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INTRODUCCIÓN AL ENTORNO ASPEN HYSYS V8.
1
Índice
1. INTRODUCCIÓN A LOS SIMULADORES DE PROCESOS 5

1.1. VENTAJAS DEL USO DE SOFTWARE DE SIMULACIÓN . . . . . . . . . . 5
2. ASPEN HYSYS 6
3. ENTORNO DE SIMULACIÓN 7
3.1. INICIAR UN NUEVO CASO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.2. LISTADO DE COMPONENTES (COMPONENT LISTS) . . . . . . . . . . . 10
3.3. SELECCIONANDO UN PAQUETE DE FLUIDOS (FLUID PACKAGE) . . . 14
3.4. SELECCIÓN DEL MODELO TERMODINÁMICO . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.4.1. ECUACIONES DE ESTADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.4.2. MODELOS DE ACTIVIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.4.3. MODELOS DE CHAO SEADER & GRAYSON STREED . . . . . . . . 19
3.4.4. MODELOS DE PRESIÓN DE VAPOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.4.5. MISCELANEOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.5. GUARDANDO LA SIMULACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.6. ENTRANDO AL AMBIENTE DE SIMULACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.6.1. CONFIGURANDO LAS PREFERENCIAS DE LA SESIÓN. . . . . . . 21
3.6.2. PALETA DE OBJETOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.6.3. CERRAR ACCIDENTALMENTE EL DIAGRAMA DE FLUJOS DE
PROCESOS PFD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.6.4. ESPECIFICANDO CORRIENTES DE MATERIALES . . . . . . . . . 24
3.6.5. ESPECIFICANDO UNA CORRIENTE DE ENERGÍA . . . . . . . . . 28
3.7. FINALIZANDO LA INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4. SIMULACIÓN DE UNIDADES DE PROCESO 30

4.1. DIVISOR DE CORRIENTE (TEE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.2. MEZCLADOR DE CORRIENTES (MIXER) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.3. SEPARADOR DE CORRIENTES (SPLITTER) . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.4. INTERCAMBIADOR DE CALOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.5. REFRIGERADOR (COOLER) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.6. CALENTADOR (HEATER) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.7. INTERCAMBIADOR DE CORAZA Y TUBOS (HEAT EXCHANGER) . . . . 54
4.8. BOMBAS Y TUBERÍAS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.8.1. BOMBAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.8.2. TUBERÍAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.9. COMPRESORES Y EXPANSORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
4.10. EXPANSORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4.11. VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.12. TANQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.13. REACTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.14. COLUMNAS DE DESTILACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
4.15. FIN DE LA SIMULACIÓN DE UNIDADES DE PROCESO . . . . . . . . . . . 105
2
5. PRACTICAS SUGERIDAS 106
5.1. LISTADO DE PRACTICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
6. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ETILEN GLYCOL 107

6.1. OBJETIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
6.1.1. Simular, en estado estacionario y dinámico, un proceso de producción
en HYSYS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
6.1.2. Simular una unidad de operacion CSTR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
6.1.3. Validar el resultado obtenido a partir de una reaccion de componentes. . 107
6.1.4. Congurar una columna de destilación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
6.2. DESCRIPCION DEL PROCESO ESTUDIADO . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
6.3. SIMULACION EN ESTADO ESTACIONARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
6.4. CÁLCULO DE LOS COEFICIENTES BINARIOS FALTANTES: . . . . . . . . 109
6.5. DEFINICIÓN DE LA REACCIÓN QUÍMICA: . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
6.6. ENTORNO DE SIMULACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
6.7. CASOS DE ESTUDIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
6.8. APLICACIÓN DE COLUMNAS DE DESTILACIÓN . . . . . . . . . . . . . . 123
6.9. AGREGANDO LA COLUMNA DE DESTILACIÓN . . . . . . . . . . . . . . 124
6.10. CASOS DE ESTUDIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
7. SINTONIZACION DE CONTROLADORES MEDIANTE HYSYS 131

7.1. OBJETIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
7.1.1. Simular, en estado estacionario y dinámico, la separación de fases adia-
bática de una mezcla de hidrocarburos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
7.1.2. Diseñar el separador, las válvulas instaladas para controlar el ujo de
alimento, el nivel de líquido y la presión en el separador de fases. . . . . 131
7.1.3. Sintonizar los controladores mediante la herramienta Autotuner de
HYSYS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
7.2. DESCRIPCION DEL PROCESO ESTUDIADO . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
7.3. PAQUETE FLUIDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
7.3.1. COMPONENTES : Etano, Propano, Isobutano y n-Butano . . . . . . . 131
7.3.2. ECUACION : Peng Robinson . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
7.3.3. REACCIONES : No hay. No es un proceso con reacción . . . . . . . . . 131
7.3.4. SISTEMA DE UNIDADES : EuroSI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
7.4. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
7.6. DISEÑO DE LOS EQUIPOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
7.6.1. Diseño del Separador de fases: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
7.6.2. Diseño de las válvulas de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
7.7. ACTIVACION DEL HYSYS AL MODO DINAMICO . . . . . . . . . . . . . . 134
7.8. LAZOS DE CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
7.8.1. Control de Flujo de Alimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
7.9. CONTROL DE NIVEL DE LÍQUIDO EN EL TANQUE . . . . . . . . . . . . . 141
7.10. CONTROL DE PRESIÓN EN EL TANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
7.11. EJECUCIÓN DE LA SIMULACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
7.12. CASOS DE ESTUDIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
3
8. FUNCION DE TRANSFERENCIA 144
8.1. OBJETIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
8.1.1. Simular, en estado estacionario y dinámico, un proceso de mezclado
asistido por HYSYS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
8.1.2. Diseñar el tanque y las válvulas para controlar el ujo de alimento, el
nivel de líquido y la presión en el separador de fases. . . . . . . . . . . . 144
8.1.3. Sintonizador un controlador de composición de acuerdo a las reglas de
HYSYS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
8.1.4. Utilizar el botón de función de transferencia de HYSYS para considerar
un atraso por transporte en la dinámica de un lazo de control . . . . . . 144
8.2. PROCESO ESTUDIADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
8.3. PAQUETE FLUIDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
8.3.1. COMPONENTES : Agua, Nitrógeno y Etanol . . . . . . . . . . . . . . . 144
8.3.2. ECUACIONES : Wilson . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
8.3.3. REACCIONES : No hay. No es un proceso con reacción . . . . . . . . . 144
8.3.4. SISTEMA DE UNIDADES : Field . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
8.4. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
8.5.1. INSTALACIÓN DE CORRIENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
8.5.2. TANQUE MEZCLADOR: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
8.6. DISEÑO DE LOS EQUIPOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
8.6.1. DIMENSIONAMIENTO DEL SEPARADOR DE FASES . . . . . . . . 145
8.6.2. DISEÑO DE LAS VÁLVULAS DE CONTROL . . . . . . . . . . . . . . 146
8.7. ACTIVACION DEL HYSYS AL MODO DINAMICO . . . . . . . . . . . . . . 146
8.8. LAZOS DE CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
8.9. CONTROL DE CONCENTRACIÓN DE ETANOL . . . . . . . . . . . . . . . . 146
8.9.1. FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
8.9.2. CONTROLADOR DE CONCENTRACIÓN DE ETANOL . . . . . . . . 149
8.9.3. Control de Nivel de Líquido en el Mezclador . . . . . . . . . . . . . . . . 150
8.9.4. Control de presión en el tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
8.9.5. Control de Flujo de Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
8.10. Casos de Estudio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
9. BIBLIOGRAFÍA 154
4
1. INTRODUCCIÓN A LOS SIMULADORES DE PROCE-
SOS
En los últimos años, la simulación ha llegado a ser una herramienta de apoyo para el
diseño y evaluación de distintos procesos relacionados a la industria química, hidrocarburos,
minería, etc. La simulación de procesos juega un papel muy importante en las industrias
antes mencionadas, como herramienta adecuada y oportuna para el diseño, caracterización,
optimización y monitoreo del funcionamiento de procesos industriales.
La simulación consiste básicamente en construir modelos informáticos que describen la
parte esencial del comportamiento de un sistema de interés, así como en diseñar y realizar
experimentos con el modelo y extraer conclusiones de sus resultados para apoyar la toma de
decisiones.
1.1. VENTAJAS DEL USO DE SOFTWARE DE SIMULACIÓN

La simulación no interere en sistemas del mundo real.
Es un proceso relativamente eciente y exible.
Hace posible analizar y sintetizar una compleja y extensa situación real.
Permite el diseñador examinar rápidamente varias conguraciones de planta.
Permite la experimentación en condiciones que podrían ser peligrosas en el sistema real.
Reduce el tiempo de diseño de una planta.
Optimización de las variables de proceso.
Evaluación de alternativas de proceso para reducir el consumo de energía.
Análisis de nuevos procesos para nuevos productos.
Análisis de factibilidad y viabilidad de nuevos procesos.
Entrenamiento de operadores e ingenieros de procesos.
Investigación de la factibilidad de la automatización de un proceso.
5
2. ASPEN HYSYS
Figura 1: Aspen Hysys V8.0
Aspen HYSYS ® es una herramienta de simulación de procesos muy poderosa, ha sido

especícamente creada teniendo en cuenta lo siguiente: arquitectura de programa, diseño de
interfaz, capacidades ingenieriles y operación interactiva. Este software permite simulaciones
tanto en estado estacionario como en estado transitorio. En los últimos años, este programa
ha sido ampliamente usado en la industria para: investigación, desarrollo, simulación y diseño.
También ha sido utilizado en universidades en cursos introductorios y avanzados, especialmente
en ingeniería química. Adquirido por AspenTech en 2004, es un software especializado para la
®
industria petroquímica. Figura 1
Las principales ventajas de Aspen Hysys son:
Su facilidad de uso (interfaz amigable).
Base de datos extensa.
Utiliza datos experimentales para sus correlaciones.
La mayoría de los datos son experimentales, aunque algunos son estimados (la mayoría
de simuladores usa modelos predictivos como UNIFAC).
El programa nos permite:
Utilizar Modelos Termodinámicos, Componentes y Propiedades Paquete Fluido Corrien-

tes y mezclas Propiedades de Mezclas.
Simular Unidades de Proceso Corrientes: División, Mezcla y Fraccionamiento, Ciclo de

Refrigeración, Separación de Fases, Separador de Tres Fases.
6
Simular Procesos con Corrientes de Recirculación, Procesos con Reciclo, Compresión en
tres etapas, Ajuste de Variables.
Simular Reactores, utilizar reactores de Conversión, Relación no lineal entre variables

Reactor de Mezcla Completa Reactor Flujo Pistón Reactor Catalítico Heterogéneo.
Establecer balances de Materia y Calor.
Simular Columnas de Destilación y Absorción, Columna de Destilación Simplicada,

Columna Despojadora.
Figura 2: Diagrama Proceso Simulación Aspen Hysys V8.0
3. ENTORNO DE SIMULACIÓN
La primera tarea a la hora de emprender una simulación es conocer la ruta para acceder al
programa, familiarizarse con el entorno y congurar las preferencias de simulación. El programa
de instalación crea la siguiente ruta de acceso:
1. Clic en Inicio.
2. Seleccionar Todos los Programas/ AspenTech/ Process Modeling V8.0/ Aspen HYSYS/
Aspen HYSYS.
3. Cerrar la ventana de registro ver Figura 3
7
Figura 3: Ventana de Registro
El escritorio de ASPEN HYSYS V8.0 luce así ver Figura 4
Figura 4: Entorno Aspen Hysys V8.0
3.1. INICIAR UN NUEVO CASO.

Se iniciara el programa Aspen Hysys V8.0, para ello tenemos que crear una nueva simula-
ción. Hay 3 maneras de hacerlo:
1. Seleccionar File/New/Case. Figura 5
8
2. Presionar Crtl+N.
3. Cliquear New Case en la pagina de Inicio Figura 6
Figura 5: Iniciar Nuevo Caso
Figura 6: New Case
Luego de iniciar el programa, en la parte inferior Aspen Hysys V8.0 muestra un panel
de mensajes Message Panel . Figura 7,Figura 8, en el cual indica los errores durante la
simulación; El primer paso para solucionar estos errores y realizar una simulación en Aspen
Hysys V8.0, sera ingresar los componentes para la simulación, Aspen Hysys V8.0 contiene una
gran variedad de base de datos de componentes químicos. Figura 9
Figura 7: Panel de mensajes
9
Figura 8: Entorno Aspen Hysys V8.0
3.2. LISTADO DE COMPONENTES (COMPONENT LISTS)
Figura 9: Agregar componentes
Los pasos a seguir para establecer las bases de simulación son: Figura 10
1. Seleccionar el Ítem Component Lists, hacer clic en el botón Add.
2. Esto llevará a la ventana Source Databank Figura 11, que es la lista de todos los com-
puestos disponibles en HYSYS V8.0.
10
Figura 10: Component List
Figura 11: Source Databank
3. Seleccionar los componentes deseados para la simulación. Pueden seleccionarse de acuer-

do a varios criterios:
a) Search For: Seleccione uno de los tres formatos de nombres
Simulation Name (Nombre en el simulador).
Full Name/Synonym (Nombre completo).
Formula.
11
b) Tildando la opción deseada y escribiendo en la casilla Search For, el software buscará el
compuesto en su base de datos. Una vez que el componente deseado es resaltado, incorporar
a la lista de componentes realizando el siguiente procedimiento Figura 12
Presione la tecla <Enter>.
Presione el botón <Add .
Doble clic en el componente para adicionarlo a su simulación.
Figura 12: Búsqueda de componentes Search For
c) Component List: Usando la barra de desplazamiento para la lista principal de componentes,

desplazarse a través de la lista hasta que encuentre el componente deseado Figura 13. Una
vez que el componente deseado es resaltado ingreselo a la lista de componentes realizando el
siguiente procedimiento:
Presione la tecla <Enter>.
Presione el botón <Add .
Doble clic en el componente para adicionarlo a su simulación.
12
Figura 13: Listado de componentes
d) Filter: Asegúrese que la celda Search For esté vacía, y presione el botón Filter Figura
14
Seleccionar la familia deseada desde Filter para desplegar solamente el tipo de compo-
nente.
Use cualquiera de los dos métodos previos para ubicar el componente deseado.
Una vez completado, cerrar simplemente la ventana. Esto llevará de regreso al Simulation
Basis Manager.
13
Figura 14: Filtro de componentes
La base de datos que trae HYSYS es muy grande, y trae cantidad de componentes, pero
es un simulador muy orientado a la empresa petroquímica, y es difícil encontrar componentes
de otro tipo de empresas, como son los sulfatos, óxidos ... y demás componentes inorgánicos.
Las últimas versiones de HYSYS ya incluyen el paquete de electrolitos, donde podemos incluir
sustancias que están en forma de electrolitos y pueden variar las propiedades coligativas de
la mezcla. También podemos incluir algunos componentes, que aunque no están en la base de
datos, se pueden adicionar ingresando sus parámetros característicos del componente (Esto lo
veremos más adelante
Replace: Botón que cambia el componente remarcado del recuadro de componentes se-
leccionados por el remarcado en el recuadro de disponibles.
Remove: Borra el componente remarcado en el recuadro de componentes seleccionados.
3.3. SELECCIONANDO UN PAQUETE DE FLUIDOS (FLUID PACKA-

GE)
Aspen Hysys utiliza el concepto de paquete de uido o Fluid Package como el contenido de
toda la información necesaria para desarrollar cálculos de propiedades físicas y evaporaciones
espontaneas de corrientes. El paquete de uido permite denir toda la información (propie-
dades, componentes hipotéticos, parámetros de interacción, reacciones, datos tabulados, etc.)
dentro de un archivo muy sencillo. Son tres las ventajas de esto, a saber:
Toda información asociada se dene en una sola localidad, lo que permite la fácil creación
y modicación de la información.
Los paquetes uidos pueden almacenarse como un archivo completo para usarlos en
cualquier simulación.
14
Pueden usarse varios paquetes de uidos en una misma simulación. Sin embargo, todos
los paquetes denidos se encuentran dentro del administrador básico de la simulación.
Por lo tanto, es muy importante la correcta selección del paquete de uidos. Ahora veremos
el procedimiento y luego dedicaremos tiempo a formar criterios de selección.
1. Seleccionar la pestaña Fluid Packages en el Simulation Basis Manager Figura 15
Figura 15: Fluid Packages
2. Cliquear en el botón Add para crear una paquete de uidos nuevo Figura 15
3. A partir de la lista de paquetes de uidos, seleccionar el paquete termodinámico deseado.

