOR 03/96, párrafo 7 y
anexo V.
Para las envolventes circunferenciales completas,

instaladas para reparar mediante reforzamiento,
solamente y no para soportar la presión interna la
soldadura circunferencial es opcional. Se deben dar
consideraciones especiales para minimizar
concentraciones de esfuerzos resultantes de la
reparación (esfuerzos residuales).

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SEGURIDAD PARA EL
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PAGINA: 203 DE 266
Las reparaciones permanentes definitivas de fugas por

picaduras y puntos de corrosión severa localizados
sobre la superficie exterior de los ductos en operación,
se deberá hacer mediante la colocación de
envolventes bipartidas de acero al carbón, como
mínimo deberán tener el mismo espesor y
especificación de la tubería conductora o su
equivalente, además de ser habilitadas y colocadas
sobre la superficie exterior de las tuberías, previa
limpieza a metal blanco de acuerdo a la NORMA
PEMEX No. 2.241.02, ilustrado en las figuras 5.E, 5.F
y 5.G.
6.5.5.2.3.f Los accesorios del tipo circunferencial completo,

aplicados mecánicamente deben reunir los
requerimientos de diseño de los párrafos 6.1.2-
6.1.2.12 ó 6.2.2-6.2.2.18.4 de esta norma según
aplique.
6.5.5.2.3.g Los accesorios soldables usados para igualar

presiones y poder realizar la sustitución de un tramo
dañado utilizando el procedimiento de instalar un
tramo de desvío temporal (hot tapping) en una tubería
no deben exceder de 76.2 mm (3 pulg.) de diámetro y
soportar una presión de diseño no menor que la del
ducto que está siendo reparado.
6.5.5.2.3.h Para reparaciones que involucran sólo depósito de

metal de soldadura deben estar de acuerdo con los
requerimientos de la especificación apropiada de la
tubería, para el grado y tipo que está siendo reparado.
Los procedimientos de calificación de soldadura deben
estar de acuerdo con el párrafo 6.5.5.2.3.b de esta
norma.
6.5.5.2.3.i Cuando se hagan reparaciones a un ducto recubierto,

todo el recubrimiento dañado debe ser removido y
aplicarse nuevo recubrimiento de acuerdo con el
párrafo 6.6.2.3.2.2 de esta norma. Las partes del tubo

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SEGURIDAD PARA EL
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PAGINA: 204 DE 266
sustituido y envolvente circunferenciaIes completas

usadas en las reparaciones, deben también ser
recubiertas cuando sean instaladas en un ducto con
recubrimiento.
6.5.5.2.3.j Un ducto que contenga hidrocarburos debe ser

examinado para determinar que el material está sano
y tenga el adecuado espesor en las áreas a ser
afectadas por esmerilado, soldado, cortado o
perforado en vivo.
6.5.5.2.3.k Si el ducto no es puesto fuera de operación durante la

reparación que involucre trabajos de soldadura, se
debe reducir la presión de operación a un nivel seguro,
realizándose en cada caso un análisis en el que
participen las dependencias de Operación,
Mantenimiento y Seguridad de la entidad responsable
del ducto, el cual debe contener como mínimo tanto
los resultados de la inspección ultrasónica para
determinación de defectos y espesor del tubo, como
los de pruebas no destructivas, cálculos para
determinar la presión máxima y otras medidas de
seguridad adicionales a los criterios que sugieren las
prácticas recomendadas al respecto.
6.5.5.3 Pruebas en ductos reparados que operan a un esfuerzo

circunferencial de más del 20% de la resistencia a la fluencia mínima
especificada.
6.5.5.3.1 Cuando es programada la reparación de una sección de

tubería mediante el corte y sustitución de la porción dañada
(carrete), la sección nueva debe someterse a una prueba
hidrostática como es requerido para una tubería nueva de
acuerdo con los párrafos 6.3.10.1 al 6.3.10.14 de esta
norma. Esta prueba puede ser realizada antes de su
instalación (aceptándose la prueba realizada en fábrica,
siempre que se cuente con la documentación
correspondiente), con tal de que radiografiado u otras
pruebas no destructivas (excepto la inspección visual) se
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SEGURIDAD PARA EL
MANTENIMIENTO E
PAGINA: 205 DE 266
realicen en todas las soldaduras a tope del empate después

de su instalación. Si el reemplazo es realizado bajo
condiciones de riesgo de explosión (gasoducto), en vez de
reemplazar el tramo se puede utilizar un encamisado
completo utilizando medias cañas con lo que se evita
utilizar soldadura a tope. Todas las soldaduras deben ser
radiografiadas. (Ref. ASME B31.4, Capítulo VII, párrafo
451.6.3 y ASME B31.8, Capítulo V, párrafo 851.5).
6.5.5.3.2 Inspección de soldaduras reparadas.
6.5.5.3.2.1 Las soldaduras realizadas durante la reparación

de la tubería deben ser examinadas al 100%
por métodos no destructivos como se indica en
los párrafos 6.3.4-6.3.4.6 de esta norma.
6.5.5.4 Estándar de aceptabilidad.
6.5.5.4.1 Puesto que los métodos de prueba no destructiva dan

únicamente resultados dimensionales, el inspector puede
rechazar soldaduras que aparentemente satisfagan los
parámetros de aceptabilidad aquí estipulados, si en su
opinión la profundidad estimada del defecto puede ser
perjudicial para la resistencia de la soldadura. (Ref. API
STD 1104, Sección 6).
6.5.5.4.1.a Penetración inadecuada y fusión incompleta.
Ningún defecto individual debido a penetración

inadecuada o a fusión incompleta debe exceder
de 25.4 mm (1 pulg.) de longitud. La longitud
total de estos defectos en cualquier tramo de
30.48 cm (12 pulg.) de soldadura no excederá
de 25.4 mm (1 pulg.). Los defectos individuales
quedarán separados como mínimo 15.24 cm (6
pulg.), de metal de soldadura sano. La longitud
total de los defectos no excederá del 8% de la
longitud de la soldadura con una longitud menor
de 30.48 cm (12 pulg.) de longitud. (Ref. API
STD 1104, párrafos 6.3.1 y 6.3.2).
No. de Documento
SEGURIDAD PARA EL
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PAGINA: 206 DE 266
6.5.5.4.1.b Areas quemadas.
La máxima dimensión de un área quemada no

excederá de 6.35 mm (1/4 pulg.) y la densidad
de la imagen de la superficie quemada no
excederá la del metal base adyacente más
delgado. La dimensión máxima del área
quemada no excederá del menor de los
espesores nominales unidos, y la densidad de
la imagen de la superficie quemada no
excederá del metal base adyacente más
delgado. La suma de las dimensiones máximas
de áreas quemadas separadas cuya densidad
de imagen no excederá la del metal base
adyacente más delgado, la cual no excederá de
12.7 mm (1/2 pulg.) en la longitud total de la
soldadura, la cual no deberá ser mayor de
30.48 cm (12 pulg.) .(Ref. API STD 1104,
párrafo 6.3.6.2).
6.5.5.4.1.c Inclusiones de escoria.
La longitud de las inclusiones de escoria

alargadas o aisladas, (Ref. API STD 1104,
párrafo 6.3.7.1), no excederá del 8 % de la
longitud total de la soldadura, (Ref. API STD
1104, párrafo 6.3.7.2.g.) Además de las
limitaciones indicadas a continuación:
1. Ninguna inclusión de escoria alargada

excederá de 50.8 mm (2 pulg.) de longitud o
de 1.6 mm (1/16 pulg.) de ancho. La longitud
total de las inclusiones de escoria alargadas
en cualquier tramo de soldadura de 30.48 cm
(12 pulg.) no excederá de 50.8 mm (2
pulg.). Las inclusiones de escoria alargadas
sucesivas estarán separadas como mínimo
por 15.24 cm (6 pulg.) de metal de soldadura
sano. Las líneas de escoria paralelas se
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PAGINA: 207 DE 266
considerarán como defectos separados si el

ancho de cualquiera de ellas pasa de 0.8 mm
(1/32 pulg.). (Ref. API STD 1104, párrafo
6.3.7.2 a, b y c).
2. El ancho máximo de cualquier inclusión de

escoria aislada no excederá de 3.2 mm (1/8
pulg.). La longitud total de las inclusiones de
escoria aisladas en cualquier tramo de
soldadura de 50.8 mm (2 pulg.) no pasará
de 12. 7 mm (1/2 pulg.), ni habrá más de 4
inclusiones de escoria aisladas con un ancho
máximo de 3.2 mm (1/8 pulg.) en ese mismo
tramo. Las inclusiones de escoria aisladas
sucesivas estarán separadas por 50.8 mm (2
pulg.) de metal de soldadura sano. (Ref. API
STD 1104, párrafo 6.3.7.2 d, e y f).
6.5.5.4.1.d Porosidad o burbujas de gas.
La dimensión máxima de cualquier burbuja de

gas individual no excederá de 3.2 mm (1/8
pulg.), ni del 25% del menor de los espesores
de pared nominales a unir. La máxima
distribución de las burbujas no excederá de lo
indicado en las figuras 3.N y 3.O de esta norma.
(Ref. API STD 1104, párrafo 6.3.8).
6.5.5.4.1.e Grietas.
Las grietas en soldaduras serán aceptables

únicamente cuando sea una grieta poco
profunda (menor del 10 % de espesor de pared
en gasoductos y menor del 12.5 % en
oleoductos) cuya longitud no exceda de 3.96
mm (5/32 pulg.). (Ref. API STD 1104, párrafo
6.3.9).

