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UNIVERSIDAD PRIVADA ALAS PERUANAS -

FILIAL AYACUCHO
FACULTAD DE INGENIERÍAS Y ARQUITECTURA
Escuela Académica Profesional De “Ingeniería Civil”

TRABAJO PRÁCTICO DE LABORATORIO


“DISEÑO DE MEZCLA”

ASIGNATURA : TECNOLOGIAS DE MATERIALES


DOCENTE : ING. VILCAPOMA MENDOZA, Deyvin
PRESENTADO POR:
- BARRIENTOS GONGACHI, Omar Brechman
- QUISPE MENDOZA, Yvan Eloy
- SARDON HUANCA , Brayam Vladimir
- Huarancca quispe , clintton pabel
- Deivis Antony Arango Gutierrez
- Huaranccay yaranga nay flor
- Santos Gonzales Angel Andrés
- condoli lapa rony omar
- cardenas yupanqui, berzabeth

AYACUCHO – PERÚ
2018
1. INTRODUCCIÓN

Actualmente, el concreto es el elemento más usado en el ámbito mundial para la construcción, lo que conlleva
a la evolución de las exigencias para cada uso del mencionado elemento.

La demanda del concreto ha sido la base para la elaboración de los diferentes Diseños de Mezcla, ya que
estos métodos permiten a los usuarios conocer no sólo las dosis precisas de los componentes del concreto, sino
también la forma mas apropiada para elaborar la mezcla.. Los Métodos de Diseño de mezcla están dirigidos a
mejorar calificativamente la resistencia, la calidad y la durabilidad de todos los usos que pueda tener el concreto.

En la usanza cotidiana, la selección de los ingredientes de la mezcla y sus proporciones se llama diseño de
mezcla. Este término, aunque común, tiene la desventaja de denotar que la selección es una parte del proceso
del diseño estructural. Esto no es correcto porque el diseño estructural se relaciona con el desempeño requerido
del concreto, y no con el proporciona miento por memorizado de los materiales que aseguran ese desempeño.
El termino americano proporciona miento de la mezcla no es nada excepcional, pero no se usa sobre base
universal.

Aunque el diseño estructural no se relaciona normalmente con la selección de mezcla, el diseño impone dos
criterios para esta selección: la resistencia del concreto y su durabilidad. Es importante agregar un requisito
implícito en el sentido de que la trabajabilidad debe ser apropiada para las condiciones decolado. El requisito de
trabajabilidad se aplica, digamos, no solo al revenimiento en el tiempo de la descarga desde la mezcladora sino
también a una limitación sobre la pérdida del revenimiento hasta el momento de la colocación del concreto .A
causa de la dependencia de la trabajabilidad requerida respecto de las condiciones de la obra, por lo que no se
deberá fijar la trabajabilidad antes de considerar el procedimiento de construcción.
2. OBJETIVOS

GENERALES

 Realizar el diseño de una mezcla de concreto de 280 kg/cm2 partir de unos agregados previamente
analizados.
 Obtener una buena resistencia para el diseño realizado.
 Adquirir destreza a la hora de elaborar el diseño de mezcla y cumplir las normas respectivas.
 Determinar la combinación más práctica, económica, satisfacción de requerimientos
según condiciones de uso en los sistemas constructivos, para hacer edificacionesdurables, y lograr
eficiencia en los procesos constructivos tanto en obra como en planta.
 Proporcionar o diseñar una mezcla de concreto consiste en determinar las cantidades relativas de
materiales que hay que emplear en la mezcla para obtener un concreto para un uso determinado.

3. MARCO TEÓRICO

DEFINICIÓN:

Es un proceso que consiste en calcular las proporciones de los elementos que forman el concreto, con el fin
de obtener los mejores resultados.

Existen diferentes métodos de Diseños de Mezcla; algunos pueden ser muy complejos como consecuencia a
la existencia de múltiples variables de las que dependen los resultados de dichos métodos, aún así, se desconoce
el método que ofrezca resultados perfectos, sin embargo, existe la posibilidad de seleccionar alguno según sea
la ocasión.

