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ANTECEDENTES
Se han demostrado una serie de ventajas de la adición de la cal hidratada
en el cemento Portland, por ejemplo la pasta fresca presenta un incremento
en la trabajabilidad y plasticidad, favorece el secado lento mejorando el
fraguado y el elevado pH proporcionado por la fase Portlandita contribuye a
la durabilidad del material.
En el estudio realizado por Tsivilis (1999) a los dos tipos de cemento
Portland con caliza según la normativa europea EN 197-1: el CEM II/A-L (6-
20%) y CEM II/B-L (21-35%); se concluyó que hasta un 10% de contenido de
cal y una finura hasta su valor límite desarrolla resistencias similares a los
cementos puros correspondientes .
Y en estudios realizados (Steenberg, 2011) a morteros y pasta de cemento
con adiciones de cal hasta un 30% de remplazo del cemento Portland (CEM
I) se obtuvo a los 28 días el 78% de las resistencias logradas con el CEM I
sin adiciones
PROBLEMA
EL CALENTAMIENTO GLOBAL
El calentamiento global afecta principalmente sobre la salud humana
causando efectos tales como:
Mayor transmisión de enfermedades por alimentos y el agua.
Aumento de la mortalidad estival debido a las altas temperaturas.
Contaminación atmosférica con efectos nocivos directos sobre la salud.
Eventos meteorológicos extremos, precipitaciones extremas, inundaciones,
sequías.
En España podrían potenciarse las enfermedades ligadas a vectores de
transmisión, por su proximidad con África y por las condiciones climáticas,
cercanas a las de zonas donde hay este tipo de enfermedades. El posible
riesgo vendría por extensión geográfica de vectores ya establecidos o por la
importación e instalación de vectores subtropicales adaptados a sobrevivir
en climas menos cálidos y más secos.
6.500 muertes en España por ola de calor entre 1-15 de Agosto 2003 Según
el Centro Nacional de Epidemiología.
La ola de calor sufrida en el verano de 2.003 podría darnos una idea de la
problemática que supone el aumento de la temperatura para la salud humana.
En países cercanos los muertos fueron: Portugal: 1.316, Francia: 14.802,
Italia: 20.000 (Junio-Septiembre).
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FUENTE: https://www.youtube.com/channel/UCMr7-Y6wwi-rePLjo_RRKmA
OBJETIVO
Coste medioambiental cero
Se anhela conseguir una huella de carbono cero. Sin coste energético
y medioambiental .
GeoSilex no procede de las rutas convencionales de los materiales
cementantes obtenidos por calcinación de la calcita. . Debido a que la cal y
los cementos industriales se obtiene mediante la calcinación a elevadas
temperaturas del carbonato de calcio que se encuentra en la naturaleza en
forma de piedra caliza, el proceso de fabricación emite CO2 al ambiente en
cantidades masivas por dos vías distintas.
Una porque, en el proceso químico, el carbonato de calcio (CaCO3) se
desprende de CO2 (46% del peso de la piedra caliza) para formar óxido de
calcio (CaO) y, otra, porque en la incineración hay un elevado consumo de
energía. Hay que añadir también otras muchas operaciones del proceso
industrial que emiten CO2 de forma directa e indirecta. Además de
consumir recursos hídricos y otros materiales, las excavaciones, operaciones
de hidratación, secado, molienda y envasado en envases no retornables
acumulan emisiones nocivas importantes. El saldo medioambiental de los
cementantes industriales es negativo, aumenta las emisiones de CO2 y su
uso es perjudicial para el medio ambiente.
GeoSilex, al proceder íntegramente de residuos, es el único reactivo
existente de acción medioambiental positiva debido a su gran capacidad de
absorción del CO2 ambiental (el equivalente al 50% del peso del GeoSilex) y
a su casi nulo consumo de energía.
Los procesos de secado se realizan con excedentes calóricos de centrales
de cogeneración eléctrica y se produce sin ningún tipo de vertidos ni
emisiones nocivas.
COSTE MEDIOAMBIENTAL DE LA OBTENCION DE LA CAL INDUSTRIAL
VS OBTENCION DEL GeoSilex®
¿QUE ES EL GEOSILEX?
COMO SE FABRICA?
IMPACTO AMBIENTAL
FICHA TECNICA
TIPOS DE GEOSILEX
GeoSilex® PASTA
De acuerdo a esta ecuación: 0.59 Toneladas de CO2 será fijado por cada
tonelada de Ca(OH)2
Ventajas ambientales
FICHA TECNICA :
GeoSilex® POLVO:
Ventajas ambientales
Reducir el consumo del cemento: puede sustituir parcialmente al cemento en
la mayoría de sus aplicaciones contribuyendo a reducir la huella de carbono
de morteros y hormigones al mismo tiempo que aporta importantes ventajas
funcionales.