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6.5.5.4.1.f Acumulación de discontinuidades.
Es inaceptable toda acumulación de

discontinuidades con una longitud total de más
de 50.8 mm (2 pulg.) en un tramo de soldadura
de 30.48 cm (12 pulg.) o más del 8% de la
longitud de la soldadura. (Ref. API STD 1104,
párrafo 6.3.11).
6.5.5.4.1.g Socavación.
La socavación adyacente en el exterior del tubo

no tendrá forma de "V" y no excederá del valor
menor entre 0.8 mm (1/32 pulg.) o del 12.5%
del espesor de pared del tubo; además, su
longitud no excederá del valor menor entre 50.8
mm (2 pulg.) o de 1/6 de la longitud de la
soldadura. La socavación adyacente al paso de
raíz del interior del tubo no excederá de 50.8
mm (2 pulg.) de longitud ó 1/6 de la longitud de
la soldadura, el valor que resulte menor. (Ref.
API STD 1104, párrafo 6.7).
6.5.5.5 Reducción de la presión de operación en ductos para su operación

confiable.
6.5.5.5.1 Un tubo con corrosión localizada del tipo picaduras o áreas

reparadas por esmerilado, en donde el material remanente
del tubo no reúne los límites de profundidad y longitud de
acuerdo al párrafo 6.5.5.2.1.1.g, puede reducir su presión
de operación a valores confiables en lugar de sustituirla o
repararla.
6.5.5.5.1.a La reducción de la presión de operación puede

ser basada considerando el espesor de pared
remanente efectivo del tubo.

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SEGURIDAD PARA EL
MANTENIMIENTO E
PAGINA: 209 DE 266
6.5.5.5.1.b La reducción de la presión de operación puede

ser determinada por las ecuaciones y figuras
recomendadas según el código ASME B31G,
párrafo 4.2.
Para valores de "G" menores o igual a 4.0

(figura 5.C):
 2  c  
 1−  
 3  t n   ............(5.3)
Ρd = 1.1Pi 
 
 1 − 2  c 
 3  t G2 + 1  
  n 
donde:
L .................................(5.4)
G = 0.893
D tn
G = Un valor que no exceda de 4.0 en el

análisis anterior y el cual puede ser
determinado de la ecuación 5.4.
Pd= Presión interna manométrica reducida de

diseño en PSI (BAR) , en caso de que
Pd obtenido sea mayor de Pi se tomara
el valor de Pi.
Pi = Presión interna manométrica de diseño

original PSI(BAR), basada en el espesor
de pared nominal especificado del tubo .
L= Longitud del área corroída. Como se

muestra en la figura 5.B en pulg. (mm).
tn = Espesor nominal (pulg.).
c = Máxima profundidad del área corroída

(pulg.).
D = Diámetro exterior (pulg.).

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PAGINA: 210 DE 266
Para valores de G mayores de 4.0 (figura 5.D):
 c
Pd = 1.1 Pi  1 −  ..........................(5.5)
 t n 
Cuando Pd resulte mayor que Pi, se deberá

utilizar el valor de Pi.
6.5.6 REGISTROS.
6.5.6.1 Se deberá llevar un registro que contenga todo lo relativo al diseño,

construcción, inspección, mantenimiento y prueba del sistema de
ductos, deberá ser conservado en los archivos de la Dependencia de
Operación, Mantenimiento y Seguridad de la entidad responsable del
sistema de ductos. Dicho registro deberá incluir las especificaciones
de los materiales utilizados, mapa de la ruta, planos “As built” de las
instalaciones, localización de cada diámetro, grado, especificación,
espesor de pared, recubrimiento anticorrosivo utilizado y los datos de
la prueba hidrostática. (Ref. ASME B31.4, Capítulo VI, párrafo
437.7,y ASME B31.8, Capítulo V, párrafo 851.6).
6.5.6.2 Con fines de la operación y mantenimiento de los sistemas de ductos,

se deberá contar con los registros siguientes:
6.5.6.2.a Datos necesarios para la operación del sistema.
6.5.6.2.b Registros de inspección de tuberías.
6.5.6.2.c Registros de inspección de corrosión.
6.5.6.2.d Registros de fugas y rupturas.
6.5.6.2.e Registros de inspecciones inusuales o inspecciones de

rutina, como en el caso de la realización de un corte a la
tubería o un “hot tapping”.
6.5.6.2.f Registros de reparaciones y/o modificaciones.

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PAGINA: 211 DE 266
6.5.6.2.g Registro de gráficas de flujo y presión.
6.5.6.2.h Bitácora de movimientos operativos durante las 24 horas.
(Ref. ASME B31.4, Capítulo VII, párrafo 455 y ASME

B31.8, Capítulo V, párrafo 856.5).

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PAGINA: 218 DE 266
6.6 CORROSIÓN
6.6.1 CONTROL DE LA CORROSIÓN.
6.6.1.1 Este capítulo cubre los requisitos mínimos para la prevención de la

corrosión exterior e interior de ductos de acero al carbono y sus
accesorios. (Ref. NORMAS PEMEX No. 2.413.01, No. 3.413.01, No.
2.411.01, No. 3.411.01 y No. 4.411.01).
6.6.2 CONTROL DE LA CORROSIÓN EXTERIOR.
6.6.2.1 Objetivo.
6.6.2.1.a Prevenir la corrosión exterior en ductos y sus accesorios,

enterrados y/o sumergidos, inmediatamente después de su
construcción o durante ésta.
6.6.2.1.b La prevención de corrosión exterior en ductos enterrados

y/o sumergidos se llevará a cabo mediante la aplicación de
recubrimientos anticorrosivos, complementados con
sistemas de protección catódica. Se debe poner especial
atención para atenuar los efectos de corrientes extrañas y
parásitas en caso de confirmar su existencia en
instalaciones tales como: trampas de diablos, estaciones de
compresión y bombeo, tanques, baterías de recolección,
terminales de distribución, etc.
6.6.2.2 Ductos nuevos.
6.6.2.2.1 Recubrimiento anticorrosivo.
6.6.2.2.1.1 La función de los recubrimientos es aislar la

superficie externa de los ductos enterrados y/o
sumergidos del medio circundante, con la
finalidad de evitar la incidencia de corrosión,
reducir los requerimientos de corriente de
Protección Catódica y mejorar la distribución de
la misma. Los recubrimientos anticorrosivos
deben cumplir con los métodos de prueba (MP)
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SEGURIDAD PARA EL
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PAGINA: 219 DE 266
indicados en la NORMA PEMEX No. 4.411.01,

Capítulo 6 así como las características
siguientes:
a) Alta resistencia eléctrica.
b) Impedir el paso de humedad.
c) El método de aplicación no debe afectar las

propiedades de la tubería.
d) Una vez aplicado no debe manifestar

defectos.
e) Debe tener buena adherencia.
f) Resistencia a microorganismos.
g) Resistente al manejo, almacenaje e

instalación de la tubería.
h) Resistente al desprendimiento catódico.
i) Resistente al ataque químico.
j) Fácil de reparar.
k) Deberá conservar sus propiedades físicas a

través del tiempo.
l) No tóxico.
m) Resistente a efectos térmicos.
n) Resistencia al impacto.
o) Resistencia a la fricción.

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PAGINA: 220 DE 266
6.6.2.2.1.1.1 Selección del sistema de recubrimiento.
Para seleccionar el recubrimiento apropiado

deberán considerarse los siguientes factores:
a) El medio en el que va a estar alojado el

ducto.
b) Accesibilidad al ducto.
c) Temperatura a la que va a operar el ducto.
d) Temperatura ambiente durante la

aplicación, almacenaje, construcción,
instalación y prueba hidrostática.
e) Localización geográfica.
f) Compatibilidad con el tipo de recubrimiento

de los ductos existentes.
g) Manejo, almacenaje y método o técnica de

instalación de la tubería.
El tubo recubierto deberá protegerse interna

y externamente de la corrosión atmosférica
y de daños al recubrimiento.
Se debe tener especial cuidado de no dañar

el recubrimiento al estibar el tubo, por lo
que se usarán separadores con apoyos
adecuados o soportes con almohadillas.
Se usarán bandas de lona reforzada para
manejo y movimientos de los tubos así
como para bajar el ducto en la zanja.
h) Requerimientos de preparación de la
superficie del tubo.
i) Costos.
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PAGINA: 221 DE 266
6.6.2.2.1.1.2 Inspección.
Se inspeccionará la preparación de superficie,

aplicación del primario, viscosidad para su
aplicación, espesor de película, tiempo de
secado, continuidad de película, adherencia y
las recomendaciones particulares del fabricante
para recubrimientos específicos, empleando los
procedimientos establecidos en la NORMA
PEMEX No. 3.411.01, Capítulo 5, párrafo 5.4.
Durante la inspección se usará el detector

eléctrico de poros para localizar defectos que, a
simple vista no se aprecian, debiendo operarlo
al voltaje indicado en la tabla 6.1 de esta norma
y de acuerdo a las características dieléctricas
del sistema aplicado, así como lo indicado en la
NORMA PEMEX No. 3.411.01, Capítulo 5,
párrafo 5.4.5.
6.6.2.2.1.1.3 Instalación.
La zanja en donde se alojará el ducto deberá

estar libre de piedras o materiales que pudiesen
dañar a los recubrimientos. En casos en donde
el terreno sea de material rocoso (TIPO “C”)
será necesario poner un colchón de material
suave (TIPO “A”) como arena, tepetate, etc. en
el fondo de la zanja y/o alrededor del ducto.
Los daños que se detecten deberán ser

reparados, preferentemente con materiales
compatibles con los ya aplicados en el ducto.
Las uniones, accesorios y conexiones deberán

recubrirse con materiales compatibles con los
recubrimientos ya aplicados.

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SEGURIDAD PARA EL
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PAGINA: 222 DE 266
Se deberá tenerse especial cuidado durante el

tapado de la excavación, evitando que las rocas
o escombros golpeen y dañen al recubrimiento
y al ducto.
6.6.2.2.1.1.4 Evaluación de los sistemas de recubrimiento.
Se deberá realizar una inspección visual directa

haciendo registros o excavaciones y así juzgar
su comportamiento, de acuerdo con lo indicado
en la NORMA PEMEX No. 3.411.01, Capítulo
5, párrafos 5.3 y 5.4.
Todo material propuesto para usarse como

recubrimiento anticorrosivo en ductos
enterrados y/o sumergidos, debe cumplir con
los siguientes requisitos.
a) Requisitos de aceptación basados en las

especificaciones de la NORMA PEMEX No.
4.411.01, Capítulo 4 como son:
denominación, características y pruebas
físicas, uso, aplicación, acabado, etc.
b) Requisitos de manejo e identificación como

son: envasado, transporte, almacenamiento
e identificación según la NORMA PEMEX
No. 4.411.01, Capítulo 5.
c) Aplicación de acuerdo a las

recomendaciones del fabricante.
d) La instalación del ducto con el

recubrimiento que se esté probando deberá
hacerse siguiendo las recomendaciones del
fabricante.