En oportunidades no es necesario tener exactitud en cuanto a las proporciones de los componentes del
concreto, en estas situaciones se frecuenta el uso de reglas generales, lo que permite establecer las dosis
correctas a través de recetas que permiten contar con un diseño de mezcla apropiado para estos casos.
INFORMACIÓN SOBRE LOS MATERIALES A UTILIZAR:

CEMENTO:

 Tipo y Marca del cemento seleccionado


 Peso Específico
 Peso específico de la puzolana si se trata de cemento adicionales
 Superficie especifica

AGUA:

Cuando se emplea el agua potable no habrá necesidad de realizar ningún ensayo en el laboratorio, ya que
esta agua cumple con todos los requisitos de la norma pero si el agua no es potable, habrá que realizar el
análisis químico en un laboratorio especializado ya que el agua cuando no es normalizado puede influir sobre
el tipo de fraguado, calor de hidratación y resistencia de concreto.

AGREGADOS:

Tanto el agregado fino como el grueso son los componente de mayor variabilidad en cuanto a sus
propiedades en la mezcla, ya que proviene de diversas canteras y yacimientos con origen de muchos tipos
de rocas, por ello es importante los ensayos que se realicen en el laboratorio, recomendado que aunque sea
de una misma cantera cada cierto promedio de tiempo, deberá volverse a realizar los ensayos. Los informes
que se deben obtener en el laboratorio deberán ser los siguientes:

 Perfil y textura superficial


 Análisis granulométrico
 Peso específico de masa
 Peso unitario seco y compactado
 % de absorción y contenido de humedad
 Pérdida por abrasión cuando se trata de concretos para pavimentos
 Materia orgánica
MÉTODOS DE DISEÑOS DE MEZCLAS

Para determinar las proporciones de los diversos componentes que intervienen en un concreto para
determinadas condiciones, existen muchos métodos en los que, los creadores de estos sistemas dan sus
recomendaciones para su uso adecuado, y sobre todo considerando las propiedades de resistencia a la
comprensión, durabilidad consistencia y permeabilidad.

Para un diseño de mezclas es necesario conocer los materiales utilizados para la elaboración de las probetas
de concreto y los parámetros hallados en la dosificación de mezclas.
Todos estos parámetros están normados por el ASTM así como por las NTP (Normas
Técnicas Peruanas).

A continuación se detallan los materiales utilizados, su procedencia y los parámetros usados en la


dosificación de mezclas de concreto, asimismo las normas seguidas para hallar dichos parámetros:

PROPORCIONAMIENTO DE MEZCLAS DE CONCRETO EN PESO NORMAL

El proporcionamiento de mezclas de concreto, más comúnmente llamado diseño de mezclas es un


proceso que consiste de pasos dependientes entre sí:

a) Selección de materiales convenientes (cemento, agregados, agua y aditivos).

b) Determinación de sus cantidades relativas “proporcionamiento” para producir un, tan económico como
sea posible, un concreto de trabajabilidad, resistencia a compresión y durabilidad apropiada.

MÉTODO DEL ACI

CONCEPTOS GENERALES:

Este sistema ha sido desarrollado por el comité N° 211 del ACI se trata de un diseño bastante simple
con el que se pueden emplear algunas tablas que pueden obtener con facilidad las proporciones de los
componentes.
Este método se recomienda su aplicación en concretos de peso normal.
-DESARROLLO DEL MÉTODO

 Selección de la resistencia promedio


 Selección del tamaño máximo nominal del agregado
 Selección del asentamiento
 Selección del volumen unitario de agua (tablas)
 Selección de contenido de aire (tablas)
 Selección de la relación agua/cemento (tablas)
 Determinación del cemento
 Determinación del agregado (tablas)
 Determinación de los volúmenes absolutos de sus componentes
 Determinación del peso seco del agregado fino
 Determinación de los valores de proporciones de sus componentes y su correspondiente corrección

4. PROCEDIMIENTO

1. Primeramente antes de realizar el diseño de mezclas se ha realizado varios ensayos, de los cuales
obtendremos los datos necesarios para realizar nuestro de diseño de mezclas:

ENSAYOS REALIZADOS

 Datos de Granulometría
 Contenido de Humedad
 Absorción
 Peso unitario Suelto
 Peso Unitario compactado
 Datos de peso especifico

GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO GRUESO


PESO PORCENTAJE PORCENTAJE PASANTE NTP 400.037 - 2002
ABERTURA
MALLA RETENIDO RETENIDO RET. ACUM. ACUMULADO PASANTE
mm.
gr. % % % L.I L.S
2'' 50.000 0.000 0.000 0.000 100.000 100.000 100.000
1'' 1/2 37.500 0.000 0.000 0.000 100.000 90 100
1'' 25.000 0.000 0.000 0.000 100.000 40 85
3/4'' 19.000 24.620 1.231 1.231 98.769 10 40
1/2'' 12.500 530.920 26.546 27.777 72.223 0 15
3/8'' 9.500 496.720 24.836 52.613 47.387 0 5
N°4 4.750 828.820 41.441 94.054 5.946 0 0
BANDEJA 118.920 5.946 100.000 0.000
TOTAL 2000.000 100.000