Figura 16
Figura 16: Lista de Paquetes de Fluido
4. Una vez localizado el modelo deseado, seleccionarlo por medio de un clic. Figura 17
15
Figura 17: Modelo Peng-Robinson
5. Puede nombrarse el paquete de uidos En el panel de navegación. (Ej. El nombre en la

gura 17 es Basis-1)
6. Finalmente, cerrar la ventana.
Ahora que el Fluid Package está completamente denido, usted está listo para seguir adelante
y empezar a construir la simulación. Presione el botón Simulation.Figura 18
Figura 18: Ventana de Simulación.
3.4. SELECCIÓN DEL MODELO TERMODINÁMICO

La selección del modelo termodinámico tal vez sea la decisión más importante que debe
tomar el usuario a la hora de realizar una simulación. Los errores en la simulación por una mala
selección del modelo de propiedades físicas no se pueden detectar o prevenir fácilmente, los
16
resultados parecen correctos, pero no lo son. Por lo tanto, es de vital importancia desarrollar
criterios que ayuden a elegir el o los modelos más adecuados a un problema especíco.
3.4.1. ECUACIONES DE ESTADO
Para aplicaciones en el gas, petroleo y petroquímica, la Ecuación de Estado Peng Robinson

es generalmente el mas recomendado de los paquetes de propiedades. El mejoramiento de
HYPROTECH efectuado en esta ecuación de estado garantiza la precisión de la misma para
una gran variedad de sistemas en un rango amplio de condiciones. Resuelve de forma rigurosa
sistemas de una fase, dos fases y tres fases, con un alto grado de eciencia y conabilidad.
Todos los métodos de ecuaciones de estado y sus aplicaciones especicas se describen a
continuación:
GCEO's Esta opción de modelo permite denir e implementar una ecuación de estado ge-
neralizada cubica de dos parámetros, incluyendo las reglas de mezclado y de trans-
lación de volumen.
KABADI-DANNER Este modelo es una modicación de la ecuación de estado Soave-Redlich-

Kwong (SRK) original, mejorada para efectuar cálculos de equilibrios de vapor-
liquido (VLE) para sistemas hidrocarburos acuosos, particularmente en el rango
diluido.
LEE-KESLER-PLOCKER Este modelo es el método general de mayor precisión para subs-

tancias no polares y mezclas de las mismas.
PENG-ROBINSON Este es el método ideal para cálculos EVL como también para cálculos de
densidad de liquido de sistemas de hidrocarburos. Se incluyen varias modicaciones
y mejoras efectuadas con el n de extender su rango de aplicabilidad y precisión de
predicción para algunos sistemas no ideales. Sin embargo, para algunas situaciones
de alta no idealidad encontrada, se recomienda el uso de modelos de actividad.
PRSV Peng-Robinson Stryek Vera es una modicación en dos planos de la EOS Peng-
Robinson para extender su aplicabilidad a sistemas moderados de no idealidad.
SRK En muchos casos, la ecuación de estado de Soave-Redlich y Kwong provee resulta-

dos comparables a los de Peng-Robinson, pero su rango de aplicabilidad es mucho
mas limitado. Este método no es nada conable para sistemas no ideales.
SOUR-PR Combinan la ecuación de estado Peng-Robinson con el modelo ácido de API Me-
sonil para manejo de sistemas ácido acuoso.
SOUR-SRK Combinan la ecuación de estado SRK con el modelo ácido de API Mesonil para
manejo de sistemas ácido acuoso.
SUDKEVITCH-JOFFE Es una modicación de la ecuación de estado SRK. Esta ecuación

ha sido mejorada para desarrollar mejores predicciones del comportamiento de
equilibrio vapor-liquido de los sistemas de hidrocarburos halogenados.
17
3.4.2. MODELOS DE ACTIVIDAD
Aunque las ecuaciones de estado han comprobado ser muy conables en la predicción de
propiedades termodinámicas de la mayoría de los uidos de base hidrocarburo en un amplio
rango de condiciones de operación, su aplicación esta limitada principalmente a componentes
no polares o levemente polares. Los sistemas altamente no ideales son mejor simulados por
modelos de actividad.
A continuación se describen los siguientes paquetes de propiedades basados en modelos de
actividad que están disponibles en Hysys:
CHIEN-NULL Provee un marco de trabajo consistente para aplicar modelos de actividad exis-
tentes en una base binaria por binaria para sistemas binarios. Permite seleccionar
el mejor modelo de actividad para cada par del caso en simulación.
EXTENDED-NRTL La variación del modelo NRTL (Non Random Two Liquids), permite
ingresar valores de parámetros AIJ, BIJ, CIJ y ALP2IJ utilizados en la denición
de coecientes de actividad. Se aplica este modelo a sistemas que tengan un amplio
rango de punto de ebullición entre componentes y a soluciones simultaneas de EVL
y ELL cuando se tengan amplios rangos de puntos de ebullición o de concentración
entre componentes.
GENERAL-NRTL Esta variación del modelo NRTL permite seleccionar el formato de ecua-
ción para los parámetros τ y α. Se aplica este modelo a sistemas que tengan un
amplio rango de punto de ebullición entre componentes y a soluciones simultaneas
de EVL y ELL cuando se tengan amplios rangos de puntos de ebullición o de
concentración entre componentes.
MARGULES Esta fue la primera representación desarrollada del exceso de Energía Gibbs.
Esta ecuación no tiene ninguna base teórica, pero es muy útil para estimados
rápidos e interpolación de datos.
NRTL Esta es una extensión de la ecuación de Mesonil. Utiliza mecánica estadística y la

teoría de celda liquida para representar la estructura liquida. Es capaz de repre-
sentar el comportamiento de fases de sistemas de equilibrio vapor liquido, liquido-
liquido y vapor liquido-liquido (EVL, ELL, EVLL)
UNIQUAC Utiliza mecánica estadística y la teoría pseudoquimica de Guggenheim para re-

presentar estructura liquida. Esta ecuación es capaz de representar sistemas de
equilibrio VL, LL y VLL con mayor precisión que el modelo NRTL, y ademas sin
necesidad de usar el factor de distribución aleatoria.
VAN-LAAR Esta ecuación se ajusta a varios sistemas bastante bien, especialmente a la distri-
bución de componentes de equilibrio LL. Se le puede usar en sistemas que exhiben
desviaciones positivas o negativas de la ley de Raoult. Sin embargo no predice má-
ximos o mínimos en los coecientes de actividad. Por tanto tiene pobres resultados
con sistemas HC Halogenados y Alcoholes.
WILSON Es la primera ecuación de coeciente de actividad en usar el modelo de composición

local para derivar una expresión del Exceso de Energía Gibbs. Ofrece un enfoque
18
termodinámico muy consistente para la predicción de comportamiento de fase de
sistemas multicomponentes de data de regresiva de equilibrio binario. Sin embargo,
este modelo no se le puede aplicar en sistemas de dos fases liquidas.
3.4.3. MODELOS DE CHAO SEADER & GRAYSON STREED
Los métodos de Chao Seader y Grayson Streed son métodos semi empíricos antiguos. El
de Grayson Streed es una extensión del Chao Seader con énfasis especial en el hidrógeno.
Solamente la data de equilibrio que se produce a partir de estas correlaciones es utilizada por
el HYSYS. El método de Lee-Kesler se utiliza para las entalpias y entropias de la fase vapor
liquida.
CHAO-SEADER Utilizar este método para hidrocarburos pesados en procesos para presiones
menores 1500 psia y rangos de temperatura de 0 a 500 Farenheit.
GRAYSON-STREED Recomendado para uso en sistemas de hidrocarburos con alto contenido

de hidrógeno.
3.4.4. MODELOS DE PRESIÓN DE VAPOR
Modelos de presión de vapor o valores de K, se pueden utilizar para mezclas ideales a bajas
presiones. Las mezclas de soluciones ideales incluyen los sistemas de hidrocarburos y mezclas de
acetonas con alcoholes, en las cuales el comportamiento de la fase liquida es aproximadamente
ideal. Estos modelos se pueden también utilizar como aproximaciones iniciales para sistemas
no ideales. Los siguientes modelos de presión de vapor son los disponibles.
ANTOINE Este modelo es aplicable para sistemas a presiones bajas que se comporten ideal-
mente.
BRAUN-K10 Este modelo es estrictamente aplicado en sistemas de hidrocarburos pesados a

bajas presiones. El modelo emplea el método de convergencia de presión de Braun,
donde dado el punto de ebullición normal de un componente, el valor de K se
determina a la temperatura del sistema y a 10 psia.
ESSO-TABULAR Este modelo es estrictamente aplicado en sistemas de hidrocarburos a bajas

presiones. El modelo emplea una modicación del modelo de presión de vapor
Maxwell-Bonnel.
3.4.5. MISCELANEOS
Los grupos de miscelaneos contienen paquetes de propiedades que son únicos y que se
ajustan a los descritos anteriormente. Estos se denen a continuación:
AMINE-PKG Contiene modelos termodinámicos desarrollados por D.B. Robinson y asociados

para la planta de simulación de aminas de su propiedad denominada AMSIM. Se
puede usar este paquete de propiedades para simulaciones de plantas de amina con
HYSYS.
ASME-STREAM Esta restringido a sistemas de un componente, especícamente agua. Utiliza

tablas de Vapor de la ASME (American Society of Mechanical Engineers) 1967.
19
NBS-STEAM Esta restringido a sistemas de un componente, especícamente agua. Utiliza
tablas de Vapor de la NBS (National Boiler Society) 1984
MBWR Esta es una modicación de la versión original de la ecuación Benedict-Webb-

Rubin. Esta ecuación de 32 términos de modelo de estado es aplicable solo para
un set de componentes especícos y de condiciones de operación especicas.
OLI-ELECTROLYTES Desarrollado por OLI Systems INC. S utiliza para predicción de pro-
piedades de sistemas acuosos incluyendo reacciones de fase y químicas.
3.5. GUARDANDO LA SIMULACIÓN

Usted puede guardar su trabajo en cualquier momento para lo cual debe ir al menú File/
Save as, elegir una ubicación y darle un nombre Figura 19. También se puede dirigir al icono
Figura 19: Guardar la Simulación
3.6. ENTRANDO AL AMBIENTE DE SIMULACIÓN

Ya se tiene la información mínima para comenzar la simulación. En caso de existir reac-
ciones químicas deben cargarse previamente, pero esto lo veremos durante el desarrollo de los
problemas. Para entrar en el ambiente de simulación hacer clic en el botón Simulation Figura
18
20
Figura 20: Entorno de Simulación
Esta es la pantalla principal de HYSYS Figura 20 donde realizaremos las simulaciones. En

este medio la simulación se hace muy visual y fácil de llevar.
Antes de proceder, es importante destacar algunas características de la ventana de simu-
lación:
1. Aspen HYSYS ® , a diferencia de la mayoría de los simuladores, resuelve el diagrama de

ujo luego de cada cambio en él. Esta característica puede ser desactivada cliqueando el
®
botón On Hold (indicador de pausa ) localizado en la barra de herramientas .
Si se selecciona este botón, Aspen HYSYS no resolverá la simulación. Para retornar
al modo de resolución, se debe seleccionar el botón Solver Active (el botón de luz verde
).
2. Aspen HYSYS ® es capaz de resolver de forma simultánea la información que se en-

cuentra tanto corriente abajo como corriente arriba. Por lo tanto, es muy importante
prestar atención a las especicaciones de todo el diagrama para asegurarse de que no se
le está proveyendo al programa información conictiva. De modo contrario, se obtendrá
un error.
3.6.1. CONFIGURANDO LAS PREFERENCIAS DE LA SESIÓN.
®
Previo a comenzar a trabajar, es conveniente jar nuestras preferencias de trabajo. La
interfaz de trabajo de Aspen HYSYS es muy personalizable respecto a la simulación, las
variables, los reportes de resultados, etc. Nosotros nos centraremos aquí en la conguración
del sistema de unidades.
Para ello ver Figura 21
21
Figura 21: Sistema de unidades
1. Hacer clic en Home, que se encuentra en la barra de menús, y luego en Unit Sets. Apare-
cerá una pantalla Figura 21 donde existen varias pestañas de conguración (Simulation,
Reports, Equipment, etc.).
2. Hacer clic sobre la pestaña Units Of Measure. Allí puede observarse que el programa
tiene 3 sistemas de unidades cargados: EuroSI, Field y SI (Predeterminado).Haciendo clic
en cada uno de ellos se puede ver una lista de magnitudes con sus respectivas unidades
en cada sistema.
3. En caso que se desee cambiar alguna de esas unidades, debe utilizarse la herramienta
Copy. Seleccionamos el sistema de unidades a cambiar y cliqueamos en Copy. Apare-
cerá un nuevo sistema con el nombre NewUser y tanto el nombre como sus respectivas
unidades aparecen en color azul. Esto indica que pueden ser editadas a gusto del usuario.
4. Una vez realizados los cambios deseados puede guardarse el sistema de unidades cli-
queando Save Preferences Set.., que posteriormente podrá ser cargado desde esta misma
ubicación.
5. Luego de seleccionar sistema de unidades a utilizar, cerrar la ventana.
3.6.2. PALETA DE OBJETOS
Es la barra vertical Figura 22 que puede observarse a la izquierda en la Figura 23. En ella
se hallan corrientes de materia y energía y muchas de las operaciones unitarias que iremos
utilizando a lo largo del curso. Se recomienda explorarla un poco para ir familiarizándose con
ella. En caso de no estar visible, presionar F4 o bien ir a Flowsheet/Modify y seleccionar
Models and Streams Figura 23.
22
Figura 22: Paleta de Objetos
Figura 23: Cargar la Paleta de Objetos
La paleta se puede dividir en cuatro secciones:
Corrientes: Materia ( ) y Energía ( ).
Equipos de separación de fases, presión, transferencia de calor y reactores.
Equipos de transferencia de masa (destilación, absorción. . . )
23
Operaciones lógicas
3.6.3. CERRAR ACCIDENTALMENTE EL DIAGRAMA DE FLUJOS DE PRO-

CESOS PFD
Suele suceder que se cierra accidentalmente el diagrama de ujos. Para regresar ir a View
y luego clic en Flowsheet. Figura 24
Figura 24: Diagrama de ujos de procesos PFD
3.6.4. ESPECIFICANDO CORRIENTES DE MATERIALES
En HYSYS, hay dos tipos de corrientes, Material y Energía. Las corrientes de Material
(Flecha Azul) tienen una composición y parámetros tales como temperatura, presión y ujos.
Estas son usadas para representar Corrientes de Proceso. Las corrientes de energía (Flecha
Roja) tienen solamente un parámetro, Flujo de Calor. Estas son usadas para representar la
carga suministrada por una Unidad de Operación. Para ingresar información en una corriente
de materiales, hacer doble clic sobre la corriente que se muestra en la Figura 25.
24
Figura 25: Linea de Materia especicada incompletamente
Figura 26: Conguración Corriente de Materia
Dentro de esta ventana Figura 26 es donde el usuario especica los detalles de la corriente.
Para una corriente de material necesitamos especicar 4 variables: composición, ujo, y dos
de las siguientes: temperatura, presión o fracción de vapor.
En la gura 26, se observa una barra amarilla de advertencia que indica la información que
se necesita. El programa va computando los grados de libertad de acuerdo a la información
que requiere para que se especique la corriente. Cuando los grados de libertad son 0, entonces
la barra se pone de color verde y con un mensaje de OK. Para completar la información sólo
25
basta con seguir las ordenes que da Aspen HYSYS ® . Seleccionar la opción Composition de
la lista que muestra la ventana. Figura 27.
Figura 27: Componentes de entrada corriente de materia
Luego se requiere especicar la temperatura, para ello regresamos a la opción Conditions,

hacemos clic en Temperature y escribimos el valor deseado Figura 28. Nótese que se despliega
una lista donde puede elegirse la unidad. Luego se solicita la presión -Pressure Figura 29 y
nalmente el ujo- Flow Rate Figura 30. Se procede de la misma manera. Una vez nalizado el
software indicará OK y posteriormente la echa cambia de color y se torna mas oscura Figura
31.
Figura 28: Condición de Temperatura
26
Figura 29: Condición de Presión
Figura 30: Condición de Flujo
27
Figura 31: Linea de Materia especicada completamente
3.6.5. ESPECIFICANDO UNA CORRIENTE DE ENERGÍA
Una corriente de energía se instala mediante el mismo procedimiento que una corriente de
materia y solo necesita de una especicación que es el ujo caloríco correspondiente. Figura
32
Figura 32: Corriente de Energía
28
3.7. FINALIZANDO LA INTRODUCCIÓN
De esta manera naliza la introducción a Aspen HYSYS ® . Ahora el alumno es capaz de:
Iniciar Aspen HYSYS ® y reconocer su pantalla.
Congurar las preferencias de sesión.
Crear una nueva simulación y manipular el Simulation Basis Manager.
Reconocer la importancia de las propiedades físicas y termodinámicas en la simulación

de procesos.
Seleccionar las opciones termodinámicas más adecuadas a cada aplicación.
Entrar al ambiente de simulación y reconocer sus opciones.
Agregar y especicar corrientes de materiales y energía.
29
4. SIMULACIÓN DE UNIDADES DE PROCESO
El programa permite resolver un gran número de Operaciones Unitarias de Ingeniería

Química. Para ello, HYSYS dene y utiliza una serie de subrutinas. Un resumen de las mismas
se muestra en la tabla siguiente Figura 33:
Figura 33: Resumen de unidades (subrutinas de operación) en HYSYS
30
4.1. DIVISOR DE CORRIENTE (TEE)
Un divisor de corrientes Figura 34 simula el fraccionamiento del ujo de una corriente que
uye a través de una tubería en varias corrientes con las mismas condiciones y composición
como la alimentación a transmitir, y se utiliza para simular tuberías en T y colectores.
Figura 34: Divisor de corriente
Siendo z, las composiciones en la corriente de alimento, y XS las composiciones en las

corrientes de salida, el balance de materia para cada uno de los C componentes es:
Fzi = F1 X1i + F2 X2i (1)
F , es el ujo de la corriente de entrada y F1 y F2 , son los ujos de las corrientes de salida,

i, es el número relativo a cada uno de los C componentes.
El balance de energía es dado por:
F h + Q = F1 h1 + F2 h2 (2)
Siendo h , las entalpías especícas correspondientes a cada una de las corrientes.

El divisor de HYSYS es considerado adiabático, es decir, Q = 0 y, además, le asigna la
presión de la corriente de entrada. Por lo tanto, requiere de la especicación de la relación
entre los ujos de una corriente de salida con respecto al ujo de la corriente de entrada.
SIMULACIÓN DIVISOR DE CORRIENTE (TEE) Vamos a simular un divisor de

corriente, por tanto vamos a utilizar los siguientes elementos de la librería de Aspen Hysys
(Methane y Propane), el uso del packete de uidos lo dejaremos a conveniencia de cada uno.
Posteriormente vamos a escoger una corriente de materia y un divisor de corriente de la paleta
de objetos. Figura 35
31
Figura 35: Divisor de corriente sin especicar.
Ahora conguramos la corriente de materia con los siguientes parámetros Figura 36:
Nombre: F
Temperatura: 50C ◦
Presión: 100KP a
Flujo Molar: 1000kgmole/h
Composición (Fracción Molar): Methane 0,5 Propane 0,5 Figura 37
Figura 36: Corriente de materia
32
Figura 37: Composición
Ahora conguramos el divisor de corriente dando doble clic sobre el componente. Cambia-
mos el nombre por (DIVISOR DE CORRIENTE), escogemos la entrada F como suministro
de energía del sistema y creamos las variables F1 y F2 como salidas del sistema. Figura 38
Luego nos dirigimos a la pestaña de Parameters y escogemos la relación de ujo que queremos
para cada salida, para este caso asignaremos un 80 % del ujo de entrada a la salida F1 y el
20 % restante del ujo de entrada a la salida F2 .Figura 39
Figura 38: Divisor de corriente
33
Figura 39: Parameters Divisor de corriente
Aspen Hysys es un software que tiene la particularidad que desarrolla los cálculos y las
simulaciones inmediatamente se denen los componentes. Por tanto ya podemos validar el
estado de nuestra simulación por medio de la pestaña worksheet del divisor de corriente.
Figura 40
Figura 40: Worksheet Divisor de corriente
Para validar nuestra el resultado de nuestra simulación utilizaremos una herramienta que
nos permite obtener información de las variables del proceso en cada uno de los componen-
tes del sistema. Por tanto vamos a dar clic derecho sobre cada uno de los componentes y
posteriormente elegir la opción show table. Figura 41
34
Figura 41: Show Table
Figura 42: Divisor de corriente Tabla 1
35
Figura 43: Divisor de corriente tabla 2
Así concluimos la simulación.
4.2. MEZCLADOR DE CORRIENTES (MIXER)

