GESTIÓN Y MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA

Proyecto Integrador:
“Diseño de una perforadora electrohidráulica de un brazo para pequeña
minería”

Integrantes:
 Condori Quispe, Jhonatan
 Savina Alccahuaman, Richard

Asesor:
Sotomayor Carhuattocto, Cesar Alfonso

Lima – Perú

2018 – II
 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:

Uno de los problemas más comunes que ocurren en el sector minero en la actualidad
son la cantidad de cifras de accidentes que ocurren dentro de ella. Estos accidentes
pueden llegar a ser leves, graves o mortales y de acuerdo al gerente general del instituto
de seguridad minera (ISEM) nos dice que los accidentes con mayor impacto son por la
caída de rocas provocando la muerte a los trabajadores, especialmente en minería a tajo
cerrado.

Los accidentes registrados se vienen dando a causa de las condiciones climatológicas y

a la deficiencia que presentan los equipos utilizados para la perforación de la minería
subterránea. Por ello, nos hemos propuesto diseñar un nuevo equipo de perforación
que sea capaz de eliminar los accidentes que se van registrando hasta la actualidad. El
nuevo diseño del equipo tendrá mayor estabilidad, mayor precisión, mayor seguridad,
mayor eficiencia, mayor confort y de fácil maniobrabilidad para el operador.

ESTUDIO DE ACCIDENTES REGISTRADOS EN MINERÍA SUBTERRÁNEA

Tabla 1

Estudio de accidentes registrados en minería subterránea

MES
AÑO
ENE. FEB. MAR. ABR. MAY. JUN. JUL. AGO. SEP. OCT. NOV. DIC. TOTAL
2016 4 3 2 1 3 2 1 0 2 1 3 1 23
2015 5 2 7 2 0 2 1 2 2 3 3 0 29
2014 6 1 1 1 1 3 7 2 2 0 1 7 32
2013 4 6 5 6 1 4 4 4 5 2 4 2 47
2012 2 6 8 2 4 2 5 5 3 8 4 4 53
2011 4 8 2 5 6 5 4 5 4 5 1 3 52
2010 5 13 1 6 5 9 6 4 3 4 4 6 66
2009 4 14 6 2 3 8 6 4 2 1 4 2 56
2008 12 5 7 6 3 5 6 6 5 3 3 3 64
2007 5 6 7 3 7 6 4 6 5 6 5 2 62
2006 6 7 6 3 6 5 6 5 4 9 4 4 65
2005 3 8 6 6 6 3 5 3 7 5 8 9 69
2004 2 9 8 5 2 9 1 3 4 7 5 1 56
2003 4 8 5 7 5 3 4 5 3 3 4 3 54
2002 20 2 4 6 5 5 4 6 4 8 8 1 73
2001 2 9 5 5 8 3 8 8 4 5 4 5 66
2000 6 4 2 3 3 6 8 0 0 7 8 7 54
TOTAL 94 111 82 69 68 80 80 68 59 77 73 60 921

Fuente: ISEM (instituto de seguridad minera)

Según los estudios estadísticos registrados de la tabla 1 desde el año 2000 – 2016, se
puede observar que tenemos una cantidad total de 921 accidentes mortales. En los
cuales en el año 2002 se registró un mayor índice de accidentes con una cantidad de 77
trabajadores que perdieron la vida dentro de la minería subterránea. A continuación, se
muestra el índice de accidentes en los últimos 6 años.

Registro de accidentes mortales

2016
2011 10% 2016
22% 2015
12% 2015
2014
2014 2013
2012 14%
2012
22%
2011
2013
20%

Figura 1 Registro de accidentes mortales

En la figura 1 podemos observar que en el año 2011 se presenta la mayor cantidad de

accidentes mortales con un 23 % y en el último año se registraron un 10 % de accidentes.
Según nuestra figura 1 mostrada se puede observar claramente que según pasan los
años hay una reducción mínima de accidentes de los cuales siguen afectando vidas
humanas dentro de la minería subterránea.