110.000
100.000
90.000
80.000
70.000
CURVA GRANULOMETRICA
60.000
LIMITE INFERIOR
50.000
40.000 LIMITE SUPERIOR

30.000
20.000
10.000
0.000
100.000 10.000 1.000

 Del agregado fino

PESO PORCENTAJE PORCENTAJE PASANTE NTP 400.037 - 2002


ABERTURA RETENIDO
MALLA RETENIDO RET. ACUM. ACUMULADO PASANTE
mm.
gr. % % % L.I L.S
N° 4 4.750 1.275 0.255 0 100 95.000 100.000
N°8 2.360 35.175 7.035 7 93 80 100
N°16 1.180 120.675 24.135 31 69 50 85
N°30 0.600 137.475 27.495 59 41 25 60
N°50 0.300 92.675 18.535 77 23 10 30
N°100 0.150 59.975 11.995 89 11 2 10
N°200 0.075 41.075 8.215 97 3 0 0
fondo 11.675 2.335 100 0
TOTAL 500.000 100.000

110
100
90
80
70 granulometr
60 ia
50 limite
inferior
40
30
20
10
0
10.000 1.000 0.100 0.010

PESO ESPECÍFICO DEL AG. GRUESO

CUARTEO
PESO ESPECÍFICO DEL AG. FINO
Gracias a todos los ensayos realizados Seleccionamos cierta cantidad de (Agregado fino, Agregado
grueso, Cemento y agua) y hallaremos las proporciones que necesitamos para elaborar el diseño de
mezclas.

ELABORACIÓN DE LAS PROBETAS A ENSAYAR

2. Lavar siempre el trompo antes del mesclado es importante, y así tener la superficie del trompo
humedecida.

3. Ingresar el agregado grueso, agregado fino, y mezclar durante un tiempo, posteriormente introducir el
cemento y mezclarlos nuevamente y agua está poco en poco batiendo para obtener una mezcla
pegajosa que cumpla con el slump de 3”-4 “ utilizando el cono de abrams .
4. Debemos de tener preparado los moldes cilíndricos donde se amoldara la mezcla este previamente
engrasado con grasa para que al momento de sacar nuestras probetas estas salgan mas fácilmente
evitando que se peguen al molde.

5. Al momento del llenado el concreto a los Proctor se rige la regla de 25 golpes con una varilla para
cada una de las 2 capas se enraza y etiqueta y se deja 24 horas.
6. Después de 24 horas se debe retirar de los recipientes

7. He ingresar al curado que no es más que la inserción de las probetas al agua por 28 días o esta
su ensayo cada 7,14, 28 días

5. DISEÑO DE MEZCLAS MÉTODO ACI

 Se hizo el diseño siguiendo el procedimiento indicado por el ACI a continuación se muestra el diseño por
este método.

DISEÑO DE MEZCLAS POR EL METODO DEL COMITÉ ACI 211

DATOS GENERALES:
Densidad del cemento (kg/m3) 3120 ANDINO TIPO I Peso especifico
Densidad del agua (kg/m3) 1000
DATOS OBTENIDOS DE LABORATORIO:
DESCRIPCION ARENA GRAVA
Modulo de fineza 3.00 -
Tamaño Maximo Nominal - 1/2"
% Contenido de Humedad 2.53 2.13
% Absorcion 4.58 1.39
Peso Especifico Aparente (kg/m3) 2770 2700
Peso unitario suelto seco (kg/m3) 1662 1639
Peso unitario compacto seco (kg/m3) 1677 1693

METODO ACI 211

1.- Selección de la resistencia requerida (f’cr)


(resistencia efectiva) f'c = 280 kg/cm2
f'cr = 364 kg/cm2
2.- Selección del TMN del agregado grueso.

Tamaño Maximo Nominal (TMN) = 1/2"

3.- Selección de la consistencia de la mezcla.


Mezclas PLASTICA SLUMP = 3" - 4"

4.- Seleccionar el contenido de aire atrapado.


Tamaño Maximo Nominal (TMN) = 1/2"
Contenido de aire (%) = 2.5

5.- Seleccionar el contenido de agua por m3 de concreto.