Los mezcladores de corrientes representan la operación de suma de corrientes cuyos uidos
pueden tener distintas composiciones, temperaturas y estados de agregación. Figura 44
Figura 44: Mezclador de Corriente
El Mixer realiza un equilibrio completo del calor y material. Es decir, la temperatura

desconocida entre las corrientes de entrada y de salida se calcula siempre rigurosamente. Si se
conocen las propiedades de todas las corrientes de entrada al mezclador (temperatura, presión,
y composición), las propiedades de la corriente de salida son calculados automáticamente desde
la composición, la presión y la entalpía conocida.
Siendo X, fracción molar, i, el primer número del subíndice relativo al componente y
el segundo número relativo a la corriente, el balance de materia para cada uno de los C
componentes es:
F1 X1i + F2 X2i = F Xi (3)
El balance de energía en el proceso de mezclado simplicado es:
F1 h1 + F2 h2 + Q = F h (4)
36
Siendo h , las entalpías especícas correspondientes a cada una de las corrientes.
El mezclador de HYSYS es considerado adiabático, es decir, Q = 0 y, por lo tanto, requiere
de una especicación adicional para completar los grados de libertad. La variable que usual-
mente se ja en el diseño de un mezclador es la presión de la corriente de salida. Se sugiere
asignar, a la corriente de salida, la menor presión entre las de las corrientes de entrada.
SIMULACIÓN MEZCLADOR DE CORRIENTES (MIXER) Vamos a simular un

mezclador de corrientes, para este caso utilizaremos los mismos componentes de la librería
de Aspen Hysys del ejemplo anterior y el mismo paquete de uidos. Posteriormente vamos a
escoger dos corriente de materia y un mezclador de corriente de la paleta de objetos. Figura
45
Figura 45: Mezclador de corriente sin especicar
Ahora conguramos la corriente de materia 1 con los siguientes parámetros: Figura 46

Nombre: F1
Presión: 200KP a
Composición (Fracción Molar): Methane 1 Propane 0, Figura 47
37
Figura 46: Corriente de materia 1
Figura 47: Composición corriente 1
Corriente de materia 2 : Figura 48

Nombre: F2
Presión: 120KP a
Composición (Fracción Molar): Methane 0 Propane 1, Figura 49
38
Figura 48: Corriente de materia 2
Figura 49: Composición corriente 2
Ahora conguramos el mezclador de corriente dando doble clic sobre el componente. Cam-
biamos el nombre por (MEZCLADOR DE CORRIENTES), escogemos las entradas F1 y F2
como suministro de energía del sistema y creamos la variables F como salida del sistema.
Figura 50
39
Figura 50: Conguración Mezclador de Corriente
A continuación procedemos a validar el resultado de nuestra simulación, por medio de la

pestaña worksheet (Figura 51) y la herramienta show table (Figura 52).
Figura 51: Worksheet Mezclador de Corrientes
40
Figura 52: Respuesta del sistema
Así concluimos la simulación.
4.3. SEPARADOR DE CORRIENTES (SPLITTER)

La destilación es una Operación Unitaria que consiste en separar dos o más componentes de
una mezcla líquida (en la que todos los componentes son más o menos volátiles) aprovechando
la diferencia de volatilidades de los componentes que forman la mezcla. Se consigue seleccio-
nando la temperatura y presión de tal manera, que la fase líquida y vapor que se forman tengan
concentraciones relativas diferentes. Cuanto mayor sea la diferencia de volatilidades entre los
componentes de la mezcla, mayor será la diferencia entre la composición del líquido y del vapor
que se generan. Así, la mezcla líquida a su punto de ebullición desprenderá vapores más ricos
en componentes volátiles. Los vapores se condensarán aparte constituyendo el destilado. Las
Columnas de fraccionamiento se utilizan en pequeñas destilaciones a escala de laboratorio, así
como a gran escala en destilación industrial.
ASPEN HYSYS dispone de un fraccionador de corrientes o Splitter cuya simulación
representa la separación de una corriente en dos corrientes (Figura 59) que requieren de la
especicación de las fracciones de recuperación de cada componente en una de ellas, ademas
de otros cuatro parámetros, presión, temperatura o las fracciones de vapor.
Siendo Fs los ujos de las corrientes, z , y e x las fracciones molares de los componentes
en cada una de las corrientes y Q el calor requerido Un balance de materia de componente
i se expresa mediante la ecuación:
Fzi = F1 Yi + F2 Xi (5)
Donde F1 representa la fase de Vapor y F2 representa la fase Liquida.

Para C componentes, i = 1, . . . , C y, por lo tanto, se plantean C ecuaciones de balance de
materia de componentes. Un balance de energía se expresa mediante la ecuación:
F hf + Q = F1 h1 + F2 h2 (6)
41
Figura 53: Simulación separación de corrientes
SIMULACIÓN DE UN FRACCIONADOR DE CORRIENTES (SPLITTER) 1.

Abra un nuevo caso, y dena el siguiente paquete uido:
Ecuación: Peng Robinson.
Componentes: Etano, Propano, i-butano, n-butano ,i-pentano, n-pentano y n-hexano.
Sistema de unidades: Field.
2. Instale una corriente con las siguientes especicaciones: Figura 56
Nombre: F1
Temperatura: 200F ◦
Presión: 500psia
Flujo Molar: 1000lbmol/h
Composición (Fracción Molar): Etano 0.2 Propano 0.6 i-butano 0.1 n-butano 0.1, Figura
55
Nombre: F2
Temperatura: 200F ◦
Presión: 500psia
Flujo Molar: 800lbmol/h
Composición (Fracción Molar): n-butano 0.8 i-pentano 0.1 n-pentano 0.05 n-hexano 0.05,
Figura 57
4. Instale una corriente de energía con las siguientes especicaciones: Figura 61
42
Nombre: Q − 100
Flujo Caloríco: 100Btu/hr
5. Instale un mezclador de corrientes (Mixer) y en la página Connections de la pestaña

Design de su ventana de propiedades introduzca los siguiente: Figura 59
Nombre: M EZCLADOR1
Entradas:F1 , F2
Salidas: F
Haga clic en la página Parameters y observe que HYSYS, por defecto, sugiere que
asigne a la corriente de salida la menor presión entre las de las corrientes de entrada.
Figura 60
6 Instale un Splitter con el nombre deSEP ARADOR1, congurar la entrada F , la energía

Q − 100 y crear las salidas SALIDAV AP OR y SALIDALIQU IDO. Figura 62
7 Haga clic en la pestaña Worksheet y observe las condiciones y las composiciones de las
corrientes productos del fraccionador. Figura 63
8 Validar la salida del sistema por medio de la herramienta show table. Figura 64
Figura 54: Separador de Corriente
43
Figura 55: Composición Corriente F1
Figura 56: Corriente F1
44
Figura 57: Composición Corriente F2
Figura 58: Corriente F2
45
Figura 59: Mezclador de corriente
Figura 60: Parameters Mezclador
46
Figura 61: Corriente de Energía
Figura 62: Separador de corriente
47
Figura 63: Worksheet Separador de corriente
Figura 64: Separador de corriente Tabla 1
4.4. INTERCAMBIADOR DE CALOR

Los intercambiadores de calor cumplen un papel importante en la ingeniería de procesos, ya
que permiten ajustar la condición termodinámica de las corrientes de entrada a una operación
o para su posterior almacenamiento. Con el n de realizar un diseño concienzudo de los equipos
necesarios para dicha operación, se deben tener bases sucientes acerca de los mecanismos de
transferencia de calor, e igualmente conocimiento sobre otros aspectos como estándares de
construcción, materiales y algunas reglas heurísticas que permiten seleccionar adecuadamente
parámetros para obtener rendimientos mucho mejores en esas operaciones.
48
En los simuladores existe una gran variedad de módulos de intercambio de calor; sin em-
bargo, para todos ellos se cuenta con las mismas ecuaciones básicas involucradas. No obstante,
existen variaciones en cuanto a resolución. ecuaciones, variables involucradas y simplicacio-
nes que se pueden realizar para estimar un equipo de transferencia de calor. Generalmente se
clasican los módulos de intercambiadores de calor en los simuladores de proceso de acuerdo
con el tipo de sustancias empleadas en el intercambiador y según los fenómenos que tengan
lugar en su interior (vaporización, condensación, solo intercambio de calor latente, etc.). Dicha

clasicación se puede resumir en las siguientes categorías:
Intercambiador de calor: En ambos lados una sola fase, y ambas corrientes son corrientes

de proceso.
Calentador: Solo una fase, una sola corriente de proceso, y por el otro lado una utilidad

caliente.

Enfriador: Una sola corriente de proceso; el enfriamiento se hace con agua o aire.

Condensador: Una corriente de vapor es condensada mediante el uso de aire o vapor.
Chiller: Similar al condensador, solo que en este la condensación tiene lugar a tempe-
raturas subatmosféricas, de manera que el servicio refrigerante es otro diferente al agua o al

aire.
Rehervidor: Es el intercambiador usado en los fondos de una columna de destilación;
puede usar un servicio caliente u otra corriente de proceso.
En Hysys un intercambiador de calor es un equipo que nos permite transferir calor de un
uido a otro, la transferencia se da en una sola dirección, del uido de mayor temperatura
hacia el uido de menor temperatura. Es un dispositivo diseñado para transferir calor entre
dos medios, que estén separados por una barrera o que se encuentren en contacto. Son parte
esencial de los dispositivos de refrigeración, acondicionamiento de aire, producción de energía
y procesamiento químico.
Un intercambiador típico es el radiador en el motor de un automóvil, en el que el uido
refrigerante, calentado por la acción del motor, se refrigera por la corriente de aire que uye
sobre él y, a su vez, reduce la temperatura del motor volviendo a circular en el interior del
mismo.
ESTADO ESTACIONARIO La diferencia principal entre un enfriador y un calentador

es el signo convención. Se especica el ujo de la energía absoluta de la utilidad corriente, y
luego se aplica el valor de la siguiente manera:
Para un refrigerador, la entalpía o calor de ujo del refrigerador de la energía corriente se
resta de la de la corriente de entrada:
F lujodecalorIngreso − DutyCooler = F lujodecalorSalida (7)
Para un calentador, se añade el ujo de calor de la corriente de energía:
F lujodecalorIngreso + DutyHeater = F lujodecalorSalida (8)
4.5. REFRIGERADOR (COOLER)

Es un intercambiador de calor en el que la corriente de entrada es enfriada a las condiciones
de salida requeridas. Figura 65 En este caso, la corriente de energía absorbe la diferencia de
49
entalpía entre las dos corrientes. Esta operación es útil cuando solo se está interesado en saber
cuanta energía se requiere para enfriar una corriente de proceso pero no las condiciones de la
corriente de enfriamiento. A continuación vamos a simular un refrigerador:
Figura 65: Refrigerador (Cooler)
1. Abra un nuevo caso, y dena el siguiente paquete uido:
Componentes: Water.
Sistema de unidades: SI.
2. Instale una corriente con las siguientes especicaciones:
Nombre: W ater
Presión: 100KP a
Flujo Molar: 100Kgmole/h
Composición (Fracción Molar): 1
3. Instale una corriente con las siguientes especicaciones:
Nombre: AguaLiquida
Vapour: 0,0
3. Instale una cooler con las siguientes especicaciones:
Entrada: W ater
Salida: AguaLiquida
Entrada Energía: Q1
50
Podemos validar que solo con estos datos la simulación se ajusta y nos indica la cantidad de
calor que necesitara la corriente de energía. También procedemos a validar la información por
medio de las tablas. Figura 66
Figura 66: Show Tables/ Cooler
Ahora, vamos a explorar otro tipo de información dirigiéndonos a la pestaña Performance

del objeto Cooler y eligiendo la opción Plots (Figura 67) y Tables (Figura 68), de forma
que podamos obtener datos en texto y grácos del proceso que realiza el cooler al enfriar la
corriente de entrada.
Figura 67: Grácas Cooler
51
Figura 68: Tabla Temperatura VS Presión
4.6. CALENTADOR (HEATER)

Es un intercambiador de calor en el que la corriente de entrada es calentada a las condiciones
de salida requeridas. Figura 69 En este caso, la corriente de energía genera la diferencia de
entalpía entre las dos corrientes. Esta operación es útil cuando solo se está interesado en saber
cuanta energía se requiere para calentar una corriente de proceso pero no en las condiciones
de la corriente de calentamiento. A continuación vamos a simular un calentador:
Figura 69: Calentador HEATER
Componentes: Water.
Sistema de unidades: SI.
Nombre: EntradaAgua Liquida
52
Presión: 100KP a
Nombre: SalidaV apor
3. Instale una cooler con las siguientes especicaciones:
Entrada: EntradaAgua Liquida
Salida: SalidaV apor
Entrada Energía: Q1
Podemos validar que solo con estos datos la simulación se ajusta y nos indica la cantidad de
calor que necesitara la corriente de energía, es importante resaltar que el software automática-
mente con los datos de la composición y la temperatura asigna un valor en la casilla vapour/
Phase Fraction ademas de adjuntar información que indica el estado (liquido ó gaseoso) .
También procedemos a validar la información por medio de las tablas. Figura 72
Figura 70: Agua Liquida
53
Figura 71: Salida Vapor
Figura 72: Show Tables Heater
4.7. INTERCAMBIADOR DE CORAZA Y TUBOS (HEAT EXCHAN-

GER)
Los intercambiadores del tipo de coraza y tubo constituyen la parte más importante de
los equipos de transferencia de calor sin combustión en las plantas de procesos químicos, es
el más utilizado en la industria.Figura 74. Está formado por una coraza y por multitud de
tubos. La parte del aparato comprendida entre las placas circulares y el extremo de la carcasa
se denominan cabezote y es el espacio por donde un uido entra y se distribuye por el interior
de los tubos y luego se recoge para salir del aparato. En los cabezotes se conectan las tuberías
de entrada y salida del uido que circula por el interior de los tubos, en tanto que sobre el
54
cuerpo de la carcasa van las tuberías para el uido que circula por el exterior de los tubos.
Ellos constan de un gran número de tubos de diámetro relativamente pequeño, ensamblados
en sus extremos a placas circulares y rodeado todo el conjunto, por un tubo de gran diámetro
llamado carcasa o coraza. La Figura 73 muestra un esquema de un Intercambiador sencillo,
en el que se aprecia la disposición de los tubos de pequeño diámetro en el conjunto, los cuales
se ajustan en sus extremos, a las placas circulares o tubulares de soporte por expansión con
la ayuda de un mandril cónico.
A - DEFLECTORES O BAFLES B - TUBOS C - VARILLA GUIA D - SOPORTE CIRCU-

LAR E - ESPACIADOR DE TUBOS F CARCAZA H - CABEZOTE I CABEZAL
Figura 73: Intercambiador de calor coraza y tubos
SIMULACIÓN INTERCAMBIADOR DE CORAZA Y TUBOS Para realizar esta

simulación vamos a dar solución al siguiente problema planteado, con el que se pretende que
el lector construya una simulación sencilla y dena a partir del enunciado los parámetros de
ingreso al sistema congurando de forma correcta las corrientes de materia y energía.
Figura 74: Intercambiador de Calor Coraza y Tubos
º º
º º
Ejercicio: Se desea enfriar 50.000 kg/h de Metanol desde 90 C hasta 40 C. Para tal efecto
se debe usar agua de enfriamiento disponible a 25 C y puede calentarse hasta 40 C. La presión
de entrada del metanol es 5 atm y se permite una caída de presión de hasta 0.5 atm. La presión
de entrada del agua es 6 atm y se permite una caída de presión de hasta 0.6 atm.
55
1. Crear cuatro corrientes de materia e introducir un intercambiador de calor de coraza y
tubos (Heat Exchanger) tal como aparece en la gura 75
Figura 75: PFD Corrientes de Materia y Intercambiador
2. Asociar las entradas y salidas correspondientes. Observe que en este equipo se puede
seleccionar un paquete de uidos para el uido de intercambio y el de enfriamiento. Figura 76
Figura 76: Intercambiador de Calor Connections
3.Se considera que el Metanol va por el lado del casco y el agua de enfriamiento por el lado
de los tubos. Por tanto procedemos a congurar las corrientes de entrada Figura 77 , Figura
79 y salida Figura 78 , Figura 80 :
56
Figura 77: Corriente de Entrada a la Coraza
Figura 78: Corriente Salida a la Coraza
57
Figura 79: Corriente Entrada a los Tubos
Figura 80: Corriente Salida a los Tubos
4.Podemos notar que al especicar la ultima corriente se especica también el intercam-

biador (Figura 81) y a partir de este momento podemos validar el resultado de los cálculos.
Figura 82, Figura 83
58
Figura 82: Gráca Presión VS Temperatura Heat Exchanger
Figura 83: Show Tables Heat Exchanger
4.8. BOMBAS Y TUBERÍAS.