A continuación, se clasificarán los accidentes de acuerdo a su ocupación o área de

trabajo de cada trabajador.
 Tabla 2

Accidentes por ocupación

Ocupación 2011 2012 2013 2014 2015 2016 Total

perforista 5 5 8 2 4 3 27
Ayudante 2 5 0 2 5 4 18
Electricista 1 3 1 0 0 1 6
Operario 1 0 1 3 1 0 6
Mecánico 1 3 2 2 0 0 8
ING. JEFE
6 1 1 2 0 1 11
GUARDIA/MINAS
Obrero 1 2 4 3 1 2 13
Otros 7 4 5 4 2 3 25
Fuente: ISEM (instituto de seguridad minera)

Accidentes por ocupación

30
25
20
15
10
5
0

Figura 2 Accidentes por ocupación

Según la Figura 2 se puede observar que el mayor índice de accidentes sufre las personas
que trabajan en perforación, consecutivamente otros trabajadores y los ayudantes. A
continuación, se mostrará otros datos de accidentes registrados por el tipo de trabajo
realizado.
 Tabla 3

Accidentes por el tipo de trabajo

TIPO DE TRABAJO 2011 2012 2013 2014 2015 2016 total

Desprendimiento de rocas 12 9 10 9 9 10 59
Derrumbe deslizamiento, soplado de
7 2 5 3 6 4 27
mineral
Intoxicación 9 4 4 3 2 1 23
Energía eléctrica 3 3 1 2 1 1 11
Explosivos 3 2 4 0 1 0 10
Caídas de personas 2 8 3 2 4 2 21
Transito 5 6 3 1 2 3 20
Operación de carga y descarga 0 2 0 0 1 0 3
Otros tipos 1 4 4 2 2 1 14
Fuente: ISEM (instituto de seguridad minera)

Accidentes por tipo de trabajo

3, 2% Desprendimiento de rocas
14,
Derrumbe deslizamiento,
8%
soplado de mineral
Intoxicación
20, 11%
59, 31%
Energía eléctrica

21, 11% Explosivos

Caídas de personas

27, 14% Transito

10, 5%
Operación de carga y descarga
23, 12%
11, 6%
Otros tipos

Figura 3 Accidentes por tipo de trabajo

De acuerdo a la tabla 3, el número de accidentes mortales que ocurrieron por el tipo de

trabajo y la que más peligro representa es por el desprendimiento de rocas siendo un
59.31 % de accidentes y con 27.14 % son accidentes ocasionados por derrumbes. Estos
datos registrados son la evidencia de la cantidad de accidentes potenciales que ocurren
en las minerías subterráneas. Como bien se sabe la explotación de los minerales tiene
gran importancia en nuestro país, pero se están perdiendo vidas humanas el cual no está
permitido, pero aun así existe inseguridad por parte de las mineras.
Justificacion del beneficio o del impacto

Partiendo de las estadísticas y gráficos obtenidos sobre la cantidad de accidentes que

han ocurrido en la minería subterránea, se podrá reconocer y verificar las posibles
causas del evento de manera analítica y posteriormente diseñar un nuevo sistema
adecuado que podamos implementar en las perforadoras convencionales para disminuir
el riesgo de un evento de tal magnitud. Para ello, nos basamos en la cantidad de
accidentes críticos que se registraron de acuerdo al tipo de trabajo y ocupación de los
trabajadores. Además, considerando que el mayor numero de accidentes de este nivel
se da especialmente cuando se realizan trabajos de perforación. Por ello, se identifico
que los equipos de perforación presentan un bajo nivel de seguridad provocando que el
trabajador se exponga mucho al peligro y consecuentemente sufra un accidente de
cualquier tipo, ya sean leves o mortales. Debido al este tipo de problemas, una
propuesta de mejora para realizar perforaciones en minería es el diseño de una nueva
perforadora electrohidráulica que cumpla los estándares de seguridad para disminuir
los accidentes potenciales y a la vez brindarles mayor eficiencia y productividad en el
trabajo.

De realizarse el presente diseño con nuevas implementaciones beneficiará a la empresa

minera económicamente, debido a que no tendrá que pagar grandes cantidades de
dinero en multas y reparaciones civiles en accidentes que puede dejar varias muertes. Y
segundo, por los desprendimientos de rocas que ocurren dentro de la minería
subterránea provocando retrasos de producción.

Estado de la tecnología actual en equipos de perforación para minería subterránea

Actualmente la industria minera cuenta con diversos equipos para el desarrollo de

tuneles subterraneos. Uno de ellos son los yumbos de perforacion que se componen con
un conjunto de martillos perforadores montados sobre brazos articulados de
accionamiento hidraulico para la ejecucion de trabajos de perforacion tal como se puede
apreciar en la aimagen 1. Estos equipos se utilizan en minerias de gran escala, ya que
tienen la facilidad de movilizarse y realizar trabajos de mayor complicidad.

imagen: 1 máquinas yumbo

 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE MAQUINARIA DE PERFORACIÓN EN MINERIA

Existen jumbos eléctricos Pueden deponer de 1 hasta 4 brazos

Pueden ir montado sobre carriles, ruedas u orugas El área de trabajo va desde los 6 a 210 m^2

PERFORADORA ACTUAL EN MINERIAS PEQUEÑAS

En las minerías subterráneas de pequeñas dimensiones donde las perforadoras grandes

ya mencionadas no pueden desempeñar su trabajo debido al propio diseño y
dimensiones que cuentan estos equipos. Se utilizan las perforadoras JACKLEG que son
manipuladas mecánicamente por los trabajadores, este equipo presenta muchas
desventajas negativas a comparación de los equipos de perforación conocidos como
JUMBO que anteriormente ya fueron mencionados.