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SEGURIDAD PARA EL
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PAGINA: 223 DE 266
Durante la vida útil del ducto la dependencia

que lo opere, observará los incrementos en
los requerimientos de corriente de los
sistemas de protección catódica y con base
en ello, establecerá un programa para
evaluar el estado del recubrimiento a través
de pruebas de corriente u otras técnicas de
inspección visual y de ser posible, en
combinación con las pruebas de laboratorio,
determinar el desprendimiento catódico
(Ref. ASTM G8-90).
6.6.2.2.1.1.5 Recubrimientos comerciales.
En el mercado existen diversos sistemas de

recubrimientos, debiendo considerarse como
guía indicativa más no limitativa los siguientes:
a) Cintas plásticas.
b) Epóxicos aplicados por fusión.
c) Polímeros (poliéster, poliuretano,

polietilenos extruidos, etc.).
6.6.2.2.2 Sistemas de protección catódica.
6.6.2.2.2.a Los ductos nuevos o existentes enterrados y/o

sumergidos, deben ser protegidos
catódicamente como complemento al
recubrimiento anticorrosivo por medio de un
sistema de ánodos galvánicos o por un sistema
de corriente impresa, debiéndose verificar que
con el sistema instalado se alcance la
protección total de la instalación. El diseño del
sistema de protección catódica se realizará de
acuerdo con la NORMA PEMEX No. 2.413.01,
Capítulo 6.

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SEGURIDAD PARA EL
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PAGINA: 224 DE 266
6.6.2.2.2.b El sistema de protección catódica se instalará

en forma simultánea a la construcción o en un
tiempo máximo de un año y al concluirla se
realizarán las pruebas ajustes y refuerzos
necesarios.
6.6.2.2.2.c Las instalaciones eléctricas para la alimentación

de los rectificadores de corriente alterna se
efectuaran de acuerdo con la NORMA PEMEX
No. 3.344.01.
6.6.2.2.2.1 Aislamiento eléctrico.
a) Los ductos enterrados y/o sumergidos que

se van a proteger catódicamente, deben
aislarse eléctricamente en todas las
interconexiones con estructuras ajenas. En
algunos casos convendrá integrarlas como
una unidad a los sistemas de protección
catódica existentes, cumpliéndose con lo
especificado en el inciso e.
b) Se colocarán juntas dieléctricas en los

ductos de las estaciones de compresión y
bombeo, baterías de recolección y
separación, sistemas de distribución,
estaciones de regulación y medición,
estaciones de bombeo neumático o
inyección de agua, tanques de
almacenamiento, líneas de descarga de
pozos, etc. Se procurará que estas juntas
queden instaladas en sitios en donde
puedan ser sustituidas sin incurrir en
riesgos para la seguridad de la operación.
Desde la etapa de construcción se
instalarán juntas tipo cople aislante
"monoblock" en sitios donde se prevea la
existencia de atmósferas
inflamables,manejo de productos calientes
No. de Documento
SEGURIDAD PARA EL
MANTENIMIENTO E
PAGINA: 225 DE 266
o productos que puedan dañar las juntas

convencionales.
c) Se considerarán y estudiarán los efectos

que pudieran causar en los ductos las
descargas eléctricas de alto voltaje,
corrientes inducidas, cruces y paralelismo
con torres de transmisión eléctrica y otras
estructuras, debiéndose llevar a cabo los
estudios en colaboración con las
dependencias involucradas para resolver
los problemas comunes de corrosión.
d) Durante la construcción se deberá prever

que el ducto no tenga contacto con otras
estructuras.
e) En cruzamientos y paralelismo de ductos de

PEMEX se realizarán puenteos eléctricos
externos, a través de una caja de
conexiones.
6.6.2.2.2.2 Postes de registro de protección catódica.
a) En todos los ductos enterrados y/o

sumergidos, excepto en donde no sea
práctico, se instalarán postes de registro de
protección catódica de acuerdo a las
NORMAS PEMEX No. 3.413.01, Capítulo
4, párrafo 4.7 y No. 2.413.01, Capítulo 4,
párrafo 4.2.1 para determinar los
potenciales ducto-suelo.
b) Para hacer la conexión eléctrica al ducto, se

usará soldadura de aluminotermia y, en el
caso de ductos sumergidos se fijará al
ducto una zapata de fierro utilizando la
soldadura adecuada. Se deberá poner
especial atención cuando esta actividad se
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realice en ductos en operación. En dicha

zapata se realizará la conexión eléctrica.
c) Los alambres empleados en las conexiones

eléctricas deberán quedar holgados para
evitar que se rompan o dañen durante el
relleno de la excavación.
d) El punto de la conexión con el ducto debe

recubrirse con un material que proporcione
aislamiento eléctrico compatible con el
recubrimiento del ducto y con el aislamiento
del alambre. Las conexiones al alambre de
puenteo al poste se encapsularán con
resina epóxica o masilla dieléctrica y cinta
plástica de polietileno.
e) En puntos donde se efectúan puenteos

eléctricos, instalaciones de ánodos, zapatas
conectoras u otras conexiones, deberán
registrarse en planos unifilares o tablas, con
anotaciones apropiadas donde se detallen
en forma precisa.
6.6.2.2.2.3 Interferencias eléctricas (corrientes parásitas)
En áreas donde se sospeche la presencia de

corrientes parásitas se deben efectuar los
estudios correspondientes entre los que se
pueden mencionar: medición de potencial
ducto-suelo, cambios de magnitud o dirección
de la corriente, defectos en el recubrimiento y
daños locales por corrosión en el ducto.
a) Las fuentes de interferencias eléctricas

típicas son:

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- Corriente directa (sistemas de protección

catódica con corriente impresa, tranvías,
máquinas de soldar, industrias con
procesos electrolíticos, etc.).
- Corriente alterna (generadores, torres de

transmisión, trenes eléctricos, etc.).
- Corriente telúrica.
6.6.2.3 Ductos existentes.
6.6.2.3.1 Generalidades.
6.6.2.3.1.a Se procederá a investigar el estado del

recubrimiento exterior y del ducto, condiciones
de operación, historia de la tubería, estadística
de fugas y condiciones del medio en donde se
localiza la instalación, con el propósito de definir
el sistema de protección adecuado.
6.6.2.3.1.b En ductos desnudos o pobremente recubiertos

y que no resulte económico recubrirlas, se
instalará protección catódica únicamente en las
zonas de resistividad baja y en los puntos
críticos determinados en el perfil de resistividad,
es decir, los sitios en donde se localicen valores
relativos de resistividad baja entre dos lecturas
de resistividad alta.
6.6.2.3.1.c Se analizarán las estadísticas de inspecciones

realizadas incluyendo las realizadas con
"diablo" instrumentado.
6.6.2.3.2 Recubrimiento anticorrosivo para ductos existentes.
6.6.2.3.2.1 Inspección.
Para investigar el estado del recubrimiento

podrán ser utilizadas cualquiera de las
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siguientes técnicas: inspección visual, pruebas

a la adherencia, detección eléctrica de
continuidad, pruebas de requerimiento de
corriente, detección de continuidad por señal
acústica, detección por gradiente de voltaje, etc.
(NORMA PEMEX No. 3.411.01, Capítulo 5,
párrafo 5.4).
6.6.2.3.2.2 Rehabilitación.
Cuando se detecten daños en el recubrimiento

y éstos sean de tal magnitud que justifiquen su
reposición, se debe aplicar recubrimientos
compatibles con el existente, siguiendo lo
especificado en el párrafo 6.6.2.2.1 de esta
norma.
6.6.2.4 Inspección de protección catódica.
6.6.2.4.a Cuando el sistema de protección es a base de corriente

impresa y las fuentes de energía estén telemedidas y/o
telecontroladas su inspección será por lo menos 6 veces
cada año calendario, pero a intervalos que no excedan 2 ½
meses; para el caso de fuentes convencionales o no
monitoreadas la inspección se realizará semanalmente.
Para tal efecto, se deben registrar las condiciones de
operación, así como cualquier ajuste operacional en el
voltaje y/o corriente de salida. En caso de que una fuente
falle y esto resulte en una condición insegura, se deben
llevar a cabo las medidas correctivas cumpliendo con los
códigos, reglamentos, normas y leyes aplicables.
6.6.2.4.b El responsable de la protección catódica de los sistemas de

ductos, debe asegurarse de que se efectúen mediciones
periódicas de los potenciales ducto-suelo a lo largo de la
trayectoria del ducto, a intervalos máximos de 6 meses
para zonas rural y cada 2 meses en zonas urbanas. Esta
periodicidad podrá ser modificada para condiciones
particulares del sistema de protección catódica o para
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zonas críticas en las que una falla del sistema resulte en

una condición de riesgo para la seguridad de la población,
así como para áreas en donde se hayan identificado y
probado la existencia de potenciales de subprotección y se
requiera evaluar la efectividad de medidas correctivas
aplicadas o en caso de que se presente algún fenómeno de
interacción eléctrica con sistemas ajenos al seleccionado.
6.6.2.4.c Se debe obtener un perfil integral de potenciales a

intervalos cercanos de los sistemas de ductos, de tal forma
que se obtenga el registro total en intervalos de 5 a 10
años.
6.6.2.4.d Los criterios de protección catódica para ductos de acero

enterrados y/o sumergidos son los siguientes:
1. Un potencial ducto-suelo de -0.850 volts como mínimo

medido entre la superficie del ducto y un electrodo de
referencia de cobre/sulfato de cobre saturado en
contacto con el electrólito. La determinación de este
voltaje debe hacerse con la corriente de protección
aplicada.
2. Un cambio de potencial ducto-suelo mínimo de -0.300

volts producido por la aplicación de la corriente de
protección. El cambio de potencial se mide respecto al
electrodo de referencia de cobre/sulfato de cobre. La
determinación de este potencial debe efectuarse con la
corriente de protección aplicada.
3. Un cambio de potencial de polarización mínimo de -