4.8.1. BOMBAS
Una bomba hidráulica es una máquina generadora que transforma la energía (generalmente
energía mecánica) con la que es accionada en energía del uido incompresible que mueve. Al
incrementar la energía del uido, se aumenta su presión, su velocidad o su altura, todas ellas
59
relacionadas según el principio de Bernoulli. En general, una bomba se utiliza para incrementar
la presión de un líquido añadiendo energía al sistema hidráulico, para mover el uido de
una zona de menor presión o altitud a otra de mayor presión o altitud. Dependiendo de la
información suministrada la bomba calcula la presión desconocida, temperatura o eciencia
de la bomba.
Los cálculos se basan en la ecuación de la bomba estándar de potencia, que utiliza el
aumento de la presión, el caudal del líquido y la densidad.
(Pout − Pin)∗velocidad−f lujo

P otencia.Requeridaideal = (9)
densidad.liquido
Donde:
Pout : Presión de salida de la bomba.
Pin : Presión de entrada a la bomba.
La ecuación anterior dene la potencia ideal necesaria para elevar la presión del líquido, el
requisito de potencia real de la bomba se dene en términos de la eciencia de la bomba.
P otencia.Requeridaideal
Ef iciencia( %) = ∗ 100 % (10)
P otencia.Requeridareal
Cuando la eciencia es inferior a 100 %, el exceso de energía entra en elevar la temperatura
de la corriente de salida.
Finalmente la potencia real es igual a la diferencia en el ujo de calor entre la salida y la
entrada de corrientes
P otencia.Requeridareal = (F lujo.de.calorsalida − F lujo.de.caloringreso ) (11)
Si el alimento está completamente denido, solo dos de las siguientes variables tienen que
ser especicado para la bomba para calcular todas las incógnitas
Presión o caída de presión de salida.
Eciencia.
Energía de la bomba.
La potencia ideal requerido, W, para aumentar la presión de un uido incompresible es:
(P2 − P1 ) ∗ F ∗ (M W )
w= (12)
ρ
Donde:
P1 : presión de ingreso.
P2 : presión de salida.
ρ: densidad de la corriente.
F : Flujo molar.
M W : Peso molecular del uido.
60
4.8.2. TUBERÍAS
Una tubería es un conducto que cumple la función de transportar agua u otros uidos.
Se suele elaborar con materiales muy diversos. Cuando el líquido transportado es petróleo,
se utiliza el término oleoducto. Cuando el uido transportado es gas, se utiliza el término
gasoducto. También es posible transportar mediante tuberías materiales que, si bien no son
un uido, se adecuan a este sistema: hormigón, cemento, cereales, documentos encapsulados,
etcétera. Las tuberías se fabrican en diversos materiales en función de consideraciones técnicas
y económicas. Suele usarse el poliéster reforzado con bra de vidrio (PRFV), hierro fundido,
acero, latón, cobre, plomo, hormigón, polipropileno, PVC, y termoplástico polietileno de alta
densidad (PEAD), etcétera.
SIMULACIÓN DE BOMBAS Y TUBERÍAS Para realizar esta simulación vamos a

dar solución al siguiente problema planteado, con el que se pretende que el lector aplique los
conceptos adquiridos y a partir del enunciado construya una simulación. Figura 84
°
Ejercicio: De un tanque cerrado provisto de un respiradero a la atmósfera se desea bombear
agua a 20 C, hacia una torre de absorción. El nivel de líquido en el tanque se encuentra a 7m
del eje de la bomba, el caudal es de 20m3 /h . La conexión de entrada del agua en el tope
de la torre se halla a 2 m sobre el nivel del eje de la bomba. La línea de succión consiste de
tubería de acero estándar de 2"(5,08cm) de diámetro nominal, No. de cédula 40 S y 40,0 m de
longitud, posee 4 codos es estándar y una válvula de compuerta ("gate") abierta. La línea de
descarga también es de acero estándar de 2"(5,08cm) de diámetro nominal, No. de cédula 40
y 60,0 m de longitud, tiene 2 codos estándar, 2 T usadas como codo y una válvula de control.
Figura 84: Bomba y tuberías.
1.Denir el paquete de uidos e ingresar la sustancia agua. Figura 85 Proceder a denirla

según el enunciado.
61
Figura 85: Corriente de Materia Agua
2. Insertamos un segmento de tubería para la succión y realizamos las siguientes conexiones:

Figura 86
Figura 86: Conguración Tubería
3. Denimos dimensiones de la tubería, columna estática y accesorios: Primero aparece las

características que debemos denir en este segmento Clic en el botón Append Segment. Figura
87
62
Figura 87: Tubería Rating-Sizing
4. Aparece la información básica para especicar el primer segmento de tubería. El primer

segmento que adicionaremos corresponde a tubería recta: Pipe, Por lo que hacemos clic en
View Segment. Figura 88
Figura 88: Rating- View Segment
5.Se muestra la ventana Pipe Info Figura 89 . Denimos Schedule 40, Diámetro Nominal
50.80 mm y Cast Iron. Clic en Specify
63
Figura 89: Pipe Info
6.Completamos dando la Longitud y Elevación, con lo cual está denida la tubería recta.
Figura 90
Figura 90: Especicaciones Tubería
7.Ahora denimos los accesorios: 4 codos estándar y una válvula de compuerta ("gate")
abierta. Figura 91
64
Figura 91: Accesorios para la tubería.
8.Denimos la transferencia de calor con los alrededores : Figura 92
Figura 92: Heat Transfer
°
9.Pasamos al Worksheet para denir Fracción de Vapor 0 y Temperatura 20 C, Figura 93
65
Figura 93: Worksheet PIPE
10. A continuación queda denida la tubería y el PFD aparece ahora como: Figura 94
Figura 94: PFD Tubería
11.El siguiente paso en la simulación es adicionar la bomba (Figura 95) y la tubería y

accesorios que corresponden al lado de la descarga Figura 96. Conecte las siguientes corrientes
a una bomba Figura 95
66
Figura 95: Pump
Figura 96: PFD Tuberías y Bomba
12. Ahora especicamos la tubería y accesorios del lado de la descarga como lo hicimos
antes. Figura 97
67
Figura 97: Tubería 2
13. Ahora especicamos la tubería y accesorios del lado de la descarga, dos codos estándar,
dos T usadas como codo y una válvula de control. Figura 98
68
Figura 98: Accesorios tubería de descarga
14.Procedemos a validar la simulación por medio del Worksheet (Figura 99) y la herra-
mienta show table (Figura 100).
Figura 99: Worksheet
69
Figura 100: Show table Pumps and Pipe
4.9. COMPRESORES Y EXPANSORES

Los compresores son equipos utilizados para incrementar la presión de una corriente de gas
Figura 101, normalmente un gran ujo con un cambio bajo de presión. Según la información
ingresada en el simulador, un módulo de compresor puede calcular las propiedades de una
corriente o la eciencia del compresor. Estas operaciones son también utilizadas a manera de
bombas, para situaciones en las que las condiciones son cercanas a las del punto crítico en
donde el uido incompresible se torna compresible. Esto debido a que el algoritmo de cálculo
en estos módulos toma en cuenta la compresibilidad del líquido y permite hacer un cálculo
más riguroso. Por otra parte, están los modelos correspondientes para los expansores. Estos
funcionan de manera contraria a los compresores, puesto que toman una corriente de gas a
alta presión y obtienen una corriente de gas de baja presión y alta velocidad. El proceso
de expansión involucra un cambio de la energía interna del gas a energía cinética, energía
que puede ser convertida en trabajo. Se han desarrollado varios métodos para calcular estas
unidades, según la información disponible para el cálculo, como por ejemplo las condiciones de
las corrientes y la posibilidad de disponer de una curva característica. Usualmente la solución
de estas unidades viene dada en función del ujo, el cambio de presión, la energía aplicada y
la eciencia.
Ambas unidades son gobernadas por los mismos principios termodinámicos; lo único que
cambia es el sentido del ujo de la corriente de energía; mientras la compresión requiere energía,
la expansión libera energía.
Para un compresor, la eciencia isoentropica se dene como la razón entre la energía
requerida para realizar el proceso de manera isoentrópica (ideal) y la energía usada.
70
Energı́arequeridaIsoentrópica
Ef iciencia % = ∗ 100 % (13)
Energı́arequeridaReal
En el caso del expansor, la eciencia es la razón entre la energía producida realmente y la
energía que se liberaría en caso de que el proceso fuese isoentrópico.
Energı́aLiberadaReal
Ef iciencia % = ∗ 100 % (14)
Energı́ausadaIsoentrópica
Cuando es un cálculo adiabático, los simuladores utilizan rigurosamente la línea isoentró-
pica desde la entrada hasta la presión de salida, en donde se obtiene un valor de entalpía. Con
dicho valor, y la eciencia conocida, el simulador calcula el valor correspondiente a la entalpía
de salida.
Para un compresor o expansor adiabático, HYSYS calcula la compresión (o expansión)
rigurosamente, siguiendo la línea isoentrópica desde la presión de entrada hasta la de salida.
Usando la entalpía en este punto, así como la ecacia especicada, determina entonces la
entalpía a la salida. A partir de este valor y la presión de salida se determina la temperatura
a la salida.
Para un compresor o expansor politrópico, el camino del uido no es ni adiabático ni
isotérmico. Cuando la ecacia es del 100 %, es el único caso en que el proceso es reversible.
Para procesos irreversibles, la ecacia politrópica es menor del 100 %. Dependiendo de si
el proceso es una expansión o compresión, el trabajo determinado por el proceso reversible
mecánicamente se multiplica o divide por la ecacia real para dar el trabajo real. Las formas
de las ecuaciones para las ecacias politrópicas son iguales a las anteriormente expuestas.
Todas las entropías y entalpías se determinan de forma rigurosa empleando el paquete de
propiedades especicado. En general, el trabajo para un proceso reversible mecánicamente se
puede determinar a partir de la expresión:
ˆ
W = P dV (15)
La potencia real requerida es la diferencia entre las entalpías a la entrada y a la salida.
Figura 101: Compressor
71
SIMULACIÓN COMPRESORES Ejercicio:
Componentes: N2, CO2, Metano, Etano
Nombre: 1
Presión: 1atm
Flujo Molar: 100Kmol/h
Composición (Fracción Molar): N2 0,05, CO2 0,04, Metano 0,61, Etano 0,3
Figura 102: Corriente Compressor
3.Especique las siguientes conexiones a un compresor. Figura 103
72
Figura 103: Compressor Connections
4.En la pestaña parámetros en el grupo Eciency Figura 104 se especica la eciencia adia-
bática o politrópica del compresor. Una vez Hysys obtiene la solución calcula la otra eciencia
a partir de la energía y las condiciones de la corriente. Hysys tiene la opción de seleccionar
dos modelos de compresores: Centrífugos y reciprocantes. En este caso seleccionaremos un
compresor centrífugo.
Figura 104: Compressor Parameters
Seleccione:
Single Curve: para modelar el compresor con una curva de cabea vs ujo y eciencia vs
curvas de ujo .
Multiple MW Curves : para modelar el compresor teniendo datos de curvas que describan
el desempeño del compresor como una función del ujo de gas.
Multiple IGV Curves: si se tienen las curvas que describen el desempeño del compresor
como una función de inlet guide vane (IGV) position.
73
5. Para cerrar los grados de libertad es necesario luego especicar la presión de la corriente
de salida o el ujo de energía (Qcompresor). En este caso se especicará 4 atm. Figura 105
Figura 105: Worksheet Compressor
Figura 106: Compressor Parameters 1
6. Podemos validar que solo con estos datos la simulación se ajusta y nos indica la cantidad
de calor que necesitara la corriente de energía. También procedemos a validar la información
por medio de las tablas. Figura 107
74
Figura 107: Show Table Compressor
4.10. EXPANSORES
La operación de expansión es empleada para disminuir la presión de una corriente gaseosa a
alta presión para obtener una salida a baja presión y alta velocidad Figura 108. En un proceso
de expansión la energía interna del gas se transforma en energía cinética y luego en trabajo.
Esta operación en Hysys calcula las propiedades de la corriente o la eciencia de expansión
según las especicaciones.
75
Figura 108: Expander
SIMULACIÓN EXPANSORES Ejercicio:

Componentes: N2, CO2, Metano, Etano
Nombre: 1
Presión: 6atm
Flujo Molar: 100Kmol/h
Composición (Fracción Molar): N2 0,05, CO2 0,04, Metano 0,61, Etano 0,3
Figura 109: Corriente Expander
76
3. En la pestaña parámetros en el grupo Eciency Figura 110 se especica la ecien-
cia adiabática o politrópica del expansor. Una vez Hysys obtiene la solución calcula la otra
eciencia a partir de la energía y las condiciones de la corriente.
Figura 110: Expander Parameters
4.Para cerrar los grados de libertad es necesario luego especicar la presión de la corriente
de salida o el ujo de energía (QExpansor) Figura 111. En este caso se especicará un ujo
de energía de 2e5KJ/h
Figura 111: QExpansor
5. Procedemos a validar la información por medio de las tablas. Figura 112
77
Figura 112: Show Table Expander
4.11. VÁLVULAS
Hysys desarrolla balances de materia y energía en la corriente de entrada y salida de una
válvula. Esta operación se emplea especialmente en simulación dinámica.
La caída total en una válvula es la caída de presión total entre la presión de la corriente
de entrada y la de salida.
La operación válvula realiza un balance de materia y energía a dos corrientes. Se necesita

indicar las corrientes de entrada y salida, y se puede especicar la caída de presión a
través de la válvula. HYSYS efectúa un ash basado en la igualdad de materia y energía
entre las dos corrientes. Por ejemplo si sólo se especica la presión de la corriente de
salida, se calcula la temperatura a la salida mediante un ash isoentálpico (dado que la
entalpía de entrada es conocida). La operación válvula calculará solo una incógnita de
entre las dos corrientes, que puede ser: temperatura a la entrada, presión a la entrada,
temperatura a la salida, presión a la salida.
SIMULACIÓN VÁLVULAS
78
Figura 113: Compresor y Válvulas
Ejercicio:
1. Conecte la corriente de salida del compresor Figura 113 (Ver Compresores Sección 4.9)
a la válvula como la corriente de entrada. Figura 114
Figura 114: Valve
2. Para cerrar los grados de libertad se debe especicar la presión de la corriente de salida
o la caída de presión. Especique una caída de presión de 1 atm. Figura 115
79
Figura 115: Delta P Valve
3. Procedemos a validar la información por medio de las tablas (Figura 117) y el worksheet
(Figura 116).
Figura 116: Worksheet Valve
80
4.12. TANQUES
Los tanques juegan un papel importante en casi todos los sistemas de proceso. La apropiada
selección de las opciones de conguración del tanque (Figura 118), agitación, intercambio de
calor y control tiene una contribución signicativa a la calidad nal de su producto.
81
Figura 118: Diseño de tanques
TANQUE/SEPARADOR/SEPARADOR DE 3 FASES
Separador: dispone múltiples entradas, y una corriente de producto de salida vapor y

otra líquida. El separador divide el contenido en la unidad en sus fases líquida y vapor
en equilibrio. Figura 119
Separador de 3 fases: dispone de múltiples entradas y tres salidas, una vapor y dos
líquidas. La operación divide el contenido de la operación es sus fases constituyentes
vapor, líquida ligera y líquida pesada. Figura 119
Tanque: dispone de múltiples entradas y una sola fase líquida de salida. Se utiliza para
simular tanques de almacenamiento. Figura 119
82
Figura 119: TANQUE/SEPARADOR/SEPARADOR DE 3 FASES
Para determinar las condiciones y fases producto se realiza un ash P-H. La presión es la
menor presión de alimentación menos la caída de presión a través del tanque. La entalpía es
la entalpía combinada de las alimentaciones más o menos el intercambio de energía (duty):
Hf eed ± Duty = Hvapor + Hpesada + Hligera (16)
El separador y el separador de 3 fases proporcionan un alto grado de exibilidad en cuanto

a la forma de resolver la operación. Además, de la aplicación estándar (alimentación a separar
completamente denida, a la presión y entalpía del tanque), el separador puede también usar
una composición conocida de producto para determinar la composición de la otra corriente
producto, y por un balance la composición de la alimentación. Para usar el separador para

calcular hacia atrás se debe conocer:

La composición de un producto.

La temperatura o presión de una corriente producto.
Dos (para el separador) o 3 (para el separador de 3 fases) ujos.
83
Figura 120: Tanque
SIMULACIÓN CON UN TANQUE
Primero seleccionamos de la lista de iconos el tanque como se muestra en la Figura 121

del documento.
Luego colocamos las corrientes que van a ingresar al tanque estas corrientes deben estar
previamente conguradas con las condiciones deseadas para cada uido.
Figura 121: Conguración entradas al tanque
Luego de dar clic sobre el tanque procedemos a congurar las corrientes de entrada y
salida de nuestro tanque, así como las especicaciones del proceso. Figura 122
84
Figura 122: Corrientes de entrada al tanque
Al terminar de especicar la entrada y salida al tanque tendremos en la pestaña Design

lo siguiente Figura 123
85
Figura 123: Desing Tank
En la siguiente gura (Figura 124) podemos apreciar que ya el tanque nos da resulta-
dos de composición de cada una de las corrientes, lo que se da por las especicaciones
insertadas. esto se puede variar cambiando las condiciones de las corrientes de entrada.
86
Figura 124: Simulación Tanque
4.13. REACTOR
Los reactores químicos son el centro de toda la industria de procesos químicos, ya que
permiten la transformación de las materias primas en productos de mayor valor agregado.
Estos equipos determinan todo el proceso porque todos los procesos de adecuación de materias
primas dependen de las condiciones de reacción y, por otra parte, los euentes del reactor
determinan la estrategia y la dicultad de la separación para obtener los productos deseados
con la pureza adecuada.
Son equipos en cuyo interior tiene lugar una reacción de cualquier naturaleza y a su vez
puede ser aprovechada la energía producida por la misma, para producir cualquier tipo de
trabajo. En la industria, este equipo está diseñado para maximizar la conversión y selectividad
de la misma con el menor coste posible. Si la reacción química es catalizada por una enzima
puricada o por el organismo que la contiene, hablamos de biorreactores.
Entre la múltiple variedad de reactores podemos encontrar:
1. Según el modo de Operación
Reactores Discontinuos: Son aquellos que trabajan por cargas, es decir se introduce una
alimentación, y se espera un tiempo dado, que viene determinado por la cinética de la
87
reacción, tras el cual se saca el producto y se procede a la nueva carga.
Reactores Continuos: Son aquellos que trabajan en estado estacionario, es decir, aquellos
en que la alimentación fresca está ingresando constantemente a dicho reactor.
2. Según el tipo de ujo interno:
Reactores ideal: suelen ser descritos con ecuaciones ideales sencillas y no consideran
efectos físicos más complejos o perturbaciones pequeñas.
Reactores no ideales: consideran el patrón de ujo, la existencia de zonas muertas dentro

del reactor donde el material no circula, además consideran una dinámica de uidos más
compleja, suelen describirse conociendo la cinética de las reacciones, la RTD (distribución
de edad del uido) del ujo, el tipo de mezclado pudiendo ser este tardío o inmediato, y
conociendo si el tipo de uido es micro o macro uido.
3. Según las fases que albergan:
Reactores homogéneos: tienen una única fase, líquida o gas.
Reactores heterogéneos: tienen varias fases, gas-sólido, líquido-sólido, gas-líquido, gas-

líquido-sólido.
Reacción química Una reacción química es un proceso por el cual una o más sustan-
cias, llamadas reactivos, se transforman en otra u otras sustancias con propiedades diferentes,
llamadas productos. En una reacción química los enlaces entre los átomos que forman los reac-
tivos se rompen. Entonces, los átomos se reorganizan de otro modo, formando nuevos enlaces
y dando lugar a una o más sustancias diferentes a las iniciales. La forma general de representar
una ecuación química se muestra a continuación:
aA + bB → cC + dD (17)
donde las sustancias que están a la izquierda de la echa son reactivos y los que se encuen-
tran a la derecha son los productos.
Reactor de tanque agitado (CSTR) El reactor de tanque agitado o CSTR es uno

de los reactores más sencillos para modelar y para diseñar. Pertenece a la categoría de los
reactores cinéticos, es decir, que se requiere conocer los datos cinéticos del sistema para poder
diseñar el reactor. Consta de un tanque con un agitador instalado generalmente en la parte
superior diseñado especialmente para las propiedades físicas de la mezcla (viscosidad, densidad,
compatibilidad de los reactivos, etc.). En algunas ocasiones se puede instalar un soporte interno
para las reacciones que requieran un catalizador sólido. Este reactor se emplea generalmente en
reacciones en fase líquida, y debe garantizar una mezcla adecuada de los componentes para que
la reacción no se vea limitada ni por efectos de la transferencia de masa ni de la transferencia
de calor. La ecuación de diseño para este reactor se muestra a continuación:
FA0 − FA xFA0
V = = (18)
−rA −rA
88
Con esta ecuación es posible dimensionar un reactor para que alcance cierta conversión
conociendo la información cinética, o bien, teniendo un reactor de dimensiones conocidas,
calcular la conversión que se alcanzaría al utilizarlo para la producción de cierta sustancia
bajo unas condiciones dadas.
Reactor tubular (PFR o PBR) Los reactores tubulares o PFR constan de un tubo
cilíndrico, en algunas ocasiones banco de tubos, y se emplea para llevar a cabo reacciones en
fase gaseosa.
En este tipo de reactor las sustancias van reaccionando a lo largo de sus paso por el
reactor; de tal forma que la concentración varia a lo largo de la longitud del reactor y, por
consiguiente, la velocidad de reacción (salvo que sea de orden cero). En algunas ocasiones se
puede calentar o enfriar el contenido del reactor con un tubo externo, esto para los casos de
reacciones muy exotermicas o muy endotermicas. Para dichos casos la transferencia de calor
se calcula de manera análoga a un intercambiador de tubos y coraza. La ecuación de diseño
para este reactor es la siguiente:
dFA
= rA (19)
dV
Para el caso de un reactor PBR, se tiene un soporte interno que contiene el catalizador.
La velocidad de reacción cambia a lo largo de la longitud del reactor. El balance de materia
se lleva a cabo alrededor del soporte, por lo que la ecuación de diseño queda referida al peso
de reactor que contenga dicho reactor.
La ecuación de diseño para este reactor se muestra a continuación:
dFA
= rA (20)
dW
donde W representa el peso de catalizador y rA la velocidad de reacción referida al peso
de catalizador.
Reactor por lotes (BATCH) Los reactores por lotes son muy usados en las industrias
pequeñas debido a su versatílidad y a sus características de operación. Constan de un tanque
agitado donde se alimentan cantidades preestablecidas de reactívos y se programa la operación
como función del tiempo de reacción Una vez cumplido dicho tiempo, el reactor se apaga, se
descarga, se limpia y se habilita para otro ciclo de operación. Esta característica lo hace
importante para producciones pequeñas y de productos variados.
La ecuación de diseño para este reactor se muestra a continuación:
dnA
= rA V (21)
dt
El balance de materia correspondiente se lleva a cabo como función del tiempo debido a
que se puede considerar un tanque de mezcla perfecta y, por tanto, la concentración no cambia
con la posición.
Módulos disponibles en Aspen HYSYS Para el caso de Aspen HYSYS, se tienen

dos módulos basados en el balance: Yield Swift Reactor y Conversion Reactor. Se tienen
89
dos módulos basados en el equilibrio: Equilibrium Reactor y Gibbs Reactor. Y se tienen dos
módulos basados en la cinética: Plug ow Reactor y CSTR. Figura 125
Figura 125: Resumen de módulos disponibles en Aspen HYSYS ® para reactores químicos.
SIMULACIÓN REACTOR Vamos a simular un problema de conversión Figura 126. El

