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CONTROL DE LA
PRODUCCIÓN Y
CALIDAD
Jorge Patricio Muñoz Vizhñay
Ing. Eléctrico, MSc. , MBA
INTRODUCCIÓN A LA PLANIFICACIÓN Y
CONTROL
CAPÍTULO 1
Se analiza como introducción la naturaleza de la planificación
y el control desde el punto de vista de su evolución y
aplicación en muchas organizaciones actuales.
1.El producto
2.La planta
3.Los procesos
4.Los programas (planificación y control)
5.El talento humano (personal)
ADMINISTRACIÓN DE LA
PRODUCCIÓN
1. El producto
2. La planta
BIENES
SISTEMA DE
CONTROL POR
RETROALIMENTACION
ADMINISTRACIÓN DE LA
PRODUCCIÓN
4. Los programas (planificación y control)
Calidad
Confiabilidad
Entrega
Costo
Flujo de efectivo de la organización
Objetivos y políticas
Planeación
a)Explícito
b)Comprensible
c)Aceptable
d)Abierto al cambio
e)Compatible con las restricciones internas y externas
f)Verificable
g)Un acicate para entrar en acción
PLANEACIÓN Y CONTROL
Plan estratégico
Pronóstico
Presupuesto
Valor agregado
PROVEEDOR
+
+ Entrega
Activ. 1 Activ. 2 + Activ. 3 + Activ. 4 al
+ +
+ + Cliente
+
Parase al frente de la
ACTIVIDAD 2 puerta
Ir hacia la puerta
NO
DECISIÓN ? ACTIVIDAD 4
Girar la perilla
SI
NO
ACTIVIDAD 3 Halar la
SI
puerta ?
Halar y abrir
FIN
Fin
ANÁLISIS DE PROCESOS
Procesos de
Apoyo
Procesos
Principales
Actividades Primarias
Procesos de
Soporte
Procesos de
Apoyo
Procesos
Principales
ANÁLISIS DE PROCESOS
Diagramas de flujo
ANÁLISIS DE PROCESOS
ANÁLISIS DE PROCESOS
Diagrama de flujo
ANÁLISIS DE PROCESOS
ANÁLISIS DE PROCESOS
ACTIVIDADES DE PLANIFICACIÓN Y
CONTROL
ACTIVIDADES DE PLANIFICACIÓN Y
CONTROL
Restricciones
de capacidad
Proyección de
ventas Fuente
Qué producir optimizada
Inventario de costo
Inicial
Fuente
Insumos Plan agregado PLAN DE Cuándo optimizada
PRODUCCIÓN producir de plazos de
(calidad) de Producción entrega
Fuente
Objetivos (metas) balanceada
inventario Cuánto producir de demanda
oferta
Pedidos de
clientes
Restricciones de
plazos de
aprovisionamiento y
fabricación
PRINCIPIOS BÁSICOS DE
PRONÓSTICOS
CAPÍTULO 2
Es el punto de inicio de todos los sistemas de planificación se da
a partir de la demanda real o esperada de los clientes.
Significado de escenarios
CAPÍTULO 3
Los planes estratégicos, los planes operativos anuales y los
planes de negocio más específicos derivados de aquellos,
especificarán las características del producto y servicio que la
empresa debe producir, e indicarán también los cambios
planeados en la penetración del mercado, en la aproximación al
mercado, y en otros aspectos clave del negocio.
1.Niveles de inventario
2.Flujo de efectivo
3.Necesidades de recursos humanos
4.Necesidades de capital
5.Niveles de producción
6.Planificación de la capacidad (por ejemplo, equipo)
7.Actividades de ventas y marketing (Promociones de ventas,
Publicidad, Fijación de precios, etc.)
PLANIFICACIÓN DE VENTAS Y
OPERACIONES
- 80 + 82 = - 2
No hay inventario de bienes terminados
+ 64 – 2 = 62
PLANIFICACIÓN DE VENTAS Y
OPERACIONES
Fabricación bajo pedido
A S O N D E F M A M J
Ejemplo:
Producción de Seguimiento
PLANIFICACIÓN DE VENTAS Y
OPERACIONES
Producción Nivelada
PLANIFICACIÓN DE VENTAS Y
OPERACIONES
Producción Nivelada
PLANIFICACIÓN DE VENTAS Y
OPERACIONES
ADMINISTRACIÓN Y CONTROL DE
INVENTARIOS
CAPÍTULO 4
•¿Qué es un inventario?
•¿Por qué surge la necesidad de ellos?