Imagen 2 Perforadora manual

Fuente: http://www.revistaseguridadminera.com
 Imagen 3 Perforadora Manual neumática

Descripción:
La imagen 3 nos muestra una perforadora neumática que se utiliza principalmente para
perforación de agujeros de voladura de rocas en minerías de menor dimensión. Se
necesita de dos personas como mínimo para ejecutar su trabajo. Se tiene que apoyar al
piso para tener mejor estabilidad de tal forma que la presión no afecte al operario. Es
de manipulación manual y accionamiento neumático.

Especificaciones
 Titulo de informacion con base cientifica (Paper)

ROOF BOLTING IN ROADWAY RETAINING ALONG GOB WITH STRATA BLASTING

Resumen:
La infromacion brindada del articulo se basa en estudios cientificos de ingenieria
subterranea para la perforacion rotativa en trabajos de sostenimeinto y cimentacion en
tuneles. Por ello, se basa en diseñar nuevos sistemas de control eficiente de perforación
que fueron reaalizados en el Instituto de Geotechics SAS, el cual se ha sentrado en
realizar perforaciones mas eficientes y con alta tecnologia para la perforación de rocas.
La teoria base que se ha utilizado para desarrollar esta atividad fue principanmente para
realizar soporte del techo de tuneles en carreteras de contruccion. Se llevo un aplio
estudio de investigacion en tuneles de tren, puentes, canteras y otros para mejorar que
el techo no sufra un desprendieminto y causa problemas en el dessarrollo de las
contrucciones.

Autores:
J. Li, C. Liu, F. Hao and W. Yang, "Roof bolting in roadway retaining along gob with strata
blasting," 2011 International Conference on Electric Technology and Civil Engineering (ICETCE),
Lushan, 2011, pp. 6842-6845

URL:http://ieeexplore.ieee.org/stamp/stamp.jsp?tp=&arnumber=5776232&i
snumber=5774181
 DESARROLLO DE LA SOLUCIÓN

Desarrollo de la solución (esquema de la solución)

Identificación Evaluación implementación

Perforadoras jackeg en la
minería subterránea de
menor dimensión.

Seleccionar la perforadora
jacleg en la minería
subterránea considerando
sus especificaciones
técnicas

Calcular el tamaño y las

dimensiones de la
perforadora jacleg

Diseño en 3D Y Planos
con medidas y
tolerancias.

Diseño en 3D Y Planos
con medidas y
tolerancias.

Lista las exigencias ordenada y cuantificada

LISTA DE EXIGENCIAS
PROYECTO: “Diseño de una perforadora electrohidráulica Fecha: 25/09/18
de un brazo para pequeña minería”
Revisado:
CARRERA: Mantenimiento de maquinaria pesada Elaborado:
 CLIENTE: Minerías pequeñas Condori y
savina
Fecha: Deseo o Descripción: Responsable:
Exigencia
FUNCIÓN PRINCIPAL:
E Aprovechar el tiempo y reducir los accidentes
realizando una perforación adecuada en lugares
25/09/18
angostas
GEOMETRIA:
25/09/18 E La maquina será de tamaño pequeño con mucha
resistencia para el trabajo.

MATERIAL:
El material fundamental utilizado por el equipo U.S.T
será:
25/09/18
 Resistentes a caídas de rocas.
E
 Resistencia mecánica de todos los
elementos mecánicos.
E

SEGURIDAD:
25/09/18 E El dispositivo se diseñará de tal modo que no
ponga en peligro la integridad física del operario
ni del medio ambiente.
ERGONOMÍA
25/09/18 E Mayor control y mejor estabilidad para el
operador.

Desarrolla la caja negra detallando la secuencia de operaciones

Desarrolla la matriz morfológica considerando 4 combinaciones desde las exigencias

Determinba la solución obtima utilizando el diagrama de soluciones según dvi 2225

Plantean el objetivo general y almenois tres objetivos específicos