ácido clorhídrico, HCl, reacciona con el oxígeno a temperaturas altas para formar cloro, Cl2,
y agua. 4 HCl + O2 2 Cl2 + 2 H2O
Procedemos a agregar el listado de componentes H2O, HCI, CI2, O2 y un paquete uido
según se requiera para la reacción, en este caso usaremos PRSV
90
Figura 126: Reactor
Posteriormente añadimos el tipo de reacción que vamos a realizar, en este caso es conversión
de los reactivos. Dirigirse a la carpeta Reaction del panel de navegación y elegir el botón Add
Reaction. Figura 127
Figura 127: Tipo de reacción
Colocamos la información necesaria para la o las reacciones que puedan suceder (clic sobre
la reacción Rxn-1). Para nuestro caso solo será una, por lo que en el siguiente gráco se observa
los coecientes a ingresar.Figura 128
91
Figura 128: Conversion Reaction
Luego añadimos el set de reacción para el momento que se requiera añadirlo a un equipo
en la simulación, en nuestro caso será en el reactor. También es necesario especicar el paquete
de uidos(Add to FP). Figura 129
Figura 129: Set Reaction
Nos dirigimos al entorno de simulación. Aquí colocamos los equipos y las condiciones
necesarias. Figura 130
92
Figura 130: Diseño Reactor
Debemos elegir el reactor y congurarlo como se indica en la gura (Figura 131), pestañas
Desing y Reactions.
Figura 131: Conguración reactor
En el reactor se puede observar los datos y resultados obtenidos en el, para poder analizar
nuestros productos. Figura 132
93
Figura 132: Worksheet Reactor
Ahora podemos terminar la simulación congurando el separador y obtendremos los si-

guientes datos. Figura 133
4.14. COLUMNAS DE DESTILACIÓN

Una columna de destilación es una estructura cerrada en la cual se realiza la separación fí-
sica de un uido en dos o más fracciones Figura 134. Esta separación se logra sometiendo
el uido a condiciones de presión y temperatura apropiadas a lo largo de la colum-
na, de esta forma se puede lograr que las fracciones que se buscan separar se encuentren
94
en dos estados diferentes. La fracción más pesada (en estado líquido) baja por gravedad,
mientras que la más liviana (en estado gaseoso) sube y se condensa en las partes superiores.
El aparato utilizado en la actualidad en la destilación continua está constituido por tres equi-
pos integrados: un generador de vapor, rehervidor o calderín, un elemento que pone en
contacto vapor y líquido, columna de platos o empacada, y un condensador, que es un cam-
biador de calor enfriado por agua o por un refrigerante. La recticación o destilación continua
con etapas y con reujo puede considerarse, de forma simplicada, como un proceso en el
cual se lleva a cabo una serie de evaporaciones y condensaciones. Estos fenómenos se lle-
van a cabo en los platos de la columna de destilación. Para ello, el líquido de cada etapa uye
por gravedad a la etapa inferior y el vapor de cada etapa lo hace hacia arriba, a la etapa
superior. El principio de funcionamiento de la columna es poner en contacto un vapor con
un líquido más rico en el componente más volátil que el correspondiente al equilibrio.
Al mezclarse íntimamente, el vapor tenderá a ponerse en equilibrio con el líquido, conden-
sándose parte del componente menos volátil y evaporándose el más volátil. Mediante la
repetición de esos contactos a contracorriente, el vapor se irá enriqueciendo y el líquido
empobreciendo (en el componente más volátil) hasta alcanzar las composiciones del destilado
y del residuo respectivamente. Como el proceso consiste en poner en contacto vapor con líquido
y a la columna no le entra más que la alimentación, el vapor se genera evaporando par-
te del residuo o fondos, y el líquido retornando a la columna parte del destilado, que son
las mezclas más pobres y más ricas, respectivamente, en el componente más volátil. La
energía para que la torre funcione así, es proporcionada por el calor que se introduce en el
rehervidor, el cual causa la evaporación de parte del líquido que llega a éste. La corriente de
vapor, conforme asciende por la torre, se enriquece en el componente más volátil. Esta
corriente se condensa en el condensador y una parte de ese líquido se regresa reuja
hacia la columna y otra parte se extrae del domo como destilado o producto. La corriente
del líquido que se reuja desciende por gravedad y se va enriqueciendo con el componente
más pesado. Este proceso de enriquecimiento y empobrecimiento en determinados componen-
tes se lleva a cabo en etapas sucesivas de la torre.
95
Figura 134: Columna de Destilación
SIMULACIÓN COLUMNAS DE DESTILACIÓN Se desea diseñar una columna de

recticación continua para separar 10000 kg/h de una mezcla que contiene 40 % de benceno y
60 % de tolueno, con el n de obtener un producto con un 98 % de pureza adoptando platos
perforados. Se pretende que opere a una presión de 1 atmósfera. Se utilizará un condensador
total, con una relación de reujo de 2.252 moles por mol de producto.
1) Crear una simulación con lo siguiente:
Componentes: Benceno, Tolueno y Agua.
Paquete de propiedades: Antoine
Sistema de Unidades: SI.
2) Crear una corriente de material con la siguiente información:
Nombre = Alimentación
Composiciones: Benceno = 0.40; Tolueno=0.60 (Fracciones másicas)
Presión = 1 atm
Temperatura: 25C
◦
Flujo Másico: 10000 Kg/h
3) Antes de insertar la operación Destillation Column en el diagrama de ujos del proceso,

se deben conocer ciertos parámetros de la misma. Para ello se utiliza la operación Short Cut
Destillation como herramienta auxiliar. Por tal razón, a continuación vamos a insertar una
nueva corriente denida a partir de la creada en el paso 2, para que sea exactamente igual.
Por tanto agregamos una corriente de material en el PFD, damos clic sobre esta y elegimos la
96
opción Dene from Other Stream , el cual despliega una nueva ventana en donde se selecciona
la corriente creada anteriormente del listado de todas las disponibles. Luego de este paso la
nueva corriente queda totalmente denida. Actualizar el nombre por Alimentación1. Figura
135
Figura 135: Corriente de Alimentación1
4) Seguidamente se inserta la operación Short Cut Destillation Figura 136 . Al hacer

doble clic sobre esta operación se despliega una ventana en la cual hay que denir todas las
corrientes que intervendrán. Estas corrientes no forman parte del proceso en si, sino que son
auxiliares para lograr el diseño de la torre. La siguiente gura (Figura 137) se puede tomar de
guía para completar este paso.
Figura 136: Short Cut Destillation
97
Figura 137: Connections Short Cut Destillation
5) En la pantalla Parameters se debe colocar la composición del componente clave liviano en

los fondos y la del componente clave pesado en el destilado, siempre en base molar. Se supone
que la presión del condensador y del rehervidor es 1 atm, y se coloca el dato de relación de
reujo externo igual a 2,252. Figura 138
Figura 138: Parameters Short Cut Destillation
6) En la pestaña Performance podemos observar los datos que necesitaremos para correr el
método preciso. Anotar los datos de número mínimo de platos, número de platos necesarios,
plato óptimo de alimentación, temperatura del condensador y del rehervidor. Figura 139
98
Figura 139: Performance Short Cut Destillation
7) Ahora estamos listos para insertar la operación Distillation Column. Hacer click en el
botón de la paleta Figura 140. Para esto se debe recurrir a insertar en el PFD la operación
Destillation Column , la cual tendrá por alimentación la corriente generada en un principio
(en este ejemplo lleva el nombre Alimentación1).
Al realizar doble clic sobre la torre se puede comenzar con las especicaciones, de las
corrientes que van a formar parte de la operación, el número de platos que ha de constituir
la torre, la ubicación del plato de alimentación y las características del condensador (para
este ejemplo se utilizará un condensador total). Todos estos datos se extraen del diseño básico
realizado anteriormente con la herramienta Short Cut . Figura 141
Figura 140: Distillation Column
99
Figura 141: Distillation Column Input Expert
8) Hacer click en Next. La pantalla siguiente muestra la conguración del reboiler Figura
142. En este caso dejarla en forma predeterminada y hacer click en Next.
Figura 142: Reboiler Conguration
9) La nueva pantalla que se muestra requiere que se especique el perl de presión a lo

largo de la columna. Consideraremos presión constante por lo tanto el reboiler y el condensador
operaran a 1 atm. Figura 143
100
Figura 143: Pressure Prole
10) La siguiente pantalla es para información opcional, por lo tanto se pueden agregar los
datos de temperatura obtenidos con anterioridad, posteriormente hacer click en Next. Figura
144
Figura 144: Optional Estimates
11) La última pantalla Figura 146 corresponde a las Especicaciones, allí indicaremos la
relación de reujo de 2.252 y la rata del liquido (este dato se puede obtener del short Cut-
Molar Flow-Destilado). Figura 145
101
Figura 145: Worksheet Short Cut Destillation
Figura 146: Specications
12) Hacer click en Done. Acto seguido se abrirá otra pantalla Figura 147 donde se encuen-
tran todas las especicaciones de la columna. Observe que el estado de la columna cambió a
Converged en fondo verde. Esto quiere decir que la columna ha sido resuelta. Puede verse en-
tonces en las distintas pestañas de la columna las temperaturas en cada plato Figura 148 y sus
composiciones Figura 150 y otra innidad de datos que pueden ser útiles. Recuerde también
de utilizar la opción Print Datasheet si desea tener un resumen de todos los parámetros.
102
Figura 147: Connections Distillation Column
Figura 148: Monitor Distillation Column
Figura 149: Worksheet Distillation Column
103
Figura 150: Compositions Distillation Column
104
4.15. FIN DE LA SIMULACIÓN DE UNIDADES DE PROCESO
De esta manera naliza la introducción a las unidades de proceso en Aspen HYSYS ® y a
su conguración básica para la simulación. Ahora el alumno es capaz de:
Identicar las herramientas principales en la paleta de objetos.
Seleccionar los componentes y el paquete de uido.
Identicar las herramientas, componentes y corrientes que se deben utilizar, a partir del
enunciado del problema propuesto.
Congurar de forma correcta las unidades de proceso.
Validar los resultados obtenidos a partir de datos, tablas y grácas.
105
5. PRACTICAS SUGERIDAS
Las practicas, son ejemplos de una complejidad un poco mayor, en los que se integran
muchos de los temas revisados en los capítulos anteriores. Aquí se intenta abordar casos que
®
incluyan lo expuesto en este texto, como también plantear cuáles son las herramientas adicio-
nales disponibles en Aspen Hysys que permiten resolver problemas de forma integral. En
estos ejemplos se realizan:
Función de transferencia.
Simulaciones en estado estacionario y dinámico.
Lazos de control, conguración y sintonización.
Estas practicas están diseñadas para que el estudiante aplique los conceptos adquiridos hasta
este momento. Dado que su nivel de complejidad es mayor, paulatinamente el estudiante se
vera forzado a buscar resultados a partir de indicaciones, que permitan que por si mismo
explore la herramienta y sus opciones. Cabe resaltar que si bien estas practicas no cuentan
con una guía visual extensa, como hasta el momento, los autores decidimos compartir los
resultados de las simulaciones que servirán de guía para nuestros lectores.
5.1. LISTADO DE PRACTICAS

Ejemplo Adicional: Proceso de producción de Etilen Glycol ver Anexo 1.
Practica 1: Sintonización de Controladores mediante Hysys ver Anexo 2.
Practica 2: Función de transferencia ver Anexo 3.
1) Link Practica 1:
https://drive.google.com/open?id=0B13z0QnIqBbCfk9uMDhLQS1jeGlIbGo1REZXeVFSZk9kMlROYmVoRk9CbnBORlI4blBSRW8&authuser=0
2) Link Practica 2:
https://drive.google.com/open?id=0B13z0QnIqBbCfnFWMVNkUUtsTWZobFp5YzY4bFJqVTVkbVg1a19tb2hpUUREWDJUNnZZcXM&authuser=0
106
ANEXO 1 PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ETILEN GLY-
COL
6. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ETILEN GLYCOL
6.1. OBJETIVOS
6.1.1. Simular, en estado estacionario y dinámico, un proceso de producción en
HYSYS.
6.1.2. Simular una unidad de operacion CSTR.
6.1.3. Validar el resultado obtenido a partir de una reaccion de componentes.
6.1.4. Congurar una columna de destilación.
6.2. DESCRIPCION DEL PROCESO ESTUDIADO

El Etilen Glicol (EGlycol) se obtiene por reacción del Oxido de Etileno (C2Oxide) y agua,
y posterior separación en una columna de destilación. En la Figura 151 se presenta el owsheet
del proceso.
Figura 151: Diagrama de ujo del proceso de producción de Etilen Glycol
6.3. SIMULACION EN ESTADO ESTACIONARIO

Las condiciones de las corrientes de alimentación al sistema, se indican en las Tablas 1 y
2. Figura152, Figura 153
107
TABLA 1
Figura 152: Corrientes de alimentación al sistema.
TABLA 2
Figura 153: Fracción Molar y Flujo Molar.
Las corrientes de alimentación se mezclan previamente en un Mixer. La corriente resultante

ingresa a un reactor tanque agitado continuo que funciona a temperatura constante y a 10 atm
de presión. Las reacciones, que se describen en Tabla 3 Figura 154, ocurren en fase líquida.
TABLA 3
Figura 154: Reacciones Químicas
El reactor tiene un volumen de 8 m3 , se supone caída de presión nula y mantiene un nivel

de líquido de 85 %. En la Tabla 4 Figura 155 se indican los datos cinéticos.
TABLA 4
Figura 155: Datos Cinéticos
Abra un nuevo caso, y dena el siguiente paquete uido:
Ecuación: Mesonil.
Componentes: Water, Ethylene_Glycol, Ethylene_Oxide, Ethylene_Diglycol.
108
6.4. CÁLCULO DE LOS COEFICIENTES BINARIOS FALTANTES:
Ir a la página Binary Coes, podemos vericar que aparecen algunos coecientes binarios
sin calcular, presionar el botón Unknows Only tal como se muestra en la Figura 156
Figura 156: Coecientes Binarios
6.5. DEFINICIÓN DE LA REACCIÓN QUÍMICA:

Recordemos que la denición de la reacción química pertenece a las actividades básicas o
preliminares. Por lo tanto, lo primero que debemos hacer es acceder al menú Home y seleccionar
el botón Reactions Figura 157. También se puede seleccionar la carpeta Reaction del panel de
navegación.
Figura 157: Botón Reactions
109
Presionar el botón Add..., aparecerá una pantalla titulada Reaction Set. Figura 158. Selec-
cionar el botón Add Reaction, tipo de reacción: posicionar el cursor sobre Kinetic. Presionar
el botón Add Reaction.
Figura 158: Reaction Set
Aparecerá la pantalla Kinetic Reaction: Rxn-1 Figura 159, esta pagina esta dividida en
cinco items Stoichiometry, Basis, Forward Reaction, Reverse Reaction y Equation Help. En
la ventana Stoichiometry, agregar los componentes de la reacción seleccionándolos de la lista
desplegable en el campo superior **Add Comp**. Aparecerán los pesos moleculares de cada
componente. En primer lugar deniremos la reacción para la obtención del Etilenglicol, por lo
tanto se seleccionan los compuestos H2O, Eglycol y C2Oxide.
Completar los coecientes estequiométricos, recordando que se deben asumir valores ne-
gativos cuando los coecientes correspondan a reactivos. Vericar que el campo denominado
Balance Error sea igual a cero. En el campo Basis seleccionamos Mole Fraction. En el campo
Base Component colocar C2Oxide seleccionándolo de la lista desplegable del campo superior.
En el campo Rxn Phase, colocar CombinedLiquid , también seleccionándolo de la lista des-
plegable del campo superior. Tomar en cuenta las unidades de velocidad utilizadas, las cuales
son independientes del Set de Unidades seleccionado, y son las que determinarán las unidades
de la constante en la ecuación de Arrhenius.
Pasar a la ventana Forward Reactions e ingresar los valores de los parámetros de la reacción
con las unidades que correspondan. Para el caso de E, es posible ingresar el valor y seleccionar
la unidad correspondiente de la lista desplegable, en nuestro caso podemos ingresar E con el
valor dado al inicio ver Tabla 4 Figura 155 y seleccionar cal/gmol de la lista desplegable Figura
160.
110
Figura 159: Kinetic Reaction: Rxn-1
Una vez ingresados los parámetros de la reacción directa, el cartel en rojo Not Ready
cambiará por el de Ready en color verde Figura 160. Esto signica que para HYSYS estos
datos son sucientes ya que hemos elegido una reacción cinética y no una cinética reversible, y
si bien se podrían agregar los datos para la reacción indirecta, esto no es necesario. Presionar
el botón Close.
Figura 160: Reaction RXN-1
Hasta aquí hemos denido la primera de las reacciones consideradas. Es necesario denir
la reacción correspondiente a la obtención del DEGlycol. Por lo tanto, solo basta repetir los
pasos enunciados anteriormente cambiando la estequiometria y los parámetros cinéticos A y
E. Figura 161
111
Figura 161: Reaction RXN-2
La reacciones que hemos denido se encuentran en el Grupo de Reacciones denominado

Reaction Set Figura 162, y es necesario adicionarlo al Paquete de propiedades que hemos
denido, para ello debemos seguir los siguientes pasos: Elegir la Reaccion Rxn-1, Presionar
el botón Add to FP. Aparecerá una pantalla titulada Add `Set-1', seleccionar con el cursor el
Paquete de Propiedades BASIS-1 NC:4 PP:Wilson-Ideal, y cuando se haya coloreado en azul,
presionar el botón Add Set to Fluid Package. Figura 162
112
Figura 162: Adicionando la reacción al Paquete de Fluidos
Hasta aquí hemos denido las bases de nuestro caso. Presionando el botón Simulation se
ingresa al ámbito de simulación.
6.6. ENTORNO DE SIMULACIÓN

1. Denir las corrientes de alimentación.
Instale una corriente con las siguientes especicaciones: Figura 163
Nombre: OxidoEtileno
Presión: 10atm
Instale una corriente con las siguientes especicaciones: Figura 163
Nombre: Agua
113
Presión: 10atm
Figura 163: Suministro de corrientes
2. Seleccionar el Mixer. Figura 164
114
Figura 164: Mixer
Posicionar el cursor sobre el icono del Mixer en la paleta de objetos (Object Palette), y
hacer clic, luego posicionar el cursor en la posición del PFD dónde deseamos ubicar el Mixer,
y hacer nuevamente clic, aparecerá el diseño de un objeto cuya única función es la de mezclar
varias corrientes para obtener una sola de salida. Figura 165
Figura 165: Conguración Mixer
3.- Denir las propiedades del Mixer o mezclador.