0.100 volts medido entre la superficie de la tubería y un
electrodo de referencia de cobre/sulfato de cobre
saturado en contacto con el electrolito. Este cambio de
potencial de polarización debe determinarse
interrumpiendo la corriente de protección y midiendo el
abatimiento de la polarización. Al interrumpir la
corriente, ocurre un cambio inmediato de potencial. La
lectura del potencial después del cambio inmediato
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debe usarse como base de la lectura a partir de la cual

se mide el abatimiento de la polarización.
6.6.2.4.e El valor máximo de potencial ducto-suelo en el punto de

impresión de corriente, no debe exceder el valor de –2.50
volts en la condición de encendido de la fuente de corriente
directa ó -1.10 volts en condición de apagado instantáneo;
ambos potenciales referidos a un electrodo de referencia de
cobre/sulfato de cobre saturado en contacto con el
electrolito circundante del ducto a proteger (o protegido
catódicamente). Lo anterior para reducir los efectos
adversos tanto en el recubrimiento dieléctrico como en el
ducto, debido a una sobreprotección originada por el
sistema de protección catódica.
6.6.2.4.f Electrodos de referencia.
Los electrodos de referencia típicamente usados son:
Cobre/sulfato de cobre, recomendado para mediciones en

ductos enterrados.
Plata/cloruro de plata, recomendado para mediciones en

ductos sumergidos.
Las equivalencias de estos electrodos a 25 °C son:
Cobre/sulfato de cobre 0.850 volts
Plata/cloruro de plata - 0.800 volts
6.6.2.5 Condiciones especiales.
6.6.2.5.1 En algunas situaciones en donde se tenga la sospecha de

actividad microbiológica en el medio ambiente y esta sea
confirmada, el criterio de protección para ductos deberá ser
mínimo de -0.950 volts, referido a un electrodo de
referencia de cobre/sulfato de cobre.

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6.6.3 CONTROL DE LA CORROSION INTERIOR.
6.6.3.1 Objetivo.
6.6.3.1.1 En ductos de acero empleadas en la recolección, transporte

y distribución de hidrocarburos, debe establecerse un
programa de evaluación y control para minimizar los daños
originados por corrosión en el interior de tuberías.
6.6.3.2 Ductos nuevos.
6.6.3.2.1 La dependencia responsable de la operación y

mantenimiento del ducto, dictará los lineamientos para
determinar la necesidad de tratamiento químico.
6.6.3.2.1.a Durante el diseño y construcción de los ductos

de recolección y transporte de hidrocarburos, se
deberá contar con la asesoría de un
especialista en corrosión, con conocimientos
suficientes en el control de la corrosión interior.
6.6.3.2.1.b Esta norma no se aplicará si de acuerdo a los

antecedentes y la experiencia los fluidos a
transportar no muestran características
corrosivas.
6.6.3.2.1.c Deberá determinarse la calidad del fluido que se

va a transportar, entre otras deberán
investigarse las siguientes impurezas:
Bacterias.
- Dióxido de carbono.
- Cloruros.
- Acido sulfhídrico y derivados del azufre.
- Acidos orgánicos.

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- Oxígeno.
- Sólidos o precipitados.
- Parafinas.
- Agua.
- Sales o incrustantes, etc.
6.6.3.2.1.d Se debe tener conocimiento del límite de

impurezas permisibles y de la magnitud de los
daños que pueden ocasionar al estar presentes,
tales como:
- Contaminación de los fluidos transportados

por los productos de corrosión.
- Deterioro del ducto como adelgazamiento

de la pared, picaduras, fragilización por
hidrógeno, ampollamiento, fractura por
esfuerzo, etc.
6.6.3.2.1.e Ingeniería de diseño debe tomar en

consideración el costo que representa el
tratamiento con inhibidores de corrosión,
incluyendo el suministro, instalación y operación
del equipo y accesorios necesarios,
comparándolo con otras técnicas empleadas
para atenuar la corrosión interior tales como:
tratamiento de fluidos antes de que entre al
ducto, aumentar la frecuencia de corridas de
"diablos", recubrimiento interior del ducto o la
combinación de estos métodos.
6.6.3.2.1.f Velocidad del fluido. Se debe diseñar el ducto,

de tal forma que el rango de la velocidad del
fluido varíe entre los límites que causen el
menor daño por corrosión. El rango inferior más
conveniente será el que mantenga en
No. de Documento
SEGURIDAD PARA EL
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PAGINA: 233 DE 266
suspensión las impurezas evitando así la

acumulación de materiales corrosivos dentro del
ducto y el límite superior de la velocidad será
aquel en el cual sean mínimos los fenómenos
de corrosión-erosión y cavitación.
Hasta donde sea posible se debe evitar el flujo

intermitente. Si desde el diseño del ducto se
previene que la operación será intermitente, se
deberá considerar la obtención de una
velocidad de operación tal que el fluido pueda
arrastrar el agua y sedimentos acumulados en
las partes bajas del ducto durante el tiempo que
el ducto esté empacado.
6.6.3.2.1.g Si desde esta etapa se sabe, por la naturaleza

del fluido a transportar, de la posibilidad de la
acumulación de sedimento, agua o materiales
corrosivos, además de las trampas de "diablos",
se deberán de implementarse equipos y
dispositivos necesarios para la limpieza del
ducto tales como filtros, separadores,
desfogues, presas, etc.
También se evitará desde el diseño, sitios

confinados, asociados con bridas ciegas ,
codos, uniones laterales, etc.
En caso necesario, es conveniente incluir

trampas, venteos y drenajes en donde se
acumulen los contaminantes corrosivos y estar
así en posibilidades de eliminarlos
periódicamente.
6.6.3.2.1.h Cuando se tenga la presencia de agua en el

hidrocarburo se deberá considerar la
deshidratación del fluido, de tal forma que el
contenido de agua sea aceptable.

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SEGURIDAD PARA EL
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PAGINA: 234 DE 266
6.6.3.2.1.i Cuando el oxígeno sea el causante de la

corrosión interior, se deberá considerar la
deareación del fluido y el sistema del ducto se
diseñará de tal forma que no haya entrada de
aire.
6.6.3.2.1.j Si desde el diseño se prevé la necesidad de

dosificar inhibidores de corrosión, secuestrantes
de oxígeno o bactericidas, deben incluirse los
dispositivos de dosificación necesarios.
6.6.3.2.1.k Otra consideración que debe hacerse desde

ingeniería conceptual de diseño como solución
al manejo de fluidos que contienen
contaminantes corrosivos, es la del empleo de
recubrimientos interiores, complementando con
inhibidores que actuarán en áreas en donde el
recubrimiento pudiese tener poros o en zonas
próximas a las soldaduras de campo.
6.6.3.2.1.l En los ductos en donde se proyecta dosificar

inhibidores de corrosión deberá incluirse desde
el diseño la colocación estratégica de
dispositivos para la evaluación y control, tales
como: niples, muestreadores, "carretes" testigo,
probetas laterales, trampas de líquidos, trampas
de "diablos" para emplear equipo
instrumentado, etc.
6.6.3.3 Ductos existentes.
6.6.3.3.1 La dependencia operativa que entregue el producto a

transportar por el ducto, será responsable de que éste
contenga el mínimo de elementos corrosivos de acuerdo a
las especificaciones fijadas por PEMEX. En la tabla 4.1 de
esta norma se muestran los límites máximos permisibles
para algunos productos.

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SEGURIDAD PARA EL
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PAGINA: 235 DE 266
6.6.3.3.1.a Inspección visual. Si en un ducto se tiene

acceso a su interior, personal calificado de la
especialidad deberá hacer observaciones para
determinar:
- La evidencia de la corrosión, identificando el

tipo de daño presente, así como la
profundidad y tamaño.
- En caso de existir corrosión, medir el

espesor de pared del tubo en las áreas en
donde la corrosión sea más profunda.
- Registrar el patrón de ataque perceptible

midiendo su extensión longitudinal y
circunferencial.
- Posición de las secciones corroídas con

respecto al eje horizontal del tubo y las
secciones de tubos adyacentes.
- La existencia de depósitos tomando

muestras de los mismos e investigar la
corrosión bajo dichos depósitos.
6.6.3.3.1.b Testigos y probetas.
Para determinar la existencia, velocidad y tipo

de corrosión interior, resulta un recurso muy
valioso el uso adecuado de testigos y probetas,
siempre y cuando se localicen adecuadamente.
Con estos dispositivos se pretende conocer el

comportamiento de la superficie interior del
ducto.
El tiempo de exposición de los testigos y

probetas en la corriente del fluido dependerá
de: la velocidad, tipo de fluido, objetivo de la
medición y velocidad de corrosión esperada.

No. de Documento
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PAGINA: 236 DE 266
Cuando los testigos se exponen en un sistema

en donde el fluido contiene parafinas u otros
materiales insolubles que se pueden depositar
en los testigos, los resultados pueden no ser
representativos.
Las probetas corrosimétricas nos dan

información instantánea o continua, la cual se
puede registrar apoyados con equipo de
cómputo o de alarma. El principio de operación
puede ser entre otros de resistencia eléctrica,
polarización, ruido electroquímico, impedancia
faradáica, etc.
6.6.3.3.1.c Análisis químico.
Se deberán tomar muestras representativas

para determinar los contaminantes corrosivos y
productos de corrosión.
Las tomas de muestras las deberá hacer

personal capacitado siguiendo el procedimiento
adecuado sin descuidar los aspectos de
seguridad. (ASTM G1-90).
También es importante que el equipo usado en

el muestreo sea el adecuado y esté libre de
contaminantes.
Si hay agua líquida en el sistema, se investigará

si contiene dióxido de carbono, ácido
sulfhídrico, bacterias, ácidos y cualquier otro
contaminante corrosivo.
La frecuencia de los análisis se fijará de

acuerdo a las variaciones que se tengan en la
calidad del fluido. Un criterio similar se usará en
el análisis de las muestras que se obtengan en
las corridas de "diablos".
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PAGINA: 237 DE 266
6.6.3.3.1.d Inspección interior con equipo instrumentado.
Esta técnica es la de más reciente desarrollo

para determinar los daños por corrosión en los
ductos y por su importancia se tratará en los
párrafos 6.6.4.1-6.6.4.6.
6.6.3.4 Métodos empleados en el control de corrosión interior.
Los métodos indicados a continuación se aplicarán en forma individual

o combinados, de acuerdo al criterio del ingeniero de corrosión,
considerando los antecedentes de corrosividad de los fluidos
transportados y de los objetivos fijados en el programa de control de
corrosión interior.
6.6.3.4.a "Diablos" de limpieza.
La función de la corrida de limpieza es mejorar y mantener

limpia la superficie interna de los tubos, removiendo y
eliminando los contaminantes y depósitos.
Hay una gran variedad de tipos de "diablos" en el mercado

con diferentes capacidades de limpieza, los hay de navajas,
copas y cepillos, superficies abrasiva, semi-rígido, esferas,
espuma de poliuretano, etc.
El ingeniero especialista en corrosión seleccionará el más

adecuado considerando:
- La capacidad del "diablo" para remover los

contaminantes.
- Costo.
- La posibilidad de que pase los segmentos del ducto y

accesorios que pudiesen tener reducciones.
- Compatibilidad con el fluido.
- Existencia de recubrimiento interior.