100% Recuperación de un residuo industrial: Al ser un residuo industrial
recuperado y valorizado para hacer posible su uso como material de
construcción (optimización y saneamiento de las cales de carburo), disminuye
la presión sobre los vertederos, ahorra recursos naturales y evita la emisión
de GEI cuando reemplaza materiales de primera producción.
Captador de CO2. GeoSilex® Polvo necesita captar CO2 del ambiente para
poder realizar el proceso de fraguado aéreo por carbonatación,
contribuyendo de esta manera a reducir el efecto invernadero responsable
del calentamiento global del planeta.
Ventajas ambientales
Material cementante captador de CO2: el GeoSilex®, además de ser un
material con propiedades cementantes para uso en arquitectura y obra civil
compatible con la gran mayoría de elementos de fábrica (piedra, ladrillo,
hormigón, etc.) su endurecimiento conlleva la captación de CO2, de acuerdo
con la siguiente reacción:
FICHA TECNICA:
USOS Y APLICACIONES
PAVIMENTOS
Mientras nos acercamos a los plazos considerados como límite para frenar el
cambio climático la sociedad está cada vez más involucrada con el problema
y la tendencia es trabajar en esa dirección.
Captación de CO2
Acción biocida
Pavimentos KlimCO-NOx
Reducción de gases tóxicos. NOx
Autolimpieza
FACHADAS
Las placas tienen aspecto de piedra arenisca, densidad muy baja (0,98), se
comportan como un buen aislante térmico de elevada inercia térmica y baja
conductividad (0,30), y respecto a las propiedades de técnica constructiva
se caracterizan por incorporar insertos metálicos que facilitan la fijación a
los soportes, sin tornillos, con seguridad antisísmica y reemplazables en caso
de deterioro. Se pueden serrar, moldurar, taladrar, encolar, clavar, etc., con
herramientas y operaciones sencillas en obra. Tienen estabilidad dimensional
a temperaturas normales.
DETALLE CONSTRUCTIVO
DETALLE CONSTRUCTIVO:
· FABRICANTES DE FACHADAS
o
BALDOEXPOR, S.L.
Direccion postal
Ctra. Tafalla a Flances s/n.
31370 Falces (Navarra)
Teléfono: (+34) 948 714 885Web: www.baldoexpor.com
o
PRENALSA
Direccion postal
Peña Rubia, S/N
33920 Langreo (Asturias)
Teléfono: (+34) 985 697 727Web: www.prenalsa.es
o
PAVIMENTS LLOSETA
Direccion postal
Miners, 6, Polígono industrial de Lloseta.
07360 Lloseta (Islas Baleares)
Teléfono: (+34) 971 519 564Web: www.pavlloseta.com
o
MODELO URBANISTICO
La crisis de la construcción es también la crisis de un modelo inmobiliario y
urbanístico.
Marco Legislativo
VENTAJAS
DESVENTAJAS:
Las mismas que ofrece el concreto:
1. Se requiere transporte y montaje para elementos pretensados. Esto
puede ser desfavorable según la distancia a la que se encuentre la obra
de la planta
2. Mayor inversión inicial
3. Diseño más complejo y especializado (juntas, conexiones)
4. Planeación cuidadosa del proceso constructivo, sobre todo en etapas de
montaje.
5. Detalles en conexiones, uniones y apoyos
EJEMPLO:
Un area que queda dentro del Parque de la Campa de los Ingleses (Bilbao,
España), es un espacio urbano ajardinado de 1,45 hectáreas, situado entre el
Museo Guggenheim y la nueva torre de Iberdrola, el cual ha sido proyectado
por Diana Balmori y RTN Arquitectos.
CONCLUSIONES:
BIBLIOGRAFIA:
http://www.geosilex.com/geosilex/proceso-de-obtencion-del-geosilex
http://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/20829/Sauza
%20Reyes,%20Catalina.pdf
file:///C:/Users/USUARIO/Downloads/4-General-GeoSilex--Ventajas-de-
la-adiccion-de-GeoSilex-a-hormigones-segun-la-Universidad-de-Granada.pdf
http://www.geosilex.com/contenidoDinamico/LibreriaFicheros/DDB60DC7-
CE97-F9F0-5917-CCE31B8923A8.pdf
http://es.slideshare.net/GeoSilexTrenzametal/anuncio-geosilex
EL CICLO DE LA CAL
La cal es uno de los materiales conglomerantes más utilizado a lo largo de la historia tanto en el campo de la construcción como en el de la creación artística (sobre todo por su empleo en la pintura mural). Su uso se remonta al
Neolítico y se extiende, de manera generalizada, hasta la aparición del cemento a nivel comercial, en el siglo XIX.