Hacer doble clic sobre el icono del Mixer, aparecerá una pantalla con el nombre MIX-100,
en su primera página, cambiar el nombre a Mezclador. Aquí debemos denir:
Connections: Podemos ingresar varias corrientes de alimentación (Inlets). Posicionar el
cursor en **Stream**, abrir la lista desplegable de la barra y seleccionar Agua con el cursor, y
automáticamente aparecerá esta corriente como alimentación del reactor. Repetir la operación
para OxidoEtileno. Posicionarse en la celda Outlet e ingresar el nombre Mezcla. Los datos
ingresados hasta el momento son sucientes para que se efectúen los cálculos correspondientes
para determinar las propiedades de la corriente de salida del Mixer. Figura 165
4.- Seleccionar el Reactor de Tanque Agitado (CSTR) Posicionar el cursor sobre el icono
del CSTR de la paleta de objetos (Object Palette), y hacer clic, luego posicionar el cursor en
la posición del PFD dónde deseamos ubicar el reactor, y hacer nuevamente clic, aparecerá el
diseño del reactor. Figura 166
115
Figura 166: Reactor de tanque agitado CSTR
5.- Denir los parámetros del reactor, hacer doble clic sobre el icono del reactor, aparecerá
una pantalla titulada CSTR: CSTR -100, en su primera página, cambiar el nombre por CSTR-
Etilenglicol.
Aquí debemos denir:
Connections: Podemos ingresar varias corrientes de alimentación (Inlets). Posicionar el
cursor en <Stream>, abrir la lista desplegable y seleccionar Mezcla con el cursor, automáti-
camente aparecerá esta corriente como alimentación del reactor.
Posicionarse en la celda Vapour Outlet e ingresar el nombre Venteo, hacer lo mismo en la
celda Liquid Outlet ingresando la palabra Productos, y luego en Energy (Optional) ingresar
Qreactor. Aparecerá un cartel en amarillo con la leyenda Not Solved, pues aún faltan datos
para que HYSYS pueda efectuar los cálculos. Figura 167
Figura 167: Conguración CSTR
Reactions: abrir la lista desplegable en la celda Reaction Set y seleccionar Set-1. Elegir la
reaction Rxn-1. Aparecerá un cartel verde con la leyenda Ready. Esto signica que ha sido
asignada una reacción al reactor. En la sección Vessel Parameters, modicar el volumen del
reactor a 8 m3 y el nivel del líquido (Liquid Level) a 85 %. Figura 168
116
Figura 168: CSTR Reactions
Worksheet: en esta página observamos todas las corrientes que entran o salen del reactor,
mientras en la parte inferior se observa la leyenda Not Solved en color amarillo, esto es porque
HYSYS no dispone de todos los datos necesarios para resolver el modelo del reactor. El reactor
º
puede funcionar de las siguientes maneras: I) Isotérmico: Para ejemplicar ingresar el valor
98.6212 C (valor correspondiente a la mezcla de reactivos) en la celda de temperatura de la
corriente Productos. La leyenda Not Solved debe cambiar a OK, en color verde. Figura 169
Nótese que se han completado todos los valores de las corrientes Productos y Venteo. Podemos
ir a la página Reactions para ver el % de conversión alcanzado.
Figura 169: Isotérmico
II) Adiabático: volver a la página Worksheet, posicionar el cursor sobre la temperatura de

la corriente Productos y presionar <SUPR>, con ello se volverá al valor original <empty>
de ésta celda y de todas las que se calcularon a partir de ella. Luego posicionarse en Heat
Flow de la corriente Qreactor e ingresar el valor cero. HYSYS comienza a calcular y después
de algunos momentos mostrará los valores calculados, con una conversión del 100 %. Analizar
117
estos resultados. Figura 170
Figura 170: Adiabático
º
III) Politrópico: Siguiendo los procedimientos anteriores se pueden resolver casos de funcio-
namiento no isotérmico-no adiabático. En este caso ingresar 180 F en la celda de temperatura
de la corriente Productos. Figura 171
Figura 171: Politrópico
El PFD desarrollado hasta este momento debe modicarse, si es necesario, para que su
apariencia sea similar a la Figura 172
118
Figura 172: Diagrama de proceso
Grabar el caso seleccionando File/Save .Aparecerá la casilla de diálogo Save Simulation

Case As.
b) Escribir un nuevo nombre, en la celda File Name. Nótese nuevamente que no es necesario
ingresar la extensión .HSC; HYSYS lo añadirá automáticamente.
c) Presionar el botón OK, y HYSYS salvará el caso bajo el nuevo nombre.
6.7. CASOS DE ESTUDIO

Uso de Case Studies Con el objeto de realizar un estudio sobre la reacción de obtención de
Etilenglicol para diferentes condiciones operativas, se puede hacer uso de una de la posibilida-
des ofrecidas a través de la herramienta Databook, estudios sobre un caso o Case Studies. En
primer termino analizaremos la inuencia producida por la relación de reactivos. Para poder
especicar el valor de una variable de una corriente dada en función del valor tomado de otra
variable se hace uso de la operación SET. Figura 173
Figura 173: Set
Eliminar la especicación de ujo molar en la corriente OxidoEtileno. Notar que al eliminar

el valor, HYSYS no puede calcular completamente la corriente. Hacer doble clic sobre el icono
del SET. En el grupo Target Variable presionar el botón Select Var....Ingresar la propiedad
Molar Flow de la corriente OxidoEtileno como variable objetivo según se muestra en la Figura
174
119
Figura 174: Select Target
En el grupo Source seleccionar como variable fuente la corriente Agua. Figura 175. De esta
manera el caudal molar de Oxido de Etileno será función lineal del caudal molar de la corriente
de agua. Es necesario ahora especicar el valor de los parámetros que determinan esta función.
En la sección Parameters es necesario denir el factor multiplicador que en nuestro ejemplo
utilizaremos 0.5 por el momento. Figura 176. De esta manera el caudal molar de Oxido de
Etileno será la mitad del de Agua.
Figura 175: Variable Fuente
120
Figura 176: Factor Multiplicación
A continuación utilizaremos la herramienta Databook para seleccionar las variables invo-

lucradas en el análisis. En primer lugar, seleccionaremos la carpeta Data Tables del panel de
navegación, a continuación elegir la opción add, aparecerá una pantalla con el nombre Variable
Navigator Figura 177
Figura 177: Variable Navigator
Esta ventana se utiliza para seleccionar las variables a estudiar. Seleccionamos SET-1 de la
columna Object y luego Multiplier de la columna Variable. Figura 177 . Presionar el botón OK
al nalizar. Siguiendo el mismo procedimiento insertar a continuación las variables indicadas
la Figura 178
121
Figura 178: Set de Variables
Una vez ingresadas todas las variables de interés, seleccionar la sección Case Studies del
panel de navegación. Presionar el botón Add. Aparecerá la leyenda Case Study 1. Ahora
será necesario denir las variables independientes y dependientes. Entendemos por variables
independientes aquellas que podemos variar su valor y a partir de la cuales se determinan los
valores de las demás variables. Seleccionaremos la variable Multiplier del objeto SET-1 como
variable independiente. La composición de los compuestos de la corriente Productos serán las
variables dependientes. Figura 179. A continuación establecer los límites e incremento de la
variable independiente. Se sugiere hacer el estudio en el rango de 0.001 a 1 con incrementos de
0.1. Para el Set-1 y 25 a 99 con incrementos de 5C
◦ Figura 179. Observar el recuadro Number
of States, nos indica la cantidad de estados que se calcularán.
Figura 179: Case Study 1
Presionando el botón Run comienza a ejecutarse los cálculos. Mientras esperamos podemos
presionar el botón Results... y observar el Gráco o la Tabla de valores que se genera. El Gráco
nal puede verse en la Figura 180
122
Figura 180: Resultados Simulación
Observando el gráco se puede suponer que es más conveniente trabajar a relaciones

OE/Agua bajas donde la producción de EtilenGlicol se ve favorecida frente a la de Dieti-
lenGlicol. Se puede plantear el mismo análisis seleccionando la temperatura de la corriente
Productos como variable independiente. De este modo podemos ver la inuencia de la tempe-
ratura sobre la velocidad de reacción.
6.8. APLICACIÓN DE COLUMNAS DE DESTILACIÓN
Figura 181: Diagrama de Flujo Final
El primer paso consiste en incorporar una válvula cuya única función es disminuir la presión
de la corriente que uye del reactor Figura 182. En la sección Parameters se introducirá la
caída de presión correspondiente a 8 atm
123
Figura 182: Válvula
6.9. AGREGANDO LA COLUMNA DE DESTILACIÓN

La inserción de la columna puede realizarse desde el PFD. Presionando F4 aparece la paleta
de objetos y se selecciona el esquema de la columna con sus correspondientes condensador y
rehervidor. Haciendo doble clic en el esquema de la columna aparecerá el Distillation Column
Input Expert Figura 183 a n de guiar en el llenado de los datos que denen a este sistema.
·
En la página 1 de 4 ingresar los siguientes datos: Figura 183
·
Número de etapas : 10
·
Plato de alimentación: 5
·
Nombre de la alimentación: FeedColumna
·
Tipo de condensador: Partial
Nombres de las corrientes de materia y energía según se muestra en la Figura 183. Comple-
tada la página 1 se habilitará el botón Next. Presionando este pasaremos a la página siguiente.
Figura 183: Columna de Destilación Pag 1
124
·
En la página 2 Figura 184 y 3 Figura 185 se dene el perl de presión dentro de la columna.
·
Los valores son: Presión en el condensador:15.00 psia
·
Presión en el rehervidor: 17.00 psia
Caída de presión en el condensador: 0 psia
125
. En la última página (5/5) Figura 187 se ingresan las especicaciones operativas de la
·
columna:
·
Relación de reujo: 0.7
·
Flujo : Base molar
Liquid Rate : 45 kgmole/h
Al terminar presionar el botón DONE.
Los datos del sistema quedan completamente denidos. Figura 188
126
Figura 188: Columna de Destilacion
Una vez posicionados en el libro de cálculo correspondiente a la columna en la hoja Specs

Figura 189 se debe notar que las especicaciones establecidas deben ser tales que garanticen
que los grados de libertad sean igual a 0 indicando que la columna ya esta lista para ser
resuelta.
Figura 189: Columna de Destilacion-Specs
Elegir Add...Se seleccionará COMPONENT FRACTION Figura 190 y aparecerá una nueva
ventana como la que se muestra en la Figura 191, en la que deberán consignarse los datos que
allí aparecen.
127
Figura 190: Add Specs
Figura 191: Comp Fraction
Finalmente presionando el botón Run comienza el cálculo en estado estacionario de la

columna. El mismo consiste en cerrar los balances de masa y energía bajo la suposición de que
las entradas son iguales a las salidas .
Cuando el cálculo ha culminado con éxito aparece el cartel en fondo verde CONVER-
GED Figura 192 indicando que se han podido evaluar correctamente las variables de interés
respetando las especicaciones dadas.
128
Figura 192: Converged-Columna de Destilacion-Specs
Notar que la mayoría de los datos de interés aparecen en la hoja Specs Summary así como
los perles de las variables tales como temperatura, presión, ujos de líquido y vapor se hallan
presentados en la hoja Parameters. Figura 193
Figura 193: Parameters-Torre de destilación
Es posible también presentar una WORKBOOK con las composiciones de las corrientes
tal como se muestra en la Figura 194
129
Figura 194: Tabla de Resultados
Así terminamos la simulación en estado estacionario.

1. ¾Segun la tabla de resultados (Figura 194), considera usted que la reaccion ha sido
eciente, respecto a la produccion de Etilen Glycol a partir de Agua y Oxido de etileno?
2. Confeccione un Informe Técnico sustentado con: gracas, casos de estudio, tablas de

resultados y/o reportes que incluya las siguientes consideraciones.
- Las hipótesis, consideraciones y/o datos utilizados para ingresar la información del
proceso al modelo estacionario que construyó con HYSYS.
- Informe los resultados en forma de tabla, indicando las condiciones para las corrientes de
entrada y salida (materiales y energía) para cada equipo, obtenidos durante la simulación
estacionaria.
- Informe como afecta la temperatura del reactor a la velocidad de producción del pro-
ducto, y el requerimiento de enfriamiento en el reactor.
- Analice el impacto de la relación de reactivos sobre el rendimiento del proceso.
130
ANEXO 2 PRACTICA 1: SINTONIZACION DE CONTRO-
LADORES MEDIANTE HYSYS
7. SINTONIZACION DE CONTROLADORES MEDIANTE HYSYS
7.1. OBJETIVOS
7.1.1. Simular, en estado estacionario y dinámico, la separación de fases adiabá-
tica de una mezcla de hidrocarburos
7.1.2. Diseñar el separador, las válvulas instaladas para controlar el ujo de ali-
mento, el nivel de líquido y la presión en el separador de fases.
7.1.3. Sintonizar los controladores mediante la herramienta Autotuner de HYSYS
7.2. DESCRIPCION DEL PROCESO ESTUDIADO

En esta práctica se estudiará la separación adiabática de una mezcla de dos fases líquido
vapor compuesta de etano, propano, isobutano y n-butano. Este tipo de separación es im-
portante porque es el fundamento para la comprensión de procedimientos de separación más
complejos como, por ejemplo, la destilación.
7.3. PAQUETE FLUIDO

7.3.1. COMPONENTES : Etano, Propano, Isobutano y n-Butano
7.3.2. ECUACION : Peng Robinson
7.3.3. REACCIONES : No hay. No es un proceso con reacción
7.3.4. SISTEMA DE UNIDADES : EuroSI
7.4. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

Una corriente de hidrocarburos saturados en estado líquido, que contiene etano, propano,
i-butano y n-butano, se evapora parcialmente al pasar por la válvula V1, donde experimenta
una caída de presión de 15 bares, y es alimentada a un tanque separador de fases que opera
en forma adiabática a una presión de 5 bares. Las corrientes de líquido y vapor en equilibrio
que salen del separador se hacen pasar a través de las válvulas V2 y V3. Los ujos a través
de dichas válvulas disminuyen su presión en 2 bares y son manipulados para controlar el nivel
de líquido y la presión en el tanque, respectivamente. Se estima el tamaño del tanque para
mantener un volumen de líquido igual al 50 % del total durante un tiempo de residencia de
10 minutos. Las válvulas de control se seleccionan del tipo lineal y se estima su coeciente
con la opción Size Valve disponible en HYSYS. Se controla el ujo de alimento y la presión
en el tanque con acciones proporcional integral sintonizados con la herramienta autotuner
de HYSYS y el controlador de nivel se instala desde la opción disponible en la ventana de
propiedades del tanque.
131
La Figura 195 muestra el diagrama de ujo de este proceso de separación de fases terminada
la simulación en estado estacionario.
Figura 195: Diagrama de ujo del proceso.