No. de Documento
SEGURIDAD PARA EL
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PAGINA: 238 DE 266
6.6.3.4.b Eliminación de contaminantes en el fluido.
Si se confirma la presencia de contaminantes en cantidades

suficientes para causar problemas de corrosión y que
económicamente se justifique, se deben instalar equipos
tales como: separadores de líquidos, deshidratadores,
desulfurizadores, deareadores, etc.
6.6.3.4.c Inhibidores de corrosión.
Cuando se transportan fluidos corrosivos, debe

considerarse la adición de inhibidores como una medida
para mitigar la corrosión.
En el mercado existen numerosos tipos y formulaciones de

inhibidores de corrosión, cada uno con características
químicas, físicas y de manejo particulares, debiendo usar
los adecuados para aplicaciones específicas.
La selección adecuada de un inhibidor depende: del costo-

beneficio, compatibilidad con el fluido y otros aditivos,
facilidad en el manejo, dosificación y posibilidades de que
tenga efectos nocivos en procesos posteriores.
Para la selección de inhibidores también deben

considerarse las pruebas de laboratorio, pruebas de campo,
experiencia en la industria y recomendaciones del
fabricante, así como su eficiencia, grado de solubilidad,
proporción requerida de inyección, etc.
6.6.3.4.d Recubrimiento interior de ductos.
El recubrimiento interior de ductos debe considerarse como

otro recurso para el control de corrosión interior, ya que
proporcionará una barrera física entre el acero y el fluido
transportado. También se considera una solución en áreas
especiales como en cabezales de estaciones o líneas de
descarga de pozos de diámetro tal que no sea factible o
económico usar alguna otra técnica de control de corrosión.
No. de Documento
SEGURIDAD PARA EL
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PAGINA: 239 DE 266
El recubrimiento seleccionado deberá ser resistente al

ataque del fluido y de sus contaminantes corrosivos o
inhibidores, además deberá ser compatible con el fluido.
6.6.3.5 Para evaluar la eficiencia del método empleado, se deberá utilizar

cualquiera o en combinación las técnicas siguientes:
6.6.3.5.a Testigos gravimétricos y probetas.
6.6.3.5.b Análisis químicos.
6.6.3.5.c Inspección visual.
6.6.3.5.d Métodos físicos ( ultrasonido, fuga de flujo magnético, etc.).
6.6.3.6 Registros del control y evaluación de la corrosión interior.
6.6.3.6.1 Los registros del control de la corrosión interior se deben

documentar en forma clara, concisa y metódica incluyendo
los siguientes puntos:
6.6.3.6.1.a Análisis del flujo, incluyendo su velocidad y

contenido de impurezas.
6.6.3.6.1.b Consideraciones físicas del ducto: diámetro,

longitud, espesor de pared, especificación del
material, cambios de diámetro, recubrimiento
interior, tipo, etc.
6.6.3.6.1.c Consideración de tratamientos tales como:

deshidratación, deareación, inhibidores, aditivos
químicos, etc.
6.6.3.6.1.d Equipo de monitoreo.
6.6.3.6.1.e Inspección visual del ducto.

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PAGINA: 240 DE 266
6.6.3.6.1.f Inspección y pruebas de testigos, probetas y

otros recursos de monitoreo como muestras,
análisis químicos y microbiológicos, inspección
con diablos instrumentados, etc.
6.6.3.6.1.g Corridas de "diablos" de limpieza incluyendo la

fecha, tipo de "diablo", cantidades de agua y
sólidos removidos en cada tramo.
6.6.3.6.1.h Tipo de inhibidor y dosificación.
6.6.3.6.1.i Estadística de fallas, fugas y corridas de

"diablos" de limpieza e instrumentados.
6.6.3.7 Parámetros de referencia y sugerencias de evaluación.
6.6.3.7.a En los oleoductos, gasoductos y poliductos invariablemente

los niples de evaluación se colocarán por la parte inferior
del ducto.
6.6.3.7.b El valor máximo permisible de velocidad de corrosión será

de 2.0 mpa (milésimas de pulgada por año).
6.6.3.7.c Los testigos gravimétricos serán de acero al carbón 1018 ó

1010, una vez evaluados se revisará con lupa su aspecto,
anotando su condición conforme a la siguiente clasificación:
- Condición y aspecto.
1. Presenta manchas sin evidencia de ataque

generalizado ni picaduras.
2. No hay evidencia de ataque por picaduras, presencia

de ataque general de ligero a moderado.
3. Ataque general intenso (abundancia de productos de

corrosión), no hay ataque por picaduras.

No. de Documento
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4. No hay evidencia de ataque generalizado, presenta

manchas, una o dos picaduras de poca profundidad.
5. Ataque por picaduras moderado y disperso sin ataque

generalizado.
6. Ataque por picadura moderado y disperso, combinado

con desgaste ligero en toda la placa.
7. Ataque por picadura moderado y disperso, combinado

con ataque general moderado.
8. Ataque por picadura intenso, asociado con ataque

generalizado intenso (abundancia de productos de
corrosión).
9. Ataque por picaduras, una o dos perforaciones,

asociado con ataque generalizado.
10. Ataque por picadura con tres o más perforaciones,

ampollamiento por hidrógeno, corrosión generalizada
con destrucción parcial del testigo.
11. Destrucción total del testigo.
6.6.4 INSPECCION DEL DUCTO MEDIANTE EQUIPO INSTRUMENTADO.
6.6.4.1 Un importante recurso empleado en mantenimiento a ductos, de

reciente desarrollo, son los "diablos" instrumentados. Los principios de
operación son por ultrasonido y por modificación del campo
magnético, cada uno tiene sus ventajas y limitaciones.
6.6.4.1.1 El registro obtenido nos proporciona información que

permite realizar actividades de mantenimiento preventivo
con la oportunidad debida.
6.6.4.2 Ductos a inspeccionar. Se deberán inspeccionar los ductos que a

juicio del usuario lo requieran y reúnan las condiciones para
No. de Documento
SEGURIDAD PARA EL
MANTENIMIENTO E
PAGINA: 242 DE 266
inspección como son: dimensiones de las trampas y las condiciones

de operación para obtener las velocidades de desplazamiento
requeridas por el "diablo".
6.6.4.3 Selección del equipo.
6.6.4.3.1 Existen "diablos" instrumentados geómetras empleados

para detectar deformaciones, defectos de construcción,
obstrucciones en el ducto y cambios de espesor.
6.6.4.3.2 Los equipos cuya operación son a base de ultrasonido

proporcionan información muy precisa, pero tienen la
limitante de operar exclusivamente en un medio líquido y
requieren que la superficie interna del ducto esté limpia.
6.6.4.3.3 Los equipos cuya operación es a base de cambio en el flujo

magnético presentan diferencias en la calidad de la
información.
6.6.4.3.4 Los de primera generación son más robustos y se

recomiendan para ductos localizados en áreas aisladas,
desérticas o agrícolas, en los que una falla del ducto no
causa daños a personas o instalaciones y el acceso al
ducto es fácil. Estos equipos no proporcionan el
dimensionamiento del daño.
6.6.4.3.5 Los de segunda generación o alta resolución dimensionan

los daños y discriminan la corrosión exterior o interior, se
recomiendan para inspeccionar ductos de difícil acceso, o
bien, que al fallar pudieran causar daños graves en áreas
urbanas y al entorno ecológico.
6.6.4.3.6 El factor determinante para la selección es el costo de la

inspección.
6.6.4.4 Factores a considerar para decidir la inspección. No se ha establecido

la frecuencia de inspección con equipo instrumentado. El usuario
decidirá el objetivo de la inspección analizando cada tramo
comprendido entre trampa y trampa, tomando en cuenta los aspectos
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SEGURIDAD PARA EL
MANTENIMIENTO E
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técnicos, económicos y estratégicos, considerando además los

factores que influyen en la probabilidad de falla y sus consecuencias
como son:
6.6.4.4.a Interferencia externa. Localización del ducto en áreas

urbanas, cultivos, maquinaria de construcción, etc.
6.6.4.4.b Corrosión. Estado de la protección catódica, interferencias

eléctricas, estado del recubrimiento exterior, aislamiento,
encamisados en cruces con vías de comunicación, control
de corrosión interior, etc.
6.6.4.4.c Tipo de terreno. Asentamientos, fallas geológicas, cruces

en cuerpos de agua.
6.6.4.4.d Factores de construcción. Fecha y norma de construcción.
6.6.4.4.e Factores de seguridad. Esfuerzo mínimo de cedencia,

personas afectadas en caso de fuga, clase según la
población.
6.6.4.4.f Seguridad al usuario. Producción perdida, importancia y

afectación de los usuarios y consumidores.
6.6.4.4.g Costo de inspección.
6.6.4.5 Acondicionamiento del ducto. Además del acondicionamiento de las

trampas de "diablos", previamente a la inspección con el equipo
instrumentado, el usuario optará por realizar, según el caso, todos o
algunos de los siguientes pasos:
6.6.4.5.a Corrida de "diablos" de limpieza.
6.6.4.5.b Corrida de "diablos" de limpieza magnético.
6.6.4.5.c Corrida de "diablos" con placas calibradoras.
6.6.4.5.d Corrida de "diablos" geómetra.
6.6.4.5.e Corrida de diablo simulador ("dummy").