La cal es un conglomerante natural inorgánico y aéreo, se obtiene de la calcinación de rocas calcáreas. La piedra caliza se compone de carbonato cálcico (Ca CO3) e impurezas como arcillas, carbonato de magnesio,
sílice, etc. Para que la cal sea de buena calidad y mantenga sus propiedades ligantes estas impurezas no deben de llegar al 5%.
Para cocer la caliza es preciso someterla a una temperatura de 898ºC ; en este proceso se libera anhídrido carbónico (CO2) y se produce una considerable pérdida de peso y volumen. El producto obtenido tras el paso de la
roca por el horno es el óxido de calcio(CaO), denominado comúnmente cal viva (en el renacimiento el Papa Julio II instaló hornos en el Foro de Roma que se abastecían del mármol de los edificios clásicos, así se consiguió la
cal necesaria para la construcción de la basílica de San Pedro del Vaticano).
Para poder utilizar la cal viva en la fabricación de morteros es necesario someterla a un proceso de apagado con agua. Durante el apagado se produce una reacción exotérmica que desprende calor y que puede llegar a los
300ºC. El apagado de la cal se puede realizar de dos maneras diferentes:
1. Introduciendo la cal en fosas con agua, como se hacía en la antigüedad, de este proceso se obtiene una cal en pasta que tradicionalmente se ha considerado de mejor calidad que la apagada mediante otros métodos (aunque
con la tecnología actual, un apagado en hidratadoras durante un minuto equivale a un apagado en fosas durante un año).
2. Por aspersión, de forma industrial, aportando sólo el agua necesaria, este es el sistema utilizado en la actualidad, el resultado es una cal hidratada pero en estado de polvo seco (existe un tercer sistema que consiste en
exponer la cal a la intemperie y la lluvia).
Tras el apagado se obtiene hidróxido cálcico (Ca(OH)2) llamada comúnmente cal apagada o cal muerta.
Para la elaboración de morteros se suele utilizar una mezcla de cal apagada, arena y agua. Los morteros de cal endurecen o fraguan gracias a un proceso de carbonatación que se divide en dos fases: en primer lugar se
produce un endurecimiento por la pérdida, por evaporación, del agua del mortero. En un segunda fase, que puede ser muy lenta, se produce el endurecimiento final por carbonatación con el CO2 del aire (el anhídrido carbónico
del aire se disuelve en el agua que contiene la pasta de cal). El proceso de carbonatación es muy lento y se produce en principio en las zonas superficiales que están en contacto con el aire.
De esta manera, al final del proceso de carbonatación, la cal vuelve a tener la misma composición y estructura cristalina que la roca de la que procede (Ca CO3), la diferencia la marca el tamaño de los cristales, que ahora
son mucho más pequeños que en la caliza. Por lo tanto el carbonato cálcico que se forma tras el proceso de carbonatación tiene unas propiedades mecánicas mucho menores que las del material de partida, lo que la hace mucho
menos resistente.
MORTEROS DE CAL
Publicado por EcoHabitar en 12 septiembre, 2011
La relegada cal es uno de los materiales más reivindicados desde la bioconstrucción, por sus grandes ventajas frente al cemento
Pórtland.
Hasta la revolución industrial y el descubrimiento del cemento en 1824 en Pórtland, Inglaterra, la cal ha sido el principal
ligante de la construcción en morteros, revestimientos y pinturas. Es responsable de la solidez de los edificios antiguos y
medievales y ha participado en obras tan prestigiosas como los frescos y estucos que los decoran. Los constructores de
entonces aplicaban las cales disponibles en las canteras y caleras más próximas. Es decir, la calidad de las cales
reencontradas varía según la roca de extracción, pues de las calizas, las más puras proceden de las cales más grasas, es
decir, aéreas y de las calizas las más arcillosas, pues las más ricas en sílice (margas) procedían las cales magras es decir
hidráulicas. Resultaban denominaciones varias para la cal, típicas de los lugares de procedencia. Debido a la limitada
facilidad de transporte, los constructores aplicaban el material local pero conocían una amplia gama de trucos para corregir
los efectos de cada una de las cales encontradas para aportar a sus morteros las calidades requeridas en cada caso de
aplicación, como son el control de la rapidez en el endurecimiento, la dureza y el grado impermeabilizante.