Tamaño Maximo Nominal (TMN) = 1/2"


Mezclas PLASTICA SLUMP = 3" - 4"
aire incorporado = no

Litros de agua por m3 = 216

6.- Selección de la relación agua/cemento por resistencia a compresión.

f'cr (kg/cm2) = 364


aire incorporado = no
relacion a/c = 0.465

7.- Cálculo del contenido de cemento para 1m3 de concreto.


Litros de agua por m3 = 216
relacion a/c = 0.465
cantidad de cemento en Kg = 464.52 por bolsa= 10.93 Factor cemento

8.- Seleccionar el peso del agregado grueso, proporcionar el valor de b/bo,


donde bo/b son los pesos unitarios secos compactactado o varillado del agregado grueso).

Tamaño Maximo Nominal (TMN) =


1/2"
Modulo de fineza = 3.00
Volumen del A.G seco y compactado= 0.53 3.2 3.4
Peso unitario compacto seco (kg/m3) = 1693
Peso del A.G por m3 = 897.29 kg 0.58 0.56

9.- Calcular la suma de los volúmenes absolutos de todos los materiales sin considerar el agregado fino
Volumen de cemento en m3 (Vcem) = 0.149
Volumen de aire en m3 (Vaire) = 0.025
Volumen de agua en m3 (Vagua) = 0.216
Volumen de A.G en m3 (Vpiedra) = 0.332
Volumen menos A.F = 0.722 m3

10.- Cálculo del volumen del agregado fino.


Por diferencia:
Volumen de A.F en m3 (Varena) = 0.278 m3

11.- Cálculo del peso en estado seco del agregado fino.


Peso del A.F por m3 = 769.47 Kg

12.- Presentación del diseño en estado seco.


Cemento = 464.52 Kg
Arena = 769.47 Kg
Piedra = 897.29 Kg
Agua = 216.00 Kg
13.- Corrección del diseño por el aporte de humedad de los agregados.
Correción por humedad:
Arena H = 788.94 Kg Pd=Ph/(1+w) P=m/v
Piedra H = 916.40 Kg Pd*(1+w)=Ph
md*(1+w)=mh
Aporte o disminución del agua:
Agua (aporte arena) = -15.77 lts
Agua (aporte piedra) = 6.64 lts
Aporte de agua de los agregados = -9.13 lts

Agua en Obra = 225.13 lts

14.- Presentación del diseño en estado humedo.


Cemento = 464.52 Kg
Arena = 788.94 Kg
Piedra = 916.40 Kg
Agua = 225.13 Kg

Proporciones en peso (para 1kg cem): C A P w


1 1.7 2.0 0.5

A
Proporciones x bolsa de cemento en peso: C (kg) P (kg) w (kg)
(kg)
42.5 72.2 83.8 20.6

Proporciones en volumen en p3:


Cte (arena) = 47.07
Cte (piedra) = 46.41
C A
P (p3) w (lit)
(bolsa) (p3)
1 1.5 1.8 20.6
MAQUINA A UTLIZADA PARA LA ROTURA DE CONCRETO
ROTURA DEL PRIMER TESTIGO PARA VER SU RESISTENCIA
Testigo grande diámetro= 14.908
Se ponen en parte superior e inferior del testigo
Resultado del testigo en kilogramos= 380.4kg
ROTURA DEL SEGUNDO TESTIGO PEQUEÑO
MOLDE PARA EL PEQUEÑO PARA QUE HAYGA AGARRE DEL TESTIGO
PARA EL TESTIGO PEQUEÑO SE HALLO 177.5 KG
DATOS DE LABORATORIO OBTENIDO
TERMINANDO LA PRACTICA DE LABORATORIO
Conclusiones

 Se puede apreciar que los resultados obtenidos en los ensayos de este laboratorio
presentar un comportamiento esperado. Dado que la resistencia del cemento es una
de los factores principales para diseño de estructuras de hormigón, junto con la
cantidad de armadura, se aprecia la importancia de conocer tanto la consistencia
como la resistencia de un hormigón.

 Esto es porque a medida que se aumenta, la trabajabilidad del hormigón disminuye,
por lo que es necesario un hormigón más fluido, pero este parámetro tiene relación
con la resistencia como ya se vio.

 Otro aspecto a destacar es que la realización de estos ensayos no presenta mayor


dificultad, con lo cual la presencia de errores o problemas al momento de realizarlos
es fácilmente evitable
ANEXOS

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