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SEGURIDAD PARA EL
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6.6.4.6 Utilización de resultados. De acuerdo a los resultados obtenidos el

usuario decidirá las acciones a tomar en cada caso, ya sea
intervención directa en la rehabilitación del ducto, cambiar y controlar
las condiciones de operación, evaluación de los sistemas de
prevención de corrosión interior y exterior, o bien, la información
puede servir como marco de referencia del mantenimiento preventivo
al compararlo con corridas posteriores.
6.6.5 INSTALACIONES SUPERFICIALES.
6.6.5.1 Objetivo.
6.6.5.1.a Hacer recomendaciones para la selección, pruebas,

evaluación, manejo, almacenaje, inspección y aplicación de
recubrimientos para la prevención de la corrosión en
instalaciones superficiales.
6.6.5.1.b Se debe prevenir la corrosión exterior en ductos y sus

accesorios superficiales desde su construcción y
mantenerlos durante su operación.
6.6.5.2 Características de los recubrimientos.
6.6.5.2.1 Las características que deben reunir los recubrimientos se

indican en el párrafo 6.6.2.2.1 de esta norma.
6.6.5.3 Para la aplicación de materiales fuera de los alcances de las

NORMAS PEMEX No. 2.411.01 y No. 3.411.01 indicadas en el
párrafo 6.6.1.1; además de atender las recomendaciones indicadas en
el párrafo 6.6.2.2.1 se deben realizar las pruebas de laboratorio y de
campo necesarias que muestren los atributos de calidad de los
productos, debiendo aplicarse de acuerdo y bajo la vigilancia del
fabricante.
6.6.5.4 Anualmente y durante 5 años se hará la evaluación de los

recubrimientos a prueba y en caso de resultar satisfactorios deberán
incluirse en las NORMAS PEMEX citadas.

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MANTENIMIENTO E
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6.6.5.5 Utilización de resultados. Conforme a los resultados obtenidos el

usuario decidirá las acciones a tomar en cada caso, ya sea
intervención directa en la rehabilitación del ducto, cambiar y controlar
las condiciones de operación, evaluación de los sistemas de
prevención de corrosión interior y exterior, o bien, la información
puede servir como marco de referencia del mantenimiento preventivo
al compararlo con corridas posteriores.
6.6.6 ESTADÍSTICAS Y REGISTROS.
6.6.6.1 Para efectos de mantenimiento predictivo es muy importante llevar

desde el diseño, construcción y durante la vida de la instalación, un
registro estadístico de todas las intervenciones, modificaciones,
ajustes y cambios que se realicen, no solamente a los sistemas de
prevención de corrosión sino a la instalación misma.
6.6.6.2 Resulta muy útil el apoyo que proporcionan los equipos de cómputo y
es recomendable elaborar la estadística y registro para cada ducto por
separado, campo o derecho de vía, según cada caso lo permita.
6.6.6.3 Protección catódica. Además del historial del ducto se registrarán los
datos del estudio, diseño, instalación, operación y ajustes de los
sistemas de protección catódica, potenciales, estructuras vecinas,
investigaciones del estado del recubrimiento y aislamiento eléctrico,
costos y cualquier otro dato que pudiese ser importante para
determinar la rentabilidad de la inversión que se realiza para la
conservación del ducto, aunque éste se encuentre eventualmente
fuera de operación.
6.6.6.4 Control de corrosión interior. El registro de protección interior, en los

casos en que el ducto requiera de tratamiento químico, se
complementará con toda la información generada desde la selección,
pruebas de laboratorio y campo, de los materiales empleados en el
tratamiento, su eficiencia y relación costo-beneficio.
6.6.6.4.1 Se registrarán también los programas y ejecución de las

corridas de "diablos", análisis químicos, evaluaciones de la
velocidad de corrosión y diagramas de instalaciones de
evaluación y dosificación.
No. de Documento
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MANTENIMIENTO E
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6.6.6.5 Recubrimientos anticorrosivos. Se llevará una estadística y registro de

los recubrimientos aplicados, preparación de superficie y el
comportamiento del recubrimiento de acuerdo a las pruebas de
laboratorio y campo, indicados en las normas correspondientes,
además de los resultados de las inspecciones y programas de
mantenimiento.
TABLA 6.1 TENSION MINIMA DE PRUEBA PARA VARIOS ESPESORES DE LA

CUBIERTA
ESPESOR DE CUBIERTA EN PULGADAS

TENSION DE
TREINTAIDOSAVOS MILESIMAS PRUEBA
VOLTS
-- 16 5 000
1 31 7 000
2 62 9 800
3 94 12 100
4 125 14 000
5 156 15 000
6 188 17 100
16 500 28 000
20 625 31 000
24 750 35 000

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6.7 SEÑALAMIENTO.
6.7.1.1 Sobre el derecho de vía y en las instalaciones de todo ducto de

transporte deben instalarse las señales necesarias para localizar e
identificar estas instalaciones, así como para delimitar la franja de
terreno donde se alojan, con el fin de reducir daños a las mismas.
(Ref. ASME B31.4, Capítulo VII, párrafo 451.3; D.O.T. subparte
"F", párrafo 195.410 y NORMA PEMEX No. 2.421.01, Capítulo 6,
párrafo 6.3.1).
6.7.1.2 Los señalamientos se clasificarán en tres tipos: informativo, restrictivo

y preventivo (Ref. NORMA PEMEX NO 03.0.02, Capítulo 8, párrafos
8.1 y 8.2 y la NORMA PEMEX No. 2.421.01, anexo II Capítulo 3,
párrafo 3.7), además deberán apegarse a los lineamientos marcados
por NOM-027-STPS Capítulos 1 al 13.
6.7.2 SEÑALAMIENTO TIPO INFORMATIVO.
6.7.2.1 Las señales de tipo informativo tienen por objeto informar la

localización de los ductos y caminos de acceso a campos, plantas e
instalaciones de PEMEX para fines de identificación y de inspección.
6.7.2.2 Las señales informativas destinadas a señalar la posición de los

ductos serán del tipo "I" (figura 7.A) para líneas a campo traviesa y
tipo "Il" (figura 7.B) para líneas en zona urbana. El señalamiento
informativo tipo "lll" (figura 7.C) servirá para identificar los caminos de
acceso a campos, plantas e instalaciones.
6.7.2.3 Para líneas a campo traviesa, la señal tipo "I" (figura 7.A) consistirá
en un poste de concreto o cualquier otro material que sea de
resistencia y durabilidad semejante a la del concreto, de manera que
cumpla la misma función, con sección octagonal y 7.00 m (23 pies) de
altura, o de una longitud adecuada a la vegetación de la zona; si es de
otro material puede ser de sección cuadrada. Se pintará en los dos
últimos metros de la parte superior de color blanco y rojo en forma de
anillos alternados de 40 cm de ancho cada uno. En la cara más
visible del poste y a una altura de 2.00 m se pintará en amarillo el
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kilometraje correspondiente en caracteres de 15 cm de longitud y en

la parte superior se colocará una placa de forma cuadrada de 80 cm
por lado, donde se indicará el kilometraje en caracteres de 20 cm de
longitud y una flecha señalando cualquier cambio en la dirección del
ducto, en figuras de color rojo sobre fondo blanco.
6.7.2.3.1 Esta señal se instalará cada cinco kilómetros, comenzando

en el kilómetro cero y su localización se realizará en la
margen izquierda del derecho de vía, siguiendo el flujo de la
línea o el de la mayoría de las líneas instaladas sobre el
derecho de vía.
6.7.2.3.2 Esta señal se utilizará para la inspección aérea y

dependiendo de las condiciones topográficas del terreno
podrán hacerse las modificaciones que se estimen
necesarias sobre su distribución e identificación.
6.7.2.3.3 Además del tipo de señales antes mencionadas existen las

tipo “R” y ”RA” que se usan en sistemas de protección
catódica de acuerdo a la NORMA PEMEX No. 3.413.01,
párrafo 4.7.
6.7.2.4 Para líneas en zona urbana, la señal tipo "Il" (figura 7.B) consistirá en
una tachuela de fierro fundido, o cualquier otro material de durabilidad
y resistencia similar, de 15 cm (6 pulg. aproximadamente) de
diámetro y 18 cm (7 pulg. aproximadamente) de longitud, que tendrá
grabado en alto relieve, en la cabeza, la leyenda “PEMEX” y una
flecha que muestre el sentido del flujo.
6.7.2.4.1 Esta señal se colocará ahogada en concreto, de manera

que la cabeza de la tachuela quede al nivel del piso,
localizada a cada 50 m (164 pies), en bocacalles y cambios
de dirección sobre el ducto cuando se trate de una sola
línea, o bien sobre los dos ductos extremos cuando se trate
de un corredor de líneas.
6.7.2.4.2 Adicionalmente, se colocará en áreas verdes o de tierra,

una mojonera en forma de prisma, cuadrangular de 15 cm
de altura por 10 cm de base, pintada de color amarillo.
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6.7.2.5 La señal tipo "lll" (figura 7.C.) consiste en un cartel de 0.61 m (2 pies)
por 0.61 m (2 pies), fabricado en lámina de acero calibre 14,
galvanizada, bonderizada, pintada y horneada (tipo pintro o similar), o
cualquier otro material de durabilidad y resistencia similar, igualmente
pintado; fijada a un soporte de tubo galvanizado de 5 cm (2 pulg.) de
diámetro, cédula 40 y 3.00 m ( 10 pies aproximadamente) de
longitud, mediante un marco soldado o fijada en alguna otra forma
equivalente en durabilidad y resistencia, pudiendo ser el soporte de
otro material similar, no necesariamente tubo, y de longitud adecuada
al tipo de terreno. El soporte del tubo sobresaldrá del nivel del terreno,
cuando menos 2.00 m (6.5 pies aproximadamente) y se empotrará
en una base de concreto mediante dos varillas soldadas en cruz o
empotrado en cualquier otra forma que permita desempeñar la misma
función. La señal se localizará a ambos lados de la carretera, 100 m
(328 pies) antes del entronque del camino de acceso. Su leyenda
contendrá el nombre de la planta o instalación que identifique y, en
todos los casos además de la palabra “PEMEX”, una flecha que
indique el sentido de la circulación para llegar a ella y la distancia que
hay que recorrer sobre el camino de acceso. La leyenda se escribirá
en letras negras sobre fondo amarillo, en dimensiones tales que sea
legible a no menos de 5 m (16 pies 6 pulg.).
6.7.3 SEÑALAMIENTO TIPO RESTRICTIVO.
6.7.3.1 Los señalamientos de tipo restrictivo indican la restricción de