ADMINISTRACIÓN Y CONTROL DE
INVENTARIOS
Planear
Planearqué
qué Pronosticar
Pronosticar
inventario
inventario debe
debe demanda
demandade de Controlar
Controlarniveles
niveles
almacenarse
almacenarseyy partes
partesyy de
deinventario
inventario
cómo
cómoobtenerlo
obtenerlo productos
productos
Mediciones
Medicionesde deretroalimentación
retroalimentaciónpara
para
revisar
revisarlos
losplanes
planesyypronósticos
pronósticos
ADMINISTRACIÓN Y CONTROL DE
INVENTARIOS
Administración de
materiales
Ordenes de
compra
Subensambles
de
componentes
Ordenes de
compra
Proveedores
materia prima
ADMINISTRACIÓN Y CONTROL DE
INVENTARIOS
• ¿Cuánto ordenar?
• ¿Cuándo ordenar?
ADMINISTRACIÓN Y CONTROL DE
INVENTARIOS
Áreas que intervienen en el control del inventario
Demanda
VENTAS
Sistema
Logístico
INVENTARIOS
INVENTARIOS
FINANZAS COMPRAS
Productos Bienes,
terminados materia
prima,
insumos
PRODUCCIÓN
ADMINISTRACIÓN Y CONTROL DE
INVENTARIOS
Categorías de Inventarios: fuente de la demanda
Cantidad
Reabastecimiento
t
1 año
CANTIDAD ECONÓMICA DE PEDIDO
Donde:
• CT = es el costo total anual (USD).
• D = es la demanda anual requerida del producto en
unidades (cantidad de compra o adquisición).
• C = es el precio unitario de producto pagado a proveedores,
para el inventario de materias primas o el costo unitario de
producción, para inventario de productos en proceso o inventario
de productos terminados (USD/producto).
CANTIDAD ECONÓMICA DE PEDIDO
Costo de
Costo de compra
mantenimiento anual
anual
de todo el inventario
Donde:
• Q = es la cantidad por pedido, en unidades (inventario
máximo).
• H = es el costo unitario anual (en USD) en que se incurre por
mantenimiento del inventario.
H = i * C = es el precio unitario o costo por artículo (C)
multiplicado por el porcentaje del costo anual de mantener inventario,
i.
• S = es el costo fijo de realizar un pedido (el costo de realizar
una orden de compra si el material se adquiere, o el costo de
CANTIDAD ECONÓMICA DE PEDIDO
2DS
Derivando con respecto a Q e igualando a 0: CTmin =
H
Donde
• CTmin es la cantidad de bienes, artículos o insumos que produce el costo
total mínimo
(Q/2) * H
CTmin
(Q) Tamaño de pedido
CANTIDAD ECONÓMICA DE PEDIDO
TIEMPO DE CICLO DE PEDIDO
T=Q/D
Donde: t
T = representa el tiempo de ciclo de pedido, enT fracción de año.
Q = es la cantidad por pedido, en unidades (inventario máximo).
D = es la demanda anual requerida del producto en unidades (cantidad de
compra o adquisición).
CANTIDAD ECONÓMICA DE PEDIDO
FRECUENCIA DE PEDIDOS
F=D/Q
Donde:
F = es la frecuencia anual de pedidos (en número de pedidos por año).
Nro. Pedidos por año
CANTIDAD ECONÓMICA DE PEDIDO
TIEMPO MEDIO ENTRE ORDENES
TE=N/F
Donde:
TE = el tiempo medio esperado entre órdenes (días laborables)
N = es el número de días de trabajo al año, es decir, los días en los
que la empresa se encuentra operativa.
CANTIDAD ECONÓMICA DE PEDIDO
Ejemplo:
Premisas:
Cantidad Cantidad
Demanda
D
Q/2
tiempo tiempo
CANTIDAD ECONÓMICA DE PEDIDO
2DS
CTmin =
H
2 * 1000 * 800
CTmin =
500 * 15%
CTmin = 146 Toneladas métricas por pedido
Nro. Tm por Inventario Costo Costo Costo por Costo Costo Total
Pedi- pedido promedio Inventario Manten. pedido unitario por
dos (Tm) (Tm) promedio (USD) (USD) pedido
Q Q/2 (USD) (Q/2 * H) S
1 1 000 500 250 000 37 500 800 0,80 38 300
22,5
20,0
17,5
15,0
12,5
10,0
C
o
s
t
7,5
5,0
2,5
0,0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Tamaño de pedido
Punto de Reorden o
Reabastecimiento
Q
Q/2
RE ABASTECIMIENTO DE INVENTARIOS
INDEPENDIENTE DE LA DEMANDA
1. Modelos basados en cantidad
Inventario de seguridad
RE ABASTECIMIENTO DE INVENTARIOS
INDEPENDIENTE DE LA DEMANDA
Ejemplo:
R = d * L = 5 * 10 = 50 unidades
Donde:
R es el punto de reorden, d es la demanda diaria promedio, y L es
el tiempo de espera, en días.