A continuación se describe la instalación, en forma secuencial, de las corrientes de entrada
y salida al separador de fases y las válvulas respectivas.
°
Alimentación: Instale la corriente Alimento y asígnele como especicaciones 20 bares,
70 C, 100 kgmol/h, 10 % molar de etano, 20 % molar de propano, 30 % molar de isobutano
y 40 % molar de n-Butano. Conecte esta corriente a la válvula V1 que descarga a la
corriente Salida_V1 con una caída de presión de 15 bares.
Separador de fases: Instale un separador de fases con el nombre de Separador , conéctelo

con la corriente de entrada Salida_V1 y corrientes de salida Vapor y Líquido . Instale
las válvulas V2 y V3 como se observan en la Figura 195.En la página Parámetros de la
pestaña Diseño de las ventanas de propiedades de cada una de ellas asigne una caída de
presión de 2 bares. El separador opera adiabáticamente a una presión de 5 bares.
7.6. DISEÑO DE LOS EQUIPOS

7.6.1. Diseño del Separador de fases:
El separador de fases se diseña para suministrar un volumen de líquido equivalente a 10

minutos del ujo volumétrico de líquido de salida, con el separador lleno hasta la mitad. El
volumen del tanque se calcula de la siguiente manera:
Flujo másico de la corriente líquida que sale del tanque: 3500kg/h
Densidad de la corriente líquida :548kg/m

3
Flujo volumétrico :0,1065m

3 /min
Un volumen equivalente a 10 minutos de esta corriente es 1,065m3 , esto equivale a 50 % del

3
tanque y, por lo tanto, el 100 % del tanque es 2,13m . Para calcular las dimensiones del
tanque hay que encontrar la velocidad supercial del vapor lo sucientemente baja para que
132
se produzca la separación entre el líquido y el vapor de modo que no haya arrastre de líquido.
La velocidad máxima para que no se produzca arrastre está dada por la siguiente expresión:
F
Vmax = √ (22)
ρv
Siendo F un factor valor de 0.61. Siendo la densidad del vapor de 10,6kg/m3 , al aplicar
la ecuación (22) se estima que la velocidad máxima es de 0,187m/s.
3 3
El ujo volumétrico del vapor es de: 1752 kg m h m
h 10,6Kg 3600s = 0,046 s
3
0,046 ms
El área seccional recta del tanque vertical está dada por: 2 = 0,245m2
0,187 ms
Esto equivale a que el diámetro mínimo del tanque debe ser 0.559 metros. Para el volumen
calculado de 2.13 m3 , y suponiendo una relación de altura a diámetro de 2, el diámetro puede
calcularse que es 1.1 metros y, por lo tanto, su altura es de 2.25 metros. Las especicaciones
sobre el tamaño del tanque se realizan en la página Specs de la pestaña Dynamics como se
observa en la Figura 196. Deben introducirse la altura y el diámetro del tanque y el simulador
calcula el volumen.
Figura 196: Ventana para el dimensionamiento del tanque separador de fases
7.6.2. Diseño de las válvulas de control
Para diseñar las válvulas de control se recomienda el siguiente procedimiento:
1. Seleccione el icono correspondiente a la válvula que se quiere diseñar
2. Para su diseño utilice uno de los siguientes procedimientos:
a) Haga clic sobre la pestaña Rating y ahora puede seleccionar entre los valores en
estado estacionario o Current y la opción User Input que indica que el usuario
debe asignar los valores de la apertura de la válvula (Valve Opening) y caída de
presión (Delta P). Después de esto presione el botón Size Valve para encontrar
el tamaño de la válvula. Observe que hay tres opciones para el método de diseño:
C v para líquidos, C g para gases y el método k que se basa en ecuaciones de
resistencia del tipo k. También se puede escoger entre tres tipos de válvula: Linear,
Quick Opening y Equal Porcentaje. Tenga en cuenta que el porcentaje de apertura
133
realmente debe entenderse como la posición del vástago de la válvula. La Figura
197 muestra la ventana de especicaciones del tamaño de la válvula V1.
b) El otro método consiste en abrir la pestaña Dynamics de la válvula de control

y seleccionar el botón Size Valve . Observe que en esta ventana se puede agregar
una válvula Check para prevenir que el ujo se devuelva y que también se puede
escoger una de las dos especicaciones dinámicas Total Delta P , que indica que la
caída de presión a través de la válvula es constante, lo cual no es real, y la opción
Pressure Flow Relation que permite que la presión a través de la válvula sea
variable, lo que es mas realista y que se muestra en la Figura 198.
Figura 197: Tamaño de la válvula de control V1 (Rating)
Figura 198: Tamaño de la válvula de control V1 (Dynamics)
7.7. ACTIVACION DEL HYSYS AL MODO DINAMICO
Antes de cambiar al estado dinámico es conveniente guardar el proceso que se ha cons-

truido hasta este momento en el estado estacionario con el nombre de SeparadorEstacionario
134
y añadir un nuevo PFD con el nombre de SeparadorDinamico.
Al activar al modo dinámico es posible que aparezca una ventana como la mostrada en la
Figura 199. Léala y presione el botón Si para que el simulador resuelva las consideraciones
que el asistente dinámico ha encontrado que necesitan atención antes de ingresar al modo
dinámico.
Figura 199: Ingreso al modo dinámico
Seguidamente, aparece la ventana Dynamics Assistant mostrando algunas consideracio-

nes que es necesario cambiar como la que muestra la Figura 200. Léala y presione el botón
Make Changes para que se efectúen los cambios señalados Después de realizados los cambios
la ventana del asistente dinámico cambia a como se observa en la Figura 201. Presione el botón
Finísh para ingresar al modo dinámico.
Figura 200: Asistente dinámico
135
Figura 201: Asistente dinámico
Se hace necesario presionar nuevamente el icono de activación del modo dinámico y presio-
nar el botón Si de la ventana desplegada y que pregunta sobre la seguridad de cambiar del
modo estacionario al modo dinámico. Observe en la barra de HYSYS que ahora el simulador
se encuentra en el modo dinámico pero inactivo (semáforo rojo). A continuación se instalan
los lazos de control denidos por el usuario.
7.8. LAZOS DE CONTROL

Se controlan el ujo de la corriente de alimento, el nivel de líquido y la presión en el tanque
manipulando las válvulas V1, V2 y V3, respectivamente.
7.8.1. Control de Flujo de Alimento
El procedimiento que se describe a continuación es el que se sigue para la instalación de

un controlador:
Presione en el icono del controlador en la paleta y arrástrelo hasta el PFD
Conexiones:
1. Haga doble clic en el icono del controlador para desplegar su ventana de propiedades.
La pestaña que aparece desplegada es la denominada Connections y se muestra en la
Figura 202 .
a) Presione el botón Select PV para especicar el objeto o corriente y la variable

de proceso que se va a controlar. Esta selección se realiza a través de una ventana
Navegador de variables como el que aparece en la Figura 203. Por ejemplo, para
seleccionar la variable de proceso PV para el controlador de ujo de alimento se
selecciona el objeto Alimento y la variable Molar Flow y se hace clic sobre el
botón OK
136
b) Presione el botón Select OP para especicar el objeto o lugar a donde se envía
la señal de salida del controlador. Esta selección se realiza a través de una ventana
como la que aparece en la Figura 204. Se muestra que la señal OP se transmite a
la válvula V1.
Figura 202: Conexiones del controlador de ujo de alimento
Figura 203: Selección de la variable Molar Flow de la corriente Alimento
137
Figura 204: Selección de la válvula que va a manipular el control de ujo
Parámetros:
1. Presione la pestaña Parameters y se desplegará una ventana como la que muestra la

Figura 205. Esta parte es la más importante de las especicaciones del controlador. Pri-
mero hay que seleccionar la acción del controlador (directa o inversa). Para el controlador
de ujo la acción es inversa ya que un aumento en el ujo resulta en un movimiento de
la válvula a la posición cerrada (un aumento en PV se traduce en una disminución de
OP).
2. Especique la escala del sensor/transmisor. Para el controlador de ujo de alimento la

escala, especique en el cuadro de título Range los valores mínimo y máximo para
la variable de proceso, PV. La Figura 205 muestra la página de parámetros para el
controlador de ujo. Se han introducido ujos de 90 kgmole/h y 110 kgmole/h como
mínimo y máximo. HYSYS completa las especicaciones que se observan en dicha gura.
3. Verique los valores de las variables del proceso, PV, señal de referencia, SP, y porcentaje
de apertura, OP. En algunos casos, la variable de proceso no se inicializa adecuadamente
hasta que arranca el integrador. Esto pasa con algunos circuitos de nivel. Cuando pasa
esto, deje el controlador en manual hasta que haya arrancado el integrador. Por defecto
se especica un controlador proporcional con ganancia de uno.
138
Figura 205: Parámetros del controlador de ujo de alimento
Autosintonización
1. Despliegue la página Autotuner que se encuentra en la lista colocada a la izquierda de

la pestaña Parameters . Se desplegará una ventana como la que muestra la Figura 206.
En el cuadro Autotuner Parameters seleccione la opción PI para que HYSYS estime
la ganancia y la constante de tiempo integral del controlador proporcional integral.
2. Presione el botón Start Autotuner para que HYSYS realice la autosintonización en

modo dinámico activo y presione el botón Face Plate (Carátula) para desplegar una
ventana como la observada en la Figura 207, inicialmente haciendo el control el Modo
Manual
3. Active el modo dinámico del simulador y observe que en un tiempo muy corto HYSYS ha
estimado los valores de la ganancia y la constante de tiempo integral como se muestra
en la ventana de la Figura 208. Presione el botón Accept para aceptar los valores
estimados.
4. El paso nal, cambiar a Modo Automático en el botón desplegable que se observa en la

carátula. Esta sirve para visualizar los valores de la señal de referencia, SP, variable del
proceso, PV y el porcentaje de abertura de la válvula de control, OP. Al presionar la
echa roja permite ver la señal de referencia y al mover esta echa se puede cambiar el
valor de la señal de referencia si el controlador está en automático. Si el controlador está
en Manual se puede cambiar el porcentaje de apertura OP escribiendo un valor en la
casilla correspondiente a OP o haga doble clic en esta misma casilla. La carátula también
indica si el controlador está en Automático o Manual, y el controlador puede cambiarse
de un modo a otro por medio de la lista desplegable, tal como se muestra en la Figura
207. Si se presiona el botón Tuning en la carátula se abre la ventana Parameters del
controlador lo que permite cambiar sus parámetros, el modo, la señal de referencia si
el controlador está en automático o la apertura de la válvula si el controlador está en
Manual .
139
Figura 206: Página Autotuner de la pestaña Parameters
Figura 207: Carátula del controlador de ujo de alimento
Figura 208: Autosintonización del control de ujo de alimento
140
Instalación de los Registradores
Es necesario e instructivo observar cómo las variables cambian con el tiempo y para esto
se pueden instalar registradores en cada controlador. Además, se puede grabar en un archivo
la historia de una simulación para gracarla por medio de Matlab o Excel. El procedimiento
para instalar registradores de SP, PV y OP es el siguiente:
1. Abra la pestaña Stripchart del controlador
2. En la lista desplegable Variable Set seleccione la opción SP, PV, OP Only
3. Presione el botón Create Stripchart.
Las grácas de los registros en HYSYS tienen una característica muy útil. Si se mueve el cursor
a un punto de una curva, se muestran los valores de las variables y el valor del tiempo en el
punto. Esto es particularmente útil cuando se está haciendo una prueba de autosintonía. Se
facilita estimar el período crítico y la amplitud de la señal PV (la mitad de la diferencia entre
los valores máximos y mínimos de esa variable). La Figura 209 muestra la carta registradora
de SP, PV y OP para el control de ujo de alimento.
Figura 209: Registrador de SP, PV Y OP para el control de ujo de alimento
Detenga el simulador colocándolo en modo inactivo para la instalación del control de nivel
de líquido en el tanque.
7.9. CONTROL DE NIVEL DE LÍQUIDO EN EL TANQUE

Para la instalación del control de nivel de líquido en el tanque se utiliza la opción Add/Congure
Level Controller que se encuentra en la pestaña Dynamics de la ventana de propiedades del
tanque separador.
1. Despliegue la ventana de propiedades del tanque separador y presione la pestaña Dy-

namics .
2. Seguidamente presione el botón Add/Congure Level Controller y observe que HYSYS

ha instalado un controlador de nivel manipulando la válvula V3.
141
3. Despliegue la ventana de propiedades del controlador instalado y observe que se encuen-
tra completamente especicado incluyendo su sintonización para un controlador propor-
cional integral, su acción (directa) y los valores mínimo y máximo de la variable de
proceso.
4. Presione el botón Face Plate para desplegar la carátula correspondiente y coloque el

simulador en modo activo. Observe que HYSYS coloca al controlador en Modo Automá-
tico.
7.10. CONTROL DE PRESIÓN EN EL TANQUE

1. Instale un controlador con variable de proceso o PV, la presión de la corriente Vapor
y la variable a manipular el ujo de la corriente a través de la válvula V2.
2. Despliegue la pestaña Parameters y seleccione la acción directa porque para un au-

mento en presión o PV se debe aumentar la abertura de la válvula V2
3. Asigne 4 bares y 6 bares los valores mínimo y máximo de la presión en el tanque
4. Despliegue la página Autotuner de la pestaña Parameters , seleccione la acción PI,

presione el botón Start Autotuner como también el botón Face Plate para desplegar
la carátula correspondiente
5. Coloque el simulador en Modo Activo y observe los valores de sintonización sugeridos

por HYSYS.
6. Presione el botón Accept para aceptar los valores de sintonización
7. Cambie el controlador a Modo Automático y observe el control durante un tiempo
8. Detenga la simulación para mostrar las tres carátulas de los controladores funcionando
simultáneamente.
9. Despliegue el menú Tools y seleccione la opción Face Plates .
10. Seleccione los tres controladores que aparecen en el cuadro Operations with Face Plate
y presione el botón Open Se observan las carátulas de los tres controladores estabili-
zadas en sus valores de variable de proceso, PV, y de abertura de válvula, OP.
11. La Figura 218 muestra el diagrama de ujo nal con las carátulas incluidas y con el
simulador en Modo Activo.
142
Figura 210: Diagrama de ujo en estado dinámico
7.11. EJECUCIÓN DE LA SIMULACIÓN

El procedimiento normal es arrancar el integrador y observar cuidadosamente, en sus res-
pectivas carátulas, qué están haciendo los controladores. Si todo está bien en el estado es-
tacionario y correctamente conectado, los valores de todas las variables debieran permanecer
constantes. Después de tener el proceso en forma estable guarde el archivo y cambie de nombre
al archivo de trabajo, si se daña el archivo de trabajo se tiene un archivo de respaldo para
volver a empezar. No olvide cambiar el nombre cada vez que abra el archivo de respaldo.
Una vez se estabiliza el proceso se pueden hacer cambios para observar y vericar el buen
funcionamiento de la estrategia. Por ejemplo, se pueden cambiar la presión, la temperatura o
la presión en la corriente de entrada. También pueden cambiarse los valores de referencia del
nivel y de la presión.

1. ¾Qué opinión le merece la estrategia de control?
2. ¾Qué concepto puede dar sobre el manejo del HYSYS de las válvulas de control y de los
controladores?

resultados y/o reportes que incluya las siguientes consideraciones.
¾Que método de autosintonización utiliza Aspen Hysys y en que consiste?
Considere al control de nivel como un controlador proporcional puro con ganancia igual
a 2. ¾Cuál es el controlador con mejores resultados?
Considere el control de ujo como de acción proporcional integral con ganancia igual a
0.5 y tiempo integral de 0.3 minutos ¾Cuál es el controlador con mejores resultados?
143
ANEXO 3 PRACTICA 2: FUNCION DE TRANSFERENCIA
8. FUNCION DE TRANSFERENCIA
8.1. OBJETIVOS
8.1.1. Simular, en estado estacionario y dinámico, un proceso de mezclado asis-
tido por HYSYS.
8.1.2. Diseñar el tanque y las válvulas para controlar el ujo de alimento, el nivel
de líquido y la presión en el separador de fases.
8.1.3. Sintonizador un controlador de composición de acuerdo a las reglas de

HYSYS.
8.1.4. Utilizar el botón de función de transferencia de HYSYS para considerar

un atraso por transporte en la dinámica de un lazo de control
8.2. PROCESO ESTUDIADO
°
El proceso consiste en un tanque de mezclado de 1000 galones de capacidad con dos co-
rrientes de alimentación. Una corriente con 95 % en peso de etanol y el resto de agua, 90 F y
°
150 psia se transporta con un ujo de 100 lbmoles/h que se mezcla con una segunda corriente
que contiene agua pura y se transporta a 90 F y 150 psia y 600 lbmol/h. Este ujo se controla
mediante la manipulación de la válvula V3. Se desea que la mezcla líquida que sale por el
fondo tenga una concentración de 13.56 % molar de etanol, para lo cual se instala un control
de concentración manipulando el ujo de la corriente de alimento de etanol a través de la
válvula V1. El tanque de mezclado opera a 110 psia y se controla su nivel de líquido en un
50 % de la altura del tanque, mediante la manipulación del ujo a través de la válvula V5. Se
alimenta un pequeño ujo de nitrógeno de 7 lbmol/h para efectos de controlar la presión en el
tanque, lo que se realiza mediante la manipulación del ujo a través de la válvula V4 colocada
en la corriente de venteo del tanque. Las válvulas V1, V2, V3 y V5 se diseñan para estar 50 %
abiertas con caídas de presión de 40 psia. La válvula de venteo V4 se diseña para estar un
20 % abierta a las condiciones de diseño y descarga a una línea de venteo a 20 psia.
8.3. PAQUETE FLUIDO

8.3.1. COMPONENTES : Agua, Nitrógeno y Etanol
8.3.2. ECUACIONES : Wilson
8.3.3. REACCIONES : No hay. No es un proceso con reacción
8.3.4. SISTEMA DE UNIDADES : Field
8.4. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

La Figura 211 muestra el diagrama de ujo de este proceso de mezclado terminada la
simulación en estado estacionario.
144
Figura 211: Diagrama de ujo del Mezclador en estado estacionario

A continuación se instalan, en forma secuencial las corrientes y válvulas de entrada y salida.
8.5.1. INSTALACIÓN DE CORRIENTES
°
Etanol: especicaciones de 150 psia, 90 F, 100 lbmol/h, 95 % en peso de etanol, 5 %
en peso de agua. Conecte esta corriente a la válvula V1 que descarga a la corriente
Salida_V1con una caída de presión de 40 psia.
°
Nitrógeno: especicaciones de 150 psia, 90 F, 7 lbmol/h y 100 % nitrógeno. Conecte
esta corriente a la válvula V2 que descarga a la corriente Salida_V2 con una caída de
presión de 40 psia.
°
Agua: especicaciones de 150 psia, 90 F y 600 lbmol/h y 100 % agua. Conecte esta
corriente a la válvula V3 que descarga a la corriente Salida_V3 con una caída de presión
de 40 psia.
8.5.2. TANQUE MEZCLADOR:
Instale un separador de fases con el nombre de Mezclador, conéctelo con las corrientes de
entrada Salida_V1, Salida_V2 y Salida_V3; corrientes de salida Venteo y Líquido. Conecte
estas corrientes a las válvulas V4 y V5 con caídas de presión de 90 psia y 40 psia, respecti-
vamente. En la página Parameters de la pestaña Design seleccione en el cuadro Type la
opción Tank .
8.6. DISEÑO DE LOS EQUIPOS

8.6.1. DIMENSIONAMIENTO DEL SEPARADOR DE FASES
El volumen del tanque se estima en 1000 galones. Las especicaciones del dimensionamiento
del tanque se realizan en la página Sizing de la pestaña Rating. Al digitar el volumen
inmediatamente HYSYS sugiere un diámetro y altura para el tanque.
145
8.6.2. DISEÑO DE LAS VÁLVULAS DE CONTROL
Las válvulas de V1, V2, V3 y V5 se diseñan para estar 50 % abiertas con caídas de presión
de 40 psia. La válvula de venteo V4 se diseña para estar 20 % abierta con una caída de presión
de 90 psia. Abra la página Dynamics de cada una de las válvulas de control para encontrar
el correspondiente coeciente, CV, de ellas. Para cada una de estas válvulas active la opción
Check Valve (Prevents BackFlow) para prevenir retroujo.
En la opcion Workbook pestaña Compositions podemos ver el comportamiento de las
composiciones en la Salida_V5 en estado estacionario, donde se obtiene un 13.56 % molar de
Etanol. Figura 212.
Figura 212: Salidas en Estado Estacionario
8.7. ACTIVACION DEL HYSYS AL MODO DINAMICO