actividades que pongan en riesgo la seguridad de las personas y las
instalaciones de PEMEX, así como de las instalaciones y poblaciones
aledañas a las mismas.
6.7.3.2 Las señales restrictivas podrán ser de los tipos "IV" (figura 7.D), "V"
(figura 7.E) y "Vl" (figura 7.F) siguientes:
6.7.3.3 Los tipos "IV" y "V" consistirán de un cartel con dimensiones,

elementos y mensaje de acuerdo a lo señalado en los figuras 7.D y
7.E, respectivamente, fabricados en lámina de acero calibre 18,
galvanizada, bonderizada, pintada y horneada (tipo pintro o similar), o
cualquier otro material de durabilidad y resistencia similar, igualmente
pintado; fijada a un soporte de tubo galvanizado de 5 cm (2 pulg.) de
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diámetro cédula 40 y 3.00 m (10 pies aproximadamente) de longitud,

mediante un marco soldado (figuras 7.D y 7.E) o fijada en alguna otra
forma equivalente en durabilidad y resistencia, pudiendo ser el soporte
de otro material similar, no necesariamente tubo y de longitud
adecuada al tipo de terreno. El soporte de tubo sobresaldrá del nivel
del terreno cuando menos 2.00 m (6.5 pies aproximadamente), y se
empotrará en base de concreto mediante dos varillas soldadas en cruz
o empotrado en cualquier otra forma que permita cumplir la misma
función. Las letras y los figuras, en dimensiones tales que sean
legibles a no menos de 5 m (16 pies 6 pulg.), serán de color negro
sobre fondo contrastante color amarillo.
6.7.3.4 Las señales tipo "IV" (figura 7.D) prohiben cavar, deben colocarse en
ambas márgenes en el límite del derecho de vía, en todos los cruces
con ductos que transportan hidrocarburos, así como en los cruces de
calles, carreteras, ferrocarriles, veredas, caminos de herradura y
pasos habituales de la población, canales, etc., y en general, en todos
aquellos lugares en donde el ducto corra riesgos de sufrir daños por
excavaciones, golpes o construcción.
6.7.3.4.1 En áreas pobladas, estos señalamientos se colocarán

espaciados en distancias no mayores a 100 m (328 pies)
en donde no hay cruces, desde dos kilómetros antes,
hasta dos kilómetros después de las construcciones en el
perímetro de la población.
6.7.3.4.2 En áreas rurales los señalamientos se colocarán

espaciados en distancias no mayores a 500 m (1640.5
pies) en donde no hay cruces, preferentemente en los
linderos o cercas de las propiedades, con el fin de evitar
daños a las señales durante las tareas agrícolas. En todos
los casos esta señal se ajustará a lo indicado en el (figura
7.I).
6.7.3.5 Las señales tipo "V" (figura 7.E) que prohiben fumar y encender
lumbre, deben colocarse en todas las áreas en donde exista la
posibilidad de presencia de gases o vapores inflamables, como es el
caso de válvulas, trampas de diablos, baterías de separación,
estaciones medidoras, reductoras, de compresión o bombeo,
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SEGURIDAD PARA EL
MANTENIMIENTO E
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terminales, patios de tanques, etc.; dichos señalamientos se utilizarán

de acuerdo a la NORMA PEMEX NO.09.0.05, Capítulos 1 al 8. La
localización de estas señales se realizará en el interior de estas
instalaciones y será a criterio del personal encargado del
mantenimiento, con la condición de que los puntos sean
estratégicamente escogidos para que desde cualquier lugar, siempre
pueda verse cuando menos una. Cuando sea posible, esta señal se
fijará directamente a las bardas o cercas de las instalaciones, 2 m (6.5
pies aproximadamente) arriba del nivel del piso, eliminando el
soporte al que se hace referencia en el párrafo 6.7.3.3.
6.7.3.6 Las señales tipo "Vl" (figura 7.F), se fabricarán con lámina de acero
de 6.35 mm (1/4 pulg.) de espesor, con dimensiones de 2.44 m (8
pies) por 1.83 m (6 pies) soportada por estructura del mismo material,
o bien, fabricadas en lámina de cualquier otro material de resistencia
similar, soportada en forma tal que cumpla la misma función. Las
letras o las figuras, en dimensiones tales que sean legibles a no
menos de 5 m (16 pies 6 pulg.), y serán de color negro reflejante
sobre fondo contrastante de color amarillo. Las señales tipo "Vl"
deben colocarse en ambas márgenes de las vías fluviales navegables,
a una distancia de 10 m (33 pies aproximadamente) de las
márgenes definidas por el nivel de aguas máximas ordinarias. En el
diseño de estos señalamientos deben considerarse también las
condiciones del terreno, vientos dominantes, avenidas máximas, etc.
6.7.4 SEÑALAMIENTO TIPO PREVENTIVO.
6.7.4.1 Los señalamientos de tipo preventivo tienen la función de prevenir al

público acerca de las condiciones de riesgo en la ejecución de
trabajos de construcción y de mantenimiento, advirtiendo los daños
que éstos pueden ocasionar.
6.7.4.2 Las señales preventivas podrán ser de los tipos "Vll" (figura 7.G) y
"Vlll" (figura 7.H), siguientes:
6.7.4.3 Las señales tipo "Vll" (figura 7.G), serán portátiles y consistirán en
dos carteles de 0.61 m (2 pies) por 0.72 m (2 pies 4 pulg.
aproximadamente) abatibles con letras de color negro sobre fondo
contrastante de color amarillo.
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6.7.4.3.1 Este señalamiento es temporal y debe llevarse a cabo antes

de iniciar trabajos de construcción o de mantenimiento
(excavación, soldadura, etc.) en áreas o vías públicas y
estar destinadas específicamente a evitar daños al público.
6.7.4.4 Los señalamientos tipo "Vlll" (figura 7.H) serán portátiles y consistirán
en una baliza de 1.20 m (4 pies aproximadamente) de altura, o la
que se requiera conforme al tipo de terreno, con un banderín en su
extremo de colores contrastantes y reflejantes.
6.7.4.4.1 Este señalamiento es temporal y servirá para indicar la

localización de ductos en operación, a fin de evitar que
éstos sean dañados cuando se efectúen trabajos de
construcción y mantenimiento sobre el derecho de vía.
6.7.4.4.2 La frecuencia de este señalamiento dependerá de las

condiciones particulares de cada caso, pero deberá hacerse
la localización precisa del ducto, ya sea por medio de un
sondeo a cada 50 m (164 pies aproximadamente) o
empleando el equipo localizador adecuado y confiable en
todo el trayecto que abarque el trabajo.
6.7.4.4.3 El señalamiento esta destinado para evitar daños a los

ductos en operación o represionados, por lo que queda
prohibido efectuar trabajos con maquinaria de construcción
(excavadoras, tractores, etc.) sobre toda franja de terreno
limitado por dicho señalamiento, debiendo efectuar a mano
los trabajos para descubrir un ducto en estas condiciones.
6.7.5 DISPOSICIONES GENERALES.
6.7.5.1 Todas las señales se instalarán en los lugares determinados conforme

a las instrucciones contenidas en esta norma, independientemente de
que en ellos existan postes de protección catódica; de acuerdo a la
NORMA PEMEX NO.03.0.02, Capítulo 6, párrafo 6.9.3.
6.7.5.2 La señalización que determina esta norma, debe cumplir además con
los requisitos establecidos por las dependencias gubernamentales
correspondientes.
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6.7.5.3 La señalización mencionada en este capítulo será necesaria para la

certificación de la línea, como lo indican los requisitos del anexo “A”
de la NORMA CID.NOR.09/96.
6.7.5.4 Se hará una vigilancia e inspección periódica de la señalización

existente entregándose un reporte de las condiciones u observaciones
encontradas en el derecho de vía de acuerdo a la NORMA PEMEX
NO.03.0.02, Capítulo 9, párrafos 9.2.3, 9.3.3, 9.4 y Capítulo 10,
párrafo 10.2.3.
6.7.5.5 La dependencia operativa responsable global del sistema de ductos,

debe incluir en las bases de diseño de los proyectos, todo lo relativo a
los señalamientos definitivos, enviando a la Gerencia de Seguridad
Industrial con anticipación previo al inicio de la construcción, los
planos correspondientes para su aprobación. En los sistemas que ya
se encuentran en operación, será la dependencia encargada del
mantenimiento la responsable de instalar los señalamientos
necesarios para dicho sistema.
6.7.5.6 La dependencia encargada de la construcción de un sistema de

ductos, será la responsable de que las medidas precautorias y los
señalamientos sean respetados por los contratistas.

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URBANA EN TERRAPLEN
2.00
2.00
Acotamiento
carpeta menor de 2.40 h 1.00
o menor
2.00
fijo
0.30
EN TERRAPLEN
EN TERRAPLEN
1.00 fijo
2.00
2.00
h=mayor
cualquiera
Acotamiento carpeta
carpeta 2.40
Acotamiento menor
o mayor de 1.00
EN CORTE EN CORTE
2.00
2.00
Acotamiento
2.40 1.00 Acotamiento menor
carpeta
carpeta de 2.40
o mayor
ACOTACIONES EN METROS
FIGURA. 7.I COLOCACION DE SEÑALES TIPOS “III”, “IV”, “V”

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7. REFERENCIAS
7.1 NORMAS DE SEGURIDAD.
7.1.1 NO.10.102: “Seguridad para el personal de operaciones y mantenimiento de

ductos”, edición 1990.
7.1.2 NO.09.0.03: "Dispositivos de alivio de presión, períodos máximos permisibles

para la calibración y prueba", edición 1987.
7.1.3 NO.10.1.07: “Plan general de emergencia para los transportes por tubería”,
edición 1986.
7.1.4 NO.09.0.04: "Reglamentación con respecto a la instalación de válvulas de

bloqueo en las válvulas de seguridad", edición 1967.
7.1.5 NO.09.1.06: “Instrumentación y dispositivos de protección para los sistemas de

transporte por ducto”, edición 1989.
7.1.6 NO.01.1.08 (antes AV-4): "Prevención y equipo contraincendio en casas de

compresoras, baterías de separadores, sus áreas de tanques, equipo de
deshidratación, casas de bombas y plantas de deshidratación y desalado en
campo", edición 1990.
7.1.7 NO.09.0.02 (antes Bl-1): "Aplicación y uso de protección catódica en tuberías

enterradas y sumergidas", revisión 1, edición abril de 1974.
7.1.8 NO.03.0.02: “Derecho de vía de las tuberías de transporte de fluidos”, edición

noviembre de 1985.
7.1.9 NO.09.0.05: “Señalización de seguridad”.
7.1.10 NOM-027-STPS-1994: “Señales y avisos de seguridad e higiene”, edición 1994.