RE ABASTECIMIENTO DE INVENTARIOS
INDEPENDIENTE DE LA DEMANDA
Considerando un inventario de seguridad (IS) estándar supone una
distribución normal de la demanda durante el tiempo de espera, se
calcula mediante la fórmula:
IS = z * σL
Donde:
σd es la desviación estándar de la demanda para un día y TE es el
tiempo de espera, en días.
R = d * L + IS
= d * L + z σd * √TE
Punto de Reorden o
Reabastecimiento
Cantidad
CONTROL DE INVENTARIOS
Análisis de Inventario ABC
Mientras mejor se conozca como está compuesto el inventario, se
puede delinear una mejor estrategia con base en la segmentación
de productos.
Valor económico representado en (%)
Cantidad
CLASIFICACIÓN DEL INVENTARIO CON
BASE EN EL VALOR ECONÓMICO
Análisis de Inventario ABC
Inventario
Costo U en Inventario Porcentaje
Artículo en Porcentaje Tipo
USD USD Acumulado
Unidades
8 15,00 3.000 45.000,00 41,28% 41,28% A
4 75,00 400 30.000,00 27,52% 68,81% A
9 40,00 250 10.000,00 9,17% 77,98% B
2 9,00 1.000 9.000,00 8,26% 86,24% B
3 5,00 1.200 6.000,00 5,50% 91,74% B
5 6,00 500 3.000,00 2,75% 94,50% C
6 100,00 20 2.000,00 1,83% 96,33% C
7 4,00 500 2.000,00 1,83% 98,17% C
10 50,00 30 1.500,00 1,38% 99,54% C
1 0,50 1.000 500,00 0,46% 100,00% C
109.000,00 100,00%
CLASIFICACIÓN DEL INVENTARIO
CON BASE EN LA CRITICIDAD
SE AGRUPAN LOS MATERIALES EN ORDEN
DE IMPORTANCIA PARA EL PROCESO.
a) ¿Se detiene el proceso de producción?
b) ¿Se detiene una operación o grupo de operaciones?
c) ¿Se puede sustituir el material por otro?
d) ¿El material se puede o no conseguir fácilmente?
e) ¿Se puede usar otro equipo?
f) ¿Los materiales son repuestos o materiales de
mantenimiento?
CLASIFICACIÓN DEL INVENTARIO
CON BASE EN LA CRITICIDAD
En la Clase 1 están clasificados todos los materiales de mucha
importancia para el proceso, si estos faltan se detienen todo el
proceso de producción.
CAPÍTULO 5
¿Qué es?
Órdenes Marketing
Inventario Ventas
compras
Ingeniería
Órdenes
Finanzas
fabricación
Talento
Humano
Actualización
de inventarios
PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS
DE MATERIALES (MRP)
Lista de Materiales
En este punto será útil analizar con más detalle la estructura y
utilización de las listas de materiales, conocidas también como
estructura de producto.
Ejemplo, la lista de materiales de una patineta es simple, sobre todo
si suponemos que las ruedas se adquirirán a punto para ser
montadas en los ejes.
Esta lista de materiales se clasificó utilizando tres niveles de
profundidad.
El primer nivel, designado por el producto final, suele denominarse
nivel cero.
El siguiente nivel, en donde se enumeran la tabla y el ensamblaje
de las ruedas se denomina nivel uno, y
El nivel en donde aparecen el eje y las ruedas es el nivel dos.
PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS
DE MATERIALES (MRP)
Lista de Materiales
Lista de materiales para una patineta
Nivel 1
Nivel 2
Componente Cantidad
requerida Observe también que existe una relación
Patineta 1 multiplicativa: la patineta terminada consta
Tabla 1 de cuatro ruedas; la lista de materiales
enumera dos ruedas para cada eje, y dos
Ensamblaje de ruedas 2
ejes para cada patineta terminada, dando
Ruedas 2 un total de cuatro ruedas.