De esto concluimos que todas las clases de cal convivían desde todos los tiempos. Lo digo porque en la actualidad tendemos
a valorar a las de la primera clase más tradicionales y míticas, las cales más puras; mientras descalificamos como segundas
las cales impuras con propiedades hidráulicas ya que estas no son mencionadas en la literatura antes de unos dos siglos
pasados. La elección de nuestras cales para la restauración del patrimonio así como la nueva construcción de hoy debería
seguir unos aspectos más técnicos y menos doctrinarios.
Cales disponibles
Un 20 % de la superficie terrestre esta cubierta de roca caliza. Según el tipo de caliza utilizada, la cocción permite la
fabricación de varios tipos de cal: 1.
La calcinación de la Cal Aérea se produce por la cocción de la caliza pura (carbonato de calcio) alrededor de 900 grados y
está acompañada de una pérdida del 45% de su peso, correspondiente a la pérdida de gas carbónico. Tras la extinción de la
cal viva (óxido cálcico), resultante de la cocción, se obtiene la cal apagada apta para su aplicación en la construcción
(hidróxido cálcico). Por producir mucha calor, el proceso de extinción se hace en fábrica o bien por personal especializado.
El agua, añadida en la elaboración del mortero a base de cal y arena, efectúa el inicio de la carbonización, una reacción lenta
de varios meses que exige la presencia de agua y gas carbónico del aire a la vez. Una vez evaporada el agua, la calcinación
sigue con el vapor del agua presente en el aire que tiene una afinidad con el gas carbónico (forman ácido carbónico). La
calcinación entonces se nutre del gas carbónico presente en este ácido.
Apagado de cal Cal viva
Cal dolomítica
En las calizas dolomíticas el carbono de calcio está asociado al carbonato de magnesio. Tras su cocción a temperaturas
inferiores a 900 grados se obtiene una cal aérea.
Cal hidráulica natural
Son raras las calizas puras. Casi siempre aparecen mezclados con arcillas, ricas en elementos químicos como el hierro el
aluminio y sobre todo el sílice y de las cuales procede la CAL HIDRÁULICA NATURAL. Entre 800 y 1.500 grados (en
general alrededor de 900 grados), el calcio de la caliza se combina con dichos elementos formando silicatos, aluminatos y
ferro-aluminatos de calcio. Al contacto con agua estos cuerpos quieren formar hidratos insolubles lo que confieren al ligante
un carácter hidráulico. Al contacto con el aire húmedo, la cal y los hidratos así formados carbonizan con el gas carbónico
del aire. Esta reacción dura varios meses y es la parte aérea del proceso. Los científicos del siglo diecinueve intentaron
clasificar las cales hidráulicas según su índice de hidraulicidad, dependiente de su contenido de arcilla (entre 5 y 30%). En
la actualidad se producen cales hidráulicas con baja y alta hidraulicidad formando 3 clases de resistencia de las cuales las
más frecuentes son la clase NHL 5 (la más resistente entre las cales hidráulicas naturales, con una resistencia mínima a la
compresión 28 días = 5 M Pa y un contenido de arcilla del la caliza procedente de entre 15-20%) y clase NHL 3,5
(resistencia mínima a la compresión 28 días = 3,5 Mpa, contenido de arcilla de la caliza procedente = 8-15%) y menos
frecuente la clase NHL 2 con un contenido muy bajo de arcilla y una resistencia final a la compresión poco superior a la de
una cal aérea. Las cales de hidraulicidad algo superiores a la de las cales hidráulicas naturales se denominan Cales
Hidráulicas Artificiales (cales hidratadas) ya que contienen substancias añadidas antes o después de la cocción, como son
,entre otros:
Clinker, son silicatos y aluminatos hidratados, obtenidos por cocción encima de la sinterización (1.500 grados).
Puzolanas de origen natural (volcánico) o bien artificial (mezcla de sílice, aluminio y óxido férrico).
Cenizas volantes, que provienen de la combustión de petróleo.
Escorias siderúrgicas.
Filleres calizos.
Cales hidráulicas artificiales
de fábrica:
La cal aérea aporta la mayor trabajabilidad y flexibilidad debido a una mayor finura frente a la cal hidráulica natural. Pero
es preferible la cal hidráulica ya que aparte de buena trabajabilidad y flexibilidad tiene mayor resistencia a la compresión y
una mayor resistencia inicial, con la ventaja de poder adelantar el trabajo rápido con ahorro de tiempo y dinero. Además
tolera las transferencias de humedades y sales minerales. Gracias a su mayor endurecimiento inicial la cal hidráulica natural
permite al constructor realizar trabajos en el exterior durante todo el año, también en los meses del invierno, siempre que se
proporciona una protección contra calores, hielo y aguas pluviales durante las primeras 72 horas de cura.