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SEGURIDAD PARA EL
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7.2 NORMAS DE PROYECTO Y CONSTRUCCION DE OBRAS.
7.2.1 No. 2.411.01: "Sistemas de protección anticorrosiva", edición 1988.
7.2.2 No. 3.411.01: "Aplicación de recubrimientos para protección anticorrosiva",

edición 1991.
7.2.3 No. 4.411.01: "Recubrimientos para protección anticorrosiva", edición 1990.
7.2.4 No. 2.413.01: "Sistemas de protección catódica", edición 1990.
7.2.5 No. 3.413.01: "Instalación de sistemas para protección catódica", edición 1990.
7.3 NORMAS DEL COMITE INTERORGANISMOS DE DUCTOS
7.3.1 CID-NOR-02/96: “Reparaciones definitivas y provisionales en ductos” , edición

1996.
7.3.2 CID-NOR-03/96: “Reparaciones permanentes de defectos por medio de

envolventes bipartidas soldadas en tuberías que transportan hidrocarburos”,
edición 1996.
7.4 INSTITUTO AMERICANO DEL PETROLEO (API) (1).
7.4.1 API STD 1104: "Welding of pipeline and related facilities" 1994.
7.4.2 API SPEC 5L: "Specification for line pipe" 1995.
7.4.3 API RP 5L 1: " Recommended practice for transport of pipe for train",1996.
7.4.4 API RP 5L 5: "Recommended practice for transportation maritime of pipes",

1975.
7.4.5 API RP 5L 6: "Recommended practice for transport fluvial of pipes", edición

1979.

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7.4.6 API 620: "Desing and construction of large, welded, low-pressure storage tanks.
1996.
7.4.7 API 650: "Welded Steel Tanks for Oil Storage",1993.
7.4.8 API RP 1110: ”Pressure testing of liquid petroleum pipelines”, 1997.
7.5 SOCIEDAD AMERICANA PARA PRUEBAS Y MATERIALES (ASTM) (2)
7.5.1 ASTM A20: "Especificaciones estándar para requisitos generales de producción

de placas de acero para recipientes a presión", edición abril 1997.
7.5.2 ASTM A530: "Especificaciones estándar para requisitos generales para tubos
especiales de acero al carbono y aleaciones de acero", edición 1996.
7.5.3 ASTM A53: Especificaciones estándar para tubos de acero soldados con y sin
costura", edición marzo 1996.
7.6 SOCIEDAD AMERICANA DE INGENIEROS MECANICOS (ASME) (3).
7.6.1 ASME B16.9: "Accesorios para soldadura a tope fabricado de acero forjado",
edición 1993.
7.6.2 ASME B31.3: "Sistemas de tubería para el transporte de productos químicos o

petroquímicos", edición 1996.
7.6.3 ASME B31.1: "Tubería para manejo de vapor en sistemas de generación de

energía", edición 1995.
7.6.4 ASME B31.4: "Sistemas de transporte de hidrocarburos líquidos y gases

licuados del petróleo, amoniaco anhidro y alcoholes", edición 1992.
7.6.5 ASME B31.8: "Sistemas de tubería para el transporte y distribución de gas",

edición 1995.

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PAGINA: 266 DE 266
7.7 ESTANDARIZACIÓN DE LA SOCIEDAD DE FABRICANTES (4).
7.7.1 MSS-SP-58: "Soportería para tubería diseño y materiales", edición 1993.

.
7.7.2 MSS-SP-69: "Colgantes y soportes para tuberías selección y aplicación",
edición 1996.
7.7.3 MSS-SP-75: "Conexiones para tubería de línea", edición 1993.
7.8 ASOCIACIÓN NACIONAL DE PROTECCIÓN CONTRA EL FUEGO (5).
7.8.1 NFPA 30: "Código para líquidos inflamables y combustibles" de la Asociación

Nacional de Protección Contra el Fuego, edición 1996.
7.9 ASOCIACIÓN NACIONAL DE INGENIERIA DE CORROSIÓN (6).
7.9.1 NACE-MR-01-75-88: "Materiales metálicos resistentes a la ruptura por

esfuerzos en presencia de sulfuro, para equipos usados en campos petroleros",
edición 1998.
NOTAS
1. Por sus siglas en inglés (American Petroleum Institute).
2. Por sus siglas en inglés (American Society for Testing and Materials).
3. Por sus siglas en inglés (American Society of Mechanical Engineers).
4. Por sus siglas en inglés (Manufacturers Standarization Society).
5. Por sus siglas en inglés (National Fire Protection Association).
6. Por sus siglas en inglés (National Association Corrosion Engineering).

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REQUISITOS MINIMOS DE SEGURIDAD

SI LOS SELLOS EN ESTE DOCUMENTO NO ESTAN EN ORIGINAL, NO ES UN DOCUMENTO CONTROLADO

PEMEX-GAS Y PETROQUIMÍCA BÁSICA PEMEX-PETROQUÍMICA

ING. TIBURCIO ZAZUETA RAMOS

PEMEX-EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN PEMEX-REFINACIÓN

PEMEX-GAS Y PETROQUIMÍCA BÁSICA PEMEX-PETROQUÍMICA

LIC. CLAUDIO URENCIO CASTRO

México, D.F. a 14 de Agosto de 1998.

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6.2 SISTEMAS DE DUCTOS PARA TRANSPORTE Y DISTRIBUCION 42

6.4. OPERACION 176

6.4.1 Generalidades 176

6.4.3 Verificación de la presión máxima permisible de operación en 179

SI LOS SELLOS EN ESTE DOCUMENTO NO ESTAN EN ORIGINAL, NO ES UN DOCUMENTO CONTROLADO

6.4.6 Requisitos generales para cambio de servicio de ductos de 181

6.5. INSPECCION, MANTENIMIENTO Y REPARACION 188

6.5.1 Generalidades 188

6.6 CORROSION 218

6.6.1 Control de la corrosión 218

6.7. SEÑALAMIENTO 247

6.7.1 Generalidades 247

SI LOS SELLOS EN ESTE DOCUMENTO NO ESTAN EN ORIGINAL, NO ES UN DOCUMENTO CONTROLADO

7.1 Normas de Seguridad 263

SI LOS SELLOS EN ESTE DOCUMENTO NO ESTAN EN ORIGINAL, NO ES UN DOCUMENTO CONTROLADO

El presente documento aplica a todos los sistemas de ductos terrestres destinados al

SISTEMAS PARA EL TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS LIQUIDOS.

SISTEMAS PARA EL TRANSPORTE Y DISTRIBUCION DE HIDROCARBUROS

Serán los ductos que se destinen al transporte y distribución de productos en estado

SI LOS SELLOS EN ESTE DOCUMENTO NO ESTAN EN ORIGINAL, NO ES UN DOCUMENTO CONTROLADO

SI LOS SELLOS EN ESTE DOCUMENTO NO ESTAN EN ORIGINAL, NO ES UN DOCUMENTO CONTROLADO

4.1 Acanaladura. Es la aparición de canales o estrías sobre el ducto debido a

4.4 Alargamiento mínimo especificado. Es el alargamiento mínimo, expresado

4.5 Ánodo. Elemento emisor de corriente eléctrica, es el electrodo en el cual

4.6 Ánodo galvánico o de sacrificio. Es el metal con potencial de oxidación

4.7 Bases de diseño. Es la información que se debe proporcionar para que

4.8 Cama Anódica. Es el grupo de ánodos, ya sea inertes o galvánicos que

4.9 Campo Magnético. Es el espacio alrededor de una área magnetizada, o un

4.10 Cátodo. Es el electrodo de una celda electroquímica, en el cual ocurren las

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4.11 Clase de localización.- Es el área geográfica a lo largo de la tubería

4.12 Concavidad interna. Es la distancia perpendicular entre una extensión de la

4.13 Condensados. Mezcla de hidrocarburos que se obtiene por medio de

4.14 Corriente de Protección. Es la magnitud de corriente directa necesaria para

4.16 Corrosión. Es el proceso de naturaleza electroquímica, por medio del cual

4.17 Corrosión Atmosférica. Es la corrosión por acción del medio ambiente y

4.18 Corrosión Generalizada. Es una corrosión en instalación interna uniforme.

4.19 Corrosión Localizada. Es este tipo de corrosión ni la superficie ni el medio

4.20 Defecto en el recubrimiento (Holiday). Discontinuidad en el material

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4.21 Densidad de Corriente. Es la corriente directa por unidad de área, expresada

4.22 Derecho de vía.- Es la franja de terreno donde se alojan tuberías al servicio

4.23 Derecho de Vía Privado.- Es el derecho de vía no localizado en caminos,

4.24 Diablo. Dispositivo con libertad de movimiento que es insertado en el ducto,

4.25 Diablo de Limpieza. Es un dispositivo para limpieza, eliminar aire y para

4.26 Diablo Geómetra. Dispositivo que se utiliza para verificar la existencia de

4.27 Diablo Simulador (DUMMY). Equipo de peso y longitud equivalente a la del

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4.32 Electrodo de Referencia. Es una media celda electroquímica cuyo potencial

4.33 Electrolito. Es un medio líquido o sólido capaz de conducir corriente eléctrica

4.34 Esfuerzo. Es la fuerza resultante en un cuerpo provocada por fuerzas