Eje 1
PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS
DE MATERIALES (MRP)
Lista de Materiales
Nivel 1
Nivel 2
PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS
DE MATERIALES (MRP)
Ejemplo de un producto “X” Tamaño del
lote. Los
productos
pueden
entregarse en
grupos o en
paquete
El tamaño del
pedido
equivale a la
cantidad
exactamente
necesaria para
Inventario el periodo
Nivel 1
Nivel 2
PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS
DE MATERIALES (MRP)
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimiento 20 20 20 10 10 20 - 40 - 40
bruto
Recepciones
programadas
Demanda
Inventario 50 El tamaño del
disponible pedido
equivale a la
Requerimientos cantidad
netos exactamente
Liberación necesaria para
el periodo
planificada del
pedido
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimiento 20 20 20 10 10 20 - 40 - 40
bruto
Recepciones
programadas
Demanda
Inventario 50
disponible
Requerimientos
netos
Liberación
planificada del
pedido
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimiento 20 20 20 10 10 20 - 40 - 40
bruto Demanda
Recepciones 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario 50
disponible
Requerimientos
netos
Liberación
planificada del
pedido
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimiento 20 20 20 10 10 20 - 40 - 40
bruto Demanda
Recepciones 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario 50 30 10 0 0 0 0 0 0 0 0
disponible
30-20
Requerimientos 50-20
netos
Liberación No existen
planificada del requerimientos netos
pedido en este momento
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimiento 20 20 20 10 10 20 - 40 - 40
bruto Demanda
Recepciones 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario 50 30 10 0 0 0 0 0 0 0 0
disponible
Requerimientos 0 0 10 10 10 20 0 40 0 40
netos
Liberación
planificada del Requerimiento neto (+10) +
pedido inventario disponible (+10) para
cubrir la demanda de (-20)
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimiento 20 20 20 10 10 20 - 40 - 40
bruto Demanda
Recepciones 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario 50 30 10 0 0 0 0 0 0 0 0
disponible
Requerimientos 0 0 10 10 10 20 0 40 0 40
netos
Liberación 10 10 10 20 0 40 0 40
planificada del
pedido
Reproduce los valores de la fila “Requerimientos netos”
con 2 semanas antes por el tiempo de espera (hasta
que se dé la producción).
Liberaciones planificadas de pedidos: es la cantidad de requerimientos netos del articulo
o producto que serán ordenados o liberados, al inicio del periodo según la planificación,
tomando en cuenta los “Tamaños de lote” y el “Tiempos de espera” (producción).
PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS
DE MATERIALES (MRP)
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimiento 20 20 20 10 10 20 - 40 - 40
bruto Demanda
Recepciones 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario 50 30 10 0 0 0 0 0 0 0 0
disponible
Requerimientos 0 0 10 10 10 20 0 40 0 40
netos
Liberación 10 10 10 20 0 40 0 40
planificada del
pedido
En el renglón de “Liberación planificada del pedido” reproduce los valores del renglón
“Requerimientos netos”, pero dos semanas antes. Este desplazamiento se debe al tiempo de
espera (producción). En otras palabras, dado un tiempo de espera de 2 semanas,
necesitamos liberar un pedido y comenzar a fabricar el producto en la semana 1 si queremos
utilizarlo para atender un requerimiento neto en la semana 3.
PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS
DE MATERIALES (MRP)
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimiento 20 20 20 40 - 80 - 80 - -
bruto Demanda
Recepciones 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario 75 55 35 15 75 75
disponible
Requerimientos 0 0 0 25 0 5
netos
Liberación 100
planificada del
pedido
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimiento 20 20 20 40 - 80 - 80 - -
bruto Demanda
Recepciones 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario 75 55 35 15 75 75
disponible
Requerimientos 0 0 0 25 0 5
netos
Liberación 100
planificada del 100+15-40 = 75
pedido
100-25 = 75
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimiento 20 20 20 40 - 80 - 80 - -
bruto Demanda
Recepciones 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario 75 55 35 15 75 75
disponible
Requerimientos 0 0 0 25 0 5
netos
Liberación 100 0
planificada del 100+15-40 = 75
pedido
Bajo el supuesto de que el lote de 100 unidades esté listo al inicio de la semana
4, y sumando las 15 unidades que quedan en inventario, obtendremos 115
unidades disponibles al inicio de la semana 4. Restando el requerimiento de 40,
nos quedarán 75 unidades al final de la semana 4, como se muestra en la fila
“proyección de disponibilidad”.
PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS
DE MATERIALES (MRP)
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimiento 20 20 20 40 - 80 - 80 - -
bruto Demanda
Recepciones 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario 75 55 35 15 75 75
disponible
Requerimientos 0 0 0 25 0 5
netos
Liberación 100 0
planificada del
75-0 = 75
pedido
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimiento 20 20 20 40 - 80 - 80 - -
bruto Demanda
Recepciones 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario 75 55 35 15 75 75 95
disponible
Requerimientos 0 0 0 25 0 5
netos
100+75-80 = 95
Liberación 100 0 100 0
planificada del 100+15-40 = 75
pedido
La misma situación se presenta de nuevo en la semana 6. Las 75 unidades que quedan después de
la semana 5 no son suficientes para satisfacer la necesidad de 80 unidades para la semana 6, lo
que da lugar a un requerimiento neto de 5 unidades. Esto generará la liberación planificada del
pedido de 100 unidades en la semana 3, generando una proyección de disponibilidad de 175
unidades al inicio de la semana 6. Restando el requerimiento de 80 unidades, obtenemos un
balance de proyección de disponibilidad de 95 unidades al final de dicha semana.
PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS
DE MATERIALES (MRP)
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimiento 20 20 20 40 - 80 - 80 - -
bruto Demanda
Recepciones 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario 75 55 35 15 75 75 95 95 15 15 15
disponible
Requerimientos 0 0 0 25 0 5 0 0 0 0
netos
100+75-80 = 95
Liberación 100 0 100 0 0 0 0 0 0 0
planificada del 100+15-40 = 75
pedido
La misma situación se presenta de nuevo en la semana 6. Las 75 unidades que quedan después de
la semana 5 no son suficientes para satisfacer la necesidad de 80 unidades para la semana 6, lo
que da lugar a un requerimiento neto de 5 unidades. Esto generará la liberación planificada del
pedido de 100 unidades en la semana 3, generando una proyección de disponibilidad de 175
unidades al inicio de la semana 6. Restando el requerimiento de 80 unidades, obtenemos un
balance de proyección de disponibilidad de 95 unidades al final de dicha semana.
PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS
DE MATERIALES (MRP)
Otros aspectos relacionados con el MRP
1.Generación de información
2.Actualización de información
Informe MRP de
órdenes planificadas
Aviso de reorden o
reabastecimiento
Informe de excepción
PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS
DE MATERIALES (MRP)
Otros aspectos relacionados con el MRP
3.Mensajes de excepción
•El sistema casi siempre generará mensajes de excepción
“alarmas”, los cuales básicamente sirven para llamar la atención
del usuario y sugerirle algunas acciones para solucionar
situaciones que puedan ser problemáticas.
PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS
DE MATERIALES (MRP)
Otros aspectos relacionados con el MRP
Partes de servicio
Inventario de seguridad
Rendimiento de calidad
Cambios en el diseño de ingeniería
Rastreo
Pedidos planificados en firme
Asignación
Codificación de bajo nivel
Horizonte de planificación
PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS
DE MATERIALES (MRP)
Partes de servicio
CAPÍTULO 6
IÓN
PRODUCC
PLANIFICACIÓN DE RECURSOS
EMPRESARIALES (ERP)
Este sistema no sólo está integrado, sino que por lo general
utilizan una base de datos común, con lo que la
información clave utilizada para tomar las decisiones de la
empresa se encontrará igualmente disponible para todas las
unidades de la organización.
Eliminar datos y
Optimizar los procesos
operaciones innecesarias
empresariales.
de reingeniería.
Accesar a toda la
Compartir la información
información de forma
entre todos las unidades
confiable, precisa y
(departamentos) de la
oportuna (integridad de
organización.
datos)
PLANIFICACIÓN DE RECURSOS
EMPRESARIALES (ERP)
PLANIFICACIÓN DE RECURSOS
EMPRESARIALES (ERP)
Ventajas del ERP:
CAPÍTULO 7
• Combate el desperdicio
• Una filosofía de administración
• Descubre problemas y bloqueos
• Un sistema de jalar toda la planta
• Logra una producción que fluya
Cero accidentes
SISTEMAS DE PRODUCCIÓN ESBELTA
Y JUSTO A TIEMPO (JIT)
Pasos hacia Justo a Tiempo
1. DISEÑAR FLUJO DEL
PROCESO
- encadenar operaciones
- balancear carga de estaciones
- redistribuir para fluir
- enfatizar mantenimiento preventivo
- reducir tamaños de lotes
Por ejemplo, si alguien necesita 100 artículos “buenos” pero sabe que
por lo general el proceso de fabricación sólo genera 90% de productos
buenos, es probable que ordene 110 unidades para evitar afectación
por tendencia de calidad deficiente.
Inventario al final
del proceso
productivo
SISTEMAS DE PRODUCCIÓN ESBELTA
Y JUSTO A TIEMPO (JIT)
Impactos en la capacidad
Cantidad de inventario
Lote 200
Promedio Inventario
= 100
Lote 80
Promedio
Inventario = 40
tiempo