• Construcción de piscinas naturales y estanques (almacenaje de aguas
pluviales, etc.):
Cal hidráulica natural (NHL 5), ya que es más impermeable, más resistente a la compresión, más resistente a sales minerales
y capaz de endurecerse incluso debajo del agua, sin la presencia de aire.
• Revestimientos exteriores e interiores:
Los morteros para revestimientos exteriores, en todo caso serían a base de cal hidráulica natural, ya que tiene la mayor
resistencia mecánica, la mayor impermeabilidad y la mejor resistencia a agresiones ambientales así como influencias
marítimas. Los revestimientos interiores podrían ser compuestos de un revestimiento base de mortero de cal hidráulica
natural y un acabado fino (en una o varias capas) a base de mortero de cal aérea, sin o con pigmento lo que en su totalidad
es un estuco de cal. La elevada finura y máxima trabajabilidad de la cal aérea, que se puede aumentar aún más trabajando
con cal grasa en pasta, es necesaria para un buen resultado final del acabado. Su elevada porosidad es responsable para un
efecto máximo de compensación de vapores de agua en la vivienda así como un excelente aislamiento térmico.
• Lechadas y pinturas:
Para la fijación de una superficie con mala adherencia, se podrían aplicar una o varias capas de lechada de cal aérea o cal
hidráulica natural. Para la fijación de superficies arenosas es aconsejable la cal hidráulica. Para aumentar la adherencia de
un soporte justo antes de revestir da más efecto la lechada de cal aérea, la mas grasa posible. Las pinturas serían a base de
cal aérea (color mas blanco), preferiblemente cal grasa en pasta, diluido con agua y si acaso mezclado con pigmentos aptos
para la cal. La cal en pasta, para pintar, debe estar elaborada de las capas superiores (con ausencia de partículas gordas sin
apagar) de la cal que ha reposado bajo el agua durante un tiempo de meses o años. Es aconsejable añadir a la pintura un
estabilizante natural que entrará en reacción con la cal, como la caseína por ejemplo, ya que de esta forma se aumenta su
resistencia al tacto. La humidificación del soporte y el control de la desecación del filme de pintura es de gran importancia
ya que la falta de agua es incompatible con la carbonización de la cal. El ámbito de aplicación de pinturas de cal son más
bien interiores ya que las pinturas de cal son sensibles a las variaciones climáticas (hielo, sol, viento y humedad). Pues
exigen un alto grado de mantenimiento en exteriores.
• Fijación de tejas, solería (interior y exterior) y piezas de decoración y murales:
Tejas y solería con cal hidráulica natural ya que interesa resistencia mecánica así como máxima impermeabilidad. Para la
fijación de piezas decorativas cerámicas o de piedra natural en superficies verticales, además de elaborar un mortero con
alto contenido de cal y óptima granulometría, se podría aplicar un mortero a base de cal hidráulica (resistencia mecánica y
buena adherencia) y pasta de cal grasa (aumento de adherencia). El soporte, si fuese necesario, se podría preparar con una
lechada de cal grasa.
• Estabilizar tierra con cal:
Se puede estabilizar la tierra para la fabricación de adobes o tapial y conseguiremos aumentar su resistencia mecánica así
como su resistencia al agua. Los suelos muy arcillosos (40% o más) se estabilizan mejor con cal aérea. Los suelos muy
arenosos se estabilizan mejor con cal hidráulica para ganar más resistencia. A parte de mezclarlo todo bien, para asegurar un
buen proceso de endurecimiento, las mezclas de tierra y cal hidráulica se deben poner en obra pronto, evitando el secado
rápido, ya que, si no se puede perder con facilidad el 50% de resistencia. La cal viva en polvo puede ser utilizada para
estabilizar pero tiene la desventaja de producir mucho calor y puede dañar peligrosamente la piel. Por causa del calor de
hidratación tiende a secar el suelo rápidamente con el riesgo de dilatación. En general se aplica un 5% de estabilizante ya
que menos cal casi significa significa una pérdida de resistencia. La estabilización no es una ciencia exacta por ello
depende del técnico o constructor, es mejor hacer bloques de prueba para realizar ensayos. El propósito de estos ensayos es
encontrar la menor cantidad de estabilizante que satisfaga los requerimientos.
LAS MEZCLAS (o morteros) Y SUS PROPORCIONES