Antes de cambiar al estado dinámico es conveniente guardar el proceso que se ha construido
hasta este momento en el estado estacionario con el nombre de MezcladorEstacionario y añadir
un nuevo PFD con el nombre de MezcladorDinamico. Al activar el simulador al mode dinámico
se despliega una ventana que sugiere algunos cambios los cuales se harán haciendo clic sobre el
botón Make Changes . Haga nuevamente clic sobre el icono para activar el HYSYS al modo
dinámico y haga clic en el botón Aceptar que le pregunta por la seguridad de hacer dicho
cambio.
8.8. LAZOS DE CONTROL

Se controlan la concentración de etanol en la corriente líquida producto, el nivel de líquido
y la presión en el tanque y el ujo de entrada de agua manipulando las válvulas V1, V5, V4
y V3, respectivamente.
8.9. CONTROL DE CONCENTRACIÓN DE ETANOL

Muchas medidas de composición se obtienen por medio de analizadores cromatográcos.
Estos aparatos tienen tiempos muertos inherentes, que afectan signicativamente el desempeño
de los controladores. En este ejemplo se supondrá un tiempo muerto de 3 minutos en el
analizador pero en algunos casos difíciles de medir, el tiempo muerto puede ser mucho mayor.
El tiempo muerto se introduce en HYSYS mediante el bloque Función de Transferencia que
se encuentra en la paleta de objetos.
146
8.9.1. FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA
El procedimiento para instalar una función de transferencia es el mismo utilizado para la

instalación de los controladores:
1. Seleccione el bloque Función de Transferencia de la paleta de objetos y colóquelo

en el diagrama de ujo del proceso.
2. Despliegue la ventana de propiedades de la Función de Transferencia y en la pestaña

Connections introduzca la variable de entrada solamente. La variable de proceso PV es
Master Comp Mole Frac del componente etanol en el objeto corriente Salida_V5 .La
variable de salida, OP, de este bloque se debe instalar desde el bloque controlador de
concentración como su variable de entrada. La Figura 213 muestra las conexiones del
botón Función de Transferencia después de conectado completamente.
3. Despliegue la pestaña Parameters de la Función de Transferencia y en la página Con-

guration especique los valores mínimo y máximo de PV como 0 y 0.25 para la fracción
molar de etanol. La fracciónmolar en el estado estacionario es de 0.1356. Después de
instalado y sintonizado el controlador especique los valores mínimo y máximo del OP
como 0 % y 100 %, respectivamente. Observe Figura 214
4. Para la instalación de una Función de Transferencia de Tiempo Muerto seleccione la

página Delay de la página Parameters y a haga clic en el cuadro de vericación de la
opción Delay dentro de la sección Active Transfer Functions . En la sección Delay
Parameters especique una ganancia de 1.0 y un tiempo muerto de 3 minutos como se
observa en la Figura 215
Figura 213: Conexiones de la Función de Transferencia Tiempo Muerto
147
Figura 214: Parámetros de la Función de Transferencia.
Figura 215: Función de Transferencia de Ganancia y Tiempo Muerto
Las condiciones iniciales de estos bloques de Función de Transferencia no se muestran

inmediatamente en la carátula. Primero hay que arrancar el integrador. Es una muy buena
idea dejar el controlador de composición en manual cuando se arranca por primera vez el
integrador.
HYSYS tiene una falla en el elemento Delay. Si se reajusta el tiempo a cero, el elemento
Delay se desactiva (su señal de salida no cambia). Por consiguiente, no cambie el tiempo a
148
cero. Esto es inconveniente para obtener grácas. Para obviar este problema la simulación se
debe copiar en archivos históricos para usar otro software de grácas y luego se debe restar el
tiempo inicial para obtener grácos que comiencen en cero.
8.9.2. CONTROLADOR DE CONCENTRACIÓN DE ETANOL
1. En la paleta de objetos, seleccione el bloque PID Controller e insertelo en el

Flowsheet
2. Despliegue la ventana de propiedades del controlador y en la página Connections in-

troduzca sus conexiones como lo muestra la Figura 216.
3. Debe hacerse esto primero, porque la conexión entre la variable de salida de la Función
de Transferencia y la entrada al controlador de composición se debe hacer en la ventana
Connections del controlador.
4. Ahora, observe la ventana de especicaciones de la función de transferencia y notará que

se ha insertado su variable de salida como aparece en la Figura 213.
5. Despliegue la ventana de propiedades del controlador de composición y especique en

la página Parameters los valores mínimo y máximo para las fracciones molares de
etanol de 0 y 0.25 en la corriente Salida_V5 (Sección Range). Especique además como
ganancia el valor 1.0.
6. Instale la carta registradora de las variables PV, OP y SP para el controlador de con-

centración de etanol.
Figura 216: Conexiones del controlador de composición de etanol.
149
Autosintonización A continuación se debe sintonizar el controlador de composición. Una
de las características mas convenientes de HYSYS para la evaluación del desempeño de con-
troladores es el Autotuner . Este método implementa automáticamente la prueba Retroali-
mentaciónRelé . Para ello:
1. Despliegue la página Autotuner de la pestaña Parameters .
2. Con el simulador en Modo Inactivo haga clic sobre el botón Start Autotuner
3. Presione el icono Mode Active para empezar la simulación. La autosintonización se

realiza en un tiempo muy corto y se puede observar la variación de PV y OP en la carta
registradora
4. Los parámetros de sintonización para un controlador aparecerán en la ventana de pro-

piedades como se observa en la Figura 217.
5. Haga clic en el botón Accept para aceptar dichos parámetros como los de sintonización
del controlador de composición de etanol.
6. Coloque el controlador en Modo Automático desde el botón desplegable de su carátula

y espere un tiempo muy breve para observar la estabilidad del control.
7. Coloque el simulador en Modo Inactivo para instalar el controlador de nivel de líquido

en el mezclador.
Figura 217: Sintonización de HYSYS para el controlador de composición.
8.9.3. Control de Nivel de Líquido en el Mezclador
1. Para la instalación del control de nivel de líquido en el tanque se utiliza la opción

Add/Congure Level Controller que se encuentra en la pestaña Dynamics de la
ventana de propiedades del tamque separador.
150
2. Despliegue la ventana de propiedades del tanque separador y presione la pestaña Dy-
namics .
3. Seguidamente presione el botón Add/Congure Level Controller y observe que HYSYS

ha instalado un controlador de nivel manipulando la válvula V5
4. Despliegue la ventana de propiedades del controlador instalado y observe que se encuen-

tra completamente especicado incluyendo su sintonización para un controlador propor-
cional integral, su acción (directa) y los valores mínimo y máximo de la variable de
proceso.
5. Presione el botón Face Plate para desplegar la carátula correspondiente y coloque el

simulador en modo activo.
6. Observe que HYSYS coloca al controlador en Modo Automático
7. Detenga el simulador para instalar el control de presión en el tanque.
8.9.4. Control de presión en el tanque
1. Instale un controlador con variable de proceso o PV, la presión de la corriente Venteo

2. Despliegue la pestaña Parameters y seleccione la acción directa porque para un au-

mento en presión o PV se debe aumentar la abertura de la válvula V4
3. Asigne 90 psia y 130 psia a los valores mínimo y máximo de la presión en el tanque.
4. Despliegue la página Autotuner de la pestaña Parameters , seleccione la acción PID,

la carátula correspondiente.

por HYSYS 8.
6. Presione el botón Accept para aceptar los valores de sintonización.
7. Cambie el controlador a Modo Automático y observe el control durante un tiempo.
8. Despliegue el menú Tools y seleccione la opción Face Plates .
9. Seleccione los tres controladores que aparecen en el cuadro Operations with Face Plate
y presione el botón Open .
10. Detenga el simulador para instalar el control de ujo de agua.
151
8.9.5. Control de Flujo de Agua
1. Instale un controlador con variable de proceso o PV, el ujo molar de la corriente Agua
2. Despliegue la pestaña Parameters y seleccione la acción inversa porque para un au-

mento en el ujo de agua o PV se debe disminuir la abertura de la válvula V3 Asigne
400 lbmol/h y 700 lbmol/h a los valores mínimo y máximo del ujo molar de la corriente
Agua .
3. Despliegue la página Autotuner de la pestaña Parameters , seleccione la acción PID,

la carátula correspondiente.

por HYSYS.
5. Presione el botón Accept para aceptar los valores de sintonización.
6. Cambie el controlador a Modo Automático y observe el control durante un tiempo.
7. Despliegue el menú Tools y seleccione la opción Face Plates . Seleccione los tres
controladores que aparecen en el cuadro Operations with Face Plate y presione el
botón Open.
La gura 218 muestra el diagrama de ujo del proceso con el simulador en modo activo en
estado dinámico. Se incluyen las carátulas de cada una de los controladores y la función de
transferencia y se observan en ellos la estabilidad del controlado
Figura 218: Diagrama de ujo en estado dinámico
Con todos los elementos listos, se puede iniciar la simulación. Antes de iniciar vaya al menú
Simulación y luego a Integrator y disminuya la aceleración a 0.2 para que el despliegue de
152
la simulación sea mas lenta. En esta ventana también se puede especicar el valor actual del
tiempo y el valor nal del tiempo.
8.10. Casos de Estudio

1. Observar cuidadosamente, en sus respectivas carátulas, qué están haciendo los controla-
dores. ¾Como se determina cuando el proceso esta en estado estable?.

resultados y/o reportes que incluya las siguientes consideraciones:
¾Que funcion desempeña el bloque funcion de transferencia dentro del proceso?
¾Que sucede cuando se realiza un cambio en la presion de la corriente de entrada?.
¾Que sucede cuando se realiza un cambio en la temperatura de la corriente de entrada?.
¾Que sucede si los valores de referencia de nivel y de presion en los controladores cam-
bian?.
153
9. BIBLIOGRAFÍA
(1) Documento de tesis, Simulación y análisis dinámico de la sección de refrigeración de

la planta de alquilación de la renería de Barrancabermeja, David Triviño Rodríguez,
Bogotá Colombia Año 2012, Trabajo nal de maestría, Magister en Ingeniería Química,
Pág 23,24.
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(31) Presentación en diapositivas, Introducción a las prácticas de diseño de Procesos,
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(34) Página Ocial, Aspentech, Aspen Hysys, Aspen Technology Inc, Link: (http://www.aspentech.com/hys
(35) Página de Internet, Simulación de procesos, Introducción Hysys, wikispaces.com,

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(38) Manual, Hysys V 3.2, Luis Moncada Albitres, Universidad nacional del Trujillo,
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(39) Manual, Hysys 2004.2 User Guide, Aspen Technology, 2005.
(40) Manual, Aspen Hysys, Tutorials and Applications, Roman Alexander Fernandez
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(41) Manual, Manual de emulación Rockwell y Ix, Scribd.com, Link: (http://es.scribd.com/doc/44105205/

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(42) Manual, Conguring the Rslinx Opc server and the Intellution Opc client driver, Ad-
vantage industrial Automation, Link: (http://support.ge-ip.com/support/resources/sites/GE_FANUC_SU
(43) Manual, Procy* HMI/SCADA iFIX, Discover and auto congure overview, GE
Intelligent Platforms, 2012, Link: (http://support.ge-ip.com/support/resources/sites/GE_FANUC_SUPP
(44) Manual, Logix5000 Controllers General Instructions Reference Manual, Allen Brad-
ley, Rockwell Automation, 2014, Link: (http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/do
rm003_-en-p.pdf )
(45) Video, ASPEN HYSYS V8 Course Session 1, Ahmed Deyab , Process Simulation
Consultant, 2014, You Tube, Link: (https://www.youtube.com/watch?v=ajPPwT1E-
sA).
(46) Video, Como Instalar Aspen Hysys 7.2 en Windows 8 x32 y x64 bits, Angel Santa
Cruz, 2013, You Tube, Link: (https://www.youtube.com/watch?v=STRO9jNvYbk).
(47) Video, Hysys simulación dinámica mezcla 1, Profesor ingeniero Jose Gregorio Rivero
Yusti, 2012, You Tube, Link: (https://www.youtube.com/watch?v=A-vt7AgcXak).
156
(48) Video, Introduction to Aspen Hysys v8 with a case study, Ahmed Deyab Fares, Pro-
cess Simulation Consultant, 2015, You Tube, Link: (https://www.youtube.com/watch?v=dGFMgbpJpBs).
(49) Video, Process Simulation with Aspen Hysys v7.2, Robert Brunet Sole, You Tube,
Link: (https://www.youtube.com/watch?v=Q_-KZ9QzRFI)
(50) Video, Introduction To Aspen Hysys Dynamics and Control (Arabic), Process Simu-
lation Consultant, 2014, You Tube, Link: (https://www.youtube.com/watch?v=9I82FgOFQoI).
(51) Video, Simulación de Reactores en Hysys, Usuario: alexanderkc7, You tube, 2014,
Link: (https://www.youtube.com/watch?v=jASXaRRpz60).
(52) Video, HYSYS Simulación de Destilación de Crudo - HYSYS Distillation Column,

Usuario: IQ GhostHack, You tube, 2010, Link: (https://www.youtube.com/watch?v=hOFscYGyDv4).
(53) Video, CREATING OPC AND DDE TOPIC in RsLinx, Usuario: xtent2006, You
tube, 2010, Link: (https://www.youtube.com/watch?v=CE6nntIBWDo).
(54) Video, Conexión RSlogix 5000 a IFIX por OPC Server, Leonardo L, Universidad Dis-
trital Francisco José de Caldas, 2013, You tube, Link: (https://www.youtube.com/watch?v=fbRZTgIwjwM)
(55) Video, PID instruction ladder logic example, Usuario: xtent2006, You tube, 2010,
Link: (https://www.youtube.com/watch?v=TpmOJ9gKaZw).
157

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INTRODUCCIÓN AL ENTORNO ASPEN HYSYS V8.

1. INTRODUCCIÓN A LOS SIMULADORES DE PROCESOS 5

4. SIMULACIÓN DE UNIDADES DE PROCESO 30

6. PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ETILEN GLYCOL 107

7. SINTONIZACION DE CONTROLADORES MEDIANTE HYSYS 131

1.1. VENTAJAS DEL USO DE SOFTWARE DE SIMULACIÓN

Es un proceso relativamente eciente y exible.

Hace posible analizar y sintetizar una compleja y extensa situación real.

Permite el diseñador examinar rápidamente varias conguraciones de planta.

Permite la experimentación en condiciones que podrían ser peligrosas en el sistema real.

Reduce el tiempo de diseño de una planta.

Optimización de las variables de proceso.

Evaluación de alternativas de proceso para reducir el consumo de energía.

Análisis de nuevos procesos para nuevos productos.

Análisis de factibilidad y viabilidad de nuevos procesos.

Entrenamiento de operadores e ingenieros de procesos.

Investigación de la factibilidad de la automatización de un proceso.

Figura 1: Aspen Hysys V8.0

Aspen HYSYS ® es una herramienta de simulación de procesos muy poderosa, ha sido

Su facilidad de uso (interfaz amigable).

Base de datos extensa.

Utiliza datos experimentales para sus correlaciones.

El programa nos permite:

Utilizar Modelos Termodinámicos, Componentes y Propiedades Paquete Fluido Corrien-

Simular Unidades de Proceso Corrientes: División, Mezcla y Fraccionamiento, Ciclo de

Simular Reactores, utilizar reactores de Conversión, Relación no lineal entre variables

Establecer balances de Materia y Calor.

Simular Columnas de Destilación y Absorción, Columna de Destilación Simplicada,

Figura 2: Diagrama Proceso Simulación Aspen Hysys V8.0

3. Cerrar la ventana de registro ver Figura 3

El escritorio de ASPEN HYSYS V8.0 luce así ver Figura 4

Figura 4: Entorno Aspen Hysys V8.0

3.1. INICIAR UN NUEVO CASO.

1. Seleccionar File/New/Case. Figura 5

3. Cliquear New Case en la pagina de Inicio Figura 6

Figura 5: Iniciar Nuevo Caso

Figura 6: New Case

Figura 7: Panel de mensajes

3.2. LISTADO DE COMPONENTES (COMPONENT LISTS)

Figura 9: Agregar componentes

1. Seleccionar el Ítem Component Lists, hacer clic en el botón Add.

Figura 11: Source Databank

3. Seleccionar los componentes deseados para la simulación. Pueden seleccionarse de acuer-

a) Search For: Seleccione uno de los tres formatos de nombres

Simulation Name (Nombre en el simulador).

Full Name/Synonym (Nombre completo).

Presione la tecla <Enter>.

Presione el botón <Add .

Doble clic en el componente para adicionarlo a su simulación.

Figura 12: Búsqueda de componentes Search For

c) Component List: Usando la barra de desplazamiento para la lista principal de componentes,

Presione la tecla <Enter>.

Presione el botón <Add .

Doble clic en el componente para adicionarlo a su simulación.

Remove: Borra el componente remarcado en el recuadro de componentes seleccionados.

3.3. SELECCIONANDO UN PAQUETE DE FLUIDOS (FLUID PACKA-

1. Seleccionar la pestaña Fluid Packages en el Simulation Basis Manager Figura 15

Figura 15: Fluid Packages

3. A partir de la lista de paquetes de uidos, seleccionar el paquete termodinámico deseado.

Figura 16: Lista de Paquetes de Fluido

5. Puede nombrarse el paquete de uidos En el panel de navegación. (Ej. El nombre en la

6. Finalmente, cerrar la ventana.

Figura 18: Ventana de Simulación.

Es un proceso relativamente eciente y exible.

Permite el diseñador examinar rápidamente varias conguraciones de planta.

Simular Columnas de Destilación y Absorción, Columna de Destilación Simplicada,

3. A partir de la lista de paquetes de uidos, seleccionar el paquete termodinámico deseado.

5. Puede nombrarse el paquete de uidos En el panel de navegación. (Ej. El nombre en la

KABADI-DANNER Este modelo es una modicación de la ecuación de estado Soave-Redlich-

SUDKEVITCH-JOFFE Es una modicación de la ecuación de estado SRK. Esta ecuación

WILSON Es la primera ecuación de coeciente de actividad en usar el modelo de composición

ASME-STREAM Esta restringido a sistemas de un componente, especícamente agua. Utiliza

MBWR Esta es una modicación de la versión original de la ecuación Benedict-Webb-

Figura 24: Diagrama de ujos de procesos PFD

Figura 26: Conguración Corriente de Materia

Luego se requiere especicar la temperatura, para ello regresamos a la opción Conditions,

Congurar las preferencias de sesión.

Agregar y especicar corrientes de materiales y energía.

F , es el ujo de la corriente de entrada y F1 y F2 , son los ujos de las corrientes de salida,

Siendo h , las entalpías especícas correspondientes a cada una de las corrientes.

El balance de energía en el proceso de mezclado simplicado es:

Figura 45: Mezclador de corriente sin especicar

Ahora conguramos la corriente de materia 1 con los siguientes parámetros: Figura 46